UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

FACULTES DES SCIENCES

DOMAINE SCIENCES ET TECHNOLOGIES
MENTION : PROCEDES ET ECOLOGIE INDUSTRIELLE
PARCOURS : CHIMIE DES MATERIAUX

Mémoire en vue de l’obtention de diplôme MASTER 2 en Chimie

intitulé :

CONTRIBUTION A L’AMELIORATION DE
LA PRISE DU CIMENT ET DU BETON PAR
AJOUT D’ADJUVANT A BASE DE SILICE

Présenté par : Mademoiselle RAKOTONIRINA Santatriniaina Christinah

Le 03 Aout 2021 à la salle de thèse Ankatso

Président : Monsieur Pierre Hervé RAVELONANDRO, Professeur titulaire à la Faculté des

Sciences de l’Université d’Antananarivo

Rapporteur : Monsieur ANDRIANAINARIVELO Mahandrimanana, Maître de Conférences à

la Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo

Co-Rapporteur : Monsieur RANDRIAMALALA Tiana Richard, Chef de Département de

Recherche développement Matériaux au Laboratoire National des Travaux Publics et
Bâtiments (L.N.T.P.B)

Examinateur : Monsieur ANDRIAMIADAMANANA Christian, Maitre de Conférences à la

Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo

Promotion 2019
 UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
FACULTES DES SCIENCES
DOMAINE SCIENCES ET TECHNOLOGIES
MENTION : PROCEDES ET ECOLOGIE INDUSTRIELLE
PARCOURS : CHIMIE DES MATERIAUX

Mémoire en vue de l’obtention de diplôme MASTER 2 en chimie

intitulé :

CONTRIBUTION A L’AMELIORATION DE LA
PRISE DU CIMENT ET DU BETON PAR AJOUT
D’ADJUVANT A BASE DE SILICE

Présenté par : Mademoiselle RAKOTONIRINA Santatriniaina Christinah,

Le 03 Aout 2021 à la salle de thèse Ankatso

Les membres de jury sont composés de :

Président : Monsieur Pierre Hervé RAVELONANDRO, Professeur titulaire à la Faculté des

Sciences de l’Université d’Antanarivo

Rapporteur : Monsieur ANDRIANAINARIVELO Mahandrimanana, Maître de Conférences à

la Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo
Co-Rapporteur : Monsieur RANDRIAMALALA Tiana Richard, Chef de Département de
Recherche développement Matériaux au Laboratoire National des Travaux Publics et
Bâtiments (L.N.T.P.B)

Examinateur : Monsieur ANDRIAMIADAMANANA Christian, Maitre de Conférences à la

Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo

Promotion 2019
 REMERCIEMENTS
Je n’aurais pas pu concrétiser ce présent manuscrit sans les soutiens d’un grand
nombre de personnes et de collaboration avec des laboratoires. Sur ce, je tiens à exprimer mes
sincères remerciements à tous ceux qui m’ont aidé pour rendre possible la réalisation de ce
mémoire.
En premier lieu, j’adresse ma profonde gratitude à Dieu tout puissant, qui m’a donné la santé
et la force et la patience tout au long de mes études et pendant la réalisation de ce travail.
Mes reconnaissances s’adressent ensuite :
- A Monsieur RANDRIAMAHAZOSOA Irrish Parker, Doyen de la Faculté des Sciences
d’Antananarivo qui m’a autorisé à soutenir ce mémoire
- A Monsieur Pierre Hervé RAVELONANDRO, Professeur titulaire à la Faculté des
Sciences de l’Université d’Antananarivo, Responsable du parcours Génie de l’eau et de
l’environnement (2GE) qui a bien voulu accepter la présidence malgré ses différentes
responsabilités
- A mon encadreur pédagogique Monsieur ANDRIANAINARIVELO Mahandrimanana,
Maître de Conférences à la Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo,
Responsable de la Mention Procédés et Ecologie Industrielle, pour ses conseils et ses
directives sans qui ce travail n’a pas vu le jour. Je lui remercie pour sa patience et sa
disponibilité.
- A Monsieur ANDRIAMIADAMANANA Christian, Maitre de Conférences à la Faculté
des Sciences de l’Université d’Antananarivo, Responsable du Parcours de chimie des
matériaux et qui a accepter d’être l’examinateur.
- Au Monsieur RANDRIAMALALA Tiana Richard, Maître de Recherche, Chef de
département de Recherche en développement Matériaux au sein du Laboratoire National
des Travaux Public et Bâtiment pour ses conseils techniques et de m’avoir accueilli dans
son laboratoire pour la réalisation des différents essais.
- A tous les enseignants du parcours chimie des matériaux, de m’avoir partagé tous leurs
savoirs, leurs connaissances et leurs compétences.
- A mes parents qui m’ont soutenu moralement et financièrement durant mes études et pour
la réalisation de ce mémoire et qui sont toujours là pour moi.
- A tous mes amis et collègues, et à l’équipe du laboratoire de matériaux de LNTPB

A tous ceux qui, de près et de loin, ont contribué à la réussite de ce mémoire, j’adresse de
tout mon cœur mes remerciements le plus respectueux

i
 TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS................................................................................................................. i

TABLE DES MATIERES .......................................................................................................ii

LISTE DES FIGURES............................................................................................................. v

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... vi

LISTE DES ABREVIATIONS .............................................................................................vii

FORMULES CHIMIQUES .................................................................................................viii

INTRODUCTION .................................................................................................................... 1

Chapitre 1 : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................. 3

I. GENERALITE SUR LE CIMENT ................................................................................ 3

I.1. LES DIFFERENTES COMPOSITIONS DU CIMENT.......................................... 3

I.1.1. Le clinker .......................................................................................................... 3

I.1.2. Le gypse............................................................................................................ 4

I.1.3. Les différents types des ajouts.......................................................................... 4

I.2. CLASSIFICATION DES CIMENTS ...................................................................... 6

I.2.1. Classification des ciments en fonction de leur composante ............................. 6

I.2.2. Classification des ciments suivant les résistances mécaniques ........................ 7

I.2.3. Les autres ciments ............................................................................................ 7

I.3. HYDRATATION DU CIMENT ............................................................................. 8

I.3.1. Hydratation des silicates ................................................................................... 8

I.3.2. Hydratation des aluminates .............................................................................. 9

I.3.3. Interaction entre les composés du ciment au cours de l’hydratation : ............ 10

I.4. PROPRIETES DU CIMENT ................................................................................. 10

I.4.1. Finesse de ciment............................................................................................ 10

I.4.2. Prise et durcissement du ciment ..................................................................... 10

I.4.3. Les résistances mécaniques ............................................................................ 12

I.5. DOMAINE D’UTILISATION .............................................................................. 12

ii
 II. BETON......................................................................................................................... 14

II.1. GENERALITE ................................................................................................... 14

II.2. ROLES DE TOUS LES CONSTITUANTS ...................................................... 14

II.2.1. Le liant ............................................................................................................ 15

II.2.2. Les granulats................................................................................................... 15

II.2.3. L’eau de gâchage ............................................................................................ 15

II.2.4. Le sable........................................................................................................... 15

II.3. PROPRIETES DU BETON ............................................................................... 16

II.3.1. Ouvrabilité ...................................................................................................... 16

II.3.2. Le retrait ......................................................................................................... 16

II.3.3. La compacité et la porosité ............................................................................. 16

III. ADJUVANTS............................................................................................................ 17

III.1. GENERALITE ................................................................................................... 17

III.2. FONCTIONS PRINCIPALE ET SECONDAIRE ............................................. 17

III.3. LES TROIS GRANDES CATEGORIES D’ADJUVANTS.............................. 18

III.3.1. Adjuvants modifiant la rhéologie de la pâte de mortier.............................. 18

III.3.2. Les adjuvants qui modifient la prise et le durcissement ............................. 19

III.3.3. Les adjuvants qui modifient certaines propriétés du béton......................... 21

Chapitre 2 : MATERIELS ET METHODES...................................................................... 23

I. PREPARATION DU SILICATE DE SODIUM.......................................................... 23

II.1. CHOIX DU PRODUIT ............................................................................................ 23

II.2. SYNTHESE DU SILICATE DE SODIUM ............................................................. 26

II. CARACTERISATION DU CIMENT ......................................................................... 27

I.2. DETERMINATION DE LA PRISE .......................................................................... 28

III. ESSAI SUR MORTIER ............................................................................................ 29

IV. ESSAI SUR LE BETON ........................................................................................... 32

IV.1. FORMULATION DU BETON .............................................................................. 32

iii
 IV.2. MALAXAGE DU BETON :................................................................................... 33

IV.3. ESSAI SUR BETON FRAIS : MESURE DE LA CONSISTANCE OU SLUMP

TEST : .............................................................................................................................. 33

IV.4. ESSAIS SUR BETON DURCI : ESSAI DE RESISTANCE MECANIQUE A LA

COMPRESSION .............................................................................................................. 34

Chapitre 3 : RESULTATS ET DISCUSSIONS .................................................................. 36

I. RESULTATS DES ESSAIS SUR LE CIMENT ......................................................... 36

I.1. CONSISTANCE (Ouvrabilité) .................................................................................. 36

I.2. TEMPS DE PRISE .................................................................................................... 37

I.3. ESSAIS DE COMPRESSION ................................................................................... 38

I.4. ESSAI DE TRACTION............................................................................................. 39

II. ESSAIS SUR BETON ................................................................................................. 40

II.1. RESULTATS DES ANALYSES GRANULOMETRIQUES.................................. 40

II.2. ESSAIS DE CONSISTANCE .................................................................................. 40

II.3. ESSAI DE COMPRESSION.................................................................................... 41

II.4. RESISTANCE A LA COMPRESSION A 28j DU BOLOMEY ............................. 42

III. COMPARAISON DU PRODUIT AVEC D’AUTRE PRODUIT ............................ 42

CONCLUSION....................................................................................................................... 45

ANNEXE ....................................................................................................................................I

iv
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Cristaux d’ettringite obtenue en microscopie à balayage .......................................... 9

Figure 2 : Temps de prise ......................................................................................................... 11
Figure 3 : Constituants du béton .............................................................................................. 14
Figure 4 : Différence entre béton et mortier............................................................................. 14
Figure 5 : Action des super plastifiants-défloculation des grains de ciment............................ 19
Figure 6 : Mode d'action d'adjuvant accélérateur de prise ....................................................... 20
Figure 7 : Mode d'action d'entraineur d'air............................................................................... 21
Figure 8 : Spectre de l'échantillon brut de fluorescence X....................................................... 25
Figure 9 : Silice activée par carbonate de sodium.................................................................... 26
Figure 10 : Silicate de sodium.................................................................................................. 27
Figure 12: Appareil de Vicat .......................................................................................... 28
Figure 11 : Malaxeur ................................................................................................................ 28
Figure 13 : Moulage pour déterminé le temps de prise............................................................ 29
Figure 14: Table a choc ............................................................................................................ 30
Figure 15 : Moule 4x4x16 ........................................................................................................ 30
Figure 16: Appareil pour traction............................................................................................. 31
Figure 17: Appareil pour compression..................................................................................... 31
Figure 18: éprouvette 4x4x16cm.............................................................................................. 32
Figure 19: Béton sous la machine à compression .................................................................... 35
Figure 20 : Rapport E/C en fonction du pourcentage de l'ajout ............................................... 36
Figure 21: Courbe montrant la prise du ciment........................................................................ 37
Figure 22: Diagramme des résultats d'essais de compression.................................................. 38
Figure 23: Diagramme de résistance à la compression du béton ............................................. 41
Figure 24: Courbe de la comparaison sur les essaies de compression Rc sur le ciment «
orimbato CEM IV » en MPa .................................................................................................... 44
Figure 25 : Perméabilimètre de Blaine...................................................................................... II
Figure 26 : Courbe des agrégats ..............................................................................................VII
Figure 27: Adjuvant chryso xel 650 et premia 150 ..................................................................IX

v
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Composition chimique de clinker ............................................................................ 3
Tableau 2 : Liste des différents types de ciments courants normalisés par NF P 15- 30........... 6
Tableau 3 : Classes de résistance du ciment .............................................................................. 7
Tableau 4 : Domaines d'utilisation de différents types de ciment ............................................ 13
Tableau 5: Résultats de prise des différents ajouts .................................................................. 23
Tableau 6 : Résultats obtenus par des silices activés ............................................................. 24
Tableau 7 : Tableau de l’échantillon brut : Méthode de mesure : full analysis-Vac34mm ..... 25
Tableau 8 : Fiche technique du ciment [38] ............................................................................. 27
Tableau 11 : Norme de valeur de consistance d'après la norme............................................... 34
Tableau 12 : Résultats de rapport E/C...................................................................................... 36
Tableau 13 : Résultats de temps de prise ................................................................................. 37
Tableau 14 : Résultats des essais à la compression Rc du mortier en MPa ............................. 38
Tableau 15 : Résistance à la traction Rt du mortier en MPa ................................................... 39
Tableau 16 : Caractéristiques physico-mécaniques des granulats ........................................... 40
Tableau 17 : Résultats des essais de consistance du béton ..................................................... 40
Tableau 18 : Résistance au essaies de compression du béton( MPa)....................................... 41
Tableau 19 : Résultats de la comparaison sur les essaies de traction Rt sur le ciment « lova
CEM II 22,5» en MPa ............................................................................................................. 43
Tableau 20 : Résultats de la comparaison sur les essaies de compression Rc sur le ciment
« lova CEM II » en MPa .......................................................................................................... 43
Tableau 21 : Résultats de la comparaison sur les essaies de traction Rt sur le ciment
« orimbato CEM IV » en MPa ................................................................................................. 43
Tableau 22 : Résultats de la comparaison sur les essaies de compression Rc sur le ciment
« orimbato CEM IV » en MPa ................................................................................................. 43
Tableau 23: Résultats des granulométries du gravillon 5/15 ...................................................VI
Tableau 24: Résultats des granulométries du gravillon 15/25 .................................................VI
Tableau 25: Résultats des granulométries du sable..................................................................VI

vi
 LISTE DES ABREVIATIONS
- Al : aluminium
- °C : degré Celsius
- Ca: calcium
- cm : centimètre
- cm2 : centimètre carrée
- cm3 : centimètre cube
- CEM : Ciment Portland.
- CPA : Ciment Portland (dans la notation française).
- CPJ : Ciment Portland composé.
- CHF : Ciment de Haut Fourneau.
- CPZ : Ciment ¨Pouzzolanique.
- CLC : Ciment au Laitier et aux Cendres
- C : masse de ciment.
- E : masse d'eau.
- E/C : Rapport massique eau sur ciment.
- g : gramme
- h : heure
- H : hydrogène
- KN : KiloNewton
- MPa : méga-Pascal
- NF : norme française
- µm : micromètre
- Si : silice
- S : seconde
- PAF : Perte au feu
- PI : Poids initiale
- PRC : Poids Refus Cumulé
- RC : Refus Cumulé
- R : Résistance
- Rcp : Résistance à la compression

vii
 FORMULES CHIMIQUES
- CaO : chaux
- SiO2 : silice
- Al2O3 : alumine
- Fe2O3 : Oxyde de fer
- 3CaO.SiO2 : Silicate tricalcique
- 2CaO.SiO2 : Silicate dicalcique.
- 3CaO.Al2O3 : Aluminate tricalcique
- 4CaO.Al2O3.Fe2O3 : Aluminoferrite tétracalcique
- Ca(OH)2 : Hydroxyde de calcium
- C3S : silicate tricalcique (Alite)
- C2S : silicate bicalcique (Bélite)
- C4AF : alumino-ferrite tétracalcique
- C3A : aluminate tricalcique
- C3S : Silicate tricalcique
- C2S : Silicate dicalcique
- CaO : Chaux.
- C-S-H : Silicates de calcium hydratés.
- C-A-H : Aluminates de calcium hydratés.
- CH : Hydroxyde de calcium
- CaSO4 : Gypse.

viii
 INTRODUCTION
Le béton reste parmi les matériaux les plus utilisés dans toutes les différentes
constructions des ouvrages et des infrastructures comme les routes, les barrages, leur
caractéristique et sa maitrise dépend de la connaissance des composants et de sa formulation.
La propriété qu’on exige du béton dépend de son utilisation et du milieu. En plus du choix de
type de ciment, l’utilisation des ajouts ou des adjuvants devient une tendance et très
nécessaire. Plusieurs recherches montrent déjà l’existence des produits qui sont utilisés
comme adjuvants ; ce sont en général des sous-produits ou des produits chimiques
synthétisés.

Les adjuvants sont le fruit de nombreuses évolutions et innovations pour satisfaire de

multiples nouvelles contraintes et exigences. Ils répondent aux propriétés et performances
recherchées par les utilisateurs qui souhaitent des bétons de plus en plus techniques : fluidité,
maintien de l’ouvrabilité, faible viscosité, fortes cadences de bétonnage, montées en
résistance rapides, résistances élevées à long terme, esthétique des parements. Il existe
plusieurs types d’adjuvant et parmi eux il y a l’adjuvant accélérateur de prise et de
durcissement. Ces types adjuvants donnent au béton une prise rapide et donnent une
résistance avancée au jeune âge. L’utilisation de plusieurs types de ciments surtout ceux qui
sont constitués de cendres volantes exige beaucoup l’utilisation des adjuvants accélérateurs de
prise élevés et de durcissement pour leur temps de prise long et parfois très long. Or ce type
de ciment possède une caractéristique intéressante qui est un grand atout pour des grandes
constructions, car sa résistance mécanique ne cesse pas de s’accroître même à long terme.

Actuellement à Madagascar, l’utilisation des adjuvants dans le domaine de la

construction devient une tendance, cependant tous les adjuvants sont importés. Le prix de
ceux-ci n’est pas à la portée de tout le monde. Tout cela nous inspire à effectuer ce travail. Le
but de ce travail est alors de chercher d’adjuvant accélérateur de prise efficace et accessible
pour tout le monde et qui n’ai pas des impacts environnementaux.
Afin de réaliser ce travail nous avons adopté le plan suivant :
 Première partie : une étude bibliographique dans laquelle nous avons exposé des
généralités sur les composants des bétons, une description du phénomène d’hydratation
des ciments ainsi que des généralités et modes de fonctionnement des adjuvants.

1
 Deuxième partie : une étude expérimentale qui regroupe les caractéristiques physico-
chimiques des matériaux des bétons utilisés et les méthodes d’essais réalisés sur les pâtes
de ciment et les bétons frais et durcis, ainsi qu’une présentation et interprétation de ces
essais.
 Et enfin une conclusion générale.

2
 Chapitre 1 : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
I. GENERALITE SUR LE CIMENT
Le ciment est l’un des éléments le plus important dans la composition du béton. D’après la
norme NF P 15-301 de 1994 [1], « c’est un liant hydraulique, c'est-à-dire une matière
inorganique finement moulue qui, en contact avec l’eau, forme une pâte et fait prise et durcit
par suite de réactions et processus d’hydratation. Après durcissement, il conserve sa résistance
et sa stabilité, même sous l’eau ». Grace à ses caractéristiques, ce composant permet la
transformation d’un mélange sans cohésion en un corps solide. [2][3]
I.1. LES DIFFERENTES COMPOSITIONS DU CIMENT
Les principales compositions du ciment sont le clinker et le gypse broyés, plus quelques
constituants secondaires.
I.1.1.Le clinker
Le clinker est un produit obtenu par cuisson jusqu'à fusion partielle (clinkérisation) du
mélange calcaire plus argile, dosé et homogénéisé. Il comprend principalement de la chaux
(CaO), de la silice (SiO2) et de l’alumine (Al2O3). Le mélange est en général constitué à l’aide
de produits naturels de carrière comme le calcaire, l’argile, et beaucoup d’autre. C’est le
clinker qui, par broyage, en présence d’un peu de sulfate de chaux (gypse), donne des«
portland » et confère aux ciments de ce groupe leurs propriétés caractéristiques [4]. Le clinker
contient un certain nombre de constituants dont la teneur varie suivant la catégorie de ciment
considérée et dont l'influence est plus ou moins grande sur les propriétés de ces ciments. [5]
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont
les suivant [6] :
• Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2(C3S) (50-70% du clinker).
• Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
• L’aluminate tricalcique 3CaO.Al2O3 (C3A) (2-15% du clinker).
• L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tétracalcique) 4CaOAl3O3.Fe2O3
(C4AF) (5-15% du clinker).
Tableau 1: Composition chimique de clinker
Elément CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 K2O Na2O TiO2
Fourchette(%) 62 -68 18-24 4-8 2-5 0-5 0-5 0-2 0-2 02
Moyenne (%) 66,6 21,9 6,3 2,5 1 0,8 0,2 0,2 0,2

3
Source : Véronique Baroghel-Bouny. Caractérisation microstructurale et hydrique des pâtes
de ciment et des bétons ordinaires et à très hautes Performances

I.1.2. Le gypse
L'addition de gypse au clinker a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de
ceux qui contiennent des proportions importantes d'aluminate tricalcique. Grâce à ce gypse, la
prise du ciment, c'est-à-dire le début de son durcissement, s'effectue au plut tôt une demi-
heure après le début de l'hydratation. En absence de gypse, la prise serait irrégulière et
pourrait intervenir trop rapidement [7].
La formule chimique : CaSO4.2H2O ou sulfate de calcium dihydraté.
La masse volumique : 2,32 g/cm3 à 25°C
Un gypse pur est composé du :
- 92 à 94 % de CaSO4.2H2O,
- 2 à 4 % de CaCO3,
- 2 à 4 % d'autres éléments tels que SiO2, MgO.

I.1.3. Les différents types des ajouts

Les ciments avec ajouts (ciments composés) sont obtenus par l'addition, lors de broyage du
clinker, du gypse et d'éléments minéraux comme les laitiers de hauts fourneaux, les cendres
de centrales thermiques, les fillers calcaires, les pouzzolanes naturelles ou artificielles. Ainsi
sont obtenues les différentes catégories des ciments [8]
I.1.3.1. Ajout minéral actif
Ces ajouts jouent le rôle suivant : d'après leur composition, ils se présentent principalement
par de la silice amorphe qui réagit activement avec l'hydroxyde de chaux. Il se forme lors de
l'hydratation des minéraux faisant partie du clinker.
Le rapport entre le clinker et l'adjuvant hydraulique (ajout minéral) est établi en fonction de
l'activité de l'adjuvant et de la composition minéralogique du clinker. Plus l'adjuvant est actif,
plus il peut fixer l'oxyde de calcium hydraté et moins il faudra de ciment pouzzolanique [9].
I.1.3.2. Les laitiers de haut-fourneau
On peut obtenir des laitiers de haut fourneau par des résidus provenant de la fusion du minerai
de fer dans un haut fourneau. Il est constitué, en masse, d'au moins deux tiers de CaO, MgO et
SiO2, le reste contenant Al et de faibles quantités d'autres oxydes.
Les laitiers existent sous forme de poudre fine, sèche. Ils sont considérés comme un matériau
hydraulique latent qui présente des propriétés hydrauliques après avoir subi une activation
convenable. En effet, l'ajout d'eau à un échantillon de laitier vitrifié n'entraîne aucun

4
durcissement du mélange. L'hydratation des laitiers engendre la formation de CSH (silicate de
calcium hydraté), d'aluminates (AC2H) et de silicoaluminates (dérivés de l’ettringite) [10].
I.1.3.3. Les cendres volantes :
La proportion de cendres volantes dans le ciment ne doit pas excède 5 % en masse
(constituant principal). Les cendres volantes peuvent être de nature silico-alumineuse
(Cendres volantes siliceuses (V)) ou silico-calcaire (Cendres volantes calciques (W)). Les
premières ont des propriétés pouzzolaniques ; les dernières peuvent avoir, en plus, des
propriétés hydrauliques. Ce sont des produits pulvérulents de grande finesse résultant de la
combustion, en central thermique, de combustibles minéraux solides (houille, lignite ...) elles
rentrent dans la composition du certain ciment en proportion variable (5 à 20%) ; on les ajoute
au moment du broyage du clinker. [4] Les cendres volantes sont obtenues par dépoussiérage
électrostatique ou mécanique de particules pulvérulentes provenant du courant de gaz des
chaudières, alimentées au charbon pulvérisé. Les cendres obtenues par d'autres méthodes ne
doivent pas être utilisées dans les ciments conformes à la norme Algérienne [11]. Les cendres
volantes ont tendance à retarder la prise de ciment [12].
I.1.3.4. Les fumées de silice
La fumée de silice est un coproduit industriel de la fabrication du silicium métallique ou de
divers alliages de Ferro silicium. Elle est produite lors de la réduction du quartz très pur par
du charbon dans un four à arc électrique. Elle est recueillie par filtration des gaz qui
s'échappent lors de la combustion. La fumée de silice se présente généralement sous forme de
particules sphériques de très petite taille dont le diamètre moyen est de l'ordre de 0,1um et
composées de silice amorphe (>85%). Ces particules sont essentiellement vitreuses, ce qui en
fait un produit hautement pouzzolanique. Elles permettent aussi de compléter la granulométrie
des ciments et ainsi d'améliorer la compacité du matériau durci et donc sa résistance
mécanique.
I.1.3.5. Les Pouzzolanes
Les pouzzolanes naturelles sont essentiellement des substances d'origine volcanique ou des
roches sédimentaires ayant une composition chimique et minéralogique appropriées. Elles
sont essentiellement composées de silice, d'alumine et de fer, et développent naturellement
des propriétés pouzzolanique. Les pouzzolanes artificielles correspondent à des produits
essentiellement composés de silice, d'alumine et d'oxydes de fer qui, activés thermiquement,
développent des propriétés pouzzolanique (argiles ou schistes par exemple) [13]. Les
pouzzolanes ne durcissent pas elles-mêmes en présence d'eau, mais elles réagissent à

5
température ambiante en présence d'eau, avec l'hydroxyde de calcium Ca(OH) libéré au cours
de l'hydratation du clinker, pour former des CSH et des aluminates de calcium hydratés [11].

I.2. CLASSIFICATION DES CIMENTS

I.2.1. Classification des ciments en fonction de leur composante
Les ciments sont classés en fonction de leur composition en cinq types principaux définis par
la norme EN 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur
notation européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse [14]) :
 CEM I: Ciment Portland (CPA).
 CEM II: Ciment Portland composé (CPJ).
 CEM III : Ciment de haut fourneau(CHF).
 CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ).
 CEM V : Ciment au laitier et aux cendres(CLC).
 CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
Les proportions (en masse) des différents constituants sont indiquées dans le tableau 2
suivant :
Tableau 2 : Liste des différents types de ciments courants normalisés par NF P 15- 30
Désignation en % Types de ciment Clinker % Ajouts et Teneurs en % Matière
secondaire
CEM I Ciment portland 95 à 100 % ------------------
CEM II/A 80 à 94 % L’un des Ajouts
CEM II/B Ciment portland 65 à 79 % 6 à 20%
composé 21 à 35 %
CEM III/A 35 à 64 % 35 à 65 %
Ciment de haut 20 à 34 % Laitier 66 à 80%
fourneau 5 à 19 % 81 à 95 % 0 à 5%
CEM IV/A Ciment 65 Pouzzolane, cendre ou
CEM/B pouzzolanique à 90 % fumée de silice
45 à 64 % 10 à35%
36 à 55%
CEM V/A Ciment au laitier 40 à 64 % Laitier 18 à 30%
CEM/B et aux cendres 20 à 39 % et cendre 31 à 50%

Source : Norme française NF P 15-30

6
 I.2.2.Classification des ciments suivant les résistances mécaniques
I.2.2.1. Classification des ciments suivant les résistances à la compression
La norme européenne NF EN 197-1 classe le ciment courant suivant leur résistance à la
compression (résistance normale) déterminée conformément à la norme EN 196-1, mesurée à
28 jours [15]
Voici le tableau qui montre la classe de ciment suivant leur résistance à la compression à 28j
Tableau 3 : Classes de résistance du ciment
Résistance à la compression (MPa)

Classe de résistance 2 jours limite inférieure 28 jours limite inférieure

32.5N (Normale) - ≥32.5
32.5R (Rapide) ≥ 13.5 ≥ 32.5
42.5 ≥12.5 ≥ 42.5
42.5R ≥20 ≥ 42.5
52.5 ≥20 ≥52.5
52.5R ≥ 30 ≥ 52.5

Source : CHIHAOUI Ramdane dans Durabilité des matériaux cimentaires vis-à-vis d'un
environnement chimiquement agressif

I.2.2.2. La résistance à la traction

La résistance à la traction est un critère intéressant dans la qualité du ciment. La résistance à
la traction est systématiquement constatée au cours des essais mécaniques, mais ne figure au
procès-verbal que sur demande de l’utilisateur et ce critère a été totalement supprimé dans les
nouvelles normes [16]

I.2.3. Les autres ciments

I.2.3.1. Ciment prompt naturel ou CNP
D’après la norme française NF P 15314, c’est un un produit, à prise rapide, et à résistances
élevées à très court terme. La résistance du « mortier1/1 » (une partie de ciment pour une
partie de sable en poids) à 1 heure est de 6 MPa. Le début de prise commence à environ 2 mn,
s’achève pratiquement à 4 mn. Le ciment prompt naturel s’utilise en mortier avec un dosage
généralement de deux volumes de ciment pour un volume de sable, et éventuellement en
béton. Dans les cas d’urgence nécessitant une prise immédiate (aveuglements de voies d’eau),
il est possible de l’employer en pâte pure. Parmi les nombreux emplois, on peut citer :
scellements ; enduits de façade (en mélange aux chaux naturelles), bétons projetés, moulages ;

7
colmatage et travaux à la mer ; Quelques précautions sont à prendre lorsqu’on emploie du
ciment prompt naturel : ne pas rebattre un mortier ou lisser un enduit pour ne pas « casser » la
prise ; éviter particulièrement l’excès d’eau.

I.2.3.2. Ciment alumineux fondu ou CA

La norme française NF P 15315 dicte que le ciment alumineux fondu est particulièrement
adapté aux domaines suivants : travaux nécessitant l’obtention, dans un délai très court, de
résistances mécaniques élevées (poutres et linteaux pour le bâtiment, sols industriels) ;
ouvrages en milieux agricoles, canalisations, assainissement ; fours, cheminées (bétons
réfractaires) ; travaux de réparation ; scellements (en mélange avec du ciment Portland pour la
préparation de mortiers à prise réglable).

I.2.3.3. Ciment à maçonner

Le ciment à maçonner ou CM dont les résistances sont volontairement limitées par rapport
aux ciments classiques, conviennent bien pour la confection des mortiers utilisés dans les
travaux de bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis...) d’après la norme NF P 15307. Ils peuvent
être également utilisés pour la fabrication ou la reconstitution de pierres artificielles. Ces
ciments ne conviennent pas pour les bétons à contraintes élevées ou les bétons armés.

I.2.3.4. Le ciment blanc

La teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et kaolin)
débarrassées de toutes traces d’oxyde de fer. Les caractéristiques sont analogues à celles des
ciments Portland gris (norme NF EN 1971). Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la
mise en valeur des teintes des granulats dans les bétons apparents

I.3. HYDRATATION DU CIMENT

L’hydratation du ciment Portland est un ensemble de plusieurs réactions entre le ciment et
l’eau ; ce sont des réactions complexes. Un ciment est constitué de phases anhydres qui vont
s’hydrater en présence d’eau. C’est l’ensemble de ces réactions que l’on définit comme
l’hydratation du ciment. Le clinker, peut être pris en exemple pour décrire le processus
d’hydratation. Dans le cas de ciments « mélangés », les réactions sont identiques, seules vont
changer les proportions ou certaines stœchiométries des hydrates formés.

I.3.1. Hydratation des silicates

Au contact de l’eau, les phases anhydres du clinker, notamment les silicates tricalciques (C3S)
et bicalciques (C2S), se dispersent en solution aqueuse pour donner des différents ions tels que

8
Ca2+,0H-, SiO4 H2 2+ , SiO4H3-, SiO7H42+.Une fois que leur seuil de solubilité est atteint, ces
anhydres se combinent en molécules hydratées par précipitation puis nucléation. Ce sont des
réactions exothermiques car elles mettent en jeu beaucoup d’énergie. La pâte fraîche obtenue
se présente comme un système dispersé de grains de silicates.
Les équations (1) et (2) suivantes représentent les réactions chimiques produites durant
l’hydratation :
C3S : 2C3S + 6H2O  C3S2H3 + 3Ca(OH)2 (1)
C2S : 2C2S + 4H2O  C3S2H3 + Ca(OH)2 (2)

I.3.2. Hydratation des aluminates

On trouve également les aluminates (ou sulfo-aluminates de calcium hydratés) qui cristallise
en plaquettes hexagonales empilées entre les grains de ciment hydratés. La séquence de
formation des sulfo-aluminates comprend l’apparition du trisulfo-aluminate de calcium ou
ettringite.
L’image des cristaux ettringite obtenue en microscope à balayage est donné par le figure 1

Figure 1 : Cristaux d’ettringite obtenue en microscopie à balayage

Source : E. Moudilou, Cinétiques et mécanismes de relargage des métaux lourds présent en
traces dans les matrices cimentaires

I.3.2.1. Hydratation de l’aluminate tricalcique C3A

L’aluminate tricalcique est le composé du ciment le plus réactif avec l’eau. C’est parce que
l’hydratation des aluminates est très rapide que les cimentiers ajoutent du sulfate sous forme
du gypse au clinker pour contrôler ces réactions [4].
La réaction est donnée par :
C3A + 3(CaSO4 2H2O) + 23H  C3A 3(CaSO4.2H2O)H23 (3)

9
 I.3.2.2. Hydratation de l’aluminoferrite tétracalcique C4AF
Le C4AF réagit avec le gypse a un mode semblable que celui de C3A, mais dans ce cas, la
réaction est beaucoup plus lente.
I.3.3. Interaction entre les composés du ciment au cours de l’hydratation :
La réaction d’hydratation du ciment combine les réactions d’hydratation des principaux
composants du clinker et celles de ses composants secondaires. Cependant, les réactions sont
plus complexes du fait des interactions chimiques et thermiques qui se produisent au cours de
processus et par l’existence des impuretés dans la solution solide qui ont beaucoup
d’influences sur l’hydratation de chaque phase.
Les principaux composés du ciment ne réagissent pas isolement, il est remarqué que :
- L’hydratation de C3S est retardée quand le C3A est impliqué dans les réactions initiales
non contrôlées.
- Le C3S ralentit la vitesse d’hydratation de C4AF par la libération de grande quantité de
chaux dans la solution.
- La formation de silico-aluminate de calcium indique l’interaction de C3S avec le C3A au
cours de l’hydratation.
D’après YOUNG et TONG (1977), il suffit de petites quantités de C 3S pour fixer la
concentration en Ca2+ dans la solution en contact car la germination plus rapide de CH en
présence de C3S peut accélérer l’hydratation de βC 2S.

I.4. PROPRIETES DU CIMENT

I.4.1. Finesse de ciment
La finesse d’un ciment dit finesse Blaine (NA231 EN196-6) peut être caractérisée par sa
surface spécifique. L’étude de la finesse ou surface spécifique du ciment est d’autant plus
nécessaire puisqu’elle a une influence directe sur les propriétés mécaniques et rhéologiques
du mortier et béton. Elle est calculée en fonction du temps au moyen de l’appareil de Blaine
ou « Perméabilité Blaine ». La surface spécifique permet de mesurer la finesse de mouture
d’un ciment. Elle est caractérisée par la surface spécifique ou surface développé totale de tous
les grains contenus dans un gramme de ciment. Elle s’exprime en cm2/g suivant le type de
ciment, cette valeur est généralement comprise entre 2800 et 5000 m2/g.
I.4.2. Prise et durcissement du ciment
La prise des liants hydrauliques et le durcissement du béton sont des phénomènes complexes
qui ont fait l’objet de nombreuses recherches et publications. Le temps de prise varie avec un
très grand nombre de paramètres, comme la nature du ciment, la composition du béton, l’ajout

10
d’adjuvants ou encore la température du milieu [18]. Une fois la prise amorcée, le phénomène
d’hydratation se poursuit, et la période de durcissement peut durer pendant des mois, voire
des années, au cours desquelles les résistances mécaniques continuent de croitre [19].
La prise du ciment est un processus ou l’on observe durant son jeune âge. Elle est divisée en 4
périodes :
 La période dormante c’est la période où la température stagne et où la consistance évolue
très lentement.
 Le temps du début de prise : c’est le moment où l’hydratation du ciment passe de la
période dormante à une période beaucoup plus active, au cours de laquelle la pâte de
ciment connaît un brusque accroissement de sa viscosité jusqu’au moment où elle atteint
la consistance d’un solide, c’est le « temps de fin de prise »au-delà du quel commence le
durcissement qui peut durer des années.
 Période d’accélération : cette période débute lorsque la concentration en ions Ca2+ et OH-
de la solution devient critique, la conductivité électrique de la solution étant alors à son
maximum. Cette sursaturation induit la précipitation de la portlandite. Il s’ensuit alors les
mécanismes de dissolution, de nucléation et de précipitation des différentes phases,
permettant la formation des hydrates ettringite, portlandite, C-S-H. Les hydrates formés
commencent à s’enchevêtrer permettant alors la création d’un solide rigide. La prise du
béton se situe donc dans cette période. Elle correspond au moment où le béton passe de sa
phase liquide à sa phase solide, c'est- à- dire qu’un chemin continu de particules liées
mécaniquement traverse le solide.
 Période de ralentissement : les temps de début de prise peuvent varier de quelque minute
(ciment prompt) à quelque heure (CPA). La période qui suite la prise et pendant laquelle
se poursuit l’hydratation du ciment, est le durcissement. Sa durée se prolonge pendant des
mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à augmenter. Comme le
phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température [20]

Figure 2 : Temps de prise

11
 I.4.3. Les résistances mécaniques
I.4.3.1. La résistance à la compression :
Les normes AFNOR actuellement en vigueur prévoient pour chaque produit une ou plusieurs
classes de résistance à la compression définie, pour un liant donné, par la résistance minimale
d’éprouvettes en mortier normal atteinte au bout de 2 ou 7 jours et 28 jours. La classe est
désignée par la résistance moyenne à 28 jours exprimée en méga pascals. C’est en général ce
critère qui avec la résistance chimique (à l’action d’eaux nocives, d’atmosphères corrosives,
etc.), sera retenu pour choisir le ciment à utiliser dans un ouvrage ou élément d’ouvrage
déterminé en ce qui concerne le comportement des ouvrages à long terme [9].

I.4.3.2. La résistance à la traction :

La résistance à la traction est un critère intéressant de la qualité d’un ciment, et il est très
recommandé de faire des essais de traction par flexion. La résistance à la traction et
systématiquement constatée au cours des essais mécaniques, mais ne figure au procès-verbal
que sur demande de l’utilisateur et ce critère a été totalement supprimé dans les nouvelles
normes [9].

I.5. DOMAINE D’UTILISATION

Les ciments tirent leurs principaux domaines d’utilisation dans la confection de mortiers et de
bétons ainsi que d’autres produits dérivés.
L’industrie cimentière commercialise de nombreux types de ciments afin de répondre aux
différents problèmes rencontrés lors de la construction des ouvrages :

 Résistances mécaniques,
 Résistance à une attaque physique ou chimique
 Mise en œuvre particulière.

Voici un tableau qui illustre les différents types de ciment avec leur domaine d’utilisation et
les domaines qui ne sont pas favorables pour son utilisation

12
Tableau 4 : Domaines d'utilisation de différents types de ciment
EMPLOIS NON RECOMMANDES
TYPES DOMAINES D’UTILISATION

CEM I Travaux courants de béton en élévation ou Présence d’eau agressives

CEM II / A ou B fondation
CEM V / A ou B

CEM III/A, B ou C - Travaux de béton armé souterrains - Travaux en élévation

- Travaux en eau agressives - Enduits et chapes
- Travaux hydraulique - Ouvrages de faible épaisseur

- Construction sous-marine et souterraine - Travaux aériennes

CEM IV / A ou B en béton et béton armé - Bétonnage par temps froide
- Etanchéité et résistance à l’eau

- Travaux à prise rapide : scellement,

CNP aveuglement de voies d’eau Tout autre emploi
- Travaux en milieu agressif

- Doublure des appareils thermiques - Bétonnage par temps chaude

CA - Mortier et béton réfractaire - Travaux de masse
- Bétonnage par temps froid - Présence d’eau alcaline
- Pieux d’essai en béton armé - Mélange avec d’autres ciments

- Travaux de maçonnerie
CLX - Présence d’eau quelque peu agressive
- Travaux de génie rural
- Tous travaux souterrains - Travaux en élévation
- Travaux de béton armé
- Maçonnerie Travaux de béton armé
CM - Agglomérés
- Petits travaux de bétonnage
- Maçonnerie
CN - Enduits Travaux de béton armé
- Agglomérés
- Présence d’eau quelque peu agressive

- Travaux de fondation à décoffrage - Présence d’eau acide

(ES) rapide - Ouvrage soumis au gel
(EM) - Présence d’eau peu agressive - Mélange avec d’autre ciments

- Travaux de béton armé souterrains - Travaux en élévation

(CP) - Travaux en eaux agressive - Enduits et chapes
- Travaux hydrauliques - Ouvrages de faible épaisseur

Source : Filières de l’habitat

13
II. BETON
II.1. GENERALITE
Le béton est un matériau composite aggloméré, constitué de granulats durs de diverses
dimensions collées entre eux par un liant comme le ciment. Les composants sont très
différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants de 1 pour l’eau à plus de 3
pour le ciment (en t/m3). Si le type de liant utilisé n'est pas un ciment, on parle alors, soit de
liant composé binaire, ternaire ou quaternaire.
En bref le béton est un mélange d’agrégat (sable plus granulat) et de la pâte composée : de
ciment, d’eau d’adjuvant pate 30 à 40%.
Les quantités des éléments constitutif d’un béton doit être le suivant selon le type de
formulation qu’on fait
La quantité de ciment est de 7% à 15% par volume, l’eau 14% à 21% par volume. Les
agrégats 60% à 80% qui sont constitué des gros granulats et des granulats fins et parfois des
adjuvants chimiques
Voici un schéma simple des différents constituants du béton :

Figure 3 : Constituants du béton

II.2. ROLES DE TOUS LES CONSTITUANTS
La différence entre un mortier et un béton est donné par le figure suivant :

Figure 4 : Différence entre béton et mortier

14
 II.2.1. Le liant
Le liant souvent utilisé est le ciment. C’est le liant qui sert a collé les différents composants
du béton. Le liant est alors un constituant clé du béton, et plusieurs de ces propriétés sont
issues de la propriété du liant utilisé.

II.2.2. Les granulats

Les granulats sont des matériaux inertes, sables gravier ou cailloux, qui représentent 70 à 90%
du volume de béton. « Ils sont des matériaux grenus de provenance naturelle ou artificielle
destinés ; avec l’utilisation d’un liant ; à la confection des bétons » [21]. D’après FERET
(1892 -1896) : ce sont des produits de remplissage, mais MATHER (1975) a indiqué que :
tous les granulats sont réactifs, ils diffèrent seulement par la nature des réactions auxquelles
ils participent, par l’intensité et la vitesse de ces réactions et leurs effets.
Les granulats que ce soit les sables ou les gravillons ne doivent pas contenir d’impuretés telles
que débris végétaux, matières organiques ou argileuses, huiles, sulfates et chlorures. Ils
doivent présenter une propriété satisfaisante pour toute utilisation dans la confection des
bétons [22]. Leur rôle dans un mélange de béton est de permettre de produire un matériau
ayant une résistance et une durabilité appropriées avec le moindre coût possible.
II.2.3. L’eau de gâchage
L'eau joue un rôle importent, elle sert à hydrater le ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre
du béton ou du mortier, ainsi elle contribue à son ouvrabilité. Elle doit être propre et ne pas
contenir d’impuretés nuisibles (matières organiques, alcalis). L’eau potable convient toujours
le gâchage à l’eau de mer est à éviter, surtout pour le béton armé. Les caractéristiques des
eaux requises pour la confection des mortiers et des bétons sont précisées dans la norme NA-
442. Les mortiers devraient contenir la quantité d'eau maximale compatible avec une
ouvrabilité optimale.
II.2.4. Le sable
C’est une matière minérale siliceuse ou calcaire qui se présente dans le sol sous la forme de
grains ou de poudre, suivant qu'il s'agit de grossier ou de fin. Ils proviennent de la
désagrégation des roches qui constituent l'écorce terrestre ; suivant leur composition, ils sont
blancs, jaunes, gris ou rougeâtres. On peut encore les classer d'après leur origine et distinguer
les sables de carrière, les sables de mer et les sables de rivière. [23]
L’introduction de celui-ci permet de diminuer le retrait du liant (ossature mortier) en
augmentant les résistances mécaniques, ajoutant à cela sa disponibilité et son aspect
esthétiques (couleur). Les sables de bonne granulométrie doivent contenir des grains fins,

15
moyens et gros. Les grains fins se disposent dans les intervalles entre les gros grains pour
combler les vides. Ils jouent un rôle important : Ils réduisent les variations volumiques, les
chaleurs dégagées et même le prix. Les dosages se feront en poids plutôt qu’en volume
comme c’est souvent le cas, afin d’éviter les erreurs de dosage, par suite de l’augmentation de
volume de sable humide.

II.3. PROPRIETES DU BETON

II.3.1. Ouvrabilité
C’est une caractéristique du béton à l’état frais. C’est l’aptitude d’un béton à une bonne
adéquation à la méthode de sa mise en œuvre dans un ouvrage donné compte tenu de ses
caractéristiques. Elle est influencée par la granulométrie et la forme des granulats, par le
dosage en ciment et en eau, par l’emploi éventuel d’adjuvants. Les essais de mesure de
consistance du béton les plus courants sont l’essai d’affaissement au conne d’Abrams (norme
NF P 18-451) et l’essai d’étalement à la table à secousses ; mais les essais Vébé et indice de
serrage ne s’appliquent qu’à des bétons très fermes [10].

II.3.2. Le retrait
C’est une diminution dimensionnelle du béton en absence de chargement, due à l’élimination
d’une partie de l’eau de gâchage et aux réactions d’hydratation des grains de ciment. Le siège
du retrait se situe dans la pâte du ciment, selon les circonstances, il peut se développer dans un
éton cinq types de retrait : le retrait plastique, le retrait de séchage, le retrait endogène, le
retrait thermique et le retrait de carbonatation. Ces retraits provoquent des contraintes internes
qui se matérialisent par l’apparition de fissures micro et macroscopiques à la surface de béton
ou dans l’ensemble de sa masse, ces fissures détériorent l’esthétique et endommagent
l’élément, tels l’accélération de la corrosion du béton et des armatures en laissant pénétrer des
agents agressifs

II.3.3. La compacité et la porosité

Ce sont des caractéristiques physiques essentielles du béton, conditionnent plusieurs
propriétés de ce dernier telle sa perméabilité, ses résistances mécaniques, son module
d’élasticité et surtout sa durabilité. On distingue les pores contenus dans les granulats leur
taille et leur volume n’évoluent pas, par contre ceux se trouvant dans la pâte de ciment leur
dimension diminue avec la progression d’hydratation on distingue :

16
- Les pores capillaires (0.01 µm 0.5 µm) occupent les espaces entre les grains de ciment en
suspension dans l’eau, leur taille et leur volume dépendent du rapport E/C. La
perméabilité du matériau est essentiellement dépendante de ces pores.
- Les pores relatifs aux hydrates ou pores des gels (Ø < 40 angströms) sont présents dans le
gel de C-S-H. Le volume de ces pores n’est pas affecté par le rapport E/C. Ces pores sont
divisés en pores inter-cristallites qui se situent entre les gels et les pores intra-cristallites
présents à l’intérieur du gel lui-même.
- Les bulles d’air occlus (Ø > 1 mm) piégées non intentionnellement à l’intérieur du béton
lors du malaxage du béton frais [1].

III. ADJUVANTS
III.1. GENERALITE
L’adjuvant est un corps organique ajouté au béton selon un dosage n’excédant pas 5% de la
masse totale du ciment, soit au cours du malaxage, soit pendant un remalaxage
complémentaire avant la mise en œuvre du béton, il a pour rôle de modifier les propriétés du
mélange à l'état frais et/ou durci selon leur type [24] . Les premiers adjuvants dispersifs datent
de 1930, mais il a fallu attendre les années 1960 pour voir le développement.
Ils font l’objet de la norme NF EN 934, dans la partie 2 : adjuvants pour béton, mortier et
coulis. Définition – exigences – conformité – marquage et étiquetage. Leur utilisation
remonterait aux Romains qui utilisaient du sang de bœuf et du jaune d’œuf dans leur mélange
de chaux et de pouzzolane. Le pouvoir coagulant du sang était utilisé pour accélérer la prise
des mortiers. Au début, ils étaient à base de matière organique et utilisés de manière
empirique. Au cours du XXe siècle, des progrès scientifiques ont permis de développer des
adjuvants avec des propriétés spécifiques. Leur utilisation s’est généralisée ces dernières
décennies. Ils sont aujourd’hui incorporés dans tous les types de bétons, qu’ils soient livrés
prêts à l’emploi, utilisés en usine de préfabrication ou fabriqués sur chantier [25].

III.2. FONCTIONS PRINCIPALE ET SECONDAIRE

Chaque adjuvant est défini par une fonction principale, caractérisée par la ou les
modifications majeures qu’il apporte aux propriétés des bétons, des mortiers ou des coulis, à
l’état frais ou durci. Ils jouent un rôle de plus en plus important dans la technologie du béton.
Leurs mécanismes d’action sont très complexes, en particulier pour les adjuvants de nouvelles
générations. En effet, l’action et l’efficacité d’un adjuvant varie en fonction de son dosage,
du ciment, des composants du béton, de sa séquence d’introduction dans le malaxeur et des

17
conditions climatiques lors de la mise en œuvre du béton. Leur performance est alors jugée
vis-à-vis de son aptitude à être efficace dans son utilisation prévue sans produire d’effets
secondaires dommageables.
Un adjuvant présente en effet généralement une ou plusieurs fonctions secondaires qui sont le
plus souvent indépendantes de la fonction principale. Certains plastifiants ont par exemple
une fonction secondaire d’accélérateur de durcissement. Des effets recherchés cumulés
peuvent être obtenus en associant plusieurs adjuvants. Il est donc indispensable, lors de son
l’utilisation de s’assurer, par des essais préalables représentatifs des conditions de réalisation
du chantier, de son efficacité.

III.3. LES TROIS GRANDES CATEGORIES D’ADJUVANTS

III.3.1. Adjuvants modifiant la rhéologie de la pâte de mortier
III.3.1.1. Plastifiants et fluidifiants
Ce sont des adjuvants qui améliorent l’ouvrabilité du béton. L’utilisation des plastifiants et les
fluidifiants permettent de réduire le dosage en eau, c’est-à-dire le rapport en E/C si
l’ouvrabilité est maintenue constante, ce qui entraine un accroissement de la résistance et de la
compacité. On peut aussi, mais avec une moindre efficacité, conjuguer les deux effets, soit
obtenir une amélioration de l’ouvrabilité tout en diminuant le rapport E/C. En conséquence,
les plastifiants et fluidifiants permettent d’optimiser la recette du béton et mortier en termes
d’ouvrabilité et de propriétés du béton et mortier durci. Comme effet secondaire possible de
ces adjuvants, on observe parfois un effet retardateur de prise.

III.3.1.2. Superplastifiants :
L’action principale des superplastifiants est de défloculer les grains de ciment. Une action de
répulsions électrostatique agit en neutralisant les charges électriques présenter à la surface des
grains et /ou par répulsion stérique en écartant les grains les uns des autres, grâce à des
chaines moléculaires très longue. L’eau piégée par les flocs est de nouveau disponible pour la
maniabilité du béton et mortier. Il est alors possible de mettre en œuvre des bétons et des
mortiers très fluides, avec de rapports E/C faibles. [26]
Voici une figure qui montre l’action de superplastifiants :

18
 Figure 5 : Action des super plastifiants-défloculation des grains de ciment
Source : Hanaa Fares. Propriétés mécanique et physico-chimiques des bétons autoplaçants,
thèse de doctorat en génie civil, université de Gergy-pontoise .2009

III.3.2. Les adjuvants qui modifient la prise et le durcissement

III.3.2.1. Accélérateurs de prise
C’est un adjuvant dont la fonction principale est d’accélérer le début et la fin de prise du
ciment. Il diminue le temps de début de transition du mélange pour passer de l’état plastique à
l’état rigide. Il peut classer en deux catégories : chlorés et non chlorés.
Cet adjuvant modifiant sélectivement la solubilité et la vitesse d’hydratation des liants,
constituant anhydride. De nombreux composés chimiques ont été utilisés comme
accélérateurs de prise, le plus ancien et le plus connu étant le chlorure de calcium. Ils sont en
général des minéraux de chlorure de calcium et qui favorisent la croissance du silicate de
calcium hydraté [27]. Des ions aussi sont susceptibles d’avoir un effet sur la vitesse de prise
du ciment par précipitation d’une nouvelle phase, ce sont des hydrates ou des sels basiques de
magnésium, de zinc, de plomb ou des sels peu solubles de calcium, sulfates, carbonates,
phosphates, fluorures et borates. Les sels de magnésium ont un effet accélérateur semblable à
celui des sels de calcium. Les carbonates peuvent provoquer une prise très rapide ou bien la
retarder suivant la concentration à laquelle ils sont ajoutés. Ces produits ne sont pas utilisés en
pratique car leur action est difficile à maîtriser [28]. Les accélérateurs de CS interviennent au
cours de la période précoce de l’hydratation, ils affectent essentiellement la nucléation des
CSH et CH.

19
 Figure 6 : Mode d'action d'adjuvant accélérateur de prise
Source : M. Bishop and A. R. Barron, Cement Hydration Inhibition with Sucrose, Tartaric
Acid, and lignosulfonates

III.3.2.2. Accélérateurs de durcissement

Ces adjuvants ont la fonction principale d’accélérer le développement des résistances initiale
du béton. Permet ainsi d’obtenir des temps de prise plus rapides et un durcissement accéléré.
Cependant, en matière d'accélération du durcissement du béton, on oublie trop souvent que
l’on peut obtenir des gains de résistance substantiels à très brève échéance, dix-huit à vingt –
quatre heures, en diminuant le rapport E/C.
L’accélérateur du durcissement a pour fonction principale d’accélérer le développement des
résistances initiales des bétons, avec ou sans modification du temps de prise. Il permet de
mettre les bétons rapidement hors gel.

III.3.2.3. Retardateurs de prise.

Ces adjuvants modifient les solubilités des différents constituants des ciments et surtout leur
vitesse de dissolution. Les retardateurs de prise ont pour fonction principale d’augmenter le
temps de début de prise du ciment, ils ralentissent la dissolution du ciment et la précipitation
des hydrates. Ils augmentent le temps de début de transition du mélange pour passer de l’état
plastique à l’état rigide. Ils permettent aussi de réguler le dégagement de chaleur dû à
l’hydratation du ciment. [29]
Les retardateurs diminuent les résistances initiales mais ils augmentent souvent les résistances
finales au-delà de 28 jours. Ils sont à base de lignosulfonates, d’hydrates de carbone, d’oxydes
de zinc ou de plomb, d’acides carboxyliques, de fluorures, de phosphates [30] Ethers de
polycarboxylate et phosphonates polyéthylène glycol. Certains des super plastifiants induisent
un retard sur l’hydratation du ciment [31] [32] comme les sucres et dérivés : des saccharides

20
(sucrose, glucose…) ainsi que des polysaccharides (amidon, cellulose…). Ils sont utilisés en
tant que retardateur de prise du ciment [33] [34] .

III.3.3. Les adjuvants qui modifient certaines propriétés du béton

III.3.3.1. Hydrofuge de masse
Les hydrofuges de masse ont pour fonction principale de diminuer l’absorption capillaire des
bétons, mortiers ou coulis durcis. Cette diminution de l’absorption capillaire procure une
bonne étanchéité au béton qui peut néanmoins se modifier au bout de quelques années. Les
hydrofuges sont généralement à base d’acides gras ou de leurs dérivés (stéarates). Ils peuvent
également comporter des matières fines ainsi que des agents fluidifiants [35].

III.3.3.2. Entraîneurs d’air

Le rôle des entraineurs d’air est d’incorporer des millions de petites bulles d’air d’un diamètre
compris entre 10 et 300 µm dans le béton afin d’augmenter la résistance aux cycles de gel -
dégel. Il en résulte également une amélioration de l’ouvrabilité et une diminution du ressuage.
Du fait de leur nature chimique particulière, les entraineurs d’air ont la capacité d’introduire
des bulles d’air de la dimension voulue dans le béton et de les stabiliser [36].
Peu importe la façon dont l'air est incorporé au mélange, les grosses bulles initialement
emprisonnées dans le mélange sont progressivement subdivisées en plus petites sous l'action
du malaxage. Comme le fractionnement des bulles d'air requiert une certaine quantité
d'énergie, l'intensité et le temps de malaxage sont deux paramètres importants pour la
production d'un réseau de bulles d'air adéquat. L’entraînement de l'air varie aussi d'un type de
malaxeur à un autre. L'énergie fournit au béton par le malaxeur dépend de sa configuration.
De sa vitesse de rotation et du temps de malaxage. Souvent les malaxeurs utilisés en
laboratoire sont plus énergétiques que ceux utilisés dans l'industrie.

Figure 7 : Mode d'action d'entraineur d'air

Source : E. Moudilou, Cinétiques et mécanismes de relargage des métaux lourds présent en
traces dans les matrices cimentaires. Thèse Université d'Orléans

21
 III.3.3.3. Rétenteurs d’eau :
C’est un adjuvant qui permet de réguler l’absorption d’eau par un support et d’augmenter
ainsi l’homogénéité et la stabilité du mélange. Le ressuage par l’action de ces stabilisants est
réduit de 50%. La rhéologie du béton frais est améliorée de même dans le cas d’une
diminution de volume de fines. La diminution des résistances à 28 jours par rapport au béton
témoins est de l’ordre de 20% [37].

22
 Chapitre 2 : MATERIELS ET METHODES
L’objectif des travaux est de proposer des solutions viables pour accélérer la prise et le
durcissement du béton. Plus précisément, il s’agit d’obtenir sur des bétons incluant surtout
une forte teneur en cendre volante des résistances à court terme équivalentes à celles obtenues
sur des bétons à base de ciment Portland de type CEM I en plaçant dans des conditions
représentatives de celles de l’industrie de la préfabrication.
Le principe est alors de comparer le ciment et le béton avec et sans adjuvant sur plusieurs
critères : rhéologique, propriété mécanique, propriété physique.

I. PREPARATION DU SILICATE DE SODIUM

II.1. CHOIX DU PRODUIT
Avant d’arriver au choix de notre produit, plusieurs essais sont faits à partir des plusieurs
minéraux existant à Madagascar comme le gypse, le calcaire, l’argile, et plusieurs autres.
Voici un tableau qui montre les résultats de toute les essais de la prise qu’on a faite.
Les masses données dans le tableau sont en gramme. La totale en masse des ajouts ne doit pas
dépasser le 5% en masse de ciment car c’est la quantité limite d’après la norme française.
Dans le tableau suivant nous avons fait les essais avec 4% d’ajout en total. Le ciment de
référence a un temps de début de prise DP : 7h43 min

Les résultats de prise du ciment avec les differents ajouts que nous avons faits sont donnés
dans le tableau 6 suivante :

Tableau 5: Résultats de prise des différents ajouts

Argile (A) Calcaire(C) Bauxite Gypse Sable DP

12g 12g - - - 7h

- 24g - - - 6h30

7,2g 16,8g - - - 6h40

- 12g - - 12g 5h40

- 12g 12g - - 6h

23
 - - 24g - - 7h

- - - 24g - 5h28min

On peut tirer de ce tableau que l’utilisation de minéraux sans activation ou qui n’a subi aucun
traitement n’a pas de grand changement sur le temps de prise du ciment, donc on ne peut pas
les utiliser en tant qu’adjuvant. Par contre, plusieurs manuscrits montrent des effets
considérables de ces éléments sur la prise du ciment s’ils sont utilisés comme substituant
partiel de ciment. C’est à dire ils n’ont d’influence considérable qu’en grande quantité.
Après on a fait réagit la silice obtenue par attaque acide dans la balle de riz par du carbonate
de soude, et le soude pour donner du silicate de soude. On a utilisé les produits et les résultats
de ces deux produits avec le même ciment qu’on a utilisé auparavant et le suivant.
Le tableau suivante montre les résultats de prise de ciment avec le silice extrait de balle de riz
avec de la soude et de carbonate de sodium :
Tableau 6 : Résultats obtenus par des silices activés
Silice activée par NaOH à Silice activé par le carbonate de soude DP

4% par rapport au masse de ciment - 4h48min

- 4% par rapport à la masse du ciment 5h10min

D’après ce tableau, la silice activé issue de la balle de riz réagit mais légèrement en
accélérateur de prise du ciment. Quand elle est activée avec de NaOH le début de prise de
ciment est égal à 4h48min donc il y a une différence de 2h avec le ciment de référence qui
possède une DP 7h43min. Avec de la silice activée par le carbonate de sodium comme ajout
le début de prise est de 5h10min. Donc on peut dire qu’il y a légère différence entre le ciment
sans ajouts et avec ajout de la silice qu’on a fait réagit avec de la soude et du carbonate de
sodium, mais les résultats ne sont pas encore satisfaisant, d’où le choix d’obtention de silicate
de soude par d’autre produit.

 ANALYSE DES COMPOSANTS DE L’ECHANTILLON ACTIVE AVEC LE

CARBONATE DE SOUDE ET DE BALLE DE RIZ SANS ACTIVATION A L’AIDE
DE SPECRTOMETRIE PAR FLUORESCENCE X OU XFR
- Principe de la méthode :
La spectrométrie par fluorescence X ou XRF est une technique analytique permettant
d’obtenir des analyses quantitatives élémentaires. L’échantillon est bombardé par des photons

24
 émis d’un tube à rayon X. des électrons appartenant aux couches internes des atomes sont
alors éjectés. Il s’agit de la phase d’absorption du rayonnement primaire. Les atomes de la
matière ionisé par leur électron manquant se trouvent en état instable. Les couches internes de
ces atomes se réorganisent afin de tendre vers un état plus stable. Les électrons des couches
plus externes supérieurs comblent leurs couches internes insaturés, il s’agit de la d’émission.
Cette relaxation électronique libère une énergie sous la forme d’un photon caractéristiques
pour chaque transition de chaque atome. Ces photons peuvent être détectés par un compteur
qui va permettre d’identifier l’atome en fonction de son énergie. Des flux de photons reçus,
l’analyseur peut aussi déduire en temps réel la concertation correspondante. Lorsque les
photons sont traités séquentiellement, il s’agit d’une analyse dispersive en énergie. La
spectrométrie par fluorescence X est une analytique non destructive.

- Les spectres des échantillons et les résultats quantitatifs des éléments

Les differents éléments qui composent l’échantillon de la silice activé avec le carbonate de
soude et l’échantillon brute sans activation sont donné par les spectres XRF suivants :

Figure 8 : Spectre de l'échantillon brut de fluorescence X

Tableau 7 : Tableau de l’échantillon brut : Méthode de mesure : full analysis-Vac34mm
Eléments SiO2 K2O CaO Al2O3 Fe2O3 MgO P2O5
57,4KCps 9,3KCps 7,6Kcps 1,4Kcps 31,3Kcps 0,8Kcps 0,7Kcps
% en masse 83,5 % 2,79% 2,35% 2,18% 1,16% 1,00% 0,920%

25
 Na2O Br MnO SO3 TiO2 SrO Sum Compton
0,2Kcps 71,4Kcps 3,8Kcps 0,2Kcps 0,5Kcps 5,3KCps 196,0KCps
0,805% 0,402% 0,169 0,131% 0,122% 249PP 96% 109%

Figure 9 : Silice activée par carbonate de sodium

II.2. SYNTHESE DU SILICATE DE SODIUM

Parmi les différents essais que nous avons faits c’est le résultat donné par la silice extraite
dans la balle de riz attaquée par la soude qui donne le meilleur résultat, mais le changement de
temps de prise donnée par ce produit n’est pas encore satisfaisant à l’échelle pratique.
Mais on a fixé l’idée d’avoir de silicate de soude par d’autre moyen et d’autre produit. Les
solutions de silicate de sodium peuvent être obtenues par dissolution en milieu basique de
silicate de sodium cristallin fabriqué à haute température à partir de carbonate ou sulfate de
sodium et de silice selon les équations :

3 SiO2 + Na2SO4 Na2OSiO2 + ½ CO2 + SO2 (4)

3 SiO2 + Na2CO3 Na2OSiO2 + CO2 (5)

Ils peuvent être aussi préparés par attaque à chaud de produits siliceux par la soude
concentrée.
On a donc utilisé le gel de silice Si(OH)4 qui est un polymère de couleur blanche et la soude.
Ces deux produits ensemble vont donner le silicate de sodium.
Leur réaction est donnée par :

26
 Si(OH)4 + 2NaOH Na2SiO3 + 3H2O (6)

Figure 10 : Silicate de sodium

Dans notre cas c’est un gel blanc très visqueux.
- T° de fusion : 1089 °C
- Solubilité : 200g/l dans l’eau à 20°C
- Masse volumique : 2,6g/cm3

C’est un produit peu corrosif. C’est une base très forte formant des solutions très alcalines

II. CARACTERISATION DU CIMENT

Dans ce chapitre on a fait toutes les analyses en utilisant un ciment de type CEM IV 42,5.
I.1. CARACTERISTIQUE CHIMIQUE DU CIMENT
Les éléments composant du ciment qu’on a utilisé sont donnés par le tableau suivant après des
essais de routine fait au LNTPB dans leur laboratoire de chimie.

Tableau 8 : Fiche technique du ciment [38]

Elément à doser CEM IV 42,5

Perte au feu à 975°C 4,99

Résidus insolubles dans HCl 11,03

SiO2 21,47

Al2O3 6,21

Fe2O3 5,01

27
 CaO totale 53,64

MgO 3,05

SO3 2,61

CO2 1,12

CaO libre 3,72

Source : Laboratoire de chimie LNTPB

I.2. DETERMINATION DE LA PRISE

I.2.1. Matériaux utilisés
- Eau de gâchage
- Le ciment CEM IV
I.2.2. Matériels utilisés
- Chronomètre
- Balance de précision
- Eprouvette graduée
Figure 12 : Malaxeur Figure 11: Appareil de
I.2.3. Mode opératoire Vicat
I.2.3.1. Malaxage de la pâte
La préparation de la pâte de ciment est le suivant :
Nous avons pesé 500g de ciment à un gramme près puis le verser dans le cuve du malaxeur.
Nous avons pris ensuite un volume de 200 g d’eau distillée à l’aide d’une éprouvette et
l’introduire soigneusement dans la cuve du malaxeur. La durée de cette opération est de 5 à
10s. Le malaxeur est mis en marche immédiatement à vitesse lente pendant 90s, puis, arrêter
pendant 15s durant lesquelles toute la pâte adhérant à la cuve du malaxeur doit être grattée et
remise dans la gâchée. La machine est mise en route à la même vitesse pour une nouvelle
durée de 90 secondes, le temps total de fonctionnement est alors de 3min.
I.2.3.2. Remplissage du moule
Introduire immédiatement la pâte dans le moule préalablement placé sur un support en verre,
légèrement graissé et le remplir sans tassement ni vibration excessive.
Enlever l’excès par un mouvement de vas et viens effectuer avec une spatule et bien lisser la
surface de la pâte.

28
 Figure 13 : Moulage pour déterminé le temps de prise
I.2.3.3. Essai de pénétration
Pour l’essai de pénétration nous avons régler l’appareil de Vicat préalablement muni de la
sonde. Ensuite, le moule et la plaque de base sont placés sur l’axe de la sonde de l’appareil de
Vicat. Nous avons abaissé la sonde avec précaution jusqu’au contact de la pâte, observer une
pause de 1 à 2s. Nous libérons alors les parties mobiles de la sonde (la sonde doit pénétrer
verticalement au centre de la pâte). La libération de la sonde doit avoir lieu 4 minutes après
l’instant zéro.
La lecture de l’échelle est effectuée à la fin de pénétration ou 30s après la libération. La
lecture doit être acceptée si elle est de 6 ± 1 mm du bord inférieur de la surface de la pâte. Cet
essai de pénétration à sonde permet de dire si la pâte est bien gâchée. Après, la pâte avec sa
moule et son support est immergé dans une chambre froide. On note t0 le temps ou le moule
est plongé dans l’eau de la chambre froide.

I.2.3.4. Détermination du temps de prise

Le temps de prise est déterminé à l’aide de l’appareil de Vicat précédemment utilisé en
changeant la sonde par une aiguille. Le début de prise est l’intervalle de temps qui s’écoule
entre l’instant ou le liant hydraulique a été mis en contact avec l’eau de gâchage et celui ou
l’aiguille de Vicat pénètre 4mm plus ou moins un mm au fond du moule conique. On note t1 le
temps ou l’aiguille pénètre à 4mm.
Le prise est finie si l’aiguille ne pénètre plus la pâte, on note t2 ce temps.
DP = t0 – t1
DP : début de prise
FP = t0 – t2
FP : fin de prise

III. ESSAI SUR MORTIER

III.1. Détermination de la résistance mécanique par compression et par flexion

29
Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par des essais sur mortier dit
‘normale’ à 28 jours d’âges en flexion et compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm3.
La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment.
Elle dépend de la classe du ciment et est exprimée en Méga Pascal (MPa).
Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN196-1. Le sable utilisé est un sable
appelé ‘sable normalisé CEN’ selon la norme EN196-1’.

RT= x 1000

RT : résistance à la traction en MPa

FT : charge maximale atteint avant la rupture de l’éprouvette dans l’essai de traction
S = 40mm x 40mm =1600mm2 est la section carrée de l’éprouvette qui subit la charge

RC = FC x 0,0025
RC : résistance à la compression de l’éprouvette en MPa
FC : charge maximale atteint lors de l’essai de compression de l’éprouvette

II.1.1. Appareillage
- Un malaxeur normalisé
- Une table à choc permettant d’appliquer 60 chocs aux moules, faisant chuter d’une
hauteur de 15 ± 0,3 mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 secondes
- Moules normalisés permettant de réaliser trois éprouvettes prismatiques de section carrée
4x4cm2 et de longueur 16 cm.
- Appareil pour traction et compression

Figure 14: Table a choc Figure 15 : Moule 4x4x16

30
 Figure 16: Appareil pour traction Figure 17: Appareil pour compression

III.1.2. Préparation du mortier

La procédure opératoire pour la préparation du mortier est la suivante :
Nous avons versé 210 ± 1g d’eau dans le malaxeur avec 450± 2 g de ciment. On a mis le
malaxeur en marche à petite vitesse pendant 30 secondes.
Puis nous avons introduit 1350 ± 5g du sable régulièrement pendant les 30 secondes qui
suivent et continuer à malaxer pendant 30 secondes.
Le malaxeur est arrêté pendant une minute et 30 secondes et on a enlevé à l’aide d’une
raclette en tout le mortier adhérent à la paroi et au fond vers le milieu de celui-ci. Le malaxage
est ensuite repris à grande vitesse pendant une minute.

III.1.3. Préparation des éprouvettes

La préparation des éprouvettes est le suivant :
- Il est nécessaire de bien fixé le moule sur la table de choc.
- Puis remplir la moitié du moule et dans chaque compartiment de celui-ci. Etaler la couche
uniformément avec une spatule en faisant des mouvements de vas et viens.
- Démarrer ensuite l'appareil de choc pour 60 coups.
- Introduire la seconde couche, niveler avec la spatule et démarrer l'appareil pour 60 autres
coups. Retirer avec précaution le moule de la table, puis enlever immédiatement l'excès de
mortier avec une règle métallique plate. Lisser la surface des éprouvettes en tenant la règle
presque à plat.

31
- Etiqueter les moules pour l'identification. Placer sans tarder, les moules dans une chambre
froide et humide, pendant 24 h.
- Après 24h de cure, faire sortir les moules et procéder au démoulage des éprouvettes.
- Immerger sans tarder, les éprouvettes dans un bain d'eau de température 20 ±1°C.
Voici une figure qui montre les éprouvettes 4x4x16cm démoulées après 24h dans la
chambre froide

Figure 18: éprouvette 4x4x16cm

Puis, on fait les essais de compression et de traction de 2 jours, 7 jours puis 28 jours avec
les éprouvettes.

IV. ESSAI SUR LE BETON

IV.1. FORMULATION DU BETON
Le but de la formulation du béton est de chercher la meilleure composition de matériaux
constitutifs du béton en vue d’obtenir une qualité adéquate sur les caractérisations physique et
mécanique du mélange.
Les étapes à suivre jusqu’à la formulation du béton sont les suivantes :
IV.1.1. Identification des constituants inertes
 Analyse granulométrie par tamisage
 Poids spécifique :
- Peser le pycnomètre vide : soit P1 sa masse
- Remplir le pycnomètre par de l’eau puis peser soit P2 sa masse
- Verser maintenant de l’échantillon dans le pycnomètre vide soit P3 sa masse
- Remplir le pycnomètre maintenant avec de l’eau et de l’échantillon, on note P4 la masse
obtenue
- Soit V le poids d’eau qui est donné par la formule V = P4 – P3
- Le volume de l’échantillon est donné par V1 – V2 + V

32
  Densité apparente
IV.1.2. Formulation proprement dite
 Traçage des courbes de granulats 15/25, 5/15 et du sable
 Recherche de la courbe de référence à partir des points
IV.1.3. Détermination des proportions des constituants
Béton Q 350  1701≤ eau ≤ 1901 :
Q 400  1801 ≤ eau ≤ 2201

IV.1.3. Composition réelle (par m3)

On a fait alors une formulation du béton Q350 : cette formulation signifie que dans 1T de
béton il y a 350kg de ciment. Les quantités des constituants du béton sont donc les suivantes :
- Volume d’eau de gâchage : l’eau de gâchage qu’on a utilisé est l’eau de robinet fournit par
la JIRAMA. Durant notre essaie la quantité d’eau de gâchage est la même pour toutes les
formulations du béton avec et sans ajout. Ce volume est 0,72l
- Masse du gravillon 5/15 : 0,8 kg de type basalte
- Masse du gravillon 15/25 : 3,32 kg de type basalte
- Masse du sable : 3,4 kg de type sable de rivière
- Masse du ciment : 1,4 kg ciment type CEM IV

IV.2. MALAXAGE DU BETON :

Le malaxage du béton est effectué selon la norme NF P 18-404.
Les constituants sont introduits dans la cuve dans l’ordre suivant :
- Placer les gros graviers, ciment et le sable dans une cuvette.
- Malaxer à sec pendant 1 mn pour bien mélanger les constituants.
- Ajouter l’eau d’une façon uniforme et malaxer pendant 2 mn : pour les bétons avec
adjuvant ceci est introduit dans la deuxième partie d’eau de gâchage.
- Directement après le malaxage on remplit les moules à raison de deux couches.
- Enfin raser et lisser la surface du béton à l’aide d’une truelle.
- Les éprouvettes sont ensuite maintenues dans le moule pendant 24 heures.
- Après démoulage, les éprouvettes sont pesées et conservées dans la chambre froide
jusqu’à la date d’essai.

IV.3. ESSAI SUR BETON FRAIS : MESURE DE LA CONSISTANCE OU SLUMP

TEST :

33
Le contrôle de l’ouvrabilité est effectué grâce à l’essai d’affaissement au cône d’Abrams
(Slump test –NF p 18-451-). Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous
l’effet de son propre poids. Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide
Cet essai consiste à remplir le cône en trois couches tassées avec une tige d’acier pointue de
16mm de diamètre à raison de 25 coups par couche, puis soulever le moule avec précaution et
mesurer l’affaissement (A) en cm.
IV.3.1. Préparation des matériels :
Nous avons placé la plaque de base dans un terrain aussi plane que possible
Puis bien vérifiée avec un niveau à l’horizontalité de la plaque. Ensuite nous avons induit les
matériels avec lubrifiant et enfin vérifié la hauteur du portique
IV.3.2. Préparation de l’échantillon :
- Faire un prélèvement de béton dans une brouette
- Bien malaxer le mélange avec la pelle de manière à homogénéiser le béton
- Puis on passe à l’essai
- Réaliser le remplissage du moule tronconique en 3 couche piqués chacune de 25 coups à
l’aide d’une tige de piquage
- Apres arasage à la truelle
- Démouler en douceur
- Placer le portique au-dessus de la pyramide de béton
- Mesurer l’affaissement en cm à l’aide d’une règle graduée
- La consistance du béton est définie d’après la valeur de l’affaissement
ST = L – l’
ST slump test
L distance entre portique et la moyenne de la hauteur du béton démoulé
l’ distance initiale (portique et tête de conne)
Les valeurs de la consistance des bétons sont données dans la tableau 9 suivant :
Tableau 9 : Norme de valeur de consistance d'après la norme
1cm ≤ A ≤ 4 cm 4cm ≤ A ≤ 9cm 9cm ≤ A ≤ 15cm 16 ≤ A
Classe de Ferme Plastique Très plastique Fluide
consistance (F) (P) (TP) (FL)

Source : Norme Française

IV.4. ESSAIS SUR BETON DURCI : ESSAI DE RESISTANCE MECANIQUE A LA

COMPRESSION

34
La résistance à la compression du béton est régie par le norme de référence NF EN 12390-3
L’essai de compression simple a été effectué sur des éprouvettes cylindriques (10x20). Mais
d’après le norme ce type d’essai doit faire avec des éprouvette cylindrique (16x31) des
ajustements de valeur donné par le machine sera donc fait lors du calcul de valeur. La presse
utilisée est une machine du type TONI TECH, à vitesse de chargement réglable.

IV.4.1. PRINCIPE DE L’ESSAI :

L’éprouvette cylindrique moulée est soumise à une charge croissante jusqu’à la rupture
La résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section soumise
au chargement de l’éprouvette.

fc =

fc : résistance à la compression (MPa)

F : charge maximale atteinte (N)

Ac : section de l’éprouvette, calculé à partir des dimensions nominales ou mesurées de
l’éprouvette (mm2)
D’après la norme, la résistance à la compression est arrondie à 0,5 Mpa le plus proche

IV.4.1. DEROULEMENT DE L’ESSAI

On fait un surfaçage du béton durci bien sec sur les deux surfaces, base du cylindre. Le
surfaçage est fait avec du soufre dans notre cas.
Puis on place le béton entre le plateau de machine à compression. Dans tous les essais, le
béton est moulé sous forme cylindrique de 20 cm de hauteur et 10 cm de diamètre

Figure 19: Béton sous la machine à compression

35
 Chapitre 3 : RESULTATS ET DISCUSSIONS
Le but de notre travail est l’étude de l’effet du silicate de soude fabriqué sur les propriétés de
mortiers et béton, ce chapitre est consacré à la recherche expérimentale des résultats obtenus
du programme d’essais sont présente une discussion de ces résultats.
Dans ce travail nous avons étudié les caractéristiques mécaniques des 4 compositions de
mortier à savoir :
- Composition 1 : mortier ou béton formulé avec 0% d’ajout ;
- Composition 2 : mortier ou béton formulé avec 2% d’ajout ;
- Composition 3 : mortier ou béton formulé avec 4% d’ajout ;
- Composition 4 : mortier ou béton formulé avec 5% d’ajout ;

I. RESULTATS DES ESSAIS SUR LE CIMENT

I.1. CONSISTANCE (Ouvrabilité)
Les résultats de la consistance du ciment avec les différentes quantités d’ajout sont donnés
dans le tableau suivant :

Tableau 10 : Résultats de rapport E/C

% 0% 2% 4% 5%
E/C 0,405 0,408 0,41 0,41

Figure 20 : Rapport E/C en fonction du pourcentage de l'ajout

36
D’après ce tableau et cette figure qui nous montre le rapport E/C, il n’y a pas beaucoup de
changement du rapport E/C. On peut dire que l’incorporation de l’ajout n’a pas de grand effet
sur le pourcentage d’eau de gâchage du ciment.
La courbe de la figure 18 ne montre aucun changement du rapport E/C en fonction des
quantités d’ajout, elle est presque horizontale.

I.2. TEMPS DE PRISE

Les résultats du temps de prise de ciment avec les différentes quantités d’ajouts sont illustrés
dans le tableau 11 suivant :

Tableau 11 : Résultats de temps de prise

0% 2% 4% 5%
DP 7h48min 3h 2h 1h30min
FP --- 6h 5h 3h

Les valeurs du résultat de temps de prise avec les différentes quantités d’ajout sont données
dans le tableau 11 nous a permis de tracer le courbe de la figure 21 suivant :

Figure 21: Courbe montrant la prise du ciment

Les résultats expérimentaux obtenus dans le tableau 9 présentent l'effet du taux de l’ajout sur
le temps de prise de la pâte de ciment.
L'essai consiste à suivre l'évolution de la viscosité de la pâte en utilisant l'appareil de Vicat.
On note que l'augmentation du pourcentage de l’ajout incorporé dans le ciment a l’effet de
diminuer le temps de début et fin de prise. Pour la pâte avec 0 % d’ajout, le temps de début de

37
prise est égal à 468 min, tandis que les pâtes avec 2%, 4% et 5% d'addition commencent à
faire prise respectivement après 180 min et 120 min et 90 min.
Le temps de fin de prise pour 5%, 4% et 32% varie de 360 min à 150 min, or sans ajout il est
égal a un temps indéterminé.
Cette décroissance de temps de prise est due à l'accélération des réactions de l'hydratation du
ciment. Le rajout du silicate comme adjuvant a permis de se passer de la réaction
intermédiaire durant l’hydratation du ciment dont la formation de la silice. La réaction qui se
passe est alors directement une réaction de condensation entre l’ion OH- en surface et le
silicate avec l’ion Ca+ qui vont former directement l’ettringite. La réaction est une réaction de
surface d’où la prise rapide et le développement rapide du grain dans la pâte pour former le
bloc solide.

I.3. ESSAIS DE COMPRESSION

Les résultats des essais de compression sur le mortier à 2 jours, 7 jours, 28 jours sont
récapitulés dans le tableau ci-dessous suivant les valeurs de l’ajout incorporé.
Tableau 12 : Résultats des essais à la compression Rc du mortier en MPa
0% 2% 4% 5%
2j 17,6 18 20 22
7j 30,8 31 33 35
28 45,4 41 39 37

Les résultats donnés dans le tableau 12 nous a permis de faire le diagramme suivant :

Figure 22: Diagramme des résultats d'essais de compression

38
D’après le Tableau 12 et le diagramme ci-dessus :
A 2j, à 0% d’ajout la résistance est de 17,6 MPa ; à 2% la résistance Rc est de 18MPa, 4% la
résistance est de 20MPa et pour l’ajout de 5% c’est 22 MPa. D’après ces valeurs, le mortier
gagne de résistance en fonction de l’ajout qu’on incorpore dans le ciment. A 7j, la résistance
continue à augmenter en fonction de la quantité de l’ajout qu’on incorpore dans le ciment.
A 28j, la résistance du mortier décroit en fonction de la quantité de l’ajout qu’on incorpore,
mais le décalage entre la résistance du mortier à 0% d’ajout et au mortier avec ajout maximal
autorisé par la norme est un peu remarquable car à 0% la résistance est de 45,4 MPa et à 5%
d’ajout la résistance est de 37 MPa, il n’atteigne pas la classe de la résistance du ciment de
référence du ciment témoins.

I.4. ESSAI DE TRACTION

Les essais de traction du mortier à différentes quantités d’ajout incorporé dans le ciment nous
ont donné les résultats suivants :

Tableau 13 : Résistance à la traction Rt du mortier en MPa

0% 2% 4% 5%
2j 3,5 3,5 3,8 3,8
7j 4,2 4,4 5 5
28j 5,2 5 4,8 4,1

Pour l’essai de traction, on trouve le même cas que dans la résistance obtenu dans l’essai de
compression. A 4% on voit que la résistance mécanique à la traction décline un peu par
rapport aux résistances du ciment témoin à 28j mais sa résistance à 2j et à 7j est un peu élevée
que la résistance du ciment sans ajout. A 5% d’ajout on voit une chute remarquable de
résistance à 28j. A une faible proportion d’ajout il n’y a pas de grand changement de
résistance.
On peut dire alors que les résistances mécaniques du mortier décroissent à 28j en fonction de
la quantité de la dosage d’ajout : plus le pourcentage en ajout est grand plus la résistance du
mortier diminue.
Ce sont les produits aluminosilicate qui fournissent la résistance mécanique au mortier, dans
le cas où on augmente le silicate, on voit une quantité de celui-ci qui n’entre pas dans la
réaction car le silicate empêche la réaction des aluminosilicates ceux-ci n’interviennent
qu’après plusieurs temps et donc ne contribuent pas dans la résistance à la compression au
temps voulu [40]. D’autre part, la résistance dépend de la formation des liaisons covalentes

39
qui mettent du temps à se former. Il est possible alors que le ciment puisse gagner de
résistance avec le temps. Les apports tardifs des espèces silicatées à long terme en
combinaison avec les ions calcium disponibles se traduisent par un gain mécanique à long
terme, mais insuffisant à court terme.

II. ESSAIS SUR BETON

II.1. RESULTATS DES ANALYSES GRANULOMETRIQUES
Les résultats des caractéristiques des gravillons utilisés lors de nos différents essais sont
récapitulés dans ce tableau :

Tableau 14 : Caractéristiques physico-mécaniques des granulats

Caractéristiques 5/15 15/25 Sable

Nature visuelle Basalte Basalte Sable de rivière

Classe réelle 5,5/12,5 12,5/24 0/5

Poids spécifique en T/m3 2,897 2,913 2,560

Densité apparente en T/m3 1,368 1,430 1,387

Equivalent de sable - - 90

Module de finesse - - 2,78

II.2. ESSAIS DE CONSISTANCE

Les résultats de l’essai de consistance ou « slump test » sont illustrés dans le tableau 15
suivant :
Tableau 15 : Résultats des essais de consistance du béton
0% 2% 4% 5%
9 9 8 8

Ces résultats des essais de consistance sont donnés par la même quantité d’eau de gâchage qui
est de 0,82L d’après la formulation du béton qu’on a adopté. C’est-à-dire que le rapport E/C
est le même pour toute formulation.
D‘après ces résultats la quantité d’ajout introduit dans la formulation de béton n’a pas un
grand changement d’état du béton à l’état frais, c’est-à-dire qu’il n’a pas de conséquence sur
la fluidité de la pâte.

40
On peut dire alors que l’utilisation de notre ajout respecte la performance requise pour un
béton qui implique un dosage minimum en rapport E/C car il n’y a pas de grande variation de
consistance entre le béton témoins et ceux avec des ajouts, le béton conserve sa plasticité.

II.3. ESSAI DE COMPRESSION

Dans cet essai, nous avons manipulé sur la compression simple des bétons avec des
différentes quantités d’ajout. Les résultats sont récapitulés dans le tableau suivant :
Tableau 16 : Résistance au essaies de compression du béton( MPa)
0% 2% 4% 5%
7j 15 16 17 17
28j 26 25 23 21

On peut déduire de la tableau 16 qui donne le résultat de la résistance des essaies de

compression du béton le diagramme de figure 23 suivant :

Figure 23: Diagramme de résistance à la compression du béton

Les résultats des essais en compression du béton nous montrent les mêmes remarques que
ceux des résistances qu’on a vu dans les essais du mortier. De 0 à 2% d’ajout, il n’y a pas de
grand changement à long terme mais il permet d’avoir une résistance un peu élevée que du
mortier témoin à jeune âge. On a une chute de résistance lorsque le pourcentage d’ajout est de
4% et le décalage entre les valeurs de la résistance mécanique du béton à 0% d’ajout et celles
qui ont d’ajout inférieur ou égal à 4% devient de plus en plus étroit avec le temps.
Notre ajout nous permet donc d’avoir une prise rapide du ciment, d’atteindre parfois même le
maximum de résistance à court terme.

41
Les effets du silicate sont les mêmes pour le ciment que pour le béton, il y a une perte de
résistance mécanique au-delà de 7j. Les performances mécaniques à plus longs termes
plafonnent à un niveau inférieur à celui du ciment témoins c’est-à-dire la classe de ciment et
de béton ne sont pas atteinte à 28j, mais demeurent compatibles avec de nombreuses
applications de produits en béton ou mortier.

Du point de vue technique, pour atteindre la résistance voulu, comme dans notre exemple
avec la formulation du béton Q350, on doit avoir une résistance de 25MPa à 28j qui n’est pas
atteinte on fait donc une formulation de Q450. C’est la quantité du ciment dans la formulation
qui change mais on pourrait avoir une résistance un peu élevée que le béton Q350. C’est-à-
dire en fait un dosage au-dessus de notre besoin.

II.4. RESISTANCE A LA COMPRESSION A 28j DU BOLOMEY

fc28= RcKg

fc28 : résistance à la compression à 28 jours en MPa

- Rc : classe vraie du ciment (MPa) : dans notre cas Rc est la résistance en compression
du ciment à 28j avec adjuvant
- Kg : coefficient granulaire : 0,45 ; nous avons utilisé des granulats (sable, gros
granulats, petits granulats) de taille entre 0 ≤ D ≤ 25 (mm)
- C : dosage en ciment (kg/m3) 1,4 kg par tonne on a utilisé 1,4kg de ciment
- Eeff : dosage en eau efficace (l/m3) 0,72l
0% 2% 4% 5%
Rc (MPa) 45,4 41 39 37
fc28 (MPa) 29,51 26,65 25,28 23,98

Les résistances à 28j de Bolomey diminuent en fonction de quantité des adjuvants ajouté dans
la formulation du béton, cela est dû au fait que les quantités d’ajout ont des conséquences sur
les résistances à 28j du ciment, or ce sont les résistances du ciment à 28j qui changent dans
l’expression de la résistance de Bolomey.

III. COMPARAISON DU PRODUIT AVEC D’AUTRE PRODUIT

Ce paragraphe nous montre les résultats d’une étude comparative entre le produit qu’on a
obtenu et deux produits de l’industrie chryso. Les produits sont comparés par des essaies
mécanique fait sur deux types de ciments « lova CEM II B-P 22,5 UT » et « orimbato CEM
IV 42,5 ». Les résultats sont donnés dans les tableaux suivants : on note,

42
- X : le mortier témoins
- X1 : le mortier avec ajout 1,6% de l’adjuvant chryso xel 650 qui est un accélérateur de
prise.
- X2 : le mortier avec ajout 1,6% de l’adjuvant chryso fluid premia 150 qui est un adjuvant
fluidifiant avec une fonction secondaire accélérateur de prise
- X3 : le mortier avec notre adjuvant, dosé à 4 %

Tableau 17 : Résultats de la comparaison sur les essaies de traction Rt sur le ciment « lova
CEM II 22,5» en MPa

X X1 X2 X3
2j 2,5 3,5 5,75 3,37
7j 4 5 5,62 4,5
28j 5,2 5,75 6,12 5,25

Tableau 18 : Résultats de la comparaison sur les essaies de compression Rc sur le ciment

« lova CEM II » en MPa

X X1 X2 X3
2j 10 17,5 24 16,5
7j 19 29 47 26
28j 29,3 40 54 33

Tableau 19 : Résultats de la comparaison sur les essaies de traction Rt sur le ciment

« orimbato CEM IV » en MPa
X X1 X2 X3
2j 4,5 5 5,62 4,8
7j 5,1 5,2 6 5
28j 5,8 4,75 5,25 4,8

Tableau 20 : Résultats de la comparaison sur les essaies de compression Rc sur le ciment

« orimbato CEM IV » en MPa
X X1 X2 X3
2j 22,2 30 37 29
7j 32,4 37 49 35
28j 49,3 50 60 45

43
Voici la courbe qui montre les résultats de la comparaison des quatre échantillons :

Figure 24: Courbe de la comparaison sur les essaies de compression Rc sur le ciment «
orimbato CEM IV » en MPa

En voyant les courbes présentatives des résistances des mortiers en fonction du temps, on peut
aperçoit que la courbe rouge qui représente le mortier avec l’adjuvant chryso xel 650 et la
courbe jaune qui représente la résistance du mortier avec notre adjuvant ont presque la même
allure. Les valeurs de la résistance données par ces deux courbes se trouvent au-dessus des
valeurs obtenues par le mortier sans adjuvant c’est-à-dire ils sont amélioré par rapport au
ciment témoins.

Chryso étant une entreprise française crée en 1942, c’est un leader des adjuvant pour
matériaux de construction en France, il utilise des technologies très avancée pour la
fabrication de ces produits, et des traitements chimiques ou thermodynamique particuliers
pour avoir la performance de ses produits. D’après les résultats, 4% de notre produit ajouté
dans la formulation donne à peu près les mêmes résultats que 1,6% des autres produits de
chryso qu’on a utilisés pour la comparaison. Il est donc possible d’atteindre la performance
de ces adjuvants en ajoutant d’autre produit dans notre adjuvant ou en faisant des traitements
chimiques ou thermodynamiques pour améliorer ces propriétés.

44
 CONCLUSION
L’objectif de ce travail est de raccourcir le temps de prise d’un ciment qui est très
élevé, en utilisant un adjuvant accélérateur de prise que nous avons synthétisée.
D’une part, les résultats des essais sur le ciment nous a permis de déduire que
l’introduction de l’ajout dans la composition a une influence sur le temps de prise de ciment.
Cette influence varie en fonction de la quantité de produit introduit. Plus l’ajout est faible
moins la prise est accélérée. Entre la pâte témoins et la pâte avec 5% d’ajout on a une
différence de 5h. En même temps, il augmente la résistance du mortier à jeune âge mais la
résistance à long terme du mortier diminue pour certains types de ciment. Dans l’étude
comparative, pour le ciment CEM II, la résistance à 28j est atteinte mais pour le ciment CEM
IV il y a une diminution de résistance au fur et à mesure qu’on augmente la quantité de l’ajout
utilisé.
D’autre part, concernant le béton, leur résistance à long terme diminue en fonction de
la quantité de l’ajout introduit, plus la quantité est importante plus la résistance du béton à
long terme diminue. A 28j la résistance du béton avec 5% d’ajout est de 21 MPa or la
résistance avec 0% est de 26MPa, la différence entre le taux maximum autorisé par la norme
avec 5% d’ajout et sans ajout est tolérable mais ça dépend surtout de l’ouvrage qu’on utilise le
béton. La diminution de résistance à 28j commence quand la quantité ajoutée d’adjuvant
dépasse le 2% en masse de ciment. La quantité recommandée pour cet ajout dépendra de son
utilisation. On pourrait l’utiliser dans le mortier et dans le béton surtout pour les préfabriqués.
Pour conclure, c’est un produit écologique, qui n’est pas polluant ni nocifs, facile à
maitriser et à synthétiser donc bien exploitable. Il améliore le temps de prise comme on le
veut même s’il détruit un peu la résistance mécanique du ciment comme tous les autres
adjuvants accélérateurs de prise, mais la diminution de résistance est tolérable et peut être
résolu par des approche techniques et avec des améliorations ou des traitements chimiques on
pourrait atteindre les performances que possèdent les adjuvants des entreprises de technologie
comme chryso.

45
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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canadienne du ciment Portland, ISBN : 978-1-896553-22-1

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septembre 2005.

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génie civil, Université de Mentouri, Constantine 2011

[4] : George Dreux. Nouveau guide du béton ,3éme édition. Edition Eyrolles. Paris.1981

[5] : Véronique Baroghel-Bouny. Caractérisation microstructurale et hydrique des pâtes de

ciment et des bétons ordinaires et à très hautes Performances 2010.

[6] : Cimbéton. Les constituants des bétons et des mortiers. Tome 1, chapitre 1, Paris
septembre 2005.

[7] : Belhocin aida, Nagoudi Nadja. Étude expérimentale d’un mortier avec les ajouts
minéraux, mémoire de master en génie civil, université Kasdi Merbah, Ouargla. 2014

[8] : Chihaoui Ramdane : Durabilité des matériaux cimentaires vis-à-vis d'un environnement
chimiquement agressif (Mémoire de Magister- USTMB d'Oran -2008).

[9] : Yassine Senhadji : L'influence de la nature du ciment sur le comportement des mortiers
vis-à-vis des attaques chimiques (acides et sulfatiques) (Mémoire de Magister-
USTMB d'Oran -2006).

[10] : Berraih Mimoun : Etude des mortiers contenant de la pouzzolane naturelle et des
déchets de verre (Mémoire de Magister- l'ENSET d'Oran-2010).

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spécifications et critères de conformité », NA 442 : 2000, Deuxième Editions, IANOR

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2116.pp9194.

46
[14] : Nicolas Hyvert : Application de l'approche probabiliste à la durabilité des produits
préfabriqués en béton (Thèse de doctorat -l'Université Toulouse III - Paul Sabatier-2009).

[15] : Touzouti Kamilia. Introduction aux nanociments et nanobéton, mémoire de magistère,

université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou .2012

[16] : Miche Adam. Guide pratique pour l’emploi des ciments. Edition. Paris. 1985

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traces dans les matrices cimentaires. Thèse Université d'Orléans, 2000.Pozz

[18] : M.Venuat « La pratique des ciments et du béton » ; Edition du Moniteur des Travaux
Publics et du Bâtiment

[19] : G. Dreux et J. Festa « Nouveau guide du béton ». Edition Eyrolles. Paris 1995

[20] : Melle Karim Arroudji « Influence des ajouts sur la prise et durcissement des bétons »,
Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene, Thèse 2001 P5

[21] : M. Duriez et J. Arrambide : « Nouveau traité de matériaux de construction »

Edition DUNOD. Paris 1961.

[22] : Y. Bena « Qualité des constituants du béton » 4ème séminaire sur les technologies du
béton Oct. 07 Alger, p 69-76

[23] : R. Dupain, R. Lanchon, J-C. Saint-Arroman « Granulat, sols, ciment et béton » Edition
CASTEILLA-PARIS-2004.

[24] : Neville A.M., propriétés des bétons, édition Eyrolles, Paris, 2000, p 806

[25] : Boudchicha Abdelaziz « Utilisation des additions minérales et des adjuvants fluidifiants
pour l’amélioration des propriétés rhéologiques et mécaniques des bétons ».

[26] : Hanaa Fares. Propriétés mécanique et physico-chimiques des bétons autoplaçants, thèse
de doctorat en génie civil, université de Gergy-pontoise .2009

[27] : Les adjuvants : pour des bétons à l’épreuve des chantiers et du temps. Construction
Moderne / Annuel Ouvrages d’art 2014

47
[28] : M. Bishop and A. R. Barron, Cement Hydration Inhibition with Sucrose, Tartaric Acid,
and lignosulfonates : Analytica land Spectroscopic Study, Industrial & Engineering Chemistry
Research 45 (21) (2006) 7042–7049.

[29] : N. B. Milestone, Hydrations of tricalcium silicate in the presence of lignosulfonates, glucose,

and sodium gluconate, J. Am. Ceram. Soc. 62 (8) (1979) 321-326.

[30] : V. S. Ramachandran and M. S. Lowery, Conduction calorimetric investigation of the effect

ofretarders on the hydration of Portland cement, Thermochimical Acta 195 (1992) 373-387.

[31] : B. Lothenbach, F. Winnefeld and R. Figi, The influence of superplasticizers on the hydration of
portland cement, 12th International Congress on the Chemistry of Cement, Montréal, Canada, 2007.

[32] : C. Comparet, Etude des interactions entre les phases modèles représentatives d'un ciment
Portland et des superplastifiants du béton., Université de Bourgogne, Dijon, 2004

[33] : K. Luke and G. Luke, Effect of sucrose on retardation of Portland cement, Adv. Cem.
Res.12 (1) (2000) 9-18.

[34] : A. Peschard, A. Govin, P. Grosseau, B. Guilhot and R. Guyonnet, Effect of

polysaccharides on the hydration of cement paste at early ages, Cem. Concr. Res. 34 (2004)
2153–2158.

[35] : Cimbéton : Le ciment et ses applications. Chapitre 3 : les constituants des mortiers et
bétons : les adjuvants.

[36] : Kennouche Salim. Cour matériaux de construction. Les adjuvants pour les bétons.

[37] : Thomas Point. Influence des hydroxypylguars sur les propriétés des mortiers de ciment
à l’état frais 27 juin 2014

[38] : Memine MEINE Juillet 2019 « Propriétés d’hydratation, mécaniques et de durabilité des mélanges activés
Laitier /Poudre de verre »

48
 ANNEXE

Annexe 1 : LES DIFFERENTES NORMES UTILISEES DANS LE MONDE DU

CIMENT ET DU BETON

 NF EN 13055-1 : Granulats légers

 NF EN 934-2 : adjuvant pour béton
 La prise : NA230 NF EN 196-3
 La Finesse de Mouture : finesse de Blaine - NA231 EN196-6
 Le Retrait NA440 NF P15 433 :
 Résistance à la compression : NA 234 EN 196-1
 Masse volumique apparente : NF P 18-554 :
 Masse volumique (absolue) : NF P 18-555 :
 Equivalent de sable : NF P 18-598
 Analyse granulométrique : (NF P 18-560):
 NF EN 1008 : eau de gâchage pour béton
Pour les essais :
 EN 196- 1, Méthodes d’essais des ciments – partie 1 : détermination des résistances
mécaniques.
 EN 196- 2, Méthodes d’essais des ciments – partie 2 : analyse chimique des ciments.
 EN 196- 3, Méthodes d’essais des ciments – partie 3 : détermination du temps de prise
et de la stabilité.
 EN 196- 6, Méthodes d’essais des ciments – partie 6 : détermination de la finesse.
 EN 196-7, Méthodes d’essais des ciments – partie 7 : Méthode de prélèvement et
d’échantillonnage du ciment.

I
Annexe 2 : DETERMINATION DU SURFACE BLAINE
 Principe de l’essai
La finesse du ciment est mesurée sous forme de surface spécifique en observant le temps mis
par une quantité fixée d’air pour traverser un lit de ciment compacté à des dimensions et une
porosité spécifiée.
 Appareillage
- Appareil appelé « Perméabilimètre de Blaine »
- Une balance de précision
- Un viscosimètre
- Un chronomètre précis
 Méthode de mesure
- Peser dans une balance de précision le poids du ciment déterminé.
- Mettre le disque perforé dans la cellule de perméabilité en s’assurant qu’il soit plat.
- Poser un papier filtre dessus. Introduire la quantité du ciment à l’intérieur de la cellule en
se servant d’un entonnoir
- Aplatir la quantité par un papier filtre et en pressant par un piston plongeur.
- Mettre la cellule dans le manomètre, remonter le liquide par la poire d’aspiration puis
fermer le manomètre et démarrer le chronomètre une fois le premier repère atteint, laisser
écouler le liquide jusqu’au 2ème repère puis arrêter le chronomètre.
SSB = K*t cm²/g
t : Temps de perméabilité mesuré en secondes (s) K : Constante de l’appareil.
- SSB : surface spécifique (cm2 /g) η : viscosité de l’air à la température d’essai (poises)

Figure 25 : Perméabilimètre de Blaine

II
ANNEXE 3 : ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES AGREGATS
1) Identification des constituants inertes :
 Analyse granulométrie par tamisage
On détermine la granularité de l’échantillon ou les gravions qu’on allait utiliser. Les
dimensions de granulat est entre 0,08 et 80mm.
 Préparation de l’échantillon :
- Prélever l’échantillon, malaxer, homogénéiser et faire le quartage
- Prélever les deux tas opposés
- Peser la prise d’essais
- Garder un échantillon témoin
- Préparer la série de tamis avec le fond : avec ouverture décroissante de haut en bas
 Exécution de l’essai
- Introduire la prise d’essai dans la colonne de tamis avec fond
- Faire le tamisage par tamis du plus grand au plus petit diamètre
- Peser le refus de chaque tamis
- Relever le poids de tamis cumulé
 Expression de résultat
- Calculer le pourcentage du refus cumulé de chaque tamis

PI : poids initiale
PRC : poids refus cumulé
RC : refus cumulé
- Calculer le pourcentage complémentaire de chaque tamis
- 100 - %RC
- Tracer la courbe granulométrie
- Poids de l’échantillon est donné par P3 – P1 = E

- Le poids spécifique ˠs = E / V il est exprimé en T/m3

2) Formulation proprement dite :

 Traçage des courbes de granulats 15/25, 5/15 et du sable
 Recherche de la courbe de référence à partir des points

C y = 100%
x = d1 + ( d0 + d1) (x /y) = D

III
d0 = le plus grand diamètre des grains
d1 = diamètre immédiatement inferieur à d0
x = % éléments compris entre d0 et d1
y = % des éléments compris entre d1 et d2
d2 = éléments immédiatement inférieur à 04
D = diamètre du plus gros élément (dimension du tamis qui est tout juste suffisant pour
laisser passer la totalité du granulat)
 Point de brisure O :
B : xo = D’ = D/2
yo = a + 17 √ D + E
α dépend du type des granulats
α = 26 à 28
ε = B / ((B/ 1,250)- 0,75)
∆ x = 0,065
y=0
En reliant les 3 points ∆0B, on obtient la courbe de référence
Finalement pour obtenir la courbe optimale, on doit considérer :
- Son origine
- Son extrémité
- Et le point de brisure B : soit B : abscisse
Ordonné D/2 = A + 17,8 5√D – B/( – 0,75)

A : constant traduisant la maniabilité du béton

B : est un autre traduisant l’importance de serrage du béton :
1˂ B ˂ 1,5
R : rayon moyen des moules
R/D : inverse de l’effet de paroi
 Détermination de D
C’est le prolongement de l’avant dernière tronçon de la courbe du plus gros granulat. Si le
point ainsi trouvé était situé au-delà des 2/3 de l’intervalle 16-20, ou à droite de 20, c’est qui
serait la valeur retenu pour D.
D ˃ d n-1

IV
- Si x est le refus sur l’avant dernier tamis d1 et y le pourcentage de granulat qui traverse d1
mais reste sur tamis d1/2, alors
D = d1 + (d0 – d1) x/y

3) Détermination des proportions des constituants

Par graphique, le pourcentage du gravillon G est obtenu :
- A partir du tamis d’ouverture x, trouver le % des éléments retenus au tamis d’ouverture x
de G,
- Joindre les deux points ainsi trouvés par une droite perpendiculaire à l’axe des abscisses,
et l’intersection que fait cette droite à la courbe de référence et le pourcentage de G dans
la composition du béton.
De même pour le pourcentage de g.
Le pourcentage du ciment et de sable est obtenu par : 100- [% (G + g)]
G indice pour le gros granulat dans notre essai pour le granulat 15/25
g le petit granulat dans notre cas 5/15
4) Recherche des pourcentages de chaque élément entrant dans la composition du béton

Prenons volume total Vt = 100

et le volume absolu Vabs = 1000 – eau

 Le pourcentage absolu du ciment est :

et le % volumétrique est avec

 Dosage en eau

Béton Q 350  1701≤ eau ≤ 1901

Q 400  1801 ≤ eau ≤ 2201

5) Composition réelle (par m3)

Or ˠsG = = PG = Vabs x ˠs

Vabs =

V
ˠsg = = Pg = ˠs x Vabs

Vabs s =

ˠsS = = PS = Vabs x ˠs

Vabs C =

ˠs ciment = 3,1 T/m3

V = imposé
Les analyses et courbes granulométriques des gravillons sont figurées dans les tableau et
graphes ci-dessous. Norme NF EN 933 – Mai 2012
Tableau 21: Résultats des granulométries du gravillon 5/15
MODULE
43 42 41 40 39 38 37 36 34 31 28 26 24 22 20
AFNOR

Ouverture de
16 12,5 10 8 6,3 5 4 3,15 2 1 0,5 0,315 0,2 0,125 0,08
Tamis en mm

% de tamisât 100 100 95 73 40 6 3 2 1 0,4 0

Tableau 22: Résultats des granulométries du gravillon 15/25

MODULE
46 45 44 43 43 42 41 40 39 38 37
AFNOR
Ouverture de
40 31,5 25 20 16 13 10 8 6 5 4
Tamis en mm
% de tamisât 100 100 95 73 40 6 3 2 1 0,4 0

Tableau 23: Résultats des granulométries du sable

MODULE
43 42 41 40 39 38 37 36 34 31 28 26 24 22 20
AFNOR
Ouverture de
16 12,5 10 8 6,3 5 4 3,15 2 1 0,5 0,315 0,2 0,125 0,08
Tamis en mm
% de tamisât 100 94 87 74 62 40 12 8 4 2 1

Les courbes des analyses des agregats sont donné dans la figure suivante :

VI
Figure 26 : Courbe des agrégats

VII
Annexe 4 : FICHE TECHIQUE DES PRODUITS CHRYSO UTILISES

VIII
Figure 27: Adjuvant chryso xel 650 et premia 150

IX
Nom et prénoms : RAKOTONIRINA Santatriniaina Christinah
Adresse : lot AAIV 26 Avaratsena Betafo
Tel : + 216 33 68 889 07
E-mail : christrakoto01@gmail.com
Nombre de page : 68 ; Figure : 27 ; Tableau : 23 ; Nombre d‘équation : 6
Titre : Contribution à l’amélioration de la prise du ciment et du béton par ajout
d’adjuvant à base de silice
RESUME
Ce présent travail est une contribution à l’élaboration d’un adjuvant accélérateur de prise de
ciment à base de silice. Il a pour but de réduire le temps dans l’attente de séchage durant
l’ouvrage des infrastructures. Notre essai consiste à déterminer les caractéristiques physico-
chimiques et mécaniques du mortier avec un ciment CEM IV et du béton formulé à partir de
ce ciment avec incorporation d’ajout de différentes quantités 0% à 5% de silicate de sodium
obtenu par le gel de silice et le soude. Les différents résultats des essais physique et
mécanique nous ont montré que le produit a des effets accélérateurs de prise en fonction de
pourcentage de l’ajout incorporé dans le ciment : à 0% le début de prise est de 7h48min et à
5% d’adjuvant ajouté il est de 1h 30min.Nous avons vu aussi un décroissement de la
résistance du béton et du ciment quand ceux-ci commencent à vieillir, le décroissement est
remarquable avec l’augmentation de la quantité ajoutée dans la formulation, à 28j la
résistance à la traction du mortier avec ajout à 0% est de 45,4MPa et à 5% elle est de 37MPa.
La comparaison de notre adjuvant avec deux adjuvants de l’entreprise chryso ont montré que
4% de notre possède la même performance que 1,6% de l’adjuvant de chryso, des
améliorations par des traitements chimiques ou par ajout d’autre produits sont alors
envisageable pour atteindre la même performance que celui de chryso.
Mots clés : ciment, béton, adjuvant, silicate de sodium
ABSTRACT
This present work is a contribution to the development of silica-based cement setting
accelerator adjuvant. Its purpose is to reduce the waiting time for drying during the
construction of the infrastructure. Our test consists in determining physico-chemical and
mechanical characteristics of CEMIV cement and concrete formulated from this cement with
the addition of differents amounts 0% to 5% of sodium silicate obtained by the gel of silica
and soda. The various results of physical and mechanical tests showed us that the product has
accelerating effects on the setting on the cement, in the quantity of the addition incorporated
in the cement : at 0% the beginning of setting is 7h48min and at 5% of adjuvant added the
beginning of setting is 1h 30min.We have also seen a decrease in the strength of concrete and
cement when these begin to age, the decrease is remarkable with the increase of the quantity
added in the formulation, to 28j the tensile strength of the mortar with addition to 0% is
45,4MPa and to 5% it is 37MPa. Comparisons of our adjuvant with two adjuvants from the
chryso company have shown that 4% of our adjuvant has the same performance as 1.6% of
the chryso adjuvant, improvements by chemical treatments or by addition of other products
are then possible to achieve the same performance as that of chryso
Key words: cement, concreate, adjuvant, sodium silicate
Encadreur : Monsieur ANDRIANAINARIVELO Mahandrimanana, Maitre de conférences à
la Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo.