UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIES

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MENTION : PROCEDE ECOLOGIQUE ET INDUSTRIELLE

PARCOURS : GENIE DE L’EAU ET GENIE DE L’ENVIRONNEMENT
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MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE

MASTER II

PROPOSITION DE
VALORISATION DE DECHETS
SOLIDES INDUSTRIELS :
CAS DE LA BIOMASSE
PAPIER, CARTON ET
PLASTIQUE de la socolait
Présenté et soutenu publiquement par :
ANDRIAMAMONJISOA José Laurent
Le 29 Juin 2016 à 9h30
Devant la commission d’examen composé par :

Président : Monsieur ANDRIANAINARIVELO Mahandrimanana, Maître de

Conférences à la Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo

Rapporteur : Monsieur RAVELONANDRO Pierre Hervé, Professeur Titulaire à la

Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo

Examinateur : Monsieur MONG Yves Jean Michel, Maître de Recherche au sein du

Laboratoire du Centre National de Recherches sur l’Environnement

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i
 REMERCIEMENT
Mes remerciements vont particulièrement au Seigneur pour son amour et sa bénédiction pour la
réalisation de ce travail de recherche qui a été réalisé au sein de SOCOLAIT.
 J’adresse mes remerciements à Monsieur Pierre Hervé RAVELONANDRO, Professeur
Titulaire à la Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo et Responsable du parcours
« Génie de l’Eau et Génie de l’Environnement » (2GE), mon encadreur. Je le remercie malgré
ses occupations, pour m’avoir aidé, encouragé, conseillé, soutenu et le temps qu’il a consacré
pour moi durant ces mois de recherche.
 Je tiens à remercier à Monsieur Mahandrimanana ANDRIANAINARIVELO, Maitre de
Conférences à la Faculté des Sciences de l’Université d’Antananarivo et Responsable du
parcours « Chimie des Matériaux », pour l’honneur qu’il m’a fait en acceptant de présider la
soutenance de ce mémoire.
 J’exprime mes vifs remerciements à Monsieur MONG Yves Jean Michel, Maître de Recherche
au sein du Laboratoire du Centre National de Recherches sur l’Environnement, qui a accepté
d’examiner ce travail.
 Je remercie Monsieur David de la FUENTE, Directeur de l‘Usine SOCOLAIT d’avoir accepté
de m’accueillir au sein du SOCOLAIT pour mon stage de mémoire de Master pendant trois
mois et pour son aide technique précieuse puis sa sympathie. Merci également à Mademoiselle
RAZAFIMAHENINA Rachel, mon encadrante technique durant mon stage pour ses conseils
concernant la valorisation des déchets et à Monsieur RANARISON Parfait Chef de service
ARA (traitement des déchets plastiques) pour son aide et ses conseils.
 Je tiens à remercier aussi Docteur Andrianaivoravelona RAJAONA RAFIHAVANANA,
responsable de l’URGPGE, pour ses aides et ses conseils.
 Je voudrais également remercier le Centre National de Recherches Industrielles et
Technologiques (CNRIT), particulièrement à Monsieur Emma RAKOTOARIVONY, Chef du
Département de la Chimie au sein du CNRIT, pour ses conseils durant mon stage concernant
la valorisation de déchets en charbon actif et les contrôles qualités des briquettes combustibles.

J’adresse ma profonde remerciement à la mémoire de mes parents ‘’reposez en paix’’, mes frères
et mes sœurs et la famille de RANDRIANASOLO Raymond pour leurs aides, sacrifices et soutien
tant moralement que financement pendant mes recherches.

Enfin, mes plus sincères remerciements à tous ce qui ont participé de près ou de loin à la
réalisation de ce travail.

i
 SOMMAIRE
REMERCIEMENT ..................................................................................................................... i
SOMMAIRE .............................................................................................................................. ii
LISTE DES ACRONYMES ...................................................................................................... v
LISTE DES FIGURES............................................................................................................... v
LISTE DES PHOTOS............................................................................................................... vi
LISTE DES TABLEAUX......................................................................................................... vi
LISTE DES ANNEXES ........................................................................................................... vi
INTRODUCTION.......................................................................................................... 1
CHAPITRE I : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIE......................................... 2
I.1. GENERALITE SUR LES DECHETS ............................................................................. 2
I.1.1. Classification des déchets ......................................................................................... 2
I.1.2. Origine des déchets.................................................................................................... 3
I.2. LES DECHETS INDUSTRIELS ..................................................................................... 3
I.2.1. Généralité................................................................................................................... 3
I.2.2. Composition des déchets industriels.......................................................................... 3
I.2.2.1. Composition physique ....................................................................................... 3
I.2.2.2. Composition chimique....................................................................................... 4
I.2.3. Cycle de vie des déchets ............................................................................................ 4
I.2.4. Gestion des déchets industriels.................................................................................. 5
I.3. LA VALORISATION DES DECHETS SOLIDES......................................................... 5
I.3.1. Généralité................................................................................................................... 5
I.3.2. Les techniques de valorisation................................................................................... 5
I.3.2.1. Procédé thermique.............................................................................................. 5
I.3.2.2. Procédé chimique ............................................................................................... 6
I.3.2.3. Procédé de briquette........................................................................................... 6
I.3.2.4. Mise en décharge ou stockage............................................................................ 7
I.3.3. Choix techniques ....................................................................................................... 8
I.3.3.1. Procédé de transformation de biomasse plastique ............................................. 8
I.3.3.2. Procedé de transformation de biomasse papier et carton ................................... 9
a) Pocédé de densification .................................................................................................. 9
b) Presse de densification.................................................................................................... 9
I.3.3.3. Avantage de choix de procédé ......................................................................... 10
I.4. VALORISATION DES BIOMASSES PAPIER ET CARTON .................................... 11
I.4.1. Généralité................................................................................................................. 11
I.4.2. Fabrication des briquettes combustibles.................................................................. 11
I.4.2.1. Composante briquette....................................................................................... 11
I.4.2.2. Procédé de fabrication de briquette combustible ............................................. 12
I.4.2.3. Les paramètres physico-chimique des briquettes............................................. 13
I.4.3. Conception des charbons actifs ............................................................................... 15
I.4.3.1. Aspect générale sur les charbons actifs............................................................ 15
I.4.3.2. Les différentes étapes de la fabrication des charbons actifs ............................ 16
I.4.3.3. Propriété des charbons actifs............................................................................ 17
I.5. VALORISATION DES BIOMASSES PLASTIQUES ................................................. 18
ii
 I.5.1. Généralité................................................................................................................. 18
I.5.2. Recyclage de polyéthylène haute densité et polystyrène......................................... 19
I.5.2.1. Le recyclage mécanique ................................................................................... 19
I.5.2.2. Le recyclage chimique ..................................................................................... 20
I.5.3. Production de matériaux de construction ................................................................ 20
I.5.3.1. Les différentes phases de la fabrication ........................................................... 20
I.5.3.2. Etude de la qualités des pavés .......................................................................... 21
I.6. ANALYSE SUR LA SANTE HUMAINE ET ENVIRONNEMENTALE ................... 21
I.6.1. Sur la santé humaine................................................................................................ 21
I.6.2. Sur l’environnement ................................................................................................ 22
CHAPITRE II : SITE D’ETUDE ........................................................................ 23
II.1. HISTORIQUE DU SOCOLAIT ................................................................................... 23
II.1.1. Localisation ............................................................................................................ 23
II.1.2. Présentation de l’usine ........................................................................................... 23
II.2. GESTION DES DECHETS DANS L’USINE SOCOLAIT......................................... 24
II.2.1. Présentation de H.S.E............................................................................................. 24
II.2.2. Ramassage des déchets pour chaque service.......................................................... 24
II.2.3. Collecte de déchets................................................................................................. 24
II.3. COMPOSITION ET QUANTITE DES DECHETS PRODUITS................................. 24
II.3.1. Production des déchets ........................................................................................... 24
II.3.2. Volume des déchets collectés................................................................................. 25
II.3.2.1. Quantité de déchet recyclé .............................................................................. 25
II.3.2.1. Quantité de déchet non recyclé ....................................................................... 25
II.3.3. Composition des déchets dans l’usine SOCOLAIT ............................................... 26
CHAPITRE III : MATERIELS ET METHODES ..................................... 28
III.1.PREPARATION DE BRIQUETTE COMBUSTIBLE ................................................ 28
III.1.1. Matériels ............................................................................................................... 28
III.1.2. Méthodes............................................................................................................... 28
III.1.2.1. Préparation des déchets papiers et cartons .................................................... 28
III.1.2.2. Préparation de liant........................................................................................ 28
III.1.2.3. Densification.................................................................................................. 28
III.1.2.4. Séchage des briquettes obtenues .................................................................... 29
III.2. PREPARATION DE CHARBON ACTIF .................................................................. 30
III.2.1. Matériels ............................................................................................................... 30
III.2.2. Méthodes............................................................................................................... 30
III.2.2.1. Préparation de biomasse ................................................................................ 30
III.2.2.2. Mode opératoire............................................................................................. 30
a) Etape d'imprégnation .................................................................................................... 30
b) Etape d'activation chimique.......................................................................................... 31
III.3. PREPARATION DE PEHD ET PS RECYCLABLE ................................................. 31
III.3.1. Matériels ............................................................................................................... 31
III.3.2. Méthodes............................................................................................................... 31
III.3.2.1. Préparation des matières premières ............................................................... 31
III.3.2.2. Modes opératoires ......................................................................................... 32
iii
 III.4. PREPARATION DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION .................................. 33
III.4.1. Matériels ............................................................................................................... 33
III.4.2. Méthodes............................................................................................................... 33
III.4.2.1. Préparation des matières prmières................................................................. 33
a) Préparation des déchets................................................................................................. 33
b) Préparation des granulats.............................................................................................. 33
III.4.2.2. Modes opératoires ......................................................................................... 34
a) Dosages des matières premières ................................................................................... 34
b) Cuisson et malaxage ..................................................................................................... 34
c) Moulage ........................................................................................................................ 34
d) Compactage .................................................................................................................. 35
e) Refroidissement et démoulage...................................................................................... 35
CHAPITRE IV : RESULTATS ET INTERPRETATIONS................ 36
IV.1. LES BRIQUETTES COMBUSTIBLES ..................................................................... 36
IV.1.1. Choix de la composition pour les briquettes ........................................................ 36
IV.1.2. Test physico-chimique des briquettes combustibles ............................................ 36
IV.1.3. Etude comparative................................................................................................ 39
VI.2. LE CHARBON ACTIF ............................................................................................... 39
IV.3. LE RECYCLAGE DE PEHD ..................................................................................... 40
IV.4. LES MATERIAUX DE CONSTRUCTION............................................................... 41
IV.4.1. Durée du refroidissement...................................................................................... 41
IV.4.2. Critère d’excellent produit .................................................................................... 41
IV.4.3. Porosité ................................................................................................................. 41
IV.4.4. Utilisation ............................................................................................................. 42
IV.4.5. Etude comparative ................................................................................................ 42
Conclusion et perspective ................................................................. 43
REFERENCE BIBLIOGRAPHIE ........................................................................................... 44
REFERENCE WEBOGRAPHIE ............................................................................................. 45

iv
 LISTE DES ACRONYMES
ARA : service de la fabrication des bouteilles plastiques au niveau de l’usine SOCOLAIT
COV : Composé Organique Volatil
CA : Charbon Actif
CAP : Charbon Actif en Poudre
CAG : Charbon Actif en Grain
CAT : Charbon Actif Extrudé
DIS : Déchets Industrielles Spéciaux
DIB : Déchets Industrielles Banales
H.S.E. : Hygiène Sécurité et Environnement
IAA : Industrie agro-alimentaire
LCS : Lait Concentré Sucré
M.G.U : Magasin Général d’Usine
OM : Ordures ménagère
PEHD : Polyéthylène haute densité
PEBD : Polyéthylène basse densité
PP : Polypropylène
PS : Polystyrène
PVC : Polychlorure de vinyle
PSE : Polystyrène expansé
PET : Polyéthylène téréphtalate
PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur
PCS : Pouvoir Calorifique Supérieur
pH : potentiel d’hydrogène
RN7 : Route National n°7
SOCOLAIT : Société commercial laitier
TiO2 : Dioxyde de titane ou oxyde de titane
2GE : Génie de l’Eau et Génie de l’Environnement
URGPGE : Unité de Recherche en Génie de Procédé et Génie de l’Environnement

LISTES DES FIGURES

Figure 1 : Cycle de vie de déchet…………………………………………….…………………….4
Figure 2 : Systèmes de processus de densification de briquettes………………….………………..7
Figure 3 : Processus de fabrication de matériaux de construction……………………………….. 9
Figure 4 : Structure de cellulose………………………………………………………………….11
Figure 5 : Processus de fabrication de briquette combustible…………………………………....13
Figure 6 : Structure poreuse des charbons actifs…………………………………………..……..16
Figure 7 : Processus de recyclage de PEHD et PS………………………………………………..20
Figure 8 : Processus de briquette à partir de biomasse papier et carton……………………….…29
Figure 9 : Organigramme de la méthode de recyclage de PEHD…………………………………32
Figure 10 : Taux d’humidité des briquettes et charbon de bois…………………………………..37
Figure 11 : Résultat du pouvoir calorifique…………………………..…………………………..38

v
 LISTE DES PHOTOS
Photo 1 : Collecte des types des déchets plastiques……………………………………………...19
Photo 2 : Moulage du pavé…………………………………………………………………….…34
Photo 3 : Pressage du pavé………………………………………………………………………..35
Photo 4 : Démoulage du pavé…………………………………………………………………….35
Photo 5 : Biomasse papier-carton (à gauche) et biomasse briqueté (à droite)…………………….36

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Composition chimique en % des différentes catégories des déchets……………….…4
Tableau 2 : Procédés de fabrication des pavés à base de plastique………………………………...5
Tableau 3 : Type de presse de briquette et leurs caractéristiques………………………………..…7
Tableau 4 : Procédé de recyclage de PEHD et PS……………………………………………….…8
Tableau 5 : Caractéristiques de procédé de type presse manuelle……………………………..….10
Tableau 6 : Comparaison des technologies de fabrication de briquette…………………………..12
Tableau 7 : Les principales matières plastiques et leur propriété…………………………………18
Tableau 8 : Taux des composantes toxiques dans les déchets contenant de papier et carton et
plastiques……..………………………………………………………………………………….22
Tableau 9 : Quantité des déchets non recyclé produise pour chaque service de l’usine
SOCOLAIT…..…………………………………………………………………………………..25
Tableau 10 : Valeurs des paramètres durant l’activation chimique……………………………….31
Tableau 11 : Composition des matières première pour le briquette………………………………36
Tableau 12 : Résultat de taux de matières volatiles, taux de cendres et taux de carbone fixe……37
Tableau 13 : Comparaison de briquettes issues de papier et carton par rapport aux autres
combustibles………….………………………………………………………………………….39
Tableau 14 : Résultat et rendement lors de l’activation chimique…………………………….…39
Tableau 15 : Résultat de recyclage des déchets plastiques de type PEHD……………………....40
Tableau 16 : Porosités des pavés…………………………………………………………………41
Tableau 17 : Comparaison de pavé réalisé avec d’autre pavé……………………………….…..42

LISTE DES ANNEXES

ANNEXE I : Mode opératoire d’analyse du pouvoir calorifique inférieur (PCI)………..…….…..I
ANNEXE II : Matériels de détermination des paramètres physico-chimiques des briquettes…….II
ANNEXE III : Résultats physico-chimique des briquettes combustibles………..………………III
ANNEXE IV : Conduite de cuisson par la température de fusion des déchets plastiques et
résistance à la compression……...……………………………………………………………….IV

vi
 INTRODUCTION

Quotidiennement, la pollution de notre environnement augmente, la santé humaine est de plus en

plus en danger, mais nous nous n’en préoccupons pas. Comme l’on ne voit pas les conséquences
de nos actes, on s’en préoccupe peu. C’est pourquoi nous ne pourrons pas diminuer les déchets si
l’on n’exploitera pas les ressources d’une façon intelligente et en évitant les gaspillages inutiles.
Actuellement, l’utilisation intensive et abusive des ressources et le rejet de déchets dans
l’environnement contribuent à la détérioration de notre milieu. Ce changement a un impact sur la
société, la santé humaine, l’économie, les espèces vivantes, la production alimentaire, le tourisme
et l’écologie. En ce qui concerne SOCOLAIT, la production des déchets semble être assez faible.
Toute fois cela pose quelques problèmes sur les aspects de la gestion des déchets. Actuellement,
un système de collecte des déchets cartons et plastiques à ciel ouvert est réalisé. Cela pourrait nuire
à la santé humaine du personnel et pourrait conduire à la dégradation de son environnement. Aucun
traitement des déchets n’est pratiqué au sein de l’industrie.
Face à cette situation, l’idée de récupérer, de transformer et de réutiliser ces déchets de carton et
plastique nous a été proposée pour valoriser ces déchets. C’est ainsi que nous avons travaillé sur
une « Proposition de valorisation des déchets solides industrielles : cas de biomasse papier, carton
et plastique de la SOCOLAIT». L’objectif est de fabriquer des briquettes combustibles, de
concevoir du charbon actif, de recycler les polyéthylènes haute densité (PEHD) et polystyrène
(PS) avec de l’oxyde de titane (TiO2) et de produire des matériaux de construction.
Une étude comparative de l’efficacité des briquettes combustibles par rapport au charbon du bois
a été faite. Le rendement sur la fabrication des charbons actifs par activation chimique à partir de
carton est comparable au rendement du charbon actif à partir des noix de coco, bale de riz, bagasse
de canne à sucre, etc. Et, le recyclage par fusion de PEHD a été réalisé par ajout de l’oxyde de
titane. L’étude est terminé par la production de matériaux de construction par cuisson jusqu’au
refroidissement.
Les travaux effectués sont présentés dans ce document en trois parties, à savoir la synthèse
bibliographie concernant la généralité sur les déchets, les déchets industriels, la valorisation des
biomasses solides papier, carton et plastiques et l’analyse sur la santé humaine et environnementale
suivie le site d’étude qui s’intitule la présentation de l’usine SOCOLAIT, la gestion des déchets
dans l’usine et la composition et quantité des déchets produits. La deuxième partie concerne les
matériels et méthodes sur la préparation des matières premières et les analyses correspondants. La
dernière partie est consacrée aux résultats et interprétations. La première partie est précédée par
une introduction et la dernière partie est suivie par la conclusion ainsi que les perspectives.

1
 Synthèse
Bibliographique
 CHAPITRE I : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIE
Etymologiquement, le déchet vient de déchoir du mot latin « cadere » c’est-à-dire tombé. Le
déchet est comme tout résidu de transformation ou d’utilisation, d’un processus de production,
toute substance, matériaux, produit, ou plus généralement, tout bien meuble abandonné ou que son
détenteur destine à l’abandon. [2]

I.1. GENERALITE SUR LES DECHETS

I.1.1. Classification des déchets

Les déchets peuvent classer en quatre grandes catégories selon [Henri Prévôt (Juillet 2000)].

 Les déchets industriels banals (DIB)

Ces déchets produis par les entreprises commerciales, artisanales et industrielles comme l’industrie
agro-alimentaire (IAA). Ils sont assimilables aux déchets ménagers constitués de plastique, de
papier et carton, de métaux, de bois, de verre, de textile, et de matière organique.

 Les déchets industriels spéciaux (DIS)

Ce sont les déchets toxiques et dangereux pour la santé humaine et l’environnement. Leurs filières
de traitement et collecte sont spécifiques. En général, ce sont les produits chimiques, les
hydrocarbures, les déchets contenant des métaux, les huiles minérales et les piles.

 Les déchets ménagers et assimilés

Ce sont les détritus provenant des ménages, comme les objets ménagers, les déchets de nourriture
ou préparation des repas, balayures, journaux et papier divers, bouteilles, emballages en papier et
plastique, chiffons, et autres résidus textiles.

 Les déchets inertes

Ce sont les déchets qui ne subissent aucune modification physique, chimique et biologique
importante. [6] Ils ne se décomposent pas, ne brûlent pas et ne produisent pas aucune réaction
physique ou chimique. Ils ne sont pas biodégradables et ne détruisent pas les matières avec
lesquelles ils entrent en contact.

Ces déchets sont constitués de déblais et gravats issus des chantiers de bâtiment et de travaux
publics ou d’industries de fabrication des matériaux de construction [1] : les bétons, les tuiles et
les céramiques, les briques, les déchets de verre et granulas non pollués et sans mélange.

2
 I.1.2. Origine des déchets
Les déchets ont comme origine :

 Des entreprises : ils produisent des déchets comme les déchets organiques, les emballages
papiers, cartons et plastiques, les métaux et le verre.
 Des ménages : ce sont les détritus comme les balayures, les objets ménagers, les
emballages métalliques, papiers, cartons et plastiques et autres résidus textiles. Ils
produisent les déchets ménagers.
 De l’agriculture : ce sont les déchets de récolte qui contiennent d’excès d’azote. Il génère
des déchets à forte teneur en eau. Mes ces déchets relèvent d’une logique complètement
différente de celle des déchets des entreprises ou des ménages.[12]

Les déchets papier, carton et plastique génèrent l’industrie surtout l’industrie agroalimentaire à
Madagascar. C’est pour ça que nous nous intéressons aux déchets industriels.

I.2. LES DECHETS INDUSTRIELS

I.2.1. Généralité
Les déchets industriels sont les déchets issus de l’activité des entreprises industriels. [31] Ils entrent
dans les déchets ménagers et assimilés.

I.2.2 Composition des déchets industriels

La connaissance de la composition des déchets est essentielle afin d’apprécier les possibilités de
valorisation comme le compostage, la récupération des métaux ou d’autre matériaux recyclables
(papier, carton, plastique). Par ailleurs, il est important de connaître la composition physico-
chimique des déchets pour estimer les pollutions possibles sur l’environnement et sur l’homme.

I.2.2.1. Composition physique

Les déchets industriels sont caractérisés par :
 Les matières organiques
 Les papiers et cartons
 Les plastiques
 Les métaux
 Les verres
 Les déchets de cantine
 Les déchets verts

3
 I.2.2.2. Composition chimique
Les papiers, cartons et plastiques constituent essentiellement le déchet industriel. Ils sont de l’ordre
de 70% surtout pour l’industrie agroalimentaire. [8] On trouve également des exemples des
compositions chimiques pour ces différentes catégories de déchets (tableau 1).

Tableau 1 : Composition chimique en % des différentes catégories des déchets

Catégories Matière Carbone Hydrogène Azote

organique (%) (%) (%) (%)
PE 98,5 85,2 14,2 0,1
Plastiques PS 98,7 87,1 8,4 0,2
PVC 86,9 45,2 5,6 0,1
Papiers 75,9 43,4 5,8 0,3
Cartons 90,9 59,2 9,3 0,1
Textiles 66 48 6,4 2,2
Bois 68,1 49,5 6,0 0,2

I.2.3. Cycle de vie des déchets

Comme un être vivant, un déchet a sa propre vie, on parle de son cycle de vie. L’homme intervient
à chacune des étapes de ce cycle. C’est pourquoi nous avons une grande responsabilité vis-à-vis
de la gestion des déchets. L’illustration « Cycle de vie du déchets » décrit l’approche fonctionnelle
des déchets. [10]

Consommation
produit

Recyclage
Rejet déchet Réutilisation

Collecte
Tri

Elimination

Figure 1 : Cycle de vie de déchet

4
 I.2.4. Gestion des déchets industriels
La gestion des déchets industriels indique la hiérarchie suivante : [9]
- Stockage ou mise en décharge
- Réutilisation
- Recyclage : valorisation des matériaux
- Autre opération de valorisation dont incinération
- Elimination en respectant l’environnement

Chaque type de déchets possède leur valorisation. Comme le recyclage est la technique la plus
rependue, nous nous intéressons au traitement des déchets par recyclage et par valorisation.

I.3. LA VALORISATION DES DECHETS SOLIDES

I.3.1.Généralités
La valorisation des déchets est l’ensemble des opérations dont les bus consistent à donner à ces
déchets une nouvelle valeur. Il serait une technique qui apporte la réduction de la quantité des
déchets et de fabriquer des produits nécessaires [32]. En outre, les déchets solides sont les déchets
provenants des différentes activités de société comme dans le bac à ordure et dans le stockage ou
mise en décharge. De plus, les déchets en papier, carton et plastique existant dans le stockage ont
plusieurs possibilités d’être valorisés.
I.3.2.Les techniques de valorisation
Les techniques de valorisation peuvent être conduites suivant les différents types des procédés.
I.3.2.1. Procédés thermiques
 La thermolyse
La thermolyse est un mode de traitement permettant de décomposer les déchets en solide carboné.
Elle se déroule en l’absence d’air à des températures d’environ 450 à 700°C.
 Fabrication des pavés à base de plastique
Ce procédé consiste à traiter les déchets plastiques par cuisson à des températures comprises entre
250°C à 300°C. Ce procédé est présenté dans le tableau 2 suivant. [13]

Tableau 2 : Procédés de fabrication des pavés à base de plastique

Etapes Activités
Préparation Pesage et dosage du sable et des plastiques
Fusion Chauffage des sables et ajout progressif des plastiques suivi des malaxages
vigoureux
Moulage Graissage et remplissage des moules, répartition et bourrage de la pâte fondu
Finition Refroidissement (eau ou air) et démoulage

5
  Soufflage extrusion
Le procédé de soufflage extrusion est un traitement appliqué à la bouteille plastique de types PET
et PEHD à des températures comprises entre 150°C à 200°C par recyclage comprenant plusieurs
étapes : [15]
- La collecte des déchets plastiques
- Le tri
- Le broyage sous forme de granule
- Le conditionnement en sac
- La régénération en matière première
- La transformation en nouveau produit de consommation

 Incinération
L’incinération est une combustion des déchets à une température élevée dans un incinérateur.

Le volume des déchets est réduit de 90% et le traitement est rapide. Cependant, l’incinérateur libre
des cendres et résidus polluant. Les fumés rejetés contiennent des métaux lourds et de la dioxine
qui est une menace pour la santé humaine. [33]

I.3.2.2. Procédé chimique

 La catalyse
Cela consiste à transformer les plastiques pour produire du gasoil.
 Conversion en éthanol de la biomasse issue des ordures ménagères
Le procédé s’effectue en deux étapes :

- La transformation en sucres de molécules de cellulose par des acides

- Le blocage de processus de méthanisation par l’ajout de l’inhibiteur, suivi de la
fermentation des sucres par des organismes bactériens spécialisés, pour produire de
l’éthanol.

I.3.2.3. Procédé de briquette

Le procédé de briquette est un système de traitement appliqué aux biomasses végétales par le
compactage et par le processus de densification. Il est conçu pour aider l'utilisateur à évaluer le
potentiel de développement de la production de briquettes de biomasse qui fourniront de l'énergie
pour le chauffage et la cuisson dans les ménages ruraux et urbains. Le système de fabrication de
briquette est comme suit (figure 2).

6
 Liant

Collecte des Stock de Pré- Système

résidus de Briquettes de
biomasse traitement
biomasse séchage

Figure 2 : Systèmes de processus de densification de briquettes

Le procédé de briquettes à partir de biomasses végétales constitue :

 La collecte des résidus de biomasse à faible densité 80 à 100kg.m -3 pour la paille et 150 à
200kg.m-3 pour l’herbe agricole provenant de champs.
 Le stock de biomasse
 Le prétraitement est le compactage des biomasses par le coupage, le broyage, le moulage
et le préchauffage.
 Les types de presse de briquette et leurs caractéristiques sont indiqué dans le tableau 3
suivant : [16]
Tableau 3 : Type de presse de briquette et leurs caractéristiques

Type de presse Piston Vis conique Vis à mante Pellettiseur

chauffant

Capacité (kg.h-1) 50 à 1000 500 à 1000 50 à 600 500 à 8000

Technicité Faible Moyen Faible Elevé

Dimension (mm) 50 à 100 25 à 100 50 6 à 12

 Les types de liant dans le procédé de briquette sont la farine de manioc, de maïs et de blé.
 Le système de séchage est à l’air libre selon l’ensoleillement.

I.3.2.4. Mise en décharge ou stockage

Cela consiste à déposer les déchets, d’une façon permanente, dans une installation ou site
répondant aux caractéristiques et prescriptions techniques réglementaires [17]. C’est la méthode
la plus rependue dans le monde.

7
 I.3.3. Choix techniques
Le choix techniques est un procédé adapté aux contraintes des travaux de mémoire ou travaux
scientifiques sur la valorisation des déchets solides et aux caractéristiques du produit fini constitue
des points cruciaux d’une unité de valorisation.

I.3.3.1. Procédé de transformation des biomasses plastiques

Il se fait en deux types :
 Recyclage de polyéthylène haute densité (PEHD) et polystyrène (PS)
Les déchets plastiques sont triés en fonction des différents types de plastique, de la matière
première de chacun. Seuls les plastiques dits PHD et PS sont choisies à recycler.

Après sélection ils sont tout d’abord lavés avec de l’eau de robinet et de soude, séchés puis broyés.
Les fragments plastiques sont près à mélanger et recycler illustrer dans le tableau 4 suivant :

Tableau 4 : Procédé de recyclage de PEHD et PS

Processus Activités

Préparation Pesage des particules de PEHD, PS et mélanges avec de matière première et

colorant puis préchauffage de machine à partir des températures 50°C à 155°C

Déversement Les mélanges sont déversés dans la trémie

Extrusion Chauffages des mélanges progressifs, soufflage, moulage et démoulage

Finition Décarottage des bouteilles obtenu et contrôle poids

 Transformation des déchets plastiques en matériaux de construction

Cette méthodologie consiste à effectuer divers essais pour chaque type des matériaux afin de
déterminer les paramètres optimaux de fabrication. Le triage des déchets affecte la qualité de
matériau obtenu. Le processus de tri permet tout d’abord de classer les plastiques suivant leur
nature chimique et leur origine. En fait, les thermoplastiques sont difficilement compatibles entre
eux d’un point de vue structure c'est-à-dire deux ou plusieurs plastiques de nature différent ne
forme pas toujours une solution solide homogène. Il ne sera donc pas possible de mélanger deux
plastiques de nature différents (OFEV, 2001).
Le schéma de procédé de fabrication est consigné dans la figure 3.

8
 Tri des déchets

Préparation des déchets

Dosages des matières premières

Cuisson et malaxage

Moulage

Compactage

Refroidissement

Démoulage

Produits
Figure 3 : Processus de fabrication de matériaux de construction

I.3.3.2.Procédé de transformation des biomasses papiers et cartons

Cela produise des briquettes combustibles à partir des biomasses papier et carton en abandon au
niveau industriel par une simple méthode appelé densification. L’unité de densification peut se
réaliser en deux étapes :

- Choix du matériel correspondant le mieux au types des matières premières, aux conditions
de travail et aux caractéristiques requises du produit final ;
- L’étude de l’organisation optimale de l’unité en examinant les flux des matières entre les
différentes étapes, depuis les biomasses jusqu’à la produit fini.

a) Procédé de densification
Pour être densifiés, les biomasses papier et carton doivent se présenter sous forme granulométrie,
comparable à de la sciure de bois et avoir une humidité faible.
9
Les différentes étapes du processus de densification comprennent :
- Les stockages des matières premières
- Le fractionnement c’est-à-dire réduction des biomasses en particules de granulométrie à
l’eau
- Le séchage des particules jusqu’à l’humidité requise
- La densification proprement dite
- Le séchage

b) Presse de densification
Il s’agit d’une presse manuelle. Ce type de presse utilise un système de levier actionné
manuellement pour fournir la presse de densification.
Très souvent, la faible pression obtenue nécessite l’adjonction des liants de divers types afin
d’assurer une cohésion suffisante de la briquette. Ces liants constituent les principaux
inconvénients de ce procédé. En effets, ils doivent être disponibles facilement et à moindre frais
sur le lieu de densification et ne doivent pas entraîner de dégagement toxique ou odorant lors de
la combustion.
La capacité de cette presse est faible par rapport aux autres types de presse dont la caractéristique
est représentée dans le tableau 5.

Tableau 5 : Caractéristiques de procédé de type presse manuelle

Presse Capacité Technicité Diamètre

Manuelle 4kg.h-1 Faible Variables

I.3.3.3. Avantages de choix de procédé

 Sur le plan économique
Ces procédés fournissent à partir des ressources locales pour la fabrication, par conséquent,
développement d’un nouveau secteur d’activité pour les entreprises et un faible coût énergétique
par rapport aux autres types de procédé. Mais, l’effort c’est d’aller plus loin et se rapprocher les
procédés de forte capacité de production et de faible coût énergétique.
 Sur le plan environnemental
Cela consiste un système d’élimination et recyclage des types de déchets papier, carton et
plastiques en respectant l’environnement. L’avantage est la réduction des déchets à mettre en
décharge et contribution à la réduction de l’émission des gaz à effet de serre dans l’atmosphère.

10
Vu les procédés de la valorisation des biomasses solides. Les biomasses papier, carton et plastiques
sont biodégradables.

I.4. VALORISATION DES BIOMASSES PAPIER ET CARTON

I.4.1.Généralités
Le papier et carton sont deux matériaux fibreux de composition identique issue de la
transformation de cellulose du bois ou d’autre matière végétale dont la structure est dans la figure
4. Ils se différentient par le poids de ce matériau, pour le carton, les matériaux sont de forte
grammage c’est-à-dire entre 224 et 500g.m-2 [18]. Sa production ne cesse d’augmenter alors que
sa valorisation est insuffisante.

Cellulose

Extrémité non réductrice Anhydroglucopymose Extrémité réductrice

Figure 4 : Structure de cellulose

L’une des valorisations réalisables avec les biomasses papier et carton est la fabrication des
briquettes combustibles et l’autre est la conception des charbons actifs.

I.4.2.Fabrication des briquettes combustibles

Le terme ‘’briquette’’ est le résultat du compactage ou processus de densification qui augmente la
faible densité apparente de la biomasse (150 à 200kg.m-3) à une haute densité comprise entre 900
à 1300kg.m-3. [19]

I.4.2.1. Composante briquette

La composante briquette est conçue pour aider le consommateur à évaluer le potentiel de
développement de la production de briquettes de biomasse qui fourniront de l’énergie pour le
chauffage et la cuisson dans les ménages ruraux et urbains.

11
La technologie de fabrication de briquette pour aider le consommateur par chauffage et cuisson
rurale et urbain est donnée dans le tableau 6 selon [Giacomo Branca, 2001]

Tableau 6 : Comparaison des technologies de fabrication de briquette

Technologie de Presse à Presse à Rouleau Moulin de Manuel

briquette vis piston de presse presse
Capacité de production 150 250 à 900 à 200 à 6
(kg.h-1) 2000 1500 8000
Teneur en humidité 10 10-15 10-15 10-15 10-80
optimale de la matière
première en (%)
Taille de particule 55 85 100 100 45
(mm)
Consommation Pas
d’énergie spécifique 40-150 38-80 40-83 16-74 d’électricité
(kwh.t-1)
Débit de l’objet passant 0,5 2,5 5-10 5 Aucune
par le système (t.h-1) information
Densité des briquettes 1-1,4 1-1,2 0,6-0,7 0,7-0,8 0,4-0,5
(g.cm-1)
Rendement de
combustion des Très bon Modéré Modéré Très bon Modéré
briquettes
L’homogénéité de la homogène Non homogène homogène homogène
biomasse densifiée homogène

12
 I.4.2.2. Procédé de fabrication de briquette combustible
Le procédé de traitement des biomasses papier et carton pour la fabrication de briquette
combustible est résumé dans le figure 5.

Tri des déchets

Broyage et mouillage à l’eau

Prétraitement
Ajout de liant

Moulage

Pressage Densification

Démoulage

Séchage

Finition
Contrôle qualité

Figure 5 : Processus de fabrication de briquette combustible

I.4.2.3. Les paramètres physico-chimiques des briquettes

Les briquettes ainsi obtenus sont caractérisés par les paramètres physico-chimiques suivant :

 Taux d’humidité
Le taux d’humidité de briquette combustible obtenu est la teneur en eau restante après leur séchage
par rapport à sa masse humide. Ce paramètre est nécessaire pour la combustion des briquettes, si
non la combustion est quasi-impossible.

13
D’une manière générale, le taux d’humidité est exprimé par la formule suivante :

M −M
h(%) = x 100
M

 Pouvoir calorifique inférieur (PCI)

Il représente la quantité d’énergie contenue dans une unité de masse de ce combustible. Le PCI
s’exprime en termes d’énergie par unité de masse pour les solides : MJ.kg-1 et par unité de volume
pour les gaz : MJ.m-3. C’est cette valeur du pouvoir calorifique récupérable comme énergie par
l’utilisateur.
Le PCI est déterminé à l’aide d’une bombe calorimétrique en présence d’oxygène et un suivi de
température à chaque 30 sec doit être assuré jusqu’à la stabilisation. Le pouvoir calorifique
supérieur (PCS) est donné par la formule suivant :

(4,1868 x E)x (tm − ti + c) − (a + b)

Py =
M

Où, P : pouvoir calorifique supérieur de combustible analysé avec y : briquette,

E : équivalant en de calorimètre,
tm : la température maximale en degré Celsius (OC),
ti : température initiale en degré Celsius (OC),
a : corrélation nécessitée par la formation des acides (a=0),
b : corrélation nécessité par la chaleur de combustion du fil d’allumage,
c : corrélation de température nécessité par l’échange des chaleurs avec l’extérieur (c=0 car
le calorimètre utilisé est adiabatique)
M : masse de la prise d’essais en kg
4,1868 : facteur de conversion des calories en Joules
 Taux des cendres
Il représente la quantité des matières minérales contenues dans un combustible et est déterminé
par la masse des résidus après incinération. Il est important pour l’appréciation du combustible du
fait que quand il est très élevé, ces cendres deviennent obstacle à la progression de la combustion.
Le taux de cendres est obtenu par le chauffage de l’échantillon jusqu’à 850 OC dans un four. La
formule est donnée comme suit :
M (850°)
A(%) = x 100
M

14
Où,

A : taux de cendres
M (850OC) : masse de la poudre obtenu après incinération à température 850OC et Mséche : masse
de l’échantillon

 Taux des matières volatils

La matière volatile d’un combustible est la partie de matière organique qui s’échappe sous forme
de gaz durant et pendant sa combustion. Il cautionne l’inflammabilité du combustible. Le taux de
matière volatil est déterminé par la perte de masse pendant ce chauffage dont la formule est la
suivante :
M(105°C) − M(550°C)
MOV = x 100
M
 Taux de carbone fixe
Elément indispensable dans la composition des briquettes et autres combustibles, le carbone fixe
a un grand potentiel énergétique. C’est la quantité de carbone restante après élimination des
matières volatiles, des cendres et de l’humidité. Il est différent de carbone total qui est la somme
du carbone fixe et le carbone contenu dans la partie volatilisée.

Le taux de carbone fixe a été déterminé en suivant la norme ASTM, et il est calculé avec la formule
suivante :

M(550°C) − M(850°C)
Cf(%) = x 100
M(550°C)

I.4.3. Conception des charbons actifs

I.4.3.1. Aspect générale sur les charbons actifs

Les charbons actifs (CA) sont des matériaux carbonés poreux obtenus par pyrolyse de biomasse
végétale, animale, organique et minérale, qui subissent ensuite une oxydation contrôlée, appelée
‘’activation’’ qui leur confère une structure poreuse interne très développée (figure 4). L’étude des
conditions de pyrolyse (nature de biomasse, température, pression,…) et oxydation physique et
chimique permettent d’optimiser la porosité en termes de surface spécifique, taille et nombres de
pores. En outre, les textures des CA sont : [21]

 Micropores : <2nm
 Mésopores : 2-50nm
 Macropores : >50nm

15
 Figure 6 : Structure poreuse des charbons actifs
Cette porosité attribue au charbon actif un haut pouvoir adsorbant en phase gaz vapeur ou liquide.
Ils sont couramment utilisés pour la filtration et la dépollution des eaux et jus industriels.

I.4.3.2. Les différentes étapes de la fabrication de charbon actif :

La fabrication des CA est facile en utilisant les procédés de pyrolyse simple de pour produire des
charbons activés pour le traitement ou prétraitement des eaux à petite échelle (zone rurale,
villages,…) qui peuvent être utilisé localement. [22]

 Etape de carbonisation
L’étape de la carbonisation ou la pyrolyse est la décomposition thermique des matières carbonées
à l’aromatisation et l’apparition prématurée des petits ensembles aromatiques arrangés en feuilles
aromatiques empilés. [24]

Cette décomposition thermique s’opère à des températures comprises entre 600 à 900oC dans un
milieu anaérobie.

 Etape d’activation physique

Les agents oxydants entre dans l’étape de l’activation physique à des températures comprises entre
800 à 1000oC. Cette activation se réalise dans un four à rotatif ou des fours à cuve. Fréquemment,
le dioxyde de carbone, le dioxygène et les vapeurs d’eau sont les plus préposés en mélangeants les
deux d’entre eux. En effet, l’utilisation des dioxydes de carbone comme agent favorise le
développement de la microporosité. [25]

 Etape d’activation chimique

Il se réalise sous atmosphère inerte avec une température probablement faible 400-600oC après
imprégnation du précurseur de départ par un agent oxydant. [26] L’agent oxydant peut être un
acide (ZnCl2, H3PO4,…) ou une base (NaOH, KOH,…). Les agents oxydants les plus utilisés et
les plus couramment sont l’acide phosphorique et le chlorure de zinc.
[RABARIJAONAHARISON, 2015]

16
 - Détermination de rendement
Pour le charbon actif le rendement est un paramètre quantitatif important. Elle traduit la perte de
masse lors de la pyrolyse. Cette perte de masse indique le degré d’activation habituellement appelé
burn-off [27]. L’expression du rendement massique est donnée par la formule suivant :

m(initial) − m(final)
Rendement(%) = x 100
masse(initial)

- Détermination de l’indice d’iode

La détermination de l’indice d’iode est un test simple et rapide, donnant une indication sur la
microporosité des charbons actifs [28]. L’indice d’iode est donné par la formule suivant :

25,4 x (20 − V )
Indice d′iode(mg. g )=
m

Avec, Vn(mL) : le volume de thiosulfate de sodium à l’équivalence

mCA(g) : masse de charbon actif
Les différents paramètres dans cette étape d’activation chimique sont :
- L’agent activant
- Le taux d’imprégnation
- La température
- La durée d’activation
Ils sont responsables des propriétés des charbons actifs obtenus.

I.4.3.3. Propriété des charbons actifs

 Propriétés physiques
La surface spécifique de charbon actif peut atteindre 2500m2.g-1 avec sa propre porosité. Sa masse
volumique est relativement faible de 0,6 à 1g.cm-3 correspondant à un volume poreux de l’ordre
de 0,2 à 1,2cm3.g-1.
Le charbon actif se présente sous trois formes :
- Le Charbon Actif en Poudre (CAP) de taille inférieure à 100µm
- Le Charbon Actif en Grain (CAG) de taille entre 0,5 et 10mm
- Le Charbon Actif Extrudé (CAT) ayant des formes cylindriques de diamètre allant de
0,8 à 5mm

17
  Propriétés chimiques
Dans le charbon actif, le carbone est l’élément majoritaire parmi d’autres éléments comme
l’oxygène, l’hydrogène, le soufre, l’azote les minéraux, etc. qui existent à des teneurs inférieures.
Leur concentration dépend du précurseur de départ, de la température et de l’agent oxydant.
Il y a des groupements fonctionnels à la surface des charbons actifs comme les acides
carboxyliques, des liaisons C-H, des aromatiques C=C, des phénols, des composés phosphoreux.

Il possède deux types de possibilité de valorisation des biomasses papier et carton concernant la
fabrication des briquettes combustible et la conception des charbons actifs. Pour la suite de notre
recherche, nous nous intéressons au traitement des biomasses plastiques.

I.5. VALORISATION DES BIOMASSES PLASTIQUES

I.5.1. Généralités
Les plastiques sont des polymères issus de la pétrochimie.

D’autres matières naturelles sont aussi des polymères comme la résine, les cheveux, etc. Les
produits de base entrant dans la fabrication des matières plastiques issus du pétrole ou gaz naturelle
sont classés en trois catégories : [28]
- Les thermodurcissables, comme la silicone
- Les élastomères, dont les propriétés sont proches du caoutchouc
- Les thermoplastiques, comme le polystyrène, le polyéthylène, le PVC, le PET, etc, dont
les propriétés sont indiquées dans le tableau 7 suivant :[29]

Tableau 7 : Les principales matières plastiques et leur propriété

Plastiques Propriétés
PEBD(polyéthylène Barrière vapeur d’eau, moulabilité, déchirabilité, stérilisation,
basse densité) transparence et très bonne étirabilité.
PEHD(polyéthylène Rigidité pour essais mécanique, barrière vapeur d’eau, inertie
haute densité) chimique, stérilisation, opacité et résistance aux chocs.
PP (polypropylène) Résistance à la stérilisation, rigidité, transparence de contact,
congélation (-40°C), micro-onde (+120°C), faible densité, résistance à
pliure et conditionnement à chaud.
PVC (polychlorure Transparence, bonne étirabilité, machinabilité, inertie et excellente
de vinyle) mémoire.
PS (polystyrène) Compact : -PS cristal : transparence

18
 -PS choc : opacité et brillance
Directe gazeux : allégé, chaud au toucher et thermoformable
PSE (polystyrène Isothérmie, densité multiple, forme simple ou complexe, moulabilité,
expansé) étanchéité, tenue mécanique, résistance aux chocs et légèreté.
PET (polyéthylène (A)PET (amorphe) : transparence, compatibilité aux parfums, brillance
téréphtalate) résistance au choc, tenue pression interne, barrière au gaz.
(C)PET (cristallisé) : propriété identique à l’(A)PET sans la
transparence.
Copo PET Barrière aux gaz et barrière aux UV

Seuls les thermoplastiques sont recyclés et valorisés, d’autant plus que ce sont les plus utilisés.

Puis, ils sont toutes des dérivées du carbone, donc ils sont classés dans les composés organiques
et leur densité comprise entre 0,9 et 1,8. [30]

Photo 1 : Collecte des types des déchets plastiques

I.5.2. Recyclage de polyéthylène haute densité et polystyrène

Cela consiste à la transformation des déchets plastiques de type PEHD et PS par soufflage
extrusion à température 155°C. Ces déchets sont triés en fonction des différents types de pastique
puis recyclés suivant deux types de techniques.

I.5.2.1. Le recyclage mécanique

Le recyclage mécanique est la transformation des déchets PEHD et PS en produit de matière
plastique par voie physique dont le procédé suit le processus suivant :

19
 Broyage et pesage de PEHD et PS

Préparation
Mélange avec le TiO2

Déversement dans la trémie

Extrusion / Soufflage

Fusion à 155°C
Moulage / Démoulage

Décarottage manuel Déchets PEHD recyclable

PEHD et PS recyclé
Figure 7 : Processus de recyclage de PEHD et PS

I.5.2.2. Le recyclage chimique

Cela transforme les déchets plastiques en produits chimiques de base ou en monomère de matière
plastique par voie chimique. En outre, les matières plastiques sont constituées de longues chaînes,
elles-mêmes composées d’une succession de petites molécules, les monomères. [7] Lors du
recyclage chimique, ces longues chaînes sont scindées en petites chaînes comme des cires ou des
huiles ou en monomères comme l’éthylène et le propène. Les matières premières sont alors de
nouveau utilisées dans les raffineries comme produits de base pour de nouvelles matières
plastiques ou produits chimiques. C’est pourquoi le terme de recyclage de matières premières est
aussi employé.

I.5.3. Production de matériaux de construction

Le traitement par cuisson est le traitement appliqué aux déchets plastiques pour avoir des
matériaux de construction. D’une part, on constate qu’à la surface des décharges non contrôlées,
les matières plastiques sont emportées par le vent, elles s’éparpillent autour de la zone de décharge
et parfois, elles s’accrochent aux arbres elles bouchent la dalle et le canal d’évacuation des eaux
usées. D’autre part, elles sont qualifiés de déchets non biodégradable car leur duré de vie peut
atteindre jusqu’à 500 ans environ. [11]

20
Le renforcement du recyclage des plastiques pourrait contribuer à économiser des ressources rares,
à créer des emplois et à réduire impacts sur l’environnement. Pour notre bien-être et ceux des
générations à venir, nous avons choisi de valoriser les déchets plastiques pour la fabrication des
matériaux de construction telle que la tuile, la brique et pavé autobloquant [ Mada-Hary, 2014]
I.5.3.1. Les différentes phases de la fabrication
 Préparation du mélange : les sachets plastiques, non lavés, sont triés et débarrassés
grossièrement de leurs impuretés. Ils sont pesés, comme le sable et le gravillon. Le rapport
plastique/sable et plastique/gravillon est variable.
 Chauffage du mélange : Le mélange est chauffé progressivement, tout en subissant un
malaxage vigoureux.
 Moulage : La pâte obtenue est répartie à la truelle et tassée dans un moule à plusieurs
compartiments, positionné sur une plaque.
 Démoulage : Le démoulage est immédiat et s’effectue, sans problème, en retirant avec
précaution le moule.
 Refroidissement : Les pavés et la plaque sur laquelle ils reposent, sont placés dans un bac
d’eau froide.
 Finition : Les pavés refroidis sont vérifiés, éventuellement ébarbés.

I.5.3.2. Etude de la qualité des pavés

L’étude de la qualité des pavés est la charge de rupture consiste à mesurer la résistance à la
compression, le poinçonnement, etc, en contrôlant les paramètres suivants :
 La nature du sable : le sable joue le rôle de plastifiant afin d’améliorer la fluidité à chaud
du mélange. En effet, il est utilisé comme charge dans notre matériau ;
 La nature des sachets plastiques ;
 Le ratio massique plastique / sable et plastique /sable /gravillon ;
 La température de travail ;
 La durée de la phase de malaxage ;
 L’épaisseur des pavés fabriqués ;
 Porosité.

Le point faible de la fabrication est une émission importante de fumées pouvant être polluantes.
Cela nous conduit à l’impact des déchets papier, carton et plastiques sur la santé humaine et
l’environnement.

21
 I.6. ANALYSE SUR LA SANTE HUMAINE ET ENVIRONNEMENTALE
I.6.1. Sur la santé humaine
En cas de stockage prolongé, les sources de différentes composantes toxiques dans les déchets
papier, carton et plastiques sont résumées dans le tableau suivant : [14]

Tableau 8 : Taux des composantes toxiques dans les déchets contenant de papier et carton et
plastiques.

Paramètre émis par ces Taux de toxicité générés Déchets source

déchets

CADMIUM 8%  Papiers et carton

37%  Matières plastiques

MERCURE 2%  Papier et carton

5%  Matières plastiques
CHLORE 50%  PVC
8%  Papier et carton

SOUFRE 20%  Papiers et carton

9%  Matières plastiques
FLUOR 50%  Papier et carton
10%  Matière plastiques

Bref ces différents paramètres sont très dangereux pour la santé humaine.

I.6.2. Sur l’environnement

Actuellement, le volume de déchets que produit chaque ménage ne cesse d’augmenter. [4] Ils
envahissent considérablement l’environnement et constituent un fardeau pour la société. Comme
la plupart des déchets sont dégradables, le cas des matières plastiques ne le sont pas et sont à
l’origine de la pollution dans le pays qui se présente sous forme de :
- pollution directe, car les matières plastiques, lorsqu’elles sont dans les décharges non
contrôlés, sont emportées par le vent et s’accrochent aux plantes, bouchent les dalles ou les
canaux et enlaidissent le paysage ;
- pollution indirecte, car la combustion de ces déchets plastiques entraîne la pollution de l’air
en émettant des produits toxiques ; et si ces matières plastiques sont enfouies avec les
déchets biodégradables dans le sol, elles sont imperméables et empêchent les gaz
inflammables de s’échapper ce qui augmente le risque d’incendie ou d’explosion.

Aussi, la valorisation des déchets plastiques pour la fabrication des matériaux locaux de
construction à savoir les tuiles, les briques et les pavés autobloquants c'est-à-dire le recyclage
matière est donc sans conteste la solution la plus efficace en termes de plus-value
environnementale.

Le recyclage matière d'un kg d'emballages plastiques mélangés réduit la production de gaz à effet
de serre de 0,95 kg CO2 [Gautron (1994) ; Claude (2004)].

22
 CHAPITRE II : SITE D’ETUDE

II.1. HISTORIQUE DU SOCOLAIT

Créée en 1971, SOCOLAIT est une société agroalimentaire dont l’activité est basée sur la
fabrication des produits laitiers. Il s’inscrit dans une véritable démarche d’analyse des besoins de
consommateur afin de satisfaire au mieux les attentes du marché.

II.1.1. Localisation
L’usine basée à 160 km du centre-ville Antananarivo, vers la route nationale sept (RN7) et à la
sortie de la ville d’Antsirabe sur la périphérique de la route Mandaniresaka, développe et
professionnalise un réseau de plusieurs centres de collecte qui regroupent plus de 1500 éleveurs
dans la région de Vakinakaratra, et qui permet de fabriquer 100% de sa gamme de produit ultras
frais à base de lait frais. Et 33% sur sa gamme des produits de longue conservation.

II.1.2. Présentation de l’usine

L’usine SOCOLAIT est basée sur les travailleurs et les produits qui les produisent. Il y a plus de
300 salariés qui travaillent dans cette usine. Ils se composent de onze services qui constituent la
société. Ce sont les services :
 H.S.E. (Hygiène Sécurité et Environnement),
 Qualité,
 Logistique,
 Yaourterie,
 M.G.U. (Magasin Général d’Usine),
 ARA (fabrication et recyclage des bouteilles plastiques Yao),
 L.C.S. (Lait Concentré Sucré),
 Fromagerie,
 Laboratoire et
 Commercial.
Chaque service a des responsables. Les trois dirigeants sont le Directeur Général (DG), le
Directeur d’Usine (DU) et le Directeur de Production (DP).

La société commerciale laitière d’Antsirabe fabrique plusieurs types des produits laitiers comme
yaourt, yao, fromages, lait concentré sucré, farilac, cremps craquant, etc.

II.2. GESTION DES DECHETS DANS L’USINE SOCOLAIT

La gestion des déchets concerne la pré-collecte, la collecte, le stockage, le tri, la mise en décharge,
le traitement, le recyclage et l’élimination des déchets, les contrôles de ces opérations ainsi que la
23
surveillance des sites de décharge pendant la période de leur exploitation. Au niveau de l’usine
SOCOLAIT, la gestion des déchets c’est le ramassage pour chaque service vers le stockage puis
le recyclage des plastiques : polyéthylène haute densité.

II.2.1. Présentation de H.S.E.

C’était le service H.S.E. (Hygiène Sécurité et Environnement) qui prenait en charge la gestion des
déchets au niveau de la société commercial laitier.

Le H.S.E. est un département qui focalise les règles d’hygiène, la sécurité des travailleurs et le
respect de l’environnement de la société. Elle assure la gestion de tous les déchets dans l’usine
SOCOLAIT Antsirabe en :
 Guide de ramassage des déchets
 Collecte des déchets
 Traitement des déchets trié
 Evacuation des eaux usées et eaux pluviales
 Maitrise de l’émission des gaz polluants

II.2.2. Ramassage des déchets pour chaque service

Le ramassage des déchets de pré collecte est assuré par les travailleurs dans des onze services.

II.2.3. Collecte de déchets

La collecte des déchets se situe dans un milieu ou endroit sec pour éviter la formation des lixiviats
lors de la percolation des eaux à travers le déchet. Plusieurs types des déchets sont collectés,
provenant des services de production. C’est à partir de cette collecte que s’effectue le triage vers
le recyclage ou l’incinérateur.

II.3. COMPOSITION ET QUANTITE DES DECHETS PRODUITS

Plusieurs déchets proviennent dans des onze services de l’usine SOCOLAIT. Ces déchets sont des
différents types.

II.3.1. Production des déchets

La société SOCOLAIT ne produise pas trop de déchets. Mais, les déchets en matière carton et en
matière plastique sont plus nombreux par rapport aux autres déchets comme la boîte de lait
concentré sucré, les déchets verts, les déchets de cantine, et les déchets en inox. On dirait que le
déchet plastique existe sous deux formes:
 Les polyéthylènes hautes densités provenant des bouteilles Yao (yaourt à boire)
 Les polystyrènes provenant des boites d’yaourt

24
 II.3.2. Volume des déchets collectés
Les déchets collectés sont classée en deux types :
-Déchets recyclé
-Déchets non recyclé
II.3.2.1. Quantité de déchet recyclé
Seule les déchets plastiques polyéthylènes hautes densités (PEHD) et les polystyrènes (PS) sont
recyclés au niveau du service de fabrication de bouteille Yao dans l’usine SOCOLAIT. La quantité
des déchets de PEHD recyclé par semaine est présentée dans le tableau 9 suivant.
On constate que l’usine produits 2 tonnes des déchets PEHD recyclable par mois, soit 500kg par
semaine donc 80kg par jour.
II.3.2.2. Quantité des déchets non recyclé
La quantité des déchets non recyclé sont indiqué dans le tableau 9 suivant :

Tableau 9 : Quantité des déchets non recyclé produise pour chaque service de l’usine
SOCOLAIT

PROVENANCE DECHETS QUANTITES en COMMENT

kg/jours
Cantine Os de viande,
épluchure de légume 20
Papier et carton,
LCS emballages plastiques 5
et boite en fer de lait
concentré sucré
ARA Papier, PS, emballages
(fabrication des plastiques, perte de 25 STOCKAGE
bouteilles) PEHD. POUR VENTE
Yaourterie Carton et PS étiqueté 35 OU MISE EN
DECHARGE
Laboratoire PEHD, PS, boite en fer 10 POUR
de lait concentré sucré INCINERATION
MGU Papiers, Cartons, -
plastiques
Logistique Papiers, Cartons, -
plastiques
Enceinte Déchets verts, déchets 15 INCINERE
de ménage
TOTAL PAR JOUR 110

En un mois l’usine SOCOLAIT va produite en moyenne 3tonnes des déchets, soit 750kg par
semaine, donc 110kg par jour.

25
 II.3.3. Composition des déchets dans l’usine SOCOLAIT
L’usine produit deux types de composition des déchets :

 Compositions organiques

Ce sont les déchets biodégradables : la nature est à même de les éliminés. Quelques déchets
organiques : tous les déchets du cantine comme l’épluchure de fruits et légumes, os de viande,
mare de café, coquille d’œuf, papier, carton et plastiques. Les déchets verts du jardin sont
également des déchets organiques.

 Compositions inorganiques

Ce sont tous les produits que nous jetons qui ont été fabriqués par l’homme. Quelques déchets
inorganiques : bouteilles, boîtes et emballages en plastiques, papier et carton. Tous ces déchets
sont fabriqués à partir de matières premières qui proviennent du milieu naturel (bois : papier et
carton ; pétrole : plastique). L’usine produite ces types des déchets.

Pour traiter les compositions et les types des déchets, il faut chercher les méthodes plus simple et
moins coûteuse concernant la deuxième partie de ce travail intitulé l’étude expérimentale.

26
Matériels et
Méthodes
 CHAPITRE III : MATERIELS ET METHODES
III.1. PREPARATION DE BRIQUETTE COMBUSTIBLE
III.1.1. Matériels
- Cuvette
- Balance fermé
- Presse manuelle
- Moule
- Densimètre
- Calorimètre
- Règle gradué

III.1.2. Méthodes
Pour substituer les bois de chauffage et les charbons des bois, il faut chercher des méthodes moins
coûteuses et des matières premières non utilisées en respectant l’environnement.

III.1.2.1. Préparation des déchets papiers et cartons

Dans le présent travail, les papier et cartons usés sont choisies comme matières premières de base
pour ses abondances dans l’industrie. Ils sont trempés dans l’eau pendant 3 jours et sont enlevés
pour être déchiquetés en petites morceaux (environ 2cm2), faciles à densifier. Au bout de ces 3
jours, les papiers et carton sont mous, faciles à déchiqueter manuellement et par conséquent faciles
à densifier. Ces papiers subissent directement la compression.

III.1.2.2. Préparation de liant

Pour assurer la solidité des briquettes combustibles, un liant a été ajouté. Dans cette étude, la farine
de blé a été choisis comme un liant en petite quantité car les papiers sont des matières fibreuses et
contiennent des protéines et les longues fibres cellulosiques qui assurent la liaison. La farine est
mélangée avec des papiers et cartons mouillés pour avoir des pâtes.

Il existe aussi d’autre mélange avec la pâte de carton comme la sciure de bois et le bal de riz. Nous
pensons que les deux sont en plus grand quantité par rapport au farine.

III.1.2.3. Densification
Après avoir terminé les mélanges, il faut sécher pour avoir l’humidité faible compris entre 12 à
16% et on passe maintenant à la densification proprement dite. Elle consiste à introduire la matière
dans un tuyau cylindrique pourvu d’un étranglement conique. Puis, il s’agit d’un piston qui pousse
le mélange dans le cylindre et freine cette progression. Ce frein permet le compactage de la

28
matière. Enfin, le démoulage se fait facilement à l’aide de l’éjecteur. Les processus sont comme
suit :

Tri de déchets papier et carton

Mouillage dans l’eau de robinet

Broyage manuelle comparable à la sciure de bois

Mélange de pâte obtenu avec de farine

Moulage et pressage des mélanges progressifs

Démoulage de briquette

Séchage des briquettes

Figure 8 : Processus de briquette à partir de biomasse papier et carton
III.1.2.4. Séchage des briquettes obtenues
Après la densification, les briquettes ainsi obtenu sont toujours humides. Elles doivent être séchées
à l’air libre avant être utilisées pour favoriser la combustion. Le séchage s’est fait pendant 2 à
3jours selon l’ensoleillement. Après les séchages des briquettes, elles doivent satisfaire les
caractéristiques suivantes :
 Le pouvoir calorifique
 La densité
 Le taux d’humidité
 La durabilité pendant la phase flamme et la phase braise
 Le taux de cendre
 Le taux de matière volatil
 Le carbone fixe

29
 III.2. PREPARATION DE CHARBON ACTIF
III.2.1. Matériels
- pH-mètre
- Flacons
- Béchers
- Eprouvettes graduées
- Bocaux hérmatiques
- Balance
- Creusets
- Etuve
- Four à calcination programmable

III.2.2. Méthodes
III.2.2.1. Préparation de biomasse
Pour les traitements des eaux usées et l’élimination des matières organiques volatils (COV), il faut
chercher la méthode la plus simple et moins coûteuse puis des matières premières en abondance.
Dans le présent travail de recherche, les cartons sont choisis comme matières premières. Elles sont
mouillées dans l’eau pendant 24heures, puis mixées manuellement pour avoir les pâtes. Ces pâtes
sont mélangées avec des farines en petite quantité. Ces mélanges sont séchés à l’air libre pour
avoir les granules inférieurs à 5mm. Afin de les valoriser, elles sont transformées en charbon actif
par un processus simple et un faible coût énergétique. Le chlorure de zinc (ZnCl 2) est choisi
comme un agent activant pour l’activation chimique. Les raisons suivants sont requises à cette
activation :
- La température d’activation
- Le bon rendement
- Le meilleur développement de la structure poreuse du charbon actif.
Après lavage à l’eau distillé, ces granules ont été séchées dans une étuve pendant 24heures à une
température de 105oC. Toute au long des expériences, l’eau distillé employé a un pH comprise
entre 6,4 et 6,8.

III.2.2.2. Mode opératoire

a)Etape d’imprégnation
Cette étape permet d’engendrer de micropores et d’accroitre la surface spécifique des charbons
actifs. Une solution de chlorure de zinc 0,5N a été préparée à partir d’une solution mère de chlorure
de zinc 1N, pour l’oxydation du granule. Une masse mi = 50g de granules a été immergée dans
30
une solution de ZnCl2 de volume VZnCl2 = 70ml et 40ml. Le mélange a été porté à 60°C sous
agitation pour une durée 30minutes environ, il est ensuite essoré. Puis, porté dans l’étuve à 120oC
pour une évaporation totale au minimum 2h.

b)Etape d’activation chimique

Les granules de carton sont par la suite portés dans le four programmable. Le four doit être
préalablement chauffé à une température voisine de 100°C. Le four a été programmées à partir de
cette température avec une vitesse de monté de 10°C.min-1. Quand la température de consigne
atteint au 500°C, il est maintenu à cette température pendant 2h, puis la température baisse
graduellement une descente libre jusqu’à la température ambiante. Les charbons actifs ainsi
obtenus ont été lavé à l’eau distillée jusqu’à ce que le pH de l’eau de lavage soit voisin de 7. Et
enfin, ces charbons ont été séchés dans une étuve à 110°C pendant une nuit pour être utilisée.

Le tableau suivant illustre les valeurs des paramètres de l’activation chimique.

Tableau 10 : Valeurs des paramètres durant l’activation chimique

Biomasse Température de Vitesse de Température Temps de soutien

consigne montée du four en température

Cartons 500°C 10°C.min-1 100°C 2h

III.3. PREPARATION DE PEHD ET PS RECYCLABLE

III.3.1. Matériels
- Broyeur
- Mélangeur
- Trémies
- Résistances programmables
- Parfuseur
- Moule

III.3.2. Méthodes
III.3.2.1. Préparation des matières premières
Les déchets plastiques PEHD et PS sont recyclables pour la fabrication des bouteilles Yao. Elles
ont été broyées en diamètre inférieur à 0,5cm. Ces précurseurs des masses mPEHD=25kg et 16,5kg
sont mélangés avec des matières premières de PEHD de masse mMP=16,6kg et 25kg et de l’oxyde
de titane (TiO2) de masse mTiO2=0,03kg.

31
 III.3.2.2. Modes opératoires
En même temps, le procédé de transformation par fusion doit être préalablement chauffé à une
température voisine de 50°C. A partir de cette température, il a été programmé avec une vitesse de
montée de 51,7°C.h-1 pendant 3h et lorsque la température de consigne est atteinte par la
température de donnée (155°C), il est prêt à utiliser. Il a maintenu à introduire les mélanges dans
la trémie, ces mélanges se passent dans les trois résistances à température 155°C pour former des
paraisons. Après la formation des paraisons, ils ont formés des préformes en faisant passés dans le
moule pour le refroidissement des carottes ainsi obtenu ou PEHD recyclés. Le processus de la
transformation est résumé dans la figure 7.

TO à 50OC
pendant 3h Préchauffage machine

Mélange A
PEHD : 25kg
PEHD recyclé : 25kg
TiO2 : 0,03kg

PREPARATION
Mélange B
MELANGE
PEHD : 25kg
PEHD recyclé : 16,5kg
MATIERE
PS recyclé : 2,5kg PREMIERE
TiO2 : 0,03kg

Mélange C
PEHD : 16,5kg
PEHD recyclé : 25kg
TiO2 : 0,03kg
Déversement dans
la trémie

TO 155OC EXTRUSION

MOULAGE/ DEMOULAGE

Déchets
DECAROTTAGE PEHD
recyclables
PRODUITS

Figure 9 : Organigramme de la méthode de recyclage de PEHD

32
Après les décarottages manuellement, les produits obtenus sont analysé par :
- test de fuite appelé Rouge cassis
- pesage

III.4. PREPARATION DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

III.4.1. Matériels
Divers matériels et équipements ont étés conçus et réalisés dans le cadre de ce travail. Ils sont
nécessaires pour la réalisation des essais de fabrication des matériaux. Il s’agit :

 De la cuve de cuisson munie d’un malaxeur à pâle Z, les caractéristiques techniques de

cette cuve sont :
- Un malaxeur à pâle Z
- Une manivelle
- Le volume total est de 78L dont la capacité est de 50L
 Système de chauffage à combustion inversé
 Des moules métalliques pour pavés, tuiles et briques
 Une presse à vis pour le compactage des matériaux
 Une balance a été utilisée pour le dosage des matières premières
 Un thermomètre, utilisé pour le contrôle des températures.

III.4.2. Méthodes
III.4.2.1. Préparation des matières premières
Les matières premières utilisées pour la réalisation des essais sont :
- Les déchets plastiques constitué de : PEHD, PS, PEBD, PP, PET
- Le sable de moyen et grosses dimension comprise entre 0,2 à 5mm
- Les gravillons de dimension : 2/6 pour la tuile et 4/14 pour la brique et le pavé

a) Préparation des déchets

Pour avoir des meilleurs résultats, il est très important de :
- Broyer, déchiqueter et compacter les déchets plastiques
- Stocker dans un endroit propre et sec à l’abri de l’humidité
Cette opération se fait parallèlement au tri.

b)Préparation des granulas

D’une manière générale, on utilise dans nos expériences :
- du sable ayant une granulométrie de diamètre compris entre 0,08mm et 2mm pour les
tuiles ;
33
 - du sable ayant une granulométrie de diamètre compris entre 0,08mm et 5mm pour les
briques et les pavés
Ces sables utilisé proviennent de la rivière.

Les gravillons utilisés sont principalement une granulométrie de 2/6 pour le brique et 4/14 pour le
pavé. Ils constituent les squelettes des matériaux obtenus.

III.4.2.2. Modes opératoires

a) Dosages des matières premières

Il consiste à peser les différentes matières premières utilisées pour la fabrication des matériaux.

b)Cuisson et malaxage
Après les procédures de triage, de nettoyage et de pesage, les déchets sont chauffés et mélangés
dans le malaxeur. Avant d’introduire les déchets plastiques, il est utile de chauffer le malaxeur.
Les paramètres majeurs de la transformation sont la température et le temps.
On procède ensuite à la cuisson en augmentant progressivement la température jusqu’à 260OC, et
en tournant la manivelle d’environ 10tours/min.
Cette opération fournit des pâtes fondantes et homogènes sans bulles. Elle dure 100 minutes
environ. La température conditionne principalement la viscosité, les dilatations et retraits, la
cristallinité. Elle varie de 150 à 260OC.

Après les plastiques, on y verse les sables jusqu’à ce que ça soit le nouveau homogène. Après, on
y ajoute progressivement les gravillons au mélanges.

c) Moulage
Après l’homogénéisation de la pâte, on passe tout de suite au coulage. La pâte sera versée dans le
moule à travers d’un trou d’évacuation. Au contact des parois froides, la pâte prend la forme de
moule et se solidifie. Cette opération doit se faire le plus rapide possible pour que la pâte ne se
solidifie pas trop avant le compactage. Il est parfois nécessaire de repartir la pâte versée dans le
moule par une truelle.

Photo 2 : Moulage du pavé

34
Remarque : Le moule nécessite une certaine préparation préalable. Il faut tout d’abord huiler la
surface interne de la moule pour faciliter le démoulage. Cette opération se fait à l’aide d’un
pinceau et d’un peu d’huile de vidange.

d)Compactage
Après le moulage, on presse la pâte sur la presse à vis afin d’éliminer les vides et les pores qui
pourraient emmagasiner de l’eau (photo 3).

Photo 3 : Pressage du pavé

e) Refroidissement et démoulage
Après le traitement de compactage, on retire d’abord la base et le couvercle du moule. Pour mieux
faciliter le démoulage, le pavé et le boîtier du moule doivent être trempés dans du bac d’eau froide
pendant deux minutes.

Photo 4 : Démoulage du pavé

35
 Résultats et
Interprétations
 CHAPITRE IV : RESULTATS ET INTERPRETATIONS

IV.1. LES BRIQUETTES COMBUSTIBLES

Le produit fini ne doit pas être trop poussiéreux ni trop friable. Il a une forme cylindrique, avec
plus ou moins 15mm de diamètre et de 45mm de longueur.

Photo 5 : Biomasse papier-carton (à gauche) et biomasse briqueté (à droite)

IV.1.1. Choix de la composition pour les briquettes

Le tableau 11 montre les proportions de matières premières retenues après les pré-tests de cuisine.

Tableau 11 : Composition des matières première pour le briquette

Numéro de test Matières premières utilisés

B.PC95 Papier-carton (95%) + Farine (5%)
B.P100 Papier (100%)
B.C90 Carton (90%) + Farine (10%)
B.C50 S40 Carton (50%) + Sciure de bois (40%) + Farine (10%)
B.C50 B45 Carton (50%) + Bal de riz (45%) + Farine (5%)
B.C30 S30 B30 Carton (30%) + Sciure de bois (30%) + Bal de riz (30%) + Farine (10%)
Charbon du bois Témoin

IV.1.2.Test physico-chimique des briquettes combustibles

Pour ces analyses, le taux d’humidité qui sera représenté est le pourcentage de la teneur en eau
du combustible à l’état naturel (humide) alors que les valeurs des trois paramètres (taux de
matières volatiles, taux de cendres et le taux de carbone fixe) qui seront présentées ont été
analysées sur la matière sèche. Ces analyses ont été effectuées dans le laboratoire de physico-

36
chimie de Centre National pour la Recherche Industriel et Technologie. Les résultats détaillés sont
présentés en annexe III.

 Humidité
La figure 7 montre les résultats obtenus après l’analyse de l’humidité pour tous les 6 types des
briquettes et le charbon du bois.

Taux d'humidité (%)

12
10
8
6
4
2
0
B.PC95 F5 B.P100 B.C90 F10 B.C50 S40 B.C50 B45 B.C30 S30 Charbon
F10 F5 B30

Figure 10 : Taux d’humidité des briquettes et charbon de bois

Les briquettes présentent un taux d’humidité faible qui varie entre 7-10%. On ne constate que le
charbon du bois à un taux d’humidité très faible (5.28%) par rapport aux briquettes.

 Taux de matières volatiles, taux de cendres et taux de carbone fixe

Le tableau montre la répartition en % de ces trois paramètres (MOV, A et Cf) dans la matière sèche
des combustibles considérés. Ainsi, la composition d’un combustible peut être séparée en ces trois
composantes. Ceci explique que leurs proportions cumulées fassent 100%.

Tableau 12 : Résultat de taux de matières volatiles, taux de cendres et taux de carbone fixe

B.PC95 B.P100 B.C90 B.C50 B.C50 B.C30 Charbon

F10 S40 B45 S30 B30 du bois
MOV(%) 40 73 32 26 21 18,5 29
A(%) 69 69,5 51,5 25 16 41,5 0,5
Cf(%) 9 8,9 29 34 10 39 69,5

On constate que :

 Les taux en MOV des briquettes en papiers (70%) sont plus élevés que ceux des briquettes
contenant de sciure de bois et bal de riz (moins de 30%). Plus les MOV sont importantes, plus
le combustible est fumant. Le charbon du bois possède un taux en MOV supérieur à celui des
37
briquettes à base de sciure et bal de riz. Il possède un taux en MOV supérieur à celui des briquettes
carbonisées.
 On constate que le taux de cendres du charbon de bois d’eucalyptus est très faible par
rapport aux briquettes.

 Le carbone fixe du charbon du bois est considérablement élevé vis- à vis des briquettes. Ceci
se justifie par la lignine contenue dans le bois et qui a un fort pouvoir énergétique. Notons que le
Cf renseigne sur le PCI. Plus il est important, plus, le PCI est important.
 Pouvoir calorifique
La figure montre que le charbon du bois a un PCI fortement élevée par rapport aux briquettes
(30MJ.kg-1 pour le charbon et 13MJ.kg-1 pour les briquettes)

Pouvoir calorifique en MJ/kg

35
30
25
20
15
10
5
0
B.PC95 F5 B.P100 B.C90 F10 B.C50 S40 B.C50 B45 B.C30 S30 Charbon
F10 F5 B30

Figure 11 : Résultat du pouvoir calorifique

Ces résultats sont proches par ceux trouvés par MIZERO (2011) sur le même type de charbon du
bois (32.5MJ/Kg). Ceci est dû à la lignine dont la décomposition donne un taux élevé de carbone
fixe et par conséquent du PCI (COLLARD, 2012).

 Relation entre les analyses physico-chimiques et les tests de cuisine

Ces deux types d’analyses de briquettes qui ont été réalisés lors de notre étude révèlent une
cohérence entre eux. Par exemple, les briquettes issues des biomasses agricoles et forestières sont
caractérisées par un taux élevé de cendres et les tests de cuisine le confirment.
De ces deux types de résultat, nous pouvons conclure que :
- Les briquettes des mauvaises qualités (faible cohésion) se rapprochent plus des bois c’est-
à-dire elles délivrent leur chaleur essentiellement durant la phase flamme. Et, ils ont
l’inconvénient de se déliter très facilement sous la pression des gaz de combustion.

38
 - Les briquettes de bonne qualité se comparent au charbon des bois c’est-à-dire phase des
braises très longue. Mais elles s’en distinguent par les flammes qu’elles dégagent plus
longtemps.

IV.1.3.Etude comparative
Les biomasses briquetés issus des papiers et cartons sont comparables avec d’autres combustibles
(tableau 13). De plus, ils se rapprochent les briquettes à partir des résidus agricoles et forestières
de forte pouvoir calorifique jusqu’à 23,01 MJ.kg-1.
Tableau 13 : Comparaison de briquettes issues de papier et carton par rapport aux autres
combustibles

Pouvoir calorifique Efficacité du four Energie utile (MJ.kg-1)

(MJ.kg-1) (%)

Briquettes 15,4 50 7,7

Bois du feu 6,3 20 1,3

Charbon de bois 30,5 25 6,8

Kérosène 44,0 55 24,2

Fuel lourd 42,84 60 29,4

NB : Les matériels de détermination de tous les paramètres physico-chimiques et les résultats

détaillés sont présentés dans l’ANNEXE II et III.

VI.2. LE CHARBON ACTIF

Les résultats de l’activation chimique obtenus sont illustrés dans le tableau 12 pour les deux essais
de volume de l’agent activant.

Tableau 14 : Résultat et rendement lors de l’activation chimique

1er essai 2eme essai

Volume de ZnCl2 (mL) 70 40
Masse initial mi (g) 50 50
Masse final mf (g) 19,808 20,008
Rendement (%) 39,616 40,016

39
Le chlorure de zinc est un agent déshydratant. Il y a une influence sur le rendement massique
(39,616% et 40,016%) à cause le volume d’imprégnation.

Les CA obtenus sont conservés à l’abri de l’air dans des flacons fermés hermétiquement jusqu’à
leurs utilisations. Cela s’explique par le risque d’être saturés avant leurs utilisations.

Le passage des biomasses cartons au charbon actif nécessitait trois étapes incontournables qui
sont le prétraitement, l’imprégnation et l’activation. Le rendement massique des charbons actifs
dépend du volume d’imprégnation.

En effet, l’étude comparative du charbon actif à partir de biomasse carton peut comparable au
charbon actif à partir de biomasses végétales de coque de noix de coco et de bagasse de canne
à sucre, pour le traitement des eaux en absorbant les micropolluants et en éliminant les
composés organiques volatils.

IV.3. LE RECYCLAGE DE PEHD

Pour le recyclage du déchet PEHD, les résultats sont indiqués dans le tableau suivant :

Tableau 15 : Résultat de recyclage des déchets plastiques de type PEHD

Mélange A Mélange B Mélange C

Température de fusion (OC) 155oC 155oC 155oC

Quantité entrant (kg) 50,03 44,03 41,53

Quantité sortant (carottes) 500 440 410

Masse d’une carotte (g) 26,5 25,8 25

Masse après décarottage (g) 18,8 18,75 18,65

Test de fuite - - -

(-) : aucun fuite

La différence de masse d’une carotte pour chaque mélange est expliquée par le taux des matières
premières de PEHD qui est variable pour ces trois mélanges. En effet, la quantité de matière
première de chaque mélange augmente, mais la masse des déchets n’augmente plus et
inversement.

Action de l’oxyde de titane (TiO2) : il joue le rôle de colorant pendant le processus de la

transformation de PEHD, et donne l’opacité des bouteilles plastique ainsi obtenu.

40
Ces bouteilles seront utilisées pour les produits alimentaires issus de la transformation de lait
en produit laitier comme le Yao et d’autres utilisations.

IV.4. LES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

IV.4.1.Durée du refroidissement
La durée de refroidissement est le temps déterminé entre le coulage jusqu’au refroidissement
total du produit démoulé. Et, la température ambiante est atteinte à partir de 20°C pour les
pavés, pour une durée de 15 minutes. De même pour les briques et les tuiles.

Après refroidissement, le démoulage se fait facilement en retirant le moule. On l’ébarbe à l’aide

d’une scie à métaux. Il est nécessaire de refroidir encore une fois le produit. Pour donner plus
d’esthétique au produit. On peut aussi le peindre pour améliorer les caractéristiques des surfaces
externes.

IV.4.2.Critère d’excellent produit

Nous avons composé un mélanges de plastiques / sable / gravillon par tâtonnement. Nous avons
fait aussi plusieurs essais de un à sept. C’est seulement à partir du quatrième essai qu’un
excellent produit a pu être obtenu par rapport au première à troisième essai. En effet, la part de
mélanges tourne autour de 25% de plastique, 60% de sable et 15% de gravillon pour arriver aux
excellents produits successifs.

IV.4.3.Porosité
La porosité est le rapport du volume des vides et du volume total du matériau; plus précisément
le volume occupé par l’air, l’eau ou les deux fluides simultanément ; au volume total de
l’éprouvette.

La porosité des produits obtenus avec les essais n°4 à 7 est donnée dans le tableau 16.
Tableau 16 : Porosités des pavés

Teneur en plastique (%) 27,4 25,4 28,2 27,5

Porosité (%) 0,163 0,164 0,141 0,161

Le test de porosité a donné des résultats très satisfaisants, grâce à la très bonne adhérence entre
les charges et les matrices de nos produits (excellente tenue des mélanges). Elle varie de 0,14 à
0,16%. Les rôles des liants est de faire en sorte que le matériau n’absorbe pas de l’eau. De plus,
le compactage à l’aide de la presse élimine les vides et les pores qui pourraient emmagasiner
l’eau. Et on peut dire que la pression qui a été soumise au moule était suffisante.

41
L’ajout de sable a aussi un impact positif au matériau car les fines particules remplissent les
vides interstitiels entre les gravillons et diminuent la porosité du produit final.

En effet, les essais ont donné des résultats satisfaisants du point de vue niveau de la porosité.
Le meilleur résultat des essais a donné une porosité de 0,14%.

IV.4.4.Utilisation
Les matériaux produits, réalisé dans les règles de l’art, sont un bon matériau. Il est recommandé
plutôt pour le trafic des piétons et le pavage des allées et des trottoirs. Sa résistance aux
incidences climatiques (soleil, humidité, ...) et sa durabilité dans le temps ont été testés avec
succès.

Les matériaux ainsi obtenus peuvent concurrencer sur le plan technique et financier les
matériaux classiques que l’on peut rencontrer actuellement sur la marché tels que la tuile en
terre cuite, le brique en terre cuite ou stabilisée et les pavés autobloquants en béton.

IV.4.5.Etude comparative
Par rapport aux autres produits de matériau issus des plastiques, notre produit est réalisé avec
des gravillons dont les mélanges sont constitués de plastique, de sable et de gravillon. Mais,
d’autres matériaux consistent le mélange plastique / sable. Il y a aussi d’autre forme de pavé
selon le moule utilisé dont les caractéristiques sont résumées dans le tableau 17 par rapport à
ce produit réalisé.

Tableau 17 : Comparaison de pavé réalisé avec d’autre pavé

Epaisseur de Résistance à la Porosité Mode de

Ratio pavé (cm) compression (%) refroidissement
(MPa)

plastique/sable 8 4,2 0,95 Air

plastique/sable/gravillon 10 12,75 0,14-0,16 Eau

42
 Conclusion et perspectives
L’étude menée sur le traitement appliqué au différents types de biomasses en papier, carton et
plastique, nous a permis de mettre en évidence la capacité des procédés à dégrader ou valoriser
ces déchets.
Primo, pour la fabrication de briquette combustible, l’objectif est de le réaliser à partir de
biomasse papier et carton avec une méthode plus simple et moins onéreuse. La briquette a été
densifiée et pressée, après le prétraitement par compactage. Une étude comparative par rapport
au charbon de bois de plus haut pouvoir calorifique a été faite.

Secundo, pour la conception du charbon actif, l’objectif était de le réaliser toujours à partir des
cartons avec une méthode simple et non onéreuse. Le charbon actif a été activé chimiquement
à une température 500°C, après l’imprégnation par le chlorure de zinc. Avec les deux volumes
d’imprégnation, 39,616% et 40,016% ont été les rendements massiques des charbons actifs
obtenus.
Tertio, le recyclage de polyéthylène haute densité a pour objectif de récupérer les déchets PEHD
et PS avec le procédé de transformation par fusion à température 155°C.

Nous avons effectué des essais de production des matériaux à l’échelle pilote. Les essais nous
ont permis de déterminer les meilleures conditions d’obtention des matériaux à base des déchets
plastiques, de sable et de gravillon. La composition du mélange pour la fabrication de la tuile
est de 50% de sable et de 50% de plastique et la composition du mélange pour la production de
brique ou pavé est de 25,4% de déchets plastiques + 59,2% de sable + 15,4% de gravillon.

L’efficacité des procédés de la valorisation des déchets se traduit par la réduction des déchets
surtout au niveau industriel. Et, pour une meilleure gestion des déchets, la valorisation
industrielle est une technologie simple, peu onéreuse et prometteuse. Ainsi, dans ce contexte,
nous proposons :

 L’application de cette étude pionnière à une échelle plus grande

 La valorisation industrielle des déchets constitue une avancée considérable dans la
gestion durable des déchets
 L’amélioration d’autres paramètres permettant d’éliminer tous les déchets solides
pourvus des pollutions environnementales en cas d’un stockage prolongé afin d’obtenir
les biomasses traités respectent les normes requises.
 Tester d’autres liants (argile, mélasse) pour augmenter le PCI des briquettes

43
 REFERENCE BIBLIOGRAPHIE
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[32] http://www.wikipédia.org/« Valorisation des déchets solides »

[33] http://www.wikipédia.org/Incinération « Chambre de métier t de l’artisanat de la Gironne
– pôle environnement »

45
 ANNEXE I
Mode opératoire d’analyse du pouvoir calorifique inférieur (PCI) :

Dans un premier temps, l’appareillage est étalonné avec une pastille d’acide benzoïque pour
mesurer la masse en eau (bombe calorimétrique et ses accessoires) :

 Les échantillons sont broyés pour avoir une granulométrie inférieure à 0.2 mm, ils sont
ensuite pesés à 0.1 mg près à l’aide de la balance analytique.
 L’échantillon est placé dans la coupelle et on introduit 2 ml d’eau distillée à l’intérieur de
la bombe.
 Le dispositif d’allumage est préparé en reliant les deux électrodes par un fil de fer pesé au
préalable.
 La bombe calorimétrique est fermée hermétiquement et placé dans le calorimètre dans
lequel on a préalablement versé 850 g d’eau du robinet. Elle est ensuite chargée en oxygène
à une pression de 10 à 11 bars alimentée à partir d’une bombonne à gaz.
 Un thermomètre est introduit et l’agitation est mise pour homogénéiser la température de
l’eau contenue dans le calorimètre.
 La combustion est déclenchée électriquement par un court-circuit. Le fil de fer fond en
enflammant la substance. La température s’élève rapidement.
 Un suivi de la température d’eau est effectué toutes les trente secondes avant et après la
combustion jusqu'à l’obtention d’un plateau linéaire de refroidissement.
 Lorsque la température est constante au bout de quelques minute, la bombe calorimétrique
est démontée pour vérifier que la combustion est complète (ni dépôt de suie ni carbone
résiduel).
La formule appliquée pour trouver la masse en eau est la suivante :

771 x p
(
A )
E=
Tf − Ti
Dans cette formule:
E : Equivalent en eau du calorimètre, (la bombe, les accessoires et l’eau du calorimètre)
771 kcals : Chaleur molaire de combustion de l’acide benzoïque
p : Quantité d’acide benzoïque utilisée
q : Quantité de chaleur dégagée par l’oxydation du fil de clavecin (1600 calories/g de fer)

A : Masse molaire de l’acide benzoïque

Des corrections doivent être apportées pour tenir compte :

- des acides formés lors de la combustion et qui peuvent être dosés avec des solutions de
carbonate de sodium et d’hydroxyde de baryum s’il y en a eu.
- de la chaleur de combustion du fil d’allumage (par pesée puis calcul)

I
 ANNEXE II
Matériels de détermination des paramètres physico-chimiques

Photo 1 : Thermo balance ADAM PMB53

Photo 2 : Four à moufle Naberthern B180

II
 ANNEXE III
Résultats physico-chimiques des briquettes et du charbon du bois

Combustibles MOV (%) A(%) Cf(%) H (%) PCI MJ.kg-1

B.PC95 40,11 69,78 9,20 10,10 9,82

B.P100 73,32 69,50 8,91 9,56 9,61

B.C90 32,53 51,50 29,00 9,24 10,00

B.C50 S40 26,65 25,34 34,01 10,52 11,51

B.C50 B45 21,21 16,23 10,21 10,00 10,00

B.C30 S30 18,53 41,52 39,32 11,35 13,05

B30

Charbon du 29,00 0,5 69,53 4,48 30,00

bois

III
 ANNEXE IV
 Conduite de cuisson par la température de fusion des déchets plastiques
Matériels :
- Thermomètre
- Chronomètre
Mode opératoire :
- Ajout de plastique au temps t = 10 minutes
- Ajout de sable au temps t = 110 minutes
- Ajout de gravillon au temps t = 125 minutes
Résultats :
Temps de
cuisson en
(min) 0 10 20 80 110 120 125 130

Température
en (°C) 48 150 245 246 250 245 250 255

 Résistance à la compression
Matériels :

- Eprouvettes parallélépipédiques de dimension de 50 mm x 50 mm x 20 mm à partir de

pavé réalisé
- Plateaux d’une presse
Mode opératoire :
Pour le test de résistance à la compression, on a préparé les éprouvettes à partir de pavé réalisé
(nous avons coupé les briques à l’aide d’une scie diamantée). Les éprouvettes subissent les
essais à l’écrasement sur la presse. Le principe consiste à positionner les éprouvettes entre les
plateaux d’une presse, puis soumettre progressivement à une charge jusqu’à la rupture par
compression.
Résultats :
Mélange plastique/sable/gravillon
Teneur en
plastique (%) 20,0 26,4 27,4 27,6 28,0 28,8 33,0
Résistance à la
compression 11,25 13,15 12,25 12,50 12,75 12,50 11,00
(MPa)

IV
Auteur : ANDRIAMAMONJISOA José Laurent
Lot III T 181 Tr Bb Namontana
+261331980500
joslaurent@yahoo.com
Titre de mémoire : « Proposition de la valorisation des
déchets Solides industriels : cas des biomasses Papier carton
et plastiques de la SOCOLAIT »
Nombre de pages : 45
Nombre de tableaux : 17
Nombre de figures : 11
Nombre de photos : 5
RESUME
Cette étude porte sur l’élaboration des matériaux pour éliminer les déchets dans le cadre
de leurs valorisations. Les matières premières étudiées sont dérivées des déchets papier-
cartons et déchets plastiques. La transformation des déchets cartons en briquette
combustible et en charbons actifs puis transformation des déchets plastiques en
matériaux plus nécessaire font l’objet de ce travail. Le procédé de synthèse du briquette
combustible consiste une étape de densification par le pressage d’avoir une fort pouvoir
calorifique de l’ordre de 13,0 MJ.kg-1. L’étude de la synthèse de charbon actif par voie
chimique consiste en une étape d’imprégnation par le chlorure de zinc (ZnCl 2), suivi d’un
traitement thermique vers 500°C. Le recyclage de PEHD par fusion tend vers 155°C, le
produit ainsi obtenu est opaque par l’action de l’oxyde de titane. Le matériau qu’on a
obtenu à une porosité égale à 0,164%, matière obtenue avec une proportion massique
constitué de 25,4% de plastique, 54,9% de sable et 15,4% de gravillon. Vue les résultats
obtenus, les déchets papier-carton et plastiques transformaient en produit nécessaire en
respectant l’environnement.
Mots clés : valorisation, papier-carton, plastiques, briquettes, charbon actif, pave.

ABSTRACT
The studies carry on elaboration of the material or eliminated the waste in the frame them
valuation. The raw material studies are derived this waste of the paper, carton and plastic. Your
transformation of the waste paper and carton at combustible briquette, at activated carbon. Then
transformation our waste plastic at material ad kit are object the work. The conduct from
synthesis combustible briquette consist of stopover the densification by the pressing to have
one fort calorific can. The order of 13,0MJ.kg-1. The process of synthesis of the activated carbon
by chemical way consists in a stage of impregnation by the zinc chloride, followed of a thermal
treatment toward 500°C. The retraining of PEHD by fusion due toward 155°C, the product ask
get are opaque by action of the titanium oxide. The material that one got has a resistance to the
compression of 13,1 MPa and a porosity equal to 0,164%, matter gotten with a mass proportion
constituted of 25,4% of plastic, 54,9% of sand and 15,4 of gravel. Sight the result obtain, the
waste paper-carton and plastic transform at product kit at respect were environment.
Keywords: valuation, paper-carton, plastic, briquette , activated carbon, pavement.

Encadreur : Pierre RAVELONANDRO , Professeur Titulaire