OelimahefasonSamuelM ESPA MAST 19 SPAH

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DOMAINE : SCIENCES DE L’INGENIEUR
MENTION : SCIENCE ET INGENIERIE DES MATERIAUX
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME DE

MASTER – TITRE INGENIEUR EN SCIENCE ET INGENIERIE DES MATERIAUX
Intitulé
Présenté par :
Monsieur Samuel Mendritsoa OELIMAHEFASON
Soutenue le : 10 Juillet 2019
Sous l’encadrement de :
Professeur Velomanantsoa Gabriely RANAIVONIARIVO
Docteur Tsiry Angelos ANDRIAMANAMPISOA
Promotion : 2018
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
DOMAINE : SCIENCES DE L’INGENIEUR
MENTION : SCIENCE ET INGENIERIE DES MATERIAUX
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME DE

MASTER – TITRE INGENIEUR EN SCIENCE ET INGENIERIE DES MATERIAUX
Intitulé
Présenté par :
Monsieur Samuel Mendritsoa OELIMAHEFASON
Soutenue le : 10 Juillet 2019
MEMBRES DU JURY :
Président : Docteur Mino Patricia RANDRIANARISON, Maître des Conférences
Rapporteurs :
Professeur Velomanantsoa Gabriely RANAIVONIARIVO, Professeur Titulaire
Docteur Tsiry Angelos ANDRIAMANAMPISOA, Maître des Conférences
Examinateurs :
Docteur Frédéric RANDRIANARIVELO, Maître des Conférences
Docteur Mikaela RATSIMBAZAFY, Maître des conférences
Docteur Zolimboahangy RAKOTOMALALA, Maître des conférences
Promotion : 2018
RECYCLAGE DES DECHETS DE PAPIER EN BETON DE LIANT PAPIER – ETUDE D'UNE MAISON PROTOTYPE SIM/ESPA
TENY FISAORANA
Eto ampiandohana dia tsy hay ny tsy hisaotra an’Ilay Andriamanitra lehibe izay nanome
hery sy fahasalamana ary tsilon-tsaina nahafahana nanatanteraka izao asa izao.
Manaraka izany dia tolorana fisaorana manokana koa :
 Andriamatoa RAKOTOSAONA Rijalalaina Lehiben’ny Sekoly Ambony

Politeknika Antananarivo ny amin’ny fandraisiny ahy ho isan’ny mpandrato fianara
ambony tety nandrita izay fotoana izay ;
 Ramatoa RANDRIANARISON Mino Patricia mpitantana ny departemanta «
Science et Ingénierie des Matériaux » ;
 Andriamatoa RANAIVONIARIVO Gabriely Velomanantsoa sy Andriamatoa
ANDRIAMANAMPISOA Tsiry Angelos tamin’ny fanampiana sy ny fanomezana
torohevitra nahazoana namoaka izao sangan’asa izao. ;
 Ireo mpitsara amin’ny fotoana natokan’izy ireo mba hanatsarana ny asa :
o Andriamatoa Frédéric RANDRIANARIVELO ;
o Andriamatoa Mikaela RATSIMBAZAFY ;
o Ramatoa Zolimboahangy RAKOTOMALALA ;
Misaotra ireo mpampianatra sy mpanabe rehetra ihany koa nikolokolo sy nampita

fahalalana ahafahana miatrika ny ho avy ;
Tsy hay ihany koa ny tsy hisaotra ny Orinasa SPAH – Société de Production d’Article
Hygiénique (PAPMAD taloha) eny Ambohimanambola tamin’ny fandraisana ho mpianatra
asa sy ny fiarahana tao amin’ny Orinasa, izay tarihin’ Andriamatoa Nirina RAJAONARY
sy ireo mpiara-miasa rehetra ;
Farany kanefa tsy ambanin-javatra dia misaotra manoka an’ireo Fianakaviana (Dada,
Neny, Zoky) ny amin’ny fanohanana. Ary tsy adino ihany koa ireo tapaka sy namana izay
ankasitrahana manokana tamin’ny fanampiana rehetra eny fa na izay bitika sy madinika aza.
i
REMERCIEMENTS
En préambule, je tiens à remercier Dieu pour m’avoir donné la force, la sagesse et la

connaissance pour l’aboutissement ce mémoire.
Ensuite, je tiens aussi à adresser mes remerciements aux personnes responsables

suivants :
 Professeur Rijalalaina RAKOTOSAONA Président de l’Ecole Supérieure

Polytechnique d’Antananarivo ;
 Docteur Mino Patricia RANDRIANARISON Responsable de la mention « Science
et Ingénierie des Matériaux » ;
 Professeur RANAIVONIARIVO Gabriely Velomanantsoa et Docteur
ANDRIAMANAMPISOA Tsiry Angelos pour avoir donné leurs temps et leurs
connaissances lors de l’encadrement ;
 Les membres du jury qui ont pris part sur l’examination de ce mémoire :
o Docteur Frédéric RANDRIANARIVELO ;
o Docteur Mikaela RATSIMBAZAFY ;
o Docteur Zolimboahangy RAKOTOMALALA ;
 Je remercie également tout le corps enseignant pour les savoir-faire et savoir
être qu’ils m’ont passés tout le long de mes études ;
A travers son Directeur Général, Monsieur Nirina RAJAONARY, un grand

remerciement à la Société de Production d’Article Hygiénique – SPAH (ex PAPMAD)
Ambohimanambola pour le stage passé au sein de sa société ;
Enfin, je voudrais remercier les membres de la famille surtout Papa & Maman et mes
frères pour leur soutien. Ainsi qu’aux amis qui ont fait part de leur aide de près ou de loin.
ii
SOMMAIRE
TENY FISAORANA
REMERCIEMENTS
SOMMAIRE
LISTE DES ACRONYMES ET ABREVIATIONS
LISTE DES FIGURES
LISTE DES PHOTOS
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES ANNEXES
INTRODUCTION
PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES
CHAPITRE I. TERMES USUELS ET UNITES
CHAPITRE II. BASES DE CALCUL DE STRUCTURE
CHAPITRE III. LE BETON
CHAPITRE IV. MATERIAUX COMPOSITES ET LIANT PAPIER
PARTIE II : ETUDES EXPERIMENTALES ET METHODOLOGIES
CHAPITRE V. FABRICATION DU BETON LIANT PAPIER
CHAPITRE VI. ESSAIS DE CARACTERISATION
CHAPITRE VII. CONCEPTION MAISON PROTOTYPE
PARTIE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS
CHAPITRE VIII. RESULTATS ET INTERPRETATIONS
CHAPITRE IX. ETUDE COMPARATIVE
CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE
ANNEXES
TABLE DES MATIERES
RESUME
iii
LISTE DES ACRONYMES ET

ABREVIATIONS
AFNOR : Association Française de Normalisation
BA : Béton Armé
BLP : Béton de Liant Papier
BTP : Bâtiment et Travaux Public
BO : Béton Ordinaire
CDS : Calcul des Structures
CEM : Cement (Ciment)
DDL : Degré de liberté
ELS : Etat Limite de Service
ELU : Etat Limite Ultime
EN : European Norme
bu : Résistance de calcul du béton en compression à l’ELU
G : Charges permanentes
ISO : Organisation internationale de normalisation est une fédération mondiale

d'organismes nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO)
ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
LP : Liant papier
: Moment
: Effort Normal
NF : Normes Française
Q : Surcharges d’exploitation
Rc28 : Résistance à la compression du béton à 28 jours d’âge
iv
RDM : Résistance des matériaux
Rt28 : Résistance à la traction par flexion du béton à 28 jours d’âge
SDP : Sous détail des prix
SPAH : Société de Production d’Article Hygiénique (ex PAPMAD)
: Effort Tranchant
USI : Unité Système International

W : Surcharge climatique
b : Coefficient de sécurité partiel du béton ;
s : Coefficient de sécurité partiel de l’acier ;
: Masse volumique
: Taux d’absorption d’eau
v
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Etat de la structure .............................................................................................. 9

Figure 2 : Etat bloqué (a) et débloqué (b) .......................................................................... 10
Figure 3 : Etat réel ; état bloqué et état débloqué .............................................................. 11
Figure 4 : Organigramme dimensionnement structure ...................................................... 12
Figure 5 : Constituant du béton ......................................................................................... 13
Figure 6 : Différentes familles du renfort .......................................................................... 21
Figure 7 : Différentes familles de matrice ......................................................................... 21
Figure 8 : Processus de fabrication du BLP ...................................................................... 30
Figure 9 : Principe de l’essai de résistance à la traction par flexion ................................. 38
Figure 10 : Hypothèse des charges ...................................................................................... 41
Figure 11 : Plan de la descente des charges ........................................................................ 42
Figure 12 : Evolution ρ en fonction du taux de liant papier (sec) ...................................... 46
Figure 13 : Evolution ρ en fonction du taux de liant papier (humide) ................................ 46
Figure 14 : Evolution du taux d'absorption en fonction du taux en liant papier ................. 47
Figure 15 : Evolution Rc28 en fonction du taux de liant papier (sec) ................................... 48
Figure 16 : Evolution Rc28 en fonction du taux de liant papier (humide) ............................ 49
Figure 17 : Evolution de la résistance du BLP 4 (BO20,20,10) à la compression ............. 50
Figure 18 : Evolution Rt28 en fonction du taux de liant papier ............................................ 51
Figure 19 : Evolution de la résistance du BLP IV (BA20,20,10) à la traction par flexion 51
Figure 20 : Diagramme ELU : My [kN.m].......................................................................... 58
Figure 21 : Diagramme ELS : My [kN.m] .......................................................................... 59
Figure 22 : Diagramme ELU : Fx [kN] ............................................................................... 59
Figure 23 : Diagramme ELS : Fx [kN] ................................................................................ 60
Figure 24 : Nomenclature des armatures poteau ................................................................. 61
Figure 25 : Nomenclature des armatures poutre .................................................................. 61
Figure 26 : Nomenclature des armatures semelles .............................................................. 62
Figure 27 : Dimensions du moule à brique de béton de papier ........................................... 63
vi
LISTE DES PHOTOS
Photo 1 : Déchet papier trié et mouillé .............................................................................. 26

Photo 2 : Broyage manuel du papier ................................................................................. 26
Photo 3 : Déchet papier mixé ............................................................................................ 27
Photo 4 : Broyeur mécanique manuel ............................................................................... 27
Photo 5 : Tamisage du Sable ............................................................................................. 28
Photo 6 : Gravillon 5/15 .................................................................................................... 29
Photo 7 : Ciment CEM I 42.5 N ........................................................................................ 29
Photo 8 : Préparation Matériels ......................................................................................... 31
Photo 9 : Préparation des Matières Premières ................................................................... 31
Photo 10 : Dosage des Matériaux ........................................................................................ 31
Photo 11 : Mélange Ciment + Sable + Gravillon (+LP) ...................................................... 32
Photo 12 : Malaxage pâte à béton ........................................................................................ 32
Photo 13 : Coulage – Séchage – Démoulage – Séchage .................................................... 33
Photo 14 : Moule pour les éprouvettes : (a) Compression ;(b) Traction par Flexion .......... 35
Photo 15 : Détermination du taux d’absorption d’eau ......................................................... 36
Photo 16 : Eprouvette (10*10 cm), pour essai de compression........................................... 36
Photo 17 : Machine Universelle TESTWELL..................................................................... 37
Photo 18 : Déroulement du test de résistance à la compression .......................................... 37
Photo 19 : Eprouvette prismatique (4*4*16 cm) ................................................................. 38
Photo 20 : Déroulement du test de résistance à la traction par flexion ............................... 38
Photo 21 : Papier broyé à la main ........................................................................................ 44
Photo 22 : Papier broyé avec un mixeur .............................................................................. 44
Photo 23 : Papier broyé avec un broyeur mécanique manuel ............................................ 44
Photo 24 : Papier broyé avec hydrapulpeur (SPAH) ........................................................... 45
Photo 25 : Matériels nécessaire au test de comportement thermique .................................. 52
Photo 26 : Adhérence enduit ............................................................................................... 53
Photo 27 : Test d’enduit de peinture.................................................................................... 53
Photo 28 : Test d’adhérence des clous................................................................................. 54
Photo 29 : Test d’adhérence armature ................................................................................. 54
Photo 30 : Face supérieur touchable à main nue ................................................................. 56
Photo 31 : Comportement thermique famille 20% .............................................................. 56
Photo 32 : Fissures du BLP surdosé en ciment-sable en contacte d’une chaleur importante ... 56
vii
Photo 33 : Comportement thermique famille 30% et 60%.................................................. 57

Photo 34 : Produits avant modification du moule ............................................................... 64
Photo 35 : Moule à modifier ................................................................................................ 64
Photo 36 : Brique en béton de papier: ................................................................................. 64
Photo 37 : Planche d’essai (linteau) .................................................................................... 66
Photo 38 : Les autobloquants .............................................................................................. 66
Photo 39 : Balustre (décoratif) ............................................................................................ 67
viii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Classification béton selon la masse volumique .............................................. 13

Tableau 2 : Classe de résistance à la compression des bétons........................................... 15
Tableau 3 : Classe de consistance ..................................................................................... 15
Tableau 4 : Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant ........ 16
Tableau 5 : Dosage et classe de résistance éventuelle béton ............................................. 17
Tableau 6 : Principales propriétés des matrices Thermodurcissables et Thermoplastiques22
Tableau 7 : Composition et nomenclature des bétons liants papier (BLP) ....................... 25
Tableau 8 : Dénomination du BLP .................................................................................... 25
Tableau 9 : Caractéristiques des éprouvettes d’essais ....................................................... 34
Tableau 10 : Les charges permanentes ................................................................................ 42
Tableau 11 : Les surcharges d’exploitations ....................................................................... 43
Tableau 12 : Les surcharges climatiques ............................................................................. 43
Tableau 13 : Masses volumiques des échantillons secs ...................................................... 45
Tableau 14 : Masses volumiques des échantillons humides................................................ 46
Tableau 15 : Valeurs taux d'absorption d’eau ..................................................................... 47
Tableau 16 : Résistance à la compression des BO témoins à 28 jours d’âge ...................... 48
Tableau 17 : Résistance à la compression du BLP à 28 jours d’âge à l’état sec ................. 48
Tableau 18 : Résistance à la compression du BLP à 28 jours d’âge à l’état humide .......... 49
Tableau 19 : Evolution résistance à la compression 20,20,10 ...................................... 49
Tableau 20 : Résistance à la traction par flexion du béton témoin à 28 jours d’âge ........... 50
Tableau 21 : Résistance à la traction par flexion du BLP à 28 jours d’âge ......................... 50
Tableau 22 : Evolution résistance à la traction par flexion du BLP IV 20,20,10 .......... 51
Tableau 23 : SDP B Q350 ................................................................................................... 69
Tableau 24 : SDP BLP Q300............................................................................................... 69
ix
LISTE DES ANNEXES
ANNEXE 1 : Processus SPAH............................................................................................ XI

ANNEXE 2 : Norme NF EN 197-1 : Types de ciments courants .................................... XIV
ANNEXE 3 : Plans Architecturaux ................................................................................... XV
ANNEXE 4 : Note de calcul ROBOBAT .................................................................... XXXII
x
INTRODUCTION
La réserve de matière première dans le monde est actuellement en baisse

exponentielle. Les scientifiques ne cessent d’y remédier en essayant de trouver d’autre
source de matière. Le plus souvent, on propose des matériaux recyclables afin de protéger la
nature et d’éviter la rupture de réserve naturelle qui est actuellement le souci de toute nation.
Le papier, un matériau provenant des fibres cellulosique de l’arbre, est un des

matériaux très utilisé quotidiennement dans le monde entier. Avec une valeur d’environ 2000
tonnes de déchets papier annuel en 2016 soit 10% des déchets à Madagascar, il est un
matériau totalement récupérable afin d’en faire d’autre utilisation dans le même domaine ou
dans d’autres.
Souvent on néglige la deuxième vie des choses pourtant ici, on propose d’utiliser le
papier comme liant dans la construction plus précisément dans le béton, d’où le thème de ce
présent mémoire intitulé : « RECYCLAGE DES DECHETS DE PAPIER EN BETON DE
LIANT PAPIER – ETUDE D’UNE MAISON PROTOTYPE »
Dans les deux premières parties, notre étude portera sur la documentation et les bases
expérimentales ainsi que les méthodologies aux alentours du matériau.
Dans les deux dernières parties nous rapporterons les discutions sur les résultats des
essais de caractérisation du matériau pour aboutir à une comparaison avec les bétons
courants.
OELIMAHEFASON Samuel Mendritsoa Promotion 2018

1
PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES

I PARITE I
CHAPITRE I. TERMES USUELS ET UNITES
I.1. Définitions :
I.1.1. Termes relatifs à la construction générale :
Construction : tout ce qui est construit ou qui résulte d’opération de construction
[Norme internationale ISO 6707]. Ce terme s’applique au bâtiment aussi bien qu’aux
ouvrages de génie civil. Il concerne l’ensemble de la construction, et comprend les éléments
structuraux ainsi que les éléments non structuraux.
Note : En anglais, « construction » peut aussi être utilisé dans certaines phrases s’il ne peut
y avoir aucune ambigüité quant à son sens (par exemple : « during construction »). [1]
Exécution : l’action de créer un bâtiment ou un ouvrage de génie civil. Ce terme

désigne les travaux de chantier ; il peut aussi signifier la fabrication des composants en
dehors du chantier et leur montage ultérieur sur le chantier. [1]
Structure : assemblage organisé d’élément relié entre eux, conçus pour assurer en
partie la rigidité [Norme internationale ISO 6707]. Ce terme s’applique aux éléments
supportant des charges. [1]
Nature de construction : nature de la construction désignant son utilisation ultérieur,

comme par exemple immeuble d’habitation, bâtiment industriel, pont routier… [1]
Matériaux de construction : un matériau utilisé dans la construction, comme par

exemple : le béton, l’acier, le bois, la maçonnerie. [1]
I.1.2. Termes relatifs à la Structure :

Les éléments structuraux : éléments porteurs d'une structure, y compris les
contreventements. [1]
Les éléments non structuraux : éléments non porteurs d'une structure.
Poteaux : Un poteau est un élément qui assure la transmission verticale des charges
d'une structure soit à un autre élément porteur, soit à une fondation.
Poutres – Longrine et Chaînages : Une poutre est un élément qui assure une
transmission horizontale, soit à une autre poutre, soit à un élément porteur vertical, des

2
charges qui lui sont appliquées. Dans cette fonction, elle est soumise à des sollicitations de
flexion et à des sollicitations d'effort tranchant.
 Une poutre possède en plus d'importantes armatures longitudinales et il est rare que
les fils des treillis soudés soient suffisants pour constituer à eux-seuls la section «A»
d’armatures longitudinales requises.
 En revanche, dans un «chaînage» où la section des armatures longitudinales est
relativement faible, un treillis soudé peut suffire pour constituer à la fois les
armatures transversales et les armatures longitudinales.
Disposition de charges : identification de l'emplacement, de la grandeur et de la

direction d'une action libre
Cas de charge : dispositions compatibles de charges, d'ensembles de déformations

et d'imperfections à considérer simultanément avec les actions fixes permanentes et variables
pour une vérification particulière
Etats-limites : états au-delà desquels la structure ne satisfait plus aux critères de

dimensionnement pertinents
 états-limites ultimes (ELU) : états associés à un effondrement ou à d'autres formes

similaires de défaillance structurale
 états-limites de service (ELS) : états correspondant à des conditions au-delà
desquelles les exigences d'aptitude au service spécifiées pour une structure ou un
élément structural ne sont plus satisfaites
 états-limites de service irréversible : états-limites de service pour lesquels certaines
conséquences d’actions entraînant un dépassement des exigences de service
spécifiées subsisteront lorsque les actions auront disparu
 états-limites de service réversible : états-limites pour lesquels aucune conséquence
d’actions entraînant un dépassement des exigences de service spécifiées ne subsistera
lorsque les actions auront disparu
Résistance (sollicitation résistante) : capacité d'un élément ou d'un composant, ou

d'une section transversale d'un élément ou composant structural, à résister à des actions sans
défaillance mécanique, par exemple résistance à la flexion, résistance au flambement,
résistance à la traction
Résistance (d’un matériau) : propriété mécanique d'un matériau, indiquant sa

capacité à résister à des actions, habituellement exprimée en unités de contrainte.

3
Action (F) :
 Ensemble de forces (charges) appliquées à la structure (action directe) ;

 Ensemble de déformations ou accélérations imposées, résultant par exemple
de changements de température, de variations du taux d'humidité, de
tassements différentiels ou de tremblements de terre (action indirecte).
Effet d'actions (E) : effet d'actions sur des éléments structuraux (par exemple, effort
interne, moment, contrainte, déformation unitaire), ou sur l'ensemble de la structure (flèche,
rotation)
Action permanente (G) : action qui a de fortes chances de durer pendant toute une
durée de référence donnée et dont la variation dans le temps est d’ampleur négligeable, ou
dont la variation se fait toujours dans le même sens (monotone) jusqu'à ce que l'action
atteigne une certaine valeur limite
Action variable (Q) : action dont la variation dans le temps n'est d’ampleur ni
négligeable ni monotone
Action accidentelle (A) : action, habituellement de courte durée mais de grandeur

significative, qui a peu de chances d'intervenir sur une structure donnée au cours de sa durée
de vie de projet
Valeur de combinaison d'une action variable ( ) : valeur choisie, pour autant

qu'elle puisse être déterminée sur des bases statistiques, de sorte que la probabilité de
dépassement des effets causés par la combinaison soit à peu près la même que pour la valeur
caractéristique d'une action individuelle. Elle peut être exprimée comme une fraction
déterminée de la valeur caractéristique en utilisant un facteur ≤
Combinaison d'actions : ensemble de valeurs de calcul permettant de vérifier la

fiabilité structurale pour un état-limite sous l'effet simultané de différentes actions
I.1.3. Termes relatifs à la Maçonnerie :

Maçonnerie : assemblage d’éléments de maçonnerie posés selon un appareillage
spécifié et hourdés ensemble par du mortier. [2]
Appareillage : disposition des éléments de maçonnerie selon un aspect régulier pour

obtenir un fonctionnement monolithique. [2]

4
Elément de maçonnerie : élément préformé en vue de l’utilisation dans les ouvrages

de maçonneries. [2]
Trou : évidement qui peut ou non traverser complètement l’élément de maçonnerie.

[2]
Paroi intérieur : partie pleine séparant les trous d’un élément de maçonnerie. [2]
Paroi extérieur : partie pleine située entre un trou et la face externe d’un élément de
maçonnerie. [2]
Section brute : aire de la section transversale d’un élément sans déduction de l’aire
des trous, vides ou retraits [2]
I.2. Unité S.I :

Les USI doivent être utilisées conformément à l’ISO 1000. Pour les calculs l’usage
des unités suivant est recommandé :
I.2.1. Forces :
En mécanique classique, une force a un sens strict. C’est la modélisation d’une
interaction, quelle que soit la nature de celle-ci. La force ou interaction résulte de l’action
d’un objet sur un autre. C’est le cas en particulier des interactions de contact (pression,
frottement, interaction dans une liaison) ou à distance (force gravitationnelle, force
électrostatique, force électromagnétique). La force représentée par un vecteur ayant un point
d’application, une direction, un sens et une intensité.
L’unité de mesure d’une force est le newton ( ).
En sachant 1 = 10 = 1,02
I.2.2. Masse volumique :

La masse volumique est une grandeur intensive définie localement, en tout point M
d’une substance : ( ) = où désigne un volume infinitésimal entourant M, et la
masse (infinitésimale aussi) de la portion de substance occupant ce volume.
Quand une substance dont la masse volumique est la même en tout point est dite
homogène.
Quand une substance n’est pas homogène on peut définir sa masse volumique
moyenne : ̅ =

5
L’unité de mesure de la masse volumique dans le système international est le

kilogramme par centimètre cube ( / ).
I.2.3. Poids volumique :

Le poids spécifique ou poids volumique est le poids par unité de volume d’un
matériau. Le symbole du poids spécifique est de formule générale = où est la
masse volumique du matériau ; est l’accélération de la gravité / ²
L’unité de mesure du poids volumique est donc le Newton par mètre cube ( / )
I.2.4. Contrainte et résistance :

La contrainte ou aussi appelé résistance en terme de matériau est donnée par la
formule générale : = . La contrainte est donc la force appliqué qur une surface
donnée .
Généralement, son unité est le Newton par mètre carré ( / ²).

6
CHAPITRE II. BASES DE CALCUL DE STRUCTURE
II.1. La Résistance des Matériaux

La résistance des matériaux, aussi appelée RDM, est une discipline particulière de la
mécanique des milieux continus permettant le calcul des contraintes et des déformations
dans les structures pour différents matériaux (machines, un système en génie mécanique, un
bâtiment en génie civil).
La RDM permet de calculer et de tracer les diagrammes des sollicitations d'une

structure (détermination des équations des efforts internes de chaque élément de la structure
(M, N et T) et d’en déduire le comportement global de la structure (déformations).
L'objectif est de concevoir une structure qui répond aux trois exigences suivantes :
sécurité, serviabilité et faisabilité.
La RDM est une partie de la mécanique qui a pour objectif aussi le développement
de modèles permettant de dimensionner les structures. Ces modèles sont élaborés dans le
cadre d’hypothèses simplificatrices. Ils constituent le premier niveau des méthodes de calcul
des structures. On retrouve deux systèmes de structures :
- les structures isostatiques dites « statiquement déterminées ».
- les structures hyperstatiques dites « statiquement indéterminées ».
Les structures isostatiques sont celles ou les trois équations de la statique sont
suffisantes à leur analyse. Dans ce cas, les actions (les réactions aux appuis et ou les
moments) peuvent être calculées en utilisant tout simplement les équations d’équilibre. Par
conséquent, les sollicitations internes, telles que : le moment de flexion, l’effort tranchant et
l’effort normal peuvent être déduits en utilisant l’équilibre interne des sections.
Par contre, pour les structures hyperstatiques les équations d’équilibre ne sont pas
suffisantes pour déterminer les réactions d’appui et les actions internes. Cela veut dire que
le nombre des inconnues (les réactions d’appui) est strictement supérieur au nombre
d’équations d’équilibre. La différence entre le nombre des inconnues du problème et le
nombre des équations d’équilibre est appelée le degré d’hyperstaticité du système ou de la
structure. [3]

7
II.2. Calcul des structures : méthode des rotations
La méthode des déplacements permet d’étudier les structures hyperstatiques voir

isostatiques. Dans la méthode des forces (ou méthode des coupures), les inconnues sont soit
des actions extérieures statiquement indéterminées (actions de liaison indéterminables par
application du PFS), soit des sollicitations extériorisées par la création de coupures. La
résolution du problème repose sur le respect de conditions cinématiques (nullité du
déplacement relatif des lèvres de la coupure ou des déplacements des inconnues
hyperstatiques aux appuis). Dans la méthode des déplacements, les inconnues sont les
composantes du vecteur déplacement des centres de gravité de sections droites (origine et
extrémité) délimitant les barres ainsi que les rotations de ces sections droites. Ces centres de
gravité de sections droites sont appelés nœuds. Ces inconnues indépendantes que nous
appellerons degrés de liberté ‘’DDL’’ sont calculés compte tenu de conditions statiques à
respecter appliquées aux différents nœuds de la structure ; d’où le nom de cette méthode.
Suivant la structure à étudier, le choix de la méthode à utiliser pour le calcul manuel

est important. Il faut donc comparer le nombre d’inconnues hyperstatiques et le nombre de
degrés de liberté de la structure pour choisir la meilleure méthode à utiliser.
Notons que la plupart des logiciels de calcul des structures sont basés sur la méthode
des déplacements.
Pour l’étude d’une structure, l’objectif principal est de déterminer les sollicitations
ainsi que les déplacements pour pouvoir vérifier les 2 critères principaux : le critère de
résistance et celui de flèche admissible. [4]

8
II.2.1. Principe de la méthode
Figure 1 : Etat de la structure
Du fait de l’incompressibilité des barres, le nœud A1 est fixe. Les nœuds ,

sont des encastrements : ces nœuds, par définition de la liaison, ne tournent pas. Si nous
positionnons une articulation aux différents nœuds , , , nous obtenons une structure
à 3 articulations isostatique. C’est bien une structure à nœuds fixes.
Nous pouvons utiliser le principe de superposition d’états d’équilibre (car la loi de

comportement du matériau est élastique) Nous pouvons considérer l’état réel comme la
superposition d’un état bloqué et d’un état débloqué.
( )= é é é
+
Pour simplifier la notation nous noterons ( ) = ( ) + ( ), l’exposant 0 indique

l’état bloqué.

9
État bloqué, nous avons État débloqué, c’est un état défini par des
visualisé le blocage en rotation déplacements imposés aux nœuds identiques à
du nœud. ( ) ceux de la structure initiale. ( )
En , s’exercent des actions nodales,

générant des déplacements nodaux identiques
à ceux de l’état réel ( )
(a) (b)
Figure 2 : Etat bloqué (a) et débloqué (b)
État bloqué ( ): La structure est cinématiquement déterminée. La rotation du nœud

est nulle. On considère qu’un opérateur par l’introduction d’éléments infiniment rigides
bloque en rotation les nœuds des extrémités des barres de la structure. Le nombre d’éléments
de blocage est égal au nombre de DDL (Degrés De Liberté). Le seul déplacement possible
concerne le déplacement de la ligne moyenne des barres soumises au chargement.
État débloqué ( ′ ) : Nous venons de le définir comme étant un état de déplacement

imposé des nœuds de la structure identique à celui de l’état réel. Or on peut aussi dire que
l’opérateur précédent enlève ces éléments de blocage, mécaniquement cela revient à exercer
sur les nœuds l’opposé des actions de blocage. Les déplacements réels des nœuds de la
structure sont identiques à ceux de l’état débloqué. On peut donc remplacer les charges
extérieures qui sont appliquées sur les barres par l’opposé des actions de blocage appliquées
aux nœuds, tout ce passe comme si la structure n’était plus sollicitée que par les charges
nodales. Sous l’effet des charges appliquées à la structure, chaque section droite subit un
déplacement. Mais seuls les déplacements des sections droites d’extrémités nous importent.

10
Dans une barre, la connaissance des déplacements à une de ses extrémités suffit pour
atteindre ceux de n’importe quelle section droite de celle-ci. Nous remarquons que les
déplacements nodaux de l’état débloqué sont identiques à ceux de l’état réel. Si on ne
s’intéresse qu’aux déplacements des nœuds et ce sont bien les inconnues que l’on cherche à
déterminer, on peut donc étudier la structure dans l’état débloqué. En ce qui concerne des
déplacements ou sollicitations dans les sections autres que les nœuds, il faut appliquer la
superposition des 2 états d’équilibre.
Figure 3 : Etat réel ; état bloqué et état débloqué
Comme en dans ( ′) les actions appliquées sont transmises directement aux

appuis, on peut remplacer ( ) par ( ′ ) pour ce qui est de la recherche des déplacements
nodaux qui ici se réduisent à . [4]

11
II.2.2. Procédure de dimensionnement d’une structure

D’une manière générale, le dimensionnement d’une structure se calcule suivant un
organigramme prédéfinit dont on illustre comme suit :
Figure 4 : Organigramme de dimensionnement d’une structure

12
CHAPITRE III. LE BETON
Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses

dimensions collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont des
grains de pierre, sable, gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un ciment
Portland. Si le type de liant utilisé n'est pas un ciment, on parle alors, selon le liant utilisé,
de béton de résine, de béton d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.
Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le

ciment, l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de squelette
granulaire, on parle de pâte de ciment. La pâte est un élément unique et actif du béton
enrobant les granulats. Les granulats remplissent plusieurs rôles :
 diminution de la quantité de liant, plus cher ;

 augmentation de la résistance, car ils sont plus résistants que le ciment ;
 augmentation de la stabilité dimensionnelle (retrait, fluage). [5]
CIMENT
GRAVIERS
BETON
SABLE EAU
Figure 5 : Constituants du béton
III.1. Classification des bétons

III.1.1. Classification selon la masse volumique
Selon la masse volumique [kg/m3], le béton peut être classé en 4 groupes
Tableau 1 : Classification béton selon la masse volumique
BETON TRES LEGER BETON LEGER BETON COURANT BETON LOURD

Masse volumique
< 5OO 500 - 1800 1800 - 2500 > 2500
[kg/m3]

13
III.1.2. Classification selon la nature des liants

Selon la nature des liants, le béton courant peut aussi être classé en :
 Béton de ciment ;
 Béton silicate (chaux) ;
 Béton de gypse ;
 Béton asphalte ou bitumineux ;
 … [5]
III.1.3. Classification selon leur utilisation

Selon leur utilisation, on distingue :
 Les bétons courants : BTP (ρ : 2000 Kg/m3) ;

 Les bétons lourds : protection contre les rayons radioactifs (ρ : 6000 Kg/m3) ;
 Les bétons de granulats légers : bâtiments, plateforme offshores, pont… (Résistance
élevée) ;
 Les bétons cellulaires : isolation (ρ : 500 Kg/m3). [5]
III.1.4. Classification selon le type du plus gros granulat utilisé

Selon le plus gros granulat utilisé, on distingue :
 Les bétons de sable ;

 Les bétons de mignonnette ou micro-béton ;
 Les bétons de gravillon (béton courant) ;
 Les bétons de cailloux ou de pierres cassées (gros béton) ;
 Les bétons de moellon ou « béton cyclopéen. [5]
III.1.5. Classes de résistance à la compression

La classe de résistance à la compression des bétons à 28 jours est désignée par la
lettre C de “concrete” suivi de deux nombres correspondant aux résistances mesurées
respectivement sur éprouvettes cylindriques et cubiques (par exemple C 20/25 ; C30/37). [5]

14
Tableau 2 : Classe de résistance à la compression des bétons
Résistance Résistance
classe de résistance
caractéristique minimale caractéristique minimale
à la compression
sur cylindres sur cubes
C8/10 8 10
C12/15 12 15
C16/20 16 20
C20/25 20 25
C25/30 25 30
C30/37 30 37
C35/45 35 45
C40/50 40 50
C45/55 45 55
C50/60 50 60
C55/67 55 67
C60/75 60 75
C70/85 70 85
C80/95 80 95
C90/105 90 105
C100/115 100 115
Source : [5]
III.1.6. Classes de consistance

Il existe 5 classes de consistance des bétons (S1 à S5).
La mesure de l’affaissement est réalisée à l’aide du cône d’Abrams (Slump test).
Les consistances peuvent également être spécifiées par d’autres essais, temps VEBE,
indice de serrage ou diamètre d’étalement. [5]
Tableau 3 : Classe de consistance
Classe de consistance S1 S2 S3 S4 S5
Affaissement [mm] 10 - 40 50 - 90 10 - 150 160 - 210 > 220
Source : [5]
III.2. Constituants du béton

La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats. L’objectif est de
remplir les vides existants entre les grains. La pâte joue à l’état frais le rôle de lubrifiant et
de colle à l’état durci. [6]

15
Tableau 4 : Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant
Constituants Eau Air Ciment Granulats

volume (en %) 14 à 22 1à6 7 à 14 60 à 78
poids (en%) 5à9 9 à 18 65 à 85
Source : [5]
La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à partir d’études

graphiques ou expérimentales, à déterminer et à optimiser la composition granulaire et le
dosage des divers constituants.
III.2.1. Le Ciment
Les ciments occupent la première place parmi les liants servant à lier les matières
solides tels que le sable, graviers et cailloux.
Le choix du type de ciment et son dosage dépendent à la fois des performances

recherchées (résistance mécanique, résistance aux agents agressifs) et de la nature des autres
composants. Sans détailler les critères de choix du ciment on peut rappeler quelques règles :
- Pour un béton courant, on utilise des ciments de type CEM I, CEM II, CEM III,
CEM III/C, ou CEM V, alors que le ciment à maçonner et la chaux hydraulique sont réservés
à la préparation de mortiers pour maçonneries.
- Pour les bétons armés, la classe de résistance 32,5 est au minimum retenue. Pour
des travaux en ambiance agressive, on utilise des ciments pour travaux à la mer PM, norme
NF P 15-317, ou des ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates ES, norme NF
P 15-319.
- Le ciment prompt naturel et le ciment d’aluminates de calcium fondu sont utilisés

pour leur durcissement rapide (réparations, scellements), mais aussi pour leur résistance aux
ambiances agressives.
- La classe R est utilisé chaque fois que l’on cherche des résistances élevées au jeune
âge: préfabrication avec cycle de démoulage court, bétonnage par temps froid.
- Les ciments blancs se prêtent bien à la réalisation de bétons architectoniques. Ils

peuvent être également teintés à l’aide de pigments minéraux.

16
Tableau 5 : Dosage et classe de résistance éventuelle du béton
Source : [7]
Le dosage en ciment a une influence directe sur les résistances mécaniques du béton.
Toutes autres conditions égales par ailleurs, on peut dire que dans une certaine plage (300 à
400 kg/m3 de béton) la résistance est sensiblement proportionnelle au dosage en ciment. [6]
III.2.2. L’eau de gâchage

L’eau joue un double rôle : elle sert d’une part à hydrater le ciment et d’autre part à
contribuer à son ouvrabilité. Les exigences relatives à l’eau de gâchage diffèrent beaucoup
pour les bétons de chaque spécification. Généralement, pour être utilisé, l’eau doit être
propre et ne contenir aucuns produits nocifs tels que des acides, des alcalis, et des matières
organiques. L’eau potable convient toujours. Le gâchage à l’eau de mer est à éviter, surtout
pour le béton armé. La quantité d’eau varie avec un très grand nombre de facteurs (dosage
en ciment, granulats, consistance recherchée du béton frais). [6] Selon la nouvelle norme des
bétons NF EN 206, Méthode de Dreux-Gorisse, le dosage en eau totale par mètre cube de
béton sera environ de 215 L. Il convient de tenir compte de l’eau apportée par les granulats.
Il est souvent utile de contrôler la plasticité à l’aide d’essais simples connus.
Le rapport eau sur ciment E/C est un critère important des études de béton; c’est un
paramètre essentiel de l’ouvrabilité du béton et de ses performances : résistance mécanique
à la compression, durabilité.
III.2.3. Les Granulats

On peut distinguer les granulats naturels (roulés ou concassés) et artificiels. La
gamme des granulats s’est considérablement étendue.
Les granulats doivent être des matériaux de qualité et satisfaire notamment deux
exigences:
– la propreté, particulièrement importante pour les sables; la teneur en fines argileuses est
strictement limitée;

17
– la granulométrie, propriété géométrique essentielle d’un granulat, dont le bon choix est
déterminant dans la formulation d’un béton compact
Les granulats utilisés pour réaliser un béton doivent permettre d’une part de remplir
correctement et en totalité le moule ou le coffrage et, d’autre part, d’assurer un enrobage
correct des armatures. Au voisinage des parois, il est nécessaire de limiter la taille maximale
des grains.
Une fois déterminée la dimension maximale des granulats compatible avec les
exigences géométriques précédemment déterminées de l’ouvrage (espacement des armatures
entre lesquelles doit pouvoir passer le béton, épaisseur d’enrobage, forme de la pièce à
mouler), on peut passer au résolution des deux problèmes suivants :
a. Choix des classes granulaires

La plupart du temps, la composition d’un béton présente une courbe granulaire
discontinue obtenue à partir de deux classes granulaires: un sable de type 0/4 et un gravillon
5-6/12,5; 5-6/16 ou 5-6/20, par exemple. On peut également utiliser deux classes de
gravillons dans des compositions plus élaborées, lorsqu’on cherche à se rapprocher d’une
granulométrie continue. Pour répondre à des performances particulières, il existe des bétons
spéciaux qui font appel à davantage de classes.
b. Choix des granulats

Deux facteurs ont longtemps été considérés comme ayant une influence sur les
propriétés du béton :
– la proportion relative gravillons/sable traduite par le facteur G/S que les études
récentes ont fait apparaître comme moins importante qu’on ne le pensait auparavant, dans la
mesure où ce facteur reste inférieur à 2 ;
– la granulométrie du sable caractérisée, par exemple, par son module de finesse. Le

module de finesse d’un sable pour béton est généralement compris entre 2,2 et 2,8. [6]
III.2.4. Les Adjuvants

Une bonne partie des mélanges des bétons produits de nos jours contiennent un ou
plusieurs adjuvants, ce sont des substances autres que le ciment, l'eau et les granulats,
ajoutées au béton, au mortier ou au ciment en vue de changer on l'améliorer une ou plusieurs
de leurs propriétés.

18
En effet, ces additifs de béton, même s'ils sont habituellement employés en faibles
dosages (en général moins de 2 % de la masse du ciment, sauf dans le cas des adjuvants
inertes) peuvent changer considérablement les caractéristiques du béton plastique et du béton
durci.
Toutefois l'utilisation d'adjuvants dans le béton entraîne généralement une

augmentation du coût de celui-ci ; on devrait toujours comparer ce coût additionnel avec
celui qu'entraînerait une correction dans le processus de mise en œuvre et de mûrissement,
en vue d'améliorer les mêmes propriétés du béton.
Les adjuvants sont toujours incorporés dans la masse et leur emploi, qui nécessite des
dosages précis, ne peut être envisagé que sur des chantiers disposant de moyens suffisants
pour assurer un contrôle rigoureux.
Il ne faut pas les considère comme des palliatifs destinés à remédier à une mauvaise
exécution, mais comme agents susceptibles d'améliorer les qualités d'un bon béton. [5]
 Leur action est :

 soit mécanique, en modifiant la consistance du mélange ;
 soit physique, en agissant sur la tension superficielle des composants ;
 soit chimique, en modifiant la vitesse de prise des liants.
 Leurs différents buts :
 améliorer la maniabilité ou la consistance ;
 réduire la teneur en eau ;
 améliorer la durabilité ;
 accélérer la prise et le durcissement ;
 améliorer l'imperméabilité ;
 améliorer la résistance à l'abrasion ;
 réduire le retrait de la pâte ;
 produire une expansion ;
 réduire le ressuage ;
 améliorer l'adhésivité d'un nouveau béton sur un ancien ;
 diminuer la chaleur d'hydratation ;
 améliorer la résistance aux attaques chimiques ;
 produire une teinte ou une couleur.

19
CHAPITRE IV. MATERIAUX COMPOSITES ET LIANT PAPIER
IV.1. Matériaux Composites :

IV.1.1. Généralités :
Il n'existe malheureusement pas de définition unique des matériaux composites. Dans
cette ressource, nous retenons les deux critères suivants :
1. Un composite est un matériau hétérogène, formé d'au moins deux constituants qui
occupent des phases différentes ;
2. Ces constituants sont disposés selon une organisation géométrique, qui confère au
composite des propriétés supérieures à celles des constituants pris séparément. [8]
Généralement, un matériau composite est constitué de l'assemblage de deux
matériaux ou plus de natures différentes. Se complétant et permettant d'aboutir à un matériau
hétérogène dont l'ensemble des performances est supérieur à celui des composants pris
séparément.
Avantages :
Le principal intérêt de l'utilisation des matériaux composites provient de ses
excellentes caractéristiques. Ils disposent d’atouts importants par rapport aux matériaux
traditionnels. Ils apportent de nombreux avantages fonctionnels :
- légèreté ;
- grande résistance à la fatigue ;
- liberté de formes ;
- maintenance réduite ;
- faible vieillissement sous l’action de l’humidité, de la chaleur, de la corrosion (sauf
alu carbone) ;
- résistance aux produits chimiques sauf les décapants de peinture qui attaquent les
résines ;
- Une bonne isolation électrique.
IV.1.2. Constituants des matériaux composites

a. Les renforts
Les renforts contribuent à améliorer la résistance mécanique à la traction et la rigidité
des matériaux composites et se présentent souvent sous forme filamentaire (des fibres
organiques ou inorganiques).

20
Figure 6 : Différentes familles du renfort
b. La Matrice
La matrice est l'élément qui lie et maintient les renforts. Elle répartie les efforts
(résistance à la compression ou à la flexion) et assure la protection chimique des renforts.
Figure 7 : Différentes familles de matrice
 Résine thermodurcissable: sont mis en forme et se polymérisent selon la forme

souhaitée. La transformation irréversible.

21
 Résine thermoplastique: mis en forme par chauffage, durcissent au cours du

refroidissement. La transformation est réversible
Tableau 6 : Principales propriétés des matrices Thermodurcissables et Thermoplastiques
c. Les Charges
L’objet de la charge renforçant est d’améliorer les caractéristiques mécaniques de la
résine, ou diminuer le coût des résines en conservant leurs performances. En général ces
charges sont des microbilles ou des particules (poudre).
Les principales charges utilisées sont :
 microbille en (verre, carbone, époxyde, phénolique, polystyrène, etc. …) ;
 des poudres ou paillettes métalliques : (cuivre, fer, aluminium, etc. …) ;
 des particules de carbone (noir de carbone).
d. Les Additifs
Ils sont nécessaires pour assurer une adhérence suffisante entre le renfort fibreux et
la matrice et de modifier l’aspect ou les caractéristiques de la matière à laquelle ils sont
ajoutés. Les additifs se trouvent en faible quantité (quelques % et moins) et interviennent
comme :
 lubrifiants et agents de démoulage. - pigments et colorants ;
 agents anti-retraits. - agents anti-ultraviolets ;
 accélérateur ;
 catalyseur ;

22
e. L’Interface
Des produits chimiques entre aussi dans la composition du composite (l’interphase
etc. …) qui peut jouer sur le comportement mécanique, mais n’interviennent pratiquement
jamais dans le calcul de structure composite.
En plus des renforts et la matrice, il faut rajouter : une interface qui assure la
compatibilité renfort/matrice, qui transmet les contraintes de l’un à l’autre sans déplacement
relatif. Elle apporte une bonne adhérence en couche fine.
IV.1. Matériaux liant papier :

Le liant-papier est un matériau de construction non polluant et très peu cher à
fabriquer, existant depuis plus de 70 ans.
IV.1.1. Historique :
Au début des années 1990, Eric Patterson et Mike McCain, tout en travaillant
indépendamment, ont l'idée de mélanger du papier avec du ciment. Eric, imprimeur de
métier, a recherché comment employer tous ses déchets de papier. Il a mélangé un lot de
papier et du ciment dans son mixeur de cuisine et a ainsi inventé un nouveau type de
matériau. Dans le même temps, Mike McCain a travaillé avec un produit très similaire. Il a
mis au point un mélangeur avec un réservoir de stockage, monté à l’arrière d’une voiture
auquel il a ajouté une lame de tondeuse. Il a ainsi malaxé un mélange d'eau, de papier et de
ciment. Eric a construit un ajout à sa maison avec ce matériau et Mike a construit une maison
pour sa mère à Columbus (États-Unis). Mike fabrique des blocs qui sont à la vente. On les
utilise surtout pour la construction de maisons, l'aménagement paysager et même la
réalisation d’œuvres artistiques. Une personne comme Barry Fuller à Phoenix a fait
beaucoup d'essais techniques et scientifiques [9]
IV.1.2. Composition classique :

De façon globale, on peut fabriquer du béton papier selon les deux dosages suivant :
 60 % de papier humide (journaux, magazines, prospectus),
 30 % de sable,
 10 % de ciments
Un autre mélange peut être utilisé :
 60 % de papier humide (journaux, magazines, prospectus),
 20 % de sable,
 20 % de ciments [9]

23
IV.1.3. Fabrication classique :

Pour fabriquer le papier mouillé, on le découpe la veille et on le laisse tremper toute
une nuit. Il est important de commencer par mettre d’abord le papier mouillé et le sable dans
la bétonnière et de laisser tourner au moins 20 minutes avant d’y mettre le ciment.
À partir du mélange précédent on peut fabriquer des briques avec un moule. Une fois
le moule rempli, on en chasse l’eau par pression, après séchage, la brique est terminée. [9]

24
PARTIE II : ETUDES EXPERIMENTALES

ET METHODOLOGIES

PARITE II
CHAPITRE V. FABRICATION DU BETON LIANT PAPIER
V.1. Formulation et nomenclature des échantillons

La nomenclature du produit conçu est obligatoire afin de mieux utiliser chaque nom
convenable selon son utilisation. Pour cela, on a opté pour la notation généralisée comme
suit :
B O/A, LP, G, S
%Ciment [Béton Ordinaire/Armé], %Liant Papier, %Gravillon, %Sable
A savoir que les pourcentages sont en volume à part celle du ciment qui est en masse.
Tableau 7 : Composition et nomenclature des bétons liants papier (BLP)
Ciment [kg/m3]
200 (O) 300 (A)
Liant Papier [%]
20 30 60 20 30 60
20
BO,20,10,20 BO,30,10,20 BO,60,10,20 BA,20,10,20 BA,30,10,20 BA,60,10,20

Gravillons [%]
Sable [%]
10
10
BO,20,10,10 BO,30,10,10 BO,60,10,10 BA,20,10,10 BA,30,10,10 BA,60,10,10
BO,20,10,0 BO,30,10,0 BO,60,10,0 BA,20,10,0 BA,30,10,0 BA,60,10,0

0
10
BO,20,20,10 BO,30,20,10 BO,60,20,10 BA,20,20,10 BA,30,20,10 BA,60,20,10

20
Pour pouvoir travailler en harmonie, on a choisi de donner une dénomination à

chaque échantillon pour ne pas confondre les résultats des différents essais :
Tableau 8 : Dénomination du BLP
Ciment [kg/m3]
200 (O) 300 (A)
Liant Papier [%]
20 30 60 20 30 60
20
1 5 9 I V IX
Gravillons [%]
Sable [%]
10
10
2 6 10 II VI X
3 7 11 III VII XI
0
10
4 8 12 IV VIII XII
20

25
V.2. Préparation des Matières Premières :

V.2.1. Pâte à papier :
a. Essais locaux :
Dans tous les essais, après le triage, on a mélangé le déchet papier et l’eau avec un
dosage bien déterminé. On l’a laissé au repos pendant toute la nuit, soit 12 heures, pour que
l’eau puisse bien s’infiltrer dans le papier afin de faciliter le broyage.
Photo 1 : Déchet papier trié et mouillé
 Broyage manuel :
La première expérience qu’on a réalisée sur ce projet est le broyage des papiers avec
la main et même, on a eu recours à tous les membres. Le processus est assez facile mais très
fatigant car il nécessite beaucoup de force et du temps pour broyer le papier avec un taux
d’humidité peu élevé.
Photo 2 : Broyage manuel du papier

26
 Broyage avec un mixeur :

On a eu l’idée de faire l’expérience de broyage avec un mixeur (ustensile de cuisine
quotidienne), avec cet essai, on n’a pas eu beaucoup de problème mais il est important de
souligner que le rendement est très faible à cause de la capacité du mixeur. Utiliser cette
méthode demande beaucoup de temps. C’est pourquoi on a eu l’idée de construire un broyeur
mécanique manuel avec une capacité assez élevée.
Photo 3: Déchet papier mixé
 Broyeur mécanique manuel :

Concevoir ce petit broyeur mécanique manuel est devenu une priorité avant toutes
les autres phases du processus car sans la pâte de papier, on ne peut rien faire.
Photo 4 : Broyeur mécanique manuel
b. Essai à la SPAH
La Société de Production d’Article Hygiénique – SPAH (ex PAPMAD) est une
société basée à Ambohimanambola. C’est dans cette société qu’on a pris contact et qu’on a
effectué des stages pour notre projet de mémoire de fin d’études.

27
 Processus SPAH :
Généralement le processus de fabrication papeterie hygiénique se divise en 3 grandes
parties que l’on cite ci-dessous et sont détaillées en ANNEXE 1 :
 LA PREPARATION DE LA PATE ;
 MACHINE A PATE (MAP) ;
 TRANSFORMATION.
 Teneur en eau
Pour la pâte de nos matériaux, on a choisi de prendre le papier cuit c’est-à-dire après le
passage à l’HYDRAPULPEUR.
A cette étape, le fluide (papier + eau) a deux dosages :

* Teneur cuisson : au moment de la cuisson, on a besoin de l’eau pour mieux malaxer
et broyer le papier. Cette teneur en eau ne doit pas être excessif afin d’éviter le
surdosage lors de la composition du BLP.
* Teneur pompage : pour le pompage, il faut que le système soit très fluide afin de
faciliter l’écoulement. Il n’y a pas de dosage prédéfini mais le but est la facilitation
du pompage.
V.2.2. Sable
On a choisi d’utiliser du sable de rivière de classe granulaire 0/5. Pour cela, on a eu
recours à un tamisage avant d’utiliser le sable.
Photo 5 : Tamisage du Sable

28
V.2.3. Gravillon
La classe granulaire de gravillon utilisé est de 5/15 et de nature concassé.
Photo 6: Gravillon 5/15
VI.2.4. Ciment
On a utilisé un ciment du type CEM I 42,5 N sans constituants secondaires
conditionné dans des sacs de 50 kg. Le produit adopté est un produit d’importation, le Lucky
Cement.
Photo 7 : Ciment CEM I 42.5 N
VI.2.5. L’eau
L’eau permet au ciment de faire prise, et de donner au béton une consistance
(ouvrabilité) adapté à l’ouvrage réalisé. L’eau est un constituant très important du béton car
elle peut en influencer les propriétés, en fonction de sa qualité et de sa quantité [10]

29
V.3. Processus de fabrication :

Le processus de fabrication est assez classique comme tous les processus de
fabrication du béton. Généralisé, il est illustré dans l’organigramme suivant :
Déchets Papier Eau
Dosage
Mélange
Sable Trempe
Chauffage
Déchiquetage
Tamisage
Broyage
Gravillon
LIANT
Ciment PAPIER Eau
Dosage
Mélange
Dosage
Malaxage
Moulage
Coulage
Coffrage
Démoulage
Décoffrage
Processus Normal
Processus Optionnel
BLP
Figure 8 : Processus de fabrication du BLP

30
VII.2.1. Préparation des Matériels :

Il est indispensable de bien préparer les matériels avant de commencer le processus
de fabrication. Comme matériels, on peut citer : les moules, la balance, le doseur en volume,
une truelle (ou un bêche selon le volume à fabriquer), une cuve de mélange, etc…
Photo 8 : Préparation Matériels
VII.2.2. Préparation des Matières Premières :

De même pour les matières premières (eaux, ciment, sable, liant papier,
gravillons,…), on a encore corrigé les granulométries et/ou enlevé les corps étrangers.
Photo 9 : Préparation des Matières Premières
VII.2.3. Dosage des matériaux :

Pour avoir un bon béton, il est primordial de mesurer les quantités adéquates pour
chaque matériau, d’où la nécessité de cette étape.
Photo 10 : Dosage des Matériaux
VII.2.4. Mélange et malaxage des Matériaux :

Puisqu’ici on parle de processus d’échantillonnage, ce processus pourrait bien se
différencier lors de l’industrialisation où on pourrait faire appel à une bétonnière ou un
malaxeur.

31
La première chose à faire est de mélanger le sable, le ciment, le gravillon et

éventuellement le liant papier dans une cuve. Il faut bien mélanger jusqu’à ce qu’on observe
une couleur unie (telle la couleur du ciment qui témoigne d’un mélange bien homogène).
Photo 11 : Mélange Ciment + Sable + Gravillon (+LP)
Après cette étape, on peut passer à l’adjonction d’eau. Si le liant papier n’a pas été
ajouté auparavant, on peut le mélanger en avance avec l’eau et les ajouter à l’ensemble. Cette
dernière assurera la bonne texture fibreuse du liant papier. Il reste ensuite à malaxer le
mélange jusqu’à l’obtention d’une pâte.
Photo 12 : Malaxage pâte à béton

32
VII.2.5. Coulage (moulage) – Séchage – Démoulage – Séchage :

Le moulage se fait de préférence en milieu bien à l’abri du soleil pour éviter la prise
rapide du ciment.
De nombreux petits coups donnés au moule simulent l’usage d’un pervibrateur.
Après le séchage de quelques jours, on peut passer au démoulage de l’échantillon

tout en évitant les mouvements brusques qui pourront nuire à la résistance du béton.
Puis, le séchage et stockage se fait à l’air libre à l’abri du soleil afin d’éviter la
déshydratation rapide qui entrainera des fissures entrainant une mauvaise résistance du
béton.
Photo 13 : Coulage – Séchage – Démoulage – Séchage

33
CHAPITRE VI. ESSAIS DE CARACTERISATION
VI.1. Formes des éprouvettes d’essai

Avec les renseignements reçus auprès du Bloc Technique d’Ankatso, nous avons
adopté les dimensions et formes suivantes pour les éprouvettes d’essai du béton.
 Essai de compression simple : moule cylindrique

* Diamètre : = 100 ;
* Hauteur : = 100 ;
* Elancement : = 1.
 Essai de traction par flexion : moule prismatique : 4 ∗ 4 ∗ 16

* Longueur : = 160 ;
* Largeur : = 40 ;
* Hauteur : ℎ = 40 .
Avec ces dimensions, on a les caractéristiques géométriques des éprouvettes d’essai :
Tableau 9 : Caractéristiques des éprouvettes d’essais
Surface
Dimensions Volume
Essai Moule d’application
[mm] [cm3]
contrainte [mm²]
= 100
Compression Cylindrique 7854 785
= 100
= 160
Flexion Prismatique = 40 5027 256
ℎ = 40

34
(a)
(b)
Photo 14 : Moule pour les éprouvettes : (a) Compression ;(b) Traction par Flexion
VI.2. Détermination de la perte de masse et de la masse volumique

La perte de masse désigne le rapport entre la masse humide et la masse sèche compte
tenu du temps de déperdition. Ce paramètre est très important pour pouvoir déterminer le
temps de séchage du matériau en question. Elle dépend alors de la quantité de liant papier
présent dans le matériau.
La masse volumique est un paramètre clé de ce matériau comme tous matériaux

innovant de ce jour, la légèreté est une qualité demandée par les preneurs. Il est donc jugé
primordial de calculer la masse volumique de notre matériau afin de satisfaire au besoin de
tous. La masse volumique est le rapport entre la masse du produit et son volume. Ici, on parle
de masse sèche mais non humide qui dépend elle aussi de la quantité de liant papier présent
dans le matériau.
VI.3. Essai d’absorption d’eau

L’essai consiste à tremper l’échantillon dans de l’eau jusqu’à ce qu’il soit saturé, on
le pèse, après on le passe à l’étuve afin d’extraire tous les eaux restant, et on le pèse afin
d’avoir le poids sec.

35
Photo 15 : Détermination du taux d’absorption d’eau
Le taux d’absorption d’eau définit la porosité du matériau, elle est donnée par la
formule suivante :
−
= ∗ 100
Avec : masse absorbante de l’échantillon
: masse sèche de l’échantillon.
VI.4. Détermination de la résistance à la compression

L’essai de résistance à la compression est réalisé avec les éprouvette cylindriques
( = 10 ; = 10 ).
Photo 16 : Eprouvette (10*10 cm), pour essai de compression

36
Photo 17 : Machine Universelle TESTWELL
On a utilisé cette machine de test mécanique pour la détermination de la résistance à

la compression et aussi de la résistance à la traction par flexion.
Cet essai a pour but de déterminer la contrainte de rupture par compression. Il

consiste a appliqué une force de compression sur les deux faces du cylindre jusqu’à ce que
l’échantillon se brise.
Photo 18 : Déroulement du test de résistance à la compression

37
VI.5. Détermination de la résistance à la traction par Flexion

La méthode consiste en la détermination de la résistance à la traction par flexion sur
des éprouvettes de forme prismatique et de dimensions : 4 ∗4 ∗ 16
Photo 19 : Eprouvette prismatique (4*4*16 cm)
L’essai consiste à poser une éprouvette sur deux appuis à équidistance et appliquer
une force à chaque un tiers de la longueur jusqu’à ce qu’il y ait rupture comme illustré sur
la figure et les photos suivantes :
Figure 9 : Principe de l’essai de résistance à la traction par flexion
Photo 20 : Déroulement du test de résistance à la traction par flexion

38
CHAPITRE VII. CONCEPTION D’UNE MAISON PROTOTYPE
Ce projet est à titre d’un projet prototype d’une construction à base de liant papier.
La surface totale à bâtir est de 4 ∗ 6 ².
Cette étape de conception est nécessaire afin d’en faire une comparaison dans une
étude ultérieur de ce travail de mémoire de fin d’études. Dans la suite de la conception, les
calculs et les matériaux sont basés sur la conception courante.
Remarque : Tous les plans architecturaux sont renvoyés en ANNEXE 3
VII.1. Pré dimensionnement

La conception d’un bâtiment débute par cette étape qui consiste à donner un aperçu
provisoire des dimensions en béton armé dont, pour notre projet : le plancher, la longrine et
les linteaux.
VII.1.1. Plancher :
Il est d’abord nécessaire de calculer si le plancher porte sur un ( ∝< 0,4 ) ou sur deux
sens ( ∝≥ 0,4 ), pour ça on a calculé :
∝=
D’après le plan de la maison, le plancher qui a la plus grande surface à prendre en

compte est de dimension : = 184 ∗ = 334
184
∝= = 0,55 ≥ 0,4
334
On peut déduire alors que le plancher porte sur deux direction donc on a la formule :
≤ℎ ≤
45 40
4,08 ≤ ℎ ≤ 4,6
Pour une raison de sécurité et de norme, on prendra donc ℎ = 15
VII.1.2. Poutre et Longrine :

La longrine est un terme pour désigner les poutres, éléments porteurs horizontaux,
qui sont destinés à l’infrastructure.

39
La hauteur de la longrine est fonction de sa portée, pour le dimensionnement, on a la

formule :
≤ℎ≤
15 10
D’après le plan du bâtiment, on a = 300 , d’où :
20 ≤ ℎ ≤ 30
On prendra donc le cas extrême dont ℎ = 30
La base de la longrine est donnée par la fourchette suivant :
0,3ℎ ≤ ≤ 0,5ℎ
Donc : 9 ≤ ≤ 15
Comme la maçonnerie, qui se posera juste après, a une base 22 donc on optera
une épaisseur de 22 pour la base de la longrine.
VII.1.3. Linteaux :
En faisant le même calcul que pour la longrine avec une portée de 150 pour les
linteaux, on a la dimension : ℎ = 15
= 22
VII.1.4. Poteaux :
Le pré dimensionnement du poteau est donné par la relation suivant :
=
0.9
Avec :
= ∗ : section du poteau
= ∗ ∗ : effort normal de compression
∶ nombre de niveau supporté par le poteau
∶ surcharge au m² supporté par le poteau
∶ surface d’influence du poteau

40
∶ Résistance de calcul à la compression du béton, sa valeur est de 14,17 MPa
En appliquant cette relation, on a pu en déduire la section pré dimensionné du poteau

qui est de 22 ∗ 22 ²
VII.2. Descente des Charges

Le choix des matériaux à utiliser joue un rôle important sur la suite de calcul surtout
pour les descentes de charges afin de dimensionner les structures.
Toiture : On optera pour une toiture en tôle galvanisé afin de minimiser le cout
Murs : On peut catégoriser les murs de remplissage en deux :
 Les murs Porteurs qui support des charges si la construction ne présente pas une
structure
 Les murs de remplissages : comme leur nom l’indique, ils sont destinés à occuper
les parties vides de la structure.
Pour le cas de notre maison, les murs sont de types porteurs et on a choisi le matériau
brique de terre cuite de dimension 10 ∗ 10 ∗ 20 cm pour la maçonnerie.
Ossature : Béton Armée
Porte et Fenêtre : Les fenêtres sont en bois vitrés et les portes en bois pleines.
Pour s’y faire, on doit choisir un fil d’étude. Le choix de ce fil est fait à ce que celui-
ci représente chaque fil existant sur le bâtiment.
N1
N2
Figure 10 : Hypothèse des charges

41
P1 P8 P7
P9
P2
P10 P6
P3 P4 P5
Figure 11 : Plan de la descente des charges
VII.2.1. Charges Permanentes G :

Tableau 10 : Les charges permanentes
Longueur Largeur Hauteur P (unitaire) Total

Niveau Désignation
[m] [m] [m] [daN/m²] [daN/m²]
couverture en tôle
galvanisée 3 2 6 36
voligeage en sapin 3 2 3 18
N1
Chéneaux en BA 3 0.22 0.5 2500 825
Chainage BA 3 0.22 0.3 2500 495
Plafond Placoplatre 3 2 9 54
1428
venant de N1 1428
Poteau BA 0.2 0.2 3 2500 300
N2
Mur 22 brique pleine 3 0.22 3 30 59.4
Enduit 3 0.02 3 18 3.24
1790.64

42
VII.2.2. Surcharges d’exploitation Q :

Tableau 11 : Les surcharges d’exploitations
Longueur Largeur Hauteur P (unitaire) Total

Niveau Désignation
[m] [m] [m] [daN/m²] [daN/m²]
eau 3 2 60 360
toiture
poussière 3 2 10 60
Toiture 420
VII.2.3. Surcharges Climatique W:

Tableau 12 : Les surcharges climatiques
h F=h*L*v z M=F*z F1 F2
Niveaux vérification
(m) (daN) (m) (daN*m) (daN) (daN)
N1 0.5 156 0.3 39 9.781 9.781 0
N2 3.5 1095 1.8 1917 479.270 479.270 0
VII.3. Logiciel à utiliser

Compte tenu de ces résultats précédants : charge permanent G, surcharge
d’exploitation Q et surcharge climatique W, on peut passer au calcul de structure.
Il est essentiel de rappeler les combinaisons d’action des calculs suivants :
ELU : 1,35 + 1,5 + ; ELS : + +
Nombreux sont les logiciels de calcul de structure pour les conceptions. Pour notre
étude, on a choisi d’utiliser le Autodesk Robot Structural Analysis Professional 2012 pour la
modélisation afin d’obtenir les courbe des moments et efforts ; et ainsi déterminer les
volumes de béton et les ferraillages nécessaires à la structure.
Cette méthode permet de déterminer numériquement, de manière itérative, les

couples appliqués par les barres sur les nœuds d’une ossature. Elle s’inspire directement de
la méthode des rotations : elle consiste à rendre l’ossature totalement encastrée, à y
déterminer les couples aux nœuds, puis à libérer progressivement les nœuds bloqués.
Pour passer de la structure totalement encastrée à la structure réelle, il faut débloquer

tous les nœuds. Dans cette méthode, on débloque un nœud à la fois, ce qui permet d’obtenir
une valeur approchée de la rotation de chaque nœud débloqué, les autres restants bloqués, et
donc les moments au droit de ce nœud débloqué. On applique cette méthode de matière
itérative pour s’approcher de la valeur finale des rotations et des couples appliqués aux
nœuds. Les notes de calcul sont renvoyées en ANNEXE 4.

43
PARTIE III : RESULTATS ET

DISCUSSIONS

PARITE III
CHAPITRE VIII. RESULTATS ET INTERPRETATIONS
VIII.1. Remarque sur les méthodes de la préparation de la pâte :

Pour chaque essai de préparation de la pâte, on en a eu des résultats peu concluants
et pas très satisfaisants au niveau granulométrique du papier broyé ; et en terme de fluide
(ensemble papier broyer +eau) désigné Rhéologie. Mais surtout, chaque méthode s’avère
non rentable du point de vue production :
Broyage à la main :
Rapport Papier / Eaux : 1/8 (en volume)
Temps de trempe : Une nuit (12 heures)
Temps de broyage : 15 minutes (30 litres)
Photo 21 : Papier broyé à la main
Broyage avec un mixeur :
Temps de broyage : 2 minutes (1 litre)
Photo 22 : Papier broyé avec un mixeur
Broyage avec un broyeur mécanique manuel :
Temps de broyage : 10 minutes (25 litres)
Photo 23 : Papier broyé avec un broyeur mécanique manuel

44
Broyer une centaine de kilos avec cette machine s’avère un gaspillage de temps et
d’énergie. Donc, après quelques essais des différents procédés, on a décidé de travailler avec
la société de papeterie d’Ambohimanambola pour pouvoir mener à bien cette étude.
Broyage avec hydrapulpeur (SPAH) :
Temps de trempe : néant (0 heure)
Temps de broyage : 20 minutes (3 – 5 m3)
Photo 24 : Papier broyé avec hydrapulpeur (SPAH)
VIII.2. Masse volumique :

Avant tout, il est important de savoir que la masse volumique des bétons courants est
généralement comprise entre 500 à 2500 / .
Les masses volumiques sèches et humides de chaque formulation établie sont

représentées dans les tableaux suivants :
Tableau 13 : Masses volumiques des échantillons secs
Echantillons 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Masses volumiques
322 305 352 391 265 233 173 275 210 210 174 247
[kg/m3]
Echantillons I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
Masses volumiques
355 326 340 415 260 260 253 312 181 178 167 239
[kg/m3]

45
ρ
[kg/m3] Masse volumique (sec)
450
400
350
300
250
200
150
Famille échantillon
BO Famille 20% BO Famille 30% BO Famille 60%

BA Famille 20% BA Famille 30% BA Famille 60%
Figure 12 : Evolution ρ en fonction du taux de liant papier (sec)
Tableau 14 : Masses volumiques des échantillons humides
Echantillons 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Masses volumiques
393 373 407 434 347 320 284 353 312 303 269 332
[kg/m3]
Masses volumiques
406 377 389 450 332 339 327 375 286 287 274 319
[kg/m3]
ρ
[kg/m3]
Masse volumique (humide)
450
400
350
300
250
200
150

Figure 13 : Evolution ρ en fonction du taux de liant papier (humide)

46
La première conclusion qu’on peut tirer est qu’on parle ici de bétons très légers car
les masses volumiques sont inférieures à 500 / même à l’état humide.
L’insertion du liant papier comme étant une matière première de base du matériau
est à l’origine de cette légèreté.
VIII.3. Taux d’absorption d’eau

Les résultats des essais d’absorption sont présentés dans le tableau 15 et illustrés par
la figure 14.
Tableau 15 : Valeurs taux d'absorption d’eau
Echantillons 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Taux d’absorption
18,2 18,2 13,5 9,9 23,6 27,2 39,2 21,9 32,6 30,7 35,2 25,5
d’eau [%]
Taux d’absorption
12,5 13,7 12,6 7,7 21,7 23,4 22,6 16,6 36,9 37,9 39,0 24,9
d’eau [%]
[%]
Taux d’absorption d’eau
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

Figure 14 : Evolution du taux d'absorption en fonction du taux en liant papier
Au vue de cet histogramme, on constate que plus le taux de liant papier dans le béton
augment, plus le matériau en question absorbe une quantité énorme d’eau.
Aussi, on peut en conclure que le gravillon réduit ce taux d’absorption donc, il est
indispensable de ne pas exclure le gravillon comme étant un des constituants de notre

47
matériau composite. Néanmoins, il est nécessaire de bien mener le calcul de pourcentage du

gravillon lors de la formulation car de trop, cela pourrait nuire à la résistance du béton.
VIII.4. Résistance à la compression

Avant de présenter la résistance de nos matériaux, voici les résistances de bétons
courants témoins (BOR), réalisés dans les mêmes conditions et les mêmes tests que notre
BLP :
Tableau 16 : Résistance à la compression des BO témoins à 28 jours d’âge
Force [daN] Résistance [MPa]

Béton dosé à 200 kg/m3 2700 3,44
3
Béton dosé à 300 kg/m 4540 5,78
Une des facteurs de perdition de résistance du papier est l’état de conservation et

l’environnement, c’est pour cela qu’on a fait des essais à l’état sec et à l’état saturé d’eau
pendant quelques jours.
Tableau 17 : Résistance à la compression du BLP à 28 jours d’âge à l’état sec
Echantillons 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Force [daN] 1170 1370 2560 2350 900 650 1050 750 600 500 480 350
Rc28 (sec) [MPa] 1,49 1,74 3,26 2,99 1,15 0,83 1,34 0,95 0,76 0,64 0,61 0,45

Force [daN] 2670 3000 3250 5330 1020 880 1180 1850 200 300 320 770
Rc28 (sec) [MPa] 3,40 3,82 4,14 6,79 1,30 1,12 1,50 2,36 0,25 0,38 0,41 0,98
Rc28
[MPa] Rc28 (sec)
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
Figure 15 : Evolution Rc28 en fonction du taux de liant papier (sec)

48
Tableau 18 : Résistance à la compression du BLP à 28 jours d’âge à l’état humide
Echantillons 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Force [daN] 1140 1300 2420 2270 800 620 920 720 300 430 270 280
Rc28 (humide)
1,45 1,66 3,08 2,89 1,02 0,79 1,17 0,92 0,38 0,55 0,34 0,36
[MPa]
Force [daN] 2600 2950 3160 3850 1020 700 1160 1750 160 250 320 720
Rc28 (humide)
3,31 3,76 4,02 4,90 1,30 0,89 1,48 2,23 0,20 0,32 0,41 0,92
[MPa]
Rc28
[MPa] Rc28 (humide)
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00

Figure 16 : Evolution Rc28 en fonction du taux de liant papier (humide)
Au vue de ces résultats obtenus, on peut en déduire que le BLP 4 ( 20,20,10)

présente une bonne équilibre entre les matériaux utilisé et la résistance, aussi adéquate à
être utilisé pour notre maison prototype. L’évolution de sa résistance est illustrée dans le
tableau et figure suivants :
Tableau 19 : Evolution résistance à la compression 20,20,10
Age [jour] 7 14 28 56
Force [daN] 1800 2250 2350 2390
Rc28 [MPa] 2,29 2,86 2,99 3,04

49
Rc28
[MPa]
Evolution de la résistance du BLP 4 à la compression
3,20
3,00
2,80
2,60
2,40
2,20
2,00
0 10 20 30 40 50 60
Jours
Figure 17 : Evolution de la résistance du BLP 4 (BO20,20,10) à la compression
VIII.5. Résistance à la traction par flexion

Idem, on a fait des essais sur des BOR témoin pour ce test, dont les valeurs obtenues
sont les suivantes :
Tableau 20 : Résistance à la traction par flexion des bétons témoins à 28 jours d’âge
Force [daN] Résistance [MPa] Y [mm]
Béton dosé à 200 kg/m3 70 0,14 3
Béton dosé à 300 kg/m3 170 0,34 4
Y étant la distance de rupture du matériau en allant de sa position initial. Le tableau

et la figure suivants représentent les résultats de la résistance à la traction par flexion du
BLP.
Tableau 21 : Résistance à la traction par flexion du BLP à 28 jours d’âge
Echantillons 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Force [daN] - - 100 60 40 40 10 40 10 20 10 30
Rt28 [MPa] - - 0,20 0,12 0,08 0,08 0,02 0,08 0,02 0,04 0,02 0,06
Y [mm] - - 6 4 4 6 6,5 5 6 8 7,5 4
Force [daN] 100 100 95 120 55 40 70 76 10 80 50 65
Rt28 [MPa] 0,20 0,20 0,19 0,24 0,11 0,08 0,14 0,15 0,02 0,16 0,10 0,13
Y [mm] 6 5 4,5 5 6 6 5,5 4,5 5,5 4 8 5

50
Rt28
[MPa]
Rt28
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0

Figure 18 : Evolution Rt28 en fonction du taux de liant papier
En conclusion, le BLP IV ( 20,20,10) est le plus résistant donc on a décidé

d’évaluer l’évolution de sa résistance en fonction du temps.
Tableau 22 : Evolution résistance à la traction par flexion du BLP IV 20,20,10
Age [jours] 7 14 28 56
Force [daN] 130 113 120 135
Rt28 [MPa] 0,26 0,22 0,24 0,27
Y [mm] 2 3 3 3
Rt
[MPa] Evolution de la résistance du BLP IV à la traction par flexion
0,28
0,26
0,25
0,23
0,22
0,20
7 12 17 22 27 32 37 42 47 52 57
Jours
Figure 19 : Evolution de la résistance du BLP IV (BA20,20,10) à la traction par flexion

51
Ce comportement à la traction par flexion du BLP est assez inhabituel car quand on
regarde son évolution, il est d’abord résistant au jeune âge et perd un peu de sa résistance au
fil du temps pour regagner ensuite sa bonne résistance. Ce phénomène est peut-être dû à la
structure fibreuse du liant papier.
VIII.6. Autres comportements :

En plus des essais normalisés auxquels on a soumis les BLP, on a aussi fait quelques
essais de comportement dont : le comportement thermique, adhérence de l’enduit, adhérence
de la peinture, le cloutage et l’adhérence des armatures.
VIII.6.1. Le comportement thermique

Il consiste à mesurer la tenue thermique du matériau en le mettant en contact avec
un feu de charbon de 494° ± 1,5 pendant un laps de temps déterminé et voir la
dégradation qui en résulte. Jusqu’à la fin de l’essai, on prélève éventuellement la température
de chaque face pour savoir si le matériau est un bon isolant thermique ou non. Pour cet essai,
on a utilisé une cuisinière à charbon et un thermomètre à laser électronique.
Photo 25 : Matériels nécessaire au test de comportement thermique
VIII.6.2. Adhérence de l’enduit

Souvent les bétons sont encore enduises, il est donc important tester l’adhérence des
enduits sur les matériaux. Pour s’y faire, on a essayé de l’enduire avec deux enduits dont le
plâtre et l’enduit de ciment – sable. Le but est de voir si l’enduit adhère non seulement au
moment de l’enduisage mais aussi l’adhérence après l’alternance de différent climat.

52
Photo 26 : Essai d’adhérence de l’enduit
VIII.6.3. Adhérence de la peinture

De même pour la peinture qui est un enduit décoratif. Souvent, on n’a pas besoin
d’utiliser d’autre enduits mais directement la peinture, il est donc important de tester
l’adhérence des peintures. Généralement, on a fait preuve de deux essais de matériaux dont
la peinture à l’eau et la peinture à l’huile.
Photo 27 : Test d’enduit de peinture
VIII.6.4. Cloutage
Le clou est un matériel le plus utilisé dans le domaine de la construction, Il est donc
nécessaire de voir le comportement de notre BLP au cloutage. L’idéal est que le clou s’insère
sans difficulté mais ne ressorte pas non plus facilement.

53
Photo 28 : Test d’adhérence des clous
VIII.6.5. Adhérence de l’armature :

Le béton généralement est soumis à des contraintes d’où la nécessité des renforts tel
l’armature en acier. Le comportement de ces armatures incorporées dans notre BLP doit être
testé afin de savoir s’ils sont vraiment utiles pour renforcer la résistance du BLP.
Photo 29 : Test d’adhérence armature
Pour ces tests, on a pris les 3 variantes suivantes :
− Mauvais comportement
+ Bon comportement
++ Très bon comportement

54
Une fois les tests aboutis, en observe les dégâts et les comportements de notre
matériaux afin d’en déduire ses propriétés.
Les tests effectués seront noté par l’intermédiaire de ses variantes en fonction des
résultats obtenus.
Les résultats, par rapport à un béton témoin (ordinaire) qu’on a pu en déduire sont
donnés dans le tableau suivant :
Essai de Famille Famille Famille Béton

comportement 20% 30% 60% Témoin
a. Comportement
++ − − ++
Thermique
b. Adhérence
++ ++ ++ ++
enduit
c. Adhérence
++ ++ ++ +
peinture
d. Au clou + ++ − −
e. Adhérence de
++ ++ + ++
l’armature
Commentaires :
a. La première déduction est que le liant papier a un bon coefficient de conductivité

thermique (bon isolant thermique). Le transfert de chaleur est moins rapide dans le BLP. A
cette température de 494° ± 1,5 d’une face, l’autre reste touchable à main nue entre
65° ± 1,5 à 78° ± 1,5 selon la famille du BLP.

55
Photo 30 : Face supérieur touchable à main nue
Famille 20%
Photo 31 : Comportement thermique famille 20%
Cette famille résiste le mieux à la température. Il ne présente aucune dégradation

visible extérieurement. Malgré cela, on est dans la certitude qu’il présente des dégradations
microscopiques au niveau des liaisons ce qui pourrait nuire à la résistance du BLP.
Remarque :
A une haute teneur en ciment-sable, il y a de fortes dégradations visibles sous forme

de fissures lors de l’exposition à la température du matériau.
Photo 32 : Fissures du BLP surdosé en ciment-sable en contacte d’une chaleur importante

56
Famille 30 et 60%
Photo 33 : Comportement thermique famille 30% et 60%
Le papier est un matériau inflammable, c’est pourquoi, dans les familles à haute
teneur en liant papier, le BLP se dégrade à une vitesse exponentielle et perd totalement sa
résistance.
b. Le BLP à une surface légèrement rugueuse. Les enduits se tiennent bien collés au
moment de l’enduisage et adhèrent bien malgré les différents climats alternants.
c. La première déduction est que l’enduit de peinture met moins de temps à sécher dans
la famille où il y a moins de liant papier. La peinture se fixe bien au moment initial et persiste
sur sa bonne adhérence malgré l’alternance du climat. Néanmoins il est important de savoir
que le temps du test est plus ou moins important soit environs 5 mois.
d. Il est un peu difficile d’enfoncer le clou à cause de la grande dimension des granulats,
néanmoins, une fois insérée le BLP se comporte comme le bois. Il referme les espaces de
passage. Cette propriété élastique est due à la présence du liant papier.
e. On peut en conclure que les armatures ne flottent pas jusqu’à un certain pourcentage
excessif de liant papier. Les armatures tiennent en place et se comportent bien en tant que
renforts.

57
VIII.7. Calcul de structure :

VIII.7.1. Diagramme M, N, T :
En béton armé, les moments sont représentés du côté des fibres tendues :
– vers le haut lorsque le moment est négatif (M < 0),
– vers le bas lorsque le moment est positif (M > 0),
Ce qui permet d’obtenir directement la position des armatures tendues (supérieures ou

inférieures équilibrant les efforts de traction engendrés par ces moments). [11]
En utilisant le logiciel Autodesk Robot Structural Analysis Professional 2012, on a

aboutis aux résultats des diagrammes suivant :
Figure 20 : Diagramme ELU : My [kN.m]

58
Figure 21 : Diagramme ELS : My [kN.m]
Figure 22 : Diagramme ELU : Fx [kN]

59
Figure 23 : Diagramme ELS : Fx [kN]
Les moments présentés pour notre maison pilote sont plus ou moins importants si on
les compare à la résistance du béton.
Pour les structures en béton, d’ailleurs c’est ce qu’on optera aussi pour les BLP, les
armatures sont détaillé comme suit :
VIII.7.2. Ferraillage des structures :

Les calculs de ferraillage sont faits à partir d’Autodesk Robot Structural Analysis
Professional 2012, les résultats et les nomenclatures sont présentés par les figures suivantes :

60
a. Poteau :
Figure 24 : Nomenclature des armatures poteau
b. Poutre :
Figure 25 : Nomenclature des armatures poutre

61
c. Semelle :
Figure 26 : Nomenclature des armatures semelles

62
CHAPITRE IX. ETUDE COMPARATIVE
IX.1. Les matériaux substituables par le béton papier

En plus des trois points clés de caractérisation (la résistance, l’esthétique et le prix),
que ce soit au vue des preneurs ou au vue des concepteurs, la légèreté du matériau BLP est
aussi considérée afin de choisir les matériaux substituables
Le béton à liant papier étant un matériau catégorisé comme matériaux léger peut
rivaliser avec les bétons de tout type dans la conception d’une construction, jusqu’ici
localement.
IX.1.1. Mur :
Après étude faite dans ce mémoire et en relation avec les résultats de quelques
étudiants précédents, on a pu sortir que tout type de brique que ce soit adobe, céramique,
parpaing, … peut être remplacé par le brique en béton de liant papier, d’ailleurs on est déjà
sur la conception de l’industrialisation de ce matériaux. On peut utiliser le 60,0,30 mais
à 10% de ciment (en masse) avec un taux de compression minimal de 1,5.
Les dimensions du moule à brique de béton de papier sont choisies comme suivantes
afin de faciliter la mise en œuvre de fabrication et l’appareillage du produit lors de la
construction.
Figure 27 : Dimensions du moule à brique de béton de papier
A présent, une petite modification a était faite sur le moule pour une raison de
réistance de la brique. On a du supprimer le rivet afin d’éviter la facilité de cisaillement sur
cet axe.

63
Photo 34 : Produits avant modification du moule
Photo 35 : Moule à modifier
Une fois la modification finie, le moule donne un produit de ce type :
Photo 36: Brique en béton de papier:
IX.1.2. Poteaux :
La propriété physique la plus importante pour un poteau est la résistance à la
compression, comme on peut le constater dans les résultats (au paragraphe VII.7. Calcul
de structure), le béton de liant papier peut très bien être utilisé comme béton pour la
structure poteau.
Selon son utilisation et l’envergure des forces qu’il supporte, on peut choisir avec
précaution le dosage des ciments mais ce qu’il faut retenir, pour avoir une bonne résistance
on est obligé d’utiliser le BLP 4 ( 20,20,10)

64
IX.1.3. Poutre, Longrine, Linteau :

En plus de résistance à la compression et à la traction dont il excelle le plus, la
légèreté est une propriété clé d’une structure poutre et longrine.
En addition avec les poids qui sont endossé en eux, ils doivent aussi supporter leur
propre poids. C’est pourquoi, on propose des matériaux à faible masse volumique, c’est alors
qu’on a conclu que le béton de liant papier est un matériau idéal pour ce type de structure.
Aussi, pour le cas de la longrine, on peut ne pas utiliser des bétons coulés sur place
mais des briquettes de béton préfabriqué et il suffit de les appareiller comme les moellons.
Le terme traction se réfère toujours au BA, c’est pourquoi, on doit utiliser un dosage
supérieur à 300 kg/m3. Autrement dit, les poutres, Longrines, Linteaux doivent toujours être
armée car ils sont soumis à des tractions par flexion. Le béton proposé pour ces structures
est donc le BLP IV ( 20,20,10)
C’est avec ce BLP qu’on a fait une planche d’essai. On a pu mettre en pratique ici
les technologies de mise en œuvre d’un BLP allant du coffrage en passant par le ferraillage
et le coulage pour en arriver à un linteau. Les processus sont illustrés dans les images
suivantes :

65
Photo 37 : Planche d’essai (linteau)
IX.1.4. Autres produits dérivés :

a. Les autobloquants
Les autobloquants sont les matériaux de revêtement d’un sol, notamment les sols
extérieurs destiné au espace fonctionnels.
Photo 38 : Les autobloquants
Le matériau qu’on propose ici est utilisable comme autobloquant avec le 20,10,20 .
Néanmoins, il est préférable d’utiliser ce matériau pour les espaces destinés aux piétons, aux
essieux des bicyclettes ou des motocyclettes, aux autres surcharges de ces genres.

66
Les surcharges des essieux des voitures sont très important et pourrait être nuisible à la
résistance de notre matériaux BLP sur ce formulation adopté.
b. Les Balustres
Photo 39 : Balustre (décoratif)
Le balustre désigne un pilier à hauteur d'appui comportant un chapiteau, une tige et un

piédouche. En construction, il est souvent présent sur les escaliers et les vérandas. On
propose ici d’utiliser le BLP car le plus souvent ils ne sont pas soumise à des contraintes
mais seulement utilisé comme décoration. Aussi, la légèreté de nos matériaux diminue les
forces transmises à la structure qui les supporte. Pour ce type de matériaux, on propose
d’utilisé le dosage de BLP à 60% (LP), 10% (G), 30% (S).
IX.2. Comparaison du point de vue matériaux et coût

Le choix d’un matériau repose généralement sur trois faces dont, la résistance, le cout
et l’apparence. C’est pourquoi on a fait une étude de comparaison de l’évaluation financière
de nos produits par rapport aux produits ordinaires.
Avant de détailler le sous détail de prix, il est indispensable de rappeler les variantes
suivant :
 Heure de travail : 8 heures par jour

 Personnels : Chef de chantier, Chef d’équipe, Ouvrier Spécialisé (OS), Manœuvre
 Matériels : Bétonnière, Pervibrateur, lot de petits matériels (pelle, sceau, gant,…)
 Matériaux : Gravillons, Sable, Ciment, Liant Papier
 Rendement de production : => BO : 2 m3/jour
=> BLP : 2,5 m3/jour
 Le coefficient de déboursé :

67
( + )( + )
=
−
( + )
Avec 1 – Frais généraux proportionnels aux Déboursés ;
1= 1+ 2 + 3 + 4;
Où 1 – Frais d’agence et patente de l’Entreprise ;
2 - Frais de Chantier ;
3 - Frais d’Etudes et de Laboratoire ;
4 – Assurances.
Les expériences ont montré que ≤ ≤ ;
2 – Bénéfices bruts et frais financiers proportionnels aux prix de revient de
l’Entreprise ;
2= 5+ 6+ 7+ 8;
Où 5 – Bénéfices nets et impôts sur les bénéfices ;
6 – les aléas techniques ;
7 - les aléas de révision de prix ;
8 – Frais financiers.
Les expériences ont montré que ≤ ≤ ;
3 - Frais proportionnels aux TVA ;
3 = 9;
Où 9 – Frai de siège : pour les Entreprises résidant à Madagascar a9 = 0
T - Le TVA.
Voici des fourchettes de valeur de K :
 1,20 ≤ ≤ 1,30 ; pour les Micro et Petites Entreprises ;
 1,28 ≤ ≤ 1,45 ; pour les Petites et Moyennes Entreprises ;
 1,40 ≤ ≤ 1,60 ; pour les Moyennes Entreprises ;
 1,60 ≤ ≤ 2,00 ; pour les Grandes Entreprises.
∗
Et on a : =
Avec PU - Le prix unitaire ;
K - Le coefficient de Déboursés avec 1,20 ≤ ≤ 2,0 ;
D - Le Déboursés ;
R - Le rendement pour une activité donnée. [7]
Pour notre cas, après calcul, on a pu en déduire = 1,35

68
Les tableaux suivants montrent les devis estimatifs en de béton ordinaire et de

BLP dosé à 300 / .
Tableau 23 : SDP B Q350
Composante des prix Coûts directs Dépenses directes Total

Désignation: U Qté U Qté PU [Ar] Matériels MO Mtériaux [Ar]
Matériels:
Bétonnière U 1 h 8 5 000,00 40 000,00
Pervibrateur U 1 h 8 2 000,00 16 000,00
Lot de petits matériels Fft 1 Fft 1 30 000,00 30 000,00
Total Matériels 86 000,00
Main d'œuvre:
Chef de chantier Hj 1 h 1 5 000,00 5 000,00
Chef d'équipe Hj 1 h 8 4 000,00 32 000,00
O.S. Hj 2 h 8 3 000,00 48 000,00
Manœuvre Hj 2 h 8 2 000,00 32 000,00
Total Main d'œuvre 117 000,00
Matériaux:
Gravillon 5/15 m3 0,8 m3 1,6 40 000,00 64 000,00
Sable m3 0,4 m3 0,8 25 000,00 20 000,00
Ciment CEM 1 42,5 kg 350 kg 700 550,00 385 000,00
Total Matériaux 469 000,00
Total des Déboursés 672 000,00
PU= K*D/R 453 600,00
Tableau 24 : SDP BLP Q300
Composante des prix Coûts directs Dépenses directes Total

Désignation: U Qté U Qté PU [Ar] Matériels MO Mtériaux [Ar]
Matériels:
Bétonnière U 1 h 8 5 000,00 40 000,00
Pervibrateur U 1 h 8 2 000,00 16 000,00
Lot de petits matériels Fft 1 Fft 1 30 000,00 30 000,00
Total Matériels 86 000,00
Main d'œuvre:
Chef de chantier Hj 1 h 1 5 000,00 5 000,00
Chef d'équipe Hj 1 h 8 4 000,00 32 000,00
O.S. Hj 2 h 8 3 000,00 48 000,00
Manœuvre Hj 3 h 8 2 000,00 48 000,00
Total Main d'œuvre 133 000,00
Matériaux:
Gravillon 5/15 m3 0,8 m3 2 40 000,00 80 000,00
Sable m3 0,4 m3 1 25 000,00 25 000,00
Ciment CEM I 42,5 kg 300 kg 600 550,00 330 000,00
Liant papier m3 0,2 m3 0,5 30 000,00 15 000,00
Total Matériaux 450 000,00
Total des Déboursés 669 000,00
PU= K*D/R 361 260,00
Au vue de cette comparaison, on peut en conclure que le BLP présente un rendement

considérable à un faible coût malgré les processus en surplus avec le broyage du liant papier.

69
CONCLUSION
Arrivé aux termes de ce mémoire, on perçoit l’importance de ce projet pilote et

l’envergure de son impact sur la société. L’avancement dans les études bibliographiques ont
permis de cerner l’environnement de notre béton de liant papier (BLP)
Le béton de liant papier étant un matériau nouveau peut rivaliser avec nombreux
matériaux en termes de construction, notamment de bâtiment.
Les essais mécaniques et physiques tels : la détermination de la masse volumique, la

détermination des pertes de masse, la résistance à la compression et la résistance à la traction
par flexion sans oublier les autres tests de comportement, nous ont rapprochés de la bonne
formulation pour notre matériau BLP. Ce matériau ainsi obtenu était proposé pour être utilisé
dans une maison prototype.
Nous avons pu en conclure que pour la construction d’une maison nous pouvons
substituer les murs en brique ou parpaings par le 60,0,30 ; et jusqu’ici pour les maisons
à R+1, les poteaux par le 4( 20,20,10) et les poutres, longrines, linteaux par le
( 20,20,10). D’autre matériaux dérivé aussi peuvent être remplacé par le BLP
comme les balustres et les autobloquants.
En somme, on peut constater une réduction de 20% du prix au point de vue financière
en comparant le béton ordinaire et le BLP.
Nombreux sont les avantages du BLP vis-à-vis des autres bétons courants ; on peut
citer plus particulièrement sa légèreté et sa capacité d’isolation thermique ainsi que sa
contribution à la protection de l’environnement par la valorisation des déchets de papier et
aussi parce qu’il peut lui-même être recyclé.
Il reste tout de même quelques propriétés comme la résistance à l’acide, le temps de

ségrégation… à tester dans une autre suite de ce mémoire.

70
BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE
[1] «Partie 1-1 : Règles générales et le s règles pour les bétons,» chez EUROCODE 2 :
Calcul des structures en béton et Document d'Application Nationale, AFNOR,
Décembre 1992.
[2] «Partie 1-1 : Règle générales,» chez EUROCODE 6 : Calcul des ouvrages en
maçconnerie, CEN, Juin 1995.
[3] M. MEKKI, «Calcul des structures hyperstatiques,» chez L’Université des Sciences
et de la Technologie d’Oran, 2016, p. 91.
[4] Ch.ALBOUY, «METHODE DES ROTATIONS : Application de la méthode des

déplacements aux ossatures à nœuds fixes.,» chez Cours de mécanique, p. 29.
[5] G. RANAIVONIARIVO, Cours : Les Bétons, 2017.
[6] «formulation, fabrication et mise en œuvre,» chez Les bétons, Tome 2, p. 134.
[7] M. RALAIARISON, Cours de MANAGEMENT DE CONSTRUCTION, 2016.
[8] L. GENDRE, «Matériaux composites et structures composites,» chez Université

PARIS-SACLAY, 2011, p. 10.
[9] «Wikipédia,» 21 Février 2016. [En ligne]. Available:

https://fr.wikipedia.org/wiki/Liant_papier?oldid=123574290. [Accès le 3 Septembre
2018].
[10] «INFO CIMENTS,» Avril 2018. [En ligne]. Available:

https//www.infociments.fr/betons. [Accès le 19 Juin 2019].
[11] J. Roux, «Eurocode,» chez Pratique de l'eurocode 2, AFNOR et Groupe

EYROLLES, 2009, p. 667.
[12] T. A. ANDRIAMANAMPISOA, CONTRIBUTION A LA VALORISATION DES

DECHETS PAPIERS-CARTONS : LE LIANT - PAPIER, 2011.

71
ANNEXES

ANNEXES
ANNEXE 1 : Processus SPAH
ANNEXE 1.1. ORGANIGRAMME PREPARATION PATE
XI
ANNEXE 1.2. ORGANIGRAMME MACHINE A PAPIER
XII
ANNEXE 1.3. ORGANIGRAMME TRANSFORMATION
XIII
ANNEXE 2 : Norme NF EN 197-1 : Types de ciments courants
XIV
ANNEXE 3 : Plans Architecturaux
Samuel Mendritsoa ESPA / SIM
SketchUp Pro 2015
18/02/2019 P – 001
XV
SketchUp Pro 2015
18/02/2019 P – 002
XVI
SketchUp Pro 2015
18/02/2019 P – 003
XVII
SketchUp Pro 2015
18/02/2019 P – 004
XVIII
E = 1: 25
23/01/2019 P – 005
XIX
Samuel Mendritsoa
E = 1: 25
XX
E = 1: 25
23/201/2019 P – 007
XXI
E = 1: 25
23/201/2019 P – 008
XXII
E = 1: 25
23/201/2019 P – 009
XXIII
E = 1: 25
23/201/2019 P – 010
XXIV
E = 1: 25
23/201/2019 P – 011
XXV
ANNEXE 4: Interface Autodesk Robot Structural Analysis Professional 2012
XXVI
XXVII
XXVIII
ANNEXE 4 : Plan de ferraillage
Samuel Mendritsoa
XXIX
Samuel Mendritsoa
XXX
Samuel Mendritsoa
XXXI
ANNEXE 4 : Note de calcul ROBOBAT

2.5 Résultats théoriques :
1 Niveau : Les charges portant le même numéro de cas doivent avoir les mêmes natures et sous-natures.
 Nom :
 Cote de niveau : 0,00 (m) 2.5.1 Analyse de l'Elancement
 Tenue au feu :0h
 Fissuration : peu préjudiciable Lu (m) K 
 Milieu : non agressif Direction Y : 2,85 1,00 44,88
2 Poteau : 2.5.2 Analyse détaillée

Poteau6
 = max (y ; z)
 = 44,88
 < 50
Nombre : 1  = 0,85/(1+0,2*(/35)^2) = 0,64
Br = 0,04 (m2)
A= 4,52 (cm2)
2.1 Caractéristiques des matériaux : Nulim = [Br*fc28/(0,9*b)+A*Fe/s] = 599,66 (kN)
 Béton : fc28 = 25,00 (MPa) Poids 2.5.3 Ferraillage :

volumique = 2501,36 (kG/m3)
 Aciers longitudinaux : type HA 500 fe =  Coefficients de sécurité
500,00 (MPa)  global (Rd/Sd) = 17,02
 Aciers transversaux : type HA 500 fe =  section d'acier réelle A = 4,52 (cm2)
500,00 (MPa)
2.6 Ferraillage :
2.2 Géométrie : Barres principales :
 4 HA 500 12 l = 2,82 (m)
2.2.1 Rectangle 22,0 x 22,0 (cm)
2.2.2 Epaisseur de la dalle = 0,00 (m) Ferraillage transversal :
2.2.3 Sous dalle = 2,85 (m)  16 Cad HA 500 6 l = 0,76 (m)
2.2.4 Sous poutre = 2,55 (m) e = 3*0,17 + 13*0,17 (m)
2.2.5 Enrobage = 3,0 (cm)
2.3 Hypothèses de calcul : 3 Quantitatif :

 Calculs suivant : BAEL 91 mod. 99  Volume de Béton = 0,12 (m3)
 Dispositions sismiques : non  Surface de Coffrage = 2,24 (m2)
 Poteau préfabriqué : non
 Tenue au feu : forfaitaire  Acier HA 500
 Prédimensionnement : non  Poids total = 12,71 (kG)
 Prise en compte de l'élancement : oui  Densité = 102,99 (kG/m3)
 Compression : simple  Diamètre moyen = 8,9 (mm)
 Cadres arrêtés : sous plancher  Liste par diamètres :
 Plus de 50% des charges appliquées : : après 90 jours
Diamètre Longueur Poids
2.4 Chargements : (m) (kG)
Cas Nature Groupe N 6 12,13 2,69
(kN) 12 11,28 10,02
PERM2 permanente 6 7,34
PERM3 d'exploitation 6 3,21
PERM2 vent 6 -1,21
XXXII
1 Niveau :  Ancrage du ferraillage inférieur :

 appuis de rive (gauche) : Auto
 Nom :  appuis de rive (droite) : Auto
 Cote de niveau : ---  appuis intermédiaires (gauche) : Auto
 Tenue au feu :0h  appuis intermédiaires (droite) : Auto
 Fissuration : peu préjudiciable
 Milieu : non agressif 2.4 Chargements :
2 Poutre : 2.5 Résultats théoriques :

Poutre20 2.5.1 Sollicitations ELU
Désignation Mtmax. Mtmin. Mg Md Vg Vd

Nombre : 1 P1
(kN*m)
3,15
(kN*m)
-0,18
(kN*m)
1,13
(kN*m)
-3,58
(kN)
4,46
(kN)
-6,60
-25
2.1 Caractéristiques des matériaux : -20 [kN*m]
-15
 Béton : fc28 = 25,00 (MPa) Densité = -10
2501,36 (kG/m3) -5
0
 Aciers longitudinaux : type HA 500 fe = 500,00
5
(MPa)
10
 Aciers transversaux : type HA 500 fe = 500,00 15
(MPa) 20 [m]
25
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
2.2 Géométrie : Moment fléchissant ELU: Mu Mru Mtu Mcu
2.2.1 Désignation Position APG L 80

APD 60
[kN]
(m) (m) (m)
40
P1 Travée 0,22 3,34 0,22
20
Section de 0,00 à 3,34 (m) 0
22,0 x 30,0 (cm) -20
Pas de plancher gauche -40
Pas de plancher droit
-60 [m]
-80
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Effort transversal ELU: Vu Vru Vcu(cadres) Vcu(total)
2.3 Hypothèses de calcul :
 Règlement de la combinaison : BAEL 91

 Calculs suivant : BAEL 91 mod. 99
 Dispositions sismiques : non
 Poutres préfabriquées : non
 Enrobage : Aciers inférieurs c = 3,0 (cm)
: latéral c1 = 3,0 (cm)
: supérieur c2 = 3,0 (cm)
 Tenue au feu : forfaitaire
 Coefficient de redistribution des moments sur appui : 0,80
XXXIII
2.5.2 Sollicitations ELS
Désignation Mtmax. Mtmin. Mg Md Vg Vd

(kN*m) (kN*m) (kN*m) (kN*m) (kN) (kN)
P1 2,26 0,00 0,26 -2,57 3,19 -4,74
-30
[kN*m]
2.5.3 Sollicitations ELU - combinaison rare
-20
-10 Désignation Mtmax. Mtmin. Mg Md Vg Vd

(kN*m) (kN*m) (kN*m) (kN*m) (kN) (kN)
0 P1 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
10
20
2.5.4 Sections Théoriques d'Acier
[m]
30 Désignation Travée (cm2) Appui gauche (cm2) Appui droit (cm2)
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
inf. sup. inf. sup. inf. sup.
Moment fléchissant ELS: Ms Mrs Mts Mcs
P1 0,29 0,00 0,10 0,02 0,00 0,33
4
[kN] 2.5
3
2 [cm2]
2 1.5
1 1
0 0.5
-1 0
-2 0.5
-3 1
1.5
-4 [m]
2 [m]
-5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 2.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Effort transversal ELS: Vs Vrs
Section d'acier en flexion: Abt Abr Abmin
0.04
3
0.03 [0.1%] [cm2/m]
0.02 2
0.01
0 1
-0.01
0
-0.02
-0.03 1
-0.04
-0.05 [m] 2
[m]
-0.06
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 3
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Déformations: Ats Acs Bs
Section d'acier en cisaillement: Ast Ast_strut Asr AsHang
8
[MPa]
6
4
2
0
-2
-4
-6 [m]
-8
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Contraintes: Atss Acss Bss
XXXIV
2.5.5 Flèches
Fgi - flèche due aux charges permanentes totales 2.6 Résultats théoriques - détaillés :
Fgv - flèche de longue durée due aux charges permanentes
Fji - flèche due aux charges permanentes à la pose des cloisons
Fpi - flèche due aux charges permanentes et d'exploitation 2.6.1 P1 : Travée de 0,22 à 3,56 (m)
Ft - part de la flèche totale comparable à la flèche admissible ELU ELS ELU - comb. acc.
Fadm - flèche admissible Abscisse M max. M min. M max. M min. M max. M min. A
chapeau A travée A compr.
(m) (kN*m) (kN*m) (kN*m) (kN*m) (kN*m) (kN*m)
Travée (cm2) (cm2) (cm2)
Fgi Fgv Fji Fpi Ft 0,22 1,13 -0,19 0,26 -0,04 0,00 0,00
Fadm 0,02 0,10 0,00
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) 0,47 1,88 -0,18 0,84 0,00 0,00 0,00
(cm) 0,02 0,17 0,00
P1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,82 2,68 -0,00 1,61 0,00 0,00 0,00
0,7 0,00 0,25 0,00
-0.8 1,18 3,07 -0,00 2,09 0,00 0,00 0,00
[cm]
0,00 0,28 0,00
-0.6 1,53 3,15 -0,00 2,26 0,00 0,00 0,00
0,00 0,29 0,00
-0.4 1,89 3,09 -0,00 2,14 0,00 0,00 0,00
0,00 0,29 0,00
-0.2 2,25 2,78 -0,00 1,71 0,00 0,00 0,00
0,00 0,26 0,00
2,60 2,05 -0,18 0,98 0,00 0,00 0,00
0 0,02 0,19 0,00
2,96 0,92 -1,45 0,00 -0,16 0,00 0,00
0.2 0,12 0,08 0,00
3,31 0,00 -3,55 0,00 -1,45 0,00 0,00
0.4 0,33 0,00 0,00
3,56 0,00 -3,58 0,00 -2,57 0,00 0,00
0.6 0,33 0,00 0,00
[m]
ELU ELS ELU - comb. acc.
0.8
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 Abscisse V max. V red. V max. V red. V max. V red.
Flèches: Fgi Fgv Fji Fpi F Fadm (m) (kN) (kN) (kN) (kN) (kN) (kN)
0,22 4,46 4,46 3,19 3,19 0,00 0,00
0,47 3,65 3,65 2,61 2,61 0,00 0,00
2.5.6 Contrainte dans la bielle comprimée 0,82 2,47 2,47 1,76 1,76 0,00 0,00
1,18 1,29 1,29 0,92 0,92 0,00 0,00
Valeur admissible : 13,33 (MPa) 1,53 0,12 0,12 0,07 0,07 0,00 0,00
1,89 -1,07 -1,07 -0,78 -0,78 0,00 0,00
  a/add bc 2,25 -2,25 -2,25 -1,62 -1,62 0,00 0,00
A Atheor Ar 2,60 -3,43 -3,43 -2,47 -2,47 0,00 0,00
  (m) (MPa) (cm2) 2,96 -4,61 -4,61 -3,31 -3,31 0,00 0,00
(cm2) 3,31 -5,78 -5,78 -4,16 -4,16 0,00 0,00
3,56 -6,60 -6,60 -4,74 -4,74 0,00 0,00
Travée P1 Appui gauche
Vu = 4,46(kN) Abscisse      *
Bielle inférieure 0,17 0,24 0,10 0,81 (m)   (MPa) (MPa) (MPa)
0,22 0,00 0,00 -0,00 0,12 0,00 -0,01
0,47 0,01 0,00 -0,00 0,00 0,00 0,00
Travée P1 Appui droit 0,82 0,02 0,00 -0,00 0,00 0,00 0,00
Vu = 6,60(kN) 1,18 0,03 0,00 -0,00 0,00 0,00 0,00
Bielle inférieure 0,17 0,35 0,15 0,51 1,53 0,03 0,00 -0,00 0,00 0,00 0,00
1,89 0,03 0,00 -0,00 0,00 0,00 0,00
2,25 0,02 0,00 -0,00 0,00 0,00 0,00
2,60 0,01 0,00 -0,00 0,00 0,00 0,00
2,96 0,00 0,00 -0,00 0,45 0,00 -0,04
3,31 0,02 0,00 -0,03 4,21 0,00 -0,39
3,56 0,04 0,00 -0,06 7,97 0,00 -0,75
*- contraintes dans ELS, déformations en ELS
XXXV
2.7 Ferraillage :
2.7.1 P1 : Travée de 0,22 à 3,56 (m)
Ferraillage longitudinal :
 Aciers inférieurs
2 HA 500 12 l = 3,65 de 0,03 à 3,68
 Aciers de montage (haut)
2 HA 500 8 l = 3,72 de 0,03 à 3,75
 Chapeaux
2 HA 500 12 l = 0,95 de 0,03 à 0,98
2 HA 500 12 l = 1,66 de 2,09 à 3,75
Ferraillage transversal :
17 HA 500 6 l = 0,92
e = 1*0,07 + 16*0,20 (m)
3 Quantitatif :
 Volume de Béton = 0,25 (m3)
 Surface de Coffrage = 3,13 (m2)
 Acier HA 500
 Poids total = 17,53 (kG)
 Densité = 70,26 (kG/m3)
 Diamètre moyen = 8,5 (mm)
 Liste par diamètres :
Diamètre Longueur Poids

(m) (kG)
6 15,61 3,47
8 7,44 2,94
12 12,53 11,13
XXXVI
PERM2 permanente 11 7,34 -0,00 -0,16 0,16 -0,00
1 Semelle isolée : Semelle1 Nombre : 1 PERM2 permanente 11 0,91 -0,08 -0,16 0,21 -0,12
PERM3 d'exploitation 11 3,21 -0,01 -0,09 0,10 -0,02
1.1 Données de base PERM2 vent 11 -1,21 0,00 -0,41 0,60 0,00
PERM12 permanente 11 14,28 0,00 0,00 -0,00 0,00
1.1.1 Principes
Charges sur le talus :
Cas Nature Q1
 Norme pour les calculs géotechniques : DTU 13.12 (kN/m2)
 Norme pour les calculs béton armé : BAEL 91 mod. 99
 Forme de la semelle : libre 1.1.5 Liste de combinaisons
1/ ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12
1.1.2 Géométrie: 2/ ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12
3/ ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3
7/ ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3+1.20PERM2
11/ ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12
12/ ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM3+0.77PERM2
13/ ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM3
14/ ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+0.77PERM3+1.00PERM2
15/ ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM2
16/* ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12
17/* ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12
18/* ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3
19/* ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.50PERM3
A = 1,00 (m) a = 0,22 (m) 20/* ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.80PERM2
B = 1,00 (m) b = 0,22 (m) 21/* ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.80PERM2
h1 = 0,45 (m) ex = 0,00 (m) 22/* ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3+1.20PERM2
23/* ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.50PERM3+1.20PERM2
h3 = 0,20 (m) ey = 0,00 (m) 24/* ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.00PERM3+1.80PERM2
h4 = 0,05 (m) 25/* ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM3+1.80PERM2
26/* ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12
27/* ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM3+0.77PERM2
28/* ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM3
29/* ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+0.77PERM3+1.00PERM2
30/* ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM2
a' = 22,0 (cm) 1.2 Dimensionnement géotechnique

b' = 22,0 (cm)
c1 = 5,0 (cm) 1.2.1 Principes
c2 = 3,0 (cm)
Dimensionnement de la fondation sur :
1.1.3 Matériaux • Capacité de charge
• Glissement
 Béton: résistance caractéristique = 25,00 MPa Poids volumique = 2501,36 (kg/m3) • Renversement
 Aciers longitudinaux: type HA 500 résistance caractéristique = 500,00 MPa • Soulèvement
 Aciers transversaux: type HA 500 résistance caractéristique = 500,00 MPa
1.2.2 Sol :
1.1.4 Chargements : Contraintes dans le sol : ELU = 0.07 (MPa) ELS = 0.05 (MPa)
Charges sur la semelle : Niveau du sol : N1 = -0,45 (m)

Cas Nature Groupe N Fx Fy
Mx My Niveau maximum de la semelle : Na = 0,00 (m)
Cas Nature Groupe
(kN)
N
(kN)
Fx
(kN)
Fy
(kN*m)
Mx
(kN*m)
My Niveau du fond de fouille : Nf = -0,50 (m)
XXXVII
Roches fragmentées
• Niveau du sol : -0.45 (m) Soulèvement ELS
• Poids volumique: 2702.25 (kG/m3) Combinaison défavorable : ELS : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.00PERM2
• Poids volumique unitaire: 3008.16 (kG/m3) Coefficients de chargement: 1.00 * poids de la fondation
• Angle de frottement interne : 10.0 (Deg) 1.00 * poids du sol
• Cohésion : 0.00 (MPa) Poids de la fondation et du sol au-dessus de la fondation: Gr = 7,50 (kN)
Charge dimensionnante: Nr = 28,82 (kN)
Mx = 1,30 (kN*m)
1.2.3 États limites My = -0,15 (kN*m)
Les charges portant le même numéro de cas doivent avoir les mêmes natures et sous- Surface de contact s=100,00 (%)
natures. slim=100,00 (%)
Calcul des contraintes Glissement

Combinaison dimensionnante ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.80PERM2
Type de sol sous la fondation: uniforme Coefficients de chargement: 1.00 * poids de la fondation
Combinaison dimensionnante ELU : 1.00 * poids du so
1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3+1.20PERM2 Poids de la fondation et du sol au-dessus de la fondation: Gr = 7,50 (kN)
Coefficients de chargement: 1.35 * poids de la fondation Charge dimensionnante: Nr = 27,85 (kN)
1.35 * poids du sol Mx = 1,93 (kN*m)
Résultats de calculs: au niveau du sol My = -0,15 (kN*m)
Poids de la fondation et du sol au-dessus de la fondation: Gr = 10,12 (kN) Dimensions équivalentes de la fondation: A_ = 1,00 (m) ; B_ = 1,00 (m)
Charge dimensionnante: Nr = 43,90 (kN) Surface du glissement: 1,00 (m2)
Mx = 1,85 (kN*m) Cohésion : C = 0.00 (MPa)
My = -0,25 (kN*m) Coefficient de frottement fondation - sol: tg() = 0,18
Dimensions équivalentes de la fondation: B' = 1 L' = 1 Valeur de la force de glissement F = 1,06 (kN)
Épaisseur du niveau: Dmin = 0,00 (m) Valeur de la force empêchant le glissement de la fondation:
su niveau du sol: F(stab) = 4,91 (kN)
Méthode de calculs de la contrainte de rupture: pressiométrique de contrainte (DTU Stabilité au glissement : 4.654 > 1
13.12, 3.22)
qu = 0.15 (MPa) Renversement
Butée de calcul du sol: Autour de l'axe OX
qlim = qu / f = 0.07 (MPa) Combinaison dimensionnante ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.80PERM2
f = 2,00 Coefficients de chargement: 1.00 * poids de la fondation
1.00 * poids du sol
Contrainte dans le sol : qref = 0.05 (MPa) Poids de la fondation et du sol au-dessus de la fondation: Gr = 7,50 (kN)
Coefficient de sécurité : qlim / qref = 1.494 > 1 Charge dimensionnante: Nr = 27,85 (kN)
Mx = 1,93 (kN*m)
Soulèvement My = -0,15 (kN*m)
Moment stabilisateur : Mstab = 13,92 (kN*m)
Soulèvement ELU Moment de renversement : Mrenv = 1,93 (kN*m)
Combinaison dimensionnante ELU : 1.00PERM2+1.00PERM2+1.00PERM12+1.80PERM2
Coefficients de chargement: 1.00 * poids de la fondation Stabilité au renversement : 7.215 > 1
1.00 * poids du sol
Poids de la fondation et du sol au-dessus de la fondation: Gr = 7,50 (kN) Autour de l'axe OY
Charge dimensionnante: Nr = 27,85 (kN) Combinaison défavorable : ELU :
Mx = 1,93 (kN*m) 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3+1.20PERM2
My = -0,15 (kN*m) Coefficients de chargement: 1.00 * poids de la fondation
Surface de contact s =100,00 (%) 1.00 * poids du sol
slim=10,00 (%) Poids de la fondation et du sol au-dessus de la fondation: Gr = 7,50 (kN)
Charge dimensionnante: Nr = 41,27 (kN)
Mx = 1,85 (kN*m)
XXXVIII
My = -0,25 (kN*m)
Moment stabilisateur : Mstab = 20,64 (kN*m) 2 Quantitatif :
Moment de renversement : Mrenv = 0,25 (kN*m)
Stabilité au renversement : 83.55 > 1  Volume de Béton = 0,35 (m3)
 Surface de Coffrage = 1,93 (m2)
1.3 Dimensionnement Béton Armé
1.3.1 Principes  Acier HA 500
 Poids total = 10,17 (kG)
 Fissuration : peu préjudiciable  Densité = 29,16 (kG/m3)
 Milieu : non agressif  Diamètre moyen = 8,6 (mm)
 Condition de non-fragilité  Liste par diamètres :
1.3.2 Analyse du poinçonnement et du cisaillement Diamètre Longueur Poids

(m) (kG)
Pas de poinçonnement 6 2,27 0,50
8 14,40 5,68
1.3.3 Ferraillage théorique 12 4,48 3,98
Les charges portant le même numéro de cas doivent avoir les mêmes natures et sous-
natures.
Semelle isolée :
Aciers inférieurs :
ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3
My = 3,25 (kN*m) Asx = 3,90 (cm2/m)
ELU : 1.35PERM2+1.35PERM2+1.35PERM12+1.50PERM3+1.20PERM2
Mx = 3,74 (kN*m) Asy = 3,90 (cm2/m)
As min= 3,90 (cm2/m)
Fût :
Aciers longitudinaux A = 0,00 (cm2) A min. = 0,00 (cm2)
A = 2 * (Asx + Asy)
Asx = 0,00 (cm2) Asy = 0,00 (cm2)
S
1.3.4 Ferraillage réel
2.3.1 Semelle isolée :

Aciers inférieurs :
En X :
8 HA 500 8 ; l = 0,90 (m) ; e = 1*-0,42 + 7*0,12
En Y :
8 HA 500 8 ; l = 0,90 (m) ; e = 1*-0,42 + 7*0,12
2.3.2 Fût
Aciers longitudinaux
Aciers transversaux
3 HA 500 6 ; l = 0,76 (m) ; e = 1*0,23 + 2*0,09
XXXIX
TABLE DES MATIERES

TENY FISAORANA ............................................................................................................ i
REMERCIEMENTS ........................................................................................................... ii
SOMMAIRE ....................................................................................................................... iii
LISTE DES ACRONYMES ET ABREVIATIONS ........................................................ iv
LISTE DES FIGURES....................................................................................................... vi
LISTE DES PHOTOS....................................................................................................... vii
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................. ix
LISTE DES ANNEXES ...................................................................................................... x
INTRODUCTION ............................................................................................................... 1
PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES ..................................................................
CHAPITRE I. TERMES USUELS ET UNITES ................................................................ 2
I.1. Définitions : ................................................................................................................. 2
I.1.1. Termes relatifs à la construction générale : .......................................................... 2
I.1.2. Termes relatifs à la Structure : .............................................................................. 2
I.1.3. Termes relatifs à la Maçonnerie :.......................................................................... 4
I.2. Unité S.I : ..................................................................................................................... 5
I.2.1. Forces : .................................................................................................................. 5
I.2.2. Masse volumique : ................................................................................................ 5
I.2.3. Poids volumique : ................................................................................................. 6
I.2.4. Contrainte et résistance : ....................................................................................... 6
CHAPITRE II. BASES DE CALCUL DE STRUCTURE.................................................. 7
II.1. La Résistance des Matériaux ...................................................................................... 7
II.2. Calcul des structures : méthode des rotations ............................................................. 8
II.2.1. Principe de la méthode ........................................................................................ 9
II.2.2. Procédure de dimensionnement d’une structure ................................................ 12
CHAPITRE III. LE BETON ............................................................................................. 13
XL
III.1. Classification des bétons ......................................................................................... 13
III.1.1. Classification selon la masse volumique .......................................................... 13
III.1.2. Classification selon la nature des liants............................................................ 14
III.1.3. Classification selon leur utilisation .................................................................. 14
III.1.4. Classification selon le type du plus gros granulat utilisé ................................. 14
III.1.5. Classes de résistance à la compression ............................................................ 14
III.1.6. Classes de consistance ...................................................................................... 15
III.2. Constituants du béton .............................................................................................. 15
III.2.1. Le Ciment ......................................................................................................... 16
III.2.2. L’eau de gâchage .............................................................................................. 17
III.2.3. Les Granulats.................................................................................................... 17
a. Choix des classes granulaires ......................................................................... 18
b. Choix des granulats ........................................................................................ 18
III.2.4. Les Adjuvants ................................................................................................... 18
CHAPITRE IV. MATERIAUX COMPOSITES ET LIANT PAPIER ............................. 20
IV.1. Matériaux Composites : .......................................................................................... 20
IV.1.1. Généralités : ..................................................................................................... 20
IV.1.2. Constituants des matériaux composites ........................................................... 20
a. Les renforts ..................................................................................................... 20
b. La Matrice....................................................................................................... 21
c. Les Charges .................................................................................................... 22
d. Les Additifs .................................................................................................... 22
e. L’Interface ...................................................................................................... 23
IV.1. Matériaux liant papier : ........................................................................................... 23
IV.1.1. Historique : ....................................................................................................... 23
IV.1.2. Composition classique : ................................................................................... 23
IV.1.3. Fabrication classique : ...................................................................................... 24
PARTIE II : ETUDES EXPERIMENTALES ET METHODOLOGIES ........................
XLI
CHAPITRE V. FABRICATION DU BETON LIANT PAPIER ...................................... 25
V.1. Formulation et nomenclature des échantillons ......................................................... 25
V.2. Préparation des Matières Premières : ....................................................................... 26
V.2.1. Pâte à papier : .................................................................................................... 26
a. Essais locaux : ................................................................................................ 26
b. Essai à la SPAH .............................................................................................. 27
V.2.2. Sable .................................................................................................................. 28
V.2.3. Gravillon ............................................................................................................ 29
VI.2.4. Ciment .............................................................................................................. 29
VI.2.5. L’eau ................................................................................................................ 29
V.3. Processus de fabrication : ......................................................................................... 30
VII.2.1. Préparation des Matériels : ............................................................................. 31
VII.2.2. Préparation des Matières Premières : ............................................................. 31
VII.2.3. Dosage des matériaux : ................................................................................... 31
VII.2.4. Mélange et malaxage des Matériaux : ............................................................ 31
VII.2.5. Coulage (moulage) – Séchage – Démoulage – Séchage : .............................. 33
CHAPITRE VI. ESSAIS DE CARACTERISATION ...................................................... 34
VI.1. Formes des éprouvettes d’essai ............................................................................... 34
VI.2. Détermination de la perte de masse et de la masse volumique ............................... 35
VI.3. Essai d’absorption d’eau ......................................................................................... 35
VI.4. Détermination de la résistance à la compression .................................................... 36
VI.5. Détermination de la résistance à la traction par Flexion ......................................... 38
CHAPITRE VII. CONCEPTION D’UNE MAISON PROTOTYPE ............................... 39
VII.1. Pré dimensionnement............................................................................................. 39
VII.1.1. Plancher : ........................................................................................................ 39
VII.1.2. Poutre et Longrine : ........................................................................................ 39
VII.1.3. Linteaux : ........................................................................................................ 40
VII.1.4. Poteaux : ......................................................................................................... 40
XLII
VII.2. Descente des Charges ............................................................................................ 41
VII.2.1. Charges Permanentes G : ................................................................................ 42
VII.2.2. Surcharges d’exploitation Q : ......................................................................... 43
VII.2.3. Surcharges Climatique W: .............................................................................. 43
VII.3. Logiciel à utiliser ................................................................................................... 43
PARTIE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS ...............................................................
CHAPITRE VIII. RESULTATS ET INTERPRETATIONS ............................................ 44
VIII.1. Remarque sur les méthodes de la préparation de la pâte : .................................... 44
VIII.2. Masse volumique :................................................................................................ 45
VIII.3. Taux d’absorption d’eau ....................................................................................... 47
VIII.4. Résistance à la compression ................................................................................. 48
VIII.5. Résistance à la traction par flexion....................................................................... 50
VIII.6. Autres comportements :........................................................................................ 52
VIII.6.1. Le comportement thermique ......................................................................... 52
VIII.6.2. Adhérence de l’enduit ................................................................................... 52
VIII.6.3. Adhérence de la peinture ............................................................................... 53
VIII.6.4. Cloutage......................................................................................................... 53
VIII.6.5. Adhérence de l’armature : ............................................................................. 54
VIII.7. Calcul de structure : .............................................................................................. 58
VIII.7.1. Diagramme M, N, T : .................................................................................... 58
VIII.7.2. Ferraillage des structures : ............................................................................. 60
a. Poteau : ........................................................................................................... 61
b. Poutre : ............................................................................................................ 61
c. Semelle : ......................................................................................................... 62
CHAPITRE IX. ETUDE COMPARATIVE ..................................................................... 63
IX.1. Les matériaux substituables par le béton papier ..................................................... 63
IX.1.1. Mur : ................................................................................................................. 63
IX.1.2. Poteaux : ........................................................................................................... 64
XLIII
IX.1.3. Poutre, Longrine, Linteau : .............................................................................. 65
IX.1.4. Autres produits dérivés : .................................................................................. 66
a. Les autobloquants ........................................................................................... 66
b. Les Balustres................................................................................................... 67
IX.2. Comparaison du point de vue matériaux et coût ..................................................... 67
BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE........................................................................ 71
ANNEXES ..............................................................................................................................
TABLE DES MATIERES ............................................................................................... XL
XLIV
Titre :
« RECYCLAGE DES DECHETS DE PAPIER
EN BETON DE LIANT PAPIER – ETUDE
D’UNE MAISON PROTOTYPE »
Auteur : Samuel Mendritsoa OELIMAHEFASON
Nombre pages : 71
Nombre figures : 27
Nombre photos : 40
Nombre tableaux : 24
Résumé
La conception d’un bâtiment est une étude cruciale avant de passer à la construction. C’est
ce qu’on a évoqué dans ce mémoire, particulièrement la conception des matériaux de construction.
Le béton de liant papier BLP est un matériau composite destiné à remplacer les bétons
courants. L’étude de ce matériau est passée par plusieurs étapes dont le processus de fabrication et
des essais de caractérisation dont les tests de résistance. En termes de résistance, ce matériau rivalise
avec les bétons courants avec en plus l’avantage de sa légèreté et de son faible coût de production.
Divers produits peuvent être dérivée de ce matériaux comme les balustres, les autobloquant et autres
décorations.
Avoir une maison moins chère est un rêve pour tous, c’est ce qu’on propose avec le béton de
liant papier mais reste à déterminer dans une prochaine étude s’il est durable à long terme.
Mots clés : béton, béton de liant papier, processus, résistance, légèreté
Abstract
The design of a building is a crucial study before going on to construction. This is what has
been mentioned in this memory, especially the design of building materials.
The binder concrete BLP is a composite material for replacing common concrete. The study
of this material has gone through several stages whose process of manufacture and characterization
tests whose resistance tests, in this way is resisted with the common stretcher with the greater
advantage of its lightness and low production cost. Miscellaneous product can be derived from such
materials such as balusters, self-locking and other decorations.
A dream for all, is what is proposed with the binder concrete BLP but remains to be
determined in a next study if it is last in the long term.
Keywords : concrete, paper binder concrete, process, resistance, lightness
Encadreurs :
Professeur Velomanantsoa Gabriely RANAIVONIAIRIVO
Docteur Angelos Tsiry ANDRIAMANAMPISOA
Coordonnées de l’auteur :
IDC 25 A Ambohiminaona Itaosy
Antananarivo 102 Madagascar
+261 32 65 632 13 / +261 34 86 821 90
e-mail : samuelmendritsoa@gmail.com
LinkedIn : Samuel Mendritsoa OELIMAHEFASON

OelimahefasonSamuelM ESPA MAST 19 SPAH

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME DE

Soutenue le : 10 Juillet 2019

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME DE

Manaraka izany dia tolorana fisaorana manokana koa :

 Andriamatoa RAKOTOSAONA Rijalalaina Lehiben’ny Sekoly Ambony

Misaotra ireo mpampianatra sy mpanabe rehetra ihany koa nikolokolo sy nampita

En préambule, je tiens à remercier Dieu pour m’avoir donné la force, la sagesse et la

Ensuite, je tiens aussi à adresser mes remerciements aux personnes responsables

 Professeur Rijalalaina RAKOTOSAONA Président de l’Ecole Supérieure

A travers son Directeur Général, Monsieur Nirina RAJAONARY, un grand

LISTE DES ACRONYMES ET ABREVIATIONS

LISTE DES FIGURES

LISTE DES PHOTOS

LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES ANNEXES

PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES

CHAPITRE I. TERMES USUELS ET UNITES

CHAPITRE II. BASES DE CALCUL DE STRUCTURE

CHAPITRE III. LE BETON

CHAPITRE IV. MATERIAUX COMPOSITES ET LIANT PAPIER

PARTIE II : ETUDES EXPERIMENTALES ET METHODOLOGIES

CHAPITRE V. FABRICATION DU BETON LIANT PAPIER

CHAPITRE VI. ESSAIS DE CARACTERISATION

CHAPITRE VII. CONCEPTION MAISON PROTOTYPE

PARTIE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS

CHAPITRE VIII. RESULTATS ET INTERPRETATIONS

CHAPITRE IX. ETUDE COMPARATIVE

BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE

TABLE DES MATIERES

LISTE DES ACRONYMES ET

AFNOR : Association Française de Normalisation

BLP : Béton de Liant Papier

BTP : Bâtiment et Travaux Public

CDS : Calcul des Structures

CEM : Cement (Ciment)

DDL : Degré de liberté

ELS : Etat Limite de Service

ELU : Etat Limite Ultime

bu : Résistance de calcul du béton en compression à l’ELU

ISO : Organisation internationale de normalisation est une fédération mondiale

ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo

Rc28 : Résistance à la compression du béton à 28 jours d’âge

RDM : Résistance des matériaux

Rt28 : Résistance à la traction par flexion du béton à 28 jours d’âge

SDP : Sous détail des prix

SPAH : Société de Production d’Article Hygiénique (ex PAPMAD)

USI : Unité Système International

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Etat de la structure .............................................................................................. 9

LISTE DES PHOTOS

Photo 1 : Déchet papier trié et mouillé .............................................................................. 26

Photo 33 : Comportement thermique famille 30% et 60%.................................................. 57

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Classification béton selon la masse volumique .............................................. 13

LISTE DES ANNEXES

ANNEXE 1 : Processus SPAH............................................................................................ XI

La réserve de matière première dans le monde est actuellement en baisse

Le papier, un matériau provenant des fibres cellulosique de l’arbre, est un des

OELIMAHEFASON Samuel Mendritsoa Promotion 2018

PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES

OELIMAHEFASON Samuel Mendritsoa Promotion 2018

CHAPITRE I. TERMES USUELS ET UNITES