Memoire DOGBLE Raphael - Compressed

N° 105
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (U.A.C)

**********************
Ecole Doctorale des Sciences de l’Ingénieur (ED-SDI)
****************
Master de Recherche en Matériaux et Structures
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Rapport de stage
Thème :
ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

‘‘GOUSSES DE MIL-POLYSTYRENE’’ ET ‘‘FIBRE DE COTON-AMIDON’’
Présenté par :
Ing. Mahouna Raphaël DOGBLE
Encadré par :
Dr. Jean Louis Comlan FANNOU
Maître-Assistant des Universités du CAMES,
Enseignant chercheur à l’ENSGEP/UNSTIM Abomey
Sous la direction de :
Dr. Clarence SEMASSOU
Maître de Conférences des Universités du CAMES,
Enseignant chercheur à l’EPAC/UAC
Laboratoire d’Energétique et de Mécanique Appliquées (LEMA)

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W°w|vtvxá
Je rends grâce à DIEU, à son Esprit et à sa Parole.
Je dédie ce mémoire :
 à mon père Prosper K. DOGBLE ;
 à ma mère Justine A. ASSOU ;

i
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exÅxÜv|xÅxÇàá
Je ne saurais commencer ce mémoire sans remercier Dieu tout Puissant pour son
assistance et sa protection de tous les jours : « Tout vient de toi Seigneur et nous
venons t’offrir ce que ta main nous donne par amour et par bonté. Merci Seigneur
pour ton Amour.
Tous mes remerciements vont particulièrement à l’endroit du :
 Dr Antoine VIANOU, Professeur Titulaire des Universités du CAMES,

Directeur de l’Ecole Doctorale des Sciences de l’Ingénieur (ED-SDI).
 Dr Victor S. GBAGUIDI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES,

Directeur adjoint de l’Ecole Doctorale des Sciences de l’Ingénieur (ED-SDI).
 Dr Guy Alain ALITONOU, Professeur Titulaire des Universités du CAMES,

Directeur de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi.
 Dr François-Xavier FIFATIN, Maître de Conférence des Universités du

CAMES, Directeur adjoint de l’Ecole Polytechnique d’Abomey – Calavi.
 Dr Valery K. DOKO, Maître-assistant des Universités ; Chef du Département

de génie civil à l’EPAC pour tous les sacrifices consentis pour la bonne marche des
activités pédagogiques au sein du département, pour sa disponibilité tout au long de
cette période de stage et qui a consacré beaucoup de temps, et a beaucoup contribué
à l’aboutissement de mes travaux de recherches par la qualité de ses suggestions.
Qu’il soit vraiment remercié pour le soutien moral, matériel qu’il m’a apporté et grâce
auquel ce travail a été conduit à terme.
 Dr. Jean Louis Comlan FANNOU, Maître-Assistant des Universités du

CAMES, Enseignant chercheur à l’ENSGEP/UNSTIM Abomey, mon Maître de
mémoire pour tous les sacrifices consentis pour la bonne marche des activités

ii
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pédagogiques au sein du département, pour sa disponibilité tout au long de cette
période de stage et qui a consacré beaucoup de temps, et a beaucoup contribué à
l’aboutissement de mes travaux de recherches par la qualité de ses suggestions.
 Dr A. Armand DJOSSOU, Maître-Assistant des Universités du CAMES,

Enseignant chercheur à l’EPAC/UAC.
 Dr. Clarence SEMASSOU, Maître de Conférences des Universités du

CAMES, Enseignant chercheur à l’EPAC/UAC.
 Personnel de l’administration de l’EPAC, pour l’excellence du cadre de travail

mis à notre disposition et pour les moyens mobilisés pour notre formation.
 Corps des enseignants de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi, en

particulier à ceux du Département de Génie Civil qui ne se sont aucunement ménagés
pour développer notre passion pour notre travail, pour enrichir notre savoir et pour la
qualité de la formation reçue. Recevez ici nos sincères hommages que nous adressons
en particulier :
 Au Dr Edmond ADJOVI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
 Au Dr Gérard GBAGUIDI-AÏSSE, Professeur Titulaire des Universités du

CAMES ;
 Au Dr Mohamed GIBIGAYE, Professeur Titulaire des Universités du

CAMES ;
 Au Dr Emmanuel OLODO, Professeur Titulaire des Universités du

CAMES ;
 Au Dr François de Paule CODO, Professeur Titulaire des Universités du

CAMES ;
 Au Dr Victor S. GBAGUIDI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;

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 Au Dr Aristide HOUNGAN, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
 Au Dr Adolphe TCHEHOUALI, Maître de Conférences des Universités du

CAMES ;
 Au Dr Léopold DEGBEGNON, Maître de Conférences des Universités du

CAMES ;
 Au Dr Gédéon CHAFFA, Maître de Conférences des Universités du CAMES ;
 Au Dr Crépin ZEVOUNOU, Maître de Conférences des Universités du

CAMES ;
 Au Dr Ezéchiel ALLOBA, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
 Au Dr Gossou Jean HOUINOU, Maître Assistant des Universités du

CAMES ;
 Au Dr Taofic BACHAROU, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
 Au Dr Noël DIOGO, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
 Au Dr Kocouvi Agapi HOUANOU, Maître Assistant des Universités du

CAMES
 Au Dr Agathe HOUINOU, Professeur Assistant ;
 Au Dr Kodjo Luc ZINSOU, Professeur Assistant ;
 Au Dr Epiphane T. S. WANKPO, Professeur Assistant ;
 Au Dr Guy Oyéniran ADEOTI, Assistant ;
 Au Dr Crespin YABI, Assistant ;
 Au Dr Jamik A. SOHOUNHLOUE, pour son soutien et ses conseils ;
 A l’Ing Elena AHONONGA, Ingénieur en Génie Civil ;

iv
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 A l’Ing Mariano BOCOVO, Ingénieur en Génie Civil ;
 A l’Ing Daniel AGOSSOU, Ingénieur en Génie Civil ;
 A Monsieur Cyprien LAADE, Chef laboratoire du Département de Génie

Civil à la retraite ;
 A mes sœurs et frères pour leurs soutiens indéfectibles qui relèvent d’une
utilité importante pendant toute la durée du cycle.
 Mr Olivier TCHEDE, Opérateur du Laboratoire de Génie-civil de l’EPAC.
 A mes sœurs Edwige A, Nathalie L, Laure E C, Gloria M, Chimène E ;
 A mes frères Bienvenu L, Hilaire S, Modeste T. G, Rodrigue C, Médard R. T ;
 A ma femme Mireille C. LOKOSSOU Epouse DOGBLE ;
 A mes enfants Shalom E, Peace E, Mahougbon A. Y.
A tous les camarades de la 2ème promotion de Master de Recherche en Matériaux et

Structures, nous disons merci.
Enfin, tous ceux dont les noms ont été omis précédemment ; trouvez en ce
mémoire, l’expression de ma profonde gratitude.

v
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Le présent rapport de recherche est consacré à l’élaboration et à la caractérisation

thermique des éco-matériaux (gousse de mil-polystyrène et fibre de coton - amidon).
Les fibres de gousse de mil et les fibres de coton sont traditionnellement exploités
dans la construction surtout dans les villages du Sénégal. Dans ce cas, les gousses de
mil ont été améliorées par la colle produite à travers la transformation du polystyrène
fondu dans l’essence afin de réaliser des éco-matériaux légers provenant de plusieurs
types de mélanges (grossier et fin) selon différents dosages (D = 0,8 / D = 1) ; quant
à la fibre de coton, elle a été associée à la colle faite à base d’amidon. Dans cette
direction, nous avons pour objectif d’obtenir des matériaux composites légers. Ces
matériaux composites pour relever leurs utilités dans le bâtiment permettent de
réaliser des faux plafonds, des cloisons, d’étanchéité et sont aussi prompts à répondre
à l’isolation thermique.
Mots clés : éco-matériaux, composites légers, étanchéité, isolation thermique,

cloisons.

v
TuáàÜtvà
TuáàÜtvà
This research report is devoted to the development and thermal characterization of

eco-materials (millet-polystyrene pod and cotton fiber - starch). Millet pod fibers and
cotton fibers are traditionally used in construction, especially in villages in Senegal.
In this case, the millet pods were improved by the glue produced through the
transformation of molten polystyrene in gasoline in order to achieve lightweight eco-
materials from several types of mixtures (coarse and fine) in different dosages
(D = 0.8 / D = 1); as for cotton fiber, it was associated with glue made from starch.
In this direction, we aim to obtain lightweight composite materials. These composite
materials to enhance their utilities in the building allow for false ceilings, partitions,
waterproofing and are also quick to respond to thermal insulation.
Keywords : eco-materials, light composites, waterproofing, thermal insulation,
partitions.

vi
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Dédicaces ................................................................................................................................ i
Remerciements ...................................................................................................................... ii
Résumé .................................................................................................................................. v
Abstract ................................................................................................................................. vi
Sommaire ............................................................................................................................. vii
Liste des figures .................................................................................................................. viii
Liste des photos ..................................................................................................................... x
Liste des tableaux ................................................................................................................. xi
Liste des sigles, abréviations et nomenclatures .................................................................. xiii
Introduction Générale ............................................................................................................ 1
: Généralités sur les matériaux composites .......................................................... 4
: Matériaux, matériel et méthodes...................................................................... 49
: Résultats et discussions ................................................................................... 86
Conclusion générale et perspectives .................................................................................. 116
Références bibliographiques.............................................................................................. 117
Annexes ............................................................................................................................. 122
Table des matières ............................................................................................................. 152

vii
_|áàx wxá y|zâÜxá
Figure 1.1 : Matériaux composites ............................................................................ 7

Figure 1.2 : Polyester insaturé ................................................................................ 10
Figure 1.3 : Exemples de polyéthylène .................................................................. 14
Figure 1.4 : Exemple de propylène ......................................................................... 15
Figure 1.5 : Différents types de polystyrène .......................................................... 17
Figure 1.6 : Polycarbonate ...................................................................................... 18
Figure 1.7 : Polyester .............................................................................................. 18
Figure 1.8 : Polyacétal ............................................................................................ 19
Figure 1.9 : Polychlorure ........................................................................................ 20
Figure 1.10 : Polyamide .......................................................................................... 20
Figure 1.11 : Comportement mécanique d'un matériau composite fibré ............... 35
Figure 2.1 : Essai de viscosité sur la colle ............................................................... 63
Figure 2.2 : Schéma du montage de la méthode du ruban chaud ............................ 75
Figure 2.3: Champ thermique : Conductivité thermique ......................................... 76
Figure 2.4 : Champ thermique : Effusivité thermique ............................................. 77
Figure 3.1: Courbe de l'analyse granulométrique des gousses de mil ..................... 88
Figure 3.2 : Analyse granulométrique des mélanges............................................... 89
Figure 3.3: Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGPO1 en fonction de
l’âge .......................................................................................................................... 93
Figure 3.4 : Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGP02 en fonction de
l’âge .......................................................................................................................... 93
Figure 3.5: Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGP03 en fonction de
l’âge .......................................................................................................................... 94
Figure 3.6 : Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGP04 en fonction de
l’âge .......................................................................................................................... 94
Figure 3.7: Courbe de l’effusivité............................................................................ 97

viii
Figure 3.8: Courbe de la conductivité ..................................................................... 97
Figure 3.9 : Courbe de l'effusivité ......................................................................... 100
Figure 3.10 : Courbe de la conductivité ................................................................ 100
Figure 3.11 : Courbe de l'effusivité ....................................................................... 103
Figure 3.12: Courbe de la conductivité ................................................................. 103
Figure 3.13: Courbe de l'effusivité ........................................................................ 105
Figure 3.15: Courbe de l’effusivité........................................................................ 108
Figure 3.17: Conductivités thermiques en fonction des mélanges ........................ 110
Figure 3.18 : Effusivités thermiques en fonction des mélanges ............................ 112
Figure 3.19 : Diffusivité thermique en fonction des mélanges ............................. 113

ix
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_|áàx wxá Ñ{ÉàÉá
Photo 2-1 : Gousses de mil écrasées ........................................................................ 49

Photo 2-2: Coton défibré.......................................................................................... 50
Photo 2-3: L'amidon................................................................................................. 51
Photo 2-4: Polystyrène expansé ............................................................................... 51
Photo 2-5 : Essence (Solvant) .................................................................................. 52
Photo 2-6: Presse hydraulique manuelle .................................................................. 52
Photo 2-7 : Moules pour les plaques CGPo ............................................................. 53
Photo 2-8 : Essence prélevée ................................................................................... 59
Photo 2-9 : Préparation de la colle de polystyrène expansé .................................... 66
Photo 2-10 : Ajout d’une masse mc de la colle et malaxage .................................... 66
Photo 2-11 : Moulage du composite ........................................................................ 67
Photo 2-12 : Disposition sur la presse ..................................................................... 67
Photo 2-13 : Démoulage du composite .................................................................... 68
Photo 2-14 : Dispositif expérimental de la méthode du ruban chaud …………….. 65
Photo 2-15: La résistance chauffante....................................................................... 72
Photo 2-16 : Montage de la méthode de plan chaud avec deux échantillons ………66
Photo 2-17 : Usinage des éprouvettes……………………………………………. 69

x
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Tableau 1.1 : Exemples de matériaux composites, pris au sens large (Généralités sur
les matériaux composites) .......................................................................................... 6
Tableau 1.2 : Caractéristiques des résines thermodurcissables (I. Slama) ............. 11
Tableau 1.3 : Caractéristiques de quelques thermoplastiques (I. Slama) ............... 12
Tableau 1.4 : Caractéristiques physiques des composites à 07 jours d'âges ........... 37
Tableau 1.5 : Caractéristiques physiques des composites à 14 jours d'âges ........... 37
Tableau 1.6 : Caractéristiques physiques des composites à 28jours d’âge ............. 38
Tableau 1.7 : Caractéristiques mécaniques des composites à 14 jours d'âges ........ 38
Tableau 1.8 : Caractéristiques mécaniques des composites à 28 jours d'âges ........ 39
Tableau 2.1 : Proportions utilisées pour la constitution des mélanges ................... 55
Tableau 2.2 : Caractéristiques de la colle ................................................................ 63
Tableau 2.3 : Masse des différents constituants dans la confection des plaques .... 65
Tableau 2.4 : Caractéristiques thermiques du plexiglas .......................................... 81
Tableau 3.1: Résultats de l'analyse granulométrique .............................................. 87
Tableau 3.2: Masse volumique absolue des mélanges des gousses de mil ............. 89
Tableau 3.3: Masse volumique des fibres de coton ................................................ 90
Tableau 3.4: Densité apparente des mélanges ........................................................ 90
Tableau 3.5: Taux d'humidité des mélanges ........................................................... 91
Tableau 3.6: Taux d'humidité des fibres de coton .................................................. 91
Tableau 3.7: Masse volumique du polystyrène et de l’essence utilisée .................. 91
Tableau 3.8: Masse volumique de l'amidon ............................................................ 92
Tableau 3.9 : Valeur recueillie et traitée ................................................................. 95
Tableau 3.10 : Valeur des paramètres thermiques .................................................. 98
Tableau 3.11 : Valeurs des températures relevées en fonction du temps t, de ln(t) et
de t (MG0,8) ............................................................................................................. 98

xi
de t (MG0,8) (suite et fin) ........................................................................................ 99
Tableau 3.13 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MG0,8 . 101
de t (MG1) .............................................................................................................. 101
Tableau 3.15 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MG1 .... 103
de t (MF0,8)............................................................................................................ 104
Tableau 3.17 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MF0,8.. 106
de t (MF01)............................................................................................................. 107
Tableau 3.19 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MF1..... 109
Tableau 3.20 : Valeurs des paramètres thermiques pour le composite gousses de mil
- polystyrène ........................................................................................................... 109
Tableau 3.21 : Valeurs des paramètres thermiques pour le composite fibre de coton
- amidon .................................................................................................................. 110

xii
_|áàx wxá á|zÄxá xà tuÜ°ä|tà|ÉÇá
_|áàx wxá á|zÄxá? tuÜ°ä|tà|ÉÇá xà ÇÉÅxÇvÄtàâÜxá
ACV : Analyse du cycle de vie
CGPO2 : Composite Gousse de mil-Polystyrène de type fin de dosage D = 0,8
CGPO4 : Composite Gousse de mil-Polystyrène de type fin de dosage D = 1
CGPO1 : Composite Gousse de mil-Polystyrène de type grossier de dosage
D = 0,8
CGPO3 : Composite Gousse de mil-Polystyrène de type grossier de dosage
D=1
EPAC : Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
MF : Aminoplastes
MF0,8 : Mélange fin du dosage D = 0,8
MF1 : Mélange fin du dosage D = 1
MG0,8 : Mélange grossier du dosage D = 0,8
MG1 : Mélange grossier du dosage D = 1
MOE : Module d’Elasticité
MOR : Module de Rupture
ONU : Organisation des Nations Unies
PVC : Chlorure de Polyvinyle
PF : Phénoplastes
PA : Polyamides

xiii
_|áàx wxá á|zÄxá xà tuÜ°ä|tà|ÉÇá
PEBD : Polyéthylène Basse Densité
PEHD : Polyéthylène Haute Densité
PEN : Polyéthylène Naphtalate
PET : Polyéthylène Téréphtalate
POM : Polyoxy-Méthylène
PP : Polypropylène
PS : Polystyrène
PSE : Polystyrène Expansé
PSE-E : Polystyrène Expansé Extrudé
PSE-M : Polystyrène Expansé Moulé
PUR : Polyuréthane
UAC : Université d’Abomey-Calavi

xiv
\ÇàÜÉwâvà|ÉÇ Z°Ç°ÜtÄx
0.1 Contexte
Le mot environnement a pris ces dernières années une importance considérable.
Aux notions esthétiques (décharges sauvages, pollutions visuelles) sont venues
s’ajouter celles concernant l’hygiène et la sécurité, puis celles concernant la
protection de l’homme, de tous les règnes de la nature et de leur équilibre. Les
facteurs relatifs à l’énergie, à la pollution de l’air et de l’eau, le volume de déchets
solides et leur devenir sont maintenant simultanément pris en considération. Cette
notion d’environnement doit aussi être compatible avec un développement
économique nécessaire et acceptable.
L’effet de la pollution sur les différents domaines environnementaux est bien clair
et évident. La situation est grave, et nous avons commencé à subir des nuisances sur
le plan de la santé publique. Ainsi des dégâts matériels et humains, et des pertes
irrécupérables des ressources précieuses du globe à savoir la réduction de la couche
d’ozone, le réchauffement climatique et la déforestation en sont les concrets
exemples. Ainsi « Pour freiner l’élévation moyenne de température et la
contenir à 2°C , au moins 80 % des gaz à effet de serre (GES) doivent être
éliminés d’ici à 2050 afin de limiter les conséquences potentiellement
catastrophiques du changement climatique » : déclaration finale de Rio + 20 sur
le développement durable organisée par l’ONU, avec pour thématiques majeures
l’économie verte dans le cadre du Développement durable, l’éradication de la
pauvreté et le cadre institutionnel du développement durable. La nécessité d’une
action immédiate a également été reconnue, l’accumulation de GES (Gaz à effet de
serre) et leur émission continue au taux actuel ne pouvant se poursuivre à long terme.
La communauté internationale est arrivée à un accord sur un objectif commun :
réduire de 20 % l’émission de GES avant 2020 avec le niveau de 1990 pour base.
Il sera, bien entendu, impossible d’atteindre cet objectif sans s’engager vers plus le
développement durable et vers une nouvelle économie verte.

1
0.2 Pertinence de l’étude

La prise de conscience environnementale amplifiée par une réglementation
de plus en plus stricte conduit les chercheurs et les industriels à mettre au point de
nouveaux matériaux permettant à la fois de relever le défi d’un développement
durable et d’entrevoir de nouveaux matériaux. Parmi ces matériaux, les composites
ne cessent d’évoluer vers des produits qui sont, soit le moins coûteux possible, soit
le plus performant, ou bien les deux à la fois. De plus, dans un souci de protection
de l’environnement et de santé publique, les composites tendent à intégrer un
caractère écologique (ex : matières recyclées ou biodégradables).
Pour cela, depuis plusieurs années, le recyclage est devenu indispensable dans notre
société et fait partie de notre mode de vie. D’abord, on recyclait les matières telles
que le papier, le plastique et le verre, ensuite on a commencé à s’intéresser à de
nouveaux matériaux comme les déchets agricoles qui encombrent l’environnement
immédiat dans les pays en voie de développement ou qui sont utilisés comme
combustibles dans les ménages.
Dans ce contexte, en Afrique, des recherches se mènent dans le Génie Civil sur le
recyclage des déchets agricoles associés aux déchets plastiques de diverses natures
recyclées pour en faire un matériau composite.
Cette étude ne prendra en compte les déchets de mil (gousses de mil) et les
déchets de polystyrène expansé ainsi les déchets de coton (fibre de coton) et
l’amidon expansé.
0.3 Objectifs de l’étude

0.3.1 Objectif général
L’objectif général visé à travers cette étude est de valoriser les gousses de
mil, les fibres de coton, les déchets de polystyrène et l’amidon en vue de réaliser des
matériaux de construction légers ;

2
0.3.2 Objectifs spécifiques
Spécifiquement cette étude a pour objectif de :
 Elaborer le mélange des composites ;
 Déterminer les caractéristiques thermiques des composites (conductivité
thermique, diffusivité et effusivité) ;
 Etudier les possibilités d’utilisation des composites (faux-plafonds ;
meubles ; etc.).
0.4 Méthodologie
La démarche suivie se présente ainsi :
 Faire une revue des travaux publiés (articles, thèses, livres, etc.) sur les
matériaux composites à base de biomasse végétale traitant des études de
formulations, des caractérisations physiques et mécaniques ;
 Recycler les déchets ;
 Formuler le mélange ;
 Étudier les caractéristiques thermiques du composite ;
 Faire enfin des applications.

3
Z°Ç°ÜtÄ|à°á áâÜ Äxá Åtà°Ü|tâå vÉÅÑÉá|àxá
M Z°Ç°ÜtÄ|à°á áâÜ Äxá Åtà°Ü|tâå vÉÅÑÉá|àxá
Introduction
L’environnement est un ensemble des conditions naturelles et culturelles qui
peuvent agir sur les organismes vivants et les activités humaines. Ceci étant, nous
disposons de polystyrène expansé qui n’est rien d’autre qu’un matériau qui a de plus
en plus d’importance et d’efficacité dans le domaine du recyclage (un matériau de
proximité 100% environnemental). Ce matériau ajouté aux gousses de mil donnera
un effet qui sera simultanément pris en considération dans les constructions. C’est en
cela qu’on note la présence de plusieurs matériaux composites dont la classification
entendue se fait selon la nature et la forme des constituants. Cette clarification sera
bien entendue ce qui nous apportera une nouvelle notion de plus.
Généralités sur les composites (Tableau 1.1)

Un matériau composite est constitué dans le cas le plus général d'une ou
plusieurs phases discontinues réparties dans une phase continue. Dans le cas de
plusieurs phases discontinues de natures différentes, le composite est dit hybride. La
phase discontinue est habituellement plus dure avec des propriétés mécaniques
supérieures à celles de la phase continue. La phase continue est appelée la matrice.
La phase discontinue est appelée le renfort ou matériau renforçant (Figure 1.1)
(Achilleos, role of Processing), (D. Chowdhury ; Généralités sur les composites). Les
matrices peuvent être des matériaux bruts fondus tels que des métaux, des résines
thermodurcissables ainsi que des matières thermoplastiques. Par ailleurs, les renforts
peuvent être constitués de différents matériaux sous forme de poudre, fibres, granules
et même sous forme de fibres tissées (longues) (J. Soucy, potentiel).
Les propriétés des matériaux composites résultent :
 Des propriétés des matériaux constituants,
 De leur distribution géométrique ;
 De leurs interactions, etc.

4
La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa taille, la concentration du
renfort, sa disposition (son orientation), etc. La concentration du renfort est un
paramètre déterminant des propriétés du matériau composite. Elle est habituellement
mesurée par la fraction volumique (fraction en volume) ou par la fraction massique
(fraction en masse).
Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le volume du
composite est également un paramètre important. Une distribution uniforme assurera
une « homogénéité » du matériau : les propriétés du composite seront indépendantes
du point de vue mesure. Dans le cas d'une distribution non uniforme du renfort, la
rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres en renfort, diminuant ainsi la
résistance du composite.
Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de fibres,
l'orientation des fibres détermine l'anisotropie du matériau composite. Cet aspect
constitue une des caractéristiques fondamentales des composites : la possibilité de
contrôler l'anisotropie du produit fini par une conception et une fabrication adaptée
aux propriétés souhaitées.

5
Tableau 1.1 : Exemples de matériaux composites, pris au sens large (Généralités
sur les matériaux composites)
Domaines
Type de composite Constituants
d'application
1. Composites à
matrice organique Résines/charges/fibres
- Papier, carton cellulosiques Imprimerie,
- Panneaux de Résine/copeaux de bois emballage, etc.
particules Résine/fibres de bois Menuiserie
- Panneaux de fibres Résines souples/tissus Bâtiment
- Toiles enduites Elastomères/bitume/textiles Sports, bâtiment
- Matériaux Caoutchouc/toile/acier Toiture, terrasse, etc.
d'étanchéité Résine/charges/fibres de Automobile
- Pneumatiques Verre, de carbone, etc. Domaines multiples
- Stratifiés Résines/microsphères
- Plastiques renforcés
2. Composites à
matrice minérale
- Béton Génie civil
- Composite carbone Ciment/sable/granulats Aviation, espace,
Carbone/fibres de carbone sports, biomédecine,
carbone etc.
- Composite Céramique/fibres céramiques Pièces
céramique thermomécaniques
3. Composites à
Aluminium/fibres de bore Espace
matrice métallique Aluminium/fibres de carbone
4. Sandwiche Métaux, stratifiés, etc.
- Peaux Mousses, nids d’abeilles,
balsa, Domaines multiples
- Ames plastiques renforcés, etc.

6
Figure 1.1 : Matériaux composites
1.2 Généralités sur les matériaux composites

1.2.1 Les renforts
Les renforts se présentent sous forme de fibres continues ou discontinues. Il assure la
fonction de résistance mécanique aux efforts.
1.2.2 Les matrices

1.2.1.2 Les polymères synthétiques
La matrice assure la cohésion entre les renforts de manière à répartir les sollicitations
mécaniques. Quelques exemples de matrices :
Les polymères synthétiques sont à la base des matériaux plastiques qui sont de
plus en plus utilisés, et ce dans un nombre toujours croissant d’applications. Il existe
une grande variété de polymères synthétiques et de nombreuses façons de les
associer, chaque plastique répondant à des besoins spécifiques en termes de
caractéristiques physiques, mécaniques ou même électriques (F. Michaud). Deux
grandes catégories de polymères sont utilisées pour élaborer des composites WPC :
les matériaux polymères réticulés dits thermodurcissables (époxy, polyuréthanne,
colles phénoliques) et les thermoplastiques qui contrairement aux précédents ont la
capacité d’être moulés, mis en forme une fois leur température suffisamment élevée
(Polypropylène PP, Polyéthylène PE, Chlorure de polyvinyle PVC, etc.).

7
Ces polymères ont des structures réticulées, formant un réseau 3D et caractérisés par
des liaisons covalentes qui assurent les pontages entre les chaînes. Chaque polymère
de ces deux groupes possède un ensemble de propriétés et de procédés de fabrication
spécifiques. Cependant, l’incorporation de charges (ou renforts) peut modifier leurs
caractéristiques physiques et mécaniques (Trotignon, N. Saheb).
 Les thermodurcissables
Les résines thermodurcissables représentent la grande majorité des résines

adhésives. Les colles, ou polymères thermodurcissables, sont largement utilisées
pour le collage du bois ou dans les composites à base de bois, en particulier ceux à
base de fibres cellulosiques.
Les thermodurcissables sont des plastiques qui prennent une forme définitive au
premier refroidissement. La réversibilité de forme est impossible car ils ne se
ramollissent plus une fois moulés. Sous de trop fortes températures, ils se dégradent
et brûlent (la carbonisation). Les molécules de ces polymères sont organisées en de
longues chaînes dans lesquelles un grand nombre de liaisons chimiques solides et
tridimensionnelles ne peuvent pas être rompues et se renforcent quand le plastique
est chauffé. La matière thermodurcissable garde toujours sa forme en raison de ces
liaisons croisées et des pontages très résistants qui empêchent tout glissement entre
les chaînes.
Les thermodurcissables représentent 20% des matières plastiques consommées en

Europe en 2000 soit environ 10 millions de tonnes. Les plus connus sont les
polyuréthannes, les polyesters, les phénoplastes, les aminoplastes, les élastomères,
les résines époxydes et phénoliques. Au départ, les thermodurcissables se présentent
sous forme de poudres ou de résines qui subissent une transformation chimique au
cours de leur chauffage, de leur refroidissement ou par l’action de durcisseurs (Edem
CHABI, 2012).
 Les polyuréthanes (PUR)

8
Ce sont des matériaux dont les caractéristiques sont très variées avec une grande
diversité de textures et de duretés. Les polyuréthanes sont les polymères les plus
utilisés pour faire les mousses. Ils sont formés par l’association d’un isocyanate
(composé organique comprenant la séquence : -N=C=O) et par un alcool (composé
organique dont l'un des carbones est lié à un ou plusieurs groupements hydroxyles -
OH). En fonction des associations chimiques réalisées avec différents monomères on
peut obtenir des colles, des élastomères, des fibres (Licra) des mousses souples ou
rigides grâce à des agents d’expansion, des polyuréthanes solides et compacts que
l’on peut renforcer par la fibre de verre. On les utilise pour fabriquer des matelas, des
sièges de voiture, des tableaux de bord, des roues de patins à roulettes ou des
chaussures de ski…
Les liaisons uréthanes dans un polyuréthane
 Les polyesters insaturés
Les polyesters insaturés (Figure 1.2) sont obtenus par réaction de condensation entre
différents polyacides et des glycols (éthylène glycol, propylène glycol). Ces produits
appelés époxydes sont des substances chimiques comportant un oxygène ponté sur
une liaison carbone-carbone. Ils sont dilués ultérieurement dans un monomère non
saturé comme le styrène. Quand un catalyseur est introduit dans cette résine, les
produits se combinent provoquant un durcissement irréversible appelé la réticulation
qui correspond à l’apparition de liaisons chimiques formant un réseau
macromoléculaire tridimensionnel.

9
Le polyester sert surtout à fabriquer des fibres textiles artificielles. Les tissus produits
sont brevetés sous les noms de Dacron, de Tergal ou de Térylène. La fibre polyester
est la plus produite dans le monde car son utilisation est très répandue dans
l'habillement. Ses applications se sont aussi diversifiées dans l'industrie, notamment
sous forme de films destinés à l’agriculture, aux travaux publics, aux coques et
cabines de bateaux, aux carrosseries d'automobiles, aux piscines.
Figure 1.2 : Polyester insaturé
 Les phénoplastes (PF)
Dans ce groupe, une des plus anciennes matières plastiques connue est la Bakélite.
Ce matériau providentiel a eu d'innombrables applications dans les domaines
scientifiques et dans la réalisation d’objets tels les téléphones, les postes de radio.
Ces résines thermodurcissables résistent très bien aux produits chimiques et à la
chaleur. Elles sont également électriquement isolantes. On peut les transformer par
moulage et par compression pour fabriquer les poignées de casserole, de fer à repasser
et des plaques de revêtement.
 Les aminoplastes (MF)

10
Ces produits résineux sont essentiellement utilisés en stratification sur des textiles
plastifiés, les panneaux de bois agglomérés pour le mobilier de cuisine et les plans de
travail.
Le Tableau 1.2 montre les principales caractéristiques des résines

thermodurcissables
Tableau 1.2 : Caractéristiques des résines thermodurcissables (I. Slama)
ρ ρtraction MOE (GPa) Tc (° C)

Résine
(GPa)
Polyester
1,2 50-65 3 120
Phénol
1,2 40-50 3 120-150
Formaldéhyde
1,1-1,4 50-90 3 120-200
Epoxyde
1,1-1,5 20-50 1 100-120
Polyuréthanne
1,15 70-80 3,5 140
Vinyl-esther
ρ : densité ; MOE : Module d’élasticité (en flexion); ρtraction : Résistance à la traction

; Tc : Tenue à la chaleur continue.
 Les thermoplastiques
Ce sont des matériaux synthétiques constitués de polymères linéaires ou

ramifiés. Le Tableau 1.3 montre quelques caractéristiques des polymères
thermoplastiques les plus utilisés (I. Slama).
Les thermoplastiques ramollissent sous l’effet de la chaleur. Ils deviennent souples,
malléables et durcissent à nouveau quand on les refroidit. Comme cette
transformation est réversible, ces matériaux conservent leurs propriétés et ils sont
facilement recyclables. Leurs polymères de base sont constitués par des
macromolécules linéaires, reliées par des liaisons faibles qui peuvent être rompues

11
sous l’effet de la chaleur ou de fortes contraintes. Elles peuvent alors glisser les unes
par rapport aux autres pour prendre une forme différente et quand la matière refroidit,
les liaisons se reforment et les thermoplastiques gardent leur nouvelle forme (Edem
CHABI, 2012).
Ils représentent 80% des matières plastiques consommées en Europe en 2000 soit
plus de 35 millions de tonnes ! Avant transformation, ils sont sous forme de granulés
ou de poudres dans un état chimique stable et définitif car il n’y a pas de modification
chimique lors de la mise en forme. Les granulés sont chauffés puis moulés par
injection et le matériau broyé est réutilisable.
Tableau 1.3 : Caractéristiques de quelques thermoplastiques (I. Slama)
MOE
Polymère Densité A (°C)
(N/mm²) (N/mm²) KJ/m²
PVC 1,5 50 2400 10-50 - 60
PS 1,05 40 2800-3500 4 -5 90
HDPE
0,95 30-35 1000 700-1000 3 77
PET
PMME 1,39 2,5 3400 90 15 80
PP 1,19 65 3300 4 - 95
0,91 20-4 1100-1600 200-1000 1000
ρtraction : Résistance à la traction ; MOE : Module d’élasticité en flexion; A :

Allongement à la rupture ; R(IZOD) : Résistance au choc (IZOD) ; Tfle : Température
de fléchissement sous charge (1,8 N/mm2) ; PVC : Chlorure de polyvinyle rigide ;
PS : Polystyrène à l’état cristal HDPE : Polyéthylène à haute densité ; PET :
Polyéthylène Téréphtalate cristallin ; PMMA : Poly méthacrylate de méthyle à l’état
amorphe ; PP : Polypropylène à l’état semi cristallin

12
Les thermoplastiques sont utilisés comme éléments structuraux et décoratifs dans
diverses applications (le bâtiment, la construction, etc.). Dans l’industrie, ces
matières sont transformées essentiellement par extrusion en matériaux fonctionnels.
Elles peuvent être recyclées après utilisation. Les thermoplastiques sont
généralement des matériaux ductiles.
Les principales familles de thermoplastiques sont les polyoléfines (les polyéthylènes,

les polypropylènes), les plastiques à base de polychlorure de vinyle, les acryliques et
les polystyrènes. Certains polymères cellulosiques ayant fait l’objet de modification
chimique se retrouvent parmi les thermoplastiques comme les acétates de cellulose.
La chaîne élémentaire de l’essentiel des thermoplastiques vinyliques est constituée
d’un axe carbone-carbone (polymère vinylique) dont les radicaux changent en
fonction des différentes familles. Cette structure conduit à différentes propriétés
notamment en ce qui concerne le polypropylène. Ce dernier est, de par sa composition
et sa structure, chimiquement inerte, résistant à l’humidité (hydrophobe) et à la
putréfaction. Il possède aussi une bonne résistance à la fissuration ou aux chocs. Sa
plage de thermoformage, située entre 110-130°C est assez élevée pour une
polyoléfine mais elle convient toutefois aux fibres cellulosiques qui se dégradent
réellement à partir d’une température supérieure à 200°C (F. Michaud).
 Le polyéthylène (PE)
Cette matière plastique représente à elle seule environ un tiers de la production

totale des matières synthétiques et constitue la moitié des emballages plastiques.
Plusieurs millions de tonnes de polyéthylène sont produites chaque année car c’est
un matériau extrêmement polyvalent et important sur le plan économique et
écologique. Grâce à sa structure chimique simple, le polyéthylène prime sur la plupart
des autres matériaux car il peut être réutilisé. Au cours de ces dernières années, le
recyclage des produits usés en PE a pris de plus en plus d'importance : 50% du PE
constituant les sacs poubelles sont recyclés. Le polyéthylène (Figure 1.3) est
translucide, inerte, facile à manier et résistant au froid. Il existe différents

13
polyéthylènes classés en fonction de leur densité. Celle-ci dépend du nombre et de la
longueur des ramifications présentes dans le matériau. On distingue deux familles :
le PEBD ou polyéthylène basse densité et le PEHD polyéthylène haute densité.
Le PEBD est utilisé dans les domaines les plus divers. Sa densité est inférieure à celle
de l'eau. Il présente une bonne résistance chimique, il est olfactivement,
gustativement et chimiquement neutre pour les denrées alimentaires. Il est
transparent, peut être facilement transformé et se prête très bien au soudage. Sa durée
de vie est très longue à cause de sa grande stabilité et il se recycle bien. Les
principales applications du PEBD sont des produits souples : sacs, films, sachets, sacs
poubelles, récipients souples (bouteilles de ketchup, de shampoing, tubes de crème
cosmétique …).
Le PEHD est utilisé pour des objets plastiques rigides. On le trouve par exemple dans
des bouteilles et des flacons, des bacs poubelles, des cagettes, des tuyaux, des fûts,
des jouets, des ustensiles ménagers, des boîtes de types « Tupperware », des
jerricans…
Certains sacs plastiques sont constitués par du PEHD : lorsque le sac se froisse
facilement sous la main, avec un bruit craquant et revient spontanément à sa forme
d'origine, c'est du PEHD. Lorsque le touché est plus « gras », que le plastique se
froisse sans bruit et se perce facilement avec le doigt, c'est du PEBD.
Figure 1.3 : Exemples de polyéthylène

14
 Le polypropylène (PP)
C’est aussi un polymère très polyvalent qui sert à la fois comme thermoplastique et
comme fibre. Il est très facile à colorer et n'absorbe pas l'eau. On en trouve beaucoup
sous forme de pièces moulées dans les équipements automobiles (pare-chocs,
tableaux de bord, habillage de l'habitacle) et dans le mobilier de jardin. Ce matériau
sert à fabriquer des boîtes à aliments qui résistent au lave-vaisselle parce qu'il ne fond
pas en dessous de 160°C. Le polypropylène (Figure 1.4) est aussi utilisé dans la
fabrication de fibres synthétiques (tapis, moquettes, cordes, ficelles) mais aussi pour
les emballages alimentaires en raison de son aspect brillant et de sa résistance
(flacons, films, pots). Cependant, le PP film est l’un des plastiques usuels les plus
difficiles à recycler surtout s'il est imprimé. Le contrôle de la polymérisation par
catalyse permet de jouer sur la structure enfin de produire du polypropylène
élastomère.
Figure 1.4 : Exemple de propylène
 Le polystyrène (PS)
Le polystyrène a été découvert en 1930 et le polystyrène expansible en 1951. C’est

un thermoplastique très utilisé dans beaucoup de domaines de la vie de tous les jours.
Le polystyrène est obtenu par polymérisation du styrène. Le styrène est obtenu par

15
l’action du benzène sur l’éthylène (Etude sur les alternatives de valorisation des
résidus).
Le polystyrène est un plastique dur, cassant et transparent. C'est un produit industriel
courant largement diffusé, offrant de très nombreux usages. On le reconnaît
facilement à un blanchissement sur les zones de contraintes avant la rupture ou à sa
fumée noire et à son odeur caractéristique lors de sa combustion. On l’utilise pour
fabriquer du mobilier, des emballages, des grilles de ventilation, des jouets, des verres
plastiques…
Polymérisation du styrène (K. Badis. Etude Synthèse et obtention de

matériaux)
On distingue trois types de polystyrènes (Edem CHABI, 2012) (Figure 1.5)
- Le polystyrène "cristal" n’a pas une structure cristalline mais porte ce nom
en raison de son aspect transparent. Il polymérise sous forme de perles à
haute température en présence d’un adjuvant plastifiant. C’est un plastique
dur et cassant utilisé pour de nombreux types de boîtes, les boîtiers CD
notamment.
- Le polystyrène "choc" ou HIPS (high-impact polystyrène) ou acrylonitrile
butadiène styrène est un copolymère formé par du styrène et du
polybutadiène. C’est le plus commun de la famille des plastiques
styréniques car il est résistant, capable de supporter des impacts plus forts
que le polystyrène normal. Le polybutadiène a été l’un des premiers
élastomères synthétiques à être inventé car il est très similaire au
caoutchouc naturel.

16
- Le matériau le plus connu de la gamme est le polystyrène expansé (PSE.)
Ce polystyrène est solide à 20°C, pâteux à 120°C et fondant à 160°C. C’est
une sorte de mousse blanche compacte inflammable et combustible. Il
existe deux types de PSE : le polystyrène expansé moulé (PSE-M) obtenu
à partir d'un polystyrène "expansible" et le polystyrène expansé extrudé
(PSE-E). Une première expansion est opérée à la vapeur d'eau puis une
période de repos permet aux perles de PS pré-expansées de perdre leur
excédent d'eau. Enfin, on les a expansé et on les moule à la vapeur dans la
forme voulue. C’est un matériau qui sert à emballer les appareils sensibles
aux chocs et qui est un très bon isolant thermique pour les plaques de
doublage des murs.
Figure 1.5 : Différents types de polystyrène
 Le polycarbonate (PC)
Le polycarbonate (Figure 1.6) est un matériau qui présente d'excellentes

propriétés mécaniques et une bonne résistance thermique jusqu'à 120°C. On l’utilise
pour la fabrication des casques de moto ou des boucliers de police. Comme il est très
transparent, il sert aussi à la fabrication des CD et des DVD, des vitrages des guichets
à l’épreuve des balles et des phares, des feux arrière et des clignotants de voitures.
Enfin, sa neutralité physiologique permet son utilisation dans le domaine médical
pour la fabrication de matériel et de prothèses. Par contre, il résiste mal aux contacts
prolongés avec l'eau, aux agents chimiques et aux rayons ultraviolets.

17
Figure 1.6 : Polycarbonate
 Les polyesters et le polyéthylène téréphtalate (PET)
C'est un polymère obtenu par la polycondensation de deux composants : le diméthyl-

téréphtalate et l’éthylène glycol (Figure 1.7). Les chaînes vont s'arranger et former
des fibres résistantes. Le PET est surtout employé pour la fabrication de fils textiles,
de films et de bouteilles. L’inventeur des bouteilles en PET, Nathaniel Wyeth
voulait faire une bouteille incassable. Cependant, ce plastique devient mou à
moyenne température. Cette propriété empêche de consigner les bouteilles en PET
car il faut les laver à une température trop haute. Pour cette même raison, on ne peut
pas l’utiliser pour les confitures qui sont coulées chaudes dans les pots. Il existe
aujourd’hui un nouveau type de polyester plus résistant à la chaleur qui correspond à
ce que l'on recherche pour les pots de confiture et les bouteilles consignées. C’est le
polyéthylène naphtalate ou PEN.
Figure 1.7 : Polyester

18
→ Les polyacétals ou polyoxyméthylène (POM)

Les polyacétals (Figure 1.8) ont des propriétés qui les rendent irremplaçables
pour des pièces à fortes exigences mécaniques comme les engrenages et les poulies.
Ils sont solides, présentant les qualités de métaux tels que l'acier, l'aluminium ou le
zinc. Ils résistent à la plupart aux agents chimiques et ont un faible coefficient de
frottement. Par contre, ils ont une densité élevée et une assez faible résistance à la
température. La recherche vise à augmenter leur résistance au choc pour permettre la
réalisation de plus grosses pièces.
Figure 1.8 : Polyacétal
 Le polychlorure de vinyle (PVC)
(Figure 1.9) Il est obtenu par la polymérisation des monomères de chlorure de vinyle
CH=CH−Cl2. Ce polymère de formule − (CH − CH − Cl) −2n est issu d’une réaction
chimique entre l’éthylène et l'acide chlorhydrique, qui en présence d'oxygène, peut
être soit rigide soit souple selon les ingrédients qu'on lui incorpore. Le PVC rigide,
qui a un aspect lisse et dur, est utilisé pour les tuyaux de canalisation. Le PVC souple,
qui recouvre certaines pièces comme les manches de pinces, a un aspect brillant.
C’est après le PE, le plastique le plus utilisé au monde. Il est largement employé dans
l’industrie de l’ameublement et dans le bâtiment ou le génie civil.

19
Figure 1.9 : Polychlorure
 Les polyamides (PA)
(Figure 1.10) C'est la première matière plastique avoir été découverte en 1938. Selon
la longueur des chaînes, on obtient différents types de PA que l’on distingue par des
chiffres : par exemple le PA 6.6 est le nylon. Ce sont des polymères qui offrent un
bon compromis entre les qualités mécaniques, thermiques et chimiques. Les
polyamides sont utilisés pour réaliser des pièces moulées dans l'appareillage ménager
et automobile, des tapis et des moquettes, de la robinetterie, de la serrurerie, des
engrenages, des textiles (lingerie et voilages) ... L'inconvénient principal de tous les
polyamides est qu’ils sont hydrophiles ce qui limite leur usage pour certaines pièces
mécaniques.
Figure 1.10 : Polyamide

20
 Les adjuvants
Les adjuvants sont utilisés pour modifier les propriétés physiques, mécaniques,
chimiques et esthétiques des polymères. Le choix des additifs dépend grandement de
la compatibilité avec la mise en forme, de celle avec les autres adjuvants, de leur
tenue à long terme ainsi qu’à leur rapport qualité-prix. Dans la conception de CBP,
les lubrifiants et les agents coupleurs sont les adjuvants ayant suscité le plus d’intérêt
au cours des dernières années (J. Soucy, potentiel).
 Les agents coupleurs

Les agents coupleurs servent principalement à lier chimiquement le
groupement OH du bois au plastique, puisque la nature hydrophile du bois et celle
hydrophobe du plastique rendent l’adhésion mécanique plutôt difficile. En plus de
leur effet adhésif, ces additifs ont la propriété de disperser les fibres de bois dans la
matrice plastique. L’adsorption d’eau par le CBP est réduite considérablement par cet
additif, puisque le gonflement à l’humidité en est réduit d’environ 400 fois. Parmi les
agents coupleurs les plus utilisés dans la littérature, on retrouve les polyoléfines (PE
ou PP) maléatées, les silanes, les isocyanates et certains phénol formaldéhydes. Ils
sont tous présents à des concentrations massiques inférieures à 3% dans les
composites. C’est réellement la découverte de nouveaux types d’agents coupleurs qui
a relancé la recherche dans le domaine des matériaux bois plastiques.
 Les lubrifiants
Les lubrifiants ont pour premier rôle de prévenir le grippage en participant au
refroidissement, en favorisant un état d'équilibre thermique et le glissement sur la
filière pour la mise en forme. Il est à noter que, dans le domaine des plastiques, la
lubrification mécanique requise est moindre : elle sert à faciliter l’écoulement au
cours du processus d’extrusion et à stabiliser la forme de l’extrudât, évitant ainsi
l’apparition d’une surface rugueuse, appelée « peau de requin ». Les vis des
extrudeuses travaillent dans des conditions difficiles, telles que de fortes contraintes
mécaniques, un gradient de température important, des conditions d'usure abrasive et

21
de possibilité de corrosion. Les stéarates, les fluor polymères et les polymères
hydrocarbonés en sont les plus répandus, puisqu’ils offrent un meilleur glissement,
réduisant ainsi la friction dans les vis et filières (Achilleos, Role of Processing)
Bien qu’ils améliorent grandement la mise en forme, l’utilisation de lubrifiants réduit
les propriétés mécaniques des produits composites ; les stéarates ne contenant aucun
métal seraient les plus performants. Toutefois, les lubrifiants ont tendance à
augmenter le module de rupture en flexion trois points.
 Autres additifs
Il existe une panoplie d’additifs que l’on ajoute aux matières plastiques, soit
pour faciliter la transformation ou simplement pour améliorer la qualité des produits
finis. Parmi ceux-ci, on retrouve : les plastifiants, les stabilisants, les colorants, les
antichocs, les antistatiques, les agents ignifuges, etc. Tous ces adjuvants sont utilisés
en faible quantité (inférieure à 1%), sauf les colorants, et leur insertion varie selon la
fonction des produits finis. Par exemple, le polypropylène se dégrade rapidement
avec les rayons ultraviolets (UV). L’utilisation de certains additifs protecteurs peut
réduire la vitesse de dégradation de ce polymère vis-à-vis de l’exposition à l’UV.
Généralement, on retrouve trois types de stabilisant UV : les absorbeurs, qui
empêchent la pénétration des rayons UV, les extincteurs, qui désactivent les états
excités par les photons, ainsi que les pigments comme le noir de carbone. Cependant,
les pigments sont majoritairement utilisés en tant que colorant pour améliorer l’aspect
visuel des produits finaux qu’ils soient en injection, extrusion ou compouding.
Certains phénols, mercaptans, phosphites et amines sont utilisés comme antioxydants
dans le but de retarder l’oxydation thermique au cours de la transformation et de
l’utilisation du polymère. Lors d’essais comparatifs, il est important de conserver les
mêmes proportions de chacun des additifs, puisqu’il peut en résulter des variations
importantes sur les propriétés des objets transformés. La coloration permet non
seulement d’améliorer l’aspect visuel, mais peut aussi servir d’outil de mesure pour
évaluer le vieillissement à long terme.

22
1.2.3 Classification des matériaux composites
Les composites peuvent être classés suivant la forme des composants ou
suivant la nature des composants.
1.2.3.1 Suivant la forme des constituants

En fonction de la forme des constituants, les composites sont classés en deux
grandes classes : les matériaux composites à particules et les matériaux composites à
fibres.
1.2.3.1.1 Composites à fibres

Un matériau composite est un composite à fibres si le renfort se trouve sous forme de
fibres. Les fibres utilisées se présentent soit sous forme de fibres continues, soit sous
forme de fibres discontinues : fibres coupées, fibres courtes, etc. L'arrangement des
fibres, leur orientation permettent de moduler à la carte les propriétés mécaniques des
matériaux composites, pour obtenir des matériaux allant de matériaux fortement
anisotropes à des matériaux isotropes dans un plan.
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut modifier et moduler
à volonté les comportements mécanique et physique en jouant sur :
 La nature des constituants,
 La proportion des constituants,
 L’orientation des fibres.
1.2.3.1.2 Composites à particules

Un matériau composite est un composite à particules lorsque le renfort se trouve sous
forme de particules. Une particule, par opposition aux fibres, ne possède pas de
dimension privilégiée.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés des
matériaux ou des matrices, comme la rigidité, la tenue à la température, la résistance
à l'abrasion, la diminution du retrait, etc. Dans de nombreux cas, les particules sont

23
simplement utilisées comme charges pour réduire le coût du matériau, sans en
diminuer les caractéristiques.
Le choix de l'association matrice-particules dépend des propriétés souhaitées. Par
exemple, des inclusions de plomb dans des alliages de cuivre augmenteront leur
facilité d’usinage. Des particules de métaux fragiles tel que le tungstène, le chrome
et les molybdènes, incorporés dans des métaux ductiles, augmenteront leurs
propriétés à températures élevées, tout en conservant le caractère ductile à
température ambiante.
Également, des particules d'élastomère peuvent être incorporées dans des matrices
polymères fragiles, de manière à améliorer leurs propriétés à la rupture et au choc,
par diminution de la sensibilité à la fissuration.
Ainsi, les composites à particules recouvrent un domaine étendu dont le
développement s'accroît sans cesse.
1.2.3.2 Suivant la nature des constituants
Selon la nature de la matrice, les matériaux composites sont classés suivant
des composites à matrice organique, à matrice métallique ou à matrice minérale.
Divers renforts sont associés à ces matrices. Seuls certains couples d'associations ont
actuellement un usage industriel, d’autres faisant l’objet d’un développement dans
les laboratoires de recherche. Parmi ces composites, nous pouvons citer :
 Composites à matrice organique (résine, charges), avec :
- Des fibres minérales : verre, carbone, etc.

- Des fibres organiques : Kevlar, polyamides, etc.
- Des fibres métalliques : bore, aluminium, etc.
 Composites à matrice métallique (alliages légers et ulytra légers
d’aluminium, de magnésium, de titane), avec :
- Des fibres minérales : carbone, carbure de silicium (SiC),
- Des fibres métalliques : bore,

24
- Des fibres métallo-minérales : fibres de bore revêtues de carbure de
silicium (BorSiC).
 Composites à matrice minérale (céramique), avec :
- Des fibres métalliques : bore,
- Des particules métalliques : cermets,
- Des particules minérales : carbures, nitrures, etc.
Les matériaux composites à matrice organique ne peuvent être utilisés que dans le
domaine des températures ne dépassant pas 200 à 300 °C, alors que les matériaux
composites à matrices métallique ou minérale sont utilisés au-delà : jusqu'à 600 °C
pour une matrice métallique, jusqu'à 1000 °C pour une matrice céramique.
1.2.4 Avantages et inconvénients des matériaux composites

Les matériaux composites sont préférés à d’autres matériaux parce qu’ils offrent des
atouts liés à :
 Leur légèreté ;
 Leur résistance à la corrosion et aussi à la fatigue ;
 Leur insensibilité aux produits comme les graisses, les liquides hydrauliques,
les peintures et les solvants ;
 Leur possibilité de prendre plusieurs formes, d’intégrer des accessoires et
permettre la réduction de bruit, etc….
Cependant certains inconvénients freinent leur diffusion :
 Les coûts des matières premières et des procédés de fabrication ;
 La gestion des déchets engendrés et la réglementation de plus en plus stricte.
(B. LY, 2008).
1.2.5 Les composites en panneaux de particules
1.2.5.1 Définition
Les panneaux de particules sont des matériaux composites réalisés avec un
renfort (particules de bois, de balles de riz ou de gousses de mil) et une matrice (en
général de la colle urée formaldéhyde).

25
1.2.5.2 Classification des panneaux de particules
La grande variété des panneaux de particules conduit à une multiplicité de

critères de classification de ces composites. En effet, la nature et la géométrie des
éléments de renfort, la nature et la réactivité de la matrice, la proportion
renfort/matrice, la spécificité fonctionnelle des panneaux, les conditions de leur
utilisation ainsi que les procédés de fabrication sont quelques-uns des critères de
classification des panneaux de particules (EN 309, 1992 ; EN 312, 2004 ; ANSI,
A208.1, 1999).
Classiquement, d’après Suchsland et Woodson (1986), les panneaux de

particules et les panneaux de fibres sont classés suivant la morphologie du renfort, la
densité et le procédé d’élaboration.
Ainsi, suivant la taille des particules, on distingue les panneaux de fibres, les
panneaux de particules, les panneaux de copeaux, les panneaux de lamelles minces
et longues et les contres plaqués.
Suivant la densité, il y a les panneaux d’isolation thermique et acoustique de

faible densité (150 ≤ ρ ≤ 450), les panneaux de fibres (MDF) et les panneaux de
particules de densité moyenne (450 < ρ ≤ 800) pour l’ameublement principalement
et les panneaux structuraux de haute densité (ρ > 800).
Suivant le procédé de fabrication, on distingue les panneaux obtenus par voie

sèche et ceux produits par voie humide.
La norme EN 309 (1992) définit 6 critères de classification des panneaux de

particules : le procédé de fabrication, l’état de la surface, la forme, la dimension et la
forme des particules, la structure du panneau et l’usage final du panneau.
Suivant le procédé de fabrication, on distingue les panneaux pressés à plat, les

panneaux à pressage par cylindre et les panneaux extrudés pleins ou tubulaires.

26
L’état de la surface des panneaux de particules permet de définir les panneaux bruts
non poncés, des panneaux poncés ou rabotés, des panneaux revêtus avec un verni ou
une peinture et des panneaux revêtus sous pression avec un matériau solide par
placage tels que les panneaux de particules surfacés mélaminés (PPSM) et enfin des
panneaux surfacés papier sec ou revêtus d’un stratifié décoratif.
Selon la forme, les panneaux de particules sont plats, en forme ou en chant

profilé.
La dimension et la forme des particules font distinguer des panneaux de particules

arrondies, de particules plates (waferboard), de particules en lamelles minces, longues
et orientées (Oriented Strand Board OSB) et des panneaux avec d’autres types de
particules comme les anas de lin.
Suivant leur structure, les panneaux peuvent être monocouches, et plus

fréquemment "trois couches", ou multicouches avec souvent différents types de
particules disposées avec ou sans orientation spécifique.
Suivant l'usage et les conditions d’utilisation des panneaux, la norme EN 312 définit
huit types de panneaux de particules : P1 – P7.
P1 : Panneaux pour usage général en milieu sec ;
P2 : Panneaux pour agencements intérieurs (y compris les meubles) utilisés en milieu

sec ;
P3 : Panneaux non travaillant utilisés en milieu humide ;
P4 : Panneaux travaillant utilisés en milieu sec ;
P5 : Panneaux travaillant utilisés en milieu humide ;
P6 : Panneaux travaillant sous contrainte élevée utilisés en milieu sec ;
P7 : Panneaux travaillant sous contrainte élevée utilisés en milieu humide ;

27
Ces panneaux peuvent être traités pour en améliorer la résistance vis-à-vis des
attaques biologiques, pour les ignifuger ou pour leur conférer des propriétés
d’isolation acoustique, etc.
1.2.5.3 Propriétés des panneaux de particules
Un panneau de particules est caractérisé par ses propriétés physiques et

mécaniques au regard des exigences de son domaine d’application. Les propriétés
physiques sont la densité et son comportement vis-à-vis des autres éléments tels que
chimiques etc.
La garantie de qualité et de performance des panneaux de particules est exprimée en

termes de propriétés mécaniques stables et effectivement conformes aux utilisations
auxquelles ils sont destinés. Les normes précisent les exigences à remplir par les
panneaux en fonction de leur domaine d’application et des conditions spécifiques de
leur utilisation. Ces exigences peuvent être mécaniques et/ou spécifiques. Les normes
européennes EN 312 1 à EN 312 -7 et américaines ANSI A208.1 définissent ces
exigences.
En général, quel que soit le type de panneau de particules, les exigences générales
portent sur la stabilité dimensionnelle dont la méthode d’essai est régie par la norme
EN 324-1, la teneur en humidité régie par (EN 322), la masse volumique régie par
(EN 323) et le potentiel d’émission de formaldéhyde régi par (EN 120).
Les tests physiques et mécaniques auxquels les panneaux de particules sont soumis
dépendent du type et de la norme de certification utilisée. Ainsi selon la norme EN
312, en plus des exigences générales, seule la résistance à la flexion (EN 310) et la
cohésion interne (EN 319) sont requises pour les panneaux de type P1. Les valeurs
de la résistance à la flexion, de module d’élasticité en flexion, de cohésion interne et
de gonflement en épaisseur après immersion (EN 317) sont requises par la norme EN
312 pour tous les autres types de panneaux. Par contre la norme ANSI 208.1 requiert
la mesure de tous les paramètres cités plus haut quel que soit le type de panneau.

28
En résumé les caractéristiques principales nécessaires à la qualification d’un panneau
de particules pour une application sont : le module d’élasticité en flexion ; la
contrainte de rupture à la flexion, la contrainte de traction et le gonflement en eau ou
le taux d’absorption d’eau. Toutes ces caractéristiques dépendent des conditions
d’élaboration des panneaux de particules.
1.2.6 Les techniques de fabrication des composites en panneaux de

particules
La plupart des composites à matrice polymère ont jusque-là été développés sur
des machines dédiées à l’élaboration des matériaux plastiques. Les plastiques sont
mis en forme par un grand nombre de technologies, chacune étant adaptée au matériau
à transformer. Ces machines sont conçues en fonction des propriétés physico-
chimiques du polymère, mais également des caractéristiques recherchées pour le
produit fini. Les principaux procédés et méthodes d’élaboration d’éco-matériau sont
présentés ci- après :
1.2.6.1 L’extrusion
L’extrusion est un procédé de fabrication et de transformation de matières à
l’état granulaire ou poudre en un profilé (Trotignon, 1996). Lors de l’extrusion, les
fibres sont incorporées au thermoplastique fondu à l’aide d’un système de vis. À la
sortie de l’extrudeuse, le mélange est extrudé sous forme d’un profilé. Le système se
divise habituellement en trois zones : l’alimentation, la compression et le pompage.
La zone d’alimentation permet la plastification du polymère. Ensuite, le matériau va
être comprimé dans la deuxième zone. Cette étape assure un dégazage adéquat du
fondu. Enfin, le polymère est homogénéisé dans la zone de pompage. La sortie de
l’extrudeuse (filière) donnera la forme finale à l’extrudé. L’extrusion produit souvent
une dégradation importante des fibres et engendre souvent des cassures (Gamsdet,
2007).

29
1.2.6.2 L’injection
L’injection est un procédé semi-continu dans lequel un polymère fondu est
injecté d’abord, dans un moule tempéré et retenu sous pression. Puis, on le retire
lorsqu’il est solidifié. En fait, une presse à injection peut être représentée comme un
hybride entre une extrudeuse et une presse à compression. Comme l’extrusion, la
résine est incorporée dans une trémie et plastifiée par une vis d’accumulation. À la
différence de l’extrusion, la vis de la presse recule à mesure que s’effectue la
plastification. Le polymère fondu et homogénéisé, s’entasse à l’avant de la vis dans
la zone d’accumulation. Lorsqu’une quantité prédéterminée de polymère a été
plastifiée, la vis agit comme un piston et injecte la résine à haute pression vers le
moule tempéré. Avec ce procédé, on peut fabriquer une large variété de produits pour
différentes applications. En particulier, les CBP fabriqués par injection ont l’avantage
d’avoir des performances supérieures à ceux fabriqués par extrusion puisque les
fibres de bois dans ce cas sont mieux orientées dans la matrice plastique (B. e. al
Hamilton, 2007). De plus, leur conception est simple et ils ont une excellente
finition.
1.2.6.3 Le thermoformage
Le thermoformage est aussi une méthode de production de panneaux de
particules en deux phases qui consiste à faire acquérir, sous l'action de la chaleur et
de la pression, une forme particulière à un matériau fibreux précédemment pressé en
plaque. Le matériau de base est ramolli sous l'effet de la chaleur puis mis en forme
sur un moule de forme simple. Le thermoformage de plaques cellulosiques pré-
pressées peut se faire sous pression, par drapage, sous ventilation libre ou par simple
collage de feuilles. Cette technologie est souvent utilisée pour la mise en forme des
panneaux intérieurs des portières des automobiles (English, et al., 1997)

30
1.2.6.4 Le moulage
Le moulage est un procédé de mise en forme qui consiste à introduire dans un
moule le mélange amorphe ou pulvérulent qui durcit ou se consolide en adoptant la
forme de l’intérieur du moule. La consolidation se fait par simple séchage, par
refroidissement (pour les matrices thermoplastiques) ou par apport de chaleur ou d’un
précurseur physique ou chimique qui amorce la réticulation des matrices
thermodurcissables. Le moulage par compression et le moulage par stratification sont
les procédés les plus adaptés au moulage des particules.
1.2.6.5 La finition
La finition des panneaux de particules intervient après le démoulage. Elle concerne
les opérations visant :
 La stabilité dimensionnelle des panneaux (traitements contre la prise
d’humidité) ;
 La mise au format par sciage, ponçage, découpe et conditionnement ;
 Les traitements post-formage tels que la peinture, l’enduction de vernis, de
produits de protection contre les agressions biologiques, et le placage.
1.3 Notions et définitions
1.3.1 Eco-conception et éco-matériau
1.3.1.1 Principe de l’éco-conception
L’éco-conception est un concept utilisé au plan international et développé par le
« World Business Council for Sustainable Development » lors du sommet de Rio de
1992. Il s’agit d’intégrer l’environnement dès la phase de conception des produits, en
s’appuyant sur une approche globale et multicritère des impacts sur
l’environnement, ainsi que sur la prise en compte de toutes les étapes de vie des
produits. Cette démarche peut s’accompagner d’un système de management
environnemental (SME) au sein de l’entreprise.

31
L’éco-conception intègre dans sa démarche l’Analyse du Cycle de Vie (ACV),
même s’il est difficile d’estimer l’impact environnemental du produit à certaines
phases de sa vie.
Pour un produit standard, on doit établir, pour chaque phase de sa vie, le coût en
termes de ressources (matières premières, énergie), l’inventaire des émissions et
l’estimation de l’impact sur l’environnement. Cela requiert des données sur les
matériaux et les procédés de fabrication, parfois difficiles à obtenir. De plus la
démarche d’éco-conception est coûteuse en temps et en argent, d’où la nécessité de
mettre au point des éco-indicateurs pertinents et utilisables dans la pratique (Rydh
C.J. et al., 2005 ; Tiruta-Barna L. et al., 2007). L’ACV (Analyse du cycle de vie)
est surtout utilisée pour comparer des solutions technologiques entre elles. Elle est
seulement appliquée à quelques composants du produit complet et se limite le plus
souvent à quelques critères environnementaux et/ou à certaines phases de vie du
produit.
1.3.1.2 Eco-Matériaux
Le terme d’éco-matériaux est défini dans une publication de Kohmei Halada
en 1992 (Halada K., 1992, 31, p. 505-512) et cette notion prend tout son sens dans le
contexte de développement durable et d’éco-conception.
De manière générale, il s’agit de matériaux qui contribuent à la réduction de l’impact

environnemental liés aux activités humaines. Halada a classé les éco-matériaux en 4
grandes catégories (Halada K., 2003, p. 209-216) :
 Les matériaux contenant moins de substances dangereuses
Il s’agit par exemple de matériaux sans plomb, sans gaz halogènes (retardateur de
feu, substitut du PVC...), sans mercure, de matériaux semi-conducteurs moins
dangereux pour l’environnement...
 Les matériaux avec un meilleur profil environnemental. Cette catégorie

32
inclut :
 Des matériaux issus de ressources renouvelables (Baley C., 2002 ; Bodros
E. et al., 2007 ; Dupré B., 2005) : matériaux à base de plantes, de bois, tels
que les bioplastiques (bio-polymères) ...
 Des matériaux obtenus à partir de déchets : ciments obtenus à partir de
déchets municipaux ou de cendres (résidus de combustion), bétons légers
contenant des granulats de caoutchouc (granulation de pneus usés)
(Benazzouk A. et al., 2003, 2006 ; Bonnet S., 2003 ; Turki M., 2007),
bétons légers contenant des granulats de plastique (broyats de PET et
PEHD obtenus mécaniquement à partir de bouteilles plastiques) (Yazoghli
O., 2005) ...
 Des matériaux issus de procédés de fabrication ayant moins d’impacts sur
l’environnement...
 Les matériaux avec un potentiel de recyclage plus important
On peut citer les aciers recyclables, des matériaux composites recyclables

(composites décomposables, composites de la même famille de matériaux), des aciers
avec peu d’impuretés...
 Les matériaux présentant un rendement supérieur par rapport aux

ressources utilisées.
Les produits d’origine végétale sont très présents : Il s’agit de valoriser des agro-
ressources non alimentaires parmi lesquels des déchets agricoles et agro-alimentaires.
La définition des éco-matériaux peut encore être étendue aux matériaux qui entrent
dans la fabrication des systèmes de contrôle et/ou de traitement de la pollution, de
procédés de traitement et/ou de recyclage et de procédés de fabrication plus
respectueux de l’environnement. L’amélioration du taux de recyclage des gisements
de matières plastiques, pour lesquelles le tri automatique est difficile, peut entrer dans
cette catégorie.

33
Enfin, comme le soulignent Yagi et Halada (Yagi K. et al., 2001), nous allons
utiliser les matériaux mieux et plus longtemps, ce qui implique de repenser la «
science des matériaux » dans le cadre de l’éco-conception et des éco-matériaux.
L’approche de ces auteurs est par ailleurs intéressante puisqu’ils lient les notions
d’environnement et de gestion des risques, une dimension souvent oubliée lorsqu’on
traite de développement durable (Yagi K. et al., 2001).
Nos travaux qui portent sur la valorisation de la biomasse non alimentaire polluante
et le recyclage de déchets plastiques sont en adéquation avec cette approche.
1.4. Travaux réalisés sur les matériaux composites

Tamba S. (2001) a étudié la formulation des bétons légers à base des déchets
cellulosiques notamment les balles de riz et les copeaux de bois. Il a examiné le
comportement de plusieurs bétons obtenus à base de ces granulats afin de ressortir une
composition en matière de comportement physique et mécanique. De son étude, il
ressort que les balles de riz et les copeaux de bois sont hygroscopiques donc on déduit
la nécessité d’un pré mouillage. Les bétons de déchets cellulosiques n'obéissent pas
aux règles de formulations existantes : leur formulation doit se faire
expérimentalement. Pour obtenir un béton porteur (résistance à la compression
supérieure à 10MPa) avec les balles de riz, un rapport Ciment/Déchets égal à 3 est
recommandé par l'auteur. Mais dans ses travaux, il n'a pas fait cas du dosage en eau.
Or la résistance des bétons est inversement proportionnelle à la quantité d'eau de
gâchage. (Tamba S., 2001).
Le granulat utilisé par Nguyen TT. et al pour confectionner ses éprouvettes est
de la chènevotte pure. Il est obtenu par défibrage total et broyage de la tige du chanvre.
Selon leurs études la masse volumique de la chènevotte est de 103 kg/m³ et peut
absorber jusqu’à 406% de sa masse en eau après 48h d’immersion dans l’eau. Dans
leur formulation ce sont les rapports massiques Liant/Granulat (L/G) suivi du rapport
Eau/Liant (E/L) qui ont été utilisés. Ils ont soumis les éprouvettes aux essais de
caractéristiques physiques, mécaniques et thermiques. (Nguyen TT., 2008).

34
K. Christian, quant à lui s’est basé sur la méthode des volumes absolus pour
la formulation de son matériau composite ; mortier de sable ciment incorporé de
gousse de mil. Il utilise le rapport massique sable/gousse de mil égaux à 4 et varie le
rapport eau/ciment pour un dosage en ciment de 400kg/m3. (Koukoubou, 2015)
Fabrice Abdou-Raman BANI, utilise les fibres de gousse de mil, qu’il
incorpore au mortier de ciment (ciment dosé à 350 kg/m3) dans un premier temps et
ensuite au mortier de sable ciment (ciment dosé à 250 kg/m3). Il a fixé son rapport
sable/ gousse de mil à 2,5. BANI pour son premier mélange prend le rapport
eau/ciment égal à : 0,25 et pour le second égal à 0,43. Avec ces rapports fixés, il a un
rapport maximum ciment/ déchets égal à 4,6. (Bani, 2016).
L’utilisation de ces matériaux nécessite une connaissance de leurs
caractéristiques. Ainsi, du point de vue des caractéristiques physiques et mécaniques
et thermiques, les études réalisées sur les matériaux à base de fibres végétales montrent
une modification du comportement mécanique du composite. Alors que la matrice
cimentaire pure présente un comportement linéaire fragile. Le composite conserve son
intégrité même au-delà de la charge maximale. Ce phénomène est mis en évidence par
des études menées par Sedan sur le béton de chanvre (Sedan D. 2007). La figure 1.11
ci-dessous montre ce phénomène à travers une comparaison des comportements d’une
pâte de ciment pure et d’un composite ciment-fibres de chanvre soumis tous deux à
un essai de flexion trois points.
Figure 1.11 : Comportement mécanique d'un matériau composite fibré

35
 Phase 1 : comportement quasi-linéaire proche de celui de la pâte de ciment
seule, dans cette phase les efforts sont majoritairement repris par la matrice ;
 Phase 2 : à partir de F*, apparition de la première fissure de la matrice, puis
reprise de la charge par les fibres, qui, d’après l’auteur, limitent la propagation de la
fissure par un effet de pontage F*;
 Phase3 : au-delà de Fmax, on constate la diminution contrôlée de la charge
contrairement à la pâte de ciment seule qui casse brutalement.
L’auteur associe cette phase à une rupture progressive des interfaces fibres/matrice
suivie d’un déchaussement des fibres Fmax.
Le passage d’une matrice fragile à un composite ductile est souligné pratiquement par
tous les auteurs. Mais il ne va pas forcément de pair avec l’amélioration des résistances
à la flexion, à la traction ou à la compression : celles-ci dépendent de plusieurs
paramètres à savoir le dosage et la longueur des fibres. Abdullah et al., ont observé
l’évolution de quelques caractéristiques physiques du mortier renforcé de fibres de
coco en fonction de la quantité de fibres présente dans le mélange (Abdullah A., 2011).
Les résultats révèlent que les fibres contribuent à la baisse de la densité du matériau
final. Cette conclusion s’explique par le fait que la masse volumique des fibres est
moins importante que celle des autres granulats. Il en est de même pour l’absorption
d’eau par le matériau ; plus il y a de fibres, plus la capacité hydrique est élevée.
Djoudi et al., aboutissent aux mêmes conclusions en se servant de fibres de palmier

dattier dont la quantité est variée dans le plâtre. Ils expliquent la baisse de la densité
par une augmentation du volume des vides suite à l’incorporation des fibres. Quant à
l’absorption, les auteurs estiment que son augmentation est due au caractère
hydrophile des fibres (Djouti A. Khenfer M., Bali A., 2009)
Dans ce même contexte, Taoukil et al, ont suivi l’évolution de la masse volumique et
de l’absorption sur des bétons allégés de copeaux de bois et de sciure de bois (Taoukil
et al, 2011). Ils en arrivent à établir que pour l’un ou l’autre des allègements utilisés,

36
l’augmentation de la fraction de fibres fait chuter les densités et favorise la capacité
de captation et de fixation de l’eau par le composite.
BANI, en faisant l’étude des caractéristiques physiques de ces matériaux laisse voir
une nette variation du taux d’humidité, de la masse volumique et du taux d’absorption
à différent âge. On remarque une diminution du taux d’humidité et de la masse
volumique de 7 jours à 28jours d’âges. Cette étude montre que le composite gousse
de mil-ciment reste le moins absorbant et plus dense. Ceci montre que la présence des
fibres et du sable a permis d’avoir plus de vides dans le matériau ce qui le rend moins
dense et très absorbant. Les tableaux 1.4, 1.5 et 1.6 suivants présentent ces résultats :
Tableau 1.4 : Caractéristiques physiques des composites à 07 jours d'âges
FORMULATION RESULTATS PHYSIQUES

Taux Masse
DOSAGE Absorption
Nomenclature d’humidité volumique
(kg/m3) (%)
(%) (g/cm3)
MGC-D350-
350 4,6 0,25 15,16±0,51 1,457±0,14 33,40±1,24
E0,25
MGCS-
250 1,6 0,43 2,5 7,29±0,26 1,340±0,08 37,98±1,32
D250-E0,43
Tableau 1.5 : Caractéristiques physiques des composites à 14 jours d'âges

Taux Masse
DOSAGE Absorption
(kg/m3) (%)
(%) (g/cm3)
MGC-D350-
350 4,6 0,25 12,74±0,58 1,426±0,08 37,69±0,61
E0,25
MGCS-D250-
250 1,6 0,43 2,5 6,56±0,24 1,324±0,04 41,46±0,72
E0,43

37
Tableau 1.6 : Caractéristiques physiques des composites à 28jours d’âge

Taux Masse
DOSAGE Absorption
(kg/m3) (%)
(%) (g/cm3)
MGC-D350-
350 4,6 0,25 10,32±0,34 1,406±0,06 39,78±0,60
E0,25
MGCS-D250-
250 1,6 0,43 2,5 7,40±0,27 1,316±0,04 42,86±0,62
E0,43
L’auteur, montre également que la résistance des mélanges en fonctions de l’âge et

de la sollicitation à 14 jours le composite ciment sable-gousse de mil offre une
résistance en traction élevée qui chute considérable à 28jours d’âge et une faible
résistance en compression qui dégringole en fonction de l’âge. Par contre, le mélange
ciment-gousse de mil offre une faible résistance en traction et une bonne résistance
en compression qui s’accroît avec l’âge. (BANI, 2016). C’est ce que présentent les
Tableaux 1.7 et 1.8 ci-après :
Tableau 1.7 : Caractéristiques mécaniques des composites à 14 jours d'âges
Caractéristiques
FORMULATION
mécaniques
Masse Résistance Résistance
DOSAGE
Nomenclature volumique traction compression
(kg/m3)
(g/cm3) (Mpa) (Mpa)
MGC-D350-
350 4,6 0,25 1,406±0,06 3,75±0.53 3,06±0.43
E0,25
MGCS-
250 1,6 0,43 2,5 1,316±0,04 4,5±0.26 1,625±0.23
D250-E0,43

38
Tableau 1.8 : Caractéristiques mécaniques des composites à 28 jours d'âges
FORMULATION Caractéristiques mécaniques

Masse Résistance Résistance en
DOSAGE
Nomenclature volumique en traction compression
(Kg/m3)
(g/cm3) (Mpa) (Mpa)
MGC-D350-
350 4,6 0,25 1,426±0,08 3,13±0.78 2,33±0.22
E0,25
MGCS-D250-
250 1,6 0,43 2,5 1,324±0,04 6.18±0.82 2,16±0.14
E0,43
Les résultats obtenus avec le mélange de ciment sable – gousse de mil confirme ceux
de Mougel et Neville. Selon, Mougel et al., l’incorporation de sable pouvait réduire
le nombre de microfissures engendrées lors du retrait, tout en améliorant les
performances mécaniques des composites. En fait, l’incorporation de granulats
possédant un module d’élasticité supérieur à celui de la pâte de ciment, limite la
propagation des microfissures et améliore la stabilité dimensionnelle (Mougel,1981).
Ahouéfa Priscille HOUNKPATIN a étudié sur la formulation et caractérisation

physique, mécanique et thermique d’un composite de Gousse de mil-Grave latéritique
amélioré au ciment. Son matériau élaboré présente une masse volumique relativement
élevée. Ses résultats ont abouti à une masse volumique optimale de 2098kg/m3 pour
le mélange grave-latéritique gousse – ciment avec le rapport E/C= 0,8 et de 2068kg/m3
pour le mélange grave latéritique – gousse – ciment avec le rapport E/C= 0,9. Son
étude sur le comportement mécanique en compression et en traction du matériau
permet de dire que le composite présente de faibles caractéristiques mécaniques
influencées par la présence ou non d’eau. Ses études sur le vieillissement montrent
que le comportement thermique et chimique du matériau sont nécessaires pour
apprécier d’avantage l’intérêt de ce matériau. (Priscille 2017).

39
UMURIGIRWA-VASSEUR, B.S. (2014) nous a parlé sur l’élaboration et la
caractérisation mécanique et thermique de bio composites à matrice polystyrène
recyclé renforcée par des coques de cotonnier (Gossypium hirsutum L.), ou de
particules de bois de kénaf (Hibiscus Cannabinus L.).
Sagnaba SOULAMA (2014) qui a fait son étude sur : Caractérisation mécanique et
thermique de bio composites à matrice polystyrène recyclé renforcée par des coques
de cotonnier (Gossypium hirsutum L.), ou de particules de bois de kénaf (Hibiscus
Cannabinus L.). Dans sa thèse il parle des propriétés des panneaux élaborés avec les
paramètres optimisés. La conductivité thermique trouvé par cet auteur au niveau des
panneaux en tige de kénaf est de 0,066(W/m.K) et celle trouvé au niveau des panneaux
en tige de cotonnier avec l’écorce est de 0,067(W/m.K)
Chabi Edem a étudié le comportement au cisaillement et au poinçonnement flexion

des entrevous à base de Balle de riz. A cet effet, il a étudié le comportement mécanique
en flexion et en compression des composites. Les matériaux offrent non seulement de
bonnes performances mécaniques en flexion trois points pouvant atteindre 10,13 MPa
mais aussi des résistances en compression allant jusqu’à 20,46 MPa. Ensuite le
comportement au cisaillement a été étudié vu que les entrevous sont sollicités au
cisaillement au niveau des appuis. Les résultats montrent que les balles de riz ont
amélioré considérablement la résistance au cisaillement avec une résistance de près de
27 % de la résistance en compression contrairement au béton normal qui a une
résistance au cisaillement de près de 5 % de la résistance en compression. Les modules
de cisaillement varient entre 3,703 GPa et 4,173 GPa. Enfin l’étude au
poinçonnement-flexion des entrevous permettent de les classer dans la catégorie des
entrevous porteurs-résistants selon la norme EN 15037-2.
Le granulat utilisé par Nguyen TT. et al (2008) pour confectionner ses éprouvettes
est de la chènevotte pure. Il est obtenu par défibrage total et broyage de la tige du
chanvre. Selon leurs études la masse volumique de la chènevotte est de 103 kg/m³ et

40
peut absorber jusqu’à 406% de sa masse en eau après 48h d’immersion dans l’eau.
Dans leur formulation se sont les rapports massiques Liant/Granulat (L/G) suivi du
rapport Eau/Liant (E/L) qui ont été utilisés. Ils ont soumis les éprouvettes aux essais
de caractéristiques physiques, mécaniques et thermiques. Des prélèvements
d’échantillons dans les éprouvettes cylindriques de diamètre 100 mm et de hauteur
200 mm selon le type d’essai ont été effectués. Ainsi, un gradient de densité est
identifié dans l’éprouvette cylindrique et est de moins de 2% sur la partie supérieure
et non négligeable sur la partie inférieure, 8 à 22%.
YAMEOGO DAOUDA TANGA a travaillé sur : ‘‘Etude technique de production

d’isolants performants sains et durables à partir de déchets de coton’’. Son mémoire
de recherche porte sur l’étude technique de mise en œuvre, de caractérisation des
propriétés thermiques d’isolants thermiques faits à base de déchets de coton. La mise
en œuvre a été de trouver les proportions de déchets de coton et de liants qui donnerait
la meilleur conductivité thermique λ. Les compositions prenant en compte le déchet
de coton et la chaux vive donne des résultats moins bons thermiquement et
mécaniquement que les compositions déchet de coton et ciment. Aussi une troisième
composition qui est : déchet de coton, chaux vive et ciment a été faite mais les
résultats n’étaient pas aussi bons que ceux de déchet de coton et ciment.
Une étude théorique de la conductivité avec le modèle de Voigt Reuss et celui de

l’Homogénéisation Autocohérente a été faite pour la prédiction des conductivités
thermiques des panneaux et des rouleaux d’isolants. Ces valeurs sont vérifiées par
une étude expérimentale qui a été faite par l’analyseur KD2 Pro qui donne toutes les
propriétés thermiques des matériaux. Ainsi la meilleur conductivité thermique de tous
les essais a été donnée par les isolants en rouleau : λ=0.094 w/(m.K), et la valeur a
été bien approchée par l’Homogénéisation Autocohérente avec λ=0.063 w/(m.K). Les
valeurs des conductivités thermiques ayant montré que seuls les isolants en rouleau
peuvent donner un meilleur confort thermique dans le bâtiment, nous développeront
cette idée pour réduire considérablement la consommation d’énergie.

41
KOUASSI KOUAKOU CHRISTIAN a travaillé sur la Mise au point d’éco-
matériaux à vocation d’isolation thermique. Il est consacré à l’étude de mise en œuvre
et de caractérisation des propriétés thermiques et mécaniques des panneaux
d’isolation thermique réalisés à partir de la bagasse de canne à sucre et de la balle de
riz utilisés comme fibres végétales.
Les expériences de caractérisation menées avaient pour but de rechercher les

meilleures compositions présentant à la fois des propriétés mécaniques et thermo
physiques acceptables. Mais seulement trois compositions sur dix au total ont fait
l’objet d’une étude approfondie.
Les valeurs des conductivités thermiques (paramètre essentiel pour choisir un bon
isolant) sont dans la plage [0,6 - 1]W/m.K : 0.66 pour l’échantillon 9 ; 0,92 pour E4
et 0,90 pour E3
Cette étude a permis d’adopter une démarche de recherche et d’obtenir de premiers

résultats. Nous espérons que les remarques faites sur la conduite des essais, le
traitement des données et sur la méthode utilisée, serviront à approfondir notre étude.
YAMOSSOU GUSTAVE GNAGNY a travaillé sur la mise au point d’éco-matériau

à vocation d’isolation thermique. Le but de son étude est essentiellement de
rechercher le mélange entre fibres végétales et liants qui présenterait une bonne
rigidité et une bonne aération. Les compositions avec la bagasse de canne à sucre
donnaient des résultats satisfaisants qui ont été confirmés par les essais mécaniques.
Les compositions prenant en compte la balle de riz, la chaux et le ciment ont donné
des panneaux peu rigides et friables contrairement à la composition de la balle de riz
avec le plâtre qui, elle, était très rigide.
Une étude théorique de la conductivité avec le modèle de Voigt Reuss et celui de

thermiques des panneaux. Ces valeurs seront donc vérifiées par l’étude expérimentale
en cours au Laboratoire de Physique et Chimie de l’Environnement à l’Université de

42
Ouagadougou. La première mesure sur l’échantillon 3.A de la composition 5 est en
accord avec le modèle théorique et donne une conductivité de 0,114 W/m.°C. Cette
étude a permis de mettre en œuvre des éco-matériaux comme les échantillons 3 E, 3F
et J de la composition 5 qui ont des conductivités thermiques meilleures à celle du
contreplaqué d’épaisseur 3mm. Elles apporteront alors un meilleur confort thermique
à nos habitats.
La caractérisation thermique, volet très important de cette étude n’a pu se faire dans
sa totalité expérimentalement, il est donc recommandé pour valider les modèles
théoriques l’achèvement de cette partie de l’étude et ce avec des appareils plus
adaptés telle que la HFM 436 lambda.
Sagnaba SOULAMA a travaillé sur : ‘‘Caractérisation mécanique et thermique de

biocomposites à matrice polystyrène recyclé renforcée par des coques de cotonnier
(Gossypium hirsutum), ou de particules de bois de kénaf (Hibiscus Cannabinus L.).’’
Un des objectifs de ce travail consistait à élaborer un matériau biosourcé à partir de

plastiques en Polystyrène recyclé renforcé par des coques de cotonnier, puis de
déterminer ses propriétés physiques telles que la masse volumique, les modules
d’élasticité (en flexion, en traction et en torsion), les contraintes à la rupture en
traction et par impact pour des applications diverses telles que la fabrication de pièces
d’isolation thermique, d’habillage intérieur de voitures, des coques de portables
cellulaires, d’ordinateurs.
Un matériau composite à matrice de polystyrène recyclé avec comme renfort des
coques de cotonnier a été produit. Au total, une trentaine d’échantillons avec trois
concentrations différentes ont été réalisées.
Tout d'abord, la fibre de coques de cotonnier a été utilisée à l’état brut en la
débarrassant juste de la poussière. Par la suite, les paramètres d'extrusion optimum
ont été déterminés et utilisés pour l’élaboration des échantillons. Ces paramètres sont
: un profil de température de 170/170/170/170/175/175/175/175°C, une vitesse de

43
rotation des vis entre 95 RPM et 100 RPM pour des concentrations en fibres de 20%
à 0%, ainsi qu’un débit de matière entre 3 et 12g/s. Ensuite, des éprouvettes et plaques
ont été moulées par injection à une température d’injection de 180°C et une pression
de 250 KN pour fermer pendant une vingtaine de minutes.
Les résultats expérimentaux sur les dispositifs de fabrication (notamment sur
l’extrudeuse) ont limité le taux en coques de cotonnier dans le matériau à 20% pour
élaborer un bon matériau exempt de tout défaut car au-delà ce taux en coques de
cotonnier, l’extrudât obtenu n’est pas de bonne qualité. Le choix des taux de fibres à
(10% et 15%) a été opéré pour des raisons économiques et techniques, car il permet
d’élaborer des pièces allégées pouvant servir éventuellement comme pièces
d’habillage intérieur dans l’automobile par exemple.
Après injection, les éprouvettes et les plaques préalablement découpées ont été
utilisées pour les différents tests mécaniques. Puis, les caractéristiques mécaniques
des échantillons ont été déterminées à travers les essais mécaniques en flexion,
traction et impact. De plus, des mesures de masses volumiques ont été effectuées.
Suite à cette caractérisation mécanique, une analyse a été effectuée. De cette analyse,
il ressort :
 les propriétés mécaniques du Polystyrène recyclé ont été améliorées en lui
incorporant des coques de cotonnier donnant ainsi une seconde vie à ces deux
matériaux en fin de vie et qui n’avaient aucune valeur marchande.
 au regard des résultats du Tableau 1.4 ci-dessus et en comparant les propriétés du
nouveau matériau élaboré, avec celles du PS choc et du PS standard et au vue des
domaines d’applications actuelles de ces deux derniers matériaux, nous pensons que
le nouveau matériau réalisé peut être utilisé dans les applications suivantes soit en
remplacement ou en complément à ces deux matériaux :
 En emballages alimentaires et connexes : pour produits laitiers tels que :(pots de
yaourts) ; emballages variés tels que boîte à œufs, vaisselle à usage unique (gobelets,
assiettes jetables, couverts…).
 Dans l’électroménager : fabrication des parties extérieures de lave-linge, divers

44
appareils ménagers.
 Dans l’électronique grand public : coffret et façade de téléviseurs, photocopieurs,
imprimantes, ordinateurs, coques d’iPhone, …
Enfin en comparant les propriétés de notre matériau écocomposite à celles de
(Polystyrène+Chanvre) élaboré par (Vilaseca et al., 2004), nous constatons que les
propriétés de notre matériau sont de loin inférieures à celles du composite
(Popystyrène + fibres de chanvre). Toutefois, cette différence nous parait logique
puisque d’abord, les propriétés mécaniques du chanvre sont largement supérieures à
celles des fibres de coton (Wambua et al., 2003) et en plus la matrice polystyrène
utilisée par (Wambua et al., 2003) possède des propriétés mécaniques supérieures à
la matrice polystyrène recyclé utilisée dans ce travail. (Par exemple le module
élastique de flexion initial (E) égale à 2678 MPa (Wambua et al., 2003) contre 800
MPa pour le polystyrène recyclé utilisé).
Les objectifs de ce travail ont donc été atteints avec comme matériaux composites les
plus prometteurs : à 20% Coques de cotonnier. Globalement, ce taux en coques de
cotonnier donne le meilleur matériau en termes de propriétés mécaniques et apparait
comme le meilleur choix pour renforcer le polystyrène recyclé avec des charges en
coques de cotonnier brutes.
Le second objectif poursuivi dans ce travail, consistait à élaborer des panneaux de
particules en bois de tiges de kénaf et de cotonnier associés à un liant naturelle qui
est la colle d’os.
Deux types de panneaux (avec tiges de kénaf et avec tiges de cotonnier) de particules
ont été produits avec des paramètres d’élaboration optimisés. Ces paramètres sont :
 La température de thermopressage : 140°C ;
 Le taux d’humidité dans le matériau : 27%, cependant nous avons choisi 20%
pour des questions de rentabilité dans le cas d’une production industrielle car le temps
de production nécessaire pour un taux de 27% est de 70mn ;
 Le taux de liant : 12,5% ;

45
 La durée de thermopressage : 20mn
Tous les panneaux réalisés ont présentés des caractéristiques mécaniques (module en
flexion MOE, contrainte à la rupture MOR), supérieures à celles exigées par la norme
; de plus la conductivité thermique mesurée pour les deux panneaux reste inférieure à
0,12W/m.K qui est la valeur préconisée par la norme. Cependant un des paramètres de
la norme n’a pu être satisfait : il s’agit du taux de gonflement du panneau après 24h
d’immersion dans l’eau. Les meilleures valeurs trouvées qui sont de 38% pour le
panneau en tiges de cotonnier et 42% pour le panneau en tiges de kénaf sont très
supérieures au 8%, valeur préconisée par la norme ANSI 208, 1999. Par conséquent
nos panneaux ne sont pas aptes à travailler dans un milieu humide, ils ne peuvent être
utilisés à l’état que dans un milieu sec. De plus, l’isotherme de d’adsorption et la
simulation numérique du comportement du panneau dans un milieu humide ont
confirmé ce résultat. Néanmoins des pistes de traitement (par revêtement) approprié
pourront faire l’objet d’étude à partir des résultats actuels sur la modélisation des
phénomènes de transfert dans les panneaux en milieu humide en vue de permettre une
utilisation dans ces milieux.
Vilaseca et al., (2004) ont comparé la fibre de chanvre avec la fibre de verre comme
renfort dans le polystyrène. La fibre de chanvre a été traitée avec un agent hydrophobe
le AKD (ALKYLKETENE DIMER), pour la rendre hydrophobe. Les différences
dans les propriétés mécaniques des composites à fibre de chanvre et ceux à fibre de
verre sont assez élevées quand la teneur en fibre est faible. Cependant, avec
l'augmentation de la teneur en fibre, les écarts deviennent moins importants. Un point
intéressant soulevé par les auteurs est le fait que les propriétés mécaniques du
composite de chanvre sont moins élevées, mais que la densité finale est aussi plus
faible que le composite de fibre de verre. Pour pallier cet écart de comportement
mécanique, il est possible d'augmenter la teneur en fibres de chanvre dans le
composite pour ainsi augmenter sa densité et réhausser ses propriétés mécaniques.

46
Un autre point soulevé par les auteurs est que le composite avec des fibres de chanvre
est relativement intéressant lorsque les propriétés de transparence du polystyrène ne
sont pas requises.
Glenn et al., (2001) ont comparé les propriétés mécaniques de composites d’amidon
expansé renforcé par des fibres de bois tendre avec ou sans carbonate de calcium
(CaCO3) mis en forme par le procédé de moulage avec celles des matériaux utilisés
actuellement dans l’industrie de l’emballage (polystyrène expansé et carton bi
couche). Les résultats montrent que les composites contenant des fibres (rapport
massique amidon/fibres=5 :1) possèdent les meilleures propriétés mécaniques.
Leurs propriétés mécaniques sont comparables à celles de matériaux traditionnels de
l’emballage, contrairement aux faibles propriétés mécaniques de l’amidon expansé
seul ou de l’amidon expansé chargé de CaCO3.
UMURIGIRWA-VASSEUR., B. S. (2014) a travaillé sur l’Elaboration et
Caractérisation d’un agromatériau Chanvre-Amidon pour le Bâtiment. Elle a constaté
que pour avoir un bon composite on doit augmenter la quantité d’eau afin de faciliter
le malaxage du composite. Ensuite elle constate que la conductivité thermique évolue
en fonction de la masse volumique. En effet plus on augmente le dossage en liant plus
la condutivité thermique et la résistance mécanique augmente. Cela s’explique par le
fait que plus les fibres vont être noyées dans une quantité importante de liant plus
leurs conductivités thermiques vont augmenter. La conductivité thermique est aussi
fonction de la température et de l’humidité. Ce qui est en accord avec les travaux
de Cerezo (2005), Evrard (2008), et Pretot et al (2009).
1.5. Conclusion
Avec l’utilisation croissante des matériaux composites, le développement de
moyens de caractérisation structurale et thermique fiables est devenu un enjeu
important sur le plan scientifique technologique et économique. En effet, les
composites gousses de mil/plastiques sont composés de polymères thermoplastiques
souvent recyclés et des déchets de gousses de mil en plus ou moins grandes

47
proportions. Ce matériau de type <<composite à fibres et à matrice organique>>
tire profit de ses propriétés thermiques ainsi que de sa capacité à être recyclé.
De ce qui découle de la littérature, nous retenons aussi que :
 les principaux procédés et méthodes d’élaboration d’éco-matériau sont
l’extrusion, l’injection, le thermoformage, le moulage, la finition.
 une nette variation du taux d’absorption, une diminution du taux d’humidité, de la
masse volumique à différent âge sur le composite gousse de mil-ciment qui reste
le moins absorbant et plus dense grâce à la présence des fibres et du sable créant
plus de vides dans le matériau.
 une étude sur le vieillissement d’un composite de Gousse de mil-Grave latéritique
amélioré au ciment montre que le comportement thermique et chimique du
matériau sont nécessaires pour mieux l’apprécier.
 la conductivité thermique trouvé par Sagnaba SOULAMA (2014) au niveau des
panneaux en tige de kénaf est de 0,066(W/m.K) et celle trouvé au niveau des
panneaux en tige de cotonnier avec l’écorce est de 0,067(W/m.K).
 les valeurs des conductivités thermiques sur les isolants thermiques faits à base de
déchets de coton trouvé par YAMEOGO DAOUDA TANGA montrent que seuls
les isolants en rouleau peuvent donner un meilleur confort thermique dans le
bâtiment.
 une étude théorique de la conductivité avec le modèle de Voigt Reuss et celui de
thermiques des panneaux. Ces valeurs seront donc vérifiées par l’étude
expérimentale en cours au Laboratoire de Physique et Chimie de l’Environnement
à l’Université de Ouagadougou. La première mesure sur l’échantillon 3.A de la
composition 5 est en accord avec le modèle théorique et donne une conductivité
de 0,114 W/m.°C. Cette étude a permis de mettre en œuvre des éco-matériaux
comme les échantillons 3 E, 3F et J de la composition 5 qui ont des conductivités
thermiques meilleures à celle du contreplaqué d’épaisseur 3mm. Elles apporteront
alors un meilleur confort thermique à nos habitats.

48
`tà°Ü|tâå? Åtà°Ü|xÄ xà Å°à{Éwxá
M `tà°Ü|tâå? Åtà°Ü|xÄ xà Å°à{Éwxá
2.1 Introduction
La qualité sur la détermination des caractéristiques des biomasses végétales et
du liant dépend du matériel utilisé et des différentes méthodes employées. Dans ce
chapitre, après avoir listé les constituants des composites, nous donnerons les
matériels et les différentes méthodes permettant de déterminer leurs caractéristiques
aussi bien physiques, mécaniques que thermiques.
2.2 Matériaux utilisés

Les matières premières utilisées sont entre autres : les gousses de mil, le
polystyrène d’emballage et le solvant (essence).
2.2.1 Les gousses de mil

a) Les gousses de mil
Les gousses de mil utilisées (Photo 2-1) représentent le renfort et proviennent

des champs dans la commune de Sinendé situé au Nord du Bénin. Elles sont écrasées
et tamisées suivant une série de tamis normalisée.
Photo 2-1 : Gousses de mil écrasées

49
2.2.2 Le coton
Le coton provient un peu partout (du nord au sud) de l’ensemble du territoire
national. Notamment, il a été ramassé dans les champs de Banikora, à Aplahoué et
aux alentours des différentes usines d’égrenage de coton du pays ;
Pour réussir l’adhésion de toutes les fibres à l’intérieur du liant, nous avons dû
défibrer mécaniquement les fibres de coton (Photo 2-2) qui a pour rôle, à l’instar de
beaucoup d’autres défibreuses de :
 rendre les déchets de fibre de coton propres en ôtant d’eux, les déchets qui s’y
trouvent (poussière, les pierres, les tiges de bois, etc.) ;
 détacher les fibres entremêlées en les rendant libres.
Les résidus de coton sont pratiquement inexploitables à l’état primitif, pour ce faire
nous avions recyclé ces derniers. La valorisation des déchets à l’aide d’une défibreuse
mécanique nous a permis d’avoir un bon matériau.
Photo 2-2: Coton défibré

2.2.3 L’amidon
Quant à l’amidon exploité (Photo 2-3), il est celui du manioc du nom traditionnel
« hombêtè ». C’est une commande de culture que les paysans nous ont fourni à «
Déssa » (Allada) dans la commune d’Abomey-Calavi et traitée par des paysans.

50
Photo 2-3: L'amidon

2.2.4 Le polystyrène expansé
Les polystyrènes expansés (Photo 2-4) utilisés représentent le polymère dont
les masses volumiques sont variables. Ces polystyrènes ont été collectés :
- Près des vendeurs grossistes des appareils électroménagers à Cotonou ;
- Dans les magasins des motos.
Avant l’utilisation des polystyrènes nous les avons nettoyés pour éviter l’insertion
d’autres matières inconnues puis nous les avons concassés en de petits grumeaux pour
faciliter la fusion dans l’essence.
Photo 2-4: Polystyrène expansé

51
2.2.5 Le solvant
Le solvant utilisé est de l’hydrocarbure (essence) (Photo 2-5) dans lequel se dissout
le polystyrène expansé. Dans notre étude nous avons utilisé l’essence de contrebande.
Photo 2-5 : Essence (Solvant)
2.3 Le matériel de fabrication

Nous avons effectué nos travaux au laboratoire de Génie Civil de l’Ecole
Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC/UAC). Les principaux équipements utilisés
pour la fabrication de notre matériau sont :
 La presse hydraulique manuelle
Cette presse (Photo 2-6) est dite presse à béton et est utilisée pour le test d’écrasement
des éprouvettes de béton. Dans notre cas, elle a été utilisée pour la confection des
plaques gousses de mil-polystyrène.
Photo 2-6: Presse hydraulique manuelle

52
 Moules et accessoires
Le moule (Photo 2-7) pour la confection des plaques monocouches a les dimensions
suivantes : 571mm de long, 138mm de large et 45mm de haut.
Photo 2-7 : Moules pour les plaques CGPo
2.4 Méthodologie et matériels des essais réalisés sur les gousses de mil et
la fibre de coton
2.4.1 Analyse Granulométrique par tamisage pour les gousses de mil
 But de l’essai
L'analyse granulométrique conformément à la norme « (NF P 94-056) »
permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des
différentes familles de grains constituant les échantillons. Elle s’applique à tous
les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm et supérieure à
0,08 mm à l'exclusion des fillers. Le matériau doit être séché à l’étuve jusqu’à
masse constante avec une température maximale de 105°C.
 Principe de l’essai
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon par
rapport à leur dimension en utilisant une série de tamis (0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25
- 2,5 - 5 - 10 - 20 - 40 et 80 mm), emboîtés les uns sur les autres, dont les
dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas.

53
 Matériels utilisés
- Une série normalisée de tamis du Système International. La série comprend les
modules suivants : 38 – 35 – 32 – 29 – 26 – 23 – 20 correspondants respectivement
aux tamis de diamètres en millimètres : 5 – 2,5 – 1,25 – 0,63 – 0,315 – 0,160 – 0,08.
- Une étuve avec thermostat ;
- Des balances de portées allant jusqu’à 30 kg ;
- Des plateaux ;
- Des brosses métalliques ;
- Un fond de tamis
 Mode opératoire
- Déterminer le diamètre D du plus gros élément ;
- Prélever une masse M d’échantillon telle que M=0,2D (M en kg et D en mm) ;
en pratique on choisit M telle que 0,2D ≤ M ≤ 0,6 D.
- Sécher le matériau à l’étuve avec une température maximale de 105°C ;
- Placer l’échantillon sur la passoire de plus grand diamètre ;
- Tenir le tamis d’une main, légèrement inclinée, et l’agiter de long en large en la
frappant à chaque oscillation contre l’autre main à la cadence de 125 coups environ
par minute. Tous les 25 coups environ tourner le tamis horizontalement d’un angle
de 90° ; frapper quelques coups secs contre la monture au besoin pour faire sauter 2
ou 3 fois les gravillons avant de continuer l’agitation horizontale ;
- Arrêter le tamisage lorsqu’aucun grain ne traverse plus le tamis pendant une
période de 25 secousses ;
- Recueillir le tamisât sur la passoire immédiatement inférieure et recommencer
l’opération et ainsi de suite…
- Peser les refus sur chaque tamis et le tamisât sur le fond ; on appelle refus sur un
tamis le poids de matériau retenu sur ce tamis et tamisât le poids de matériau passant
à travers le même tamis ; vérifier que la somme des poids obtenus (refus cumulés
dernier tamisât) ne diffère de plus de 2% du poids initial de l’échantillon ;

54
2.4.2 Choix des classes granulaires

Nous avons porté notre intérêt sur cinq (05) classes granulaires à savoir les
refus sur les tamis 0.160mm-0.315mm-0.630mm-1.250mm-2.5mm. A partir de ces
cinq classes granulaires, nous avons reconstitué deux types de mélanges (fin qu’on
désignera par Mf et grossier par Mg) utilisés pour la confection des éprouvettes. Les
différentes proportions sont présentées dans le tableau 2.1 suivant :
Tableau 2.1 : Proportions utilisées pour la constitution des mélanges
Mélange grossier Mélange fin
Refus sur tamis 2.50mm 35% 5%

Refus sur tamis 0,630mm 20% 20%
Refus sur tamis 0,315mm 10% 30%
 Module de finesse des mélanges grossier et fin

Le module de finesse (Mf) d’un granulat est une caractéristique importante de
ce dernier. Il est égal au 1/100 de la somme des refus exprimés en pourcentages sur
les différents tamis de la série suivante : 0,16-0,315-0,63-1,25-2,5-5.
∑ ! " # $é! & % ( )*#+! ,../## * )*#+! 0##

( 2.1)
.,,
 Mélange grossier
1
MF = 4,872 + 18,714 + 17,276 + 9,469 + 4,927)
122
MF = 0,553 ± 0,005
 Mélange fin
1
MF = 0,696 + 6,238 + 17,276 + 28,407 + 34,489)
122

55
MG = 0,871 ± 0,030
2.4.3 Détermination de la densité apparente des gousses de mil selon la

norme NF EN ISO 11272 - Afnor
 But de l’essai
La manipulation a pour but de déterminer le poids par unité de volume d’un
matériau non tassé ; c'est-à-dire y compris les vides qui subsistent entre les grains.
- Un container ;
- Une plaque de verre ;
- Une balance ;
- Une règle à araser.
- Déterminer le poids P1 du container vide et de la plaque de verre ;
- Prélever un échantillon représentatif afin de remplir le container d’agrégat ;
- Déterminer le poids P0 de cet ensemble après avoir arasé avec une règle ;
- Remplir le container d’eau avec la plaque et déterminer le poids P2 de
l’ensemble eau + container + plaque.
La densité apparente se calcule avec la formule :
#*!! ( $3*45é4*) 6, 76.

da = = (2.2)
*!! (3 * 68 76.
Avec da : densité apparente, P0 : poids de l’ensemble, P1 : poids du container vide,

P2 : poids de (eau + container + plaque)
2.4.4 Détermination de la densité absolue (ou poids spécifique) des

gousses de mil et fibre de coton
L’essai permet de déterminer la densité absolue du matériau qui est le poids
par unité de volume sans tenir compte des vides entre les granulats.

56
- Une balance de précision 1g ;
- Une étuve ;
- Un bocal.
- Sécher les gousses de mil à l’étuve à une température de 105±5°C jusqu’à
masse constante et les laisser refroidir à l’air libre ;
- Peser le bocal vide. Soit m1 sa masse ;
- Remplir ensuite le bocal d’eau et peser et ensuite vider. Soit m2 cette masse ;
- Prélever une masse sèche m (m=70 g) de fibres sèches et l’introduire dans le
bocal ;
- Compléter de l’eau jusqu’au remplissage du bocal et secouer
suffisamment afin que l’eau puisse remplir tous les pores de
l’échantillon ;
- Peser l’ensemble bocal + eau + échantillon ; soit m3 cette masse.
2.4.5 Détermination du taux d’humidité des gousses de mil et fibre de

coton
Le taux d’humidité est la quantité d’eau contenue dans une unité de masse de
matériau. Le but de cet essai est de déterminer la masse d’eau contenue dans une unité
de masse de fibres.
- Étuve ;
- Une balance électronique ;
- Un bocal.
- Tarer un bocal, soit T.
- Mettre l’échantillon dans un bocal rempli à ras bord et peser ; soit m1 la masse

57
des gousses ;
- Mettre ensuite l’échantillon dans le bocal à l’étuve à une température de
60±5°C et pendant une durée de 24h ;
- Peser à nouveau l’échantillon + le bocal ; soit m2 la masse de l’échantillon à
l’état sec.
Le taux d’humidité est alors donné par la relation :
#. 7#8
H= 9 .,, (2.3)
#.
Avec H : Taux d’humidité, m1 : masse initiale des gousses, m2 : masse finale des
gousses.
2.5 Méthodologie et matériels des essais réalisés sur le polystyrène expansé
et l’amidon
2.5.1 Détermination de la masse volumique
La procédure de caractérisation de son poids volumique se décrit comme suit :
- Balance électronique ;
- Pieds à coulisses.
- Peser le polystyrène à l’aide de la balance électronique. Soit m ;
- Déterminer le volume V du polystyrène pesé.
La masse volumique ρ est donc obtenue par la formule suivante :
#
ρ (2.4)
:
Avec m : masse du polystyrène, V : volume du polystyrène, ρ : masse volumique du

polystyrène.
2.6 Méthodologie et matériels des essais réalisés sur l’essence
 Principe

58
L’essai consiste à remplir un bocal dont on connaît le volume, de l’eau et à
déterminer la masse du contenu. Connaissant la masse et le volume, nous pouvons
alors déterminer la masse volumique. (Photo 2-8).
- Des bocaux ;
- Une balance électronique.
- Peser le bocal de masse, soit mb ;
- Remplir ce bocal d’eau à ras bord et on pèse l’ensemble. Soit mbe cette masse
;
- Vider le bocal de son contenu ; remplir ce bocal vidé par l’essence puis peser
l’ensemble. Soit mbc cette masse ;
Le volume du bocal est :
#; 7 #;
Vb = (2.5)
<
la masse de l’essence est : messence = mbc - mb (2.6)

# !! &"
la masse volumique de l’essence est donnée par : ρe = (2.7)
:;
Avec : mb : masse du bocal, mbe : masse (bocal + eau), mbc : masse (bocal + colle),
Vb : volume du bocal, messence : masse de l’essence, Vbe : volume (bocal + eau) , :
masse volumique de l’essence
Photo 2-8 : Essence prélevée

59
2.7 Formulation de la colle

2.7.1 Préparation de la colle
a) Colle de polystyrène et essence (Photo 2-9)
La préparation consistera à faire dissoudre le polystyrène dans l’essence ;

c’est-à-dire mettre le polystyrène dans l’essence puis malaxer jusqu’à obtenir la
colle dans la proportion :
# !! &"
=. (2.8)
#>?$@!)@5è&
Avec k1 : le rapport entre messence et mpolystyrène, messence : masse de l’essence,

mpolystyrène : masse du polystyrène
Le rapport a été déterminé suite à plusieurs essais ; en effet, on a pesé une masse m
d’essence donnée et fondu le polystyrène jusqu’à ce qu’il ne reste plus d’essence tout
en connaissant la masse de polystyrène fondu ; le rapport k trouvé est égal à 1,4.
Par conséquent, lorsque le rapport est inférieur à 1,4 il y a eu manque d’essence pour
pouvoir fondre le polystyrène et quand c’est supérieur à 1,4 il y a eu surplus
d’essence.
b) Colle d’amidon
La préparation consistera à faire bouillir l’amidon dans l’eau ; c’est-à-dire mettre la

poudre de l’amidon mélangé de l’eau froide dans l’eau bouillante puis malaxer
jusqu’à obtenir la colle dans la proportion.
# *
= k2
#*#+(?&
Avec k2 : le rapport entre la masse d’eau meau et la masse d’amidon mamidon
La formulation retenue pour la préparation du liant est 200 g de poudre sèche

d’amidon contre 800 ml d’eau » Ce qui permet d’avoir une quantité nécessaire de
liant pour un bon malaxage des fibres. Le rapport massique Amidon/ Eau adopté est

60
de 0,25 ce qui est plus ou moins égal à celui utilisé dans la thèse de Madame
UMURIGIRWA.
 Matériels
- Source de chaleur ;
- Bols ;
- Mixeur.
- Faire bouillir de l’eau ;
- Pendant qu’elle chauffe, mélanger la poudre de l’amidon avec un peu d’eau
froide dans un bol à part jusqu’à obtenir un mélange homogène ;
- Quand l’eau bout, verser le contenu du bol dans l’eau bouillante et mélanger
jusqu’à ce que la mixture se remette à bouillir ;
- Couper la source de chaleur ;
- Les derniers grumeaux peuvent être éliminés au mixer.

 Principe
Le principe de sa détermination consiste à remplir un bocal dont on connaît
le volume de l’eau et à déterminer la masse du contenu. Connaissant la masse et le
volume, nous pouvons alors déterminer la masse volumique.
- Des bocaux ;
- Une balance électronique.
 Méthodologie
- Tarer un bocal de masse T ;
- Remplir ce bocal d’eau à ras bord et on pèse l’ensemble. Soit mbe cette masse
;
- Vider le bocal de son contenu ;
- Remplir ce bocal vidé par la colle puis peser l’ensemble. Soit mbc cette masse ;

61
#; 7 #;
le volume du bocal est : Vb = (2.9)
<
Avec Vb : volume du bocal, mbe : masse d’eau, mb : masse du bocal,
< ∶ masse volumique de l′essence
La masse de la colle est : mcolle = mbc - mb (2.10)
avec mcolle : masse de la colle, mbc : masse du (bocal + eau), mb : masse du bocal,
Vbe : volume d’eau

#"?$$
La masse volumique de la colle sera déterminée par l’expression : ρ = (2.11)
:;
2.7.3 Mesure de la viscosité dynamique

- Eprouvette graduée ;
- Billes ;
- Pieds à coulisses ;
- Chronomètre.
 Méthodologie
- Mettre la colle dans l’éprouvette graduée ;
- Laisser tomber la bille dans le l’éprouvette ;
- Mesurer la durée ∆t que la bille met pour parcourir une certaine distance
connue (Figure 2.1).
La viscosité dynamique η est proportionnelle à la durée du trajet soit :
Q R ⋅ ∆U (2.12)
Où C est une constante qui dépend des propriétés de la bille :
8 58
. <;+$$ X <"?$$ . 4 (2.13)
V W

62
Où r est le rayon de la bille, ∆t : variation de température,
<;+$$ : masse volumique de la bille en kg/^_ , <"?$$ : masse volumique de la colle
en kg/^_ ,
Figure 2.1 : Essai de viscosité sur la colle
Les caractéristiques de la colle sont présentées dans le Tableau 2.2 suivant :

Tableau 2.2 : Caractéristiques de la colle
Masse volumique Viscosité

(g/cm3) (Pa.s)
Colle de polystyrène 0,905 0,768
Colle d’amidon 1,188 0,856
2.7.4 Formulation du composite

2.7.4.1 Choix du dosage
 Gousses de mil et polystyrène
Nous avons choisi le dosage D = 0.5 puis on constate qu’après utilisation de ce dosage
D = 0.5 le prototype s’effrite et n’est pas du tout résistant. Alors de ce fait, nous avons
vu que ce dosage n’est pas vraiment approprié pour nous permettre de confectionner
un bon prototype. En effet, lorsqu’on utilise le dosage D = 0.8 et D = 1, on constate

63
que le prototype répond à une résistance bien considérable et ne s’effrite plus. En vue
de tout ce qui précède, on constate que lorsque le dosage D < 0.8, le matériau s’effrite.
abcdde fe ghiie
Avec ` 0.5
abcdde fe i3eddejge
 Fibre de coton et amidon
A l’issu de nos multiples préparations et des travaux similaires qui ont été menés au
département de génie civil, nous avons adopté le rapport massique. Les éprouvettes
réalisées sont diversifiées en formulation, mais la mieux portée est celle de masse
(mc = 200g) et nous avons la masse d’amidon (ma = 200g) pour un volume d’eau (Ve
= 800 ml).
Avec rapport massique : Eau /Amidon = 0,25
2.7.4.2 Détermination des masses des différents constituants pour la

confection des éprouvettes (gousses de mil et polystyrène)
Connaissant le poids spécifique des différents constituants du composite et le
dosage, nous pouvons déterminer la masse nécessaire de chaque constituant pour
avoir un volume donné du mélange.
Avec m : le poids spécifique de la sciure ; n : le poids spécifique de la colle ; ^ :

la masse de la colle en g ; ô : la masse de la sciure en g ;
#"
p (2.14)
#!
Le volume absolu du mélange est :

:*;! #é$ = :*;! 4? !! ( #+$ q :*;! "?$$ (2.15)
:*;! #é$ r <! # 4? !! ( #+$ q " #*!! "?$$ (2.16)
"?$$
= d ⟹ M colle = d × M gousse de mil (2.17)
4? !! ( #+$
⇒ :*;! #é$ <! #*!! 4? !! ( #+$ q <"9( #*!! 4? !! ( #+$ (2.18)

64
:*;! #é$ (2.19)
4? !! ( #+$ r
<!u( . <
"
Avec Vabs mél : volume absolu du mélange en m3, Vabs (gousse de mil) : volume absolu de
gousse de mil en m3, Vabs (colle) : volume absolu de la colle en m3, ρw x yz{ww| }| x~• :
poids spécifique de la gousse de mil, ρ€ x•ww| €z••| : poids spécifique de la colle.
En connaissant la masse de la colle, on peut facilement déterminer les masses de
polystyrène et d’essence :
Mcolle =Mpolystyrène +Messence
# !! &"
Or = 1 ,4 ⇒ m essence = 1,4 . m polystyrène
#>?$@!)@5è&
⇒ m colle = 2,4. m polystyrène

( .#!
⇒ m polystyrène =
8,ƒ
„
⇒ m essence = × d × ms
.8
Le Tableau 2.3 récapitule les masses des différents constituants à utiliser pour
pouvoir confectionner une plaque dont on connait préalablement le volume.
Tableau 2.3 : Masse des différents constituants dans la confection des plaques
Masse de sciure Masse de polystyrène Masse d’essence
‡ ‹.ad •
^… †oo = ‰cˆd béi
Š‹.‰
Œ• Žo Ž è = ^ oo = 9 • 9 ô
d g 1Š• 1Š•
2.8 Confection des éprouvettes

La confection des éprouvettes s’est réalisée à l’aide de la presse manuelle.
Notre moule utilisée a pour dimension : Longueur 571 mm ; Largeur 138 mm ;
Hauteur 45 mm. En effet ; la confection de l’éprouvette consiste à respecter certains
dosages respectifs pour recueillir la quantité nécessaire des gousses de mil, ensuite
du polystyrène et de l’essence.

65
Le mélange du polystyrène et de l’essence nous permettra d’obtenir la colle suffisante
pour le dosage effectué.
Photo 2-9 : Préparation de la colle de polystyrène expansé
Cette colle par la suite sera mélangée avec les gousses de mil afin d’obtenir un
mélange homogène. (Photo 2-10).
Photo 2-10 : Ajout d’une masse mc de la colle et malaxage

66
Ce mélange obtenu est mis dans le moule de manière à l’uniformiser et à ne plus
obtenir de vides dans l’éprouvette (Photo 2-11).
Photo 2-11 : Moulage du composite
Dans ce moule, on y met de l’huile à moteur avant d’y mettre le mélange ceci pour
faciliter le démoulage de l’éprouvette après l’expérience émise. (Photo 2-12)
Ceci étant fait, le moule est mis dans la presse manuelle sur lequel on exerce une
force de pressage jusqu’à ce qu’il y ait de fuite.
Photo 2-12 : Disposition sur la presse

67
Après l’observation de ces fuites, l’on s’abstient d’exercer de force de pressage puis
on retire le moule (10mn) après puis on obtient le composite (Photo 2-13) qui suit :
Photo 2-13 : Démoulage du composite
2.9 Caractérisation thermique du composite
Dans cette section, nous donnons un aperçu des différentes techniques et

méthodes existantes dédiées à la mesure des propriétés thermiques. Celles qui vont
nous intéresser sont la conductivité thermique (λ), l’effusivité thermique (E) et la
diffusivité thermique (a), ces grandeurs étant liées à la capacité thermique volumique.

68
Ce panorama ne sera pas exhaustif, car le nombre de méthodes existante et
documentée dans la littérature est trop important. Les méthodes les plus courantes
seront d’abords présentés succinctement puis nous verrons ensuite les critères qui ont
permis de choisir les méthodes pour la mesure de λ, E et a. Quelle que soit la méthode
considérée, le point de départ sera toujours l’équation de la chaleur :
Sous sa forme la plus générale, l’équation de la chaleur introduite initialement en
1811 par Jean Baptiste Joseph Fourier s’écrit :
‘’ . ’“ q ’‘ . ’“ q 6
”“
<" 8. .V. *
”)
Avec :
∇ = opérateur nabla
– = conductivité thermique (W/m.K)
T = champ de température (K ou °C)
= masse volumique du milieu (kg/m3)
P = flux de chaleur crée par unité de volume (W)
c = capacité thermique massique c [J.kg-1.K-1],
De là, un modèle souvent idéal sera considéré, à savoir : une géométrie, des
conditions aux limites, des conditions initiales et des hypothèses de travail. Une
résolution de cette équation donne la répartition de la température et l’évolution
temporelle dans le cas instationnaire. Les nombreuses méthodes qui découlent de
cette approche générale peuvent être classées selon quatre critères regroupés dans le
Tableau ci-dessous. Néanmoins, le critère sur lequel l’accent sera mis est celui du
régime thermique. Ce critère englobe deux grandes familles de méthodes : les
méthodes en régime permanent ou stationnaire et celles en régime quasi-établi
(Degiovanni (1994)).

69
Tableau 2.4a : Critères permettant de distinguer les classes de méthodes dédiées
à la caractérisation thermique Tiré de Gauthier (2012)
Choix des méthodes de mesures

Les méthodes en régime permanent peuvent être difficiles à mettre en place, car
pour que la mesure de la conductivité thermique soit précise, il faut minimiser les
pertes thermiques vers l’extérieure du spécimen. De plus, ces méthodes nécessitent
que l’équilibre soit établi et qu’un grand gradient thermique soit imposé au système.
De ce fait, des migrations d’eau peuvent avoir lieu dans des échantillons non saturés
en cours d’essai (Paxton & Hutcheon (1952)). Les valeurs de conductivité alors
obtenues seront plus faibles que les valeurs correspondant à une teneur en eau
moyenne (De Vries (1963)). Ces méthodes sont tout de même les plus précises parmi
les méthodes existantes.
Les méthodes en régime quasi-établi sont quant à elles considérées comme étant
moins précises que les précédentes (Gauthier (2012)). Les écarts sont néanmoins
faibles et ne concernent généralement que les matériaux très isolants. En revanche,
Nagasaka & Nagashima (1981) ainsi que Xie & Cheng (2001) ont montré que la
méthode de la sonde thermique permet de réduire les erreurs dues aux mouvements
convectifs de fluide pouvant avoir lieu autour de la source de chaleur. De ce point de
vue, la méthode de la sonde thermique est plus fiable que les méthodes en régime
permanent tel que le GHP.
Le choix d’une méthode de mesures des propriétés thermiques dépend de certains
paramètres.
En effet, lorsque le choix de la combinaison matériau/précision est posé, d’autres
paramètres peuvent aider à cibler la bonne méthode :

70
 le type de milieu : milieu granulaire, milieu semi-infini, matériaux isolants ;
 le type de régime thermique : permanent, transitoire ou quasi-établi ;
 la géométrie du milieu : 2D, 3D, axisymétrique ;
 les dimensions et les rapports de dimensions ;
 la simplicité de la méthode ;
 les tolérances (précision) de certains paramètres.
De plus, le choix d’une méthode dépend de la nature des propriétés que l’on souhaite
caractériser. Certaines méthodes sont plus appropriées pour la mesure de la
conductivité thermique (méthode en régime permanent) alors que d’autres sont
spécifiques aux propriétés telles que la diffusivité thermique. Dans le cas de ces
dernières, il sera nécessaire d’effectuer des mesures de conductivité thermique ou de
capacité thermique pour en déduire respectivement la capacité thermique ou la
conductivité thermique (Gauthier (2012)). Enfin, selon le type de conducteur
thermique (isolants thermiques ou bons conducteurs) à l’étude, on privilégiera une
méthode sur une autre. Ainsi, les isolants thermiques pourront être caractérisés par la
méthode du ruban chaud (Photo 2-14), qui permettra, en revanche, de caractériser
des bons conducteurs thermiques.
2.9.1 Dispositif expérimental
Photo 2-14 : Dispositif expérimental de la méthode du ruban chaud

71
Photo 2-15: La résistance chauffante
Photo 2-16 : Montage de la méthode de plan chaud avec deux échantillons
Photo 2-17: Usinage des éprouvettes
Afin de valider notre dispositif, nous avons des éprouvettes de dimension (5*3*3)
cm.
2.9.2 Méthode du ruban chaud

La méthode du plan chaud s’adapte bien pour de grandes et aux très faibles
épaisseurs des matériaux. Il s’agit d’une méthode en régime variable, dont la mise en
œuvre est relativement assez rapide, simple et facile. De plus le dispositif a un coût
abordable. (Photo 2-14)

72
Le but de notre étude étant de caractériser des matériaux isolants, nous retiendrons
alors la méthode du plan chaud pour la caractérisation des matériaux réalisés. En
effet, le composite de gousse de mil-polystyrène nécessite très peu d’énergie et les
avantages comme matériaux de construction sont connus. Toutes ses performances
en termes d’isolation thermique des bâtiments restent encore peu connues. Nous
entendons par isolation thermique d’un matériau ou composite, qui par sa
composition ou sa nature ralentit le transfert de l’énergie calorifique. La
détermination des propriétés thermo physiques pourrait être d’une grande utilité pour
l’évaluation de leur efficacité dans l’isolation thermique des bâtiments.
Les paramètres thermiques à examiner sont :
- La conductivité thermique ;
- La diffusivité thermique ;
- L’effusivité thermique.
 La conductivité thermique
La conductivité thermique est l’une des propriétés thermophysiques la plus
recherchée pour les matériaux de construction. Elle mesure donc la faculté qu’à la
chaleur à traverser plus ou moins aisément un corps en régime permanent. Elle
désigne la grandeur physique qui caractérise sa capacité à diffuser la chaleur dans les
milieux sans déplacement macroscopique de matière. (Ahouéfa Priscille
HOUNKPATIN 2017)
 La diffusivité thermique
La diffusivité thermique, lorsqu’elle est définie est liée à la conductivité
thermique à la chaleur massique et à la masse volumique. Elle caractérise la vitesse
de propagation d’une onde dans un corps et intéresse tous les problèmes d’inertie
thermique des matériaux. (Ahouéfa priscille Hounkpatin 2017)
 L’effusivité thermique
Elle indique la capacité des matériaux à absorber (ou restituer) plus ou moins
rapidement un apport de chaleur. Elle permet de mesurer la capacité de conservation

73
de chaleur d’un matériau en contact avec un autre. (Ahouéfa priscille Hounkpatin
2017)
2.9.3 Principe de la méthode du ruban chaud

 Principe de la mesure
La méthode du ruban chaud consiste à utiliser une simple résistance électrique
de forme rectangulaire sur laquelle est disposé un thermocouple constitué de fils de
faible diamètre (Figure 2.2). La mesure de température est effectuée au centre de la
résistance ce qui évite d’avoir à prendre en compte les déperditions thermiques par
les fils électriques à une extrémité de la résistance. La résistance est insérée entre
deux échantillons de surface plane du matériau à caractériser, les dimensions de
l’échantillon sont telles que la perturbation provoquée par l’échelon de flux (ϕ = ϕ0 si
t<t0 et ϕ = 0 si t>t0) imposé à la sonde n’atteigne aucune de ses faces pendant la durée
de la mesure (hypothèse du milieu semi-infini). Le rapport longueur/largeur de la
résistance est choisi de manière à ce que le transfert de chaleur au centre de la
résistance puisse être considéré bidirectionnel pendant un temps inférieur à 180 s. Le
thermogramme correspondant au début du chauffage (pendant le temps où le transfert
de chaleur au centre de la sonde reste unidirectionnel) est utilisé pour estimer
l’effusivité thermique par une méthode de type plan chaud. Une modélisation
complète des transferts bidirectionnels dans les échantillons, associée à une méthode
d’estimation de paramètres permet d’utiliser le thermogramme entre 0 et 180 s pour
estimer la conductivité thermique.

74
Figure 2.2 : Schéma du montage de la méthode du ruban chaud
Les avantages de cette méthode sont un coût très faible de la sonde et une
méthode d’estimation basée sur une modélisation relativement simple de la
température au centre de la sonde :
i. unidirectionnelle pendant le temps t1 pour l’estimation de l’effusivité (méthode
du plan chaud),
ii. bidirectionnelle pendant les temps t1 et t2 pour l’estimation de la conductivité.
- Réalisation pratique de la mesure

Cette méthode peut être mise en œuvre de manière extrêmement simple et peu
coûteuse en utilisant une résistance chauffante (Photo 2-15) plate rectangulaire de
longueur au moins égale à 3 fois la largeur. On fixe au centre de cette résistance un
thermocouple réalisé en fils fins (diamètre < 0,1 mm). Une largeur de 1,2 cm est
suffisante pour les matériaux peu diffusifs (plastiques, bois), une largeur de l’ordre
de 2,5 cm est nécessaire pour les matériaux plus diffusifs (pierre, grès…). La plus
petite dimension de l’échantillon doit être supérieure à 1,5 fois la largeur totale du
ruban. La méthode conduit à des dimensions de sonde et d’échantillons trop
importantes pour les matériaux les plus diffusifs (métaux) pour lesquels elle est mal
adaptée.

75
Un étalonnage de la sonde est nécessaire à partir d’un matériau de propriétés
thermiques connues sur lequel on fait plusieurs essais. La surface utile S de la sonde
est celle qui permet de retrouver la valeur connue de l’effusivité. La largeur ℓ de la
sonde est ensuite déterminée : c’est celle qui permet de retrouver la valeur connue de
la conductivité.
La mise en œuvre de la méthode nécessite en outre une alimentation stabilisée

et un dispositif d’enregistrement de la tension délivrée aux bornes du thermocouple.
Un enregistrement sur 180 secondes après le début du chauffage permet d’obtenir une
bonne précision. Un pas de temps de 0,1s pour l’enregistrement de la température
donne des résultats satisfaisants.
 Validation du dispositif expérimental
Les travaux de Valery K. DOKO en 2013 sur les essais de A. Armand DJOSSOU
ont permis de valider le même dispositif expérimental que nous avons utilisé. Les
résultats obtenus sur les champs thermiques dans le composite pour la détermination
de la conductivité thermique et de l’effusivité thermique du plexiglas (Tableau 2.4)
sont représentés par les Figures 2.3 et 2.4
y = 7,858x - 17,282 y = 7,9083x - 17,541

R² = 0,9992 R² = 0,9984
Série1 Série1
T-T0
T-T0
Linéaire Linéaire
(Série1) (Série1)
ln(t) ln(t)
Figure 2.3: Champ thermique : Conductivité thermique

(DOKO VALERY 2013)

76
y = 2,3723x - 1,8337 y = 2,4156x - 2,0596

R² = 0,9981 R² = 0,9946
Série1
Série1
T-T0
T-T0
Linéaire
(Série1) Linéaire
(Série1)
√t √t
Figure 2.4 : Champ thermique : Effusivité thermique

(DOKO VALERY 2013)
 Le Traitement des données obtenues
Les premières valeurs du thermo-gramme ainsi obtenu permettent de déterminer

l’effusivité thermique du matériau grâce au modèle thermique du plan chaud. En
négligeant les premières valeurs, à cause de l’influence de l’inertie de la sonde, le
tracé de la courbe expérimentale “, ) X “, , en fonction de √) sur un intervalle
˜0 ; 50š peut être représenté par l’équation suivante :
a d £¤
o › X o 0 œ2 • ž X ¢ q √› (2.20)
Ÿ m ¡ √¥
Où Ts(t) : température de surface en K

Ts(0) : amplitude de température en K
Φo : flux de chaleur en ¦
S : surface de la résistance en ^Ÿ
Rc : résistance de la sonde en Ω
E : effusivité thermique en W.s-1/2.m-2.K-1
m : mètre (unité de longueur)
c : capacité thermique massique en J. kg-1. K-1
t : temps en s

77
L’effusivité thermique est alors déterminée par la régression linéaire de la courbe
expérimentale. A partir de la pente (§) de la droite de régression, l’effusivité thermique
¨? ¨?
est calculée par l’expression : § ⟹ (2.21)
√© §√©
Où ∅2 est le flux de chaleur en ¦ et • la surface de la résistance en ^Ÿ .
Considérons une source linéique infinie.
Trois hypothèses sont à la base du modèle analytique. Premièrement, on suppose que

la ligne source est la sommation d’une série de points sources le long d’une ligne
droite infinie. Deuxièmement, chaque point source possède une quantité de chaleur
et, finalement on suppose que le flux de chaleur est radial à la source de chaleur. Ce
système répond à l’équation générale de Fourier donnée par la relation 2.19.a. Dans
le système de coordonnées cylindriques, cette relation s’écrit :
«¬ «8 ¬ . «¬
-® q ° 8. 8.. *
«U «¯ 8 ¯ «¯
r étant la distance en coordonnées cylindriques d’un point de mesure à la source de

chaleur et a la diffusivité thermique du milieu dans lequel se trouve la ligne source.
Les conditions initiales et aux frontières sont telles que (De Vries & Peck (1958)) :
2 , ±²³´ › 0 µ› ´ ∞
º
œ X lim 2¹–´ , ±²³´ › » 0.
→2 º´
Si on assume que la chaleur est générée à partir d’un temps t = 0 à un taux constant
φ, la
solution de l’équation 2.21.a donnant la variation de température ΔT s’écrit (Carslaw
½ ¯8
& Jaeger (1986)) : ¼¬ X ÀÁ ®X ° 8. 8.. Ã
ƒ¾¿ ƒÂU
où Ei(-x) est la fonction Intégrale Exponentielle telle que :

È
Æ7Ç
Á Ä XÅ pÇ 8. 8.. É
7Ä Ç

78
La sonde thermique génère une source de chaleur dans le milieu pendant un certain
temps ÊË durant laquelle la variation de température dans le milieu est décrite par
l’équation 2.21.b
Suite à cela, la sonde cesse d’être alimentée pour laisser place à une phase de repos.
La variation de température pendant cette deuxième phase est quant à elle décrite par
l’équation (2.21.d) (Carslaw & Jaeger (1986))
¨ 58 58
∆“ X ÌX + ÍX Îq + ÍX ÎÑ 8. 8.. (
ƒ©‘ ƒ*) ƒ* ) X ÏÐ
Les équations 2.21.b et 2.21.d ne peuvent pas être résolues explicitement pour λ et a
(ASTM International (2014)). En revanche, le développement en série de Taylor de
la fonction Intégrale Exponentielle s’écrit :
.
+ Ò Ó q ÔÕ|Ò| X Ò q Ò8 q , Ò× 8. 8..
ƒ
Où Ø est la constante d’Euler (De Vries & Peck (1958)) (Ø 0,57721).
ƒÂU
Donc si ≫ . et en supposant que λ est constante dans le temps et l’espace, nous
¯²
obtenons, avec un bon dégrée d’approximation, la variation de température qui est

alors proportionnelle au logarithme du temps (relation 2.21.f) (ASTM International
(2014)) :
¨
¼“ ≃ X ÔÕ ) , Þ ) ß ÏÐ 8. 8..
ƒ©‘
Pendant la phase de repos (t à ÊË ) les conditions sur le flux de chaleur deviennent :
º
œ X lim 2¹–´ , ±²³´ 0 ß › ß ÊË .
→2 º´
á 0, ±²³´ › à ÊË
La variation de température pendant cette seconde phase est donnée par la relation (2.21.g)
¨ )
¼“ ≃ X ÔÕ â ã ) » ÏÐ 8. 8.. 4
ƒ©‘ ) X ÏÐ

79
Le tracé de “! ) X “! , en fonction de ÔÕ ) donne une courbe assimilable à une
∅
droite et dont la régression linéaire de pente ä permet de déterminer la
ƒ©‘W
¨ (“
conductivité thermique du matériau par l’expression : ‘ 7.
ƒ© ( $&)
¨ ¨
ÔÕ 8
8©W “. 7“8 . ƒ©äW
Les résultats d’essais thermiques avec la méthode du ruban chaud symétrique

permettent de déterminer la conductivité thermique et l’effusivité thermique des
matériaux. En plus de ces deux paramètres, avec la connaissance de la masse
volumique du matériau, nous pouvons calculer d’autres propriétés thermiques que
sont :
E2
La capacité calorifique :  .c  (2.22)

La diffusivité thermique :
Si on considère λ constante et qu’il n’y a pas de source de chaleur interne nous

obtenons la forme commune de l’équation de la chaleur donnée par la relation 2.22.a.
<" ”“ . ”“
’8 “ 8. 88. *
‘ ”) * ”)
La diffusivité thermique a [m².s-1] est souvent associée à l’inertie thermique du
matériau.
Elle donne une mesure du rapport entre la capacité d’un matériau à conduire de la
chaleur (Conductivité thermique λ) et sa capacité à accumuler la chaleur (capacité
thermique C).
‘ ‘
* #8 /! 8. 8×
<"
La diffusivité varie en fonction de la température et comme elle intervient directement

dans l’équation de la chaleur (équation (2.22.a)), cette dépendance est intéressante à
examiner. Plus la valeur d’a est grande et plus la vitesse de transmission de la chaleur
est rapide. Inversement, plus elle est faible et plus la vitesse de transmission est lente.

80
Des matériaux avec une faible diffusivité thermique sont par exemple bons dans le
domaine du stockage d’énergie thermique.
¡
Le déphasage thermique : å 0,2821 9 ç 9 è (2.23)
é9
∆ëì 9 ¥
L’amortissement thermique : ê 2 9 exp âX èðñò22ã (2.24)
∆ëh ï
Tableau 2.5 : Caractéristiques thermiques du plexiglas
Paramètres thermiques Valeurs mesurées Valeurs de référence

– : Conductivité thermique (W.m-1.K-1) 0,185 ó 0,005 0,187 ó 0,011
E : Effusivité thermique (W.s-1/2.m-2.K-1) 574,78 ó 5,2 575,06 ó 4,8
Ainsi les résultats obtenus comparés à ceux de la littérature nous permettent

de considérer que le dispositif expérimental a été validé.
 Evaluation des incertitudes de mesures

 L’incertitude de mesure atteinte dans le cas du dispositive du ruban à
chaud : Nous évaluerons l’incertitude de mesure à ce niveau par la formule
suivante :
. . ×
ö 8
ø ù ú‘+ X ‘ûü²ý 8. 8ƒ. *
÷ ÷X. +r.
 Incertitude de mesure dans le cas d’une bande à chaud :

Nous quantifierons ces erreurs en utilisant la formule de propagation de l’incertitude.
A partir de l’expression de la conductivité thermique, on a :
¨
‘ ¨, ä, W
ƒ©äW
º– Ÿ Ÿ º– Ÿ Ÿ º– Ÿ Ÿ
³ –
Ÿ
â ã ³ œ qâ ã ³ þ qâ ã ³ 8. 8ƒ. ;
ºœ ºþ º

81
º– Ÿ 1 Ÿ
â ã â ã 8. 8ƒ. "
ºœ 4¹þ
º– Ÿ œ Ÿ
œ Ÿ
â ã âX ã â ã 8. 8ƒ. (
ºþ 4¹þ² 4¹þ²
º– Ÿ œ Ÿ
â ã âX ã 8. 8ƒ.
º 4¹þ ²
²
Ou quand ‘ , , ä, W 8. 8ƒ.
ƒ©äW
º– Ÿ Ÿ º– Ÿ Ÿ º– Ÿ Ÿ º– Ÿ Ÿ
³ –
Ÿ
â ã ³ qâ ã ³ qâ ã ³ þ qâ ã ³ 8. 8ƒ. 4
º º ºþ º
Ÿ
º– Ÿ ²
â ã Í Î 8. 8ƒ. Ð
º 4¹þ
º– Ÿ 2 Ÿ
â ã â ã 8. 8ƒ. +
º 4¹þ
Ÿ Ÿ
º– Ÿ ² ²
â ã ÍX Î Í Î 8. 8ƒ.
ºþ 4¹þ² 4¹þ²
Ÿ Ÿ
º– Ÿ ² ²
â ã ÍX Î Í Î 8. 8ƒ.
º 4¹þ ² 4¹þ ²
Pour µ7 8. 8ƒ. $
ln(T) = -βt + ln(α) 8. 8ƒ. #
Posons y = ln(T) on a :
y = -βt + ln(α) 8. 8ƒ. &
∑1 ú X ì ü²
•ŽŸ 8. 8ƒ. ?
1X2

82
∑1 ú •X a ‹ ü²
•ŽŸ 8. 8ƒ. >
1X2
Cherchons maintenant les incertitudes typiques sur chaque variable.
Les incertitudes typiques sur les épaisseurs et les diamètres des échantillons sont
évalués suivant la relation suivante :
1 1
³ µ ø ù µ X µ̅ Ÿ ý 8. 8ƒ.
X1 r1
ù ú• X •̅ ü ý
1 1 Ÿ
³ • ø 8. 8ƒ. 5
X1 r1
Nous avons utilisé deux types de thermocouple K. Donc u(T2) = u(T1). Les
thermocouples utilisés sont de type K. selon les fabricants, ils ont une précision de ±
0,1 °C de température en °C.
ç´é Ë
³ 1 8. 8ƒ. !
√3
¡
Ím Î
L’erreur type commise sur β est : ³Ÿ þ ∑
j ¡
8. 8ƒ. )
ì7
D’après Asian J. Adv. Basic. Sci. 2019 dans <<Assessment Of The Thermal
Conductivity Of Local Building Materials Using Lee’s Disc And Hot Strip
Devices>>
 Calcul des coefficients, des constantes de la droite de régression
linéaire
Un modèle de régression linéaire simple est de la forme : Y = β0 + β1 X + ε
Où
Y est la variable dépendante (une variable aléatoire)
β0 et β1 sont les coefficients (ordonnée à l’origine et pente)
X est la variable indépendante (variable explicative)

83
ε est une erreur aléatoire
L'espérance de Y pour chaque X est le point sur la droite d'équation E(Y|X) = β0 + β1
X
Avec E(ε) = 0 et V(ε) = σ²
Yi = β0 + β1 Xi + εi ⟹ εi = Yi - β0 - β1 Xi
Les coefficients sont déterminés par la méthode des moindres carrés qui minimise la
somme des carrés des erreurs : þ2 , þ1 ∑ r1 X þ2 X þ1 Ÿ
On résout se système de deux équations à deux inconnues ∇ úþ2 , þ1 ü 0

þ2 û X þ1 û
∇ úþ2 , þ1 ü 0 ⟹ ∑ r1 X ûû
þ1
∑ r1 Ÿ X û Ÿ
Avec û µ› û
1 1
∑ r1 ∑ r1
La droite de régression estimée est : þ2 q þ1

Les variables aléatoires þ2 et þ1 sont des estimateurs de l’ordonnée à l’origine β0 et
de la pente β1et tests › ⁄Ÿ; 7Ÿ .
þ2
˜∑Ÿr1 X û X û šŸ
!
˜∑ r1 X û Ÿš X ûŸ
∑ r1 X û Ÿ 1
þ2 ó › ⁄Ÿ; 7Ÿ Ì q Ñ
X2 ∑ r1 X û Ÿ
˜∑Ÿr1 X û X û šŸ
!
˜∑ r1 X û Ÿš X
∑ r1 X û Ÿ 1
þ1 þ1 ó › ⁄Ÿ; 7Ÿ Ì Ñ
X2 ∑ r1 X û Ÿ
Coefficient de détermination R et le coefficient de corrélation :

∑ r1 " X "̅
Ÿ
Xû
#∑ r1 " X "̅ #∑ r1
Ÿ
Í Î $,%
Ÿ
Ÿ Xû Ÿ

84
2.10 Conclusion
La maîtrise d’un matériau passe par la connaissance surtout de sa propriété
thermique. C’est ainsi que nous avons énuméré les matériels et la méthode utilisés,
ensuite nous avons précisé la méthode de formulation qui est basée sur le principe
des volumes absolus. (Tableaux 3.2, 3.3, 3.8)

85
e°áâÄàtàá xà w|ávâáá|ÉÇá
M e°áâÄàtàá xà w|ávâáá|ÉÇá
3.1 Introduction
Le matériau composite étant confectionné et utile dans la construction, nous
procédons alors à l’interprétation des résultats issus des différents essais sur les
matériaux. Ces derniers nous permettront de connaitre la résistance thermique sur les
différents matériaux.
3.2 Résultats et discussions

3.2.1 Sur les matériaux
3.2.1.1 Les gousses de mil et fibres de coton
3.2.1.1.1 Analyse granulométrique
 Détermination de la masse à prendre après passage à l’étuve
200 D < M < 600 D donc 200 x 5 < M < 600 x 5 ;

Soit 1000 g < M < 3000 g
Retenons M = 1300 g
Matériau : gousses de mil
Température : ambiante
Diamètre maximale : Dmax = 5 mm
Masse initiale sèche : 1300g
Les résultats de l’analyse granulométrique sont consignés dans le Tableau 3.1
selon le modèle suivant :

86
Tableau 3.1: Résultats de l'analyse granulométrique
Ouverture des Refus Refus cumulés %refus %passant

Modules
tamis en mm partiels en g en g cumulés cumulés
38 5 0 0 0 100
35 2.5 181 181 13.92 86.08
32 1.25 630 811 62.38 37.62
29 0.63 312 1123 86.38 13.62
26 0.315 108 1231 94.69 5.31
23 0.160 50 1281 98.54 1.46
20 0.080 10 1291 99.31 0.69
Fond
Plat 06 1297 99.77 0.23
tamis
Perte = 0,23 % < 2 % donc l’essai est acceptable
- Module de finesse des mélanges grossier et fin
Le module de finesse (Mf) d’un granulat est une caractéristique

importante de ce dernier. Il est égal au 1/100 de la somme des refus exprimés
en pourcentages sur les différents tamis de la série suivante : 0,16-0,315-0,63-
1,25-2,5-5.
∑ ! " # $é! & % ( )*#+! ,../## * )*#+! 0##

.,,
(3.1)
 Mélange grossier

87
.
Mf = 4,872 + 18,714 + 17,276 + 9,469 + 4,927)
.,,
Mf = 0,553 ± 0,005
 Mélange Fin
1
Mf = 0,696 + 6,238 + 17,276 + 28,407 + 34,489)
122
Mf = 0,871 ± 0,030
 Courbes granulométriques
Courbe granulométrique des gousses de mil

100
% des Passants
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0,1 0,01
Diamètre des tamis (mm)
Figure 3.1: Courbe de l'analyse granulométrique des gousses de mil

88
Courbes granulométriques des mélanges de gousses de mil
100
Mélange grossier
90
Mélange fin
% des Passants
80
70
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 Diamètre des tamis 0,1
Figure 3.2 : Analyse granulométrique des mélanges
3.2.1.1.2 Densité absolue

La masse volumique (Tableau 3.2) pour une prise d’essai est donnée par la formule :
#
< (3.2)
#8 7 #× Š #
Tableau 3.2: Masse volumique absolue des mélanges des gousses de mil
Mélange Fin Mélange Grossier

m 70 70
m1 18.2 18.2
m2 839.1 839.1
m3 788.3 720
ρR 1.017 0.370
m = masse du matériau ; m1 = masse du bocal ; m2 = masse du bocal + eau ; m3 =

masse du matériau + masse du bocal + eau ; & = masse volumique absolue

89
Tableau 3.3: Masse volumique des fibres de coton
PYCNOMETRE A B
Masse du pycnomètre M1 142.40 264.40
Masse du pycnomètre + liquide M2 459.20 650.60
Température du liquide T1 28 28
Densité du liquide à T1 D1 0.996262 0.996262
Masse du liquide M2-M1 316.80 386.20
Masse du pycnomètre + Matériaux M3 152.40 278.20
Masse pycnomètre +matériaux + liquide M4 435.30 617.30
Masse du liquide en complément M4-M3 282.90 339.10
Masse du matériau M=M3-M1 10.0 13.80
Température du liquide de complément T2 28 28
Densité du liquide de complément D2 0.9962 0.996262
Volume du pycnomètre V0=(M2-M1)/D1 317.98 387.64
Volume du liquide complément VC= (M4-M3)/D2 283.96 340.37
Volume matériau V=V0-VC 34.02 47.27
Masse volumique absolue Matériaux M/V 0.293 0.291
Moyenne 0.292 g/cm3
3.2.1.1.3 Densité apparente
La densité apparente (Tableau 3.4) se calcule avec la formule :
*!! ( $'*45é4*) 6, 76.

Densité apparente (da) = = (3.3)
*!! (' * 68 76.
Tableau 3.4: Densité apparente des mélanges

Mélange Grossier Mélange Fin
P0 (g) 309 374
P1 (g) 90 90
P2 (g) 975 975
Da 0.225 0.291

90
P0 = masse (container + matériau + plaque de verre) ; P2 = masse (container + eau +
plaque de verre) ; P1 = masse (container + plaque de verre) ; Da = masse volumique
apparente
3.2.1.1.4 Taux d’humidité

Le taux d’humidité (Tableaux 3.5 et 3.6) est alors donné par la relation :
#. 7#8
H% = 9 .,,
#.
Tableau 3.5: Taux d'humidité des mélanges

Mélange grossier Mélange fin
M1 (g) M2 (g) H (%) M1 (g) M2 (g) H (%)
1 117.6 104.8 10.88 131 117 10.69
2 433 382 11.38 419.3 371.3 11.45
Moyenne 11.13 10.01
Tableau 3.6: Taux d'humidité des fibres de coton
Essai 1 Essai 2
Poids humide 37.3 35.5
Poids sec 33.1 31.49
Poids eau 4.2 4.01
W (pourcentage) 12.69 12.73
Moyenne 12.71 %
3.2.1.2 Le polystyrène expansé - le solvant (essence) et l’amidon

3.2.1.2.1 Masse volumique
Tableau 3.7: Masse volumique du polystyrène et de l’essence utilisée
Matériaux Polystyrène Essence

Masse volumique (g ̸ cm3) 0.015 – 0.023 0.905

91
Tableau 3.8: Masse volumique de l'amidon
PYCNOMETRE A B
Masse du pycnomètre M1 36.13 42.05
Masse du pycnomètre + liquide M2 102.77 143.40
Température du liquide T1 28 28
Densité du liquide à T1 D1 0.996262 0.996262
Masse du liquide M 2 - M1 66.64 101.35
Masse du pycnomètre + Matériaux M3 59.37 79.56
Masse pycnomètre + Matériaux + liquide M4 110.21 155.06
Masse du liquide en complément M4-M3 50.84 75.50
Masse du matériau M=M3-M1 23.24 37.51
Température du liquide de complément T2 28 28
Densité du liquide de complément D2 0.9962 0.996262
Volume du pycnomètre V0=(M2-M1) / D1 66.89 101.73
Volume du liquide complément VC= (M4-M3) / D2 51.03 75.78
Volume matériau V=V0-VC 15.86 25.95
Masse volumique absolue Matériaux = M/V 1.465 1.445
Moyenne 1.455 g/cm3
Dans cette partie nous présenterons les résultats des essais effectués sur les différentes
formulations de composites et discuterons des résultats observés.
3.2.2 Variation de la masse des composites en fonction de l’âge

Après confection des éprouvettes (Photo 2-17), nous avons suivi la variation de leur
masse jusqu’à la stabilisation. Les courbes ci-après montrent la variation de la masse
en fonction de l’âge pour chaque type d’éprouvette.

92
CGPO1
1950
1900
1850
MASSE (G)
1800
1750
1700
1650
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 100 120 144 164 172
TEMPS (H)
Figure 3.3: Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGPO1 en fonction

de l’âge
Au niveau de cette courbe (Figure 3.3), on observe une partie courbe montrant la
variation de la masse et ensuite une partie linéaire montrant la stabilisation ceci
concernant le mélange grossier du dosage D = 0.8.
CGPO2
1800
1750
1700
MASSE (g)
1650
1600
1550
1500
1450
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 100 120 144 164 172
TEMPS (h)
Figure 3.4 : Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGP02 en fonction

de l’âge

93
Au niveau de la courbe (Figure 3.4) on observe une partie de la courbe montrant
également la variation de la masse en fonction du temps, une autre partie indiquant
sa chute et enfin une partie montrant sa stabilisation ceci concernant le mélange fin
du dosage D = 0,8.
2100 CGPO3
2050
MASSE (g)
2000
1950
1900
1850
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 100 120 144 164 172
TEMPS (h)
Figure 3.5: Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGP03 en fonction

de l’âge
Au niveau de la courbe (Figure 3.5) on observe une partie de la courbe montrant la

variation de la masse en fonction du temps et une autre partie montrant sa stabilisation
ceci concernant le mélange grossier du dosage D = 1.
CGPO4
2300
2200
MASSE (g)
2100
2000
1900
1800
1700
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 100 120 144 164 172
TEMPS (h)
Figure 3.6 : Courbe de variation de la masse de l'éprouvette CGP04 en fonction

de l’âge

94
Au niveau de la courbe (Figure 3.6) on observe une partie de la courbe montrant la
variation de la masse en fonction du temps, une autre partie montrant sa chute et une
autre partie montrant sa stabilisation ceci concernant le mélange fin du dosage D = 1
Au regard de ce qui précède ; on constate que les courbes de variation de la masse

des éprouvettes en fonction de l’âge ont les mêmes allures pour les différents
composites (Figures 3.3, 3.4, 3.5 et 3.6) d’où la granulométrie n’influence pas la
masse du composite. De l’analyse des courbes des composites CGPO1, CGPO2,
CGPO3 et CGPO4 on constate que la masse devient constante à partir de T= 144h
mais principalement les courbes des composites CGPO2 et CGPO4 connaissent
respectivement une chute de leurs masses dans l’intervalle de (120h et 144h) et de
(100h et 144h). Les pertes de masse des mélanges (Figure 3.2) CGPO1, CGPO2,
CGPO3, CGO4 sont respectivement 7.68%, 11.46%, 6.76% et 15.52%. On constate
alors que les pertes des masses des mélanges fins sont supérieures aux pertes des
masses des mélanges grossiers.
3.3 Essai thermique

A partir des résultats obtenus pour l’essai thermique, nous allons déterminer la
conductivité thermique (Figures 3.8, 3.10, 3.12, 3.14, 3.16) et l’effusivité thermique
(Figures 3.7, 3.9, 3.11, 3.13, 3.15) du composite élaboré.
3.3.1 Fibre de coton- amidon

Tableau 3.9 : Valeur recueillie et traitée
t T RACINE (t) LN (t) DELTA (T)
0 31,4 0 #NOMBRE! 0
3 36 1,73205081 1,09861229 4,6
6 38,2 2,44948974 1,79175947 6,8
9 42,9 3 2,19722458 11,5
12 53,4 3,46410162 2,48490665 22
15 58,6 3,87298335 2,7080502 27,2
18 59 4,24264069 2,89037176 27,6
21 64,4 4,58257569 3,04452244 33
24 64,4 4,89897949 3,17805383 33
27 65,1 5,19615242 3,29583687 33,7

95
30 65,9 5,47722558 3,40119738 34,5
33 67,5 5,74456265 3,49650756 36,1
36 68,5 6 3,58351894 37,1
39 69,5 6,244998 3,66356165 38,1
42 70,4 6,4807407 3,73766962 39
45 72,1 6,70820393 3,80666249 40,7
48 72,5 6,92820323 3,87120101 41,1
51 73,5 7,14142843 3,93182563 42,1
54 74,1 7,34846923 3,98898405 42,7
57 75,4 7,54983444 4,04305127 44
60 75,7 7,74596669 4,09434456 44,3
63 76,2 7,93725393 4,14313473 44,8
66 76,8 8,1240384 4,18965474 45,4
69 77,4 8,30662386 4,2341065 46
72 77,8 8,48528137 4,27666612 46,4
75 78,2 8,66025404 4,31748811 46,8
78 78,6 8,83176087 4,35670883 47,2
81 79,2 9 4,39444915 47,8
84 79,4 9,16515139 4,4308168 48
87 79,9 9,32737905 4,46590812 48,5
90 80,2 9,48683298 4,49980967 48,8
93 80,8 9,64365076 4,53259949 49,4
96 81 9,79795897 4,56434819 49,6
99 81,1 9,94987437 4,59511985 49,7
102 81,6 10,0995049 4,62497281 50,2
105 82 10,2469508 4,65396035 50,6
108 82,2 10,3923048 4,68213123 50,8
111 82,3 10,5356538 4,7095302 50,9
114 82,3 10,6770783 4,73619845 50,9
117 82,6 10,8166538 4,76217393 51,2

96
COTON AMIDON
Détermination de α
27
26,5
26
25,5 y = 4,1728x + 3,8746
DELTA (T)
R² = 0,9826
25
24,5 Série2
24 Linéaire (Série2)
23,5
23
22,5
4,4 4,6 4,8 5 5,2 5,4 5,6
RACINE (t)
Figure 3.7: Courbe de l’effusivité

Avec α = 4,173 ± 0,518 et p = 3,875 ± 3,965
COTON AMIDON
Détermination de β
52
51
50
49
DELTA (T)
48 y = 11,083x - 1,0322
47 R² = 0,998 Série1
45
44
43
4 4,2 4,4 4,6 4,8
LN (t)
Figure 3.8: Courbe de la conductivité

Avec β = 11,083 ± 0,799 et p = -1,032 ± 3,098
Nous obtenons ces différentes courbes après le traitement des données.

En appliquant les formules obtenues plus haut nous avons :

97
EFFUSIVITE 481,510 ± 0,598 J/m2 C s1/2
CONDUCTIVITE 0,119 ± 0,009 W/m.k
DIFFUSIVITE 6,571 ± 0,016 E-08 m2/s
Tableau 3.10 : Valeur des paramètres thermiques
CONDUCTIVITE EFFUSIVITE DIFFUSIVITE

(W/m.k) (J/m2 C s1/2) (E-08 m2/s)
1 0,119 ± 0,009 481,510 ± 0,598 6,120 ± 0,016
2 0,128 ± 0,009 547,454 ± 0,680 5,494 ± 0,014
3 0,142 ± 0,010 497,757 ± 0,618 8,100 ± 0,020
MOY 0,130 ± 0,009 508,907 ± 0,632 6,571 ± 0,017
D’après les résultats du Tableau 3.10, la conductivité thermique du composite est

comprise entre 0,119 et 0,142 W/m.k. Cette valeur est supérieure à la conductivité
thermique du chanvre-amidon trouvée dans la thèse de Madame UMURIGIRWA
qui est comprise entre 0,05 et 0,055 W/m.k (matériau très poreux) ainsi qu’à celui de
conductivité thermique λ = 0,066 W/m.k pour le panneau en tige kénaf et λ = 0,0667
W/m.k pour le panneau en tige de cotonnier étudié par Soulama Sagnaba.
Le panneau en tige de cotonnier, le panneau en tige de kénaf et le chanvre-amidon
sont des meilleurs isolants thermiques que notre composite étudié.
3.3.2 Mélange grossier du dosage D = 0.8 (gousses de mil-polystyrène)

de √› (MG0,8)
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)
0 25,5 0 #NOMBRE! 0
3 29,8 1,73205081 1,09861229 4,3
6 30,1 2,44948974 1,79175947 4,6
9 31,4 3 2,19722458 5,9
12 32,2 3,46410162 2,48490665 6,7
15 33,1 3,87298335 2,7080502 7,6
18 34,1 4,24264069 2,89037176 8,6

98
21 37,1 4,58257569 3,04452244 11,6
24 37,8 4,89897949 3,17805383 12,3
27 38,5 5,19615242 3,29583687 13
30 39,1 5,47722558 3,40119738 13,6
33 40 5,74456265 3,49650756 14,5
36 40,5 6 3,58351894 15
Tableau 3.12 : Valeurs des températures relevées en fonction du temps t, de ln(t) et de √

(MG0,8) (suite et fin)
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)
39 40,9 6,244998 3,66356165 15,4
42 41,3 6,4807407 3,73766962 15,8
45 42,1 6,70820393 3,80666249 16,6
48 42,5 6,92820323 3,87120101 17
51 42,8 7,14142843 3,93182563 17,3
54 43,2 7,34846923 3,98898405 17,7
57 43,8 7,54983444 4,04305127 18,3
60 44,1 7,74596669 4,09434456 18,6
63 44,3 7,93725393 4,14313473 18,8
66 44,6 8,1240384 4,18965474 19,1
69 45,1 8,30662386 4,2341065 19,6
72 45,3 8,48528137 4,27666612 19,8
75 45,5 8,66025404 4,31748811 20
78 45,7 8,83176087 4,35670883 20,2
81 45,7 9 4,39444915 20,2
84 46,2 9,16515139 4,4308168 20,7
87 46,4 9,32737905 4,46590812 20,9
90 46,6 9,48683298 4,49980967 21,1
93 46,8 9,64365076 4,53259949 21,3
96 47,2 9,79795897 4,56434819 21,7
99 47,3 9,94987437 4,59511985 21,8
102 47,5 10,0995049 4,62497281 22
105 47,6 10,2469508 4,65396035 22,1
108 47,9 10,3923048 4,68213123 22,4
111 48 10,5356538 4,7095302 22,5

99
Gousse de mil-polystyrène
détermination de α
16
y = 2,303x + 1,764
15
R² = 0,9954
14
DELTA (T)
13
Série2
12
Linéaire (Série2)
11
10
0 2 4 6 8
RACINE (t)
Figure 3.9 : Courbe de l'effusivité
Avec α = 2,303 ± 0,132 et p = 1,764 ± 0,980
23
22,5 y = 6,5971x - 8,5411
R² = 0,9876
22
DELTA (T)
21,5
21 Série1
20,5 Linéaire (Série1)
20
19,5
4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8
LN (t)
Figure 3.10 : Courbe de la conductivité
Avec β = 6,5971 ± 0,4715 et p = -8,5411 ± 1,8046

100
Tableau 3.13 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MG0,8
Gousse de mil-polystyrène mélange grossier D=0,8

(W/m.k) 2
(J/m C s )1/2 (E-07 m2/s)
1 0,18 ± 0,01 338,41 ± 0,19 2,73 ± 0,00
2 0,20 ± 0,01 541,89 ± 0,31 1,36 ± 0,00
MOY 0,19 ± 0,01 440,15 ± 0,25 2,05 ± 0,00
Les résultats obtenus dans le tableau 3.13 montre que la conductivité thermique du
composite est comprise entre 0,1770 et 0,2001 W/m.k . La conductivité thermique
trouvée par Sagnaba Soulama (2014) dans sa thèse parlant de la caractérisation
mécanique et thermique de biocomposites à matrice polystyrène recyclé est comprise
entre (0,006 et 0,067 W/m.k). On constate que les valeurs de la conductivité trouvées
par cet auteur sont inférieures à nos valeurs trouvées. On peut donc dire que la
conductivité thermique de mes composites et de celle trouvée par Sagnaba Soulama
(2014) répond à une bonne isolation thermique mais pour celle de Soulama est bien
adaptée car sa valeur est minimale à celle de la conductivité thermique que nous avons
trouvée (tableau 3.13).
3.3.3 Mélange Grossier du dosage D=1 (gousses de mil-polystyrène)

de √› (MG1)
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 42,9 0 #NOMBRE! 0
3 53,4 1,73205081 1,09861229 10,5
6 58,6 2,44948974 1,79175947 15,7
9 59 3 2,19722458 16,1
12 64,1 3,46410162 2,48490665 21,2
15 64,5 3,87298335 2,7080502 21,6
18 65,1 4,24264069 2,89037176 22,2
21 65,7 4,58257569 3,04452244 22,8
24 67,5 4,89897949 3,17805383 24,6
27 68,5 5,19615242 3,29583687 25,6
30 69,5 5,47722558 3,40119738 26,6

101
33 70,4 5,74456265 3,49650756 27,5
36 72,1 6 3,58351894 29,2
39 72,8 6,244998 3,66356165 29,9
42 73,5 6,4807407 3,73766962 30,6
45 74,1 6,70820393 3,80666249 31,2
48 75,2 6,92820323 3,87120101 32,3
51 75,7 7,14142843 3,93182563 32,8
54 76,2 7,34846923 3,98898405 33,3
57 76,6 7,54983444 4,04305127 33,7
60 77,4 7,74596669 4,09434456 34,5
63 77,8 7,93725393 4,14313473 34,9
66 78,2 8,1240384 4,18965474 35,3
69 78,6 8,30662386 4,2341065 35,7
72 79,3 8,48528137 4,27666612 36,4
75 79,6 8,66025404 4,31748811 36,7
78 79,9 8,83176087 4,35670883 37
81 80,2 9 4,39444915 37,3
84 80,8 9,16515139 4,4308168 37,9
87 81 9,32737905 4,46590812 38,1
90 81,3 9,48683298 4,49980967 38,4
93 81,5 9,64365076 4,53259949 38,6
96 82 9,79795897 4,56434819 39,1
99 82,2 9,94987437 4,59511985 39,3
102 82,5 10,0995049 4,62497281 39,6
105 82,7 10,2469508 4,65396035 39,8
108 83,1 10,3923048 4,68213123 40,2
111 83,4 10,5356538 4,7095302 40,5

102
30
29 y = 4,2081x + 3,6771
R² = 0,9866
28
27
DELTA (T)
26
Série2
25
Linéaire (Série2)
24
23
22
0 2 4 6 8
RACINE (t)
Figure 3.11 : Courbe de l'effusivité
Avec α = 4,2081 ± 0,2437 et p = 3,6771 ± 1,8159
34
33 y = 11,593x - 12,711
R² = 0,9835
32
DELTA (T)
31
30 Série1
28
27
3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4
LN (t)
Figure 3.12: Courbe de la conductivité
Avec β = 11,593 ± 0,365 et p = -12,711 ± 1,397
Tableau 3.15 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MG1

103
Gousse de mil- polystyrène mélange grossier D=1
(W/m.k) (J/m2 C s1/2) (E-07 m2/s)
1 0,11 ± 0,00 296,56 ± 0,17 1,47 ± 0,17
2 0,14 ± 0,00 344,58 ± 0,20 1,66 ± 0,19
MOY 0,13 ± 0,00 320,57 ± 0,19 1,57 ± 0,18
D’après les résultats obtenus résumés dans le (Tableau 3.15), on constate que la
conductivité thermique du composite est comprise entre 0,1139 et 0,1405 W/m.k . La
conductivité thermique trouvée par Sagnaba Soulama (2014) dans sa thèse parlant
de la caractérisation mécanique et thermique de biocomposites à matrice polystyrène
recyclé est comprise entre (0,006 et 0,067 W/m.k). On constate que les valeurs de la
conductivité trouvée par cet auteur sont inférieures à nos valeurs trouvées. On peut
donc dire que la conductivité thermique de mes composites et de celle trouvée par
Sagnaba Soulama (2014) répond à une bonne isolation thermique mais pour celle de
Soulama est bien adaptée car sa valeur est minimale à celle de la conductivité
thermique que nous avons trouvée (Tableau 3.15).
3.3.4 Mélange fin du dosage D=0.8 (gousses de mil-polystyrène)

de √› (MF0,8)
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 34,8 0 #NOMBRE! 0
3 39,1 1,73205081 1,09861229 4,3
6 43,6 2,44948974 1,79175947 8,8
9 43,9 3 2,19722458 9,1
12 44,4 3,46410162 2,48490665 9,6
15 45 3,87298335 2,7080502 10,2
18 46,6 4,24264069 2,89037176 11,8
21 48,8 4,58257569 3,04452244 14
24 50,7 4,89897949 3,17805383 15,9
27 51,6 5,19615242 3,29583687 16,8
30 52,3 5,47722558 3,40119738 17,5
33 53,6 5,74456265 3,49650756 18,8
36 54,2 6 3,58351894 19,4

104
39 54,8 6,244998 3,66356165 20
42 55,4 6,4807407 3,73766962 20,6
45 56,7 6,70820393 3,80666249 21,9
48 57,3 6,92820323 3,87120101 22,5
51 57,9 7,14142843 3,93182563 23,1
54 58,5 7,34846923 3,98898405 23,7
57 59,5 7,54983444 4,04305127 24,7
60 60 7,74596669 4,09434456 25,2
63 60,5 7,93725393 4,14313473 25,7
66 60,9 8,1240384 4,18965474 26,1
69 61,8 8,30662386 4,2341065 27
72 62,2 8,48528137 4,27666612 27,4
75 62,6 8,66025404 4,31748811 27,8
78 62,9 8,83176087 4,35670883 28,1
81 63,6 9 4,39444915 28,8
84 64 9,16515139 4,4308168 29,2
87 64,3 9,32737905 4,46590812 29,5
90 64,6 9,48683298 4,49980967 29,8
93 65,2 9,64365076 4,53259949 30,4
96 65,5 9,79795897 4,56434819 30,7
99 65,7 9,94987437 4,59511985 30,9
102 66 10,0995049 4,62497281 31,2
105 66,6 10,2469508 4,65396035 31,8
108 66,8 10,3923048 4,68213123 32
111 67,1 10,5356538 4,7095302 32,3
20
19 y = 3,6877x - 2,5391
R² = 0,9802
18
DELTA (T)
17
16 Série2
14
13
0 2 4 6 8
RACINE (t)
Figure 3.13: Courbe de l'effusivité

105
Avec α = 3,6877 ± 0,1012 et p = -2,5391 ± 0,7540
21
y = 7,4574x - 7,2983
20,5 R² = 0,9987
DELTA (T)
20
19,5 Série1
Linéaire (Série1)
19
18,5
3,4 3,5 3,6 3,7 3,8
LN (t)
Avec β = 7,4574 ± 0,7707 et p = -7,2983 ± 2,9498
Tableau 3.17 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MF0,8
Gousse de mil-polystyrène mélange fin D= 0,8
(W/m.k) (J/m2 C s1/2) (m2/s)
1 0,17 ± 0,02 338,41 ± 0,09 (2,73 ± 0,00)E-07
2 0,12 ± 0,01 548,73 ± 0,15 (4,95 ± 0,00)E-08
MOY 0,14 ± 0,02 443,57 ± 0,12 (1,61 ± 0,00)E-07
D’après les résultats obtenus dans le (tableau 3.17), on constate que la conductivité
thermique du composite est comprise entre 0,1221 et 0,1770 W/m.K. La conductivité
thermique trouvée par Sagnaba Soulama (2014) dans sa thèse parlant de la
caractérisation mécanique et thermique de biocomposites à matrice polystyrène
recyclé est comprise entre (0,006 et 0,067 W/m.K). On constate que les valeurs de la

106
conductivité trouvée par cet auteur sont inférieures à nos valeurs trouvées. On peut
donc dire que la conductivité thermique de mes composites et de celle trouvée par
Sagnaba Soulama (2014) répond à une bonne isolation thermique mais pour celle de
Soulama est bien adaptée car sa valeur est minimale à celle de la conductivité
thermique que nous avons trouvée (tableau 3.17).
3.3.5 Mélange fin du dosage D=1 (gousses de mil-polystyrène)

de √› (MF01)
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 35,2 0 #NOMBRE! 0
3 42,3 1,73205081 1,09861229 7,1
6 45,5 2,44948974 1,79175947 10,3
9 45,8 3 2,19722458 10,6
12 46,3 3,46410162 2,48490665 11,1
15 46,8 3,87298335 2,7080502 11,6
18 48,1 4,24264069 2,89037176 12,9
21 48,9 4,58257569 3,04452244 13,7
24 49,5 4,89897949 3,17805383 14,3
27 50,2 5,19615242 3,29583687 15
30 51,3 5,47722558 3,40119738 16,1
33 51,7 5,74456265 3,49650756 16,5
36 52,2 6 3,58351894 17
39 52,6 6,244998 3,66356165 17,4
42 53,4 6,4807407 3,73766962 18,2
45 38,3 6,70820393 3,80666249 3,1
48 58,8 6,92820323 3,87120101 23,6
51 67,7 7,14142843 3,93182563 32,5
54 68,3 7,34846923 3,98898405 33,1

107
18
DELTA (T)
16 y = 2,4746x + 2,31
R² = 0,9873
14
Série2
10
0 2 4 6
RACINE (t)
Figure 3.15: Courbe de l’effusivité

Avec α = 2,4746 ± 0,2837 et p = 2,31 ± 0,30
17,6
17,4 y = 5,4685x - 3,0476
17,2 R² = 0,9965
DELTA (T)
17
16,8
Série1
16,6
16,2
16
3,4 3,5 3,6 3,7 3,8
LN (t)

Avec β =5,4685 ± 0,4682 et p = -3,0476 ± 0,1249

108
Tableau 3.19 : Récapitulatif des trois essais thermiques effectués sur le MF1
Gousse de mil-polystyrène mélange fin D =1

(W/m.k) (J/m2 C s1/2) (m2/s)
1 0,24 ± 0,02 504,31 ± 0,58 (2,29 ± 0,01)E-07
2 0,09 ± 0,01 575,50 ± 0,66 (2,88 ± 0,01)E-08
MOY 0,16 ± 0,02 539,90 ± 0,62 (1,28 ± 0,01)E-07
D’après les résultats obtenus et résumés dans le (Tableau 3.19), on constate que la
conductivité thermique du composite est comprise entre 0,0977 W/m.k et 0,2414
W/m.K. La conductivité thermique trouvée par Sagnaba Soulama (2014) dans sa
thèse parlant de la caractérisation mécanique et thermique de biocomposites à matrice
polystyrène recyclé est comprise entre (0,006 et 0,067 W/m.k). On constate que les
valeurs de la conductivité trouvée par cet auteur sont inférieures à nos valeurs
trouvées. On peut donc dire que la conductivité thermique de mes composites et de
celle trouvée par Sagnaba Soulama (2014) répond à une bonne isolation thermique
mais pour celle de Soulama est bien adaptée car sa valeur est minimale à celle de la
conductivité thermique que nous avons trouvée (Tableau 3.19).
3.4 Discussions
Tableau 3.20 : Valeurs des paramètres thermiques pour le composite
gousses de mil - polystyrène
gousses de mil- Mélange Mélange Mélange fin Mélange Fin
polystyrène grossier D=0,8 grossier D=1 D=0,8 D=1
CONDUCTIVITE
0,18 ± 0,01 0,13 ± 0,00 0,14 ± 0,02 0,16 ± 0,01
(W/m.k)
EFFUSIVITE
440,15 ± 0,25 320,57 ± 0,19 443,57 ± 0,12 539,90 ± 0,62
(J/m2 C s1/2)
DIFFUSIVITE
(2,05 ± 0,00) (1,56 ± 0,18) (1,61 ± 0,00) (1,28 ± 0,01)
(m2/s) E-07 E-07 E-07 E-07

109
Tableau 3.21 : Valeurs des paramètres thermiques pour le composite fibre

de coton - amidon
CONDUCTIVITE (W/m.k) 0,130 ± 0,009
EFFUSIVITE (J/m2 C s1/2) 508,907 ± 0,632
DIFFUSIVITE (m2/s) (6,571 ± 0,017) E-07
3.4.1 La Conductivité thermique
CONDUCTIVITE THERMIQUE
0,2
MG 0,8
0,18 MF 1
0,16 MF 0,8 Fibre de coton-
0,14 amidon
MG 1
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
Figure 3.17: Conductivités thermiques en fonction des mélanges
A ce niveau (Figure 3.17), on constate que la conductivité au niveau du mélange

grossier D=0,8 est plus élevée que celle du mélange grossier du dosage D=1, alors on
peut déduire que plus le dosage de la colle augmente, plus la conductivité diminue.
On peut donc dire que la conductivité varie en fonction de la masse volumique car la
masse volumique du mélange grossier du dosage D=0,8 est de 0,493g/cm3 et est plus
grande que celle du mélange grossier du dosage D=1 qui est de 0,393g/cm3.

110
Tandis que plus le dosage de la colle du mélange fin augmente, plus la conductivité
augmente. On peut dire que la conductivité du composite varie en fonction de la
masse volumique car la masse volumique au niveau du mélange fin du dosage D=0,8
est de 0,477g/cm3 et celle au niveau du mélange fin du dosage D=1 est de 0,731g/cm3.
Des deux mélanges, on constate que quand on augmente le dosage de la colle du

mélange grossier, la conductivité diminue alors que celle du mélange fin augmente.
Ce phénomène est dû alors aux proportions des granulats de chaque composite.
Ensuite en prenant le mélange grossier du dosage D=0,8 et le mélange fin du dosage

D=0,8, on constate que la conductivité du mélange grossier est plus forte que celle du
mélange fin. Alors on peut dire que la conductivité du composite varie en fonction de
la masse volumique car la masse volumique du mélange grossier est de 0,493 g/cm3
et celle du mélange fin est de 0,477 g/cm3.
En prenant le mélange grossier du dosage D = 1 et le mélange fin du dosage D = 1,

on constate que la conductivité du mélange fin est plus forte que celle du mélange
grossier donc la conductivité du composite varie en fonction sa masse volumique car
la masse volumique du mélange grossier est de 0,393 g/cm3 et celle du mélange fin
est de 0,731 g/cm3. Dans ce cas, ce phénomène est dû alors aux proportions des
granulats du composite.
Le composite fibre de coton – amidon présente une conductivité plus élevée que le
mélange grossier de dosage D=1. La masse volumique du composite fibre de coton –
amidon est de 0,43 g/cm3 supérieure à celle du MG1 qui est de 0,393 g/cm3. La
conductivité de la fibre de coton – amidon est inférieure à celles de MG0,8 , MF1 et
MF0,8 ayant pour masses volumiques respectives 0,493 g/cm3 ; 0,731 g/cm3 ; 0,477
g/cm3.
La conductivité est fonction de la masse volumique. Pour avoir une plus forte
conductivité du composite fibre de coton – amidon, il faut augmenter de façon

111
considérable sa masse volumique en augmentant la quantité de colle utilisée pour la
confection.
De tout ce qui précède, on peut déduire que l’évolution de la conductivité varie en

fonction de la masse volumique et de la granulométrie.
3.4.2 L’effusivité thermique
EFFUSIVITE THERMIQUE
600 MF 1 Fibre de coton-
amidon
500 MG 0,8 MF 0,8
400
MG 1
300
200
100
Figure 3.18 : Effusivités thermiques en fonction des mélanges
A ce niveau (Figure 3.18), on constate que l’effusivité du mélange grossier D=0,8

est plus élevée que celle du mélange grossier du dosage D=1, alors on peut déduire
que plus le dosage de la colle augmente, plus l’effusivité diminue. On peut donc dire
que l’effusivité varie en fonction de la masse volumique car la masse volumique du
mélange grossier du dosage D=0,8 est de 0,493 g/cm3 et celle du mélange grossier du
dosage D=1 est de 0,393g/cm3.
Tandis qu’au niveau du mélange fin, plus le dosage de la colle augmente, plus
l’effusivité augmente. On peut dire que l’effusivité du composite varie en fonction de
la masse volumique car la masse volumique du mélange fin du dosage D = 0,8 est de
0,477g/cm3 et celle du mélange fin du dosage D = 1 est de 0,731 g/cm3.

112
Des deux mélanges, on constate que quand on augmente le dosage de la colle du
mélange grossier, l’effusivité diminue alors que celle du mélange fin augmente. Ce
phénomène est dû alors aux proportions des granulats de chaque composite.
Ensuite on constate que l’effusivité du mélange grossier du dosage D = 0,8 est plus
petite que celle du mélange fin du dosage D = 0,8. Idem pour le mélange grossier du
dosage D = 1 et le mélange fin du dosage D=1. On peut dire que l’effusivité varie en
fonction des proportions des granulats de chaque composite.
Seul le mélange fin de dosage D=1 présente une effusivité plus élevée que celle du
composite fibre de coton-amidon.
En somme, on déduit que c’est le mélange fin du dosage D = 1 qui présente une bonne
effusivité ensuite vient le composite fibre de coton – amidon car plus le matériau a
une grande effusivité plus elle a la capacité d’absorber plus de chaleur.
3.4.3 La Diffusivité thermique
DIFFUSIVITE THERMIQUE Fibre de coton-

7 amidon
3
MG 0,8
2 MG 1 MF 0,8
MF 1
1
Figure 3.19 : Diffusivité thermique en fonction des mélanges
A ce niveau (Figure 3.19) on constate que la diffusivité du mélange grossier du

dosage D=0,8 est supérieure à celle du mélange grossier du dosage D=1. Idem pour

113
le mélange fin du dosage D=0,8 et le mélange fin du dosage D=1. Alors on peut dire
que plus le dosage de la colle augmente, plus la diffusivité diminue. Ceci est donc dû
à la granulométrie de chaque composite.
Lorsqu’on considère le mélange grossier du dosage D = 0,8 ; on constate que sa

diffusivité est supérieure à celle du mélange fin du dosage D= 0,8. Idem entre le
mélange grossier de dosage D = 1 et le mélange fin du dosage D = 1. On peut donc
dire que la diffusivité du mélange varie en fonction du taux d’absorption car le
taux d’absorption du mélange grossier du dosage D = 0,8 est égal à 65,17 % supérieur
à celui du mélange fin du même dosage qui est de 50,16%. Ceci valable pour le
mélange grossier du dosage D=1 dont le taux d’absorption est de 77,05% supérieur à
celui du mélange fin du dosage D=1 qui est de 25,58%.
Alors on déduit que la diffusivité du mélange grossier du dosage D=0,8 est supérieure
à celle du mélange fin du dosage D = 0,8 et celle du mélange grossier du dosage D=1
est supérieure à celle du mélange fin du dosage D=1.
Quant au composite fibre de coton – amidon, elle présente la plus grande diffusivité.
3.5 Utilisation et avantage du matériau dans le bâtiment

Les matériaux composites se distinguent par une grande diversité de comportements
dans un bâtiment. Le développement d’un nouveau matériau n’est envisagé que pour
résoudre des problèmes ponctuels ou anticiper sur d’éventuels besoins futurs. Dans
tous les cas, il convient de préciser si le matériau conçu est susceptible d’être utilisé
à des fins pratiques ce qui nous amène à une comparaison dudit matériau avec les
options existantes afin de dégager les avantages et les inconvénients supplémentaires
que pourraient engendrer son utilisation.
Les composites, de leurs caractéristiques physiques, mécaniques et thermiques, se

prêtent à beaucoup d’applications possibles dans le domaine de la construction.

114
C’est donc dans cette logique que nous avons envisagé l’utilisation du composite pour
la fabrication de panneaux pour assurer :
 le confort thermique,
 la diminution des pertes par transmission,
 la diminution des pertes par infiltrations,
 un état d'équilibre thermique entre le corps humain et les conditions
d'ambiance,
 une démarche complète qui englobe l'architecture et la conception globale des
systèmes (ventilation, chauffage et refroidissement passif ou actif) et leur
régulation,
 un confort des espaces en toutes saisons (protections solaires, possibilité
d'ouvrir les fenêtres, inertie thermique, réduction des charges internes…)
tels que les faux plafonds, les meubles, lambris, cloisons légères, etc...
En ce qui concerne les panneaux des faux plafonds, ils sont généralement faits de
plaques de plâtre, de laine de roche ou d’autres matériaux isolants à choisir en
fonction des exigences de conception. Au niveau des cloisons, le matériau pourrait
être utilisé comme revêtement intérieur.
3.6 Conclusion
En somme, nous pouvons retenir qu’un matériau composite porte assez d’utilités et
caractéristiques qui sont valables dans la construction d’un bâtiment et présente les
caractéristiques les plus appropriées. Il peut être donc utilisé pour la fabrication
d’éléments n’entrant pas dans la structure porteuse d’un bâtiment.

115
VÉÇvÄâá|ÉÇ xà ÑxÜáÑxvà|äxá
VÉÇvÄâá|ÉÇ z°Ç°ÜtÄx xà ÑxÜáÑxvà|äxá
Cette étude se base sur une problématique générale de développement de matériaux
de construction innovants à impacts environnemental et sanitaire réduit. Dans cette
vision, nous nous sommes proposés de caractériser les composites résultant du
mélange d’une matrice polystyrène avec des gousses de mil et celle de fibre de coton
- amidon.
Dans un premier lieu, nous avons mis les paramètres de formulation susceptible de
déterminer l’état des propriétés thermiques du matériau. Plusieurs facteurs ont été
étudiés à savoir la granulométrie, le dosage en vue de sélectionner les conditions
conduisant au composite ayant les meilleures propriétés. Ensuite, les résultats obtenus
ont permis d’établir l’existence de valeurs optimales correspondant aux meilleures
résistances thermiques. La légèreté qui est constatée est un atout ouvrant de
nombreuses perspectives quant aux applications possibles du composite.
L’application visée au début de cette étude est la fabrication d’éléments de

construction assurant la fonction d’isolant thermique. L’étude est menée sur la base
des matières premières peu conventionnelles dans le domaine du génie civil. Malgré
les différents aspects qui y sont abordés, elle n’est qu’une première étape de la
caractérisation des composites à base de gousses de mil et de la compréhension des
interactions résultant de leur association au polystyrène. Les perspectives laissées par
ce travail sont donc nombreuses et pourront faire l’objet d’études supplémentaires
dans chacun des axes explorés. Alors, entre autres, nous avons :
 l’étude de l’influence du taux de compactage sur les résistances mécaniques

des composites ;
 ensuite l’étude des réactions chimiques qui se produisent au sein du mélange ;
 enfin l’étude de l’influence de la teneur en eau sur les performances des
composites à froid et à chaud.

116
e°y°ÜxÇvxá u|uÄ|ÉzÜtÑ{|Öâxá
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120
TÇÇxåxá

121
TÇÇxåxá
TÇÇxåxá
Annexe 1 : Résultats de l’analyse granulométrique des gousses de mil (Figure 3.1)
Ouverture Refus Refus
%refus %passant
Modules des tamis en partiels en cumulés en
cumulés cumulés
(mm) (g) (g)
38 5 0 0 0 100
35 2.5 181 181 13.92 86.08
32 1.25 630 811 62.38 37.62
29 0.63 312 1123 86.38 13.62
26 0.315 108 1231 94.69 5.31
23 0.160 50 1281 98.54 1.46
20 0.080 10 1291 99.31 0.69
Fond
Plat 06 1297 99.77 0.23
tamis
Annexe 2 : Propriétés thermiques du MG0,8
ESSAI 1
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 38,1 0 #NOMBRE! 0
3 51,3 1,73205081 1,09861229 13,2
6 53,9 2,44948974 1,79175947 15,8
9 54,4 3 2,19722458 16,3
12 60,1 3,46410162 2,48490665 22
15 60,8 3,87298335 2,7080502 22,7
18 61,4 4,24264069 2,89037176 23,3
21 62,2 4,58257569 3,04452244 24,1
24 63 4,89897949 3,17805383 24,9
27 65,1 5,19615242 3,29583687 27
30 67 5,47722558 3,40119738 28,9
33 67,7 5,74456265 3,49650756 29,6
36 68,4 6 3,58351894 30,3
39 69,1 6,244998 3,66356165 31

122
TÇÇxåxá
42 70,2 6,4807407 3,73766962 32,1
45 70,7 6,70820393 3,80666249 32,6
48 71,2 6,92820323 3,87120101 33,1
51 71,7 7,14142843 3,93182563 33,6
54 72,6 7,34846923 3,98898405 34,5
57 73,1 7,54983444 4,04305127 35
60 73,5 7,74596669 4,09434456 35,4
63 73,9 7,93725393 4,14313473 35,8
ESSAI 2
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 25,5 0 #NOMBRE! 0
3 29,8 1,73205081 1,09861229 4,3
6 30,1 2,44948974 1,79175947 4,6
9 31,4 3 2,19722458 5,9
12 32,2 3,46410162 2,48490665 6,7
15 33,1 3,87298335 2,7080502 7,6
18 34,1 4,24264069 2,89037176 8,6
21 37,1 4,58257569 3,04452244 11,6
24 37,8 4,89897949 3,17805383 12,3
27 38,5 5,19615242 3,29583687 13
30 39,1 5,47722558 3,40119738 13,6
33 40 5,74456265 3,49650756 14,5
36 40,5 6 3,58351894 15
39 40,9 6,244998 3,66356165 15,4
42 41,3 6,4807407 3,73766962 15,8
45 42,1 6,70820393 3,80666249 16,6
48 42,5 6,92820323 3,87120101 17
51 42,8 7,14142843 3,93182563 17,3
54 43,2 7,34846923 3,98898405 17,7
57 43,8 7,54983444 4,04305127 18,3
60 44,1 7,74596669 4,09434456 18,6
63 44,3 7,93725393 4,14313473 18,8
66 44,6 8,1240384 4,18965474 19,1
69 45,1 8,30662386 4,2341065 19,6
72 45,3 8,48528137 4,27666612 19,8
75 45,5 8,66025404 4,31748811 20
78 45,7 8,83176087 4,35670883 20,2
81 45,7 9 4,39444915 20,2
84 46,2 9,16515139 4,4308168 20,7
87 46,4 9,32737905 4,46590812 20,9

123
TÇÇxåxá
90 46,6 9,48683298 4,49980967 21,1
93 46,8 9,64365076 4,53259949 21,3
96 47,2 9,79795897 4,56434819 21,7
99 47,3 9,94987437 4,59511985 21,8
102 47,5 10,0995049 4,62497281 22
105 47,6 10,2469508 4,65396035 22,1
108 47,9 10,3923048 4,68213123 22,4
111 48 10,5356538 4,7095302 22,5
34
DELTA (T)
32 y = 3,0169x + 12,301
R² = 0,9925
30 Série2
0 2 4 6 8
RACINE (t)
23
DELTA (T)
22 y = 6,5971x - 8,5411
21 R² = 0,9876
Série1
20
4,2 4,4 4,6 4,8
LN (t)
U0 6 EFFUSIVITE
R 43,4
L 0,05 338,41
l 0,015
alpha 3,6877 CONDUCTIVITE
beta 7,4574
0,17

124
TÇÇxåxá
17
DELTA (T)
15 y = 2,303x + 1,764
13 R² = 0,9954
Série2
0 2 4 6 8
RACINE (t)
23
DELTA (T)
22 y = 6,5971x - 8,5411
21 R² = 0,9876
Série1
20
4,2 4,4 4,6 4,8
LN (t)
U0 6 EFFUSIVITE
R 43,4
L 0,05 541,89
l 0,015
CONDUCTIVITE
alpha 2,303
beta 6,5971 0,20
1 0,17 338,41 2,73E-07
2 0,20 541,89 1,36E-07
3 0 0 0
MOY 0,18 440,15 2,05E-07

125
TÇÇxåxá
Annexe 3 : Propriétés thermiques du MG1
ESSAI 1
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 42,9 0 #NOMBRE! 0
3 53,4 1,73205081 1,09861229 10,5
6 58,6 2,44948974 1,79175947 15,7
9 59 3 2,19722458 16,1
12 64,1 3,46410162 2,48490665 21,2
15 64,5 3,87298335 2,7080502 21,6
18 65,1 4,24264069 2,89037176 22,2
21 65,7 4,58257569 3,04452244 22,8
24 67,5 4,89897949 3,17805383 24,6
27 68,5 5,19615242 3,29583687 25,6
30 69,5 5,47722558 3,40119738 26,6
33 70,4 5,74456265 3,49650756 27,5
36 72,1 6 3,58351894 29,2
39 72,8 6,244998 3,66356165 29,9
42 73,5 6,4807407 3,73766962 30,6
45 74,1 6,70820393 3,80666249 31,2
48 75,2 6,92820323 3,87120101 32,3
51 75,7 7,14142843 3,93182563 32,8
54 76,2 7,34846923 3,98898405 33,3
57 76,6 7,54983444 4,04305127 33,7
60 77,4 7,74596669 4,09434456 34,5
63 77,8 7,93725393 4,14313473 34,9
66 78,2 8,1240384 4,18965474 35,3
69 78,6 8,30662386 4,2341065 35,7
72 79,3 8,48528137 4,27666612 36,4
75 79,6 8,66025404 4,31748811 36,7
78 79,9 8,83176087 4,35670883 37
81 80,2 9 4,39444915 37,3
84 80,8 9,16515139 4,4308168 37,9
87 81 9,32737905 4,46590812 38,1
90 81,3 9,48683298 4,49980967 38,4
93 81,5 9,64365076 4,53259949 38,6
96 82 9,79795897 4,56434819 39,1
99 82,2 9,94987437 4,59511985 39,3
102 82,5 10,0995049 4,62497281 39,6
105 82,7 10,2469508 4,65396035 39,8

126
TÇÇxåxá
108 83,1 10,3923048 4,68213123 40,2
111 83,4 10,5356538 4,7095302 40,5
ESSAI 2
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 42,9 0 #NOMBRE! 0
3 53,4 1,73205081 1,09861229 10,5
6 58,6 2,44948974 1,79175947 15,7
9 59 3 2,19722458 16,1
12 64,1 3,46410162 2,48490665 21,2
15 64,5 3,87298335 2,7080502 21,6
18 65,1 4,24264069 2,89037176 22,2
21 65,7 4,58257569 3,04452244 22,8
24 67,5 4,89897949 3,17805383 24,6
27 68,5 5,19615242 3,29583687 25,6
30 69,5 5,47722558 3,40119738 26,6
33 70,4 5,74456265 3,49650756 27,5
36 72,1 6 3,58351894 29,2
39 72,8 6,244998 3,66356165 29,9
42 73,5 6,4807407 3,73766962 30,6
45 74,1 6,70820393 3,80666249 31,2
48 75,2 6,92820323 3,87120101 32,3
51 75,7 7,14142843 3,93182563 32,8
54 76,2 7,34846923 3,98898405 33,3
57 76,6 7,54983444 4,04305127 33,7
60 77,4 7,74596669 4,09434456 34,5
63 77,8 7,93725393 4,14313473 34,9
66 78,2 8,1240384 4,18965474 35,3
69 78,6 8,30662386 4,2341065 35,7
72 79,3 8,48528137 4,27666612 36,4
75 79,6 8,66025404 4,31748811 36,7
78 79,9 8,83176087 4,35670883 37
81 80,2 9 4,39444915 37,3
84 80,8 9,16515139 4,4308168 37,9
87 81 9,32737905 4,46590812 38,1
90 81,3 9,48683298 4,49980967 38,4
93 81,5 9,64365076 4,53259949 38,6
96 82 9,79795897 4,56434819 39,1
99 82,2 9,94987437 4,59511985 39,3
102 82,5 10,0995049 4,62497281 39,6
105 82,7 10,2469508 4,65396035 39,8

127
TÇÇxåxá
108 83,1 10,3923048 4,68213123 40,2
111 83,4 10,5356538 4,7095302 40,5
30
DELTA (T)
28 y = 4,2081x + 3,6771
26 R² = 0,9866
Série2
24
0 2 4 6 8
RACINE (t)
34
32 y = 11,593x - 12,711
DELTA (T)
R² = 0,9835
30
Série1
28
Linéaire (Série1)
26
3,4 3,6 3,8 4
LN (t)
U0 6 EFFUSIVITE
R 43,4
L 0,05 296,56
l 0,015
CONDUCTIVITE
alpha 4,2081
beta 11,593
0,11

128
TÇÇxåxá
45
DELTA (T)
y = 3,6217x + 6,9157
35
R² = 0,9814 Série2
25
15 Linéaire
(Série2)
0 5 10
RACINE (t)
41
40 y = 9,3975x - 3,8743 Série1
DELTA (T)
39 R² = 0,9959
38 Linéaire
37 (Série1)
36
Linéaire
4,2 4,4 4,6 4,8
(Série1)
LN (t)
U0 6 EFFUSIVITE
R 43,4
L 0,05 344,58
l 0,015
CONDUCTIVITE
alpha 3,6217
beta 9,3975 0,14
1 0,11 296,56 1,47E-07
2 0,14 344,58 1,66E-07
3 0 0 0
MOY 0,12 320,57 1,56E-07

129
TÇÇxåxá
Annexe 4 : Propriétés thermiques du MF0,8
ESSAI 1
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 34,8 0 #NOMBRE! 0
3 39,1 1,73205081 1,09861229 4,3
6 43,6 2,44948974 1,79175947 8,8
9 43,9 3 2,19722458 9,1
12 44,4 3,46410162 2,48490665 9,6
15 45 3,87298335 2,7080502 10,2
18 46,6 4,24264069 2,89037176 11,8
21 48,8 4,58257569 3,04452244 14
24 50,7 4,89897949 3,17805383 15,9
27 51,6 5,19615242 3,29583687 16,8
30 52,3 5,47722558 3,40119738 17,5
33 53,6 5,74456265 3,49650756 18,8
36 54,2 6 3,58351894 19,4
39 54,8 6,244998 3,66356165 20
42 55,4 6,4807407 3,73766962 20,6
45 56,7 6,70820393 3,80666249 21,9
48 57,3 6,92820323 3,87120101 22,5
51 57,9 7,14142843 3,93182563 23,1
54 58,5 7,34846923 3,98898405 23,7
57 59,5 7,54983444 4,04305127 24,7
60 60 7,74596669 4,09434456 25,2
63 60,5 7,93725393 4,14313473 25,7
66 60,9 8,1240384 4,18965474 26,1
69 61,8 8,30662386 4,2341065 27
72 62,2 8,48528137 4,27666612 27,4
75 62,6 8,66025404 4,31748811 27,8
78 62,9 8,83176087 4,35670883 28,1
81 63,6 9 4,39444915 28,8
84 64 9,16515139 4,4308168 29,2
87 64,3 9,32737905 4,46590812 29,5
90 64,6 9,48683298 4,49980967 29,8
93 65,2 9,64365076 4,53259949 30,4
96 65,5 9,79795897 4,56434819 30,7
99 65,7 9,94987437 4,59511985 30,9
102 66 10,0995049 4,62497281 31,2
105 66,6 10,2469508 4,65396035 31,8
108 66,8 10,3923048 4,68213123 32
111 67,1 10,5356538 4,7095302 32,3

130
TÇÇxåxá
ESSAI 2
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 40,2 0 #NOMBRE! 0
3 45,7 1,73205081 1,09861229 5,5
6 46,1 2,44948974 1,79175947 5,9
9 51,2 3 2,19722458 11
12 51,4 3,46410162 2,48490665 11,2
15 52,5 3,87298335 2,7080502 12,3
18 53,2 4,24264069 2,89037176 13
21 54,1 4,58257569 3,04452244 13,9
24 55,1 4,89897949 3,17805383 14,9
27 58,2 5,19615242 3,29583687 18
30 59 5,47722558 3,40119738 18,8
33 60,5 5,74456265 3,49650756 20,3
36 61,1 6 3,58351894 20,9
39 61,7 6,244998 3,66356165 21,5
42 62,3 6,4807407 3,73766962 22,1
45 63,4 6,70820393 3,80666249 23,2
48 64 6,92820323 3,87120101 23,8
51 64,6 7,14142843 3,93182563 24,4
54 65,1 7,34846923 3,98898405 24,9
57 66,1 7,54983444 4,04305127 25,9
60 66,6 7,74596669 4,09434456 26,4
63 67 7,93725393 4,14313473 26,8
66 67,4 8,1240384 4,18965474 27,2
69 68,2 8,30662386 4,2341065 28
72 68,6 8,48528137 4,27666612 28,4
75 69 8,66025404 4,31748811 28,8
78 69,3 8,83176087 4,35670883 29,1
81 70 9 4,39444915 29,8
84 70,3 9,16515139 4,4308168 30,1
87 70,6 9,32737905 4,46590812 30,4
90 70,9 9,48683298 4,49980967 30,7
93 71,5 9,64365076 4,53259949 31,3
96 71,7 9,79795897 4,56434819 31,5
99 72 9,94987437 4,59511985 31,8
102 72,2 10,0995049 4,62497281 32
105 72,7 10,2469508 4,65396035 32,5
108 73 10,3923048 4,68213123 32,8
111 73,2 10,5356538 4,7095302 33

131
TÇÇxåxá
20
19 y = 3,6877x - 2,5391
DELTA (T) 18 R² = 0,9802
17
16 Série2
14
13
0 2 4 6 8
RACINE (t)
21
y = 7,4574x - 7,2983
20,5 R² = 0,9987
DELTA (T)
20
19,5 Série1
Linéaire (Série1)
19
18,5
3,4 3,5 3,6 3,7 3,8
LN (t)
U0 6 EFFUSIVITE
R 43,4
L 0,05 338,41
l 0,015
beta 7,4574
0,17

132
TÇÇxåxá
16
DELTA (T)
14 y = 2,2743x + 4,344
R² = 0,993
12 Série2
0 2 4 6
RACINE (t)
34
33 y = 10,812x - 17,86
R² = 0,9957
DELTA (T)
32
31
Série1
30
28
4,2 4,4 4,6 4,8
LN (t)
U0 6 EFFUSIVITE
R 43,4
L 0,05 548,73
l 0,015
beta 10,812
0,12

133
TÇÇxåxá
1 0,17 338,41 2,73E-07
2 0,12 548,73 4,95E-08
3 0 0 0
MOY 0,14 443,57 1,61E-07
Annexe 5 : Propriétés thermiques du MF1
ESSAI 1
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 35,2 0 #NOMBRE! 0
3 42,3 1,73205081 1,09861229 7,1
6 45,5 2,44948974 1,79175947 10,3
9 45,8 3 2,19722458 10,6
12 46,3 3,46410162 2,48490665 11,1
15 46,8 3,87298335 2,7080502 11,6
18 48,1 4,24264069 2,89037176 12,9
21 48,9 4,58257569 3,04452244 13,7
24 49,5 4,89897949 3,17805383 14,3
27 50,2 5,19615242 3,29583687 15
30 51,3 5,47722558 3,40119738 16,1
33 51,7 5,74456265 3,49650756 16,5
36 52,2 6 3,58351894 17
39 52,6 6,244998 3,66356165 17,4
42 53,4 6,4807407 3,73766962 18,2
45 38,3 6,70820393 3,80666249 3,1
48 58,8 6,92820323 3,87120101 23,6
51 67,7 7,14142843 3,93182563 32,5
54 68,3 7,34846923 3,98898405 33,1
57 74,7 7,54983444 4,04305127 39,5
60 74,6 7,74596669 4,09434456 39,4

134
TÇÇxåxá
ESSAI 2
t (s) T (°C) √› ln(t) ¼“ (°C)

0 38,5 0 #NOMBRE! 0
3 44,5 1,73205081 1,09861229 6
6 44,7 2,44948974 1,79175947 6,2
9 45,1 3 2,19722458 6,6
12 45,6 3,46410162 2,48490665 7,1
15 46,8 3,87298335 2,7080502 8,3
18 47,6 4,24264069 2,89037176 9,1
21 48,4 4,58257569 3,04452244 9,9
24 49,2 4,89897949 3,17805383 10,7
27 50,6 5,19615242 3,29583687 12,1
30 51,2 5,47722558 3,40119738 12,7
33 51,7 5,74456265 3,49650756 13,2
36 52,2 6 3,58351894 13,7
39 53,1 6,244998 3,66356165 14,6
42 53,5 6,4807407 3,73766962 15
78 54 8,83176087 4,35670883 15,5
81 54,5 9 4,39444915 16
84 55,3 9,16515139 4,4308168 16,8
87 55,8 9,32737905 4,46590812 17,3
90 56,1 9,48683298 4,49980967 17,6
93 56,4 9,64365076 4,53259949 17,9
96 57 9,79795897 4,56434819 18,5
99 57,3 9,94987437 4,59511985 18,8
102 57,6 10,0995049 4,62497281 19,1
105 57,8 10,2469508 4,65396035 19,3
108 58,3 10,3923048 4,68213123 19,8

135
TÇÇxåxá
111 58,6 10,5356538 4,7095302 20,1
17
16 y = 2,4746x + 2,31
R² = 0,9873
15
DELTA (T)
14
13 Série2
11
10
0 2 4 6
RACINE (t)
17,6
17,4 y = 5,4685x - 3,0476
17,2 R² = 0,9965
DELTA (T)
17
16,8
16,6 Série1
16,2
16
3,4 3,5 3,6 3,7 3,8
LN (t)
EFFUSIVITE
U0 6
R 43,4 504,31
L 0,05
l 0,015 CONDUCTIVITE
alpha 2,4746
beta 5,4685
0,24

136
TÇÇxåxá
11
10 y = 2,1685x - 0,1107
DELTA (T)
9 R² = 0,9815
8 Série2
7
Linéaire (Série2)
6
0 2 4 6
RACINE (t)
30
DELTA (T)
y = 13,517x - 43,358
20
R² = 0,9905
10 Série1
4,2 4,4 4,6 4,8
LN (t)
EFFUSIVITE
U0 6
R 43,4 575,50
L 0,05
l 0,015 CONDUCTIVITE
alpha 2,1685
beta 13,517 0,09
1 0,24 504,31 2,29E-07
2 0,09 575,50 2,88E-08
3 0 0 0
MOY 0,16 539,90 1,28E-07

137
TÇÇxåxá
Annexes 6 : Propriété thermique des fibres de coton et amidon
 ESSAI 1
RACINE DELTA
T(s) T LN (t)
(t) (T)
0 31,4 0 0 0
3 36 1,73205081 1,09861229 4,6
6 38,2 2,44948974 1,79175947 6,8
9 42,9 3 2,19722458 11,5
12 53,4 3,46410162 2,48490665 22
15 58,6 3,87298335 2,7080502 27,2
18 59 4,24264069 2,89037176 27,6
21 64,4 4,58257569 3,04452244 33
24 64,4 4,89897949 3,17805383 33
27 65,1 5,19615242 3,29583687 33,7
30 65,9 5,47722558 3,40119738 34,5
33 67,5 5,74456265 3,49650756 36,1
36 68,5 6 3,58351894 37,1
39 69,5 6,244998 3,66356165 38,1
42 70,4 6,4807407 3,73766962 39
45 72,1 6,70820393 3,80666249 40,7
48 72,5 6,92820323 3,87120101 41,1
51 73,5 7,14142843 3,93182563 42,1
54 74,1 7,34846923 3,98898405 42,7
57 75,4 7,54983444 4,04305127 44
60 75,7 7,74596669 4,09434456 44,3
63 76,2 7,93725393 4,14313473 44,8
66 76,8 8,1240384 4,18965474 45,4
69 77,4 8,30662386 4,2341065 46
72 77,8 8,48528137 4,27666612 46,4
75 78,2 8,66025404 4,31748811 46,8
78 78,6 8,83176087 4,35670883 47,2
81 79,2 9 4,39444915 47,8
84 79,4 9,16515139 4,4308168 48
87 79,9 9,32737905 4,46590812 48,5
90 80,2 9,48683298 4,49980967 48,8
93 80,8 9,64365076 4,53259949 49,4
96 81 9,79795897 4,56434819 49,6
99 81,1 9,94987437 4,59511985 49,7

138
TÇÇxåxá
102 81,6 10,0995049 4,62497281 50,2
105 82 10,2469508 4,65396035 50,6
108 82,2 10,3923048 4,68213123 50,8
111 82,3 10,5356538 4,7095302 50,9
114 82,3 10,6770783 4,73619845 50,9
117 82,6 10,8166538 4,76217393 51,2
120 82,9 10,9544512 4,78749174 51,5
123 83,4 11,0905365 4,81218436 52
126 83,4 11,2249722 4,83628191 52
129 83,7 11,3578167 4,8598124 52,3
132 84,2 11,4891253 4,88280192 52,8
135 84,4 11,61895 4,90527478 53
138 84,7 11,7473401 4,92725369 53,3
141 84,9 11,8743421 4,94875989 53,5
144 85,4 12 4,9698133 54
147 85,6 12,1243557 4,99043259 54,2
150 85,7 12,2474487 5,01063529 54,3
153 85,9 12,3693169 5,03043792 54,5
156 86,2 12,489996 5,04985601 54,8
159 86,3 12,6095202 5,0689042 54,9
162 86,5 12,7279221 5,08759634 55,1
165 86,7 12,8452326 5,10594547 55,3
168 87 12,9614814 5,12396398 55,6
171 87,1 13,0766968 5,14166356 55,7
174 87,2 13,190906 5,1590553 55,8
177 87,4 13,3041347 5,17614973 56
180 87,9 13,4164079 5,19295685 56,5
COTON AMIDON
35
34,5y = 2,5918x + 20,28
DELTA (T)
34 R² = 0,997 Série2
33,5
33
Linéaire
32,5
(Série2)
4,5 5 5,5 6
RACINE (t)

139
TÇÇxåxá
COTON AMIDON
52
y = 11,083x - 1,0322
50
R² = 0,998
DELTA (T)
48
Série1
46
44 Linéaire
(Série1)
42
4 4,2 4,4 4,6 4,8
LN (t)
U0 6
R 43,4
L 0,05
l 0,015
alpha 2,5918
beta 11,083
 ESSAI 2
RACINE DELTA
t T LN (t)
(t) (T)
0 25,6 0 #NOMBRE! T(°C)
3 29,8 1,73205081 1,09861229 32
6 30,1 2,44948974 1,79175947 34,5
9 31,2 3 2,19722458 36,8
12 31,9 3,46410162 2,48490665 38,4
15 32,8 3,87298335 2,7080502 40,6
18 33,8 4,24264069 2,89037176 42,9
21 34,8 4,58257569 3,04452244 43,5
24 37,5 4,89897949 3,17805383 44,2
27 38,2 5,19615242 3,29583687 45
30 38,7 5,47722558 3,40119738 45,6
33 39,2 5,74456265 3,49650756 46,2
36 40,1 6 3,58351894 46,8
39 40,5 6,244998 3,66356165 47,4
42 40,9 6,4807407 3,73766962 47,9

140
TÇÇxåxá
45 41,3 6,70820393 3,80666249 48,6
48 42 6,92820323 3,87120101 49,3
51 42,3 7,14142843 3,93182563 49,8
54 42,6 7,34846923 3,98898405 50,6
57 42,9 7,54983444 4,04305127 50,8
60 43,5 7,74596669 4,09434456 51,7
63 43,7 7,93725393 4,14313473 52,8
66 44 8,1240384 4,18965474 53,4
69 44,2 8,30662386 4,2341065 58,6
72 44,6 8,48528137 4,27666612 59
75 44,9 8,66025404 4,31748811 64,1
78 45,1 8,83176087 4,35670883 64,5
81 45,3 9 4,39444915 65,1
84 45,6 9,16515139 4,4308168 65,7
87 45,8 9,32737905 4,46590812 67,5
90 46 9,48683298 4,49980967 68,5
93 46,2 9,64365076 4,53259949 69,5
96 46,5 9,79795897 4,56434819 70,4
99 46,7 9,94987437 4,59511985 72,1
102 46,8 10,0995049 4,62497281 72,8
105 46,9 10,2469508 4,65396035 73,5
108 47,2 10,3923048 4,68213123 74,1
111 47,4 10,5356538 4,7095302 75,2
COTON AMIDON
48
y = 2,2796x + 33,122
47
R² = 0,9985
46
DELTA (T)
45
Série2
44
Linéaire (Série2)
43
42
0 5 10
RACINE (t)

141
TÇÇxåxá
COTON AMIDON
52
51 y = 10,288x + 9,4374
DELTA (T)
R² = 0,9907
50
49 Série1
47
3,7 3,8 3,9 4 4,1 4,2
LN (t)
U0 6
R 43,4
L 0,05
l 0,015
alpha 2,2796
beta 10,288
 ESSAI 3
RACINE DELTA
t T LN (t)
(t) (T)
0 25,5 0 #NOMBRE! 0
3 29,8 1,73205081 1,09861229 4,3
6 30,1 2,44948974 1,79175947 4,6
9 31,4 3 2,19722458 5,9
12 32,2 3,46410162 2,48490665 6,7
15 33,1 3,87298335 2,7080502 7,6
18 34,1 4,24264069 2,89037176 8,6
21 37,1 4,58257569 3,04452244 11,6
24 37,8 4,89897949 3,17805383 12,3
27 38,5 5,19615242 3,29583687 13
30 39,1 5,47722558 3,40119738 13,6
33 40 5,74456265 3,49650756 14,5
36 40,5 6 3,58351894 15
39 40,9 6,244998 3,66356165 15,4

142
TÇÇxåxá
42 41,3 6,4807407 3,73766962 15,8
45 42,1 6,70820393 3,80666249 16,6
48 42,5 6,92820323 3,87120101 17
51 42,8 7,14142843 3,93182563 17,3
54 43,2 7,34846923 3,98898405 17,7
57 43,8 7,54983444 4,04305127 18,3
60 44,1 7,74596669 4,09434456 18,6
63 44,3 7,93725393 4,14313473 18,8
66 44,6 8,1240384 4,18965474 19,1
69 45,1 8,30662386 4,2341065 19,6
72 45,3 8,48528137 4,27666612 19,8
75 45,5 8,66025404 4,31748811 20
78 45,7 8,83176087 4,35670883 20,2
81 45,7 9 4,39444915 20,2
84 46,2 9,16515139 4,4308168 20,7
87 46,4 9,32737905 4,46590812 20,9
90 46,6 9,48683298 4,49980967 21,1
93 46,8 9,64365076 4,53259949 21,3
96 47,2 9,79795897 4,56434819 21,7
99 47,3 9,94987437 4,59511985 21,8
102 47,5 10,0995049 4,62497281 22
105 47,6 10,2469508 4,65396035 22,1
108 47,9 10,3923048 4,68213123 22,4
111 48 10,5356538 4,7095302 22,5
COTON AMIDON
16
14 y = 2,5072x - 0,0178
R² = 0,9941
12
10
DELTA (T)
8
Série2
6
Linéaire (Série2)
4
2
0
0 2 4 6 8
RACINE (t)

143
TÇÇxåxá
COTON AMIDON
20
18 y = 9,3191x - 21,677
R² = 0,9921
16
14
12
DELTA (T)
10
Série1
8
Linéaire (Série1)
6
4
2
0
3,8 4 4,2 4,4
LN (t)
U0 6
R 43,4
L 0,05
l 0,015
alpha 2,5072
beta 9.3191
 RECAPITULATIF
Récapitulatif des résultats
EPROUVETTE 5 (Ve = 800ml)

1 0,1191175 481,5097457 6,11985E-08
2 0,128322245 547,45436 5,49425E-08
3 0,141663814 497,7572427 8,09996E-08
MOY 0,129701186 508,9071162 6,57135E-08

144
TÇÇxåxá
Annexe 7 : Procédé de fabrication des CGPO
Photo A-7-1 : Masse mg de gousses de Photo A-7-2 : Ajout d’une masse mc

mil de colle
Photo A-7-3 : Malaxage Photo A-7-4 : Moulage du composite
Photo A-7-7 : Démoulage du

Photo A-7-6 : Disposition sur la presse
composite

145
TÇÇxåxá
Annexe A-8 : Plaques CGPO réalisées
Photo A-8-1 : Composite gousse de mil polystyrène
Annexe 9 : Mesure des dimensions des plaques
Photo A-9-1 : Mesure de Photo A-9-2 : Mesure de Photo A-9-3 : Mesure de

la longueur d’une plaque l’épaisseur d’une plaque la largeur d’une plaque

146
TÇÇxåxá
Annexes 10 : Fabrication du composite fibre de coton amidon
A 10-1 : Défibrer les fibres de coton
A 10-2 : Peser de la masse d’eau, d’amidon, et de fibre de coton

147
TÇÇxåxá
A 10-3 : Préparation de la colle

148
TÇÇxåxá
A 10-4 : Mélange fibre de coton et colle
A 10-5 : Mise du matériau dans la moule
A 10-6 : Mise de la moule dans le compresseur

149
TÇÇxåxá
A 10-7 : Démouler le matériau après la sortir du compresseur
A 10-8 : Mettre le matériau à l’étuve

150
TÇÇxåxá
Annexe 11 : Dispositif expérimental de la méthode de Ruban chaud
Photo A-11-1 : Dispositif expérimental de la méthode de Ruban chaud

151
gtuÄxá wxá Åtà|¢Üxá
gtuÄx wxá Åtà|¢Üxá
Dédicaces ..................................................................................................................... i
Remerciements ........................................................................................................... ii
Résumé ....................................................................................................................... v
Abstract ...................................................................................................................... vi
Sommaire .................................................................................................................. vii
Liste des figures ....................................................................................................... viii
Liste des photos .......................................................................................................... x
Liste des tableaux ...................................................................................................... xi
Liste des sigles et abréviations ................................................................................ xiii
Introduction Générale ................................................................................................. 1
0.1 Contexte ........................................................................................................ 1
0.2 Pertinence de l’étude ..................................................................................... 2
0.3 Objectifs de l’étude ....................................................................................... 2
0.3.1 Objectif général ...................................................................................... 2
0.3.2 Objectifs spécifiques .............................................................................. 3
0.4 Méthodologie ................................................................................................ 3
: Généralités sur les matériaux composites............................................... 4
Introduction ............................................................................................................. 4
1.2 Généralités sur les matériaux composites ...................................................... 7
1.2.1 Les renforts ................................................................................................. 7
1.2.2 Les matrices............................................................................................ 7
1.2.1.2 Les polymères synthétiques ................................................................ 7

152
1.2.3 Classification des matériaux composites ............................................. 23
1.2.3.1 Suivant la forme des constituants ..................................................... 23
1.2.3.1.1 Composites à fibres ..................................................................... 23
1.2.3.1.2 Composites à particules ............................................................... 23
1.2.3.2 Suivant la nature des constituants ..................................................... 24
1.2.4 Avantages et inconvénients des matériaux composites ....................... 25
1.2.5 Les composites en panneaux de particules .......................................... 25
1.2.5.1 Définition .......................................................................................... 25
1.2.5.2 Classification des panneaux de particules ........................................ 26
1.2.5.3 Propriétés des panneaux de particules .............................................. 28
1.2.6 Les techniques de fabrication des composites en panneaux de particules

29
1.2.6.1 L’extrusion ........................................................................................ 29
1.2.6.2 L’injection ......................................................................................... 30
1.2.6.3 Le thermoformage............................................................................. 30
1.2.6.4 Le moulage ....................................................................................... 31
1.2.6.5 La finition ......................................................................................... 31
1.3 Notions et définitions .................................................................................. 31
1.3.1 Eco-conception et éco-matériau ........................................................... 31
1.3.1.1 Principe de l’éco-conception .............................................................. 31
1.3.1.2 Eco-Matériaux ............................................................................... 32
1.4. Travaux réalisés sur les matériaux composites .............................................. 34
1.5. Conclusion .................................................................................................. 47
: Matériaux, matériel et méthodes .......................................................... 49

153
2.1 Introduction ................................................................................................. 49
2.2 Matériaux utilisés ........................................................................................ 49
2.2.1 Les gousses de mil ............................................................................... 49
2.2.2 Le coton ............................................................................................... 50
2.2.3 L’amidon .............................................................................................. 50
2.2.4 Le polystyrène expansé ........................................................................ 51
2.2.5 Le solvant ............................................................................................ 52
2.3 Le matériel de fabrication ........................................................................... 52
2.4 Méthodologie et matériels des essais réalisés sur les gousses de mil et la fibre
de coton ................................................................................................................. 53
2.4.1 Analyse Granulométrique par tamisage pour les gousses de mil ........ 53
2.4.2 Choix des classes granulaires ............................................................... 55
2.4.3 Détermination de la densité apparente des gousses de mil .................. 56
2.4.4 Détermination de la densité absolue (ou poids spécifique) des gousses

de mil et fibre de coton ...................................................................................... 56
2.4.5 Détermination du taux d’humidité des gousses de mil et fibre de coton

57
2.5 Méthodologie et matériels des essais réalisés sur le polystyrène expansé et

l’amidon ................................................................................................................ 58
2.5.1 Détermination de la masse volumique ................................................. 58
2.6 Méthodologie et matériels des essais réalisés sur l’essence ....................... 58
2.7 Formulation de la colle ............................................................................... 60
2.7.1 Préparation de la colle .......................................................................... 60

154
2.7.3 Mesure de la viscosité dynamique ....................................................... 62
2.7.4 Formulation du composite.................................................................... 63
2.7.4.1 Choix du dosage ............................................................................ 63
2.7.4.2 Détermination des masses des différents constituants pour la

confection des éprouvettes (gousses de mil et polystyrène) .......................... 64
2.8 Confection des éprouvettes ......................................................................... 65
2.9 Caractérisation thermique du composite..................................................... 68
2.9.1 Dispositif Expérimental ....................................................................... 71
2.9.2 Méthode du ruban chaud ...................................................................... 72
2.9.3 Principe de la méthode du ruban chaud ............................................... 74
2.10 Conclusion .................................................................................................. 85
: Résultats et discussions ........................................................................ 86
3.1 Introduction ................................................................................................. 86
3.2 Résultats et discussion ................................................................................ 86
3.2.1 Sur les matériaux .................................................................................. 86
3.2.1.1 Les gousses de mil et fibre de coton.............................................. 86
3.2.1.1.1 Analyse granulométrique ............................................................ 86
3.2.1.1.2 Densité absolue ........................................................................... 89
3.2.1.1.3 Densité apparente ....................................................................... 90
3.2.1.1.4 Taux d’humidité ......................................................................... 91
3.2.1.2 Le polystyrène expansé - le solvant (essence) et l’amidon ........... 91
3.2.1.2.1 Masse volumique ........................................................................ 91
3.2.2 Variation de la masse des composites en fonction de l’âge ................. 92

155
3.3 Essai thermique ........................................................................................... 95
3.3.1 Fibre de coton- amidon ........................................................................ 95
3.3.2 Mélange grossier du dosage D = 0.8 (gousses de mil-polystyrène) .... 98
3.3.3 Mélange Grossier du dosage D=1 (gousses de mil-polystyrène)....... 101
3.3.4 Mélange fin du dosage D=0.8 (gousses de mil-polystyrène) ............. 104
3.3.5 Mélange fin du dosage D=1 (gousses de mil-polystyrène) ................ 107
3.4 Discussions ............................................................................................... 109
3.4.1 La Conductivité thermique ................................................................. 110
3.4.2 L’effusivité thermique ........................................................................ 112
3.4.3 La Diffusivité thermique .................................................................... 113
3.5 Utilisation et avantage du matériau dans le bâtiment ............................... 114
3.6 Conclusion ................................................................................................ 115
Conclusion et perspectives ..................................................................................... 116
Références bibliographiques .................................................................................. 117
Annexes .................................................................................................................. 122
Table des matières .................................................................................................. 152

156

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N° 105

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (U.A.C)

ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

Dr. Jean Louis Comlan FANNOU

Maître-Assistant des Universités du CAMES,

Enseignant chercheur à l’ENSGEP/UNSTIM Abomey

Dr. Clarence SEMASSOU

Maître de Conférences des Universités du CAMES,

Enseignant chercheur à l’EPAC/UAC

Laboratoire d’Energétique et de Mécanique Appliquées (LEMA)

Je rends grâce à DIEU, à son Esprit et à sa Parole.

 à mon père Prosper K. DOGBLE ;

 à ma mère Justine A. ASSOU ;

ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

Tous mes remerciements vont particulièrement à l’endroit du :

 Dr Antoine VIANOU, Professeur Titulaire des Universités du CAMES,

 Dr Victor S. GBAGUIDI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES,

 Dr Guy Alain ALITONOU, Professeur Titulaire des Universités du CAMES,

 Dr François-Xavier FIFATIN, Maître de Conférence des Universités du

 Dr Valery K. DOKO, Maître-assistant des Universités ; Chef du Département

 Dr. Jean Louis Comlan FANNOU, Maître-Assistant des Universités du

ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

 Dr A. Armand DJOSSOU, Maître-Assistant des Universités du CAMES,

 Dr. Clarence SEMASSOU, Maître de Conférences des Universités du

 Personnel de l’administration de l’EPAC, pour l’excellence du cadre de travail

 Corps des enseignants de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi, en

 Au Dr Edmond ADJOVI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;

 Au Dr Gérard GBAGUIDI-AÏSSE, Professeur Titulaire des Universités du

 Au Dr Mohamed GIBIGAYE, Professeur Titulaire des Universités du

 Au Dr Emmanuel OLODO, Professeur Titulaire des Universités du

 Au Dr François de Paule CODO, Professeur Titulaire des Universités du

 Au Dr Victor S. GBAGUIDI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;

ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

 Au Dr Adolphe TCHEHOUALI, Maître de Conférences des Universités du

 Au Dr Léopold DEGBEGNON, Maître de Conférences des Universités du

 Au Dr Gédéon CHAFFA, Maître de Conférences des Universités du CAMES ;

 Au Dr Crépin ZEVOUNOU, Maître de Conférences des Universités du

 Au Dr Ezéchiel ALLOBA, Maître Assistant des Universités du CAMES ;

 Au Dr Gossou Jean HOUINOU, Maître Assistant des Universités du

 Au Dr Taofic BACHAROU, Maître Assistant des Universités du CAMES ;

 Au Dr Noël DIOGO, Maître Assistant des Universités du CAMES ;

 Au Dr Kocouvi Agapi HOUANOU, Maître Assistant des Universités du

 Au Dr Agathe HOUINOU, Professeur Assistant ;

 Au Dr Kodjo Luc ZINSOU, Professeur Assistant ;

 Au Dr Epiphane T. S. WANKPO, Professeur Assistant ;

 Au Dr Guy Oyéniran ADEOTI, Assistant ;

 Au Dr Crespin YABI, Assistant ;

 Au Dr Jamik A. SOHOUNHLOUE, pour son soutien et ses conseils ;

 A l’Ing Elena AHONONGA, Ingénieur en Génie Civil ;

ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

 A l’Ing Daniel AGOSSOU, Ingénieur en Génie Civil ;

 A Monsieur Cyprien LAADE, Chef laboratoire du Département de Génie

 Mr Olivier TCHEDE, Opérateur du Laboratoire de Génie-civil de l’EPAC.

 A mes sœurs Edwige A, Nathalie L, Laure E C, Gloria M, Chimène E ;

 A mes frères Bienvenu L, Hilaire S, Modeste T. G, Rodrigue C, Médard R. T ;

 A ma femme Mireille C. LOKOSSOU Epouse DOGBLE ;

 A mes enfants Shalom E, Peace E, Mahougbon A. Y.

A tous les camarades de la 2ème promotion de Master de Recherche en Matériaux et

ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

Le présent rapport de recherche est consacré à l’élaboration et à la caractérisation

Mots clés : éco-matériaux, composites légers, étanchéité, isolation thermique,

ELABORATION ET CARACTERISATION THERMIQUE DES ECO-MATERIAUX

This research report is devoted to the development and thermal characterization of