MEMOIRE - CHABI Ing

Dédicaces
Dédicaces
— A mes parents CHABI Bio et LAFIA Bana Gnanki
Vous avez comblés ma vie de tendresse d’affection et de
compréhension. Rien au monde ne pourrait compenser les efforts
et les sacrifices que vous avez consentis pour mon bien être, et la
poursuite de mes études dans de bonnes conditions.
Aucune dédicace, ne saurait exprimer à sa juste valeur le profond
amour que je vous porte. Puisse Dieu, vous procure santé,
bonheur et longue vie.
— A mes chers frère et sœurs Kévin, Célia et Idone ;
i
Remerciements
Remerciements
Je tiens à la fin de ce travail remercier :
— Dieu le tout puissant de m'avoir donné la foi et de m'avoir

permis d'en arriver là.
— Le Professeur Edmond ADJOVI, mon maître de mémoire dont la
disponibilité et le savoir-faire ne m'ont jamais fait défaut.
— Le Docteur Adolphe TCHEHOUALI, pour avoir mis à notre
disposition tous les matériels nécessaires pour la réalisation de
nos essais.
— Monsieur Valéry DOKO KOUANDETE, Doctorant en génie
civil, pour tous les conseils, l’assistance et l’entière disponibilité.
— Monsieur Daniel AGOSSOU, Ingénieur de conception en Génie-
Civil pour ses conseils.
— A tous les membres de mon groupe de travail notamment
William, Jonathan, Igor et Miiwane.
— A tous les enseignants de l’EPAC et en particulier ceux du
département de génie-civil, pour la qualité de l’enseignement.
Je voudrais aussi remercier d’une façon toute particulière :
— Mes amis, Clément, Arnaud et à travers eux toute la promotion.
ii
Résumé
Résumé
Les déchets de bois et de polystyrène de part leur encombrement dans
la nature constitue un souci majeur pour la sauvegarde de
l’environnement. La gestion de ces déchets pourrait donc passer par
leur recyclage en vue d’en faire un matériau composite bois/polymère
et qui pourra être utilisé pour les ouvrages en bois dans le bâtiment :
d’où le but de notre travail.
Pour y parvenir, le polystyrène a été fondu dans de l’essence afin

d’obtenir une colle qui constituera la matrice du composite. La colle
est ensuite renforcée avec la sciure de bois recyclée puis le mélange
obtenue est compressée avec une presse électronique. Des plaques de
dimensions 314 × 76 × 11mm3 ont été fabriquées pour étudier d’une part
les propriétés physiques à savoir la densité et l’absorption et d’autre
part les propriétés mécaniques que sont les modules d’élasticité et de
rupture en flexion. Les propriétés physiques et mécaniques des
composites varient en fonction de la granulométrie. En effet les
composites plus denses sont ceux constitués des particules plus fines : la
densité est donc une fonction décroissante de la granulométrie. Le
module d’élasticité et de rupture sont des fonctions croissantes de la
granulométrie.
Mots clés : recyclage, composite, matrice, densité, absorption, module

d’élasticité, module de rupture
iii
Abstract
Abstract
Wood waste and polystyrene share their space in nature is a major
concern for the preservation of the environment. Management of this
waste could therefore pass through recycling to make a composite wood
/polymer that can be used for wood products in the building: where the
purpose of our work.
To achieve this, the polystyrene was melted in gasoline to get an
adhesive that form the matrix of the composite. The adhesive is then
reinforced with the sawdust recycled then the mixture obtained is
compressed with an electronic press. Plates dimensions were
314 × 76 × 11mm3 manufactured to examine the one hand the physical

properties namely the density and the absorption and the other
mechanical properties such as the modulus of elasticity in bending and
breaking. The physical and mechanical properties of the composites
depend on the particle size. Indeed denser composites are those
composed of finer particles: the density is a decreasing function of the
particle size. The modulus of elasticity and fracture are increasing
functions of the particle size.
Keywords: recycling, composite, matrix, density, absorption, modulus

of elasticity, modulus of rupture.
iv
Tables des matières

Dédicaces ................................................................................................. i
Remerciements ....................................................................................... ii
Résumé .................................................................................................. iii
Abstract ................................................................................................ iv
Tables des matières ................................................................................ v
Liste des tableaux ................................................................................. xi
Liste des figures................................................................................... xiii
Liste des sigles et abréviations ........................................................... xvii
1 Chapitre 1 Introduction générale .................................................... 1
1.1 Contexte .................................................................................. 2
1.2 Pertinence de l’étude ............................................................... 3
1.3 Objectif de l’étude ................................................................... 4
1.3.1 Objectif général .................................................................... 4
1.3.2 Objectifs spécifiques ............................................................. 4
1.4 Méthodologie ........................................................................... 5
2 Chapitre 2 Revue de la littérature .................................................. 6
2.1 Quelques notions et définitions sur les matériaux composites

bois/polymères .................................................................................... 7
2.1.1 Introduction aux matériaux composites............................... 7
2.1.2 Classification des matériaux composites ............................ 10
v
2.1.2.1 Classification suivant la forme des constituants .......... 10
2.1.2.2 Classification suivant la nature des constituants ......... 12
2.1.3 Les matériaux composites bois/plastiques ......................... 13
2.1.3.1 Les fibres de bois ......................................................... 15
2.1.3.2 Les polymères synthétiques ......................................... 16
2.1.3.2.1 Les thermodurcissables .......................................... 16
2.1.3.2.2 Les thermoplastiques ............................................. 20
2.1.3.3 Les adjuvants ............................................................... 31
2.1.3.3.1 Les agents coupleurs .............................................. 31
2.1.3.3.2 Les lubrifiants ........................................................ 32
2.1.3.3.3 Autres additifs ....................................................... 32
2.1.4 Les techniques de fabrication des composites bois/polymères

33
2.1.4.1 L’extrusion ................................................................... 34
2.1.4.2 L’injection .................................................................... 34
2.1.4.3 L’imprégnation ............................................................ 35
2.1.4.4 La thermo-consolidation .............................................. 35
2.1.5 Les panneaux CBP ............................................................ 37
2.2 Analyse des travaux sur les composites bois/polymères ........ 37
2.2.1 Influence de l’essence de bois ............................................. 40
2.2.2 Influence de la nature et de la proportion des constituants41
3 Chapitre 3. Matériels et méthodes expérimentales ....................... 47
vi
3.1 Matériel expérimental ............................................................ 48
3.1.1 Les sciures de bois ............................................................. 48
3.1.2 Le polystyrène expansé ...................................................... 48
3.1.3 Le solvant .......................................................................... 49
3.2 Méthodes expérimentales ....................................................... 49
3.2.1 Caractérisation des différents constituants du composite .. 49
3.2.1.1 Caractérisation des sciures de bois recyclées ............... 49
3.2.1.1.1 Tamisage des sciures.............................................. 49
3.2.1.1.2 Choix des compositions granulaires ....................... 50
3.2.1.1.3 Détermination de la densité absolue (ou poids

spécifique) des sciures ............................................................ 52
3.2.1.1.4 Détermination de la densité apparente .................. 53
3.2.1.1.5 Détermination de la teneur en eau des sciures ...... 54
3.2.1.2 Caractérisation du polystyrène recyclé ........................ 55
3.2.1.2.1 Détermination de la masse volumique ................... 55
3.2.1.3 Caractérisation de l’hydrocarbure (essence) ................ 56
3.2.1.3.1 Détermination de la masse volumique ................... 56
3.2.2 Formulation de la colle ...................................................... 58
3.2.2.1 Préparation de la colle ................................................. 58
3.2.2.2 Détermination de la masse volumique ......................... 58
3.2.2.3 Mesure de la viscosité dynamique................................ 59
3.2.3 Formulation du mélange sciure colle ................................. 61
vii
3.2.3.1 Choix du dosage .......................................................... 61
3.2.3.2 Détermination des masses des différents constituants

pour la confection des éprouvettes ............................................ 61
3.2.4 Caractérisation du mélange sciure/colle ............................ 63
3.2.4.1 Etude de la variation de l’épaisseur en fonction de la

force de pressage........................................................................ 63
3.2.5 Caractérisation des plaques ............................................... 64
3.2.5.1 Fabrication des plaques ............................................... 65
3.2.5.2 Usinage des plaques ..................................................... 67
3.2.5.3 Stabilité dimensionnelle (absorption, gonflement dans

les trois directions) [32] ............................................................. 68
3.2.5.4 Essai de flexion trois points sur les plaques [31] .......... 74
4 Chapitre 4. Résultats et discussion ............................................... 77
4.1 Résultats ................................................................................ 78
4.1.1 Caractéristiques des mélanges............................................ 78
4.1.1.1 Variation de l’épaisseur des différents mélanges en

fonction de la force de pressage ................................................. 78
4.1.1.2 Variation de la masse des plaques en fonction de l’âge 81
4.1.2 Propriétés physiques des composites.................................. 84
4.1.2.1 Masse volumique des plaques ...................................... 84
4.1.2.2 Gonflement dans les trois directions ............................ 85
4.1.3 Résultats des essais mécaniques réalisés sur les composites86
viii
4.1.3.1 Propriétés mécaniques des plaques avant immersion

dans l’eau (t=0h) ...................................................................... 86
4.1.3.1.1 Détermination du module d’élasticité des plaques. 86
4.1.3.1.2 Déformation des plaques sous une charge constante

en fonction du temps ............................................................. 88
4.1.3.1.3 Comportement mécanique des plaques sous l’effet de

la variation de la charge (Trois cycles de chargement-
déchargement sans rupture) .................................................. 91

la variation de la charge jusqu’à la rupture ........................... 94
4.1.3.2 Propriétés mécaniques des plaques après immersion

dans l’eau (t=24h) .................................................................... 96
4.1.3.2.1 Détermination du module d’élasticité des plaques. 96
4.1.3.2.2 Déformation des plaques sous une charge constante

en fonction du temps ............................................................. 98
4.1.3.2.3 Comportement des plaques sous l’effet de la

variation de la force ..............................................................101
4.2 Discussions ............................................................................103
4.2.1 Influence de la granulométrie sur les caractéristiques du

mélange ........................................................................................103
4.2.1.1 Taux de compactage ...................................................103
4.2.1.2 Stabilisation de la masse du composite.......................106
4.2.1.3 Influence sur les propriétés physiques du composite ...106
ix
4.2.1.3.1 Masse volumique ..................................................106
4.2.1.3.2 Influence sur la stabilité dimensionnelle des plaques

107
4.2.1.4 Influence sur les propriétés mécaniques ......................108

la variation de la charge (3 cycles) .......................................109
4.2.1.4.2 Comportement mécanique des plaques jusqu’à

rupture 110
4.2.1.4.3 Fluage des plaques ................................................110
4.2.2 Etude des propriétés mécaniques des plaques après

immersion dans l’eau pendant 24h...............................................111
5 Chapitre 5. Application ...............................................................113
8.1 Problématique.......................................................................114
8.2 Fabrication ...........................................................................114
8.2.1 Etude de faisabilité ...........................................................114
8.2.1.1 Conception et dimensionnement de l’ouvrage ............114
8.2.1.2 Avant-métré................................................................118
8.2.1.3 Coût estimatif .............................................................118
8.2.2 Processus de fabrication....................................................119
Conclusion et recommandations ..........................................................120
Références bibliographiques ................................................................122
Annexes ...............................................................................................126
x
Liste des tableaux
Liste des tableaux

Tableau I. Exemples de matériaux composites, pris au sens large [4].... 9
Tableau II. Caractéristiques des résines thermodurcissables [17] ......... 20
Tableau III. Caractéristiques de quelques thermoplastiques [17] ......... 21
Tableau IV. Comparaison des propriétés mécaniques des CBP ........... 36
Tableau V. Comparaison de produits suite à 12 semaines d’attaque [24]
............................................................................................................. 38
Tableau VI Propriétés des composites de polyéthylène chargé de fibres
de bois [28] ........................................................................................... 42
Tableau VII Moyenne des propriétés de stabilité dimensionnelle des
CBP obtenus par injection en fonction du temps [17] ......................... 43
Tableau VIII propriétés mécaniques des composites obtenus par
injection à t = 0 h [17] ......................................................................... 45
Tableau IX Proportions utilisées pour la constitution des mélanges ... 51
Tableau X Caractéristiques des sciures recyclées ................................. 57
Tableau XI Caractéristiques du polystyrène et de l’essence utilisés ... 57
Tableau XII Caractéristiques de la colle .............................................. 61
Tableau XIII Masse des différents constituants dans la confection des
plaques ................................................................................................. 63
Tableau XIV Remplissage du moule pour la fabrication des plaques de
2,2cm d’épaisseur ................................................................................. 66
Tableau XV Dimensions des plaques ................................................... 68
Tableau XVI Taux de compacte des différentes compositions
granulaires ............................................................................................ 81
Tableau XVII Masse volumique des plaques........................................ 85
xi
Liste des tableaux
Tableau XVIII Gonflement dans les trois directions ............................ 85

Tableau XIX Module d’élasticité et de rupture en flexion des plaques 87
Tableau XX Module d’élasticité des plaques immergées ...................... 97
Tableau XXI Quantités de matériaux utilisés.....................................118
Tableau XXII Devis estimatif .............................................................118
xii
Liste des figures
Liste des figures

Figure 1. Matériau composite [4]. ........................................................ 10
Figure 2. Polyester insaturé [16] .......................................................... 19
Figure 3 .Exemples de polyéthylène [16] .............................................. 24
Figure 4. Exemple de propylène [16] .................................................... 25
Figure 5. Polymérisation du styrène [19] ............................................. 25
Figure 6. Différents types de polystyrène [16] ...................................... 27
Figure 7. Polycarbonate [16] ................................................................ 27
Figure 8. Polyester [16] ........................................................................ 28
Figure 9. Polyacétal [16] ...................................................................... 29
Figure 10. Polychlorure [16] ................................................................. 30
Figure 11. Polyamide [16] .................................................................... 30
Figure 12. Différents types de panneaux à base de bois [24]................ 37
Figure 13 Effet de l’essence de bois sur le module de rupture en flexion
[6] ......................................................................................................... 41
Figure 14 Variation du MOE des 3 CBP à 35% en fonction du temps
d’immersion [17] ................................................................................... 45
Figure 15 Variation du MOR des 3 CBP à 25% en fonction du temps
d’immersion [17] ................................................................................... 46
Figure 16 Sciures de teck recyclées ...................................................... 48
Figure 17 Le polystyrène expansé ........................................................ 49
Figure 18 Courbe d’analyse granulométrique des mélanges ................. 52
Figure 19 Essai de viscosité sur la colle ............................................... 60
Figure 20 Fabrication des plaques ....................................................... 66
Figure 21 Moule pour fabrication des plaques ..................................... 67
xiii
Liste des figures
Figure 22 Usinage des plaques ............................................................. 67

Figure 23 Mesure du gonflement .......................................................... 69
Figure 24 Humidimètre ........................................................................ 70
Figure 25 PRISE DU TAUX D’HUMIDITE ................................................. 71
Figure 26 Dispositif d’essai de flexion .................................................. 75
Figure 27 Courbe épaisseur-force de pressage du mélange Cg1T ......... 78
Figure 32 Courbe de variation de la masse de l’éprouvette Cg1T en
fonction du temps ................................................................................ 82
Figure 37 Courbe de variation de la flèche en fonction du temps sous
l’action d’une charge constante de 11,31N de la plaque Cg1T............. 88
l’action d’une charge constante 8,04N de la plaque Cg3T ................... 89
xiv
Liste des figures

Figure 42 Comportement de la plaque Cg1T ....................................... 91
Figure 47 Comportement mécanique de la plaque Cg1T jusqu’à la
rupture ................................................................................................. 94
rupture ................................................................................................. 94
rupture ................................................................................................. 95
rupture ................................................................................................. 95
rupture ................................................................................................. 96
l’action d’une charge constante de 8,04 N de la plaque Cg1T ............. 98
xv
Liste des figures

l’action d’une charge constante de 8,04 N de la plaque Cg4T ............100
l’action d’une charge constante de 11,31 N de la plaque Cg5T ..........100
Figure 57 Comportement de la plaque Cg1T ......................................101
Figure 59 Comportement de la plaque Cg3T.....................................102
Figure 62 Influence de la granulométrie sur le taux de compactage ...105
Figure 63 Histogramme de comparaison de la masse volumique des
composites ...........................................................................................107
Figure 64 Histogramme de comparaison des MOE .............................108
Figure 65 Histogramme de comparaison des MOR .............................109
Figure 66 Comparaison des modules d’élasticité .............................112
Figure 67 Vues en plans de la table de nuit........................................115
Figure 68 Schéma statique du panneau supérieur ...............................116
xvi
Liste des sigles et abréviations

CBP Composites bois Polymères
EPAC Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
GES Gaz à Effet de Serre
HIPS High-Impact Polystyrène
LVL Laminated Veneer Lumber (Panneaux de fibres lamellées et

collées)
MDF Medium Density Fiberboard (Panneaux de fibres agglomérées)
MF Aminoplastes
MOE Module d’Elasticité
MOR Module de Rupture
ONU Organisation des Nations Unies
OSB Oriented Strand Board (Panneaux à particules orientées)
PA Polyamides
PE Polypropylène
PEBD Polyéthylène Basse Densité
PEHD Polyéthylène Haute Densité
PEN Polyétylène Naphtalate
xvii
PET Polyétylène Téréphtalate
PF Phénolplastes
POM Polyoxy-Méthylène
PP Polypropylène
PS Polystyrène
PSE Polystyrène Expansé
PSE-E Polystyrène Expansé Extrudé
PSE-M Polystyrène Expansé Moulé
PUR Polyuréthane
PVC Chlorure de Polyvinyle
WPC Wood Plastics Composits
xviii
1
CHAPITRE
Introduction générale
1 Chapitre 1 Introduction générale
1
Chapitre 1 Introduction générale
1.1 Contexte
Le mot environnement a pris ces dernières années une importance
considérable. Aux notions esthétiques (décharges sauvages, pollutions
visuelles) sont venues s’ajouter celles concernant l’hygiène et la
sécurité, puis celles concernant la protection de l’homme, de tous les
règnes de la nature et de leur équilibre. Les facteurs relatifs à l’énergie,
à la pollution de l’air et de l’eau, le volume de déchets solides et leur
devenir sont maintenant simultanément pris en considération. Cette
notion d’environnement doit aussi être compatible avec un
développement économique nécessaire et acceptable.
L’effet de la pollution sur les différents domaines environnementaux, est

bien clair et évident. La situation est grave, et nous avons commencé à
subir des nuisances sur le plan de la santé publique; des dégâts
matériels et humains, et des pertes irrécupérables des ressources
précieuses du globe à savoir, la couche d’ozone, le réchauffement
climatique et la déforestation; à titre d’exemple. Ainsi « Pour freiner
l’élévation moyenne de température et la contenir à 2°C , au moins
80 % des gaz à effet de serre (GES) doivent être éliminés d’ici à 2050
afin de limiter les conséquences potentiellement catastrophiques du
changement climatique » : déclaration finale de Rio + 20 sur le
développement durable organisée par l’ONU, avec pour thématiques
majeures l’économie verte dans le cadre du Développement durable,
l’éradication de la pauvreté et le cadre institutionnel du développement
durable [1]. La nécessité d’une action immédiate a également été
reconnue, l’accumulation de GES et leur émission continue au taux
2
actuel ne pouvant se poursuivre à long terme. La communauté

internationale est arrivée à un accord sur un objectif commun : réduire
de 20 % l’émission de GES avant 2020 avec le niveau de 1990 pour
base.
Il sera, bien entendu, impossible d’atteindre cet objectif sans s’engager

vers plus de développement durable et vers une nouvelle économie
verte.
1.2 Pertinence de l’étude

La prise de conscience environnementale amplifiée par une
réglementation de plus en plus stricte conduit chercheurs et industriels
à mettre au point de nouveaux matériaux permettant à la fois de
relever le défi d’un développement durable et d’entrevoir de nouveaux
matériaux. Parmi ces matériaux, les composites ne cessent d’évoluer
vers des produits qui sont, soit le moins coûteux possible, soit le plus
performant, ou bien les deux à la fois. De plus, dans un souci de
protection de l’environnement et de santé publique, les composites
tendent à intégrer un caractère écologique (ex : matières recyclées ou
biodégradables).
Pour cela, depuis plusieurs années, le recyclage est devenu

indispensable dans notre société et fait partie de notre mode de vie.
D’abord, on recyclait des matières telles que le papier, le plastique et le
verre, ensuite on a commencé à s’intéresser à de nouveaux matériaux
comme les déchets de bois qui encombrent l’environnement immédiat
dans les pays en voie de développement ou qui est utilisé comme
combustible dans les ménages.
3
Dans ce contexte, au Bénin, des recherches se mènent au département

de Génie Civil de l’EPAC sur le recyclage des déchets de bois associés
aux déchets plastiques de diverses natures recyclés pour en faire un
matériau bois/polymère.
Cette étude ne prendra en compte que les déchets de bois et les

déchets de polystyrène expansé.
1.3 Objectifs de l’étude
1.3.1 Objectif général

L’objectif général visé à travers cette étude est de valoriser les sciures
de bois et les déchets de polystyrène en vue de réaliser des matériaux
de construction légers;
1.3.2 Objectifs spécifiques

Spécifiquement cette étude a pour objectifs :
→ de formuler le mélange sciure de bois-polystyrène;

→ d’étudier les caractéristiques physiques et mécaniques du
composite ;
→ d’étudier l’influence de la granulométrie des sciures de bois sur le
taux de compactage, les caractéristiques physiques et
mécaniques;
→ d’étudier les possibilités d’utilisation du composite (faux-
plafonds ; meubles ; etc.).
4
1.4 Méthodologie
La démarche à suivre est la suivante :
→ faire une revue des travaux publiés (articles, thèses, livres, etc.)
sur les matériaux composites à base de biomasse végétale traitant
des études de formulations, des caractérisations physiques et
mécaniques ;
→ recycler les polystyrènes et les sciures de bois ;
→ formuler le mélange ;
→ étudier les caractéristiques physiques et mécaniques du
composite ;
→ étudier l’influence de la granulométrie des sciures de bois sur le
taux de compactage, les caractéristiques physiques et mécaniques
du composite ;
→ faire enfin des applications.
5
2
CHAPITRE
Revue de la littérature
2 Chapitre 2 Revue de la littérature
6
Chapitre 2 Revue de la littérature
2.1 Quelques notions et définitions sur les matériaux

composites bois/polymères
2.1.1 Introduction aux matériaux composites

Dans un sens large, le mot «composite» signifie «constitué de deux ou
plusieurs parties différentes». Un matériau composite est constitué de
l'assemblage de deux matériaux de natures différentes, se complétant et
permettant d'aboutir à un matériau dont l'ensemble des performances
est supérieur à celui des composants pris séparément [2]. Des exemples
de matériaux composites pris au sens large sont donnés au Erreur !
Source du renvoi introuvable.
Un matériau composite consiste dans le cas le plus général d'une ou

plusieurs phases discontinues réparties dans une phase continue. Dans
le cas de plusieurs phases discontinues de natures différentes, le
composite est dit hybride. La phase discontinue est habituellement plus
dure avec des propriétés mécaniques supérieures à celles de la phase
continue. La phase continue est appelée la matrice. La phase
discontinue est appelée le renfort ou matériau renforçant (Figure 1)
( [3] ; [4] ). Les matrices peuvent être des matériaux bruts fondus tels
des métaux, des résines thermodurcissables ainsi que des matières
thermoplastiques. D’autre part, les renforts peuvent être constitués de
différents matériaux sous forme de poudre, fibres, granules et même
sous forme de fibres tissées (longues) [5].
Les propriétés des matériaux composites résultent :
→ des propriétés des matériaux constituants,
7
→ de leur distribution géométrique ;

→ de leurs interactions, etc.
La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa taille, la

concentration du renfort, sa disposition (son orientation), etc. La
concentration du renfort est un paramètre déterminant des propriétés
du matériau composite. Elle est habituellement mesurée par la fraction
volumique (fraction en volume) ou par la fraction massique (fraction en
masse).
Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le

volume du composite est également un paramètre important. Une
distribution uniforme assurera une « homogénéité » du matériau : les
propriétés du composite seront indépendantes du point de mesure.
Dans le cas d'une distribution non uniforme du renfort, la rupture du
matériau sera initiée dans les zones pauvres en renfort, diminuant ainsi
la résistance du composite.
Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de

fibres, l'orientation des fibres détermine l'anisotropie du matériau
composite. Cet aspect constitue une des caractéristiques fondamentales
des composites : la possibilité de contrôler l'anisotropie du produit fini
par une conception et une fabrication adaptées aux propriétés
souhaitées.
8
TABLEAU I. Exemples de matériaux composites, pris au sens large [4]
Type de composite Constituants Domaines d'application
1. Composites à
matrice organique
Papier, carton Résines/charges/fibres Imprimerie, emballage,
cellulosiques etc.
Panneaux de particules Résine/copeaux de bois Menuiserie
Panneaux de fibres Résine/fibres de bois Bâtiment
Toiles enduites Résines souples/tissus Sports, bâtiment
Matériaux d'étanchéité Elastomères/bitume/textiles Toiture, terrasse, etc.
Pneumatiques Caoutchouc/toile/acier Automobile
Stratifiés Résine/charges/fibres de Domaines multiples
Verre, de carbone, etc.
Plastiques renforcés Résines/microsphères
2. Composites à matrice
minérale
Béton Ciment/sable/granulats Génie civil
Composite carbone- Carbone/fibres de carbone Aviation, espace, sports,
carbone biomédecine, etc.
Composite céramique Céramique/fibres céramiques Pièces thermomécaniques
3. Composites à matrice
métallique
Aluminium/fibres de bore Espace
Aluminium/fibres de
carbone
4. Sandwiches
Métaux, stratifiés, etc.
Domaines multiples
 Peaux Mousses, nids d’abeilles,

Ames Balsa, plastiques renforcés
9
FIGURE 1. Matériau composite [4].
2.1.2 Classification des matériaux composites

Les composites peuvent être classés suivant la forme des composants ou
suivant la nature des composants [3].
2.1.2.1 Classification suivant la forme des constituants

En fonction de la forme des constituants, les composites sont classés en
deux grandes classes : les matériaux composites à particules et les
matériaux composites à fibres.
→ Composites à fibres
Un matériau composite est un composite à fibres si le renfort se trouve

sous forme de fibres. Les fibres utilisées se présentent soit sous forme de
fibres continues, soit sous forme de fibres discontinues : fibres coupées,
fibres courtes, etc. L'arrangement des fibres, leur orientation permettent
de moduler à la carte les propriétés mécaniques des matériaux
composites, pour obtenir des matériaux allant de matériaux fortement
anisotropes à des matériaux isotropes dans un plan.
10
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut

modifier et moduler à volonté les comportements mécanique et
physique en jouant sur :
⋅ la nature des constituants,

⋅ la proportion des constituants,
⋅ l'orientation des fibres.
→ Composites à particules
Un matériau composite est un composite à particules lorsque le renfort

se trouve sous forme de particules. Une particule, par opposition aux
fibres, ne possède pas de dimension privilégiée.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines

propriétés des matériaux ou des matrices, comme la rigidité, la tenue à
la température, la résistance à l'abrasion, la diminution du retrait, etc.
Dans de nombreux cas, les particules sont simplement utilisées comme
charges pour réduire le coût du matériau, sans en diminuer les
caractéristiques.
Le choix de l'association matrice-particules dépend des propriétés

souhaitées. Par exemple, des inclusions de plomb dans des alliages de
cuivre augmenteront leur facilité d'usinage. Des particules de métaux
fragiles tels le tungstène, le chrome et les molybdènes, incorporés dans
des métaux ductiles, augmenteront leurs propriétés à températures
élevées, tout en conservant le caractère ductile à température ambiante.
11
Également, des particules d'élastomère peuvent être incorporées dans

des matrices polymères fragiles, de manière à améliorer leurs propriétés
à la rupture et au choc, par diminution de la sensibilité à la fissuration.
Ainsi, les composites à particules recouvrent un domaine étendu dont le

développement s'accroît sans cesse.
2.1.2.2 Classification suivant la nature des constituants

Selon la nature de la matrice, les matériaux composites sont classés
suivant des composites à matrice organique, à matrice métallique ou à
matrice minérale. Divers renforts sont associés à ces matrices. Seuls
certains couples d'associations ont actuellement un usage industriel,
d'autres faisant l'objet d'un développement dans les laboratoires de
recherche. Parmi ces composites, nous pouvons citer :
→ Composites à matrice organique (résine, charges), avec :

— des fibres minérales : verre, carbone, etc.
— des fibres organiques : Kevlar, polyamides, etc.
— des fibres métalliques : bore, aluminium, etc.
→ Composites à matrice métallique (alliages légers et ultra
légers d'aluminium, de magnésium, de titane), avec :
— des fibres minérales : carbone, carbure de silicium (SiC),
— des fibres métalliques : bore,
— des fibres métallo-minérales : fibres de bore revêtues de
carbure de silicium (BorSiC).
→ Composites à matrice minérale (céramique), avec :
— des fibres métalliques : bore,
— des particules métalliques : cermets,
12
— des particules minérales : carbures, nitrures, etc.
Les matériaux composites à matrice organique ne peuvent être utilisés

que dans le domaine des températures ne dépassant pas 200 à 300 °C,
alors que les matériaux composites à matrices métallique ou minérale
sont utilisés au-delà : jusqu'à 600 °C pour une matrice métallique,
jusqu'à 1000 °C pour une matrice céramique.
2.1.3 Les matériaux composites bois/plastiques

Les composites bois/plastiques (WPC : Wood Plastic Composite) sont
composés de polymères thermoplastiques, souvent recyclés, et de fibres
de bois en plus ou moins grande proportion [6]. Ce type de matériau
tire profit de la densité relativement faible du bois, de son faible coût,
de ses propriétés mécaniques ainsi que de sa capacité à être recyclé. La
fraction thermoplastique réduit la fragilité tout en procurant une
meilleure résistance à la moisissure et aux attaques biologiques.
Le coût d’achat d’un WPC est le double, voir le triple, de celui du bois
naturel que l’on utilise des résines recyclées ou des résines vierges. En
contrepartie, une longue vie utile et un coût de maintenance
significativement inférieur à celui du bois lui permettent d’être
économiquement compétitif [7].
En 1909, un chimiste belge nommé Leo Hendrik Baekeland a annoncé

la mise au point de la première résine synthétique qu’il nomma
Bakélite. En poussant plus loin ses études, il découvrit que cette résine
thermodurcissable pouvait être mélangée à de la farine de bois, de
l’amiante ou de l’ardoise. La résine en elle-même fut un succès
13
économique certain. En fait, la Bakélite a été utilisée dans la

conception de la plupart des armes durant la Seconde Guerre Mondiale.
Le composite bois/plastique a également été commercialisé, mais
comme enjoliveur de leviers de transmission à bord des Rolls-Royce
1916 [8].
De fortes contraintes politiques, environnementales et économiques ont

obligé l’industrie forestière américaine de réduire leur consommation de
séquoia (redwood) et de cèdre, deux espèces traditionnellement utilisées
dans la production de patios. Cependant, le vrai coup d’envoi des WPC
devra attendre en 1983. C’est à ce moment que la compagnie American
Woodstock, du Wisconsin, entreprend la première application
industrielle d’importance des WPC. Il s’agit de l’extrusion de panneaux
de polypropylène contenant environ 50% de farine de bois pour le
domaine de l’automobile. La première conférence internationale sur les
WPC a lieu en 1991 à Madison, au Wisconsin également, permettant
une meilleure synergie entre la foresterie et la plasturgie.
Les composites bois/plastiques sont couramment constitués de

matériaux recyclés, ou résiduels, et répondent bien aux pressions
écologiques. Cependant, la forte croissance de la production de WPC
est également motivée par certains facteurs techniques et économiques.
Ils se comparent favorablement au bois traités chimiquement sous

plusieurs aspects [9]:
— Meilleure résistance à l’humidité, la pourriture et aux insectes

— Aucune fente, écharde ou gauchissement
14
— Meilleure stabilité dimensionnelle

— Longue vie
— Moins de maintenance
— Plus écologiques et recyclables
2.1.3.1 Les fibres de bois

Le bois est constitué de plusieurs cellules comme les fibres. Le terme
« fibre » regroupe donc l’ensemble des cellules allongées présentes dans
le bois. On retrouve les parenchymes et les trachéides chez les conifères.
Les trachéides ont de forme allongée, variant de 2 à 7 mm de longueur,
et constituent 85% à 95% du volume total des fibres. Chez les feuillus,
on retrouve en plus des cellules spécialisées comme les vaisseaux, les
trachéides vasculaires et les fibres-trachéides. La majeure partie du
volume ligneux pour ces essences provient des vaisseaux (jusqu’à 55%),
dont la longueur varie de 0,2 à 1,3 mm et des fibres (jusqu’à 70%),
dont la longueur varie de 0,6 à 2,6 mm [10]. Ces fibres sont composées
de matières organiques: cellulose, hémicellulose et lignine et d’une
proportion d’extractibles généralement faible (gommes, résines,
protéines, etc.). La composition des fibres du bois dépendent de la
classe de l’arbre (résineux ou feuillus), de l’espèce et des individus de la
même espèce (aubier, bois de cœur). Depuis plusieurs années, bien que
les fibres de bois présente plusieurs avantages lorsqu’elles sont
employées comme charges pour la fabrication de composites bois-
plastiques, il existe toutefois, des inconvénients majeurs notamment
leur forte rétention d’humidité, leur photo-dégradation, ainsi que la
forte incompatibilité de l’interface bois/polymère [11].
15
2.1.3.2 Les polymères synthétiques

Les polymères synthétiques sont à la base des matériaux plastiques qui
sont de plus en plus utilisés, et ce dans un nombre toujours croissant
d’applications. Il existe une grande variété de polymères synthétiques et
de nombreuses façons de les associer, chaque plastique répondant à des
besoins spécifiques en termes de caractéristiques physiques, mécaniques
ou même électriques [12]. Deux grandes catégories de polymères sont
utilisées pour élaborer des composites WPC : les matériaux polymères
réticulés dits thermodurcissables (époxy, polyuréthanne, colles
phénoliques) et les thermoplastiques qui contrairement aux précédents
ont la capacité d’être moulés, mis en forme une fois leur température
suffisamment élevée (Polypropylène PP, Polyéthylène PE, Chlorure de
polyvinyle PVC, etc.).
Ces polymères ont des structures réticulées, formant un réseau 3D et

caractérisés par des liaisons covalentes qui assurent les pontages entre
les chaînes. Chaque polymère de ces deux groupes possède un ensemble
de propriétés et de procédés de fabrication spécifiques. Cependant,
l’incorporation de charges (ou renforts) peut modifier leurs
caractéristiques physiques et mécaniques ( [13] ; [14]).
2.1.3.2.1 Les thermodurcissables

Les résines thermodurcissables représentent la grande majorité des
résines adhésives. Les colles, ou polymères thermodurcissables, sont
largement utilisées pour le collage du bois ou dans les composites à base
de bois, en particulier ceux à base de fibres cellulosiques.
16
Les thermodurcissables sont des plastiques qui prennent une forme

définitive au premier refroidissement. La réversibilité de forme est
impossible car ils ne se ramollissent plus une fois moulés. Sous de trop
fortes températures, ils se dégradent et brûlent (carbonisation). Les
molécules de ces polymères sont organisées en de longues chaînes dans
lesquelles un grand nombre de liaisons chimiques solides et
tridimensionnelles ne peuvent pas être rompues et se renforcent quand
le plastique est chauffé. La matière thermodurcissable garde toujours sa
forme en raison de ces liaisons croisées et des pontages très résistants
qui empêchent tout glissement entre les chaînes.
Les thermodurcissables représentent 20% des matières plastiques

consommées en Europe en 2000 soit environ 10 millions de tonnes. Les
plus connus sont les polyuréthannes, les polyesters, les phénoplastes, les
aminoplastes, les élastomères, les résines époxydes et phénoliques. Au
départ, les thermodurcissables se présentent sous forme de poudres ou
de résines qui subissent une transformation chimique au cours de leur
chauffage, de leur refroidissement ou par l’action de durcisseurs [15].
→ Les polyuréthanes (PUR)
Ce sont des matériaux dont les caractéristiques sont très variées avec
une grande diversité de textures et de duretés. Les polyuréthanes sont
les polymères les plus utilisés pour faire les mousses. Ils sont formés par
l’association d’un isocyanate (composé organique comprenant la
séquence : -N=C=O) et par un alcool (composé organique dont l'un des
carbones est lié à un ou plusieurs groupements hydroxyle -OH). En
fonction des associations chimiques réalisées avec différents monomères
17
on peut obtenir des colles, des élastomères, des fibres (Licra) des
mousses souples ou rigides grâce à des agents d’expansion, des
polyuréthanes solides et compacts que l’on peut renforcer par de la
fibre de verre. On les utilise pour fabriquer des matelas, des sièges de
voiture, des tableaux de bord, des roues de patins à roulettes ou des
chaussures de ski…
Les liaisons uréthanes dans un polyuréthane
→ Les polyesters insaturés
Les polyesters insaturés sont obtenus par réaction de condensation

entre différents polyacides et des glycols (éthylène glycol, propylène
glycol). Ces produits appelés époxydes sont des substances chimiques
comportant un oxygène ponté sur une liaison carbone-carbone. Ils sont
dilués ultérieurement dans un monomère non saturé comme le styrène.
Quand un catalyseur est introduit dans cette résine, les produits se
combinent provoquant un durcissement irréversible appelé la
réticulation qui correspond à l’apparition de liaisons chimiques formant
un réseau macromoléculaire tridimensionnel.
Le polyester sert surtout à fabriquer des fibres textiles artificielles, Les

tissus produits sont brevetés sous les noms de Dacron, de Tergal ou de
Térylène. La fibre polyester est la plus produite dans le monde car son
utilisation très répandue dans l'habillement. Ses applications se sont
18
aussi diversifiées dans l'industrie, notamment sous forme de films

destinés à l’agriculture, aux travaux publics, aux coques et cabines de
bateaux, aux carrosseries d'automobiles, aux piscines.
FIGURE 2. Polyester insaturé [15]
→ Les phénoplastes (PF)
Dans ce groupe, une des plus anciennes matières plastiques connue est
la Bakélite. Ce matériau providentiel a eu d'innombrables applications
dans les domaines scientifiques et dans la réalisation d'objets:
téléphones, postes de radio.
Ces résines thermodurcissables résistent très bien aux produits

chimiques et à la chaleur. Elles sont également électriquement isolantes.
On peut les transformer par moulage et par compression pour fabriquer
les poignées de casserole, de fer à repasser et des plaques de
revêtement.
19
→ Les aminoplastes (MF)
Ces produits résineux sont essentiellement utilisés en stratification sur

des textiles plastifiés, les panneaux de bois agglomérés pour le mobilier
de cuisine et les plans de travail.
Le Tableau II montre les principales caractéristiques des résines

thermodurcissables.
TABLEAU II. Caractéristiques des résines thermodurcissables [16]
Résine ρ (
ρtraction GPa ) (
MOE GPa ) ( )
Tc ° C
Polyester
1,2 50-65 3 120
Phénol
1,2 40-50 3 120-150
Formaldéhyde
1,1-1,4 50-90 3 120-200
Epoxyde
1,1-1,5 20-50 1 100-120
Polyuréthanne
1,15 70-80 3,5 140
Vinyl-esther
ρ : densité ; MOE : Module d’élasticité (en flexion); ρ traction : Résistance à la
traction ; Tc : Tenue à la chaleur continue.
2.1.3.2.2 Les thermoplastiques

Ce sont des matériaux synthétiques constitués de polymères linéaires ou
ramifiés. Le Tableau III montre quelques caractéristiques des polymères
thermoplastsiques les plus utilisés [16].
Les thermoplastiques ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils

deviennent souples, malléables et durcissent à nouveau quand on les
refroidit. Comme cette transformation est réversible, ces matériaux
conservent leurs propriétés et ils sont facilement recyclables. Leurs
polymères de base sont constitués par des macromolécules linéaires,
20
reliées par des liaisons faibles qui peuvent être rompues sous l’effet de
la chaleur ou de fortes contraintes. Elles peuvent alors glisser les unes
par rapport aux autres pour prendre une forme différente et quand la
matière refroidit, les liaisons se reforment et les thermoplastiques
gardent leur nouvelle forme [15].
Ils représentent 80% des matières plastiques consommées en Europe en

2000 soit plus de 35 millions de tonnes ! Avant transformation, ils sont
sous forme de granulés ou de poudres dans un état chimique stable et
définitif car il n’y a pas de modification chimique lors de la mise en
forme. Les granulés sont chauffés puis moulés par injection et le
matériau broyé est réutilisable.
TABLEAU III. Caractéristiques de quelques thermoplastiques [16]
ρ traction MOE R
( IZOD)
( ) ( )
Tfle ° C
( N mm ) ( N mm )
Polymère Densité 2 2
A %
KJ m2
PVC 1,5 50 2400 10-50 - 60
PS 1,05 40 2800-3500 4 - 90
HDPE 0,95 30-35 1000 700-1000 5 77
PET 1,39 2,5 3400 90 3 80
PMMA 1,19 65 3300 4 15 95
PP 0,91 20-4 1100-1600 200-1000 - 100
ρ traction : Résistance à la traction ; MOE : Module d’élasticité en flexion; A :
Allongement à la rupture ; R(IZOD) : Résistance au choc (IZOD) ; Tfle :
Température de fléchissement sous charge (1,8 N/mm2) ; PVC : Chlorure de
polyvinyle rigide ; PS : Polystyrène à l’état cristal HDPE : Polyéthylène à haute
densité ; PET : Polyéthylène Téréphtalate cristallin ; PMMA : Poly méthacrylate de
méthyle à l’état amorphe ; PP : Polypropylène à l’état semi cristallin
21
Les thermoplastiques sont utilisés comme éléments structuraux et

décoratifs dans diverses applications (le bâtiment, la construction, etc.).
Dans l’industrie, ces matières sont transformées essentiellement par
extrusion en matériaux fonctionnels. Elles peuvent être recyclées après
utilisation. Les thermoplastiques sont généralement des matériaux
ductiles.
Les principales familles de thermoplastiques sont les polyoléfines (les

polyéthylènes, les polypropylènes), les plastiques à base de polychlorure
de vinyle, les acryliques et les polystyrènes. Certains polymères
cellulosiques ayant fait l’objet de modification chimique se retrouvent
parmi les thermoplastiques comme les acétates de cellulose. La chaîne
élémentaire de l’essentiel des thermoplastiques vinyliques est constituée
d’un axe carbone-carbone (polymère vinylique) dont les radicaux
changent en fonction des différentes familles. Cette structure conduit à
différentes propriétés notamment en ce qui concerne le polypropylène.
Ce dernier est, de par sa composition et sa structure, chimiquement
inerte, résistant à l’humidité (hydrophobe) et à la putréfaction. Il
possède aussi une bonne résistance à la fissuration ou aux chocs. Sa
plage de thermoformage, située entre 110-130°C est assez élevée pour
une polyoléfine mais elle convient toutefois aux fibres cellulosiques qui
se dégradent réellement à partir d’une température supérieure à 200°C
[12].
→ Le polyéthylène (PE)
Cette matière plastique représente à elle seule environ un tiers de la

production totale des matières synthétiques et constitue la moitié des
22
emballages plastiques. Plusieurs millions de tonnes de polyéthylène sont

produites chaque année car c’est un matériau extrêmement polyvalent
et important sur le plan économique et écologique. Grâce à sa structure
chimique simple, le polyéthylène prime sur la plupart des autres
matériaux car il peut être réutilisé. Au cours de ces dernières années, le
recyclage des produits usés en PE a pris de plus en plus d'importance :
50% du PE constituant les sacs poubelle sont recyclés. Le polyéthylène
est translucide, inerte, facile à manier et résistant au froid. Il existe
différents polyéthylènes classés en fonction de leur densité. Celle-ci
dépend du nombre et de la longueur des ramifications présentes dans le
matériau. On distingue deux familles: le PEBD ou polyéthylène basse
densité et le PEHD polyéthylène haute densité.
Le PEBD est utilisé dans les domaines les plus divers. Sa densité est
inférieure à celle de l'eau. Il présente une bonne résistance chimique, il
est olfactivement, gustativement et chimiquement neutre pour les
denrées alimentaires. Il est transparent, peut être facilement transformé
et se prête très bien au soudage. Sa durée de vie est très longue à cause
de sa grande stabilité et il se recycle bien. Les principales applications
du PEBD sont des produits souples : sacs, films, sachets, sacs poubelle,
récipients souples (bouteilles de ketchup, de shampoing, tubes de crème
cosmétique …).
Le PEHD est utilisé pour des objets plastiques rigides. On le trouve par
exemple dans des bouteilles et des flacons, des bacs poubelles, des
cagettes, des tuyaux, des fûts, des jouets, des ustensiles ménagers, des
boîtes type « Tupperware », des jerricans…
23
Certains sacs plastiques sont constitués par du PEHD : lorsque le sac se

froisse facilement sous la main, avec un bruit craquant et revient
spontanément à sa forme d'origine, c'est du PEHD. Lorsque le touché
est plus « gras », que le plastique se froisse sans bruit et se perce
facilement avec le doigt, c'est du PEBD.
FIGURE 3 .Exemples de polyéthylène [15]
→ Le polypropylène (PP)
C’est aussi un polymère très polyvalent qui sert à la fois comme

thermoplastique et comme fibre. Il est très facile à colorer et n'absorbe
pas l'eau. On en trouve beaucoup sous forme de pièces moulées dans les
équipements automobiles (pare-chocs, tableaux de bord, habillage de
l'habitacle) et dans le mobilier de jardin. Ce matériau sert à fabriquer
des boîtes à aliments qui résistent au lave-vaisselle parce qu'il ne fond
pas en dessous de 160°C. Le polypropylène est aussi utilisé dans la
fabrication de fibres synthétiques (tapis, moquettes, cordes, ficelles)
mais aussi pour les emballages alimentaires en raison de son aspect
brillant et de sa résistance (flacons, films, pots). Cependant, le PP film
est un des plastiques usuels les plus difficiles à recycler surtout s'il est
imprimé. Le contrôle de la polymérisation par catalyse permet de jouer
sur la structure enfin de produire du polypropylène élastomère.
24
FIGURE 4. Exemple de propylène [15]
→ Le polystyrène (PS)
Le polystyrène a été découvert en 1930 et le polystyrène expansible en

1951. C’est un thermoplastique très utilisé dans beaucoup de domaines
de la vie de tous les jours. Le polystyrène est obtenu par polymérisation
du styrène. Le styrène est obtenu de l’action du benzène sur l’éthylène
[17].
Le polystyrène est un plastique dur, cassant et transparent. C'est un

produit industriel courant largement diffusé, offrant de très nombreux
usages. On le reconnaît facilement à un blanchissement sur les zones de
contraintes avant la rupture ou à sa fumée noire et à son odeur
caractéristique lors de sa combustion. On l’utilise pour fabriquer du
mobilier, des emballages, des grilles de ventilation, des jouets, des
verres plastiques…
FIGURE 5. Polymérisation du styrène [18]
25
On distingue trois types de polystyrènes [15]:
— le polystyrène "cristal" n’a pas une structure cristalline mais

porte ce nom en raison de son aspect transparent. Il polymérise
sons forme de perles à haute température en présence d’un
adjuvant plastifiant. C’est un plastique dur et cassant utilisé
pour de nombreux types de boîtes, les boîtiers CD notamment.
— le polystyrène "choc" ou HIPS (high-impact polystyrène) ou
acrylonitrile butadiène styrène est un copolymère formé par du
styrène et du polybutadiène. C’est le plus commun de la famille
des plastiques styréniques car il est résistant, capable de
supporter des impacts plus forts que le polystyrène normal. Le
polybutadiène a été un des premiers élastomères synthétiques à
être inventé car il est très similaire au caoutchouc naturel.
— Le matériau le plus connu de la gamme est le polystyrène
expansé (PSE.) Ce polystyrène est solide à 20°C, pâteux à
120°C et fondant à 160°C. C’est sorte de mousse blanche
compacte inflammable et combustible. Il existe deux types de
PSE : le polystyrène expansé moulé (PSE-M) obtenu à partir
d'un polystyrène "expansible" et le polystyrène expansé extrudé
(PSE-E). Une première expansion est opérée à la vapeur d'eau
puis une période de repos permet aux perles de PS pré-expansées
de perdre leur excédent d'eau. Enfin, on les expanse et on les
moule à la vapeur dans la forme voulue. C’est un matériau qui
sert à emballer les appareils sensibles aux chocs et qui est un très
bon isolant thermique pour les plaques de doublage des murs.
26
a. Polystyrène cristal b. Polystyrène choc c. Polystyrène expansé
FIGURE 6. Différents types de polystyrène [15]
→ Le polycarbonate (PC)
Le polycarbonate est un matériau qui présente d'excellentes propriétés

mécaniques et une bonne résistance thermique jusqu'à 120°C. On
l’utilise pour la fabrication des casques de moto ou des boucliers de
police. Comme il est très transparent, il sert aussi à la fabrication des
CD et des DVD, des vitrages des guichets à l'épreuve des balles et des
phares, feux arrière et clignotants de voitures. Enfin, sa neutralité
physiologique permet son utilisation dans le domaine médical pour la
fabrication de matériel et de prothèses. Par contre, il résiste mal aux
contacts prolongés avec l'eau, aux agents chimiques et aux rayons
ultraviolets.
FIGURE 7. Polycarbonate [15]
27
→ Les polyesters et le polyéthylène téréphtalate (PET)
C'est un polymère obtenu par la polycondensation de deux

composants : le diméthyltéréphtalate et l'éthylène glycol. Les chaînes
vont s'arranger et former des fibres résistantes. Le PET est surtout
employé pour la fabrication de fils textiles, de films et de bouteilles.
L'inventeur des bouteilles en PET, Nathaniel Wyeth voulait faire une
bouteille incassable. Cependant, ce plastique devient mou à moyenne
température. Cette propriété empêche de consigner les bouteilles en
PET car il faut les laver à une température trop haute. Pour cette
même raison, on ne peut pas l’utiliser pour les confitures qui sont
coulées chaudes dans les pots. Il existe aujourd’hui un nouveau type de
polyester plus résistant à la chaleur qui correspond à ce que l'on
recherche pour les pots de confiture et les bouteilles consignées. C'est le
polyéthylène naphtalate ou PEN.
FIGURE 8. Polyester [15]
28
→ Les polyacétals ou polyoxyméthylène (POM)

Les polyacétals ont des propriétés qui les rendent irremplaçables pour
des pièces à fortes exigences mécaniques comme les engrenages et les
poulies. Ils sont solides, présentent les qualités de métaux tels que
l'acier, l'aluminium ou le zinc. Ils résistent à la plupart des agents
chimiques et ont un faible coefficient de frottement. Par contre, ils ont
une densité élevée et une assez faible résistance à la température. La
recherche vise à augmenter leur résistance au choc pour permettre la
réalisation de plus grosses pièces.
FIGURE 9. Polyacétal [15]
→ Le polychlorure de vinyle PCV
Il est obtenu par la polymérisation des monomères de chlorure de

vinyle CH=CH−Cl2. Ce polymère de formule − (CH − CH − Cl) −2n est
issu d’une réaction chimique entre de l'éthylène et de l'acide
chlorhydrique, en présence d'oxygène, Il peut être soit rigide soit souple
selon les ingrédients qu'on lui incorpore. Le PVC rigide qui a un aspect
lisse et dur est utilisé pour les tuyaux de canalisation. Le PVC souple
qui recouvre certaines pièces comme les manches de pinces a un aspect
brillant. C'est après le PE, le plastique le plus utilisé au monde. Il est
29
largement employé dans l’industrie de l'ameublement et dans le

bâtiment ou le génie civil.
FIGURE 10. Polychlorure [15]
→ Les polyamides (PA)
C'est la première matière plastique à avoir été découverte en 1938.

Selon la longueur des chaînes, on obtient différents types de PA que
l’on distingue par des chiffres : par exemple le PA 6.6 est le nylon. Ce
sont des polymères qui offrent un bon compromis entre des qualités
mécaniques, thermiques et chimiques. Les polyamides sont utilisés pour
réaliser des pièces moulées dans l'appareillage ménager et automobile,
des tapis et des moquettes, de la robinetterie, de la serrurerie, des
engrenages, des textiles (lingerie et voilages)... L'inconvénient principal
de tous les polyamides est qu’ils sont hydrophiles ce qui limite leur
usage pour certaines pièces mécaniques.
FIGURE 11. Polyamide [15]
30
2.1.3.3 Les adjuvants

Les adjuvants sont utilisés pour modifier les propriétés physiques,
mécaniques, chimiques et esthétiques des polymères. Le choix des
additifs dépend grandement de la compatibilité avec la mise en forme,
de celle avec les autres adjuvants, de leur tenue à long terme ainsi qu’à
leur rapport qualité-prix. Dans la conception de CBP, les lubrifiants et
les agents coupleurs sont les adjuvants ayant suscité le plus d’intérêt au
cours des dernières années [5].
2.1.3.3.1 Les agents coupleurs

Les agents coupleurs servent principalement à lier chimiquement le
groupement OH du bois au plastique, puisque la nature hydrophile du
bois et celle hydrophobe du plastique rendent l’adhésion mécanique
plutôt difficile. En plus de leur effet adhésif, ces additifs ont la
propriété de disperser les fibres de bois dans la matrice plastique.
L’adsorption d’eau par le CBP est réduite considérablement par cet
additif, puisque le gonflement à l’humidité en est réduit d’environ 400
fois. Parmi les agents coupleurs les plus utilisés dans la littérature, on
retrouve les polyoléfines (PE ou PP) maléatées, les silanes, les
isocyanates et certains phénolformaldéhydes. Ils sont tous présents à
des concentrations massiques inférieures à 3% dans les composites.
C’est réellement la découverte de nouveaux types d’agents coupleurs
qui a relancé la recherche dans le domaine des matériaux bois
plastiques.
31
2.1.3.3.2 Les lubrifiants

Les lubrifiants ont pour premier rôle de prévenir le grippage en
participant au refroidissement, en favorisant un état d'équilibre
thermique et le glissement sur la filière pour la mise en forme. Il est à
noter que, dans le domaine des plastiques, la lubrification mécanique
requise est moindre : elle sert à faciliter l’écoulement au cours du
processus d’extrusion et à stabiliser la forme de l’extrudât, évitant ainsi
l’apparition d’une surface rugueuse, appelée « peau de requin ». Les vis
des extrudeuses travaillent dans des conditions difficiles, telles de fortes
contraintes mécaniques, un gradient de température important, des
conditions d'usure abrasive et de possibilité de corrosion. Les stéarates,
les fluoropolymères et les polymères hydrocarbonés en sont les plus
répandus, puisqu’ils offrent un meilleur glissement, réduisant ainsi la
friction dans les vis et filières [19].
Bien qu’ils améliorent grandement la mise en forme, l’utilisation de

lubrifiants réduit les propriétés mécaniques des produits composites; les
stéarates ne contenant aucun métal seraient les plus performants.
Toutefois, les lubrifiants ont tendance à augmenter le module de
rupture en flexion trois points.
2.1.3.3.3 Autres additifs

Il existe une panoplie d’additifs que l’on ajoute aux matières plastiques,
soit pour faciliter la transformation ou simplement pour améliorer la
qualité des produits finis. Parmi ceux-ci, on retrouve : les plastifiants,
les stabilisants, les colorants, les antichocs, les antistatiques, les agents
ignifuges, etc. Tous ces adjuvants sont utilisés en faible quantité
32
(inférieure à 1%), sauf les colorants, et leur insertion varie selon la

fonction des produits finis. Par exemple, le polypropylène se dégrade
rapidement avec les rayons ultraviolets (UV). L’utilisation de certains
additifs protecteurs peut réduire la vitesse de dégradation de ce
polymère vis-à-vis l’exposition à l’UV.
Généralement, on retrouve trois types de stabilisant UV : les

absorbeurs, qui empêchent la pénétration des rayons UV, les
extincteurs, qui désactivent les états excités par les photons, ainsi que
les pigments comme le noir de carbone. Cependant, les pigments sont
majoritairement utilisés en tant que colorant pour améliorer l’aspect
visuel des produits finaux qu’ils soient en injection, extrusion ou
compouding. Certains phénols, mercaptans, phosphites et amines sont
utilisés comme antioxydants dans le but de retarder l’oxydation
thermique au cours de la transformation et de l’utilisation du polymère.
Lors d’essais comparatifs, il est important de conserver les mêmes
proportions de chacun des additifs, puisqu’il peut en résulter des
variations importantes sur les propriétés des objets transformés. La
coloration permet non seulement d’améliorer l’aspect visuel, mais peut
aussi servir d’outil de mesure pour évaluer le vieillissement à long
terme.
2.1.4 Les techniques de fabrication des composites

bois/polymères
Il existe deux grandes techniques de fabrication des CBP : les
techniques plasturgistes et les techniques industrielles [16]. Les
techniques plasturgistes ont pour point commun la réalisation du
33
mélange des matières premières à une température correspondant à une

phase liquéfiée des plastiques. Ce dispositif permet de réaliser un
mélange homogénéisé de fibres cellulosiques et d’un thermoplastique à
haute température. Une fois le mélange réalisé, il est possible de
fabriquer le produit par extrusion, compression ou injection, etc.
L’industrie du bois a aussi développé ses propres méthodes de
fabrication de CBP, généralement par thermo-consolidation d’un
matelas fibreux.
2.1.4.1 L’extrusion
L’extrusion est un procédé de fabrication et de transformation de
matières à l’état granulaire ou poudre en un profilé [13]. Lors de
l’extrusion, les fibres sont incorporées au thermoplastique fondu à l’aide
d’un système de vis. À la sortie de l’extrudeuse, le mélange est extrudé
sous forme d’un profilé. Le système se divise habituellement en trois
zones: l’alimentation, la compression et le pompage. La zone
d’alimentation permet la plastification du polymère. Ensuite, le
matériau va être comprimé dans la deuxième zone. Cette étape assure
un dégazage adéquat du fondu. Enfin, le polymère est homogénéisé
dans la zone de pompage. La sortie de l’extrudeuse (filière) donnera la
forme finale à l’extrudé. L’extrusion produit souvent une dégradation
importante des fibres et engendre souvent des cassures [20].
2.1.4.2 L’injection
L’injection est un procédé semi-continu dans lequel un polymère fondu
est injecté d’abord, dans un moule tempéré et retenu sous pression.
Puis, on le retire lorsqu’il est solidifié. En fait, une presse à injection
34
peut être représentée comme un hybride entre une extrudeuse et une

presse à compression. Comme l’extrusion, la résine est incorporée dans
une trémie et plastifiée par une vis d’accumulation. À la différence de
l’extrusion, la vis de la presse recule à mesure que s’effectue la
plastification. Le polymère fondu et homogénéisé, s’entasse à l’avant de
la vis dans la zone d’accumulation. Lorsqu’une quantité prédéterminée
de polymère a été plastifiée, la vis agit comme un piston et injecte la
résine à haute pression vers le moule tempéré. Avec ce procédé, on peut
fabriquer une large variété de produits pour différentes applications. En
particulier, les CBP fabriqués par injection ont l’avantage d’avoir des
performances supérieures à ceux fabriqués par extrusion puisque les
fibres de bois dans ce cas sont mieux orientées dans la matrice
plastique [21]. De plus, leur conception est simple et ils ont une
excellente finition.
2.1.4.3 L’imprégnation
L'imprégnation est un type de traitement agissant par pénétration d'un
produit dans le bois. Suivant le procédé de mise en œuvre, la nature du
bois et la formule du produit, l'imprégnation peut être profonde, ou
n'intéresser que l’épaisseur ou la périphérie des pièces traitées.
2.1.4.4 La thermo-consolidation
Il s’agit de la fabrication de composites à base de bois par compression
d’un matelas de fibres, de copeaux ou particules liées par un adhésif.
Une large variété de fibres de bois ou synthétiques peut être assemblée
en un matelas aléatoire ou orienté [12]. Les produits fabriqués par
cette technique ont de bonnes propriétés mécaniques permettant ainsi
35
d’obtenir à la fois des matériaux rigides et légers. Les composites

bois/plastiques conçus par formation d’un matelas fibreux présentent
des propriétés supérieures à celles du MDF. La comparaison des
résultats du Tableau IV montrent que les composites formés par un
matelas fibreux avec une quantité en bois 55%, présente
approximativement des propriétés mécaniques similaires à celles du
MDF, dû à la structure des fibres, mais toutefois très inférieure au bois
naturel.
Les composites formés par thermo consolidation sont beaucoup moins

étudiés et moins nombreux que les composites issus des techniques
plasturgistes. L’étude de Youngquist [22] souligne l’importance du rôle
de la densité du matériau sur ses propriétés puisqu’il existe une
importante corrélation entre ces deux paramètres. La formulation de
80% de bois avec 10% de polyéthylène et 10% de résine 12 phénolique
constitue la meilleure formulation de point de vue propriétés
mécaniques. Dans ce cas, l’adhésion entre les fibres de bois et le
thermoplastique augmente par l’ajout de la résine phénolique.
TABLEAU IV. Comparaison des propriétés mécaniques des CBP
Proportions EFlexion σ flexion Etraction σ traction

Composites
(%) (GPa) (MPA) (GPa) (MPa)
Bois /PP 55/45 2,3 41,2 2,6 21,4
Bois naturel (pin) 100 9,4 87,9 10,1 43,6
MDF (10% UF) 100 3,9 36,7 3,1 17
EFlexion : Module d’élasticité en flexion ; σ flexion : contrainte en flexion ; Etraction : module
de d’élasticité (en traction) ; σ traction : résistance à la traction.
36
2.2 Analyse des travaux sur les composites

bois/polymères
2.2.1 Les panneaux CBP

Les panneaux de bois ont largement été développés durant ces dernières
décennies, et, encore aujourd’hui, de nouveaux produits apparaissent. A
partir de fibres (panneau MDF), de particules (panneau aggloméré), de
plaquettes (panneau OSB) ou encore de placages complets (LVL,
contreplaqué) (Figure 12), les panneaux sont sources de multiples
avantages. Ils sont le moyen d’utiliser certains déchets de scierie, mais
aussi le moyen de sélectionner du bois parfois sans défauts, afin
d’obtenir un produit aux propriétés intéressantes et peu variables. Il est
ainsi possible de palier à l’hétérogénéité du bois, souvent difficile à
gérer [23].
a. Panneau OSB b. Panneau LVL
FIGURE 12. Différents types de panneaux à base de bois [23]
Au niveau durabilité, le panneau est également moins apprécié des

pathogènes, mais pas entièrement protégé pour autant. Le Tableau V
en montre plusieurs exemples.
37
TABLEAU V. Comparaison de produits suite à 12 semaines d’attaque [23]
Perte de
Produit Essence utilisé
masse
Panneau de Feuilles de thé noir Camelia sinensis
12,10%
particules Pin
9,50%
MDF Hêtre
29,60%
MDF Chêne
4%
MDF Pin (20%) + Hêtre (40%) + Chêne
10%
MDF (40%)
12%
Bois massif Pin
45,60%
Bois massif Hêtre
8,50%
Bois massif Chêne
16%
OSB Tremble
Si les panneaux de bois paraissent plus durables que le bois massif à

partir duquel ils sont composés, c’est dû à la présence de liants qui font
que le bois n’est pas le seul composant d’un panneau.
Il est également possible d’augmenter la durabilité durant la

fabrication. En effet, plus un panneau est dense, meilleure est sa
résistance face aux champignons [24]. Cependant, selon cette même
étude, cette densité ne semble pas avoir d’impact sur la perte de masse
occasionnée par les termites.
De même, l’essence qui compose le panneau a forcément un impact

déterminant sur la résistance du panneau. Ainsi, des MDF élaborés
avec des fibres de chêne pédonculé sont plus durables que ceux de hêtre
et de pin, face à G. trabeum. Après 12 semaines d’inoculation, les
pertes de masse respectives sont de 11,3%, 28% et 22%. Avec cette
38
étude, l’intérêt de mélanger les essences pour faire un même produit est
bien visible : lorsque les fibres de hêtre, pin et chêne sont mêlées, le
panneau obtenu est plus résistant que les MDF de hêtre : la perte de
masse dans les mêmes conditions n’est que de 13,6%.
C’est l’apport des extractibles de certaines essences qui peuvent

permettre d’améliorer la durabilité d’un produit, diminuant la perte de
masse occasionnée par une pourriture. Même l’écorce contient des
extractibles intéressants, puisque des panneaux d’aulne ont été rendus
plus résistants suite à un apport de ces extraits [25]. L’auteur en a
même conclu que plus leur concentration était élevée et plus la perte de
masse diminuait. Une concentration de 5% suffit même à faire passer
les panneaux de la classe 5 (non durable) à la classe 4 (faiblement
durable).
D’autres provenances de fibres peuvent présenter un réel intérêt, grâce

aux extraits qu’elles contiennent. C’est le cas de feuilles de thé, dont
Yalinkilic et al. (1998) [24] ont confectionné un panneau. Ils ont ainsi
démontré que la perte de masse était inférieure à celle des panneaux de
bois étudiés par d’autres équipes. Après 3 semaines d’attaque de
termites, le panneau n’a perdu que 16% de sa masse initiale, tandis que
la mortalité moyenne des insectes dépassait les 65%. Ces valeurs
révèlent un produit bien plus durable que des bois massifs. Si les
panneaux constituent des produits de bois reconstitué, généralement lié
par des résines thermodurcissables, d’autres composites mêlent
différents matériaux pour tenter de ne garder que les avantages de
chacun d’entre eux.
39
La complexité vient de la multitude de configurations possibles, sachant

que des alliances sont préférables à d’autres. Ainsi, des questions se
posent sur la nature du matériau utilisé (quelle essence ou quel
polymère utiliser ?), la proportion respective de chaque composant ou
bien encore les paramètres du procédé d’élaboration du produit (temps,
température, pression, …).
L’ajout des fibres dans le polymère fondu modifie non seulement les
propriétés physico-mécaniques, mais aussi les paramètres de mise en
forme. Parmi les caractéristiques des fibres, on retrouve : l’effet de leur
nature, de leur morphologie, de la proportion utilisée, de l’essence dont
elles proviennent, des traitements chimiques et thermiques qu’elles ont
subi.
2.2.2 Influence de l’essence de bois

Le bois est un matériau fortement anisotrope et hétérogène composé
principalement de cellulose, d’hémicellulose et de lignine. On distingue
d’importantes variations dans ces composantes, en fonction des bois de
résineux et de ceux de feuillus. Les types et les quantités d’extractibles
affectent aussi la composition du bois et, par conséquent, les propriétés
des composites qui en résultent.
Les travaux de Bovis TOGBEDJI (2008) [26] ont montré que pour une
même composition granulométrique et pour un même dosage, les
espèces « Veine » ont des taux de compactage supérieurs aux taux de
compactage des espèces « Acajou » ; il conclut que comme l’espèce
«Acajou» a une teneur en eau supérieure à l’espèce « Veine » alors on
40
peut dire que plus l’espèce a une teneur en eau élevée, plus son taux de
compactage est faible.
Debabrata Chowdhury (2010) [3] a montré dans son étude que l’essence
du bois a une influence sur les caractéristiques mécaniques du
composite ; en effet la Figure 13 montre l’effet du type de renfort sur le
MOR en flexion du composite.
FIGURE 13 Effet de l’essence de bois sur le module de rupture en flexion [3]
2.2.3 Influence de la nature et de la proportion des

constituants
L'un des facteurs les plus significatifs qui affecte les propriétés
mécaniques des composites est le contenu en renfort. La charge ou le
renfort d’un matériau composite est une substance relativement inerte
ajoutée à certains plastiques en proportion variant de 5 à 60%, en vue
d'améliorer ses caractéristiques, par exemple la dureté, la résistance à
l'abrasion, la résistance aux chocs, la résistance aux solvants ou d'en
modifier les caractéristiques électriques. Certains renforts sont ajoutés
aux plastiques surtout dans le but d'en réduire le coût.
41
Dans l’étude de Julson et al. (2004) [27], les modules d’élasticité

(MOE) et de rupture (MOR) en flexion et en traction augmentent en
passant de 20% à 30% de contenu en fibres. Par exemple, les MOE en
flexion passent de 753 MPa à 1037 MPa pour les composites à base de
polyéthylène et de fibres de bois de 40 mesh1 (Tableau VI). Ceci peut
être expliqué par l’augmentation de la fraction volumique des fibres se
caractérisant par un module d’élasticité élevé.
TABLEAU VI Propriétés des composites de polyéthylène chargé de fibres de

bois [27]
Flexion Traction
Type de MOE MOR MOE MOR

Granulométrie
charge (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
40 Mesh 753 29,12 699 21,36
20% pins 60 Mesh 852 30,67 707 22,39
80 Mesh 741 28,44 711 21,10
40 Mesh 1037 31,59 854 20,59
40% pins 60 Mesh 1201 33,81 977 22,75
80 Mesh 1023 31,45 903 20,64
Imène Slama (2009) [16] a montré que les composites contenants des
fibres de bois avec résine réagie (MDF1) présentent de faibles
variations dimensionnelles et absorbent peu d’eau lorsqu’ils se trouvent
1
MESH en anglais signifie " LA MAILLE" et la valeur associée exprime le nombre de mailles
par pouce. L’unité Mesh exprime le nombre de mailles du tamis par pouce (1 pouce = 2,54
cm). Plus il y a de mailles, plus élevé est le chiffre Mesh et donc plus fin sera le tamis.
42
dans l’eau ou dans une atmosphère humide (Tableau VII). L’auteur

conclut que ceci est dû à la structure de la charge (farine de bois) qui
permet d’absorber moins d’humidité qu’une fibre de grande dimension
avec la même composition soit 12% de résine UF incorporée dans la
fibre de bois (MDF2).
Takatanil et al. (2000) ont constaté que les farines de bois (120 mesh)
ont fourni une meilleure résistance à l'eau que les particules plus grosses
(20 mesh) [28].
Migneault (2007) a également constaté que les fibres les plus courtes
donnent des composites bois-plastiques avec une meilleure stabilité
dimensionnelle [29]. De plus, l’absorption massique d’eau des fibres
longues est de 72% plus grande que celle des fibres courtes.
TABLEAU VII Moyenne des propriétés de stabilité dimensionnelle des CBP

obtenus par injection en fonction du temps [16]
% Gain en poids (%) Gain en volume (%)
Echantillon Fibres Densité 4h 24h 168h 1440h 4h 24h 168h 1440h
CMDF1 0,97 0,21 0,28 0 ,34 0,76 0,31 0,30 0,38 0,86
CMDF2 25% 1,02 0,31 0,38 0,56 1,07 0,80 0,81 1,01 1,90
CMDF3 0,98 0,27 0,34 0,61 1,49 0,52 0,93 1,16 1,80
CMDF1 1,02 0,13 0,19 0,39 1,03 0,30 0,31 0,37 1,26
CMDF2 35% 1,07 0,55 0,61 0,98 2,93 0,60 0,69 1,19 2,74
CMDF3 1,01 0,20 1,30 1,50 3,65 0,61 1,24 1,65 3,25
CMDF1 0,94 0,12 0,91 0,91 2,12 0,51 0,62 0,96 2,18
CMDF2 45% 1,11 1,11 1,81 1,81 3,85 0,91 1,23 1,74 3,53
CMDF3 1,06 0,86 2,66 2,66 7,00 0,43 0,92 1,23 7,72
43
D’autre part il a été révélé toujours dans l’étude de Imène Slama

(2009) [16] qu’en général, l’augmentation de la proportion des fibres
améliore les performances mécaniques des CBP surtout les modules
d’élasticité (MOE) et de rupture (MOR) tel que le montrent les
données du Tableau VIII. En effet, lorsqu’on augmente la proportion
des fibres en allant de 25%, 35% jusqu'à 45% pour un même type de
fibres, les MOE et MOR en flexion et en traction augmentent. Par
exemple, pour les composites à base de fibres MDF3 obtenus par
injection, les valeurs moyennes du MOE en flexion sont de 0,9 GPa, 1,5
GPa et 2,3 GPa pour des proportions en fibres respectivement de 25,
35 et 45 %. Les échantillons qui ont passé un long séjour dans l’eau
montrent des propriétés mécaniques (MOE, MOR, énergie en flexion,
etc.) inférieures à ceux qui ont été immergés pour une courte période.
Ils ont tendance à gonfler et leur structure matricielle peut également
être affectée par l'eau suite à la réorientation des chaines. Ces
phénomènes sont d’autant plus importants que le contenu en fibres
augmente de 25% à 45% (Figure 14 et Figure 15). Par exemple, les
valeurs du MOR pour CMDF2 (35%) passent de 30,8 MPa à 21,4 MPa
et ceux du MOE pour CMDF2 (25%) diminuent de 1,61 GPa à 0,89
GPa après 2 mois d’immersion dans l’eau.
44
TABLEAU VIII propriétés mécaniques des composites obtenus par injection à

t = 0 h [16]
Flexion Traction
MOE MOR MOE MOR

Fibre Proportion
(GPa) (MPa) (GPa) (GPa)
CMDF1 0,83 22,80 0,60 20,60
CMDF2 25% 1,61 30,80 1,00 25,40
CMDF3 0,90 20,20 1,00 20,00
CMDF1 1,00 24,19 0,80 23,20
CMDF2 35% 2,20 32,30 1,10 27,60
CMDF3 1,50 23,10 0,90 20,00
CMDF1 1,94 34,50 1,00 26,00
CMDF2 45% 3,40 38,10 1,30 28,10
CMDF3 2,30 26,40 0,90 25,00
FIGURE 14 Variation du MOE des 3 CBP à 35% en fonction du temps

d’immersion [16]
45
FIGURE 15 Variation du MOR des 3 CBP à 25% en fonction du temps

d’immersion [16]
46
3
CHAPITRE
Matériels et méthodes
expérimentales
3 Chapitre 3. Matériels et méthodes expérimentales
47
Chapitre 3. Matériels et méthodes expérimentales
3.1 Matériel expérimental

Cette partie a pour but de définir la démarche expérimentale et les
caractéristiques des matériaux employés dans notre étude. Pour cela,
on définira les caractéristiques des différents produits (fibre,
polystyrène) afin d’étudier leurs effets sur les propriétés des produits
obtenus.
3.1.1 Les sciures de bois

Les sciures utilisées dans étude sont celles de l’essence Tectona
grandis (teck) (Figure 16) Les sciures ont été collectées dans
diverses scieries et sont tamisées dans le but de séparer le matériau en
plusieurs classes granulaires.
FIGURE 16 Sciures de teck recyclées
3.1.2 Le polystyrène expansé

Les polystyrènes expansés de diverses masses volumiques utilisés sont
ceux qui ont servi d’emballage (Figure 17).
48
FIGURE 17 Le polystyrène expansé
3.1.3 Le solvant
Le solvant utilisé pour fondre le polystyrène expansé est l’essence.
3.2 Méthodes expérimentales
3.2.1 Caractérisation des différents constituants du composite
3.2.1.1 Caractérisation des sciures de bois recyclées

Les sciures collectées ont été tamisées dans le but d’avoir plusieurs
classes granulaires.
3.2.1.1.1 Tamisage des sciures

Le tamisage nous permettra de séparer les grains constituant le
granulat suivant leur distribution dimensionnelle.
— Matériels utilisés
⋅ des plateaux ;
⋅ des brosses métalliques ;
49
⋅ tamis de diamètre 0,08mm (20) ; 0,160mm (23) ; 0,315mm

(26) ; 0,630mm (29) ; 1,25mm (32) ; 2,5mm (35) et 5mm
(38) ;
⋅ une étuve
— Mode opératoire
⋅ sécher le matériau à tamiser à l’étuve avec une
température maximale de 105°C pendant 24h ;
⋅ placer l’échantillon sur la passoire de plus grand diamètre ;
⋅ tenir la passoire d’une main, légèrement inclinée et l’agiter
de long en large en la frappant à chaque oscillation contre
l’autre main à la cadence de 125 coups environ par
minute ;
⋅ arrêter le tamisage lorsqu’aucune particule ne traverse plus
la passoire pendant une période de 25 secousses sans
jamais appuyer sur la toile pour forcer le passage des
éléments ;
⋅ enfin séparer les refus de chaque tamis ; on appelle «refus»
sur un tamis le matériau qui est retenu par le tamis.
3.2.1.1.2 Choix des compositions granulaires

Après tamisage des sciures, nous avons considéré cinq (5) compositions
granulaires à savoir les refus sur les tamis 0,630mm-0,315mm-0,160mm,
un mélange grossier et un mélange fin.
Les différents mélanges sont obtenus par reconstitution des fibres à

partir des refus obtenus sur les différents tamis. Les pourcentages des
différents refus dans un mélange sont choisis de manière à obtenir un
50
module de finesse correspondant au type de mélange visé. Les

différentes proportions sont présentées dans le Tableau IX.
TABLEAU IX Proportions utilisées pour la constitution des mélanges
Mélange grossier Mélange fin
Refus sur tamis 1,250mm 40% 10%
— Module de finesse des mélanges grossier et fin
Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100° de la somme des

refus, exprimés en pourcentage sur les différents tamis de la série
suivante : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 mm.
⋅ Mélange grossier
1
Mf =
100
( )
40 + 70 + 90 ⇒ Mf = 2
⋅ Mélange fin
1
Mf =
100
( )
10 + 30 + 60 ⇒ Mf = 1
51
— Courbes granulométriques des mélanges
Courbes granulométriques des différents mélanges

100,0
90,0
80,0
Pourcentage de passant
70,0
60,0
50,0 Mélange
grossier
40,0
Mélange
30,0 fin
20,0
10,0
0,0
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
Taille des particules (mm)
FIGURE 18 Courbe d’analyse granulométrique des mélanges
3.2.1.1.3 Détermination de la densité absolue (ou poids spécifique)

des sciures
L’essai consiste à déterminer la densité brute des sciures c’est-à-dire
sans les vides.
⋅ pycnomètre ;
⋅ une balance électronique ;
⋅ plateaux ;
⋅ étuve.
— Méthodologie
⋅ tarer le pycnomètre ; soit T ;
52
⋅ mettre le matériau dans l’eau et laisser séjourner pendant

24 heures au moins pour avoir un matériau saturé ;
⋅ remplir le pycnomètre d’eau et peser l’ensemble ; soit m pe
⋅ vider le pycnomètre de son contenu ;

⋅ étaler le matériau dans un plateau sous un courant d’air
jusqu’à ce que l’eau qui se trouve à la surface des grains
s’évapore complètement ; on obtient alors l’état saturé et
sec en surface «sss»2.
⋅ mettre une masse m du matériau saturé et sec en surface
«sss» et ajouter de l’eau jusqu’à remplir le pycnomètre
puis peser ; soit m1 ;
⋅ vider le pycnomètre et recueillir le matériau dans un
récipient qu’on portera à l’étuve pour séchage de
l’échantillon à poids constant. Soit ms la masse sèche.
La densité absolue est calculée par la relation :
ms
ρ= (3.1)
(
m pe − m1 − m )
3.2.1.1.4 Détermination de la densité apparente
Le but est de déterminer le poids par unité de volume du matériau non
tassé c’est-à-dire y compris les vides entre les grains.
2
On repère cette période en prenant par moment le matériau et en formant une boule dans
la main. Dès que la cette boule s’écroule sous la main au moindre choc, on peut estimer avoir
atteint l’état «sss».
53
— Principe
L’essai consiste à peser la masse de matériau pouvant occuper un

volume connu.
⋅ un container ;
⋅ une plaque de verre ;
⋅ une balance ;
⋅ une règle.
⋅ remplir le container de matériau ;
⋅ araser avec une règle et couvrir avec une plaque de verre ;
⋅ déterminer le poids P1 de matériau + plaque + container ;
⋅ remplir ensuite le container d’eau et peser avec la plaque,
soit P2 ;
⋅ peser le container vide + plaque, soit P0.
La densité apparente est déterminée par la relation :
Masse d'agrégat P1 − P0
densité apparente = = (3.2)
Masse d'eau P2 − P0
3.2.1.1.5 Détermination de la teneur en eau des sciures

L’essai consiste à déterminer la quantité d’eau que ce matériau contient
par unité de volume.
⋅ Des bocaux ;
⋅ une étuve ;
54
⋅ une balance électronique.

⋅ deux échantillons de particules de sciure de bois de chaque
composition granulométrique seront prélevées puis pesées ;
soit m1 cette masse ;
⋅ les échantillons seront ensuite mis à l’étuve à une
température de 105°C et pendant une durée de 24h puis
pesés à nouveau; soit m2 cette masse ;
La teneur en eau est calculée par la relation :
m1 − m 2
T= ⋅ 100
m1
3.2.1.2 Caractérisation du polystyrène recyclé
3.2.1.2.1 Détermination de la masse volumique
— Matériel utilisé
⋅ Balance électronique
⋅ Peser le polystyrène à l’aide de la balance électronique.
Soit m
Connaissant le volume V du polystyrène, la masse volumique est

obtenue par la formule suivante :
m
ρ=
V (3.3)
55
3.2.1.3 Caractérisation de l’hydrocarbure (essence)
3.2.1.3.1 Détermination de la masse volumique
— Principe
L’essai consiste à remplir un bocal dont on connaît le volume, de

l’eau et à déterminer la masse du contenu. Connaissant la masse et le
volume, nous pouvons alors déterminer la masse volumique.
⋅ des bocaux ;
⋅ tarer un bocal de masse T ;
⋅ remplir ce bocal d’eau à ras bord et on pèse l’ensemble. Soit
m be cette masse ;
⋅ vider le bocal de son contenu ; remplir ce bocal vidé par

l’essence puis peser l’ensemble. Soit m bc cette masse ;
⋅ le volume du bocal est :
mbe − T
Vb =
ρe
⋅ la masse de l’essence est :
m = mbc − T
⋅ La masse volumique de l’essence est donnée par :
m
ρ=
Vb
(3.4)
56
Les Tableau X et Tableau XI résument respectivement les

caractéristiques des sciures et des autres constituants du composite.
TABLEAU X Caractéristiques des sciures recyclées
Module Masse volumique Taux

Compositions Densité
Code de absolue d’humidité
granulaires apparente
finesse (g/cm3) (%)
Refus sur tamis
Cg0T - 0,258 0,119 13,65
1,25 mm
Refus sur tamis
Cg1T - 0,270 0,126 12,79
0,630 mm
Refus sur tamis
Cg2T - 0,278 0,161 11,51
0,315 mm
Refus sur tamis
Cg3T - 0,294 0,171 14,07
0,160 mm
Mélange
Cg4T 2 0,269 0,132 12,94
grossier
Cg5T Mélange fin 1 0,280 0,151 12,91
Cg : Composition granulaire ; T : Teck
TABLEAU XI Caractéristiques du polystyrène et de l’essence utilisés
Polystyrène Hydrocarbure (essence)
Masse volumique
(g / cm )
3
0,015-0,023 0,905
57
3.2.2 Formulation de la colle

La colle est le produit de la dissolution du polystyrène expansé dans
l’essence. Après sa préparation, nous avons déterminé sa masse
volumique.
3.2.2.1 Préparation de la colle

La préparation consistera à faire dissoudre le polystyrène dans
l’essence ; c’est-à-dire mettre le polystyrène dans l’essence puis malaxer
jusqu’à obtenir la colle dans la proportion :
m essence
=k
m polystyrène
(3.5)
Le rapport a été déterminé suite à plusieurs essais ; en effet, on a pesé

une masse m d’essence donnée et fondu le polystyrène jusqu’à ce qu’il
ne reste plus d’essence tout en connaissant la masse de polystyrène
fondu ; le rapport k trouvé est égal à 1,4.
Par conséquent, lorsque le rapport est inférieur à 1,4 il y a manque

d’essence pour pouvoir fondre le polystyrène et quand c’est supérieur à
1,4 il y a surplus d’essence.
3.2.2.2 Détermination de la masse volumique

— Principe
Le principe de sa détermination consiste à remplir un bocal dont on

connaît le volume de l’eau et à déterminer la masse du contenu.
Connaissant la masse et le volume, nous pouvons alors déterminer la
masse volumique.
58
⋅ des bocaux ;
— Méthodologie
⋅ tarer un bocal de masse T ;
⋅ remplir ce bocal d’eau à ras bord et on pèse l’ensemble. Soit
M be cette masse ;
⋅ vider le bocal de son contenu ;

⋅ remplir ce bocal vidé par la colle puis peser l’ensemble. Soit
M bc cette masse ;
⋅ le volume du bocal est :
Mbe − T
Vb =
ρe
⋅ la masse de la colle est :
Mc = Mbc − T
La masse volumique de la colle sera déterminée par l’expression:
Mc
ρc = (3.6)
Vb
3.2.2.3 Mesure de la viscosité dynamique

⋅ Eprouvette graduée ;
⋅ billes ;
⋅ pieds à coulisses ;
⋅ chronomètre.
59
— Méthodologie
⋅ Mettre la colle dans l’éprouvette graduée ;
⋅ laisser tomber la bille dans le l’éprouvette ;
⋅ mesurer la durée ∆t que la bille met pour parcourir une
certaine distance connue (Figure 19).
La viscosité dynamique η est proportionnelle à la durée du trajet soit :
η = C ⋅ ∆t
Où C est une constante qui dépend des propriétés de la bille :
2
2 r
C= ⋅
9 L
( ρbille − ρcolle ) ⋅ g
Où r est le rayon de la bille.
FIGURE 19 Essai de viscosité sur la colle
Les caractéristiques de la colle sont présentées dans le Tableau XII.
60
TABLEAU XII Caractéristiques de la colle
Masse volumique Viscosité

( g cm )
3
( Pa ⋅ s )
Colle 0,905 0,768
3.2.3 Formulation du mélange sciure colle
3.2.3.1 Choix du dosage
masse de colle
Nous avons choisi le dosage = 2 compte tenu des
masse de sciure
travaux qui ont été menés au département de génie civil sur les
panneaux composites bois/polymères. Ce dosage a été optimisé dans
notre étude. En effet, pour un dosage supérieur à 2, on constate un
excès de colle qui crée une couche étanche à la surface du composite, ce
qui fait que l’intérieur n’est pas totalement solidifié et donc affaiblit le
matériau. Et lorsque le dosage en colle est inférieur à 1,5 le matériau
s’effrite.
3.2.3.2 Détermination des masses des différents constituants pour la
confection des éprouvettes

Connaissant le poids spécifique des différents constituants du composite
et le dosage, nous pouvons déterminer la masse nécessaire de chaque
constituant pour avoir un volume donné du mélange.
Soit :
→ ρ s le poids spécifique de la sciure ;
61
→ ρc le poids spécifique de la colle ;
→ mc la masse de la colle ;
→ ms la masse de la sciure ;
mc
→ d= ;
ms
Le volume absolu du mélange est :
Vabs mél = Vabs sciure + Vabs colle
Vabs mél =ρs msciure +ρc mcolle
m colle
=d ⇒ m colle = d ⋅ m sciure
m sciure
⇒ Vabs mél = ρsmsciure + ρcd ⋅ msciure
Vabs mél
m sciure =
ρs + d ⋅ ρc
(3.7)
En connaissant la masse de la colle, on peut facilement déterminer les

masses de polystyrène et d’essence :
mcolle = mpolystyrène + messence
m essence
Or = 1, 4 ⇒ m essence = 1, 4 ⋅ m polystytène (3.8)
m polystyrène
62
⇒ m colle = 2, 4 ⋅ mpolystyrène
d ⋅ ms
⇒ mpolystyrène =
2, 4
7
⇒ m essence = ⋅ d ⋅ ms (3.9)
12
Le Tableau XIII récapitule les masses des différents constituants à

utiliser pour pouvoir confectionner une plaque dont on connait
préalablement le volume.
TABLEAU XIII Masse des différents constituants dans la confection des

plaques
Masse de sciure Masse de polystyrène Masse d’essence
Vabs mél d ⋅ ms k
msciure = mpolystyrène = messence = ⋅ d ⋅ ms
ρs + d ⋅ ρc 1+k 1+k
3.2.4 Caractérisation du mélange sciure/colle
3.2.4.1 Etude de la variation de l’épaisseur en fonction de la force de
pressage
L’essai a pour but de caractériser chaque type de mélange en
déterminant le taux de compactage et tracer la courbe exprimant le
compactage en fonction de la force de pressage.
— Matériels à utiliser
⋅ Moule de dimension 80 × 80 × 30mm 3 ;
63
⋅ presse électronique ;
⋅ comparateur de déplacement.
— Principe de l’essai
L’essai consiste à remplir le moule du mélange et à le soumettre à une

pression à l’aide de la presse électronique afin de lire chaque fois
l’indicateur de déplacement en fonction d’une force de pressage donnée
(la lecture sur le comparateur de déplacement se fera à des pas de
100N). Ainsi on obtient plusieurs points qui nous permettront de tracer
la courbe de l’épaisseur de la plaque en fonction de la force de pressage.
⋅ Introduire le mélange dans le moule ;
⋅ Disposer l’éprouvette sur la mâchoire inférieure de la
presse ;
⋅ faire à chaque fois la lecture du comparateur sous l’action
d’une force de pressage avec des pas de 100N;
⋅ arrêter le compactage lorsqu’on constate l’augmentation
très rapide de la force de compactage sans déformation3.
⋅ tracer enfin la courbe de variation de l’épaisseur de la
plaque en fonction de la force de pressage.
3.2.5 Caractérisation des plaques

Les tests physiques et mécaniques seront réalisés selon les normes
ASTM en vigueur. Les échantillons seront entreposés dans une chambre
3
Lorsque le compactage a atteint sa valeur maximale, la plaque est soumise en même temps
à la compression ce qui crée l’augmentation exponentielle de la force de compactage.
64
à environnement contrôlé à 23° ± 2°C et une humidité relative de 50±

5%, au moins 40 heures avant les essais.
3.2.5.1 Fabrication des plaques

On fabriquera des plaques par compactage à l’aide la presse
électronique (Figure 20). Notre moule a les dimensions
suivantes : longueur 571 mm, largeur : 138mm, hauteur : 45mm
(Figure 21).
L’étude de variation de l’épaisseur des mélanges en fonction de la force

de pressage nous a permis de connaître le taux de compactage des
différents mélanges. Par conséquent, en connaissant le taux de
compactage d’une composition granulaire donnée, on peut déterminer la
hauteur à laquelle il faut remplir le moule pour avoir l’épaisseur
souhaitée avec un compactage maximal.
Pour cela, le taux de compactage de Cg1T étant de 46,67%, il faut

remplir le moule jusqu’à 4,125 cm pour avoir plaque de 2,2cm
d’épaisseur. Le Tableau XIV résume la hauteur à laquelle le moule doit
être rempli pour avoir une plaque de 2,2cm pour chaque composition
granulaire.
65
TABLEAU XIV Remplissage du moule pour la fabrication des plaques de 2,2cm

d’épaisseur
Eprouvettes Taux de compactage (%) Hauteur de remplissage (%)
Cg1T 46,67 4,13
Cg2T 43,33 3,88
Cg3T 33,33 3,30
Cg4T 23,33 2,87
Cg5T 40 3,67
FIGURE 20 Fabrication des plaques
66
FIGURE 21 Moule pour fabrication des plaques
3.2.5.2 Usinage des plaques

Selon la norme ASTM D1037- 89 [30] les plaques ont pour l’essai de
flexion 3 points, les dimensions suivantes : épaisseur 11 mm, largeur 76
mm et longueur 314 mm. C’est pour cela que les plaques fabriquées
sont usinées (Figure 22).
FIGURE 22 Usinage des plaques
Après usinage, les dimensions réelles des plaques mesurées avec le pied
à coulisse sont présentées dans le Tableau XV.
67
TABLEAU XV Dimensions des plaques
Longueur Largeur Epaisseur

(mm) (mm) (mm)
Cg1T 314 76 12,5
Cg2T 314 76 11
Cg3T 314 76 10
Cg4T 314 76 10,5
Cg5T 314 76 10
3.2.5.3 Stabilité dimensionnelle (absorption, gonflement dans les trois

directions) [31]
Le but est de déterminer la teneur en humidité, le gonflement dans les
trois directions, le gonflement volumique et l’absorption d’eau du
composite.
— Principe
Selon cette norme, le test consiste à submerger les échantillons dans de

l’eau à 20°C ±1°C. À la fin du test, on attend 10 minutes pour le
séchage de ces derniers. Puis, on les pèse et on mesure leurs longueurs,
leurs largeurs et leurs hauteurs.
— Matériels
⋅ Bac d’eau ;
⋅ balance électronique ;
⋅ pied à coulisse ;
68
⋅ étuve.
— Méthodologie
⋅ Mettre les éprouvettes dans l’eau ; nous mesurerons les
propriétés suite à un temps d’immersion de 24h;
⋅ laisser sécher pendant 10 minutes et peser ;
⋅ mesurer la largeur (l) et l’épaisseur (e) à cinq différents
points (notés de 1 à 5) et la longueur (L) à deux différents
points (notés A et B) en respectant un même espacement
entre les points (Figure 23)
⋅
FIGURE 23 Mesure du gonflement
A partir de ces données, on peut déterminer la teneur en humidité, le

gonflement dans les trois directions, le gonflement volumique,
l’absorption d’eau et la densité.
69
→ Teneur en eau
La teneur en eau d’un composite bois- plastique est la quantité d’eau

contenue dans celui-ci. Elle est généralement exprimée selon la formule
Meau M 1 − M0
suivante : H% = × 100 = × 100 (3.10)
M0 M0
H% : Teneur en humidité
M0 : Masse de l’éprouvette anhydre (obtenue après 24h de séchage dans

l’étuve à 105°C)
M1 : Masse de l’éprouvette due à la teneur en humidité.
Dans notre étude, nous avons utilisé un humidimètre pour déterminer

la teneur en eau des éprouvettes avant chaque essai (Figure 24Figure
25).
FIGURE 24 Humidimètre
70
Figure 25 PRISE DU TAUX D’HUMIDITE
→ Gonflement
Le gonflement dû à l’humidité est obtenu par la relation suivante :
Augmentation de la dimension
( )
Gonflement % =
Dimension à l'état initial
× 100
(3.11)
Le gonflement de nos composites sera calculé en longueur, en largeur et

en épaisseur, ainsi que le gonflement volumique.
71
→ L’absorption d’eau
L’absorption d’eau à une teneur en humidité est donnée par la formule

suivante :
Meau Mh − Mi
( )
A % =
Mi
× 100 =
Mi
(3.12)
A : Absorption
Meau : Masse de l’eau
Mi : Masse du composite à l’état initial
Mh : Masse du composite dû à la teneur en humidité
→ Densité
La densité est une propriété physique très importante pour les

matériaux à base de bois. Il existe en effet, une étroite corrélation entre
la majorité des propriétés physico-mécaniques, d’une part et la densité
et la masse volumique d’autre part. La résistance et la rigidité du
matériau à base de bois augmentent généralement en fonction de la
densité. Elle est définie comme le rapport de la masse d’un corps à la
masse d’un même volume d’eau.
M0 V0
D0 =
me
(3.13)
D0 : Densité anhydre
72
M0 : Masse du composite à l’état anhydre obtenue en séchant

l’échantillon à 105°C pendant 24 heures.
V0 : Volume du composite à l’état anhydre
me : Masse volumique de l’eau = 1g/ cm3 à 4°C
M0 Vh
Dh =
me
(3.14)
Dh : Densité humide
M0 : Masse du composite à l’état anhydre
Vh : Volume du composite à une teneur en humidité
me : Masse volumique de l’eau = 1g/ cm3 à 4°C
73
3.2.5.4 Essai de flexion trois points sur les plaques [30]

L’essai de flexion trois points, selon la norme ASTM D1037-89, sert à
déterminer le module d’élasticité (MOE) et la contrainte à la rupture
(MOR) en flexion statique d’un panneau composite à base de bois.
Les échantillons sont conditionnés et leurs dimensions sont les suivantes

: épaisseur 11 mm, largeur 76 mm et longueur 314 mm.
⋅ Dispositif d’essai de flexion (Figure 26) ;
⋅ masses ;
⋅ comparateur de déplacement.
⋅ Après démoulage, les échantillons seront entreposés dans
une chambre à environnement contrôlé à 23° ± 2°C et une
humidité relative de 50± 5%, au moins 40 heures avant les
essais ;
⋅ au jour prévu, soumettre les éprouvettes à la flexion en
prenant 264mm comme distance entre les appuis selon la
norme ASTM D1037-89 ;
⋅ lire le comparateur de déplacement avant l’application de
la charge et le lire après application de la charge ;
⋅ répéter le cycle trois (3) fois.
74
FIGURE 26 Dispositif d’essai de flexion
— Schéma statique du dispositif
Le schéma statique du système se présente comme suit :
→ q est le poids linéaire de la barre ;

→ l est la longueur de la barre ;
→ l1 est la position de l’appui par rapport au point A et l2 la
position du point d’application de la charge par rapport à
l’appui. l1 et l2 sont toutes variables ;
→ notons par CM la charge morte ; c’est-à-dire la charge que le
système transmet à la plaque sans aucune charge extérieure ;
F la charge totale transmise à la plaque ;
La force F qui s’applique sur la plaque est égale à la somme de la

réaction en B et du poids de l’appui.
75
⋅ Détermination de la réaction RB en B et de la force F
∑ Fy = 0 ⇒ RA + RB = q ⋅ l + P
q ⋅ l2  l 
( )
∑ A M = 0 ⇒ R B ⋅ l1 + P ⋅ l1 + l2 ⇒ R B = 2 ⋅ l1
+ P 1 + 2 
 l1 

q ⋅ l2
La charge morte est : CM = (3.15)
2 ⋅ l1
Soit Pa le poids de l’appui en B :
F = R B + Pa (3.16)
⋅ Détermination de la rigidité à la flexion K
F
K= Avec ∆f= Ymi − Y0 (3.17)
∆f
F : Charge quelconque
∆f : Variation de la flèche du fait de l’application de la charge F
Y0 : lecture du comparateur avant la charge.
Ymi : lecture du comparateur sous la charge F
⋅ Calcul du module d’élasticité E
3 3
1 L F 1 L
E=   =   ⋅K
4b  e  ∆f 4b  e 
(3.18)
F: Charge quelconque
L : Distance entre appuis ; b : Largeur de l’échantillon ; e : Épaisseur

de l’échantillon
76
4
CHAPITRE
Résultats et discussions
4 Chapitre 4. Résultats et discussions
77
Chapitre 4. Résultats et discussions
4.1 Résultats
4.1.1 Caractéristiques des mélanges
4.1.1.1 Variation de l’épaisseur des différents mélanges en fonction
de la force de pressage
Les courbes de variation de l’épaisseur des différents mélanges en
fonction de la force de pressage sont présentées ci-après :
35
Zone 1 Zone 2 Zone 3
30
25
Epaisseur(mm)
20
15
10
5 Cg1T
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Force de pressage (N)
FIGURE 27 Courbe épaisseur-force de pressage du mélange Cg1T
78
35
30
25
Epaisseur (mm)
20
15
10
5
Cg2T
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
35
30
Epaisseur (mm)
25
20
15
10
5
Cg3T
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
79
35
30
25
Epaisseur (mm)
20
15
10
5
Cg4T
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
35
30
25
Epaisseur (mm)
20
15
10
5
Cg5T
0
0 550 1100 1650 2200 2750 3300 3850 4400 4950
80
Le récapitulatif des différents taux de compactage des mélanges est

présenté dans le Tableau XVI.
TABLEAU XVI Taux de compacte des différentes compositions granulaires
Epaisseur initiale Epaisseur finale Taux de compactage

(cm) (cm) (%)
Cg1T 3 1,6 46,67
Cg2T 3 1,7 43,33
Cg3T 3 2 33,33
Cg4T 3 2,3 23,33
Cg5T 3 1,8 40
4.1.1.2 Variation de la masse des plaques en fonction de l’âge

Après compactage des éprouvettes, nous avons suivi la variation de leur
masse jusqu’à stabilisation. Les courbes ci-après montrent la variation
de la masse en fonction de l’âge pour chaque type d’éprouvette.
81
100
80
Masse (g)
60
40
20
Cg1T
0
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96
Temps (h)
FIGURE 32 Courbe de variation de la masse de l’éprouvette Cg1T en fonction

du temps
90
80
70
60
Masse (g)
50
40
30
20
10 Cg2T
0
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96
temps (h)

du temps
82
100
80
60
Masse (g)
40
20
Cg3T
0
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96
Temps (h)

du temps
140
120
100
Masse (g)
80
60
40
20 Cg4T
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144
Temps (h)

du temps
83
100
80
60
Masse (g)
40
20
Cg5T
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144
Temps (h)

du temps
4.1.2 Propriétés physiques des composites
4.1.2.1 Masse volumique des plaques

Les masses volumiques des plaques avant et après immersion dans l’eau
sont présentées dans le Tableau XVII.
84
TABLEAU XVII Masse volumique des plaques
Avant immersion Après immersion

Masse Masse
Teneur en eau Teneur en eau
volumique volumique
(% ) (% )
( g cm )
3
( g cm )
3
Cg1T 0,600 10,2 0,700 17,4
Cg2T 0,693 10,1 0,795 17,2
Cg3T 0,727 10,1 0,825 17
Cg4T 0,605 10,1 0,705 17,5
Cg5T 0,675 10,3 0,778 17,5
4.1.2.2 Gonflement dans les trois directions

Le Tableau XVIII présente les résultats du gonflement des différentes
plaques après immersion dans l’eau pendant 24h et séchage à l’air libre
à une température de 28°C.
TABLEAU XVIII Gonflement dans les trois directions
Gonflement Gonflement Gonflement Gonflement

en épaisseur en longueur en largeur volumique
(%) (%) (%) (%)
Cg1T 0 1,27 0 1,55
Cg2T 0 0,95 0 0,95
Cg3T 0 0,95 0 0,95
Cg4T 0 0,95 0 0,95
Cg5T 0 0,95 0 0,95
85
4.1.3 Résultats des essais mécaniques réalisés sur les

composites
Les essais sont réalisés sur les plaques avant immersion (t=0h) et à un
temps d’immersion dans l’eau égale à 24 heures.
4.1.3.1 Propriétés mécaniques des plaques avant immersion dans

l’eau (t=0h)
4.1.3.1.1 Détermination du module d’élasticité des plaques

Le module d’élasticité des plaques sont présentés dans le Tableau XIX.
86
TABLEAU XIX Module d’élasticité et de rupture en flexion des plaques
Y0 YCM Ymi Y1 ∆f ∆F K MOE MOR

Eprouvettes Cycles
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (N) (N/mm) (MPa) (MPa)
1 0,69 1,10 1,70 1,17 1,01 24,17 23,93 828
Cg1T 2 0,76 1,17 1,74 1,20 0,98 24,17 24,66 24,34±0,30 853 842±10,42 3,16
3 0,79 1,20 1,78 1,18 0,99 24,17 24,42 845
1 0,69 1,76 2,29 2,17 1,60 24,17 15,11 790
Cg2T 2 1,1 2,17 2,72 2,28 1,62 24,17 14,92 15,21±0,43 780 795±14,72 2,65
3 1,21 2,28 2,75 2,38 1,55 24,17 15,60 815
1 0,67 1,6 2,4 1,8 1,73 20,90 12,08 731
Cg3T 2 0,87 1,8 2,5 1,77 1,63 20,90 12,82 12,35±0,33 776 748±25,01 2,25
3 0,84 1,77 2,56 1,93 1,72 20,90 12,15 736
1 0,7 1,10 3,25 1,67 2,55 38,46 15,08 789
Cg4T 2 1,27 1,67 3,95 1,82 2,68 38,46 14,35 14,88±0,37 750 778±19,67 3,10
3 1,42 1,82 3,95 2,05 2,53 38,46 15,2 794
1 0,69 1,43 2,53 1,50 1,84 24,17 13,14 795
Cg5T 2 0,76 1,50 2,75 1,59 1,99 24,17 12,15 12,5±0,45 735 756±27,39 2,73
3 0,85 1,59 2,83 1,68 1,98 24,17 12,21 739
Y0 : lecture du comparateur avant charge morte ; YCM : Lecture sous charge morte ; Ymi : lecture sous la charge ; Y1 : lecture à la
décharge ; ∆f : déflexion ; ∆ F : force appliquée ; K : coefficient de rigidité en flexion ; MOE : module d’élasticité à la flexion.
87
4.1.3.1.2 Déformation des plaques sous une charge constante en

fonction du temps
Sous une charge, on a constaté que le composite se déforme
continuellement et se stabilise après un temps donné. Pour cela lors du
chargement on a jugé utile de prendre à chaque fois le temps et la
flèche correspondante et on arrête lorsqu’on constate l’immobilisation
de l’aiguille du comparateur durant plusieurs minutes. Idem lors de la
décharge. Les courbes ci-après montrent alors la variation de la flèche
en fonction du temps des différents composites.
0,8
0,75 Cycle 1
0,7 Cycle 2
0,65
0,6 Cycle 3
0,55
0,5
0,45
0,4
FLèche (mm)
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Temps (secondes)
FIGURE 37 Courbe de variation de la flèche en fonction du temps sous l’action

d’une charge constante de 11,31N de la plaque Cg1T
88
2,2
2,1
2
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
Flèche (mm)
1,3
1,2
1,1
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5 Cycle 1
0,4
0,3 Cycle 2
0,2
0,1 Cycle 3
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Temps (secondes)

1,1
1
0,9
0,8
0,7
Flèche (mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
Cycle 1
0,2
Cycle 2
0,1 Cycle 3
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Temps (secondes)

d’une charge constante 8,04N de la plaque Cg3T
89
1,4
1,3
1,2
1,1
1
0,9
flèche (mm)
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4 Cycle 1
0,3
0,2 Cycle 2
0,1 Cycle 3
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Temps (secondes)

1,4
1,3 Cycle 1
1,2
Cycle 2
1,1
1 Cycle 3
0,9
flêche (mm)
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
Temps (secondes)

90
4.1.3.1.3 Comportement mécanique des plaques sous l’effet de la

variation de la charge (Trois cycles de chargement-
déchargement sans rupture)

Le principe consiste à augmenter la charge s’appliquant sur la plaque
en déplaçant la masse suivant les différents points de la barre jusqu’au
dernier point. Ensuite décharger progressivement la plaque en
déplaçant la masse dans le sens inverse suivant les mêmes points.
Répéter le cycle trois (3) fois.
Les courbes ci-après montrent le comportement des différents types de

plaques.
40
35
30
25
Force (N)
20
15
10 Cycle 1
Cycle 2
5
Cycle 3
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
Flèche (mm)
FIGURE 42 Comportement de la plaque Cg1T
91
35
30
25
Force (N)
20
15
10
Cycle 1
5 Cycle 2
Cycle 3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Flèche (mm)
40
35
30
25
Force (N)
20
15
10 Cycle 1
Cycle 2
5
Cycle 3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
flèche (mm)
92
40
35
30
25
Force (N)
20
15
10
Cycle 1
5 Cycle 2
Cycle 3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Flèche (mm)
40
35
30
25
Force (N)
20
15
10 Cycle 1
Cycle 2
5
Cycle 3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Flèche (mm)
93

variation de la charge jusqu’à la rupture
Le principe consiste à charger la plaque jusqu’à rupture tout en
observant la déformation. Les courbes obtenues pour chaque type de
plaque sont présentées ci-dessous :
100
Domaine 1 domaine 2 Domaine 3
80
Force (mm)
60
40
20
Cg1T
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Flèche (mm)
FIGURE 47 Comportement mécanique de la plaque Cg1T jusqu’à la rupture
80
70 Domaine 1 Domaine 2 Domaine 3
60
50
Force (N)
40
30
20
10 Cg2T
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Flèche (mm)
94
50
40
30
Force (N)
20
10
Cg3T
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Flèche (mm)
80
Domaine 1 Domaine 2 Domaine 3
70
60
50
Force (N)
40
30
20
10
Cg4T
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Flèche (mm)
95
60
Domaine 1 Domaine 2 Domaine 3
50
40
Force (N)
30
20
10
Cg5T
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
flèche (mm)
4.1.3.2 Propriétés mécaniques des plaques après immersion dans

l’eau (t=24h)
4.1.3.2.1 Détermination du module d’élasticité des plaques

Les modules d’élasticité des plaques immergées sont déterminés pour
pouvoir étudier l’influence de l’eau sur le MOE. Les résultats sont
présentés dans le Tableau XX.
96
TABLEAU XX Module d’élasticité des plaques immergées
Y0 YCM Ymi Y1 ∆f ∆F K MOE

Eprouvettes Cycles
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (N) (N/mm) (MPa)
1 -1,4 -0,70 0,40 0,00 1,80 20,90 11,61 320
Cg1T 2 -1,1 0,00 0,70 0,30 1,80 20,90 11,61 11,63±0,03 320 321±1,00
3 -0,88 0,30 0,91 0,52 1,79 20,90 11,68 322
1 -1,30 0,05 1,40 0,91 2,7 20,90 7,74 308
Cg2T 2 -0,83 0,91 1,90 1,38 2,73 20,90 7,66 7,69±0,04 305 306±1,41
3 -0,48 1,38 2,25 1,73 2,73 20,90 7,66 305
1 -1,30 1,20 2,99 1,91 4,29 20,90 4,87 295
Cg3T 2 -0,57 1,91 3,73 2,64 4,30 20,90 4,86 4,86±0,005 294 294±0,58
3 0,03 2,64 4,76 3,24 4,30 20,90 4,86 294
1 -1,10 0,32 1,90 1,13 3,00 20,90 6,97 317
Cg4T 2 -0,88 1,13 2,15 1,35 3,03 20,90 6,90 6,92±0,02 314 315±1,41
3 -0,73 1,35 2,30 1,50 3,03 20,90 6,90 314
1 -2,50 -1,25 -0,18 -1,00 2,32 24,17 10,42 323
Cg5T 2 -2,40 -1,00 0,13 -0,90 2,53 24,17 9,55 9,91±0,37 296 307±11
3 -2,15 -0,90 0,33 -0,65 2,48 24,17 9,75 302
Y0 : lecture du comparateur avant charge morte ; YCM : Lecture sous charge morte ; Ymi : lecture sous la charge ; Y1 : lecture à la
décharge ; ∆f : déflexion ; ∆ F : force appliquée ; K : coefficient de rigidité en flexion ; MOE : module d’élasticité à la flexion.
97
4.1.3.2.2 Déformation des plaques sous une charge constante en

fonction du temps
Les courbes de variation de la flèche en fonction du temps des
différentes plaques sont présentées ci-après.
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
Flèche (mm)
1,1
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5 Cycle3
0,4
0,3 Cycle 2
0,2
0,1 Cycle 3
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Temps (secondes)

d’une charge constante de 8,04 N de la plaque Cg1T
98
2,4
2,3
2,2
2,1
2
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
Flèche (mm)
1,4
1,3
1,2
1,1
1
0,9
0,8
0,7
0,6 Cycle 1
0,5
0,4 Cycle 2
0,3
0,2 Cycle 3
0,1
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Temps (secondes)

7,2
6,8
6,4
6
5,6
5,2
4,8
Flèche (mm)
4,4
4
3,6
3,2
2,8
2,4
2 Cycle 1
1,6
1,2 Cycle 2
0,8
0,4 Cycle 3
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Temps (secondes)

99
2,2
2,1
2
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
Flèche (mm)
1,3
1,2
1,1
1
0,9
0,8
0,7
0,6 Cycle 1
0,5
0,4 Cycle 2
0,3
0,2 Cycle 3
0,1
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps (secondes)

1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1
Flèche (mm) 0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4 Cycle 1
0,3 Cycle 2
0,2
0,1 Cycle 3
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps (secondes)

100

variation de la force
Les courbes de comportement mécanique sont présentées ci-dessous.
40
35
30
25
Force (N) 20
15
Cycle 1
10
cycle 2
5 Cycle 3
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8 3,2 3,6 4 4,4 4,8 5,2 5,6
Flèche (mm)
35
30
25
Force (N)
20
15
10 Cycle 1
Cycle 2
5
Cycle 3
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8 3,2 3,6 4 4,4 4,8 5,2 5,6 6
Flèche (mm)
101
30
25
20
Force (N) 15
10
Cycle 1
5 Cycle 2
Cycle 3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Flèche (mm)
35
30
25
force (N)
20
15
10
Cycle 1
5 Cycle 2
Cycle 3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Flèche (mm)
102
40
35
30
25
force (N)
20
15
10 Cycle 1
Cycle 2
5
Cycle 3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7
Flèche (mm)
4.2 Discussions
4.2.1 Influence de la granulométrie sur les caractéristiques du

mélange
4.2.1.1 Taux de compactage

Les courbes de variation de l’épaisseur des mélanges en fonction de la
force de pressage présentent les mêmes allures pour toutes les
compositions granulaires (Figure 27, Figure 28Figure 29Figure 30
Figure 31).
En effet, on constate trois (03) zones pour chaque courbe :
103
— dans la première zone, on observe une brusque diminution de

l’épaisseur du mélange c’est-à-dire la grande partie du
compactage s’est réalisé dans cette zone soit en moyenne 95%
pour tous les composites. Ceci s’explique par le fait qu’au début
du compactage, les mélanges contiennent beaucoup de vides si
bien que ces vides disparaissent sous une force moyenne à cause
du réenchevêtrement des particules ce qui crée la brusque
diminution de l’épaisseur du mélange ;
— dans la deuxième zone, la variation de l’épaisseur est peu
importante. Lorsque la force croît, les vides dans le mélange
ayant diminués, les mouvements des particules diminuent c’est
pour cela on observe une faible variation de l’épaisseur.
— Dans la troisième zone, l’épaisseur des mélanges ne varient plus
donc cette zone montre la fin du compactage du mélange.
Par ailleurs, le taux de compactage diffère d’une composition granulaire

à l’autre. La Figure 62 montre l’influence de la granulométrie sur le
taux de compactage.
Nous remarquons que les particules plus grosses ont un taux de

compactage plus élevé que les plus fines. En effet, les taux de
compactage des mélanges Cg1T (0,630mm), Cg2T (0,315mm), Cg3T
(0,315mm) sont respectivement 46,67%, 43,33%, 33,33%. Ceci
s’explique par le fait que les mélanges avec les grosses particules
présentent plus de vides que ceux avec les fines particules. Le
compactage étant l’élimination des vides, il est évident que l’épaisseur
finale du mélange comportant beaucoup de vides soit inférieure à celle
104
comportant moins de vides ; par conséquent le taux de compactage est

une fonction décroissante de la granulométrie.
Par contre, le mélange Cg4T (mélange grossier) a le plus faible taux de

compactage bien qu’il ait été constitué majoritairement de grosses
particules. L’explication est simple : il a été dit plus haut que plus les
particules sont grosses, plus le mélange contient de vides. Le mélange
Cg4T bien étant constitué majoritairement de particules grosses
contient aussi de fines particules par conséquent les vides ont été
comblés par ces particules fines ; ce qui explique le taux de compactage
plus faible.
On constate aussi que le mélange Cg5T (mélange fin) a un taux de

compactage plus élevé que le mélange Cg3T constitué essentiellement
de particules fines. Ceci s’explique par le fait qu’il contient de grosses
particules
50
Taux de compacatge (%)
40
30
20
Taux de compactage
10
0
Cg1T Cg2T Cg3T Cg4T Cg5T
Type de composites
FIGURE 62 Influence de la granulométrie sur le taux de compactage
105
4.2.1.2 Stabilisation de la masse du composite

Les courbes de variation du poids des éprouvettes en fonction de l’âge
ont les mêmes allures pour les différentes compositions granulaires
(Figure 32Figure 33Figure 34Figure 35 Figure 36).
On observe d’abord une partie courbe montrant la variation du poids

et ensuite une partie linéaire montrant la stabilisation.
Tous les mélanges se sont stabilisés au bout de 48h. Les pertes de

masse des mélanges Cg1T, Cg2T, Cg3T, Cg4T et Cg5T sont
respectivement 25,31%, 25,61%, 25,88%, 25,78% et 25,55%. On
remarque alors qu’il n’y a pas une grande différence entre les pertes de
poids des différents mélanges. Donc nous pouvons dire qu’avec le temps
le composite perd en moyenne 26% de son poids.
En conclusion on constate alors que la granulométrie n’a pas une

influence remarquable sur la stabilisation de la masse des composites.
La diminution du poids serait due par l’évaporation du solvant

(essence) sous l’effet de l’air.
4.2.1.3 Influence sur les propriétés physiques du composite
4.2.1.3.1 Masse volumique

Les masses volumiques des plaques Cg1T, Cg2T et Cg3T à des taux
d’humidités présentés dans le Tableau XVII sont respectivement 0,600
g cm 3 , 0,693 g cm 3 et 0,727 g cm 3 (Figure 63).
Les taux d’humidité étant très sensiblement différents d’un composite à

l’autre on peut alors dire que plus la granulométrie du mélange est fine,
106
plus le composite a une masse volumique élevée. Par conséquent la

masse volumique est une fonction décroissante de la granulométrie. Ce
constat se fait remarquer aussi sur les différents mélanges Cg4T et
Cg5T comme le montre la Figure 63.
0,8
0,7
Masse volumique (g/cm3)
0,6
0,5
0,4
0,3 Masse volumique des
plaques
0,2
0,1
0
Type de composites
FIGURE 63 Histogramme de comparaison de la masse volumique des

composites
4.2.1.3.2 Influence sur la stabilité dimensionnelle des plaques

Après immersion des plaques dans l’eau pendant 24h, on constate que
le gonflement ne s’est produit qu’en longueur. De plus ce sont les
plaques constituées de grosses particules qui ont plus absorbé d’eau. Ce
résultat est en accord avec celui de Migneault (2007) qui a montré que
les fibres les plus courtes donnent des composites bois-plastiques avec
une meilleure stabilité dimensionnelle.
107
4.2.1.4 Influence sur les propriétés mécaniques

Les composites ayant le MOE le plus élevé sont ceux constitués de
particules plus grosses (Figure 64). Donc le MOE est une fonction
croissante de la granulométrie. Ces résultats ne sont pas en étroite
corrélation avec ceux de la littérature. En effet, les travaux de Julson
(2004) (cf. Tableau VI) ne mettent pas en exergue une relation entre
le module d’élasticité et la granulométrie ; néanmoins il a confirmé que
les composites dont la granulométrie de sciure est la plus petite ont le
module d’élasticité le plus faible.
De même le MOR est une fonction croissante de la granulométrie

puisque les composites ayant le MOR le plus élevé sont ceux constitués
de particules plus grosses (FIGURE 65).
860
840
820
MOE (MPa)
800
780
760 Module d'élasticité
740
720
700
Type de composite
FIGURE 64 Histogramme de comparaison des MOE
108
3,5
2,5
MOR (MPa)
1,5
Module de rupture
1
0,5
0
Type de composite
Figure 65 Histogramme de comparaison des MOR

variation de la charge (3 cycles)
Les courbes de comportement des plaques sous l’effet des charges
croissantes présentent les mêmes allures pour les différents types de
composites (Figure 42,Figure 43Figure 44Figure 45 Figure 46).
En effet, pour chaque courbe on observe deux parties : la première

partie est linéaire où l’on remarque que la force semble être
proportionnelle à la flèche. Dans la 2ème partie la courbe tend à être
parallèle à l’axe des abscisses. De plus, on observe toujours une
déformation résiduelle au cours de chaque cycle et ces déformations
résiduelles diminuent lorsqu’on passe d’un cycle à l’autre.
— Les cycles 1,2 et 3 de la plaque Cg1T donnent respectivement des

déformations résiduelles de 0,06mm, 0,10mm et 0,08mm et une
déformation totale de 0,24mm;
109
— les cycles 1,2 et 3 de la plaque Cg2T donnent respectivement des

déformations résiduelles de 0,37mm, 0,16mm, 0,09mm et une
déformation totale de 0,62mm;
— les déformations résiduelles de la plaque Cg3T sont de 0,20mm,
0,10mm, 0,08mm une déformation totale de 0,38mm;
— les déformations résiduelles de la plaque Cg4T sont 0,4mm,
0,09mm et 0,06mm une déformation totale de 0,19mm;
— les déformations résiduelles de la plaque Cg5T sont 0,53mm,
0,22mm et 0,06mm une déformation totale de 0,81mm.
4.2.1.4.2 Comportement mécanique des plaques jusqu’à rupture

Les courbes de comportement présentent les mêmes allures pour tous
les composites. En effet, on observe trois (3) domaines pour toutes les
courbes (Figure 47Figure 48Figure 49Figure 50 Figure 51).
— Dans le domaine 1, la courbe est linéaire c’est-à-dire que les

forces sont proportionnelles aux flèches.
— Dans le domaine 2, la courbe tend à être parallèle à l’axe des
abscisses : les déformations deviennent alors plus grandes sous
l’effet d’une faible variation de la force dans ce domaine.
— Le domaine 3 est le domaine de rupture du composite ; On
constate que la plaque ne se rompt pas directement sous la
charge de rupture ; on observe une certaine déformation du
matériau dans le temps avant qu’il ne se rompt.
4.2.1.4.3 Fluage des plaques

Les courbes de fluage sont les mêmes pour les différents types de
composites. A première vue, on remarque deux (2) parties pour chaque
110
chargement et déchargement ; la première partie est linéaire et on a

tendance à croire que c’est verticale mais en réalité non. Lorsqu’on
charge la plaque, on observe une brusque variation de la flèche en une
fraction de secondes ce qui fait que la pente est très faible. Les pentes
moyennes pour les plaques Cg1T, Cg2T, Cg3T, Cg4T et Cg5T sont
respectivement 6%, 12%, 11%, 13% et 19%. La deuxième partie est
courbe : la flèche tend vers sa valeur limite donc elle tend à se stabiliser
c’est pourquoi on observe la faible variation de la flèche dans cette
zone.
Idem lors du déchargement.
4.2.2 Etude des propriétés mécaniques des plaques après

immersion dans l’eau pendant 24h
Après immersion des plaques dans l’eau, on observe une diminution du
module d’élasticité de plus de 60% pour tous les composites (Figure
66). L’humidité est un paramètre important pour les fibres de bois
utilisées comme renforts dans les composites à base de bois. Ces fibres
présentent un caractère hydrophile et subissent ainsi des déformations
importantes lorsqu’elles se trouvent dans une atmosphère humide. Ceci
a plusieurs effets sur l’adhésion ainsi que sur les caractéristiques
mécaniques et physiques du produit.
Par ailleurs le comportement mécanique des plaques immergées suit la

même logique que celui des plaques non immergées.
111
1000
MOE (MPa) 800
600
Plaque avant
400 immersion
Plaques immergées
200
0
type de composites
FIGURE 66 Comparaison des modules d’élasticité
112
5
CHAPITRE
Application
5 Chapitre 5. Application
113
Chapitre 5. Application
5.1 Problématique
L’exploitation du bois génère beaucoup de déchets (sciures, copeaux,
etc.) et ces déchets faute de recyclage sont rejetés dans la nature ou
parfois brûlés. Ceci pose non seulement un problème
environnemental mais aussi un problème de rendement. En effet lors de
l’usinage du bois, les menuisiers perdent beaucoup de déchets qui
pourraient être réutilisés pour fabriquer d’autres meubles qui sont
soumis à de faibles charges d’exploitation tels que les tables de nuits,
commodes, placards, porte-rideaux, etc.
Dans notre étude, on se proposera comme application la fabrication

d’une table de nuit.
5.2 Fabrication
5.2.1 Etude de faisabilité
5.2.1.1 Conception et dimensionnement de l’ouvrage

La Figure 67 montre les vues en plans de la table de nuit.
114
FIGURE 67 Vues en plans de la table de nuit
Dans un premier temps nous avons prédimensionné les panneaux

servant à la fabrication du meuble en prenant 2cm comme épaisseur et
dans un deuxième temps vérifié leur stabilité. La charge d’exploitation
considérée est la masse d’un poste téléviseur supposé que c’est la plus
grande charge qui généralement soumise aux tables de nuit. Pour cela
nous avons choisi 56kg comme masse d’un grand poste téléviseur [32].
115
Ce sont les plaques Cg2T constituées des particules de taille 0,315mm

qui utilisées pour la fabrication de la table de nuit bien qu’elles n’aient
pas les meilleures résistances. Les raisons de notre choix sont les
suivantes :
— Les plaques Cg2T ont une meilleure esthétique après usinage que
les plaques Cg1T qui détiennent la meilleure résistance ;
— Le module d’élasticité de la plaque Cg2T n’est pas trop différent
de celui de Cg1T ; soient 2,65MPa et 3,16MPa.
Le schéma statique du panneau supérieure qui est d’ailleurs la plus

chargée se présent comme suit :
FIGURE 68 Schéma statique du panneau supérieur
116
— Moment fléchissant maximal
q ⋅ l2 14 × 402
Mmax = =
8 8
Mmax = 2800N ⋅ cm
— Contrainte en flexion
Mmax ⋅ y
σflexion =
Imin
b ⋅ h3 25 × 23
Imin = =
12 12
Imin = 16,67cm4
2800
y = 1 ⇒ σflexion = = 167, 97 N cm2
16, 67
σflexion = 1, 68MPa
— Vérification des conditions de stabilité
Pour que le panneau supporte cette charge, il faudrait que son module
de résistance soit supérieur à la contrainte en flexion.
MOR = 2, 65MPa > σflexion = 1, 68MPa donc OK!!!
Donc les panneaux de 2cm d’épaisseur peuvent supporter cette charge

d’exploitation.
117
5.2.1.2 Avant-métré
Le meuble nécessite douze (12) plaques de dimensions
500 × 130 × 20mm3 . Les quantités de matériaux à utiliser pour la

fabrication des plaques sont présentées dans le Tableau XXI.
TABLEAU XXI Quantités de matériaux utilisés
Masse de
Masse de sciures Masse d’essence
Polystyrène
(Kg) (Kg)
(Kg)
Quantité pour
0,670 0,558 0,781
1 plaque
Quantité pour
8,040 6,696 9,372
les 12 plaques
5.2.1.3 Coût estimatif

Le Tableau XXII présente le devis estimatif.
TABLEAU XXII Devis estimatif
Prix unitaire Montant

Unité Quantité
(FCFA) (FCA)
Sciure Kg 8,040 - -
Polystyrène Kg 6,696 - -
Essence Kg 9,372 608 5700
Main d’œuvre 7000
Total 12700
118
5.2.2 Processus de fabrication

La fabrication de la table de nuit est divisée en plusieurs étapes :
— Fabrication des plaques

⋅ Préparation de la colle en fondant le polystyrène
⋅ Mélange de la sciure-colle
⋅ Pressage du mélange
— Assemblage des plaques
⋅ Usinage de plaques
⋅ Traçage
⋅ Ponçage
⋅ Assemblage
119
Conclusion et recommandations
Le présent travail s’inscrit dans la même logique que plusieurs études
déjà réalisées en vue de valoriser les déchets issus de l’industrie de
transformation du bois.
Au début de cette étude, le but visé est de développer un matériau

léger à base des sciures de bois et de polystyrène recyclés. La technique
adoptée à cet effet consiste à fondre le polystyrène à l’aide de l’essence
et à utiliser la colle ainsi obtenue comme liant pour solidariser les
sciures en un massif compact. Afin de définir un mode de fabrication
précis, nous nous sommes intéressés dans cette étude à l’influence des
caractéristiques des matières premières sur la qualité du matériau final.
Parmi les trois classes granulaires de sciures étudiées, il a été établi que
les sciures à granulométrie fine provoquent non seulement une baisse
des résistances mécaniques du matériau mais aussi une augmentation
considérable de la densité.
Les caractéristiques mécaniques et physiques enregistrées sur le

composite permettent d’envisager l’utilisation du composite pour la
fabrication d’éléments de toutes sortes tels que les mobiliers, les
panneaux pour faux-plafonds, etc.
Bien que les aspects étudiés soient nombreux et variés, cette étude n’est
qu’une phase exploratoire dans la caractérisation et la maîtrise
complète des composites à base de sciures de bois et de polystyrène.
120
Elle ouvre la porte pour des travaux ultérieurs en vue d’approfondir les
notions déjà abordées et de parcourir les axes non encore explorés.
— La conductivité et la diffusivité thermique ;

— la variation des caractéristiques mécaniques du composite en
fonction du temps d’immersion dans l’eau : 24h, 48h, 72h et
plus ;
— la résistance au feu.
121
Références bibliographiques
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d’extrusion, université du québec en abitibi-témiscamingue, Janvier
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124
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[33] DEBABRATA CHOWDHURY, study on mechanical behaviour of

wood dust filled polymer composites, 2010.
125
Annexes
126
Annexes
ANNEXE 1 Fiche de recueillement de données de la variation de l’épaisseur

de la plaque en fonction de la force de pressage de Cg1T
Nom de l’éprouvette : Cg1T Date : 27-07-2012

Force de pressage Epaisseur de l’éprouvette
0 30
216,6 27,19
316,6 26,48
416,6 25,61
516,6 24,81
616,6 23,96
716,6 23,51
816,6 23,21
916,6 22,67
1016,6 22,32
1116,6 22,01
1216,6 21,72
1316,6 21,41
1416,6 21,16
1516,6 20,76
1616,6 20,48
1716,6 20,23
1816,6 19,99
1916,6 19,8
2016,6 19,63
2116,6 19,47
2216,6 19,29
2316,6 19,13
2416,6 18,96
2516,6 18,84
2616,6 18,69
2716,6 18,56
2816,6 18,43
2916,6 18,26
3016,6 18,2
3116,6 18,09
127
Annexes
3216,6 18
3316,6 17,92
3416,6 17,86
3516,6 17,91
3616,6 17,88
3716,6 17,85
3816,6 17,83
3916,6 17,77
4016,6 17,7
4116,6 17,6
4216,6 17,51
4316,6 17,42
4416,6 17,34
4516,6 17,26
4616,6 17,2
4716,6 17,13
4816,6 17,05
4916,6 16,98
5016,6 16,91
5116,6 16,84
5216,6 16,8
5316,6 16,72
5416,6 16,67
5516,6 16,59
5616,6 16,52
5716,6 16,47
5816,6 16,4
5916,6 16,32
6016,6 16,28
6116,6 16,2
6216,6 16,13
6316,6 16,08
6416,6 16,02
6516,6 16
6616,6 16
6716,6 16
6816,6 16
128
Annexes
6916,6 16
7016,6 16
ANNEXE 2 Fiche de recueillement de données de la variation de l’épaisseur de

la plaque en fonction de la force de pressage de Cg2T

0 30
116,6 25,58
216,6 24,66
316,6 24,25
416,6 23,85
516,6 23,22
616,6 22,38
716,6 21,95
816,6 21,49
916,6 21,11
1016,6 20,81
1116,6 20,55
1216,6 20,21
1316,6 20,11
1416,6 19,85
1516,6 19,71
1616,6 19,49
1716,6 19,24
1816,6 19,08
1916,6 18,97
2016,6 18,72
2116,6 18,61
2216,6 18,42
2316,6 18,23
2416,6 18,13
2516,6 18,05
2616,6 17,89
129
Annexes
2716,6 17,83
2816,6 17,55
2916,6 17,49
3016,6 17,38
3116,6 17,25
3216,6 17,17
3316,6 17,08
3416,6 17
3516,6 17
3616,6 17
3716,6 17
3816,6 17
3916,6 17


0 30
116,6 25,75
216,6 24
316,6 22,55
416,6 21,72
516,6 20,95
616,6 20,56
716,6 20,26
816,6 20
916,6 20
1016,6 20
1116,6 20
1216,6 20
1316,6 20
130
Annexes


0 30
116,6 28,3
216,6 27,29
316,6 26,71
416,6 26,21
516,6 25,84
616,6 25,52
716,6 25,2
816,6 24,96
916,6 24,8
1016,6 24,54
1116,6 24,35
1216,6 24,16
1316,6 23,87
1416,6 23,71
1516,6 23,58
1616,6 23,49
1716,6 23,4
1816,6 23,35
1916,6 23,27
2016,6 23,25
2116,6 23,2
2216,6 23,16
2316,6 23
2416,6 23
2516,6 23
2616,6 23
2716,6 23
131
Annexes


0 30
116,6 26,77
216,6 25,28
316,6 24,37
416,6 23,53
516,6 22,96
616,6 22,53
716,6 22,15
816,6 21,85
916,6 21,63
1016,6 21,44
1116,6 21,24
1216,6 21,09
1316,6 20,83
1416,6 20,63
1516,6 20,5
1616,6 20,39
1716,6 20,24
1816,6 20,08
1916,6 19,91
2016,6 19,81
2116,6 19,7
2216,6 19,62
2316,6 19,53
2416,6 19,45
2516,6 19,35
2616,6 19,23
2716,6 19,11
2816,6 19,01
2916,6 18,91
3016,6 18,81
3116,6 18,71
132
Annexes
3216,6 18,6
3316,6 18,51
3416,6 18,43
3516,6 18,32
3616,6 18,23
3716,6 18,17
3816,6 18
2316,6 19,53
2416,6 19,45
2516,6 19,35
2616,6 19,23
2716,6 19,11
2816,6 19,01
2916,6 18,91
3016,6 18,81
3116,6 18,71
3216,6 18,6
3316,6 18,51
3416,6 18,43
3516,6 18,32
3616,6 18,23
3716,6 18,17
3816,6 18
3916,6 18
4016,6 18
4116,6 18
4216,6 18
4316,6 18
133
Annexes
ANNEXE 6 Fiche de recueillement de données sur la stabilisation des masses

des composites

Coté : 8 cm Coté : 8 cm Coté : 8 cm Coté : 8 cm Coté : 8 cm
Temps
Epaisseur : 1,6 cm Epaisseur : 1,7 cm Epaisseur : 2 cm Epaisseur : 2,3 cm Epaisseur : 1,8 cm
0h 79g 82g 85g 128g 94g

1h 74g 77g 79g 122g 89g
2h 73g 74g 76g 119g 87g
3h 71g 73g 75g 117g 86g
4h 70g 71g 74g 114g 85g
5h 68g 71g 73g 112g 84g
6h 68g 69g 70g 108g 83g
7h 67g 67g 68g 105g 81g
8h 67g 67g 68g 104g 79g
9h 66g 66g 67g 103g 77g
12h 63g 63g 66g 100g 74g
24h 60g 62g 65g 98g 73g
48h 59g 61g 63g 95g 70g
72h 59g 61g 63g 95g 70g
96h 59g 61g 63g 95g 70g
120h 59g 61g 63g 95g 70g
144h 59g 61g 63g 95g 70g
134
Annexes
ANNEXE 7 Variation des dimensions de la plaque Cg1T après immersion
Identification de l’échantillon : Cg1T Temps d’immersion t = 24h
0
Variation de l’épaisseur (cm)
0
0,4
Variation de la longueur (cm)
0,4
Variation de la largeur (cm) 0
Variation volumique (cm3) 4,72
Gonflement en épaisseur (%) 0
Gonflement en longueur (%) 1,27
Gonflement en largeur (%) 0
Gonflement volumique (%) 1,55
135
Annexes
0
0
0,3
0,3
Gonflement en épaisseur(%) 0
136
Annexes
0
0
0,3
0,3
137
Annexes
0
0
0,3
0,3
Gonflement volumique (%) 0 ,95
138
Annexes
0
Variation de l’épaisseur (mm)
0
0,3
Variation de la longueur (mm)
0,3
Variation de la largeur (mm) 0
Variation volumique (mm3) 2,83
139
Annexes
ANNEXE 12 Fiche de recueillement des données de la variation de la flèche en

fonction du temps lors du chargement et du déchargement de Cg1T
Eprouvette : Cg1T Charge : 11,31 N Temps d’immersion : 0h
Temps Y0 Ymi Ymi-Y0 temps Y1 Y1-Y0

Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
11 1,54 0,44 9 1,23 0,6
20 1,56 0,46 28 1,21 0,13
30 1,57 0,47 53 1,2 0,11
56 1,60 0,50 93 1,19 0,10
71 1,61 0,51 141 1,18 0,09
1 90
1,10
1,62 0,52 334 1,17 0,08
108 1,63 0,53 - - -
160 1,65 0,55 - - -
291 1,69 0,59 - - -
335 1,7 0,60 - - -
7 1,62 0,52 9 1,3 0,20
13 1,64 0,54 25 1,26 0,16
19 1,65 0,55 40 1,25 0,15
31 1,66 0,56 64 1,24 0,14
63 1,68 0,58 111 1,23 0,13
2 1,17
86 1,69 0,59 144 1,22 0,12
113 1,70 0,60 312 1,21 0,10
203 1,72 0,62 526 1,2 0,20
257 1,73 0,63 - - -
317 1,74 0,64 - - -
7 1,67 0,57 8 1,26 0,16
15 1,69 0,59 17 1,24 0,14
3 26 1,74 1,70 0,60 33 1,23 0,13
42 1,71 0,61 51 1,22 0,12
70 1,72 0,62 84 1,21 0,11
140
Annexes
90 1,73 0,63 141 1,20 0,1

120 1,74 0,64 242 1,19 0,09
165 1,75 0,65 486 1,18 0,08
215 1,76 0,66 - - -
278 1,77 0,67 - - -
353 1,78 0,68 - - -

Temps Y0 Ymi Ymi-Y0 temps Y1 Ymi-Y0

Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
10 3,05 1,24 8 2,28 0,52
18 3,07 1,29 13 2,26 0,5
24 3,1 1,31 19 2,25 0,49
33 3,12 1,34 32 2,23 0,47
41 3,15 1,36 57 2,21 0,45
56 3,2 1,39 79 2,2 0,44
1,76
85 3,21 1,44 179 2,18 0,42
95 3,23 1,45 331 2,17 0,41
117 3,25 1,47 - - -
136 3,3 1,49 - - -
200 3,4 1,54 - - -
413 3,43 1,64 - - -
11 3,35 1,59 7 2,4 0,64
15 3,37 1,61 11 2,39 0,63
2 25 2,17 3,39 1,63 16 2,38 0,62
34 3,4 1,64 23 2,36 0,6
78 3,43 1,67 31 2,35 0,59
141
Annexes
89 3,45 1,69 56 2,33 0,57

140 3,48 1,72 104 2,31 0,55
173 3,49 1,73 220 2,29 0,53
240 3,51 1,75 396 2,28 0,52
402 3,56 1,8 - - -
3 3,45 1,69 9 2,52 0,76
7 3,47 1,71 14 2,5 0,74
10 3,49 1,73 20 2,49 0,73
14 3,5 1,74 27 2,48 0,72
44 3,54 1,78 64 2,45 0,69
3 56 1,74 3,55 1,79 113 2,43 0,67
79 3,56 1,8 196 2,41 0,65
136 3,59 1,83 300 2,4 0,64
208 3,62 1,86 377 2,39 0,63
364 3,66 1,9 560 2,38 0,62
470 3,68 1,92 - - -


Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
5 2,1 0,5 11 1,84 0,24
17 2,15 0,55 30 1,83 0,23
43 2,2 0,6 54 1,81 0,21
1 73 1,60 2,23 0,63 91 1,8 0,2
95 2,25 0,65 200 1,8 0,2
142 2,28 0,68 300 1,84 0,24
183 2,3 0,7 - - -
142
Annexes
207 2,31 0,71 - - -

318 2,35 0,75 - - -
377 2,37 0,77 - - -
418 2,38 0,78 - - -
482 2,4 0,8 - - -
5 2,37 0,77 7 1,82 0,22
14 2,39 0,79 19 1,81 0,21
27 2,4 0,8 31 1,8 0,2
61 2,43 0,83 49 1,79 0,19
128 2,44 0,84 103 1,78 0,18
2 1,84
156 2,45 0,85 213 1,77 0,17
203 2,46 0,86 440 1,82 0,22
262 2,47 0,87 - - -
367 2,49 0,89 - - -
440 2,5 0,9 - - -
4 2,45 0,85 7 2 0,4
12 2,47 0,87 17 1,98 0,38
25 2,48 0,88 48 1,96 0,36
59 2,5 0,9 85 1,95 0,35
90 2,51 0,91 171 1,94 0,34
3 1,82
126 2,52 0,92 233 1,93 0,33
162 2,53 0,93 337 2 0,4
217 2,54 0,94 - - -
272 2,55 0,95 - - -
337 2,56 0,96 - - -
143
Annexes


Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
5 2,03 0,88 6 1,65 0,5
12 2,07 0,92 15 1,63 0,48
17 2,09 0,94 20 1,62 0,47
20 2,1 0,95 45 1,6 0,45
41 2,15 1 132 1,57 0,42
1 86 1,10 2,2 1,05 231 1,56 0,41

110 2,22 1,07 - - -
156 2,25 1,1 - - -
264 2,3 1,15 - - -
360 2,33 1,18 - - -
449 2,35 1,2 - - -
10 2,3 1,15 5 1,74 0,59
18 2,32 1,17 10 1,72 0,57
35 2,34 1,19 16 1,71 0,56
50 2,35 1,2 23 1,7 0,55
106 2,38 1,23 78 1,67 0,52
2 1,56
180 2,4 1,25 118 1,66 0,51
212 2,41 1,26 181 1,65 0,5
257 2,42 1,27 318 1,64 0,49
319 2,43 1,28 - - -
371 2,44 1,29 - - -
5 2,35 1,2 5 2,52 0,76
13 2,38 1,23 10 2,5 0,74
3 1,64
19 2,39 1,24 15 2,49 0,73
29 2,4 1,25 32 2,48 0,72
144
Annexes
50 2,42 1,27 66 2,45 0,69

72 2,43 1,28 144 2,43 0,67
152 2,46 1,31 235 2,41 0,65
206 2,47 1,32 377 2,4 0,64
262 2,48 1,33 - - -
320 2,49 1,34 - - -


Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
5 3,3 1,15 15 2,8 0,65
13 3,47 1,32 25 2,79 0,64
21 3,51 1,36 32 2,78 0,63
28 3,53 1,38 47 2,77 0,62
34 3,55 1,4 92 2,75 0,6
1 2,15
67 3,6 1,45 240 2,74 0,59
101 3,65 1,5 - - -
142 3,7 1,55 - - -
275 3,8 1,65 - - -
467 3,9 1,75 - - -
7 3,95 1,8 12 3,05 0,9
13 4 1,85 21 3,03 0,88
27 4,02 1,87 50 3,01 0,86
2 48 2,74 4,05 1,9 65 3 0,85
162 4,1 1,95 105 2,99 0,84
232 4,14 1,99 160 2,98 0,83
360 4,18 2,03 330 2,97 0,82
145
Annexes
5 3,8 1,65 10 3 0,85

13 3,85 1,7 19 2,98 0,83
21 3,87 1,72 33 2,95 0,8
31 3,89 1,74 72 2,93 0,78
41 3,9 1,75 92 2,92 0,77
3 2,97
72 3,93 1,78 165 2,9 0,75
97 3,95 1,8 265 2,89 0,74
220 4,01 1,86 - - -
266 4,03 1,88 - - -
400 4,08 1,93 - - -
146
Annexes
ANNEXE 17 Fiche de recueillement des données du comportement de la plaque de la plaque Cg1T
Eprouvette : Cg1T Date : 13-09-2012 Temps d’immersion : 0h

Cycle 1 : Cycle 1 : Cycle 2 : Cycle 2 : Cycle 3 : Cycle 3 :
chargement chargement chargement déchargement chargement déchargement
Force Flèche Force Flèche Force Flèche Force Flèche Force Flèche Force Flèche
27,45 1,34 33,68 1,72 27,45 1,5 33,68 33,68 27,45 1,68 33,68 2,11
28,14 1,38 32,99 1,74 28,14 1,56 32,99 32,99 28,14 1,74 32,99 2,11
28,83 1,42 32,29 1,71 28,83 1,6 32,29 32,29 28,83 1,78 32,29 2,08
29,52 1,46 31,6 1,66 29,52 1,63 31,6 31,6 29,52 1,82 31,6 2,02
30,22 1,505 30,91 1,625 30,22 1,695 30,91 30,91 30,22 1,865 30,91 1,975
30,91 1,545 30,22 1,585 30,91 1,725 30,22 30,22 30,91 1,905 30,22 1,945
31,6 1,59 29,52 1,53 31,6 1,76 29,52 29,52 31,6 1,94 29,52 1,9
32,29 1,63 28,83 1,49 32,29 1,81 28,83 28,83 32,29 2 28,83 1,86
32,99 1,67 28,14 1,44 32,99 1,84 28,14 28,14 32,99 2,03 28,14 1,82
33,68 1,72 27,45 1,4 33,68 1,94 27,45 27,45 33,68 2,11 27,45 1,76
147
Annexes

chargement déchargement chargement déchargement chargement déchargement
24,17 2,42 28,94 3,56 24,17 2,89 28,94 3,93 24,17 3,14 28,94 4,17
24,7 2,55 28,41 3,67 24,7 3,04 28,41 3,96 24,7 3,29 28,41 4,17
25,23 2,64 27,88 3,55 25,23 3,12 27,88 3,84 25,23 3,39 27,88 4,04
25,76 2,8 27,35 3,49 25,76 3,27 27,35 3,8 25,76 3,54 27,35 3,97
26,29 2,97 26,82 3,33 26,29 3,38 26,82 3,61 26,29 3,63 26,82 3,81
26,82 3,1 26,29 3,25 26,82 3,46 26,29 3,53 26,82 3,71 26,29 3,74
27,35 3,2 25,76 3,15 27,35 3,64 25,76 3,43 27,35 3,87 25,76 3,64
27,88 3,29 25,23 2,99 27,88 3,69 25,23 3,28 27,88 3,94 25,23 3,49
28,41 3,42 24,7 2,92 28,41 3,81 24,7 3,19 28,41 4,07 24,7 3,39
28,94 3,56 24,17 2,77 28,94 3,93 24,17 3,05 28,94 4,17 24,17 3,25
148
Annexes

chargement déchargement déchargement chargement déchargement déchargement
27,45 2,95 33,68 3,94 27,45 3,25 33,68 4,2 27,45 3,43 33,68 4,37
28,14 3,07 32,99 3,99 28,14 3,36 32,99 4,21 28,14 3,53 32,99 4,37
28,83 3,17 32,29 3,89 28,83 3,49 32,29 4,1 28,83 3,67 32,29 4,26
29,52 3,26 31,6 3,78 29,52 3,56 31,6 3,99 29,52 3,74 31,6 4,15
30,22 3,37 30,91 3,68 30,22 3,67 30,91 3,88 30,22 3,85 30,91 4,04
30,91 3,47 30,22 3,56 30,91 3,78 30,22 3,77 30,91 3,96 30,22 3,93
31,6 3,58 29,52 3,46 31,6 3,88 29,52 3,66 31,6 4,07 29,52 3,82
32,29 3,68 28,83 3,38 32,29 4 28,83 3,59 32,29 4,18 28,83 3,75
32,99 3,79 28,14 3,27 32,99 4,1 28,14 3,45 32,99 4,29 28,14 3,61
33,68 3,94 27,45 3,15 33,68 4,2 27,45 3,35 33,68 4,37 27,45 3,51
149
Annexes

27,45 2,03 33,68 2,8 27,45 2,52 33,68 3,28 27,45 2,66 33,68 3,4
28,14 2,12 32,99 3,09 28,14 2,61 32,99 3,28 28,14 2,75 32,99 3,39
28,83 2,22 32,29 3,03 28,83 2,72 32,29 3,22 28,83 2,85 32,29 3,32
29,52 2,3 31,6 2,94 29,52 2,8 31,6 3,12 29,52 2,95 31,6 3,22
30,22 2,4 30,91 2,86 30,22 2,9 30,91 3,04 30,22 3,05 30,91 3,16
30,91 2,47 30,22 2,8 30,91 2,95 30,22 2,99 30,91 3,1 30,22 3,1
31,6 2,54 29,52 2,71 31,6 3,03 29,52 2,89 31,6 3,17 29,52 3
32,29 2,63 28,83 2,62 32,29 3,12 28,83 2,81 32,29 3,27 28,83 2,91
32,99 2,73 28,14 2,52 32,99 3,18 28,14 2,7 32,99 3,34 28,14 2,8
33,68 2,8 27,45 2,43 33,68 3,28 27,45 2,61 33,68 3,4 27,45 2,72
150
Annexes

27,45 3,89 33,68 5,13 27,45 4,67 33,68 6 27,45 4,95 33,68 6,07
28,14 4,01 32,99 5,54 28,14 4,78 32,99 5,97 28,14 5,06 32,99 6,06
28,83 4,14 32,29 5,36 28,83 4,93 32,29 5,78 28,83 5,19 32,29 5,89
29,52 4,24 31,6 5,24 29,52 5,02 31,6 5,68 29,52 5,3 31,6 5,78
30,22 4,37 30,91 5,05 30,22 5,17 30,91 5,49 30,22 5,45 30,91 5,59
30,91 4,5 30,22 4,93 30,91 5,28 30,22 5,4 30,91 5,53 30,22 5,5
31,6 4,66 29,52 4,79 31,6 5,46 29,52 5,25 31,6 5,73 29,52 5,35
32,29 4,81 28,83 4,7 32,29 5,58 28,83 5,14 32,29 5,84 28,83 5,24
32,99 4,99 28,14 4,58 32,99 5,77 28,14 5,01 32,99 6,02 28,14 5,11
33,68 5,13 27,45 4,44 33,68 6 27,45 4,9 33,68 6,07 27,45 6,07
151
Annexes

immergée
Eprouvette : Cg1T Charge : 20,90N Temps d’immersion : 24h

Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
7 -0,2 0,5 9 0,03 0,73
49 -0,12 0,58 77 0 0,7
61 -0,08 0,62 - - -
72 -0,05 0,65 - - -
108 -0,01 0,69 - - -
184 0,05 0,75 - - -
1 233 -0,70 0,08 0,78 - - -

279 0,1 0,8 - - -
315 0,13 0,83 - - -
367 0,15 0,85 - - -
504 0,2 0,9 - - -
624 0,25 0,95 - -
1030 0,4 1,1 - - -
6 0,4 1,1 5 1,74 0,59
23 0,42 1,12 24 1,72 0,57
35 0,43 1,13 218 1,71 0,56
71 0,45 1,15 - - -
160 0,49 1,19 - - -
2 -0,70
197 0,5 1,2 - - -
444 0,57 1,27 - - -
572 0,6 1,3 - - -
820 0,66 1,36 - - -
1023 0,7 1,4 - - -
152
Annexes
5 0,67 1,37 5 0,55 1,25

23 0,7 1,4 19 0,54 1,24
42 0,71 1,41 29 0,53 1,23
81 0,73 1,43 99 0,52 1,22
142 0,75 1,45 - - -
556 0,84 1,54 - - -
3 -0,70
709 0,87 1,57 - - -
978 0,91 1,61 - - -
978 0,91 1,61 - - -
983 0,55 1,25 - - -
997 0,54 1,24 - - -
1007 0,53 1,23 - - -

immergée
Eprouvette : Cg2T Date : 19/09/12 Temps d’immersion : 24h

Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
7 0,44 0,39 5 0,92 0,87
15 0,71 0,66 37 0,91 0,86
43 0,79 0,74 - - -
77 0,85 0,8 - - -
123 0,92 0,87 - - -
1 0,05
184 1 0,95 - - -
230 1,05 1 - - -
281 1,1 1,05 - - -
390 1,2 1,15 - - -
527 1,3 1,25 - - -
153
Annexes
667 1,4 1,35 - - -

16 1,45 1,4 6 1,38 1,43
19 1,55 1,5 26 1,35 1,4
107 1,6 1,55 46 1,34 1,39
172 1,65 1,6 80 1,33 1,38
253 1,7 1,65 - - -
343 1,75 1,7 - - -
2 0,05
458 1,8 1,75 - - -
518 1,85 1,8 - - -
654 1,9 1,85 - - -
753 1,9 1,85 - - -
753 1,43 1,38
759 1,4 1,35
8 1,89 1,84 7 1,78 1,73
19 1,9 1,85 36 1,75 1,7
58 1,95 1,9 63 1,74 1,69
138 2 1,95 117 1,73 1,68
3 0,05
239 2,05 2 - - -
356 2,1 2,05 - - -
610 2,2 2,15 - - -
742 2,25 2,2 - - -
154
Annexes

immergée

Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
4 3,9 1,85 5 3,04 0,99
15 4,2 2,15 36 3,02 0,97
35 4,5 2,45 83 3,01 0,96
45 4,6 2,55 - - -
68 4,8 2,75 - - -
97 5 2,95 - - -
1 133
2,05
5,2 3,15 - - -
222 5,6 3,55 - - -
276 5,8 3,75 - - -
336 6 3,95 - - -
523 6,5 4,45 - - -
620 6,7 4,65 - - -
5 6,7 4,65 4 3,98 1,93
13 6,75 4,7 19 3,97 1,92
35 6,8 4,75 115 3,95 1,9
45 6,9 4,85 - - -
69 7 4,95 - - -
2 98 2,05 7,1 5,05 - - -

130 7,2 5,15 - - -
232 7,3 5,25 - - -
283 7,4 5,35 - - -
536 7,45 5,4 - - -
632 7,5 5,45 - - -
155
Annexes
720 7,57 5,52 - - -

7 7,5 5,45 8 7,5 5,45
15 7,53 5,48 23 7,53 5,48
38 7,6 5,55 212 7,6 5,55
43 7,7 5,65 - - -
66 7,8 5,75 - - -
93 7,9 5,85 - - -
3 2,05
112 8 5,95 - - -
198 8,1 6,05 - - -
235 8,2 6,15 - - -
432 8,3 6,25 - - -
536 8,4 6,35 - - -
669 8,45 6,4 - - -
156
Annexes

immergée

Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
4 1,2 0,88 7 1,2 0,88
13 1,3 0,98 25 1,19 0,87
42 1,4 1,08 37 1,18 0,86
95 1,5 1,18 80 1,16 0,84
1 183 0,32 1,6 1,28 103 1,15 0,83
297 1,7 1,38 260 1,13 0,81
479 1,8 1,48 - - -
579 1,85 1,53 - - -
699 1,9 1,58 - - -
8 1,8 1,48 5 1,5 1,18
31 1,85 1,53 20 1,45 1,13
46 1,92 1,6 51 1,43 1,11
157 1,95 1,63 113 1,4 1,08
2 0,32
300 2 1,68 176 1,38 1,06
410 2,05 1,73 236 1,37 1,05
550 2,1 1,78 332 1,35 1,03
745 2,15 1,83 - - -
4 2 1,68 6 1,65 1,33
20 2,05 1,73 20 1,62 1,3
62 2,1 1,78 33 1,6 1,28
3 149 0,32 2,15 1,83 59 1,58 1,26
248 2,2 1,88 134 1,55 1,23
424 2,25 1,93 225 1,53 1,21
604 2,3 1,98 307 1,51 1,19
157
Annexes

immergée

Cycles
(s) (mm) (mm) (mm) (s) (mm) (mm)
6 -0,9 0,35 12 -0,96 0,29
21 -0,82 0,43 72 -0,98 0,27
69 -0,7 0,55 131 -1 0,25
152 -0,58 0,67 - - -
1 -1,25
343 -0,4 0,85 - - -
577 -0,25 1 - - -
676 -0,2 1,05 - - -
727 -0,18 1,07 - - -
4 -0,28 0,97 11 -0,72 0,53
30 -0,2 1,05 34 -0,78 0,47
70 -0,15 1,1 49 -0,8 0,45
140 -0,1 1,15 - - -
2 213 -1,25 -0,05 1,2 - - -
332 0 1,25 - - -
437 0,05 1,3 - - -
572 0,1 1,35 - - -
670 0,13 1,38
6 -0,05 1,2 15 -0,5 0,75
21 0 1,25 38 -0,54 0,71
125 0,11 1,36 80 -0,57 0,68
3 317 -1,25 0,2 1,45 261 -0,63 0,62
468 0,25 1,5 395 -0,65 0,6
638 0,3 1,55 - - -
766 0,33 1,58 - - -
158
Annexes
ANNEXE 27 Fiche de recueillement des données du comportement de la plaque de la plaque Cg1T immergée
Cycle 1 : Aller Cycle 1 : retour Cycle 2 : Aller Cycle 2 : retour Cycle 3 : Aller Cycle 3 : retour
27,45 2,45 33,68 3,12 27,45 3,55 33,68 4,55 27,45 4,15 33,68 4,94
28,14 2,51 32,99 3,75 28,14 3,6 32,99 4,54 28,14 4,2 32,99 4,94
28,83 2,58 32,29 3,68 28,83 3,67 32,29 4,48 28,83 4,27 32,29 4,88
29,52 2,65 31,6 3,58 29,52 3,75 31,6 4,38 29,52 4,36 31,6 4,78
30,22 2,72 30,91 3,51 30,22 3,83 30,91 4,32 30,22 4,44 30,91 4,72
30,91 2,81 30,22 3,43 30,91 3,92 30,22 4,24 30,91 4,52 30,22 4,62
31,6 2,88 29,52 3,35 31,6 3,98 29,52 4,16 31,6 4,58 29,52 4,56
32,29 2,98 28,83 3,27 32,29 4,08 28,83 4,07 32,29 4,68 28,83 4,48
32,99 3,05 28,14 3,21 32,99 4,15 28,14 4 32,99 4,74 28,14 4,41
33,68 3,12 27,45 3,15 33,68 4,55 27,45 3,95 33,68 4,94 27,45 4,36
159
Annexes
24,17 2,59 28,94 3,49 24,17 3,78 28,94 5 24,17 4,48 28,94 24,17
24,7 2,69 28,41 4,19 24,7 3,88 28,41 4,99 24,7 4,58 28,41 24,7
25,23 2,78 27,88 4,09 25,23 3,98 27,88 4,88 25,23 4,68 27,88 25,23
25,76 2,88 27,35 3,98 25,76 4,08 27,35 4,78 25,76 4,78 27,35 25,76
26,29 2,98 26,82 3,89 26,29 4,18 26,82 4,68 26,29 4,88 26,82 26,29
26,82 3,08 26,29 3,78 26,82 4,28 26,29 4,58 26,82 4,98 26,29 26,82
27,35 3,19 25,76 3,68 27,35 4,38 25,76 4,48 27,35 5,08 25,76 27,35
27,88 3,29 25,23 3,58 27,88 4,48 25,23 4,38 27,88 5,18 25,23 27,88
28,41 3,39 24,7 3,48 28,41 4,59 24,7 4,28 28,41 5,28 24,7 28,41
28,94 3,49 24,17 3,38 28,94 5 24,17 4,18 28,94 5,58 24,17 28,94
160
Annexes
20,9 7,3 24,19 9,7 20,9 8,9 24,19 11,6 20,9 9,8 24,19 12,2
21,27 7,6 23,83 10,3 21,27 9,2 23,83 11,6 21,27 10,1 23,83 12,2
22 7,9 23,46 10 22 9,5 23,46 11,3 22 10,4 23,46 11,9
22,36 8,2 23,1 9,7 22,36 9,8 23,1 11 22,36 10,7 23,1 11,6
22,73 8,5 22,73 9,4 22,73 10,1 22,73 10,7 22,73 11 22,73 11,3
23,1 8,8 22,36 9,1 23,1 10,4 22,36 10,4 23,1 11,3 22,36 11
23,46 9,1 22 8,8 23,46 10,7 22 10,1 23,46 11,6 22 10,7
23,83 9,4 21,27 8,5 23,83 11 21,27 9,8 23,83 11,9 21,27 10,4
24,19 9,7 20,9 8,2 24,19 11,6 20,9 9,5 24,19 12,2 20,9 10,1
161
Annexes
24,17 3,57 28,94 4,92 24,17 4,57 28,94 5,97 24,17 4,9 28,94 6,25
24,7 3,72 28,41 5,57 24,7 4,72 28,41 5,97 24,7 5,05 28,41 6,25
25,23 3,87 27,88 5,42 25,23 4,87 27,88 5,82 25,23 5,2 27,88 6,1
25,76 4,02 27,35 5,27 25,76 5,02 27,35 5,67 25,76 5,35 27,35 5,95
26,29 4,17 26,82 5,12 26,29 5,17 26,82 5,52 26,29 5,5 26,82 5,8
26,82 4,32 26,29 4,97 26,82 5,32 26,29 5,37 26,82 5,65 26,29 5,65
27,35 4,47 25,76 4,82 27,35 5,47 25,76 5,22 27,35 5,8 25,76 5,5
27,88 4,62 25,23 4,67 27,88 5,62 25,23 5,07 27,88 5,95 25,23 5,35
28,41 4,77 24,7 4,52 28,41 5,77 24,7 4,92 28,41 6,1 24,7 5,2
28,94 4,92 24,17 4,37 28,94 5,97 24,17 4,77 28,94 6,25 24,17 5,05
162
Annexes
27,45 3,45 33,68 6,15 27,45 3,8 33,68 6,3 27,45 4,15 33,68 6,8
28,14 3,75 32,99 6,1 28,14 4,1 32,99 6,3 28,14 4,45 32,99 6,8
28,83 4,05 32,29 5,8 28,83 4,4 32,29 6 28,83 4,75 32,29 6,5
29,52 4,35 31,6 5,5 29,52 4,7 31,6 5,7 29,52 5,05 31,6 6,2
30,22 4,65 30,91 5,2 30,22 5 30,91 5,4 30,22 5,35 30,91 5,9
30,91 4,95 30,22 4,9 30,91 5,3 30,22 5,1 30,91 5,65 30,22 5,6
31,6 5,25 29,52 4,6 31,6 5,6 29,52 4,8 31,6 5,95 29,52 5,3
32,29 5,55 28,83 4,3 32,29 5,9 28,83 4,5 32,29 6,25 28,83 5
32,99 5,85 28,14 4 32,99 6,2 28,14 4,2 32,99 6,55 28,14 4,7
33,68 6,15 27,45 3,7 33,68 6,3 27,45 3,9 33,68 6,8 27,45 4,4
163

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Dédicaces

— Dieu le tout puissant de m'avoir donné la foi et de m'avoir

Je voudrais aussi remercier d’une façon toute particulière :

— Mes amis, Clément, Arnaud et à travers eux toute la promotion.

Pour y parvenir, le polystyrène a été fondu dans de l’essence afin

Mots clés : recyclage, composite, matrice, densité, absorption, module

314 × 76 × 11mm3 manufactured to examine the one hand the physical

Keywords: recycling, composite, matrix, density, absorption, modulus

Tables des matières

Résumé .................................................................................................. iii

Tables des matières ................................................................................ v

Liste des tableaux ................................................................................. xi

Liste des figures................................................................................... xiii

Liste des sigles et abréviations ........................................................... xvii

1 Chapitre 1 Introduction générale .................................................... 1

1.1 Contexte .................................................................................. 2

1.2 Pertinence de l’étude ............................................................... 3

1.3 Objectif de l’étude ................................................................... 4

1.3.1 Objectif général .................................................................... 4

1.3.2 Objectifs spécifiques ............................................................. 4

1.4 Méthodologie ........................................................................... 5

2 Chapitre 2 Revue de la littérature .................................................. 6

2.1 Quelques notions et définitions sur les matériaux composites

2.1.1 Introduction aux matériaux composites............................... 7

2.1.2 Classification des matériaux composites ............................ 10

2.1.2.1 Classification suivant la forme des constituants .......... 10

2.1.2.2 Classification suivant la nature des constituants ......... 12

2.1.3 Les matériaux composites bois/plastiques ......................... 13

2.1.3.1 Les fibres de bois ......................................................... 15

2.1.3.2 Les polymères synthétiques ......................................... 16

2.1.3.2.1 Les thermodurcissables .......................................... 16

2.1.3.2.2 Les thermoplastiques ............................................. 20

2.1.3.3 Les adjuvants ............................................................... 31

2.1.3.3.1 Les agents coupleurs .............................................. 31

2.1.3.3.2 Les lubrifiants ........................................................ 32

2.1.3.3.3 Autres additifs ....................................................... 32

2.1.4 Les techniques de fabrication des composites bois/polymères

2.1.4.1 L’extrusion ................................................................... 34

2.1.4.2 L’injection .................................................................... 34

2.1.4.3 L’imprégnation ............................................................ 35

2.1.4.4 La thermo-consolidation .............................................. 35

2.1.5 Les panneaux CBP ............................................................ 37

2.2 Analyse des travaux sur les composites bois/polymères ........ 37

2.2.1 Influence de l’essence de bois ............................................. 40

2.2.2 Influence de la nature et de la proportion des constituants41

3 Chapitre 3. Matériels et méthodes expérimentales ....................... 47

3.1 Matériel expérimental ............................................................ 48

3.1.1 Les sciures de bois ............................................................. 48

3.1.2 Le polystyrène expansé ...................................................... 48

3.1.3 Le solvant .......................................................................... 49

3.2 Méthodes expérimentales ....................................................... 49

3.2.1 Caractérisation des différents constituants du composite .. 49

3.2.1.1 Caractérisation des sciures de bois recyclées ............... 49

3.2.1.1.1 Tamisage des sciures.............................................. 49

3.2.1.1.2 Choix des compositions granulaires ....................... 50

3.2.1.1.3 Détermination de la densité absolue (ou poids

3.2.1.1.4 Détermination de la densité apparente .................. 53

3.2.1.1.5 Détermination de la teneur en eau des sciures ...... 54

3.2.1.2 Caractérisation du polystyrène recyclé ........................ 55

3.2.1.2.1 Détermination de la masse volumique ................... 55

3.2.1.3 Caractérisation de l’hydrocarbure (essence) ................ 56

3.2.1.3.1 Détermination de la masse volumique ................... 56

3.2.2 Formulation de la colle ...................................................... 58