DANY PELLETIER

ÉTUDE DE LA PROBLÉMATIQUE DE FLOTTATION

DES FINES PARTICULES

Mémoire présenté
À la Faculté des études supérieures
de 1' Université Laval
pour l'obtention
du grade de maître ès sciences (M.Sc.)

Département de mines et métallurgie

FACULTÉ DE SCIENCES ET GÉNIE
UNIVERSITÉ LAVAL

MAI 1999

O
Dany Pelletier, 1999
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 AVANT-PROPOS

Plusieurs personnes m'ont transmis une part de leur énergie afin de me permettre
de compléter cette étude- Sans leurs idées, leur écoute et leur support, ma tâche aurait été
nettement plus difficile. Je tiens donc à remercier les personnes suivantes pour qui je
voue le plus grand respect.
Mes parents qui ont su me guider d'une façon admirable-,. nul n'aurait pu faire
mieux, ~blasœur dont l'écoute a été précieuse, Mon frère pour son support professionnel
et ses idées,
René del Villar, mon directeur actuel, qui représente une valeur précieuse pour les
étudiants.. .sans lui ce document n'existerait pas. Marion Lefrançois avec qui j'ai eu de
merveilIeuses discussions temps du point de vue humain que technique. Heriban Soto,
mon ancien directeur, grâce à qui j'ai commencé cette étude.
Jacques McMullen qui n'a jamais hésité à m'aider et à me donner sa confiance.
L'équipe de Est Malartic (Luc Tremblay, Eric Lévesque, Martin Demontigny, René
Gagnon, Christian Leblanc et Marlène Lanouette) pour l'excellence de leur travail,
Claudie et Alexandra qui m'ont vu écrire, me relire, déchirer et réécrire. Merci de
votre patience.. ,je vous aime.

Parce qu'une œuvre inachevée n'en est pas une...

D. Pelletier, mai 1999
 TABLE DES MATIÈREs

.
RESUME ............................................................................................................................. -7
AVANT-PROPOS ............................................................................................................... 3

..................................................................................................
TABLE DES MATIÈRES 4

LISTE DES FIGURES...................................................................................................... 8

..................................9
LISTE DES TABLEAUX ......................-......-.....................................

LISTE DES ANNEXES .................................... .

............... 10

Introduction ....................................................................................................................... il

1.Revue de la littérature ................................................................................................... 14

Contamination de la surface........................ .-........................................................... 16

. .
Consommation de reactifs........................................................................................ 18
.. ...............................
Dimension des bulles d ;w. .......9
. ..................... 19
..
Probabihte de flottation............................................................................................ 20
1.4.1 Probabilité de collision ................................................................................. 20
1 .4.2 Probabilité d' adhésion ....................................................................................... 21
1.4.3 Probabilité de détachement................................................................................ 22
1.5 Sélectivité des fines particules ................................................................................. 22
.......
1.6 Revue des solutions proposées.......... ................................................... 24
1.6.1 Amélioration de la sélectivité ........................................................................... 25
1.6.2 Amélioration de la collision bulle - particule ................................................... 25
1.6.3 Traitement séparé des différentes classes granulométriques............................. 28
 1-6-4 Addition du collecteur préalable au broyage ..................................................... 28
1.6.5 Équipements commerciaux basés sur la réduction de la dimension des bulles
d'air..............,,.................................................................................................
............29
1.6.6 Conditiomeur à haute intensité ......................................................................... 31
1-7 Conclusion .................................... ........................................................................ 32
.-.

2. Études d'amélioration de la flottation des fines particules basées sur une amélioration
de la probabilité de collision ............................................................................................. 33

2 2 Pré-contacteur par mélangeur statique ............................ .

.......................3 3
2.2.1 Résuitats des essais............................................................................................ 42
2.3 Pré-contacteur par tube poreux ............................................................................ 43
2-4 Diffuseur en celluie conventionnelle .....................................-.............50
.

2.5 Conclusion ............................................................................................................... 5 1

3. Études industrielles d'amélioration de la flottation et de l'application d'un

.
conditionneur à haute intenslte................. ......................................................................... 53
* *

3.1 Introduction .............................................................................................................. 53

3 -2 L'usine Est Malartic............................................................................................... 5 4
.......5
3 .2.L Minéralogie de Bousquet 2 .....................................-........................ 4
3.2.2 Description des procédés de l'usine Est Mdartic ..............................................54
.....
3.2.3 Description du procédé de flottation de l'usine Est Malartic ................... 56
3.2.3.1 Description du rhéogramme ......................................................... 5 6
3.2.3.2 Addition des réactifs..................................................................... ..........58
3.2.3.3 Performance actuelle ............................................................................. 59
3.3 Caractérisation du rejet de flottation ...................................................................... 60
..
3.3.1 Prermere caractérisation .................................................................................... 60
33 1.1 o d u c t i o ................................................................................................. 60
3.3.1 -2 Echantillonnage ........................................................................... 6
C

1
3 .3.1 -3 Procédure de laboratoire-........,.. .................................................................61
 3-3-14Résultats ...................................................................................................... 62
3 .3.1.5 Conclusion................................................................................................... 63
3.3.2 Seconde caractérisation ............*........................................................................ 64
3.3 2.1 Introduction ................................................................................................. 64
3.3.2.2 Méthode................................................................................................... 65
3.3.2.3 Résultats ...................................................................................................... 65
3.3 .2.4 Conclusion.............................................................................................. 67
*
3.3 -3 Etude de solutions potentielles ..........................................................................67
3.4 Travaux réalisés par S.Bulavovic ........................................................................... 69
3-4-1 Décisions et suite des travaux de S- Bulatovic ..................................................71
3 .4.2 Conclusion ......................................................................................................... 72
3.5 Étude sur le conditionneur à haute intensité à l'usine Est Malartic .........................73
3-5-1 Littérature et théorie .......................................................................................... 73
3 - 5 2 Essais sur le conditionneur à haute intensité au laboratoire de Est Malactic .....76
3.5.2.1 Série 1 (tests 1 à 5) ...................................................................................... 77
3.5.2.2 Série 2 (tests 6 à 8) .........................
.......................................................78
3.5.2.3 Série 3 (tests L 1 à 15) .................................................................................. 79
3.5.2.4 Série 4 (tests 16 à 23) .....................
...................................................... 80
3 S.2.5 Série 5 (tests 24 à 26) .................................................................................. 8 1
3.5.2.6 Série 6 (tests 27 à 29) .................................................................................. 82
3.5.2.7 Série 7 (tests 30 à 32) .................................................................................. 83
3.5.2.8 Série 8 (tests 33 à 36) ..........................................i.......................................83
3.5.2.9 Série 9 (tests 37 à 40) .......................................................................... .8 4
3.5210 Série 10 (tests 41 à43) ........................................................................ ..85
3S.2.11 Série 11 (tests 44 à 46) .............................................................................. 86
3 5 2 . 1 2 Conclusion des essais de laboratoire sur le conditionneur à haute intensité
................................................................................................................................. 87
3.5.3 Conditionneut à haute intensité installé à l'usine Est Malartic ......................... 89
3 - 5 4 Conclusion.............. .......................................................................................................... 92

4. Conclusion générale ................................................................................................ 9 6

ANNEXE A Schéma du circuit de flottation de Est Maiartic ,...-,..,,.,,,,,~,.XEXE~XEXEXEXEXE~..XEXEXE~XE.~XEXEXE 102
 LISTE DES FIGURES

Figure 1.1 Variation de la récupération en fonction de la t d l e des particules en

Flottation............................................................................................. 15
Figure 1 2 Ligne d'écoulement d'un fluide autour d'une buile d'air ................................21
Figure 1.3 Flottation de la chalcocite sans collecteur ....................................................... 23
Figure 1-4 Flottation de la chalcocite avec collecteur...................................................... 24
Figure 2.1 Mesure du pourcentage d'air retenu, tests Hf et H2........................................ 35
Figure 2.2 Mesure du pourcentage d'air retenu tests H3 et H4......................................... 36
Figure 2.3 Mesure du pourcentage d'air retenu test HS ....................................................37
Figure 2.4 Mesure du pourcentage d'air retenu, test H6 ................................................... 38
Figure 2.5 Distribution grandométrique du talc ............................................................... 39
Figure 2.6 Essai de flottation avec mélangeur statique ..................................................... 43
Figure 2.7 Mesure du pourcentage d'air. tube poreux ........................
...
.................... 44
Figure 2.8 Mesure du pourcentage d'air maximal vs la concentration de moussant ........46
Figure 2.9 Récupération vs temps tube poreux. colonne conventiomeIIe ........,...............47
Figure 2.10 Récupération cumulative du cuivre tube poreux vs colonne conventiomelle
.................................................................................................................................... 49
Figure 2.1 1 Récupération cumulative, ceUuleconventionneLle vs cellule-diffuseur ........ 50
Figure 3.1 Caractérisation des rejets de flottation ............................................................. 63
Figure 3.2 Effet du conditionneur à haute intensité selon la dimension des particules ...74
Figure 3.3 Gradient de température du conditionneur en usine ................................... 90
 LISTE DES TABLEAUX

.
Tableau 1.1 Dimension du matenel pulvense ...................................................................48
P c - r

Tableau 3.1 Caractérisation des rejets de flottation .......................................................... 62

Tableau 3.2 Analyses microscopiques des classes - 10 microns...................................... 64
....
Tableau 3.3 Caractérisation #l. ....
....
................................................................. ........65
Tableau 3-4 Caractérisation #2 ......................................................................................... 66
 LISTE DES ANNEXES

ANNEXE B Essais de laboratoire sur le conditiomeur à haute intensité à l'usine Est

- .........-*.- ----.---
Maiartic.,,,.,.,.-..----- ---------- -.--
-..-----.------..-.--.- 103
-*---.----
 Introduction

Le procédé de concentration des minerais par flottation est utilisé depuis plusieurs
décennies. A ce jour. il demeure un des procédés les plus uùlisés, et ce à l'échelle
mondide. Un procédé simple à la base, lonqu'on le compare au lavage de la vaisselle
pour s a vulgarisation, la flottation sélective eue, demeure complexe- Faisant intervenir
des relations chimiques et hydrodynamiques. sa réussite est intimement reliée à la
minéralogie des gisements- Or, ceux-ci deviennent de plus en plus complexes à mesure
que les décennies s'écoulent. Afin d'assurer une rentabilité vitale à l'exploitation de ces
gisements, l'industrie minière a besoin d'avancements technologiques. Ceux-ci ne
peuvent être réalisés sans les efforts de chercheurs du domaine privée ou universitaire.
Les recherches en flottation ont permis d'éclaircir, au cours des années, la plupart des
phénomènes intervenant, Ces recherches ont donné suite à diverses améliorations dont le
développement a été généré par les théories mises en lumière. Sans ces avancements,
l'exploitation de certains gisements serait certainement plus difficile voire parfois non
rentable.

Cependant. Iorsqu'oa regarde la littérature couvrant le procédé de flottation, une

problématique, sans qu'elle soit la seule. demeure toujours présente: le faible taux de
flottation des fines panicules. Bien que la problématique ait été identifiée depuis plus
d'une soixantaine d'années. elle continue à être un défi tant pour les chercheurs que pour
l'industrie. Au cours des soixante dernières années, plusieurs théories furent proposées,
certaines rejetées, d'autres franchirent les âges. D'une part, les limites technologiques de
l'époque rendirent excessivement difficile l'identification des mécanismes en cause.
D'autre part, la vision des chimistes et des spécialistes en hydrodynamique ne se
rencontrait pas toujours. De plus et malgré qu'il existe aujourd'hui une multitude
d'instruments de mesure, les études portant sur des particules de faibles dimensions
demeurent ardues, fastidieuses et onéreuses-

Ce mémoire présente l'accomp~issement de travaux réalisés sur l'étude de la

problématique de flottation liée au traitement des fines particules. Sept années se sont
écoulées depuis le début des premiers essais jusqu'à la réalisation des derniers tests car
l'auteur fut engagé par une compagnie minière avant de terminer ses essais. Une première
étape fut réalisée de 1991 à 1993 au sein du laboratoire de traitement de minerai de
l'université Laval alors que la deuxième fut entreprise entre 1995 e t 1998 au laboratoire
de l'usine Est Mdartic de l a Société Aurifixe Barrick-.

La première phase d'étude a consisté en une revue de la littéranire afin d'orienter

les recherches. Le premier chapitre a donc pour objectif de présenter une revue de
littérature couvrant les dernières soixante années de recherche dans le domaine- A priori,
on pourrait se questionner sur La pertinence d'une lecture approfondie d'articles des
années 1930. Cependant, cette lecture fut très ennchissante étant donné la vision dont
certains chercheurs ont fait preuve malgré le peu de connaissances détaillées sur la
problématique. La revue présente dans un premier temps les mécanismes intervenant au
niveau de la flottation des fines particules. Cette première partie est suivie d'une
description des différentes technologies ou solutions proposées par divers chercheurs.

La seconde phase a été constituée d'essais de différentes approches afin

d'améliorer la flottation des fines particules. Cette étude orientée de façon plutôt
théorique avait pour base de réussite l'amélioration de la flottation des fines particules
par l'augmentation théorique de la probabilité de collision. Trois systèmes ont été étudiés
soit l'utilisation d'une pré-aération de la pulpe par mélangeur statique. d'une pré-aération
par tube poreux et l'utilisation d'un difhseur dans une cellule conventionnelle. Les essais
et les résultats sont présentés au chapitre deux-

De 1995 à 1998, une étude très différente de celle du chapitre deux a été réalisée.
Elle a été accomplie dans un contexte industriel et par conséquent elle était dirigée
directement vers une opération existante. En plus des essais en laboratoire. des tests en
usine à l'échelle industrielle ont également été réalisés. Au cours de ces années, certaines
caractérisations de la problématique spécifique à cette usine ont été accomplies. Celles-ci
ont été suivies d'essais d'amélioration basés sur différentes approches dont la principale
-
était L'application d'un conditionneur à haute intensité afin d'améliorer la flottation des
fines panicules. Le troisième chapitre présente d'abord L'usine Est Malartic. Et par la
suite, les résultats des caractérisations et des essais réalisés.
 Chapitre 1
Revue de la littérature

Fines particules ... une définition doit d'abord être établie: à queue dimension
doit-on tracer la ligne où une particule est considérée fme. Les discussions et la littérature
à ce sujet peuvent parfois porter à confusion. Le terme « fines panicules » est arbitraire et
dépend très souvent de l'expérience, des situations ou des procédés étudiés. Par exemple
en séparation gravimétrique, telle que L'uulisation de spirales de Hurnphrey pour
t'enrichissement de l'hématite, une particule est considérée Fine lorsque son diamètre
minimal se retrouve sous la classe ganulomévique de 75 microns-

Pour la présente étude, une particule est considérée fine Lorsque son diamètre
minimal est sous la classe granulornétrique d e 10 microns. En flottation, cette défulltion
est utilisée par la plupart des chercheurs [L, 3. 13, 14, 281. Bien que cette définition soit
adéquate pour la majorité des systèmes. la densité spécifique ou la masse volumique des
particules et leur degré d'hydrophobicité naturelle sont aussi des facteurs d'importance
[2]. Cette définition est par contre inexacte dans le cas du traitement de la potasse et du
charbon car ces minéraux possèdent une dimension différente de particules fines pour
laquelle la flottation est difficile. Les théories de la flottation iIlustrées dans le texte
suivant s'appliquent égaiement à ces cas plus particuliers.

11 est aujourd'hui reconnu par les auteurs que la récupération du minéral de valeur
par le procédé de flottation est optimale pour les tailles intermédiaires de particules. Dans
le cas des fines particules et des particules grossières, on observe des baisses
significatives de récupération. On retrouve habituellement le type de courbe présentée à
la figure 1.1 [6].
 Figure 1.1 Variation de la récupération en fonction de la taille des particules en flottation

Cette figure montre une baisse marquée de récupération (15%) pour les particules
fines (de10 pm). On note également une réduction significative de la récupération au
niveau des particules grossières (d>lûû pm). Certes, l'amélioration de L'efficacité des
circuits de broyage afin de foumir un produit ayant une distribution granulométrïque
moins dispersée constitue une solution au problème. L'amélioration de la cinétique de
flottation des fines particules en est une autre. Afin d'améliorer la flottation des particules
grossières, certains éléments reliés aux particules fines doivent aussi être pris en
considération. La consommation de réactifs des particules fines et la contamination de
surface générée par leur présence en sont des exemples. Finalement, bien qu'on puisse
améliorer la flottabilité de fines particules, une problématique supplémentaire demeure
importante, soit la sélectivité obtenue à ces dimensions de particules. Dans ce sens, un
phénomène bien compris aujourd'hui est l'entraînement mécanique. Les paragraphes
suivants illustrent les diverses embûches de la flottation des fines particules.
 1.1 Contamination de la surface

Dans les années '30, il fut établi que la présence de particules hydrophiles de taille
très fine (colloïdales) et en quantité importante pouvait nuire à la flottation des particules
grossières par un phénomène de contamination de surface [4]. Le pH hit identifié à
l'époque comme étant un paramètre potentiel de contrôle, étant alors cité comme un des
phénomènes les plus importants à contrôler en flottation. Bien que cette citation fiit
considérée plus tard comme étant exagérée Cl], la contamination de surface demeure une
problématique importante.

Les panicules colIoidaies forment une sous-classe des particules fines. Elles ont
une taille s'étendant de 0.001 à 0-1 microns et demeurent en suspension grâce au
mouvement Brownien, Selon Ieur nature, ces particules peuvent être naturellement
hydrophiles ou hydrophobes. Les particules métalliques sont un exemple de particules
hydrophobes étant donné leur faible affinité à L'eau. Pour assurer leur stabilité, toutes les
particules colloïddes doivent posséder une charge électrique à leur surface soit par le
passage en solution d'ions venant de leur surface ou même par l'adsorption d'ions déjà en
solution. On a alors un ensemble de particules colloïdales dont la charge est la même et il
s'en suit une répulsion électrostatique entre particules colloïdales hydrophobes. Ces
particules possèdent alors un champ ionique à travers lequel des ions de même charge
peuvent s'échapper ou s'adsorber à la surface. Par exemple, l'addition de particules
d'aluminium ou de fer permet souvent la flocculation de particules colloïdales de charge
négative.

D'autre part, certaines particules colloïdales ne peuvent pas être chargées

spontanément. Elles ont cependant la capacité d'adsorber à Leur surface des ions
hydroxyles ou d'hydrogène. Elles deviennent alors chargées électriquement et sont alors
maintenues dispersées. En certaines occasions, des particules colloïdales hydrophiIes
forment un revêtement à la surface d'autres particules colloïdales; une stabilité du
système est dors obtenue. La charge de ce type de particules peut être contrôlée par une
régulation du pH à la valeur appropriée favorisant le mécanisme désiré.
 En somme, il est clair que les panicules colloïdales forment un milieu fortement
réactif à l'intérieur duquel l'adsorption en surface est nettement favorisée. Dans ce sens,
elles peuvent facilement devenir une contamination indésirable des panicules
hydrophobes plus grossières.

Lorsqu'une particule grossière hydrophobe est recouverte de particules colloïdales

hydrophiles, ses chances de récupération peuvent devenir très minces car les panicules
colloïdales préviennent la formation de l'agrégat bulle-panicule [4]. Bien entendu, toutes
les particules colIoidales ne produisent pas nécessairement une contamination à la
surface des particules grossières. Tel que vu précédemment, La nature même des
particules colloïdales et de la particule grossière ainsi que le pH sont des facteurs
intervenant dans ce mécanisme. Celui-ci peut également être contrôlé dans le cas de
systèmes relativement simples. D'un autre côté, l'utilisation d'un type particulier de
collecteur pourrait permettre la réduction de la contamination. Des résultats dans ce sens
ont été obtenus lors de la flottation de la galène et de la pyrite en présence de fines
particules de barite [5]. Dans cette étude, le remplacement de l'éthyl xanthate par un amyl
xanthate a montré une réduction évidente de recouvrement permettant la flottation des
particules grossières de pyrite et de galène. Malgré la présence de fines particules, le
mécanisme explicatif n'a pas été clairement identifié. L'addition de réactifs tels que des
silicates, des polyphosphates et des carboxpethylcellulose peut également permettre une
diminution de la problématique de contamination de surface 1271.

Toutefois, la solution la plus favorable est parfois et dans certains cas souvent
l'élimination par classification des particules colloïdales ou très fines préalablement à la
flottation. Cette « solution » peut cependant entraîner des pertes importantes de minéral
de valeur lorsqu'une part importante de celui-ci se retrouve également sous forme
colloïdale. Mis à part le recouvrement de panicules grossières par des particules
colloïdales hydrophiles, un second mécanisme de dépression a été suggéré. Celui-ci
propose une adsorption de particules colloïdales de gangue chargées négativement à la
surface d'une bulle d'air. Cette adsorption pourrait alors créer une couche cornposir
d'ions cationiques formant une barrière à la flottation [n.Ce mécanisme n'a pas été
illustré subséquemment. Même à ce jour, la contamination de surface demeure un
problème difficile à identifier principalement au niveau industriel- Toutes les données
obtenues jusqu' à présent proviennent d'essais de laboratoire.

La contamination de surface des fines panicules ne se limite pas à la

contamination d'une particule ou d'une bulle d'air causée par la contamination d'une
autre panicule. Dans la flottation des sulfures, l'oxydation des surfaces des particules
fiaes joue également un rôle majeur dans la réduction de la flottabilité des particules fines
Pl-

1.2 Consommation de réactifs

Le terme « consommation excessive » des réactif's par les fines particules a fait
l'objet de nombreuses contradictions dans le passé. Une théorie proposait que cette
consommation excessive était due au fait que l'activité de surface des fines particules
était supéneure. Cette théorie était basée sur Le principe qu'une fme particule devait avoir
une quantité supérieure d'irrégularités de surface. Cette activité de surface ferait en sorte
qu'il y ait une augmentation de la solubilité, de l'hydratation et produirait une adsorption
non spécifique de collecteur [LI. Il semble plutôt que cette consommation excessive n'en
soit pas une si on exprime la quantité de réactif nécessaire par unité de surface Dl. En
fait, le contraire est plutôt observé lorsque L'on regarde le pourcentage de la surface d'une
particule fine devant être recouverte par le collecteur par rapport à la surface d'une
particule grossière. En effet* dors que les particules grossières ont besoin d'un
recouvrement important de collecteur pour flotter, une particule fine dont la surface ne
serait recouverte que de 25% pourrait tout de même être récupérée par flottation [13].
Malgré cette observation, il demeure difficile d'établir un cas général pour la quantité de
réactif effectivement requis à la surface d'une particule en relation avec la dimension de
la particule. On obtient néanmoins une consommation excessive en terme de quantité
de réactif par unité de masse. Pour une même masse, la surface totale des particules est
nettement plus élevée en présence de particules fines qu'en présence de particules
grossières. La consommation supérieure de réactifs par les fines particules peut
égaiement produire une insuffisance de réactif pour assurer la flottation des particules
grossières entraînant la perte de celles-ci au rejet. Cette probIématique a été observée lors
de la flottation du charbon par exemple [8]. Par conséquent, il apparaissait fort probable
que la quantité de réactif nécessaire pour rendre hydrophobe cette masse de particules
devait être supérieure [2,4].

Un autre aspect de la consommation des réactifs par les fines particules est la
vitesse d'adsorption des réactifs en fonction de la dimension de particules. Ces réactifs
sont d'abord diffusés de la solution vers tes particules pour ensuite interagir avec ta
surface des particules+ Les particules f i e s possèdent un taux d'adsorption des réactifs
supérieur en raison d'un taux de diffusion supérieur des réactifs à leur surface. Lorsque la
quantité de réactif ajouté est accrue, pour augmenter la récupération des particules
grossières par exemple, et surpasse la quantité dont les particules fines ont besoin pour
leur flottation, on observe habituellement que le gain en récupération obtenue sur les
particules grossières est réalisé au détriment des particules fines [29]. il semble alors que
le surdosage de réactifs pour les panicules fines réduise la cinétique de flottation de ces
particules.

1.3 Dimension des bulles d'air

Tel que mentionné à la section précédente, la surface totde d'une masse de fines
particules est nettement supérieure à celle de la même masse de particules plus grossières-
Suivant cette observation, il apparaît nécessaire. qu'en présence de fines particules, la
surface totale d'interface air - eau doit être supérieure afin d'assurer un taux de flottation
similaire pour la même masse de particules grossières. Cela signifie qu'il est nécessaire
d'avoir un système à l'intérieur duquel le pourcentage volumique d'air serait supérieur.
Ce résultat ne peut être obtenu qu'en réduisant la dimension des bulles d'air utilisées. Un
article paru en 1963, établissait un énoncé selon lequel les particules fines s'attachent
préférentiellement aux bulles d'air de fine dimension alors que la flottation des particules
grossières est favorisée par les bulles d'air de plus grande dimension [2]. Cependant,
cette observation n'était appuyée d'aucun résultat expérimental. Eiie rencontre toutefois
la plupart des observations supplémentaires en matière de flottation des fines pattïcuies
relativement à la dimension des builes d'air. Par contre, celles-ci sont plutôt basées sur le
principe qu'une bulie d'air de dimension supérieure serait nécessaire pour soulever des
particules grossières.

1.4 Probabilité de flottation

Indépendamment de la taille des particules, la probabilité de flottation d'une

particde est illustrée par l'équation suivante I

Où Pr:Probabilité de flottation
P, :Probabilité de collision bulle - particule
P, :Probabilité d'attachement bulle - particule
P,:Probabilité de stabilité de ['agrégat bulle - particule

Cette notion relativement simple de la probabilité de flottation indique qu'il

existe trois conditions essentielles à la récupération d'une particule au concentré. Cette
particule doit dans un premier temps entrer en coliision avec une bulle d'air. Les
conditions doivent ensuite être favorables afin que ce contact soit suivi de la formation
d'un agrégat bulle - particule. Finalement, la stabilité de l'agrégat ainsi formé doit être
suffisante afiin de contrer les forces s'exerçant pour le briser. Ces trois conditions ou
probabilités fondamentales dépendent de la dimension des particules et des bulles.

1.4.1 Probabilité de collision

Lorsqu'une bulle d'air est formée dans un fluide, les lignes d'écoulement du
fluide autour de la bulle ressemblent à celles indiquées à la figure 1.2 [l].
 Figure 1.3 Ligne d'écoulement d'un fluide autour d'une buiie d'air

La trajectoire exacte des Lignes d'écoulement est déterminée par le nombre de

Reynolds. Lorsqu'une particule se retrouve à proximité de la bulle sur une Ligne
d'écoulement et qu'elle ne change pas la trajectoire de celle-ci, elle ne peut être collectée
que si elle est de dimension suffisante. En fait, le rayon de la particule doit être plus
grand que la plus petite distance entre la bulle et la ligne d'écoulement.

Une seconde théorie stipulait qu'il y aurait une collision bulle - particule, lorsque
celle-ci possède une inertie suffisante pour quitter les lignes d'écoulement se formant
autour de la bulle d'air. Étant donné leur faible masse et par Le fait même leur faible
inertie, les particules fines possèdent alors une probabilité de collision inférieure à celie
des particules intermédiaires et grossières. Le principe d'inertie. bien qu'il soit véridique
ne constitue cependant pas le mécanisme déterminant et on peut considérer cette notion
comme étant marginale.

1.4.2 Probabilité d'adhésion

Lorsqu'une particule atteint le point de contact avec une bulle d'air. un certain
temps est requis afin qu'il y ait rupture du mince film séparant la bulle et la particule. Ce
temps, appelé le temps d'induction, est fonction des différentes caractéristiques de la
particule [6]. Pour qu'il y ait adhésion, le temps d'induction doit être inférieur au temps
permettant à la particule de glisser hors de la bulle. Dans le cas de l'adhésion. plus une
particule est grossière plus le temps d'induction est grand [9]. Cette augmentation du
temps d'induction requis fait en sorte que la probabilité d'adhésion est moindre pour une
particule grossière. Par conséquent, cette probabilité n'est pas un facteur Limitatif dans le
cas de la flottation des particules fines.

1.4.3 Probabilité de détachement

La probabilité de détachement, aussi appelée par certains auteurs la probabilité de

stabilité de l'agrégat bulle - particde, exprime la probabilité que l'agrégat formé par les
deux mécanismes précédents soit ultérieurement brisé. Cette probabilité est fonction de
plusieurs paramètres tels que la quantité de collecteur, la dimension des bulles d'air et le
degré de turbulence existant à l'intérieur de L'équipement de flottation. Au niveau de la
dimension des bulles d'air, des résultats obtenus par étude de vibration démontrent
qu'une particule grossière est plus facilement détachée lorsque l'agrégat buile - particule
est formé avec une bulle de plus faible dimension [21]. En ce qui concerne Ia taille des
particules, il est reC0MI.l que la probabilité de détachement augmente avec la taille des
particules, étant donné le poids ou l'inertie supérieure que possèdent les particules
grossières relativement à celle des particules fines. Les forces agissant pour briser
l'agrégat bulle - particule sont par conséquent supérieures. Finalement et contrairement
aux particules grossières, la probabilité d e détachement des panicules fines est
indépendante de la taille des bulles auxquelles elles sont attachées.

1.5 Sélectivité des f i i particules

Outre le problème de la récupération des fines particules. la sélectivité ou

l'efficacité de la séparation obtenue avec cette classe de panicules est aussi critique. Dans
un premier temps, les particules fines de gangue peuvent être flottées au concentré en
raison d'une adsorption non sélective de réactif à leur surface. Elles peuvent également
être entraînées mécaniquement au concentré [22]. Cet entraînement est produit par la
récupération à l'intérieur du concentré d'une certaine quantité d'eau se retrouvant entre
les bulles d'air. L'entraînement mécanique est non sélectif. IL sert donc également à
accroître la récupération des particules fines de minéral de valeur. Par conséquent.
lorsqu'on regarde une courbe récupération en fonction de la dimension des particules, on
ne voit pas uniquement la récupération par flottation. On doit donc considérer le fit que
la flottation pure des fines particules est inf&ieure a celle indiquée par cette courbe [a.
Les figures suivantes montrent les résultats obtenus de tests de laboratoire réalisés avec
un minerai de chalcocite [3]. La figure 1.3 est le résultat d'un essai sans addition de
coilecteur alors que la figure 1.4 montre le résultat avec i'addition de coilecteur. On peut
voir que i'addition de collecteur modifie significativement le comportement des
pzticules intermédiaires et grossières tandis que dans le cas des particules fines, l'impact

r
+0,s min +8 m ~ I 1
Figure 1-3 Flottation de la chalcocite saos collecteur pour deux temps de flottation

sur la récupération est moindre. La première figure est considérée comme étant
représentative de la récupération par entraînement. Selon cette figure, près de 80% des
particules de chalcocite d'un diamètre inférieur a 10 pn étaient récupérées par
entraînement après 8 minutes de flottation.
 IO I
O 6

1 10 100 Io00
Dimension des particdes (pm)
I-to.5 min +8 min 1

Figure 1.4 Flottation de la chalcocite avec collecteur pour deux temps de flottation

Diverses techniques permettant d'évaluer l'importance de la récupération par

entrainement ont été développées. La première technique consiste à réaliser deux essais
de laboratoire : un en présence de collecteur et un second en l'absence de collecteur. La
récupération d'eau et celle des différentes dimensions de particules sont alors mesurées.
On suppose ensuite que pour une même récupération d'eau, la récupération par
entraînement est la même pour les deux essais. Une seconde méthode consiste à réaliser
plusieurs essais au cours desquels les récupérations d'eau et des solides après un temps t
donné sont vanées en manipulant le taux de récupération du concentré et le niveau
d'écume. La pente de la droite récupération des solides vs récupération de l'eau indique
le degré d'entraînement alors que le point de récupération des solides pour lequel une
récupération d'eau nulle est atteinte indique la récupération par flottation [24, 251.

1.6 Revue des solutions proposées

La section précédente présentait les différentes théories explicatives émises à ce

jour sur la problématique de la flottation des fines particules. Ces théories ont permis aux
chercheurs de proposer des solutions ou des techniques permettant d'améliorer la
récupération et la séparation des particules fuies. Dans la présente section, on retrouve
une discussion des solutions proposées et des performances observées par divers auteurs.

1.6.1 Amélioration de la sélectivité

Tel que mentionné à la section précédente, la récupération des fines particules par
flottation pure est normalement très inférieure à la récupération totale des fines particules
observée. Dans ces cas, la récupération par entraînement mécanique pour les particules
é i'entraînement mécanique est non sélectif,
fines peut être importante. Étant d o ~ que
celui-ci peut devenir tel qu'un concentré de qualité acceptable ne puisse pas être produit.
Dans de telles situations, la réduction de l'entraînement mécanique est de rigueur. La
méthode la plus utilisée pour réduire l'entraînement mécanique est l'addition de l'eau de
lavage. Cette solution est apparue au cours des années 1980 avec l'arrivée des colonnes
de flottation. Pour être efficace, l'addition d e l'eau de lavage doit être suffisante pour
assurer un écoulement net descendant d'eau, calculé par différence entre le de%it d'eau
récupérée au concentré et le débit d'eau d e lavage. Plusieurs travaux ont prouvé
l'efficacité de l'addition d'eau de lavage pour la réduction de l'entraînement mécanique
[LS, 18, 231. La réduction de l'entraînement peut également reposer sur l'utiiisation de
moussants de différents types permettant la réduction de la récupération d'eau au
concentré tout en conservant une récupération constante des particules fines.

-
1.6.2 Amélioration de la collision bulle particule

Plusieurs solutions ont été proposées afin d'améliorer les collisions entre bulles et
particules fines. Une première solution consiste à augmenter la dimension réelle des
particules fines. Parmi ce type de solutions, on retrouve cieux méthodes distinctes. La
première repose sur la flocculation sélective d'une espèce minérale par rapport à une
autre, suivie de la séparation des flocs ainsi formés. Ceux-ci peuvent être Bottés ou non
selon le cas. Cette méthode a reçu beaucoup d'attention au cours des années. Des
résultats intéressants furent observés par différents auteurs sur des minéraux purs ou
idéaux [26, 27. Cependant, les résultats sont marginaux dans le cas de minerais
complexes réels [26].

Par contre, l'opération Tilden aux Etats-Unis est un exemple où la flottation

sélective a été utilisée à échelle industrielle pour la séparation de l'hématite associée à de
la gangue siiicieuse [Il. Dans cette opération, la flocculation des €mes panicules
d'hématite est suivie d'une première séparation utilisant un épaississeur. La masse totale
de matériel est alors réduite de 15 à 30% pour une perte de i'hématite de 5% seulement
Une séparation finale est réalisée par flottation inverse.

Au début des années 1970, des principes généraux ont été élaborés concernant la
réussite d'une flocculation sélective. La liste suivante présente quelques uns de ces
principes.

- les panicules à l'intérieur de la pulpe doivent être bien dispersées.

- la flocculation sélective repose sur une adsorption sélective du flocculant sur les
différentes espèces minérales.
- lorsque le pourcentage en solides de la pulpe augmente, l'entraînement de l'espèce
minérale non désirée est augmenté.
- pour chaque mélange de minéraux, il existe des limites maximales au niveau du
pourcentage en solides et du ratio des espèces pour un réactif donné. Au-delà de ces
limites, le succès de la flocculation sélective est compromis.
- lorsque les espèces minérales possèdent une densité très différente, il est plus facile de
séparer les espèces en flocculant sélectivement l'espèce dont la densité est la plus élevée.

Comme on peut le constater, il apparaît évident que la flocculation sélective n'est

fort probablement pas la solution pour tous les systèmes. En fait, elle est potentiellement
applicable dans le cas de séparation de deux espèces minérales uniquement ou dans les
cas où les interrelations entre particules ne sont pas trop importantes. Au niveau des
sulfures complexes, la ffoccuiation sélective est une avenue dont le succès demeurera
limité,
La deuxième méthode. appelée flottation par transporteur (ou carrier flotation »)
consiste à utiliser une particule de dimension intermédiaire ou grossière pour le
« transport >> de particules fines vers le concentré. Un telle méthode a été utilisée avec un
cectain succès sur la flottation des phosphates et de L'hématite [16, 131. Dans ce dernier
cas, il a cependant été observé que la réussite d'une telle approche nécessite des
conditions stables de flottation telles que le ratio particules fines vs particuIes grossières,
le temps de conditionnement, la présence d'un électrolyte inorganique et la concentration
de collecteur (acide oléic). Dans cette approche, le transporteur peut également être un
matériel différent de l'espèce minérale économique. Cependant, cette solution peut
générer une consommation exagérée de réactif et il n'est pas toujours facile de séparer,
après flottation, le transporteur du concentré [6].

Dans la méthode d e flottation par transporteur, on retrouve une variante dans

laquelle des gouttelettes d'huile sont utilisées comme transporteur de particules fines [6].
Le mécanisme explicatif de l'amélioration de la flottation par l'utilisation de gouttelettes
d'huile n'est pas clairement défini. Un premier postulat indique que L'avantage
proviendrait d'une augmentation du momentum des gouttelettes d'huile comparativement
à celui des bulles d'air. Le second mécanisme explicatif serait la formation d'un film
quasi continu de réactif entre les particules contenues à L'intérieur d'une pulpe de densité
élevée lors du conditionnement [6].

Un second type d e solutions proposées consiste à utiliser une méthode différente

pour la collision bulle - particule lors de la flottation des particules fines. L'air est alors
précipité sur la particule à être flottée. Dans cette classe de mécanisme de flottation, on
retrouve la flottation par vacuum et par relâchement d e pression (ou « pressure release
flotation »).
1.6.3 Traitement séparé des dinérentes classes granulométri0ques

En raison des différences majeures de comportement des particules fines par

rapport aux particules grossières en flottation, une autre solution consiste à séparer ces
deux classes de particules et d'utiIiser des circuits de flottation distincts 12'6, 291. Cette
solution requiert cependant un circuit plus complexe et engendre une augmentation de
l'investissement en capitd. une première aitenative repose sur le conditionnement
séparé des particules grossières et des particules fines suivi par la flottation combinée des
particules. Ainsi, on assure une utilisation appropriée du collecteur pour chacune des
tailles de particules, On évite dors un surdosage de réactif des particules fines
(produisant une consommation accrue de réactif) et une baisse de la cinétique de ces
particules fines ainsi qu'une insuffkance de collecteur pour Les particules grossières
(entraînant une perte de cette classe de particules). Bien que plus complexe que les
procédés standards de flottation, cette solution augmente de façon minimale la
complexité et marginalement l'investissement en capital. Une seconde alternative*
éliminant l'augmentation de la complexité, consiste en l'addition du collecteur aux
différentes étapes du circuit de flottation. Comme on le voit dans le cas des deux
approches précédentes, le surdosage de réactifs pour une classe de particules au détriment
des autres classes est dors limité [2,3 11.

1.6.4 Addition du collecteur préalable au broyage

Dans certaines applications, il a été observé que L'addition du collecteur au

broyage peut produire des gains significatifs au niveau de la flottation des fines
particules. O n peut expliquer cette observation par une diminution de la réaction entre des
ions hydrophiles et la surface des particules minérales à flotter. De plus. il a été avancé
que les particules fines de sulfures devenaient partiellement flocculées avant la flottation
[61*
1.65 Équipements commerciaux bask sur ia réduction de In duwnsion des bulles
d'air

Plusieurs équipements de flottation ont été développés pour augmenter la

probabilité de collision bulle-particule par L'utilisation de bulles d'air de plus faible
dimension, En voici quelques exemples :

La colonne à garnissage (packed colnmn) à l'intérieur de laqueile l'air qui entre à

la base de la colonne est cisaillé par des plaques entremêlées tout au long de la colonne et
occupe ainsi une partie importante du volume de la colorne [39].

La Microcel1 où l'air est contacté avec La pulpe dans un mélangeur statique [Il,
191. Après le contact de la pulpe avec l'air, le mélange est introduit à L'intérieur de la
cellule. Ce mécanisme a montré une accélération significative de la cinétique de flottation
lors de son application sur un minerai porphyrique de cuivre [IL]. Par contre, l'étude n'a
pas fait de distinction pour les différentes classes de particules. Une autre étude indiquant
des améliorations significatives par l'utilisation de cette technologie porte sur un minerai
de chalcopyrite [19]. Le document présenté évoque une amélioration attribuée à la classe
des fines particules. Cependant, La répartition grandométrique est à 60% passant 37 pm
alors qu'aucune donnée sur le comportement des différentes tailles de particules n'est
présentée. Encore une fois, on ne peut pas conclure de cette étude que l'amélioration
observée soit sur les particules fines.

La cellule Bahr, à L'intérieur de laquelle la pulpe est introduite à travers une série
de diffuseurs cylindriques poreux. Un haut degré de cisaillement de l'air est produit en
utilisant des diffuseurs de faible diamètre entraînant une grande vélocité de pulpe [ 151.

L'hydrocyclone à air diffusé, utilisant la force centrifuge pour développer un

cisaillement élevé de l'air à la swface d'un médium poreux [10]. Comme dans le cas de
la flottation avec pré-contacteur à L'aide de mélangeur statique, la cinétique de flottation
est aussi améliorée. Par contre, aucune distinction par classe granulométrÏque ne hit
présentée ou étudiée.

La cellule Jarneson dont l'alimentation est injectée sous forme de jets introduits
sous le niveau de la pulpe. L'air est introduit à l'intérieur des conduites d'alimentation
par aspiration .La pulpe est ainsi aérée avant son entrée dans la cellule de flottation [LS].

La celiule Contact de Mïnnovex utilise également un mode de préaération de la

pulpe avant la cellule de flottation. L'air est introduit à travers un difheur d'air placé à
l'intérieur de la tuyauterie alimentant la celiule de flottation. De plus, la cellule Contact
introduit le concept de La création d'une charge circulante autour de la cellule même par
la recirculation d'une partie du rejet de la cellule.

O La colonne agitée consiste en une colonne de flottation munie d'une série

d'agitateurs installés au niveau de la zone de collection.

O La cellule à force centrifuge. dans laquelle la pulpe entre par une plaque située
sur le dessus de la cellule en y étant giclée. La force centrifuge dirige la pulpe contre la
paroi poreuse de la cellule à travers laquelle l'air y est injecté. Il est affirmé que grâce à
cette technologie, I'entraînement et les interactions particule-particule sont réduites
grâce à la force cenuifbge appliquée générant une séparation améliorée 1221. Par contre,
les études réalisées ont porté sur des mélanges de deux minéraux ayant des densités fort
différentes soient charbon-quartz et or-gangue. Or, il apparaît évident que la force
centrifuge produit dès le départ une différenciation des minéraux lorsque leur densité
respective est différente. On doit donc se questionner sur L'effet que pourrait avoir une
telle cellule lorsque les minéraux à séparer ont des densités similaires comme dans le cas
du traitement des sulhires massifs. De plus, dans le premier cas les essais lurent réalisés à
des pourcentages en solides de l'ordre de 0.13 à 1.3%, des valeurs certainement peu
plausibles en flottation des minerais à l'échelle industrielle.
 Au niveau de la celIt.de centrifuge, deux modèles de ceiit.de différente ont été
testés récemment [30]. Le premier modèle consiste en un tuyau d'alimentation inséré à
l'intérieur de la cellule dont la pulpe est préaérée par l'utilisation d'un dïffûseur d'air. La
pulpe est par la suite introduite sur une cuve rotative. Le second modèle possède le même
concept de tuyau d'alimentation et de diffuseur. Par contre. l'élément de rotation consiste
plutôt en un tuyau d'alimentation dirigé par une courroie. Plusieurs essais avec des
équipements pilotes ont été réalisés sur des mélanges artificiels d e minéraux ainsi
qu'avec des minéraux naturels. Des résultats intéressants ont été obtenus en dégrossissage
pour les particules fines. Par contre, aucun résultat d'essais de production de concentrés
finaux n'a été présenté alors qu'une des conclusions de l'étude indique que ce type de
cellule présente généralement des teneurs de concentré inférieures à celles obtenues par
une flottation en cellule conventionnelle.

Finalement, une étude en laboratoire portant sur l'effet d'utiliser de fines bulles
d'air a montré certains résultats intéressants indiquant une augmentation de 10% de la
récupération des particules inféneures à 10 pm avec l'obtention d'une teneur de
concentré similaire et même légèrement supérieure pour un minerai porphyrique de
cuivre [20]. Par contre aucune indication sur la cinétique de tlottation du matériel n'a été
donnée. De plus, les concentrés produits ont été limités à une seule étape se limitant donc
à des teneurs de 7 à 9% cuivre seulement-

1.6.6 Conditio~eur& haute intensité

Plusieurs recherches sur le sujet ont été accomplies dans le passé. Un des
mécanismes proposés pour expliquer en quoi cet équipement pourrait aider la flottation
des fines paaicules repose sur le fait que celles-ci possèdent une grande surface. Cette
grande surface ferait en sorte qu'il ne puisse y avoir qu'un faible recouvrement de
collecteur entraînant a l o a une faible adhésion. Ii est alors postulé que le
conditionnement à haute intensité permet une adsorption plus efficace et plus sélective du
collecteur sur les particules fines 1171. Le conditionnement à haute intensité est d'ailleurs
discuté de façon plus détaillée à l'intérieur de c e mémoire au chapitre 3.
1.7 Conclusion

Le présent chapitre a présenté une revue de L

a littérature portant sur les différentes
théories de la flottation des frnes particules et il a couvert les diverses solutions proposées
jusqu'à ce jour pour I'améliorer. On peut constater que la problématique ne se Lunite pas
seulement à une seule faiblesse du procédé mais plutôt qu'elle est liée a une série de
mécanismes dont les interrelations sont importantes,

Certes. il n'existe pas qu'une seule solution à tous Les problèmes liés à fa flottation
des fines particules. La nature même des gisements et les espèces min6rales qu'ils
renferment déterminent Les mécanismes prédominants. Selon le cas, il apparatt évident
qu'une approche basée purement sur les théories hydrodynamiques n'apportera pas la
solution recherchée (dans le cas de problèmes de contamination de surface par exemple).
De façon similaire, une solution purement chimique ne réglera pas les questions
h ydrodynamiques.

De plus et contrairement à la problématique de la flottation des particules

grossières, la récupération des particules fines n'est pas la seule difficulté. La teneur des
concentrés produits en présence de particules fines pose un défi supplémentaire. Une
solution peut bien amener une augmentation significative de la récupération des fines
particules. Par contre si la teneur du produit final ne peut rencontrer les spécifications
nécessaires à une rentabilité, la solution demeure inefficace. Également, le contrôle de la
problématique des f i e s panicules représente, dans certains cas, la solution pour les
particules grossières.
 Chapitre 2
Études d'amélioration de la flottation des fines particules
basées sur une amélioration de la probabilité de collision

2.1 Introduction

Au cours du chapitre précédent, une revue bibliographique de la problématique de

la flottation des fines particules a été présentée- Les différents mécanismes explicatifs et
les diverses théones développées au n1 des années ont été iiiustrés. Afin d'améfiorer Ia
cinétique de flottation des fines particules, quelques approches ont été proposées par les
chercheurs. parmi lesquelies la plus populaire et la plus simple a priori est l'amélioration
de la probabilité de collision par création de fines builes d'air.

Le présent chapitre porte sur l'étude de l'efficacité de cette approche par l'essai de
trois systèmes générateurs de bulles d'air de faible dimension soit l'utilisation d'un pré-
contacteur par « mélange statique »,d'un pré-contacteur par tube poreux et l'application
d'un diffuseur d'air à l'intérieur d'une cellule de flottation conventionnelle- Les deux
premières études appliquent également une approche proposée pour l'amélioration de la
cinétique de la flottation soit l'aération de la pulpe avant que celle-ci n'alimente la cellule
ou la colonne de flottation. Tel que vu au premier chapitre, plusieurs systèmes
commerciaux reposent sur cette approche (la Microceii, la cellule Jarneson et la cellule
Contact). Les trois études ont été accomplies à l'échelle de laboratoire et visaient dans un
premier temps l'augmentation de la cinétique de flottation seule.

2.2 Pré-contacteur par mélangeur statique

La première étude consiste à augmenter la probabilité de collision en insérant un

mélangeur statique dans la tuyauterie de l'alimentation. L'air est injecté directement à
l'alimentation avant le mélangeur statique. Cette méthode a été utilisée avec succès par
Hood et Jordan [Il]. Cependant, leur étude nécessitait l'utilisation d'un générateur de
bulles externe avant le mélangeur statique et a été réalisée sur un minerai relativement
pn)- Dans la présente étude, on tente de simplifier le système en
grossier ( D l ~ 2 1 0
utilisant le mélangeur statique en tant que générateur de bulles d'air par cisaillement de
1' air introduit en amont du mélangeur statique-

Etant donné Ia création d'un mélange plus efficace entre les bulles d'air et les
particules à 1' intérieur d'un mélangeur statique. comparativement à une colonne
ccnventionnelle, la probabilité de collision devrait être augmentée entraînant ainsi une
augmentation de la cinétique de flottation- L'étude a été réalisée dans une colonne de
flottation de laboratoire dont la longueur et le diamètre étaient d e 260 cm et 6.35 cm
respectivement. Cependant, la partie inférieure au point d'addition de l'alimentation est
inutile pour cette étude car la zone d e collecte est à I'intérïeur du mélangeur statique, Elle
est toutefois conservée afin de comparer les résultats de cette approche avec ceux
produits en utilisant une colonne conventionnelle.

Afin d'évaluer la performance du cisaillement de l'air par le mélangeur statique,

les premières séries d'essais ont consisté à étudier la quantité d'air retenu, en pourcentage
volumique, à L'intérieur de la colonne. Ce paramètre représente aiors l'indice d'aération
de la pulpe obtenu par ie système étudié, Le système eau-air a été choisi afin de faciliter
la détermination du pourcentage d'air retenu. Les variables manipulées ont été le débit
d'air et d'eau ainsi que la longueur du mélangeur statique. De plus. deux positions du
mélangeur statique relativement à l'injection d'air ont été étudiées : à une distance de 80
cm après l'injection d'air ou immédiatement après. La quantité d'air retenu a été mesurée
à l'aide d'un manomètre différentiel. La concentration de moussant (AERO 65 de la
compagnie Cytec) utilisée lors des essais a été de 20 ppm. Le mélangeur statique étudié
provient de la série FMX820 de Ornega. Son diamètre intérieur est de 0.635 cm. Trois
longueurs ont été mises à L'essai soit 15-30 et 45 cm.

Lors des deux premiers tests (HL et HZ),le mélangeur statique est inséré 80 cm
après l'injection d'air- Les résultats de ces essais sont présentés à la figure 2.1. La
quantité d'air retenu est fort décevante soit 3% pour L= 15 cm et 4.8% pour L t 3 0 cm où
L est la longueur du mélangeur statique. Il est à noter que ces valeurs correspondent au
maximum atteint en variant le deoit d'eau pour un delit d'air h é à 1 Umin.

, -

0.4 0.6 0.8

Débit d'eau &Mn)

Figure 2.1 Mesure du pourcentage d'air retenu, tests H l et H2

Lors des deux essais suivants, le mélangeur statique a été inséré immédiatement
après l'injection d'air (tests H3 et H4). On retrouve les résultats de ces tests à la figure
2.2. Cette modification a permis d'augmenter la quantité d'air retenu à 9.2% pour G- 30
et 45 cm- Bien que cette augmentation soit significative, 22595, la quantité d'air retenu
demeure faible. Lors des quatre essais précédents, l'alimentation a été introduite à
l'intérieur de la colonne par sa partie supérïeeur Un essai a également été réalisé afin de
vérifier la possibilité d'alimenter latéralement la colonne (test H5)-Le résultat de ce test
est présenté à la figure 2.3. Ce test n'a pas pas donné de meilleurs résultats, la quantité
d'air retenu étant de 3%. De plus, une étude de la variation de la quantité d'air retenu en
fonction du deôit d'air pour un de%t d'eau fixé à 975 d m i n a aussi été effectuée (test
H6). La figure 2.4 présente les résultats de cette étude. On peut ainsi observer que la
quantité maximale d'air retenu est obtenue pour un rapport airleau de 111.

0.4 0.6 0.8

&'bit d'eau (vdn)

Figure 2.2 Mesure du pourcentage d'air retenu tests H3 et H4

 De'bit d'eau (Uniin)

Figure 2.3 Mesure du pourcentage d'air retenu test HS

En somme. il semble convenable d'utiliser un mélangeur statique de 30 cm de

longueur plutôt que un de 15 cm. Cependant, les tests H3 et H4 montrent l'inutilité
d'augmenter la longueur à 45 cm. Par conséquent, le meilieur système semble être celui
où on utilise un mélangeur statique de 30 cm immédiatement après l'injection d'air. De
plus, les débits d'air et d'eau optimaux semblent se situer aux environs de 1 Umin. Il est
difficile de saisir clairement la raison de l'augmentation de la quantité d'air retenu
lorsque le mélangeur statique est situé immédiatement après l'injection d'air. Lorsque
l'injection d'air est faite 80 cm avant le mélangeur statique, il semble y avoir formation
de bulles d'air de grande dimension. PY la suite. ces bulles ne sont pas bien cisaillées par
le mélangeur statique,
 1 Débit d'air, 975 mi/& 1

&'bit d'air (Unui)

Figure 2.4 mesure du pourcentage d'air retenu, test H6

Les conditions optimales observées Lors du système à deux phases ont été testées
en flottation afin de vérifier l'apport du mélangeur statique. Ii est fort probable que les
résultats dans ces conditions soient les meilleurs que l'on puisse obtenir par l'utilisation
du mélangeur statique en terme de cinétique de flottation. Les tests de flottation ont été
réalisés en utilisant un mineni de talc dont la répartition granuloméuique est présentée à
la figure 2.5. Cette répartition granulométnque est obtenue à l'aide d'une analyse par
Sédigraph. Le Dao du talc se situe à 7 pm. ce qui représente un matériel qui peut être
considéré comme étant de fines particules.
 1 10
Dimension de particules (pm)

Figure 2.5 Distribution grandométrique du talc

Le matériel utilisé pour l'étude étant constitué de particules fines et de faible

densité, une vérification de fa capacité de transport maximale théorique du système est
réalisée. Ce paramètre peut être calculé à l'aide des équations suivantes [32]:

Avec zone d'écume

Ca, = 2.8-J,-dp-pJdb

Où J, :vitesse superficielle de l'air à l'intérieur de la colonne (crnhin)

d, :diamètre des particules (cm)
p, :masse volumique des particules (@cm3)
Ca :capacité de transport (g/cm'-min)
Sans zone d'écume

Les valeurs pour le système étudié sont :

p, : 2.5 gkrn3, d, :7 pm
diamètre de la colonne :6-3 cm
.Tg :3 1.6 cm,min (de'bit 1 Umin)

D'après Dobby et Finch 1331, on a :

On a alors :

On a vérifié également la capacité de transport pour un diamètre de bulles de 500

pn étant donné que le système utilisant le mélangeur statique doit produire en principe
des bulles de diamètre inférieur à celles produites par utilisation d e diffuseurs
conventionnels. A l'aide des équations 2. L et 2.2 et Le diamètre de la colonne (6.35 cm).
on peut calculer le débit théorique maximal de concentré. Les valeurs théoriques varient
entre 58 et 98 g/min pour une flottation avec écume alors qu'elles sont de 83 à 140 g h i n
pour une flottation sans écume. Espinosa-Gornez [33] a également proposé une relation
empirique pour estimer la capacité de transport maximale. L'équation est la suivante :
 Le de%it maximal de concentré obtenu en utilisant cette équation est de 37.8
g/min. Les différentes valeurs obtenues pour la capacité de transport maximale sont
approximatives. Elles servent d'indices pour évaluer le système de la pdsente étucie. Un
commentaire additionnel doit être ajouté dans le cadre de l'étude au niveau d e la stabilité
de l'écume- On doit noter que l'épaisseur du f h permettant le contact triphasé est
fonction de dP*cos(P) 06 p est l'angle d e contact. Plus une particule est hydrophobe, plus
B tend vers an angle de 90" ,alors d , c o s ( ~ )s'approche de 0". Or, lorsque d,cos(P) cl, il
y i rupture du f i h et instabilité de l'écume. Le taic utilisé au cours de cette étude est
naturellement et fortement hydrophobe. De plus, le diamètre des panicules, 4, est faible.
ïi est donc probable qu'une instabilité d e l'écume soit observée fors de Ia flottation de ce
type de matériel 1331.

Les tests de flottation ont été effectués en circuit fermé. Les rejets ont été
recirculés pendant toute la durée des tests. Afin d'étudier le taux de production de
concentré, des échantiilons de concentré ont été prélevés pour divers temps de flottation.

Conditions d'opération des essais

- Volume de la colonne :6.8 L

- Concentration de moussant :20 ppm
- Conditionnement : 10 minutes
- Pourcentage de solides : 10%
- Débit d'air : 1 Umin
- Débit de pulpe recirculée : 1 Umin
- Hauteur d'écume :9 cm
- Aérateur :C l :mélangeur statique C2 :diffuseur conventionnel
2.2.1 Résultats des essais

Les résultats des tests sont présentés à figure 2.6. Le test C 1 a démontré la piètre
performance du mélangeur statique. Bien qu'utilisé dans les conditions produisant la
quantité optimale d'air retenu, le mélangeur statique a réduit la cinétique de flottation.
Aux mêmes conditions, la colonne conventionnelle a produit une récupération de 22%
après 35 minutes de flottation alors que l'utiiisation du mélangeur statique a permis de
recueillir seulement 15%du matériel flottable pour un temps de flottation de 40 minutes.

De plus, La cinétique de flottation. définie ici comme étant le taux de production

de concentré, est nettement inférieure (cl glmin) au de'bit maximal de concentré pouvant
être produit par la colonne tel que calculé précédemment. La capacité de transport
maximale ne semble donc pas être le facteur Limitatif.

Suite aux résultats obtenus, on considère que l'utilisation exclusive du mélangeur

statique est inefficace. Par conséquent, il semble qu'un générateur de bulles soit
nécessaire. II se peut également que l'utilisation d'un mélangeur statique en flottation de
fines panicules ne produise pas une amélioration significative de performance. En ce qui
concerne la quantité d'air retenu par l'utilisation de mélangeur statique, les résultats
obtenus sont peu surprenants.

Min d'améliorer La cinétique de flottation des fines particules, il est fort probable
que I'on doive produire une quantité d'air retenu nettement supérieure. Puisque le
système étudié n'apparaît pas adéquat, on ne peut pas conclure qu'une augmentation de
la probabilité de collision ne puisse pas augmenter significativement la cinétique de
flottation des fines particules. il est important également de souligner que le système
étudié était fort simple du point de vue minéralogique puisque les problèmes liés à la
contamination de surface ne pouvaient être en cause.
 temps (min)
-ttest C- 1 (mélangeur statique) -ttest C-2 (colonne convenhomeUe)

Figure 2.6 Essai de flottation avec mélangeur statique

2.3 Pré-contacteur par tube poreux

Pour les essais utilisant un tube poreux, Le montage est sensiblement le même que
lors des essais précédents avec un pré-contact par mélangeur statique. En fait, la seule
différence réside au niveau de l'entrée de l'akmentation à l'intérieur de la colonne :elle
est faite latéralement au lieu d'être injectée par le dessus de la colonne. De manière
similaire à l'étude précédente, on mesure dans un premier temps la quantité d'air retenue
à l'intérieur de la colonne pour le système biphasé air-eau. Comme dans le cas du
mélangeur statique, les debits d'air et d'eau ont été manipulés ; une seule longueur de
tube poreux a toutefois été testée. Le moussant utilisé est 1'Aerofroth 85 de Cytec à une
concentration de 20 ppm.
 Le principe de base du tube poreux est simple. La pulpe. ou l'eau pour les essais
portant sur l'étude de la quantité d'air retenu, circule à l'intérieur du tube poreux- Autour
de celui-ci, on applique une pression d'air. L'air entre dors à l'intérieur du tube poreux à
travers les pores générant ainsi des builes de faible dimension.

La relation entre la quantité d'air retenu et les de%its d'air et d'eau est présentée à
la figure 2.7,

&'bit d'air (Ilmin)

Figure 2.7 Mesure du pourcentage d'air, tube poreux

Les résultats obtenus montrent la faible infhence du de'bit d'eau sur la quantité
d'air retenu dans la colonne. On note toutefois une diminution de celle-ci pour des deoits
d'eau supérieurs lorsque le deôit d'air est fixé à des valeurs supérieures à 1.5 Umin. Ii
faut cependant tenir compte du fait que le deôit des rejets était maintenu constant et non
faut cependant tenir compte du fait que le de%it des rejets était maintenu constant et non
ajusté en fonction du de%it d'alimentation. Par conséquent, le flux net d'eau descendant à
I' intérieur de la colonne (biais) augmentait lorsque le de%it d'alimentation était augmenté.
Ainsi. la quantité d'air retenu à L'intérieur de la colonne étaît diminuée. il faut donc
prendre en considération cette observation lors de L'analyse des courbes de la figure 2.7.

D'après cette figure, on note une nette influence du de%it d'air sur la quantité d'air
retenu dans Ia colonne. Elle varie de 5 à 51%- Par contre, une augmentation considérable
de la turbulence est observée pour la valeur de de%it d'air la plus élevée. Par conséquent,
le point d'opération choisi pour les essais de flottation est celui à 2 Umin d'air et 1
Urnin d'eau.

Des expériences ont aussi été réalisées afin de vérifier la relation existant entre la
quantité d'air retenu dans la colonne et la concentration de moussant. Le débit d'eau a été
fixé à f Wmin dors que le deait d'air variait de 0-5 à 2 Umin. Les résultats de cette étude
sont présentés à la figure 2.8. Les valeurs en ordonnée représentent les quantités
maximales d'air retenu obtenues pour chaque concentration de moussant en variant le
débit d'air. On remarque que la relation entre la quantité maximale d'air retenu et la
concentration de moussant est linéaire pour des concentrations de moussant de 2 à 20
ppm. Ces maximums ont tous été obtenus à un deait d'air de 2 Umin , ce qui confirme
les résultats de l'étude précédente concernant le ratio eadair optimal.

Les résultats présentés à la figure 2.8 sont peu surprenants. Dobby et Finch 133)
font mention d'une augmentation de la quantité d'air retenu dans une colonne de
flottation lorsque la concentration de moussant augmente jusqu'à des valeurs de 30 ppm.
Suite aux résultats des deux études précédentes, les tests de flottation sur le tube poreux
ont été réalisés aux conditions suivantes : débits d'air et d'eau de 2 et 1 Umin
respectivement; dosage de moussant à 20 ppm et pourcentage de solides de 10%. Le
matériel utilisé est le même que lors de t'étude portant sur le mélangeur statique, soit un
minerai de talc.
 Concentration& missant (ppn}

Figure 2.8 Mesure du pourcentage d'air maximal vs la concentration de moussant

Deux tests avec le tube poreux (POR-I et POR-2)ont été effectués aux conditions
décrites précédemment. Les résultats de ces tests ainsi que ceux d'un essai en colonne
conventionnelle sont présentés à La figure 2.9. U faut. dans un premier temps, remarquer
la nette difference entre les deux tests effectués avec le tube poreux. Cette différence peut
être expliquée par la grande variabilité du débit d'air observée lors du test POR-1.On
doit également noter que le test effectué en colonne conventionnelle a été réalisé 5 un
débit d'air de 1 Umin comparativement à 2 Umin pour les tests du tube poreux. Par
conséquent. l'augmentation de la cinétique observée pour le tube poreux peut être
imputable à l'augmentation du débit d'air. P u contre, l'augmentation de récupération au
temps de flottation de 30 minutes apparaît suffisamment intéressante pour vérifier la
performance du tube poreux sur un matériel plus complexe que le talc.
 O I L l 1 L l l L

O 5 10 15 20 25 30 35 40
temps (min)

1 -+-FOR-2 -CPOR- 1 +Conventionnel 1

Figure 2.9 Récupération vs temps mbe poreux colonne conventionnelle

Le minerai choisi pour effectuer les tests subséquents est un concentré de cuivre
d'une teneur de 15% cuivre fourni par la mine Mobm (aujourd'hui Bouchard-He'bert)-
Afin d'étudier la flottabilité de ce minerai au niveau des fines particules, on doit procéder
à une pulvérisation du concentré préalablement aux essais de flottation- Des essais de
pulvérisation ont été effectués pour des temps de 2,5 et 10 minutes et des poids de 80 et
160 grammes afin de déterminer le temps de pulvérisation idéal. Les résultats de ces
essais sont présentés au tableau 1-1. Ces essais montrent un gain appréciable au niveau de
la production de fmes particules lorsque l'on pulvérise 80 grammes de matériel pendant
10 minutes comparativement aux autres essais de pulvérisation. Le Dso du matériel ainsi
produit est de 10 p.Cette distribution de tailles de particules est adéquate pour la
réalisation des tests de flottation.
 Tableau 1- L Dimension du matériel pulvérisé

I 1 Dso (microns) ( Dm (microns) 1

1 160 g - 2 minutes 1 2o 1 10
I
160 ,O - 10 minutes 15 7
1 80 g - 5 minutes I l4 I
L
7
l
80 g - 10 minutes 10 5

Les essais sur le concentré de cuivre de Ia mine Mobnin ont été réalisés dans une
colonne en circuit fermé semblable à celle utilisée par Mular 1341- La colonne a une
Iongueur de 81 cm et un diamètre de 6.35 cm. L'utilisation d'une telle colonne, où Ie
rapport U D est faible comparativement aux colonnes conventionnelies, a pour but l a
diminution de l a quantité de matériel requis pour les essais. Etant donné la recirculation
des rejets, la zone de collection est à toute fin pratique inutile,

Les premiers essais effectués avec te nouveau matériel ont mis e n évidence un
problème opérationnel majeur soit le colmatage rapide de minerai à l'intérieur des pores.
Il fallait par conséquent nettoyer le tube à l'acide après chaque test. il est clair qu'une
telle pratique ne pourrait être viable à l'échelle industrielle. Par contre, l'étude demeure
pertinente puisqu'elle vise àI vérifier la théone voulant qu'une augmentation de l a
probabilité de collision pourrait permettre une amélioration de la cinétique d e flottation.
Dans le cas où la méthode s'avérerait prometteuse en laboratoire, on pourrait par la suite
chercher un type de matériel différent permettant l'élimination du problème de
colmatage,
 La figure 2.10 présente les résultats de deux tests de flottation réalisés avec le tube
poreux, d'un essai utilisant la colonne conventiomelle et la courbe cinétique obtenue
lorsque le matériel n'a pas été préalablement pulvérisé. Ces quatre essais ont été réalisés
dans des conditions d'opération identiques; le test POR-6 est donc une répétition du test
POR-5.On remarque que le tube poreux augmente sensiblement la cinétique de flottation
comparativement à La colonne conventionnelle (essai POR-5). Par contre, l'essai POR-6
affiche des résultats inférieurs à ceux obtenus avec la colonne conventionnelle. On note
de plus que les trois courbes cinétiques obtenues avec le matériel pulvérisé f i c h e n t des
cinétiques de flottation nettement inférieures à celle obtenue en utilisant le matériel non
pulvérisé. Ces résultats tendent à confirmer la faible cinétique de flottation des fines
particules et illustre la piètre performance du tube poreux-

Figure 2.10 Récupération cumulative du cuivre tube poreux vs colonne conventionnelle

2.4 Diffuseur en cellule conventionnelle

Au c o r n de cette étude, on a vérifié la possibilité d'utiliser dans une cellule

conventionnelle un type de diffuseur habituellement utilisé dans des colonnes de
flottation, L'air est injecté à l'intérieur de la ceIIde par le biais du difiseur inséré sous
l'agitateur de la cellule. Le matériel utilisé est le concentré de cuivre pulvérisé de la mine
Mobnin . L'avantage potentiel de ce système pourrait être la production de fmes bulles
d'air combinée à l'énergie introduite par l'agitateur de la cellule augmentant
potentiellement la probabilité de collision. La figure 2.1 1 présente la récupération en
poids lors de deux essais réalisés pour comparer Ia cellule conventionnelle et celie de la
cellule avec diffuseur. Le diffuseur d'air en cellule ne semble pas apporter une meilleure
cinétique de flottation. L'augmentation mineure observée, pour les trois premiers temps
de flottation, ne peut être attribuée à cette modification. En fait, le temps de 8 minutes de
flottation montre bien que cette différence est plut& attnbuabie aux erreurs de mesures.

temps (min)

1 +cellule-diffuseur +Cellule conventionnelle 1

Figure 2.1 1 Récupération cumulative, cellule conventionneLle vs cellule-diffiiseur

 Les méthodes évaluées à l'intérieur d u présent chapitre avaient comme objectif
l'amélioration de la flottation des fines particules par une plus grande probabilité de
collision. D'après cette théorie. une réduction de la taille des bulies d'air combinée à un
système favorisant le contact bulie-particule devrait pouvoir améliorer la cinétique de
flottation des f i e s particules-

Les résultats des expérimentations se sont révélés peu convainquants et les

techniques évaluées ne peuvent pas être considérées prometteuses. Il appaiait évident que
toute réussite observée en laboratoire serait même diminuée à l'échelle industrielle pour
diverses raisons telles ia variabilité du minerai traité, la complexité des circuits, les
instabilités opératoires diverses, etc. De plus, le second critère d'importance, soit la
teneur du concentré, ne fut pas étudiée puisqu'elle faisait partie d'une seconde phase
d'étude dans le cas où une méthode quelconque se serait avérée intéressante.

A partir de ces résultats, il faut se demander si la probabilité de collision est le

paramètre le plus limitatif dans la flottation des fines particules et si l a solution au
problème se situe réellement à ce niveau. Certes, on ne peut qu'adhérer à la théorie
voulant que la probabilité de collision soit réduite pour les particules de petite dimension
affectant ainsi leur cinétique de flottation, tel que démontré depuis fort longtemps par
plusieurs études. Par contre. il semble que le fait d'améliorer cette probabilité ne soit pas
suffisant pour obtenir des gains significatifs dans la cinétique de flottation.

Il est clair que le système étudié dans les premières expériences avec le mélangeur
statique ne semblait pas être adéquat, Le fait d e ne pas avoir obtenu un pourcentage élevé
d'air retenu dans l a colonne est un bon indicateur que la taille des bulles d'air n'était pas
celle souhaitée. De plus, la difficulté du mélangeur statique pour cisailler l'air fut un autre
indice de Ia faiblesse du système.
 Par contre. le tube poreux semblait être très intéressant tant au niveau du contact
air-particule que du pourcentage d'air retenu dans la coiome. Le système permettait
d'obtenir les conditions que l'on voulait réellement étudier. A partir de ces résultats, on
peut se questionner sur l'influence d'une arneloration des conditions de contact air-
particule et de la dimension des bulles d'air. Des essais réalisés en combinant la création
de bulles d'air de faible dimension par l'utilisation de tube poreux avec l'utilisation d'un
mdangeur statique démontrèrent la piètre performance d'une teHe approche-

Dans le cas de la troisième étude, la combinaison dimension de bulles fines avec

agitation n'apporte pas non plus les résultats souhaités. Pourtant en comparant L
e système
cellule conventiomelle avec le système étudié, iI apparait évident qu'une réduction de la
taille des bulles d'air est obtenue mais que ce changement ne produit pas de gain en
cinétique de flottation ou taux de production de concentré.

En somme, la solution au problème ne semble pas se trouver uniquement du côté

de l'amélioration de la probabilité de collision- Certes, le fait de favoriser cette
probabilité ne peut que créer des conditions plus favorables. La solution se trouverait
peut-être à un autre niveau, par exemple la floculation sélective où on tend à éliminer u
l'existence des fines particules. Cependant, cette méthode s'avère assez complexe voire
inappropriée dans le cas des minerais complexes. La clé du problème pourrait également
être chimique de contrôler les propriétés de surface des particules. Par contre, il
existe probablement plusieurs solutions spécifiques au divers types de minerai que l'on
retrouve à l'échelle mondiale,

Au cours du chapitre suivant, une approche différente sera par conséquent étudiée
consistant à procéder à un conditionnement intensif sur les particules avant la flottation.
Cette étude fut réalisée à l'échelle laboratoire et industrielle-
 Chapitre 3
Études industrielles d'amélioration de la flottation et de
l'application d'un conditionneur à haute intensité

3.1 Introduction

Les trois études, réalisées en laboratoire et présentées au chapitre précédent. ont

montré le faible potentiel d'une approche hydrodynamique de la problématique de la
flottation des fmes particules. A L'intérieur du présent chapitre, d'autres solutions sont
discutées dont la principale est nettement différente des trois études précédentes. Elle se
situe au niveau de la chimie de surface des particules. Ainsi. on propose un
conditionnement à haute intensité de la pulpe afin d'améliorer la flottation des particules,
principalement celle des fines particules. De plus et contrairement aux études
précédentes, celle-ci est réalisée dans un cadre industriel au sein de la division Est
Malartic de la Société Aurifère Bamck alors que Les essais en laboratoire sont combinés à
des tests en usine.

Le texte suivant est divisé en quatre sections. Dans un premier temps, l'ensemble
des circuits de l'usine Est Malartic traitant le minerai de la mine Bousquet 2 et plus
spécifiquement celui de la flottation est présenté afin de saisir la complexité de
l'économique du circuit de flottation. Une brève description de la minéralogie du
gisement de Bousquet 2 est également donnée à l'intérieur d e cette section. La deuxième
section propose un survol des diverses études de caractérisation et d'essais ayant été
effectués par l'auteur permettant la compréhension de la problématique principale du
circuit de flottation. La section suivante résume les divers essais, recommandations et
conclusions d'une étude réalisée par S. Bulatovic de Laicefield Research Liée. Au cours
de la quatrième section. une revue bibliographique sur les conditionneurs à haute
intensité est présentée. Cette section couvre également les essais réalisés au laboratoire de
Est Malartic et ceux effectués en usine sur un conditionneur à haute intensité à grande
échelle.
3.2 L'usine Est Malartic

3.2.1 Minéralogie de Bousquet 2

La mine Bousquet 2 est située à 25 miles à I'ouest de la ville de Malartic en

Abitibi-Témiscamingue. Le gisement se retrouve sous un horizon de pyrite situé à
l'intérieur d'une série de roches volcaniques s'étendant d'est en ouest et plongeant
abruptement vers le sud. L'horizon de pyrite s'étend de la frontière est de la propriété
jusqu'à 1300 pieds à l'ouest et est ouvert en profondeur. La minéralisation de L'or est
associée à l'horizon de pyrite et possède une forte corrélation avec la minéralisation de
pyrite et de cuivre. On retrouve la pyrite sous forme massive, de « stringerm et en
minéralisation dissiminée- De L'est à l'ouest, la minéralisation de sulfiues massifs est
composée de 30% à presque 100%de bandes de pyrite d'une épaisseur de quelques pieds
à l'intérieur desquelles on retrouve une faible quantité de cuivre.

La zone principale du gisement de Bousquet 2 est constituée de cette zone de

sulfures massifs principalement composée de pyrite. de chalcopyrite (CuFeS2) et de
bornite (CusFeS3 ainsi que des traces de tennantite ( ( C U , F ~ ) ~ ~ A SOn
~ S retrouve,
~~).
parallèlement à cette zone principale, des zones de brèches et de sulfures dissiminés
portant une plus faible quantité de pyrite. de cuivre et d'or. La zone minéralisée plonge à
un angle d'environ 70 degrés à L'est et est pratiquement verticale du nord au sud. Le
gisement est accessible à partir d'un puits circulaire cimenté de 5.8 mètres de diamètre et
dl une profondeur de 1244 mètres.

3.2.2 Description des procédés de l'usine Est Malartic

L'usine Est Malartic, en opération depuis 1939, est située à proximité de Malartic.
originellement une usine de cyanuration directe, elle a subi plusieurs modifications afin
de pouvoir usiner le minerai complexe du gisement de la mine BousQuet 2. L'usine peut
être divisée en cinq sections distinctes soit :
 - Le circuit de broyage
- le circuit de gravimétrie
- le circuit de flottation (présenté à l'annexe A)
- le circuit de cyanmtion
- le circuit de destruction du cyanure

Le broyage est réalisé à l'aide d'un circuit composé d'un broyeur à barres et de
quatre broyeurs à boulets utilisés selon le tonnage usiné qui peut varier de 70 à LOS
tonnes par heure. L'objectif du circuit de broyage est de produire une répartition
granulométrïque se situant à environ 75% passant 75 microns. A l'intérieur du circuit de
broyage, deux concentrateun Knelson et deux tables Gemini forment le circuit de
séparation gravimétrique qui a pour but la récupération maximale de l'or libre par un
procédé gravimétrique. Ce circuit récupère entre 25 et 30% de l'or alimenté à l'usine.

Le produit du circuit de broyage alimente le circuit de flottation. Étant donné la

présence de teneurs en cuivre importantes (moyenne de 0.7%) et la présence de bomite, il
ne serait pas économiquement rentable d'accomplir une cyanuration directe puisque une
telle approche entraînerait une consommation excessive de cyanure en raison de la
bomite et de S O pour la destruction ultérieure du cyanure résiduel. Par conséquent,
l'objectif du circuit de flottation est la récupération maximale du cuivre tout en
produisant un concentré à une teneur en cuivre assurant une valeur économique et dont le
coût de fonderie serait minimal. La flottation du cuivre engendre également une flottation
de l'or. Plus de 65% de l'or alimenté à L'usine est récupéré au circuit de flottation d o n
que la récupération du cuivre se situe à 85% en moyenne.

Le rejet du circuit de flottation alimente le circuit de cymuration. Le minerai

possède dors une teneur en or et en cuivre de 1.0 g/t et de 0.10% respectivement. Le
procédé de cyanuration, utilisant la technologie Meml Crowe, récupère environ 5 à 10%
de l'or alimentant l'usine de traitement. Finalement, un procédé de traitement des résidus
est utilisé de précipiter le cuivre en solution et d'oxyder la presque totalité du
cyanure. Le procédé repose sur la technologie SOz/Ak développée par la compagnie
Inco-

La réussite économique du traitement du minerai de Bousquet 2 repose fortement

sur la performance de la flottation. D'une pas, la perte de cuivre en cyanuration génère
des pertes en revenus provenant de la vente du cuivre. Cette perte génère également des
coûts en cyanure importants du côté de la cyanuration ainsi qu'une hausse des coûts de
destruction suite à une consommation supérieure de SO?. On estime que chaque gramme
de cuivre mis en solution par la cyanuration génère une consommation de 6 grammes d e
cyanure de sodium combinés à 9 grammes de S O . On arrive ainsi à L'estimation
suivante : un hausse de 0.01% dans la teneur en cuivre des rejets de flottation peut
entraîner des coûts supérieurs en cyanure et en S 0 2 de plus d e $200 000 annuellement.
On résume les interrelations entre les divers procédés en aval de la flottation par L
e
principe des dominos : si la flottation tombe, c'est-à-dire que sa performance n'est pas
optimale, elle entraîne une détérioration de la performance des deux procédés suivant. R
est donc clair que le circuit de flottation représente le cœur de l'usine Est Malartïc et qu'il
est primordial de développer des idées et des projets pouvant apporter des améliorations à
sa performance-

3.2.3 Description du procédé de flottation de l'usine Est Malartic

3.2.3.1 Description du rhéogramrne

Préalablement à la flottation. la surverse du circuit de broyage est acheminée à

travers un tamis auto-nettoyant Delkor de retirer la plupart des deoris provenant de
l'extraction du minerai à la mine. Trois cellules Outokumpu HG de 50 m3 sont utilisées
pour l'étape de dégrossissage alors que six cellules Outokurnpu OK de 16 m3 forment
l'étape d'épuisage. Le rejet de cette dernière étape représente le rejet final de flottation et
alimente le procédé de cyanuration. Les concentrés des étapes de dégrossissage et
d'épuisage sont pompés vers un circuit de rebroyage qui est composé d'un rebroyeur
Allis Chalmer (1.83m par 3m) et de trois cyclones de 15 cm opérés en circuit fermé. La
surveae des cyclones alimente la première étape de nettoyage qui est réalisée à l'aide de
six cellules Outohmpu HG de 5 m3. Les quatre premières cellules produisent le
concentré du premier nettoyeur alimentant la deuxième étape de nettoyage dors que Les
deux dernières cellules produisent un concentré de nettoyage-épuisage qui est retourné au
circuit de rebroyage. La deuxième étape de nettoyage est réalisée à l'aide de quatre
cellules Outokumpu OK de 3 m3. Le conceniré de cette étape produit un concentré
alimentant la troisième étape de nettoyage composée de huit cellules Denver de 1.4 m3
qui engendre le concentré final de l'usine.

A partir de l'étape de dégrossissage et jusqu'à Ia dernière étape de nettoyage, le

circuit de flottation est opéré en circuit fermé de manière traditionnelle. Le rejet de
chacune des étapes est retourné à l'alimentation de !'étape précédente- Par exemple, le
rejet du premier nettoyage est retourné à L'alimentation des cellules de dégrossissage.
Comme nous le verrons plus loin, cette configuration possède certains avantages mais
produit égaiement différents problèmes.

Le circuit de flottation possède également une certaine flexibilité permettant le

traitement efficace d'un minerai dont la teneur en cuivre peut varier de 0.15% à plus de
1% . Par exemple, le concentré des deux premières cellules du premier nettoyage peut
être acheminé directement au concentré final lorsque la teneur en cuivre à L'alimentation
de l'usine est élevée, Au même moment, le concentré des deux dernières cellules du
premier nettoyeur peut être combiné avec celui des troisième et quatrième cellules du
premier nettoyeur et ainsi former le concentré de premier nettoyage. De plus, les cellules
du troisième nettoyeur, composé de deux bancs de cellules, peuvent toutes être utilisées
en tant que troisième nettoyeur, elles peuvent également être regroupées de sorte qu'il y
ait une itape de nettoyage-épuisage. Finalement. ces cellules peuvent être agencées de
manière à avoir une quatrième étape de nettoyage. Celle-ci est utilisée lorsque la teneur
en cuivre à l'alimentation de la flottation est faible-
3.2.3.2 Addition des réactifs

La flottation du cuivre est obtenue par L'utilisation d'une combinaison simple d'un
collecteur et d'un moussant. Le collecteur utilisé est 1'Aerophine 3418A produit par la
compagnie Cytec. On retrouve trois points d'addition:

- aiimentation de la première cellule de dégrossissage

- alimentation du premier banc d'épuisage ( ltRcellule d'épuisage)
- alimentation du second banc d'épuisage (3'me.cellule d'épuisage)

Les différentes additions sont contrôlées via une boucle de contrôle en cascade
utilisant un ratio volume de collecteur par unité de cuivre et de zinc alimentant l'unité de
flottation respective-

Le moussant utilisé est le MIBC. On retrouve deux points d'addition manuelle

soient :

- aiimentation de la première cellule de dégrossissage

- alimentation de la première cellule d'épuisage

De plus, le contrôle du pH aux différentes étapes du circuit est assuré par

plusieurs points d'addition de chaux. Les valeurs typiques de pH sont :

PH
- circuit de broyage (surverse des cyclones) 11.4
- alimentation de la première cellule de dégrossissage 11-5
- alimentation de la première ceIlule d'épuisage 11.7
- alimentation de la troisième cellule d'épuisage 11-9
- aiimentation de la première cellule du premier nettoyage 11.0
- alimentation de la première cellule du deuxième nettoyage 10.5
- alimentation de la première cellule du troisième nettoyage 9-8
 Afin d'assurer la stabilité de la performance du circuit de flottation, on y retrouve
quelques éléments de contrôle additionnels.

- Le pourcentage solide de L'alimentation du circuit de flottation est contrôlé

automatiquement à un point de consigne variant de 38 à 42% solide.
- L'addition d'air est contrôlée automatiquement à l'intérieur de chacune des
cellules Outokumpu HG (celiules de dégrossissage et du premier nettoyage),
- L'épaisseur d'écume est contrôlée automatiquement à I'inté&mr de chacune
des cellules Outokumpu OK et Denver (cellules du deuxième et du troisième
nettoyage et cellules d'épuisage).

32.3.3 Performance actuelle

Au cours des diverses années de traitement du minerai d e Bousquet 2. la

performance du circuit de flottation a graduellement été améliorée atteignant depuis 1996
un plateau. La teneur en cuivre de l'alimentation est en moyenne de 0-70% alors que les
teneurs du concentré et du rejet produits sont de L'ordre de 20 à 22% et de 0.10%
respectivement.

La teneur en cuivre du concentré demeure un point où une amélioration serait

certainement souhaitable. Étant donné la présence de bornite à L'intérieur du gisement de
Bousquet 2, il est certainement décevant de ne produire qu'un concentré à 20% cuivre.
Malheureusement, la présence d e sphalérite et une activation évidente de la p*te
génèrent une dilution du concentré produit. La teneur en zinc du concentré final varie de
entre 4 à 12% et elle est en relation avec le ratio zinclcuivre que l'on retrouve à
l'alimentation de l'usine. La récupération du zinc est habituellement similaire ou parfois
supérieure à celle du cuivrè. Plusieurs essais ont été réalisés dans le passé afin de trouver
une solution à cette problématique. Aucun résultat économiquement rentable ou
techniquement réalisabie n'a été obtenu. De plus. un meilleur contrôle de la dilution à la
mine fait en sorte que la problématique du zinc est nettement moindre que par le passé,
Par conséquent, la valeur économique reliée au problème a été réduite considérablement.

Bien que Ia teneur en cuivre du concentré soit un paramètre de performance

important, la récupération du cuivre ou la teneur en cuivre du rejet de flottation sont
également très importantes voire capitaies tel que mentionné précédemment,
L'orientation des objectifs de flottation doit tenir compte de la dynamique économique
~ h b a l egénérée par le circuit de flottation. On doit Lier le retour économique produit par
la vente du cuivre à la fonderie au coût engendré par la mise en solution du cuivre en
cyanuration et le coût de destruction s'y rattachant- On se retrouve dors avec des
objectif.. mobiles fortement influencés par la teneur en cuivre de l'alimentation et la
minéralogie du cuivre contenu. Généralement. la teneur du rejet de flottation demeure
prioritaire par rapport à celle du rejet final de flottation. Bien entendu, il existe
actuellement une teneur limite minimale de rejet sous laquelle on ne peut aller sans
sacrifier de manière exagérée la teneur du concentré.

3.3 Caractérisation du rejet de flottation

3.3.1 Première caractérisation

3.3.1.1 Introduction

Tel que mentionné précédemment, les teneurs de concentré et de rejet sont

plafonnées depuis un certain nombre d'années. Afin de pouvoir identifier les solutions
potentielles d'amélioration, il est important de comprendre où se situent les pertes
principales. Pour ce faire. une caractérisation du rejet de flottation a été réalisée, l'objectif
étant d'identifier sous quelle forme principale le cuivre se retrouve au rejet de la
flottation. On entend par forme l'espèce minérale, la dimension de particules et le degré
de libération.
 En tout, trois composés du rejet de flottation ont été prélevés. Les composés ont
été recueillis sur des périodes de deux heures. de recueillir un composé, des
conditions de base d'opération devaient être rencontrées :

- produire un concentré d'une teneur nonnale

- produire un rejet d'une teneur normale
- avoir une charge circulante normale à l'intérieur du circuit de flottation

Les trois composés furent recueillis à un mois d'intervalle et sont donc répartis sur
une période de plus de deux mois. L'intérêt principal d'avoir une longue période
d'échantillonnage est de s'assurer que les zones de Bousquet 2 couvertes par L'étude
soient les plus représentatives possible du gisement. Ainsi, toute redondance des résultats
pourrait difficilement être représentative d'une seule zone et s'avérer potentiellement
tout-à-fait incorrecte pour le reste ou la majorité du gisement.

3.3.1.3 Procédure de laboratoire

Après avoir été prélevés, les échantillons furent séchés puis tamisés afiin de
produire la répartition granulométrique des classes supérieures à 25 microns. L e s
différentes ouvertures de tamis s'étendaient de 150 à 25 microns suivant la série Tyler
standard. La classe de particules inférieures à 25 microns des trois échantillons fut
envoyée au Centre d e Recherches Minérales pour leur analyse par Cyclosizer, permettant
ainsi de produire les sous-classes granuloméuiques de 25 à IO microns. Toutes les classes
de particules ont par la suite été analysées au laboratoire de la division Est Malartic d e la
Société Aunfere Barrïck pour leur contenu en cuivre. Finalement, la classe
granulométrique inférieure à 10 pm pour les trois échantillons fut analysée par
microscopie au laboratoire minéralogique de Goldstrike de la Société Aurifere B d c k .
Cette analyse avait pour objectif la caractérisation des espèces minérales porteuses de
cuivre se retrouvant sous cette dimension au rejet de flottation.
 3.3.1.4 Résultats

Les résultats sont présentés au Tableau 3.1 et à Ia figure 3.1. La première

observation pouvant être tirée de ces résultats est qu'il existe une bonne répétitivité de la
distribution du cuivre à l'intérieur du rejet de flottation pour Ies trois échantillons, Ce
résultat est important car il représente clairement le comportement probable de la
flottation. Les analyses granulométriques et chimiques des trois échantillons indiquent
que plus de 40 à 55% du cuivre se retrouvant au rejet de flottation est lié au problème de
flottation des fines panicules.

Tableau 3.1 Caractérisation des rejets de flottation

1
t- Microns
% poids Teneur en cuivre (96) 1 Distribution Cu (96)

1 Total
 Figure 3.1 Caractérisation des rejets de flottation

Au tableau 3.2, Ies résultats de I'analyse microscopique des échantillons de

particules inférieures à 10 microns sont présentés. Cette analyse microscopique permet
d'observer que les particules de cuivre inférieures à 10 microns se retrouvant au rejet de
flottation sont de 22% à 35% composées de bomite alors que plus de 50% des particules
de cuivre sont sous forme de ternantite. De plus, 85% des particules de cuivre sont
libérées

3.3.1.5 Conclusion

Grâce à l'étude de caractérisation, on peut conclure qu'environ 35% du cuivre

perdu au rejet de flottation est lié à un problème de flottation de fmes particules Libres. De
plus, les minéraux de cuivre les plus problématiques sont la temanthe et la bornite. Cette
demière conclusion est importante puisque la b o d t e possède un taux de solubilisation du
cuivre par Le cyanure nettement plus élevé que celui de la chalcopyrite (70% par rapport à
7%), entraînant dors une consommation accrue du cyanure tel que discuté
précédemment. Par conséquent, une solution pouvant réduire la perte des fines particules
au rejet de fiottation engendrerait une réduction de coût en cyanure significative.

Tableau 3.2 Analyses microscopiques de la classe - 10 microns

I % des particules de cuivre

I
I
J

Bornite libre 30.3 23-3 19.3

I

Chalcopyrite libre 7.1

I 6-0 7 .O
Ternantite libre 48.5 57.8 57.9
Bornite liée 5-0 5.2 3 -5
Chalcopynte liée 2.0 1.7 L -8
Tennatite liée 7.1 6.0
I
1
10-5
I

Total 100 100 LOO

3.3.2 Seconde caractérisation

3.3.2.1 Introduction

La première caractérisation des rejets de flottation nous a indiqué qu'une

problématique importante de la flottation à la division Est Malartic vient d'un problème
lié à la flottation des fines particules. La seconde phase de la caractérisation avait pour
objectif d'identifier la partie du circuit principalement à l'origine de ces fines particules.
Il existe deux hypothèses, la première étant qu'elles soient immédiatement perdues après
le circuit de broyage dimentant la flottation c'est-à-dire des particules fines étant
générées par ce circuit et dont la flottation est nulle. La seconde hypothèse émise étant
que les particules fines perdues sont principalement générées au rebroyage et se
 retrouvent au rejet de flottation par la recirculation du rejet de premier nettoyage aux
cellules de dégrossissage-

33.2.2 Méthode

La deuxième caractérisation a consisté à échantillonner le circuit de flottation en

trois endroits soient l'alimentation, le rejet du premier nettoyeur et Le rejet final. La prise
d'échantillons a été réalisée lorsque le circuit de flottation était en régime stable comme
dans le cas de la première caractérisation. Les échantiUons ont par la suite été envoyés au
laboratoire minéralogique de Goldsuike de la Société AuSfere Burick afin d'être
analysés au microscope. Cette méthode avait l'avantage de ne pas être très dispendieuse
tout en dévoilant des informations fort intéressantes sur l'état du circuit de flottation,

3.3.2.3 Résultats

Deux caractérisations microscopiques ont été réalisées et les résultats sont

présentés aux Tableaux 3.3 et 3.4

Tableau 3.3 Caractérisation #1

% des particules de cuivre

1
Rejet final 1 Rejet lQ nettoyeur 1 Alimentation

I Bornite libre
I
2.2
1
8.2 L 2.5
J

Chalcopyrite libre 2.2 10.2

I
1
35-6
Tennantite libre 74.8 54
I 28.2
Bomite liée
1

4.4
I

1 6.6
1

1 7.5 1
Chaicopyrite liée 8.2 11.8 9.5
Tennatite liée 8.2 9.2 6-8
Total LOO
 Tableau 3-4Caractérisation #2

I % des particules de cuivre

I
1
1
Rejet fmal 1 Rejet lernettoyeur 1 Aiimentation
I
Bornite libre 48.6 35.6
I 35-6
Chalcopyrite libre 6.6 22.5 I 5-6
Ternantite libre 27,9 32'8 40'9
Bornite liée 9-1 4.0 11-9
I

ChalcopyRte Liée 4.4

I 2.9 2-0
Tennatite liée 3.4 2.2 4.0
Total 100 100 100

Les résultats montrent que plus de 75% des particules de cuivre se retrouvant au
rejet de premier nettoyeur sont des particules Libérées et principalement consituées de
tennantite et de bornite. Les caractérisations semblent montrer que la perte du cuivre au
rejet final peut être liée à une faible flottation des particules fines générées après le
rebroyage. Dans les deux caractérisations. plus de 75% des particules de cuivre perdues
au rejet final correspondent à de la bomite et de la tennantite alors que cette valeur est
supérieure à 60% dans le cas du rejet de 1" nettoyeur.

L'observation précédente, c'est-à-dire qu'une bonne partie du cuivre perdu au

rejet de flottation proviendrait du rejet du le' nettoyeur, a été confirmée par certains essais
en laboratoire. Un essai de flottation simple composé d'une étape de dégrossissage et
d'épuisage a produit un rejet de L'ordre de 0.06% cuivre. Lorsque des essais de flottation
cycliques ont été réalisés. le teneur du rejet a remonté à O. 10% soit une valeur équivalente
aux rejets typiquement produits en usine. Ces résultats tendent à confirmer qu'une
proportion importante du cuivre perdu est issu du rejet du premier nettoyeur recirculé à
l'étape de dégrossissage. il semble donc qu'une proportion appréciable de cuivre perdu
au ler nettoyeur soit également perdu à L'étape de degrossissage. Étant donné que le rejet
de premier nettoyeur a une granulométrie supérieure à 80% passant 38 microns, il est fort
probable que le matériel inférÎeur à 10 microns observé au rejet provienne du rejet de
premier nettoyeur.

Un résultat également intéressant provient d'un test réalisé en laboratoire sur un

rejet de flottation de l'usine. Le rejet f d produit hit alors de 0.06% à partir d'un rejet
original de OSLO%. Une étude microscopique a alors indiqué que le cuivre récupére au
concentré correspondait à de la tennantite principalement. Cette observation confinne les
difficultés de flottation liées à la ternantite-

3.3.2.4 Conclusion

La seconde caractérisation, quoique pas concluante à LOO%, génère une base de

résultats fort intéressante à partir de laquelle les études subséquentes pourraient nous
apporter des améliorations potentielles. Les différents résultats obtenus par diverses
méthodes produisent des tendances similaires. Au cours de la première caractérisation, il
fut conclu que la flottation des fines particules est un problème d'importance- La présente
caractérisation tend B montrer que cette problématique est potentiellement liée à la
production de fines particules générées par le rebroyeur. De plus, elle a confirmé que les
minéraux de cuivre les plus difficiles à flotter sont la ternantite et la bomite.

3.3.3 Étude de solutions potentidles

Puisqu'une partie importante des pertes de cuivre au rejet de flottation est liée à la
faible flottation des particules fines dont l'origine provient fort probablement du circuit
de rebroyeur, plusieurs études ont été ciblées à ce niveau. On peut établir facilement
qu'il existe deux types de solutions possibles. D'une part, la réduction de la quantité de
particules fines pourrait offrir une voie d'amélioration. D'autre part, l'amélioration de la
flottation de ces fines particules de cuivre serait égaiement souhaitable et ce, non
seulement pour l'usine Est Malartic mais pour la majorité des circuits de flottation.
 Dans un premier temps, le premier type de solution f u t étudié. Lorsqu'on regarde
le circuit de flottation de l'usine Est Malartic, une première constatation peut être faite, Il
est certainement surprenant qu'aucune particule de cuivre ne puisse être récupérée au
concentré final sans préalablement être acheminée au circuit de rebroyage. En effet, on
note que tous les concentrés de dégrossissage et d'épuisage sont acheminés vers l e
circuit de rebroyage. Un essai a donc été réalisé en usine afin de vérifier la possibilité de
ne pas rebroyer le concentré de la première ceilule de dégrossissage. L'hypothèse ici faite
est que cette cellule a certainement le potentiel le plus élevé de récupérer la plus grande
quantité de particules de cuivre libre. Le test a été accompli à deux reprises sans
qu'aucun effet à long terme n'ait été observé. Certes, à court terne, la charge acheminée
au rebroyeur était réduite mais après quatre heures, le circuit revenait au même équilibre.
il est donc apparu que cette solution potentielle ne possédait pas de valeur économique.

Dans le second type de solution. diverses approches furent proposées. Les deux
premières consistaient à utiliser des cellules dont les conditions d'opération pourraient
favoriser la flottation des fines particules. Ces cellules étaient la cellule Contact de
Minnovex et la colonne agitée de Hydrochern. Ces cellules furent insérées à l'intérieur du
circuit de flottation au rejet du troisième nettoyeur. L'idée d e base était de produire un
concentré final de fines particules à partir du rejet de troisième nettoyeur. Dans le cas d e
la ceilule Contact, on utilisait une celIule à l'échelle industrielle. Tel que mentionné au
premier chapitre, cette cellule utilise le principe de préaération de l'alimentation avant
son injection à l'intérieur de la cellule. Le pourcentage d'air retenu selon le fournisseur
devrait être supérieur à 40% à l'intérieur du contacteur précédant l'introduction de la
pulpe dans la cellule. De plus, au cours de l'étude l'utilisation d'un mélangeur statique a
été testée. Finalement, on retrouve au dessus de la cellule une addition d'eau de lavage
afin de permettre le lavage de l'écume. Par ces essais, aucun résultat positif ne fut produit
principalement en raison de 1' instabilité même de la cellule. Celle-ci représentait pour les
gens de Minnovex un nouveau concept qu'ils désiraient étudier soit la réduction de la
hauteur de leur cellule habituelle qui présente plutôt L'aspect d'une colonne. Or.
l'opération même de la cellule était très difficile ne produisant pas les conditions requises
à une flottation efficace.
 La seconde cellule ou colonne utilisée (hydrochern) correspondait à un modèle à
l'échelle pilote. Comme son nom I'ïndique, la colonne agitée possède plusieurs agitateurs
à l'intérieur d'elle même. L'injection d'air est réalisée par l'utilisation de difibeurs
situés à la base de la colonne et un Iavage d'écume est aussi intégré. L'addition
d'agitateurs est certes intéressante du point de vue d'augmentation de la probabilité de
collisions. Contrairement à la cellule Contact, l'opération de cette colonne était d'une
stabilité normale- Par contre, les résultats obtenus furent aussi décevants. En fait, la
colonne ne produisait aucune séparation réellement observable.

La dernière approche fut proposée par S. Bulatovic de Lakefield Research- Cette

approche consiste à uuliser un conditionneur à haute intensité afin d'améliorer la
flottabilité des fines particules. Les résultats de laboratoire obtenus par Bulatovic ont été
excellents. Par contre en usine. les résultats ont été plus décevants. Depuis plus d'une
année, d'importants travaux ont été réalisés afxn d'améliorer la compréhension des
mécanismes agissant lors de l'utilisation d'un conditionneur à haute intensité. Ces
travaux avaient pour objectif la réussite de l'application de cette technologie à l'échelle
industrielle. Les sections suivantes présentent dans un premier temps une brève revue
bibliographique du conditionneur à haute intensité et illustrent les théories de Bulatovic.
Cette revue est ensuite suivie d'une présentation de l'ensemble des résultats produits en
Iaboratoire et des observations obtenues en usine.

3.4 Travaux réalisés par S. Bulavovic

Au cours de l'année 1993, la Division Est Malartic (appartenant d o n à la

compagnie Minerais Lac Ltée) a initié un projet avec le groupe de recherche Lakefield
Research. L'objectif du projet était le développement d'une solution pouvant améliorer la
la récupération du cuivre et la teneur du concentré de cuivre produit par le circuit de
flottation. Plus d'une cinquantaine de tests en laboratoire furent effectués par S. Bulatovic
WI -
 Ces tests ont porté sur l'utilisation de divers réactifs. Des collecteurs composés de
dithiophosphates et thionocarbamates modifies ainsi que des mélanges de xanthates et
d' aérophine ont été étudiés. De plus, des déprimants inorganiques furent évalués.
Finalement, L'application d'un conditionneur à haute intensité a été testé afin d'évaluer
son impact potentiel.

Les résultats de laboratoire ont montré que l'utilisation d'un déprimant et d'un
collecteur plus efficaces pour l'or et le cuivre (HD2) améliorait la teneur du concentré
produit et la récupération de l'or et du cuivre. L'introduction d'une étape de
conditiomement à haute intensité préalable au premier nettoyeur était également
importante. En laboratoire. Ie ~ 0 ~ d i t i o ~ e I n àe nhaute
t intensité peut être réalisé en
utilisant simplement une cellule de flottation de laboratoire standard Denver avec une
vitesse de rotation plus élevée (160-2700 rpm vs L200-1300 rpm). L'utilisation d'un
conditionneur à haute intensité permettait une augmentation de l a cinétique de flottation
du cuivre et de l'or, résultant en une réduction des pertes au rejet de premier nettoyeur.
Celle-ci permettait alors l'ouverture du circuit en combinant le rejet de premier nettoyeur
avec le rejet final. Les nouveaux réactifs et le rhéogramme modifiés hirent testés en
circuit fermé. La teneur du concentré de cuivre et la récupération de cuivre produites ont
été de 28.5% à 29.6% et 9 1% respectivement

Ces résultats ont été produits en utilisant les réactifs suivants :

- collecteur HD2 (mélange de xanthates et d'aérophine)

- déprimant DDS3 ( 60% dextrine WW92,20% Quebracho et 20% NaCN)

De plus, I'utilisation du conditionneur à haute intensité aux paramètres ci-dessous

était requise en circuit ouvert tel que mentionné au paragraphe précédent.

- temps de rétention : 15 minutes

 - nombre d e conditionneurs :2
- dimension des conditionneurs : 1.9 m de diamètre par 3 m de haut
- puissance installée : 1LO Hp chacun
- type de pales :paies a haute intensité »

Des observations intéressantes ont été établies par S. Bulatovic lors de

l'accomplissements de ces travaux. Elles se résument comme suit:

- Une partie de la pyrite contenue dans le minerai du gisement de Bousquet 2

est activée et flotte facilement. L'addition de chaux même à dosage éIevé ne
permet pas la dépression de cette pyrite- Par contre, cette addition élevée de
chaux améliore la récupération du cuivre et de l'or.
- Le rhéogramme en circuit fermé utilisé à l'usine, génère une charge circulante
importante de pyrite produisant des résultats non optimaux.

3.4.1 Décisions et suite des travaux de S. Bulatovic

Suite aux uavaux de S. Bulatovic, différentes décisions ont été prises. Dans un
premier temps. le collecteur HD2 a été testé en usine afin d'évaluer sa performance. Un
conditionneur à haute intensité a aussi été installé. Cependant, un degré inférieur
d'intensité a été instdlé par rapport aux recommandations a f ~ n de réduire
L'investissement en capital et le risque associé. Ces différences sont illustrées ci-dessous.

Recommandé Installé
Dimension du conditionneur 1.9rnx3 m 1.8 m x 2.6 m
Nombre de conditionneurs 2 1
Puissance installée 1 10 Hp chacun 60 Hp
Temps de résidence 15 min. 6 min.

Le déprimant DDS3 n'a pas été évalué en raison du questionnement sur les
impacts environnementaux de l'utilisation du Quebracho.
 Les résultats des essais réalisés en usine en utirisant le collecteur HD2 n'ont pas
été tels que souhaités. Dans un premier temps, aucune amélioration n'a été observée tant
au niveau d e la teneur du concentré que du côté de la récupération de cuivre. De plus, un
effet moussant très important du collecteur était observé, générant une incapacité pour
contrôler efficacement le circuit de flottation. Les premiers essais d'utilisation du
conditionneur à haute intensité ont été tout aussi décevants; aucune amélioration n'étant
produite. Le conditio~eura été testé avec et sans collecteur, celui-ci a été parfois le
3 4 8 A et en d'autres occasions le HD2.

3.4.2 Conclusion

Les travaux de S. Bulatovic ont été certainement intéressants. ils ont permis de
montrer jusqu'à quel point les performances de l'usine en flottation pourraient
potentiellement être améliorées. De plus, ils ont c o n f m é des tendances observées en
usine au niveau de l'inefficacité de la chaux, utilisée à dosage élevé, pour déprimer la
pyrite alors que l'effet se situe plutôt au niveau de la flottation du cuivre.

Également, on ne peut qu'être en accord avec le commentaire sur l'utilisation

d'un circuit de flottation en circuit fermé. Il apparaît fort probable que la pyrite retournant
au dégrossissage par le rejet de premier nettoyage engendre la création d'une charge
circulante de pyrite. Par contre, la courbe récupératiodteneur du premier nettoyeur doit
être améliorée considérablement pour utiliser un circuit ouvert. Lors des essais en circuit
ouvert, S. Bulatovic produisait un rejet de premier nettoyeur de 0.19% cuivre alors que
cette teneur se situe à 1.4% avec le circuit actuel. L'avantage d'un circuit fermé est
certainement son côté « robuste u, l'opération est plus simple et nécessite une vigilance
moindre de l'opérateur comparativement à un circuit ouvert-

Certes, les essais suivants les travaux de S. Bulatovic n'ont pas donné les résultats
escomptés. Par contre, les recommandations n'ont pas été suivies pour les raisons émises
précédement. Par conséquent, le potentiel du conditionneur à haute intensité n'a pas été
pleinement évalué. Une des faiblesses des travaux réaiisés par S. Bulatovic résidait au
niveau de l'infiuence individuelle des modifications proposées. Le conditionneur à haute
intensité n'a jamais été testé seul par S. Bulatovic. De plus, les mécanismes théoriques
agissant au sein du conditionneur à haute intensité n'ont pas été abordés Lors de la
rédaction de son rapport. Pour ces raisons. des travaux ont été entrepris alin d'améliorer
la compréhension du conditionneur à haute intensité, de vérifier la possibilité de L'utiüser
sans le collecteur et le déprimant proposés et d'établir les solutions potentielles pouvant
produire des améliorations à l'échelle industrielle. Les résultats de ces travaux sont
presentés à l'intérieur des sections suivantes et sont précédés d'une brève revue de
[ittérature sur le conditiomeur à haute intensité-

3.5 Étude sur le conditionneur haute intensité à l'usine Est Malartic

3.5.1 Littérature et théorie

Un conditionneur à haute intensité peut être décrit simplement par le fait qu'il est
semblable à un conditionneur standard avec la distinction que la puissance installée en
terme de lC~h/rn~
est nettement supérieure. L'application d'un conditionneur haute
intensité a été étudiée sur plusieurs types d e minerai [17, 37, 381. L'amélioration
observée est principalement liée à une amélioration de la flottation des f i e s particules
comme on peut le voir à la figure 3.1 qui présente la récupération du cuivre en fonction
de la puissance transmise par mètre cube de pulpe. Dans ce graphique, on note une
augmentation graduelle de la récupération du cuivre pour une augmentation de la
puissance transmise par mètre cube jusqu'à une puissance de 1.5 ICwhlrn3.Au-dessus de
cette valeur. on note une baisse de récupération principalement pour les fines particules.
Une courbe similaire a été obtenue pour la teneur en zinc du concentré lors d'essais sur
un minerai de zinc. Le phénomène agissant pour les puissances supérieures à 2 KWh/rn3
n'a pas été discuté en détail et aucune explication théorique n'a été présentée.
 RSssarife tranmiire (KTvldrn3de pulpe)

1 +-54+37 microns -C-2W 10 microns -t-37+2O microns +cl0 microns 1

Figure 3-2 Effet du conditionneur à haute intensité selon la dimension des particules [171

L'explication entourant l'efficacité du c o n d i t i o ~ e ~à rhaute intensité sur la

flottation des fines particules est basée sur la grande surface spécifique que possèdent ces
particules. Cette grande surface ferait en sorte que le recouvrement de collecteur de ces
particules ne peut être que Eger et insuffisant pour assurer une adhésion aux bulles d'air.
est dors postuié qu'un conditio~ementà haute intensité permet une adsorption plus
sélective et plus forte du coilecteur à la surface des fines particules de minéral de valeur.

Cette amélioration de la sélectivité permet alors une réduction de la flottabilité des

minéraux indésirabies tels que la pyrite et la pyrrhotite comme dans le cas de l'usine de
 Cette améIioration de l a sélectivité permet alors une réduction de la flottabilité des
minéraux indésirables tels que la pyrite et la pynhotite comme dans le cas de l'usine de
Winston Lake [37]-Dans ce cas, le conditionneur à haute intensité est également proposé
en circuit ouvert afin d'assurer le rejet de la pyrrhotite au rejet final.

Une condition jugée nécessaire à ia réussite de l'application du conditionneur à

haute intensité est d'ajouter une certaine quantité d'un collecteur approprié et de
moussant à l'étape du conditionnement. Sans ces additions de réactifs, il a été démontré
que le conditionnement n'apporte pas d'amélioration.

Selon S- Bulatovic, le conditionneur produit trois effets significatifs [38] :

- après le conditionnement en présence de collecteur, L'écume est lourde. les

fines particules s'y adhèrent et sont récupérées immédiatement;
- la sélectivité entre le minéral de valeur et les fines particules de gangue est
améliorée produisant une teneur de concentré supérieure;
~i~onificativement
- la performance de la flottation devient plus sensible aux additions de
collecteur et de moussant-

Comme on peut le constater, il n'est pas clairement établi par quel principe le
conditionneur à haute intensité agit. De plus, le dimensionnement à L'échelle industrielle
n'est pas trivial. L'effet du conditionnement est illustré en fonction de la puissance
transmise par mètre cube. Ce faisant. on peut conclure que, si on réduisait de moitié la
puissance installée, il ne suffirait que de doubler le temps de résidence de
conditionnement pour produire L'effet similaire. Cet exemple simpliste illustre bien une
faiblesse de l'explication ou de la compréhension du système. Les paragraphes suivants
présentent donc différents essais réalisés afin d'augmenter la compréhension des
phénomènes intervenant lors du conditionnement à haute intensité du minerai de
Bousquet 2 afin de pouvoir solutionner la problématique de la mise à L'échelle.
3.5.2 Essais sur le conditionneur a brute intensité au fabonfoire de Est Maîartic

En tout, près d'une cinquantaine d'essais en laboratoire ont été réalisés à l'aide
d'une cellule de laboratoire Denver sur une période de plus d'une année. Ces essais ont
été effectués par un technicien du iabratoire de l'usine Est Malartic sous la supervision
de l'auteur. Les résultats détaillés sont d'ailleurs présentés à L'annexe B. Au cours de ces
essais, plusieurs variables ont été étudiées soient I'addition de collecteur et la valeur du
pH au conditiomernent, la vitesse et le temps de conditionnement, l'augmentation de la
température au conditionnement et l'emplacement du conditionneut à l'intérieur du
circuit de flottation Les conditionnements à haute mtensite ont été réalisés a L'aide d'une
cellule de laboratoire Denver. De plus, des essais standards de flottation ont été
accomplis pour fins de comparaisons. Ces essais standards ont été réalisés aux conditions
normales de flottation pour le minerai de Bousquet 2 permettant une reproduction des
résultats d'usine la plus juste possible. Tous les essais ont été effectués en utilisant de la
pulpe fiaîche provenant directement de l'usine Est Malartic. Les essais ont été accomplis
la même journée du prélèvement de l'échantillon de la pulpe afin d'éviter un effet de
vieillissement de la pulpe produisant habituellement des résultats anormauxUX

Les résultats sont séparés en onze séries. La comparaison entre séries n'est pas
appropriée puisqu'elles ont été effectuées à des journées différentes alors que le type de
minerai pouvait être très variable d'une série a l'autre. On analyse par conséquent les
essais d'une même série.

Chaque série est présentée de manière similaire. On retrouve dans un premier

temps les objectifs visés par L'accomplissement de la série. Ceux-ci sont suivis par un
tableau présentant les conditions expérimentales les plus importantes et les résultats des
tests. Ensuite, on présente une discussion des résultats les plus importants. Un élément
d'importance présenté à l'intérieur des tableaux de résultats est le gradient de température
observé lors du conditionnement à haute intensité. Cette valeur sert de base d'illustration
de la puissance injectée à la pulpe. En quelque sorte elle est utilisée de façon similaire au
terme ICwh/rn3utilisé par S. Bulatovic. L'idée de base de l'utilisation de ce paramètre est
qu'il est dificile, comme il a été mentionné précédemment, de mettre à I'échelle
industrielle le conditionwur à haute intensité. La seule notion de puissance installée n'est
certainement pas suffisante puisque plusieurs composantes mécaniques et électriques.
telles que le pourcentage d'efficacité du moteur, le dimensionnement et le nombre de
pales, etc., peuvent entrer en jeu. Par contre, la température peut foa probablement servir
d'outil pour «mesurer » en quelque sorte la puissance réelle transmise à la pulpe. De plus,
un avantage supplémentaire de regarder le paramètre d'accroissement de température est
que cet élément peut servir pour comparer des résultats de laboratoire à ceux de L'usine
crmrne on le verra plus loin au cours de ce chapitre-

3.5.2.1 Série 1(tests 1à 5)

Objectif : - étudier i'effet de la durée du conditionnement et du pH sur la

performance dfi conditionneur à haute intensité (essais réalisés sur
l'alimentation de premier nettoyeur).
- étudier la performance du conditionneur à haute intensité en utilisant le
collecteur actuel de l'usine soit L'aérophine 3418A au lieu du collecteur
HD2; 1' addition de collecteur étant réalisée après conditionnement.
Résultats :

Conditionnement Concentré finai

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu
1 1980 10 L 0.2 23.9 71.3 17.8 13-4 1.2
2 STANDARD 10.2 21.1 67-3 2L.4 17.5 1.3
3 L980 20 8-7 27.3 54.0 15.7 7.5 2-0
4 1980 20 10.2 25.0 76.3 18.3 13.5 1-0
5 STANDARD 10.2 22.8 65-7 19.3 13-6 1-4
Dimension des particules : 88.2% passant 38 pm

On note un effet non négligeable du conditionneur à haute intensité sur la

récupération du cuivre et la teneur en cuivre du concentré même en n'ajoutant pas les
réactifs proposés par S. Bulatovic. L'amélioration est fonction du temps de résidence (ou
de l'augmentation de température). Pour un temps de résidence de 70 minutes, o n
observe une augmentation de Ia teneur du concentré d'environ 3% et une augmentation
de récupération d e 10% (test 4 vs tests 1, 2). Le pH a égakment un effet important alors
que, lorsque celui-ci n'est pas maintenu à une valeur de 10.2, l'augmentation de teneur du
concentré se fait au détriment de la récupération qui chute alors de L3% (test 3). On note
une baisse s i d a i r e au niveau de la flottation du fer liée vraisemblablement à une baisse
de flottation de la pyrite.

352.2 Série 2 (tests 6 à 8)

Objectif : - évaluer l'effet de la vitesse de conditionnement, pour un même

accroissement de température, sur la performance du conditionneur à haute
intensité. (essais réalisés sur l'dimentation de premier nettoyeur)

Résultats :

Conditionnement Concentré final AT

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejetWu OC
6 STANDARD 10.9 18-9 58.1 - 29.7 12-7 0-9 -
7 2760 5.0 10.9 20.1 65.2 27.0 11-7 0.8 13.5
8 1600 14.25 10.9 17.7 63.3 28.3 13.2 0.8 13.5
Dimension des particules :76.7% passant 38 pm

On observe dans cette série que la vitesse de rotation du conditionneur a une

influence sur La performance d u conditionnement j. haute intensité. En fait, pour une
vitesse de 1600 rpm (test 8). la faible augmentation de la récupération est contrebalancée
par une légère baisse de la teneur en cuivre du concentré- Par contre, à une vitesse de
2760 rpm (test 7), on observe une légère augmentation de la teneur du concentré
combinée à une augmentation de la récupération du cuivre. Dans I'ensemble cependant,
on peut remarquer que l'effet du conditionneur à haute intensité est inférieur à celui
observé lors de la série précédente.

3.5.2.3 Série 3 (tests I l à 15)

Note :les tests 9 et 10 ont été retirés en raison de problèmes survenus Iors des essais.

Objectifs : - réévaluer l'effet de la vitesse de rotation du conditionnement et la dwée

de conditionnement sur la performance du conditionneur à haute intensité.
- étudier l'effet de l'ajout de collecteur au conditionnement. (essais réalisés
sur l'alimentation de premier nettoyeur)

Résultats :

Conditionnement Concentré final AT

Test # rprn durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe Zrec-Fe rejet%Cu OC
11 STANDARD 11.0 20.8 42-0 30.0 7.7 1.8 -
12 1600 10-7 11-0 28.9 28.0 17-7 2.2 27 10
* 12B 1600 10.5 11.0 30.2 23-0 23-3 2.3 3.1 10
13 1600 25.0 1 1.0 32.7 49-4 11-9 2.3 1.2 20
*14 2400 11-0 35.4 48.6 8.0 1.4 1.2 20
15 STANDARD 11.O 24.7 44-6 25.5 5.9 1.4 -
* addition de collecteur au conditionnement
Dimension des particules :63% passant 38 pm

Comme dans le cas de la série précédente. on remarque que le conditionneur à

haute intensité produit un effet marginal pour une faïble vitesse de rotation lorsque le
gradient de température est de 10°C (tests 12. 12B vs tests 1 1, 15). Par contre, la vitesse
de rotation ne semble pas avoir d'effet lorsqu'un gradient de température de 20 O C est
atteint (tests 13 et 14). De plus, l'addition de collecteur au conditionnement n'influence
pas la performance du conditionnement (test 12B vs test 12). On peut observer clairement
dans cette série que l'effet du conditiomeur à haute intensité est principalement lié à une
réduction importante de la flottation du fer Liée à la flottabilité de la pyrite (tests 11, 15 e t
test 13)-

3.5.2.4 Série 4 (tests 16 à 23)

Objectifs : - comparer la performance de la flottation en augmentant la tempénture

de la pulpe préalablement à la flottation par chauffage direct versus une
augmentation de température produite par l'utilisation du conditionneur à
haute intensité- (essais réalisés sur l'alimentation de premier nettoyeur)

Résultats :

Conditionnement Concentré final AT

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
STANDARD 1 1-0
-- -- 11.0
2400 4.5 k t.0
1600 9.5 11.0
--- --- 11.0
1600 25.5 1 1.0
2400 9.3 11.0
STANDARD 11.0
Dimension des particules :70.6% passant 38 pm

On remarque dans cette série que I'introduction de chaleur seule ne produit

aucune amélioration sur la flottation (tests 16, 23 vs tests 17, 20). Il semble que les
cinétiques de flottation du cuivre et du fer soient augmentées lorsqu'on chauffe
directement la pulpe pour produire un gradient de température. Par contre. L
a performance
de la flottation est influencée par un c o n d i t i o ~ e t n e n tà haute intensité produisant un
gradient de température (tests 18, 19. 21. 22 vs tests 16, 23). Les résultats de cette série
confirment que la vitesse de rotation n'est pas critique pour un gradient de 20°C (tests 21.
22). Cependant. l'effet similaire des deux vitesses de conditionnement sur la flottation
pour un gradient de 10°C (tests 18, 19) est en contradiction avec les résultats observés
précédemment.

35.2.5 Série 5 (tests 24 à 26)

Objectifs : - étudier l'effet d'utiliser le conditionneur à haute intensité à I'aiimentation

du troisième nettoyeur au lieu du premier nettoyeur. L'avantage de cette
approche serait de pouvoir augmenter le temps de résidence du
conditionneur actuel de l'usine sans apporter de modifications importantes
au circuit minimisant ainsi les coQtsdes modifications.

Résultats :

Conditionnement Concentré final AT

T e s t # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
24 STANDARD 9.3 18.4 48-8 32.5 21.2 -
25 ---- ---- 11.2 14.4 67.3 35-6 42. -
26 2000 11.1 17.0 73.6 33-3 34.6 20
Dimension des particules :73.3% passant 38 p m

Le conditionneur à haute intensité appliqué à l'alimentation du troisième

nettoyeur n'apporte aucun résultat (tests 26 vs test 24). De plus, les résultats du test 25 où
la seule variable modifiée fut la valeur d u pH sont comparables aux résultatsobservés en
usine. Lorsque le pH est augmenté au troisième nettoyeur, on observe une augmentation
de la récupération du cuivre et du fer,
3.5.2.6 Série 6 (tests 27 à 29)

Objectifs : étudier l'effet de ne pas conditionner Ie rejet de deuxième nettoyeur se

rapportant à l'alimentation du premier nettoyeur dors que le matériel
provenant des étapes de dégrossissage, d'épuisage et de nettoyage-
épuisage est conditionné à l'aide du conditiomeur à haute intensité. Cet
essai vise à simuler l'installation actuelle du conditionneur à haute
intensité à 1' Intérieur de l'usine-

Résdtats :

Conditionnement Concentré final AT

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
27 STANDARD 11.1 27.1 54.9 26.2 6.5 -
28(1) 2400 11.1 26.8 54.7 26.6 6.5 20
26(2) 2400 11.1 25.2 52.4 27.7 7.1 20
( 1) rejet du Trne
nettoyeur non conditionné
(2) rejet du 2'me nettoyeur conditionné
Dimension des panicules :86.846 passant 38 pm

Aucune conclusion n e peut être extraite de cette série mise à part la possibilité
que le conditionneur n'a pas d'influence sur la flottation lorsque le concentré produit par
un essai standard de flottation se situe à 27% cuivre.
3.5.2.7 Série 7 (tests 30 à 32)

Objectifs : - évaluer La performance d'un conditionnement à vitesse modérée combiné

à une introduction de chaleur par rapport à un conditionnement à pleine
vitesse de rotation. (essais réaiisés sur L'alimentation de premier nettoyeur)

Résultats :

Conditionnement Concentré final AT

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
30 STANDARD 11-1 17.5 53-1 32-7 9.7 0.9 -
31 2400 11-1 26.0 55.2 22.8 4.7 0-9 20
32(1) 2400 11-1 22.9 48-6 30.6 6.6 1.2 20
( 1) chaleur injectée

Dimension des particules :68.7% passant 38 p m

Cette série confirme que L'introduction de chaleur directe ne produit pas

d'améliorations intéressantes à la flottation. Par contre, une augmentation de La
récupération du cuivre et du fer était observée Lors de la quatrième série alon que. dans Le
cas du test 32, l'inverse se produit. Il se peut cependant que L'utilisation du conditionneur
soit responsable de cette observation.

3.5.2.8 Série 8 (tests 33 à 36)

Objectifs : - déterminer L'effet de refroidir 1ô pulpe lors du conditionnement sur La

performance du conditionneur à haute intensité. (essais réalisés sur
l'alimentation de premier nettoyeur)
Résultats :

Conditionnernent Concentré final AT

Test# rprn durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
33 STANDARD 11-0 27.3 44.3 15.9 4.6 1 -06 -
34 2300 12-5 1 1.0 25.3 63.8 22-2 9.3 0.84 20
35(1) 2300 12.5 11-0 23.8 63.8 21.7 9-7 0-87 6
36 3300 3.7 11-0 23.8 63.9 25.3 11-1 0.88 6
( I) pulpe refroidie pendant le conditionnement
Dimension des particules :81.4% passant 38 p m

L'effet de refroidir ta pulpe lors du conditionnement ne semble pas réduire

l'impact du conditionneUr à haute intensité (test 34 vs test 35). Cependant, l'effet de ce
dernier n'est pas aussi concluant que lors de la plupart des essais précédents (test 33 vs
test 34). On note encore une fois que la teneur du concentré produit lors de l'essai
standard est de 27% confumant la remarque précédemment apportée à l'effet que le
conditionneur à haute intensité ne semble pas avoir le même impact lorsque la teneur du
concentré standard est élevée. On peut observer également que le conditionnement
produisant un gradient de seulement 6°C produit des résultats similaires à ceux produits
Ion d'un gradient de 20 O C (test 36 vs test 34). Par contre. cette observation n'est peut-
être pas concluante compte tenu de la valeur élevée de la teneur du concentré lors de
l'essai standard.

3.5.2.9 Série 9 (tests 37 à 40)

Objectifs : - étudier l'effet d'utiliser le déprimant SD-HQS de Hunstman. lors du

conditionnement à haute intensité. (essais réalisés sur l'alimentation de
premier nettoyeur)
Résultats :

Conditionnement Concentré final AT

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe BrecSe rejet%Cu OC
37 STANDARD 10-7 17.9 47-9 30.3 8.6 1-5 -
38 2200 12.5 10.7 22-5 54.8 15.3 4.0 0-7 20
( 1 - 10.7 19.5 28-6 28.6 8.2 0-7 -
40(1) 2300 12-5 10.7 22.6 57.7 L6.6 4.7 0-7 20
(1) SD-HQS ajouté

Cette série a montré le piètre potentiel du déprimant SD-HQSpour une utilisation

seule ou en combinaison avec le conditionneur à haute intensité (test 38 vs test 40 et test
37 vs test 39)-

3.5.2.10 Série 10 (tests 41 à 43)

Objectifs : - réévaluer l'application du conditionneur à haute sur l'alimentation du

troisième nettoyeur.

Résultats :

Conditionnement Concentré final AT

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
41 STANDARD 9.3 21.9 49.1 27-4 23-1 -
42 2200 12.0 9.3 23.0 33.9 22.7 12.1 20
43 2200 12.0 1 1.2 18-5 89.5 28.6 51.9 20

Les résultats de cette série sont similaires à ceux obtenus lors de la série 5. C'est-
&-direque le conditionneur à haute intensité ne produit pas d'amélioration significative 5
la flottation (test 41 vs test 42). L'effet du pH est tel que celui observé en usine; une
augmentation de sa valeur produit une augmentation de la flottation du cuivre combinée à
une augmentation de la flottation du fer (test 43).

3.5.2. L 1 Série I l (tests 44 à 46)

Objectifs : - réévaluer la performance du conditionneur à haute intensité sur

l'alimentation du troisième nettoyeur en utilisant une pulpe d'usine dont le
pH d'origine est supérieur à 10.0.

Conditionnement Concentré final AT

Test # rpm durée pH final %Cu %rec.Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
44 STANDARD 10.8 20.6 60.7 28.1 342 ----
45 2250 12.0 10.8 25.0 75-3 23.2 29.2 20
46 2250 12.0 10.8 25.8 68-9 18.1 20.3 20

Les résultats de cette série sont très intéressants. Pour la première fois, le
conditionneur à haute intensité appliqué à l'alimentation du troisième nettoyeur produit
un effet très net sur la flottation (tests 45, 46 vs test 44). il semble qu'une des clés du
conditionneur i haute intensité est d'assurer un pH de la pulpe alimentant le
conditionneur supérieur à 10. Ii est à noter que le conditionneur à haute intensité produit
de bons résultats dans presque tous les essais pour l'dimentation du premier nettoyeur.
Or, la valeur du pH à cette étape de l'usine est toujours supérieure à LO contrairement au
troisième nettoyeur où l'on retrouve régulièrement des valeurs de pH inférieures à 10
telles que lors de l'exécution des séries 5 et 10.
352.12 Conclusion des essais de laboratoire sur le conditionneurà haute intensité .

Les essais précédents permettre d'établir différentes observations au niveau des

divers paramètres de design étudiés sur le c o n d i t i o ~ e uàr haute intensité.

- Le gain en teneur du concentré n'est pas augmenté significativement par une

augmentation du gradient de température (ou du temps de résidence) de 10 à
20°C indépendamment de la vitesse de rotation utilisée. (séries 1,3 '4)
- la récupération du cuivre est augmentée de 5 à 20% lorsque le temps de
résidence est augmenté pour produire un gradient de température de 10 à
20°C. (séries 1'3'4)
- le gain en récupération n'est pas significativement augmenté pour une
augmentation de la vitesse de rotation du conditionneur de 1600 à 2760 rpm
lorsque le même gradient de température est produit (séries 2,3,4)
- le gain en teneur du concentré est habituellement augmenté de 2% en
augmentant la vitesse de rotation de 16ûû à 2400 ou 2760 rpm. (séries 2,3,4)

L'ensemble des résultats tend à démontrer qu'un conditionnement à haute

intensité à une vitesse de rotation de 1600 rpm et d'une durée de 12 minutes, produisant
un gradient de température de lO0C,est suffisant pour générer 80% du gain total pouvant
être produit par l'utilisation d'un conditionneur à haute intensité- Par contre et tel que vu
à la série 8, un gradient de 6OC en utilisant une vitesse de rotation de 2300 rpm pourrait
être suffisant et produire un effet similaire à celui observé Lorsque le gradient produit est
de 20°C. Cette série a toutefois été réalisée sur une pulpe ayant produit des résultats
standards inhabituels avec une teneur d e concentré de 27%-

Les essais réalisés en utilisant une injection directe de chaleur ont montré la
faiblesse de cette approche. ii semble donc évident que l'effet du conditionneur à haute
intensité n'est pas principalement lié à l'augmentation de la température de La pulpe.
 La performance du conditionneur à haute intensité ne semble pas Liée à Ia finesse
de broyage produite par L'usine. Des améliorations de résultats ont été observées pour une
granulométrie s'étendant de 63% à 8896 passant 38 microns. Or, cet écart représente
L'étendue maximale observée lors des essais de Iaboratoire-

La performance du conditionneur ne semble pas Liée à l'utilisation d'un collecteur

donné au conditionnement. De bonnes améliorations à la flottation ont été produites par
t'utilisation du conditionneur à haute intensité sans addition de collecteur.

Pour certaines séries, Le conditionneur à haute intensité n'a pas produit de

résultats au niveau du premier nettoyeur. Pour ces séries, la teneur produite du concentré
lors de l'essai standard se situait à 27% cuivre, Il semble donc que le conditionneur ne
produirait pas de gain lorsqu'un minerai plus facile est reçu à L'usine. Par contre, ce cas
n'est pas typique du minerai de Bousquet 2 et représente plutôt un cas d'exception.

Finalement, une valeur de pH supérieure à 10 est nécessaire afin de pouvoir

rendre le conditionneur à haute intensité efficace au niveau de la dépression de la pyrite,
Cette observation a été clairement établie par L'accomplissement de La série L 1. Au cours
de cette série, le conditionneur à haute intensité appliqué à l'alimentation du troisième
nettoyeur a produit une augmentation de 5% dans la teneur de concentré alors que la
récupération a été augmentée de 10%.

Tous ces résultats sont importants car ils peuvent servir de base à la
compréhension du conditionneur à haute intensité de L'usine. La prochaine section
présente les différents travaux ayant été réalisés à l'aide du c o n d i t i o ~ e u r5 haute
intensité de L'usine Est Malartic.
35.3 Conditionneur à haute intensité installé à l'usine Est Malartic

Tel que mentionné à la section 3.5.1, les premiers essais sur le conditionneur à
haute intensité installé à l'intérieur du circuit de flottation de L'usine Est Malartic n'ont
pas produit les effets souhaités. En fait, aucun effet ne fut observé à l'époque.

ParallèIement au programme d'essais en laboratoire présenté précédemment,

diffe'rentes mesures ont été prises sur le conditionneur à L'échelle industrielle- L'objectif
ici est la production de données permettant de pouvoir comparer le conditiomeur de
l'usine à celui utilisé en iaboratoire-

Une première mesure consiste à mesurer le gradient de température produit par le

conditionneur à haute intensité installé sur l'alimentation du premier nettoyeur. La
condition de base permettant la prise d'une telle mesure est l'observation d'un circuit de
flottation à un état nonnd. Les résultats sont les suivants:

- teneur d'alimentation : 0.5% Cu

- de%it de rejet de premier nettoyeur : 178 gpm
- température de Ia pulpe à l'alimentation du conditionneur : 72 O F
- température de Ia pulpe à ia sortie du conditionneur : 75 O F

Le gradient observé met en évidence une problématique du conditionneur à haute

intensité de l'usine soit un uansfea d'énergie insuffisant vers la pulpe. Par contre, il faut
également définir quelle avenue serait à promouvoir. Deux solutions sont possibles afin
d'augmenter le gradient de température. La première solution consiste à augmenter la
puissance installée sur le conditionneur de l'usine alors que la seconde pourrait être
l'augmentation du temps de résidence.

La seconde solution représente le cas le plus simple. Elle n e necessite pas

d'investissements importants et on sait d'après la série 11 que le conditionneur à haute
intensité peut produire des résultats intéressants en l'appliquant sur l'alimentation du
troisième nettoyeur. Puisque le débit de pulpe alimentant le troisième nettoyeur est
approximativement la moitié de c e h i de I'alimentauon du premier nettoyeur, Ie temps de
résidence du conditionneur est augmenté de manière intéressante.

Avant de réaliser l'essai, un essai supplémentaire est produit afrn de pouvoir

comparer le conditionneur à haute intensité de l'usine à celui du laboratoire. L'essai
consiste à produire une courbe de gradient de température en fonction du temps d e
résidence à 1' intérieur du conditiomeur. Cette courbe est obtenue en remplissant d'eau le
conditionneur de l'usine- Le conditionneur est par la suite mis en marche et des lectures
de température sont prises à divers intervaIIes de temps, A la figure 3-2, on retrouve
courbe ainsi produite,

9
!
8
7 i
6 6

l
i
5 *
I
i
4 *
i
t
3
i
2 i
I
L -*-

O
O 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Te- de conditiommnt (dn)

Figure 3.3 Gradient de température du conditionneur e n usine

 Certes, cette courbe ne serait pas identique en utilisant la pulpe de l'usine. Par
contre, elle représente un excelient outil afin de comparer les deux conditio~eucsc'est-
à-dire celui de l'usine et celui du laboratoire. Dans un premier temps, le conditi0~eUrdu
laboratoire est amené à une vitesse de rotation produisant une courbe identique de
gradient de température en utilisant de l'eau. Par la suite, cette vitesse de rotation peut
être utilisée pour le conditionneur à haute intensité de la pulpe. Une courbe similaire est
prgduite dans ce cas. Le conditionneur à haute intensité de l'usine appliqué à
L'alimentation du troisième nettoyeur est mis en marche afin d'établir le gradient de
température produit dans cette condition. Le gradient de température mesuré est de 3OC.

Par la suite, le conditionneur à haute intensité est testé en usine dors que des
essais de laboratoire sont également réalisés en utilisant la pulpe de cette journée pour fin
de comparaison. Un gradient deux fois plus élevé avec la même vitesse de rotation est
également testé. De plus. un conditionnement à plus grande vitesse de rotation et à
gradient de température de 10O C est étudié. Les résultats sont présentés ci-dessous.

conditionnement Concentré final AT

Test# rpm durée pH %Cu %rec-Cu %Fe %rec.Fe rejet%Cu OC
3NHIC- 1 STANDARD 11.5 20.4 66.6 24.2 38.3 -
3NHIC-2 900 57.0 11.4 22.7 69.3 22.0 32-8 6
3NHIC-3 900 25 11.4 22.0 71.5 21.4 33-6 3
3NHIC-4 2200 5.5 1 1-4 23.8 81.6 21.2 34-1 10

Ces résultats sont très intéressants puisqu'ils montrent que le conditionneur à

haute intensité produit une légère amélioration de la flottation pour une vitesse de
rotation bien inférieure à celle utilisée précédemment (tests 3NHIC-2, 3 et test 3NHIC- 1).
Par contre, une vitesse de rotation supérieure augmente l'effet du conditionnement (test
3NHIC-4). De plus, le conditionneur à haute intensité de L'usine a produit au même
instant un effet similaire à coun terme soit une augmentation de la teneur du concentré de
1%. Ce résultat est fort important puisqu'il met en lumière le fait que le conditionneur à
haute intensité puisse fonctionner à l'échelle industrielle contrairement aux essais réalisés
précédemment o ù les résultats ont été nuls.

Malgré ce résultat encourageant, une problématique demeure. Le conditionneur ne

produit aucun effet à long terme; c'est-à-dire pour une période de plus d e huit heures. Ce
phénomène est probablement Lié au fait que le conditionneur à haute intensité de l'usine
est utilisé en circuit fermé. Par conséquent fa pyrite pouvant être éliminée du concentré
semble revenir par la suite.

En somme, fes résultats obtenus au cours des derniers travaux réalisés en usine et
en laboratoire sont de bonne augure. Par contre. le conditionneur tel qu'installé
présentement ne produit pas. à long terme, les résultats souhaités. Au cours du texte
suivant, une discussion sur les observations et les résultats observés lors des différents
essais réalisés sur le conditionneur à haute intensité est présentée, Une comparaison de
ces résultats est réalisée avec les posnilats proposés par S. Bulatovic. On tente également
d'établir certains mécanismes théoriques pouvant être à la base de la réussite du
conditionneur à haute intensité.

3.5.4 Conclusion

ii n'est certainement pas facile d'établir clairement les mécanismes agissant lors
du conditionnement à haute intensité. Les travaux réalisés au laboratoire et à l'usine de
Est Malartic ont par contre permis de mieux établir l'effet des divers paramètres tels que
la vitesse de rotation. le temps de résidence et le pH de la pulpe. On peut constater que
plusieurs résultats ou observations générés par l'étude sont en contradiction avec les
mécanismes proposés par S. Bulatovic. Ce dernier affirme qu'une addition de collecteur
est nécessaire au bon fonctionnement du conditionneur à haute intensité alors que
plusieurs résultats intéressants ont été produits sans l'addition de collecteur au
conditionnement. De plus, l'utilisation seule du paramètre d'énergie par mètre cube de
pulpe n'est pas suffisante pour établir les paramètres clés du conditionneur. De plus. le
pH a été nettement identifié comme étant un paramètre critique tu bon fonctionnement
du conditionneur- L'absence d'influence de la granulométrie du produit conditionné sur
la performance du conditionneur à haute intensité est également très intéressante.

Afin d'établir des hypothèses concernant les mécanismes pouvant expliquer la

réussite du conditionneur à haute intensitk, il est important de revenir sur diverses
observations faites au niveau du circuit actuel de l'usine. Dans un premier temps, il a été
établi qu'une b o ~ partie
e du matériel perdu au rejet de flottation provenait des fines
p~rticules. Tel qu'établi par S. Bulatovic, le conditiomeur à haute intensité agit
principalement sur cette classe de particules.

Loaqu'une analyse microscopique du concentré a été réalisée, on note que la

pyrite s'y retrouvant est parfaitement libérée. Par conséquent, cette pyrite est
préalablement activée pour ensuite être récupérée au concentré, Ceci rejoint une
observation de S. Bulatovic à l'effet qu'une partie de la pyrite se retrouvant dans le
minerai de Bousquet 2 est fortement active.

Lors d'essais d'amélioration de la flottation par des mécanismes agissant sur la

probabilité de collision (Le. cellule contact et colonne agitée), aucune amélioration de la
flottation n'a été obtenue. Cette observation propose que la problématique pourrait
provenir d'un problème chimique plutôt qu'hydrodynamique. Or, cette remarque rejoint
un commentaire fait par le regretté Richard Klimpel au sujet d'une possibilité qu'il y ait
une contamination de surface importante dès l'étape de dégrossissage. C e commentaire a
été mentionné lorsqu'il a réalisé une étude sur le minerai de Bousquet 2.

Lorsqu'on voit l'indépendance des résultats par rapport à la finesse de broyage,

on est à même de se questionner sur l'effet réel du rebroyage. Par contre l'expérience
montre que, lorsque celui-ci est arrêté, on observe une baisse de 3 à 5% de la teneur en
cuivre du concentré.

Finalement, on observe. grâce à des analyses par microscopie. que les concentrés,
dont la teneur en cuivre produite est supérieure à 22%' contiennent un pourcentage de
bornite supérieure à ceux dont la teneur en cuivre est inférieure. En fait, il semble que le
pourcentage de pyrite dans le concenué soit de 50% et que La variable faisant augmenter
ou diminuer la teneur en cuivre du concentré soit principalement le ratio de
bornitefchalcopyrite-

Les éléments précédents permettent d'établir les mécanismes potentiels agissant

Iors du conditionnement à haute intensité. Dans un premier temps, la pyrite est
possiblement activée par la présence d'ions de cuivre en solution. Le conditionneur
agirait à la surface de la pyrite en nettoyant celle-ci d e la contamination de surface qu'elle
possède. La pyrite ainsi nettoyée n'est pas flottée à condition que Ie pH de la pulpe soit
suffisamment élevé- Si cette condition n'est pas respectée, il semble que la pyrite soit à
nouveau activée. Le rebroyeur pourrait avoir un effet de nettoyage des surfaces de pyrite
quelque peu similaire expliquant qu'il ait un effet important sur la teneur du concentré.
La vitesse de rotation semble également avoir une importance au niveau du potentiel
nettoyage des surfaces de pyrite puisqu'on observe une augmentation de la teneur du
concentré en fonction de ce paramètre-

L'augmentation de la récupération de cuivre par le conditionneur & haute intensité

pourrait d'autre part être générée par une coagglornération des particules fines de cuivre.
Cet effet serait amplifié par une augmentation du temps de résidence. Ce phénomène
permettrait don d'accroître la dimension des particules de cuivre à flotter. Par contre, le
mécanisme pourrait également se situer au niveau du nettoyage des surfaces. On devrait
cependant observer dans ce cas un effet de la vitesse d e rotation sur l'amélioration de la
récupération du cuivre produite par le conditionneur à haute intensité. Ces hypothèses
sont basées sur le principe que le conditionneur n'agit aucunement sur l'hydrodynamique
de la flottaticfi puisque la séparation après conditionnement est réalisée à l'aide d'un
équipement conventionnel.

Certes, les hypothèses exprimées précédemment ne sont que des idées de base.
Une étude nettement plus approfondie serait nécessaire afin de les établir clairement. De
plus, on ne peut généraliser le cas de Est Malartic de part la nature complexe de la
minéralogie du gisement de Bousquet 2.

Finalement, il est uès pertinent de croire que le conditionneur à haute intensité ne

peut être effrcace sans l'introduction d'un circuit ouvert permettant I'élimination de la
pyrite dès qu'elle est rejetée au nettoyage- Cette hypothèse semble être confmée par
l'essai du conditiomeur en usine appliqué à l'alimentation du troisième nettoyeur.
 Chapitre 4
Conclusion générale

Au cours de la première étape de L'étude (chapitre I), on a pu constater

qu'il n'existe actuellement pas de solution clairement identifiée afin d'améliorer la
flottation des fines particules. De plus, il a été établi qu'il n'existe certainement pas une
seule solution commune à tous ies circuits de flottation. La solution idéale pour un circuit
repose vraisemblablement sur la nature même du gisement. L'étape suivante consistait
donc à étudier certains systèmes de flottation afin de définir leur potentiel au niveau de la
flottation des fines particules.

Tous les systèmes étudiés au cours du deuxième chapitre avaient comme approche
l'augmentation de la flottation des fines particules par augmentation de la probabilité de
collision réaiisée en utilisant de fines buIles d'air, Elle représente probablement
l'approche la plus simple. Les systèmes étudiés ont été la pré-aération par mélangeur
statique, la pré-aération par tube poreux et l'utilisation d'un diffuseur d'air en cellule
conventionnelle. Lors de cette étude, un talc et un concentré de cuivre furent utilisés- Les
trois systèmes ont produit des résultats mitigés. La vitesse de flottation des fines
particules était égaie ou même inférieure au système conventionnel de flottation.
Pourtant, les systèmes produisaient de fines bulles d'air; ils auraient dû théoriquement
augmenter la vitesse de flottation. Ces résdtats tendent à démontrer que L'approche
hydrodynamique ne représente pas une solution à elle seule pour améliorer la flottation
des fines particules.

Au dernier chapitre, l'évaluation d'une solution basée sur la chimie de surface a

été étudiée. Cette solution utilise le principe d'un conditionnement à haute intensité afin
d'améliorer la séparation et la flottation des fines particules. Cette étude. réalisée au sein
de la division Est Malartic de la Société Aurifère Barrick, a été développée en diverses
étapes.
 Dans un premier temps, différentes caractérisations ont permis de démontrer que
plus de 45% des pertes de cuivre au rejet de flottation étaient Liées à la problématique de
flottation des fines particules. Ces particules fines semblaient être produites à l'étape de
rebroyage et se retrouvent au rejet de flottation via la charge circulante du rejet de
premier nettoyeur. Précédemment à l'étude du conditionneur à haute intensité, deux
études visant encore L'amélioration de la probabilité de collision, ont été réalisées à
l'échelle industrielle et à I'échelle pilote. Eues ont montré une fois de plus le faible
potentiel de cette approche.

En fait, seule la solution proposée par S. Bulatovic de Lakefield Research a

semblé avoir un potentiel intéressant. Les résultats des travaux de laboratoire réalisés par
S. Bulatovic ont été excellents. Par contre, les premiers essais en usine n'ont produit
aucun résultat positif. Des travaux, réalisés au sein du laboratoire de la division Est
Malartic, ont par la suite permis d'éclaircir plusieurs interrogations quant aux paramètres
d'importance au niveau de la mise à l'échelle. De plus, ils ont mis en évidence certaines
contradictions au niveau des théories établies par S. Bulatovic-

Grâce à ces travaux, on a pu constater que l'efficacité du conditionneur à haute

intensité était liée à la vitesse de rotation en ce qui concerne la teneur de concentré, à la
durée de conditionnement pour la récupération et à une valeur de pH supérieure à 10 afin
d'assurer une dépression de la pyrite. Ces travaux ont également permis d'établir un
paramètre permettant la comparaison des résultats de laboratoire et d'usine soit
l'utilisation d'un gradient de température; Ce paramètre permet d'établir le transfert réel
d'énergie qui est fourni à la pulpe lors d'une étude d'un conditionneur à haute intensité à
l'échelle industrielle. Grâce à cette mesure, des essais en laboratoire reproduisant
fidèlement les conditions industrielles ont pu être réalisés. On a ainsi pu observer que le
conditionneur à haute intensité du laboratoire a produit des résultats similaires à ceux en
usine pour les même conditions. U est apparu alors que la problématique du
fonctionnement du conditionneur à haute intensité de l'usine était liée au fait que le
conditionneur instalié ne respectait pas les critères recommandés par S. Bulatovic c'est-à-
dire que le temps de conditionnement et la puissance installés étaient insuffisants. De
plus, l'utilisation d'un conditionneur à haute intensité en circuit fermé n'a pas semblé
adéquate à long terme en raison du retour par La charge chculante de la pyrite rejetée.

Finalement. les travaux ont permis de suggérer des mécanismes théoriques

expliquant l'impact positif produit par un conditionnement à haute intensité. Ceux-ci sont
qu'il y a augmentation de la sélectivité par rapport à la pyrite grâce à un nettoyage des
surfaces de pyrite et qu'il y a une augmentation de la récupération par une
coaggiomération des particules de cuivre. Certes, ces mécanismes ne sont que des
hypothèses et nécessiteraient une étude plus approfondie pour Leur confmation

En somme, Ia flottation des fines particules demeure à ce jour une probiématique

compiexe dont les solutions ne sont pas triviales. Certes, les phénomènes intervenant en
flottation ont été passablement bien définis. Par contre. une solution n'a pas encore été
apportée. Parmi les travaux réalisés, il apparaît que l'augmentation de la probabilité de
collision ne représente pas la solution parfaite bien qu'eue puisse engendrer certainement
des conditions favorables de flottation- Le conditionneur à haute intensité représente une
option très intéressante produisant en laboratoire des augmentations de L'ordre de 5%
pour la teneur du concentré et pour la récupération du cuivre. Toutefois sa mise à
l'échelle demeure difficilement réalisable. En ce qui concerne l'usine Est Malartic, les
résultats de laboratoire sont impressionnants mais les résultats en usine doivent encore
être améliorés.
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 ANNEXE A
Schéma du circuit de flottation de Est Malartic

Rejet final
4

-4
* ÉPuiseur Dégrossisseur

A
Alimentation

r
Rebroyeur

r *
Nettoyeur 1 + Nettoyeur-épuiseur 1 . L

4-7 Nettoyeur 2

1 Nettoyeur 3/4
t-

1 Rejet final
2 Alimentation fraîche
3 Rejet Nettoyeu épuiseur
4 Aiimentation 1er nettoyeur
5 Alimentation 3e nettoyeur
 ANNEXE B

Essais de laboratoire sur le conditionneur à haute intensité

à l'usine Est M d d c
 BUT: HIC
I O minutsr catditlorinrnwit HIC cJkrl.Ag- 1 1980 RPM

REMARQUES: pH ni- d.L pu@. 11.00

REAC=fifS (gn) TEMPS (min)

€TAPE 34t8 MIE 1 CHAUX RPM CON0 FLOT PH 1
N a1 36.2 13.9 1300 - 1 0.5 9.88
1300 2 1

Ne-Epuil 18.1 1300 1 1.25 9-54

-2 6-9 1200 1.67 9.29HO.1
Nat 3 6.9 lZOO 1.33 1 9.OI10.2
54.3 27.8

re: dala\excd\9?HIC
 REMARQUES: ~inibirl&hpulg.ll.Oo

- -
, €TAPE . 5418 MieC 1 CHAUX 1 RPM CON0 - FLbT
fS3 I 1 11 i
n

ra- datakxc&97 HIC

 (0) % ' -
Cu h Zn
Conc ndt 3 125.0 153 27-30 15.65 7.50 53.98 7-48 68-09
R q nat3 125 1.53 13-40 . 26.75 1 230 264 1.2'7 208
R q nat2 128-9 15-64 10.80 2Q.45 - 1-66 22ûî 14-48 15.54
Cori Nd-Ep- 53.5 6-57 7-15 30.50 1.00 6-05 6.22 3.88
Rej Na-Ep- 494.2 60.71 1.96 37.45 0.29 15-32 70.57 10-41
~tim, 014.0 ioo-oo 7.n I 32.22 1.69 ioo.00 t 10o.00 1ûû.w

-
b
REACTIFS (en) TEMPS (min)
ETAPE 3418 MleC CHAUX RPM CON0 FLOT PH
Nltt 1 36-9 13.0 1300 1 0.5 9.30
t 1300 2 I

M-€pub 18.4 lm0 1 1.25

Na2 7.1 1200 1-67 8.9
N a3 f 7-1 t2m 1-33 8-7
Total 55-3 27.2

re: datekaR97HIC
 ESSAI DE FLOlTATIOU: 97HK;S 1303-97

L
Pab, kulynr -R (%)
(0) % Cu(%) Fe(%) ti (96) Cu h tn
Cmc neit 3 188.9 2356 25-00 18.30 S.= - 76.31 13.51 83-18 '
Rq ndt3 24.1 3.00 6.80 35.80 1-10 265 3.35 1.96
1 0.m
I

R q nett 2 151.0 18.83 5-10 36.25 1244 21-38 8-S4

Cal Net-€p. n.8 9-70 226 37.00 0.38 284 11.24 219 3

Rsj Net-Ep, 360.2 _ 44.91 0.99 35.90 0-14 5-76 W.52 3-73
Alirn. -0 1 100.00 7.72 1 31.92 1.a 1 0 0 . 0 0 ~ 100.00 1 10~00 '

Cmc nett 3 18ô-9 23.S - 25.00 18.30 5-85 76.31 13.51 83.18
ConcNett2 213.0 .. 26.M 22W 20.20 5-40 78.36 16.66 85-14
Conc Nstt 1
Concûégro.
364.0
6020
45.39
IOô.00
15-54
7.72
S.89
31.92 1
3.49
149
91Aû
1ûO-ûû
3ô.24
100-00
. û4.08
lûO.ûO .

REACTIFS (qîî) TEMPS (mai)

Ml= CHAUX RPM CON0 FLOT
37.4 14.3 1300 1 0.5 10.5W10.93
1300 2
Na-€pub 18.7 1 1300 1 .. 1 10.48/10.92
Nat 2 7.2 lm 1-67 8.67110.85
N a3 7.2 1200 1-33 1O. 17110.97
56.1 28.7

re: daSr\excd\97HIC
Btn: Tabt STANMRD pour twPI 9fnlC-1 i5

REACTIFS (on) TEMPS (mm)

ETAPE 3418 MlBC CHAUX CON0 FLOT PH I
Nett 1 30-9 11-8 1 0.5 10.9
1300 2
Na-Epuii 15.4 1300 1 1.25 9-84 .
N a2 1 5-9 12w 1.ô7 9.80
Noît 3 1 S.9 i 1200 1 . 9.W10.2
Tohl 46.3 23.7
 L

~cmcriat3 98-t 14-n 18-86 28-70 3.25 56-09 1272 1 65-31

Conc Nat 2 , . 143-7 24-64 14-68 31.51 23a 96-17 le-TI 70.44 ,
CO(K;Wl 355.0 53-4ô 7-89 '. 33.74 1 Z 87.03 52.m 1 8û.05
CoricI#gra. 6W.O 100.00 4.80 .' 34-48 1 0-74 100.00 100.00 1 100.00

REMARQUES: pH initiJdoLpup.11.3

re: dabkwh97HIC
re: databxcd\97HIC
 ESSU DE FLOTIATlm: SftllG7 Mm 3-02-97

BUf: Tmt HIC 5 min- i2760 RPM

REMARQUES: pH initirldo Irpuipo 11.25

REACTIFS (en) TEMPS (min)

€LAPE 3416 M18C CHAUX RPM CON0 FLOT pH
N a1 1300 1 1t -25
1 9.0 1300 0.5 0.75 J

Nat-Epuir 15.6 1300 1 0.83 1O-7f

~ a2 t 4.5 lm 0.67 10.5-10.9
N&t 3 4.5 1200 0.5 9.2-10.9
1
- 154 17.9
 BUt: Trrt HIC 1 4 . a Mutr I 3 8 0 0 RPM pour ab tan^ b m h m di- dm -re
qw 1.tmt 97HIC-7

(0) % h al
Concm3 , 98.8 15.91 17-68 28.30 3-40 63-34 13.16 74-11
Rq -3 43-9 7-07 6.70 36-30 0.m 10.87 7.51 7.66
R q twtî2 135-7 21-85 204 38.20 0-33 13-81 . 23-16 9-08
con Nat-Ep. 85.2 15-33 1 - s.55 0-19 5-11 t8-41 3-99
R a Na-En. 247.5 39.155 0-77 6-91 4.37

REMARQUES: pHmi61.pulp.11.20
 (0) % Cu Fe Zn
Conc natt 3 99.4 14.97 17-15 29-25 3-4s 57-85 1201 71.86
Rqnat 3 36.9 1 S.% 6.50 36.90 0.67 8-14 5.62 5-18
Rej -2 119.3 17-96 3.16 37-40 0.37 1279 18.43 9-25
Con Na-€p. 113.6 17-10 275 39.00 029 10.60 18-30 6.90
R q Nat-@. î95.0 44.41 1.06 37-45 0.1 1 10.61 4563 6.80 '
Alirn. W.2 100.00 4.44 36-45 [ 0.M 100.00 ?OO.ûû iûû.aO

Conc nett 3 99.4 1 14.97 17.15 29.25 1 3.45 57.85 1201 1 71.M
Conc Nat 2 136.3 1 20-52 .. 14.27 31-32 270 65.99 17-83 1 n.û5
Conc Nat 1 2556 1 38.48 9.08 34-10 1.61 78.79 36.m 1 =?O
c ~ n ~ l x g r o ~664.2
. 1 100.00 4.44 36-45 0-72 iw-o0 100.00 1 r00.00
 L
Coricnea3 103.1 14-80 1S2û 39-55 280 5023 1 1271 61-15
CosrcNàt2 138.1 19.83 13-16 3284 2s Sô2S 17.72 68-51
Conc Nat 1 2428 34.88 9.23 34.79 1-50 71.84 S.#) 74.44
Coricûégror. 696.5 100-00 4-48 36.75 0-70 100.00 100.00 l ~ . ~

REMARQUES: pHiniidobpulj»: 11.15

re: data\sxcd\97HiC
 DATE:

REMARQUES: pH mitiJdoIrpuipo: 11.07

re: databmd\97HIC
 BUT: HIC P 1600 RPM prndrrt 1030 m h u m (gndrnt do 10 * C)
cdkîour w HlC

REACTES <Qn> TEMPS (min)

EtAPE 8 1 M I E CHAUX RPM CONO FLOT pH
Corid. HIC 6.3 1 - - 1
- 1O.S I 11-12

re: databxcetn97HIC
BVT: HIC ? 1600 RPM prndrit 2520 min* ( a md.20 O C)
~ôocdlœtwrw HIC

REACTIFS (@) TEMPS (min)

L
ETAPE 3418 MlOC CHAUX RPM CON0 FLOT
C o d HIC 1800' 25.33
Nat 1 1200 0.33
I
6.3 f 7.2 lzOO 0.5 1 I

Ndt-Epuii 5.0 1 1Zoo 0.5 0.67

W 2 1 7.2 1ZOO 0.75 9.52-1 1.û1
.Nat3 - 1 7.2 . 1200 , . 0.5 - 9-B11-O1
 SüT: HIC ;L 2400 RPM (gdïwrt de 21 O C )
c d k t u t a moussmt YI HIC

(0) 96 CU (%) FOI%)a (%) CU 1 F* a

Conc nett 3 527 6.86 35-45 8.00 5.35 48.55 1.40 6299
Rej -3 228 297 2210 24-10 245 13.27 1.82 12.40
Rej nott 2 624 8-12 8-00 35-15 0.88 14.59 7.27 1227
Con Nd-@. 37.0 4.82 4-05 39.15 0.38 4.47 4.80 2-90
Rq Na-€p. 593.3 n.23 1.24 43.05 0.07 19.12 84-70 - 9.28
,
,

Alim. 768.2 100.00 5.01 3925 ' - 0.58 100-00 100.00 - 100.00

Concm3 527 6-M 35.45 1 8.00 1 5.35 1 48-55 1-40 62.99

Coric Nat2 75.5 9.83 31.51 1 lZa6 4.47 61.82 . 3.22 75.48
Conc N a t 1 137-9 17.95 21.32 1 2295 285 76.41 10.49 87.74
Conc 06grœ. 768.2 100.00 5.01 1 39.25 0.56 100.00 1 100.00 100.00

REMARQUES: pH mW do U p u b

REACTIFS (@) TEMPS (min)

ETAPE 3418 Mt= CHAUX RPM CONO FLOT PH
Corid HIC 13.0 7.5 1eOo. 11.1
ml 1200
N.rt-EguS 7.8 1200
Ndî 2 7.5 lm 1 9.44-1 1-01
N a3 3-7 1200 18.S11.03
ToW 20.8 18-7

re: databxcd\97HIC
 1 t -- - 1 1 TEMPS (min) I 1
1 Mi6C 1 CHAUX RPM COND
I I 11M

re: dptrbxc
 BARRICK GOCO COR#WUTK)eic

BUt: HIC 24ûû RPM A liP C (4.5 minutw)

Cmc neü 3
Rej n a t 3
Rej nat2
(a)
81-1
28.0
98-7
m
%
11-10
3-W
13.88
Cu(%)
2
5.a
1245
6.25
- -
h(W
10.40
31.25
36-55
Tir(%)
10.80
260
4-11
CU
5624
9-41
16.71
Fa
3.30
3.42
14.10
(%)

621
Zn
74.71

9.35
Con M-Ep. 87.2 12-28 na 1 40.20 1 0-64 7-68 13.70 4.76
R q Na-€p. 416.2 58.52 0.88 40.25 0.14 9-92 65-48 4-97
Alim. 711.2 100.00 1 5.19 - 35.97 - 1.65 100.00 1 100.00 1 100.00

Conc n a t 3 - 81-1 31-40 25.80 10.40 10.86 56.24 3.30 74.71

Conc Natt 2 109.1 153 2223 15.75 6-70 . 65.69 6.72 80.92
Cmc N a 1 2Q7.8 , 29.22 1 4 . 25.63 5.09 8240 20.82 90.27
Conc ûégrœ. 711.2 100.00 5.19 35-97 1 1 100.00 100.00 100.00 h

re: databxcaR97HIC
 ESSAI DE m A T K ) N : û7HIC-19 M'TES 1-87

BUT: HIC 1eOO RPM A I O D C (9.5 min-)

DET'LS: 1.OLbilimritliondunmayrUri

Concndt3 1 86.0 11-99 23.55 9.00 10.60 53.70 1 3.07 1

74.69
Conc N a t 2 120.2 16-76 20.25 15-81 8.20 64-531 7-53 1
81.55
CoricNa1 243.3 .. 33.92 13.07 26-46 4.63 M.28 1 1 ûZ.24
25.54
' h c ûégrar. 717.2 1a0.00 5.26 35-18 1-70 100.00 1 1 0 0 - ~la0.00
~

re: databxcd\9?HIC
 (9) % Cu (%) 1 Fe(%) I Zn(%) Cu Zn
'~mc
nett 3 1S.6 22.28 13.55 30.80 ( 5.45 5828 18.97 72-95
R q mtt3 89.6 1267 5.35 412û 1.O7 33-08 14.43 8-14
Rq n a2 1ôô-9 23.59 3-14 41-30 0.56 14-30 26.94 7-94
Cori Na-€p. 06.2 1219 3-38 34-85 0.07 7-85 11-61 7-10
Rej Net-€p. 207-1 29-28 1-93 34.65 0.22 6.39 28.05 3-87
Alirn. 707.4 100-00 5-18 36-17 1.66
--
100.00 100-00 100.00

a
Coric nett 3 157.6 1 22% - 13.55 30-W) - 5.45 S.28 18-97 1 7295
~ o n Nat2
c 247.2 34.84 1O.S 34-57 3.06 71.36 33-40 81-09
Conc Nett 1
CMC -m.
414.1
707.4
58.54
10ô.00
7.58
5.18 1
37.28
30.17 1
253
1.W
85-68
1ûû-a
60.34
W0.m
89.03 ,
100.00 .

IETAPE
I RUCTIFS (g/t)
MlBC
I
RPM
I TEMPS (min)
CONO FLOT
1 i
Si8 CHAUX PH
N e1 4-1 lZOO 1.33 10.67-11.û1
Nm-€pu& 7.1 4.1 1200 0.5 0.67
Nat2 4.1 1200 0-75 10.31-11.05
Nstt 3 1 4-1 12M 0.5 9-51-11-63

re: dataiexW7HIC
 BUT: HIC 1640 RPM A ZOD C (25.5 min-)

Cmc nett3 1
95.6 13-45 24.25 15-70 9.85 61.% 5-88 1 7Q.U
Conc Naît 2 1
132.4 18.63 20.46 20.72 7.74 71.62 10.7s âô-42
CocicNett1 1244.0 34.33 13-39 28-71 4.57 88.37 2?-46 9)-14
C ~ ûégrm.
C 1 710.8 100.00 5.32 35.90 1 7 100.00 - 100.00 100.00

w
REACT~FS (@) TEMPS (-1
ETAPE 3418 MIE CHAUX RPM CON0 fLOT
Nott 1 4.0 lm 1.33 lO.ôSll.û4
Na-Ep~ir 7.0 1 4.0 1 1Zoo 0.5 0.67
Nstt 2 I 1 4.0 1 1ZOO 0.75 10.22-11-04
Ndî 3 1 4.0 I 1200 1 OS 10.03-11.01

re: databxceW7HIC
 SARRICK GOLO C O R P O R A m

BUT. HIC 2100 RPM A 2CP C (9.33min-)

(0) % Cu Fe Zn
Conc nett 3 98.3 13.34 24.80 15.45 9-0û 62-88 5.87 80.50 -
1

Rej mît3 31-6 4-38 11-15 33.20 240 9.32 4.00 6.47
R q W2 97.1 13.45 5-10 38-35 0.- 13.10 14.m 7-12
Con Nd-Ep. 79-3 10.09 278 40-40 , 0-10 5.83 1222 2-71
Raj Nd-Ep- 417.4 S 8 4 1 0.82 4035 0.09 9-06 83.91 3-20
Nim. 721.? 1 106.00 1 5.24 36.34 1 1-62 1100.00 1100.00 100.00

coricneü3 1 96-3 [ 13.34 24.60 1 15-45 .. 8-80 - 6268 5-67 80.50

C m Nstt 2 127.9 17.72 21.28 19-64 7.97 . 7201 9.67 86.97
Conc Nett 1 225.0 f 31.18 14.30 n.83 4.90 05-11 '. 23.87 94.09
Conc ûégros. 721-7 1 100.00 5.24 34.34 1 1 100.00 100.00 100.00

--
MlBC 1 CHAUX -ROT
7

ETAPE 3418 RPM CON0 PH

I
,Nat 1 4.0 C 1200 t -33 10.611.03
,W-Epuii 8.9 4.0 1 1200 0.5 0-67
NlIt 2 4.0 1 1200 0-75 10.22-1 1.O3
N&î 3 4-0 1

re: data\eYrwn_QfHIC
 Poids w
(01 % Cu (%) a(%) h (%) Cu Fa Zn
Cacndt3 116.9 16.35 15.85 2ü-45 bOO 4@2 1281 60 .s
R q -3 79.5 1 11-12 6.85 30.80 1.22 14.47 11.BI 8.38
R q naît2 209-1 29.24 3.03 41.m 0.62 1 33.67 11.20
Con --€p. 93.2 t 3.03 -
4.80 33.W 1-63 1213 42-17 13.12 I

Rq' W-Ep. 216.4 1 Jo.26 1-28 35-30 1 O-= 7-38 29.43 6.73
Ali

b.
Coricndt3 116.9 16-35 95.85 28-15 , 6-00 4û.22 1281 dO.56
CorrcNat2 196.4 27.46 1221 3268 4.W 63.a 24-73 68-95
ConcNdt1 405.5 56-71 1-47 37.38 229 40.51 ' 58.40 80.15
Conc Dagrou- 715.1 100.00 ) 5-26 36.30 _ 1 100.00 1 100-00 1 ~ - ~

REMARQUE& pH initidôa hpub.: 10.50

Alim u a k 0.4s % Cu, 21.4 % h,0-16 % Zn
Cane riln.:20.6 % Cu. 25.3 W h. 7.4 96
RojefWoyaw4puha~~ 3-14 % Cu, 37-6 % Fa 0.61 % Ztl
 BUf. HIC sur 4huWim du nrÉtcymr 3
mt stuidud (am8HIC) pH W qud

L
(01 % Cu(% Foi%) Zn(%) Cu F8 Zn
Coric nett 3 116.4 24.50 18.0 32Sû 1-10 4-76 21-16 48.54
Rej ~ t t 3 357.2 75-42 6.30 38.4s 0.38 . 51.24 78.04 51-46
Aiim. 473.6 100.00 9.27 37-74 0.56 100.00 100.00 1 100.00

REMARQUES: pH ÎnW do 1.puipo :9.33

COIK:usm:2û%Cu. =%Fe

1 1 REACTIFS (dt) 1 I TEMPS min) I 1

re: databxceW7HlC
 BUf: HIC sur olimritrtiari du mttoyaur 3
t a m t s t u i d u d ( ~HiC)pHmariUrnccha~~
~~~

(el % Cu h ti
b ~nett c3 206.0 43.68 14.35 35.60 0.91 - 67.33 4214 72-33
Rej - 3 285.6 58.32 5-40 37.90 0.27 32.67 S?.m 27.67
Alim. 471.6 100.00 9.31 f S-80 0.55 100.00 300.00 1 100.00

REMARQUES: PH inW do ia puipo :9.33

C Q M : C # V Y : ~ % C U .%%Fe

1 1 -- -
REACTIFS (UR) I 1 TEMPS (min) I 1
ETAPE 3418 MIE CHAUX RPM CONO kO f PH
Nat 3 1200 1 1 9.33-1 1-155'

re: data\excd\97HIC
 ESSAI DE FLOrrA'IKm: 97HIGZ6

BUT: HIC sur d ï n m u k m du nutqmur 3

tmtrvrcHIC~20DC12000RPM
p H mont4 amrintnu I 11.0111-1

L -
Pd8 kutli.r -8 (%)
(0) % Cu(%) Fe(%) al (%) Cu Fe Zn
Conc nett 3 184.3 38.99 17.m 33.25 1-14 73-63 34.64 0233 A
I

Rej n a t 3 288.4 61-01 3.89 40-10 0-15 26-37 65.36 17.07

Alim. 4726 100.60 9.00 37-43 0.54 100.00 1 100.00 1ûO-00

REMARQUE5: pH inibildo I
.p u e :9.33
Concwirw:20%Cu. =%Fe

REACTiFS (@t) TEMPS (min)

ETAPE 3418 1 Ml= CHAUX RPM CON0 FLOT PH
Ca?d 1 2mo 1 9 . S t 1.1
Nat3 1200 I 1 11.1
 DETAJLS: l.OLôo8uniwudmcycknwdu~

- - -
S u m m cydori.r w r : 98.3 % 0-
: û6.8 W 4ûûM

L J

(a) % Cu(%) h(%)h W Cu h tr I

Conc n a 3 44.9 914 2?-10 a2 0 3.25 54.M 1 6-45 73.08
Rsj rtoü3 25.0 5.09 9.65 S.95 0.56 10.80 5-07 7.01
Rej nat2 80-7 16-45 4-40 38.55 0.P 1643 '. 17.08 8.W
Lca" Na-Ep. 70.8 14.43 216 3630 0-12 6.m 15.W 4.28
Rej Nd-€p. 263.5 54.89 0.93 38-1O 0.05 11-31 S6.35 6.75
Alim- 1 490-9 1 100-00 4-51 37-11 0-41 - 100~00 1 100~00 1ûO.oO

re: ~ b ~ 7 H I C
 DATE:

Concnat3
R q nat3
Rej n a t 2
(01
45.3
19.2
65.3
Poidr
1
1
%
9.07
3.85
13.09
Cu(%)
=.BO
11.00
535
-
h(%) a (%)
26-60
S.25
37-46
3-10
O.=
0.30
Cu
54.71
9-52
15.75
--.-
Fe
6-15
3-73
13.10
(%)
Zn
70.84
8.33
9.89
Con Net-€p. 69.2 13.87 247 38-10 0-14 7.71 14.72 4.89
Rej Net-€p. 300.1 80.12 0.91 38.60 0.04 1231 62.01 6-06
1
Alim- 499.2 100-W 1 4-44 37-42 0-10 1 100.00 1 100.00 100.00

Conc nett 3 45.3 9-07 26.a 26Bû 1 3-10 54.71 1 6-45 70.W
Coric N a t 2 5 1292 22-10 29-47 1 243 W.23 1 10.18 79.17
Conc N a 1 129.8 26.01 13.67 33.49 1 1.36 79.98 1 23.27 89.05
Conc Dégrau. 499.2 - 100-00 - 4.44 37-42 1 0.10 106.00 1 100-00 100.00

REMARQUES: pH inittJ do la p u e r 11.24

L
REACTIFS (Qn, TEMPS (min)
RAPE 3418 Ml= CHAUX RPM CON0 FLOT
Corrd 2400 1 11.24
Ndt 1 4.0 1200 1 1.5 11-24
Nat-€pub 20.0 10.0 - 12m 0.5 1 0.75
Nat2 10.0 1 1200 1 0-75 1021-11-12
Nat 3 8 . 1 1 1200 1 0.5 9.34-11.13
Total 20.0 322
 REMARQUES: pH nitpldehpuP.: 11.24

REACTIFS (@) TEMPS (-1

RAPE 3416 MlBC CHAUX RPM CON0 FLOT
r
Cord 2400 11-24
Na1 1 4.4 la 1.5 11.24
I ~ ~ - ~ p u i22.0
l J 11.0 1200 0.5 0-75
Na2 11.0 1200 0-75 10.21-11-12
N a3 8.8 1200 0.5 9.34-11-13
Tdol 22.0 35.2

re: data\rrrruna7HIC
Total
 REMARQUES: pH iniliild.iapu@m:11.08

re: datakixaA97HIC
REMARQUES: pH~dmhpulg.rl1-09

3418
RBCTlFS (en)CHAUX RPM
TEMPS (min)
COND FLOT
MIE PH I
Cord lm 19.5
Nd& 1 4 1 1200 1.5 11.15
Ndt-Epui 14.3 4.3 1 12W 1 0.5 0.75
,M2 4.3 1 1200 0.75 1O.î&11-12
Ndt3 4.3 1 1200' 0.5 9 . 6 11.11
T a 14.3 17.2
REMARQUES: pHmtiird8bpub.: 11.17 2

REACïiFS
- (gn) TEMPS (min)
ET- â418 MlôC CHAUX RPM WND FLOT 1
Corid 1 1

Na1 1300 0-75 11.V

5.5 1300 0.75
W-Epuii 3.7 lm 0.75
,W2 1 5.5 1200 0.75 10.18111.00
N.(t 3 7-4 1200 0.5 9-1W11.00
REMARQUES: pH imtiJ~I.puipm: 11.10
pHfTmmmnu
7--2Pc
Pf--zPC
 REM=tlFS (ml TEMPS (mii)
ETAPE 3418 Ml= CHAUX CON0 FLOT OH 1

,Cord m 125 11-11

Nat 1 3-7 lm 1.S a
Na=- 3-7 1300 0.5 0-75 1

Nat2 3-7 1200 O 9.92-1 1.ûZ

Neîî 3 3-7 1200 0.5 9.lb11-02
Tdd 0.0 15.0
 W18
REK;flFS (on) ReM
(min)
ET- Ml= CHAUX CON0 ROT
,m
-1 1 9.6 1300 1.5 11.05
IJlét-€pua 3.8 1300 0-75
Nat2 3.8 1200 0.75 9.510.~
Na3 3.8 1200 0.5 8.8-10-7
T M 0.0 21.O
 BARRICK GOLO COR--

REMARQUlS: pHniibolbtpuk:l1.05

ri n i i2 2 9 C
T. f e 425. C (125 mimnir)

ETAPE 3418 Ml= 1 CMüX RPM CON0 FLOT

Corid 2100 125
Nat1 6.0 1300 1.5 1f .OS
Nat-Epuii 4-0 1300 0.75
Na2 4-0 1200 0-75 9.S11.0
Nat3 4-0 I OS

re: databrorl\F17HIC
 Conc nett 3 53.4 1 9.99
.1 --,--, - 1 -.
,
19-45 1 28-55 1
--rn

9.30
.--w .
1 50.67
-

8.15
-
1
-

49-97
'
Rai nett 3 33-9
---- 1 6-31
- - 1 7-90
rn -- - -- 1
1 37-ô5 3.06 1 13-66 8.W 1 10.0s
R q netî2 105.0 19.65 3-79 38-30 t -33 18-42 21.51 13.80
Con Nd-€p. 70.2 13-14 208 37-35 1.35 7-04 q4.02 9.36
~a ~d- p. 271.7 50.87 0-74 34-05 0.86 9.81 49-50 17-73
Alïtn. 534-1 100.00 3.84 35-00 1 100.00 160.00 100.00

Concmtt3 1 53.4 1 9.99 39-45 28.55 1 9.30 50.67 8-15 49-07

Conc Nett 2 1 87.3 1 16-3J 14-97 32.08 1 6-85 63-73 14-98 5R11
Conc N a 1 1 192.2 1 35.99 ' 8.86 35.48 1 3.84 83-15 36.48 t291
Conc Dbgras. 1 534.1 1 100.00 3.a 35-00 1 1.89 - 100.00 100.00 100.00

REMARQUES: pH iniüddoiapuipo: 11.0

re: d a ? a ~ f H I C
 Padr kulywr R)euplrlianr
(0) % Cu (%) h(%)h (96) Cu h ti l

concm3 50.6 9.n 22.~5 16-56 15.0~ n-ti 4-70 78-99

R q netî3 17.8 3-43 10.50 31-10 3.70 0.44 3-1O 6.44
R+ - 2 65.0 42.56 5.05 S.OS 1.43 1e.w 12n 9.09
Con Nd-Ep, 35.2 6.78 1.89 36.30 0.a 3.54 , 7-96 t -38
Rsj Na-@. 349.6 67.46 032 S .85 0.12 12tZ 72-25 4-10
J
Ni. 518.2 100.00 3.82 4 1 1 137 100.00 100.00 - 100.00
 BARRICK GOLO C O R - '

BUT: Test standard sur .ILnwi- Mltaywr

(g) % Cu (%) F.i%) Ln (%) Cu Fe Zn

Gmc1 110-0 q7.e 24.40 26.20 5.55 33.41 13.47 30.10
Conc 2 70.5 10.93 17.90 29.10 4.30 15-71 9.69 . t 4.94
Rejets 464-5 t2û2 8-00 35.40 240 50.88 76.85 W.96
Alim.

REMARQUES: pH i n W do b pu@ :9.30

REACTIFS (Qn) TEMPS (min)

L
ETAPE 3418 MlôC CMUX RPM . CON0 FLOT PH
Conc 1 1200 1 0.5 9-30 l
Conc 2 1200 1 0-75

re: datakce(\97HIC
 REMARQUES: pH inW do le pu@ :9.30

I I REACTIFS (ml 1 t TEMPS (mm) 1

re: databXCBRQ7HIC
 DATE: ms97

8üT: HIC sur Alimrit- du 3* mttoyour

12minutad.HICimRPM: pHrnontd&~ui11.25
TœnpiKatun h W : 230 C -T f i : 43O C

REMARQUES: pH initiai d.ia pufp. :9.30

REACTIFS (@) TEMPS (min)

W18 MleC CHAUX RPM CON0 FLOT PH I
Cmd. 2200 12 9.30-t 1.25
Concl lzoo 0.5 1

Canc2 1 6-75

re: data\exwR97HlC
 -- -
ETAPE .. 3418 . MIE CHAUX RPM CON0 . FL~T PH
,Conc 1 1200 1 OS 10.79
Conc 2 12a I 0.5

re: datakœW7HIC
REMARQUES: pH inW do I
.plp.:10.79

REACflFS (Qit) TEMPS (min)

RAPE 3418 MlBC CHAUX RPM CON0 .FLOT PH
HIC 2200 11.5 70-79 '
Corn1 7200 0.5
Conc 2 lzoo 0.5
 REMARQUES: pH mitid d.I
.puipa :10-79

t I REACTIFS (gît) TEMPS (min) 1

re: datakceRS7HIC
 -Fs (dt) l'uws
ET- 3418 MIBC 1 CHAUX RPM CON0 FLOT PH
Corid* 11-5
Cotlt # 1 1200 1

ToW
Cœtc#2
0-0
6.7
6.7
1200 0.5 -
 REMARQUES: pH inibirldmiapulp.: 11-4

re: databwcd\N3HIC98
 PaZk
-

-&w- w (A)
(01 - % Cu(%) Fa(%) a(%) C u I - 1 tn
Cmc # 1 335.6 45-60 2200 21.35 10.10 71.49 33.W , 8261
Conc # 2 129.1 17.54 1243 32.60 3.30 15.9 19.76 10.38 J

Rejets 271.2 S.65 4-04 36.60 1.ba 1297 46-60 7-01

Alim. 735.9 100.00 14.- 28-94 5.56 100.00 100~00 100.00

REMARQUES: pHinWdoIipulg.: 11.4