Essai de Fabrication de Brique en Terre Compressée Renforcée Par Des Fibres de Bambou RANDRIANARISOANASY Nehemson 2014

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT : SCIENCE DES MATERIAUX ET METALLURGIE
MENTION : SCIENCE ET INGENIERIE DES MATERIAUX
PARCOURS : MATERIAUX METALLIQUES ET CERAMIQUES
Mémoire de Fin d’Etudes en vue de l’obtention du Diplôme de

Master en Science des Matériaux - Titre Ingénieur Matériaux
ESSAI DE FABRICATION DE BRIQUE

EN TERRE COMPRESSEE
RENFORCEE PAR DES FIBRES DE
BAMBOU
Soutenu le : 23 Avril 2015
Présenté par : Monsieur RANDRIANARISOANASY Néhémson
Promotion : 2014
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT : SCIENCE DES MATERIAUX ET METALLURGIE
MENTION : SCIENCE ET INGENIERIE DES MATERIAUX

PARCOURS : MATERIAUX METALLIQUES ET CERAMIQUES
Mémoire de Fin d’Etudes en vue de l’obtention du Diplôme de

Master en Science des Matériaux - Titre Ingénieur Matériaux
« ESSAI DE FABRICATION DE BRIQUE EN TERRE

COMPRESSEE RENFORCEE PAR DES FIBRES DE BAMBOU »
Soutenu le : 23 Avril 2015
Président du Jury: Monsieur RANDRIANARIVELO Frédéric,

Maître de Conférences ;
Examinateurs : Monsieur RANAIVONIARIVO Velomanantsoa Gabriely

Professeur Titulaire ;
Monsieur RATSIMBAZAFY Hery Mikaela,
Maître de Conférences ;
Monsieur RAZAFINJATOVO Charles,
Maître Assistant.
Directeur de Mémoire : Madame. RAKOTOMALALA Zolimboahangy,
Maître de Conférences.
Présenté par : Monsieur RANDRIANARISOANASY Néhémson
Promotion : 2014
REMERCIEMENTS
C e mémoire n’aurait pu avoir lieu sans l’Amour et la Grâce de DIEU. Nous tenons
donc à remercier DIEU qui nous a donné la santé et la force pour aller au bout
de ce travail.
Nous adressons également nos vifs et profonds remerciements aux personnes suivantes :
 Monsieur ANDRIANARY Philippe Antoine, Professeur Titulaire, Directeur de l’École

Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, qui nous a autorisé à étudier au sein de
l’École ;
 Monsieur RANDRIANARIVELO Frédéric, Maître de Conférences à l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo., Chef de Département Science des Matériaux et
Métallurgie, qui a bien voulu nous autoriser à soutenir ce présent mémoire et pour
l’honneur qu’il nous fait en acceptant de présider le jury de ce mémoire;
 Monsieur RANAIVOSON Andriambala Hariniaina, Maître de conférences à l’Ecole
Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, Chef du Parcours Matériaux Métalliques et
Céramiques;
Nous tenons aussi adresser nos profondes reconnaissances aux membres du Jury :
 Monsieur RANAIVONIARIVO Velomanantsoa Gabriely, Professeur Titulaire l’Ecole
Supérieure Polytechnique d’Antananarivo.
 Monsieur RATSIMBAZAFY Hery Mikaela, Maître de Conférences l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo;
 Monsieur RAZAFINJATOVO Charles, Maître Assistant l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo;
 Madame RAKOTOMALALA Zolimboahangy, Maître de Conférences l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo, qui n’est autre que notre Encadreur, pour nous avoir honoré
de sa confiance en nous proposant ce sujet très instructif, et qui n’a pas ménagé ses efforts
en nous aidant jour et nuit pour que nous puissions mener ce travail vers sa finalité, nous a
donné généreusement ses connaissances scientifiques très estimées pour orienter nos
démarches, et nous a fait part de ses qualités humaines très appréciables ;
Nos profondes gratitudes à tout le Corps Enseignant de l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo, surtout celui du département Science des Matériaux et Métallurgie ; ainsi
I
qu’au personnel du laboratoire du Génie Chimique et du Bloc technique Ankatso et
Vontovorona et tous les personnel; plus particulièrement à Monsieur Landry ainsi qu’à
Monsieur RAKOTONIAINA René, Chef Laboratoire Sol et Fondation au Laboratoire National
des Travaux Publics et du Bâtiment; pour nous avoir permis d’effectuer la réalisation du dit
mémoire et pour nous avoir instruit promptement sur les règlements de base dans un laboratoire
ainsi que pour nous avoir généreusement offert ses nombreuses connaissances.
Un grand merci à mes parents qui m’a soutenu financièrement et moralement durant mes
années d’étude et surtout pour l’accomplissement de ce travail.
Enfin, je ne saurais oublier tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
mémoire.
MERCI !
II
SOMMAIRE
REMERCIEMENTS
LISTE DES ACRONYMES
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES FIGURES
LISTE DES PHOTOS
INTRODUCTION
PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES
CHAPITRE I :GENERALITES SUR LES CONSTRUCTION EN TERRE :

CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA LATERITE ET TECHNIQUE DE STABILISATION
CHAPITRE III : GENERALITES SUR LES BRIQUES DE TERRE COMPRESSEE (B. T. C.)
CHAPITRE IV : GENERALITES SUR LES FIBRES VEGETALES
PARTIE II : ETUDES TECHNIQUES
CHAPITRE V : METHODES DE CARACTERISATION DES MATIERES PREMIERES

CHAPITRE VI : CARACTERISTIQUES DES MATIERES PREMIERES
CONCLUSION GENERALE
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
REFERENCES WEBOGRAPHIQUES
ANNEXES
TABLES DES MATIERES
III
LISTE DES ACRONYMES
ABREVIATIONS :
 CBR : Californian Bearing Ratio
 DEA : Diplôme d’Etude Approfondie
 ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
 LNTPB : Laboratoire National des Travaux Publics et Bâtiments
 MO : Matière Organique
 UNESCO : United Nations Educational, Scientific and Cultural Organization
NOTATIONS :
 C : Concentration
 e : Indice de vide
 E : Module d’Young
 γ : Masse humide spécifique
 γd : Masse sèche spécifique
 γs : Masse spécifique
 γdopt : Densité sèche optimale Proctor
 ρ : Masse volumique
 ρlat : Masse volumique de la latérite
 i : Intensité de latérisation
 IP : Indice de plasticité
 Ic : Indice de consistance
 Ki: Coefficient des latérites selon MARTIN et DOYEN
 LR : Limite de retrait
 Mlat : Masse de latérite
 n : Porosité
 R [%] : Retrait
 Rc: Résistance à l’écrasement ou à la compression
 Rt : Résistance à la traction
IV
 TEM Témoin
 V : Volume
 Vlat: Volume de la latérite
 Wopt : Teneur en eau optimale
 WL : Limite de liquidité
 WP : Limite de plasticité
 W : Teneur en eau
UNITES :
 °C : Degré Celsius
 g : gramme
 J: Jour
 Mm : milimètre
 mn : Minute
 m : Masse
 % : Pourcentage
 MPa : Méga Pascal
 μm : Micromètre
V
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Avantages et inconvénients de l’utilisation de la terre dans la construction ........... 4

Tableau 2 : Classification des latérites ....................................................................................... 9
Tableau 3 Constituants majeurs de latérite .............................................................................. 10
Tableau 4 Utilisation des latérites dans la construction .......................................................... 11
Tableau 5 : Répartition des espèces et genres des bambous naturels en Afrique ................... 22
Tableau 6 : Test de compressibilité ou essai Proctor .............................................................. 36
Tableau 7 : Fonction des matériels et outils pour pré-test ........................................................ 41
Tableau 8 : Dimensions des lamelles de bambou pour l’expérience ....................................... 48
Tableau 9 : Résultats de l’expérience ....................................................................................... 49
Tableau 10 : Analyse chimique de la latérite de Vontovorona ................................................ 51
Tableau 11 : Propriétés physiques de (S) ................................................................................. 52
Tableau 12 : Résultats de l’analyse granulométrique............................................................... 52
Tableau 13 : Limites d’Atterberg ............................................................................................. 53
Tableau 14 : Valeurs optimums Proctor ................................................................................... 54
Tableau 15 : classification géotechnique selon HRB ............................................................... 55
Tableau 16 : Récapitulation de la masse des brins de fibre...................................................... 57
Tableau 17 : Masse volumique de la fibre de Dendrocalamus giganteus ................................ 58
Tableau 18 : Masse volumique de Bambusa vulgaris .............................................................. 58
Tableau 19 : Variations des rendements des fibres .................................................................. 59
Tableau 20 : Composition chimique du ciment LAFARGE CEMI 42,5 ................................ 59
Tableau 21 : Module et valeur requises du ciment LAFARGE CEMI 42,5 ............................ 60
Tableau 22 : Composition minéralogique du ciment LAFARGE CEMI 42,5 ......................... 60
Tableau 23 : Caractéristiques physiques du ciment LAFARGE CEMI 42,5 ........................... 60
Tableau 24 : Résultats des essais mécaniques du ciment LAFARGE CEMI 42,5 .................. 61
Tableau 25 : Formulation de l’essai ......................................................................................... 64
Tableau 26 : Le nombre total des éprouvettes .......................................................................... 67
Tableau 27 : Poids volumique des briques ............................................................................... 68
Tableau 28 : Variation des optimums Proctor des mélanges ................................................... 69
Tableau 29 : Résultats des retraits ............................................................................................ 71
Tableau 30 : Résultats des coefficients d’absorption ............................................................... 71
VI
Tableau 31 : Résistance à la compression sèche ...................................................................... 73
Tableau 32 : Résistance à la compression humide ................................................................... 75
Tableau 33 : Résistance à la traction ........................................................................................ 77
Tableau 34 : Résultats de la résistance à la flexion sèche au 7ème jour .................................... 78
Tableau 35 : Etude comparative ............................................................................................... 80
VII
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Pisé ............................................................................................................................. 5

Figure 2 : Bauge ......................................................................................................................... 6
Figure 3 : Torchis ....................................................................................................................... 6
Figure 4 : Brique d’Adobe ......................................................................................................... 7
Figure 5 : Classification des fibres naturelles selon DIN 60 001, 1990 ................................... 19
Figure 6 : Bambou pacbymorphe et sympodial ....................................................................... 20
Figure 7 : Bambou leptomorphe et monopodial....................................................................... 21
Figure 8 : Nombres des espèces de bambou à Madagascar avec les différentes surfaces de
forêt cultivées ........................................................................................................................... 22
Figure 9 : Carte de Madagascar représente les potentialités des espèces de bambou .............. 23
Figure 10 : Structure polylamelée d’une fibre de bambou ....................................................... 27
Figure 11 : Schéma simplifié d’une éprouvette parallélépipédique ......................................... 39
Figure 12 : Eprouvette parallélépipédique sollicitée à la flexion ............................................. 39
Figure 13 : Courbe granulométrique de l’échantillon (S) ........................................................ 53
Figure 14 : Courbe Proctor ....................................................................................................... 54
Figure 15 : Classification géotechnique selon P&Ch et USCS ................................................ 56
Figure 16 : Protocole d’essai de fabrication de BTC avec des fibres de Bambou .................. 66
Figure 17 : Variation de la densité sèche optimale Proctor γd opt en fonction de la teneur en
eau optimale Proctor Wopt ........................................................................................................ 70
Figure 18 : Résistance à la compression sèche 7 jrs à l’air ...................................................... 73
Figure 19 : Résistance à la compression à l’état humide (3jours à l’air + 4j à l’eau) ............. 75
Figure 20 : Histogramme de la résistance à la traction de 7jours à l’air .................................. 77
Figure 21 : Evolution de la résistance à la flexion sèche des éprouvettes, au 7ème jour ........... 78
VII
LISTE DES PHOTOS
Photo 1 : Etuve électrique ........................................................................................................ 31

Photo 2 : Presse CBR, la machine utilisée pour mesurer la résistance à la compression de
l’échantillon [LNTPB] ............................................................................................................. 38
Photo 3 : Touffe de Dredocalamus giganter ............................................................................. 42
Photo 4 : Bambusa vulgaris ...................................................................................................... 42
Photo 5 : Bambou en fagot ....................................................................................................... 44
Photo 6 : Nœuds avec leur diaphragmes et Chaume à nœuds enlevés ..................................... 45
Photo 7 : Chaume à épiderme enlevé ....................................................................................... 46
Photo 8 : Bambou sous forme de bâtonnets ............................................................................. 47
Photo 9 : lamelles broyées ........................................................................................................ 48
Photo 10 : Peignage des lamelles broyées ................................................................................ 50
Photo 11 : Série de Tamis ........................................................................................................ 62
Photo 12 : Balance de précision .............................................................................................. 63
VIII
ESSAI DE FABRICATION DE BRIQUE EN TERRE COMPRESSEE RENFORCEE PAR DES FIBRES DE BAMBOU
L e développement durable se repose sur une connaissance approfondie du monde qui nous
entoure. Dans cette recherche de connaissance, la possibilité d’obtenir des informations est
essentielle. C’est dans ce cadre que l’initiative a été prise pour effectuer des études sur des
matériaux dit « locaux » pour améliorer le comportement mécanique des sols notamment
la stabilité et la durabilité (permanence) dans le temps en ajoutant des fibres végétales.
L’objectif de ce mémoire est de montrer que les fibres végétales en particulier les fibres
de bambou ont un apport dans la résistance des sols que ce soit dans le domaine de
la construction, que de celui des routes. Pour atteindre cet objectif un grand nombre de BTC
stabilisées sera confectionné avec deux stabilisants en utilisant différents proportion puis sera
testé à la compression à sept jours pour déterminer leurs résistances.
Ce mémoire est structuré en deux parties principales. La première est une synthèse
bibliographique, qui s’intéressera au bloc de terre compressée, à leur stabilisation avec
des éléments tels le ciment, la chaux et l’utilisation des fibres végétales et minéraux.
Nous présenterons dans la deuxième partie les matériels et méthodes mis en œuvre pour mener
à bien notre étude. Cette partie comprend la présentation des matières premières utilisées.
RANDRIANARISOANASY Néhémson 2
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES

CONSTRUCTION EN TERRE :
[A] [B] [C] [D] [E]
I.1. Les constructions en terre :
La construction en terre, en tant qu’alternative écologique, soutenable et bioclimatique,

a reçu récemment plus d’attention grâce au Programme d’Architecture de Terre du
Patrimoine Mondial de l’UNESCO (2007-2017), actuellement en sa phase 3 (2011-2014)
centrée sur L’Amérique Latine et l’Asie Centrale. Néanmoins, il existe peu d’informations
sur son application en zone tropicale humide, où les conditions climatiques sont a priori
considérées.
Tableau 1 : Avantages et inconvénients de l’utilisation de la terre dans la construction
Avantages La terre absorbe et restitue l'humidité.

La terre régule la température par inertie thermique.
La terre est un très bon isolant phonique.
Avantages- La terre utilise peu d'eau en phase de transformation.
écologiques La terre est une ressource locale abondante et renouvelable.
La terre a des vertus thérapeutiques, soigne les affections de la peau,
détruit les bactéries et les acariens.
La construction en terre crue n'utilise que 3% de l'énergie employée dans
une construction en béton.
Inconvénients La main d'œuvre nécessaire à toute construction en terre est souvent
importante : même une petite structure représente 15 tonnes de terre à
travailler.
I.2. Les types de constructions en terre crue :
I.2.1. Le pisé :
Le pisé est un mur de terre argileuse compressée dans des coffrages, à l'aide des pieds ou
à l'aide d'une dameuse.
Figure 1 : Pisé
On utilise généralement un mélange constitué de 30% d'argile et 70% de sable. On tasse

la terre par couche de 15 cm environ, la largeur du mur étant de 50cm.
On obtient donc un mur constitué de couches compressées, un mur massif d'apparence et

porteur d'une charge de 0,2 à 0,6 MPa lorsqu'il est encore frais, pouvant atteindre de 3,1 à 5,5
MPa et plus encore avec l'ajout de ciment.
I.2.2. La bauge (terre-paille) :
La bauge est un système de construction monolithique en terre crue empilée. La terre est
dans un état plastique, généralement mélangée à des fibres (végétales ou animales). Les surfaces
verticales sont dressées par découpe après un court temps de séchage, alors que le matériau n'est
pas trop dur.
Un mur de bauge se façonne en déposant de la terre crue mêlée à de la paille, cette dernière
permettant d'améliorer sa cohésion et sa résistance. C'est un mur porteur.
En termes de maçonnerie, la bauge peut aussi désigner un mortier de terre. Composé de terre
franche (au sens de terre argileuse) ou d'argile, de paille hachée ou de foin, ou même de l'un et
de l'autre, il servait à faire l'aire (la chape) sur les planchers, ou le hourdage (remplissage) entre
les poteaux des cloisons.
Figure 2 : Bauge
I.2.3. Le torchis :
Le torchis est un mélange de terre argileuse (à 30% d’argile) et de paille sèche (10cm) ou
bien de fibres végétales coulé entre des banches, du sable 0/4.
La pâte obtenue doit être montée entre les éléments d'une structure en bois ou en brique
(à la main ou à la truelle) et doté d'une armature interne (planchettes, branches). Cette technique
est surtout utilisée pour les maisons à colombage.
Figure 3 : Torchis
Le torchis est hygro-régulateur : il peut être mouillé et peut évacuer l'humidité de

l'intérieur vers l'extérieur.
Le torchis a une faible inertie thermique, donc la maison :
 est fraîche en été,

 garde la chaleur en hiver.
Il est souple et s'adapte aux mouvements de la structure dont il comble les espaces pour
former un joint avec le matériau qu'il jouxte lorsqu'il est humide.
Le torchis n'est pas attaqué par les insectes et les rongeurs, ce qui en fait une matière
naturellement intéressante pour l'environnement.
Enfin, il assure une bonne isolation thermique grâce à l'importante quantité de paille
présente dans le mélange.
I.2.4. La brique d'adobe :
La brique d'adobe est un mélange d'argile, d'eau et de débris végétaux comme de la paille,
des copeaux de bois, de la sciure, du chanvre ou encore des poils d'animaux.
Figure 4 : Brique d’Adobe
Les briques d'adobe sont coulées dans un cadre ouvert, un rectangle dont les dimensions
sont en général de 10x25x36 cm bien que l'on rencontre d'autres tailles. Le moule est retiré, et
la brique est mise à sécher quelques heures, puis elles sont tournées sur leur tranche pour
terminer le séchage. Lors du séchage, les briques peuvent être placées à l'ombre pour éviter
l'apparition de fissures.
Les structures montées en adobe peuvent inclure des renforts de bois, qui peuvent
également servir d'amélioration de l'isolation.
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA LATERITE ET

TECHNIQUE DE STABILISATION
[1], [2],
II.1. Latérite
II.1.1. Définition :
 Le mot latérite vient du nom latin « later » qui signifie brique. BUCHAMAN en 1807
le décrit comme étant un matériau ferrugineux utilisé dans la construction. [9]
 L’ancienne définition basée sur le rapport SiO2 / Al2O3 < 1,33 s’est longtemps imposée;
quoique souvent contestée. Et selon MUKERJI les latérites sont des terres très altérées qui
contiennent des proportions importantes mais très variables d’oxyde de fer et d’aluminium,
ainsi que du quartz et d’autres minéraux. [9]
II.1.2. Intensité de latérisation
On peut classer les latérites selon l’intensité de latérisation notée i exprimée par la
relation suivante :
Exemple : i = 2 pour les kaolins et les argiles kaolinites

1< i < 2 pour les argiles latéritiques
i < 1 pour les latérites vraies
II.1.3. Classification des latérites [3]
Selon LACROIX et la classification sur les ratios silice-alumine et silice sesquioxyde, on

peut classer les latérites en deux catégories :
Premièrement, la classification en rapport avec le ratio silice alumine et silice-
sesquioxyde est une classification qui a été effectuée par MARTIN et DOYEN en 1930 et a
donné l’expression suivante
Deuxièmement, la classification selon LACROIX est une classification suivant la teneur

en matériaux latéritiques selon le tableau suivant ;
Tableau 2 : Classification des latérites
II.1.4. Constituants des latérites
Les latérites sont constituées de :

 FER qui se présente sous forme de goethite (FeOOH ou Fe2O3, H2O), d’hématite
(Fe2O3) ou de magnétite (Fe3O4).
 ALUMINIUM qui se présente sous forme d’oxyde. La gibbsite ou hydragillite
[Al(OH) 4] est le minéral le plus fréquent ; le boehmite (AlOOH) est moins reconnu et souvent
en moindre quantité. L’aluminium existe également mais en combinaison avec la silice dans
la kaolinite [(Si2O5Al2OH)4] pour le demi maille. Le silicium est de ce fait un constituant
habituellement sous forme combinée. Il se présente aussi sous forme de quartz.
 Le TITANE qui est sous forme d’ilménite FeTiO3.
 Le MANGANESE qui apparait aussi sous forme d’oxyde en faible quantité.
Les constituants majeurs des latérites sont montrés par le tableau ci – dessous :
Tableau 3 Constituants majeurs de latérite
II.1.5. Utilisation des latérites [5]
L’utilisation des latérites en tant que matériau dans le domaine de construction, la latérite
est utilisée comme brique mais ayant un faible pourcentage en liant.
Pour ce faire, un centre de recherche CRATERRE a trouvé qu’une pression de 10 MPa

permet une économie de 3 à 4% de liant de ciment au lieu des 30% utilisés lors de la mise en
œuvre du béton par exemple.
II.1.5.1. Agriculture :
La latérite peut être utilisée comme engrais grâce à sa faculté de libérer rapidement les
éléments nutritifs pour le sol. Elle a aussi une grande capacité d’emmagasiner l’eau et les
éléments fertilisants.
II.1.5.2. Métallurgie :
Des nombreux métaux rares et nobles peuvent être extrais des latérites tels : l’aluminium,
le chrome, le magnésium, le mercure, le titane. La latérite peut aussi être utilisée dans la
fabrication des moules de fonderie, comme filler additif dans la fabrication des métaux, résines,
plastiques.
II.1.5.3. Céramique :
La latérite peut servir à la fabrication des briques réfractaires, des carreaux, ou même de
poterie où la couleur à une importance primordiale et à la synthétisation des zéolites.
II.1.5.4. La construction :
Le tableau suivant montre l’usage des latérites dans le domaine de construction :
Tableau 4 Utilisation des latérites dans la construction [1]
Source : stabilisation des latérites pour la fabrication de parpaings de terre.
II.1.5.5. Construction routière :
L’abondance des latérites dans les zones tropicales rend nécessaire leur utilisation dans
la construction routière. Elles sont aussi efficacement usées en couche de base qu’en couche de
fondation :
- Couche de base : stabilisation mécanique (compactage) ;

- Couche de fondation : stabilisation mécanique et stabilisation physico – chimique à
froids.
La stabilisation des latérites à la chaux permet de valoriser les sols argileux latéritiques.
Le mélange sol – chaux peut alors utilisé soit directement à la couche de roulement, soit
seulement comme corps de chaussée selon l’intensité du trafic routier.
II.2. Technique de stabilisation
[2], [6]
La stabilisation de la terre a été pratiquée très longtemps, mais malgré cela, la stabilité
n’est toujours exacte et que l’on ne connait pas jusqu’à ce jour de stabilisation miracle.
Stabiliser la terre c’est modifier la terre locale pour qu’elle convienne en mieux aux
exigences c'est-à-dire modifier les propriétés d’un système terre-eau-air pour obtenir les
propriétés permanentes compatibles avec une application donnée.
II.2.1. Objectifs
Les principaux objectifs de la stabilisation consistent à :
 Obtenir une meilleure cohésion et des meilleures caractéristiques mécaniques en

augmentant les résistances à la compression sèche et humide, la résistance à la traction
et la résistance à la flexion ;
 Réduire la porosité et les variations de volume qui entrainent le gonflement et le retrait
de l’eau ;
 Améliorer la résistance à l’érosion du vent et de la pluie, en d’autres termes réduire
l’abrasion de surface et imperméabiliser cette surface ;
II.2.2. Paramètres de stabilisation [4]
La stabilisation est un problème complexe, car de très nombreux paramètres

interviennent. Il faut en effet de connaitre :
 - Les propriétés des terres à stabiliser ;

 - Les améliorations envisagées ;
 - L’économie du projet à réaliser : coût de délais de réalisation ;
 - La maintenance du projet à réaliser : coût d’entretien ;
 - Les techniques de mise en œuvre de la terre choisie pour le projet.
La stabilisation ne peut intervenir que sur deux caractéristiques de la terre : sa structure
et sa texture.
On a trois possibilités d’intervenir sur la structure et la texture de la terre :
 réduire les volumes des vides entre les particules, c'est-à-dire agir sur la porosité ;
 Colmater les vides qui ne peuvent être supprimés, c'est-à-dire agir sur la perméabilité;
 Améliorer les liens entre les particules, c'est-à-dire agir sur la résistance mécanique.
II.2.3. Types de stabilisation :
Il y a trois façons possibles de stabiliser la latérite. Ces trois procédés peuvent être
appliqués ou en général couplés :
II.2.3.1. Stabilisation mécanique :
Cette technique consiste à modifier les propriétés de la terre en intervenant sur sa structure
: c'est-à-dire le compactage de la terre qui modifie sa densité, sa compressibilité, sa perméabilité
et sa porosité.
II.2.3.2. Stabilisation physique
Les propriétés d’une terre peuvent être modifiées en intervenant sur la texture : mélange
contrôlé des fractions des grains différents. La stabilisation physique s’obtient soit par le
traitement thermique, par déshydratation ou soit par traitement électrique qui favorise un
drainage de la terre lui conférant des nouvelles qualités structurales.
II.2.3.3. Stabilisation chimique :
La terre est additionnée à d’autres matériaux ou produits chimiques qui modifient ses
propriétés. Les modifications résultent de réactions physico-chimiques entre les constituants
actifs de la terre et les matériaux entraînent la formation des nouvelles phases au sein de la
texture et l’enrobage matériaux des grains.
II.2.4. Les stabilisants [6]
Les stabilisants sont des matériaux qui sont souvent des liants permettant l’amélioration
des performances physico-mécanique des terres. Toutefois, le principe de stabilisation peut
avoir selon les types des stabilisants utilisés.
Les stabilisants souvent utilisés sont:
II.2.4.1. Les stabilisants organiques :
Ces sont des produits chimiques d’origine organique ayant des caractères chimiques
susceptible de modifier ou d’agir sur le matériau à stabiliser. Ils sont souvent des liants
hydrocarbonés, mais aussi, certaines substances naturelles ou artificielles d’origine organique
peuvent jouer le rôle de stabilisant organique.
Depuis des années, le plus utilisée est les bitumes dont leur utilisation est surtout basée
sur les revêtement des chaussées pour leur permettre d’avoir une bonne tenue vis-à-vis des
passages et de l’action de l’eau.
II.2.4.2. Les stabilisants minéraux : [9]
Ce sont en général des chaux, plâtres, ciments, l’argile.
D’une manière générale, l’argile est une matière première susceptible de donner, une fois
avec l’eau, des pates plastiques à l’origine des produits en terre cuite. C’est l’un des matériaux
plus anciennetés utilisés en céramique depuis la haute antiquité et par toutes les civilisations.
 L’argile est composée, en générale, par une large part de silice, d’aluminium plus ou
moins hydraté. Ces composants sont l’oxyde d’alumine (environ 40%), l’oxyde de silice
(environ 46%) et l’eau (environ 14%)
 La kaolinite (Si2O5Al2(OH)4), la montmorillonite et l’illite constituent les minéraux les
plus abondants dans les argiles.
 Les argiles ont des propriétés et caractéristiques variés.
 Le domaine d’utilisation de l’argile est large (industrie pharmaceutique, en céramique).
L’utilisation des argiles pour la stabilisation des sols, dans le domaine des matériaux est
due à leur faculté à modifier les propriétés physico-chimiques des minéraux par des réactions
de neutralisation électrique.
CHAPITRE III : GENERALITES SUR LES BRIQUES DE

TERRE COMPRESSEE (B. T. C.)
[3], [8]
L’utilisation des BTC découle des traditions millénaires de construction de briques de

terre façonnées puis moulées à la main dont il faut rechercher très loin origine de la
technique contemporaine du bloc de terre comprimée. La construction en « thob » ou «otoub »,
en Egypte, dès l’époque prédynastique (troisième millénaire av J.-C.) ou en Mésopotamie, sur
les rives généreuse du Tigre et de l’Euphrate, ou encore dans la vallée de l’Indus, a fondé les
bases de la construction en «adobe » toujours actuelle dans ces contrées et qui a rayonné dans
de nombreux pays.
L’évolution de la technique de la brique de terre moulée au bloc de terre compacté

répond à une logique d’amélioration de la qualité du matériau. L’élévation de la densité et la
réduction de la porosité résultant du compactage améliorent le comportement du bloc de terre
vis-à-vis des actions néfastes de l’eau. Cette technique du compactage était d’abord pratiquée
manuellement à l’aide de pilons et toujours dans des moules, technique fastidieuse qui ne donne
pas une bonne qualité du bloc, tant du point de vue de son aspect que de ses performances
mécaniques. Il était donc logique que la technique évolua peu à peu vers la mise au point de
machines. Les premières presses sont récentes et dérivées de l’industrie céramique ou silico-
calcaire puis apparait une nouvelle génération de presses spécifiques à la technologie du bloc
de terre comprimée. Cette évolution de l’adobe au bloc compacté puis au bloc de terre
comprimée demeure un processus logique en maintes contrées bien que très souvent le saut de
technologie s’opère directement entre l’adobe et le bloc de terre comprimée.
III.1 . Stabilisations des BTC [3]
III.1.1 . Historiques des BTC à Madagascar :
Les caractéristiques de très nombreuses variétés de terre peuvent être améliorées

considérablement grâce à l’ajout de stabilisant. Mais, à chaque variété de terre correspond-le
stabilisant approprié. On dénombre à ce jour plus d’une centaine de produits employés pour la
stabilisation des sols ou des terres à bâtir. La stabilisation est pratiquée depuis de très longue
date mais c’est à partir des années 1920 que fut développée une approche scientifique, avec un
cumul de recherche dans les années 1940 à 1960 qui se perpétuent de nos jours.
Mais malgré cela la stabilisation n’est toujours pas une science exacte. Les méthodes de
stabilisation les plus connues et les plus pratiquées sont : la densification des terres par
compression, l’armature de fibres, l’ajout de ciment, de chaux ou de bitume.
III.1.2 . Exemple de quelques stabilisants utilisés
III.1.2.1. Le Ciment :
La stabilisation au ciment, en construction de bâtiments, s’est développée en

Allemagne, dès 1920. Aux USA à partir de 1935, le sol-ciment est de plus en plus employé :
routes, pistes d’aérodromes. Depuis lors, dans le monde entier, on ne compte plus les
applications de la stabilisation au ciment autant dans le domaine des travaux publics que dans
celui du bâtiment. Ce matériau est aujourd’hui parfaitement maitrisé. La meilleure efficacité est
obtenue par une compression à l’état humide. Pour la terre, les dosages dépendent de sa texture
et de sa structure, du mode de mise en œuvre, 6 à 12 % donnent de bons résultats. Certaines
terres n’exigent que 3% et d’autres, au même dosage, se comportent moins bien que sans
ciment. En général, il faut au moins 6% de ciment pour obtenir des résultats satisfaisants. La
résistance en compression reste très dépendante du dosage. Pour des conditions locales
similaires, et pour une même épaisseur de mur (15cm), l’économie en ciment d’une brique en
terre stabilisée par rapport à un parpaing de ciment n’est pas toujours garantie
III.1.2.2. La Chaux :
La chaux a été et demeure encore employée pour la construction de bâtiment et l’on

constate aujourd’hui un intérêt croissant pour la stabilisation à la chaux dans ce domaine.[9]
Pour un ajout à la terre de 1% de chaux vive, la réaction exothermique d’hydratation

assèche la terre en évacuant environ 0,5 à 1% d’eau. 2 à 3% de chaux provoquent
immédiatement une diminution de la plasticité de la terre et un brisage des mottes ; cette
réaction est appelée point de fixation de la chaux. Pour des stabilisations ordinaires, on pratique
en général des dosages de 6 à 12% équivalents à ceux pratiqués avec le ciment, mais on notera
que pour la chaux, il existe une quantité optimale pour chaque terre. Des procédés industriels
sophistiqués emploient de hautes pressions et un traitement à la vapeur en autoclave avec des
dosages de 20%. Les produits obtenus sont similaires à ceux de l’industrie silico-calcaire.
La stabilisation à la chaux est particulièrement bien adaptée au procédé de moulage par

compression. Pour une bonne stabilisation les terres doivent avoir une fraction argileuse non
négligeable.
De la nature des minéraux argileux et sont bons avec ceux riches en silicates d’alumine,
en hydroxydes de fer. Les pouzzolanes naturelles réagissent vite et bien avec la chaux. Il faut
que la terre ne contienne pas plus de 20% de matières organiques peuvent être stabilisées à la
chaux car ces dernières peuvent bloquer les échanges ioniques dans les terres argileuses sans
pour autant bloquer la réaction. Les résultats varient en fonction pouzzolanique.
III.1.2.3. L’utilisation des Fibres :
La stabilisation par les fibres a été longtemps utilisée notamment celle fait à base de paille.
Cette méthode de stabilisation est intéressante car elle est adaptable à différents modes de mise
en œuvre de la terre, à l’état liquide ou plastique et même par compression. Les fibres sont
principalement employées pour la confection de blocs moulés par pétrissage, avec des terres
plutôt argileuses présentant souvent un important retrait.
III.2 . Rôles des fibres :
Les fibres ont pour rôles de :
Empêcher la fissuration au séchage en répartissant les tensions dues au retrait de l’argile

dans toute la masse du matériau.
Accélérer le séchage grâce à un drainage de l’humidité vers l’extérieur par les canaux
des fibres. Inversement, la présence de fibres augmente l’absorption en présence d’eau.
Augmenter la résistance à la traction ; sans doute le plus grand intérêt des fibres.
Les matériaux de terre renforcés de fibres possèdent un degré élevé de résistance à la

fissuration et la propagation des fissures. En effet, au niveau du clivage potentiel, les fibres
s’opposent au clivage au fur et à mesure de l’augmentation de la contrainte. Le degré
de résistance au cisaillement dépend pour beaucoup de la résistance à la traction des fibres. En
outre, une bonne résistance à la compression peut être obtenue grâce à une armature de fibres,
qui dépend à la fois de la qualité de fibres employée et de la résistance à la compression
initiale des fibres et de la friction interne entre les fibres et la terre. Quelques recherches laissent
supposer qu’un pourrissement préalable de la paille dans la terre, durant quelques semaines,
produit de l’acide lactique qui agit secondairement sur l’efficacité de la stabilisation.
En résistance à la compression à sec, l’ajout de fibres telles que les pailles permet une
augmentation de la résistance d’au moins 15% par rapport à la résistance initiale du matériau
sans fibres. Très exceptionnellement, les fibres n’améliorent guère cette résistance à la
compression, dans le cas d’un matériau trop sableux par exemple. Les blocs stabilisés aux
fibres peuvent subir une grande déformation car ils absorbent une quantité d’énergie appliquée
assez élevée. Ceci rend leur emploi particulièrement intéressant dans les zones à risques
sismiques. L’ajout de fibres modifie fondamentalement le comportement des blocs au-delà du
point de rupture. Là où le matériau non renforcés se brise en morceaux, les blocs armés de fibres
restent d’une pièce et continuent à gagner en résistance à la compression souvent au-delà du
point de rupture des blocs non armés.
La résistance des blocs armés dépend de la qualité des fibres ajoutées mais il y a une
quantité optimale à ne pas dépasser. Car une quantité trop importante allège trop la masse
volumique : le nombre de point de contact entre les fibres et le terre, qui transmettent les
déformations, est alors très réduit, diminuant la résistance du bloc. On commence à obtenir
des résultats satisfaisants à partir d’un dosage à 4% en volume. Des quantités de 20 à 30 kg/ m3
sont très courantes. La paille est de préférence coupée en brins de 4 à 6 cm. Les meilleurs
résultats sont obtenus avec une distribution omnidirectionnelle des fibres dans la terre. De trop
longs brins, parallèle, ne donnent pas de bons résultats ainsi que la concentration des fibres en
des endroits spécifiques, ce qui peut arriver quand la quantité est trop élevée. Les fibres
peuvent être employées en combinaisons avec d’autres stabilisants, avec le ciment, la chaux
ou le bitume. Si l’on emploie de la paille et du bitume, Il faut d’abord ajouter à la terre le
bitume, bien mélanger les deux constituants puis ajouter la paille. Si l’on procède différemment,
la paille et le bitume risquent de s’agglomérer indépendamment de la terre. Les fibres inclues
dans la terre se conservent sans détérioration à condition que le matériau soit sec. Si le matériau
est en ambiance humide trop longtemps, il y a risque de putréfaction des fibres. En revanche,
une alternance de cycle de mouillage et de séchage ne contribue pas à dégrader les fibres du
moment qu’un séchage est assuré ; des analyses faites sur des matériaux très anciens (adobes
de l’Egypte pharaonique par exemple) le prouvent. Les fibres peuvent être attaquées par les
rongeurs et les insectes nuisibles, termites notamment, particulièrement lorsqu’elles sont
humides.
Il existe des critères d’utilisation applicables à des terres stabilisées aux fibres et aux
minéraux. Ceux-ci ont été élaborés dans les années 40 et résultent de très longues recherches
en laboratoire sur un très grand nombre d’échantillons. Cette connaissance de laboratoire fut
par la suite enrichie de l’expérience accumulée en pratique de construction. Ces critères ont été
depuis lors appliqués avec succès sur des milliers de réalisations. Mais ces critères, élaborés en
Allemagne, sont surtout applicable aux terres de ce territoire, de qualité silteuse à base de l’oess.
CHAPITRE IV : GENERALITES SUR LES FIBRES

VEGETALES
IV.1 . Les fibres naturelles :
[G], [I]
Suivant leur origine, les fibres sont classées en fibres naturelles et en fibres synthétiques.
Les fibres naturelles sont classées en 3 groupes : les fibres végétales, les fibres animales et les
fibres minérales.
Figure 5 : Classification des fibres naturelles selon DIN 60 001, 1990
En voyant ce classement, on pourrait classer les fibres de bambou comme étant

extraites des tiges.
IV.2 . Les Bambous
Peu d’ouvrages parlent de l’origine exacte du bambou. Mais on estime qu’il est
apparu à l’ère de l’Éocène et de l’Oligocène en même temps que la plupart des herbes
primitives environ il y a 60 millions d’années.
IV.2.1. Taxonomie ou systématique du bambou :
 Règne : Plante ;
 Sous-embranchement : Angiosperme ;
 Classe : Liliopsida ;
 Sous-classe : Commelinideae ;
 Ordre : Cyperales ;
 Famille : Poaceae (Gramineae) ;
 Sous-famille : Bambusoidea ;
 Tribu : Bambusae ;
 Sous-tribus : Thamnocalaminae, Hickelinae ;
 Genres : 60 à 90 genres
Exemples : Arundinaria, Bambusa, Nastus,…
 Espèces : 2000 espèces
Exemples dans le genre Bambusa : Bambusa nutuns, Bambusa vulgaris,…
Figure 6 : Bambou pacbymorphe et sympodial
Figure 7 : Bambou leptomorphe et monopodial
IV.2.2. Répartition des espèces de bambou :
Le bambou se répartit principalement entre les deux tropiques surtout en Asie du Sud-
Est. Il peut se trouver à des altitudes allant du niveau de la mer jusqu’à 4000 m, à des
températures variant de -28 °C à 50 °C.
On recense 2000 espèces de bambous regroupées en 60 à 90 genres.
Madagascar compte plus d’espèces locales de bambous que l’Afrique entière. Des données
chiffrées ont estimé à 33, le nombre de ces espèces.
D’autant plus que 32 de ces 33 espèces sont endémiques à la Grande Île.
Particulièrement, dans la région Atsinanana, on peut citer Dendrocalamus giganteus,

Dendrocalamus asper, Bambusa vulgaris constrictinoda, Bambusa vulgaris striata, Valiha
diffusa et Cephalostachyum madagascariensis.
À part ces espèces citées, voici la répartition des autres espèces :
Tableau 5 : Répartition des espèces et genres des bambous naturels en Afrique
Nombre d’espèces
Surface en Km2
Figure 8 : Nombres des espèces de bambou à Madagascar avec les différentes surfaces de
forêt cultivées
Figure 9 : Carte de Madagascar représente les potentialités des espèces de bambou
IV.2.3. Structure anatomique du Bambou :
Du point de vue anatomique, le bambou ou plus précisément le chaume de bambou est

composé par divers constituants qui peuvent être regroupés en trois catégories . :
 Les fibres ;
 Les tissus ;
 La paroi cellulaire et les cellules.
IV.2.3.1. Les fibres :
La paroi de la fibre a une structure polylamelée (alternance de lamelles larges et de

lamelles étroites), particulièrement à la périphérie des chaumes. La partie fibreuse est plus
grande à la périphérie qu’à l’intérieur où c’est le parenchyme qui domine. Il en est de même
pour la longueur des fibres où le maximum se trouve au milieu de la paroi cellulaire. Les
fibres sur la partie interne sont plus courtes à raison de 20 à 40 % . De même, la quantité
de fibres augmente de la base au sommet de la tige, et parallèlement, une diminution de la
quantité de parenchymes.
En se rapprochant du sommet de la tige, on constate une diminution progressive de la

longueur et du degré de maturité des fibres ainsi que l’épaisseur de la paroi cellulaire.
Les fibres représentent 40 % de la masse de chaume. Il varie considérablement

entre les espèces. Aussi, le contenu et la longueur des fibres influencent grandement la
densité. La longueur de fibre est fortement corrélée avec le diamètre de fibre, l’épaisseur de
la paroi cellulaire, aussi bien avec le module d’élasticité qu’avec la force de compression.
La partie externe du chaume possède une densité plus élevée que la partie interne.
IV.2.3.2. Tissus :
Globalement, il y a plusieurs parties qui forment le tissu des hautes plantes ; mais
celui du bambou se compose de la manière suivante :
 Sclérenchyme ;
 Parenchyme ;
 Système vasculaire ;
 Tissu parenchymateux [12].
IV.2.3.3. La paroi cellulaire et les cellules :
Un amas de cellules forme la couche limite appelée « la lamelle moyenne ». Les

différentes couches de la paroi cellulaire sont disposées sur le côté intérieur de cette lamelle,
c’est-à-dire la paroi primaire due au développement des cellules, suivie par la seconde.
IV.3 . EXTRACTION DES FIBRES :
Une étape est nécessaire au préalable avant toute transformation des fibres. Il s’agit de la
préparation du chaume de bambou. Ensuite, il y a deux choix possibles : le tissage ou bien le
défibrage proprement dit. Un aperçu de ces différentes étapes est présenté dans ce qui suit
d’autant que nous les aborderons plus en détail dans la partie expérimentale.
IV.3.1. Préparation du chaume :
Elle touche toutes les étapes précédant l’extraction. Elle commence par le choix de
l’espèce du bambou à utiliser. Et dans la plupart des cas, c’est la base et le milieu du bambou
qui sont les plus utilisés [6].
Elle sera détaillée dans la partie expérimentale.
IV.3.2. Extraction de fibre de bambou : [4]
Divers ouvrages montrent l’extraction des fibres de bambou. Et d’une manière

générale, on peut classer l’extraction des fibres en 4 groupes :
 l’extraction par voie manuelle ;

 l’extraction par voie mécanique ;
 l’extraction par voie chimique ;
 l’extraction par explosion vapeur.
IV.3.2.1. Extraction par voie manuelle :
Après avoir enlevé les zones contenant les nœuds et une très fine couche d’exoderme du
bambou, on débite des lamelles de 0,5 à 1,5 mm d’épaisseur et 10 mm de largeur. Une
immersion des fibres dans l’eau pendant 3jours permet de faciliter leurs extractions. Alors, de
légères frappes permettent de séparer les fibres. Les amas de fibre ainsi obtenus sont séparés
à l’aide d’un couteau aiguisé. Ce processus peut être répété.
IV.3.2.2. Extraction par voie mécanique :
Le défibrage se fait surtout par des machines spécifiques en exploitant la structure

des fibres qui est en lamelle.
Deux techniques sont particulièrement utilisées :
 Le pressage : les lamelles de bambou obtenues précédemment sont pressées pendant

un temps déterminé ;
 Le laminage : les lamelles sont laminées plusieurs fois entre deux rouleaux écartés
d’une certaine distance pour une vitesse de rotation bien spécifique.
Des progrès ont donné d’autres machines pour l’extraction de fibres de bambou
notamment les machines centrifuges [F].
IV.3.2.3. Extraction par voie chimique :
Plusieurs travaux ont été déjà réalisés pour le défibrage du bambou en utilisant des
produits chimiques. Cependant, ils sont moins précis et ont besoin d’être vérifiés par des
expériences. Un produit est presque commun à tous ces travaux, il s’agit de l’hydroxyde
de sodium.
D’autres produits chimiques sont aussi utilisés comme le HNO3 et le KClO3 couplés
avec d’autres appareils plus sophistiqués (régénérateur de cellulose).
Le processus est plus complexe que celui énoncé ci-dessus.
IV.3.2.4. Extraction par explosion vapeur :
Pour cette extraction, on exploite surtout la vapeur surchauffée et la pression du milieu

expérimental. En effet, des cycles répétés de détente de la vapeur de 0,7-0,8 MPa à la pression
atmosphérique vont assurer la séparation entre les composants de la paroi cellulaire [4].
IV.4 . Morphologie des fibres de Bambou :
Comme il a été déjà cité plus haut, les fibres possèdent une structure polylamelée.
Cette structure consiste en une alternance d’une épaisse et d’une mince couche de
microfibrilles orientées [H].
Les cellules d’un brin de fibre se composent de 3 à 4 couches épaisses et entre chaque
couche se trouve une couche mince. La paroi cellulaire de la gaine se compose seulement
d'une ou 2 couches fines. Une fibre de la gaine présente un taux de lignification plus élevé
qu’un brin de fibre et les couches minces plus que les couches épaisses. L’angle des
microfibrilles varie de 3 à 10°. Comme les couches épaisses ne possèdent pas la même
épaisseur, donc elles sont identifiées non pas par l’épaisseur, mais par l’angle des microfibrilles.
Figure 10 : Structure polylamelée d’une fibre de bambou
IV.5 . Composition chimique des fibres : [4]
La plupart des plantes à fibres sont formées par des composants majoritaires et des
composants minoritaires. Dans le premier, on retrouve la cellulose, l’hémicellulose et la
lignine cires ; dans le second, la protéine, l’amidon, les extractibles par solvants organiques
et d’autres éléments inorganiques. La teneur de ces différents éléments dépend du type de
fibres. D’une manière générale, la fibre contient 60-80 % de cellulose, 5-20 % de lignine et une
humidité supérieure à 20 %
CHAPITRE V : METHODES DE CARACTERISATION DES

MATIERES PREMIERES
Pour la confection des BTC renforcées par des fibres de bambou, nous avons utilisés les
matières premières suivantes :
 latérite de Vontovorona, noté S ;

 fibres de bambou, noté F ;
 ciment Lafarge CEM I 42,5, noté C.
V.1. Détermination des caractéristiques chimiques :
L’analyse chimique d’un matériau est essentielle afin de connaître les différents
constituants chimiques : les éléments majeurs (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO), la teneur en SO3.
Les processus et les modes opératoires de l’analyse chimique sont détaillés en annexe,
mais nous ne présentons dans la suite que les principes de ces processus.
V.1.1. Détermination de la silice :
PRINCIPE :
L'essai consiste à déterminer la teneur en résidu insolubles (RI) et silice (SiO2) dans les
matériaux.
(5RI+SiO2) % = (P1-P0) x 100

Avec Po: poids du creuset vide en gramme
P1: poids du creuset (à 1000 ±25°C, pendant 45 min) résidu calciné
V.1.2. Détermination de la teneur en Al2O3 et Fe2O3 :
PRINCIPE :
L'essai consiste à déterminer la teneur en alumine (Al2O3) et l'oxyde de fer (Fe2O3)

ensemble dans les matériaux.
% Al2O3 = V x fEDTA/ Al2O3

Avec : V : volume de EDTA
fEDTA/ Al2O3 : facteur de l’EDTA pour Al2O3
V.1.3. Dosage de Fe2O3 :
PRINCIPE :
L'essai consiste à déterminer la teneur en oxyde de fer (Fe2O3) dans les matériaux.
% Fe2O3 = V x fEDTA / Al2O3

Avec : V: volume de l’EDTA versé pour le dosage de Fe2O3
fEDTA / Al2O3 : facteur de l’EDTA pour Fe2O3.
V.1.4. Teneur en CaO :
PRINCIPE :
L'essai consiste à déterminer la teneur en CHAUX (CaO) dans les matériaux.

%CaO = V x fEDTA / CaO
Avec : V: volume de l’EDTA versé pour le dosage de CaO
fEDTA / CaO : facteur de l’EDTA pour CaO.
V.1.5. Teneur en CaO libre :
PRINCIPE :
Pour déterminer la teneur en chaux libre, 1g d’échantillon est introduit dans un fuel jaugée
de 100ml, que l’on remplit ensuite par une solution d’eau sucrée à 10%. La solution est agitée
pendant 15 mn et filtrée sur filtre rapide ; on prélève 25cm3 de filtrat qui sont versés dans une
vase à précipiter, puis on ajoute quelque gouttes de phénolphtaléine et on titre par l’acide
sulfurique concentré 4.373 g/l jusqu’à un virage de la coloration rouge violacée vers incolore.
Le nombre de millimètres employé indique directement la teneur centésimale en chaux libre.
V.1.6. Teneur en MgO :
PRINCIPE :
L'essai consiste à déterminer la teneur en magnésium (MgO) dans les matériaux.

% MgO = fEDTA / MgO
Avec : V: volume de l’EDTA versé pour le dosage de MgO
fEDTA / MgO : facteur de l’EDTA pour MgO.
V.1.7. Perte au feu :
La perte au feu des échantillons est déterminée à 1050°C avec un temps de 1heure.
Le mode opératoire se fait comme suit :
Mettre l’échantillon dans un creuset en platine soit P0 la masse totale, puis le mettre dans
l’étuve à 105°C puis 950°C.
A la sortie de l’étuve, le refroidir dans un dessiccateur jusqu’à l’obtention d’une masse

constante.
La perte au feu est exprimée par la relation suivante :
𝑴𝒔𝟏𝟎𝟓 − 𝑴𝒔𝟗𝟓𝟎
PF =
𝑴𝒔𝟗𝟓𝟎
Avec : 𝑴𝒔𝟏𝟎𝟓 = masse à l’étuve 105°C
𝑴𝒔𝟗𝟓𝟎 = masse à l’étuve 950°C
Photo 1 : Etuve électrique
V.1.8. Teneur en Matière Organique (MO) :
PRINCIPE :
La teneur en MO d’un représente la masse des matières organiques qu’il contient. Elle est
définie par le rapport entra la masse du sol sec et la masse du sol après calcination (à 975°C)
Avec : Ms : masse du sol après calcination

Mc : masse du sol sec
V.2. Détermination des caractéristiques physiques :
V.2.1. Teneur en eau :
Elle est donnée par le rapport, exprimée en pourcentage, de la masse d’eau que le matériau
contient et la masse du matériau, après dessiccation à 105oC jusqu’à l’obtention d’une masse
constante.
La teneur en eau naturelle correspond à la totalité de la quantité d’eau interstitielle ainsi
qu’une partie de l’eau absorbée et d’une très faible quantité d’eau de constitution.
Elle permet aussi d’apprécier l’état dans lequel se trouve le sol, selon l’expression suivante
Avec : Pe : masse d’eau en [Kg]

et Ps : masse du matériau en [Kg]
V.2.2. Degré de saturation :
C’est aussi le rapport du volume occupé par l’eau au volume total des vides. Lorsque le
terrain est sec.
Si le terrain est saturé : SR =100%, c'est-à-dire lorsque l’eau baigne tous les vides du
squelette granulaire, SR = 1
V.2.3. Masse volumique apparente :
On appelle la masse volumique d’un sol, la masse d’un volume de sol c'est-à-dire la
somme des masses des grains, de l’eau et de l’air que contient ce volume.
On définit également la masse volumique sèche qui est la masse de la matière sèche contenue
dans l’unité de volume, c'est-à-dire la masse des grains. Elle est exprimée par la formule
suivante :
Avec : m est la masse de l’échantillon [Kg]

V est le volume de l’échantillon [2]
Elle est déterminée en procédant par l’essai suivant :
 Remplir un récipient taré de 1 litre avec le matériau versé en filet continu à l’aide d’un
entonnoir ;
 Araser ensuite la surface en évitant de tasser ;
 Peser le tout.
La surface spécifique d’un granulat est la surface totale développée par les grains en cm²,
dans un gramme de granulat. La méthode de détermination la plus utilisée est celle de BLAINE.
Cette méthode préconise l’utilisation d’un appareil appelé «perméabilimètre de BLAINE ».
Dans ce cas la surface spécifique est alors dénommée « surface spécifique de BLAINE ».
V.2.4. Masse spécifique :
V.2.4.1. Principe :
Déterminer la quantité du matériau tel que le volume occupé réellement par la matière
solide soit égal à l’unité.
V.2.4.2. Mode opératoire :
 verser de l'eau dans le pycnomètre jusqu'au trait repère et déterminer M1 (pycnomètre

essuyé)
 vider une partie du pycnomètre et déterminer m2
 préparer un échantillon sec
 verser l'échantillon dans le pycnomètre à l'aide de la main écope et provoquer le départ
des vides (= air) en remuant le mélange avec la tige agitateur. Noter la nouvelle masse
m'2
 compléter le niveau d'eau dans le pycnomètre jusqu'au trait repère. Noter la nouvelle
masse M3
On pose: M2 = m’2 - m2 = masse de granulats secs introduits dans le pycnomètre

M = M1 + M2 - M3 = masse de l'eau "supprimée" par l'introduction du granulat
La masse volumique de l'eau étant sensiblement égale à 1g/cm3 à température ambiante
On a: V ≈ M
D’où :
𝑀2
𝛾𝑠 =
𝑉
Avec : γs : Masse spécifique ;
M2 : Masse de granulats ;
V: Volume de l’eau.
V.2.5. Porosité :
La porosité, est le rapport du volume des vides : c'est-à-dire du volume occupé par l’air,
l’eau ou de deux fluides simultanément ; au volume total du sol.
Elle est donnée par l’expression suivante :
Avec : n : porosité ;
v : volume du vide ;
V : volume du matériau ;
p : porosité ;
Mh: Masse du matériau humide ;
Ms: Masse du matériau sec.
V.2.6. Indice des vides :
C’est le rapport du volume des vides au volume des grains solides.

On utilise également l’indice des vides « e » qui joue un double emploi avec la porosité « n »
mais l’utilisation est plus commode dans certains problèmes. Il est montré par la formule
suivante :
Avec : e : indice des vides

n : porosité ;
V : volume des grains solides;
V.3. Détermination des caractéristiques géotechniques :
V.3.1. Analyse granulométrique :
V.3.1.1. par Tamisage :
Les analyses granulométriques ont été faites par la méthode classique de tamisage
complétée d’une sédimentométrie. C’est une méthode qui consiste à faire passer une masse bien
déterminée d’échantillon à travers une série de tamis de différents modules. Les refus sont
pesés. On en déduit les tamisats, on peut alors tracer la courbe représentant les tamisats cumulés
en fonction de l’ouverture des tamis.
V.3.1.2. par Sédimentométrie :
La sédimentométrie a pour objectif de déterminer la répartition en masse des grains du

sol suivant leur dimension pour des fines particules. En effet, lorsque le diamètre des particules
est faible, le tamisage ne permet plus d’obtenir des résultats précis. Cet essai complète l'analyse
granulométrique par tamisage et concerne les éléments passant au tamis à mailles carrées
inférieures à 0,09 mm.
V.3.2. Les limites d’Atterberg :
BUT ET PRINCIPES :
Etablir un lien entre la teneur en eau du sol et son comportement.
L’opération s’effectue en deux phases :
 - Recherche de la teneur en eau WL (limite de liquidité) par un appareil de Casagrande

constitué d’une coupelle normalisée, montée sur un support métallique avec manivelle,
le tout étant fixé sur un socle en bois bakélisé. La teneur en eau est rainurée par une
dimension normalisée, pratiquée sur le sol disposé dans la coupelle de Casagrande.
L’appareil se ferme sous l’action de 25 chocs appliqués de manière normalisée, l’essai
est pratiqué pour différentes teneurs en eau et on trace la courbe d’évolution du nombre
de coups.
 - Recherche de la teneur en eau Wp (limite de plasticité) par une plaque lisse en marbre
pour le malaxage du sol et la confection de rouleaux de sol. Cette teneur est exprimée
en pourcentage pondéral, la masse du matériau sec étuvé à 105°C.
V.3.3. Essai Proctor :
 But
L’essai PROCTOR a pour but de déterminer, pour un compactage normalisé d’intensité

donnée, la teneur en eau optimale et la densité sèche maximale correspondante.
 Principe de l’essai
L’essai consiste à compacter dans un moule normalisé, à l’aide d’une dame normalisée et
suivant un processus bien défini, un échantillon des matériaux à étudier. On détermine sa teneur
en eau et son masse volumique sèche après compactage. On répète plusieurs fois de suite
l’opération afin de faire évoluer la masse volumique des matériaux; ensuite on trace la courbe
représentative de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau dont l’abscisse est
la teneur optimal de PROCTOR et l’ordonnée la masse volumique sèche optimale de
PROCTOR.
Le tableau suivant montre le test de compressibilité :
Tableau 6 : Test de compressibilité ou essai Proctor
CARACTERISTIQUES ESSAIS NATURE ESSAI
OPN OPM
Masse dame [g] 2.490 4.535
Diamètre de mouton [mm] 59 51
Hauteur de chute [mm] 305 452
Nombres des couches 03 05
Epaisseur/couche [cm] 0.4 2.5
Nombre coups/couches 56 56
V.3.4. Essai de résistance au poinçonnement/ essai CBR après immersion :
Cet essai consiste à déterminer l’essai CBR. Il permet également de déterminer la valeur
du gonflement linéaire de l’éprouvette observé après immersion.
L’essai CBR après immersion est réalisé sur l’échantillon de sol compacté à l’énergie
Proctor modifié et immergés dans l’eau pendant 7 jours à 20°C.
V.4. CARACTERISATION DES PRODUITS FINIS
V.4.1. Retrait :
Le retrait s’exprime par la variation de longueur ou de dimension au cours du séchage de

l’échantillon.
On mesure la longueur du matériau façonné frais. Après 28 jours de séchage, on le
mesure encore.
𝑑ℎ − 𝑑𝑠 𝐿1 − 𝐿2
𝑅[%] = ∗ 100 𝑜𝑢 𝑅[%] = ∗ 100
𝑑ℎ 𝐿1
Avec L1 : longueur du produit frais

L2: Longueur du produit complètement sec
dh: Diamètre du produit frais
ds: Diamètre du produit complètement sec
R [%] : retrait
V.4.2. Absorption d’eau :
C’est la quantité d’eau absorbée par l’échantillon pendant un certain temps au cours de
séchage.
Le taux d’absorption d’eau de chaque produit est exprimé par la relation suivante :
[𝑀𝑠𝑎𝑡 − 𝑀𝑠]
𝑊𝑚 = ∗ 100
𝑀𝑠
Avec Msat : Masse de matériau saturé (tous les vides sont remplis d’eau)
Ms : Masse du matériau sec
V.4.3. Résistance à la compression :
Elle exprime la charge limitée par unité de surface à laquelle l’échantillon peut résister
sans être écrasée. Selon la relation suivante :
𝐹
𝑅𝑐 =
𝑆𝑏
Avec Rc: résistance à la compression ou à l’écrasement [MPa]

F : charge maximale supporté par l’éprouvette [daN]
Sb: Section brut de l’éprouvette [cm²]
Par convention la résistance à la compression est exprimée en [bar] ou en [MPa]

La machine utilisée pour mesurer la résistance à la compression est par la photo suivante :
Photo 2 : Presse CBR, la machine utilisée pour mesurer la résistance à la compression de

l’échantillon [LNTPB]
Après la période de séchage de 7 jours, on effectue le test de compression à sec et celui

de la compression humide.
Lors de la compression à sec, les éprouvettes sont placées à l’air pendant 7 jours.
Lors de la compression humide, les éprouvettes sont soumises à une immersion totale
(3jours à l’air + 4 jours à l’eau) puis écrasées.
V.4.4. Résistance à la traction :
C’est la charge limitée par unité de section que l’échantillon peut supporter sans aucune
rupture.
Elle est déterminée à partir de la formule de la résistance à la compression selon la relation
suivante :
1
𝑅𝑡 = 𝑅
10 𝑐
Avec Rt : est la résistance à la traction
Avant de soumettre les éprouvettes à l’essai de compression et à la traction, elles sont

d’abord pesées. Ceci permet de déterminer leurs masses volumiques au moment de
l’écrasement.
V.4.5. Résistance à la flexion :
V.4.5.1. But :
Cet essai consiste à déterminer la résistance à la flexion des éprouvettes.
V.4.5.2. Principe :
L’essai se fait sur l’éprouvette parallélépipédique reposant sur deux appuis parallèles A
et B ; on applique au milieu une charge F que l’on fait croître graduellement jusqu’à la rupture
qui se produit au milieu de l’éprouvette.
Dimensions moyennes : h (hauteur) = 10 cm
l (largeur) = 11 cm
L (longueur) = 22 cm
Figure 11 : Schéma simplifié d’une éprouvette parallélépipédique
Eprouvette
Figure 12 : Eprouvette parallélépipédique sollicitée à la flexion
V.4.5.3. Expression des résultats
On note la force appliquée à la rupture (lecture sur le cadran en daN). La résistance à la

flexion simple Rf est définie par [15]:
3.𝐹.𝐿
Rf =
2.𝑙.ℎ2
Avec : Rf: résistance à la flexion (MPa)
F: Force maximale appliquée (N)
L: Distance entre les deux appuis (mm)
l : Largeur de l’éprouvette (mm)
h: Hauteur de l’éprouvette (mm)
V.4.5.4. Condition d’essai :
L’éprouvette est séchée à l’air libre pendant au moins 7 jours avant le test [15].
V.5. EXTRACTION DES FIBRES DE BAMBOU ET TRAITEMENT :
V.5.1. Matériels :
Voici les différents matériels utilisés lors de la caractérisation physique des fibres de
bambou ainsi que leurs fonctions respectives récapitulées sous forme de tableaux : [4]
Tableau 7 : Fonction des matériels et outils pour pré-test
V.5.2. Matière bambou utilisée :
V.5.2.1. Choix de l’espèce :
L’espèce est choisie plus particulièrement du fait du diamètre du chaume présentant alors
un taux de fibres élevé. Pour ce faire, on a choisi deux espèces qui sont :
Le Dendrocalamus giganteus ou encore connu sous le nom vernaculaire dont le diamètre

intérieur peut atteindre 10cm pour une paroi d’épaisseur 1,5 cm. Cette espèce fait partie
des bambous géants parce que sa longueur peut atteindre 15 m.
Photo 3 : Touffe de Dredocalamus giganter
Le Bambusa vulgaris dont le diamètre intérieur est de 8cm avec une paroi d’épaisseur
2cm. Sa longueur peut atteindre 10m.
Photo 4 : Bambusa vulgaris
On a choisi des chaumes matures dont l’âge est estimé à 3ans. Comme on l’a déjà vu
précédemment, la hauteur que nous avons utilisée est de l’ordre de 8 m à partir de la base qui
correspond à la base et au milieu du bambou.
V.5.2.2. Détermination de l’état de maturité du bambou :
La détermination de la maturité du bambou se distingue par 4 caractéristiques :
 La position du chaume par rapport à la touffe ;

 Le son ;
 La structure interne du chaume ;
 Les gaines.
a - La position du chaume par rapport à la touffe :
Étant donné que les espèces sont du genre cespiteux, les tiges se trouvant à la
périphérie sont alors plus jeunes que celles se trouvant à l’intérieur de la touffe.
b - Le son :
En tapant le chaume du bambou avec une machette, on entend différents bruits. On

utilise alors l’effet de percussion. Classifier le bambou par cette méthode requiert de
l’expérience. En effet, divers classements peuvent être établis, mais on peut définir deux états :
Le premier sonne comme un corps creux ce qui indique que le bambou n’est pas
encore mature. On peut l’estimer à un an d’âge.
La deuxième donne un bruit assez aigu traduisant un état de maturité supérieur à la

précédente.
Plus le son obtenu est aigu, plus le bambou est mur.
c - La structure interne du chaume :
Pour distinguer la chair afin d’en déterminer la structure, on enlève l’épiderme avec une
machette. Un bambou âgé est caractérisé par des fibres bien évidentes de couleur rouge ; tandis
qu’un bambou peu âgé présente une couleur claire, blanche dont les fibres sont jaunes.
d - Gaine :
Extérieurement, un bambou mature ne présente plus de gaines à l’extérieure, c’est-

à-dire sur l’entre-nœud. Il reste seulement la trace de gaine.
V.5.3. Récolte du bambou :
Coupe :
La coupe du bambou exige quelques techniques et aussi quelques matériels. La coupe

est réalisée à une certaine distance du sol environ 3 à 4 chaumes.
Pour couper le bambou, on a employé une hache.
Avec une hache, on coupe une tige de bambou. La coupe de la tige de bambou doit se
faire suivant une direction particulière dans le sens du fléchissement.
Elle ne doit pas se faire perpendiculairement aux fibres, mais doit être inclinée d’un
certain angle pour plus d’efficacité et pour éviter aux fibres de se fendre. On entaille le bambou
sur la partie concave, le reste de la coupe se fait dans la direction opposée. L’entaille est réalisée
à cet emplacement pour éviter qu’il ne se fende.
V.5.4. Préparation du chaume de bambou pour le transport :
 On enlève les ramuscules comme suivant la direction de la croissance ;

 On enlève également la partie haute où le diamètre du chaume est assez petit
traduisant une densité de fibre peu élevé ;
 On coupe la tige transversalement pour avoir une longueur d’environ 1,50 m ;
 On fend le bambou maintenant dans le sens de la longueur pour faciliter le transport,
car on peut ainsi le mettre en fagot.
Photo 5 : Bambou en fagot
On a transporté le bambou
 Dendrocalamus giganteus de Fanandrana à Toamasina

 Bambusa vulgaris d’Anosizato à Antananarivo
V.5.5. DIFFERENTS PROCESSUS POUR L’EXTRACTION DES FIBRES :
Pour extraire les fibres, les processus suivants ont été suivis :
 Préparation de l’entre-nœud et immersion des lamelles ou bâtonnets dans la solution

de soude ;
 Prélèvement des bâtonnets immergés ;
 Rinçage ;
 Broyage ;
 Extraction manuelle des fibres ;
 Séchage.
V.5.4.1. Préparation l’entre-nœud et immersion des lamelles dans la solution de

soude :
a - Préparation de l’entre-nœud :
On enlève le nœud avec une scie électrique :
Photo 6 : Nœuds avec leur diaphragmes et Chaume à nœuds enlevés
Enlever l’épiderme du bambou, puis couper pour obtenir des lamelles ou plutôt
bâtonnets de dimensions choisis aléatoirement, qu’on expliquera plus bas, les deux
opérations peut être interverties ;
Photo 7 : Chaume à épiderme enlevé
b - Immersion des lamelles :
Après avoir préparé la solution de soude d’une concentration spécifique, les bâtonnets
y sont ensuite immergés durant un temps bien déterminé.
Ceci dans le but d’éliminer une certaine quantité de la lignine et de l’hémicellulose.
V.5.4.2. Prélèvement des bâtonnets :
Les alcalis-celluloses, produits de l’immersion des fibres, sont ainsi prélevés de la

solution. On peut encore verser la solution de soude et récupérer les bâtonnets ensuite. Durant
toute la manipulation, on veillera à porter une paire de gants parce que la soude est
corrosive sur les mains mêmes à faible concentration.
V.5.2.3. Rinçage :
Cette opération est effectuée pour éliminer partiellement les excès de soude et pour
minimiser l’impact de l’hydroxyde de sodium sur les matériels métalliques et sur l’opérateur
surtout.
V.5.2.4. Broyage des bâtonnets :
Le broyage par un marteau permet d’une part d’éliminer la soude résiduelle n’ayant
pas réagi et d’autre part de séparer les différents composants. Effectivement, une fois
pressés, la cellulose se présente sous forme de brins orangés et les autres éléments en jaune.
Et cela facilite beaucoup l’extraction.
V.5.2.5. Extraction manuelle des fibres :
En combinant l’effet de la soude et en exploitant la structure fibrillaire du bambou, on

arrive facilement à en extraire les fibres.
V.5.2.6. Séchage des fibres :
L’eau au même titre que la soude peut altérer la cohésion entre fibres et matrice. C’est
pourquoi un séchage soigné doit suivre le rinçage des fibres. Le séchage s’est fait à
l’air libre. Généralement, 36 heures suffisent pour sécher complètement les fibres.
V.5.6. ETUDE DE L’EXTRACTION DES FIBRES AVEC DES PRODUITS

COURANTS [10]
V.5.6.1. Le but :
On cherchera effectivement à déterminer les possibilités concernant l’utilisation de

produits courants pour l’extraction de fibre de bambou. On utilise pour cela des processus
simples.
V.5.6.2. Les processus utilisés :
a - Préparation du chaume :
On a utilisé pour se faire des bambous fraichement coupés c’est-à dire après 2jours de
récolte. Les différentes étapes énoncées plus haut sont suivies jusqu’à l’obtention des bâtonnets
en ne prenant garde aux dimensions.
Photo 8 : Bambou sous forme de bâtonnets
b - Extraction des fibres avec de la soude caustique pure :
Deux expériences ont été réalisées et la durée maximum est fixée à 20 heures en
s’intéressant au temps supérieur à 8 heures et les prélèvements ont été effectués toutes les 4
heures. Les buts principaux de ces expériences sont :
 L’étude pour l’extraction des fibres de la paroi externe et interne ;

 L’influence de la dimension des lamelles sur l’extraction ;
 La détermination de la concentration minimale et du temps optimum pour l’extraction
des fibres ;
Les perlées de soude ont été pesées à l’aide de la balance de précision ±0,1g.
Photo 9 : lamelles broyées
c - Expérience :
Les taux de soude utilisées sont de 3 % et 6 %.
On utilise alors les masses de 6,6 g et 13,2 g pour l’obtention de solutions respectives de
200mL à 3 % et 6 %.
Tableau 8 : Dimensions des lamelles de bambou pour l’expérience
d - Résultats :
Le tableau suivant illustre la dimension des différents échantillons.
Tableau 9 : Résultats de l’expérience
e - Interprétation :
Le résultat pour 12 h montre l’efficacité de la solution à 3 %. Mais on a constaté que le

broyage de la partie externe des lamelles est assez difficile. Ce qui montre que la liaison entre
les fibres de la paroi externe est plus conséquente que celles de la paroi interne. Évidemment,
si l’imprégnation est totale, le pressage sera alors facile et l’extraction possible.
La différence de structures entre les fibres externes et internes induit des phénomènes non
négligeables sur l’imprégnation des fibres. La zone extérieure s’imprègne difficilement
rendant alors le broyage difficile et l’impossibilité d’en extraire la totalité des fibres.
f - Conclusion
La concentration à laquelle il est possible d’extraire les fibres est de 3 %, mais avec un
broyage assez ardue. On va donc fixer cette concentration, séparer le processus de
l'extraction de la paroi externe et interne ; et essayer d’uniformiser les dimensions des
lamelles pour qu’elles soient les plus petites possible afin d’en faciliter l’imprégnation et
par conséquent l’extraction des fibres. Le temps optimal pour l’extraction s’en déduira
facilement.
V.5.6.3. Amélioration du processus de l’extraction des fibres :
Après broyage des bâtonnets, on a constaté que l’utilisation d’un peigne à cheveux
facilitait grandement la séparation des fibres avec les autres composantes.
Photo 10 : Peignage des lamelles broyées
REMARQUES GENERALES :
 Toutes les manipulations sont effectuées à température ambiante.

 Les expériences ont été faites à Antananarivo avec des températures se situant entre 20
°C à 28 °C
CHAPITRE VI : CARACTERISTIQUES DES MATIERES

PREMIERES
VI.1. Caractéristiques de la latérite S : [5]
VI.1.1. Composition chimique :
Les résultats de l’analyse chimique élémentaire de l’échantillon de sol (S) sont donnés
dans le tableau suivant :
Tableau 10 : Analyse chimique de la latérite de Vontovorona
Constituants Teneur en%

Perte au feu à 975°C 16,50
Résidus insolubles dans HCl 0,63
SiO2 18,32
Al2O3 26,62
Fe2O3 30,56
CaO -
MgO 0,13
SO3 0,04
MnO 0,08
TiO2 6,29
Na2O 0,02
K2O 0,01
P2O3 0,57
Cr2O3 0,21
VI.1.2. Propriétés physiques et mécanique :
Les propriétés physiques de l’échantillon (S) sont données dans le tableau n° suivant :
Tableau 11 : Propriétés physiques de (S)
Paramètres Volumes
W% 3,41
γd [T/m3] 1,43
γs [T/m3] 2,78
PF 16,50
Avec : γd : Masse volumique ;
Γd : Masse spécifique.
VI.1.3. Propriétés géotechniques :
VI.1.3.1. Analyse granulométrique par tamisage :
La granulométrie est déterminée après un traitement approprié (défloculation).
 Par tamisage sur colonne de tamis pour la fraction supérieure à 74µ ;

Les résultats de l’analyse granulométrique par tamisage de la latérite de Vontovorona
sont les suivants :
Tableau 12 : résultats de l’analyse granulométrique
MODULE OUVERTURE REFUS % %
AFNOR DE TAMIS CUMULES REFUS TAMISATS
en [mm] [g] CUMULES CUMULES
34 2,00 0,0 0,0 100
31 1,00 13 3,25 96,75
29 0,63 38 9,5 90,50
26 0,315 96 24 76
23 0,16 163 47,75 59,25
20 0,08 210 52,50 47,5
La courbe représentative est tracée sur un repère semi-logarithmique et donnée par la

figure suivante :
100
90
TAMISATS CUMULES [%]
80
70
60
50
40
34 31 29 26 24 20
MODULE AFNOR
Figure 13 : Courbe granulométrique de l’échantillon (S)
La détermination visuelle de la dimension maximale D des grains contenus dans le sol

permet d’avoir la valeur de Dmax = 1mm. L’échantillon de sol est composé de 52,50%
d’éléments supérieurs à 80μm et 47,50% de fines.
La courbe granulométrique montre alors que les éléments grenus et des éléments fins sont
en quantité proportionnelle. Nous pouvons dire alors que l’échantillon (S) est constitué de sol
grenu avec fines.
VI.1.3.2. Limites d’ATTERBERG :
Les valeurs des limites d’Atterberg de l’échantillon (S) sont montrées dans le tableau
suivant :
Tableau 13 : Limites d’Atterberg
D’après l’indice de plasticité obtenue, nous pouvons classer notre sol d’étude parmi les
sols peu plastiques.
VI.1.3.3. Les optimums Proctor
La valeur de la densité sèche optimale γdopt et celle de la teneur en eau optimale Proctor
wopt% sont représentées sur le tableau et la figure suivants.
Tableau 14 : Valeurs optimums Proctor
Mesure 1 2 3 4 5
W% 11 16 18 2 23
γd (KN/m3) 15,9 17,0 17,6 17,2 16,8
Figure 14 : Courbe Proctor
D’après cette courbe, nous avons une teneur en eau optimum de :
Wopt =19 ,03%
avec un poids volumique sec maximale de: γdopt = 17,7 KN/m3
Nous avons une courbe plus ou moins aplatie, donc, du point de vue compactage, le sol
est peu sensible à l’eau, parce qu’une variation assez grande de l’humidité influe peu sur la
densité sèche; d’où le sol est facile à compacter.
Nous disons aussi que cette masse volumique maximale assez, s’explique par la quantité
de fines (47,5%) dans l’échantillon.
VI.1.3.4. Classification géotechnique [2]
Nombreux sont les systèmes de classification géotechnique, mais nous en allons

considérer deux pour catégoriser notre sol.
D’après la classification géotechnique selon HRB (Highway Rescearch Board) donnée

par le tableau suivant :
Tableau 15 : classification géotechnique selon HRB
Nous pouvons dire que la latérite de Vontovorona est classée parmi les sols argileux et de
classe A-7-6 : (WL - 30) = 5,95% < IP = 11,60%
D’après la classification géotechnique selon P&Ch et USCS (PONTS ET CHAUSSEES

et UNIFIELD SOIL CLASSIFICATION SYSTEM) donnée par la figure suivante :
Figure 15 : Classification géotechnique selon P&Ch et USCS
Notre sol d’étude est classé parmi les argiles peu plastiques (Ap), ce qui justifie son degré
de plasticité (peu plastique).
VI.2. Caractéristiques des fibres de Bambou :
VI.2.1. Masse d’un brin de fibre :
On a effectué des pesées pour avoir une idée approximative sur la masse d’un brin de
fibre. Les résultats sont récapitulés dans le tableau suivant :
Tableau 16 : Récapitulation de la masse des brins de fibre
Echantillon Espèce : Dendrocalamus Espèce : Bambusa

giganteus [mg] vulgaris [mg]
L= 10cm L= 10cm
1 32,5 20.7
2 14,4 25,3
3 22,7 16.5
4 25,6 30.2
Source : Auteur
Ceci montre que la masse des fibres extraites est non uniforme s’expliquant par des
diamètres variables vu que leurs longueurs (L= 10cm) sont pratiquement les mêmes.
VI.2.2. Masse spécifique :
Évaluer la masse volumique directement est ardue du fait du diamètre des fibres et
des vides. Ces configurations ne donneraient guère aux fibres une forme géométrique bien
définie afin de calculer le volume.
Pour chercher le volume, on a effectué au laboratoire l’essai sur la détermination de

la masse volumique en se basant sur le volume d’eau déplacée.
Nous avons utilisé les formules suivantes en prenant les masses exprimées en gramme et
les volumes (en cm3) :
𝑚𝑓
γf = 𝑉𝑓
Avec : mf = mep+fibre - mep

Veau = meau = mtotale – mep+fibre
Vf = Vtotale - Veau
γf : masse volumique d’un brin de fibre.
VI.2.2.1. Dendrocalamus giganteus :
Pour l’espèce Dendrocalamus giganteus, les masses volumiques sont récapitulées dans
le tableau suivant :
Tableau 17 : Masse volumique de la fibre de Dendrocalamus giganteus
Masse Masse
Masse de Masse Volume Masse Volume
Essai éprouvette volumique
l’éprouvette totale total fibre fibre
+ fibre [g/cm3]
N°1 78 78,4 127,5 49,5 0,4 0,4 1
N°2 78 79,6 127,3 46 1,6 1,3 1,23
N°3 77,8 79,6 127,9 50 1,8 1,7 1,06
La valeur moyenne nous donne :
γ = 1,10 g/cm3
VI.2.2.2. Bambusa vulgaris :
Pour l’espèce Bambusa vulgaris, les masses volumiques sont récapitulées dans le tableau
suivant :
Tableau 18 : Masse volumique de Bambusa vulgaris
Masse Masse
Masse de Masse Volume Masse Volume
Essai éprouvette volumique
l’éprouvette totale total fibre fibre
+ fibre [g/cm3]
N°1 78 78,5 127,6 49,6 0,5 0,4 1,25
N°2 78,2 78,9 127,5 49,3 0,6 0.7 0,86
N°3 78,2 79,2 128,1 49,9 1 1 1
La valeur moyenne nous donne :
γ = 1,04 g/cm3
VI.2.3. Rendement d’extraction des fibres de bambou :
La variation du rendement des fibres est donnée dans le tableau suivant :
Tableau 19 : Variations des rendements des fibres
Massz initiale sans Masse sèche après extraction [g] Rendement [%]
épiderme interne et Dendrocalamus Bambusa Dendrocalamus Bambusa
externe [g] giganteus vulgaris giganteus vulgaris
100 65 64 65 64
150 75 80 50 53
VI.3. Caractéristiques du ciment :
Le ciment que nous avons utilisé est le ciment LAFARGE type CEMI 42,5.
VI.3.1. Caractéristiques chimiques :
VI.3.1.1. Composition chimique :
Le tableau suivant montre la composition chimique du ciment (C).
Tableau 20 : Composition chimique du ciment LAFARGE CEMI 42,5
Composition SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 CaO CaO PF

libre comb 975°C
% massique 18,98 4,44 7,05 61,78 1,65 1,73 0,98 61,94 3,40
VI.3.1.2. Indice d’hydraulicité :
C’est le rapport entre les constituants acides et les constituants basiques contenus dans
le ciment.
i= Al2O3+ Fe2O3+ SiO2 / CaO + MgO
i= 0,47
Comme i < 1, les constituants acides contenus dans le ciment sont inférieurs par rapport
aux constituants basiques.
VI.3.1.3. Modules et valeurs requises :
Le tableau suivant donne le module et les valeurs requises du ciment (C).
Tableau 21 : Module et valeur requises du ciment LAFARGE CEMI 42,5
MC MS MA
93,64 1,63 1,58
VI.3.1.4. Composition minéralogique :
Comme MA>0,63 et 90<MC<100, le mélange est donc normal
D’après la formule de BOGUE, on a :
C3 S = 4,07CaO – 7,61SiO2 – 6,72Al2O3 – 1,43Fe2O3
C2 S = 2,87SiO2 – 0,75C3S
C3 A = 2,65Al2O3 – 1,69Fe2O3
C4AF = 3,04Fe2O3
La composition minéralogique du ciment (C) est récapitulée dans le tableau suivant :
Tableau 22 : Composition minéralogique du ciment LAFARGE CEMI 42,5
Constituants C3S C2S C3A C4AF

% massique 54,27 13,39 11,17 13,49
VI.3.2. Caractéristique physiques
Les caractéristiques mécaniques du ciment (C) sont récapitulées dans le tableau suivant :
Tableau 23 : Caractéristiques physiques du ciment LAFARGE CEMI 42,5
Masse volumique en [T/m3] 3,11

Surface spécifique Blaine en [cm2/g] 3 121
Eau de gâchage en [%] 27,0
Début de prise en [mn] 203
Fin de prise en [mn] 273

Expansion à chaud [mm] Néant
VI.3.3. Caractéristiques mécaniques :
Les résultats des essais mécaniques du ciment (C) sont récapitulés dans le tableau suivant :
Tableau 24 : Résultats des essais mécaniques du ciment LAFARGE CEMI 42,5
Ages (jours) Rc (MPa) Rt (MPa)

2 21,2 4,4
7 32,3 5,7
28 43,2 7,1
Rc = Résistance à la compression moyenne
R t= Résistance à la traction moyenne
La classe vraie de résistance du ciment est FCE= 43,2MPa. Ce qui est très faible pour un
ciment de classe 42,5.
VI.4. ESSAI DE FABRICATION DES BTC
Pendant les essais, nous avons noté pour les fibres de bambou comme suit :
F1 : Fibre de Dendrocalamus giganteus
F2 : Fibre de Bambusa vulgaris
VI.4.1. Confection des éprouvettes
La latérite utilisée a été prélevée à Votovorona dans l’enceinte du Cité Universitaire.
VI.4.1.1. Préparation des matières premières :
La préparation des latérites se déroule comme suit :
 Séchage à l’air libre, à l’abri de l’humidité ;

 Broyage dans un broyeur;
 Criblage avec un tamis d’ouverture de 2mm.
VI.4.1.2. Le tamisage :
La latérite après avoir été broyée, est tamisée pour éliminer les particules grossières c'est-
à-dire les particules supérieures à la granulométrie voulue.
L’ouverture de tamis ne doit pas être supérieure à 0,25mm pour éviter l’usure prématurée
de la machine due aux éléments grossiers qui sont en général des grains de silice. Cependant,
la terre doit comporter une teneur en sable optimale.
Photo 11 : Série de Tamis
VI.4.1.3. Dosage :
La proportion des matières premières varie suivant la nature de la latérite à stabiliser :
Le dosage est déterminé par rapport à la masse sèche de la latérite.
a - Dosage volumétrique :
C’est une méthode plus simple et plus couramment utilisée. Pour ce faire, on dispose de
gabarits doseurs dans lesquels les volumes sont connus comme les brouettes, les seaux, ou dont
le débit est connu ou maitrisable comme les trémies
b - Dosage pondéral :
Dans cette méthode, on utilise des matériels de pesage qui doivent avoir une précision de
10 à 50g suivant la quantité pesée. Plus les quantités sont faibles, plus la balance devra être
précise. Il faut s’assurer de la fiabilité de l’opération, ainsi que son efficacité.
Photo 12 : Balance de précision
c - Mélange eau – liant
Le liant utilisé est de ciment LAFARGE CEMI 42,5 qui est encore à mélanger avec l’eau
pour faciliter le mélange et l’homogénéisation avec la matière première de base.
VI.4.2. Détermination de la proportion du liant et de la fibre :
Cet étape est très complexe, puisque, d’une part l’efficacité de la fabrication dépend très
fortement de la quantité du ciment et la fibre à utiliser, et d’autre part les performances des
échantillons finis varient avec sa teneur.
Normalement, chaque liant devrait être accompagné d’indications qui déterminent son
domaine d’applicabilité, mais nous n’avons pas ces indications préliminaires.
Comme il s’agit d’un travail de recherche, nous avons tenté de trouver la meilleure
proportion pour le stabilisant que nous avons utilisé.
La formulation de chaque essai est donnée par le tableau suivant :
Tableau 25 : Formulation de l’essai
Essai S [%] C [%] F1 ou F2 [%]
Tem 1 100 0 0
E1 99,5 0 0,5
E2 98 2 0
E3 97,5 2 0,5
E4 97 2 1
E5 96 4 0
E6 95,5 4 0,5
E7 95 4 1
E8 94 6 0
E9 93,5 6 0,5
E10 93 6 1
VI.4.3. Le malaxage :
Le malaxage est une technique qui permet d’homogénéiser le mélange et aussi la

répartition de l’humidité. Durant cette opération, on corrige la teneur en eau utilisée jusqu’à
l’obtention de celle qui est optimale.
L’ajout des stabilisants se fait au niveau du mélangeage à sec.
VI.4.4. Le moulage :
 Le moulage consiste en la mise en forme de l’échantillon voulu, il s’agit de couler dans

un moule la pâte ainsi dosée et malaxée.
 Nous avons utilisé un moule parallélépipédique dont la longueur est 22cm, la largeur
11cm et la hauteur 20cm.
 Il suffit aussi d’utiliser une huile de démoulage pour améliorer la facilité de démoulage
et pour éviter le collage à la paroi du moule. Pour cette raison, on peut utiliser de l’huile
courante et même de l’eau.
VI.4.5. Le compactage
Le compactage est une phase essentielle pour l’amélioration de la performance des

échantillons. Cela entraîne d’une part une augmentation de la densité de l’ensemble de
compactage, et d’autre part une diminution de sa porosité et de sa perméabilité qui sont toutes
les trois parmi les caractéristiques très importantes dans la géotechnique.
Pour compacter nos briquettes d’essais, nous avons deux moyens de compactage :
VI.4.6. Presse manuelle :
Le système est équipé d’une manivelle métallique permettant d’appliquer une pression
aux échantillons à comprimer.
L’avantage de cette méthode de compactage c’est qu’elle est très facile à mettre en œuvre
; mais l’inconvénient c’est que la pression exercée n’est pas constante.
VI.4.7. Presse CBR :
Nous avons utilisé la Presse CBR. Les forces de pression que nous avons utilisées avec
cette presse hydraulique sont : 30 KN.
VI.4.8. Le démoulage :
Après avoir compacté la pâte, quel que soit le mode de compactage utilisé, on enlève le
fond du moule, et on pousse le piston pour faire sortir la briquette ainsi fabriquée. Ceci doit être
fait soigneusement et doucement en tenant centré le piston à travers le moule.
VI.4.9. Le séchage :
Les principaux objectifs de notre séchage est d’enlever :
 L’eau interstitielle ou eau libre : celle qui remplit les espaces libres entre les particules
et les pores. Son élimination demande généralement une énergie très basse. Dans les
interstices laissés vides, les particules se rapprochent et apparaît alors le phénomène de
retrait ;
 L’eau géolitique : celle qui reste autour de chaque particule par l’effet des forces de
liaisons.
Pour son élimination, il faut une énergie supplémentaire pour vaincre les forces de liaison.
Son départ ne provoque pas de retrait.
L’intensité du séchage devrait être réglée en envoyant sur les pièces de l’air plus ou moins
saturé en humidité permettant ainsi d’éviter les risques de déformation due au retrait, en le
rendant homogène.
VI.4.10. Protocole d’essai :
La figure suivante montre la récapitulation du protocole d’essai de fabrication des

éprouvettes de terre stabilisées au ciment avec fibres.
LATERITE
CIMENT LAFARGE
CEM I 42,5
FIBRE
E A U
DE BAMBOU
O P E R AT I O N D E
MALAXAGE
PRESSAGE
SECHAGE
BRIQUETTE
FINIE
Figure 16 : Protocole d’essai de fabrication de BTC avec des fibres de Bambou
VI.4.11. Nombre d’éprouvettes fabriquées :
Pour chaque dosage, nous avons effectués 6 à 8 essais. Le nombre total des éprouvettes
conçues est montré dans le tableau suivant.
Tableau 26 : Le nombre total des éprouvettes
Essai Tem E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 Total

Nombre
d'éprouvettes 6 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
F1
Nombre
86
d'éprouvettes 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
F2
Les éprouvettes sont prêtes pour les différents essais mécaniques.
VI.5. Résultats et interprétations :
VI.5.1. Propriétés physiques :
VI.5.1.1. Masse volumique :
La masse volumique, c’est le rapport de la masse de l’échantillon au volume de l’échantillon.
𝑚
ρ=
𝑣
Avec ρ : masse volumique [g/cm3]
m: masse de l’échantillon [g]
v: volume de l’échantillon [cm3]
D’après les essais que nous avons effectués, nous avons les résultats dans le tableau suivants :
Tableau 27 : Poids volumique des briques
F1 F2
Essai
Masse [g] Volume [cm3] ρ [g/cm3] Masse [g] Volume [cm3] ρ [g/cm3]
Tem 1 4259.2 2420 1,76 4281,6 2419 1,77
E1 4312,88 2450,5 1,76 2495,68 2418 1,76
E2 4236,8 2421 1,75 4208,2 2418,5 1,74
E3 3992,2 2419,5 1,65 3944,1 2419,7 1,63
E4 3630,3 2420,2 1,50 3675,4 2418 1,52
E5 4135,9 2418,7 1,71 4112,3 2419 1,70
E6 25,1 2419,7 1,48 3630,2 2420,1 1,50
E7 3581,2 2420,2 1,46 3508,6 2419,7 1,45
E8 4112,9 2419,4 1,70 4139,1 2420,5 1,71
E9 3678,6 2420,1 1,52 3603,3 2418,3 1,49
E10 3580,12 2419 1,48 3558,2 2420,5 1,47
Nous avons remarqué que quelques soit le type de briques, les valeurs de leur masse
volumique sont très proches les unes des autres et même peu différentes de celle du sol
d’origine.
VI.5.1.2. Variation des optimums Proctor des mélanges :
Les échantillons mélangés avec au ciment et des fibres de bambou selon les différentes
proportions subissent des essais Proctor Modifié afin de déterminer les valeurs des optimums
Proctor.
Ces valeurs sont données dans le tableau et la figure suivants.
Tableau 28 : Variation des optimums Proctor des mélanges
Wopt [%] γd (KN/m3)

F1 F2 F1 F2
TEM 14,5 14,5 16,4 16,6
E1 14,56 14,57 16,28 16,42
E2 14,58 14,59 16,22 16,25
E3 14,67 14,65 15,91 15,89
E4 14,72 14,70 15,71 15,70
E5 14,89 14,90 15,51 15,52
E6 15,04 14,92 15,41 15,49
E7 15,06 15,01 15,38 15,35
E8 15,09 15,03 15,21 15,19
E9 15,11 15,08 15,02 14,99
E10 15,15 15,12 14,98 14,95
γd 16,8
3
[KN/m ] 16,6
16,4
16,2
16
15,8
15,6
15,4
15,2
15
14,8
14,4 14,5 14,6 14,7 14,8 14,9 15 15,1 15,2
F1 F2 Wop [%]
Figure 17 : Variation de la densité sèche optimale Proctor γd opt en fonction de la teneur

en eau optimale Proctor Wopt
D’après ces courbes, la teneur en eau augmente lorsque la densité optimale diminue. Nous
constatons que la fibre F2 de l’espèce Bambusa vulgaris influent beaucoup sur le comportement
du compactage dynamique du mélange par rapport à celles de l’autre espèce. Ce qui justifie la
faible valeur de la masse volumique des fibres de l’espèce Bambusa Vulgaris par rapport à
celles de l’autre espèce.
VI.5.1.3. Retrait :
Nous avons les résultats suivants :
Tableau 29 : Résultats des retraits
Brique F1 [%] F2 [%]

TEM 17,6 17,6
E1 17,5 17,5
E2 17,4 17,4
E3 17,3 17,1
E4 17 16,8
E5 17,3 17,6
E6 18,4 18,7
E7 19,1 19.6
E8 17,9 18,1
E9 16,9 17,1
E10 16,5 16,6
Par comparaison au brique témoin, les essais nous a donné des valeurs de retrait
supérieures, par contre, elles sont encore admissibles. Ensuite, après amélioration, nous avons
pu diminuer ces valeurs du retrait des briques.
Alors du point de vue retrait, nous disons que ces briques sont acceptables.
VI.5.2. Propriétés mécaniques :
VI.5.2.1. Comportement à l’eau et absorption d’eau :
Pour cela, pendant une immersion d’environ 3 minutes, nous avons les résultats suivants :
Tableau 30 : Résultats des coefficients d’absorption
N° TEM E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10
Coefficient F1 2,75 2,65 3,68 5,15 2,59 3,52 5,10 2,48 3,45 5,05
d’absorption
F2 2,75 2,64 3,70 5,20 2,60 3,50 5,11 2,48 3,48 5,08
d’eau en %
D’après ces résultats, nous pouvons dire, du point de vue comportement à l’eau, que :
 D’une part, en général, ces briques ne résistent pas. Ceci peut s’expliquer par le fait
qu’elles n’ont pas été suffisamment imperméabilisées ;
 D’autre part, l’adjonction des fibres avec la latérite de Vontovorona donne des résultats
insatisfaisants du point de vue comportement à l’eau.
 Par contre la latérite de Vontovorona a un bon comportement en ajoutant du ciment.
VI.5.2.2. Résistances mécaniques :
Elles se traduisent par l’effort ou l’énergie nécessaire pour écraser la brique. Les plus
importantes sont : la résistance à la compression à l’état sec et à l’état humide, la résistance à
la traction et la résistance au cisaillement.
a - Résistance à la compression sèche :
La résistance à la compression se traduit par la charge limitée par une unité de surface à
laquelle la brique peut résister sans être écrasée.
Les états sont l’état sec (après 14 jours de séchage) et l’état humide (après 24heures
d’immersion dans l’eau).
Résistance à l’état sec :
Pour la résistance à l’état sec, nous avons les résultats suivants :
Tableau 31 : Résistance à la compression sèche
RC [MPa]
Briques
F1 F2
TEM 2,54 2,54
E1 2,58 2,59
E2 2,6 2,62
E3 3,5 3,47
E4 6,2 6,25
E5 26,5 2,66
E6 5,2 5,21
E7 7,3 7,28
E8 2,8 2,81
E9 4,85 4,9
E10 8 8,15
RC sèche 90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
TEM E1 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10
F1 F2
Figure 18 : Résistance à la compression sèche 7 jrs à l’air
Les valeurs de la résistance à la compression à l’état sec de nos échantillons sont

généralement supérieures à celles obtenues avec la brique témoin.
Les valeurs plus élevées de la résistance à la compression à l’état sec sont obtenues avec
les briques E4, E7 et E10, c’est-à-dire c’est le pourcentage maximal de la fibre du bambou qui
nous a donné les meilleurs résultats.
Les valeurs entre F1 et F2 nous montrent que la fibre du bambou F2 est un peu résistante
par rapport à F1.
De plus nous pouvons faire la comparaison avec les résultats obtenus avec d’autres types
de briques.
OBSERVATIONS :
En analysant l’évolution des histogrammes de résistance, on trouve que :
 La résistance croît au fur et à mesure qu’on augmente la proportion du ciment ;

 La résistance connait une augmentation importante lorsqu’on introduit 0, 5% de fibre
de bambou à chaque dosage (E2, E4 et E6), et en plus la résistance augmente encore
lorsqu’on augmente le taux de la fibre.
b - Résistance à la compression humide R’C :
Le temps d’immersion des échantillons est de 96 heures (4 jours)
Le tableau et la figure suivants montrent la variation de la résistance à la compression humide

des éprouvettes.
Tableau 32 : Résistance à la compression humide
R΄C [MPa]
Briques
F1 F2
TEM 0 (irréalisable) 0 (irréalisable)
E1 0 (irréalisable) 0 (irréalisable)
E5 0,24 0,25
E6 0,68 0,69
E7 1,53 1,55
E8 0,49 0,5
E9 0,9 0,95
E10 1,74 1,76
R'C humide
7j [MPa]
20
15
10
0
TEM E1
E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10
F1 F2
Figure 19 : Résistance à la compression à l’état humide (3jours à l’air + 4j à l’eau)
OBSERVATIONS :
 Les valeurs des résistances en compression à l’état humide ne connaissent pas une
évolution croissante selon la maturité.
 Pour l’ensemble des dosages nous constatons une chute très marquante des valeurs de
la résistance par rapport à la résistance à sec.
 Les valeurs des résistances sont très proches les unes des autres à quelques exceptions
près.
 Le dosage à 0%, celui de 2% de ciment ainsi que du 2% de ciment +0, 5% de fibres ne
connaissent pas la moindre hausse de résistance, les éprouvettes sont rompues pendant
les essais c’est-à-dire leur valeur est irréalisable.
 Le dosage à 6% de ciment avec 1% de fibre donne la plus grande valeur de résistance
mais ne connait pas une croissance que nous espérons.
INTERPRETATIONS :
Vu les résultats obtenus pour les essais de compression, nous considérons que les fibres
de bambou a un apport sur la résistance des latérites malgré les résultats disparates. Le dosage
pondéral de la fibre devrait toujours être de 1% et celui du ciment devrait être de 4 à 6% pour
que la résistance à l’état humide atteigne son apogée.
c - Résistance à la traction (Rt) :
Le tableau et la figure suivant présentent la variation de la résistance à la traction
Tableau 33 : Résistance à la traction
Rt [MPa]
Briques
F1 F2
TEM 0,254 0,254
E1 0,256 0,257
E2 0,26 0,262
E3 0,35 0,347
E4 0,625 0,62
E5 0,265 0,266
E6 0,52 0,521
E7 0,73 0,728
E8 0,28 0,281
E9 0,485 0,49
E10 0,8 0,82
10
R'C
humide 8
7j [MPa] 6
4
0
TEM E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10
F1 F2
Figure 20 : Histogramme de la résistance à la traction de 7jours à l’air
OBSERVATIONS ET INTERPRETATIONS :
En analysant les résultats obtenus, nous constatons que la résistance à la traction est
faiblement inférieure à la compression sèche. On peut dire que des fissures peuvent se propager
en grande partie dans les éprouvettes sous charges des tractions.
d - Résistance à la flexion :
Le tableau et la figure suivant présentent la variation de la résistance à la flexion de la brique

sèche à 7jours.
Tableau 34 : Résultats de la résistance à la flexion sèche au 7ème jour
Rf [MPa]
Briques
F1 F2
TEM 1,29 1,29
E1 1,30 1,31
E2 1,295 1,295
E3 1,347 1,35
E4 1,51 1,52
E5 1,32 1,33
E6 1,56 1,58
E7 1,70 1,72
E8 1,34 1,34
E9 1,59 1,61
E10 1,76 1,78
Rf [MPa]
2
1,5
0,5
0
TEM E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10
F1 F2
Figure 21 : Evolution de la résistance à la flexion sèche des éprouvettes, au 7ème jour
OBSERVATIONS :
 Les valeurs des résistances à la flexion à l’état sec ne dépendent de la teneur de

stabilisant.
 Les valeurs des résistances varient de 1,2 à 1,8 MPa.
 Comme dans la résistance à la compression le dosage à 6% de ciment avec 1% de fibre
donne la plus grande valeur de résistance.
INTERPRETATIONS :
Les résultats obtenus montrent que l’ajout de fibres améliore la résistance à la flexion
sèche des éprouvettes. Si la résistance des éprouvettes sans fibres est de 1,29MPa, elle passe
jusqu’à 1,78MPa pour les fibres de bambou.
L’insertion de fibres dans l’éprouvette de latérite améliore notablement la résistance à la

flexion du matériau. Les résultats expérimentaux à l’échéance du 7ème jour nous montrent que
le maximum de la résistance est obtenu à la teneur de 1 % de fibres pour le bambou (1,78MPa).
La fibre de bambou obtenu par l’espèce F2 est donc préférable car la valeur de la
résistance à la flexion maximum (1,78MPa) est un peu supérieure à la fibre de bambou obtenu
par l’espèce F1.
VI.6. Discussions :
Dans ce travail, nous avons étudié l’effet des fibres de bambou sur les propriétés
mécaniques du sol latéritique. Après l’analyse des résultats, nous pouvons formuler les
constatations suivantes :
 Une amélioration de la résistance à la compression et flexion à sèche a été observée.

 Dans la plupart des cas examinés, l’ajout des fibres a un effet négatif sur la résistance à
la compression humide et à la résistance à la traction.
 Les fibres de bambou rendent le matériau plus élastique, c’est-à-dire ductile.
 Nous avons constaté que les fibres des deux espèces améliorent la résistance et le
comportement au compactage du sol étudié, mais les fibres de l’espèce Bambusa vulgaris
(fibre F2) est un peu plus résistant par rapport Dendrocalamus giganteus (fibre F1).
 En augmentant la teneur en ciment, nous avons constaté une amélioration de la résistance
ce qui améliorera la ductilité du matériau
 Une amélioration de l’aptitude au compactage du sol latéritique a été observée puisque la

teneur en optimale croit et que la densité sèche optimale Proctor diminue légèrement au
fur et à mesure du dosage du ciment et des fibres.
L’amélioration de la résistance à la compression est due au rôle joué par les fibres comme
une armature reprenant les efforts de traction et à la bonne liaison entre la terre et les fibres.
VI.7. ETUDES COMPARATIVES SUR LA STABILISATION DE LA

LATERITE DE VONTOVORONA EFFECTUEES PAR CERTAINS
AUTEURS :
Le tableau suivant montre une étude comparative sur la stabilisation de la latérite de

Vontovorona avec différents stabilisants (ciment, cendres volantes, amidon, fibres végétales,
…), effectuée par certains auteurs :
Tableau 35 : Etude comparative
Eprouvette Dosage Rc sèche [MPa] Source
1 S S : 100% 2,54 Auteur

2 S+C S : 98% ; C : 2% 2,60 Auteur
3 S + C +F2 S : 97,5%, C : 2%, F : 0,5% 2,62 Auteur
4 S + CV S : 98%, CV : 2% 2,57 [13]
5 S + C + CV S : 96%, C : 2%, CV : 2% 2,91 [13]
6 S + Amidon S : 98%, A : 2% 2,52 [14]
7 S + Paille de riz S : 98%, PR : 2% 2,58 [1]
Avec : S: Sol latéritique ;

C: Ciment LAFARGE CEM I 42,5 ;
CV : Cendre volante ;
A: Amidon
D’après ces résultats, la résistance à la compression à l’état sec de nos briques peut
concurrencer à celles obtenus avec les autres briques, fabriquées avec d’autres méthodes. Nous
pouvons dire, du point de vue résistance à la compression à l’état sec, que ces briques sont
intéressantes ; nous avons pu obtenir une résistance de 2,6 MPa avec l’échantillon E3.
Uneà dire
fois au terme de notre recherche nous nous rendons compte que les objectifs visés c'est-
d’augmenter les résistances des sols par l’ajout de fibres de bambou étaient
valorisantes mais malheureusement face à certaines difficultés rencontrées lors de l’exécution
du travail, de éprouvettes conçues ne sont pas testées.
Les résultats obtenus dans les essais de compression étaient souvent difficiles à interpréter
car ne suivant pas une certaine logique d’accroissement des résistances. Nous avons pu dégager
quelques aspects sur le comportement des sols après une stabilisation avec nos fibres. Ainsi les
résultats obtenus montrent que les fibres de bambou rendent la brique un peu ductile et agissent
sur la résistance des briques.
Dans une optique de pousser plus loin les recherches sur les matériaux une étude
chimique minutieuse peut être faite sur le bambou pour voir sa capacité de réaction avec les
sols et élaborer ainsi une approche pour obtenir de meilleurs résultats. En plus une association
avec le ciment ou la chaux peut aussi être envisagé du fait de son caractère à rendre les
briques ductiles et il faudrait trouver une stratégie pour les découper et les mélanger avec la
terre afin d’avoir une homogénéité parfaite.
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] : IDA Nirina RAZAFIMAHALEO « Contribution à l’étude de la stabilisation de la

latérite par utilisation de la paille de riz » Mémoire de fin d’études de D.E.A en Sciences des
Matériaux à l’E.S.P.A, 2005, (Consulté en Février.2015)
[2] : RAKOTONDRAVALY Désiré Alphonse, 2003, Essai de fabrication de briques en terre
stabilisée, a base des stabilisants routiers, cas de la latérite de vontovorona, Mémoire de fin
d’études en vue de l’obtention du diplôme d’études approfondies en Sciences des Matériaux -
ESPA (Consulté en Février.2015)
[3] :BARRO Logossina, 2009, « Etude de l’influence de l’introduction des fibres, graines de
coton et résidus dans la stabilisation des sols », Mémoire de fin d’étude de master, Institut
International de l’Eau et de l’Environnement.
[4] : BINGUIRA Djack Kelly Henderson Wang, 2014 « Essai de conception de tuile
composite a renfort fibres de bambou », Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du
diplôme d’Ingénieur-matériau - ESPA (Consulté en Février.2015)
[5] : RAKOTOMALALA Zolimboahangy – 2013 – Caractérisation, Etude de comportement
mécanique et domaine d’application des terres rouges des environs proches de la région
d’Analamanga – Thèse de Doctorat / SMM / ESPA / Université d’Antananarivo. (Consulté en
Février.2015)
[6] : NTENGA Richard, 2007, « Modélisation multi-échelles et caractérisation de
l’anisotropie élastique de fibres végétales pour le renforcement de matériaux composites
», Thèse en cotutelle, Université de Yaoundé I (UYI) – Ecole Nationale Supérieure
Polytechnique (ENSP), 172p. (Consulté en Janvier.2015)
[7] : RATOVONDRAHONA Joahary, 1999, « Etude de fabrication de matériaux de
construction en terre stabilisée par extrusion », Mémoire de fin d’études pour l’obtention du
diplôme d’Ingénieure Génie Chimique, ESPA. (Consulté en Janvier.2015)
[8] : Bahar R 2011, Durabilité des matériaux terre stabilisée. (Consulté en Février.2015)
[9] : Sols : Reconnaissance et essais, Matériaux traités à la chaux et aux liants hydrauliques-
Essai d’évaluation de l’aptitude d’un sol au traitement. LCPC 2005. (Consulté en Février.2015)
[10] : KRIKER, 2000 – Caractérisation des fibres végétales. (Consulté en Février.2015)
[11] : Hugo Houben ; Hubert Guillaud, 1989, « traité de la construction en terre »,

Encyclopédie de la construction en terre. Vol n°1, CRA terre (Centre de Recherche et
d’Application de la terre), (Consulté en Février.2015).
[12] : CRATerre EAG, 1995, Blocs de terre comprimée : Eléments de base. CRATerre,
GATE. Villefontaine, France (Consulté en Février.2015).
[13] RANDRIANAIVOSOA Andry Novah, 2014, « Essai de fabrication de brique en terre
compressé stabilisée avec les liants : cendres volantes et ciment ». Méméoire d’Ingéniorat –
SIM/ ESPA.
[14] RAZANAJATOVO Harinaivo Olsynthique, 2014, « Contribution à l’étude du

mécanisme de stabilisation des latérites par l’Amidon » - Mémoire de DEA – ESPA.
[15] RABETAFIKA Heriniaina, 2007, « Contribution à l’amélioration des propriétés

mécaniques du matériau latérite renforcé par des fibres cellulosiques » - Mémoire de DEA /SIM
– ESPA. (Consulté en Mars.2015).
REFERENCES WEBOGRAPHIQUES
[A] http://www.adobe-construction en terre-wikipédia.htm

Date de consultation : Février 2015
[B] http://www.torchis-construction en terre-wikipédia.htm
[C] http://www.bauge-construction en terre-wikipédia.htm
[D] http://www.pisé-construction en terre-wikipédia.htm
[E] http://www.construction en terre by UNESCO-wikipédia.htm
[F] http:// www.Techneco
(Date de consultation : Février 2015)
[G] : http://.www.Future Fibres de bambou.htm
[H] : http://www.a-le-bambou-fibre-végétale.htm
[I] http://bamboo-project.net/index.php?p=actu_det&id_actu=7&idcat=14
[J] http://bamboo-project.net/index.php?p=actu_det&id_actu=7&idcat=14
ANNEXE I. REGLES DE BASES POUR LE CHOIX DE TERRE DANS LA

CONSTRUCTION [15]
 Il faut toujours une quantité minimum d’argile qui assure la cohésion entre les
particules. On estime que la meilleure terre pour la fabrication des briques doit
contenir de 15 à 18% d’argile.
 Une argile pure est inutilisable car elle a beaucoup trop de retrait et de gonflement
pour donner une brique de qualité minimum. Elle estde plus non stabilisable parce qu’il
faudrait une telle quantité de chaux (ou de ciment) pour la stabiliser que le
procédé ne présente aucun intérêt.
 Toutes les argiles ne sont pas équivalentes : certains sont trop actives (gonflement
exagéré) pour être utilisable. Ce sont celles qui, notamment, provoquent de profondes
fissures dans les sols à la saison sèche. Les argiles contenues dans les latérites sont, au
contraire, généralement favorables (présence de fer).
 Il faut que la terre contienne des particules de dimensions différentes pour que celles-ci
puissent s’enchevêtrer les unes dans les autres. Un sable dont toutes les particules Ont
des dimensions voisines, même s’il contient parailleurs suffisamment d’argile, n’est pas
un bon sol à la fabrication des briques.
 Les matières organiques sont dangereuses par leurs effets sur les argiles et des
stabilisants éventuels.
RANDRIANARISOANASY Néhémson ii
ANNEXE II. CONTROLES DE QUALITE DES BRIQUES DE TERRE

STABILISEE [15]
Les briques doivent présenter un certain nombre de qualités, répondre à des performances
minimales pour pouvoir être utilisées comme matériaux de construction valable.
1- Test de dureté :
En poussant un clou obliquement sur la brique, la cavité creusée dans la masse ne peut dépasser
5mm de profondeur.
2- Test du son :
En frappant légèrement avec un marteau, la brique doit donner un son métallique.
3- Test de la résistance à la compression à sec des briques :
Une résistance à la compression supérieure à 21kgf/cm2 est recommandée.
4- Test de la résistance à la compression humide des briques :
Une résistance à la compression supérieure à 14kg/cm2 est recommandée.
5- Test de pesée :
La densité sèche de la brique doit être comprise entre 1900 à 2000kg/m3
RANDRIANARISOANASY Néhémson iii

ANNEXE III. TENEUR EN MATIERE MINERALE ET TENEUR EN MATIERE

ORGANIQUE DES MATIERES VEGETALES
1- Teneur en matière sèche [9]
La matière lignocellulosique est introduite dans un creuset préalablement séché, puis pesé (P0)
et placé dans l’étuve à 105°C jusqu’à poids constant.
Apres refroidissement dans un dessiccateur, le creuset contenant la matière sèche est pesé (P1).
La teneur en matière sèche est alors :
𝑃
Tms = 𝑃1 x 100
𝑂
Avec : P0 : poids avant séchage(g)
P1 : poids après séchage(g)
2- Teneur en matière minérale [1]
Elle est déterminée sur le même échantillon sec, par incinération dans un four à une température
de 525°C pendant 5 heures.
Apres refroidissement dans un dessiccateur, le creuset est pesé (P2). La teneur en matière sèche
est alors :
𝑃
Tmm = 𝑃2 x 100
1
Avec : P0 : poids de l’échantillon sec(g)
P1 : poids après incinération(g)
3- Teneur en matière organique [15]
Elle est déterminée par la formule ci-dessous :
𝑃2 −𝑃1
Tm0 = x 100
𝑃0
Avec P0 : poids avant séchage(g)
P1 : poids après séchage(g)
P2 : poids après incinération(g)
RANDRIANARISOANASY Néhémson iv
ANNEXE IV. RESULTATS DES ESSAIS SUR LA PLASTICITE
RANDRIANARISOANASY Néhémson v
ANNEXE V. PROCESSUS D’ANALYSE CHIMIQUES
1- Broyage :
Le broyage est l’opération consistant à broyer de la matière de l’état granuleux à l’état de

poudres de finesse au moyen de divers appareils qui travaillent par chocs ou par écrasement.
2- Tamisage :
Le tamisage consiste à faire passer une masse bien déterminée d’échantillon à travers une
colonne de tamis de différents modules.
3- Détermination des éléments majeurs :
Elle consiste à doser sous forme d’oxyde tous les éléments qui constituent le sol. Pour
déterminer les pourcentages des éléments majeurs (SiO2, MgO, Fe2O3, CaO et Al2O3) dans le
sol, on a fait des analyses chimiques.
DETERMINATION DE LA SILICE :
Matériels utilisés et appareillages :
 Balance de précision ;
 Capsule ;
 Bain de sable ;
 Baguette de verre ;
 Eprouvette graduée et
 Tube à essai.
Mode opératoire :
 Peser le creuset en platine, soit M ;

 Mettre le papier filtre et son contenu dans le creuset ;
 Laisser sécher graduellement sur un plaque chauffante avant de le calciner à 1000 ±
25°C dans un four pendant 45 minutes ;
 Laisser le refroidir dans dessiccateur avant de le peser, soit M1.
Formule :
% SiO2 = (M1-M) x 100
Soit M : Masse du creuset

M1 : Masse du creuset et son contenu après calcination (g) et
SiO2 : pourcentage de SiO2.
RANDRIANARISOANASY Néhémson vi
DETERMINATION EN OXYDE DE FER :
Réactif :
 Solution de tampon (acide chlorhydrique 0,1M et solution de glycine) ;

 Solution d’acide salicylique et ;
 EDTA 0,03M
 Bécher de 600ml :
 Pipette graduée :
 Burette graduée de 50ml ;
 Agitateur magnétique et
 Barreau aimanté
Mode opératoire :
 Pipetter 100ml de filtrat puis verser dans un bécher de 600ml et ajouter 20ml d’eau
distillé ;
 Agiter un agitateur magnétique, en additionnant six gouttes de bleu de bromophénol et
quelques gouttes de NH4OH 50% jusqu’au virage bleu foncé ;
 Verser rapidement, 20ml de HCl 0,1M + 15ml de solution tampon ;
 Ajouter 15 à 20 gouttes d’acide salicylique (viol-noir) et chauffer à 45°C pendant 1min
30s ;
 Titrer avec EDTA versé sur la burette graduée. A ne pas oublier de réserver cette
solution, notons A pour la détermination de la teneur en Al2O3.
Formule :
%Fe2O3 = V x fEDTA/𝐹𝑒2 𝑂3
Soit V : volume de l’EDTA versé pour le dosage Fe2O3 ;

fEDTA/𝐹𝑒2 𝑂3 : Facteur de l’EDTA pour Fe2O3 et
%Fe2O3 : pourcentage de Fe2O3
ANALYSE DE LA TENEUR EN ALUMINE
Réactif :
 Solution notée A ;
 Acide acétique ;
 Acétate ammonium ;
 P.A.N ou pyridylazonaphtol ;
 Complexonate de cuivre et
 EDTA 0,003m solution AgNO3.
RANDRIANARISOANASY Néhémson vii

 Bécher de 600ml ;
 Burette graduée ;
 Barreau aimantée.
Mode opératoire :
A la solution A, ajouter quelques gouttes d’acétal d’ammonium (CH3CO2NH4) puis 5ml d’acide
acétique (CH3CO2H) ensuite 3 gouttes de complexonate de cuivre et enfin 10 gouttes de P.A.N.
Maintenant, porter à ébullition la solution, tout en agitant. Tirer avec de l’EDTA jusqu’à la
coloration jaune paille et lire le volume V d’EDTA versé.
Formule :
%Al2O3 = V x fEDTA/𝐹𝑒2 𝑂3
Soit V : volume de l’EDTA versé pour le dosage de Al2O3 ;

fEDTA/𝐹𝑒2 𝑂3 facteur de l’EDTA pour Al2O3 et
% Al2O3 : Pourcentage Al2O3.
ANALYSE DE LA TENEUR EN OXYDE DE CALCIUM
Réactif :
 Solution d’héliantine ;
 Solution de NH4OH 50% ;
 Soude ;
 Solution de PATON et REEDER ;
 Solution triéthanolmine (T.E.A) 33% et
 EDTA 0,03M.
 Pipette graduée.
Mode opératoire :
 Pipeter 50ml de filtrat puis le verser dans un bécher de 600ml, et ajouter 200ml d’eau
distillée. Agiter avec un agitateur magnétique et ajouter 2 gouttes d’hélianthine.
 Additionner quelques gouttes de NH4OH 50% jusqu’à obtention de coloration jaune.
 Verser rapidement 20ml de triéthanol (T.E.A) 33% et 40ml de NaOH 2M.
RANDRIANARISOANASY Néhémson viii

 Ajouter du réactif de PATON et REEDER.

 Titrer avec l’EDTA jusqu’à l’obtention de couleur bleue et révéler la valeur du volume
de l’EDTA versé
Formule :
%CaO = V x fEDTA/ CaO

Soit, V : volume de l’EDTA versé pour le dosage de CaO ;
fEDTA/ CaO : Facteur de m’EDTA pour CAO et
%CaO : Pourcentage.
ANALYSE EN TENEUR EN MAGNESIUM
Réactif :
 Solution d’héliantine ;
 Solution de NH4OH 50% ;
 Solution triéthanolamine (T.E.A) 33% et
 Indicateur de MgO (colorant rose).
 Pipette gradué.
Mode opératoire :
 Pipeter 50ml de filtrat et le mettre dans un bécher de 600ml ;

 Additionner 200ml d’eau distillée ;
 Agiter avec un agitateur magnétique et ajouter une goutte d’hélianthine puis quelques
gouttes de NH4OH 50% jusqu’à la coloration jaune ;
 Verser rapidement 30ml de triéthanolamine 33% et le volume V de l’EDTA pour le
dosage de CaO.
 Ajouter 10ml de NH4OH et 6 gouttes d’indicateur de MgO. Tirer avec de l’EDTA
jusqu’au virage incolore, noter V1.
Formule :
%MgO = (V1 -V) x fEDTA/ MgO
Soit V : volume de l’EDTA versé (cm3) ;

V1 : volume de l’EDTA jusqu’à virage incolore (cm3) ;
fEDTA/ MgO : Facteur de l’EDTA pour MgO et
%MgO : pourcentage de MgO.
RANDRIANARISOANASY Néhémson ix
ANNEXE VI. BAMBOU
Expansion du bambou :
Évidemment, la culture du bambou est possible. Et l'on compte 4 modes de multiplication du

bambou :
 Multiplication par les organes végétatifs ;

 Multiplication par les rejets ;
 Multiplication par les jeunes pousses ;
 Multiplication par les graines.
La première mode de culture est la plus employée. Une fois plantés, les matériaux
végétatifs issus des chaumes coupés se développent beaucoup plus rapidement que les
rejets et même les jeunes plants. D’autant plus que le bambou ne produit des graines
qu’après la floraison. Floraison qui ne survient qu’après plusieurs dizaines d’années [G].
Particularité du bambou :
Contrairement au bois, le bambou a une surface dure à l’extérieure et tendre à

l’intérieure. Et à la différence des autres plantes, le bambou possède une vitesse de croissance
exceptionnelle. La majorité des espèces peut croitre à une vitesse de 8 à 40 cm par jour.
Le Phyllostachys edulis du Japon, est une espèce remarquable avec une vitesse de croissance
de 120cm en 24 h. La durée de vie d’une touffe de bambou peut atteindre les 100ans.
Bambou à Madagascar : [J]
Actuellement, le Madagascar est considéré comme avoir 33 espèces de bambou boisé

et est donc de façon saisissante plus riche en espèce que l'Afrique continentale. Trente de ces
espèces sont endémique et une espèce simple, Bambusa vulgaris, est pantropical dans la
distribution. Car cette dernière espèce est trouvée principalement près des villages et le long
des fleuves, il est possible qu'elle soit présentée.
La majorité des bambous boisés indigènes de Madagascar sont trouvées sur l'escarpement
oriental. Quelques espèces se produisent également dans la végétation plus sèche de l'ouest.
En plus d'être endémiques, les bambous boisés présentent un certain nombre limité des
quantités de forêt restantes dans leurs marges. Vingt-cinq pourcent des espèces de se trouve à
moins de 20 000 kilomètres.
RANDRIANARISOANASY Néhémson x
TABLES DES MATIERES
REMERCIEMENTS .............................................................................................................................................. I
SOMMAIRE ..................................................................................................................................................... III
LISTE DES ACRONYMES ................................................................................................................................... IV
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................................................... VI
LISTE DES FIGURES ......................................................................................................................................... VII
LISTE DES PHOTOS ......................................................................................................................................... VIII
INTRODUCTION ................................................................................................................................................ 1
PARTIE I : ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................................................ 3
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES CONSTRUCTION EN TERRE : ............................................................... 4

I.1. Les constructions en terre : ......................................................................................................... 4
I.2. Les types de constructions en terre crue : ................................................................................... 5
I.2.1. Le pisé : ....................................................................................................................................................... 5
I.2.2. La bauge (terre-paille) : .............................................................................................................................. 5
I.2.3. Le torchis : .................................................................................................................................................. 6
I.2.4. La brique d'adobe : ..................................................................................................................................... 7
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA LATERITE ET TECHNIQUE DE STABILISATION ....................................... 8
II.1. Latérite ........................................................................................................................................ 8
II.1.1. Définition :................................................................................................................................... 8
II.1.2. Intensité de latérisation .............................................................................................................. 8
II.1.3. Classification des latérites ........................................................................................................... 8
II.1.4. Constituants des latérites............................................................................................................ 9
II.1.5. Utilisation des latérites ............................................................................................................ 10
II.1.5.1. Agriculture : ......................................................................................................................................... 10
II.1.5.2. Métallurgie : ........................................................................................................................................ 10
II.1.5.3. Céramique : ......................................................................................................................................... 10
II.1.5.4. La construction : .................................................................................................................................. 11
II.1.5.5. Construction routière : ........................................................................................................................ 11
II.2. Technique de stabilisation......................................................................................................... 12
II.2.1. Objectifs .................................................................................................................................................... 12
II.2.2. Paramètres de stabilisation ..................................................................................................................... 12
II.2.3. Types de stabilisation : ............................................................................................................................. 13
II.2.4. Les stabilisants ......................................................................................................................................... 13
CHAPITRE III : GENERALITES SUR LES BRIQUES DE TERRE COMPRESSEE (B. T. C.) ....................................... 15
III.1 . Stabilisations des BTC ............................................................................................................... 15
III.1.1 . Historiques des BTC à Madagascar : ......................................................................................................... 15
III.1.2 . Exemple de quelques stabilisants utilisés ................................................................................................. 16
III.2 . Rôles des fibres :........................................................................................................................ 17
CHAPITRE IV : GENERALITES SUR LES FIBRES VEGETALES ........................................................................... 19
IV.1 . Les fibres naturelles : ................................................................................................................ 19
IV.2 . Les Bambous ............................................................................................................................. 20
IV.2.1. Taxonomie ou systématique du bambou : ............................................................................................... 20
IV.2.2. Répartition des espèces de bambou :....................................................................................................... 21
IV.2.3. Structure anatomique du Bambou : ......................................................................................................... 23
IV.3 . EXTRACTION DES FIBRES : ......................................................................................................... 25
IV.3.1. Préparation du chaume : .......................................................................................................................... 25
IV.3.2. Extraction de fibre de bambou : .............................................................................................................. 25
IV.4 . Morphologie des fibres de Bambou : ........................................................................................ 26
IV.5 . Composition chimique des fibres : ............................................................................................ 27
PARTIE II : ETUDES TECHNIQUES..................................................................................................................... 28
CHAPITRE V : METHODES DE CARACTERISATION DES MATIERES PREMIERES ........................................... 29

V.1. Détermination des caractéristiques chimiques : ....................................................................... 29
V.1.1. Détermination de la silice : ....................................................................................................................... 29
V.1.2. Détermination de la teneur en Al2O3 et Fe2O3 : ........................................................................................ 29
V.1.3. Dosage de Fe2O3 :...................................................................................................................................... 30
V.1.4. Teneur en CaO : ........................................................................................................................................ 30
V.1.5. Teneur en CaO libre : ................................................................................................................................ 30
V.1.6. Teneur en MgO : ....................................................................................................................................... 30
V.1.7. Perte au feu : ............................................................................................................................................ 31
V.1.8. Teneur en Matière Organique (MO) : ....................................................................................................... 31
V.2. Détermination des caractéristiques physiques : ....................................................................... 32
V.2.1. Teneur en eau : ......................................................................................................................................... 32
V.2.2. Degré de saturation : ................................................................................................................................ 32
V.2.3. Masse volumique apparente : .................................................................................................................. 32
V.2.4. Masse spécifique : .................................................................................................................................... 33
V.2.5. Porosité :................................................................................................................................................... 34
V.2.6. Indice des vides : ....................................................................................................................................... 34
V.3. Détermination des caractéristiques géotechniques : ................................................................ 35
V.3.1. Analyse granulométrique :........................................................................................................................ 35
V.3.2. Les limites d’Atterberg : ............................................................................................................................ 35
V.3.3. Essai Proctor : ........................................................................................................................................... 36
V.3.4. Essai de résistance au poinçonnement/ essai CBR après immersion : ..................................................... 36
V.4. CARACTERISATION DES PRODUITS FINIS ................................................................................... 37
V.4.1. Retrait : ..................................................................................................................................................... 37
V.4.2. Absorption d’eau : .................................................................................................................................... 37
V.4.3. Résistance à la compression : ................................................................................................................... 37
V.4.4. Résistance à la traction : ........................................................................................................................... 38
V.4.5. Résistance à la flexion : ............................................................................................................................. 39
V.5. EXTRACTION DES FIBRES DE BAMBOU ET TRAITEMENT : ......................................................... 41
V.5.1. Matériels : ................................................................................................................................................. 41
V.5.2. Matière bambou utilisée : ........................................................................................................................ 41
V.5.3. Récolte du bambou : ................................................................................................................................. 44
V.5.4. Préparation du chaume de bambou pour le transport : ........................................................................... 44
V.5.5. DIFFERENTS PROCESSUS POUR L’EXTRACTION DES FIBRES : .................................................................... 45
V.5.6. ETUDE DE L’EXTRACTION DES FIBRES AVEC DES PRODUITS COURANTS ................................................. 47
CHAPITRE VI : CARACTERISTIQUES DES MATIERES PREMIERES .................................................................. 51
VI.1. Caractéristiques de la latérite S : .............................................................................................. 51
VI.1.1. Composition chimique : ............................................................................................................................ 51
VI.1.2. Propriétés physiques et mécanique :........................................................................................................ 52
VI.1.3. Propriétés géotechniques : ....................................................................................................................... 52
VI.2. Caractéristiques des fibres de Bambou : ................................................................................... 57
VI.2.1. Masse d’un brin de fibre : ......................................................................................................................... 57
VI.2.2. Masse spécifique : .................................................................................................................................... 57
VI.2.3. Rendement d’extraction des fibres de bambou : ..................................................................................... 59
VI.3. Caractéristiques du ciment :...................................................................................................... 59
VI.3.1. Caractéristiques chimiques : ..................................................................................................................... 59
VI.3.2. Caractéristique physiques ......................................................................................................................... 60
VI.3.3. Caractéristiques mécaniques : .................................................................................................................. 61
VI.4. ESSAI DE FABRICATION DES BTC ............................................................................................... 62
VI.4.1. Confection des éprouvettes ...................................................................................................................... 62
VI.4.2. Détermination de la proportion du liant et de la fibre : ........................................................................... 63
VI.4.3. Le malaxage : ............................................................................................................................................ 64
VI.4.4. Le moulage :.............................................................................................................................................. 64
VI.4.5. Le compactage .......................................................................................................................................... 65
VI.4.6. Presse manuelle : ...................................................................................................................................... 65
VI.4.7. Presse CBR : .............................................................................................................................................. 65
VI.4.8. Le démoulage : ......................................................................................................................................... 65
VI.4.9. Le séchage : .............................................................................................................................................. 65
VI.4.10. Protocole d’essai : ............................................................................................................................... 66
VI.4.11. Nombre d’éprouvettes fabriquées : .................................................................................................... 67
VI.5. Résultats et interprétations : .................................................................................................... 68
VI.5.1. Propriétés physiques : .............................................................................................................................. 68
VI.5.2. Propriétés mécaniques : ........................................................................................................................... 71
VI.6. Discussions : .............................................................................................................................. 79
VI.7. ETUDES COMPARATIVES SUR LA STABILISATION DE LA LATERITE DE VONTOVORONA
EFFECTUEES PAR CERTAINS AUTEURS : ....................................................................................................... 80
CONCLUSION GENERALE ................................................................................................................................ 81

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................................................... 83
REFERENCES WEBOGRAPHIQUES ................................................................................................................... 84
ANNEXES ........................................................................................................................................................... i
ANNEXE I. REGLES DE BASES POUR LE CHOIX DE TERRE DANS LA CONSTRUCTION [15] ..............................ii
ANNEXE II. CONTROLES DE QUALITE DES BRIQUES DE TERRE STABILISEE [15]............................................. iii
ANNEXE III. TENEUR EN MATIERE MINERALE ET TENEUR EN MATIERE ORGANIQUE DES MATIERES
VEGETALES .................................................................................................................................................... iv
ANNEXE IV.RESULTATS DES ESSAIS SUR LA PLASTICITE .................................................................................. v
ANNEXE V. PROCESSUS D’ANALYSE CHIMIQUES ........................................................................................... vi
ANNEXE VI.BAMBOU ...................................................................................................................................... x
Auteur : RANDRIANARISOANASY Néhémson
Titre de mémoire : «ESSAI DE FABRICATION DE BRIQUES EN

TERRE COMPRESSEE RENFORCEE PAR DES FIBRES DE
BAMBOU»
Nombre de pages : 85
Nombre de figures : 21
Nombre de tableaux : 35
Nombre de photos : 12
Nombre des annexes : 06
RESUME
Cette étude est une contribution à la recherche de nouveaux matériaux de

construction à Madagascar, en particulier les briques, qui restent toujours parmi les
matériaux les plus recherchés dans le domaine du bâtiment.
Cette étude consiste à la stabilisation de la latérite de Vontovorona à partir des

stabilisants d’origine végétale (fibre de bambou) afin de pouvoir valoriser les matériaux
locaux en général. Nous avons essayé de confectionner des briques en terre stabilisée
à partir de ces stabilisants en variant la teneur en fibres, et nous avons déterminé leurs
performances mécaniques.
ABSTRACT
This study is a contribution in the search of new building materials in Madagascar, in

particular the bricks, which always remain among the most required materials in the
building trade.
This study consists with the stabilization of the laterite of Vontovorona from stabilizing
vegetable origin (bamboo filament) in order to be able to develop local materials in
general. We tried to make ground bricks stabilized from these stabilizing by varying
the content of fibres, and we determined their mechanical performances.
Mots clés : stabilisation, latérite, fibres de bambou.

Directeur de mémoire : Docteur RAKOTOMALALA Zolimboahangy
Enseignant chercheur à l’ESPA
Adresse de l’Auteur : 1 II E Antalata AMBOHIMAHASOA
Contact/ e-mail : +261 34 31 846 10 / www.nnehrand@gmail.com.

Essai de Fabrication de Brique en Terre Compressée Renforcée Par Des Fibres de Bambou RANDRIANARISOANASY Nehemson 2014

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Essai de Fabrication de Brique en Terre Compressée Renforcée Par Des Fibres de Bambou RANDRIANARISOANASY Nehemson 2014

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENT : SCIENCE DES MATERIAUX ET METALLURGIE

MENTION : SCIENCE ET INGENIERIE DES MATERIAUX

PARCOURS : MATERIAUX METALLIQUES ET CERAMIQUES

Mémoire de Fin d’Etudes en vue de l’obtention du Diplôme de