10.

Outils de contrôle
10.1 Analyse vibratoire
10.1.1 Définition
Il s’agit d’une forme spécifique de la maintenance conditionnelle appliquée « aux
machines tournantes ».
Elle consiste à collecter des signaux sonores ou vibrations mesurés sur les
parties externes de la machine, et donnant des informations sur les processus de
dégradations internes.
Elle concerne les machines tournantes, à savoir la majorité des équipements
industriels :
a) Moteurs (électriques, thermiques, turbomachines…)
b) Transmissions (paliers, réducteurs, boîtes de vitesse…)
c) Récepteurs (pompes, compresseurs, broyeurs, alternateurs…)

10.1.2 Possibilités de diagnostic

A partir de mesures de niveaux de vibrations, nous pouvons détecter et localiser
les défauts suivants :
a) déséquilibrage (balourd) du rotor

b) désalignement (desserrage d’un palier…)

c) mauvais état des paliers :
palier lisse : jeu excessif, grippage…
roulement : dégradation,
d) transmission défectueuse (engrenages endommagés, courroies…)
e) surcharge (flèche de l’arbre…)

1
 10.1.3 Diverses formes
 Mesures sonores

Effectuées à partir de sondes acoustiques, elles concernent des machines

tournantes ou non tournantes.
Unités : niveau de bruit en dB

bruit (dB)

seuil d’alarme
‘

signature
t
ta

 Mesures vibratoires

A partir d’accéléromètres, on peut mesurer le déplacement, la vitesse ou

l’accélération de la vibration.
L’indicateur de base : la vitesse efficace, exprimée en mm/s.

Vitesse (mm/s)
efficace
seuil d’alarme

signature

ta t

10.2 Analyse d’huile

10.2.1 Principe
L’analyse fine d’une huile usagée met en évidence son degré de détérioration et
détermine la nature des particules qu’elle véhicule au réservoir. L’évolution de
résultats d’analyse permet un diagnostic par des spécialistes selon un processus
analogue à « l’analyse d’urine ».
Exemple1 : dans un moteur thermique, l’augmentation du pourcentage du sodium
indique une fuite d’eau (Na de l’antigel) dans l’huile. Ce qui, à un seuil connu,
implique le changement de joint de culasse avant défaillance grave.
Exemple 2 : l’évolution des résultats physicochimiques va permettre de vidanger
une bâche d’installation hydraulique lorsqu’un seuil de détérioration est atteint :
grosse économie et bonne protection du circuit.

2
10.2.2 Possibilités offertes
Cas d’un moteur thermique :
Les résultats des analyses effectuées sur l’huile permettent de détecter les
anomalies :
- du système de filtration d’air (filtre, durites, collier),
- du système de refroidissement (fuite joint de culasse),
- du système d’injection (essence : réglage carburation ;
diesel :réglage injecteur),
- de l’état mécanique du moteur (usure en parties hautes ; usure
en parties basses),
- des qualités physico-chimiques du lubrifiant (compatibilité des
performances de l’huile et des conditions d’exploitation du
moteur.

Ce suivi permet donc de prévenir et planifier les réglages et les interventions

quand nécessaire (selon l’état).
Il permet également d’ajuster l’intervalle entre vidanges aux conditions
particulières de chaque moteur.
En résumé, il permet d’augmenter la longévité d’un moteur en abaissant considérablement
le niveau de « fortuit », donc des coûts inhérents aux arrêts inattendus.

10.3 Contrôle non destructif

Le contrôle Non Destructif (C.N.D.) est un ensemble de méthodes qui permet de

caractériser l'état d'intégrité de structures industrielles, sans les dégrader, soit au
cours de la production (les pièces qui sortent des fonderies ne sont jamais exemptes
de défaut), soit en cours d'utilisation (apparition de défaut). Il faut donc déterminer (à
la casse, de façon empirique) quelle taille de défaut est acceptable et ensuite pouvoir
les détecter, sans casser la pièce, et la remplacer si besoin est. On parle aussi
d'Essais Non Destructifs ou d'Examen Non Destructifs (E.N.D.).

Ces méthodes sont très utilisées dans :

l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ;

l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs) ;
l'industrie navale (contrôle des coques) ;
l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains
d'atterrissage, etc.) ;
l'aérospatiale et l'armée (dont la totalité des programmes sont confidentiels ou
secret défense) ;
l'industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.) ;
le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de
sécurité (essieux, roues, bogies);
autres (fabrication de mousquetons d'escalade, ouvrages d'art, etc.) ;

Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :

des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire,

pétrochimique...) ;

3
 des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (BTP, nucléaire,
canalisation de gaz...).

En France, la majorité des agents qui effectuent ces contrôles sont certifiés par la
COnfédération FRançaise pour les Essais Non Destructifs (COFREND) selon un
principe de tierce partie. Les modalités de certification sont régies par la norme
française et européenne NF EN 473 intitulée : "Essais non destructifs, qualification et
certification du personnel END. Cette norme a été écrite en avril 1993 et révisée en
décembre 2000.

Pour les pièces destinées à l'industrie aérospatiale (aéronautique et espace), les

C.N.D. sont considérés comme des procédés spéciaux au sens de la norme EN
4179 et doivent être qualifiés comme tels. En France ces certifications sont gérées
par le Comité Sectoriel Aérospatial de Certification (COSAC)([1]) pour le compte de
la COFREND. L'EN 4179 est identique à la norme américaine NAS 410.

Pour la maintenance ferroviaire, le Comité Ferroviaire de Certification pour la

Maintenance (CFCM) assure la certification COFREND des opérateurs du secteur
(SNCF, RATP, wagons,...) selon l'EN 473.

10.3.1 Principes généraux

Quelle que soit la méthode adoptée, on peut représenter la mise en œuvre d'un
système CND suivant le synoptique suivant :

La cible se caractérise par un ensemble de paramètres que l'on va chercher à

estimer afin de former un diagnostic d'intégrité. La mise en œuvre d'un système CND
adéquat va permettre de produire un certain nombre de signaux qui sont fonction des
paramètres recherchés. Une étape « d'inversion », plus ou moins compliquée, est
bien souvent nécessaire afin de retrouver les paramètres initiaux de la pièce.

4
 10.3.2 Différentes méthodes de contrôle

La norme EN 473 définit un certain nombre de symboles pour les méthodes usuelles
(cf. tableau).
Ces symboles correspondent généralement à l'abréviation de la désignation anglaise
de la méthode, par exemple, le symbole PT pour le ressuage vient de Penetrant
Testing.

Méthode END symbole

Emission acoustique AT
Courants de Foucault ET
Etanchéité LT
Magnétoscopie MT
Ressuage PT
Radiographie RT
Ultrasons UT
Examen visuel VT
Interférométrie de Speckle ST
Thermographie IT

a) Le contrôle par ressuage (PT)

C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en

surface de pièces métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique. Elle
consiste à badigeonner (par immersion ou par pulvérisation électrostatique, parfois
mais rarement, au pinceau) la cible avec un liquide fluorescent ou coloré en rouge,
qui pénètre dans les discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur est
appliqué et, en faisant « ressuer » le liquide resté dans les fissures, va les révéler.

Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est sensible aux
discontinuités ouvertes. On peut mettre en évidence des discontinuités de 1 µm
d'ouverture, 100 fois plus fines qu'un cheveu. Par contre, elle n'est pas automatisable
et les résultats restent à l'appréciation de l'opérateur. De plus, elle nécessite
l'utilisation de produits non récupérables, voire contaminés après utilisation (ex. :
centrale nucléaire : on essaie de réduire le volume des déchets), mais cette méthode
est irremplaçable pour la mise en évidence de discontinuités débouchantes, quel que
soit leur emplacement, quelle que soit leur orientation.

b) La radiographie (RT)

Cette méthode présente l'avantage de fournir des images directement exploitables,

l'étape d'inversion peut être extrêmement réduite et la résolution spatiale
excellente. Toutefois, l'interprétation des images demande un fort niveau

5
 d'expertise de la part de l'opérateur. De plus, cette méthode est extrêmement
coûteuse et impose des conditions de sécurité pour l'opérateur et
l'environnement, qui rendent son utilisation en industrie difficile. Le contrôle à
l'aide des rayons X est particulièrement utilisé pour contrôler les soudures en
micro-électronique.

c) Les ultrasons (UT)

Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption

d'une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis
se réfléchit dans le fond de la pièce et sur les défauts puis revient vers le
transducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur). L'interprétation des
signaux permet de positionner le défaut. Cette méthode présente une résolution
spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts en profondeur. L'étape
d'inversion est simple, du moins pour les pièces géométriquement et matériellement
simples. Par contre, c'est une méthode lente car il faut faire un balayage mécanique
exhaustif de la pièce. Il est d'ailleurs souvent nécessaire de contrôler plusieurs
surfaces de la pièce pour pouvoir faire une représentation tridimensionnelle des
défauts.

d) L'étanchéité
Les méthodes de contrôle d'étanchéité font appel à des gaz traceurs, couplés à des
instruments très sensibles à des concentrations minimes de ces gaz traceurs. Les
plus courants sont l'hélium, l'hydrogène (azote hydrogénée), éventuellement le SF6.

e) La thermographie

Les méthodes de contrôle thermique consistent à exciter un matériau ou une

structure par un apport d'énergie (mécanique, photonique, chauffage par induction,
air chaud...). La diffusion de la chaleur dans le matériau et l'impact qu'elle a sur la
distribution de température de surface renseignent sur les propriétés
thermophysiques des matériaux et sur d'éventuels défauts. Les principaux avantages
de l'ensemble de ces méthodes résident dans la possibilité d'effectuer un contrôle
sans contact et automatisable. Les inconvénients sont liés à la lenteur du contrôle,
au coût de l'investissement et à la difficulté de mise en œuvre des étapes d'inversion
pour établir le diagnostic.

f) La magnétoscopie (MT)

La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui

consiste à créer un flux magnétique intense à l’intérieur d’un matériau
ferromagnétique.

Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée
une fuite qui, en attirant les particules (colorées ou fluorescentes) d’un produit
révélateur, fournit une signature particulière caractéristique du défaut.

6
g) Les méthodes couplées

Récemment, des méthodes couplées ont vu le jour, et pour certaines

sont encore dans le domaine de la recherche : les méthodes
électromagnétiques acoustiques, électromagnétiques ultrasonores ou
magnéto-optiques.

11. ORGANISATION ET LOGISTIQUE DE MAINTENANCE

11.1 Ordonnancement des tâches de maintenance

11.1.1 Rôle de l’ordonnancement en maintenance

L’ordonnancement représente la fonction « chef d’orchestre ». Dans un service

maintenance caractérisé par l’extrême variété des tâches en nature, en durée, en
urgence et en criticité, l’absence du chef d’orchestre débouche vite sur la cacophonie
quel que soit le brio des solistes. L’ordonnancement se situe entre la fonction
méthode, chargée de la définition des tâches à effectuer et des moyens à mettre en
œuvre, et la fonction réalisation chargée de leur exécution.
a) Mission de l’ordonnancement
Ayant la responsabilité de la conduite et de la synchronisation des actions de
maintenance internes ou externalisées, la fonction ordonnancement a pour mission :
- De prévoir la chronologie du déroulement des différentes tâches ;
- D’optimiser les moyens nécessaires en fonction des délais et des chemins
critiques ;
- D’ajuster les charges aux capacités connues ;
- De lancer les travaux au moment choisi, en rendant tous les moyens
nécessaires disponibles ;
- De contrôler l’avancement et la fin des travaux ;
- De gérer les projets (prévision, optimisation logistique, avancement et respect
des délais) ;
- D’analyser les écarts entre prévision et réalisation.
Cela peut s’exprimer sous la forme : prévoir un instant t et un endroit x où un
personnel p muni d’un outillage o et des matières m exécutera la tâche M en
harmonie avec les autres travaux connexes.
Cette fonction stratégique est peu visible (effectif dédié faible) et souvent peu
étudié, mais elle repose sur des méthodes à connaître. Son absence ou son
insuffisance est par contre fort visible : tâches préventives négligées, gaspillage de
temps en recherche de moyens indispensables, améliorations toujours reportées au
plus tard, techniciens parfois inoccupées associés à des heures supplémentaires
évitables, etc.

7
 b) Difficultés inhérentes à l’ordonnancement en maintenance
 Quelques spécificités en matière d’ordonnancement
Il est incontestable que la diversité des actions de maintenance complique leur
programmation :
- d’une durée de quelques secondes en auto maintenance à des
milliers d’heures pour des chantiers lourds de type arrêt périodique d’unité de
production. Dans le premier cas, le besoin du client est satisfait par une
réactivité. Dans le second, il est satisfait par le respect du délai et la qualité
du travail.
- du systématique planifié 6 mois à l'avance au correctif fortuit, au
mauvais endroit et au mauvais moment ;
- de l’urgence à faire sans délai à l’amélioration dépourvue de délai
et toujours remise à demain.
L’organisation à mettre en œuvre doit tenir compte de cette variabilité : légère et
souple pour assurer la réactivité des équipes de terrain, logistique lourde pour la
gestion des arrêts.
Autre difficulté, la production étant maîtresse de ses arrêts planifiés, la
maintenance se retrouve logiquement dans une situation de dépendance. Une bonne
synchronisation est indispensable entre les services ordonnancement afin de profiter
des arrêts de production pour réaliser des opérations de maintenance.
 La prévision du fortuit…
Mais la principale difficulté vient du caractère fortuit de la panne : comment
intégrer l’imprévisible aux prévisions, ou comment intégrer des dépannages à un
planning ? Certains services maintenance prennent prétexte de cette apparente
contradiction pour ne pas ordonnancer leurs activités. Si 90% de leurs activités sont
fortuites, ils ne peuvent guère faire autrement. Mais si, grâce à une efficace politique
préventive, les dépannages ne représentent que moins de la moitié de la charge de
travail, alors ce fortuit devient prévisible et facilement programmable !
En effet, l’organisation du service maintenance doit « coller » à ces difficultés
pour les résoudre sinon harmonieusement, du moins en « lissant » les imprévus : si
l’on sait par retour d’expérience des années passées, que 21 % de la charge de
travail annuelle est constituée de petits dépannages fortuits, nous réserverons pour
chaque unité d’ordonnancement 21 % de la capacité. 21 % de la semaine prochaine,
puis demain 21 % de la capacité disponible pour dépanner, etc. Ce qui s’avérera
insuffisant et trop pessimiste demain, et optimiste après-demain, puis à la longue
progressivement bien ajusté !
De la même manière que si est parfaitement incapable de prédire « pile ou
face » pour un évènement, nous savons le prévoir avec d’autant moins d’erreur
moins d’erreur relative que le nombre N d’évènements croît. Cette estimation
statistique de charge se nomme la « charge réservée ».

8
 11.1.2 Terminologie de l’ordonnancement
a) Notions de charge et de capacité

Capacité

Différentes natures de charges

 Capacité de charge

Elle est illustrée par la notion de « contenant », estimée par le potentiel d’heures
qu’une équipe représente, dans les horaires normaux de travail. C’est une valeur
facile à estimer et essentiellement constante.
Exemple :
Une équipe d’antenne de maintenance formée de 8 techniciens représente une
capacité de 8X35 heures/semaine= 280 heures, soit 13 160 heures/an avec 5
semaines de congés.

Nous distinguerons la capacité théorique, que nous venons d’estimer, et la

capacité réelle, estimée en retranchant les absences prévisibles, qu’elles soient
prévues (formation) ou non prévues (taux d’absentéisme).

 Charges de travail

C’est la notion de « contenu » matérialisée par le cumul des temps prévus

affectés à une équipe (ou un technicien) pour une période de temps de temps de
référence nommée « unité d’ordonnancement ». ce contenu est constitué de
« strates » de travaux de natures différentes que l’on peut gérer : c’est une des
missions de l’ordonnancement d’arriver à équilibrer les charges et les capacités.

 Surcharges

Elles se manifestent évidemment lorsque la charge est supérieure à la capacité,

en supposant le temps « incompressible ». Comme 1,5 litre ne rentre pas dans une
bouteille d’un litre, il faut trouver des solutions après analyse des causes et
estimations du pourcentage de surcharge. Nous distinguerons donc les surcharges
de nature permanente ou de nature conjoncturelle.
Solutions envisageables pour les surcharges permanentes
1) Repenser la politique de maintenance, sachant :

9
 - que le préventif diminue naturellement la charge corrective, mais
aussi la charge totale ;
- que le développement continu des « améliorations » diminue les taux
de défaillance, donc la charge corrective ;
- que le développement des méthodes-ordonnancement optimise les
temps d’opération et les aléas logistiques ;
- que les effets de ces politiques ne seront pas immédiats !
2) Externaliser les travaux éloignés des pôles de compétence des
techniciens (recentrage sur le « métier »).
3) Supprimer certains travaux (ils étaient donc inutiles ?).
4) Augmenter la productivité des techniciens par la motivation : mais attention à
ce que le gain de productivité ne se fasse au détriment de la qualité des
interventions.
5) Transférer les travaux de niveau 1 et 2 sur la production, dans une logique de
TPM.
6) Embaucher du personnel, pour augmenter la capacité tout en sauvegardant
le savoir-faire interne relatif au maintien de la production.

Solutions envisageables pour pallier les surcharges conjoncturelles

1) Recourir aux heures supplémentaires (coûteux et fatiguant).

2) Demander un effort ponctuel d’efficacité.
3) Recourir à la sous-traitance, sachant qu’elle se prête mal à une
négociation dans l’urgence.
4) Renforcer les équipes, soit par transfert interne, soit par recours àl’intérim.
5) Chercher des priorités d’urgence et reporter certains travaux.
6) Remplacer une réparation par un échange standard plus rapide.
7) Panacher ces solutions.

Remarque

Ce sont les services maintenance les plus surchargés qui ont le plus besoin
d’une remise en cause de leurs méthodes et ordonnancement, et qui ne les
remettent pas en cause, puisque surchargés…

 Sous-charges

Elles correspondent bien sûr à une surcapacité, de caractère permanent ou

conjoncturel.
Conjoncturelles, elles rendent disponible du personnel, ou bien elles sont masquées
par la « volatilité » du temps de charge qui ajuste par miracle la charge à la capacité.
Permanentes, elles posent le problème critique du sureffectif.
b) Notion de tâche et de projet
 Notion de tâche

10
 La «phase » des méthodes devient la « tache » caractéristique du vocabulaire
propre à l’ordonnancement. Une tâche est un ensemble d’opérations qu’il est
logique de regrouper afin de les confier à une équipe d’intervention, dont le
début et la fin sont bien définis et dont le contenu est contrôlable. La situation
d’une tâche dans le temps implique la définition des notions illustrées sur la figure ci-
dessous :
Étalement

Durées Durée prévue (ou temps alloué) Marge

Dates
Début au plus tôt Fin au plus tard (ou délai)
Début au plus tard Fin au plus tôt

Vocabulaire de la tâche

A priori, la planification s’opère en plaçant chaque tâche « au plus tôt ». Les

tâches peuvent être « en série » lorsqu’existe une contrainte d’antériorité du type
« B débute lorsque A est terminé » ou en parallèle si cette contrainte n’existe pas
(tâches indépendantes).

 Notion de projet

Un « projet » est un ensemble décomposé en tâches élémentaires auxquelles le

préparateur a attaché une durée prévue et a défini la liste des tâches
antécédentes : « pour que M débute, il faut que K et L soient terminées ».

Exemples :
Révision périodique d’un équipement, arrêt annuel d’une unité de production, etc.

Jalonnement : C’est l’ensemble des dates relatives à la succession des tâches

qui caractérise le projet.
Chemin critique : c’est l’ensemble des tâches « en série » qui conditionne le
délai final du projet (ou programme).
Délai de projet : c’est la date de fin de la dernière tâche critique. C’est
également une contrainte technique ou commerciale (éventuellement associée à des
pénalités de r rd) s’appliquant à l’achèvement du projet (ou d’une tâche critique).

c) Notion de planning
Le planning est outil prévisionnel, application du diagramme de Gantt, qui
visualise, panneaux muraux ou sur écran, la succession des tâches caractéristiques
d’une période d’activité. Il peut prendre des formes matérielles très divers (traits,

11
Rubans, carton ou ficelles de couleurs). Par extension, on nomme parfois
« Planning » le service chargé de la programmation.
 Principe du diagramme de Gantt
Il est structuré à partir d’une échelle des temps nommée « unité
d’ordonnancement » : jour décomposé en heures, semaine décomposée en jours,
année décomposée en semaines, etc. Chaque tâche est représentée par une barre
de longueur proportionnelle au temps prévu, et elle est positionnée à priori « au
plus tôt ».
Le même outil peut représenter la succession des étapes d’un projet (cas de la
figure ci-dessous) ou une succession de tâches indépendantes. Sur l’exemple, la
tâche antécédente A libère les tâches B et C, la tâche B étant margée, ce qui donne
une liberté pour « lisser » la charge. Le lissage consiste à jouer sur la liberté de
programmation offerte par les marges pour régulariser la charge la charge totale à un
instant donné, ou à gérer différentes contraintes afférentes au projet.

Horaire 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Tâche A

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