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Caractérisation en traction directe du béton de fibres métalliques

Article in Matériaux & Techniques · January 2011

DOI: 10.1051/mattech/2011106

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3 authors, including:

Said Djebali Youcef Bouafia

Université Mouloud Mammeri de Tizi Ouzou Université Mouloud Mammeri de Tizi Ouzou
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Three-Dimensional Nonlinear Modeling of Composite Steel–Concrete Beams View project

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Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)

c EDP Sciences, 2011 M atériaux
DOI: 10.1051/mattech/2011106
www.mattech-journal.org
&Techniques

Caractérisation en traction directe du béton

de fibres métalliques
S. Djebali1, D. Atlaoui2 et Y. Bouafia2
1
Laboratoire de Mécanique, Structures et Énergétique (LMSE), Université Mouloud Mammeri de
Tizi-Ouzou, BP17RP, Tizi-Ouzou 15000, Algérie
e-mail : djebalisaid@yahoo.fr
2
Laboratoire de Modélisation, Matériaux et Structures (LAMOMS), Université Mouloud Mammeri de
Tizi-Ouzou, BP17RP, Tizi-Ouzou 15000, Algérie
e-mail : atlaouidjamel2005@yahoo.fr ; bouafia_y@yahoo.fr

Mots-clés :
Béton de fibres métalliques ;
copeaux ; maniabilité ; traction
directe
Résumé – Ce travail a porté sur l’étude du comportement mécanique, par l’essai de traction
directe, du béton armé de fibres métalliques obtenu par l’ajout de copeaux d’usinage de
pièces en acier au béton nu. L’étude a nécessité la conception et la réalisation d’un dispositif
spécial de fixation des éprouvettes sur la machine de traction. Six teneurs en fibres ont été
retenues. Les fibres ont été caractérisées à la résistance mécanique et à l’arrachement. La
composition optimale du béton a été déterminée par l’essai de maniabilité. Les résultats
obtenus ont montré que les fibres ont conféré une ductilité significative au matériau et,
pour certaines teneurs en fibres, elles ont amélioré sensiblement la rigidité et la résistance.
Deux types de comportement ont été observés : le type I à deux phases pour le béton
témoin et le béton à 0,4 % de fibres et le type II à trois phases pour les autres teneurs
en fibres. Il a été constaté que le début de la fissuration est d’autant plus précoce que la
teneur en fibre est grande tandis que la phase de multifissuration s’allonge. En outre, avec
l’augmentation du pourcentage de fibres de 0,4 % à 0,6 %, la résistance et la résistance
résiduelle augmentent et au-delà ces caractéristiques diminuent.

Key words:
Concrete steel fiber; chips;
handling; direct tensile test
Reçu le 18 juillet 2010
accepté le 14 juin 2011
Abstract – Characterization of steel fiber concrete with direct tensile test. This
work has focused on the study of mechanical behavior of steel fiber reinforced concrete by
using the direct tension test. This fiber concrete is obtained by adding machining chips to
bare concrete. The study has required the design and implementation of a special mount-
ing device on the tensile machine. Six different fiber contents were used. The fibers were
characterized for mechanical strength and tear. The optimal composition of concrete was
determined by the test of manoeuvrability. The results obtained showed that the fibers
have conferred a significant ductility to the material. For some fiber fractions, the fibers
have also substantially improved the concrete stiffness and strength. Two types of behavior
were observed: type I with two phases for the concrete control and the concrete with 0.4%
fiber and type II with three phases for the other percentages. It was also found that the
crack initiation depends greatly on the fiber content while the multi crack phase increases
with the increase of fiber percentage. In addition, it has been observed that the increase
of fibers percentage from 0.4% to 0.6% increases the strength and residual strength of the
material. Beyond these levels, the characteristics decrease.

essai de traction directe est le plus réaliser des essais de traction directe sur des

L’ préconisé pour caractériser le com-

portement d’un matériau sous un
effort longitudinal de traction. Cependant,
la complexité de la réalisation d’un essai de
traction directe sur des éprouvettes en bé-
ton fait que cet essai est souvent remplacé
par un essai de fendage ou de traction par
flexion. Il s’agit dans le cadre de ce travail de
éprouvettes en béton de fibres métalliques
en vue de caractériser le comportement de ce
dernier. Ce béton de fibres dont la composi-
tion optimale a été déterminée par l’essai de
maniabilité est obtenu par l’ajout de déchets
d’usinage métalliques (copeaux d’usinage)
au béton nu. La résistance et la longueur des
fibres assurant un bon ancrage des copeaux

Article publié par EDP Sciences

 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
Fig. 1. Schéma du dispositif de fixation des éprou-
vettes.
Fig. 1. Scheme of the experimental apparatus to hold the
specimen.
dans la matrice en béton ont été déterminées
par un essai de traction. Cette étude menée
sur des éprouvettes en haltères de section
carrée de 90×90 mm2 et de longueur utile de
100 mm a nécessité la conception et la réali-
sation d’un dispositif spécial de fixation des
éprouvettes sur la machine de traction. Les
six teneurs en fibres retenues (W = 0, 4 %,
W = 0,6 %, W = 0,8 %, W = 1 %, W = 1,2 %
et W = 1,5 % avec W : fraction volumique
des fibres ajoutées) ont été incorporées dans
une matrice en béton de rapport sable sur
gravier (S/G) égal à 1. Un béton témoin (BT)
de même composition que la matrice a été
élaboré pour servir de référence.
1 Procédure expérimentale
1.1 Dispositif de fixation
des éprouvettes
Pour fixer les éprouvettes sur les mors de
la machine de traction, nous avons conçu
et réalisé un dispositif de fixation (Figs. 1
et 2). Ce dispositif se compose de deux par-
ties identiques qui se montent sur les mors
supérieurs et inférieurs de la machine de
traction à l’aide des mâchoires fixes (1). Les
éprouvettes sont calées à l’intérieur du dis-
positif sur les appuis en coins (2). La vis de
réglage (3) permet de régler la position des
mâchoires coulissantes (4) pour pouvoir re-
cevoir des éprouvettes de dimensions diffé-
rentes.
Les raidisseurs (5) sont prévus pour
empêcher la flexion des mâchoires coulis-
santes (4) lors de la réalisation d’essais sur
328
Fig. 2. Vue du dispositif de fixation des éprou-
vettes.
Fig. 2. Vue of the experimental apparatus to hold the
specimen.
des éprouvettes à faces d’appui inclinées,
ce qui nécessite dans ce cas l’utilisation des
coins (2). La coïncidence de l’axe de l’éprou-
vette avec l’axe de la machine est assurée par
des butées assurant la mise en position de
l’éprouvette dans le dispositif et le position-
nement de ce dernier sur les mors de la ma-
chine de traction. Le dispositif étant solidaire
des mors de la machine de traction, il n’est
donc pas nécessaire de le munir d’une ro-
tule. Les éléments de ce dispositif, sollicités
lors de l’essai de traction, sont dimension-
nés de façon à supporter des charges d’essai
pouvant atteindre 100 kN. Ce dispositif a été
adapté à la machine de traction IBERTEST
de capacité 200 kN et peut se monter, en cas
de besoin, sur la DMA. De par sa concep-
tion et sa capacité portante, ce dispositif offre
une grande flexibilité quant aux dimensions
de l’éprouvette et à la forme de ses surfaces
d’appui (surfaces inclinées ou droites).
1.2 Géométrie et composition
des éprouvettes
1.2.1 Géométrie des éprouvettes
Les éprouvettes utilisées sont des éprou-
vettes en haltères de section droite 90 ×
90 mm2 et de longueur utile 100 mm (Fig. 3).
Elles sont munies d’une entaille en forme de
U de 5 mm de profondeur sur 5 mm d’ouver-
ture avec une légère dépouille sur les flancs
pour faciliter le décoffrage de l’éprouvette.
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
Fig. 3. Forme des éprouvettes.
Fig. 3. Test specimen.
Fig. 4. Essai de traction en cours d’exécution.
Fig. 4. Tensile test running.
Cette entaille réduit légèrement la section
résistante de l’éprouvette ce qui permet de
localiser la rupture à cet endroit. La forme
en U est retenue car elle est facile à obtenir
par coffrage. En l’absence de cette entaille, la
rupture intervient le plus souvent aux extré-
mités de la longueur utile, à l’intersection de
la partie centrale et des surfaces d’appui de
l’éprouvette sur les mors du dispositif.
Sur la figure 4 est illustré un essai de trac-
tion en cours d’exécution où sont montrés
l’éprouvette et le dispositif de fixation mon-
tés sur la machine de traction.
Fig. 5. Fibres utilisées.
Fig. 5. Shape of the fibers used.
1.2.2 Composition du béton fibré
Les fibres métalliques sont noyées dans une
matrice en béton. La composition optimale
du béton pour 1 m3 , déterminée par l’essai
de maniabilité pour différentes fractions vo-
lumiques de fibres (0,2 %, 0,4 %, 0,6 % et
0,8 %) et différents rapports sable/gravier
(S/G = 0,64, S/G = 0,8, S/G = 1 et
S/G = 1,4), est donnée dans le tableau 1
ci-après pour le rapport S/G = 1.
Les fibres (Fig. 5) sont en forme de spirale
de diamètre d’enroulement d’environ 8 mm
et d’une longueur de 30 à 50 mm. Le fila-
ment de la fibre est de section droite rectan-
gulaire de 1 × 3 mm2 . La forme en spirale
des copeaux assure un très bon ancrage des
fibres dans la matrice cimentaire mais em-
pêche l’incorporation de fibres en fractions
volumiques importantes. En vue de la carac-
térisation des fibres à la résistance à l’arra-
chement, les copeaux sont découpés en trois
longueurs (30, 40 et 50 mm) et pour chaque
longueur nous avons pris trois chiffres d’on-
dulations (3 ondulations, 5 ondulations et
8 ondulations). La masse des différentes frac-
tions volumiques pour 1 m3 de béton est in-
diquée dans le tableau 2.
1.3 Conditions d’essai
Après avoir caractérisé les fibres à la résis-
tance mécanique et à l’arrachement et opti-
misé la composition du béton, nous avons
effectué les essais de traction directe sur les
éprouvettes, de 28 jours d’âge, en béton de
fibres à W = 0,4 %, W = 0,6 %, W = 0,8 %,
329
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
Tableau 1. Composition optimisée de la matrice en béton.
Table 1. Concrete matrix composition.
Constituants du béton pour
un volume de 1 m3
Sable 0/3 (kg)
Gravier 3/8 (kg)
Gravier 8/15 (kg)
Ciment CPJ CEM II/A 42,5 (C) (kg)
Eau (E) (kg)
Fluidifiant (mL)
Tableau 2. Masse des différentes teneurs en fibres pour 1 m3 de béton.
Table 2. Weight of the different fibers content for 1 m3 of the concrete.
Fractions volumiques des fibres W %
Masses en kg
W = 1 %, W = 1,2 % et W = 1,5 % de
fibres sous une vitesse de chargement de
0,05 mm/min. Trois essais ont été effectués
pour chaque fraction volumique de fibres et
pour le béton témoin.
2 Résultats et discussions
Les résultats donnés correspondent à la
moyenne sur trois essais réalisés pour
chaque fraction volumique de fibres et pour
le béton témoin.
2.1 Optimisation du béton de fibres
Étant donné que la présence des fibres né-
cessite une matrice enrichie en éléments-fins
pour bien les enrober, il convient de déter-
miner une composition granulaire spéciale
pour le béton de fibres. Nous nous sommes
donc intéressés, dans cette partie de l’étude,
à l’influence de l’ajout de fibres sur l’ou-
vrabilité du béton en vue de déterminer
la composition optimale du béton fibré. À
cet effet, nous avons utilisé la méthode ex-
périmentale d’optimisation développée par
le Laboratoire central des Ponts et Chaus-
sées (LCPC), basée sur la méthode de Ba-
ron Lesage [1, 2]. La procédure consiste à
fixer le rapport eau/ciment (E/C) et à faire
varier le rapport sable/graviers (S/G) à par-
tir de la composition du béton témoin pour
mesurer le temps d’écoulement et en dé-
duire un optimum. Nous avons donc réalisé,
330
Rapport S/G = 0,8 Rapport S/G = 1
797 896,67
106,33 95,67
890 801
380 380
206,52 206,52
190 190
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,5
15,9 31,5 47,3 62,9 79,5 95,4 119,25
pour chaque teneur en fibres (W = 0,2 %,
W = 0,4 %, W = 0,6 % et W = 0,8 %), quatre
gâchées de béton avec un rapport S/G dif-
férent (S/G = 0,64, S/G = 0,8, S/G = 1 et
S/G = 1,4) et un rapport E/C constant fixé à
0,54.
Les résultats de l’essai de maniabilité
sont présentés sur la courbe (Fig. 6) donnant
la variation du temps d’écoulement en fonc-
tion du rapport S/G. Nous constatons que
le rapport S/G optimum est de 0,8 pour le
pourcentage en fibres de 0,2 % et de 1 pour
les autres pourcentages. Les temps d’écou-
lement correspondant à ces optimums sont
compris entre 10 et 15 s. Ces temps minima
correspondent à la plage des optimums re-
commandée par le LCPC. Notons que le
rapport S/G optimum croît avec l’augmen-
tation de la teneur en fibres, ce que nous
pouvons expliquer par le fait que les fibres
se comportent comme de gros éléments à
cause de leur forme et de leurs dimensions.
Cette augmentation du volume des gros élé-
ments (gravier + fibres) suite à l’incorpora-
tion des fibres en quantités plus importantes
nécessite donc l’augmentation du volume de
sable.
Sur la figure 7 donnant l’évolution du
temps d’écoulement en fonction de la teneur
en fibres pour les différents rapports S/G,
nous observons une croissance du temps
d’écoulement du béton avec l’augmentation
de la fraction volumique des fibres. Ceci
est dû au fait que les fibres ont joué le
même rôle que les plus gros gravillons du
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
Fig. 6. Évolution du temps d’écoulement en
fonction du rapport S/G pour chaque pourcen-
tage de fibres W %.
Fig. 6. Evolution of the flow time versus the ratio S/G
for different fiber contents W%.
squelette minéral du béton. Il faut ajouter
à cela une surface spécifique des fibres très
importante qui ne favorise pas un bon com-
portement rhéologique. En effet, la surface
rugueuse et ondulée des fibres (copeaux) ra-
lentit l’écoulement du béton. Nous remar-
quons aussi, sur cette figure, que la variation
du temps d’écoulement avec l’augmentation
de la fraction volumique de fibres W % est
plus lente avec l’augmentation du rapport
S/G, c’est-à-dire que la sensibilité de la va-
riation du temps d’écoulement du béton à
la variation de la teneur en fibres est plus
faible avec les grands rapportsS/G (Figs. 7
et 8). Ceci apparaît plus nettement avec le
rapport S/G = 1,4 (forte proportion d’élé-
ments fins par rapport aux gros granulats)
pour lequel le temps d’écoulement du bé-
ton est quasiment insensible à l’augmenta-
tion de la fraction volumique de fibres W %.
On peut expliquer cela par le fait que le rap-
port du volume de fibres sur le volume de
sable diminue avec l’augmentation de S/G.
Cette augmentation relative du volume de
sable résultant de l’accroissement du rap-
port S/G atténue l’effet des fibres sur la varia-
tion du temps d’écoulement du béton. Pour
S/G = 1,4, le volume de sable (éléments-fins)
est tel que les quantités de fibres incorporées
ne sont pas assez importantes pour avoir une
influence notable sur le temps d’écoulement
du béton ; on peut dire qu’on se rapproche
du comportement du béton auto-plaçant.
Les deux compositions optimisées, pour
1 m3 de béton, sont données dans le
tableau 1. Du fait de l’influence de l’incorpo-
Fig. 7. Courbes donnant la variation du temps
d’écoulement en fonction de la teneur en fibres
W %.
Fig. 7. Evolution of the flow time versus the fiber con-
tent W%.
Fig. 8. Variation de l’accroissement du temps
d’écoulement du béton avec les différentes te-
neurs en fibres en fonction du rapport S/G.
Fig. 8. Variation of the flow time growth of the concrete
versus the ratio S/G for different fiber contents.
ration des fibres sur la maniabilité du béton,
il convient de prendre certaines précautions
lors de la mise en œuvre de ce matériau.
Les pourcentages maximums de fibres in-
corporées restent limités compte tenu des
problèmes liés à la mise en œuvre, à savoir
la formation d’oursins et de pelotes qui en-
gendrent une porosité au sein de la matrice.
Le risque est d’autant plus grand avec les
copeaux que leur âme n’est remplie, dans le
meilleur des cas, que par le sable et la pâte
cimentaire.
Cette étape nous a permis de fixer les
rapports S/G nous donnant une meilleure
maniabilité pour les différentes teneurs en
fibres retenues pour cette étude. On prendra
donc S/G = 1 pour les six teneurs en fibres,
objet de notre étude.
331
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
2.2 Caractérisation des fibres
La longueur des fibres ainsi que leur te-
neur sont des paramètres importants. En
effet, l’effort nécessaire à l’arrachement des
fibres est fonction de la longueur d’ancrage
et de la nature de la surface d’adhésion.
De plus, plus le pourcentage de fibres est
grand, plus le nombre de fibres pontant les
fissures est important. Lors de l’essai de ca-
ractérisation, nous avons observé un dérou-
lement progressif des ondulations jusqu’à
l’aplatissement total de la fibre suivi de l’al-
longement puis d’une rupture ductile de la
fibre. La résistance à la rupture par trac-
tion développée par les fibres avoisine les
200 MPa et la meilleure résistance à l’arra-
chement est obtenue pour les fibres d’une
longueur de 50 mm comportant 8 ondu-
lations. Ce comportement à l’arrachement
pour cette longueur s’explique par le fait
que l’augmentation de la longueur de la
fibre génère une plus grande surface d’adhé-
rence fibre/matrice, ce qui a pour consé-
quence de diminuer la contrainte tangen-
tielle à l’interface fibre/matrice. Ces résultats
sont analogues à ceux donnés dans les ré-
férences [3, 4]. La longueur de 50 mm peut,
éventuellement, être réduite à 40 mm avec
le même nombre d’ondulations pour une
meilleure maniabilité du béton.
2.3 Caractérisation du béton fibré
Les résultats obtenus (Tab. 3) ont montré que
l’ajout des fibres améliore la rigidité et la ré-
sistance du composite et confère une ducti-
lité significative au matériau par rapport au
béton sans fibres. Cela a été mis en évidence
aussi dans [5]. L’augmentation de la résis-
tance du composite a atteint 50 % de celle du
béton témoin (béton à 0,6 % de fibres) tan-
dis que l’accroissement du module de Young
avoisine les 20 % pour le béton à 0,8 % de
fibres. La contrainte résiduelle (σres ) après
fissuration de la matrice en béton est de
l’ordre de la résistance du béton seul pour le
béton à 0,6 % et 0,8 % de fibres, alors que pour
les autres teneurs en fibres elle ne représente
que 18 % de la résistance du béton témoin.
L’allure des courbes de traction obtenues est
identique à celle donnée par Lim [6].
332
D’autre part, deux types de comporte-
ments en traction (Figs. 9 et 10) sont mis en
évidence :
– le type I : il se caractérise par la pré-
sence de deux phases. Une phase linéaire
correspondant à un comportement quasi
élastique du matériau, c’est la phase de
préfissuration du béton. Cette phase se
termine par l’apparition de la macro-
fissure. Une deuxième phase dans la-
quelle on observe une chute brutale de
la contrainte suite à la rupture de la ma-
trice en béton qui a atteint sa contrainte
de fissuration. À ce stade, les fibres sont
sollicitées en traction, elles interviennent
en pontant les fissures et en limitant leur
ouverture, ce sont elles qui fournissent au
matériau sa capacité portante résiduelle.
Elles permettent ainsi de retenir les deux
blocs de béton. Cette phase se termine
par l’aplatissement de la courbe de trac-
tion qui ne s’annule qu’après une défor-
mation relativement importante (pour le
béton à 0,4 % de fibres, elle est de l’ordre
de dix fois celle du béton témoin). Ce
comportement est observé pour le béton
à 0,4 % de fibres ;
– le type II : il se caractérise par la présence
de trois phases. Une première phase li-
néaire correspondant à un comporte-
ment quasi élastique du matériau. Une
deuxième phase qui commence dès que
le matériau a atteint sa contrainte de dé-
but de fissuration (σc ), c’est la phase de
multifissuration. Dans cette phase, les
fibres assurent une répartition homogène
de la microfissuration et empêchent la lo-
calisation des déformations donc une fis-
suration franche du matériau. Les diffé-
rentes fissures sont cousues par les fibres
qui confèrent au matériau une capacité
portante supérieure à la contrainte de fis-
suration, c’est un phénomène semblable
au phénomène d’écrouissage. L’accrois-
sement de la résistance du béton se
poursuit jusqu’à la contrainte de post-
fissuration maximale (σcp ), à ce stade
apparaît une localisation des déforma-
tions et le développement d’une ma-
crofissure. Enfin, une troisième phase
durant laquelle la résistance du béton
chute progressivement jusqu’à la rupture
complète. Cette phase correspond à la
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)

(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)
Fig. 9. Courbes contraintes-déformations/Modes de comportement. (a) W = 0,4 % et W = 0 %
(BT) – S/G = 1/Mode de comportement I. (b) W = 0,4 % et W = 0 % (BT) – S/G = 1/Mode de
comportement I. (c) W = 0,6 % et W = 0,8 % – S/G = 1/Mode de comportement II. (d) W = 0,6 %
et W = 0,8 % – S/G = 1/Mode de comportement II. (e) W = 1 %, W = 1,2 % et W = 1,5 % –
S/G = 1/Mode de comportement II. (f) W = 1 %, W = 1,2 % et W = 1,5 % – S/G = 1/Mode de
comportement II.
Fig. 9. Stress – Strain curves/Types of behaviors. (a) W = 0.4% and W = 0% (BT) – S/G = 1/Behavior type I.
(b) W = 0.4% and W = 0% (BT) – S/G = 1/Behavior type I. (c) W = 0.6% and W = 0.8% – S/G = 1/Behavior
type II. (d) W = 0.6% and W = 0.8% – S/G = 1/Behavior type II. (e) W = 1%, W = 1.2% and W = 1.5% –
S/G = 1/Behavior type II. (f) W = 1%, W = 1.2% and W = 1.5% – S/G = 1/Behavior type II.

333
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
Tableau 3. Caractéristiques mécaniques mesurées.
Table 3. Measured mechanical properties.
W% σc [MPa] εc ×105 E [MPa]
0 % (BT) 1,2 4,1
W = 0,4 % 1,86 5,3
W = 0,6 % 1,1 3,4
W = 0,8 % 0,7 2 35 000
W=1% 0,16 0,8
W = 1,2 % 0,05 0,19
W = 1,5 % 0,035 0,12
Avec σcp : contrainte post-fissuration maximale, εcp : déformation à σcp , σc :contrainte de début de
fissuration, εc : déformation à σc et σres : contrainte résiduelle.
Fig. 10. Types de comportements.
Fig. 10. Types of behaviors.
deuxième phase du type I. Les déforma-
tions à rupture des bétons à 0,6 % et 0,8 %
de fibres sont de l’ordre de 70 fois celle
du béton témoin. Ce comportement est
observé pour les bétons à 0,6 %, 0,8 %,
1 %, 1,2 % et 1,5 % de fibres.
On remarque que la phase de multifissura-
tion s’allonge avec l’augmentation de la te-
neur en fibres. Cela provient probablement
du fait que, plus la teneur en fibres est éle-
vée, plus le béton a une capacité d’absorp-
tion d’énergie plus grande. C’est dans cette
phase que s’opère le transfert de charge de
la matrice vers les renforts. Pour les bétons
à 0,6 %, 0,8 %, 1 % et 1,2 % de fibres, la
chute de la capacité portante est ralentie à
l’approche de la troisième phase (partie cur-
viligne de la courbe contrainte-déformation
au passage de la 2e à la 3e phase). Cela serait
dû à la résistance du béton tendu.
La contrainte de début de fissuration du
béton à 0,8 % est inférieure à celle du béton à
0,6 % de fibres et elle continue à décroître de
façon plus prononcée avec l’augmentation
334
σcp [MPa] εcp ×105 σres [MPa]
29 000 1,2 4,1 0
34 000 1,86 5,3 0,2
32 000 1,91 11,64 1,35
1,76 33 1,00
24 000 1,41 6,8 0,22
26 000 1,04 1,26 0,22
28 000 0,95 0,68 0,11
de la fraction volumique des fibres. Cela
est probablement dû au fait que la section
travaillante de la matrice est réduite avec
l’incorporation de fibres en teneurs plus
grandes.
La tendance qui se dégage de cette étude
est l’augmentation de la résistance (σcp ) et de
la résistance résiduelle (σres ) avec l’augmen-
tation de la fraction volumique des fibres jus-
qu’à W = 0,6 % puis une diminution de ces
caractéristiques avec l’augmentation de la
teneur en fibres (Fig. 11). Une tendance ana-
logue est observée avec le module d’élasti-
cité (Fig. 12). Il est à noter que la contrainte de
début de fissuration diminue avec l’augmen-
tation de la fraction volumique des fibres
(Fig. 11). Cela provient du fait que la section
résistante de la matrice béton est réduite et
que les fibres se comportent plutôt comme
des défauts structuraux. La teneur en fibre
la plus avantageuse du point de vue résis-
tance et résistance résiduelle est W = 0,6 %.
Au-delà de W = 1 %, les fibres ne présentent
pas d’intérêt notable si ce n’est l’apport de la
ductilité. Le seuil de saturation peut être fixé
à W = 1,2 %. Pour cette valeur, nous avons
une baisse de la résistance et une difficulté
dans la mise en œuvre du béton.
Le processus de rupture est illustré fi-
gure 13. La première étape correspond à l’ap-
parition de la fissure suite à la localisation
des déformations (σ = σcp ). La matrice en bé-
ton est rompue mais les deux blocs de béton
sont retenus par les fibres (étape 2). La charge
est transférée aux fibres et ces dernières sont
soumises à une traction (étape 3). Ce sont
elles qui fournissent sa résistance à la struc-
ture (σ = σres ) et qui empêchent son effrite-
ment. Cette étape correspond à la phase II
du comportement de type I et la phase III
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
Fig. 11. Évolution des contraintes de début de
fissuration σc , de post-fissuration σcp et rési-
duelle σres en fonction de W %.
Fig. 11. Evolution of the crack initiation stress σc , the
post-cracking stress σcp and the residual stress σres
versus the fiber content W%.
Fig. 12. Évolution du module de Young en fonc-
tion de W %.
Fig. 12. Evolution of Young’s modulus versus the fiber
content W%.
du comportement de type II. Une fois la ré-
sistance limite des fibres atteinte, certaines
sont rompues et d’autres arrachées (étapes 4
et 5). Les deux parties de l’éprouvette, jus-
qu’ici retenues par les fibres, sont séparées.
Afin de vérifier nos résultats par les for-
mules classiques données par le BAEL pour
le calcul de la résistance à la traction et du
module de Young, des essais de compres-
sion ont été effectués. Les courbes de com-
pression obtenues présentent un domaine li-
néaire élastique et un domaine non linéaire.
Au-delà du maximum correspondant à la ré-
sistance maximale fcj , les courbes présentent
un palier de ductilité qui, dans certains cas,
est décroissant jusqu’à la rupture totale de
l’éprouvette. Cette forme de courbe corres-
pond au comportement réel du béton en
compression.
On notera que l’ajout des fibres en faible
pourcentage apporte une légère augmenta-
tion de la résistance. En revanche, avec l’aug-
mentation du volume des fibres, celle-ci tend
plutôt à diminuer. Cela est probablement dû
à la diminution de la compacité du matériau,
ce qui l’a fragilisé. Ce résultat concorde avec
les observations de Rossi [7]. Nous remar-
quons en outre que l’écart entre les valeurs
calculées et les valeurs mesurées de la résis-
tance à la traction est insignifiant. La même
tendance, à savoir une légère augmentation
puis une décroissance (à partir de W = 1 %),
est observée pour les valeurs mesurées et
calculées du module de Young en compres-
sion. En revanche, les écarts entre les valeurs
de Eb0 et E sont relativement importants. Au
vu de ces résultats, nous pouvons dire qu’il
y a une bonne concordance entre les valeurs
mesurées et calculées.
Avec :
– Eb0 exp : module d’élasticité initial en
compression, déterminé expérimentale-
ment en traçant la tangente à l’origine
des courbes contraintes-déformations de
compression ;
– Eb0 calculé : module d’élasticité initial en
compression, calculé avec la formule
donnée par le BAEL :

Ebo = 11 000 3
fcj (1)
– E : module d’élasticité du béton en trac-
tion obtenu expérimentalement ;
– fcj exp : résistance à la compression du bé-
ton obtenue expérimentalement ;
– ftj exp : résistance à la traction du béton
obtenue expérimentalement ;
– ftj calculée : résistance à la traction du béton
déterminée à l’aide de la formule donnée
par le BAEL :
ftj 0,6 + 0,06 fcj . (2)
Nous constatons que la présence des fibres
dans le béton, selon leur teneur, a joué deux
rôles en sens opposés. Le premier rôle, posi-
tif, est le pontage des microfissures et la re-
prise des efforts à travers les macrofissures
développées. Le pontage des microfissures
a eu pour effet de retarder la localisation de
335
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)

(a) (b)

(c) (d)

(e)
Fig. 13. Processus de rupture des éprouvettes. Fissuration du béton, étirement puis rupture des
fibres. (a) Étape 1. Fissuration et rupture de la matrice en béton. (b) Étape 2. Les fibres retiennent les
blocs de béton. (c) Étape 3. Les fibres ont repris totalement la charge exercée sur l’éprouvette, elles
s’étirent. (d) Étape 4. Certaines fibres s’arrachent et d’autres commencent à se rompre. (e) Étape 5.
Les fibres sont rompues, les deux blocs de béton sont séparés.
Fig. 13. Failure process of the specimens. Concrete cracking, fibers stretching than breaking. (a) Step 1. Cracking
and breaking of the concrete matrix. (b) Step 2. The fibers hold the concrete blocks. (c) Step 3. The fibers have
totally taken over the load on the specimen, they stretch. (d) Step 4. Some fibers start to pull out and the others
start to break. (e) Step 5. The fibers are broken, the two concrete blocks are separated.

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 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)

Tableau 4. Comparaison des caractéristiques mécaniques de traction et de compression.

Table 4. Comparison between tensile mechanical properties and compressive mechanical properties.

Teneur en fibre Résistance à la Résistance à la Module de Young Module de Young

W% compression : traction : en compression : en traction :
fcj exp. (MPa) ftj = σcp (MPa) Eb0 (Mpa) E (Mpa)
ftj exp. ftj calculé Eb0 exp. Eb0 calculé Eexp.
0 % (BT) 20,43 1,2 1,82 28 800 30 071,06 29 000
0,4 % 20,85 1,86 1,85 29 000 30 275,73 34 000
0,6 % 20,89 1,91 1,85 29 100 30 295,08 32 000
0,8 % 20,85 1,76 1,85 30 600 30 251,52 35 000
1% 15,5 1,41 1,53 26 000 26 192,00 24 000
1,2 % 8,3 1,04 1,1 22 000 21 367,84 26 000
1,5 % 5,7 0,95 0,94 20 000 19 797,74 28 000

la fissuration et d’engendrer une augmenta- et W = 1,5 %). Le début de la fissuration

tion de la résistance en traction. La reprise
des efforts a quant à elle conféré une ducti-
lité au matériau. Le deuxième rôle, que l’on
peut qualifier de négatif, est la réduction de
la compacité qui a engendré une diminution
de la résistance à la traction et à la compres-
sion, c’est le cas des teneurs en fibres supé-
rieures à 1 %. Cette influence des fibres sur
le comportement en traction du béton a été
observée aussi par Rossi [7].
3 Conclusion
Le dispositif mécanique conçu dans le cadre
de cette étude a été mis à l’épreuve avec suc-
cès, il a permis de réaliser des essais de trac-
tion directe sur des éprouvettes en béton de
fibres métalliques et ce, malgré la complexité
de ce type d’essai. Les courbes contraintes-
déformations enregistrées nous ont permis
de caractériser le comportement de ce type
de matériau comparativement au béton seul.
L’influence de l’ajout de copeaux issus de dé-
chets d’usinage des pièces en acier sur l’ou-
vrabilité du matériau a été aussi mise en évi-
dence.
L’ajout des fibres en copeaux dans une
matrice en béton améliore la résistance et la
rigidité du composite et lui confère une duc-
tilité significative. Selon la teneur en fibres,
deux types de comportement ont été ob-
servés : un comportement à deux phases
pour le béton à faible pourcentage en fibres
(W = 0,4 %) et un comportement à trois
phases pour des teneurs plus importantes
(W = 0,6 %, W = 0,8 %, W = 1 %, W = 1,2 %
est d’autant plus précoce que la teneur en
fibre est grande tandis que la phase de multi-
fissuration s’allonge avec l’augmentation de
la teneur en fibres. La tendance qui se dé-
gage de cette étude est l’augmentation de
la résistance (σcp ) et de la résistance rési-
duelle (σres ) avec l’augmentation de la frac-
tion volumique des fibres jusqu’à W = 0,6 %
puis une diminution de ces paramètres avec
l’augmentation de la teneur en fibres. Une
tendance analogue est observée pour le mo-
dule d’élasticité. La baisse de la résistance
du béton et de la valeur de la contrainte rési-
duelle pour le béton dont la teneur est supé-
rieure à 0,8 % de fibres pourrait s’expliquer
par le fait qu’une forte teneur en fibres intro-
duirait un grand nombre de défauts (cavités)
à cause de la forme en spirale des copeaux.
En effet, l’âme des rouleaux de copeaux n’est
pas toujours remplie de béton et, quand elle
l’est, elle ne l’est que par la pâte cimentaire
ou encore le sable fin. Signalons aussi que
l’introduction des copeaux dans le béton em-
pêche l’effritement et la rupture brusque du
béton.
La teneur en fibre la plus avantageuse
du point de vue résistance et résistance rési-
duelle est W = 0,6 %. Au-delà de W = 1 %,
les fibres ne présentent pas d’intérêt notable
si ce n’est l’apport de la ductilité. Le seuil
de saturation peut être fixé à W = 1,2 %.
Pour cette valeur, nous avons une baisse de
la résistance et une difficulté dans la mise en
œuvre du béton.
L’étude de l’influence de la teneur en
fibres sur l’ouvrabilité du béton a révélé que
337
 S. Djebali et al. : Matériaux & Techniques 99, 327–338 (2011)
le temps d’écoulement optimum du béton
et le rapport S/G optimum croissent avec
l’augmentation du pourcentage en fibres et
qu’au-delà d’une certaine valeur du rapport
sable/gravier, en l’occurrence ici S/G = 1,4,
la teneur en fibres n’a pratiquement pas d’in-
fluence sur le temps d’écoulement.
Enfin, nous pouvons dire au vu des ré-
sultats obtenus que les copeaux d’usinage
peuvent être revalorisés par leur utilisation
dans la préparation du béton de fibres des-
tiné aux dallages, chaussées en béton, répa-
rations des revêtements routiers. . . Ce béton
peut aussi être utilisé pour augmenter la ré-
sistance au feu du béton armé car les fibres
limiteraient les ouvertures de fissures et pro-
tégeraient ainsi les armatures traditionnelles
du rayonnement thermique.
Références
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tons de fibres métalliques – Conclusions et re-
commandations, Presses de l’École Nationale
des Ponts et Chaussées, 2002
338
View publication stats
[2] P. Casanova, P. Rossi, I. Schaller, Les fibres
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transversales dans les poutres en béton armé,
Bulletin de liaison, LCPC, No. 195, 1995
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Séminaire national de génie civil, M’sila
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[7] P. Rossi, Formulation et comportement mé-
canique des bétons de fibres métalliques,
Annales de l’ITBTP 492 (1991) 90-101