Le monitoring microbiologique environnemental en

industrie pharmaceutique : modèle adapté à la

production de formes sèches
Alizé Eme

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Alizé Eme. Le monitoring microbiologique environnemental en industrie pharmaceutique : modèle
adapté à la production de formes sèches. Sciences pharmaceutiques. 2023. �dumas-04203120�

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 ANNEE 2022-2023 – n° - 25 – 23 – 33

Le monitoring microbiologique environnemental en industrie pharmaceutique

Modèle adapté à la production de formes sèches

THÈSE

Présentée et soutenue publiquement

Le : 06/07/2023
Pour obtenir le Diplôme d'État de

DOCTEUR EN PHARMACIE

PAR Alizé EME

Né(e) le 16/12/1998

Président : Yann PELLEQUER - Professeur des universités

Directeur de la thèse : Patricia CHANTELAUZE - Responsable du laboratoire de microbiologie

Juges : Sylvie DEVAUX - Maître de Conférences

Nina ALBERT - Responsable Assurance Qualité Opérationnelle
 ANNEE 2022-2023 – n° - 25 – 23 – 33

Le monitoring microbiologique environnemental en industrie pharmaceutique

Modèle adapté à la production de formes sèches

THÈSE

Présentée et soutenue publiquement

Le : 06/07/2023
Pour obtenir le Diplôme d'État de

DOCTEUR EN PHARMACIE

PAR Alizé EME

Né(e) le 16/12/1998

Président : Yann PELLEQUER - Professeur des universités

Directeur de la thèse : Patricia CHANTELAUZE - Responsable du laboratoire de microbiologie

Juges : Sylvie DEVAUX - Maître de Conférences

Nina ALBERT - Responsable Assurance Qualité Opérationnelle
Liste des enseignants
Remerciements

Aux membres du jury :

A mon président de jury, Monsieur Yann PELLEQUER, Professeur des universités à la faculté
de santé de Besançon (25).
Pour l’honneur que vous me faites de présider cette thèse, veuillez trouver ici l’expression de
ma sincère gratitude.

A ma directrice de thèse, Madame Patricia CHANTELAUZE, Responsable du laboratoire de

microbiologie chez Astrea Pharma (21), le même laboratoire qui m’a permis de réaliser mon
Master 2 en alternance.
Pour accepter de diriger ce travail, pour vos relectures, pour vos conseils, veuillez trouver ici
mes sincères remerciements.

A Madame Sylvie DEVAUX, Maître des conférences à la faculté de santé de Besançon (25).
Pour l’honneur que vous me faites d’assister à cette thèse et faire partie de ce jury, veuillez
trouver ici l’expression de ma sincère reconnaissance.

A Madame Nina ALBERT, Ingénieur en Agro-alimentaire, Responsable Assurance Qualité

Opérationnelle (21).
Pour le soutient que vous m’avez apporté tout au long de cette année, pour l’écoute, et pour
tout ce que j’ai appris à vos côtés, veuillez trouver ici l’expression de ma sincère
reconnaissance.
Aux différents acteurs de l’industrie pharmaceutique :

A mon équipe d’Assurance Qualité Opérationnelle, Madame Elodie LECLUZE, Madame Aude
SAURAT, Madame Ingrid OUANDJI, Madame Florence PALLANT-ROBICHE, Monsieur Fahd EL
HADAD.
Pour m’avoir intégrée comme n’importe quel autre employé de cette entreprise, pour les
moments difficiles comme les moments de franche rigolade que nous avons vécu ensemble,
et pour m’avoir accompagnée dans l’avancement de mes projets.

A mes titulaires de stage de 5ème année, Madame Emeline PASQUER et Monsieur Olivier
PASTERIS.
Pour m’avoir permis de découvrir les métiers de l’industrie pharmaceutique et pour m’avoir
challengée malgré mon inexpérience dans les sujets relatifs au domaine de l’Assurance
Qualité.

Mes remerciements s’adressent également :

A ma famille :

A mes parents, Sylvain et Félie EME, mes modèles.

Pour m’avoir soutenue et m’avoir toujours poussée à viser plus haut depuis ma plus tendre
enfance. En guise de remerciement, j’espère vous rendre fier.

A mes frères, Christophe et Antoine, les hommes de ma vie que j’aime du plus profond de
mon cœur.

A Lisa, ma cousine avec qui j’ai partagé tant de premières fois. Aujourd’hui tu fais la plus belle
des mamans et je suis admirative de ton courage.

A Rose, mon petit talent brut. Tu rayonnes, et tes ondes sont importantes pour les personnes
qui ont la chance de te connaître. Ne perds jamais la flamme que tu possèdes.

A tout le reste de ma famille, mon socle de bonheur.

A mes plus anciens amis :

A Alice, Gaël, Elisa, Mathis, Paul, Charles, Léa, Jeanne et Matteo : Membres du cercle très
soudé des enfants de la colline. Des personnes sur qui on peut compter et avec qui j’ai grandi
dans tous les sens du terme.

A Agathe et Lona, qui ont toujours été là pour moi. Avec vous il n’y a pas la place au jugement.
De nombreux de mes souvenirs les plus fous sont partagés avec vous.
A mes amis de faculté :

A Alicia, Amélie, Emilie, Maxime, ma team WEP. Pour notre amitié qui s’est construite tout au
long de ces 6 années si particulières et qui ont été ponctuées de nos soirées inoubliables.

A Inès, mon binôme de classe. Merci pour ton soutien durant toutes ces heures de cours
magistraux, mais surtout merci pour ta bonne humeur. Tu as enduré plus que qui compte ici
mes bêtises et ma tête en l’air.

A Céleste, Antoine et Enzo. Pour le lien qui nous unit, parce que vous êtes là depuis le début.
Serment de Galien
Sommaire

Liste des enseignants ..............................................................................................................1

Remerciements ......................................................................................................................8
Serment de Galien ................................................................................................................11
Sommaire ...............................................................................................................................1
Liste des abréviations .............................................................................................................2
Liste des tableaux ...................................................................................................................3
Liste des figures ......................................................................................................................3
I. Introduction ....................................................................................................................5
II. La mise en place d’une nouvelle méthode avec une approche basée sur le risque ........25
III. Conclusion .....................................................................................................................47
IV. Bibliographie .................................................................................................................49
V. Annexes.........................................................................................................................53
Plan détaillé ..........................................................................................................................71
.............................................................................................................................................75

1
Liste des abréviations
BPF BONNES PRATIQUES DE FABRICATION
AC Articles de Conditionnements
AFSSAPS Agence Française de Sécurité Sanitaire et des Produits de Santé
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité
ANSM Agence Nationale de Sécurité du Médicament des produits de santé
API Active Pharmaceutical Ingredient
AQ Assurance Qualité
CAPA Corrective Action, Preventive Action
CQ Contrôle Qualité
CTA Centrales de Traitement d’Air
DGAT Dénombrement microbien des Germes Aérobies Totaux
DMLT Dénombrement des Moisissures et Levures Totales
FDA Food and Drug Administration
FMEA Failure Mode and Effects Analysis
FTA Fault Tree Analysis
HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points
HAZOP HAZard OPerability analysis
ICH International Council for Harmonisation of technical requirements for
pharmaceuticals for human use
ISO International Organization for Standardization
LAC1 Nombre de limite d'action dépassée : échantillon d'air
LAC2 Nombre de limite d'action dépassée : gélose contact
LAL1 Nombre de limite d'alerte dépassée : échantillon d'air
LAL2 Nombre de limite d'alerte dépassée : gélose contact
MP Matières Premières
M1 Danger lié aux matières
M2 Danger lié au milieu
M3 Danger lié à la main d’œuvre
M4 Danger lié aux matériels
M5 Danger lié aux méthodes
OOS Out Of Specification
OOT Out Of Tendance
PHA Preliminary Hazard Analysis
R1 Classe de risque I
R2 Classe de risque II
R3 Classe de risque III
SDAC Score de Dépassement ACtion
SDAL Score de Dépassement ALerte
SDT Score de Dépassement Total
STR Score Total de Risque
UFC Unité Formant Colonie
ZAC Zones à Atmosphère Contrôlées

2
Liste des tableaux

Tableau 1 Tableau de la Pharmacopée Européenne définissant les critères Page 12

d’acceptation de la qualité microbiologique des formes
pharmaceutiques non stériles
Tableau 2 Extrait du tableau descriptif du plan et de la fréquence des Page 17
prélèvements
Tableau 3 Seuil d’alerte et seuil d’action de la surveillance microbienne Page 18
Tableau 4 Comparaison du nombre de biocontamination de l’air entre Page 24
2001 et 2022
Tableau 5 Les différents types d’AMDEC Page 27
Tableau 6 Grille de cotation du danger lié aux matières Page 34
Tableau 7 Grille de cotation du danger lié au milieu Page 34
Tableau 8 Grille de cotation du danger lié à la main d’œuvre Page 35
Tableau 9 Grille de cotation du danger lié aux matériels Page 35
Tableau 10 Grille de cotation du danger lié aux méthodes Page 36
Tableau 11 Correspondance entre le STR obtenu et la classe de risque Page 37
Tableau 12 Définition de la fréquence de prélèvement selon la classe de Page 37
risque de la zone
Tableau 13 Cotation du SDAL et du SDAC Page 39
Tableau 14 Tableau de réévaluation de la fréquence de contrôle en fonction Page 40
du SDT

Liste des figures

Figure 1 Schéma de la méthode de prélèvement de surface à l’écouvillon Page 13

Figure 2 Schéma de la méthode par contact du contrôle microbiologique Page 14
de l’air
Figure 3 Schéma de la méthode par sédimentation du contrôle Page 14
microbiologique de l’air
Figure 4 Schéma de la méthode par impaction du contrôle Page 15
microbiologique de l’air
Figure 5 Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques Page 18
environnementales de l’air
Figure 6 Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques Page 19
environnementales des surfaces et du personnel
Figure 7 Les trois types de gaspillages selon la méthode du Lean Page 21
management
Figure 8 Comparaison des limites recommandées de contamination Page 23
microbiologiques de l’air dans les BPF pour les ZAC avec les
limites imposées chez Astrea Pharma
3
 Figure 9 Représentation du diagramme d’Ishikawa Page 30
Figure 10 Mise à jour des spécifications de contamination microbiologique Page 41
pour l’air
Figure 11 Logigramme du processus de classification par le risque des Page 43
zones de production
Figure 12 Logigramme du processus de management du risque de Page 44
biocontaminations dans les zones de production

4
 I. Introduction

1.1 Contexte général

Dans le domaine de la santé, l’une des premières préoccupations pour un soignant est de ne
pas nuire au patient. L’industrie pharmaceutique ne déroge pas à la règle et ce secteur
dynamique obéit à des normes de qualité nationales et internationales très strictes visant à
garantir, sur la notion de rapport de bénéfices / risques, un niveau de sécurité approprié pour
les patients.
Cette notion de sécurité implique de limiter au maximum la contamination des médicaments
qu’elle soit d’origine microbiologique, chimique ou encore particulaire.

Selon les BPF « Bonnes Pratiques de Fabrication », la contamination se définie

par l’: « Introduction non intentionnelle d’impuretés de nature chimique ou microbiologique,
ou de matière étrangère, à l'intérieur ou à la surface d'une matière première, d'un
intermédiaire, ou d'une substance active, pendant la production, l'échantillonnage, le
conditionnement ou le reconditionnement, le stockage ou le transport. ».
Dans cet écrit, nous allons nous intéresser plus particulièrement aux contaminations
microbiologiques dans l’environnement de production du médicament. Ce que l’on entend
par contamination microbiologique, ou encore biocontamination, c’est l’existence de
microorganismes indésirables sur un produit ou dans un environnement maîtrisé. On compte
parmi les microorganismes le groupe des bactéries, le groupe des virus et enfin le groupe des
levures-moisissures. Ces contaminants peuvent être pathogènes ou inoffensifs pour l’Homme.
Ils se développent et se multiplient selon des conditions environnementales particulières qui
leur sont propres. Ainsi les paramètres tels que la température et l’humidité sont essentiels à
surveiller et, à maîtriser afin de limiter leur développement en zone de production.
Afin de garantir la sécurité des médicaments, des contrôles microbiologiques de l’air, des
surfaces et des utilités, sont effectués tout au long du cycle de production du médicament.
Ces contrôles peuvent être plus ou moins draconiens selon la voie d’administration du
médicament et donc selon sa forme galénique. Les exigences exprimées par les autorités
sanitaires en termes de biocontaminations sont différentes entre un médicament qui, par
exemple, doit être stérile ou un médicament qui est administré par voie orale sous forme de
comprimé non stérile.
La surveillance environnementale est utilisée depuis longtemps par les industriels afin
d’évaluer l’impact microbiologique potentiel de l’environnement de fabrication sur le
médicament produit. Dans les années 1890, Frederick Barnett Kilmer fut l’un des pionniers
des principes de l’asepsie et de la nécessité de mettre en place des politiques permettant de
protéger un produit contre les particules environnementales et les micro-organismes.
Pour instaurer une stratégie de surveillance environnementale, les industriels ont l’obligation
de s’appuyer sur le guide des BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication), qui est le texte qui fait

5
foi en matière de législation dans l’industrie pharmaceutique. Or ce texte publié par l’ANSM
(Agence Nationale de Sécurité du Médicament et des produits de santé) est peu détaillé sur
ce sujet et peut être soumis à interprétation.
Lorsque nous nous intéressons aux indications concernant les contaminations
microbiologiques, nous avons accès à des seuils de contaminations à respecter clairement
définis pour les Zones à Atmosphère Contrôlées dites « ZAC », mais rien n’est précisé
concernant les salles de production qui n’entrent pas dans cette classification. Cette absence
d’exigences précises laisse une grande marge de manœuvre aux industries pharmaceutiques,
qui s’efforcent à définir elles même leurs propres seuils de contaminations lorsqu’il ne s’agit
pas de ZAC. C’est pour cette raison que d’un laboratoire à un autre, nous aurons des
différences quant aux : spécifications suivies, méthodes de surveillance environnementale
microbiologique appliquées et actions à mener lors du dépassement de ces seuils.
Le but du présent travail est l’amélioration de la procédure générale de l’entreprise
concernant le suivi environnemental microbiologique dans les zones de production de formes
sèches. Il s’agit d’une procédure opératoire standardisée donnant les indications nécessaires
à la réalisation des opérations de contrôles de biocontaminations suivant un plan de
prélèvement.
L’approche utilisée dans l’optique de cette amélioration sera basée sur le risque.
Cette problématique a été soulevée en interne pour différentes raisons. Tout d’abord le pôle
microbiologique d’Astrea Pharma avait pour souhait de simplifier et donner du sens à la
stratégie de prélèvement, par ailleurs il souhaitait l’élargissement des spécifications
concernant les limites de biocontamination déjà en place.

Pour atteindre cet objectif, nous allons proposer dans cet écrit une méthode de surveillance
des contaminations microbiologiques de l’environnement de production d’une industrie
pharmaceutique qui produit des médicaments de formes sèches (gélules et comprimés). Cette
méthode utilise des outils qualité basés sur une approche « risk based » afin d’aboutir à une
classification par le risque pour l’ensemble des salles de production, et une réévaluation de ce
risque permettant d’ajuster le niveau de contrôle des biocontaminations.
Dans le cadre de cette thèse, nous développerons plus particulièrement l’exemple du contrôle
de l’environnement microbiologique appliqué à l’air.

1.2 Problématiques de santé publiques associées aux biocontaminations

Afin de comprendre pour quelles raisons il est important d’instaurer une surveillance
environnementale microbiologique dans les industries pharmaceutiques, il faut se pencher
sur les conséquences que peuvent avoir une biocontamination sur un médicament ou un
dispositif médical par exemple.
La biocontamination d’un médicament aura des répercutions différentes selon le profil du
médicament considéré. En ce qui concerne les médicaments stériles, aucune contamination
6
biologique n’est tolérée. Un médicament non stérile comme ceux que nous produisons sur le
site d’Astrea Pharma, peut tout de même être conforme aux spécifications réglementaires et
aux spécifications de son dossier d’AMM suivant le type de contamination.
Pour un médicament ou un produit stérile, la forme galénique la plus représentée est la forme
injectable. La voie d’administration parentérale permet l’injection du médicament par
effraction de la barrière cutanée directement au sein d’un tissu ou de la circulation sanguine.
Cette voie rend la distribution de la substance active vers le cœur et les autres organes du
corps humain très rapide. Un médicament qui est bio contaminé peut provoquer un état
infectieux sévère suite à ce que l’on appelle une septicémie. La septicémie désigne une
infection grave de l’organisme qui se caractérise par la présence de germes pathogènes dans
le sang. Une infection de ce type peut se traduire par l’apparition d’un choc septique lorsqu’il
s’agit d’infection bactérienne par exemple et dans ces cas-là le pronostic vital des patients
atteints est engagé. Des complications telles que l’insuffisance cardiaque et respiratoire ainsi
que l’apparition d’un coma progressif peuvent aggraver l’état de santé du patient. Cette voie
est donc considérée à haut risque. C’est la raison pour laquelle les critères de la stérilité et de
l’apyrogénicité sont indispensables pour ce type de médicament.
Un médicament non stérile qui, par exemple, est pris par voie orale doit franchir plusieurs
barrières dans l’organisme avant d’atteindre la circulation sanguine et le cœur. Le
médicament passera notamment par le tractus gastro intestinal qui constitue une barrière de
défense naturelle contre l’infection. Le pH acide de l’estomac destiné à la digestion des
aliments, et l’activité antibactérienne des enzymes du pancréas ou des sécrétions intestinales
sont les barrières du tube digestif. Le péristaltisme (ensemble des contractions musculaires
permettant la progression d'un contenu à l'intérieur d'un organe creux) et la desquamation
des cellules épithéliales de l’intestin (perte de la couche superficielle de la muqueuse
permettant sa régénération) permettent d’éliminer les micro-organismes. La flore intestinale
inhibe la croissance de certains germes pathogènes également. Prenant en considération tous
ces paramètres, les manifestations cliniques sont très variées. La plus fréquente étant la
diarrhée. Ainsi le risque d’infection généralisée est moindre par rapport à une infection par la
voie parentérale.
Si un médicament stérile ou non venait à être biocontaminé, des mesures devraient être prises
par le fabricant et par les autorités de santé afin d’éviter tous ces risques cliniques découlant
de l’infection des patients susceptibles de les consommer.
Prenons l’exemple d’un cas de biocontamination existant : le 29 octobre 2007, la spécialité
GALACTOGIL® granulé commercialisée par les laboratoires Iprad a subi un retrait de lot imposé
par l’Afssaps* (Agence Française de Sécurité Sanitaire et des Produits de Santé) suite à la mise
en évidence d’une contamination bactérienne du médicament. Le GALACTOGIL® granulé est
un médicament composé d’extrait de galéga et d’extrait mou de malt qui est utilisé pour
favoriser la sécrétion de lait lorsque celle-ci est insuffisante chez les femmes qui allaitent.

Des patients se sont plaints de la présence d’une mauvaise odeur et d’un goût inhabituel à
l’ouverture de certains pots de GALACTOGIL®.

7
L’Afssaps a donc demandé au laboratoire Iprad de procéder à des analyses microbiologiques
qui ont mis en évidence une contamination bactérienne par Bacillus subtilis et Bacillus lentus
à des concentrations qui étaient légèrement au-dessus des spécifications fixées par la
Pharmacopée Européenne.

L’administration d’un médicament biocontaminé à un patient peut entraîner des

conséquences plus ou moins graves comme la réduction de l’efficacité du principe actif ou
encore l’induction de problèmes de santé chez le patient. Cela dépend notamment de la
pathogénicité du microorganisme, du profil du patient (âge, état de santé), de la voie
d’administration du médicament et de la quantité de bio contaminant présente sur le produit.

En l’occurrence dans cet exemple les germes identifiés ne sont pas pathogènes chez l’Homme
en règle générale mais ils peuvent devenir virulents chez les personnes présentant une
immunodépression. D’où la mesure de précaution prise par l’Afssaps de retirer les lots du
marché et de recommander aux femmes qui allaitent de ne pas utiliser les médicaments
concernés par la mesure de retrait.

*L’Afssaps est remplacée depuis le 1er mai 2012 par l’ANSM suite à l’affaire du Mediator dans
le but de renforcer la sécurité sanitaire du médicament et des produits de santé.

1.3 La réglementation et les recommandations

1.3.1 Le texte réglementaire : Retour sur les BPF

En ce qui concerne les recommandations des BPF sur le monitoring environnemental

microbiologique pour les médicaments non stériles nous trouvons les indications suivantes :

Dans le CHAPITRE 1 : SYSTEME QUALITE PHARMACEUTIQUE, il est écrit au sujet du contrôle

qualité que : « Des installations adéquates, du personnel formé et des procédures autorisées
sont disponibles pour l’échantillonnage, le contrôle et l’analyse des matières premières, des
articles de conditionnement, des produits intermédiaires, vrac et finis, et le cas échéant, pour
la surveillance des paramètres environnementaux en ce qui concerne les bonnes pratiques
de fabrication ; […] ».
Dans le CHAPITRE 5 : PRODUCTION, les points 5.10 et 5.43 précisent que : « A chaque étape
de la production, les produits doivent être protégés des contaminations microbiennes et
autres. » et que « les contrôles en cours de fabrication et les contrôles de l'environnement qui
s'imposent doivent être effectués et enregistrés. ».
Dans le CHAPITRE 6 : CONTRÔLE DE LA QUALITÉ, le point 6.7.6 sur la documentation précise
que les données concernant la surveillance de l'environnement (air, eau et autres utilités),
lorsque cela s'impose ; doivent être facilement disponibles pour ce département. Et le point
6.9 conseille de conserver certaines données dont les données de surveillance de
l’environnement, de façon à permettre l’étude de leur évolution dans le temps. Tous les
8
résultats hors tendances ou résultats hors spécifications doivent être traités et faire l'objet
d'investigations.
Pour résumer, les exigences réglementaires requièrent de :
- Disposer de procédures qui définissent le système de surveillance des paramètres
environnementaux lorsqu’il y en a un.
- Protéger les produits des contaminations microbiennes.
- Faire des contrôles adéquats et enregistrer les résultats
- Faire en sorte que les données concernant la surveillance de l’environnement soient
disponibles pour le CQ (contrôle qualité).
- Conserver les données de surveillance de l’environnement et analyser les résultats qui
n’entrent pas dans les spécifications définies.
Ces directives restent très peu précises et ne donnent aucunes informations sur : les limites
de contaminations microbiennes à respecter, comment, où et à quelle fréquence doivent être
réalisés les contrôles microbiologiques de l’environnement de production ; ni quelles sont les
actions à mettre en place lorsqu’un résultat n’est pas conforme aux spécifications.

1.3.2 Les recommandations : Retour sur les normes ISO

Les normes ISO : « International Organization for Standardization » sont des documents
officiels réalisés par un organisme agréé. L’organisation internationale de normalisation a
pour but d’unifier les standards à travers le monde sur des critères très variés tels que la
sécurité, le management ou encore la qualité. Cela permet de simplifier les échanges
mondiaux et d’assurer aux consommateurs une certaine homogénéité dans les critères
d’appréciation de la sécurité et de la qualité des produits et services.
Il existe une norme ISO qui traite de la maîtrise de la biocontamination : « NF EN ISO 14698 ».
Cette dernière est éditée en 2 parties :
- Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Maîtrise de la
biocontamination - Partie 1 : principes généraux et méthodes.
- Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Maîtrise de la
biocontamination - Partie 2 : évaluation et interprétation des données de
biocontamination.

1.3.2.1 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Maîtrise de la

biocontamination - Partie 1 : principes généraux et méthodes
La présente partie de l'ISO 14698 établit les principes fondamentaux et la méthodologie d'un
système formalisé de maîtrise de la biocontamination. Ce texte est destiné à savoir comment
évaluer et maîtriser la biocontamination dans le cadre des technologies des salles propres.

9
Les salles propres, selon la norme ISO 14644-1, sont des espaces cloisonnés où
l’approvisionnement en air ainsi que la concentration particulaire et sa filtration sont
parfaitement maîtrisés. Il existe 8 classes de salles propres selon ISO. Voir Annexe 1.
Par conséquent ce texte est applicable dans le cas d’Astrea Pharma puisque nous effectuons
un contrôle particulaire de nos salles de production. L’air est traité par des filtres HEPA via
des CTA (Centrales de Traitement d’Air). La classe revendiquée s’apparente à une classe ISO 8
selon la norme ISO 14644-1. Les principes et la méthodologie qui sont détaillés dans ce texte
nous permettent de créer notre propre méthode applicable aux salles de productions chez
Astrea Pharma à partir des recommandations.

Cette norme précise les méthodes requises pour assurer une surveillance cohérente des zones
à risque et pour appliquer les mesures de maîtrise adaptées au degré de risque imputé.

1.3.2.2 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Maîtrise de la

biocontamination - Partie 2 : évaluation et interprétation des données de
biocontamination
Cette deuxième partie de l'ISO 14698 donne des lignes directrices sur les méthodes
d'évaluation des données microbiologiques et d'évaluation des résultats obtenus par
échantillonnage de particules viables dans les zones à risque.

1.3.3 Autre référentiel

Certains organismes de réglementation dont la FDA (Food and Drug Administration) ont
commencé à demander aux fabricants d’implémenter une surveillance environnementale
dans leurs processus de fabrication. La FDA est l’administration américaine concernant les
denrées alimentaires et les produits de santé dont les médicaments. A l’instar de l’ANSM, cet
organisme a pour mission d’autoriser ou non la mise sur le marché du médicament sur le
territoire américain. La FDA exige que les industries pharmaceutiques qui commercialisent des
produits aux États-Unis soient conformes au code « 21 CFR 820.70 (c) » (contrôle
environnemental), qui stipule que les fabricants doivent « établir et entretenir des procédures
pour contrôler de manière adéquat les conditions environnementales. »
Il est nécessaire de rappeler qu’un médicament, même s’il est produit en France, doit être
conforme à la réglementation du pays dans lequel il est distribué. Ainsi un produit
pharmaceutique sur le marché aux Etats-Unis doit correspondre aux exigences des autorités
sanitaires locale.

10
 1.3.4 Les critères d’acceptations microbiologiques de la Pharmacopée Européenne
pour le produit

En ce qui concerne les médicaments non stériles, le chapitre 5.1.4 de la Pharmacopée

Européenne traitant de la qualité microbiologique de produits pharmaceutiques non stériles
indique les critères d’acceptation, selon la voie d’administration, de la charge microbienne
(aussi appelé « bioburden ») dans chaque produit fini. Cependant certains germes spécifiques
connus pour leur pathogénicité ont un critère d’acceptation nul, c’est-à-dire qu’ils doivent être
« absents » du produit fini considéré.

La charge microbienne est évaluée en ufc/g ou ufc/ml, ce qui se traduit par le nombre « d’unité
formant colonie » pour 1 gramme ou le cas échéant pour 1 millilitre. Cette unité est utilisée
afin d’estimer le nombre de bactéries viables de notre échantillon analysé. Pour pouvoir
compter le nombre d’ufc, il faut réaliser une culture des micro-organismes. Chaque point
apparu sur la culture représentera une colonie.
La Pharmacopée Européenne indique les critères d’acceptation applicables aux produits
pharmaceutiques non stériles sous forme d’un tableau.
Trois tests sont préconisés afin de déduire le nombre d’ufc/g ou ufc/ml du produit étudié :

- Le DGAT : soit le Dénombrement microbien des Germes Aérobies Totaux pour les
bactéries et,
- Le DMLT : soit le Dénombrement des Moisissures et Levures Totales.
- La détection de micro-organismes spécifiques potentiellement pathogènes chez
l’Homme dont : Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Pseudomonas aeruginosa,
Candida albicans et les Salmonelles.

11
Tableau 1 : Tableau de la Pharmacopée Européenne définissant les critères d’acceptation de
la qualité microbiologique des formes pharmaceutiques non stériles

Source : Chapitre 5.1.4. De la Pharmacopée Européenne version 11.

D’après le tableau, dans le cas des formes pharmaceutiques administrées par voie orale et
non aqueuses, le DGAT autorisé est de 103ufc/g ou ufc/ml. Le DMLT autorisé est de de 102ufc/g
ou ufc/ml. Le germe E. coli doit quant à lui être exempt du produit.

1.4 Les moyens de contrôle en surveillance environnementale

1.4.1 Le contrôle microbiologique des surfaces

Le taux de contamination microbienne des surfaces est déterminé grâce à 2 méthodes :

- La méthode par écouvillonnage : Les bactéries, levures et moisissures sont prélevées de la
surface contrôlée par application de géloses contact sur des surfaces sèches (sols, murs,
machines, matériel).
- La méthode par contact : Les bactéries, levures et moisissures sont prélevées de la surface
contrôlée à l’aide d’un applicateur ou sur des personnes (mains, gants, tenues) sans
applicateur.

12
 1.4.1.1 Par écouvillonnage
Il est utilisé, principalement, pour réaliser les prélèvements sur le matériel ou les parties de
matériel difficiles d'accès.
L'écouvillon stérile peut être sec ou humidifié avec de l'eau physiologique stérile avant
prélèvement afin que les germes potentiellement décrochés ne meurent avant la mise en
culture. Il est ensuite frotté contre la surface à prélever.
Il existe une technique de prélèvement à suivre lorsque l’on fait un contrôle par
écouvillonnage : Tout en tournant lentement l’écouvillon, ce dernier est frotté sur la surface
à prélever en stries parallèles et rapprochées. Il est ensuite frotté sur la même zone mais cette
fois ci en exerçant des stries perpendiculaires aux premières.
Figures 1 : Schéma de la méthode de prélèvement de surface à l’écouvillon

5 cm

5 cm

La méthode par écouvillon a pour avantage de pouvoir contrôler des surfaces difficiles d’accès
ou irrégulières qui ne permettent pas de réaliser un prélèvement par contact.

1.4.1.2 Par contact

Les géloses contact aussi nommées : boîtes count-tact® (CT), contiennent un milieu gélosé
nutritif, avec une surface de prélèvement de 25 cm2. Le milieu doit contenir des agents
neutralisants qui ont pour but d’inactiver les désinfectants résiduels potentiellement présents
sur la surface à prélever. Cette méthode permet donc de faire des tests comparatifs avant la
désinfection d’une surface et après sa désinfection.
Les géloses contact sont appliquées directement sur la surface à prélever. De manière
générale quelques secondes suffisent pour réaliser le prélèvement, tout en exerçant une
petite pression uniforme sur la boîte. Il est également possible d’utiliser un applicateur afin
de standardiser le prélèvement. La pression exercée sera dans ce cas toujours identique.

13
 Figures 2 : Schéma de la méthode par contact du contrôle microbiologique des surfaces

Source : Sous le microscope. « Gélose contacte ». https://souslemicroscope.com/gelose-

contacte/.

1.4.2 Le contrôle microbiologique de l’air

Il existe deux méthodes de prélèvements pour le contrôle de l’air :

- La méthode par sédimentation,
- La méthode par impaction
Ces deux méthodes utilisent des milieux gélosés qui favorisent, selon leur composition, la
prolifération et la croissance des microorganismes qui pourraient s’y déposer.

1.4.2.1 Par sédimentation

La méthode par sédimentation correspond à un dispositif passif de prélèvement d’air. Les
bactéries, levures et moisissures en suspension dans l'air sédimentent boîtes ouvertes, sur un
milieu gélosé nutritif pendant 1 heure au minimum et 4 heures au maximum.
Cette méthode ne représente pas la contamination de la zone de production étudiée dans son
ensemble mais elle est représentative d’un seul et unique point où elle tient compte des flux
liés à l’air et à la main d’œuvre. Il faut donc judicieusement choisir le point de contrôle pour
pouvoir analyser l’impact des opérateurs sur le risque de biocontamination.
Figures 3 : Schéma de la méthode par sédimentation du contrôle microbiologique de l’air

Particules viables
et non viables
qui sédimentent

Boîte de
Pétri
14
Surface
 1.4.2.2 Par impaction
La méthode par impaction sur gélose correspond à un dispositif actif de prélèvement d’air. Les
prélèvements sont réalisés grâce à ce qu’on appelle des biocollecteur d’air ou des impacteurs
d’air sur gélose. Ils permettent d’accélérer le dépôt des particules sur la surface du milieu de
culture via des fentes ou des têtes perforées.
Cette méthode permet de déterminer le taux de contamination microbienne dans un 1 m3
d’air.
Cette méthode a pour avantage qu’elle permet de faire une bonne cartographie de la zone de
production dans son ensemble contrairement à la méthode par sédimentation. Cependant,
l’inconvénient est qu’elle requiert l’usage d’outils spécifiques qui doivent être utilisé par du
personnel habilité.
Figures 4 : Schéma de la méthode par impaction du contrôle microbiologique de l’air

Air aspiré

Particules viables et
non viables
accélérées

Grille

Echappement Boîte de Pétri

de l’air aspiré

Moteur
permettant

1.5 La méthode de contrôle de la biocontamination en place chez Astreapharma

1.5.1 Description de la procédure générale : ZONE FABRICATION FORMES SECHES –

FONTAINE : CONTROLE DE LA BIOCONTAMINATION

1.5.1.1 Objectif de la procédure

L’objectif de cette procédure est de décrire les contrôles d’environnement (ou
biocontamination) effectués en zone de production des formes sèches dans le bâtiment
destiné à la production.
Les contrôles de biocontamination sont effectués dans le but de faire des analyses de
tendance.

15
 1.5.1.2 Les responsabilités
Les contrôles sont effectués par les techniciens du laboratoire de microbiologie.
L’interprétation des résultats est sous la responsabilité du gestionnaire de pôle microbiologie
ou hiérarchie déléguée.
1.5.1.3 Descriptif des locaux
Aucune classe particulaire ou microbiologique n’est revendiquée pour les locaux de
production. Les salles sont néanmoins équipées de CTA, les paramètres d’humidité et de
température sont donc tout de même contrôlés.
1.5.1.4 Méthode
Le contrôle de la biocontamination des salles de la zone de production est réalisé sur :
- L’air
- Les surfaces (sols/matériels)
- Le personnel
Dans le cadre de cette thèse nous nous concentrerons sur les contrôles de la biocontamination
appliqués à l’air. Nous n’aborderons pas la question des équipements qui constitue un point
à part dans la procédure de contrôle de la biocontamination chez Astrea Pharma.
1.5.1.4.1 Plan et fréquence de prélèvement
Le plan de prélèvement des différentes salles est défini selon la superficie de la salle par le CQ.
Il prend notamment en compte le nombre de bouche de soufflage et le nombre de bouche de
reprise qui s’y trouvent. Le plan de prélèvement est généralement établi suite à la qualification
des locaux. De manière générale, plus la superficie de la salle est grande, plus il y a de point
de prélèvements.

La fréquence de prélèvement peut varier, allant de 4 à 12 fois par an, et elle est définie suite
au bilan annuel de biocontamination des locaux.

Afin de s’assurer que les points et la fréquence de prélèvement définis pour chaque salle sont
appropriés et répondent aux exigences réglementaires, une justification par le risque est
nécessaire.

Pour connaître le plan et la fréquence de prélèvement, le personnel a accès à un tableau

présenté ci-dessous regroupant ces informations.

16
 Tableau 2 : Extrait du tableau descriptif du plan et de la fréquence des prélèvements

Salles Prélèvements Références Descriptif Fréquence / an

Couloir Air C14* Vers ascenseur 12
fabrication
Remplissages Air C1 Centre pièce 4
Gélules 1 Surfaces B1 Sol centre 6
Personnel M/G Main ou gant 6
DT Devant tenue 6
Remplissage Air C3 Centre pièce 4
Gélules 2 Surfaces B3 Sol centre 4
Personnel M/G Main ou gant 4
DT Devant tenue 4
… … … … …
*Voir annexe 2 pour la description des abréviations.

1.5.1.4.2 Les seuils de contaminations définis

Des limites d’alerte et limites d’action sont choisis par le laboratoire.

Une limite d’alerte est définie par la norme ISO 13408-01 comme un « Résultats de la
surveillance microbienne ou particulaire définis, qui donnent, suffisamment tôt, les signaux,
d’un éventuel écart par rapport aux conditions normales d’exploitation sans qu’ils constituent
nécessairement un motif pour prendre des mesures correctives définitives mais peuvent
exiger une enquête de suivi ».
Tandis qu’une limite d’action est définie toujours par cette même norme comme un «
Résultats de la surveillance microbienne ou particulaire définis, qui exigent une rédaction ou
une mesure corrective immédiate (…), en cas de dépassement de ces limites, des procédures
opérationnelles doivent imposer des mesures correctives ».

Ainsi, le seuil d’alerte correspond au seuil au-delà duquel une investigation doit être
entreprise pour vérifier que le process est bien contrôlé et que le personnel est bien sensibilisé
au processus de la qualité.
Et le seuil d’action correspond au seuil au-delà duquel une investigation doit être suivie d’une
action corrective sur le problème mis en cause.

17
 Tableau 3 : Seuil d’alerte et seuil d’action de la surveillance microbienne

Dans le cas de la surveillance des biocontaminations de l’air, le seuil d’alerte est défini à 50
ufc/m3 et le seuil d’action quant à lui est défini à 75 ufc/m3.

1.5.1.4.2.1 Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques environnementales

de l’air

Figure 5 : Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques environnementales

de l’air

18
Historiquement, les seuils d’alertes et les seuils d’actions initialement établis pour la
contamination de l’air dans cette entreprise étaient rarement ou jamais dépassés. En 2005,
constatant ces bons résultats, la direction a choisi de baisser les seuils de contamination ce
qui était une façon de montrer que les performances de l’entreprises étaient bonnes en
termes d’hygiène et de biocontamination. En 2009, au vu des résultats toujours probants, la
direction a de nouveau abaissé les seuils d’alerte et d’action toujours dans la même optique
de gage de qualité auprès de leurs clients.

1.5.1.4.2.2 Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques environnementales

des surfaces et du personnel

Figure 6 : Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques environnementales

des surfaces et du personnel

Tout comme pour l’air, les seuils d’alertes et les seuils d’actions initialement établis pour la
contamination des surfaces et du personnel dans cette entreprise étaient rarement dépassés.
En 2006, constatant ces bons résultats, la direction a choisi de baisser les seuils de
contamination ce qui était une façon de montrer que les performances de l’entreprises étaient
bonnes en termes d’hygiène et de biocontamination. En 2007, au vu des résultats toujours
bons, la direction a de nouveau abaissé les seuils d’alerte et d’action toujours dans la même
optique de gage de qualité auprès de leurs clients.
Que ce soit pour l’air, les surfaces ou le personnel, les seuils définis n’ont fait qu’être abaissés
depuis la création du site de production. Le but de la direction était clairement de montrer
que la contamination microbiologique était maîtrisée, ce qui permettait d’assurer la sécurité
du médicament et par conséquent celle du patient. Le fait d’avoir des seuils aussi bas avait
pour but d’instaurer une confiance avec les clients donneurs d’ordre.

19
 1.5.2 Les limites de cette méthode

1.5.2.1 Une approche non basée sur le risque

A un aucun moment la procédure générale de contrôle de la biocontamination n’inclue la
notion de risque dans son déroulement. Or les principes de la gestion du risque qualité sont
dorénavant des piliers fondamentaux dans l’industrie pharmaceutique.
Bien que le plan de prélèvement soit réalisé suite à la qualification des locaux et en fonction
de la superficie de salle, il n’existe pas de justification par le risque.
Pourquoi le contrôle microbiologique devrait-il être réalisé sur ce point-là précisément plutôt
qu’un autre ? Les points de contrôles choisis pour réaliser les prélèvements reflètent-ils le
« worst case » (traduit littéralement par « le pire cas » en français) en termes de risque de
biocontamination ? Ces questions ne trouvent pas de réponses formalisées dans la procédure
actuelle.
Il n’existe pas non plus de justification par le risque concernant la fréquence de prélèvement
préconisée dans le tableau décrivant la fréquence de contrôle de la biocontamination. La
fréquence des contrôles varie de 4 fois à 12 fois par an suivant les zones de prélèvement. La
fréquence de prélèvement est définie selon le bilan de biocontamination annuel mais il n’est
cependant pas précisé pour quelles raisons la fréquence des contrôles choisie à la base pour
telle zone de production est plus élevée que pour telle autre.
Le risque est défini comme la combinaison de la probabilité qu’un danger survienne et de sa
gravité.
En ce qui concerne les médicaments, la priorité est la gestion du risque qualité permettant
d’assurer la sécurité du patient. La fabrication d’un médicament entraînant nécessairement
un certain degré de risque, une approche de la gestion du risque qualité contribue à garantir
un haut niveau de qualité du produit pharmaceutique pour le patient en définissant des
mesures de maîtrise des dangers.
L’objet de ma démarche est de proposer une approche de surveillance environnementale
microbiologique systématique incluant la notion de gestion du risque qualité. Un procédé
basé sur un usage approprié de la gestion du risque qualité peut faciliter les procédures et le
contrôle réalisé par l’industriel au sein de ses locaux de production. Il permettra en
l’occurrence de justifier le plan de prélèvement défini ainsi que la fréquence de prélèvement
choisie.

1.5.2.2 Une fréquence de prélèvement élevée

Les fréquences de prélèvement sont très élevées, nous rappelons qu’elle peut varier de 4 fois
à 12 fois par an suivant les zones de prélèvement. Ce qui nous permet de juger que ces
fréquences de prélèvement sont trop importantes c’est l’analyse rétrospective de nombre de
biocontamination que nous rencontrons au cours de ces dernières années. En effet, dans la
majeure partie des cas, les prélèvements à répétions sur un même point de contrôle ne
révèlent pas de biocontamination et sont conformes aux spécifications en vigueur. Nous
pouvons par exemple estimer qu’un point de contrôle qui est testé 12 fois par an et qui n’a
20
jamais révélé de contamination biologique peut voir sa fréquence de prélèvement diminuer
suite à l’analyse des tendances et suite aux bons résultats obtenus.
Ceci ajoute un travail conséquent pour l’équipe qui assure la réalisation des contrôles
microbiologiques. La problématique repose d’une part sur le fait que certains prélèvements
sont inutilement trop fréquents par rapport au réel danger de biocontamination, et d’autre
part sur le fait que l’effectif du CQ habilité à réaliser ce type de tâche est très réduit. Cette
surcharge de travail pourrait entraîner un stress au sein des équipes, des retards sur le plan
de prélèvement annuel et par conséquent la survenue d’anomalies internes nécessitant la
mise en place d’actions. Tout ce qui découle de cette fréquence de prélèvement très élevée
représente un temps de travail conséquent qui n’apporte aucune valeur ajoutée à la
production du médicament. C’est ce que l’on appelle un « MUDA » dans le domaine du Lean
management.
Le Lean management est une méthode de gestion de la production dont les grands principes
sont :
• Identifier la valeur : ce que le client est prêt à payer pour le produit ou service rendu
• Cartographier les flux de valeur : les activités qui ajoutent de la valeur pour le client
• Créer de l’écoulement : produire de manière fluide, sans interruption ou attente
• Tirer les flux : produire à partir de la demande aval, en partant du client
• Rechercher la perfection : les principes de l’amélioration continue font partie intégrante la
culture d’entreprise

Dans cette méthode de gestion, 3 types de gaspillages sont identifiés que l’on nomme : « les
3 M ».

Figure 7 : Les trois types de gaspillages selon la méthode du Lean management

21
Le MUDA évoqué précédemment correspond à l’un des trois types de gaspillage et signifie : «
ce qui n’est pas de la valeur ajoutée ». Il existe 8 mudas répertoriés par la méthode du Lean
management en tout :
- La surproduction : produire plus que la demande du client, et créer du stock invendu.
- Le stock : tous les stocks qui sont supérieurs aux réels besoins et donc pas
indispensable à la production.
- Le transport : les déplacements de matières, de produits finis ou de documents
considérés comme inutiles.
- Le mouvement : tous mouvements ou déplacements de personne qui ne sont pas
utiles.
- L’attente : les temps où le produit ne subit pas de transformation et où la main
d’œuvre est en attente.
- Les processus excessifs : les activités et/ou process qui vont au-delà du besoin et des
demandes du client et par conséquent qui n’apportent aucune valeur ajoutée.
- Les défauts : tous produits qui nécessitent d’être repris, des contrôles
supplémentaires, une opération de destruction ou des retours de la part du client.
- La sous-utilisation des compétences : les personnes qui ont une bonne connaissance
et une expertise de leur activité mais qui ne sont pas mis en valeurs et qui ne
participent pas à la recherche de solutions ou à l’amélioration des processus.
Dans notre cas, la fréquence de prélèvement très élevée correspond à un MUDA entrant dans
la catégorie des processus excessifs. Il s’agit d’un process où il y a trop de contrôle, et qui va
au-delà du besoin du client et des exigences réglementaires, donc sans valeur ajoutée. C’est
ce que l’on pourrait également appeler de la sur-qualité.
L’approche basée sur le risque permettra de diminuer la fréquence de prélèvement aux
emplacements qui représentent un moindre danger pour la biocontamination, et la
réévaluation annuelle de ce danger pourra aussi faire baisser le nombre de prélèvement. En
effet, de bons résultats lors des contrôles microbiologiques environnementaux auront pour
bénéfice d’abaisser le risque que représentent certaines zones de la production en termes de
biocontamination.

1.5.2.3 Des spécifications de biocontaminations très basses

Les spécifications de biocontamination définies par le CQ sont très strictes bien que nous ne
produisions pas en ZAC. La fabrication de forme sèche nécessite une moins grande exigence
en ce qui concerne les critères microbiologiques puisqu’il s’agit de formes administrées par la
voie orale non stériles. Ces exigences trop hautes peuvent parfois mener à des résultats qui
sont hors tendance « OOT » (Out Of Tendance) ou hors spécification « OOS » (Out Of
Specification).
Un résultat OOT est un résultat supérieur au seuil d’alerte. Il correspond à tout résultat qui
n'est pas supérieur au seuil d’action mais qui est supérieur au seuil d’alerte.
Un résultat OOS est un résultat supérieur au seuil d’action. Il correspond à tout résultat
individuel supérieur au seuil d’action défini ou à la présence de germes pathogènes lors d’une
analyse.
22
 Figure 8 : Comparaison des limites recommandées de contamination microbiologiques de
l’air dans les BPF pour les ZAC avec les limites imposées chez Astrea Pharma

Nos spécifications actuelles de

contamination microbiologiques pour
l’air :
Seuil d’alerte : 50 ufc/m3
Seuil d’action : 75 ufc/m3

Si l’on fait la comparaison entre les limites recommandées de contamination microbiologiques

dans les BPF pour les ZAC et celles implémentées sur le site d’Astrea Pharma, nous pouvons
remarquer que nos limites sont plus exigeantes que pour une ZAC de classe C, alors que du
point de vue de la réglementation les ateliers de formes sèches tel que chez Astrea Pharma
ne nécessitent pas d’appliquer les exigences liées aux zones à atmosphère contrôlée. Le seuil
d’action définit pour une zone de classe C est de 100 ufc/m3 alors que le seuil d’action chez
Astrea Pharma est de 75 ufc/m3.
Nous pouvons considérer ces seuils comme un MUDA puisqu’ils entrent dans la catégorie des
processus excessifs. Il s’agit d’un process qui va au-delà du besoin des exigences
réglementaires, donc sans valeur ajoutée.

Dans le tableau ci-dessous sont présentés quelques chiffres significatifs concernant le nombre
de dépassement des seuils d’alerte et d’actions.

23
 Tableau 4 : Comparaison du nombre de résultat hors spécification pour l’air entre 2001 et
2022

Nombre de biocontaminations de l’air en Nombre de biocontaminations de l’air en

2001 2022
0 26
Valeur seuil d’action Valeur seuil d’alerte Valeur seuil d’action Valeur seuil d’alerte
200 cfu / m3 100 cfu / m3 75 cfu / m3 50 cfu / m3
Résultats hors Résultats hors Résultats hors Résultats hors
spécifications tendance spécifications tendance
> Seuil d’action > Seuil d’alerte > Seuil d’action > Seuil d’alerte
0 0 14 12

Nous comparons dans ce tableau le nombre de résultat hors spécification pour l’air relevées
en 2001 versus le nombre de résultat hors spécification pour l’air relevées en 2022, c’est-à-
dire avant et après l’abaissement des spécifications établies par le CQ concernant les limites
de contaminations microbiologiques. Nous pouvons constater que nous étions toujours sous
les seuils d’alerte et les seuils d’action en 2001, alors que pour l’année 2022 il y a eu 14
biocontaminations au-dessus du seuil d’action, et 12 biocontaminations au-dessus du seuil
d’alerte.
Ces résultats hors tendances et hors spécifications ajoutent un travail considérable aux
équipes de l’AQ (Assurance Qualité) » et du CQ puisqu’ils impliquent la réalisation
d’investigations suite à l’évènement. Dans certains cas, les OOS et les OOT sont également à
l’origine de la mise en place d’actions correctives ou d’actions préventives que l’on nomme
« CAPA » (Corrective Action, Preventive Action).
Selon la norme ISO 9001 qui définit les critères applicables à un système de management de
la qualité, une action corrective est une mesure prise pour éliminer les causes des non-
conformités afin d’éviter qu’elles ne se reproduisent. Une mesure préventive quant à elle est
une action qui permet d’éliminer les causes des non-conformités potentielles afin d’empêcher
leur apparition. Si l’on essaye de simplifier ces définitions, nous pourrions dire que l’action
corrective sert à empêcher la récurrence tandis que l’action préventive sert à empêcher
l’occurrence du problème.

24
 II. La mise en place d’une nouvelle méthode avec une approche
basée sur le risque

L'ICH (International Council for Harmonisation of Technical Requirements for Pharmaceuticals

for Human Use) est un conseil scientifique qui se consacre à l'harmonisation des pratiques en
matière de sécurité, de qualité et d'efficacité en tant que critères principaux pour
l'approbation et l'autorisation de mise sur le marché des nouveaux médicaments.
Selon l’ICH Q9 « Quality Risk Management » les deux grands principes de la gestion du risque
qualité sont :
- L’évaluation du risque qualité devant reposer sur la connaissance scientifique et, finalement,
étant étroitement liée à la protection des patients, et
- Le degré d’effort, de formalisation et de documentation du processus de gestion du risque
qualité devant être proportionné au niveau de risque considéré.
Les outils d’analyse de risque proposés dans l’ICHQ9 sont les suivants :
• FMEA: Failure Mode and Effects Analysis. En français cet outil se traduit par l’acronyme
AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité)
• FTA : Fault Tree Analysis (Arbre des causes de défaillance)
• HACCP : Hazard Analysis and Critical Control Points (Analyse des risques et des points de
contrôles critiques)
• HAZOP : HAZard OPerability analysis (analyse de risques et de sécurité de fonctionnement)
• PHA : Preliminary Hazard Analysis (Analyse préliminaire des risques)
• Risk Ranking and Filtering (Classement des risques)
• Outils statistiques : Carte de contrôle / Diagramme de Pareto …

Précisons qu’aucun de ces outils d’analyse de risque présentés dans l’ICH Q9 ne sont
obligatoires. C’est-à-dire que le choix revient à chaque industriel d’utiliser ou pas ces outils et
la manière dont il veut les utiliser également. Cependant l’absence de stratégie de gestion du
risque peut être considérée comme un manquement lors des inspections par les autorités
sanitaires sur les sites de production.

Pour établir une nouvelle stratégie de contrôle des biocontaminations environnementales,

nous allons nous servir de ces outils d’analyse de risque afin :

- D’attribuer une classe de risque aux différentes salles de production selon le risque de
biocontamination que nous aurons identifié par différents critères de cotations ce qui nous
donnera la fréquence des contrôles à réaliser.

- De réévaluer la fréquence des contrôles exercés pour chaque salle selon le bilan des
biocontaminations recensées lors de l’année précédente.
L’objectif est d’optimiser notre procédure de monitoring microbiologique des zones de
production, par l’utilisation de l’analyse de risque nous permettant de construire une
25
approche plus rationnelle afin d’identifier les points de contrôle pertinents et de déterminer
leur fréquence. Tout ceci en essayant de répondre favorablement aux recommandations des
textes réglementaires et ainsi être garant d’un niveau d’assurance de qualité élevé
notamment en matière de biocontamination.
Pour cela nous allons nous inspirer de l’outil AMDEC, mais en l’adaptant à notre système
puisque nous allons donner une classification de risque selon la cotation de différents critères
jugés importants dans l’étude des biocontaminations.
Il est important dans cette nouvelle approche de mettre à jour les résultats de l’analyse de
risques par une revue périodique. Notamment pour :
• Vérifier la diminution effective des risques suite aux actions mises en place
•Faire une revue événementielle afin de vérifier les impacts de nouveaux événements
survenus. Par exemple : nouvelle connaissance technique, change control, déviations, audits,
réclamation du client…
La fréquence de la revue périodique dans le cas présent doit être annuelle.

2.1 Description de l’approche de la gestion du risque qualité

Comme introduit ci-dessus, la notion de gestion de la qualité devient primordiale en industrie

pharmaceutique. En effet, l’intégration d’un système de gestion du risque qualité permet
d’assurer un système d’assurance qualité plus efficient car il devient pro-actif et il repose sur
les connaissances scientifiques.

Initier le processus de gestion des risques qualité comporte quatre étapes principales :
- L’estimation du risque : cette étape inclue dans l’ordre l’identification du risque, son
analyse puis l’évaluation du risque.
- La mise sous contrôle du risque : par sa réduction et l’acceptation du risque.
- La communication relative aux risques qui se fait à chaque étape du processus
- Et la revue du risque via la revue des évènements survenus.
Afin de mettre en œuvre un système de gestion du risque qualité dans le cadre du monitoring
environnemental microbiologique, nous allons nous appuyer sur les outils de gestion du risque
qui sont proposés dans les guidelines ICH Q9 et qui ont été intégrés dans la partie III des BPF.
Ces outils sont des moyens d’identifier et d’anticiper au maximum les risques potentiels qui
peuvent émerger tout au long du cycle de vie du médicament, depuis sa phase de
développement jusqu’à sa distribution sur le marché.
L’AMDEC est l’outil dont nous allons nous inspirer dans cet écrit pour intégrer la notion de
risque dans la méthodologie de surveillance environnementale microbiologique au cours de
la production des médicaments non stériles. Il s’agit de la méthode de référence dans le
secteur médical. C’est pour cette raison que nous allons détailler cette méthode d’analyse de
risque ci-dessous.

26
L'AMDEC consiste à analyser les défaillances, leurs causes et leurs effets.
Elle est réalisée grâce à :
 Des contrôles de différents points tout au long de la chaîne de production,
 Des contrôles sur le produit fini.

Il existe différents types d’AMDEC qui sont regroupées dans le tableau suivant :

Tableau 5 : Les différents types d’AMDEC

Type d’AMDEC Rôle Objectif

AMDEC Fonctionnelle Analyse des défaillances et de ses Permet d’améliorer le plan

causes au cours de l’étape de la de construction/ brevet
conception du produit

AMDEC Produit Analyse la qualité du produit Analyser la conception d’un

produit pour améliorer sa
qualité et sa fiabilité

AMDEC Procédé Analyse les risques liés à la Analyser les modes de

fonctionnalité du produit (les
défaillances du produit)
AMDEC Moyen de Analyse des risques liés aux
Production défaillances de la chaîne de
production = Performance de la
chaîne de production
AMDEC Flux Analyse des risques liés à
l’approvisionnement
défaillances liés au
processus de fabrication.
Les choix techniques sont
définis
Analyser les défaillances
liées aux équipements
Permet d’améliorer le
système de gestion des
stocks. Une procédure de
sécurité est définie

Dans cet ouvrage, l’analyse de risque réalisée s’apparente à une AMDEC de type « Procédé ».
Nous faisons le choix de se baser sur ce type d’AMDEC car elle permet l’analyse des
défaillances qui sont liées aux méthodes de production du produit ainsi que les procédures
mises en œuvre pour la réalisation de ce produit. En l’occurrence dans cet écrit nous nous
intéressons aux procédures qui entrent dans le domaine de la surveillance environnementale
microbiologique tout au long du processus de fabrication de nos produits. Cette AMDEC
permet d’aider à bâtir le plan de contrôle et de surveillance environnemental. Une AMDEC de
type « Produit » se concentre sur les défaillances du produit en lui-même, lorsqu’une AMDEC
« Moyens de production » évalue les risques liés aux machines utilisées en production par
exemple et une AMDEC de type « Flux » analyse les risques liés aux approvisionnements et
aux mouvements de stocks. Ces AMDEC sont similaires dans leur déroulement et
complémentaires à notre méthode mais ne sont pas adaptées au risque que nous évaluons.
27
En temps normal : Un groupe de travail est formé afin d’identifier les potentielles défaillances,
les évaluer, et déterminer leur criticité.
L’évaluation des défaillances s’opère via ce que l’on appelle une grille d’évaluation. Une fois
l'AMDEC instaurée, les résultats obtenus sont classés et hiérarchisés grâce à ces grilles
d'évaluation.
Ces grilles peuvent être cotées entre 1 et 10 ou 1 et 5 par exemple. L’échelle de la cotation est
définie par celui qui met en place l’analyse de risque selon ce qui est le plus adapté à son
modèle. Chacun des points suivants sont cotés :
 La probabilité ou la fréquence d’apparition du risque,
 La gravité ou la sévérité du risque,
 L’efficacité du système de détection du risque.
Une fois que les cotes de fréquence, de gravité et de détection ont été attribuées, la note de
criticité peut être obtenue selon le calcul suivant :

Criticité = Fréquence × Gravité × Détection

Plus la criticité est élevée, plus la défaillance est importante. La criticité peut aussi se nommer
« Indice de Priorisation du Risque ». Il priorise les actions à mettre en œuvre (mesures
correctives et mesures préventives) par la hiérarchisation des risques.
Voici un exemple d’évaluation du risque :
• Risque 1 (Haut/Inacceptable) : Réduction du risque à un niveau acceptable (Obligation)
• Risque 2 (Moyen/A réduire) : Les solutions afin de réduire le risque doivent être étudiées
• Risque 3 (Bas/Acceptable) : Réduction du risque non requise
En règle générale, les industries pharmaceutiques fixent un seuil de criticité à ne pas dépasser.
Etant donné qu’il appartient à chaque industriel d’utiliser l’outil qui sera plus adapté aux
problématiques considérées, notre analyse de risque bien que basée sur une méthode de type
« AMDEC Procédé » ne va pas coter les critères de fréquence, de gravité et de détection.
D’autres critères seront cotés en remplacement afin de hiérarchiser le risque de
biocontamination lors de notre processus de fabrication. En effet, le seul risque évalué dans
cet écrit est le risque de biocontamination du produit. La gravité ou sévérité de ce risque est
de toute manière considérée comme inacceptable puisqu’une contamination microbiologique
engendrera forcément un écart à l’AMM du produit et un danger pour le patient. Ainsi la
conséquence de cette défaillance serait cotée au plus haut risque en termes de gravité.

Les différentes étapes de la mise en place de la nouvelle méthode de suivi des

biocontaminations environnementales comportent :

 L’identification du niveau de risque de biocontamination pour chaque zone de production

grâce à une analyse de risque préalablement réalisée
 La détermination de la fréquence de prélèvement en fonction de la classe de risque
 La réévaluation de la fréquence de prélèvement en fonction des résultats de
biocontaminations obtenus sur les 12 derniers mois
28
 L’Analyse et l’interprétation des résultats afin de proposer si besoins des actions
correctives ou des actions préventives pour diminuer le risque de biocontamination.
 La revue périodique annuelle

2.2 Attribuer une classe de risque pour les salles en zone de production

2.2.1 Analyse de risque des salles de productions

Nous décidons de réaliser une analyse de risque afin de déterminer pour chaque salle le niveau
de risque de biocontamination.

En effet l’objectif ici est de faire ressortir les zones selon un niveau de risque plus ou moins
élevé afin de leur donner une classe de risque. Selon le score obtenu, cela permettra de
déterminer le plan et la fréquence de prélèvement initiale en fonction du risque de
biocontamination déterminé.
En fonction du niveau de risque de biocontaminations du produit, 3 classes de risques pour
les salles sont définis :
 Classe de risque I : risque faible
 Classe de risque II : risque modéré
 Classe de risque III : risque élevé

2.2.1.1 Définition des critères de cotations

Afin de définir les critères sur lesquels nous allons nous reposer pour déterminer la classe de
risque des zones de production, nous devons connaître les différentes sources de
biocontamination.
Les sources de contaminations microbiologiques sont de manière globale sensiblement les
mêmes d’une industrie pharmaceutique à une autre. Afin de les mettre en évidence, nous
utilisons la méthode des « 5M ». Il s’agit d’une méthode d’analyse qui est inspirée du
diagramme d’Ishikawa. Ce diagramme permet d’établir les relations de causes à effets afin de
déterminer la root-cause du problème ou défaut final.
Il est composé d’une flèche principale qui mène au problème final, et de flèches secondaires
qui représentent les différentes causes possibles à l’origine du problème, classifiées en 5
catégories :
- La main d’œuvre : faisant référence aux collaborateurs,
- Les matières : c’est-à-dire les matières premières nécessaires à la production
- Le matériel : désigne les équipements et moyens requis pour pouvoir produire
- La méthode : fait référence à nos procédures
- Le milieu : concerne l’environnement de travail.

29
 Figure 9 : Représentation du diagramme d’Ishikawa

Ainsi notre analyse de risque repose sur les 5 points de la méthode des 5M, et ces derniers
représentent les critères de cotation qui sont évalués pour définir le risque de
biocontamination des zones de production.
- Le danger lié aux matières « M1 »
Les matières englobent tous les constituants du médicament : les matières premières comme
les principes actifs ou encore les excipients, les articles de conditionnement qu’ils soient
primaires (les blisters par exemple) ou secondaires (les étuis en carton dans lesquels sont
rangés les blisters), les produits semi-finis et enfin les produits finis. Les matières peuvent être
sources de biocontamination, d’où le contrôle par le CQ de chaque lot de matière reçu afin de
s’assurer de la bonne conformité aux spécifications du fournisseur. Le CQ doit également
vérifier la conformité des certificats qualité des fournisseurs. Le stockage des matières doit se
faire selon les préconisations du fournisseur.

Un exemple de biocontamination liée aux matières peut être une contamination déjà
existante sur une des poudres utilisées dans la formulation de notre médicament qui va
persister tout au long du processus de fabrication et sera présente dans notre produit fini.

- Le danger lié au milieu « M2 »

Le milieu représente le 2ème facteur le plus important concernant le risque de
biocontamination après la main d’œuvre. La maîtrise du milieu permet de limiter
considérablement le risque et cela passe par trois points principaux.

La conception des locaux :

Les zones de production doivent être facilement nettoyables afin d’éviter l’accumulation de
poussières et la croissance des micro-organismes. Ainsi le choix des matériaux et la conception
des zones doivent être réfléchis de manière à avoir des surfaces lisses et si possible
imperméables. Toutes surfaces avec des rugosités, des fissures ou des recoins favorisent un
mauvais accès à ces zones ce qui compliquera le nettoyage de celles-ci.

30
Remarque : en ZAC les salles de productions sont en surpression afin d’éviter les
contaminations de ces dernières. La surpression permet d’éviter l’entrée d’un contaminant
dans la salle. Cependant, les zones de productions des médicaments sous forme de poudre
(gélules et comprimés le cas échéant) sont en dépression pour éviter la dissémination des
poudres dans toute la zone de production. Cette mesure permet d’éviter les contaminations
croisées et de protéger le personnel.

Le traitement de l’air par les CTA :

Des classes particulaires sont décrites pour les ZAC dans les BPF. Suivant la criticité de l’activité
réalisée, une classe particulaire plus ou moins stricte sera respectée.
Cependant rien n’est imposé pour les zones de production n’entrant pas dans la classification
des ZAC. La conception des CTA sera donc adaptée au type de médicament produit. Par
exemple, l’air utilisé pour la production de médicaments non stériles comme ceux produits
sur le site d’Astrea Pharma peut être recyclé. La maintenance préventive joue un rôle très
important dans le suivi de la qualité de l’air des zones de productions car ces CTA assurent non
seulement la filtration de l’air mais aussi la maîtrise de la température ainsi que de
l’hygrométrie. Ces trois paramètres sont suivis de manière continue au cours de la production
des médicaments.

La maîtrise de la température et de l’humidité relative :

Comme évoqué précédemment, la température et l’humidité relative sont des paramètres
très importants à maîtriser pour limiter le risque de biocontamination.

Un exemple de biocontamination liée au milieu peut être une contamination via les particules
biologiques dans l’air. Les moisissures sont des champignons appartenant aux eucaryotes
présentes naturellement dans l’air ambiant. Toutes les moisissures sont saprophytes, et se
développent sur des matériaux inertes très variés.
Le développement d’une moisissure comprend une phase végétative de croissance et une
phase reproductive au cours de laquelle se forment des spores qui assurent la dispersion.
Les spores et les fragments mycéliens sont retrouvés naturellement en suspension dans l’air
extérieur, et parfois en très grande quantité (jusqu’à plusieurs centaines de milliers de
particules/m3d’air).
Après cette étape de dispersion, les moisissures sédimentent sur des divers supports et
peuvent être déplacées à l’intérieur des locaux de production. Il existe de nombreuses variétés
de moisissures, mais deux principaux genres sont connus en raison de leur forte présence dans
l’air atmosphérique ainsi que de leur potentiel allergisant : Cladosporium et
Alternaria. L’air en lui-même n’est pas un habitat pour les moisissures, mais la plupart des
moisissures ont un mode de dispersion anémophile, c’est-à-dire qu’elles sont entrainées par
le vent. Les périodes chaudes et humides comme en été par exemple, permettent une
croissance optimale des moisissures. L’amplification des moisissures à l'intérieur des locaux
de production peut se produire lorsqu’une humidité excessive est présente.

31
 - Le danger lié à la main d’œuvre « M3 »
La main d’œuvre représente le 1er facteur le plus important concernant le risque de
biocontamination. En effet, la principale source de contamination microbiologique en
industrie pharmaceutique est l’Homme de manière générale.
Le microbiote cutané humain héberge plusieurs milliards de bactéries. Il constitue une flore
résidente qui vit la plupart du temps en symbiose avec notre corps. Il s’agit d’une association
intime et durable entre deux organismes d’espèces différentes. Cependant ces germes
commensaux (germes qui colonisent la peau avec un rôle de protection ou d’équilibre pour le
corps humain) ou saprophytes (germes qui colonisent la peau sans apporter de bénéfice mais
qui ne sont pas pathogènes) chez les individus sains peuvent devenir des germes dit
« opportunistes » chez les personnes fragiles. Un germe opportuniste est un germe qui
devient pathogène suite à l’affaiblissement des défenses immunitaires d’un individu. C’est là
que certaines biocontaminations peuvent être très dangereuses, chez des personnes
immunodéprimées, à cause de leur traitement ou de leur maladie par exemple.
A chaque mouvement ou même à chaque respiration l’Homme relargue un grand nombre de
particules dont des microorganismes qui étaient présents sur lui.
Afin de limiter au maximum ce phénomène de relargage de particules viables ou non, le
personnel doit respecter de manière rigoureuse les procédures d’hygiène et les procédures
d’habillage implémentées au sein du laboratoire. Ces procédures impliquent notamment une
méthode d’habillage qui impose le port d’une tenue spécifique à la zone de production
incluant un pantalon, une blouse, une charlotte, des chaussures de sécurité et le cas échéant
un cache barbe. Cette tenue assure la protection de l’opérateur mais également celle du
produit. Le lavage des mains est obligatoire avant l’entrée en zone de production, suivi d’une
désinfection des mains au gel hydroalcoolique. Cette étape est primordiale car elle permet
d’éviter le manuportage des microorganismes dans les différentes zones de production.

Pour certaines opérations critiques, l’opérateur peut être amené à porter des gants ainsi
qu’une surblouse et un masque.

Un exemple de biocontamination liée à la main d’œuvre peut être une contamination d’un
produit semi-fini par l’intermédiaire d’un opérateur qui n’aurai pas bien suivi la procédure
d’habillage et d’hygiène en production. Une bactérie présente sur sa peau comme les
staphylocoques, en particulier Staphylococcus epidermidis et Staphylococcus hominis qui sont
les plus représentées sont des souches, dites « commensales », présentes chez tous les
individus et ne sont pas pathogènes. Cependant certaines sous-espèces de ces bactéries
commensales peuvent s’avérer néfastes, et une même souche de bactéries peut, selon les
circonstances, avoir des effets bénéfiques ou délétères.
- Le danger lié aux matériels « M4 »
Le matériel utilisé en production présente des problématiques communes au paramètre du
« milieu ». En effet les équipements doivent, dans la mesure du possible, être conçus de
manière à faciliter le nettoyage. Tous les équipements démontables, en matière lisse et faciles
à nettoyer seront à privilégier lorsque cela est possible. Afin de minimiser cette contamination
32
des surfaces, il est essentiel que les matériaux soient nettoyés et désinfectés de manière
efficace et que les bonnes pratiques d'hygiène soient respectées. Sans programmes de
nettoyage appropriés mis en place, il existe un risque qu’une charge microbienne reste sur les
surfaces des équipements et, dans certains cas, qu’un biofilm puisse se développer.
Il est également important d’avoir une bonne identification du matériel afin de différencier le
matériel propre du matériel sale et le matériel dédié.

Un exemple de biocontamination liée au matériel peut être une contamination pendant la

production via des équipements sales. Nous pouvons considérer les caisses, les géluleuses, ou
encore les bandes transporteuses.
- Le danger lié aux méthodes « M5 »
Les méthodes (mode opératoire) regroupent toutes les étapes d’un procédé depuis la
réception des matières premières jusqu’à l’envoi ou l’expédition du produit finis. Ces étapes
sont détaillées dans des procédures qui sont des documents qualité harmonisés et formalisés
au sein de l’entreprise. Ce paramètre n’est pas le levier le plus important sur lequel nous
pourrons jouer afin de minimiser le plus possible le risque de biocontamination. Néanmoins il
peut faire ressortir les étapes critiques de la fabrication du produit. La méthode d’analyse
microbiologique par exemple doit faire l’objet d’une validation. Il est important de vérifier la
capacité du laboratoire de contrôle qualité à quantifier les micro-organismes prélevés et à les
identifier.

Un exemple de biocontamination liée aux méthodes peut être une contamination pendant le
prélèvement des matières premières. Si la procédure n’implique pas le port de gants pendant
cette étape de production, nous somme susceptibles d’avoir des contaminations biologiques
manuportées. Il faudra alors réécrire la procédure en ajoutant une mention concernant le
type d’habillage exigé lors de cette étape.
Trois niveaux de cotations sont définis : 1 = risque faible ; 2 = risque modéré ; 3 = risque
majeur.

33
 2.2.1.2 Définition des grilles de cotation pour chaque critère
2.2.1.2.1 Grille de cotation du danger lié aux matières « M1 »

Tableau 6 : Grille de cotation du danger lié aux matières

Types de dangers Cotation du danger de

biocontamination
Pas de matières premières « MP » ou d’articles de 1
conditionnement « AC » dans la pièce
MP ou AC présents de manière transitoire (Lieu de 2
passage des matières premières)
MP ou AC utilisés dans la pièce pour des activités 3
de production / stockage / conditionnement /
laboratoire

Explication de la cotation :
S’il n’y a pas de MP ou AC dans la zone étudiée, il n’y a qu’un faible risque qu’ils soient le
vecteur de biocontaminations. Tandis qu’une zone où les MP et AC sont utilisés par le
personnel de laboratoire ou les opérateurs pour différentes activités de productions est plus
à risque car il y plus de flux. Les MP et les AC sont manipulés, transportés ou même stockés,
ce qui représente d’autant plus de risque de biocontamination de l’environnement.

2.2.1.2.2 Grilles de cotation du danger lié au milieu « M2 »

Tableau 7 : Grille de cotation du danger lié au milieu

Types de dangers Cotation du danger de

biocontamination
Environnement avec CTA 1
-Environnement sans CTA mais qui n’est pas utilisé
pour des activités de production / stockage /
conditionnement / laboratoire

-Environnement sans CTA mais qui est utilisé pour 3

des activités de production / stockage /
conditionnement / laboratoire

Explication de la cotation :
Lorsqu’il y a une CTA, cela signifie que l’air circulant est traité. Cet air est filtré afin d’être
purifié, il est chauffé ou encore réfrigéré selon la saison et humidifié ou déshumidifié si
nécessaire. Ainsi l’environnement ambiant est maitrisé. Des températures qui ne montent pas
trop haut permettent de limiter la prolifération de micro-organismes. De même qu’un air filtré
possède un bioburden* plus bas qu’un air qui n’ayant pas subi de filtration. Et un air avec une
34
humidité relative contrôlée permet également de limiter la prolifération des micro-
organismes qui ont besoin d’eau pour proliférer.
Sans CTA, le milieu n’est pas du tout maîtrisé et le risque de biocontamination est beaucoup
plus élevé.
*Le bioburden est un terme anglais qui correspond à la charge biologique soit la quantité de
contamination microbiologique d’un objet ou d’une surface qui n’as pas été stérilisé.

2.2.1.2.3 Grilles de cotation du danger lié à la main d’œuvre « M3 »

Tableau 8 : Grille de cotation du danger lié à la main d’œuvre

Types de dangers Cotation du danger de

biocontamination
Accès restreint au personnel formé avec habillage 1
spécifique
Accès restreint au personnel formé sans habillage 2
spécifique
Accès libre 3

Explication de la cotation :
Lorsqu’il y a un habillage spécifique, le risque que l’environnement soit contaminé par le
personnel est réduit. Le fait de restreindre l’accès diminue également le flux de personnel et
donc le risque de biocontamination du milieu.
2.2.1.2.4 Grilles de cotation du danger lié aux matériels « M4 »

Tableau 9 : Grille de cotation du danger lié aux matériels

Types de dangers Cotation du danger de

biocontamination
Absence d’équipements destinés à la production 1
Présence d’équipements fermés / étanches / 2
propres et protégés
Présence d’équipements avec des ouvertures / 3
non étanches / sales / propres non protégés

Explication de la cotation :
Toutes les industries pharmaceutiques sont supposées avoir des processus de nettoyages
validés qui permettent d’affirmer que le matériel utilisé au cours de la production est propre.

35
Cependant, la présence dans l’environnement à contrôler de matériel ne pouvant être fermé
en totalité du fait de leur conception (exemple trémie de blistéreuse ou de comprimeuse) peut
entraîner une prolifération de micro-organismes.
Nous pouvons également considérer la séquence d’utilisation dans laquelle le matériel ou
l’équipement se trouve. Par exemple : une zone de séchage du matériel nettoyé où celui-ci
est à l’air libre dans un environnement plus chaud et plus humide que dans le reste des autres
espaces de travail est plus à risque d’avoir une prolifération de micro-organismes et donc
représente un plus gros risque de biocontamination pour le produit.

2.2.1.2.5 Grilles de cotation du danger lié aux méthodes « M5 »

Tableau 10 : Grille de cotation du danger lié aux méthodes

Types de dangers Cotation du danger de

biocontamination
Pas d’activité de fabrication / conditionnement/ 1
laboratoire/ stockage – expédition
Activité de stockage – expédition de MP / AC / 2
produits semi-finis / produits finis
Activité de fabrication / conditionnement/ 3
laboratoire

Explication de la cotation :
Les activités tels que la fabrication, le conditionnement ou les activités de laboratoires
présentent un plus grand risque de biocontamination puisqu’il s’agit d’activités qui sont au
plus proche du médicament, et où le produit est le moins protégé. Lors du stockage ou de
l’expédition il y a moins de risque de biocontamination du produit puisqu’il est protégé soit
par son conditionnement final, soit par ses contenants d’expédition/d’importation dans un
espace qui lui est dédié.
2.2.1.3 Calcul du Score Total de Risque
Le risque de biocontamination de l’environnement se traduit par l’obtention d’un score « STR
» soit Score total de risque, et ce dernier permet de classer chaque zone par classe de risque.
Le STR est calculé de la manière suivante :

STR = M1+M2+M3+M4+M5

Plusieurs méthodes de calculs ont été testées mais nous avons gardé celle qui reflétait le
mieux le risque des zones étudiées.

Selon la valeur que prendra ce STR, nous pourrons déterminer la fréquence de prélèvement
adéquate pour la zone étudiée.

36
2..1.1.4 Correspondance entre le STR et la classe de risque

Tableau 11 : Correspondance entre le STR obtenu et la classe de risque

STR Classe de risque

5-7 R1 (Classe de risque I)
8-10 R2 (Classe de risque II)
11-15 R3 (Classe de risque III)

Les classes sont choisies en fonction du bon reflet de la réalité du terrain en termes de risques
de biocontaminations. Etablir des classes permet aussi de bien différencier les zones et de ne
pas retrouver toutes les salles avec la classe de risque la plus basse ou toutes les salles avec la
classe de risque la plus élevée.

2.3 Définition de la fréquence de prélèvement en fonction de la classe de risque

Afin d’avoir un plan de prélèvement scrupuleusement réalisé, il est essentiel d’établir des
fréquences de contrôles réalistes prenant en compte toutes les zones à contrôler. Cela permet
d’avoir une routine respectée et des résultats réguliers permettant une cartographie
exhaustive du risque de biocontamination sans créer de surcharge de travail.
Ainsi nous avons défini les fréquences de prélèvement, décrites dans le tableau N°12, pour
chaque classe de risque en nous basant sur l’analyse rétrospective de nos résultats en termes
de biocontaminations lors de ces dernières années.

Les anciennes fréquences appliquées variaient de 4 à 12 contrôles par année, cependant dans
un grand nombre de cas les contrôles se révélaient toujours être négatifs pour un même point
donné et étaient synonymes d’une bonne maîtrise de l’environnement. Nous pouvons en
conclusion estimer qu’il est possible de diminuer la fréquence des contrôles au vu des
tendances que nous avons observées. Cette démarche s’inscrit dans le contexte de recherche
perpétuelle d’une efficience optimale, un des principes du Lean management précédemment
évoqué.
Tableau 12 : Définition de la fréquence de prélèvement selon la classe de risque de la zone

Classe de risque Fréquence de prélèvement

R1 2/an
R2 4/an
R3 6/an

Tout le processus de cotation et d’obtention du STR qui mène à la classification du risque de

chaque salle et à la fréquence de prélèvement associée se réalise notamment via un fichier

37
Excel qui permet de garder une traçabilité et synthétiser toutes les données. Ce fichier est
présenté dans l’Annexe 3.

2.4 Choix des points de prélèvements pour chaque zone

Le points choisis pour réaliser les prélèvements microbiologiques dans les zones étudiées
doivent être représentatifs du worst case. Le worst case est définit comme le scénario
catastrophe ou scénario du pire. Il s’agit d’un concept qui relève de la gestion des risques. Il
permet de se préparer à un hypothétique accident en imaginant la pire situation qui puisse
arriver.
Ainsi les points de prélèvement choisis doivent représenter les zones où il y a le plus de chance
de rencontrer une biocontamination. Ces points sont déterminés à l’aide des connaissances
scientifiques et des connaissances empiriques qui nous permettent de dire qu’il s’agit d’un
point critique. Par exemple :

- A cet endroit, la pousse de micro-organismes est plus envisageable au vu des

conditions de température et d’humidité (mauvais séchage ou zone qui chauffe
beaucoup par exemple)
- La contamination par l’un des cinq critères cités : matière, main d’œuvre, milieu,
méthode et matériel est la plus probable
- L’hygiène du produit pourrait être affecté car la surface est difficilement nettoyable,
car elle est chargée en équipements ou elle présente de nombreux recoins par
exemple.
En accord avec les responsables de l’AQ et les responsables du CQ en microbiologie, les points
de prélèvement correspondent aux zones critiques.
Néanmoins, les zones où le médicament est moins sensible aux biocontaminations ne doivent
pas être mises de côté pour autant dans le plan de prélèvement mais elles seront contrôlées
à une fréquence moindre.

2.5 Réévaluation de la fréquence de prélèvement en fonction des données de

biocontamination

2.5.1 Définition des critères de cotation

Nous allons utiliser comme critères de cotations le nombre de fois que nous avons dépassé
les limites d’alertes et les limites d’actions définies dans la procédure générale du suivi
environnemental microbiologique au cours des 12 derniers mois.

38
Cette réévaluation doit se faire une fois par an afin de prendre en compte toutes les limites
d’alertes et les limites d’action qui ont été dépassées lors de l’année écoulée.
Les 4 critères de cotation sont :
- Nombre de limite d'alerte dépassée : échantillon d'air « LAL1 »
- Nombre de limite d'alerte dépassée : gélose contact « LAL2 »
- Nombre de limite d'action dépassée : échantillon d'air « LAC1 »
- Nombre de limite d'action dépassée : gélose contact « LAC2 »

2.5.2 Obtention du score de dépassement de limite d’alerte et du score de

dépassement de limite d’action

Avec l’étude des quatre critères : LAL 1, LAL 2, LAC 1, LAC 2 ; nous allons obtenir 2 scores.
Le Score de Dépassement Alerte « SDAL », et le Score de Dépassement Action « SDAC ».
- SDAL = LAL 1 + LAL 2
- SDAC = LAC 1 + LAC 2

Plus le nombre de fois que la zone étudiée aura eu des dépassements du seuil d’alerte ou des
dépassements du seuil d’action, plus le score obtenu sera élevé.

Le SDAL et le SDAC sont côtés selon les critères définis dans le tableau suivant :
Tableau 13 : Cotation du SDAL et du SDAC

Nombre de limite Nombre de limite Score de Dépassement Score de Dépassement

d’alerte dépassé d’action dépassé Alerte (SDAL) Action (SDAC)

Aucun dépassement au cours des 12 1 1

derniers mois
1 dépassement au cours des 12 2 2
derniers mois
Plus d’1 dépassement au cours des 12 3 3
derniers mois

2.5.3 Calcul du score de Dépassement Total « SDT »

Le Score de Dépassement Total « SDT » est calculé de la manière suivante :

SDT = SDAL + (SDAC *2)
Nous prenons en compte deux fois le SDAC car il a plus d’impact que le SDAL en termes de
risque microbiologique et d’actions à mettre en place.
Un dépassement du seuil d’alerte nécessite de mener une investigation terrain mais le
dépassement du seuil d’action implique non seulement une investigation mais aussi la mise
39
en place d’actions correctives voir préventives le cas échéant. Une identification bactérienne
sera aussi nécessaire en cas de dépassement du seuil d’action.

2.5.4 Réévaluation de la fréquence de prélèvement en fonction du SDT

Le SDT reflète la maîtrise de l’environnement en termes de biocontaminations. Nous allons

nous en servir pour proposer une méthode de management du risque des biocontaminations
dans les zones de production.
Suite à l’obtention du SDT nous pouvons revoir la fréquence des contrôles microbiologique à
la hausse, à la baisse ou sans changement en fonction de sa valeur.

Tableau 14 : Tableau de réévaluation de la fréquence de contrôle en fonction du SDT

Score de dépassement total Nouvelle fréquence de prélèvement

2-3 Passer à la fréquence de prélèvement de la
classe inférieure
4-6 Ne pas changer la fréquence de prélèvement
7-9 Passer à la fréquence de prélèvement de la
classe supérieure

Nous estimons qu’un SDT allant de 2 à 3 est un score qui reflète une bonne maîtrise des
biocontaminations de la zone et qui permet d’abaisser la fréquence de contrôle.
Par exemple : si la zone A a pour classe de risque « R2 », sa fréquence de contrôle est de 4 fois
par an. Or lors du calcul de son SDT l’année suivante, la zone A obtient un score de 2. Ainsi,
nous passerons à la fréquence de prélèvement de la classe de risque inférieure « R1 » qui est
de 2 fois par an. Le SDT calculé chaque année permettra de maintenir ou non cette fréquence
de prélèvement.
Un SDT allant de 4 à 6 reflète une maîtrise moyenne des biocontaminations de la zone, par
conséquent la fréquence de contrôle restera la même pour l’année qui suit.

Un SDT allant de 7 à 9 reflète une mauvaise maîtrise des biocontaminations de la zone, par
conséquent la fréquence de contrôle augmentera pour l’année qui suit.

A noter que la fréquence de contrôle ne peut pas être inférieure à 2 fois par an et elle ne peut
pas être supérieure à 6 fois par an.

Tout le processus d’obtention du SDT qui mène à la nouvelle fréquence de prélèvement de

chaque salle se réalise notamment via un fichier Excel qui permet de garder une traçabilité et
synthétiser toutes les données. Les résultats de ce fichier Excel est présenté dans l’Annexe 4.

40
 2.6 Mise à jour des spécifications microbiologiques

Nous traitons l’exemple de l’air.

Contrairement aux exigences qui sont formulées dans les BPF pour la fabrication de
médicaments stériles, la production de médicaments non stériles ne requiert aucune classe
de contrôle microbiologique pour les zones de production. Cependant, il existe tout de même
dans le processus de fabrication de certains médicaments des étapes critiques que l’on
considère « à risque » devant faire l’objet d’une surveillance plus poussée et de conditions
environnementales mieux maîtrisées. Dans ces cas-là, il peut être judicieux de respecter les
critères de contamination microbiologiques de la classe de contamination microbiologique D.
Ces étapes dites critiques correspondent à des étapes où les matières premières sont
manipulées et sont en contact avec l’environnement extérieur comme les opérations de pesée
par exemple.
Dans un souci d’harmonisation et pour faciliter le contrôle de l’environnement, les nouveaux
seuils d’alerte et d’action seront uniformes pour l’ensemble du site de production.
Le seuil d’alerte sera fixé à 100 ufc/m3 ce qui correspond à la spécification d’une classe C dans
les BPF, tandis que le seuil d’action sera fixé à 200 ufc/m3 soit la limite exigée pour une ZAC de
classe D.
Ainsi nous nous positionnons sur une classe D pour la limite d’action, mais nous nous basons
sur la classe C pour le seuil d’alerte qui est plus bas.

41
 Figure 10 : Mise à jour des spécifications de contamination microbiologique pour l’air

Nouvelle spécification de Nouvelle spécification de

contamination microbiologiques contamination microbiologiques
pour l’air : pour l’air :

Seuil d’alerte : 100 ufc/m3 Seuil d’action : 200 ufc/m3

42
 2.7 Logigramme des processus

2.7.1 Logigramme du processus de classification par le risque des zones de production

Ce logigramme reprend le flux du processus de classification par le risque de biocontamination

des zones de production.
Figure 11 : Logigramme du processus de classification par le risque des zones de production

43
2.7.2 Logigramme du processus de management du risque

Ce logigramme reprend le flux du processus de management du risque de biocontaminations

dans les zones de production.
Figure 12 : Logigramme du processus de management du risque de biocontaminations dans
les zones de production.

44
 2.8 Perspectives d’amélioration afin de limiter au maximum le risque de
biocontamination

Pour essayer de limiter au maximum les dépassements des seuils d’alerte et surtout les
dépassements des seuils d’action concernant les biocontaminations, il reste encore quelques
leviers sur lesquels nous pourrions travailler au sein de l’entreprise.
Tout d’abord nous n’avons pas abordé la question des flux de circulation, notamment ceux du
personnel et des matières par exemple. Quand cela est possible, la production doit s’organiser
dans le sens d’une marche en avant. Le produit et le personnel vont de la zone la plus « sale »
vers la zone considérée comme la plus « propre ». Les sas et les vestiaires jouent un rôle
important dans ces flux de circulation puisqu’ils créent une barrière physique entre une zone
potentiellement sale et une zone considérée comme propre, adaptée à la production.

Un des outils utilisés dans la méthode du Lean management pour travailler sur l’amélioration
des flux est le « Diagramme Spaghetti ». Ce diagramme permet d’avoir une visualisation des
différents flux d’un processus. La réalisation du diagramme se fait en cinq étapes :

1. Définir la zone géographique de l’étude

2. Obtenir un plan de la zone
3. Lister les différents types de produits transformés
4. Tracer pour chaque produit le chemin emprunté, y compris le stockage
5. Mesurer la distance parcourue pour chaque produit
Suite à cela il est possible de définir les améliorations à mettre en œuvre et avec ces
ajustements, refaire les deux dernières étapes avec le nouveau trajet optimisé.

Au sujet de la méthode de suivi des biocontaminations que nous essayons d’implémenter,

nous avons encore des possibilités d’amélioration. Il pourrait être intéressant à l’avenir de
recenser les sources des contaminations microbiologiques que nous avons rencontrées, et agir
sur les causes les plus fréquentes. Nous pourrions essayer d’insérer directement dans le
tableur qui donne le SDT une colonne qui indiquerait la source de l’OOS et de l’OOT en
question. Il serait possible par la suite d’effectuer des recherches par source de
biocontamination et pas forcément par zone de production.
Un autre volet sur lequel nous pouvons nous pencher est le sujet de la formation du personnel.
En effet, bien qu’une formation aux BPF soit appliquée à l’ensemble du personnel travaillant
au sein de l’entreprise dès leur arrivée, cette dernière aborde tous les sujets qui touchent à la
réglementation en industrie pharmaceutique. Par conséquent cette formation reste très large
et ne cible pas précisément les problématiques liées à la contamination microbiologique en
industrie pharmaceutique. Une formation plus poussée, centrée sur les bonnes pratiques en
termes d’hygiène, sur une sensibilisation aux bases de la microbiologie et aux sources de
biocontaminations, ainsi que sur les conséquences d’une biocontamination pourrait avoir un
plus grand impact sur le personnel. Faire comprendre pourquoi il est essentiel de se laver
rigoureusement les mains ou pourquoi porter une tenue adéquate permet de faire appliquer
ces contraintes avec plus de rigueur et ainsi de limiter les biocontaminations. L’explication
45
légitimant toutes les contraintes qui sont appliquées au sein de la zone de production auprès
des opérateurs, elle aide à faire adhérer plus facilement les équipes à toutes ces contraintes.
Saisir l’utilité des précautions mises en place diminue le scepticisme que certaines personnes
peuvent avoir face à des règles imposées.

46
III. Conclusion

Nous pouvons nous demander si la nouvelle méthode de suivi des biocontaminations en

zone de production répond aux problématiques soulevées par rapport à la méthode initiale ?
Tout d’abord, rappelons que la première méthode de surveillance n’intégrait pas la notion
de gestion du risque et donc n’avait qu’une justification partielle concernant le plan de
prélèvement ou encore la fréquence des contrôles, basée sur les connaissances scientifiques
et l’expérience. C’est maintenant chose faite grâce à l’AMDEC réalisée. Cette dernière
permet de comprendre pourquoi une zone est plus à risque, et permet ainsi d’expliquer la
plus grande attention que nous lui portons concernant les contrôles. Le plan de prélèvement
se justifie quant à lui via le choix du « worst case » et via le choix des points les plus
représentatifs de l’ensemble de la zone choisie.

La fréquence de prélèvement qui était jusqu’alors conséquente se voit diminuée grâce au

système de gestion du risque qualité. L’application des concepts du Lean justifie la nécessité
de diminuer la charge de travail apportée par ces contrôles qui n’apportent pas de valeur
ajoutée aux produits.
Les spécifications pour les limites de biocontamination à respecter, quant à elles, ont
fluctuées au fils des années et ce, sans véritables explications scientifiques. Elles sont
désormais basées sur des recommandations éditées par les autorités sanitaires et sont plus
adaptées au type de médicament que nous produisons, à savoir des formes sèches.
A l’avenir, nous espérons que cette approche, basée sur le risque, apporte certains bénéfices
à la nouvelle méthode du suivi des biocontaminations environnementales en zone de
production. Un des objectifs est notamment qu’elle permette d’abaisser la charge de travail
en diminuant les contrôles tout en respectant les exigences réglementaires et celles des
clients. Pour les prochaines années, nous pouvons également être vigilant sur les résultats
concernant le nombre d’OOS et d’OOT que nous obtiendrons. Nous espérons qu’avec
l’application de cette méthode, nous pourrons observer une diminution du nombre de
biocontamination.
Cependant il faudra rester vigilant et ne pas oublier de maintenir à jour l’analyse de risque et
s’y tenir. Il faudra également se tenir à jour sur l’éventuelle publication de nouvelles lois ou
de nouvelles recommandations qui pourraient avoir une conséquence sur la manière dont
nous réalisons le monitoring microbiologique environnemental. Il ne faut pas oublier que le
secteur de l’industrie pharmaceutique est en perpétuel développement, que les innovations
amènent obligatoirement à la mise à jour des exigences réglementaires.
A titre personnel, j’estime que la méthode que nous avons mis en place est plus adaptée aux
exigences réglementaires. En termes de gestion du risque, elle prend en compte toutes les
sources de biocontamination que nous sommes susceptible de rencontrer dans
l’environnement de production d’une industrie pharmaceutique. Pour avoir un avis objectif
quant à l’efficacité et l’applicabilité de cette méthode, il faudrait un recul d’au moins un an
d’utilisation afin de pouvoir détecter les potentiels défauts ou possibilités d’amélioration. A
47
ce jour, l’objectif était d’ériger une procédure plus adaptée et de répondre aux exigences
réglementaires en intégrant la notion de « gestion du risque ». Je pense que nous y
répondons favorablement grâce à notre méthode qui intègre une analyse de risque.

48
IV. Bibliographie

1. 14:00-17:00. ISO 14698-1:2003 [Internet]. ISO. [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
https://www.iso.org/fr/standard/25015.html

2. 14:00-17:00. ISO 14644-1:2015 [Internet]. ISO. 2016 [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
https://www.iso.org/fr/standard/53394.html

3. Camille P. Mise en place du guideline excipient dans un établissement pharmaceutique de

recherche & développement.

4. Commissioner O of the. U.S. Food and Drug Administration [Internet]. FDA. FDA; 2023 [cité
12 avr 2023]. Disponible sur: https://www.fda.gov/home

5. EMA. ICH Q9 Quality risk management - Scientific guideline [Internet]. European

Medicines Agency. 2018 [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
https://www.ema.europa.eu/en/ich-q9-quality-risk-management-scientific-guideline

6. Kremer T, Patel R. Correlation between Environmental Monitoring and Product

Bioburden. Biomedical Instrumentation & Technology. juin 2019;53(s2):32‑7.

7. 21 CFR 820.70 -- Production and process controls. [Internet]. [cité 12 avr 2023]. Disponible
sur: https://www.ecfr.gov/current/title-21/chapter-I/subchapter-H/part-820/subpart-
G/section-820.70

8. Accueil - ANSM [Internet]. [cité 12 avr 2023]. Disponible sur: https://ansm.sante.fr/

9. Bonnes pratiques de fabrication de médicaments à usage humain - ANSM [Internet]. [cité

12 avr 2023]. Disponible sur: https://ansm.sante.fr/documents/reference/bonnes-
pratiques-de-fabrication-de-medicaments-a-usage-humain

10. Construire un diagramme d’Ishikawa et savoir l’utiliser [Internet]. [cité 12 avr 2023].
Disponible sur: https://www.manager-go.com/gestion-de-projet/dossiers-
methodes/ishikawa-5m

11. Contamination microbienne de lots de Galactogil - ANSM : Agence nationale de sécurité

du médicament et des produits de santé [Internet]. [cité 24 avr 2023]. Disponible sur:
https://archiveansm.integra.fr/S-informer/Communiques-Communiques-Points-
presse/Contamination-microbienne-de-lots-de-Galactogil

12. Correlation between Environmental Monitoring and Product Bioburden [Internet]. [cité
12 avr 2023]. Disponible sur: https://array.aami.org/doi/epdf/10.2345/0899-8205-
53.s2.32

13. De l’ISO 14698 à la NF EN 17141 : optimiser la stratégie du contrôle microbiologique en

ZAC | Archives | ProcessPropre.fr [Internet]. [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
http://sallespropres.fr/Archives-article/Fiche/9171420/De-l%2592ISO-14698-a-la-NF-EN-
17141-%253A-optimiser-la-strategie-du-contr%25F4le-microbiologique-en-ZAC

49
14. Définition, outils et avantages du Lean Management [Internet]. Manutan. [cité 12 avr
2023]. Disponible sur: https://www.manutan.com/blog/fr/lexique/le-lean-management-
definition-et-outils

15. Détermination des points de prélèvement - Le Protocole de vérification pour le nettoyage

des éq [Internet]. [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
https://123dok.net/article/d%C3%A9termination-points-pr%C3%A9l%C3%A8vement-
protocole-v%C3%A9rification-nettoyage-%C3%A9q.4yrg24oq

16. Entretien et désinfection CTA - Centrale Traitement d’Air | HYGIS [Internet]. [cité 13 avr
2023]. Disponible sur: https://www.hygis.com/entretien-nettoyage-desinfection-cta-
centrale-traitement-air.html

17. Gélose contacte [Internet]. Sous le microscope. [cité 30 mai 2023]. Disponible sur:
https://souslemicroscope.com/gelose-contacte/

18. ICH guideline Q9 on quality risk management.

19. ICH Official web site : ICH [Internet]. [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
https://www.ich.org/

20. L’Afssaps devient officiellement l’ANSM - Gestion de crise - risques majeurs - PCA
[Internet]. [cité 24 mai 2023]. Disponible sur: https://www.preventica.com/actu-enbref-
afssaps-devient-ansm-3140512.php

21. La validation des procédés de nettoyage : du contrôle à la maîtrise [Internet]. [cité 13 avr
2023]. Disponible sur: https://www.utc.fr/master-
qualite/public/publications/qualite_et_management/MQ_M2/2015-
2016/MIM_stages/GARREAU_Helene/index.html

22. Le diagramme d’Ishikawa : définition, principe et exemple [Internet]. [cité 12 avr 2023].
Disponible sur: https://www.leblogdudirigeant.com/diagramme-ishikawa/

23. Lean management. Ce qu'il faut retenir - Risques - INRS [Internet]. [cité 12 avr
2023]. Disponible sur: https://www.inrs.fr/risques/lean-management/ce-qu-il-faut-
retenir.html

24. Maîtrise de la contamination en salle propre [Internet]. [cité 18 avr 2023]. Disponible sur:
https://www.aspec.fr

25. NF EN ISO 14698-1 [Internet]. Afnor EDITIONS. [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
https://www.boutique.afnor.org/fr-fr/norme/nf-en-iso-146981/salles-propres-et-
environnements-maitrises-apparentes-maitrise-de-la-biocon/fa039038/22765

26. Qu’est-ce que le lean management et comment est-il né ? [Internet]. Kanban Software for
Agile Project Management. [cité 12 avr 2023]. Disponible sur:
https://kanbanize.com/fr/lean-ressources/debuter-avec/quest-ce-que-le-lean-
management

50
27. Scientific Director Frederick B. Kilmer | Johnson & Johnson Our Story [Internet]. [cité 12
avr 2023]. Disponible sur: https://ourstory.jnj.com/scientific-director-frederick-b-kilmer-
0

28. ISO - Organisation internationale de normalisation [Internet]. ISO. 2023 [cité 12 avr 2023].
Disponible sur: https://www.iso.org/fr/home.html

51
52
V. Annexes

Annexe 1 : Classement des salles propre selon la norme ISO

Annexe 2 : Liste des abréviations

53
Annexe 3 : Fichier Excel de l’analyse de risque permettant l’obtention de la classe de risque des salles et la fréquence de
prélèvement associée

54
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62
Annexe 4 : Feuille Excel du management du risque permettant l’obtention de la nouvelle fréquence de prélèvement en fonction du
SDT

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68
69
70
Plan détaillé

Sommaire ...............................................................................................................................1
Liste des abréviations .............................................................................................................2
Liste des tableaux ...................................................................................................................3
Liste des figures ......................................................................................................................3
I. Introduction ....................................................................................................................5
1.1 Contexte général .....................................................................................................5
1.2 Problématiques de santé publiques associées aux biocontaminations ....................6
1.3 La réglementation et les recommandations ............................................................8
1.3.1 Le texte réglementaire : Retour sur les BPF .........................................................8
1.3.2 Les recommandations : Retour sur les normes ISO ..............................................9
1.3.2.1 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Maîtrise de la
biocontamination - Partie 1 : principes généraux et méthodes ...................................9
1.3.2.2 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Maîtrise de la
biocontamination - Partie 2 : évaluation et interprétation des données de
biocontamination......................................................................................................10
1.3.3 Autre référentiel ...............................................................................................10
1.3.4 Les critères d’acceptations microbiologiques de la Pharmacopée Européenne
pour le produit ..............................................................................................................11
1.4 Les moyens de contrôle en surveillance environnementale...................................12
1.4.1 Le contrôle microbiologique des surfaces ..........................................................12
1.4.1.1 Par écouvillonnage ...................................................................................13
1.4.1.2 Par contact ...............................................................................................13
1.4.2 Le contrôle microbiologique de l’air ..................................................................14
1.4.2.1 Par sédimentation ....................................................................................14
1.4.2.2 Par impaction ...........................................................................................15
1.5 La méthode de contrôle de la biocontamination en place chez Astreapharma ......15
1.5.1 Description de la procédure générale : ZONE FABRICATION FORMES SECHES –
FONTAINE : CONTROLE DE LA BIOCONTAMINATION .....................................................15
1.5.1.1 Objectif de la procédure ...........................................................................15
1.5.1.2 Les responsabilités ...................................................................................16
1.5.1.3 Descriptif des locaux ................................................................................16

71
 1.5.1.4 Méthode ..................................................................................................16
1.5.1.4.1 Plan et fréquence de prélèvement .......................................................16
1.5.1.4.2 Les seuils de contaminations définis ....................................................17
1.5.1.4.2.1 Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques
environnementales de l’air ................................................................................18
1.5.1.4.2.2 Historique de l’évolution des spécifications microbiologiques
environnementales des surfaces et du personnel ..............................................19
1.5.2 Les limites de cette méthode ............................................................................20
1.5.2.1 Une approche non basée sur le risque ......................................................20
1.5.2.2 Une fréquence de prélèvement élevée.....................................................20
1.5.2.3 Des spécifications de biocontaminations très basses ................................22
II. La mise en place d’une nouvelle méthode avec une approche basée sur le risque ........25
2.1 Description de l’approche de la gestion du risque qualité .....................................26
2.2 Attribuer une classe de risque pour les salles en zone de production ....................29
2.2.1 Analyse de risque des salles de productions ......................................................29
2.2.1.1 Définition des critères de cotations ..........................................................29
2.2.1.2 Définition des grilles de cotation pour chaque critère ..............................34
2.2.1.2.1 Grille de cotation du danger lié aux matières « M1 » ...........................34
2.2.1.2.2 Grilles de cotation du danger lié au milieu « M2 » ...............................34
2.2.1.2.3 Grilles de cotation du danger lié à la main d’œuvre « M3 »..................35
2.2.1.2.4 Grilles de cotation du danger lié aux matériels « M4 » .........................35
2.2.1.2.5 Grilles de cotation du danger lié aux méthodes « M5 » ........................36
2.2.1.3 Calcul du Score Total de Risque ................................................................36
2..1.1.4 Correspondance entre le STR et la classe de risque ......................................37
2.3 Définition de la fréquence de prélèvement en fonction de la classe de risque ......37
2.4 Choix des points de prélèvements pour chaque zone ............................................38
2.5 Réévaluation de la fréquence de prélèvement en fonction des données de
biocontamination..............................................................................................................38
2.5.1 Définition des critères de cotation ....................................................................38
2.5.2 Obtention du score de dépassement de limite d’alerte et du score de
dépassement de limite d’action .....................................................................................39
2.5.3 Calcul du score de Dépassement Total « SDT » ..................................................39
2.5.4 Réévaluation de la fréquence de prélèvement en fonction du SDT ....................40
2.6 Mise à jour des spécifications microbiologiques ....................................................41

72
 2.7 Logigramme des processus ...................................................................................43
2.7.1 Logigramme du processus de classification par le risque des zones de production43
2.7.2 Logigramme du processus de management du risque...........................................44
2.8 Perspectives d’amélioration afin de limiter au maximum le risque de
biocontamination..............................................................................................................45
III. Conclusion ................................................................................................................47
IV. Bibliographie .............................................................................................................49
V. Annexes.........................................................................................................................53
Annexe 1 : Classement des salles propre selon la norme ISO ............................................53
Annexe 2 : Liste des abréviations ......................................................................................53
Annexe 3 : Fichier Excel de l’analyse de risque permettant l’obtention de la classe de
risque des salles et la fréquence de prélèvement associée ................................................54
Annexe 4 : Feuille Excel du management du risque permettant l’obtention de la nouvelle
fréquence de prélèvement en fonction du SDT .................................................................63
Plan détaillé ..........................................................................................................................71
.............................................................................................................................................75

73
 RÉSUMÉ
______

Nom – Prénom : Eme - Alizé

Thèse soutenue le : 06/07/2023

Titre de la thèse : Le monitoring microbiologique environnemental en industrie

pharmaceutique. Modèle adapté à la production de formes sèches

Résumé :

Le monitoring microbiologique environnemental est un programme de suivi

systématiquement utilisé en industrie pharmaceutique afin de garantir la qualité du
produit et la sécurité des patients qui vont en bénéficier. Bien que la réglementation
apportée par les Bonnes Pratiques de Fabrication donne certaines précisions sur les
exigences concernant les Zones à Atmosphère Contrôlées, les zones de production qui ne
sont pas considérées comme des salles dîtes « propres » ne sont que très peu abordées. Il
appartient donc aux industriels de mettre en place eux même la méthode qui leur
semblera la plus appropriée. Dans cet écrit nous essayons d’améliorer une procédure du
suivi microbiologique environnemental déjà existante au sein d’une industrie
pharmaceutique en y ajoutant la notion de risque. Nous allons nous pencher notamment
sur la question du plan de prélèvement avec des ajustements qui seront apportés au
niveau de la fréquence des contrôles. Une analyse de risque sera proposée afin de justifer
la fréquence des prélèvements selon les zones considérées. Un management du risque
sera également implémenté grâce à des indicteurs annuels. Cette nouvelle méthode a pour
objectif d’ériger une procédure plus adaptée tout en répondant aux exigences
réglementaires en intégrant la notion de « gestion du risque ».

Mots clés : monitoring, suivi, microbiologie, environnement, contamination, analyse de

risque, gestion du risque