L’AMDEC et ses applications

L’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) est une technique spécifique de la
sûreté de fonctionnement, mais aussi et surtout une méthode d'analyse de systèmes (systèmes au sens large composé
d'éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains etc.), statique, s'appuyant sur un raisonnement
inductif (causes conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité.
Notant que l’AMDEC a été utilisée pour la première fois au milieu des années 60, et son utilisation se limitait au début
a des études de fiabilité sur le matériel (notamment dans le domaine de l’aéronautique, pour tenter de limiter la
fréquence et la gravité des accidents aériens).
Comme toutes les nouvelles techniques, elle a essuyé à ses débuts de nombreuses critiques : on lui reprochait des
coûts d’utilisation trop élevés et une certaine lourdeur d’application. Mais au fil du temps, elle s’est peu à peu imposée
comme la technique de référence en matière de qualité, de part son efficacité, et malgré quelques défauts. Elle est
désormais extrêmement répandue dans tout ce qui a trait avec la sécurité, la maintenance ou la disponibilité. Jadis
cantonnée au « simple » domaine du matériel, elle sert désormais de référence en matière de système, de fonctionnel et
de logiciel.

Etude de cas AMDEC processus

Etape 1 : Initialisation de l’étude

Description du processus de fabrication : le synoptique de fabrication

1
 Réception du kit

Stokage du kit

Sortie du kit

Préparation
composant

Préinsertion

Insertion

Soudure Vague

Contrôle

Test

Vernissage

Montage
mécanique

Dilectrique

Déverminage

Test
final

Contrôle
final

Emballage

Figure 1: Synoptique de fabrication

2
2 : Mise en œuvre de la décomposition fonctionnelle du processus
Activités Opérations
Vider les palettes
Réception de
Affecter les OF sur les
KIT
palettes du magasin
Classer les contenus des
palettes aux étagères
Stockage
Enregistrement des
KIT
affectations OF
Déposer les composants des
OF sur un chariot en attente de
Sortie du préparation
KIT en
-Déplacer les chariots en zone
fabrication
de préparation
Vérifier l’existence de tous les
composants
Suivre le DF pour préparer les
composants
Valider les 10 premiers
Préparation composants préparés
Composants Classer et identifier les
composants dans des bacs
antistatiques
chargement des chariots
suivant le plan de chargement
Monter les composants
Clincher les composants sur
Pré insertion PCB
Couvrir les pastilles à ne pas
souder par l'épargne pelable
Insertion Insérer les composants
Soudure
-Brasage des PCB
vague
Fonctions
Vérification de la conformité
du contenu envoyé par MPF
(qualitatif: aspect,
détérioration)
organiser les OF pour faciliter
la gestion
-Bien identifier le contenu
- Organisation de la gestion de
stock
- Préparation sortie OF
Organisation des composants
des OF
-Validation de l'entrée des
composants à la fabrication
Assurer la conformité des
CMP (quantitatif/qualitatif)
Préparation des composants
Assurer en continue la qualité
de la préparation
Identification de chaque
composant
Rassembler les composants de
chaque OF dans un seul
chariot
Câbler les composants sur les
cartes
Assurer la tenue mécanique
des composants lors des
vibrations du produit fini chez
le client
protéger les pastilles pour une
ultérieure utilisation
Câbler les composants sur les
cartes
Serrer les pièces sur la piste
roulante
Fixer les pièces dans le
plateau
Fluxer et préchauffer les PCB
Souder la carte
Brosser la carte pour
nettoyage
3
Documents
 Fiche d'identification
 Liste de sortie magasin
Martek Power France
Liste de colisage
 Plan qualité produit
 FIFO
 Tableau d'affectation par
étagère
 Adresse magasin
 Fiche de stock
Planning sortie magasin
 PQP
 Dossier de
 Fabrication
 Fiche process
Repère
 TOPO/Composant
 Procédure techniue des
équipements
 Plan qualité produit
 Fiche de validation de
préparation
 Dossier de Fabrication
 Fiche process
 Repère TOPO/composant
 Nomenclature
 PQP
 Dossier de Fabrication
 Plan qualité produit
 Fiche process
 Plan de chargement chariot
 Dossier de fabrication
 Procédure technique
-Fiche process
 Contrôler les faces soudures et Vérification de bon soudage
remplir la fiche de relevé des de la pièce (manque, bille de
défauts
Contrôle Contrôler les faces
visuel composantes et remplir la
fiche de relevé des défauts
Contrôler l'aspect général de
la pièce
Faire des retouches
Contrôler les pièces en sortie
CV et remplir la Carte de
Contrôle
contrôle des défauts
Visuel
soudure et Contrôler les pièces en sortie
cms dépannage.
Faire des retouches
Tester le bon fonctionnement
Test électrique des pièces
fonctionnel
Faire des retouches
Contrôle visuel
Analyse système et analyse du
Dépannage schéma électrique et ses
différents blocs
Tester la pièce
Dépanner la pièce
Brossage et masquage des
pièces
Faire le dosage Verni +
Vernissage Dulian
Vernissage
Monter les composants
mécaniques (plaques de
blindage, capot…)
Montage
mécanique
Coller les composants
Tester l'Isolement
Tester le diélectrique
Diélectrique
Tester la continuité de masse
Positionner les cartes sur table
en bois
Déverminage
Brancher les connectiques
spécifiques
 Dossier de
soudure
 Fabrication
 Plan qualité produit
Vérification de la conformité  Plan CMS
des composants (sens,  Fiche de relevé des défauts
manque,)  Fiche process
Vérification de la conformité  Support de formation
des pièces et propreté
Réparer les pièces si besoin
 Dossier de Fabrication
Eviter des défauts générant
 Plan qualité produit
des pannes en test: ponts de
 Carte de contrôle des
soudure, manque soudure =>
défauts
validation du travail du
contrôle visuel  Fiche process
 Support de formation
Assurer la fiabilité électrique  Dossier de Fabrication
des pièces  Plan qualité produit
Valider la conformité
 Dossier de Fabrication
qualitative de la pièce
Schéma électrique
Comprendre d’où vient le  Nomenclature
problème  Schéma d’implantation
 Fiche suivi dépannage
Détection de la panne  Gamme de test
Dépannage des pièces
Préparer les cartes à l'étape de
vernissage
 Fiche process
Préparer le verni Procédure technique
 Support de formation
Protection des pièces contre
la poussière et l'humidité
Répondre à la conception
demandée par le client final
 Dossier de
Fixer les composants sur la
 Fabrication
PCB pour éviter leur
 Fiche process
détachement lors des
vibrations et / ou pour les  Plan qualité produit
isoler
Tester la fiabilité des cartes
 Dossier de
Tester la fiabilité des cartes  Fabrication
 Plan qualité produit
Tester la fiabilité des cartes
Préparation au test et pour
assurer la ventilation des
 Dossier de fabrication
produits
 Plan qualité produit
Donner le juste voltage
spécifique à chaque produit
4
 Mise sous tension des cartes
pendant un minimum de 10h
Tester le démarrage
Tester la limitation
Tester court circuit
Test final
Tester une sur tentions
Tester l'ondulation résiduelle
Détecter les non conformités
et Remplir la fiche de relevé
des défauts
Contrôle
final Contrôle générale des cartes
de finition
Préparer les cartons, filmes en
bulles,
Remplir les fiches Assurer la conformité des
d'identification
Mise en emballage des produit Assurer une meilleure sécurité
Emballage suivant les consignes des produits finis lors du
d'emballage
Coller des bons de colisage
Filmer les palettes
Tableau 1: Décomposition fonctionnelle du processus
Effectuer le vieillissement
électrique des cartes
Détection des défauts
Assurer la conformité des
mesures prise
Assurer la conformité des
mesures prise
 Dossier de fabrication
Assurer la conformité des  Plan qualité produit
mesures prise
Assurer la conformité des
mesures prise
Assurer la conformité des
cartes avant remplir la fiche
d'enregistrement des quantités
passé en contrôle finale  Dossier de fabrication
Assurer la conformité des  Fiche process
cartes avant mise en  Fiche de relevé des défauts
emballage
 PQP
Assurer la traçabilité et
l'identification des produits
Assurer une meilleure sécurité
des produits finis lors du
transport
identifications
 Dossier de fabrication
 Fiche d'identification
 Bon de colisage
transport
 consigne d'emballage
Identification des palettes
pour un meilleur déballage
chez le client
Protection des palettes

A travers ce tableau nous avons identifié les différentes opérations pour chaque activité du processus de fabrication
ainsi que les fonctions liées à ces opérations, ce qui nous a permis de passer à l’établissement de l’analyse qualitative
afin de déterminer les défaillances susceptibles d’affecter le processus ce qui se manifeste par l’addition d’une autre
colonne des modes de défaillances.

5
Etape 3 : Analyse qualitative

Activités Effets Modes de défaillances Causes

Palette déteriorées Mauvais conditionnement

 Composants
Réception de abimé Absence fil
KIT  Perturbation Omission chez le fournisseur
d’identification
flux fabrication
 Perte temps Erreur d’identification Inattention

Perte temps Erreur absence magasin Inattention

Stockage KIT
Manque composants Omission chez le fournisseur
 Perturbation Non-conformité des côtes Non-onformité gabarit de
flux fabrication
critiques préparation
Préparation  Retard
livraison Composants abimés lors de Equipement mal réglé non respect
Composants
 Perturbation la préparation du dossier => dossier non utilisé
flux fabrication
Inattention des opérateurs
Insertion des références
Plan de chargement mal expliqué

 Retard Ereur sens Manque concentration, formation

livraison
Obli montage CMP Place d’insertion pas bien visible
 Défaut
électrique Obli colage étiquette brady Formation insuffisante
 Risque au Mauvais clichage Manque matériel
Pré insertion diétectrique
 Perturbation Manque épargne Mauvais concentration
flux fabrication
 Risque
Mauvais dossier
d’abimer le
composant

Absence sérigraphie
Composant polarisé inseré
 Rebut à l’envers
 Défaut Inattention
Insertion électrique
 Perturbation Manque dossier ou dossier non
flux fabrication
Manque composants consulté
Manque matériel

 Rebut
Soudure CMS mal plaqué Inattention vagueuse
 Défaut
vague électrique
- Retard de livraison
Mause qualité de soudure Défaut de réglage paramètre vague
Tableau 2: Recherches des Modes, Causes et Effets des défaillances

6
Etape 4 : Analyse quantitative

Activités Opérations Modes de défaillances Causes Conrôle envisagé O G ND IPR

Vider les palettes Palette déteriorées Mauvais conditionnement 6 3 2 36

Affecter les OF sur les palettes du
Réception de Absence fil d’identification Omission chez le fournisseur 6 3 2 36
magasin Fiche identification
KIT
Classer les contenus des palettes aux
Erreur d’identification Inattention 1 2 2 4
étagères

Stockage KIT Enregistrement des affectations OF Erreur absence magasin Inattention Fiche identification 7 5 2 70

Déposer les composants des OF sur un Manque composants Omission chez le fournisseur Fiche adresse magasin 9 9 4 324
chariot en attente de préparation

Non-conformité des côtes Non-onformité gabarit de

Déplacer les chariots en zone de DF 3 7 4 84
critiques préparation
préparation

Préparation
Vérifier l’existence de tous les Composants abimés lors de Equipement mal réglé non respect
Composants DF 10 5 8 400
composants la préparation du dossier => dossier non utilisé

Prcédure technique des

Suivre le DF pour préparer les Inattention des opérateurs 8 3 10 240
équipements
composants Insertion des références
Valider les 10 premiers composants  Fiche process
Plan de chargement mal expliqué  Repère TOPO 3 6 5 90
préparés
composants
Tableau 3: Evaluation des défaillances (Calcul des IPR)

7
Hiérarchisation des modes de défaillances

Classement activités Opérations Modes de défaillances IPR

1 Contrôle face soudure et face

Contrôle visuel Défauts non détectés 800
composant
Test Tester le bon fonctionnement
2 Test mal réalisé 800
fonctionnel électrique des pièces
Tester la pièce suivant le
3 Test final Test mal ou non réalisé 800
dossier de fabrication

4 Dévernissage Rodage des cartes Dévernissage mal réalisé 700

Contrôle visuel Contrôler les pièces en sortie

5 Défaut non détecté 600
soudure CV et en sortie dépannage
. . . .
.
. . . .
.
. . . .
.
.

Préparation Suivi du dossier de fabrication Non-conformité des côtes

19 240
composant pour préparer les composants critiques

Classer et identifier les

Préparation
20 composants dans les bacs Inversion des références 224
composant
antistatiques

21 Diélectrique Tester l’isolement Isolement mal ou non 200

réalisé

22 Diélectrique Tester le diélectrique Diélectri que mal ou non 200

réalisé

23 Diélectrique Tester la continuité Continuité mal ou non 200

réalisé

24 Emballage Filmer les palettes Palettes non filmé 168

Tableau 4: Hiérarchisation des défaillances

8
Etape 5 : Actions correctives et préventives

Activités Opérations Modes de défaillances IPR Actions

Sortie du KIT Déposer les composants des OF sur un
Mauvaise sortie OF 324 Une deuxième vérification du pilote
en fabrication chariot en attente de préparation
Vérifier l’existence de tous les  Vérifier les quantité livrées
Manque composants 400
composants  Garder un stok de sécurité

Suivre le DF pour préparer les Non-conformité des côtes critiques 240 Effectuer un contrôle de capabilité machine
Préparation Composant abimé lors de la
composants 90 Pas d’action
préparation
Composants  Sensibilisation
 Formation des opérateurs
Classer et identifier les composants
Inversion des références 224  Organisation de la préparation : sur chaque poste 1 seule référence
dans les bacs antistatiques
de composant, la validation sera faite par les agents qualité lors des
audites
Erreur sens 280 Ajout d’étiquettes indiquant que le composant est polarisé
Monter les composants sur PCB
Omission montage composant 567 Comptage du nombre nécessaire pour un composant polarisé
Pré insertion
Clicher les composants sur PCB Mauvais clichage 320 Accentuer la sensibilisation et la formation des opérateurs

Composant polarisé inséré à l’envers 448 Ajouter des étiquettes indiquant que le composant est polarisé
Insertion Insérer les composants sur PCB
Manque composant 560 Comptage du nombre nécessaire des composants à insérer à chaque tour
 Contrôler face soudure et face
Contrôle
composant Défauts non détecté 800 La mise en place d’une automatiquemachine de contrôle visuel
visuel
 Contrôler l’aspect
Contrôle
Contrôler les pièces en sortie CV et en
visuel Défauts non détecté 600 La mise en place d’une automatiquemachine de contrôle visuel
sortie dépannage
soudure
Tableau 5: Actions correctives et préventives