Mémoire CAKPO Gisèle Gbèmagnimèdéton - Compressed

Université d’Abomey-Calavi
École Polytechnique d’Abomey-Calavi

Département de Génie Électrique
Mémoire de fin de formation

En vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception
en Génie Électrique
Option : Contrôle des Processus Industriels
THEME :
Etude et réalisation d’un système de contrôle de température à

l’intérieur d’un four de cuisine avec un régleur entrainé par un moteur
Rédigé et soutenu le 20 Décembre 2021 par :

Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO
devant le jury composé de :
Président : Dr. (M.C.) Macaire AGBOMAHENA Enseignant-Chercheur à l’EPAC/UAC.

Membre :
1. Dr Kokou Théophile HOUNGAN, Enseignant-Collaborateur à l’EPAC/UAC,

Examinateur.
2. Ing Jean-Marie ZONOU, Directeur de IBIG Sarl, tuteur de stage.
3. Dr Maurel AZA-GNANDJI, Enseignant-Collaborateur à l’EPAC/UAC,
Encadreur.
4. Dr.(MC) François-Xavier FIFATIN, Enseignant-Chercheur à l’EPAC/UAC,
Maitre de mémoire.
Année universitaire : 2019-2020
13e promotion
Dédicace
Je dédie ce mémoire à :
ma famille, qui a œuvré pour ma réussite, par leur amour, leur soutien, tous les sacrifices
consentis et leurs précieux conseils, pour toute leur assistance et leur présence dans ma
vie. Recevez à travers ce travail, l’expression de mes sentiments et de mon éternelle grati-
tude.
Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO
i
Remerciements
Nos cinq années d’études au département de Génie Électrique de l’École Polytechnique

d’Abomey-Calavi (EPAC), doivent aboutir à la rédaction et à la présentation d’un mémoire
retraçant notre parcours et reprenant nos acquis théoriques et pratiques.
Pour ce faire, nos vifs remerciements ainsi que notre profonde gratitude vont aux per-
sonnes qui nous ont apporté leur aide directement ou indirectement pour la réalisation du
présent mémoire. Avant tout, nous remercions Dieu lui qui, par ses grâces et miséricordes
ne cesse de veiller sur nous et renouvelle ses bontés à chaque fois pour notre vie. Merci
pour son Esprit Saint qui intercède pour nous.
Nous manquerions à notre devoir de présenter ce travail sans adresser notre profonde gra-
titude à tous ceux qui d’une quelconque manière ont contribué à la réalisation de ce pré-
sent travail. Ainsi nous remercions :
3 Monsieur le Professeur, Guy Alain ALITONOU, Directeur de l’École Polytechnique

d’Abomey-Calavi.
3 Monsieur le Professeur, François-Xavier FIFATIN, Enseignant à l’École Polytechnique
d’Abomey-Calavi qui est aussi notre maître de mémoire et qui malgré ses multiples
occupations, a décidé de revoir le travail et d’apporter son aide.
3 Monsieur Jean-Marie ZONOU, Ingénieur en Génie électrique qui est notre tuteur de
stage.
3 Monsieur Théophile HOUNGAN, l’ancien chef du département de Génie Électrique
de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi pour tout le travail abattu pour notre for-
mation.
3 Monsieur Macaire AGBOMAHENAN le chef du département de Génie Électrique de
l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi pour sa détermination à nous offrir une for-
mation de qualité.
3 Tous les enseignants du corps professoral de sciences pour l’ingénieur (SI) jusqu’au
département de Génie electrique pour la qualité des cours fournis.
3 Tous les acteurs de l’administration de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi.
3 Monsieur Maurel AZA-GNANDJI, Enseignant à Électrique pour son encadrement, ses
conseils et recommandations dans la réalisation de ce travail.
ii
3 Monsieur Patrice C. BOHOUN enseignant à l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi
pour le temps consacré et l’importance accordée à ce travail en apportant son aide.
3 Monsieur Victorin D.G. GOUTHON, notre frère pour tout l’amour et les sacrifices qu’il
a consenti pour nous, soyez béni.
3 Monsieur Salomon AKAN pour tout le soutien qu’il nous a apporté.
3 Monsieur Audace DIDAVI, enseignant à l’EPAC pour tous ses conseils et recomman-
dations.
3 Messieurs Géoffroy ZANNOU, Arnaud MONTCHO et Daniel PADONOU pour l’aide
qu’ils nous ont apporté dans ce travail.
3 Nos camarades ; Natacha, Sofiatou, Bilikissou, Cyrilla et tout le reste de la 13è promo-
tion pour l’atmosphère de fraternité qui a régné tout le long de notre cursus à l’EPAC
et tout le reste de nos amis, frères et sœurs de loin et de près qui pensent à nous. Soyez
bénis.
Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO iii

Sommaire
Dédicace i
Remerciements ii
Sommaire v
Liste des figures vii
Liste des tableaux viii
Liste des sigles et abréviations ix
Résumé x
Abstract xi
Introduction générale 1
1 Généralités sur les fours 3
2 Contrôleur flou : généralités et implémentation 14
3 Réalisation de la vanne progressive 38
4 Résultats et Discussions 53
Conclusion générale 62
Bibliographie 64
iv
SOMMAIRE
Annexes 67
A Composants électroniques utilisés 67
B Systèmes mécaniques utilisés 69
Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO v

Liste des figures
1.1 Ancien four fait en terre et logé dans une cabane . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2 Four moderne ou étuve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Brassage naturel du four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Brassage forcé du four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Brassage tournant du four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.6 Jambes de soufflage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.7 Four traditionnel à chauffage direct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.8 Four traditionnel à chauffage indirect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.9 Four continu à convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1 Schéma bloc d’une commande PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.2 Pincipe de la commande MPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3 Caractérisation des ensembles flous . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4 Caractérisation des ensembles classiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.5 Univers de discours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6 Fonction gausienne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.7 Fonction Triangulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.8 Fonction Trapèzoidale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.9 Fonction sinusoidale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.10 Opérateur OU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.11 Opérateur ET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.12 Opérateur NON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.13 Structure du contrôleur flou . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.14 Evolution de la température en fonction du temps (s) à une ouverture de 2 . 33
2.15 Evolution de la température en fonction du temps (s) à une ouverture de 3◦ 34
vi
LISTE DES FIGURES
2.16 Différence de température en fonction du taux de validation . . . . . . . . . 35
3.1 Détendeur électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

3.2 Moteur pas à pas Nema 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Electrovanne tout ou rien avec pipe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4 Schéma bloc du système de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.5 Arduino Mega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.6 Module MAX6675 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7 Schéma interne du circuit de conditionnement du max6675 . . . . . . . . . 48
3.8 Thermocouple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.9 Clavier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.10 Afficheur LCD 20*4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.11 Algorigramme du programme d’exécution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1 L’angle de rotation du moteur en fonction du taux de validation . . . . . . . 55

4.2 Schéma électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3 Roue menante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4 Roue menée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.5 Système d’entrainement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.6 CAO du dispositif mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.7 Pince pour la fixation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.8 Ecroue pour la fixation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.9 Assemblage obtenu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
A.1 Circuit de câblage d’un moteur avec le driver L298N . . . . . . . . . . . . . . 67

A.2 Circuit de câblage d’un moteur avec le driver L298N . . . . . . . . . . . . . . 68
B.1 Détendeur de gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

B.2 Différentes parties du détendeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
B.3 Support pour la fixation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
B.4 Dessin 3D assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
B.5 Ensemble réalisé lors des tests préliminaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO vii

Liste des tableaux
2.1 Approches probabiliste et Zadeh de la logique floue . . . . . . . . . . . . . . 25

2.2 Matrice d’inférence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.1 Caractéristiques de la carte Arduino Mega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
viii
Liste des sigles et abréviations
A : Ensemble Flou
CAO :Conception Assistée par Ordinateur.
Dp : Diamètre de la roue
F :Force
r : Rayon
PID : Proportionnel Intégral Dérivé
MPC : Commande par Mode Prédictif
m : Module
ne : Nombre de dents en entrée
ns : Nombre de dents en sortie
ix
Résumé
Dans un contexte de durabilité, l’utilisation rationnelle de l’énergie est nécessaire pour

l’atteinte de l’efficacité énergétique dans les ménages. L’environnement cuisine fait partie
des environnements les plus énergétivores dans les ménages. Au Bénin, dans les cuisines,
la plupart des fours ne disposent pas de système de réglage du feu. Ce maillon manquant
crée un usage non rationalisé de l’énergie lors d’une cuisson au four. L’objectif principal
de ce travail est de contribuer à l’efficacité énergétique des ménages dans l’environnement
cuisine par un système de gestion rationalisé de l’énergie dans les fours de cuisine. Pour
cela un système de régulation de la température intérieure a été développé et adapté à un
four de cuisine. Ce système utilise un contrôleur flou qui prend l’image de la température à
l’intérieur du four pour élaborer une commande permettant d’attiser ou réduire le feu. Le
réglage du feu est assuré par un détendeur électronique dont l’ouverture est faite grâce un
moteur pas à pas NEMA 17. Le contrôleur flou utilisé est un contrôleur de type Mamdani
implémenté sur une carte Arduino MEGA grâce à la librairie ELF. L’image de la température
intérieure du four est obtenue grâce à un thermocouple de type K branché sur un circuit
de conditionnement MAX6675. Le contrôleur flou implémenté a été testé avec différentes
valeurs de consignes et renvoie avec succès des consignes d’ouverture ou de fermeture du
détendeur. Le système de réglage du feu a également fait l’objet de tests qui se sont avérés
concluants. Pour une différence de température de 30 ◦ C, le contrôleur renvoie une ouver-
ture de 1.8 ◦ et 2.4◦ degré. Mais il n’arrive pas à fermer la vanne car il ne fait pas tourner
le moteur dans les deux sens progressivement. Lorsque la température voulue est obte-
nue, il ferme totalement la vanne. L’utilisation de ce système de contrôle de température
développé a pour impact la rationalisation de l’énergie dans les fours de cuisine.
Mots clés : régulation, logique floue, vanne progressive, régulation de la température.
x
Abstract
In a context of sustainability, the rational use of energy is necessary to achieve energy

efficiency in households. The kitchen environment is one of the most energy-intensive en-
vironments in households. In Benin, in kitchens, the most common ovens hich do not have
a fire control system. This missing link creates unrational use of energy when cooking in the
oven. The main objective of this work is to contribute to household energy efficiency in the
kitchen environment through a rationalized energy management system in kitchen ovens.
For this, an interior temperature regulation system has been developed and adapted to a
kitchen oven. This system uses a fuzzy controller that takes an image of the temperature
inside the oven to create a control to fan or reduce the fire. The fire is regulated by a gas
regulator which is opened using a NEMA 17 stepper motor. The fuzzy controller used is a
Mamdani type controller implemented on an Arduino MEGA board using the ELF library.
The image of the interior temperature of the oven is obtained using a type K thermocouple
connected to a MAX6675 conditioning circuit. The implemented fuzzy controller has been
tested with different setpoint values and successfully returns opening or closing instruc-
tions for the expansion valve. The fire control system has also been subjected to successful
tests. The use of this developed temperature control system results in the rationalization of
energy in ovens.
Keywords temperature regulation, fuzzy logic progressive valve.
xi
Introduction générale
L’efficacité énergétique dans les ménages consiste à utiliser moins d’énergie tout en
recevant une qualité de service identique. Ceci facilite la durabilité énergétique dans les
ménages. Cette pratique concerne plus la cuisine et les appareils électroménagers. Dans
les cuisines, il est plus question des fours et les foyers qu’on utilise pour la cuisson. Parmi
ceux ci se situent les fours à gaz qui sont plus sollicités dans les cuisines. Ces fours uti-
lisent le gaz comestible comme source d’énergie de combustion. L’utilisation de ces types
de four permettent l’usage du gaz comme solution de substitution à l’électricité. En effet le
problème d’autonomie énergétique n’étant pas encore réglé dans la plupart des pays afri-
cains notamment le Bénin les ménages, les pâtisseries , les restaurants ont adopté ce type
de four pour leurs activités.
Cependant ces fours à gaz sont dotés de système mécanique de régulation de la sortie du
gaz qui n’est pas avec de retour de boucles pour le suivi de la température. Par conséquent
l’exécution des consignes de température voulue par l’utilisateur devient problématique
et pénible. En effet l’utilisateur de four à gaz doit faire preuve d’intelligence et de tâtonne-
ments pour arriver au résultat voulu. Ce travail vient contribuer à résoudre ce problème
en proposant un système économique avec les fours à gaz à l’utilisateur en y ajoutant un
système de régulation de la température interne.
L’objectif de ce travail est d’étudier et de réaliser un système de régulation de température
interne d’un four et l’adapter à un four de cuisson à gaz. Cet objectif principal est divisé en
cinq objectifs spécifiques à savoir :
— Étudier le fonctionnement d’un four à gaz ;
— Étudier le fonctionnement des vannes progressives
— Concevoir une vanne progressive à adapter à un four ;
— Implémenter un contrôleur de retour de boucle pour la régulation de la tempéra-
ture ;
— Assembler le tout et faire des tests.
Le document que voici présente le rapport de la réalisation du système de régulation de
température intérieur d’un four de cuisson. Il est organisé en cinq (04) chapitres :
• Le chapitre 1 présente une généralité sur les fours à gaz.
• Dans le deuxième chapitre, un développement sur la logique floue a été présenté.
• Le chapitre 3 est consacré à la méthodologie de conception de la vanne.
1
INTRODUCTION GÉNÉRALE
• Dans le dernier chapitre, il est question de la présentation des résultats obtenus.
Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 2

Chapitre 1:
Généralités sur les fours
Sommaire
1.1 Introduction partielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Note historique sur les fours de cuisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 Fonctionnement général des fours de cuisine . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.1 Le brassage par chaleur naturelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.2 Le brassage par haleur pulsée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4.3 Le brassage par chaleur tournante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Classification des fours à gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.1 Classification d’après leur mode chauffage . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.2 Classification d’après le mode de manutention . . . . . . . . . . . . . 12
1.5.3 Classification d’après la température de cuisson . . . . . . . . . . . . 12
1.6 Conclusion partielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3
C HAPITRE 1 : Généralités sur les fours
1.1 Introduction partielle
Ce chapitre présente une généralité sur les fours de cuisine. Dans une une première
partie, une note historique sur la cuisson par four est présentée. Ensuite les technologies
de four sont présentées. Une troisième partie de ce chapitre présente les différentes tech-
niques de régulation de la température dans les fours à gaz.
1.2 Note historique sur les fours de cuisson
Les plus anciennes traces archéologiques de fours datent du Néolithique, il y a 9000 ans,
et ont été retrouvées en Syrie. En Europe, des fours datant d’environ 6500 ans ont été re-
trouvés, comme par exemple à Rosmeer (Bilzen, Limbourg belge) [1]. Ils sont utilisés pour
la boulangerie, la pâtisserie et autre. En Afrique spécialement, les fours étaient faits à même
le sol comme le montre la figure 1.1, en argile, brique ou n’importe quel matériau capable
de garder la chaleur.
F IGURE 1.1 – Ancien four fait en terre et logé dans une cabane
Avec l’essor de la boulangerie et du pain vers 1050, différentes technologies de fours ont
commencé à se développer. Elles permettent d’améliorer la qualité de service dans les bou-
langeries. Ainsi on peut avoir les différentes étapes qui décrivent l’évolution de la techno-
logie de la boulangerie en partant des fours traditionnels néolithiques aux fours modernes
[2].
Les différentes étapes de l’histoire l’essor des fours .

3 Accord d’autorisation aux boulangers pour la construction d’un four par le roi Phi-
lippe Auguste entre 1180 et 1223 [3] ;
3 Apparition du four qui permet la combustion du bois sous chambre de cuisson à
gueulard en 1891 ;
3 Apparition du four à vapeur en 1897 ;
3 Apparition du brûleur à fuel dans les boulangeries citadines en 1922 ;
3 Apparition du 1er four à vapeur, à tubes annulaires en 1967 [4] ;
Suite à ces étapes l’étuve qui est une enceinte fonctionnant à la pression atmosphérique et
permettant d’effectuer divers traitements thermiques à température régulée est obtenue.
Elle est représentée à la figure 1.2.
F IGURE 1.2 – Four moderne ou étuve
1.3 Définition
Un four (qu’il soit à gaz ou électrique ) est une enceinte maçonnée ou un appareil muni
d’un système de chauffage qui transforme par la chaleur, les produits et les objets[3]. Cette
enceinte de production assure la transformation des matériaux grâce aux transferts ther-
miques de la chaleur produite en son sein. Elle a différentes fonctions. Dans les cuisines, ils
permettent de faire cuire les repas. Dans les autres secteurs, ils sont utilisés pour l’élévation
de la température des matériaux, le séchages de graines ou de feuilles, les diverses transfor-
mations nécessitant la chaleur · · · Les fours favorisent aussi la production et le traitement

d’objets de poteries, les céramiques, les verres et métaux dans les processus de transfor-
mation de matériaux d’usine.
1.4 Fonctionnement général des fours de cuisine
Le principe de fonctionnement du four à gaz est simple. Les brûleurs de la voûte et du

sole ont des orifices qui laissent échapper du gaz. Le gaz est conduit de la bouteille de gaz
dans le four par des conduits en PVC adaptés. Une fois dans le four, le gaz est brûlé par les
orifices du sole et de la voûte grâce à un activateur (briquet) de feu. La chaleur de ce feu se
répand dans l’enceinte du four selon les technologies de brassage qui sont :
— le brassage par chaleur naturelle ;
— le brassage par haleur pulsée ;
— le brassage par chaleur tournante
1.4.1 Le brassage par chaleur naturelle
Aussi appelé mode statique, il est l’idéal pour braiser les viandes ou poisson. Pour ce
mode de transfert, seuls les brûleurs de la sole et du voûte sont mis en marche. La chaleur
produite par leur feu rayonne directement sur le plat sans autre apport extérieur. Dans ce
mode de transfert, les parois ne sont pas concernées par la transmission, car la chaleur
ne vient pas d’elle. La figure 1.3 illustre cette répartition de la chaleur. Les chaleurs pro-
viennent de la sole et de la voûte.

[6]
F IGURE 1.3 – Brassage naturel du four
1.4.2 Le brassage par haleur pulsée
Ce mode reprend la même technologie que celle du brassage naturel, tout en y ajoutant
un brûleur circulaire et un ventilateur. Le brûleur est placé autour du ventilateur. Ceci a
pour effet de brasser la chaleur venant du haut et du bas du four et celle du brûleur du fond
avant de l’envoyer directement sur le plat à cuire. La chaleur est homogène [3]. En effet un
four à air pulsé n’utilise pas la convection naturelle pour son fonctionnement. L’air et le gaz
sont injectés sous pression par le bruleur. Le four est étanche et en légère surpression, les
gaz de combustion sortent du four par le bas à l’horizontal, et un tube en inox fait office
de cheminée. La fonction de la cheminée est d’aspirer les gaz de combustion avec de l’air
froid pour les évacuer en hauteur à une température plus basse. La figure 3.2 illustre cette
technologie de propagation de la chaleur.

[6]
F IGURE 1.4 – Brassage forcé du four
1.4.3 Le brassage par chaleur tournante
Celui-ci permet de brasser l’air chaud à l’intérieur du four et de mieux répartir la chaleur
de façon uniforme dans l’ensemble du four à l’aide du ventilateur. La chaleur pénètre ainsi
mieux les plats et ne reste pas simplement sur les parois. Ce ventilateur vient en réalité
s’ajouter aux brûleurs classiques de sole et de voûte, contenues dans un four à convection
naturelle. Ce mode de propagation s’illustre à travers l’image 1.5

[6]
F IGURE 1.5 – Brassage tournant du four
A tous ces modes de transfert de la chaleur, s’ajoute un système de régulation de l’air

appelé jambes de soufflage dans le four pour permettre l’envoie d’air dans le four ; ce pour
participer à la combustion du gaz. Ce système se monte sur les conduites du gaz pour en-
voyer l’air proportionnellement au gaz injecté. Il est représenté à la figure 1.6. L’air entre
dans les conduites de gaz proportionnellement au débit de gaz injecté. C’est ceci qui per-
met la régulation de la température dans les fours à gaz. Des réglages manuels du gaz
peuvent être faits avec les manettes de gaz mais ils ne permettent pas de fournir la tem-
pérature interne du four.

F IGURE 1.6 – Jambes de soufflage
1.5 Classification des fours à gaz
Les fours sont classés en différents types selon différentes propriétés. Ainsi on distingue
les fours selon le mode de chauffage, le mode de transit et la nature de la source de produc-
tion de la chaleur.
1.5.1 Classification d’après leur mode chauffage
Le critère de classification est le contact entre le produit et les gaz issus de la combustion.
On distingue les fours à chauffage direct et les fours à chauffage indirect.
3 Fours à chauffage direct : Ce sont les fours construits avec des pierres ou des briques
réfractaires, calorifugés de sable comme illustré à la figure 1.7 . La flamme provenant
du foyer à bois, ou d’un brûleur à gaz pénètre directement dans la chambre de cuis-
son. Du point de vue thermique, cela entraîne qu’une partie du transfert de chaleur
s’effectue par convection[5].

F IGURE 1.7 – Four traditionnel à chauffage direct
3 Four à chauffage indirect : Ils peuvent être en brique réfractaire ou en métal. Ici la
chambre de cuisson est séparée de la chambre de combustion, ce qui explique le
terme chauffage indirect comme montré à la figure 1.8.
Il n’y a plus de contact direct entre la flamme du foyer et la chambre de cuisson, la
chaleur est transmise aux chambres par conduction et rayonnement. Le problème
technologique est la tenue de cette paroi qui est portée à haute température et est au
contact de la flamme et/ou des gaz à haute température.
F IGURE 1.8 – Four traditionnel à chauffage indirect

1.5.2 Classification d’après le mode de manutention
Il est possible de classer les fours selon le transit ou non du produit à charger dans le four.
Pour cela on distingue les fours continus et les fours discontinus :
3 Four continu : Dans un four continu (encore appelé four tunnel ou four à passage),
le produit à chauffer entre par une extrémité et en ressort par l’autre, c’est-à-dire que
l’enfournement et le défournement sont mis en œuvre pendant le fonctionnement
du four[5]. Plus utilisés dans les grandes transformation par chaleur, ils disposent de
convoyeur comme montré à la figure 1.9 pour assurer le passage des produits.
F IGURE 1.9 – Four continu à convoyeur
3 Four discontinu : Dans un four discontinu (ou four intermittent ou périodique), le

produit à chauffer est immobile dans le four, autrement dit, il est chargé (enfourné)
et déchargé (défourné) au même endroit. Pour ces types de four, le foyer doit être
éteint pendant le déchargement et le rechargement du four pour éviter la dissipation
du feu et de la charleur [5]. C’est le cas de la plupart des fours domestiques.
1.5.3 Classification d’après la température de cuisson
Les fours ne sont pas tous capables de fonctionner à la même température selon les pro-
priétés prises en compte lors de leur fabrication. Ainsi on distingue les fours à haute tem-
pérature et les fours à basse température :
3 Fours à haute température : Les fours à haute température sont en particulier les
fours de sidérurgie, de verrerie, de cimenterie. La température que l’on veut obtenir
sur le produit dépasse, et parfois nettement 1200 ◦ C. Le transfert de chaleur s’y fait
essentiellement par rayonnement de la flamme et des gaz issus de la combustion.

3 Fours à basse température : Il s’agit des fours de traitement thermique de métal-

lurgie, les fours de revêtement de surface et les fours pour les métaux non ferreux.
La température que l’on veut obtenir sur le produit dépasse rarement 700 ◦ C, ou y
est parfois sensiblement inférieure. C’est également le cas des zones de convection
des fours de l’industrie du pétrole et de la chimie. Le transfert de chaleur s’y fait es-
sentiellement par convection de gaz transparents. C’est dans cette catégorie que se
retrouvent les fours de cuisine.
1.5.3.1 Méthodes de régulation de température dans les fours à gaz
Le phénomène du contrôle de température prend en compte le débit de gaz brulé quand

la combustion est complète. Il s’agit d’un système dynamique dans le temps : il est non li-
néaire. Ce système étant complexe, il peut être modélisé par une représentation d’état. Les
méthodes de régulation de système non linéaires et linéaires telles que les régulateur PID,
MPC et les système d’intélligence artificiels peuvent servir à sa modélisation. Dans tous ces
différents types de four cités, voici comment se fait la régulation de la température pour la
plupart des cas.
La régulation de la température des gaz dans la zone de préchauffage naturel est contrôlé
par le réglage de l’aspiration par les jambes d’aspiration et du soufflage par les jambes de
soufflage, donc des débits des flux d’air dans les différentes cloisons. En effet la tempé-
rature est mesurée et le débit modifié en fonction de la loi de température assignée. Le
chauffage de la zone de préchauffage naturel est alors réalisé par la circulation la plus her-
métique possible dans les cloisons de la totalité des gaz ou fumées de combustion.
Des systèmes de régulation des séries TC304, TC504, TC507 [8] sont plus utilisés dans les
fours de poterie et céramique. En effet ces régulateurs sont dotés de microprocesseurs qui
leur permettent d’enregistrer des courbes d’évolution de température au préalable. Les va-
leurs de ces séries de courbe représentent les valeurs possibles que l’utilisateur peut de-
mander. Au cours de la cuisson, la sonde de température indique par un afficheur la tem-
pérature actuelle. Mais la cuisson dans les fours utilisant ces technologies est lente [8].
1.6 Conclusion partielle
A travers une généralité sur les fours à gaz, ce chapitre à présenté une note historique sur
les fours à gaz. les différents types de fours ont été cités suivis d’une étude de la structure
interne de ces derniers. Les différentes techniques de contrôle de la température dans les
fours commerciaux ont été exposées. Le chapitre suivant présente l’étude du système de
contrôle de la température développé dans le cadre de cette étude.

Chapitre 2:
Contrôleur flou : généralités et implémen-

tation
Sommaire
2.2 Quelques techniques de contrôle en asservissement . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 Régulation par la logique floue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.1 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.2 Quelques applications de la logique floue . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.3 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3.4 Notions de base sur l’implémentation de la logique floue . . . . . . . 19
2.3.5 Phases d’implémentation du contrôleur flou . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3.6 Avantages et inconvénients de la logique floue . . . . . . . . . . . . . 32
2.4 Parametrage du contrôleur flou . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4.1 Etape de fuzzification du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.2 Etapes d’établissement des règles floues pour le système . . . . . . . 36
2.4.3 Étape de défuzzification du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
14
C HAPITRE 2 : Contrôleur flou : généralités et implémentation
La régulation en automatique, est l’ensemble des techniques qu’il faut adopter pour
amener un système à répondre à une consigne. Ce chapitre est organisé autours de deux
grandes parties. La première partie présente une généralité sur le contrôle par la logique
floue. La seconde partie présente le paramétrage du contrôleur flou pour la commande du
four.
2.2 Quelques techniques de contrôle en asservissement
La régulation correspond à une technique de l’ingénierie qui offre des méthodes et outils
nécessaires à la prise de contrôle d’un système physique en vue d’en imposer le comporte-
ment. Cette prise de contrôle s’effectue par l’intermédiaire de certains signaux (grandeurs
physiques) qu’il est nécessaire de mesurer afin de déterminer l’action à entreprendre sur
le système. La prise de contrôle nécessite une connaissance en temps réel du comporte-
ment du système afin d’imposer la manière de réponse du système selon ce que l’on veut.
Plusieurs techniques permettent de recueillir ces informations et de renvoyer le compor-
tement à imposer :on parle de boucle d’aller et de retour. Parmi ces techniques, comme
annoncé au chapitre précédent, on a :
La commande PID : Le contrôle par PID est la méthode de régulation la plus utilisée en
asservissements. L’idée de cet organe de contrôle est d’annuler intentionnellement
l’erreur statique qui subsiste entre la consigne et la mesure effectuée grâce à l’action
intégrale mais aussi de rendre performante la rapidité du système grâce à son action
dérivée D. Pour ce faire, il applique les trois actions proportionnelle, intégrale et dé-
rivée sur l’erreur afin d’élaborer une commande par sa loi de commande décrite à la
relation 2.1.
U (s) 1 + s.Ti + s2 Ti + Td
Gc (s) = = Kp . (2.1)
E(s) s.Ti
Avec Kp gain d’action proportionnel
Ki = T1i gain d’action intégrale
Kd = Td gain d’action dérivée
Ti : Constante de temps, dite temps d’action intégrale. Td : Constante de temps, dite
temps d’action dérivée.
[12]. Il s’insère sur la chaine directe de l’asservissement en série avec le processus.
Son schéma fonctionnel en général est celle de la figure 2.1

F IGURE 2.1 – Schéma bloc d’une commande PID
Ces trois paramètres visent essentiellement à corriger respectivement les caractéris-

tiques (stabilité, rapidité et précision) du système et sont déterminés par plusieurs
méthodes de réglage, parmi lesquelles on peut citer celles introduites par Ziegler-
Nichols John G. Ziegler et Nathaniel B. Nichols. Utlisées respectivement en boucle
ouverte sans régulateur et en boucle ferméee avec régulateur, elles ont l’avantage de
la simplicité de mise en œuvre mais qui en retour, ne permettent pas de satisfaire
des spécifications sévères [7].
La commande MPC : En anglais Model Predictive Command et Commande par Mode
Prédictif en français, elle est une méthode basée sur la notion essentielle de prédic-
tion. Il faut prédire le comportement futur du système afin de pouvoir le contrôler
par anticipation. C’est à partir de ce comportement, que le problème d’optimisation
est posé à travers un critère quadratique pour l’élaboration d’une loi de commande
dans le but est de poursuivre une consigne donnée par l’opérateur tout en minimi-
sant le critère construit.
Son principe consiste à utiliser un modèle dynamique du processus à l’intérieur du
contrôleur, en temps réel, afin d’anticiper le futur comportement du procédé. En ef-
fet à chaque pas de calcul, un retour d’état est appliqué au système. Ce retour d’état
est la première commande parmi une séquence de commandes calculées par la ré-
solution d’un problème de commande optimale en boucle ouverte à horizon fini. Le
critère d’optimisation traduit l’erreur à annuler entre un comportement désiré et un
comportement prédit par un modèle de prédiction. L’état actuel du système (mesuré
ou estimé) est utilisé comme valeur initiale pour la prédiction. La loi de commande
prédictive est généralement obtenue à partir de la méthodologie suivant :
— Prédire les sorties futures du processus sur l’horizon de prédiction défini, en uti-
lisant le modèle de prédiction. On dénote y(t + k/t) les sorties prédites, k = 0...Np
(Np l’horizon de prédiction).
— Calculer la séquence de signaux de commande, dénotée par u(t+k/t),k = 0...N −
1 en minimisant un critère de performance afin de mener la sortie du processus
vers une sortie de référence dénotée par w(t + k/t), k = 0...N .

— Le signal de commande u(t) est envoyé au processus tandis que les autres si-
gnaux de commande sont oubliés. Au temps (t + 1) on acquiert la sortie réelle
y(t + 1) et on recommence au premier.
La figure schématisme au mieux ce principe.
F IGURE 2.2 – Pincipe de la commande MPC
[13].
La commande floue : Elle fait parti des algorithmes de l’intelligence artificielle. C’est
un type de modélisation qui s’intéresse à la prédiction d’une variable catégorielle
subjective au sens où elle n’est pas objectivable : elle dépend de l’observateur (la
température est moyenne , faible ou élevée ). Ce cadre sort de la statistique clas-
sique dans lequel la valeur de la variable est objectivable (« la température est de 75◦
C»). L’application de la logique floue revient à tenter d’appliquer un raisonnement
proche de la pensée humaine. Elle trouve son intérêt dans la conception des sys-
tèmes complexes et difficiles à modéliser mathématiquement. C’est en cela quelle a

été choisie pour ce travail pour ajuster le régleur en fonction de l’écart de tempéra-
ture voulue.
2.3 Régulation par la logique floue
2.3.1 Historique
La conception et la mise en œuvre de systèmes d’informations avancées, de logiciels

d’aide à la décision, de postes de supervisions de procédés industriels (avec les problèmes
de communication homme machine qui les accompagnent) se caractérisent par la constante
manipulation d’informations dont beaucoup sont subjectives, imprécises, vagues, incer-
taines. Mais avec l’intelligence classique, l’implémentation des systèmes physiques reste
biaisée car il n’existait pas encore un algorithme prenant en compte le caractère non li-
néaire des systèmes et phénomènes naturels. L’homme se retrouve classique et idéal (ce
qui n’est pas son état ) en implémentant les caractères physiques de ces systèmes qu’il
développe. Ainsi, mener à bien l’intégration de l’homme dans son environnement infor-
matique, exploiter correctement les savoirs, automatiser certaines tâches requiert la for-
malisation et la mécanisation de méthodes humaines pour des raisonnements empiriques
ou naturels, la rationalisation de procédures de choix. Tout en étant conscient du fait que
les phénomènes naturels (qui sont non classiques) empêchent la fiabilité de ces systèmes
(classiques), une problématique de fidélité de transmission se pose lors du développement
des systèmes. De façon générale, on est confronté à la nécessité de modéliser la connais-
sance, problématique qui se trouve en rupture avec la tradition des sciences dites objec-
tives, lesquelles se préoccupent essentiellement de la modélisation de l’univers physique.
C’est ainsi que des prémisses de la logique floue commencèrent en 1940 [22] pour résoudre
ces problèmes. Mais ce n’est qu’en 1965 [22] que le professeur Lofti Zadeh proposa un
concept des ensembles flous pour pallier les limitations dues aux incertitudes des modèles
classiques à équation différentielle. Zadeh créa la logique floue pour permettre aux ordi-
nateurs de déterminer les distinctions entre les données avec des nuances semblables au
processus du raisonnement humain pour résoudre ces problèmes. Après ceci, des expé-
riences ont commencé par se faire en utilisant cette approche. Ainsi plusieurs applications
ont été développées peuvent être citées à travers les lignes qui suivent.
2.3.2 Quelques applications de la logique floue
— Dans les années 1975, l’application de la logique floue dans le contrôle d’un four à
cimenterie en Scandinavie a permis de réduire la consommation d’énergie [20] ;

— Au début des années 70, un ingénieur du Queen Mary, un paquebot transatlantique

britannique après plusieurs tentatives de développer une machine à vapeurs, s’est
fait aider par son élève qui a utilisé une matrice d’inférence floue à 24 variables [20] ;
— Commande de métros avec un fonctionnement plus confortable, économique et
plus de précision d’arrêt augmenté (en 1987 à Sandai, Japon)[15] ;
— Commande du tubes broyeurs pour la fabrication du ciment ( 1ère réalisation 1979
au Danemark) ;
— Commande d’un moteur asynchrone par la logique floue [19] ;
— Conception, réalisation et commande d’un robot mobile [21] ;
— Systèmes de décision pour les méthodes d’assemblage dans le processus d’élabora-
tion d’un produit [20] ;
— Conception d’un chauffe eau réglable par la logique floue [14].
2.3.3 Définition
La logique floue est une extension de la logique classique qui permet la modélisation
des imperfections des données et se rapproche dans une certaine mesure de la flexibilité
du raisonnement humain [22]. Cette logique se base sur les ensembles flous de la mathé-
matique.
La logique floue n’est pas une logique imprécise, mais une logique qui s’adapte à l’humain
en laissant une place entre la certitude de la vérité et la certitude du faux. Il ressemble au
raisonnement humain dans l’utilisation d’informations approximatives et incertaines pour
prendre des décisions [22]. Elle est une logique polyvalente où les valeurs de vérité des va-
riables au lieu d’être vraies ou fausses sont des réels entre 0 et 1.
Dans sa conception, elle est un type de modélisation qui s’intéresse à la prédiction d’une
variable catégorielle Y subjective car elle dépend de l’observateur[9]. C’est en ce sens qu’elle
demande de l’expérience auprès de son concepteur dans le domaine de l’application. Le
principe de son algorithme de contrôle est très simple. Il consiste à réaliser une interpo-
lation entre un petit nombre de situations connues données par un expert sous la forme
de règles floues du genre si x est petit et y est modéré, alors u doit être très grand. La mise
au point des prédicats évoqués par ces règles se fait généralement de façon empirique,
mais de plus en plus, différentes méthodes d’apprentissage ont été appliquées dans le but
d’avoir des systèmes de contrôle auto-adaptatif [10].
2.3.4 Notions de base sur l’implémentation de la logique floue
L’idée de la logique floue est la traduction de valeurs numériques en prédicateurs dont

la validité est une distribution de possibilités humaines. Elle se base sur des notions telles

que les ensembles flous, l’univers de discours, les fonctions d’appartenance les variables
linguistiques, les opérateurs flous, la fuzzification, l’inférence et la défuzzication.
2.3.4.1 Ensemble flou
Il s’agit d’un ensemble dans lequel un élément peut appartenir à deux sous-ensembles à
la fois. Cette différence est montrée avec les courbes des figures 2.3 et 2.4 qui représentent
respectivement la courbe d’évolution d’un ensemble flou et celle d’un ensemble classique.
Soit X un ensemble de références ou un univers, x un élément de X. On dit qu’une partie A
de X est un ensemble flou si :
A = {(x, µA (x)), xX} (2.2)
avec µA : X[0, 1]
Une partie A d’un ensemble X est usuellement associée à sa fonction d’appartenance. Celle-
ci s’applique sur les éléments x de X . Elle prend la valeur 0 si x n’appartient pas à X et 1 si
x appartient à A [17]. Les courbes de la figure 2.3 et 2.4 montrent en ordonnée les degrés
d’appartenance de l’ensemble flou et de l’ensemble classique.
F IGURE 2.3 – Caractérisation des ensembles flous

F IGURE 2.4 – Caractérisation des ensembles classiques
Trois différentes courbes y représentent la logique floue. Ces trois courbes expriment tous
l’évolution de la température en fonction du temps, mais de différentes manières. En effet
ces différentes courbes sont des classes d’appartenance selon la subjectivité du concepteur
à ses différents tests qu’il a effectué. En cela si on prend 7 qui est un élément de la fonction,
il appartient à 31.25% à la classe petite, à 50% à la classe moyenne et à 59.375% à la classe
grande. Dans les conditions où le système répond à la petite courbe, 7 est membre de la
fonction à 31.25%. Dans les conditions de la courbe de la classe moyenne , il est élément
de la fonction à 50% et dans les conditions de la grande classe , il est membre à 59.375%
à la fonction. Pour une bonne conception d’un système à base de cette logique, il faudra
considérer les trois cas de situation. Ainsi il faut prendre l’élément d’appartenance ( qui
est 7 dans ce cas) et le pondérer des degrés d’appartenance à chaque classe de la fonction.
Alors que pour la courbe de la figure 2.4 où est représentée la courbe de la fonction clas-
sique, pour un élément il n’y a que deux cas possibles pour lui. Il est totalement élément de
la fonction dans ce cas son degré d’appartenance est 1. Il n’est pas du tout élément et son
degré d’appartenance est 0.
2.3.4.2 Variables linguistiques
Elles sont catégorielles avec des modalités subjectives et non pas de données objecti-
vistes. Il s’agit des expressions comme peu, beaucoup, énormément, rarement, fréquem-
ment, souvent, froid, tiède, chaud, petit, moyen, grand, etc... Ces variables sont en réalité les
qualitatifs des prédicats en linguistique. Elles sont représentées sur la figure 2.3 par Très
froid, froid, tiède, chaud, très chaud.

2.3.4.3 Univers de discours
Il représente l’étendu des valeurs de la variable floue à étudier. L’univers de discours

d’une variable couvre l’ensemble des valeurs prises par cette variable. Il est scindé en des
sous- ensembles qui représentent les fonctions d’appartenance ou les classes. En pratique,
l’intersection entre deux prédicats consécutifs est non nulle comme le montrent les che-
vauchements entre les sous ensembles de la figure 2.5 . Ceci permet de pouvoir exercer une
pondération sur la commande. Il en résulte un chevauchement des variables qui doivent
être suffisants pour permettre une description continue des variables mais pas trop impor-
tant pour limiter l’imprécision.
F IGURE 2.5 – Univers de discours
2.3.4.4 Fonction d’appartenance
Elle représente les sous ensembles d’appartenance des prédicats. Dans cet ensemble
flou l’appartenance des éléments est définie par des degrés de vérité (pourcentage d’appar-
tenance). Les types de fonctions fréquemment utilisées sont de type gaussien, triangulaire,
trapézoïdal et sinusoïdal respectivement illustrées aux figures 2.6, 2.7, 2.8 et 2.9.

F IGURE 2.6 – Fonction gausienne
F IGURE 2.7 – Fonction Triangulaire

F IGURE 2.8 – Fonction Trapèzoidale
F IGURE 2.9 – Fonction sinusoidale
Elles permettent de définir des systèmes flous en langage naturel, la fonction d’apparte-
nance faisant le lien entre logique floue et variable linguistique. Ce sont des fonctions dont

les limites ne sont pas clairement définies. En pratique, il est notamment préférable d’évi-
ter que les fonctions d’appartenance de deux prédicats voisins soient simultanément égale
à 1.
2.3.4.5 Raisonnement flou
Deux approches font au mieux le raisonnement flou. L’approche Zadeh stipule que les
opérateurs flous sont purement subjectifs et s’expriment par des données totalement sub-
jectives. Quant à l’approche probabiliste, les opérateurs flous peuvent se définir par des
calculs mathématiques. Le tableau 2.1 présente ces deux approches
TABLE 2.1 – Approches probabiliste et Zadeh de la logique floue
Raisonnement ET OU NON
Zadeh min(µA (x), µB (x)) max(µA (x), µB (x)) 1 − µA (x)
Probabiliste µA (x) ∗ µB (x) µA (x) + µB (x) − µA (x) ∗ µB (x) 1 − µA (x)
2.3.4.6 Opérateurs flous
Il s’agit des éléments qui permettent au concepteur de composer des prédicats et les
règles de l’inférence avec les fonctions d’appartenance.
Ils sont au nombre de trois à savoir :
— L’opérateur OU : Le OU flou de deux ensembles A et B est le maximum qu’on peut
avoir dans ces deux ensembles. Il est exprimé par la somme ou le maxi comme le
montre le graphe de la figure 2.10.

F IGURE 2.10 – Opérateur OU
— L’opérateur ET : Il exprime l’intersection, en logique floue , il désigne le minimum

de deux ensembles. Il est obtenu par le min ou le produit des ensembles comme le
produit fait à la figure 2.11.

F IGURE 2.11 – Opérateur ET
— L’opérateur NON : Il exprime comme en logique classique le complément. Il désigne

le contraire d’un ensemble mathématique. Il s’agit du NON LOGIQUE. Comme la
figure 2.12, il exprime le contraire.
F IGURE 2.12 – Opérateur NON

2.3.4.7 Structure d’une commande floue
La structure d’une commande floue se résume en trois grandes parties que sont la fuz-
zification, l’inférence et la défuzzification. La figure 2.13 illustre au mieux cette structure.
F IGURE 2.13 – Structure du contrôleur flou
x est l’entrée numérique ou analogique ;

u(x) est la sortie des variables linguistiques correspondante aux variables numériques ou
analogiques de l’entrée ;
u(xr) est la sortie de la combinaison des règles floues ;
x(xre) est la sortie du contrôleur après conversion des résultats de type linguistique en va-
leurs numériques ou analogiques.
Phase de fuzzification de la commande floue
Cette étape consiste à rendre les données numériques ou analogiques à l’entrée du système
floues. Le choix de l’opérateur de fuzzification dépend de la confiance que l’on accorde aux
mesures effectuées. On peut avoir une fuzziication floue singleton ou non selon la préci-
sion des mesures obtenues lors des tests.
o La fuzzification singleton : Ici il s’agit des faits précis ; c’est à dire que les mesures
effectuées sont justes et fiables. La fonction d’appartenance est alors définie par :
µF x (u) = 1 si u = u0 (2.3)
µF x (u) = 0 si u 6= u0 [16] (2.4)
o La fuzzification non singleton : Ici le concepteur a affaire aux valeurs de mesures non

précises : on parle de faits incertains. la fonction d’appartenance est définie par :
µF x (u) = 1 si u = u0 [16] (2.5)
et décroit quand on s’éloigne de u0 et peut prendre comme formule

Avec u0 l’entrée numérique ;
u une entrée numérique quelconque ;
et F x une fonction d’appartenance élément de l’ensemble des fonctions d’apparte-
nance ;
Phase d’inférence de la commande floue

Cette étape est le syllogisme flou qui consiste en l’application de règles de type si x est
grand, diminuer y. Ces règles permettent de passer d’un degré d’appartenance d’une gran-
deur réglant au degré d’appartenance d’une commande. Cette étape est constituée d’une
base de règles et d’un moteur d’inférence qui permet le calcul. La base des règles : Ici,
le concepteur de la commande floue définit ses propres règles. C’est là où son expertise
dans le domaine est interpelée. Il s’agit des règles de la forme Si...alors... Il se contentera
de définir une valeur ou degré d’appartenance à chaque variable d’entrée du système dans
les fonctions préalablement établies. Pour le faire ; il doit définir une partition propre à son
étude. Cette partition consiste à définir n sous-ensembles flous F i de façon à recouvrir U .
C’est à dire que pour tout élément x de U , il faut assurer une appartenance minimale ε à
l’union de F i.
Plus ce nombre est important plus on définit de classes sur cet univers, ce qui permet
d’augmenter la sensibilité de la commande floue. Une fois cette partition faite, l’on com-
mence par définir les règles de base. La définition de ces règles caractérise les classes d’évé-
nements possibles en entrée et les commandes correspondantes. Par conséquent, si l’on
considère n univers de discours, Ui pour les prémisses des règles floues et si pour chaque
univers Ui on définit une partition en mi sous ensembles flous, le nombre maximum de
règles rmax est de [15]
n
Y
rmax = (2.6)
i=1
Plus le nombre de règles définies est important plus la sensibilité du système est impor-
tante.
Le moteur d’inférence ou prise de décision : elle consiste à composer les règles préalable-
ment définies afin de faire des conclusions. Elle fait recourt à la matrice dite d’inférence,
nécessite une approche minutieuse et se fait par une des méthodes suivantes[19] :

3 Méthode d’inférence max-min(Mamdani)

Elle est réalisée, au niveau de la formulation de l’opérateur ET qui est exprimé par
le minimum. La conclusion dans chaque règle, introduite par ALORS qui lie le fac-
teur d’appartenance de la prémisse avec la fonction d’appartenance de la variable
de sortie, est réalisée par la formation du minimum. Enfin l’opérateur OU qui lie les
différentes règles est réalisé par la formation du maximum [19].
3 Méthode d’inférence max-prod(Larsen)
Elle est réalisée, au niveau de la condition par la formation de l’opérateur ET qui est
exprimé par le produit. La condition dans chaque règle, introduite par ALORS est
réalisée par la formation du produit. L’opérateur OU, qui lie les différentes règles, est
réalisé par la formation du maximum [19].
3 Méthode de som-prod(Sugeno)
L’opérateur ET est réalisé par la formation du minimum, la conclusion de chaque
règle floue a une forme polynomiale. La sortie est égale à la moyenne pondérée de la
sortie de chaque règle floue [19].
Phase de défuzzification de la commande floue
Après avoir transformé des variables réelles en valeurs floues par la fuzzification et les tra-
vailler grâce aux règles de l’inférence, on obtient un résultat flou qu’il faudra transformer
en valeur réelle pour l’utilisateur. C’est ce qu’assure la défuzzification. Les méthodes les
plus couramment utilisées pour faire cette transformation sont :
3 La méthode de centre de gravité : Demandant une approche géométrique, elle est

performante et donne les meilleurs résultats. Elle consiste à déterminer le centre de
gravité de la fonction appartenance à l’aide de la relation 2.7 [19] :
R
xµB (x)dx
x = RU (2.7)
µ (x)dx
U B
Avec U l’univers de discours de la variable de sortie

L’intégrale au dénominateur donne la surface, tandis que l’intégrale au numérateur
correspond au moment de la surface.
3 La méthode de maximum : Simple et facile à comprendre, elle consiste à ne consi-
dérer pour chaque sortie que la règle présentant le maximum de validité. Cette tech-
nique est peu employée car elle présente des inconvénients lorsqu’il y a plusieurs
valeurs pour lesquelles la fonction d’appartenance obéit. L’équation exécutant est 2.8
[19]. R Pn
S
xdx xi
xmm = R = i=0 (2.8)
S
dx N

où S = {xU \µ(x) = supxU (µ(x))}

N le nombre de point appartenant à S
xmm le maximum.
3 La méthode des hauteurs ou de Suggeno
Le defuzzificateur évalue d’abord µkA (x) en x−k et calcule ensuite la sortie floue par la
relation 2.9 [25]. Pn k −k
k=1 (µA (x))xx
xSuggeno = P n k −k
(2.9)
k=1 (µA (x))x
où x−k dénote le centre de gravite de l’ensemble flou B k . Facile à utiliser, elle présente
son inconvénient dans le fait qu’elle n’utilise que le centre de gravité de la fonction
d’appartenance et non la fonction d’appartenance en entier.
2.3.5 Phases d’implémentation du contrôleur flou
En résumé, pour implémenter le contrôleur flou, voici les quatre différentes phases à ob-
server.
Étude du système à implémenter
Ici il s’agit, pour le concepteur :
— d’analyser le système dans tous ses états ;
— de dégager les différents caractéristiques du système ;
— de définir la variable principale caractérisant le paramètre du système sur lequel il
faut agir ;
— de choisir l’action du contrôleur à utiliser ;
— de définir le ou les types de fonction d’appartenance à utiliser .
Fuzzification
— de définir la plage de valeurs de la variable linguistique apelée univers de discours ;
— de définir les classes d’appartenance ;
— de définir les variables linguistiques associées aux classes d’appartenance.
Inférence
— de définir les règles de combinaison pour la construction de la matrice d’inférence ;
— de choisir la méthode d’inférence à utiliser ;
— d’établir la matrice d’inférence.
Défuzzification
— de choisir la méthode de défuzzification à utiliser ;
— d’établir la loi mathématique caractérisant cette méthode ;

— de transcrire les variables linguistiques obtenues après inférence en variables ma-

thématiques.
2.3.6 Avantages et inconvénients de la logique floue
Comme tout système de régulation, la logique floue présente ses avantages et inconvé-
nients dont les principaux sont énumérés ci après.
Avantages
3 La logique floue se présente comme un moyen de réaliser l’interface entre l’informa-

tion numérique (quantitative) et l’information symbolique (linguistique, qualitative) ;
3 Elle ne nécessité pas de modélisation ;
3 Elle permet de résoudre des problèmes multivariables complexes ;
3 Elle est robuste vis à vis des incertitudes ;
3 Elle présente de possibilités de commande auto-adaptative suivant les variations du
procédé.
3 Elle relève de l’expérience et de l’expertise du programmeur ;
3 Elle est apte à régler convenablement surtout des systèmes avec des comportements
dynamiques compliqués, dont la modélisation est difficile, voire impossible ;
3 Elle est une approche artisanale et non systématique ;
3 Elle est polyvalente.
Inconvenients
3 Elle est subjective ;
3 Son implémentation demande un réglage empirique ;
3 Ses performances en boucle fermée dépendent de l’expertise ;
3 Elle est non rigoureuse ;
3 Elle est non linéaire ;
3 Il n’existe pas de théorie générale qui caractérise rigoureusement la stabilité, la ro-
bustesse.

2.4 Parametrage du contrôleur flou
Cette section est dédiée à la présentation du paramétrage du contrôleur flou dans le cas
de la régulation de la tepérature interne du fours. Une observation de la variation de la
◦
température en C au cours du temps en seconde s a été faite et tracée aux figures 2.14 et
2.15 respectivement pour des ouverture du détendeur à 2◦ et 3◦ . Ceci a permis de voir com-
ment la température évolue dans le temps et sa stabilisation selon l’angle d’ouverture de la
vanne. Avec 3◦ d’ouverture du détendeur, la température s’accroit très vite et se stabilise à
un moment donné, ce qui cause la perte de gaz et de la nourriture qui se grille rapidement.
Alors qu’avec une ouverture de 2◦ l’évolution de la température est plus modérée. Il s’agit
de trouver la juste valeur d’ouverture de la vanne qui n’aura pas engendrer de perte ni de
gaz ni de nourriture. Ensuite savoir maintenir cette valeur jusqu’à utilisation. Vu les avan-
tages et facilités que présente lutilisation de la méthode deamdani, elle pour l’élaboration
du contrôleur.
F IGURE 2.14 – Evolution de la température en fonction du temps (s) à une ouverture de 2

C HAPITRE 2 : Contrôleur flou: généralités et implémentation
F IGURE 2.15 – Evolution de la température en fonction du temps (s) à une ouverture de 3◦
2.4.1 Etape de fuzzification du système
Afin d’avoir une bonne prise en charge de l’implémentation du contrôleur, une maitrise
du système est demandée. Pour la fuzzification, les fonctions choisies sont de forme trian-
gulaire. La plage de valeurs de la température est l’intervalle de 32 à 250 ◦ C : la plage de va-
leurs de l’erreur. Cette plage de valeurs de la température représente les valeurs plausibles
de la consigne et de la réponse. Alors l’erreur qui n’est rien d’autre que la différence entre
la réponse et la consigne se retrouve dans la même plage de valeurs. Il s’agit de l’entrée
du contrôleur qui a été scindée en cinq fonctions d’appartenance pour être mieux précise
selon la valeur de l’erreur. Ces classes d’appartenance sont les mêmes pour la différence de
température et pour le temps d’ouverture de la vanne : Assez petit, petit, moyen, grand,
assez grand
Pour la différence de températures qui constitue l’entrée on a
FuzzyInput *ecartTemperature = new FuzzyInput(1);

FuzzySet *assezPetit = new FuzzySet(-10, 10, 10, 30);
ecartTemperature->addFuzzySet(assezPetit);
FuzzySet *petit = new FuzzySet(10, 30, 30, 50);
ecartTemperature->addFuzzySet(petit);
FuzzySet *moyen = new FuzzySet(30, 50, 50, 70);
ecartTemperature->addFuzzySet(moyen);

C HAPITRE 2 : Contrôleur flou: généralités et implémentation
FuzzySet *grand = new FuzzySet(50, 70, 70, 90);

ecartTemperature->addFuzzySet(grand );
FuzzySet *assezGrand = new FuzzySet(70, 90, 90, 100);
ecartTemperature->addFuzzySet(assezGrand);
Les courbes sont présentées à la figure 2.16.
F IGURE 2.16 – Différence de température en fonction du taux de validation
Avec le correcteur proportionnel de la logique floue, il y a cinq niveaux possibles d’ouver-

ture de la vanne.
Ces sorties renseignent sur l’angle d’ouverture de la vanne. Selon que l’erreur est grande,
la vanne va s’ouvrir proportionnellement pour laisser un débit de gaz à bruler. Les valeurs
concernées et les variables linguistiques sont :
FuzzyOutput*speed = new FuzzyOutput(1);

FuzzySet *assezPetitA = new FuzzySet(0.2, 1, 1, 1.8);
speed->addFuzzySet(assezPetitA);
FuzzySet *petitA = new FuzzySet(1, 1.8, 1.8, 2.4);
speed->addFuzzySet(petitA);

FuzzySet *moyenA = new FuzzySet(1.8, 2.4, 2.4, 3.6);

speed->addFuzzySet(moyenA);
FuzzySet *grandA = new FuzzySet(2.4, 3.6, 3.6, 7.2);
speed->addFuzzySet(grandA);
FuzzySet *assezGrandA = new FuzzySet(3.6, 7.2, 7.2, 14.4);
speed->addFuzzySet(assezGrandA);
2.4.2 Etapes d’établissement des règles floues pour le système
L’univers de discours considéré est l’intervalle allant de -10 à 100 pour l’erreur de tem-
pérature. Elle a été scindée en cinq classes de type triangulaire : ce sont les fonctions d’ap-
partenance considérées. Cinq règles floues ont été établies pour répondre aux différents
états du système selon les cinq fonctions d’appartenance respectivement définies pour la
sortie et l’entrée.
TABLE 2.2 – Matrice d’inférence
Assezpetit AssezpetitA
Petit PetitA
Moyen MoyenA
Grand GrandA
Assezgrand AssezgrandA
Le suffixe A à la fin des noms des classes est mis pour angles.
2.4.3 Étape de défuzzification du système
La mise en valeur numérique de la sortie a été assurée par la méthode du centre de

gravité par la formule 2.7. A cause de la facilité qu’offre cette méthode et sa simplicité en
terme de défuzzification de commande floue de type Suggeno.
Ce chapitre a présenté une généralité sur la logique floue. L’histoire de la logique floue,
les notions de base et l’algorithme d’implémentation y sont exposés. Une revue de littéra-
ture sur les applications antérieures effectuées y est exposée dans l’historique. La deuxième
partie du chapitre est consacrée aux correcteurs flous, ses avantages et ses inconvénients.

Après ce développement sur la logique floue qui est la méthode utilisée dans le cadre de
ce travail et son calibrage, Il est important de présenter la conception du détendeur ; c’est
cela que fait le chapitre suivant.

Chapitre 3:
Réalisation de la vanne progressive
Sommaire
3.2 Notions de base sur les détendeurs et les vannes . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.1 Constitution générale des vannes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.2 Classification des vannes selon la technologie . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.3 Analyse du chauffage du four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3 Étapes de réalisation de la vanne progressive . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.1 Partie mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.2 Implémentation du contrôleur flou sur la carte Arduino Méga . . . . 45
3.4 Organigramme d’exécution du programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
38
C HAPITRE 3 : Réalisation de la vanne progressive
Après avoir défini les notions de base et donné les idées du travail, il est important de
consacrer ce chapitre à présenter le déroulement du travail effectué. Ce chapitre présente
les différentes étapes de la réalisation de la vanne progressive.
3.2 Notions de base sur les détendeurs et les vannes
Une vanne est un dispositif qui permet de commander, de réguler ou même de stopper
un débit de fluide, qu’il soit à l’état liquide ou gazeux, pulvérulent ou multiphasique, en
milieu libre (canal) ou en milieu fermé (canalisation). Il permet de mettre en un état(repos
ou agité) défini le fluide. Il est souvent à deux états ; ouvert ou fermé. Le terme mise en
pression progressive vient ajouter à la vanne la capacité de faire le passage à ses deux états
de manière progressive. Ainsi, elle n’a plus seulement que deux états mais plusieurs.
3.2.1 Constitution générale des vannes
La constitution générale dune vanne est :

Corps : C’est l’endroit réservé au stockage et à la libération du fluide.
Actionneur : C’est l’élément extérieur à la vanne qui permet de la manœuvrer.
Axe : C’est l’axe qui traverse toute la vanne. Il est lié à l’actionneur.
3.2.2 Classification des vannes selon la technologie
Selon la technologie de fonctionnement des vannes, on peut distinguer les vannes tout ou
rien, les vannes de mise en pression progressive et les vannes anti-retour ;
Vannes tout ou rien : Le contrôle tout ou rien est la fonction la plus simple qu’une
vanne puisse remplir. Cette vanne permet d’ouvrir totalement et de fermer totale-
ment. Elle a exactement deux états de fonctionnement :ouvert ou fermé.
Vannes de mise en pression progressive : Les vannes de contrôle du débit permettent
à l’opérateur d’augmenter ou de diminuer le débit en tournant la poignée. L’opéra-
teur peut régler la vanne pour le débit souhaité et celle-ci maintiendra constamment
ce débit. Certaines vannes de contrôle du débit assurent également une fermeture

fiable, mais le passage d’une position complètement ouverte à une position com-
plètement fermée nécessite de nombreuses rotations de la poignée. Les vannes de
contrôle du débit les plus courantes sont les vannes à pointeau, les vannes de réglage
fin, les vannes à boisseau cylindrique quart de tour et les vannes d’arrêt à obturateur
ascendant.
Vannes anti-retour : Ces vannes sont utilisées pour protéger la tuyauterie et pour la
prévention de reflux. Un système de maintient du sens de circulation y est installé
pour empêcher le retour fluide.
3.2.3 Analyse du chauffage du four
Le four utilisé est un ensemble de cuisinière à gaz et de four. Les bruleurs ont une forme
en U situés en sôle et en voûte du four. Le gaz contenu dans la bouteille de gaz est conduit
dans le four par un tuyau PVC grâce à un détendeur qui laisse échapper le gaz quand on
l’ouvre. L’ouverture et la fermeture de ce détendeur se fait manuellement avec un couple de
force évalué à 10 N· m environ. Mais totalement fermé ou totalement ouvert, ce détendeur
demande plus de couple de force que 0.0112 N·m. Il s’avère alors que les couples qu’il faut
développer pour rendre la vanne automatique diffèrent au cours de l’ouverture et de la fer-
meture. En effet le couple qu’il faut quand la vanne devrait s’ouvrir totalement est différent
de celui qu’il faut une fois la vanne est un peu ouvert. Une vanne progressive pouvant dé-
velopper un couple supérieur à 10 N· m est donc sollicitée. Celle ci existe dans les système
frigorifiques pour le froid sous le nom de détenteur électronique comme illustré à la figure
3.1. Dans les cuisinières à gaz elles sont totalement mécaniques et sont appelées jambes
de soufflages. Cette jambe est illustrée à la figure 1.6.

[24]
F IGURE 3.1 – Détendeur électronique
Comme montré sur la figure 3.1, ce système est constitué d’une partie électronique et
d’une partie mécanique[24]. Cette vanne est constituée d’une orifice qui assure le débit
dans une large plage de puissance. Le moteur pas à pas représente l’actionneur du déten-
deur.
La position de la vanne est fonction du nombre de pas d’ouverture. Cette position est fonc-
tion de la puissance du moteur autrement dit du couple développé par le moteur.
Rendre l’ouverture et la fermeture du gaz automatique au niveau du four revient à adap-
ter ce système sur la bouteille de gaz. Mais ici, le moteur est piloté grâce aux fonctions du
contrôleur flou développé au chapitre 2.

3.3 Étapes de réalisation de la vanne progressive
3.3.1 Partie mécanique
La partie mécanique est un ensemble de système d’entrainement mécanique, de corps de

vanne et d’actionneur. Dans notre cas, l’actionneur est le moteur pas à pas Nema17 associé
à une vanne tour ou rien montrée à la figure 3.3. Le corps de la vanne est le détendeur de
la figure B.1. Un système de vis sans fin assure le rôle du système d’entrainement.
3.3.1.1 Dimensionnement du moteur
Le travail manuel que doit faire la main en tournant le détendeur revient au moteur.
Ainsi le moteur doit être capable de développer la puissance suffisante pour tourner le
détendeur. Cette puissance est fonction du couple que doit founir le moteur.
Le couple nécessaire est obtenu par la relation : 3.1
TL = F.r (3.1)
[18] Avec
F : la force manuelle en N ;
r : le rayon de l’engrenage qui emmanche l’arbre du moteur ;
La pression nominale que le détendeur laisse passer lors de son fonctionnement est de 29
mbar selon la fiche technique du détendeur.
Avec une roue de rayon r = 0.005 m.
On a une force
F = P.S (3.2)
F = 28449.0.0052 .
Q
F = 2, 23 N
Le couple est alors : TL = 2, 23.0, 05 N·m
TL = 0, 0112 N·m
Or le couple d’un moteur Nema 17 tirant un courant I = 1, 5A est de 0, 44 N ·m.
Un Nema 17 a été choisi à cause de son couple.
Il est représenté à la figure 3.2

F IGURE 3.2 – Moteur pas à pas Nema 17
Mais si le détendeur est totalement fermé ce moteur est incapable de l’ouvrir. Une électro-
vanne tout ou rien est donc utilisée pour assurer la fermeture et l’ouverture du détendeur
installée sur la conduite du gaz.
3.3.1.2 Électrovanne
Une électrovanne est une vanne commandée électriquement. Elle a deux états ; fermé et
ouvert. Elle peut être normalement ouverte c’est à dire ouvert au repos et fermé quand on
lui applique sa tension. Quand elle est fermée au repos, on parle de normalement fermé.
Celle utilisée est celle qui est fermée au repos. Son image est celle de la figure 3.3.
F IGURE 3.3 – Electrovanne tout ou rien avec pipe

Dimensionnement des engrenages

Pour entrainer le détendeur, le moteur a eu besoin dun système d’entrainement méca-
nique. En effet par essaie-erreur lors des différents tests faits au niveau du four, la variation
d’angle correspondant à la variation du feu est de l’ordre de 2◦ C. Ainsi pour une bonne
prise en charge, le pas du moteur doit évoluer par ordre de 1/10 soit 0.10◦ . Pour y arriver,
des engrenages ont été adaptés aux arbres du moteur et du détendeur servant ainsi de ré-
ducteur.
Ces engrenages vont assurer la transmission du rapport d’entrainement. Les éléments qui
entrent dans la détermination du rapport de transmission sont :
— le diamètre Dpe et Dps respectivement pour les roues menante et menée
— les nombres de dents par engrenage Z
— le module d’usinage des pas des engrenages m
— les entrasses
— le nombre de dents ne pour la roue menante et ns pour la roue menée
D’après la section précédente, la pulsation angulaire voulue en sortie est de 0.10 ◦ . Le mo-
teur pas à pas qui est en entrée fait 1.8 ◦ par pas. Donc le rapport de transmission est à la
relation 3.3
r = 1/18 = 0.05 (3.3)
Nombre de dents et diamètre de chaque roue

L’engrenage qui emmanche le moteur est l’engrenage meneur et celui du détendeur est
l’engrenage menée. Le choix d’un système d’engrenage dépend de nombreux paramètres
mais le couple à transmettre et la vitesse de rotation sont les plus évidents.
D’après la section précédente TL = 0, 012N/m.
Module des engrenages
Dp
m= (3.4)
Z
[23]
— Roue menée
65
m= = 1, 3 (3.5)
50
— Roue menante
5
m= =2 (3.6)
2, 5
La valeur standard est 1,5.
Entrasse
L’entrasse des engrenages est de 2cm.

Les diamètres
Ils ont été imposés par les roues mis à notre disposition. Ce qui modifie les nombres d’en-
grenage et légèrement le rapport de transmission. En effet la vis sans fin a un filet et la roue
menée a 18 dents. Ce qui fait 1/18 =0.05.
.
3.3.2 Implémentation du contrôleur flou sur la carte Arduino Méga
Ici il est question de présenter le processus de déploiement de la commande floue sur le

microcontrôleur afin de pouvoir contrôler l’évolution de la température et l’ouverture de
la vanne progressive.
L’entrée du système est l’écart qu’il y a entre la température du fours et la consigne envoyée
par l’utilisateur. Pour ce faire, un capteur de température fournit au contrôleur flou une
température mesurée et un clavier lui transmet la consigne voulue. Le contrôleur génère
une commande floue qui est appliquée au circuit de pilotage du moteur pour réguler le
pas du moteur pas à pas. La figure 3.4 illustre le processus.
F IGURE 3.4 – Schéma bloc du système de contrôle
Ce système est constitué du bloc de référence, du bloc du contrôleur, du bloc du capteur de

température et du bloc du système à contrôler. Le bloc de référence génère l’écart de tem-
pérature entre la consigne et la température actuelle dans le four. Le bloc du capteur de
vitesse mesure la température actuelle dans le four moteur pour que le contrôleur puisse
prendre les actions correctives nécessaires pour corriger le pas du moteur selon la tempé-
rature à atteindre. Le contrôleur dans ce cas essaie de suivre la consigne.

3.3.2.1 Matériels
Arduino Mega L’Arduino Mega est utilisé comme plate-forme de traitement en temps
réel pour exécuter le programme flou. Il est composé du micrcontrôleur ATmega
2560 qui est le cerveau qui exécute le programme en temps réel. Il simplifie le dé-
ploiement de logiciel embarqué et les interfaces d’actionneurs de capteurs. IL est
utilisé en raison de sa capacité de traitement de données et de la taille de sa mé-
moire. Il exécute le programme flou et envoi la commande qu moteur pour son pi-
lotage. La figure 3.5 est celle de l’Arduino Mega.
F IGURE 3.5 – Arduino Mega

TABLE 3.1 – Caractéristiques de la carte Arduino Mega
Alimentation 7 à 12 V sur connecteur alimentation

Micrprocesseur ATMega2560
Mémoire flash 256kB
Mémoire SRAM 8kB
Memoire EEPROM 4kB
Intensité 40mA
Cadencement 16MHz
Bus I2C et SPI
Fiche USB B
Thermocouple K descriptionUtilisé pour récupérer les valeurs de la température, il en-

voie des valeurs analogiques, qui sont conditionnées et converties en valeurs nu-
mériques par le module MAX6675 qui dispose d’un conditionnement en son sein.
L’image du capteur est représenté à la 3.8. C’est une entité composée de deux fils de
métal fondu ensemble en une petite boule.’Il permet de mesurer la température à
l’intérieur du four par effet Seebeck.
En effet c’est grâce à l’effet physique thermoélectrique, qu’une différence de poten-
tiel apparait au bout de deux métaux soumis à une différence de température. Cette
différence de potentiel est une petite tension mesurable qui s’accroit avec la tem-
pérature. Les types de métal utilisés affectent la gamme de tension produite, le coût
et la sensibilité. Avec une longueur de un mètre, il a une étendue de 0◦ C à 600◦ C.
Il donne des valeurs analogiques qui sont converties en numériques par le module
MAX6675 dont la constitution est représentée a la figure 3.7. En effet il est composé
d’un bloc d’acquisition à son entrée. Ensuite vient un bloc de conditionnement puis
le convertisseur proprement dit. Le circuit du module MAx6675 est montré à la fi-
gure 3.6

F IGURE 3.6 – Module MAX6675
F IGURE 3.7 – Schéma interne du circuit de conditionnement du max6675

F IGURE 3.8 – Thermocouple
Clavier électronique 4*4 Au préalable, la consigne voulue par l’utilisateur, est envoyée
par le clavier 4 ∗ 4. Son image est celle de la figure 3.9Le micro-contrôleur calcule la
différence entre ces deux valeurs qui sont la température voulue par l’utilisateur et
la température mesurée dans le four.
F IGURE 3.9 – Clavier
Afficheur LCD 20*4 Le résultat issu de ce calcul est affiché sur un afficheur LCD 20 ∗
4 grâce aux instructions du micro-contrôleur. La figure 3.10 est celle de l’afficheur
LCD.

F IGURE 3.10 – Afficheur LCD 20*4
Relais Des relais sont utilisés pour l’envoi des signaux sur l’électrovanne tout à rien le
briquet d’activation et d’extinction et sur le pilote du moteur.
3.4 Organigramme d’exécution du programme
Le programme se déroule en trois grandes parties : le démarrage, l’acquisition et la régu-

lation proprement dite. Lors du démarrage, le briquet est allumé pour envoyer des flammes
d’étincelle pouvant enclencher le feu une fois le gaz présent dans le four. L’électrovanne est
activé et on commence à compter le temps écoulé. Au cours de l’acquisition, la valeur de la
consigne c’est à dire la température voulue par l’utilisateur est demandée et envoyée. Après
sa validation, commence le sous programme de régulation suite à un appel de la fonction
de régulation. L’échantillonnage du contrôleur se fait chaque 10s . V = 0, 5tr/mn Tout ceci
est illustré par l’algorigramme suivant :

F IGURE 3.11 – Algorigramme du programme d’exécution

Ce chapitre a présenté de façon succincte le déroulement du travail qui consiste à la fa-

brication d’une vanne automatique à ouverture et fermeture progressive pour le gaz. L’éva-
luation des résultats obtenus sont l’objet du chapitre suivant.

Chapitre 4:
Résultats et Discussions
Sommaire
4.2 Résultats et Discussions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.2.1 Description du fonctionnement du système . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Résultat de l’implémentation du contrôleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.4 Conception CAO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.5 Résultat de conception de la vanne progressive et adaptation au four . . . 56
4.6 Discussions, difficultés et limites du système . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
53
C HAPITRE 4 : Résultats et Discussions
Ce chapitre présente les différents résultats obtenus pour la réalisation mécanique et

l’implémentation du code. Ensuite le point financier concernant la conception y est ex-
posé. Des perspectives et propositions ont été faites par la suite.
4.2 Résultats et Discussions
4.2.1 Description du fonctionnement du système
L’objectif principal de ce travail est de maintenir la température interne d’un four à gaz
à une valeur de consigne donnée. Ceci permettra :
— d’éviter les pertes d’énergie lors des cuisson à tout utilisateur ;
— d’éviter les cuissons à taton pour toute personne connaissant la température et le
temps de cuisson de son plat ;
— d’éviter la perte des repas dû au mode de fonctionnement des four à gaz aux utilisa-
teurs ;
— de Permettre la valorisation de l’utilisation des énergies propres pour les chauffages ;
— d’entrer dans le processus d’efficacité énergétique en ce sens que beaucoup d’uti-
lisateurs de fours électriques pourront désormais utiliser le four à gaz et avoir le
même contrôle de température.
— d’encourager l’utilisation du gaz au détriment du bois de chauffe et de l’électricité
afin d’assurer une durabilité énergétique.
Pour y arriver un four à gaz de cuisson à été utiliser pour les expérimentations. Ce four
dispose d’un allume gaz installé en son sein et qui fonctionne par effet piézoélectrique.
Ces brûleurs sont en forme U disposés sur la sole et la voute.
Ainsi à temps réel la température interne du four est prise et envoyée au contrôleur.
Celui ci le compare à la valeur de consigne et sort une correspondance d’angle . Cette cor-
respondance en temps selon qu’elle soit positive ou négative, permet d’ouvrir ou de fermer
la vanne. En effet le moteur est commandé en angle qui correspond à une quantité de gaz
à envoyer. Cette quantité brulée dans le four permet d’obtenir une valeur de température
donnée. Tant que la consigne n’est pas atteint le processus se boucle et continue à nouveau.
Une fois la consigne atteinte, le contrôleur se chargera de la garder telle quelle jusqu’à uti-
lisation. .

4.3 Résultat de l’implémentation du contrôleur
L’implémentation du contrôleur a été fait grâce à la librairie ELF de ELF master. Les ré-
sultats des tests du contrôleur après les modifications sont concluants et font évoluer le
moteur à des pas de l’ordre de 1, 8 ◦ Le driver L298N a servi à piloter le moteur. La tem-
pérature du four est mesurée avec le thermocouple K(PT100). Il mesure et donne des va-
leurs analogiques qui sont converties et envoyées au micro-contrôleur grâce au module
max6675. Il s’agit d’un module de conversion analogique numérique.
Les ensembles flous obtenus à la fin de la défuzzification sont représentés à la figure 4.1.
Ils représentent les fonctions d’appartenance de la variable de sortie. Ainsi pour une sortie
appartenant à la fonction petite (PA), la valeur correspondante en numérique est de
(0.0, 1) + (1.1) + (1, 8.0)

X= = 0, 34 (4.1)
0.1 + 1 + 1.8
0, 34 étant élément de l’ensemble P A, le détendeur sera faiblement ouvert. L’angle d’ou-

verture va varier entre 0 et 1, 8◦ . Avec un dégre d’appartenance moins de 50%
D’ou une bonne pris en main du contrôle
F IGURE 4.1 – L’angle de rotation du moteur en fonction du taux de validation
4.4 Conception CAO
Le circuit imprimé a été fait sous proteus. Son image est cella de la figure 4.2.

F IGURE 4.2 – Schéma électrique
4.5 Résultat de conception de la vanne progressive et adap-

tation au four
Pour la vanne progressive, le système d’entrainement a été fait avec deux roues dont les
images sont celles représentées respectivement aux figures 4.3 et 4.4.
La roue menante est celle de la figure 4.3, il s’agit une vis sans dune dent et celle de la figure
4.4 est la roue menée installée sur le détendeur de 18 dents. En effet la roue menante qui
emmanche l’arbre du moteur communique sa vitesse à la roue menée avec réduction de
vitesse de 1/18 ce qui correspond à 0.005.

F IGURE 4.3 – Roue menante
F IGURE 4.4 – Roue menée
L’assemblage des deux donne la figure 4.5 qui constitue le système d’entrainement du mo-
teur et du détendeur.

F IGURE 4.5 – Système d’entrainement
Le dessin du dispositif est conçu sous solidwork. Il est représenté à la figure 4.6. Il est com-
posé d’un moteur pas à pas NEMA 17, d’un support pour la pose, d’un détendeur de gaz et
d’un ensemble d’engrenage de vis sans fin et de roue.
F IGURE 4.6 – CAO du dispositif mécanique
Des supports mécaniques ont été conçus avec un tour pour l’assemblage de la vanne pro-
gressive à la bouteille de gaz. Il s’agit de support plat ayant servi de pose pour le moteur,
d’une manche circulaire emmanchant la bouteille et d’une pince d’autres petits vis. Ils sont
présentés aux figures 4.7 et 4.8

F IGURE 4.7 – Pince pour la fixation
F IGURE 4.8 – Ecroue pour la fixation
L’assemblage de tout le dispositif est la bouteille de gaz est montré à la figure 4.9.

F IGURE 4.9 – Assemblage obtenu
— Le moteur ouvre progressivement le détendeur après que l’électrovanne l’ouvre.

— Le système de roue et vis sans fin permet d’entrainer le moteur et le détendeur.
— Le détendeur permet d’envoyer le gaz dans le four via un tuyau PVC.
— L’électrovanne permet de fermer définitivement le système et de l’ouvrir définitive-
ment.
4.6 Discussions, difficultés et limites du système
Nous avons utilisé un four de cuisine avec un brûleur situé sur la voute et disposant des
ouvertures d’entrée d’air sur sa face antérieure afin dappliquer le contrôleur conçu. Un
système d’allumage utilisant le briquet a été installé sur le four pour rendre l’allumage et
l’extinction électrique. Plusieurs difficultés se sont présentées lors de l’adaptation du sys-
tème au four telle que :
La conception des engrenages : Ces engrenages non seulement sont de petites tailles
et la tour mis à notre disposition avait de difficultés avec les dimensions mais aussi
ils doivent être adaptés pour un système facilement démontable de la bouteille de
gaz.
La faible résistance du détendeur : En effet, lorsque le moteur fais un peu de pas que
prévus,le rotor du détendeur se détache facilement de son stator. Ce qui fait qu’on
change à chaque fois de détendeur.

La faible précision du capteur en faible valeurs de température : Le thermocouple qui

est le capteur de température ne donne de valeurs précises de température qu’à par-
tir de 60◦ C environs.
La non disponibilité des matériaux : Ce qui nous a obligé à faire recours à des récupé-
rations
Par ailleurs ce système rend la cuisson très économique en terme d’utilisation de gaz dans
les fours à gaz. Pour les industriels, il s’avère un moyen de préparation très économique et
efficace car non seulement il est économique il facilite l’enseignement pour les profession-
nels et enseignants des métiers de la restauration. Par ailleurs il entre dans la promotion de
gaz comme énergie de cuisson à la place des bois de chauffe dont leur utilisation provoque
la déforestation et ensuite les dégâts climatiques. Son état économique fait de l’utilisation
de gaz pour la cuisson, la première option devant l’utilisation de l énergie électrique dont
l’accès est encore problématique dans les pays en voire de développement comme le Bé-
nin. Enfin l’utilisation de ce système contribue à la promotion de l’efficacité énergétique
pour une politique de durabilité énergétique dans les pays en voire de développement.
Dans ce chapitre les résultats obtenus ont été exposés. Ainsi le fonctionnement du système
a été exposé ainsi que les différents résultats des tests. Le schéma d’implantation obtenu
sur proteus et le PCB sont aussi montrés. A la fin des images de l’assemblage et le point
financier ont été présentés.

Conclusion et perspectives
La question de l’économie couvre tous les domaines de la vie active en ce sens qu’il est
une bonne administration des richesses matérielles. Ceci permet une meilleur situation
de vie en communauté et aussi facilite l’amélioration de la condition de vie future. C’est
ainsi que la cuisson des repas en est concernée par la lutte contre les pertes intempestives
du gaz de cuisson. Dans ce mémoire, il a été question de l’étude et de la conception d’un
système de régulation de température et de l’adapter à un four de cuisson à gaz. Cette
méthode conduit avec des lois de commande subjective, donc la garantie de stabilité et de
fiabilité du système linéaire bouclé est obtenue de façon optimale. Elle est plus adaptée
pour les systèmes complexes susceptibles de subir des variations des paramètres de leurs
modèles. Après étude des constituants d’un four à gaz et du contrôleur flou une conception
du circuit électrique et mécanique a été faite dans les détails ci après.
Le premier chapitre a présenté une généralité sur les notions de four à gaz ainsi que les
systèmes de régulation disponibles sur ces fours. Ce chapitre permet de comprendre que
dans tous les types de fours à gaz, il existe un système de régulation de température lié à la
jambe de soufflage. Donc la régulation est faite par l’air qui entre dans le four. Les variateurs
de débit de gaz installés sur les conduites de gaz sont tous manuels. L’étude de ces fours a
permis d’établir une relation entre la température et le débit de gaz. Le deuxième chapitre
a été consacré à l’étude du contrôleur flou et son implémentation. Ce chapitre permet de
déduire les paramètres qu’il faut prendre en compte pour l’implémentation du contrôleur.
Le troisième chapitre a été consacré à la présentation de la méthodologie utilisée pour la
réalisation de la vanne progressive. Enfin le quatrième présente les résultats obtenus et
quelques analyses faites. La partie mécanique a été dessinée sous solidwork et la partie
algorithmique a été implémentée sous Arduino dans la carte Arduino Mega.
Les résultats issus de la réalisation pratique ont montré que le contrôleur flou apporte
des performances remarquables, notamment, en ce qui concerne la précision et la pour-
suite de la consigne imposée. Les paramètres de réglage ainsi que le système mécanique
d’adaptation à la bouteille de gaz ont une influence déterminante sur le comportement du
système mais il n’est pas toujours facile de trouver un système d’adaptation aux fours à gaz
avec bouteille de gaz séparée.
L’utilisation de ce système résous au mieux la question de bonne administration du gaz
domestique pour son accessibilité à tout le peuple. Il prône tant mieux la promotion de
62
CONCLUSION GÉNÉRALE
l’efficacité énergétique mais aussi l’utilisation des dérivés du gaz naturel et du pétrole pour
une bonne conservation des bois de chauffe dont l’utilisation cause la déforestation et pour
une durabilité énergétique. Mais la température monte vite indépendamment du repas
mise en cuisson.
Les perspectives d’extensions possibles qui se dégagent de ce travail sont les suivantes.
• Améliorer le système pour qu’il prenne en compte les repas qui se cuisent à de dif-
férentes températures pendant différents intervalles.
• Par ailleurs, pour une bonne cuisine, donc il faudra reproduire le contrôleur tout en
prenant compte le temps de cuisson que l’utilisateur aimerait avoir pour sa prépa-
ration comme deuxième à part la température.

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[25] Matthieu Lescieux, « Introduction à la logique floue »,

ANNEXES
66
Annexe A:
Composants électroniques utilisés
. Le circuit L298N représenté à la figure A.1 est un double pont en H permettant de

modifier la direction et l’intensité de la tension aux bornes de deux charges électriques. Il
s’agit d’un pilote à double pont complet haute tension et courant élevé conçu pour accep-
ter le niveau logique TTL standard et piloter des charges inductives telles que des relais,
des solénoïdes et un moteur pas à pas et à courant continu DC.
Deux entrées activées sont fournies pour activer ou désactiver l’appareil indépendamment
des signaux d’entrée. Les émetteurs des transistors inférieurs de chaque pont sont connec-
tés ensemble et la borne externe correspondante peut être utilisée pour la connexion d’une
résistance de détection externe. Une entrée d’alimentation supplémentaire est fournie pour
que la logique fonctionne à une tension inférieure. Le schéma de câblage utilisé est celui
représenté à la figure A.2
F IGURE A.1 – Circuit de câblage d’un moteur avec le driver L298N
67
A NNEXE A : Composants électroniques utilisés
F IGURE A.2 – Circuit de câblage d’un moteur avec le driver L298N
Alimentation moteur : 7 à 24 VDC
D’autres composants utilisés

— un écran lcd permettant d’afficher les paramètres de l’appareil ;
— Un clavier pour l’envoie de la consigne ;
— Des résistances : utilisées pour limiter le courant aux bornes des diodes du transis-
tor ;
— Des conducteurs ohmiques ;
— Des transistors ;
— un régulateur pour maintenir constante les sorties.

Annexe B:
Systèmes mécaniques utilisés
Fonctionnement du détendeur Lorsque la pression de gaz à l’intérieur de la bouteille est

supérieure à la pression nominale du détendeur, la membrane du détendeur est accessible
par le gaz. Et lorsqu’on ouvre le clapet, le gaz est acheminé vers les bruleurs. C’est une
vanne à membrane. Il représente le corps de la vanne progressive réalisée. Son image est
celle de la figure B.1
F IGURE B.1 – Détendeur de gaz
69
A NNEXE B : Systèmes mécaniques utilisés
F IGURE B.2 – Différentes parties du détendeur
F IGURE B.3 – Support pour la fixation

F IGURE B.4 – Dessin 3D assemblage

F IGURE B.5 – Ensemble réalisé lors des tests préliminaires

Table des matières
Dédicace i
Remerciements ii
Sommaire v
Liste des figures vii
Liste des tableaux viii
Liste des sigles et abréviations ix
Résumé x
Abstract xi
Introduction générale 1
1 Généralités sur les fours 3

1.1 Introduction partielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Note historique sur les fours de cuisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 Fonctionnement général des fours de cuisine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.1 Le brassage par chaleur naturelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.2 Le brassage par haleur pulsée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4.3 Le brassage par chaleur tournante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Classification des fours à gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5.1 Classification d’après leur mode chauffage . . . . . . . . . . . . . . . 10
73
TABLE DES MATIÈRES
1.5.2 Classification d’après le mode de manutention . . . . . . . . . . . . . 12

1.5.3 Classification d’après la température de cuisson . . . . . . . . . . . . 12
1.6 Conclusion partielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2 Contrôleur flou : généralités et implémentation 14

2.2 Quelques techniques de contrôle en asservissement . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 Régulation par la logique floue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.1 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.2 Quelques applications de la logique floue . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.3 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3.4 Notions de base sur l’implémentation de la logique floue . . . . . . . 19
2.3.5 Phases d’implémentation du contrôleur flou . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3.6 Avantages et inconvénients de la logique floue . . . . . . . . . . . . . 32
2.4 Parametrage du contrôleur flou . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4.1 Etape de fuzzification du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.2 Etapes d’établissement des règles floues pour le système . . . . . . . 36
2.4.3 Étape de défuzzification du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3 Réalisation de la vanne progressive 38

3.2 Notions de base sur les détendeurs et les vannes . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.1 Constitution générale des vannes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.2 Classification des vannes selon la technologie . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.3 Analyse du chauffage du four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3 Étapes de réalisation de la vanne progressive . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.1 Partie mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.2 Implémentation du contrôleur flou sur la carte Arduino Méga . . . . 45
3.4 Organigramme d’exécution du programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

TABLE DES MATIÈRES
4 Résultats et Discussions 53
4.2 Résultats et Discussions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.2.1 Description du fonctionnement du système . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Résultat de l’implémentation du contrôleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.4 Conception CAO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.5 Résultat de conception de la vanne progressive et adaptation au four . . . . 56
4.6 Discussions, difficultés et limites du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Conclusion générale 62
Bibliographie 64
Annexes 67
A Composants électroniques utilisés 67
B Systèmes mécaniques utilisés 69

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Université d’Abomey-Calavi

École Polytechnique d’Abomey-Calavi

Mémoire de fin de formation

Option : Contrôle des Processus Industriels

Etude et réalisation d’un système de contrôle de température à

Rédigé et soutenu le 20 Décembre 2021 par :

Président : Dr. (M.C.) Macaire AGBOMAHENA Enseignant-Chercheur à l’EPAC/UAC.

1. Dr Kokou Théophile HOUNGAN, Enseignant-Collaborateur à l’EPAC/UAC,

Année universitaire : 2019-2020

Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO

Nos cinq années d’études au département de Génie Électrique de l’École Polytechnique

3 Monsieur le Professeur, Guy Alain ALITONOU, Directeur de l’École Polytechnique

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO iii

Liste des figures vii

Liste des tableaux viii

Liste des sigles et abréviations ix

1 Généralités sur les fours 3

2 Contrôleur flou : généralités et implémentation 14

3 Réalisation de la vanne progressive 38

A Composants électroniques utilisés 67

B Systèmes mécaniques utilisés 69

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO v

1.1 Ancien four fait en terre et logé dans une cabane . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1 Schéma bloc d’une commande PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.16 Différence de température en fonction du taux de validation . . . . . . . . . 35

3.1 Détendeur électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4.1 L’angle de rotation du moteur en fonction du taux de validation . . . . . . . 55

A.1 Circuit de câblage d’un moteur avec le driver L298N . . . . . . . . . . . . . . 67

B.1 Détendeur de gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO vii

2.1 Approches probabiliste et Zadeh de la logique floue . . . . . . . . . . . . . . 25

3.1 Caractéristiques de la carte Arduino Mega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Dans un contexte de durabilité, l’utilisation rationnelle de l’énergie est nécessaire pour

Mots clés : régulation, logique floue, vanne progressive, régulation de la température.

In a context of sustainability, the rational use of energy is necessary to achieve energy

Keywords temperature regulation, fuzzy logic progressive valve.

• Dans le dernier chapitre, il est question de la présentation des résultats obtenus.

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 2

Généralités sur les fours

1.1 Introduction partielle

1.2 Note historique sur les fours de cuisson

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 4

F IGURE 1.2 – Four moderne ou étuve

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 5

1.4 Fonctionnement général des fours de cuisine

Le principe de fonctionnement du four à gaz est simple. Les brûleurs de la voûte et du

1.4.1 Le brassage par chaleur naturelle

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 6

1.4.2 Le brassage par haleur pulsée

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 7

1.4.3 Le brassage par chaleur tournante

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 8

A tous ces modes de transfert de la chaleur, s’ajoute un système de régulation de l’air

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 9

F IGURE 1.6 – Jambes de soufflage

1.5 Classification des fours à gaz

1.5.1 Classification d’après leur mode chauffage

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 10

F IGURE 1.7 – Four traditionnel à chauffage direct

F IGURE 1.8 – Four traditionnel à chauffage indirect

Rédigé par Gisèle Gbèmagnimèdéton CAKPO 11

1.5.2 Classification d’après le mode de manutention

F IGURE 1.9 – Four continu à convoyeur

où S = {xU \µ(x) = supxU (µ(x))}