Data

Controller Option
KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1

Pour KUKA System Software 8.7
Pour VW System Software 8.7
Edition: 25.03.2021
KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1
KUKA Deutschland GmbH
© Copyright 2021
KUKA Deutschland GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Allemagne
La présente documentation ne pourra être reproduite ou communiquée à des tiers, même par
extraits, sans l'autorisation expresse du KUKA Deutschland GmbH.
Certaines fonctions qui ne sont pas décrites dans la présente documentation peuvent
également tourner sur ce contrôleur. Dans ce cas, l'utilisateur ne pourra exiger ces fonctions en
cas de nouvelle livraison ou de service après-vente.
Nous avons vérifié la concordance entre cette brochure et le matériel ainsi que le logiciel dé-
crits. Des différences ne peuvent être exclues. Pour cette raison, nous ne pouvons garantir la
concordance exacte. Les informations de cette brochure sont néanmoins vérifiées régulièrement
afin d'inclure les corrections indispensables dans l'édition suivante.
Sous réserve de modifications techniques n'influençant pas les fonctions.
KIM-PS5-DOC
Traduction de la documentation originale
Publication: Pub KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 (PDF) fr

PB17145
Structure de livre: KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1.1

BS15491
Version: KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1
2/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

Table des matières
1 Introduction.............................................................................................. 7
1.1 Cible....................................................................................................................... 7
1.2 Documentation du robot industriel........................................................................ 7
1.3 Représentation des remarques............................................................................. 7
1.4 Marques................................................................................................................. 8
1.5 Termes utilisés....................................................................................................... 8
1.6 Licences................................................................................................................. 9
2 Description du produit............................................................................ 11
2.1 Description du produit........................................................................................... 11
2.2 Aperçu d’EtherNet/IP............................................................................................. 11
2.3 Utilisation conforme aux fins prévues et utilisation non conforme...................... 12
3 Sécurité..................................................................................................... 13
4 Installation................................................................................................ 15
4.1 Conditions requises par le système..................................................................... 15
4.2 Pose des câbles de données............................................................................... 15
4.3 Installation avec smartHMI.................................................................................... 15
4.3.1 Installation ou mise à jour d’EtherNet/IP.............................................................. 15
4.3.2 Désinstallation d’EtherNet/IP................................................................................. 17
4.4 Installation avec WorkVisual................................................................................. 17
4.4.1 Installation ou mise à jour d’EtherNet/IP.............................................................. 17
4.4.2 Désinstallation d’EtherNet/IP................................................................................. 18
5 Configuration............................................................................................ 21
5.1 Aperçu.................................................................................................................... 21
5.2 Mise à disposition des fichiers EDS..................................................................... 21
5.3 Mise à disposition des fichiers EDS pour la configuration de l’API avec un lo-
giciel Engineering tiers.......................................................................................... 22
5.3.1 Configuration du contrôleur de robot en tant qu’adaptateur EtherNet/IP sur
l’API....................................................................................................................... 23
5.3.2 Configuration du contrôleur de robot en tant qu’adaptateur EtherNet/IP et
CIP Safety avec un Add-On Profile générique.................................................... 25
5.4 Configuration du bus avec WorkVisual................................................................. 28
5.4.1 Configurer le scanner EtherNet/IP........................................................................ 28
5.4.1.1 Réglage de l'adresse............................................................................................ 29
5.4.1.2 Propriétés de l'appareil......................................................................................... 29
5.4.1.3 Châssis/Modules.................................................................................................... 30
5.4.1.4 Réglage des paramètres....................................................................................... 30
5.4.1.5 Configuration de module....................................................................................... 31
5.4.1.6 Type de connexion, modifier................................................................................. 31
5.4.2 Configurer l’adaptateur EtherNet/IP...................................................................... 32
5.4.2.1 Onglet Réglages de communication..................................................................... 32
5.4.2.2 Onglet « Esclave local »....................................................................................... 34
5.4.2.3 Onglet Esclave local de sécurité.......................................................................... 35
5.5 Câblage des entrées et sorties dans WorkVisual................................................ 36
5.6 Configuration des ports des participants de bus................................................. 38
KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021 www.kuka.com | 3/120

5.7 Exporter les fichiers EDS...................................................................................... 39

5.8 Interface de sécurité via CIP Safety (option)....................................................... 40
5.8.1 Remarques concernant l’utilisation de CIP Safety............................................... 40
5.8.2 Fonctions de sécurité via CIP Safety (KSS)........................................................ 41
5.8.3 Fonctions de sécurité via CIP Safety (VSS)........................................................ 46
5.8.4 SafeOperation via Safety (option)......................................................................... 52
6 Commande................................................................................................ 53
6.1 Découplage/couplage des appareils..................................................................... 53
6.1.1 Découplage/couplage des appareils avec HMI.................................................... 53
6.1.2 Découplage/couplage des appareils avec KRL.................................................... 54
6.2 Activer/désactiver Quick-Connect......................................................................... 54
6.2.1 Activer/désactiver Quick-Connect via HMI........................................................... 55
6.2.2 Activer/désactiver Quick-Connect via KRL........................................................... 56
6.3 Interrogation de l'état de l'appareil....................................................................... 56
6.4 Activation/désactivation du défaut de bus............................................................ 56
6.5 Lecture en ligne de données du driver EtherNet/IP............................................ 57
6.6 Lire et modifier les données d’un appareil........................................................... 58
7 Programmation......................................................................................... 61
7.1 Réception de données acycliques par un API..................................................... 61
7.1.1 Configuration du contrôleur de robot pour la communication acyclique............. 61
7.1.2 Configuration de l’API pour la communication acyclique (exemple)................... 62
7.1.3 Exemple de communication acyclique.................................................................. 63
7.2 Envoi de données acycliques............................................................................... 64
7.2.1 Exemple de programme........................................................................................ 66
7.3 Instructions CIP Energy........................................................................................ 67
7.3.1 Energy Base Object.............................................................................................. 67
7.3.2 Power Management Object................................................................................... 68
8 Diagnostic................................................................................................. 71
8.1 Affichage des données de diagnostic d’EtherNet/IP............................................ 71
8.1.1 EtherNet/IP Scanner (EIP-SCANNER)................................................................. 71
8.1.2 EtherNet/IP Adapter (EIP-ADAPTER)................................................................... 71
8.1.3 Appareil EtherNet/IP.............................................................................................. 72
8.1.4 EtherNet/IP esclave local...................................................................................... 73
8.1.5 EtherNet/IP Esclave sécurité local........................................................................ 74
8.1.6 Driver EtherNet/IP IO (EIPIODRIVER)................................................................. 75
8.2 Affichage des données de diagnostic concernant la configuration de sécurité.. 76
8.3 Diagnostic d'appareil avancé................................................................................ 77
9 Messages.................................................................................................. 79
9.1 Informations concernant les messages................................................................ 79
9.2 Messages de système du module: CrossMeld (KSS)......................................... 79
9.2.1 KSS15147.............................................................................................................. 79
9.2.2 KSS15148.............................................................................................................. 80
9.2.3 KSS15149.............................................................................................................. 82
9.2.4 KSS15150.............................................................................................................. 84
9.2.5 KSS15151.............................................................................................................. 85
9.2.6 KSS15152.............................................................................................................. 88

9.2.7 KSS15153.............................................................................................................. 91
9.2.8 KSS15154.............................................................................................................. 92
9.2.9 KSS15155.............................................................................................................. 93
9.2.10 KSS19000.............................................................................................................. 99
9.2.11 KSS19001.............................................................................................................. 100
9.2.12 KSS19002.............................................................................................................. 101
9.2.13 KSS19004.............................................................................................................. 103
9.2.14 KSS19005.............................................................................................................. 104
9.2.15 KSS19006.............................................................................................................. 106
9.2.16 KSS19008.............................................................................................................. 107
9.2.17 KSS19009.............................................................................................................. 107
9.2.18 KSS19010.............................................................................................................. 108
9.2.19 KSS19011.............................................................................................................. 109
9.2.20 KSS19012.............................................................................................................. 110
9.2.21 KSS19013.............................................................................................................. 111
9.2.22 KSS19014.............................................................................................................. 112
9.2.23 KSS19015.............................................................................................................. 113
10 SAV KUKA................................................................................................. 117

10.1 Demande d'assistance.......................................................................................... 117
10.2 Assistance client KUKA......................................................................................... 117
Index 119


Introduction
1 Introduction
1.1 Cible
Cette documentation s’adresse aux utilisateurs avec les connaissances

suivantes :
• Connaissances approfondies de la programmation KRL
• Connaissances approfondies du système du contrôleur de robot
• Connaissances approfondies des bus de champ
• Connaissances de WorkVisual
Pour une application optimale des produits KUKA, nous recommandons

des formations au KUKA College. Consultez notre site Internet www.ku-
ka.com ou adressez-vous à une de nos filiales pour tout complément
d'information sur notre programme de formation.
1.2 Documentation du robot industriel
La documentation du robot industriel est formée des parties suivantes :
• Documentation pour l'ensemble mécanique du robot

• Documentation du contrôleur de robot
• Documentation pour le smartPAD-2 (si utilisée)
• Manuels de service et de programmation pour le logiciel système
• Instructions relatives aux options et accessoires
• Aperçu des pièces de rechange dans KUKA Xpert
Chaque manuel est un document individuel.
1.3 Représentation des remarques
Sécurité
Ces remarques se réfèrent à la sécurité et doivent donc être respectées

impérativement.
DANGER
Ces remarques signifient qu’un dommage corporel grave, voire même
mortel va sûrement ou très vraisemblablement être la conséquence de
l’absence de mesures de précaution.
AVERTISSEMENT
Ces remarques signifient qu’un dommage corporel grave, voire même
mortel peut être la conséquence de l’absence de mesures de précau-
tion.
ATTENTION
Ces remarques signifient que de légères blessures peuvent être la con-
séquence de l'absence de mesures de précaution.
AVIS
Ces remarques signifient que des dommages matériels peuvent être la
conséquence de l’absence de mesures de précaution.

Introduction KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
Ces remarques renvoient à des informations importantes pour la sécu-

rité ou à des mesures de sécurité générales.
Ces remarques ne se réfèrent pas à des dangers isolés ou à des me-
sures de sécurité individuelles.
Cette remarque attire l’attention sur des procédures permettant d’éviter ou

d’éliminer des cas d’urgence ou de panne :
CONSIGNE DE SÉCURITÉ
Respecter strictement la procédure suivante !
Les procédures caractérisées par cette remarque doivent être respectées

avec précision.
Remarques
Ces remarques facilitent le travail ou renvoient à des informations supplé-

mentaires.
Remarque facilitant le travail ou renvoi à des informations supplémentai-
res.
1.4 Marques
• CIP EnergyTM est une marque déposée par ODVA, Inc.
• CIP SafetyTM est une marque déposée par ODVA, Inc.
• EtherNet/IPTM est une marque déposée par ODVA,

Inc.
• RSLogix est une marque déposée par Rockwell Automation, Inc.
• STUDIO 5000 est une marque déposée par Rockwell Automation, Inc.
• Windows est une marque déposée par Microsoft Corporation.
1.5 Termes utilisés
Terme Description
CIP Energy Common Industrial Protocol Energy

Protocole pour l’optimisation de la consommation d’énergie d’instal-
lations de production
CIP Safety Common Industrial Protocol Safety

CIP Safety est une interface de sécurité basée sur EtherNet/IP
pour relier un API de sécurité au contrôleur de robot (API = maître,
contrôleur de = esclave).
Fichier EDS Electronic Data Sheet

Fichier de description d’appareil pour EtherNet/IP

Introduction
Ethernet Technologie de réseau de données pour réseaux de données lo-
caux
Ethernet permet d’échanger des données sous forme de cadres de
données entre les participants connectés.
KSS KUKA System Software
API Automate programmable industriel
Sous-réseau Sous-réseau d’un réseau du protocole internet (IP)
Masque de sous-réseau Définit quelles adresses IP sont recherchées par un appareil dans
son propre réseau et quelles autres pourraient être trouvées via
routeur dans autres réseaux.
VSS VW System Software
WoL Wake on LAN

Standard avec lequel un ordinateur éteint peut être à nouveau allu-
mé avec la carte réseau intégrée
1.6 Licences
Les termes de la licence KUKA et les termes de licence du logiciel Open-

Source utilisé se trouvent dans les dossiers suivants :
• Sur le support de données contenant les fichiers d’installation du logi-
ciel KUKA sous .\LICENSE
• Sur la KUKA smartHMI, dans le menu principal, sélectionner Aide >
Info, onglet Licences
• Sur le contrôleur de robot, sous D:\KUKA_OPT\nom de pack d’options
\LICENSE
• Dans WorkVisual, dans le catalogue Options dans le dossier de li-
cence, sous le nom du pack d’options
Des informations supplémentaires concernant les licences Open-Source

peuvent être demandées à : opensource@kuka.com.

Introduction KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1

Description du produit
2 Description du produit
2.1 Description du produit
Description
KUKA.EtherNet/IP M/S est un pack d’options pour la communication du

contrôleur de robot avec un API EtherNet/IP et/ou des appareils
EtherNet/IP reliés au robot (préhenseurs ou pinces de soudage, p. ex.).
Des entrées et sorties sûres ou non sûres peuvent être utilisées pour la
communication avec l’API. Seules des entrées et sorties non sûres peu-
vent être utilisées pour la communication avec les appareils.
Avec KUKA.EtherNet/IP M/S, le contrôleur de robot peut être configuré en
tant que scanner EtherNet/IP et/ou en tant qu’adaptateur EtherNet/IP.
Fonctions
• EtherNet/IP IO (communication cyclique)

• Explicit Messaging (communication acyclique)
• QuickConnect
• CIP Safety
• CIP Energy
2.2 Aperçu d’EtherNet/IP
Description
EtherNet/IP est un bus de champ basé sur EtherNet. L’échange de don-

nées se fait dans un rapport client/serveur.
Une description détaillée de la technologie EtherNet/IP ainsi qu’une liste
actuelle des appareils compatibles avec EtherNet/IP est fournie sur le site
de l’Open DeviceNet Vendor Association (ODVA).
Types d’appareils
Les types d’appareils suivants sont utilisés avec EtherNet/IP :

• Scanner : contrôleur prioritaire pilotant tous les composants d’une in-
stallation.
• Adaptateur : appareil périphérique subordonné à un scanner.
Les 2 types d’appareils sont en communication pour la transmission de
données de configuration et de processus.
Un appareil physique tel que le contrôleur de robot peut être scanner
et/ou adaptateur. La configuration des relations de communication ne peut
se faire que du côté du scanner.
EtherNet/IP IO
La communication cyclique est utilisée pour les applications critiques en

termes de temps. En règle générale, il s’agit de la communication entre
un contrôleur des modules E/S individuels. La communication cyclique est
plus efficiente que la communication acyclique car le serveur et le client y
sont préconfigurés en conséquence.

Description du produit KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
Explicit Messaging
Avec la communication acyclique, un serveur (le contrôleur de robot,

p. ex.) envoie des informations à un client (API, p. ex.) après une deman-
de déterminée. Le client demandant les informations du serveur par le bi-
ais de services TCP/IP, la demande contient toutes les informations né-
cessaires afin de pouvoir répondre de façon explicite au message.
Restriction
La fonction Explicit Messaging ne peut être utilisée qu’avec la fonction

EtherNet/IP IO.
QuickConnect
La fonction QuickConnect permet de remplacer rapidement des appareils

(un outil à la bride du robot, p. ex.) pendant que le réseau est exécuté.
Le changement rapide d’outil est compatible avec des durées de change-
ment d’env. 500 ms.
CIP Safety
CIP Safety est une extension du Common Industrial Protocol (CIP) pour
des applications de sécurité fonctionnelles. CIP Safety offre une communi-
cation sans défaillances entre des nœuds tels que les modules E/S de sé-
curité, des interrupteurs de verrouillage de sécurité, des barrages photo-
électriques de sécurité et des commandes de sécurité dans des applica-
tions de sécurité des machines ainsi que dans l’automatisation de proces-
sus jusqu’au niveau 3 de Safety Integrity Level (SIL), conformément aux
normes IEC 61508.
CIP Energy
CIP Energy permet la surveillance de la consommation d’énergie et le

passage du contrôleur de robot en mode pause ou de veille pour l’écono-
mie d’énergie.
2.3 Utilisation conforme aux fins prévues et utilisation non conforme
Utilisation
Le pack d’options KUKA.EtherNet/IP M/S sert à la communication sécuri-

sée et/ou non sécurisée vers un scanner EtherNet/IP (API) prioritaire ainsi
qu’à la communication non sécurisée vers des adaptateurs EtherNet/IP
subordonnés.
Utilisation non conforme
Toutes les utilisations divergentes des fins prévues sont considérées com-
me non conformes et sont interdites. Elles entraînent la perte de la garan-
tie et des droits à des dédommagements. KUKA décline toute responsabi-
lité pour les dommages résultant d’une utilisation non conforme.

Sécurité
3 Sécurité
Cette documentation contient des remarques relatives à la sécurité se ré-
férant de façon spécifique au produit décrit ici. Les informations fonda-
mentales relatives à la sécurité concernant le robot industriel peuvent être
consultées dans le chapitre « Sécurité » du manuel ou des instructions de
montage du contrôleur de robot.
Observer les informations concernant la sécurité
Afin de pouvoir utiliser ce produit de façon sûre, il est indispensable de
connaître et de respecter les mesures de sécurité fondamentales. Si
celles-ci ne sont pas respectées, des risques de mort, de blessures gra-
ves ou de dommages matériels peuvent s’ensuivre.
• Il faut respecter le chapitre « Sécurité » du manuel ou des instruc-
tions de montage du contrôleur de robot utilisé.

Sécurité KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1

Installation
4 Installation
Le packet d'options peut être installé sur le contrôleur de robot soit via la
smartHMI ou bien via WorkVisual.
4.1 Conditions requises par le système
Matériel
• Contrôleur de robot KR C5
• Portable/PC
Logiciel
Contrôleur de robot :
• KUKA System Software 8.7
• Ou VW System Software 8.7
Portable/PC :
• WorkVisual 6.0
• Pour la configuration du contrôleur prioritaire (lorsque le contrôleur de
robot est utilisé en tant qu’adaptateur EtherNet/IP) :
‒ Logiciel de configuration correspondant du fabricant du contrôleur
prioritaire
4.2 Pose des câbles de données
Description
Les adaptateurs peuvent être raccordés directement sur le scanner ou vis

un switch.
Procédure
• Les câbles Industrial Ethernet sont posés en étoile, soit du scanner ou

du switch (commutateur) vers les adaptateurs.
4.3 Installation avec smartHMI
4.3.1 Installation ou mise à jour d’EtherNet/IP
Il est conseillé d'archiver toutes les données correspondantes avant la

mise à jour d'un logiciel.
Lors de la mise à jour, la configuration existante est reprise automati-

quement. Si sela n'est pas souhaité, la version déjà existante doit
d'abord être désinstallée.
Condition préalable
• Droits d’utilisateurs :
‒ KSS : groupe de fonctions Configuration générale
Au moins le groupe d'utilisateurs « Expert ».
‒ VSS : groupe d’utilisateurs « Utilisateur »

Installation KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
• Mode T1 ou T2
• Aucun programme n'est sélectionné.
• Clé USB avec le pack d'options (fichier KOP)
AVIS
Perte de données due à des clés USB d’autres fabricants
Si des clés d'autres fabricants que KUKA sont utilisées lors d’opérations
effectuées sur le contrôleur de données, des données peuvent être per-
dues.
• Pour les opérations sur le contrôleur de robot nécessitant une clé
USB, il est recommandé d’utiliser une clé KUKA.
Les clés KUKA sont validées pour l’utilisation sur le contrôleur de
robot.
Procédure
1. Connecter la clé USB au contrôleur de robot ou au smartPAD.

2. Dans le menu principal, sélectionner Mise en service > Logiciel sup-
plémentaire.
3. Appuyer sur Nouveau logiciel : dans la colonne Nom, l'entrée KU-
KA.EtherNetIP MS doit être affichée et dans la colonne Chemin d'ac-
cès, l'unité E:\ ou K:\.
Si ce n'est pas le cas, appuyer sur Actualiser.
4. Lorsque les options nommées sont affichées, continuer avec l'opéra-
tion 5.
Si ce n'est pas le cas, il faudra tout d'abord procéder à la configura-
tion du chemin à partir duquel l'installation sera effectuée :
a. Appuyer sur le bouton Configurer.
b. Marquer une ligne dans la zone Chemins d'installation pour op-
tions.
Remarque : Si la ligne contient déjà un chemin d'accès, celui-ci
sera écrasé.
c. Appuyer sur Sélection de dossier. Les unités existantes sont affi-
chées.
d. Si la clé est connectée au contrôleur de robot : Marquer E:\
Si la clé est connectée au smartPAD : K:\ au lieu de E:\
e. Appuyer sur Sauvegarder. La zone Chemins d'installation pour
options est à nouveau affichée. Elle contient le nouveau chemin.
f. Marquer la ligne avec le nouveau chemin et appuyer encore une
fois sur Sauvegarder.
5. Cocher KUKA.EtherNetIP MS et appuyer sur Installer. Confirmer la
remarque d'installation par OK.
6. La question de sécurité Voulez-vous autoriser l'activation du pro-
jet […] ? s'affiche. Le projet actif s'écrase lors de l'activation. Lors-
qu'aucun projet pertinent n'est écrasé : Confirmer la question avec
Oui.
7. Une vue d'ensemble avec les modifications et une question de sécu-
rité sont affichées. Répondre par Oui. Le pack d’options est installé et
le contrôleur de robot procède à un redémarrage.
8. Retirer la clé.
Fichier LOG
Un fichier de protocole LOG est créé sous C:\KRC\ROBOTER\LOG.

Installation
4.3.2 Désinstallation d’EtherNet/IP

désinstallation d'un logiciel.
‒ KSS : groupe de fonctions Configuration générale
Au moins le groupe d'utilisateurs « Expert ».
‒ VSS : groupe d’utilisateurs « Utilisateur »
• Mode T1 ou T2
Procédure
1. Dans le menu principal, sélectionner Mise en service > Logiciel sup-

plémentaire.
2. Cocher KUKA.EtherNetIP MS et appuyer sur Désinstaller. Répondre
à la question de sécurité par Oui.
3. Confirmer la question de sécurité Voulez-vous autoriser l'activation du
projet […] ? par Oui.
rité sont affichées. Répondre par Oui. Le pack d’options est désinstal-
lé et le contrôleur de robot procède à un redémarrage.
Fichier LOG
4.4 Installation avec WorkVisual
4.4.1 Installation ou mise à jour d’EtherNet/IP
Description
Le pack d’options est installé dans WorkVisual et ajouté au projet. Lors du

transfert du projet sur le contrôleur de robot, le pack d’options y est auto-
matiquement installé.
Lors d’une mise à jour, la version précédente du pack d’options doit être
désinstallée de WorkVisual.
mise à jour d'un logiciel.
Conditions préalables
‒ KSS : groupe d'utilisateurs « Expert »
‒ VSS : groupe d'utilisateurs « Utilisateur »
• Mode T1 ou T2
• Connexion réseau avec le contrôleur de robot
• Le pack d'options est disponible sous forme de fichier KOP.

Procédure
1. Uniquement en cas de mise à jour : désinstaller la version précédente

du pack d’options KUKA.EtherNetIP MS de WorkVisual.
2. Installer le pack d’options KUKA.EtherNetIP MS de WorkVisual.
3. Charger le projet du contrôleur de robot.
4. Insérer le pack d’options KUKA.EtherNetIP MS dans le projet.
5. Configurer le pack d’options dans WorkVisual à votre convenance.
(>>> 5.1 "Aperçu" Page 21)
6. Transférer le projet de WorkVisual sur le contrôleur de robot et l’acti-
ver.
7. La smartHMI affiche la question de sécurité Voulez-vous autoriser l’ac-
tivation du projet […] ?. Le projet actif s’écrase lors de l’activation.
Lorsqu’aucun projet pertinent n’est écrasé : Confirmer la question avec
Oui.
8. Une vue d’ensemble avec les modifications et une question de sécu-
rité s’affichent sur la smartHMI. Répondre par Oui. Le pack d’options
est installé et le contrôleur de robot procède à un redémarrage.
Pour tout complément d'informations concernant les séquences d'opéra-

tion à effectuer dans WorkVisual, veuillez consulter la documentation de
WorkVisual.
Fichier LOG
4.4.2 Désinstallation d’EtherNet/IP

désinstallation d'un logiciel.
• Mode T1 ou T2
Procédure
1. Charger le projet du contrôleur de robot.

2. Supprimer du projet le pack d'options KUKA.EtherNetIP MS ainsi que
le nœud EtherNet/IP dans l'onglet Appareils du projet. Une fenêtre
avec les modifications est affichée.
3. Transférer le projet de WorkVisual sur le contrôleur de robot et l'acti-
ver.
4. Confirmer la question de sécurité Voulez-vous autoriser l'activation du
projet […] ? par Oui sur la smartHMI.
rité s'affichent sur la smartHMI. Répondre par Oui. Le pack d’options
est désinstallé et le contrôleur de robot procède à un redémarrage.

Installation
WorkVisual.
Fichier LOG


Configuration
5 Configuration
5.1 Aperçu
Étape Description
1 Configurer le contrôleur prioritaire avec le logiciel de confi-
guration du fabricant du contrôleur prioritaire.
Remarque : cette opération ne doit être effectuée que si
un contrôleur prioritaire est utilisé.
2 Mettre les fichiers EDS à disposition. (option)
(>>> 5.2 "Mise à disposition des fichiers EDS" Page 21)
(>>> 5.3 "Mise à disposition des fichiers EDS pour la confi-
guration de l’API avec un logiciel Engineering tiers" Pa-
ge 22)
3 Configurer EtherNet/IP.
(>>> 5.4 "Configuration du bus avec WorkVisual" Page 28)
4 Câbler les entrées et sorties dans WorkVisual.
(>>> 5.5 "Câblage des entrées et sorties dans WorkVisual"
Page 36)
5 Transférer la configuration de bus de WorkVisual au contrô-
leur de robot.
6 Redémarrer le contrôleur de robot.
7 Configuration des ports des participants de bus. (option)
(>>> 5.6 "Configuration des ports des participants de bus"
Page 38)
8 Exporter les fichiers EDS. (option)
(>>> 5.7 "Exporter les fichiers EDS" Page 39)
9 Configurer la configuration acyclique. (option)
(>>> 7.1 "Réception de données acycliques par un API"
Page 61)
(>>> 7.2 "Envoi de données acycliques" Page 64)
10 Interface de sécurité via CIP Safety (option)
(>>> 5.8 "Interface de sécurité via CIP Safety (option)" Pa-
ge 40)

WorkVisual. Des informations concernant les séquences dans le logiciel
de configuration du contrôleur prioritaire sont fournies dans la documen-
tation de ce logiciel.
5.2 Mise à disposition des fichiers EDS
Un fichier EDS peut être utilisé pour la configuration d'un appareil. Il est
également possible de configurer un appareil sans fichier EDS. Avec des
appareils modulaires, un seul fichier EDS est exporté pour chaque modu-
le. Les fichiers EDS doivent être fournis par le fabricant des appareils.

Configuration KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
• La commande de robot est ajoutée et activée.
Procédure
1. Dans la fenêtre Structure du projet et l'onglet Appareils, ouvrir l'ar-

borescence du contrôleur de robot.
2. Cliquer à droite sur Structure du bus et sélectionner Ajouter... dans
le menu contextuel.
3. une fenêtre s'ouvre. Marquer l’entrée EtherNet/IP et confirmer avec
OK. L'entrée est reprise dans l'arborescence.
4. Cliquer à droite sur l'entrée EtherNet/IP et appeler Fonctions> Ajou-
ter EDS dans la bibliothèque.
5. Un assistant s'ouvre. Cliquer sur Suite >.
6. Cliquer sur Rechercher... et indiquer un répertoire.
7. Confirmer avec Suite >.
Une liste des fichiers EDS qui doivent être ajoutés à la bibliothèque
s'affiche.
8. Confirmer avec Suite >.
9. Cliquer sur Terminer.
Les fichiers EDS sont ajoutés à la bibliothèque.
10. Fermer et sauvegarder le projet avec Fichier > Fermer.
11. Sélectionner les options de menu Divers > Gestion des catalogues
de DTM....
12. Cliquer sur Cherche les DTM installés. Le scan catalogue démarre.
13. Marquer les fichiers souhaités dans la zone DTM connus et cliquer
sur le bouton Flèche vers la droite. Les fichiers sélectionnés sont af-
fichés dans la zone Catalogue de DTM actuel.
14. Cliquer sur OK pour quitter le scan catalogue.
Si une autre version d'un fichier EDS se trouve déjà sur le disque dur,
une requête s'affiche, demandant si le fichier doit être écrasé sur le dis-
que dur. Si un fichier à ajouter est nécessaire pour un projet, il est re-
commandé d'écraser le fichier situé sur le disque dur avec ce dernier.
Si cela n’est pas le cas, il est possible que le projet ne puisse pas être
ouvert.
5.3 Mise à disposition des fichiers EDS pour la configuration de l’API avec
un logiciel Engineering tiers
Description
Si un contrôleur de robot KUKA est ajouté en tant qu’appareil sur l’API

avec un logiciel Engineering tiers, ce logiciel nécessite le fichier EDS du
système de commande de robot KUKA.
Les fichiers EDS suivants sont disponibles pour le contrôleur de robot KR
C5 :
• KRC5EtherNetIP.eds : fichier EDS pour contrôleurs de robots avec
CIP Safety désactivée, communication non sécurisée par le biais des
esclaves locaux 1 à 5
• KRC5CipSafety.eds : fichier EDS pour contrôleurs de robots avec
CIP Safety activée, communication sécurisée par le biais de CIP Safe-
ty. Une communication non sécurisée par le biais des esclaves locaux
1 à 5 est également possible.

Configuration
Les fichiers EDS ne peuvent être utilisés qu’à partir de STUDIO 5000
Logix Designer V32. Ils ne peuvent pas être utilisés avec RSLogix 5000
ou avec une version antérieure à STUDIO 5000 V32. Dans un tel cas,
la configuration peut être effectuée à l’aide de l’Add-On Profile généri-
que :
(>>> 5.3.2 "Configuration du contrôleur de robot en tant qu’adaptateur
EtherNet/IP et CIP Safety avec un Add-On Profile générique" Page 25)
Procédure
1. Copier le fichier EDS nécessité du contrôleur de robot KUKA.

Le fichier se trouve dans le répertoire suivant du CD WorkVisual : De-
viceDescriptions\EDS
2. Ajouter le fichier dans le logiciel Engineering tiers.
5.3.1 Configuration du contrôleur de robot en tant qu’adaptateur EtherNet/IP

sur l’API
Description
La configuration du contrôleur de robot en tant qu’adaptateur EtherNet/IP

est décrite avec l’exemple du logiciel API Studio 5000 Logix Designer V32
de Rockwell.
• Le fichier EDS du contrôleur de robot KUKA a été ajouté au logiciel

API.
Procédure
KRC5EtherNetIP.eds :
1. Dans les réglages généraux, saisir le nom et l’adresse IP du contrô-
leur de robot.
Fig. 5-1: Réglages de module (standard)
2. Dans la zone Module Definition, cliquer sur Change... pour ajouter

des esclaves locaux. La fenêtre Module Definition s’ouvre.

Fig. 5-2: Définition de module (standard)
3. L’esclave local 1 est présent en standard dans la colonne Name. Si

on souhaite utiliser un autre esclave local, cliquer sur le Local Slave
1 et sélectionner l’esclave local souhaité à la place. Les esclaves lo-
caux 2 à 5 sont disponibles au choix.
4. Si on souhaite ajouter un esclave local supplémentaire, dans la colon-
ne Name, cliquer dans la ligne vide suivante et sélectionner l’esclave
local souhaité. Les esclaves locaux non utilisés jusqu’à présent sont
disponibles au choix.
5. Dans la colonne Size, sélectionner le nombre d’octets pour les
entrées et les sorties.
Les réglages dans cette fenêtre doivent concorder avec les réglages
dans WorkVisual.
6. Pour supprimer un esclave local, cliquer avec le bouton droit de la

souris sur l’esclave local dans la colonne Name et sélectionner Delete
dans le menu contextuel.
7. Enregistrer les réglages avec OK.
KRC5CipSafety.eds
1. Dans les réglages généraux, saisir le nom et l’adresse IP du contrô-
leur de robot ainsi que le numéro du réseau de sécurité.
Fig. 5-3: Réglages de module (CIP Safety)
2. Dans la zone Module Definition, cliquer sur Change... pour ajouter

des esclaves locaux. La fenêtre Module Definition s’ouvre.

Configuration
Fig. 5-4: Définition de module (CIP Safety)
3. Dans la colonne Name, cliquer dans la ligne Safety Input Assembly

et sélectionner les entrées sûres ayant la taille souhaitée. Les tailles
de 2 ou de 8 octets sont disponibles au choix.
4. Dans la colonne Name, cliquer dans la ligne Safety Output Assem-
bly et sélectionner les sorties sûres ayant la taille souhaitée. Les tail-
les de 2 ou de 8 octets sont disponibles au choix.
Les entrées et sorties sûres doivent avoir la même taille. Ainsi, par
exemple si la taille de 8 octets est sélectionnée pour les entrées
sûres, les sorties sûres doivent également avoir une taille de 8 oc-
tets.
5. En option, ajouter des esclaves locaux :

a. L’esclave local 1 est présent en standard dans la colonne Name.
Si on souhaite utiliser un autre esclave local, cliquer sur le Local
Slave 1 et sélectionner l’esclave local souhaité. Les esclaves lo-
caux 2 à 5 sont disponibles au choix.
b. Dans la colonne Size, sélectionner le nombre d’octets pour les en-
trées et les sorties.
Les réglages dans cette fenêtre doivent concorder avec les ré-
glages dans WorkVisual.
6. Pour supprimer un esclave local, cliquer avec le bouton droit de la
souris sur l’esclave local dans la colonne Name et sélectionner Delete
dans le menu contextuel.
5.3.2 Configuration du contrôleur de robot en tant qu’adaptateur EtherNet/IP

et CIP Safety avec un Add-On Profile générique
Description
Le contrôleur de robot peut être configuré en tant qu’adaptateur

EtherNet/IP avec un Add-On Profile générique. La configuration n’est pos-
sible qu’avec le logiciel STUDIO 5000 de Rockwell. Si un autre logiciel est
utilisé, il faudra utiliser les fichiers EDS pour le contrôleur de robot KR C5.
Le Add-On Profile générique Safety and Standard EtherNet/IP Generic
de Rockwell nécessite uniquement un EtherNet/IP Scanner. En outre, il
permet une communication sécurisée et non sécurisée dans un adapta-
teur EtherNet/IP.

• Le scanner EtherNet/IP est configuré.
Procédure
1. Télécharger l’Add-On Profile du site web de Rockwell et l’installer.

2. Ajouter un nouveau module générique au scanner EtherNet/IP dans
STUDIO 5000 : ETHERNET-SAFETY-STANDARD-MODULE.
3. Saisir un nom pour le module. Ce dernier sera utilisé pour les sorties
sûres et non sûres.
4. Entrer l’adresse IP du contrôleur de robot (« virtual5 »).
5. Régler le nom du réseau de sécurité (« Safety Network Number »).
6. Cliquer sur le bouton Change. Une fenêtre pour le réglage du module
s’ouvre.
7. Entrer sous General les données suivantes du fichier KRC5CipSafe-
ty.eds :
• Vendor : 121
• Product Type : 140
• Product Code : 4
• Revision :
‒ Major Revision : 5
‒ Minor Revision : 1
• Connection : Safety and Standard
• Input Data : Safety and Standard
• Output Data : Safety and Standard
• Data Format : SINT
8. Procéder aux réglages suivants sous Connections :
Fig. 5-5: Réglages du module
Les entités Assembly doivent concorder avec la configuration dans

WorkVisual. Tenir compte ici du fait qu’une entrée dans l’API est une
sortie sur le contrôleur de robot et inversement.

Configuration
Fig. 5-6: Réglages dans WorkVisual (onglet esclave sécurité local)
Fig. 5-7: Réglages dans WorkVisual (onglet esclave local)
9. Enregistrer les réglages en cliquant sur OK.

10. Régler sous Connection dans la colonne du Requested Packet Inter-
val (RPI) les temps pour les entrées sûres (« Safety Input ») et pour
les entrées et sorties non sûres (« Standard »). Le temps pour les
sorties sûres (« Safety Output ») se règle via la Safety Task (voir pro-
chaine étape).
12 ms au moins doivent être réglées pour les entrées et sorties sûr-
es, sans quoi il peut arriver que la communication ne fonctionne
pas.
11. Ouvrir la fenêtre Task Properties et sélectionner l’onglet Configura-

tion.
12. Saisir dans le champ Period le RPI pour les sorties sûres.
13. Contrôler et le cas échéant modifier le réglage suivant sous Safety
dans la colonne du Requested Packet Interval (RPI) :
• Safety Input
• Safety Outputs
14. En option, modifier les réglages via Internet Protocol.
15. En option, modifier les réglages sous Port Configuration.

5.4 Configuration du bus avec WorkVisual
Avec certains appareils EtherNet/IP, la pleine étendue des fonctions ne

peut être utilisée que si le logiciel constructeur (par ex. serveur web ou
RSLogix) est utilisé pour la configuration.
5.4.1 Configurer le scanner EtherNet/IP
• Le contrôleur de robot est ajouté et activé.

• Le nœud EtherNet/IP est inséré dans la structure de bus.
Procédure

borescence de la commande de robot.
2. Cliquer à droite sur EtherNet IP et sélectionner Ajouter... dans le me-
nu contextuel.
3. Une fenêtre avec une liste d'appareils s'ouvre. Marquer l'appareil utili-
sé et confirmer avec OK. L'appareil est repris dans l'arborescence.
AVIS
Dommages matériels dus à l’ajout d’un appareil incorrect
Lorsqu’un appareil ne correspondant pas à l’appareil réellement utili-
sé est ajouté, des dommages matériels importants peuvent se pro-
duire.
‒ Ajouter un appareil réellement utilisé
4. Cliquer à droite sur l'appareil dans l'arborescence et sélectionner Ré-

glages... dans le menu contextuel. Une fenêtre avec les données
d'appareils s'ouvre.
5. Entrer l'adresse IP de l'appareil dans l'onglet Réglage de l'adresse.
(>>> 5.4.1.1 "Réglage de l'adresse" Page 29)
6. Remplir les champs suivants dans l'onglet Propriétés de l'appareil :
• Numéro ; Toujours disponible ; Nom de l'appareil
(>>> 5.4.1.2 "Propriétés de l'appareil" Page 29)
Les opérations 7 à 8 concernent uniquement les appareils modulai-
res. Pour les appareils non modulaires, ou en cas de configuration
sans fichier EDS, l'onglet Châssis/Modules n'existe pas.
7. Dans l'onglet Châssis/Modules, sélectionner le type de boîtier utilisé

et affecter les modules utilisés aux emplacements.
(>>> 5.4.1.3 "Châssis/Modules" Page 30)
8. Configurer les modules.
(>>> 5.4.1.4 "Réglage des paramètres" Page 30)
9. Sauvegarder les données des appareils avec OK.
10. Si nécessaire, répéter les opérations 4 à 9 pour d'autres appareils.

5.4.1.1 Réglage de l'adresse
Configuration
Fig. 5-8: Onglet Réglage de l'adresse
Champ Description
Adresse IP Entrer l'adresse IP de l'appareil.
5.4.1.2 Propriétés de l'appareil
Fig. 5-9: Onglet Propriétés de l'appareil
Champ Description
Numéro Sélectionner le numéro de l'appareil.
Toujours disponible • Activé : le système de commande de robot
s'attend à ce que l'appareil soit actif lors-
qu'il est démarré. Si l'appareil n'est pas ac-
tif, il émet un message de défaut.
• Désactivé : lors du démarrage, le système
de commande de robot ne vérifie pas si
l'appareil est actif.
Nom de l'appareil Entrer le nom de l'appareil. (option)
Remarque : Lorsqu'un nom est entré, il s'affi-
che sur le moniteur de diagnostic de la
smartHMI. Si rien n'est entré, le nom standard
s'affiche.

5.4.1.3 Châssis/Modules
Configuration
Fig. 5-10: Onglet Châssis/Modules
Champ Description
Type de logement Choisir le type de logement souhaité.
disponible dans la
Exemple : un couleur de bus avec 6 emplace-
bibliothèque d'appa-
ments a 7 châssis.
reils
Module Attribuer les modules utilisés avec la flèche
vers la droite aux emplacements.
5.4.1.4 Réglage des paramètres

• Un appareil a été ajouté au bus et les modules de l’appareil sont af-
fectés aux emplacements.
Procédure

d'appareils s'ouvre. Les modules sont affichés dans le champ à gau-
che des onglets.
(>>> 5.4.1.5 "Configuration de module" Page 31)
2. Cliquer sur le type de connexion sous le module, par ex. Rack Opti-
mization. Les onglets Généralités, Contrôle d’identité et Réglages
de configuration sont affichés.
Des informations concernant les paramètres pouvant être réglés
dans ces onglets sont affichés dans le champ Description, après
avoir cliqué sur le paramètre en question.

Configuration
Le type de connexion peut être modifié :
(>>> 5.4.1.6 "Type de connexion, modifier" Page 31)
3. Procéder aux réglages souhaités et sauvegarder avec OK.
5.4.1.5 Configuration de module
Fig. 5-11: Configuration de module, exemple
Description
Pos. Description
1 Appareil
2 Coupleur de bus
3 Module
4 Type de connexion
• Rack Optimization : Type de connexion pour les entrées et

sorties numériques
Ce type de connexion permet de regrouper plusieurs modu-
les.
• Direct Input Only : type de connexion pour les modules
d'entrées analogiques et numériques
• Direct Exclusive Owner : type de connexion pour les mo-
dules de sorties analogiques et numériques
5.4.1.6 Type de connexion, modifier

• Un appareil a été ajouté au bus et les modules de l’appareil sont af-
fectés aux emplacements.

Procédure

d'appareils s'ouvre. Les modules sont affichés dans le champ à gau-
che des onglets.
(>>> 5.4.1.5 "Configuration de module" Page 31)
2. Marquer le module et cliquer sur Supprimer la connexion.
3. Cliquer sur Ajouter une connexion.
4. Sélectionner le type de connexion et confirmer avec OK.
5.4.2 Configurer l’adaptateur EtherNet/IP

Procédure
1. Dans la fenêtre Structure du projet et l’onglet Appareils, ouvrir l’ar-

2. Dans l’arborescence, cliquer à droite sur EtherNet/IP et sélectionner
Réglages... dans le menu contextuel.
3. Une fenêtre s’ouvre. Remplir les champs suivants dans l’onglet Régla-
ges de communication :
• Adresse de départ de la zone de détection ; Adresse de fin de
la zone de détection ; Délai du bus ; Adresse IP du scanner
(>>> 5.4.2.1 "Onglet Réglages de communication" Page 32)
4. Sauvegarder le réglage avec Adopter.
5. Les esclaves locaux peuvent être configurés dans les onglets Esclave
local 1 à Esclave local 5.
(>>> 5.4.2.2 "Onglet « Esclave local »" Page 34)
6. Uniquement lors d’une utilisation de l’interface de sécurité via CIP Sa-
fety : Configurer l’esclave sécurité local dans Esclave sécurité local.
(>>> 5.4.2.3 "Onglet Esclave local de sécurité" Page 35)
7. Sauvegarder le réglage avec OK.
5.4.2.1 Onglet Réglages de communication
Les réglages dans cet onglet ne sont nécessaire que pour les fonctions
en ligne. La connexion avec l’API ou les adaptateurs est configurée à
un autre endroit.

Configuration
Fig. 5-12: Onglet Réglages de communication
Champ Description
Identification de réseau EtherNet/IP
Adresse de start de La saisie d’une adresse de démarrage permet
la zone de détection: de rechercher uniquement des adresses IP, qui
sont supérieures ou égales à l’adresse IP en-
trée.
Adresse finale de la La saisie d’une adresse de fin permet de re-
zone de détection: chercher uniquement des adresses IP, qui sont
inférieures ou égales à l’adresse IP entrée.
Adaptateur
Timeout bus: Si le contrôleur de robot ne peut pas établir de
liaison avec l’API pendant ce laps de temps,
un message de défaut sera envoyé (si la liai-
son est établie plus tard, le message se trans-
forme en message d’acquittement).
Unité : ms
Scanner
Adresse IP du scan- Saisie de l’adresse IP du scanner EtherNet/IP.
ner:
Lorsque le contrôleur de robot est le scanner
EtherNet/IP, entrer l’adresse IP du contrôleur
de robot (« virtual 5 »).
Remarque : L’adresse IP du scanner est uni-
quement nécessaire pour le diagnostic.
Timeout bus: Si le contrôleur de robot ne peut pas établir de
liaison avec l’appareil pendant ce laps de
temps, un message de défaut sera envoyé (si
la liaison est établie plus tard, le message se
transforme en message d’acquittement).
Unité : ms

5.4.2.2 Onglet « Esclave local »

Configuration
Fig. 5-13: Onglet, esclave local
Champ Description
Propriétés
Configuration active: • Activé : Esclave local est utilisé.
• Désactivé : Esclave local n’est pas utilisé.
Réglage par défaut : Désactivé
Remarque : Cette fonction se distingue de la
fonction Toujours disponible. Pour le choix du
réglage Activé l’esclave local est enregistré
dans la configuration. Il n’est auparavant pas
présent dans la configuration.
Nom de l'appareil: Entrer le nom de l’esclave local. (option)
Remarque : Lorsqu’un nom est entré, il s’affi-
smartHMI. Si rien n’est entré, le nom standard
s’affiche.
Défaut de bus bit
Bit de défaut de bus • Case cochée : en cas de défaut de bus,
actif un bit d’état est envoyé à l’API.
• Case non cochée : aucun bit d’état n’est
envoyé à l’API.
Réglage par défaut : Case non cochée
Défaut de bus, nu- Entrer le numéro du bit d’état dans la zone
méro de bit: d’adresses de l’esclave local.
0 … 4071 bits
Valeur par défaut : 1 bits

Configuration
Champ Description
Assembly
Les valeurs dans la zone Assembly doivent concorder avec les régla-
ges dans l’API. Tenir compte ici du fait qu’une entrée dans l’API est une
Remarque : une modification des valeurs par défaut dans la zone As-
sembly fait en sorte que le fichier EDS ne fonctionne plus car les va-
leurs dans le fichier EDS sont définies et sauvegardées comme telles.
Si on souhaite utiliser d’autres valeurs, il faut utiliser un fichier EDS gé-
nérique, par exemple.
Sorties (T -> O): Numéro d’entité des sorties de l’esclave local
Valeur par défaut : 101
Entrées (O -> T): Numéro d’entité des entrées de l’esclave local
Configuration: Numéro d’entité de la configuration de l’esclave
local
Sorties (T -> O) - tail- Nombre de sorties de l’esclave local
le:
1 … 509 octets
Valeur par défaut : 256 octets
Entrées (O -> T) - Nombre d’entrées de l’esclave local
taille:
1 … 505 octets
5.4.2.3 Onglet Esclave local de sécurité
Fig. 5-14: Onglet, esclave sécurité local

Champ Description
Propriétés
Configuration active: • Activé : Esclave sécurité local est utilisé.
• Désactivé : Esclave sécurité local n’est pas
utilisé.
Réglage par défaut : Désactivé
Remarque : Cette fonction se distingue de la
fonction Toujours disponible. Pour le choix du
réglage Activé l’esclave local est enregistré
dans la configuration. Il n’est auparavant pas
présent dans la configuration.
Nom de l'appareil: Entrer le nom de l’esclave sécurité local. (op-
tion)
Remarque : Lorsqu’un nom est entré, il s’affi-
smartHMI. Si rien n’est entré, le nom standard
s’affiche.
Assembly
Les valeurs dans la zone Assembly doivent concorder avec les régla-
ges dans l’API. Tenir compte ici du fait qu’une entrée dans l’API est une
Sorties (T -> O): Numéro d’entité des sorties de l’esclave sécu-
rité local
Entrées (O -> T): Numéro d’entité des entrées de l’esclave sécu-
rité local
Configuration: Numéro d’entité de la configuration de l’esclave
sécurité local
Sorties (T -> O) / En- Nombre d’entrées et de sorties de l’esclave sé-
trées (O -> T) - taille: curité local
• 2 octets : Pour les fonctions de sécurité

standard sans SafeOperation, SafeRange-
Monitoring et SafeSingleBrake
• 8 octets : Pour les fonctions de sécurité
standard avec SafeOperation, SafeRange-
Monitoring et SafeSingleBrake
Le Requested Packet Interval (RPI) pour l’esclave sécurité local doit

s’élever à 12 ms au moins. Une valeur inférieure peut faire en sorte
que la communication ne fonctionne pas.
5.5 Câblage des entrées et sorties dans WorkVisual
Procédure
• Câbler les entrées/sorties dans WorkVisual.
Noms de signaux
Esclaves locaux
Les noms de signaux EtherNet/IP de l'esclave local dans WorkVisual sont

structurés comme suit :

Configuration
Fig. 5-15: Noms de signaux des esclaves locaux EtherNet/IP dans
WorkVisual
Exemple : 001:0001 Input

Dans l'exem-
Nom Signification
ple
1. Valeur depuis la Numéro de l'appareil 001
gauche
2. Valeur depuis la Numéro d'index (compteur in- 0001
gauche crémentiel croissant pour la
différenciation des différentes
entrées/sorties)
Input/Output Sens de traitement Entrées
Noms des signaux

Appareils
Les noms de signaux EtherNet/IP des appareils EtherNet/IP dans WorkVi-

sual sont structurés comme suit :
Fig. 5-16: Nom de signal EtherNet/IP des appareils dans WorkVisual
Exemple : 000:0001:0005 Input (Slot01_Data_BIT_1)

Dans l'exem-
Nom Signification
ple
1. Valeur depuis la Numéro du module 000
gauche
Remarque : En utilisant le ty-
pe de connexion Rack Optimi-
zation plusieurs modules peu-
vent être regroupés en un
seul.
2. Valeur depuis la Index pour chaque connexion 0001
gauche dans le module (pour les ap-
pareils modulaires) ou dans
l'appareil (pour les appareils
non modulaires).

Dans l'exem-
Nom Signification
ple
3. Valeur depuis la Numéro d'index (compteur in- 0005
gauche crémentiel croissant pour la
différenciation des différentes
entrées/sorties)
Input/Output Sens de traitement Entrées
Texte entre crochets Commentaire du fabricant (Slot01_Da-
ta_BIT_1)
Le commentaire aide à recon-
naître les entrées/sorties ap-
partenant à un module.
5.6 Configuration des ports des participants de bus
Description
Pour un fonctionnement impeccable d’EtherNet/IP, il est recommandé de

configurer toutes les connexions Ethernet entre les participants bus sur
100 Mo Full Duplex. Pour cela, 2 ports reliés ensembles doivent afficher
la même configuration, soit 100 Mo Full Duplex ou Autonegotiation. Dans
la figure suivante, il s’agit par ex. de KLI sur le contrôleur de robot et de
Port 1 sur le switch.
Le KLI est configuré par défaut sur Autonegotiation. Le port ainsi lié doit
présenter la même configuration.
La configuration des ports peut être effectuée via l’échange de messages
explicite dans WorkVisual.
Lors de l’utilisation de Quick-Connect il est recommandé de configurer
les ports connectés sur 100 Mbit/s Full Duplex.
Fig. 5-17: Exemple : Structure du bus
1 Contrôleur de robot 4 Câble de liaison

2 Switch 5 Appareil 2
3 Port 6 Appareil 1
• Le contrôleur de robot est activé.

• Les participants bus à configurer sont connectés et accessibles via le
réseau.

Configuration
Procédure

2. Dans l’arborescence, cliquer à droite sur EtherNet/IP et sélectionner
Relier dans le menu contextuel.
3. Cliquer à droite sur EtherNet/IP et sélectionner Fonctions> Mode
élargi.
4. Cliquer à droite sur EtherNet/IP et sélectionner Fonctions> Échange
de messages Ethernet/IP explicite.
5. Remplir les champs suivants :
• Adresse IP : adresse IP de l’appareil
• Classe : 0xF6
• Entité : Numéro de Port
• Attribut : 6
• Service : Set_Attribute_Single
• Données : Réglages en affichage hexadécimal, Intelformat
6. Enregistrer les réglages avec Fermer.
Exemple
Exemple de configuration de 100 Mbit/s Full Duplex pour le port 1 d’un

appareil :
• Classe : 0xF6
• Entité : 1
• Attribut : 6
• Service : Set_Attribute_Single
• Données : 02 00 64 00
5.7 Exporter les fichiers EDS
Afin de pouvoir utiliser par ex. un projet sur un autre ordinateur, les fi-
chiers EDS utilisés doivent être exportés.
Avec des appareils modulaires, il est nécessaire d'exporter plusieurs fi-
chiers EDS. Avec des appareils non modulaires, un seul fichier EDS est
exporté.

• Un appareil est ajouté au bus.
Procédure
appareil modulaire
1. Cliquer à droite sur l'appareil dans l'arborescence et sélectionner

Fonctions > Export de EDS dans le menu contextuel.
2. une fenêtre s'ouvre. Sélectionner le répertoire dans lequel les fichiers
EDS doivent être exportés.
3. Confirmer la sélection en cliquant sur OK.
Les fichiers sont exportés dans le répertoire indiqué.

Procédure
appareil non modulaire
1. Cliquer à droite sur l'appareil dans l'arborescence et sélectionner

Fonctions > Export de EDS dans le menu contextuel.
2. une fenêtre s'ouvre. Sélectionner le répertoire dans lequel le fichier
EDS doit être exporté. Le nom du fichier EDS peut être modifié.
3. Cliquer sur Sauvegarder.
Le fichier est exporté dans le répertoire indiqué.
5.8 Interface de sécurité via CIP Safety (option)
5.8.1 Remarques concernant l’utilisation de CIP Safety
• Des numéros SNN qui n’apparaissent qu’une seule fois dans le systè-
me entier (FRS154) doivent être déterminés dans chaque réseau ou
sous-réseau de sécurité.
• Configuration de sécurité (SCID) :
‒ Il faut vérifier que la configuration de sécurité du contrôleur de ro-
bot est correcte (SRS204).
Des informations concernant le contrôle de la configuration de sé-
curité sont fournies au chapitre « Configuration » du manuel de
service et de programmation pour intégrateurs de systèmes.
Comparaison de la SCID : la SCID actuelle du contrôleur de robot
peut être affichée sur le moniteur de diagnostic (>>> 8.2 "Afficha-
ge des données de diagnostic concernant la configuration de sécu-
rité" Page 76). Ces valeurs (total de contrôle CRC SCCRC ainsi
que la date et l’heure SCTS) peuvent être comparées avec la
SCID dans la configuration de sécurité (menu principal Configura-
tion > Configuration de sécurité ou dans WorkVisual) (SRS38).
‒ La SCID peut être réglée sur 0 dans l’API si on ne souhaite aucu-
ne confirmation de la configuration de sécurité. Dans ce cas, l’utili-
sateur est responsable de la configuration correcte de l’API et du
contrôleur de robot (FRS103).
Comparaison désactivée est alors affiché sur le moniteur de
diagnostic après une tentative d’établissement de connexion par
l’API ou si une connexion a été établie avec succès.
‒ Pour que le contrôleur de robot puisse confirmer la configuration
de sécurité, la SCID doit être réglée dans l’API sur les valeurs af-
fichées dans la configuration de sécurité ou sur le moniteur de
diagnostic.
Le fuseau horaire utilisé dans WorkVisual et celui utilisé dans le
logiciel de configuration de l’API doivent concorder. Si ce n’est
pas le cas, il y aura des différences dans l’horodatage. L’heure
d’été ou l’heure d’hiver doivent également être prises en compte
ici.
Le réglage correct de la SCID doit être contrôlé par le succès

d’une tentative d’établissement de connexion de l’API avec le con-
trôleur de robot lors d’un essai (SRS44).
Succès de la comparaison ou Échec de la comparaison est
alors affiché sur le moniteur de diagnostic après une tentative
d’établissement de connexion par l’API ou si une connexion a été
établie avec succès.

Configuration
• La configuration de la connexion sûre entre API et contrôleur de robot
doit être testée par l’utilisateur pour s’assurer qu’elle fonctionne correc-
tement (SRS92).
• Avant de définir un verrouillage, la fonctionnalité du système doit être
testée par l’utilisateur (SRS50).
• Le remplacement de dispositifs de sécurité suppose que l’appareil de
rechange est correctement configuré et que son fonctionnement est
contrôlé par l’utilisateur (FRS112).
• La configuration correcte du contrôleur de robot et des paramètres de
communication ne peut être considérée comme « validée » qu’après
un test effectué par l’utilisateur (SRS42).
• La signature ne doit être considérée comme « vérifiée » qu’après un
test effectué par l’utilisateur (SRS43).
• L’affichage de l’état des LED ( (>>> 8.1.5 "EtherNet/IP Esclave sécu-
rité local" Page 74)) ne doit pas être utilisé en tant que signalisation
(SRS105).
Les références des exigences pour CIP Safety (FRS et SRS) se réfè-
rent à la spécification CIP Vol5 - CIP Safety v2.20.
5.8.2 Fonctions de sécurité via CIP Safety (KSS)
Description
L'échange de signaux relevant de la sécurité entre la commande et l'ins-

tallation est effectué via CIP Safety. L'affectation des états des entrées et
des sorties dans le protocole de CIP Safety est décrite plus loin. De plus,
à des fins de diagnostic et de commande, des informations ne concernant
pas la sécurité provenant de la commande de sécurité sont envoyées à la
partie du contrôleur prioritaire ne se consacrant pas à la sécurité.
Bits de réserve
Des entrées de sécurité réservées peuvent être prédéfinies sur 0 ou 1 par

un API. Le manipulateur se déplacera dans les deux cas. Si une fonction
de sécurité est affectée à une entrée réservée (p. ex. lors d’une mise à
jour de logiciel) et que cette entrée a été prédéfinie sur 0, le manipulateur
ne se déplacera pas ou sera arrêté de façon inattendue.
KUKA recommande une prédéfinition des entrées de réserve sur 1. Si
une nouvelle fonction de sécurité est affectée à entrée réservée et
qu'elle n'a pas encore été utilisée par l'API du client, la fonction de sé-
curité ne sera pas activée. Ceci permet d'éviter un arrêt inattendu du
manipulateur provoqué par la commande de sécurité.
Entrée octet 0
Bit Signal Description

0 RES Réservé 1
Il faut affecter 1 à l’entrée
1 NHE Entrée pour ARRÊT D’URGENCE externe
0 = L’ARRÊT D’URGENCE externe est actif
1 = L’ARRÊT D’URGENCE externe n’est pas actif


2 BS Protection opérateur
0 = La protection opérateur n’est pas active, par ex.
parce qu’une porte de protection est ouverte.
1 = La protection opérateur est active
3 QBS Acquittement de la protection opérateur
La condition préalable pour un acquittement de la
protection opérateur est la signalisation « Protection
opérateur active » dans le bit BS.
Remarque : si le signal BS est acquitté côté instal-
lation, ceci devra être indiqué dans la configuration
de sécurité sous Options de matériel. Des infor-
mations sont fournies dans le manuel de service et
de programmation pour intégrateurs de systèmes.
0 = La protection opérateur n’est pas acquittée
Flanc 0 ->1 = la protection opérateur est acquittée
4 SHS1 Arrêt de sécurité STOP 1 (tous les axes)
• FF (autorisation de déplacement) passe à 0.

• La tension US2 est coupée.
• AF (autorisation des entraînements) passe à 0
après l’écoulement du temps de freinage confi-
guré (1,5 s en standard), déduction faite de la
durée de fermeture des freins.
La suppression de cette fonction ne doit pas être
acquittée.
Ce signal n’est pas autorisé pour une fonction
d’ARRÊT D’URGENCE.
0 = L’arrêt de sécurité est actif
1 = L’arrêt de sécurité n’est pas actif

acquittée.
6 RES -
7 RES -

Configuration
Entrée octet 1

0 US2 Tension d'alimentation US2 (signal pour activer la
deuxième tension d'alimentation US2 sans tampon)
Si cette entrée n'est pas utilisée, il faudra lui affec-
ter 0.
0 = Couper US2
1 = Activer US2
Remarque : l'utilisation et le type d'utilisation de
l'entrée US2 doivent être indiqués dans la configu-
ration de sécurité sous Options de matériel. Des
informations sont fournies dans le manuel de servi-
ce et de programmation pour intégrateurs de systè-
mes.
1 SBH Arrêt fiable de fonctionnement (tous les axes)
Condition préalable : tous les axes sont à l'arrêt
acquittée.
Ce signal n'est pas autorisé pour une fonction d'AR-
RET D'URGENCE.
0 = L'arrêt fiable de fonctionnement est actif.
1 = L'arrêt fiable de fonctionnement n'est pas actif.
2 RES Réservé 11
Il faut affecter 1 à l'entrée
3 RES Réservé 12
4 RES Réservé 13
5 RES Réservé 14
6 RES Réservé 15
7 SPA System Powerdown Acknowledge (confirmation d'ar-
rêt du contrôleur)
L'installation confirme avoir reçu un signal d'arrêt.
Une seconde après l'activation du signal SP (Sys-
tem Powerdown) par le contrôleur, l'action deman-
dée est effectuée, même sans confirmation de la
part de l'API et le contrôleur s'arrête.
0 = La confirmation n'est pas active
1 = La confirmation est active

Sortie octet 0

0 NHL ARRÊT D’URGENCE local (un ARRÊT D’URGEN-
CE local a été déclenché)
0 = L’ARRÊT D’URGENCE local est actif
1 = L’ARRÊT D’URGENCE local n’est pas actif
1 AF Autorisation des entraînements (la commande de
sécurité interne du contrôleur de robot a autorisé
l’activation des entraînements)
0 = L’autorisation des entraînements n’est pas acti-
ve (le contrôleur de robot doit désactiver les entraî-
nements)
1 = L’autorisation des entraînements est active (le
contrôleur de robot activer les entraînements en
mode régulé)
2 FF Autorisation de déplacement (la commande de sé-
curité interne du contrôleur de robot a autorisé les
déplacements du robot)
0 = L’autorisation de déplacement n’est pas active
(le contrôleur de robot doit arrêter le déplacement
actuel)
1 = L’autorisation de déplacement est active (le
contrôleur de robot peut déclencher un déplace-
ment)
3 ZS Le signal ZS (homme mort/autorisation) est mis sur
1 (actif) lorsque les conditions suivantes sont rem-
plies :
• Un des interrupteurs d’homme mort au smart-

PAD se trouve en position moyenne (l’autorisa-
tion est donnée)
• Mode T1 ou T2
• L’autorisation externe est donnée (signal ZSE1).
• Le robot peut être déplacé (aucun ARRÊT
D’URGENCE, arrêt de sécurité, etc.) :
4 PE Le signal Peri enabled est mis sur 1 (actif) lorsque
les conditions suivantes sont remplies :
• les entraînements sont en marche.

• L’autorisation de déplacement a été donnée par
la commande de sécurité.
• Le message « Protection opérateur ouverte »
ne doit pas être présent.
(>>> "Signal Peri enabled (PE)" Page 46)
5 AUT Le manipulateur se trouve en mode AUT ou
AUT EXT
0 = Le mode AUT ou AUT EXT n’est pas actif
1 = Le mode AUT ou AUT EXT est actif

Configuration
6 T1 Le manipulateur se trouve en mode Manuel Vitesse
Réduite
0 = Le mode T1 n’est pas actif
1 = Le mode T1 est actif
Elevée
Sortie octet 1

0 NHE Un ARRÊT D’URGENCE externe a été déclenché
1 BSQ Protection opérateur acquittée
0 = La protection opérateur n’est pas garantie
1 = La protection opérateur est garantie (entrée
BS = 1 et, si configurée, entrée QBS acquittée)
2 SHS1EXT Arrêt de sécurité STOP 1 externe (tous les axes)
0 = l’arrêt de sécurité STOP 1 externe n’est pas
actif
1 = l’arrêt de sécurité STOP 1 externe est actif
(entrée SHS1 = 0, état sûr atteint)
actif
4 RES Réservé 13
5 RES Réservé 14
6 PSA Interface de sécurité active
Condition préalable : l’interface Ethernet
EtherNet/IP doit être installée sur le contrôleur
0 = L’interface de sécurité n’est pas active
1 = L’interface de sécurité est active
7 SP System Powerdown (le contrôleur est arrêté)
Une seconde après l’activation du signal SP, le
contrôleur de robot remet la sortie PSA à zéro et
le contrôleur est arrêté, sans confirmation de l’API.
0 = Le contrôleur à l’interface de sécurité est actif.
1 = Le contrôleur est arrêté.

Signal Peri enabled (PE)
Le signal Peri enabled est mis sur 1 (actif) lorsque les conditions suivan-
tes sont remplies :
• Les entraînements sont en marche.
• L'autorisation de déplacement a été donnée par la commande de sé-
curité.
• Le message "Protection opérateur ouverte" ne doit pas être présent.
Ce message n'existe pas dans les modes T1 et T2.
Peri enabled en fonction du signal "Arrêt fiable de fonctionnement"
• En cas d'activation du signal "Arrêt fiable de fonctionnement" pendant
le déplacement :
‒ Défaut -> freinage avec Stop 0. Peri enabled est désactivé.
• Activation du signal "Arrêt fiable de fonctionnement" alors que le mani-
pulateur est à l'arrêt :
Freins ouverts, entraînements en régulation et en surveillance pour le
redémarrage. Peri enabled reste actif.
‒ Le signal "Autorisation de déplacement" reste actif.
‒ La tension US2 (si existante) reste active.
‒ Le signal "Peri enabled" reste actif.
Peri enabled en fonction du signal "Arrêt de sécurité Stop 2"
• En cas d'activation du signal "Arrêt de sécurité Stop 2" :
‒ Stop 2 du manipulateur.
‒ Le signal « Autorisation des entraînements » reste actif.
‒ Les freins restent ouverts.
‒ Le manipulateur reste en régulation.
‒ La surveillance pour le redémarrage est active.
‒ Le signal "Autorisation de déplacement" devient inactif.
‒ La tension US2 (si existante) devient inactive.
‒ Le signal "Peri enabled" devient inactif.
5.8.3 Fonctions de sécurité via CIP Safety (VSS)
Description
L'échange de signaux relevant de la sécurité entre la commande et l'ins-

tallation est effectué via CIP Safety. L'affectation des états des entrées et
des sorties dans le protocole de CIP Safety est décrite plus loin. De plus,
à des fins de diagnostic et de commande, des informations ne concernant
pas la sécurité provenant de la commande de sécurité sont envoyées à la
partie du contrôleur prioritaire ne se consacrant pas à la sécurité.
Bits de réserve
Des entrées de sécurité réservées peuvent être prédéfinies sur 0 ou 1 par

un API. Le manipulateur se déplacera dans les deux cas. Si une fonction
de sécurité est affectée à une entrée réservée (p. ex. lors d’une mise à
jour de logiciel) et que cette entrée a été prédéfinie sur 0, le manipulateur
ne se déplacera pas ou sera arrêté de façon inattendue.

Configuration
KUKA recommande une prédéfinition des entrées de réserve sur 1. Si
une nouvelle fonction de sécurité est affectée à entrée réservée et
qu'elle n'a pas encore été utilisée par l'API du client, la fonction de sé-
curité ne sera pas activée. Ceci permet d'éviter un arrêt inattendu du
manipulateur provoqué par la commande de sécurité.
Entrée octet 0

0 RES Réservé 1
Il faut affecter 1 à l’entrée
1 NHE Entrée pour ARRÊT D’URGENCE externe
2 BS Protection opérateur
Entrée pour l’accès à la zone de protection. En mo-
de automatique le signal déclenche un stop 1. La
suppression de la fonction doit être acquittée car la
fermeture d’une porte de protection ne suffit pas
pour donner au manipulateur l’autorisation de pour-
suivre son déplacement.
0 = La protection opérateur n’est pas active, par ex.
parce qu’une porte de protection est ouverte.
1 = La protection opérateur est active
3 QBS Acquittement de la protection opérateur
La condition préalable pour un acquittement de la
protection opérateur est la signalisation « Protection
opérateur active » dans le bit BS.
Remarque : si le signal BS est acquitté côté instal-
lation, ceci devra être indiqué dans la configuration
de sécurité sous Options de matériel. Des infor-
mations sont fournies dans le manuel de service et
de programmation pour intégrateurs de systèmes.
0 = La protection opérateur n’est pas acquittée
Flanc 0 ->1 = la protection opérateur est acquittée

• AF (autorisation des entraînements) passe à 0
après l’écoulement du temps de freinage confi-
guré (1,5 s en standard), déduction faite de la
durée de fermeture des freins.
acquittée.



acquittée.
6 E2 Fermeture E2 (signal spécifique au client pour la
sélection des modes)
0 = La fermeture E2 n’est pas active
1 = La fermeture E2 est active
7 E7 Fermeture E7 (signal spécifique au client pour la
sélection des modes)
0 = La fermeture E7 n’est pas active
1 = La fermeture E7 est active
Entrée octet 1

0 US2 Tension d'alimentation US2 (signal pour activer la
deuxième tension d'alimentation US2 sans tampon)
Si cette entrée n'est pas utilisée, il faudra lui affec-
ter 0.
0 = Couper US2
1 = Activer US2
Remarque : l'utilisation et le type d'utilisation de
l'entrée US2 doivent être indiqués dans la configu-
ration de sécurité sous Options de matériel. Des
informations sont fournies dans le manuel de servi-
ce et de programmation pour intégrateurs de systè-
mes.
1 SBH Arrêt fiable de fonctionnement (tous les axes)
Condition préalable : tous les axes sont à l'arrêt
acquittée.
Ce signal n'est pas autorisé pour une fonction d'AR-
RET D'URGENCE.
0 = L'arrêt fiable de fonctionnement est actif.
1 = L'arrêt fiable de fonctionnement n'est pas actif.
2 RES Réservé 11
3 RES Réservé 12

Configuration
4 RES Réservé 13
5 RES Réservé 14
6 RES Réservé 15
7 SPA System Powerdown Acknowledge (confirmation d'ar-
rêt de la commande)
L'installation confirme avoir reçu un signal d'arrêt.
Une seconde après l'activation du signal SP (Sys-
tem Powerdown) par la commande, l'action deman-
dée est effectuée, même sans confirmation de la
part de l'API et la commande s'arrête.
0 = La confirmation n'est pas active
1 = La confirmation est active
Sortie octet 0

0 NHL ARRÊT D’URGENCE local (un ARRÊT D’URGEN-
CE local a été déclenché)
0 = L’ARRÊT D’URGENCE local est actif
1 = L’ARRÊT D’URGENCE local n’est pas actif
1 AF Autorisation des entraînements (la commande de
sécurité interne du contrôleur de robot a autorisé
l’activation des entraînements)
0 = L’autorisation des entraînements n’est pas acti-
ve (le contrôleur de robot doit désactiver les entraî-
nements)
1 = L’autorisation des entraînements est active (le
contrôleur de robot activer les entraînements en
mode régulé)
2 FF Autorisation de déplacement (la commande de sé-
curité interne du contrôleur de robot a autorisé les
déplacements du robot)
0 = L’autorisation de déplacement n’est pas active
(le contrôleur de robot doit arrêter le déplacement
actuel)
1 = L’autorisation de déplacement est active (le
contrôleur de robot peut déclencher un déplace-
ment)


3 ZS Le signal ZS (homme mort/autorisation) est mis sur
1 (actif) lorsque les conditions suivantes sont rem-
plies :
• Un des interrupteurs d’homme mort au smart-

PAD se trouve en position moyenne (l’autorisa-
tion est donnée)
• Mode T1 ou T2
• L’autorisation externe est donnée (signal ZSE1).
• Le robot peut être déplacé (aucun ARRÊT
D’URGENCE, arrêt de sécurité, etc.)
4 PE Le signal Peri enabled est mis sur 1 (actif) lorsque
les conditions suivantes sont remplies :
• les entraînements sont en marche.

• L’autorisation de déplacement a été donnée par
la commande de sécurité.
• Le message « Protection opérateur ouverte »
ne doit pas être présent.
(>>> "Signal Peri enabled (PE)" Page 51)
5 EXT Le manipulateur se trouve en mode EXT
0 = Le mode EXT n’est pas actif
1 = Le mode EXT est actif
Réduite
Elevée
Sortie octet 1

0 NHE Un ARRÊT D’URGENCE externe a été déclenché
1 BSQ Protection opérateur acquittée
0 = La protection opérateur n’est pas garantie
1 = La protection opérateur est garantie (entrée
BS = 1 et, si configurée, entrée QBS acquittée)
actif

Configuration
actif
4 RES Réservé 13
5 RES Réservé 14
6 PSA Interface de sécurité active
Condition préalable : l’interface Ethernet
EtherNet/IP doit être installée sur le contrôleur
0 = L’interface de sécurité n’est pas active
1 = L’interface de sécurité est active
7 SP System Powerdown (le contrôleur est arrêté)
Une seconde après l’activation du signal SP, le
contrôleur de robot remet la sortie PSA à zéro et
le contrôleur est arrêté, sans confirmation de l’API.
0 = Le contrôleur à l’interface de sécurité est actif.
1 = Le contrôleur est arrêté.
Signal Peri enabled (PE)
Le signal Peri enabled est mis sur 1 (actif) lorsque les conditions suivan-
tes sont remplies :
• Les entraînements sont en marche.
• L'autorisation de déplacement a été donnée par la commande de sé-
curité.
• Le message "Protection opérateur ouverte" ne doit pas être présent.
Ce message n'existe pas dans les modes T1 et T2.
Peri enabled en fonction du signal "Arrêt fiable de fonctionnement"
• En cas d'activation du signal "Arrêt fiable de fonctionnement" pendant
le déplacement :
‒ Défaut -> freinage avec Stop 0. Peri enabled est désactivé.
• Activation du signal "Arrêt fiable de fonctionnement" alors que le mani-
pulateur est à l'arrêt :
Freins ouverts, entraînements en régulation et en surveillance pour le
redémarrage. Peri enabled reste actif.
‒ Le signal "Autorisation de déplacement" reste actif.
‒ La tension US2 (si existante) reste active.
‒ Le signal "Peri enabled" reste actif.
Peri enabled en fonction du signal "Arrêt de sécurité Stop 2"
• En cas d'activation du signal "Arrêt de sécurité Stop 2" :
‒ Stop 2 du manipulateur.
‒ Le signal « Autorisation des entraînements » reste actif.
‒ Les freins restent ouverts.
‒ Le manipulateur reste en régulation.
‒ La surveillance pour le redémarrage est active.
‒ Le signal "Autorisation de déplacement" devient inactif.

‒ La tension US2 (si existante) devient inactive.

‒ Le signal "Peri enabled" devient inactif.
5.8.4 SafeOperation via Safety (option)
Des informations concernant ce thème sont fournies dans la documen-

tation KUKA.SafeOperation.

Commande
6 Commande
6.1 Découplage/couplage des appareils
Le découplage et le couplage d'appareils est nécessaire pour certaines

applications, par ex. lors d'un changement d'outil. Le découplage et le
couplage peuvent être effectués avec la HMI ou via KRL.
Découplage
Caractéristiques des appareils découplés :
• Lorsque des appareils découplés sont séparés de EtherNet/IP ou de

la tension d'alimentation, cela ne déclenche aucun défaut.
• Toutes les opérations IO effectuées sur des appareils découplés res-
tent sans effet.
• Les appareils découplés ne peuvent pas effectuer de traitements de
défauts d'écriture ou de lecture.
• Les entrées de l'appareil ont été remises à zéro lors du découplage.
Couplage
La fonction IOCTL est exécutée de façon synchrone. Elle ne revient que

lorsque l'appareil est à nouveau fonctionnel et accessible en écriture.
Si un appareil couplé n'est pas fonctionnel, par ex. s'il est séparé du bus
ou de la tension d'alimentation, un message apparaît après un délai d'en-
viron 10 secondes.
Toujours disponible
L'option Toujours disponible a une influence sur la façon dont laquelle la

commande de robot réagit vis-à-vis d'un appareil découplé lors d'un dé-
marrage à froid ou d'une reconfiguration des E/S. L'option Toujours dis-
ponible peut être réglée dans WorkVisual, dans les propriétés d'appareil.
Toujours disponible : Toujours disponible :
actif inactif
Appareil couplé Pas de message de Pas de message de
défaut défaut
Appareil découplé. Message d'erreur Pas de message de
défaut
6.1.1 Découplage/couplage des appareils avec HMI
Procédure
1. Sélectionner successivement les options Visualiser > Variable > Uni-

taire.
2. Dans le champ Nom, entrer ce qui suit :
• Pour le découplage : =IOCTL("EIP-SCANNER",60,[Numéro d'appa-
reil])
• Pour le couplage : =IOCTL("EIP-SCANNER",50,[Numéro d'appa-
reil])
3. Confirmer avec la touche d'entrée. L'appareil est découplé ou couplé.

Commande KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
60 et 50 sont des fonctions IOCTL.
Description
[Numéro d'appareil] : Le numéro d'appareil est affiché dans WorkVisual

dans les propriétés des appareils dans le champ Numéro.
6.1.2 Découplage/couplage des appareils avec KRL
Syntaxe KRL
Découpler :
RET =IOCTL("EIP-SCANNER",60,[Numéro d'appareil])
Coupler :
Description

Valeurs renvoyées pour RET :
Valeur Signification
0 La fonction IOCTL a été exécutée avec succès.
1 Délai Timeout
2 La fonction IOCTL contient un paramètre incorrect.
Exemples
L'appareil avec le numéro 003 est désappairé en fonction de l'outil utilisé.
...
IF (NEXT_TOOL == GRIPPER_1) THEN
RET = IOCTL("EIP-SCANNER",60,3)
ENDIF
...
Le délai pour le désappairage/l'appairage est fixé à 10 secondes, par dé-

faut. Cette valeur peut être modifiée. Ici, la valeur est fixée à 5000 ms :
RET = IOCTL("EIP-SCANNER",1001,5000)
6.2 Activer/désactiver Quick-Connect
Lors du couplage ou du démarrage d'un appareil, celui-ci doit atteindre

son point de fonctionnement le plus rapidement possible. Un appareil nor-
mal peut nécessiter jusqu'à 10 secondes. Quick-Connect permet aux ap-
pareils d'atteindre leur point de fonctionnement en moins d'une seconde.
Ceci permet de changer plus rapidement d'outil. Quick-Connect peut être
activé et désactivé via HMI ou KRL.
Quick-Connect peut uniquement être activé avec des appareils compati-
bles avec Quick-Connect.

Commande
Fig. 6-1: Appairer l'appareil avec Quick-Connect
Pos. Description
1 Mettre en marche l'appareil via KRL.
2 Temps d'attente jusqu'à ce que l'appareil soit opérationnel (par
ex. 350 ms).
Remarque : Le temps dont l'appareil a besoin pour être opéra-
tionnel peut être consulté sur la fiche technique de l'appareil.
3 Une fois le temps d'attente écoulé, envoyer l'instruction de dés-
appairage à l'appareil.
4 L'appareil envoie un message (appairage réussi/erreur lors du
désappairage).
6.2.1 Activer/désactiver Quick-Connect via HMI
Procédure
1. Sélectionner successivement les options Visualiser > Variable > Uni-

taire.
• Pour l’activation : =IOCTL("EIP-SCANNER",1002,[Numéro d'appa-
reil])
• Pour la désactivation : =IOCTL("EIP-SCANNER",1003[Numéro
d'appareil])
3. Confirmer avec la touche d'entrée. Quick-Connect est activé ou désac-
tivé.
Description


6.2.2 Activer/désactiver Quick-Connect via KRL
Syntaxe KRL
Activer :
Désactiver :
Description

0 La fonction IOCTL a été exécutée avec succès.
1 Délai Timeout
2 La fonction IOCTL contient un paramètre incorrect.
6.3 Interrogation de l'état de l'appareil
Description
La fonction IOCTL 70 permet d'interroger l'état d'un appareil en aval.
Syntaxe KRL
RET = IOCTL("EIP-SCANNER",70,[Numéro d'appareil])

Le numéro d'appareil est affiché dans WorkVisual dans les propriétés
des appareils dans le champ Numéro (>>> 5.4.1.2 "Propriétés de l'ap-
pareil" Page 29).

4 L’appareil est découplé.
5 L'appareil est appairé mais des erreurs sont survenues.
6 L'appareil est appairé mais ne fonctionne pas impeccable-
ment.
6.4 Activation/désactivation du défaut de bus
Description
La fonction KRL IOCTL permet de désactiver et d’activer à nouveau des

défauts de bus. En standard, les défauts de bus sont activés. Ceci entraî-
ne un arrêt et/ou le verrouillage des instructions actives lorsqu’un défaut
de bus se produit.
La désactivation de défauts de bus est possible pour une ou plusieurs en-
tités de bus. Lorsque les défauts de bus sont désactivés, le comportement
est le suivant :

Commande
• Défaut de bus : pas d’arrêt et/ou de verrouillage des instructions acti-
ves
• Défaut de bus : pas de message de défaut dans la fenêtre de messa-
ges de la smartHMI
• Le message suivant est affiché dans la fenêtre de messages de la
smartHMI :
KRC, suppression de défaut de bus E/S active pour l’entité de bus :
{Entité de bus}{Entité de bus}{Entité de bus}
• Si un défaut s’est déjà produit pour une entité de bus, il n’est pas pos-
sible d’activer à nouveau les défauts de bus.
Dans ce cas, il est possible de savoir si un défaut de bus s’est produit en
consultant la variable de système $IOBUS_INFO.
L’activation ou la désactivation peuvent être effectuées via KRL dans un
programme pendant la durée de traitement ou bien indépendamment d’un
programme, avec la smartHMI.
Procédure
Sur la smartHMI :
1. Sélectionner la séquence de menus Affichage > Variable > Unitaire.
• Pour la désactivation : =IOCTL(« KRC->Nom de bus », 1, 1)
• Pour l’activation : =IOCTL(« KRC->Nom de bus », 1, 0)
3. Confirmer avec la touche d'entrée.
Dans le programme KRL :
• Saisir les éléments suivants :
‒ Pour la désactivation : RET=IOCTL("KRC->Nom de bus", 1,
1)
‒ Pour l’activation : RET=IOCTL("KRC->Nom de bus", 1, 0)
0 La fonction IOCTL a été exécutée avec succès
-4 Activation impossible du fait de l’apparition d’un défaut de bus
-3 La fonction IOCTL contient un paramètre incorrect.
-1 Le driver de bus ou le nom de bus indiqué n'a pas été trouvé
6.5 Lecture en ligne de données du driver EtherNet/IP
Dans WorkVisual, les données du driver EtherNet/IP peuvent être lues en

ligne.
• Le projet est ouvert.

• Dans l’onglet Réglages de communication, une carte réseau se trou-
vant dans le même sous-réseau que le contrôleur de robot est sélec-
tionnée.

Procédure

2. Uniquement lorsqu'on souhaite utiliser le mode avancé : Cliquer avec
le bouton droit de la souris sur EtherNet/IP et sélectionner Fonc-
tions> Mode avancé.
3. Dans l'arborescence, cliquer à droite sur EtherNet/IP et sélectionner
Relier dans le menu contextuel. La liaison avec le driver EtherNet/IP
est établie.
4. Cliquer avec le bouton droit de la souris sur EtherNet/IP et sélection-
ner Fonctions> Opération en ligne. Une fenêtre s'ouvre.
5. Sélectionner le nœud EtherNet/IP dans l'arborescence. Les onglets
Objets EtherNet/IP et Ping sont affichés. En mode avancé, l’onglet
Objets EtherNet/IP se nomme Informations concernant le module.
Description
Les données du driver EtherNet/IP sont affichées dans l’onglet Objets

EtherNet/IP. Les données peuvent être actualisées en cliquant sur Actua-
liser.
Des filtres peuvent être activés en mode avancé. De plus, le driver peut
être redémarré en cliquant sur Réinitialiser l'appareil.
Dans l’onglet Ping, il est possible d’envoyer un ping au driver EtherNet/IP.
6.6 Lire et modifier les données d’un appareil
Dans WorkVisual, les données d’appareils peuvent être lues et modifiées

en ligne.

tionnée.
Procédure

2. Uniquement lorsqu'on souhaite utiliser le mode avancé : Cliquer avec
le bouton droit de la souris sur EtherNet/IP et sélectionner Fonc-
tions> Mode avancé.
et les appareils est établie.
4. Cliquer avec le bouton droit de la souris sur EtherNet/IP et sélection-
ner Fonctions> Opération en ligne. Une fenêtre s'ouvre.
5. Sélectionner l’appareil dans l'arborescence. Les onglets Objets Ether-
Net/IP, Configuration de port et Ping sont affichés. En mode avan-
cé, l’onglet Objets EtherNet/IP se nomme Informations concernant
le module.

Commande
6. Dans l’onglet Configuration de port, modifier les valeurs à votre con-
venance et cliquer sur Définir les valeurs pour l'appareil. Les va-
leurs modifiées sont écrites sur l’appareil.
7. Afficher et modifier d’autres données d’appareils :
a. Dans la fenêtre Structure du projet et l'onglet Appareils, double-
cliquer sur l'appareil. La fenêtre Paramètres en ligne s'ouvre.
b. Modifier les données de l’appareil à votre convenance et cliquer
sur Synchroniser. Les données modifiées sont écrites sur l’appa-
reil.
Description
Les données des appareils sont affichées dans les onglets Objets Ether-
Net/IP et Configuration de port. Les données sont actualisées en cli-
quant sur Actualiser. Les valeurs dans l'onglet Configuration de port
peuvent être modifiées et écrites sur l’appareil.
Dans l’onglet Ping, il est possible d’envoyer un ping à l’appareil.
Les données des appareils peuvent être lues et modifiées dans la fenêtre
Paramètres en ligne. En cliquant sur Appeler les valeurs de l'EDS, les
valeurs du fichier EDS sont appelées et affichées.


Programmation
7 Programmation
7.1 Réception de données acycliques par un API
Afin qu’un API puisse recevoir des données acycliques, au moins une
communication cyclique doit être active. Cela signifie qu’au moins un
esclave local doit être configuré vers l’API.
Description
Un API peut échanger des données acycliques avec les applications sur
le contrôleur de robot (par ex. KRL). Pour cela, différents paramètres doi-
vent être configurés dans le module API correspondant ainsi que dans le
programme KRL. De plus, le contrôleur de robot doit être configuré pour
la communication acyclique : (>>> 7.1.1 "Configuration du contrôleur de
robot pour la communication acyclique" Page 61).
La longueur maximale des données pouvant être réceptionnées par l’API
est de 1406 octets. La longueur maximale des données pouvant être en-
voyées par l’API est de 1410 octets. Le participant communication avec la
longueur la plus réduite est cependant déterminant.
Le format de données n’est pas prescrit. L’interprétation des données
relève de la responsabilité du programmeur API et KRL.
Programme API
Les paramètres suivants doivent être configurés dans le module API cor-
respondant :
• Class ID = 0x64
• Instance Number = 1
• Attribute Number = 1
• Service Read = 0x32
• Service Write = 0x33
La configuration API est décrite à l’exemple d’un API de Rockwell dans la
section ci-dessous :
(>>> 7.1.2 "Configuration de l’API pour la communication acyclique (exem-
ple)" Page 62)
Programme KRL
Les paramètres suivants doivent être configurés dans le programme KRL :

Paramètres Description
CmdID ID d’instruction
• 1 : Lire les données

• 2 : Écrire des données
CmdLen Longueur de l’instruction
UserData Données utilisateur
• 0 … 255
7.1.1 Configuration du contrôleur de robot pour la communication acyclique
Afin de permettre une communication acyclique, il faut configurer le con-

trôleur de robot en conséquence.

Programmation KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
• EtherNet/IP-Adapter est câblé avec des entrées et sorties de KRL

dans WorkVisual.
• Groupe d’utilisateurs « Expert »
Procédure
1. Dans le répertoire C:\KRC\ROBOTER\Config\User\Common, ouvrir le

fichier AsyncDataToKrl.xml.
2. Adapter l’entrée <IODriver IODrvName="PNIO-DEV" /> comme suit :
<IODriver IODrvName="EIP-ADAPTER" />.
3. Sauvegarder et fermer le fichier.
4. Dans le répertoire KRC:\STEU\Mada, ouvrir le fichier $custom.dat.
5. Adapter l’entrée DECL EXT_MOD_T $EXT_MOD_1={O_FILE[]" " ,OP-
TION 'B0000'} de la façon suivante : DECL EXT_MOD_T
$EXT_MOD_1={O_FILE[]"drivers/asyncdatatokrl.o" ,OPTION 'B0010'}
6. Sauvegarder et fermer le fichier.
7. Redémarrer le contrôleur de robot. Pour ce faire, sélectionner Arrêter
dans le menu principal et choisir l’option Nouvelle lecture des fi-
chiers.
7.1.2 Configuration de l’API pour la communication acyclique (exemple)
La configuration API est décrite à l’exemple d’un API de Rockwell ci-des-

sous.
Procédure
• Procéder aux réglages suivants dans Message Configuration dans

l’onglet Configuration :
Champ Valeur
Message Type CIP Generic
Service Type Custom
Service Code 32
Class 64
Instance 1
Attribute 1
Exemple
programme API
// read cmd 1, cmd len 8

IF KUKA:I.Data[0].0 THEN
ReqDataBufRead[0] := 1;
ReqDataBufRead[1] := 8;
MSG( MsgCtrlRead);
END_IF;
// write cmd 2, cmd len 8, Data = 0x1 0x2 0x3 0x4 0x1 0x2
0x3 0x4
IF KUKA:I.Data[0].1 THEN
ReqDataBufWrite[0] := 2;

Programmation
MSG( MsgCtrlWrite);
END_IF;
7.1.3 Exemple de communication acyclique
Exemple de communication acyclique dans le programme SPS.SUB :
...
3 DECL INT nHandle, tmpInt, retVal
4 DECL STATE_T Stat
5 DECL MODUS_T WMode
6 DECL MODUS_T RMode
7 DECL REAL TimeOut
8 DECL INT Offset
9
10 ; Header
11 DECL INT CmdID
12 INT CmdLen
13 ; Command structure
14 ; User data
15 DECL INT UserData
16 DECL CHAR Buffer[1000]
17 DECL CHAR TmpStr[150]
...
61 CRead (nHandle, Stat, RMode, TimeOut, Offset, "%r",Buffer[]);
62 If ( Stat.Ret1==#DATA_END ) then
63
64 Offset=0
65 CAST_FROM(Buffer[],Offset, CmdID)
66 CAST_FROM(Buffer[],Offset, CmdLen)
67
68 if (CmdID == 1) then
69 ;--- SPS READ
70
71 Offset=0
72 wait for strClear(TMPSTR[])
73 SWRITE(TMPSTR[],STAT,Offset,"CmdId=%d CmdLen=%d", CmdID, CmdLen)
74 $loop_msg[]=TMPSTR[]
75
76 wait sec 1
77
78 ; --- Prepare Read Response
79 CmdID = 1
80 CmdLen = 8
81 UserData = 255;
82 Offset=0
83
84 CAST_TO(Buffer[],Offset,CmdID)
85 CAST_TO(Buffer[],Offset,CmdLen)
86 CAST_TO(Buffer[],Offset,UserData)
87 CAST_TO(Buffer[],Offset,UserData)
88
89 CWrite (nHandle,Stat,WMode,"%1.16r",Buffer[])
90 Wait for (Stat.Ret1==#DATA_OK)
91
92 else
93 if (CmdID == 2) then
94
95 ;--- SPS WRITE

96
97 CAST_FROM(Buffer[],Offset, UserData);
98
99 Offset=0
100 wait for strClear(TMPSTR[])
101 SWRITE(TMPSTR[],STAT,Offset,"CmdID=%d CmdLen=%d
UserData=%d", CmdID, CmdLen, UserData)
102 $loop_msg[]=TMPSTR[]
103
104 wait sec 1
105
106 ; --- Prepare Write Response
107 CmdLen = 8
108
109 Offset=0
110
111 CAST_TO(Buffer[],Offset,CmdID)
112 CAST_TO(Buffer[],Offset,CmdLen)
113
114 CWrite (nHandle,Stat,WMode,"%1.8r",Buffer[])
115 Wait for (Stat.Ret1==#DATA_OK)
116
117 endif
118 endif
Ligne Description
3 … 17 Partie de déclaration
68 CmdID == 1 : La commande prioritaire demande des
données du contrôleur de robot par le biais d’une instruc-
tion de lecture (Read).
79 … 90 Le contrôleur de robot déchiffre la demande.
107 … 115 Le contrôleur de robot répond au contrôleur prioritaire.
7.2 Envoi de données acycliques
Description
Le contrôleur de robot peut envoyer des données acycliques à un API ou

un appareil EtherNet/IP à l’aide de la fonction krl_EipEM.
Syntaxe
CWRITE($FCT_CALL, State, Mode, "krl_EipEM", EM-Params,

Device-Identifier, Send-Data, Send-Length, Recv-Data,
Recv-Length)

Programmation
Explication de la syntaxe
Élément Description
EM-Params [IN] Type : Array INT (contient au moins 7 éléments)
• El[1]: type de paramètre (1 = numéro d’appareil,

2 = adresse IP)
• El[2]: numéro d’appareil ou adresse IP (en fonc-
tion du type de paramètre dans El[1])
‒ L’adresse IP doit être inscrite en format hexa-
décimal.
Exemple : "192.186.0.1" => ‘HC0A80001’
(0xC0 0xA8 0x00 0x01)
‒ Le numéro d’appareil est le numéro configuré
dans WorkVisual.
• El[3]: EM Service Identifier
Exemple : 14 = Get_Attribute_Single, 16 =
Set_Attribute_Single
• El[4]: classe d’objet
Exemple : 1 = Identity Object
• El[5]: instance d’objet
• El[6]: Attribut
Si l’attribut n’est pas nécessité, il est possible de
saisir 0 ici.
• El[7]: délai en ms
Recommandation : 1 s
Si le délai = 0 :
‒ Aucune réponse n’est attendue
‒ Le paramètre Recv-Data n’est pas validé ou
modifié
Send-Data [IN] Type : Array CHAR
Mémoire tampon octets pour données devant être en-
voyées
Send-Length Type : INT
[IN]
Définit la taille des données envoyées par le biais de
l’élément Send-Data
Taille maximum possible : 1400 octets
Recv-Data Type : Array CHAR
[OUT]
Mémoire tampon de réponse dans laquelle les don-
nées reçues sont sauvegardées
Recv-Length Type : INT
[OUT]
Taille des données reçues en octets

Valeurs renvoyées
Valeur Description
0 Demande effectuée avec succès
-1 Échec de la demande (CIP Response Error)
Le code général d’état est affiché dans le 1er octet de l’élé-
ment Recv-Data (si disponible)
Exemple : Recv-Data[1] = 8 (« unimplemented service »)
Remarque : de plus amples informations concernant les co-
des d’état se trouvent dans la spécification CIP.
-2 Paramètre incorrect
-3 Échec de l’envoi
-4 Délai Timeout
-5 Défaut interne
-6 La mémoire tampon est trop petite
7.2.1 Exemple de programme
1 DEF ExplicitMessageExample( )
2 DECL STATE_T State
3 DECL MODUS_T Mode
4 DECL CHAR Send[20]
5 DECL CHAR Recv[20]
6 DECL INT SendLen
7 DECL INT RecvLen
8 DECL INT EmParams[7]
9 SendLen = 0 ; (no send data needed for Get_Attribute_Single)
10 RecvLen = 0
11 Send[] = " "
12 Recv[] = " "
13 EmParams[1] = 2 ; use IP (1 = use devideID, 2 = use IP)
14 EmParams[2] = 'HC064640A' ; IP = "192.100.100.10"
15 EmParams[3] = 14 ; Service (14 = Get_Attribute_Single)
16 EmParams[4] = 1 ; Class (1 = Identity Object)
17 EmParams[5] = 1 ; Instance
18 EmParams[6] = 7 ; Attribute (7 = Product Name (for class = 1))
19 EmParams[7] = 1000 ; Timeout in ms
20
21 CWRITE($FCT_CALL, State, Mode, "krl_EipEM", EmParams[], Send[],
22 SendLen, Recv[], RecvLen)
23 ; ... validate State.Ret1 == #DATA_OK
24 ; ... validate State.MSG_NO == 0 (see Return Value table)
25 ; if successful => answer in Recv[]
26 END
Ligne Description
2 … 8 Partie de déclaration
9 … 20 Les arguments sont initialisés avec les paramètres d’ins-
tructions souhaités.
22 La fonction krl_EipEM est appelée pour envoyer des don-
nées acycliques.

Programmation
7.3 Instructions CIP Energy
Description
Les instructions CIP Energy permettent à l’API de signaler au contrôleur

de robot qu’il doit changer l’état ou demander des informations. Afin de
changer d’état, le contrôleur de robot doit être en mode AUT EXT (KSS)
ou EXT (VSS). De plus, une communication cyclique vers l’API doit exi-
ster pour que la communication acyclique (Explicit Messaging) puisse être
utilisée. Les instructions CIP Energy peuvent être transmises de l’API au
contrôleur de robot par le biais de la communication acyclique.
Objets CIP
Les objets CIP suivants sont disponibles :

• Energy Base Object (Class Code : 0x4E)
(>>> 7.3.1 "Energy Base Object" Page 67)
• Energy Base Object (Class Code : 0x53)
(>>> 7.3.2 "Power Management Object" Page 68)
7.3.1 Energy Base Object
Description
L’Energy Base Object permet d’interroger les valeurs suivantes à l’aide

d’attributs :
Attribut Description
7 Consumed Energy Odometer
Cet attribut permet d’interroger la consommation d’éner-
gie en kW/h depuis le dernier démarrage à froid.
Type de données : ODOMETER
10 Energy Transfer Rate
Cet attribut permet d’interroger la consommation d’éner-
gie actuelle en kW/h pendant 100 ms.
Type de données : REAL
Paramètres
Les paramètres suivants doivent être utilisés pour l’interrogation :

• Service: 14 (0x0E) (= Get_Attribute_Single)
• Class: 0x4E
• Instance: 1
• Attribute: 7 ou 10
• Data: vide
Pour tout complément d’informations concernant l’utilisation des objets

CIP, veuillez consulter la spécification Volume 1: Common Industrial
Protocol (CIP) Specification.
Il est recommandé de demander un module de fonctions au fabricant de
l’API pour l’utilisation des objets CIP.

7.3.2 Power Management Object
Description
Le Power Management Object permet de faire passer le contrôleur de ro-

bot dans les états suivants :
Statut Description
Mode pause Les freins sont serrés dans ce mode. Le mode pause
est approprié pour les durées de pause supérieures
ou égales à 2 s.
Mode veille Le contrôleur de robot passe à l’état « Hibernate »
dans ce mode. Le mode pause est approprié pour
les durées de pause supérieures ou égales à 5 s.
Remarque : un WoL (pack Magic) est nécessaire
pour redémarrer le contrôleur de robot.
Paramètres
Afin de demander une instruction au Power Management Object, il faut

utiliser les paramètres suivants :
• Class: 0x53
• Instance: 1
• Attribute: 0
• Service Code: 0x4D, 0x4E ou 0x4F
• Data: Pass_Code ou Power Management Command et Pass_Code
Afin de lancer le mode pause avec le Power Management Object, le

Pass_Code du paramètre doit être réglé (Pass_Code ≠ 0).
Service Codes
Le Power Management Object met 3 Service Codes à disposition pour pi-

loter le comportement :
Service
Nom Description
Code
0x4D Power_Management Demande du Power Management
à une instance
0x4E Set_Pass_Code Régler une propriété pour l’instruc-
tion Power Management
0x4F Clear_Pass_Code Autoriser une propriété pour l’ins-
truction Power Management
Service Code 0x4D (Power_Management)
Lorsque ce service est utilisé, les paramètres suivants doivent être inscrits
sous Data :
Type de
Paramètres Description
données
Power Management Com- DWORD Instruction Power Manage-
mand ment
Pass_Code DWORD Valeur de 32 bits

Programmation
Service Code 0x4E (Set_Pass_Code)
Lorsque ce service est utilisé, le paramètre suivant doit être inscrit sous
Data :
Paramètres Type de données Description
Si l’appareil se trouve déjà en état « owned », le Pass_Code utilisé de fa-
çon interne est différent de 0. Dans ce cas, la demande de l’Explicit Mes-
sage Service échoue et les codes de défaut suivants sont renvoyés :
Code de défaut Description
0x0B L’appareil a déjà l’état demandé
0x0C Conflit avec l’état de l’objet
Service Code 0x4F (Clear_Pass_Code)
Lorsque ce service est utilisé, le paramètre suivant doit être inscrit sous
Data :
Paramètres Type de données Description
Exemple
• Mode pause : si la durée de reprise du mode pause est d’env. 1 s,

une durée de pause minimum de 2 s est sensée.
• Mode veille : si la durée de reprise du mode veille est d’env. 1 minu-
te, une durée de veille minimum de 5 minutes est sensée.
Le plus simple est d’utiliser une durée indéfinie (time = 0) pour chaque
demande :
Power Management Command
Demande
(DWORD)
Durée de pause indéfinie (time = 0x80000000
0)
Durée de veille indéfinie (time = 0) 0xC0000000
Reprise 0x40000000
Pour tout complément d’informations concernant l’utilisation des objets

CIP, veuillez consulter la spécification Volume 1: Common Industrial
Protocol (CIP) Specification.
Il est recommandé de demander un module de fonctions au fabricant de
l’API pour l’utilisation des objets CIP.


Diagnostic
8 Diagnostic
8.1 Affichage des données de diagnostic d’EtherNet/IP
Les données de diagnostic peuvent être également affichées dans

WorkVisual. Pour tout complément d'informations concernant les sé-
quences d'opération à effectuer dans WorkVisual, veuillez consulter la
documentation de WorkVisual.
Procédure
1. Dans le menu principal, sélectionner Diagnostic > Moniteur de diag-

nostic.
2. Sélectionner le module souhaité dans le champ Module.
Les données de diagnostic concernant le module sélectionné sont affi-
chées.
Description
Les données de diagnostic concernant les modules suivants peuvent être

affichées :
• Scanner EtherNet/IP (EIP-SCANNER)

• Adaptateur EtherNet/IP (EIP-ADAPTER)
• Appareil EtherNet/IP (Scanner Device (Nom de l’appareil))
• EtherNet/IP Esclave local (Local slave (Name))
• EtherNet/IP Esclave sécurité local (CIP Safety)
• Driver EtherNet/IP IO (EIPIODRIVER)
8.1.1 EtherNet/IP Scanner (EIP-SCANNER)
Nom Description
Taille d'entrée [octets] Taille d'entrée de l'image des E/S du scanner en octets
Taille de sortie [octets] Taille de sortie de l'image des E/S du scanner en octets
Scanner compteur de défaut de Nombre d’erreurs de bus du scanner
bus
Données acycliques Applications qui peuvent échanger des données acycli-
ques avec driver EtherNet/IP
8.1.2 EtherNet/IP Adapter (EIP-ADAPTER)
Nom Description
Taille d'entrée [octets] Taille d'entrée de l'image des E/S de l'adaptateur en oc-
tets
Taille de sortie [octets] Taille de sortie de l'image des E/S de l'adaptateur en oc-
tets
Compteur d'erreurs de bus adap- Nombre d’erreurs de bus de l'adaptateur
tateur
Données acycliques Applications qui peuvent échanger des données acycli-
ques avec driver EtherNet/IP
Scanner bit de défaut de bus Bit d'état envoyé à l'API en présence d'une erreur de bus

Diagnostic KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
8.1.3 Appareil EtherNet/IP
Nom Description
Nom de l'appareil Nom de l'appareil
ID de l'appareil ID de l'appareil
IP Adresse IP de l'appareil
Appareil activé • TRUE : lors de la configuration, il a été stipulé que
l'appareil doit être appairé lors du démarrage.
• FALSE : lors de la configuration, il a été stipulé que
l'appareil ne doit pas être appairé lors du démarrage.
Numéro de message HMI Numéro de message HMI interne du message affiché
Diagnostic connexion active • 1: Diagnostic actif.
• 0: Diagnostic inactif.
Nombre d'erreurs de connexion Nombre d'erreurs de connexion
ID de connexion Numéro de connexion EtherNet/IP
Type de connexion • IO_CONNECTION : Connexion cyclique (Rack Optimi-
zed, Direct Input Only ou Exclusive Owner)
• CONFIGURATION_CONNECTION: Uniquement pour
les tâches de gestion EtherNet/IP
Taille d'entrée [octets] Taille d'entrée de l'image des E/S de la connexion en oc-
tets
Taille de sortie [octets] Taille d'entrée de sortie de l'image des E/S de la conne-
xion en octets
Connexion activée • 1: La connexion a été activée.
• 0: La connexion n'a pas été activée.
Statut de connexion (Health-Bit) • 1: Connexion OK
• 0: Connexion interrompue
Etat d'entrée • 0: Connexion OK
Etat de sortie • 33: Délai au niveau de la réception des données
• 53: La connexion est établie, mais aucune donnée
n'est évaluée.
• 54: La connexion est en cours, mais aucune donnée
E/S n'a été reçue.
• 58: Pas de connexion (TCP)
• 65: Pas de connexion (CIP)
• 68: Connexion en cours
• 70: Pas de connexion (EPIC)
Remarque : Pour plus d’informations concernant les cau-
ses du statut 54,65, 68 et 70 consulter les spécifications
du Common Industrial Protocol.
Production EIP compteur de pa- Nombre de paquets de données envoyés via cette conne-
quets xion.
Consommation EIP compteur de Nombre de paquets de données reçus via cette conne-
paquets xion.

Diagnostic
Nom Description
Statut CIP • 0: Pas d'erreur
Extended Status Remarque : La description des autres valeurs peut être
CCO Status General consultée dans les spécifications du Common Industrial
Protocol.
CCO Status Reserved
CCO Status Extended
ID de connexion production ID de connexion interne
ID de connexion consumption
Originator-Target API[µs] Taux d'actualisation réel de la connexion Originator-Target
Target-Originator API[µs] Taux d'actualisation réel de la connexion Target-Originator
Originator-Target RPI[µs] Taux d'actualisation configuré de la connexion Originator-
Target
Target-Originator RPI[µs] Taux d'actualisation configuré de la connexion Target-Ori-
ginator
8.1.4 EtherNet/IP esclave local
Nom Description
Nom du Local Slave Nom de l'esclave local
ID esclave local ID de l'esclave local
ID de connexion Numéro de connexion EtherNet/IP
Scanner bit de défaut de bus actif • 1: L'esclave local surveille les erreurs dans
EtherNet/IP Scanner et les signale à l'API.
• 0: Pas de surveillance/message par l'esclave local.
Taille d'entrée [octets] Taille d'entrée de l'image des E/S de l'esclave local en
octets
Taille de sortie [octets] Taille de sortie de l'image des E/S de l'esclave local en
octets
Etat d'entrée • 0: Connexion OK
Etat de sortie • 33: Pas de connexion
• 53: La connexion est établie, mais aucune donnée
n'est évaluée.
• 54: La connexion est en cours, mais aucune donnée
E/S n'a été reçue.
Remarque : Pour plus d’informations concernant les cau-
ses du statut 33, consulter les spécifications du Common
Industrial Protocol.
Statut de connexion (Health-Bit) • 1: Connexion OK
Numéro de message HMI Numéro de message HMI interne du message affiché
Production EIP compteur de pa- Nombre de paquets de données envoyés via cette conne-
quets xion.
Consommation EIP compteur de Nombre de paquets de données reçus via cette conne-
paquets xion.

Nom Description
Statut CIP • 0: pas d'erreur
Extended Status Remarque : La description des autres valeurs peut être
ASM Status General consultée dans les spécifications du Common Industrial
Protocol.
ASM Status Reserved
ASM Status Extended
ID de connexion production ID de connexion interne
ID de connexion consumption
Originator-Target API[µs] Taux d'actualisation réel de la connexion Originator-Tar-
get.
Target-Originator API[µs] Taux d'actualisation réel de la connexion Target-Originator.
Originator-Target RPI[µs] Taux d'actualisation configuré de la connexion Originator-
Target.
Target-Originator RPI[µs] Taux d'actualisation configuré de la connexion Target-Ori-
ginator.
Diagnostic connexion active • 1: Diagnostic actif.
8.1.5 EtherNet/IP Esclave sécurité local
Nom Description
ID esclave sécurité local CIP ID de l’esclave sécurité local
Longueurs de données entrantes Taille d’entrée de l’image des E/S de l’esclave sécurité lo-
cal en octets
Longueur des données de sortie Taille de sortie de l’image des E/S de l’esclave sécurité
local en octets
Consommation E/S compteur de Nombre de paquets de données reçus via cette conne-
paquets xion.
Production E/S compteur de pa- Nombre de paquets de données envoyés via cette conne-
quets xion.
CIP Safety Supervisor état La description des états se trouve dans la spécification
« THE CIP NETWORKS LIBRARY, Volume 5 CIP Safe-
ty ».
Date SNN Date du Safety Network Number
De plus amples informations se trouvent dans la spécifi-
cation « THE CIP NETWORKS LIBRARY, volume 5 CIP
Safety ».
Heure SNN Heure du Safety Network Number
De plus amples informations se trouvent dans la spécifi-
cation « THE CIP NETWORKS LIBRARY, volume 5 CIP
Safety ».

Diagnostic
Nom Description
État module LED La description des états se trouve dans la spécification
Statut Network LED « THE CIP NETWORKS LIBRARY, Volume 5 CIP Safe-
ty ».
Remarque : l’affichage des données de diagnostic con-
cernant l’état des LED n’est pas fiable et il n’est pas ga-
ranti que ceux-ci fournissent des informations précises. Il
est recommandé de ne les utiliser que pour un diagnostic
général lors de la mise en service ou lors de tentatives
infructueuses. L’affichage de l’état des LED ne doit pas
être utilisé en tant que signalisation.
8.1.6 Driver EtherNet/IP IO (EIPIODRIVER)
Nom Description
EIPIODriver Nom du driver
IP Données issues de la configuration réseau de EtherNet/IP
Masque de sous-réseau
Passerelle
Adresse MAC Adresse de la carte réseau avec laquelle EtherNet/IP
communique avec les scanners, les appareils, etc.
Nom de l'interface de réseau Nom de l'interface de réseau
Numéro de l'interface de réseau Numéro de l'interface de réseau
Version de Stack Version du logiciel Stack
Version utilisateur Version du pilote KUKA
État de Stack • NON_EXISTENT, IDLE : EtherNet/IP Stack n'a pas
été initialisé.
• OFFLINE, IDLE : EtherNet/IP Stack a été initialisé et
configuré.
• ONLINE, IDLE : EtherNet/IP Stack a ouvert tous les
canaux de communication.
• IO_RUNNING, IDLE : EtherNet/IP Stack a été lancé,
les sorties ne sont pas définies.
• IO_RUNNING, RUN : EtherNet/IP Stack a été lancé,
les entrées et les sorties sont définies.
Production E/S compteur de pa- Nombre de paquets de données qui ont été envoyés.
quets
Consommation E/S compteur de Nombre de paquets de données qui ont été reçus.
paquets
Production E/S erreur de paquet Nombre de paquets de données erronés qui ont été en-
voyés.
Consommation E/S erreur de pa- Nombre de paquets de données erronés qui ont été re-
quet çus.
Compteur d'envoi EM Nombre de messages envoyés via la connexion existante.
Compteur de réception EM Nombre de messages reçus via la connexion existante.
Compteur d'envoi UCMM Nombre de messages envoyés sans connexion existante.
Compteur de réception UCMM Nombre de messages reçus sans connexion existante.

Nom Description
Drapeau diagnostic • 1: Diagnostic actif.
8.2 Affichage des données de diagnostic concernant la configuration de

sécurité
Description
Les données de diagnostic de la configuration de sécurité peuvent être af-

fichées sur le moniteur de diagnostic. L’ID de la configuration de sécurité
(SCID) et l’état actuel de la comparaison de la SCID en font partie. La
SCID est composée du total de contrôle (CRC) et d’un horodatage (date
et heure).
• Le contrôleur de robot et l’interface KUKA smartHMI sont lancés.
Procédure
1. Dans le menu principal, sélectionner Diagnostic > Ecran de diagnos-

tic.
2. Dans le champ Module, sélectionner le module Commande de sécu-
rité. Les données de diagnostic correspondantes sont affichées.
Données de diagnostic
Nom Description
SCID CRC total de contrôle de la configuration de sécurité
Date SCID date à laquelle la configuration de sécurité a été
créée
Heure SCID heure à laquelle la configuration de sécurité a été
créée
État comparai- État actuel de la comparaison de la SCID
son SCID
• Attendre SCID : aucune vérification de la SCID
n’a encore été effectuée.
• Comparaison désactivée : la SCID sur l’API a
été réglée sur 0.
• Succès de la comparaison : la SCID sur le con-
trôleur de robot concorde avec le réglage sur
l’API.
• Échec de la comparaison : la SCID sur le con-
trôleur de robot est différente du réglage sur
l’API.
Remarque : si la comparaison a échoué, il est
recommandé de contrôler la SCID sur le contrô-
leur de robot et sur l’API. Il faut en particulier
contrôler si le fuseau horaire ainsi que l’heure
d’été ou l’heure d’hiver concordent.

Diagnostic
8.3 Diagnostic d'appareil avancé
WorkVisual propose encore une autre possibilité de diagnostic d'appareils

EtherNet/IP.

tionnée.
• L'appareil dont on souhaite effectuer le diagnostic est connecté et ac-
tif.
Procédure

est établie.
3. Dans l'arborescence, cliquer avec le bouton droit de la souris sur
EtherNet/IP et sélectionner Diagnostic... dans le menu contextuel.
Ou bien : Cliquer sur le bouton .

Une fenêtre s'ouvre. Les esclaves locaux, appareils et le type de con-
nexion s'affichent dans l'arborescence.
Description
Chaque élément de l'arborescence possède une icône qui affiche le statut

de la connexion :
• Icône verte : Connexion OK
• Icône rouge : Une erreur s'est produite
Cliquer sur un élément dans l'arborescence affiche les onglets suivants :
• Appareil : Diagnostic Ethernet
• Esclave local : Diagnostic de l'Esclave local; Valeurs E/S
• Type de connexion : Diagnostic de liaison EIP; Valeurs E/S
Les données de diagnostic et de processus de la configuration actuelle
sont affichées dans les onglets Diagnostic Ethernet, Diagnostic de l'Es-
clave local et Diagnostic de liaison EIP. Des informations concernant
ces données s'affichent en cliquant dans le champ Description.
Les données E/S en écriture hexadécimale sont représentées dans l’on-
glet Valeurs E/S. Ceci permet de reconnaître des défauts dans la commu-
tation E/S. En outre, la longueur et le statut des données E/S s'affichent.
Lorsque Actualiser toutes les 500 ms est coché, les données sont ac-
tualisées à un intervalle de 500 ms.


Messages
9 Messages
9.1 Informations concernant les messages
Le chapitre "Messages" contient des messages sélectionnés. Il ne se con-

sacre pas à tous les messages affichés dans la fenêtre de messages.
9.2 Messages de système du module: CrossMeld (KSS)
9.2.1 KSS15147
Code de message KSS15147

Texte du message CIPS : Le code TUNID n’est pas défini.
Type de message Message d'état
Effet Stop par rampe
La saisie d'instructions actives (déplacements du robot, lancement

du programme) est bloquée.
Cause(s) pos- Cause: pas de configuration pour TUNID dans la commande de sé-
sible(s) curité (>>> Page 79)
Solution: activer TUNID via WorkVisual (>>> Page 79)
Cause: pas de configuration pour TUNID dans la commande de sé-

curité (>>> Page 80)
Solution: activer TUNID via l’API (>>> Page 80)
Cause: pas de configuration pour TUNID dans la commande de sécurité
Description
Il n’y a pas de configuration pour la TUNID (= CIP Safety target UNID)

dans la commande de sécurité du contrôleur de robot.
S’il n’y a pas de configuration pour la TUNID, l’API ne peut pas établir de
connexion avec le contrôleur de robot.
Solution: activer TUNID via WorkVisual
Description
La TUNID (= CIP Safety target UNID) peut être activée via WorkVisual.
La TUNID est composée du SNN (= Safety Network Number) et de la No-
deID (= adresse IP) du contrôleur de robot.
Le SNN actuel du contrôleur de robot est réglé dans la configuration de
sécurité, la NodeID actuelle, dans la fenêtre Propriétés.
• Le projet est ouvert dans WorkVisual.


Messages KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1
• Un robot est affecté au contrôleur de robot.
Procédure
1. Dans la fenêtre Structure du projet, marquer le contrôleur de robot

dans l’onglet Appareils.
2. Dans la fenêtre Propriétés, saisir la NodeID du contrôleur de robot
dans le champ BaseAddress.
Si la fenêtre Propriétés n’est pas affichée : afficher la fenêtre en sé-
lectionnant la séquence de menu Fenêtre > Propriétés.
4. Double-cliquer sur le nœud Contrôle de sécurité. La fenêtre Confi-
guration locale de sécurité s’ouvre.
5. Dans l’onglet Généralités, sélectionner la zone Paramètres de com-
munication. Les paramètres de communication sont affichés.
6. Inscrire la date et l’heure dans le paramètre SNN.
Cause: pas de configuration pour TUNID dans la commande de sécurité
Description
Il n’y a pas de configuration pour la TUNID (= CIP Safety target UNID)

dans la commande de sécurité du contrôleur de robot.
S’il n’y a pas de configuration pour la TUNID, l’API ne peut pas établir de
connexion avec le contrôleur de robot.
Solution: activer TUNID via l’API
Description
La TUNID (= CIP Safety target UNID) peut être activée via l’API. La TU-
NID est composée du SNN (= Safety Network Number) et de la NodeID
(= adresse IP) du contrôleur de robot.
Procédure
• Activer la TUNID via l’API. Pour ce faire, il est possible d’utiliser le

service propose/apply TUNID de l’API.
Des informations détaillées concernant la commande sont fournies
dans la documentation du fabricant.
9.2.2 KSS15148

Texte du message CIPS : Le code TUNID est incorrect.


Messages
Cause(s) pos- Cause: défaut sur le contrôleur de robot (>>> Page 81)
sible(s) Solution: restaurer la dernière configuration utilisée (>>> Page 81)
Cause: défaut sur le contrôleur de robot (>>> Page 81)

Solution: activer TUNID via WorkVisual (>>> Page 81)

Solution: activer TUNID via l’API (>>> Page 82)
Cause: défaut sur le contrôleur de robot
Description
Des défauts se sont produits sur le contrôleur de robot. Les causes peu-
vent être les suivantes :
• Restauration d’archives incorrectes
• Fichier défectueux ou illisible
Solution: restaurer la dernière configuration utilisée
Description
Restaurer la dernière configuration utilisée à l’aide des dernières archives

créées.
Des informations supplémentaires concernant l'archivage sont fournies
dans les manuels de service et de programmation du KUKA System
Software (KSS).
Description
Solution: activer TUNID via WorkVisual
Description
La TUNID (= CIP Safety target UNID) peut être activée via WorkVisual.
La TUNID est composée du SNN (= Safety Network Number) et de la No-
deID (= adresse IP) du contrôleur de robot.
Le SNN actuel du contrôleur de robot est réglé dans la configuration de
sécurité, la NodeID actuelle, dans la fenêtre Propriétés.


Procédure

2. Dans la fenêtre Propriétés, saisir la NodeID du contrôleur de robot
dans le champ BaseAddress.
munication. Les paramètres de communication sont affichés.
6. Inscrire la date et l’heure dans le paramètre SNN.
Description
Solution: activer TUNID via l’API
Description
La TUNID (= CIP Safety target UNID) peut être activée via l’API. La TU-
NID est composée du SNN (= Safety Network Number) et de la NodeID
(= adresse IP) du contrôleur de robot.
Procédure
• Activer la TUNID via l’API. Pour ce faire, il est possible d’utiliser le

service propose/apply TUNID de l’API.
Des informations détaillées concernant la commande sont fournies
dans la documentation du fabricant.
9.2.3 KSS15149

Texte du message CIPS : ID de nœud incorrecte (adresse IP), ID de nœud paramétrée
{ID de nœud paramétrée} != ID de nœud reçue par l’API {ID de
nœud reçue}.


Messages
Cause(s) pos- Cause: adresse IP dynamique configurée (>>> Page 83)
sible(s) Solution: Corriger la configuration sur le contrôleur (>>> Page 83)
Cause: NodeID incorrecte configurée dans WorkVisual (>>> Pa-

ge 83)
Solution: Corriger la configuration avec WorkVisual. (>>> Page 84)
Cause: La configuration KLI est erronée (>>> Page 84)

Solution: Corriger la configuration sur le contrôleur (>>> Page 84)
Cause: adresse IP dynamique configurée
Description
Une adresse IP dynamique a été configurée sur le contrôleur de robot. Si

EtherNet/IP est utilisé en tant que bus de champ, une adresse IP fixe doit
être configurée.
On peut vérifier si une adresse IP dynamique est configurée sur le
contrôleur de robot de la façon suivante :
• Droits d’utilisateurs : groupe de fonctions Configuration générale

• Mode T1 ou T2
Instruction de contrôle
1. Dans le menu principal, sélectionner Mise en service > Configura-

tion du réseau. La fenêtre Configuration du réseau s’ouvre. L’inter-
face Windows active est affichée (par défaut : « virtual5 »)
2. Dans le champ Type d'adresse:, vérifier si le type Adresse IP dyna-
mique est sélectionné.
Solution: Corriger la configuration sur le contrôleur
Description
Corriger la configuration sur le contrôleur.

Cette opération doit être effectuée selon la procédure décrite dans le
manuel de service et de programmation.
Cause: NodeID incorrecte configurée dans WorkVisual
Description
Une NodeID (= adresse IP du contrôleur de robot) incorrecte a été confi-

gurée dans WorkVisual. Si la NodeID n’est pas correcte, l’API ne peut pas
établir de connexion avec le contrôleur de robot.
On peut vérifier quelle NodeID est configurée dans WorkVisual de la
façon suivante :



2. Dans la fenêtre Propriétés, la NodeID configurée du contrôleur de ro-
bot est affichée dans le champ BaseAddress.
Solution: Corriger la configuration avec WorkVisual.
Procédure
• Corriger la configuration avec WorkVisual.
Cause: La configuration KLI est erronée
Description
la configuration KLI est erronée.
• Vérifier la configuration KLI
Solution: Corriger la configuration sur le contrôleur
Description
Corriger la configuration sur le contrôleur.

Cette opération doit être effectuée selon la procédure décrite dans le
manuel de service et de programmation.
9.2.4 KSS15150

Texte du message CIPS : Le code SCID n’est pas défini.

Cause(s) pos- Cause: SCID non réglée sur l’API (>>> Page 85)
sible(s) Solution: saisir la SCID du contrôleur de robot sur l’API (>>> Pa-
ge 85)

Cause: SCID non réglée sur l’API
Messages
Description
Aucune SCID n’a été réglée sur l’API. Cette ID sert à vérifie si la configu-
ration de sécurité du contrôleur de robot a changé.
Cette vérification peut également être désactivée en réglant la SCID sur
« 0 » dans l’API. Dans ce cas, l’utilisateur doit vérifier lui-même si la con-
figuration de sécurité du contrôleur de robot est correcte.
Si aucune SCID n’est réglée sur l’API, celui-ci ne peut pas établir de con-
nexion avec le contrôleur de robot.
Solution: saisir la SCID du contrôleur de robot sur l’API
Description
Si on souhaite contrôler automatiquement si la configuration de sécurité

du contrôleur de robot a changé, la SCID actuelle doit être lue par le con-
trôleur de robot et être saisie sur l’API.
La SCID actuelle du contrôleur de robot peut être affichée sur le moniteur
de diagnostic. Elle est composée d’un total de contrôle (CRC) et d’un ho-
rodatage (date et heure).
• Le contrôleur de robot et l’interface KUKA smartHMI sont lancés.
Procédure
1. Dans le menu principal, sélectionner Diagnostic > Ecran de diagnos-

tic.
2. Dans le champ Module, sélectionner le module Commande de sécu-
rité. Les données de diagnostic correspondantes sont affichées :
• SCID CRC : total de contrôle de la configuration de sécurité
• Date SCID : date à laquelle la configuration de sécurité a été
créée
• Heure SCID : heure à laquelle la configuration de sécurité a été
créée
3. Saisir la SCID lue sur l’API.
9.2.5 KSS15151

Texte du message CIPS : Le code SCID est incorrect.

Cause(s) pos- Cause: la configuration de sécurité et la SCID diffèrent l’une de l’au-

sible(s) tre (>>> Page 86)
Solution: Modifier la configuration de sécurité (>>> Page 86)

Cause: la configuration de sécurité et la SCID diffèrent l’une de l’au-

tre (>>> Page 86)
Solution: restaurer la dernière configuration utilisée (>>> Page 87)

tre (>>> Page 87)
Solution: Activation de la configuration de sécurité (>>> Page 87)
Cause: la configuration de sécurité et la SCID diffèrent l’une de l’autre
Description
La configuration de sécurité du contrôleur de robot et la SCID diffèrent

l’une de l’autre. Les causes peuvent être les suivantes :
• Erreur lors de la programmation avec WorkVisual
La configuration de sécurité du contrôleur de robot doit être contrôlée
dans tous les cas et être modifiée, si besoin est.
Pour tout complément d'informations sur contrôle de la configuration de
sécurité, veuillez consulter le manuel de service et de programmation
pour intégrateurs de systèmes.
Solution: Modifier la configuration de sécurité
• Groupe d’utilisateurs « Personne chargée de la mise en service de sé-

curité » ou un groupe supérieur
• Mode T1 ou T2.
Procédure
1. Dans le menu principal, sélectionner Configuration > Configuration

de sécurité. La configuration de sécurité s'ouvre.
2. Sélectionner l’onglet adéquat et modifier la configuration à votre con-
venance.
3. Sauvegarder la configuration de sécurité.
Après toute modification dans la configuration de sécurité, il faut effec-

tuer et documenter une vérification de sécurité en se basant sur les lis-
tes de contrôle.
Pour tout complément d'information concernant la vérification de sécu-

rité, veuillez consulter les instructions de montage et le manuel de l'op-
tion de sécurité.
Description


Messages
Description

créées.
Software (KSS).
Description

Solution: Activation de la configuration de sécurité
Description
Après une modification, la configuration de sécurité doit être activée à

nouveau.
Si la configuration de sécurité a été modifiée sur le contrôleur de robot, la
commande de sécurité signale que le code d’activation de la configuration
de sécurité n’est pas correct.
La personne chargée de la mise en service de sécurité doit s’assurer, ce-
la étant de sa responsabilité, que la configuration de sécurité correcte est
activée. Le code d’activation affiché doit concorder avec le code d’activa-
tion dans la liste de contrôle pour les fonctions de sécurité.
L’administrateur est également en droit d’activer la configuration de sé-
curité après l’exécution d’un contrôle. Il n’y est cependant autorisé que
s’il a été formé spécialement pour la configuration de la sécurité.
Le responsable de maintenance de sécurité nécessite le code d’activation

à 8 chiffres de la configuration de sécurité pour activer celle-ci. Le code

d’activation correct doit être fourni par la personne chargée de la mise en

Messages
service de sécurité ou l’administrateur.
• Groupe Utilisateur d’utilisateurs « Responsable de maintenance de sé-

Procédure

de sécurité.
La configuration de sécurité contrôle s'il y a des divergences d'impor-
tance entre le contrôleur de robot et la commande de sécurité. La fe-
nêtre Assistant d'élimination de problèmes s'ouvre.
2. Une description du problème et une liste de ces causes possibles
sont affichés. Sélectionner la cause dans la liste, par ex. restauration
d'archives.
3. Appuyer sur Activer afin d'activer la configuration de sécurité actuali-
sée sur le contrôleur de robot.
4. Uniquement pour le groupe d'utilisateurs « Administrateur » : confirmer
avec OK.
5. Uniquement pour le groupe d'utilisateurs « Responsable de mainte-
nance de sécurité » : saisir le code d'activation et appuyer à nouveau
sur Activer.
9.2.6 KSS15152

Texte du message CIPS : Le code SCID est incorrect, incohérence CRC.

Cause(s) pos- Cause: la configuration de sécurité et la SCID diffèrent l’une de l’au-

sible(s) tre (>>> Page 89)

tre (>>> Page 89)

tre (>>> Page 90)

Messages
Description


• Mode T1 ou T2.
Procédure

venance.

tes de contrôle.

tion de sécurité.
Description



Messages
Description

créées.
Software (KSS).
Description

Description

nouveau.


Procédure

de sécurité.

Messages
d'archives.
avec OK.
sur Activer.
9.2.7 KSS15153

Texte du message CIPS : Le code OCPUNID est incorrect.

Cause(s) pos- Cause: l’UNID de l’API a changé (>>> Page 91)

sible(s) Solution: Prendre contact avec le service d’assistance client KUKA
(>>> Page 91)
Cause: l’UNID de l’API a changé
Description
L’UNID de l’API a changé. Si l’API a une autre UNID que celle qui est en-
registrée sur le contrôleur de robot, l’API ne peut pas établir de connexion
avec le contrôleur de robot.
Si la modification de l’UNID était voulue, les réglages d’usine doivent être
réinitialisés sur le contrôleur de robot par le biais de l’API. Ainsi, l’OPCU-
NID est réinitialisée sur le contrôleur de robot et redéfinie lors du nouvel
établissement de connexion.
Si la modification de l’UNID n’était pas voulue, il faudra vérifier si un autre
API a essayé d’établir une connexion avec le contrôleur de robot. S’il
s’agit du même API, il faut vérifier pourquoi son UNID a changé.
Solution: Prendre contact avec le service d’assistance client KUKA
Description
Pour l’élimination de défaut, prendre contact avec le service d’assistance

KUKA compétent.

Procédure
• Envoyer une demande d’assistance par e-mail à la filiale locale.
9.2.8 KSS15154

Texte du message CIPS : Activation de l’alarme et de l’avertissement incorrecte.

Cause(s) pos- Cause: défaut sur le contrôleur de robot (>>> Page 92)
sible(s) Solution: restaurer la dernière configuration utilisée (>>> Page 92)

Solution: réinitialiser la configuration des alarmes et des avertisse-
ments sur l’API (>>> Page 93)
Description
Description

créées.
Software (KSS).
Description

Solution: réinitialiser la configuration des alarmes et des avertissements sur l’API
Messages
Description
La configuration des alarmes et des avertissements via l’API doit être ré-
initialisée sur l’API.
Des informations détaillées concernant la commande sont fournies dans
la documentation du fabricant.
Le contrôleur de robot n’envoie actuellement aucune alarme à l’API.
9.2.9 KSS15155

Texte du message CIPS : la SCID reçue est incorrecte.

Cause(s) pos- Cause: la configuration de sécurité du contrôleur de robot a été mo-

sible(s) difiée (>>> Page 93)
Cause: SCID mal saisie sur l’API (>>> Page 95)

Solution: corriger la SCID sur l’API (>>> Page 95)
Cause: réglages de l’heure différents dans WorkVisual et sur l’API

(>>> Page 95)
Solution: utiliser les mêmes réglages d’heure (>>> Page 96)
Cause: la configuration de sécurité du contrôleur de robot a été mo-

difiée (>>> Page 96)
Solution: corriger la SCID sur l’API (>>> Page 96)


Cause: la configuration de sécurité du contrôleur de robot a été modifiée
Description
La SCID sur l’API est différente de la SCID sur le contrôleur de robot par-
ce que la configuration du contrôleur de robot a été modifiée.
Si la modification de la configuration de sécurité était voulue, celle-ci doit
être contrôlée et la SCID sur l’API doit être corrigée.

Si la modification de la configuration de sécurité n’était pas voulue, on a

Messages
deux possibilités :
• Restaurer la dernière configuration utilisée à l’aide d’archives
• Contrôler et modifier la configuration de sécurité. Du fait de la modifi-
cation, une nouvelle SCID est créée. Celle-ci doit ensuite être saisie
sur l’API.

On peut contrôler la SCID du contrôleur de robot dans WorkVisual

de la façon suivante :


munication. Le total de contrôle est affiché dans le paramètre
SCCRC, l’horodatage est affiché dans le paramètre SCTS.

• Mode T1 ou T2.
Procédure

venance.

tes de contrôle.

tion de sécurité.

Cause: SCID mal saisie sur l’API
Messages
Description
La SCID du contrôleur de robot a été mal saisie sur l’API (faute de frap-
pe, p. ex.). Elle est composée d’un total de contrôle et d’un horodatage
(date et heure).


Solution: corriger la SCID sur l’API
Description
La SCID du contrôleur de robot sur l’API doit être corrigée. La même

SCID doit être saisie sur l’API et dans WorkVisual.
Cause: réglages de l’heure différents dans WorkVisual et sur l’API
Description
L’horodatage de la SCID sur l’API est différente de l’horodatage de la

SCID sur le contrôleur de robot parce que des réglages d’heure différents
sont utilisés dans le logiciel de configuration de l’API et dans WorkVisual.
Ceci peut concerner le fuseau horaire ou le réglage de l’heure d’été ou de
l’heure d’hiver.
On peut contrôler l’horodatage de la SCID dans WorkVisual de la fa-
çon suivante :




munication. L’horodatage est affiché dans le paramètre SCTS.
Solution: utiliser les mêmes réglages d’heure
Description
S’assurer que les mêmes réglages d’heure sont utilisés dans le logiciel de
configuration de l’API et dans WorkVisual. Dans l’idéal, on utilise les mê-
me progiciels sur les deux ordinateurs.
Description
sur l’API.




Solution: corriger la SCID sur l’API
Description
La SCID du contrôleur de robot sur l’API doit être corrigée. La même

SCID doit être saisie sur l’API et dans WorkVisual.

Messages
Description
sur l’API.




Description

créées.
Software (KSS).


Messages
Description
sur l’API.




Description

nouveau.


Messages

Procédure

de sécurité.
d'archives.
avec OK.
sur Activer.
9.2.10 KSS19000

Texte du message Driver IO EIP ne peut pas déterminer l'adresse IP de la KLI
Effet Aucune réaction de freinage
Aucun verrouillage de déplacements ou d'instructions
Cause(s) pos- Cause: KLIConfig.xml erroné (>>> Page 99)

sible(s) Solution: Saisir l’adresse IP correcte et effectuer un démarrage à
froid (>>> Page 100)
Cause: KLIConfig.xml erroné
Description
Le fichier KLIConfig.xml a été modifié manuellement ou est erroné.

L’adresse IP de la KLI est mal configurée, par exemple. Les causes pos-
sibles peuvent être :
• Le fichier KLIConfig.xml a été importé depuis une autre version de lo-
giciel.
• Lors de l’interrogation Incohérence entre la mémoire RDC et le con-
trôleur. Qu’est-ce qui a été remplacé ?, le mauvais composant a été
sélectionné. De ce fait, la configuration du réseau a été écrasée.

On peut vérifier si l’adresse IP de la KLI est configurée de la façon

Messages
suivante :

face Windows active est affichée (par défaut : « virtual5 »).
2. Vérifier si l’adresse IP correcte est saisie.
Solution: Saisir l’adresse IP correcte et effectuer un démarrage à froid
Description
Saisir l’adresse IP correcte et effectuer un démarrage à froid.
9.2.11 KSS19001

Texte du message Timeout lors de l'établissement de la liaison ID {ID} vers l'appareil
EIP {Nom}
Cause(s) pos- Cause: Alimentation en tension du participant de bus interrompue

sible(s) (>>> Page 100)
Solution: Rétablir l’alimentation en tension du participant de bus
(>>> Page 100)
Cause: Interruption de la connexion réseau vers le participant de

bus (>>> Page 101)
Solution: Remplacer le câble de bus (>>> Page 101)
Cause: Alimentation en tension du participant de bus interrompue
Description
L'alimentation en tension du participant de bus a été interrompue. C’est

pourquoi la connexion avec le participant de bus est impossible.
Description
Rétablir l’alimentation en tension du participant de bus.

La procédure exacte dépend du participant de bus.

Cause: Interruption de la connexion réseau vers le participant de bus
Messages
Description
La connexion réseau avec le participant de bus est interrompue.

On peut vérifier si le câble de bus est défectueux de la façon suivan-
te:
• Vérifier si les connecteurs sont connectés correctement. Ce faisant, il

faut particulièrement veiller à :
‒ Broches enfoncées
‒ Connexions enfichables lâches
‒ Connecteur sur l'emplacement correct
Solution: Remplacer le câble de bus
Description
Le câble de bus défectueux doit être remplacé par un câble opérationnel.
Procédure
1. Débrancher et retirer le câble défectueux.

2. Poser et connecter correctement un nouveau câble.
AVIS
Eviter tout dommage mécanique lors de la pose du câble et veiller à
atteindre les rayons de courbure minimum.
Les rayons de courbure suivants font office de valeurs de référence :

Type de pose Rayon de courbure
Pose fixe 5xØ min. du câble
Pose avec chaîne porte-câbles 10xØ min. du câble
3. Mise en service de la partie du système concernée.

Cette opération doit être effectuée selon la procédure décrite dans
le manuel.
9.2.12 KSS19002

Texte du message Liaison ID {ID} vers l'appareil EIP {Nom} interrompue


(>>> Page 102)

bus (>>> Page 102)
Description

Description

Description

te:

Description
Procédure

AVIS

Messages

le manuel.
9.2.13 KSS19004

Texte du message Délai lors de l'établissement de la liaison de l'API avec {Nom}.

(>>> Page 103)

bus (>>> Page 103)
Description

Description

Description

te:


Description
Procédure

AVIS


le manuel.
9.2.14 KSS19005

Texte du message Liaison de l'API avec {Nom} interrompue.

(>>> Page 105)

bus (>>> Page 105)

Messages
Description

Description

Description

te:

Description
Procédure

AVIS


le manuel.

9.2.15 KSS19006

Texte du message Défaut lors de la lecture de {Nom}
Cause(s) pos- Cause: Défaut dans le fichier de configuration KUKA.EtherNet IP

Solution: éliminer le défaut dans le fichier xml (>>> Page 106)
Cause: Défaut dans le fichier de configuration KUKA.EtherNet IP
Description
Le fichier EIPIODriver.xml ou EIPConfig.bin est erroné du fait d’une confi-

guration incorrecte.
Fichier de configuration
Répertoire C:\KRC\ROBOTER\Config\User\Common
Fichier EIPIODriver.xml
EIPConfig.bin
• Niveau Windows (CTRL+ESC)

• Groupe d’utilisateurs « Administrators » de Windows
1. Ouvrir le fichier
2. Vérifier si le fichier a de bonnes proportions.
3. Vérifier si toutes les valeurs nécessaires sont présentes.
Solution: éliminer le défaut dans le fichier xml
Description
Les défauts dans le fichier xml doivent être éliminés.
• Groupe d'utilisateurs "Expert"

• Mode T1, T2 ou AUT
Procédure
1. Modifier le fichier xml en fonction de vos besoins et sauvegarder les

modifications.

Messages
2. Si le fichier xml a été modifié hors ligne, le copier dans le répertoire
prévu et écraser l’ancien fichier xml.
9.2.16 KSS19008

Texte du message EthernetIP-Stack ne peut pas être mis en état hors ligne

Description

giciel.
suivante :

Description
9.2.17 KSS19009

Texte du message Driver IO EIP ne peut pas déterminer le masque sous-réseau de la
KLI


Description

giciel.
suivante :

Description
9.2.18 KSS19010

Texte du message Driver IO EIP ne peut pas déterminer l'adresse MAC de la KLI

Messages
Description

giciel.
suivante :

Description
9.2.19 KSS19011

Texte du message Défaut lors de la configuration du EthernetIP-Stack avec le fichier
{Nom}
Cause(s) pos- Cause: Le fichier de configuration EtherNet/IP est défectueux

Solution: Transférer à nouveau le projet WorkVisual. (>>> Pa-
ge 110)
Cause: Le fichier de configuration EtherNet/IP est défectueux

(>>> Page 110)
(>>> Page 110)


Messages
Description
Le driver EtherNet/IP signale un défaut dans un fichier de configuration

EtherNet/IP.
Solution: Transférer à nouveau le projet WorkVisual.
Description
Transférer à nouveau le projet WorkVisual sur le contrôleur de robot.
• Mode T1 ou T2
Procédure
1. Ouvrir un projet dans WorkVisual.

2. Transférer le projet sur le contrôleur de robot.
3. Redémarrer le contrôleur de robot.
Description
Le driver EtherNet/IP signale un défaut dans un fichier de configuration

EtherNet/IP.
Description
Pour l’élimination de défaut, prendre contact avec le service d’assistance

KUKA compétent.
Procédure
• Envoyer une demande d’assistance par e-mail à la filiale locale.
9.2.20 KSS19012

Texte du message EthernetIP-Stack ne peut pas être mis en état en ligne

Messages

Description

giciel.
suivante :

Description
9.2.21 KSS19013

Texte du message EthernetIP-Stack ne peut pas être mis en état Running



Messages
Description

giciel.
suivante :

Description
9.2.22 KSS19014

Texte du message Délai lors de l'établissement de la liaison avec l'appareil EIP {Nom}.

(>>> Page 113)

bus (>>> Page 113)
Description


Messages
Description

Description

te:

Description
Procédure

AVIS


le manuel.
9.2.23 KSS19015

Texte du message Liaison avec l'appareil EIP {Nom} interrompue.


(>>> Page 114)

bus (>>> Page 114)
Description

Description

Description

te:

Description
Procédure

Messages
AVIS


le manuel.


SAV KUKA
10 SAV KUKA
10.1 Demande d'assistance
Introduction
Cette documentation comprenant des informations relatives au service et

à la commande vous fera office d’aide lors de l’élimination de défauts. La
filiale locale est à votre disposition pour toute autre demande.
Informations
Pour traiter toute demande SAV, nous nécessitons les informations

suivantes :
• Description du problème et indications concernant la durée et la fré-
quence du défaut
• Informations les plus complètes possibles concernant les composants
matériels et logiciels de l'ensemble du système
La liste suivante fournit des repères quant aux informations importan-
tes dans la plupart des cas :
‒ Type et numéro de série de la cinématique, p. ex. du manipulateur
‒ Type et numéro de série du contrôleur
‒ Type et numéro de série de l'alimentation en énergie
‒ Désignation et version du logiciel System Software
‒ Désignations et versions de composants logiciels supplémentai-
res / différents ou de modifications
‒ Pack de diagnostic KRCDiag
En supplément pour KUKA Sunrise : projets existants, applications
comprises
Pour des versions de KUKA System Software antérieures à V8 :
archives du logiciel (KRCDiag n'est pas encore disponible ici.)
‒ Application existante
‒ Axes supplémentaires existants
10.2 Assistance client KUKA
Pour connaître les coordonnées de nos filiales locales, consultez :

www.kuka.com/customer-service-contacts

SAV KUKA KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1

Index F
Fichier EDS...................................................... 8
Fichiers EDS, exporter................................... 39
A Fichiers EDS, mise à disposition...................21
Aperçu, EtherNet/IP........................................11 Fonctions.........................................................11
API.................................................................... 9 Formations........................................................ 7
API, configuration du contrôleur de robot..... 23
Assistance client KUKA................................117
I
Installation.......................................................15
C avec smartHMI.......................................... 15
Câblage, entrées/sorties.................................36 avec WorkVisual........................................17
Câbles de données, pose..............................15 Installation, EtherNet/IP........................... 15, 17
Châssis/Modules.............................................30 Instructions CIP Energy................................. 67
Châssis/Modules, onglet................................ 30 Introduction....................................................... 7
Cible..................................................................7
CIP Energy....................................................... 8
CIP Safety........................................................ 8 K
Commande..................................................... 53 KSS...................................................................9
Communication acyclique, configuration de
l’API................................................................ 62
Communication acyclique, configuration du L
contrôleur de robot......................................... 61 Licences............................................................9
Conditions requises par le système.............. 15
Logiciel.......................................................15
Matériel...................................................... 15
Configuration...................................................21
M
Marques............................................................ 8
Configuration de module, exemple................31
Masque de sous-réseau...................................9
Configuration de sécurité, affichage des
Messages........................................................79
données de diagnostic................................... 76
Mise à jour, EtherNet/IP.......................... 15, 17
Couplage, appareil......................................... 53
Moniteur de diagnostic (option de menu)..... 71
D O
Découplage, appareil......................................53
Open-Source.....................................................9
Défaut de bus, activation............................... 56
Défaut de bus, désactivation......................... 56
Délai, coupler..................................................54
Délai, découpler..............................................54 P
Demande d'assistance..................................117 Paramètres, réglage....................................... 30
Description du produit.................................... 11 Ports, configuration.........................................38
Désinstallation, EtherNet/IP..................... 17, 18 Programmation............................................... 61
Diagnostic....................................................... 71 Propriétés de l'appareil.................................. 29
Diagnostic d'appareil...................................... 77 Propriétés de l'appareil, onglet...................... 29
Documentation, robot industriel....................... 7
Données acycliques, envoi............................ 64
Données acycliques, réception...................... 61 Q
Quick-Connect, activer................................... 54
Quick-Connect, désactiver............................. 54
E
Energy Base Object....................................... 67
Esclave local, onglet...................................... 34 R
Esclave sécurité local, onglet........................ 35 Réglage de l'adresse..................................... 29
État de l'appareil, interrogation...................... 56 Réglage de l'adresse, onglet......................... 29
Ethernet............................................................ 9 Réglages communication, onglet................... 33
EtherNet/IP, données de diagnostic, Remarques....................................................... 7
affichage......................................................... 71 Remarques relatives à la sécurité...................7

S
SafeOperation via Safety.........................40, 52
SAV KUKA.................................................... 117
Sécurité...........................................................13
Signal Peri enabled................................. 46, 51
Sous-réseau......................................................9
T
Termes utilisés..................................................8
Type de connexion, modifier..........................31
U
Utilisation conforme aux fins prévues........... 12
Utilisation non conforme.................................12
V
VSS...................................................................9
W
WoL...................................................................9

Data

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Data

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Controller Option

KUKA.EtherNet/IP™ M/S 5.1

Publication: Pub KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 (PDF) fr

Structure de livre: KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1.1

Version: KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1

2/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

Table des matières

KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021 www.kuka.com | 3/120

5.7 Exporter les fichiers EDS...................................................................................... 39

4/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

10 SAV KUKA................................................................................................. 117

KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021 www.kuka.com | 5/120

6/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

Cette documentation s’adresse aux utilisateurs avec les connaissances

Pour une application optimale des produits KUKA, nous recommandons

1.2 Documentation du robot industriel

La documentation du robot industriel est formée des parties suivantes :

• Documentation pour l'ensemble mécanique du robot

1.3 Représentation des remarques

Ces remarques se réfèrent à la sécurité et doivent donc être respectées

KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021 www.kuka.com | 7/120

Ces remarques renvoient à des informations importantes pour la sécu-

Cette remarque attire l’attention sur des procédures permettant d’éviter ou

Les procédures caractérisées par cette remarque doivent être respectées

Ces remarques facilitent le travail ou renvoient à des informations supplé-

• CIP EnergyTM est une marque déposée par ODVA, Inc.

• CIP SafetyTM est une marque déposée par ODVA, Inc.

• EtherNet/IPTM est une marque déposée par ODVA,

1.5 Termes utilisés

CIP Energy Common Industrial Protocol Energy

CIP Safety Common Industrial Protocol Safety

Fichier EDS Electronic Data Sheet

8/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

KSS KUKA System Software

API Automate programmable industriel

Sous-réseau Sous-réseau d’un réseau du protocole internet (IP)

VSS VW System Software

WoL Wake on LAN

Les termes de la licence KUKA et les termes de licence du logiciel Open-

Des informations supplémentaires concernant les licences Open-Source

KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021 www.kuka.com | 9/120

10/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

2.1 Description du produit

KUKA.EtherNet/IP M/S est un pack d’options pour la communication du

• EtherNet/IP IO (communication cyclique)

2.2 Aperçu d’EtherNet/IP

EtherNet/IP est un bus de champ basé sur EtherNet. L’échange de don-

Les types d’appareils suivants sont utilisés avec EtherNet/IP :

La communication cyclique est utilisée pour les applications critiques en

KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021 www.kuka.com | 11/120

Avec la communication acyclique, un serveur (le contrôleur de robot,

La fonction Explicit Messaging ne peut être utilisée qu’avec la fonction

La fonction QuickConnect permet de remplacer rapidement des appareils

CIP Energy permet la surveillance de la consommation d’énergie et le

2.3 Utilisation conforme aux fins prévues et utilisation non conforme

Le pack d’options KUKA.EtherNet/IP M/S sert à la communication sécuri-

Utilisation non conforme

12/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021 www.kuka.com | 13/120

14/120 | www.kuka.com KUKA.EtherNet/IP M/S 5.1 V1 | Edition: 25.03.2021

4.1 Conditions requises par le système

4.2 Pose des câbles de données

Les adaptateurs peuvent être raccordés directement sur le scanner ou vis