3hac047138 PM Irc5 Compact-Fr

ROBOTICS
Manuel du produit
IRC5 Compact
Trace back information:
Workspace R18-2 version a11
Checked in 2018-10-11
Skribenta version 5.3.008
Manuel du produit
IRC5 Compact
Release 18.2
ID du document: 3HAC047138-004
Révision: J
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Spécifications sujettes à changement sans préavis.
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ne doivent pas être interprétées comme un engagement de la part d'ABB. La
responsabilité d'ABB ne sera pas engagée par suite d'erreurs contenues dans ce
manuel.
Sauf stipulation expresse du présent manuel, aucune des informations ne pourra
être interprétée comme une garantie d'ABB couvrant les risques de perte, de
dommages corporels ou matériels, l'adaptation à un usage particulier ou toute autre
garantie que ce soit.
En aucun cas, la responsabilité d'ABB ne pourra être engagée à la suite de dommages
fortuits ou liés à l'utilisation du présent manuel ou des produits décrits dans le manuel.
Le présent manuel ne doit pas être reproduit ou copié, intégralement ou en partie,
sans l'autorisation écrite d'ABB.
À conserver pour référence ultérieure.
D'autres exemplaires de ce manuel peuvent être obtenus auprès d'ABB.
Traduction de la notice originale.

Spécifications sujettes à changement sans préavis.
ABB AB, Robotics
Robotics and Motion
Se-721 68 Västerås
Suède
Table des matieres
Table des matieres

Vue générale de ce manuel .............................................................................................................. 9
Documentation du produit ................................................................................................................ 13
Sécurité réseau ................................................................................................................................. 15
1 Sécurité 17
1.1 Consignes générales de sécurité ......................................................................... 17
1.1.1 Limites de responsabilité .......................................................................... 17
1.1.2 Données de sécurité ................................................................................ 20
1.1.3 Arrêt de protection et arrêt d’urgence .......................................................... 24
1.2 Actions relatives à la sécurité .............................................................................. 26
1.2.1 Extinction d'incendie ................................................................................ 26
1.2.2 Assurez-vous que l'alimentation secteur a été désactivée ............................... 27
1.2.3 La gâchette de validation et la fonctionnalité hold-to-run ................................. 28
1.2.4 Reprise suite à un arrêt d’urgence ............................................................. 29
1.2.5 Sécurité lors d'un dépannage .................................................................... 30
1.3 Risques ........................................................................................................... 31
1.3.1 Risques en matière de sécurité pendant les travaux d'installation et d'entretien des
robots .................................................................................................. 31
1.3.2 Risques liés aux pièces sous tension .......................................................... 33
1.3.3 L'unité est sensible aux décharges électrostatiques ....................................... 35
1.3.4 Fermeture de porte de l’armoire ................................................................. 36
1.3.5 Composants brûlants dans le système de commande .................................... 37
1.3.6 Veillez à ce que la sécurité de toutes les clés du sélecteur de mode soit assurée . 38
1.3.7 Risque de désactivation de la fonction « Vitesse réduite 250 mm/s ». ................ 39
1.4 Signaux et symboles de sécurité .......................................................................... 40
1.4.1 Signaux de sécurité dans le manuel ............................................................ 40
1.4.2 Symboles de sécurité sur les étiquettes du système de commande .................. 42
2 Installation et mise en service 47

2.1 Vue d'ensemble ................................................................................................ 47
2.2 Tâches d'installation .......................................................................................... 48
2.3 Déballage du système de commande .................................................................... 49
2.4 Installation sur site ............................................................................................ 51
2.4.1 Espace d'installation requis ....................................................................... 51
2.4.2 Montage du support du FlexPendant ........................................................... 53
2.4.3 Montage du système de commande dans une armoire 19" .............................. 55
2.5 Boutons et commutateurs ................................................................................... 57
2.5.1 Boutons et commutateurs du panneau avant ................................................ 57
2.5.1.1 Bouton de desserrage des freins .................................................... 58
2.6 Connexions ...................................................................................................... 59
2.6.1 Connecteurs du système de commande IRC5 Compact ................................. 59
2.6.1.1 Connecteurs du système de commande .......................................... 59
2.6.1.2 Connexion d'un FlexPendant ......................................................... 61
2.6.1.3 Connecteurs sur l'unité informatique ............................................... 63
2.6.1.4 Connexion d'un port série au système de commande ......................... 67
2.6.2 Connexion des câbles au système de commande ......................................... 69
2.6.3 Exigences pour le système d’alimentation ................................................... 75
2.6.4 Connexion à l'alimentation ........................................................................ 78
2.6.5 Mise à la terre ......................................................................................... 80
2.6.6 Installation du connecteur ......................................................................... 81
2.6.7 Descriptions des connecteurs XS7 - XS17 ................................................... 83
2.6.8 Circuit MOTORS ON/MOTORS OFF ............................................................ 88
2.6.9 Fonctions d'arrêt programmables ............................................................... 93
2.6.10 Sortie d'arrêt d'urgence ............................................................................ 97
2.7 Ouverture du système de commande IRC5 Compact ............................................... 98
Manuel du produit - IRC5 Compact 5

3HAC047138-004 Révision: J
Table des matieres
2.8 Système d'entraînement ..................................................................................... 99

2.8.1 Fonctions d'entraînement, généralités ......................................................... 99
2.9 Fonctions de mémoire ........................................................................................ 100
2.9.1 Fonctions de mémoire .............................................................................. 100
2.9.2 Connexion d'une mémoire USB ................................................................. 101
2.10 Système d'E/S .................................................................................................. 103
2.10.1 Définition des réseaux de terrain, IRC5 ....................................................... 103
2.10.2 Unités d’E/S DeviceNet ............................................................................ 107
2.11 Installation des accessoires ................................................................................ 108
2.11.1 Installation du panneau opérateur externe ................................................... 108
2.11.2 Installation du dispositif d'activation externe ................................................. 111
2.11.3 Installation du Safety module DSQC1015 pour SafeMove ............................... 113
2.12 Test ................................................................................................................ 118
3 Maintenance 119
3.1 Calendrier de maintenance, IRC5 Compact système de commande ............................ 119
3.2 Tâches d'inspection ........................................................................................... 120
3.2.1 Inspection du système de commande ......................................................... 120
3.3 Opérations d’échange/de remplacement ................................................................ 121
3.3.1 Tâches .................................................................................................. 121
3.4 Nettoyage ........................................................................................................ 122
3.4.1 Nettoyage de l'armoire du système de commande ......................................... 122
3.4.2 Nettoyage du FlexPendant ........................................................................ 123
3.5 Tests de fonctionnement .................................................................................... 126
3.5.1 Test de fonctionnement de l'arrêt d'urgence ................................................. 126
3.5.2 Test de fonctionnement de l'interrupteur de mode ......................................... 127
3.5.3 Test de fonctionnement de la gâchette de validation à trois positions ................ 128
3.5.4 Test de fonctionnement des contacteurs moteur K42 et K43 ........................... 129
3.5.5 Test de fonctionnement du contacteur de frein K44 ...................................... 130
3.5.6 Test de fonctionnement de l'arrêt automatique ............................................. 131
3.5.7 Test de fonctionnement de l'arrêt général ................................................... 132
3.5.8 Test de fonction du contrôle de vitesse réduit ............................................... 133
4 Réparation 135
4.1 Vue d'ensemble ................................................................................................ 135
4.2 Remplacement de la carte de sécurité ................................................................... 136
4.3 Remplacement de l'unité d'E/S ............................................................................ 139
4.4 Remplacement de la retenue d'énergie de secours .................................................. 142
4.5 Remplacement de l’unité informatique .................................................................. 146
4.6 Remplacement des cartes PCIexpress de l'unité informatique ................................... 151
4.7 Remplacement du Safety module DSQC1015 pour SafeMove .................................... 156
4.8 Remplacement de la carte d'extension de l'unité informatique ................................... 160
4.9 Remplacement de l'adaptateur de bus de terrain dans l'unité informatique ................... 163
4.10 Remplacement du ventilateur de l’unité informatique ............................................... 168
4.11 Remplacement de la carte mémoire SD dans l'unité informatique ............................... 172
4.12 Remplacement de le variateur ............................................................................. 175
4.13 Remplacement de la carte d'axes ......................................................................... 179
4.14 Remplacement du contacteur .............................................................................. 183
4.15 Remplacement de l'unité de dérivation de la résistance des freins .............................. 185
4.16 Remplacement des ventilateurs système ............................................................... 189
4.17 Remplacement du boîtier Remote Service ............................................................. 192
4.18 Remplacement du commutateur Ethernet .............................................................. 195
4.19 Remplacement de l’unité d’alimentation ................................................................ 198
4.19.1 Remplacement de l'unité d'alimentation électrique ........................................ 198
4.19.2 Remplacement de l’unité d’alimentation système .......................................... 203
4.19.3 Remplacement du filtre de ligne ................................................................. 208
6 Manuel du produit - IRC5 Compact

Table des matieres
5 Démantèlement 213
5.1 Introduction ...................................................................................................... 213
5.2 Informations environnementales .......................................................................... 214
6 Informations de référence 215

6.1 Introduction ...................................................................................................... 215
6.2 Normes applicables ........................................................................................... 216
6.3 Conversion des unités ....................................................................................... 218
6.4 Jeu d’outils standard, IRC5 ................................................................................. 219
6.5 Assemblages par vis .......................................................................................... 220
7 Pièces détachées 221

7.1 Système de commande IRC5 Compact ................................................................. 221
7.2 Pièces FlexPendant ........................................................................................... 226
7.3 Câbles du manipulateur ...................................................................................... 227
8 Schémas de circuit 231

8.1 Schémas de circuit ........................................................................................... 231
Index 233

Cette page a été volontairement laissée vierge
Vue générale de ce manuel

A propos de ce manuel
Ce manuel contient les instructions relatives aux opérations suivantes :
• installation du système de commande (mécanique et électrique).
• maintenance du système de commande.
• la réparation mécanique et électrique du système de commande.
Utilisation
Ce manuel doit être utilisé lors de :
• installation et préparation.
• maintenance.
• au cours de la réparation.
Public visé
Ce manuel est destiné au(x) :
• personnel d'installation.
• personnel de maintenance.
• personnel de réparation.
Conditions préalables
Le personnel de maintenance / de réparation / d'installation travaillant sur un robot
ABB doit :
• être formé par ABB et disposer des connaissances requises en mécanique
et en électricité suffisantes pour assurer le travail d’installation, de
maintenance et de réparation.
Références
Référence ID du document
Manuel du produit - IRC5 3HAC047136-004
Manuel d’utilisation - Informations relatives à la sécurité 3HAC027098-004
Manuel d’utilisation - IRC5 avec FlexPendant 3HAC050941-004
Manuel d’utilisation - RobotStudio 3HAC032104-004
Manuel d’utilisation - Démarrage - IRC5 et RobotStudio 3HAC027097-004
Manuel d’utilisation - Dépannage IRC5 3HAC020738-004
Manuel sur les applications - MultiMove 3HAC050961-004
Application manual - Force Control 3HAC050377--001
Manuel sur les applications - SafeMove1 3HAC050974-004
Manuel sur les applications - Interrupteurs de position électro- 3HAC050996-004
niques
Manuel sur les applications - Sécurité fonctionnelle et SafeMove2 3HAC052610-004
Suite page suivante

Suite
Référence ID du document
Manuel de référence technique - Instructions, fonctions et types 3HAC050917-004
de données RAPID
Manuel de référence technique - Paramètres système 3HAC050948-004
Caractéristiques du produit - Système de commande IRC5 3HAC047400-004
Voir Schémas de circuit à la page 231.
Remarque
Les numéros de document répertoriés pour les documents logiciels sont valables
pour RobotWare 6. Des documents équivalents sont disponibles pour RobotWare
5.
Révisions
Révision Description
- Première édition.
Disponible avec la nouvelle unité informatique, DSQC1000.
A • Nouvelle unité informatique, DSQC1018, avec deux fentes PCI, sans
plaque d'éjection. Pas de changement fonctionnel, mais affecte les
illustrations.
• Corrections dans le chapitre Réparation à la page 135.
• Correction du numéro d'article du filtre de ligne dans Remplacement
du filtre de ligne à la page 208.
• Clarification de l'utilisation du port WAN dans la rubrique Connecteurs
sur l'unité informatique à la page 63.
B • Ajout du kit de montage comme pièce détachée dans la section Mon-
tage du système de commande dans une armoire 19" à la page 55.
• Certaines modifications apportées au mode de configuration et d'utili-
sation des ports sont présentées dans la section Connecteurs sur
l'unité informatique à la page 63.
C Version 15.2.
• Corrections mineures.
• Informations liées à la sécurité ajoutées aux sections Veillez à ce que
la sécurité de toutes les clés du sélecteur de mode soit assurée à la
page 38, Tests de fonctionnement à la page 126 et Rénovation.
• Mises à jour dans la section Normes applicables à la page 216.
D Version 16.1.
• Mise à jour des informations sur les câbles pour IRB 1200 dans la se-
ction Câbles du manipulateur à la page 227.
• Mise à jour des pièces détachées.
• Ajout de la section Connexion des câbles au système de commande.
• Introduction d'un nouveau boîtier de service à distance.
• Ajout d'informations sur SafeMove 2.
• Mise à jour des schémas de câblage pour Moteurs en marche/à l’arrêt.
Suite page suivante

Suite
E Version 16.2.
• Ajout de la section Installation du Safety module DSQC1015 pour Sa-
feMove à la page 113.
• Ajout d'une information indiquant que des tests de fonctionnement
doivent être effectués après le remplacement d'un composant.
• Modifications apportées aux noms d'article de certaines pièces déta-
chées.
• Suppression de la section Rénovation.
F Version 17.1.
• Ajout des sections Test de fonction du contrôle de vitesse réduit à la
page 133 et Reprise suite à un arrêt d’urgence à la page 29.
• Mise à jour des descriptions des arrêts à la section Arrêt de protection
et arrêt d’urgence à la page 24.
• Ajout de la section Données de sécurité à la page 20.
• Mise à jour de la liste des étiquettes dans la section Symboles de sé-
curité sur les étiquettes du système de commande à la page 42.
• La nouvelle unité informatique DSQC1024 est introduite, voir Pièces
de l'unité informatique à la page 222.
• Mise à jour des pièces de rechange, voir Câbles du manipulateur à la
page 227.
• Ajout de la section Mise à la terre à la page 80.
• Ajout d'informations sur la nouvelle carte de sécurité DSQC400E.
G Version 17.2.
• Liste des normes applicables à jour.
• Section Connexion des câbles au système de commande à la page 69
mise à jour.
• Ajout de la section Exigences pour le système d’alimentation à la
page 75.
• Mise à jour des pièces de rechange, voir Câbles du manipulateur à la
page 227.
• Suppression de toutes les références à l’unité informatique DSQC1024.
H Version 18.1.
• Ajout de précautions à propos de la non-utilisation de l’alimentation
externe à la rubrique Raccordement des câbles au Safety module
(commutateur matériel et 731-1) à la page 116.
• Ajout d’informations sur DSQC 400E dans la section Sortie d'arrêt
d'urgence à la page 97.
• Mise à jour vers la convention de nommage correcte et cohérente :
DSQC 400/DSQC 400E est appelé Carte de sécurité. DSQC1015 est
appelé Module de sécurité.
• Mise à jour des informations à propos de DSQC 651 et DSQC 652.
• Ajout de la section Pièces FlexPendant à la page 226.
• Section de sécurité restructurée.
• Ajout d’informations à propos de l’élimination des supports de sto-
ckage.
• Clarification des limitations pour Isolated Lan 3 dans la section LAN 3
isolé ou LAN 3 en tant que réseau privé (uniquement pour RobotWare
6.01 et versions ultérieures) à la page 65.
Suite page suivante

Suite
J Version 18.2.
• Mise à jour des pièces détachées pour les faisceaux.
• La nouvelle unité informatique DSQC1024 est introduite, voir Pièces
de l'unité informatique à la page 222.
• Remarque ajoutée à la section Remplacement de la carte mémoire
SD dans l'unité informatique à la page 172, selon laquelle la carte SD
de DSQC1018 ne peut pas être utilisée avec DSQC1024.

Documentation du produit
Catégories de documentation utilisateur d'ABB Robotics
La documentation utilisateur d'ABB Robotics est divisée en plusieurs catégories.
La liste présentée est basée sur le type d'informations dans les documents, qu'il
s'agisse de produits standard ou optionnels.
Tous les documents sont disponibles via le portail commercial myABB, www.my-
portal.abb.com.
Manuels du produit
Les manipulateurs, systèmes de commande, DressPack/SpotPack et presque tout
le matériel sont livrés avec un Manuel du produit contenant généralement :
• Informations de sécurité.
• Installation et mise en service (descriptions de l'installation mécanique ou
des connexions électriques).
• Maintenance (description de toutes les procédures de maintenance préventive
requises, intervalles inclus et durée de vie prévue des pièces).
• Réparation (description de toutes les procédures de réparation
recommandées, pièces détachées incluses).
• Étalonnage.
• Démantèlement.
• Informations de référence (normes de sécurité, conversions des unités,
assemblages par vis, listes des outils).
• Liste des pièces détachées avec figures correspondantes (ou références
des listes de pièces détachées).
• Références aux schémas de câblage.
Manuels de référence technique

Les manuels de référence technique décrivent des informations de référence pour
les produits de robotique, par exemple la lubrification, le langage RAPID et les
paramètres système.
Manuels sur les applications

Les applications spécifiques (par exemple, les options logicielles ou matérielles)
sont décrites dans les manuels sur les applications. Un manuel sur les applications
peut décrire une ou plusieurs application(s).
Un manuel sur les applications contient généralement les informations suivantes :
• L'objet de l'application (ce à quoi elle sert et quand elle est utile).
• Les éléments inclus (par exemple, des câbles, des cartes d'E/S, des
instructions RAPID, des paramètres système, un logiciel).
• Procédure d'installation du matériel inclus ou nécessaire.
• Le mode d'utilisation de l'application.
• Des exemples d'utilisation de l'application.
Suite page suivante

Suite
Manuels d'utilisation
Les manuels d'utilisation décrivent les procédures de manipulation des produits.
Cet ensemble de manuels est destiné aux personnes directement concernées par
le fonctionnement du produit, à savoir, les opérateurs des cellules de production,
les programmeurs et les dépanneurs.

Sécurité réseau
Sécurité réseau
Sécurité réseau
Ce produit est conçu pour se connecter et communiquer des informations et des
données via une interface réseau. Il vous incombe de fournir et d'assurer une
connexion sécurisée entre le produit et votre réseau ou tout autre réseau (le cas
échéant). Vous devez mettre en œuvre et gérer les mesures appropriées
(notamment, sans s'y limiter, l'installation de pare-feu, l'application de mesure
d'authentification, le chiffrement de données, l'installation de programmes antivirus,
etc.) afin de protéger le produit, le réseau, son système et l'interface contre tout
type de faille de sécurité, d'accès non autorisé, d'interférence, d'intrusion, de fuite
et/ou de vol de données ou d'informations. ABB Ltd et ses entités ne sont pas
responsables des dommages et/ou pertes liés à une faille de sécurité, un accès
non autorisé, une interférence, une intrusion, une fuite et/ou un vol de données
ou d'informations.

1 Sécurité
1.1.1 Limites de responsabilité
1 Sécurité
1.1 Consignes générales de sécurité
Limites de responsabilité
En ce qui concerne la sécurité, aucune des informations données dans le présent
manuel ne doit être considérée comme une garantie fournie par ABB que le robot
industriel ne provoquera ni blessures, ni dommages, même si l'ensemble des
consignes de sécurité sont correctement appliquées.
Les informations ne couvrent pas la conception, l’installation et le fonctionnement
d’un système complet, ni tous les équipements périphériques qui peuvent influencer
la sécurité de tout le système.
En particulier, la responsabilité ne peut être acceptée si des blessures/dommages
sont dus à l’une des raisons suivantes :
• Utilisation du robot d’une façon non prévue.
• Fonctionnement ou maintenance incorrect.
• Fonctionnement du robot lorsque les dispositifs de sécurité sont défectueux,
à un emplacement non prévu ou en dysfonctionnement.
• Lorsque les instructions de fonctionnement et de maintenance ne sont pas
suivies.
• Modifications de conception non autorisées apportées dans ou autour du
robot.
• Réparations effectuées par du personnel inexpérimenté ou non qualifié.
• Corps étrangers.
• Force majeure.
Règlements propres au pays/à la région

Pour protéger le personnel, tout le système doit être conçu et installé conformément
aux exigences de sécurité établies dans les normes et règlements du pays dans
lequel le robot est installé.
À observer par le fournisseur de la totalité du système

Il incombe à l’intégrateur de veiller à ce que les dispositifs de sécurité nécessaires
pour protéger les personnes travaillant avec le système de robot soient
correctement conçus et installés.
Lors de l'intégration du robot à des appareils et machines externes :
• Le fournisseur de la totalité du système doit s'assurer que tous les circuits
utilisés pour la fonction de sécurité sont interverrouillés conformément aux
normes applicables à cette fonction.
• Le fournisseur de la totalité du système doit s'assurer que tous les circuits
utilisés pour la fonction d'arrêt d'urgence sont interverrouillés de manière
sûre, conformément aux normes applicables à la fonction d'arrêt d'urgence.
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
L'intégrateur de la dernière application est nécessaire pour effectuer une Évaluation

du risque pour la santé humaine (ERSH).
Remarque
L’intégrateur est responsable de la sécurité de l’application finale.
Accès sécurisé
Le système de robot doit être conçu pour permettre un accès en toute sécurité à
toutes les zones nécessitant une intervention pendant le fonctionnement, le réglage
et la maintenance.
Lorsque des tâches doivent être effectuées dans l'espace de sécurité, l'accès aux
zones requises doit être sûr et adapté.
Des zones de sécurité, qui doivent être traversées avant l'accès, doivent être mises
en place devant l'espace de travail du robot. Des faisceaux photoélectriques ou
des tapis sensibles sont des dispositifs appropriés.
Des plateaux de chargement rotatifs, ou tout autre dispositif similaire, doivent être
utilisés afin de maintenir l'opérateur hors de l'espace de travail du robot.
Une enceinte de sécurité est recommandée pour assurer un espace sécurisé. Un
espace suffisant doit être créé autour du manipulateur pour protéger les personnes
qui l’utilisent des risques tels qu’un écrasement.
L'enceinte ou les parois doivent être dimensionnées pour résister aux forces
générées dans le cas où la charge manipulée par le robot chutait ou était libérée
à la vitesse maximale. Déterminez la vitesse maximale à partir des vitesses
maximales des axes du robot et de la position de travail du robot dans la cellule
(consultez la rubrique Mouvement du robot dans les Caractéristiques du produit).
Tenez compte également de l'impact maximal possible suite à la rupture ou au
dysfonctionnement d'un outil rotatif ou d'un autre dispositif monté sur le robot.
Manipulation en toute sécurité

Les utilisateurs ne doivent pas s'exposer aux dangers et doivent se méfier
notamment des risques de glissade, de trébuchement et de chute.
Les outils (par exemple, les fraises) doivent pouvoir être arrêtés en toute sécurité.
Assurez-vous que les protections restent fermées jusqu'à ce que les couteaux
cessent de tourner.
Il doit être possible de libérer les pièces manuellement (vannes).
Conception sûre
Les boutons d'arrêt d’urgence doivent être positionnés dans des endroits d'accès
facile afin que le robot puisse être rapidement arrêté. Si un bouton d’arrêt d’urgence
n’arrête pas tout le mouvement de la cellule de travail du robot, chaque bouton
d’arrêt d’urgence doit être marqué, si plusieurs sont fournis, pour indiquer sa
fonction de sécurité spécifique.
Les préhenseurs / terminaux effecteurs doivent être conçus de façon à retenir les
pièces de travail / outils en cas de coupure de courant ou de dysfonctionnement
du système de commande.
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Toute modification non autorisée du robot initialement livré est interdite. Sans
accord préalable d’ABB, il est interdit de fixer des pièces supplémentaires via des
opérations de soudage, de rivetage ou de forage des moulages, car cela peut nuire
à la résistance du robot.

1 Sécurité
1.1.2 Données de sécurité
À propos de cette section

Ce chapitre décrit les données de sécurité nécessaires requises par la norme EN
ISO 13849-1:2015.
Directives et normes en vigueur

Pour l'utilisation de robots industriels et la manière de protéger le personnel des
dommages corporels, des réglementations spéciales doivent être respectées
comme indiqué dans les directives et normes suivantes :
• Directive Machines 2006/42/EC
• EN ISO 10218-1:2011
• EN ISO 13849-1:2008 (si explicitement appelé par les normes EN ISO
10218-1:2011 et ISO 13849-1:2006)
• EN ISO 13849-1:2015
Outre ces normes concernant la sécurité générale de la machine, un certain nombre
de normes plus spécialisées (appelées normatives) doivent également être
respectées. Voir EN ISO 10218-1 chapitre Références normatives.
Niveau et catégorie de performances

EN ISO 13849-1qui est une norme B, décrit le concept général de catégorie et
niveau de performances (NP). Chaque machine est potentiellement dangereuse
et peut causer des dommages corporels. Selon la gravité du dommage corporel
et la probabilité d'accident, lors de l'utilisation de la machine, un certain niveau de
performances de sécurité, appelé niveau de performances requis (NPr), peut être
défini, où le niveau a représente le risque le plus faible et le niveau e le plus élevé.
Conformément au niveau défini, la machine doit être équipée de pièces liées à la
sécurité répondant au niveau de performances requis, afin de réduire le risque à
un niveau faible accepté. Tel qu'indiqué dans la norme EN ISO 10218-1, un NP d
est normalement requis pour les robots, mais en fonction des applications, une
exigence plus élevée peut être nécessaire si un NP e est obtenu après l'analyse
de risques.
Pour répondre à un certain NPr, dans ce cas d, les pièces liées à la sécurité des
robots et systèmes de commande doivent être conçues de manière structurelle
conformément aux catégories de structures spécifiques et composées d'éléments
fiables.
La catégorie et les données des composants qui doivent être respectées pour
répondre au NP d sont décrites en détail dans la norme EN ISO 13849-1. Ces
dernières sont :
• Catégorie 3, qui est normalement respectée en utilisant des canaux doubles
• MTTFD (Mean Time To dangerous Failure - durée moyenne de fonctionnement
avant défaillance dangereuse) – élevée
• DC (Diagnostic Coverage - couverture de diagnostic) – faible ou moyenne
• CCF (Common Cause Failures - défaillances d'origine commune) – mieux
que 65 résultats selon l'annexe F
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Niveau de performances des ABB système de commande IRC5

Une auto-évaluation doit être effectuée et documentée dans un rapport technique
afin de vérifier que les robots et le système de commande répondent au moins au
NP d. Les conclusions essentielles sont reprises ci-dessous.
Les pièces du robot et du système de commande liées à la sécurité sont, par
exemple, les circuits d'arrêt :
• Gâchette de validation
• Arrêt d'urgence sur le panneau de commande
• Arrêt d'urgence sur FlexPendant
• Limitation du mouvement du robot
• Arrêts de protection
• SafeMove2
Pour la conception et la structure globales, la catégorie 3 a été vérifiée et répond
aux exigences de CCF.
Chacun des circuits d'arrêt inclut différents composants tels que le dispositif
d'activation, la carte du panneau, la carte des contacteurs, les relais, etc. Pour
chacun de ces composants, les MTTFD et DC ont été calculées selon la norme EN
ISO 13849-1, annexes C, D et E, donnant les valeurs indiquées dans le tableau
suivant.
Consultez les bibliothèques FSDT SISTEMA/ABB pour plus de détails sur les
fonctions de sécurité.
IRC5C Compact
Fonction de sécurité MTTFD calculé DCavg

[années]
Entrées d'arrêt d'urgence 56 Moyen
Entrée d'arrêt automatique 59 Moyen
Entrée d'arrêt général 59 Moyen
Entrée d'arrêt supérieur 59 Moyen
Entrée d'interrupteur de fin de course 176 Moyen
(sans connexion client)
Entrées de la gâchette de validation à trois positio- 46 Moyen
ns
Sorties de l'état d'arrêt d'urgence 263 Moyen
SafeMove2 fonctions (option)
Catégorie d'arrêt de protection 0 52 Moyen
Catégorie d'arrêt de protection 1 370 Faible
Catégorie d'arrêt d'urgence 0 52 Moyen
Catégorie d'arrêt d'urgence 1 370 Faible
Sortie de bus de terrain sécurisé d'arrêt d'urgence 160 Faible
Catégorie de surveillance de vitesse 0 52 Moyen
Catégorie de surveillance de vitesse 1 370 Faible
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Fonction de sécurité MTTFD calculé DCavg

[années]
Sortie de bus de terrain sécurisé de surveillance 370 Faible
de vitesse
Catégorie de surveillance de position 0 52 Moyen
Catégorie de surveillance de position 1 370 Faible
Sortie de bus de terrain sécurisé de surveillance 370 Faible
de position
Selon les valeurs du précédent tableau des valeurs de MTTFD, la valeur PFHD peut
être calculée à l'aide de l'annexe K, tableau K1 de la norme EN ISO 13849-1:2008.
Voir le tableau suivant.
IRC5C Compact
Circuit d'arrêt PFHD calculé NP

Entrées d'arrêt d'urgence 1.19x10E-07 d
Entrée d'arrêt automatique 1.03x10E-07 d
Entrée d'arrêt général 1.03x10E-07 d
Entrée d'arrêt supérieur 1.03x10E-07 d
Entrée d'interrupteur de fin de course 4.29x10E-08 e
(sans connexion client)
Entrées de la gâchette de validation à trois positio- 1.54x10E-07 d
ns
Sorties de l'état d'arrêt d'urgence 4.29x10E-08 e
SafeMove2 fonctions (option)
Catégorie d'arrêt de protection 0 1.19x10E-07 d
Catégorie d'arrêt de protection 1 1.01x10E-07 d
Catégorie d'arrêt d'urgence 0 1.19x10E-07 d
Catégorie d'arrêt d'urgence 1 1.01x10E-07 d
Sortie de bus de terrain sécurisé d'arrêt d'urgence 1.01x10E-07 d
Catégorie de surveillance de vitesse 0 1.19x10E-07 d
Catégorie de surveillance de vitesse 1 1.01x10E-07 d
Sortie de bus de terrain sécurisé de surveillance 1.01x10E-07 d
de vitesse
Catégorie de surveillance de position 0 1.19x10E-07 d
Catégorie de surveillance de position 1 1.01x10E-07 d
Sortie de bus de terrain sécurisé de surveillance 1.01x10E-07 d
de position
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Conclusion en fonction de EN ISO 13849-1:2015

Le système de sécurité du système de commande IRC5 a une sécurité de catégorie
3 avec un niveau de performances NP d conformément à la norme EN ISO 13849-1
en utilisant la méthode simplifiée du chapitre 4.5.4 de la norme EN ISO 13849-1 et
répond donc à l'exigence de performances de sécurité de la norme de sécurité
des robots EN ISO 10218-1.
La défaillance d'origine commune (CCF) est respectée conformément aux exigences
de la norme.

1 Sécurité
1.1.3 Arrêt de protection et arrêt d’urgence
Vue d'ensemble
Les arrêts de protection et les arrêts d’urgence sont définis par les normes IEC
60204-1:2005 et EN ISO 10218-1:2011.
Les arrêts peuvent être en catégorie 0 ou catégorie 1.
Arrêt de catégorie 0 Comme défini dans IEC 60204, arrêt par la suppression immé-
diate de l’alimentation des actionneurs de la machine (c’est-à-
dire un arrêt non contrôlé). Dans IRC5 cela est mis en place
par la suppression immédiate de l’alimentation dans les unités
d’entraînement.
Arrêt de catégorie 1 Comme défini dans IEC 60204, un arrêt contrôlé avec l’alimen-
tation disponible vers les actionneurs de la machine pour ob-
tenir l’arrêt puis la suppression de l’alimentation lorsque l’arrêt
est obtenu. Dans IRC5 cela est mis en place par la suppression
de l’alimentation dans les unités d’entraînement après environ
1 seconde d’utilisation des servocommandes pour arrêter la
machine.
Entrées pour le lancement d’un arrêt de protection ou d’un arrêt d’urgence

Plusieurs entrées de sécurité sont disponibles pour lancer un arrêt de protection
ou un arrêt d’urgence. Toutes ces entrées de sécurité suivent une structure de
catégorie 3, comme décrit dans EN ISO 13849-1.
Ces entrées de sécurité lancent un arrêt de catégorie 0 ou de catégorie 1.
Entrées de sécurité pour Description
le lancement d’un arrêt
Arrêt de protection en L’entrée de sécurité Arrêt automatique ne fonctionne qu’en
mode automatique. mode automatique.
La configuration par défaut est un arrêt de catégorie 1.
Arrêt de protection en Deux entrées de sécurité sont disponibles pour lancer un arrêt
mode automatique et en de protection en mode automatique et en mode manuel. Il
mode manuel existe l’entrée de sécurité Arrêt général et l’entrée de sécurité
Arrêt supérieur.
Arrêt d'urgence L’Arrêt d’urgence fonctionne en mode automatique et en mode
manuel.
Pour modifier la configuration de la catégorie d’arrêt, reportez-vous au Manuel de

référence technique - Paramètres système.
Arrêt de protection
Les arrêts de protection sont activés grâce aux entrées de sécurité consacrées :
Arrêt automatique, Arrêt général, et Arrêt supérieur, sur le système de commande.
Par exemple, les entrées de protection sont connectées aux sorties de sécurité
des dispositifs de détection de présence. Cela permet la protection.
Reportez-vous à Installation et mise en service dans le manuel du produit du
système de commande de robot.
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Arrêt d’urgence
La fonction d’arrêt d’urgence ne doit pas être utilisée pour remplacer les mesures
de protection et les autres fonctions de sécurité, mais doit être conçue pour une
utilisation en tant que mesure de protection supplémentaire. (Voir ISO 13850.)
Remarque
La fonction d’arrêt d’urgence ne doit pas être utilisée pour un arrêt de protection
ou un arrêt du programme, le robot subissant de ce fait une usure supplémentaire
et inutile.
Pour les procédures d’arrêt du programme, reportez-vous à la section Manuel
d’utilisation - IRC5 avec FlexPendant.
Le nombre d’arrêts d’urgence peut varier Selon les options sélectionnées pour le
robot. Reportez-vous à la documentation du robot et de la machine complète.
Autres méthodes pour arrêter le robot

Il existe d’autres méthodes pour arrêter le robot. Reportez-vous à :
• Installation et mise en service dans le manuel du produit du système de
commande de robot
• Manuel de référence technique - Paramètres système
• Manuel de référence technique - Instructions, fonctions et types de données
RAPID

1 Sécurité
1.2.1 Extinction d'incendie
1.2 Actions relatives à la sécurité
1.2.1 Extinction d'incendie
Remarque
Utilisez un extincteur à DIOXYDE DE CARBONE (CO2) si le manipulateur ou

système de commande prend feu.

1 Sécurité
1.2.2 Assurez-vous que l'alimentation secteur a été désactivée
1.2.2 Assurez-vous que l'alimentation secteur a été désactivée
Description
L'utilisation de tensions élevées présente un danger potentiellement mortel. Les
personnes exposées à des tensions élevées risquent un arrêt cardiaque, des
brûlures ou autres blessures graves. Pour éviter ces blessures corporelles, coupez
l’alimentation principale sur le système de commande avant toute opération.
Remarque
Coupez tous les interrupteurs d’alimentation principale dans un système

MultiMove.
Interrupteur de l’alimentation principale
Action Remarque
1 Activez l'interrupteur principal du système de co-
mmande.
xx0600003255
2 Déconnectez le câble d'alimentation d'entrée de

la prise murale.

1 Sécurité
1.2.3 La gâchette de validation et la fonctionnalité hold-to-run
1.2.3 La gâchette de validation et la fonctionnalité hold-to-run
Gâchette de validation à trois positions

La gâchette de validation à trois positions est un bouton-poussoir à pression
constante actionné manuellement qui, lorsqu'il est placé sur une position donnée,
autorise les fonctions potentiellement dangereuses mais ne les lance pas. Sur
toutes les autres positions, les fonctions dangereuses sont arrêtées en toute
sécurité.
La gâchette de validation à trois positions est d'un type spécifique qui vous oblige
à n'enfoncer qu'à moitié le bouton-poussoir pour l'activer. Si le bouton-poussoir
est entièrement enfoncé ou entièrement relevé, le robot ne peut pas fonctionner.
Remarque
La gâchette de validation à trois positions est un bouton-poussoir situé sur le

dispositif de pilotage manuel et qui, enfoncé à moitié, fait passer le système à
l'état MOTORS ON. Lorsque la gâchette est relâchée ou complètement enfoncée,
le manipulateur passe à l'état MOTORS OFF.
Pour assurer une utilisation sécurisée du dispositif de pilotage, procédez comme
suit :
• Le fonctionnement de la gâchette de validation ne doit jamais être gêné.
• Lors de la programmation et des essais, le dispositif d'activation doit être
relâché dès qu’il n’est plus nécessaire que le robot se déplace.
• Toute personne entrant dans l’espace de travail du robot doit toujours tenir
le dispositif de pilotage. Ceci afin d'éviter qu'une autre personne ne prenne
le contrôle du robot à son insu.
Fonction Hold-to-run
La fonction Hold-to-run permet le mouvement lorsqu'un bouton connecté à la
fonction est actionné manuellement et arrête immédiatement tout mouvement
lorsqu'il est relâché. La fonction Hold-to-run ne peut être utilisée qu'en mode
manuel.
L'utilisation de la fonction hold-to-run de l'IRC5 est décrite en détail dans le Manuel

1 Sécurité
1.2.4 Reprise suite à un arrêt d’urgence
1.2.4 Reprise suite à un arrêt d’urgence
Vue d'ensemble
La récupération après un arrêt d’urgence constitue une procédure simple mais
importante. Cette procédure garantit que le système de robot ne se remet pas en
marche si les conditions de danger n’ont pas été rectifiées.
Réinitialisation de la manette des boutons d'arrêt d'urgence

Tous les dispositifs d'arrêt d'urgence par bouton-poussoir comportent une manette
de verrouillage qui doit être relâchée afin de mettre fin à la condition d'arrêt
d'urgence du dispositif.
Très souvent, cette opération s'effectue en tournant le bouton-poussoir, mais il
existe des dispositifs pour lesquels le bouton doit être relevé afin de relâcher la
manette.
Réinitialisation des dispositifs d'arrêt d'urgence automatique

Tous les dispositifs d’arrêt d’urgence automatique comportent une sorte de manette
de verrouillage qui doit être relâchée. Consultez la documentation de l’usine ou
de la cellule pour connaître la configuration de votre système de robot.
Reprise après un arrêt d'urgence
Action
1 Assurez-vous que la situation de danger résultant de l'état d'arrêt d'urgence est recti-
fiée.
2 Localisez et réinitialisez le ou les dispositifs à l'origine de l'état d'arrêt d'urgence.
3 Appuyez sur le bouton Motors on en vue de la récupération après l'arrêt d'urgence.

1 Sécurité
1.2.5 Sécurité lors d'un dépannage
1.2.5 Sécurité lors d'un dépannage
Généralités
En temps normal lors des opérations d'entretien, d'installation, de maintenance et
de réparation standard, on les effectue une fois les réseaux électrique, pneumatique
et hydraulique mis à l'arrêt. Des butées mécaniques empêchent normalement tous
les mouvements des manipulateurs.
Dans le cadre du dépannage, c'est différent. Lors d'un dépannage, l'alimentation
doit être activée partiellement ou entièrement et le mouvement du manipulateur
doit être contrôlé manuellement à partir du FlexPendant par un programme du
robot exécuté localement ou par un automate programmable qui peut être relié au
système.
Dangers pendant le dépannage

Vous devez impérativement tenir compte de certains facteurs lorsque vous
effectuez un dépannage :
• Vous devez considérer que toutes les pièces électriques sont sous tension.
• Vous devez à tout moment vous attendre à ce que le manipulateur effectue
des mouvements.
• Étant donné que les circuits de sécurité peuvent être débranchés ou
court-circuités pour que certaines opérations normalement interdites puissent
être effectuées, le système doit pouvoir être exploité en conséquence.

1 Sécurité
1.3.1 Risques en matière de sécurité pendant les travaux d'installation et d'entretien des robots
1.3 Risques
1.3.1 Risques en matière de sécurité pendant les travaux d'installation et d'entretien

des robots
Exigences sur le personnel

Seules les personnes qui connaissent le robot et qui ont été formées à son
utilisation et à sa manipulation sont autorisées à exécuter les travaux d'entretien.
Les personnes sous l'influence d'alcool, de drogues ou de toute autre substance
intoxicante ne sont pas autorisées à entretenir, réparer ou utiliser le robot.
• Les personnes responsables de l'installation doivent s'assurer que les
consignes de sécurité sont disponibles pour l'installation en question.
• Les personnes chargées de l'installation et/ou de l'entretien du robot doivent
avoir suivi une formation appropriée sur le système de robot concerné et sur
toutes les consignes de sécurité afférentes.
• Le personnel doit être formé à répondre aux situations d’urgence ou
anormales.
Risques généraux lors de l'installation et de l'entretien

Les instructions du manuel du produit doivent toujours être suivies.
Ne mettez jamais le robot sous tension avant de l’avoir correctement fixé et
boulonné sur son socle/support.
Vérifiez que personne ne peut mettre le système de commande et le robot sous
tension pendant que vous travaillez sur le système. Pour ce faire, nous vous
conseillons de verrouiller systématiquement l'interrupteur de commande situé
dans l'armoire du système de commande à l'aide d'un verrou de sécurité.
conseillons de retirer le câble d’alimentation du système de commande.
Si le robot est installé en hauteur, suspendu ou positionné d'une façon autre que
posé directement au sol, d'autres risques sont possibles en plus de ceux liés à
une installation directe au sol.
L'énergie stockée dans le robot pour contrebalancer certains axes peut être libérée
si le robot, ou des pièces du robot, sont démontés.
Ne vous servez jamais du robot comme d’une échelle ; en d'autres termes, ne
grimpez jamais sur le système de commande, les moteurs ou autres éléments
pendant les tâches d'entretien. La température élevée des moteurs et l'huile pouvant
se trouver sur le robot rendent celui-ci très glissant. Cela pourrait également
endommager le robot.
Afin d'éviter d'endommager le produit, vérifiez qu’il n’y a pas de vis desserrées, ni
de copeaux ou d'autres éléments à l'intérieur du produit après l'exécution du travail.
Suite page suivante

1 Sécurité
1.3.1 Risques en matière de sécurité pendant les travaux d'installation et d'entretien des robots
Suite
Risques si le fonctionnement est perturbé

Tout travail de maintenance correctif doit être effectué uniquement par du personnel
qualifié, familiarisé avec l’installation complète et les risques spécifiques associés
aux différents éléments constitutifs.
Si le cycle de travail est interrompu, des précautions supplémentaires doivent être
prises en raison des éventuels risques autres que ceux liés au fonctionnement
normal. Une telle interruption doit parfois faire l'objet d'une correction manuelle.
Pièces détachées et équipement spécial

ABB ne fournit pas de pièces détachées ou d'équipement spécial sans les avoir
au préalable testés et approuvés. L'installation et/ou l'utilisation de ces produits
peuvent affecter négativement les propriétés structurelles du robot, et donc sa
sécurité d'utilisation active ou passive. ABB ne pourra être tenu responsable
d'aucun dommage causé par l'utilisation de pièces détachées ou d'équipements
spéciaux qui ne sont pas d'origine. ABB ne pourra être tenu responsable d'aucun
dommage ou blessure causé par l'apport de modifications non autorisées au robot.
Connexion de dispositifs de sécurité externes

Outre les fonctions de sécurité intégrées au système, le robot est également livré
avec une interface pour la connexion de dispositifs de sécurité externes. Grâce à
cette interface, une fonction de sécurité externe peut dialoguer avec d'autres
machines et équipements périphériques. Des signaux de commande peuvent donc
agir sur les signaux de sécurité reçus aussi bien d'équipements périphériques que
du robot lui-même.
Équipement de protection personnelle

Portez toujours un équipement de protection personnelle adapté, en fonction de
l’évaluation des risques de l’installation.
Matériel allergénique
Voir Informations environnementales à la page 214 pour la spécification des
matériaux allergéniques dans le produit, le cas échéant.

1 Sécurité
1.3.2 Risques liés aux pièces sous tension
Risques liés à la tension, généralités

Les travaux sur l'équipement électrique du robot doivent être exécutés par un
électricien qualifié, conformément aux réglementations électriques en vigueur.
Bien que le dépannage doive parfois être effectué sous tension, le robot doit être
mis hors tension (en amenant l'interrupteur principal sur OFF) lorsque l'utilisateur
procède à des réparations, à la déconnexion de conducteurs électriques et à la
connexion/déconnexion d'unités.
L'alimentation principale du robot doit être branchée de façon à pouvoir être coupée
depuis l'extérieur de l'espace de travail du robot.
conseillons de verrouiller systématiquement l'interrupteur de commande situé
dans l'armoire du système de commande à l'aide d'un verrou de sécurité.
La protection requise pour l'équipement électrique et le robot pendant l’installation,
la mise en service et la maintenance est garantie si les réglementations en vigueur
sont observées.
Risques liés à la tension, système de commande IRC5

Un risque de haute tension est associé, par exemple, aux éléments suivants :
• Faites attention à l’accumulation d’énergie électrique (liaison CC, batterie
de condensateurs) dans le système de commande.
• Les unités telles que les modules d’E/S peuvent être alimentées par une
source externe.
• L'alimentation secteur/l'interrupteur secteur
• Les transformateurs
• L'alimentation
• L'alimentation du module de commande (230 V CA)
• Redresseur (262/400-480 V CA et 400/700 V CC. Remarque : condensateurs
!)
• Le variateur (400/700 V CC)
• L'alimentation du système d'entraînement (230 V CA)
• Les prises de service (115/230 Vca)
• L'alimentation client (230 V CA)
• L’unité d’alimentation des outils additionnels ou les unités d’alimentation
spécifiques au processus d’usinage.
• La tension externe connectée au système de commande demeure active
même après déconnexion du robot du réseau électrique.
• Connexions additionnelles.
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Risques liés à la tension, manipulateur

Un danger de faible tension est associé au manipulateur dans :
• L’alimentation des moteurs (jusqu’à 800 V CC).
• Connexions utilisateur pour les outils et les autres pièces de l'installation
(230 V CA max.).
Risques liés à la tension, outils, dispositifs de manutention, etc.

Les outils, dispositifs de manutention des matériaux, etc., sont susceptibles d'être
sous tension, même si le système de robot est en position OFF. Les câbles
d'alimentation sont soumis à un mouvement au cours du fonctionnement et risquent
d'être endommagés.

1 Sécurité
1.3.3 L'unité est sensible aux décharges électrostatiques
1.3.3 L'unité est sensible aux décharges électrostatiques
Description
Une décharge électrostatique est le transfert d'une charge électrique statique entre
deux corps présentant un potentiel différent, soit par contact direct, soit par le biais
d'un champ électrique induit. En manipulant les pièces ou leurs conteneurs, les
personnes non connectées à la terre risquent de leur transférer des charges
statiques élevées. Or, ces décharges peuvent endommager les composants
électroniques fragiles.
Manipulation en toute sécurité
Action Remarque
1 Utilisez un bracelet antistatique. Le Testez fréquemment les bracelets antistatiques
bouton du bracelet antistatique se pour vérifier qu’ils ne sont pas endommagés et
trouve à l'intérieur du système de qu’ils fonctionnent correctement.
commande.
2 Utilisez un tapis de sol antistatique. Le tapis doit être mis à la terre par le biais d’une
résistance de limitation du courant.
3 Utilisez un tapis de table dissipatif. Le tapis doit assurer la décharge contrôlée des
tensions statiques et doit être mis à la terre.

1 Sécurité
1.3.4 Fermeture de porte de l’armoire
1.3.4 Fermeture de porte de l’armoire
Description
La porte de l'armoire doit être fermée lorsque le système de robot est en mode de
production. Si une porte n'est pas correctement fermée, l’armoire n'est pas
conforme à la classe de protection. Le blindage de compatibilité électromagnétique
(CEM) est également affecté si la porte n’est pas correctement fermée.
Remarque
Pour respecter la protection IP54, toutes les ouvertures de l'armoire du système

de commande doivent être couvertes. En outre, les connecteurs non branchés
doivent comporter des couvercles.

1 Sécurité
1.3.5 Composants brûlants dans le système de commande
1.3.5 Composants brûlants dans le système de commande
Description
Les unités et les dissipateurs thermiques sont très chauds après l’utilisation du
robot. Pour éviter tout risque de brûlure, ne touchez ni les unités ni les dissipateurs
thermiques.
Dans des environnements à températures plus élevées, il y a plus de surfaces du
système de commande qui deviennent très chaudes et dont le contact peut
provoquer des brûlures.

1 Sécurité
1.3.6 Veillez à ce que la sécurité de toutes les clés du sélecteur de mode soit assurée
1.3.6 Veillez à ce que la sécurité de toutes les clés du sélecteur de mode soit assurée
Description
La clé pour le sélecteur de mode sur le système de commande IRC5 est conçue
pour fonctionner avec tous les interrupteurs de mode sur tous les systèmes de
commande IRC5, sauf en cas de commande de clés uniques.
Afin d’éviter toute mauvaise utilisation, il incombe au propriétaire du robot de
s’assurer que toutes les clés ne sont accessibles qu’au personnel autorisé.

1 Sécurité
1.3.7 Risque de désactivation de la fonction « Vitesse réduite 250 mm/s ».
1.3.7 Risque de désactivation de la fonction « Vitesse réduite 250 mm/s ».
Remarque
Ne modifiez ni Transm gear ratio ni les autres paramètres cinématiques du

système à partir du FlexPendant ou d’un PC. Cela affecterait la fonction de
sécurité « Vitesse réduite à 250 mm/s ».

1 Sécurité
1.4.1 Signaux de sécurité dans le manuel
1.4 Signaux et symboles de sécurité
Introduction aux signaux de sécurité

Cette section répertorie tous les signaux de sécurité utilisés dans les manuels
d’utilisation. Chaque signal comprend :
• Un titre précisant le niveau danger (DANGER, AVERTISSEMENT ou
ATTENTION) ainsi que le type de danger.
• Une brève description de ce qui risque de se produire si le danger n’est pas
éliminé.
• Des instructions sur la manière d'éviter les dangers correspondants, afin de
simplifier le travail.
Niveaux de danger
Le tableau ci-dessous définit les symboles utilisés dans le manuel signalant les
différents niveaux de dangerosité.
Symbole Désignation Signification
DANGER Avertit qu'un accident se produira si les instructions
ne sont pas suivies, entraînant une blessure grave
ou fatale et / ou endommagera gravement le produit.
Ce symbole est utilisé pour les avertissements co-
ncernant les dangers liés, par exemple, aux risques
de contact avec des unités électriques à haute ten-
sion, d’explosion, d’incendie, d’émanations nocives,
d’écrasement, d’impact, de chute, etc.
AVERTISSEMENT Avertit qu'un accident peut se produira si les instru-
ctions ne sont pas suivies, entraînant une blessure
grave, potentiellement fatale et / ou endommagera
gravement le produit. Ce symbole est utilisé pour
les avertissements concernant les dangers liés, par
exemple, aux risques de contact avec des unités
électriques à haute tension, d’explosion, d’incendie,
d’émanations nocives, d’écrasement, d’impact, de
chute, etc.
CHOC ÉLEC- Avertit d'un danger électrique qui pourrait entraîner
TRIQUE de graves blessures ou la mort.
ATTENTION Avertit qu'un accident peut se produire si les instru-

ctions ne sont pas suivies, pouvant entraîner une
blessure et / ou endommager le produit. Ce symbole
est utilisé pour les avertissements concernant les
risques de brûlure, de lésion oculaire, cutanée ou
auditive, d'écrasement, de glissement, de trébuche-
ment, d'impact, de chute, etc. De plus, il s'applique
aux avertissements liés aux exigences opération-
nelles, lors du montage et du retrait d'équipement,
s'il existe un risque d'endommagement du produit
ou de rupture.
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Symbole Désignation Signification

DÉCHARGE ÉLEC- Avertit d'un danger électrostatique qui pourrait gra-
TROSTATIQUE vement endommager le produit.
REMARQUE Décrit des conditions et des faits importants.
CONSEIL Décrit où trouver d'autres informations sur la manière

d'effectuer une opération plus facilement.

1 Sécurité
1.4.2 Symboles de sécurité sur les étiquettes du système de commande
Présentation des étiquettes

Cette section décrit les symboles de sécurité utilisés sur les étiquettes (autocollants)
Les étiquettes peuvent combiner plusieurs symboles, dont chacun correspond à
un avertissement spécifique. Les descriptions présentées dans cette section sont
génériques. Sur les étiquettes, il arrive que figurent des informations
supplémentaires, comme des valeurs.
Remarque
Les instructions des étiquettes portant des symboles de risques relatifs à la

sécurité et la santé, apposées sur le produit, doivent être respectées. Les
informations de sécurité supplémentaires fournies par le constructeur ou
l'intégrateur du système doivent également être respectées.
Types d'étiquettes
Le manipulateur et le système de commande portent tous deux des étiquettes de
sécurité et d'information, contenant des informations importantes sur le produit.
Ces informations sont utiles pour toutes les personnes devant manipuler le robot,
au cours de l'installation, de l'entretien ou du fonctionnement, par exemple.
Les étiquettes d'information peuvent comporter du texte (Anglais, Allemand et
Français).
Symboles sur les étiquettes de sécurité
Étiquette Description
Choc électrique
xx1400001151
Composants sensibles aux décharges électrostatiques à l'inté-

rieur du système de commande.
xx1400001162
Coupez l'alimentation avant d'effectuer l'entretien du système

de commande.
xx1400001161
Coupez l'alimentation avant d'effectuer l'entretien du système

de commande (uniquement pour l'équipement de soudage).
xx1400001160
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Coupez l’alimentation avant d’effectuer l’entretien du système
de commande (pour les systèmes de commande sans interrup-
teur secteur UL).
xx1700000354
Haute tension à l'intérieur du module même si l'interrupteur

principal est en position d'arrêt.
xx1400001156
Instruction de levage pour le système de commande IRC5.
xx1400001157
Espace d’installation requis.
xx1400001155
Code QR pour le contrat service ABB Basic Care.
xx1400001154
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Lisez le manuel de l'utilisateur avant toute opération d'entretien.
xx1400001152
Contrôle de la sécurité électrique du système de robot (interne).
xx1400001158
Test fonctionnel du système de robot (interne).
xx1400001159
Étiquette signalétique
xx1400001163
Étiquette CE
xx1800000835
Suite page suivante

1 Sécurité
Suite
Certifié UR (composant)
xx1400002060
Certifié UL (robot avec système de commande)
xx1400002061
Étiquette SafeMove (pour les logiciels SafeMove Basic et Sa-

feMove Advanced).
xx1700000355
Étiquette de sécurité UL (pour la solution Functional Safety

avec la marque UL).
xx1700000353

2 Installation et mise en service
2.1 Vue d'ensemble

2.1 Vue d'ensemble
Généralités
Tous les composants du système de commande IRC5 Compact sont réunis dans
une petite armoire. Notez que l'aspect du boîtier du système de commande compact
peut varier en fonction du modèle annuel.
xx0900000316
Remarque
Lors du remplacement de l'unité dans le système de commande, communiquez

les données suivantes à ABB, à la fois pour l'unité de remplacement et l'unité
remplacée :
• Numéro de série
• référence
• revision
C’est extrêmement important, afin que les équipements de sécurité conservent
l’intégrité de la sécurité de l’installation.

2.2 Tâches d'installation
2.2 Tâches d'installation
Conditions préalables
La section suivante explique en détail comment décharger, transporter, installer
et connecter le système de commande IRC5 Compact.
Vue d’ensemble de l'installation
Action Informations
1 Déballez le système de commande IRC5 Le déballage, l'entreposage et le transport
Compact. du système de commande IRC5 Compact
sont décrits dans la section Déballage du
système de commande à la page 49.
2 Installez le système de commande IRC5 L'installation du système de commande
Compact. IRC5 Compact est décrite dans la section
Installation sur site à la page 51.
3 Connectez le manipulateur au système de La connexion du manipulateur au système
commande IRC5 Compact. de commande IRC5 Compact est décrite
dans la section Connexion des câbles au
système de commande à la page 69.
4 Connectez l'alimentation au système de La connexion de l'alimentation est décrite
commande IRC5 Compact. dans la section Connexion à l'alimentation
à la page 78.
5 Connectez le FlexPendant au système de Pour plus d'informations sur la connexion
commande IRC5 Compact. du FlexPendant, reportez-vous à la section
Connexion d'un FlexPendant à la page 61.
6 Connexions diverses. La connexion des circuits MOTORS
ON/MOTORS OFF est décrite dans la sec-
tion Circuit MOTORS ON/MOTORS OFF à
la page 88.
La connexion des bus (par exemple, Devi-
ceNet) est décrite dans le Manuel sur les
applications du bus correspondant.
La connexion des unités d'E/S au système
de commande IRC5 Compact est décrite
dans le manuel sur les applications des
unités d'E/S correspondantes.
La méthode de connexion d’un ordinateur
au système de commande est décrite dans
le manuel Manuel d’utilisation - RobotStu-
dio.
La connexion à un réseau est détaillée à
la rubrique Connecteurs sur l'unité informa-
tique à la page 63.

2.3 Déballage du système de commande
Généralités
Lisez les consignes de sécurité ainsi que les autres instructions avant de déballer
le système de commande, voir Sécurité à la page 17.
L'installation doit être effectuée par un personnel qualifié, dans le respect des
règlements locaux et nationaux.
Lors du déballage de l'armoire, vérifiez qu'elle n'a pas été endommagée pendant
le transport.
Remarque
Si le système de commande est entreposé avant le déballage et l'installation,

lisez les informations suivantes relatives aux conditions d'entreposage.
Conditions d'entreposage
Le tableau ci-dessous indique les conditions d'entreposage recommandées pour
le système de commande IRC5 :
Paramètre Valeur
Température ambiante min. -25°C (-13°F)
Température ambiante max. +55°C (+131°F)
Température ambiante max. (périodes +70°C (+158°F)
courtes, moins de 24 h)
Humidité ambiante max. 95 % max. à température constante
Après l'entreposage, les conditions de fonctionnement doivent être respectées

pendant au moins 4 heures avant de mettre le système de commande sous tension
(voir les Conditions de fonctionnement à la page 49 ci-dessous).
Conditions de fonctionnement
Le tableau ci-dessous indique les conditions de fonctionnement préconisées pour
le système de commande IRC5 :
Paramètre Valeur
Température ambiante min. 0°C (32°F)
Température ambiante max. +45°C (113°F)
Humidité ambiante max. 95 % max. à température constante
Poids du système de commande

Le tableau ci-dessous indique le poids du système de commande IRC5 :
Système de commande Pièce Masse
IRC5 Compact Système de comma- max. 30 kg
nde complet
Suite page suivante

Suite
Classe de protection
Le tableau ci-dessous indique les classes de protection du système de commande
IRC5 et du FlexPendant :
Équipement Classe de protection
Système de commande IRC5 Compact IP20
FlexPendant IP54

2.4.1 Espace d'installation requis
2.4 Installation sur site
Dimensions
La figure ci-dessous représente l'espace nécessaire à l'installation du système de
commande IRC5 Compact.
50
mm
mm
10 0
55
0 mm mm
540
50
mm
xx1400001367
a) Non requis si le système de commande est monté en rack
• Un espace libre de 50 mm à gauche et à droite du système de commande

est nécessaire si ce dernier est monté sur un bureau (pas en rack).
• Un espace libre de 100 mm à l'arrière du système de commande est
nécessaire afin de garantir un refroidissement adéquat. Ne placez pas les
câbles clients sur le cache de ventilateur à l'arrière du système de commande
(car cela complique l'inspection et provoque un refroidissement inefficace).
Suite page suivante

Suite
La figure suivante présente l'encombrement du système de commande IRC5

Compact.
407 21
302
98,8
xx1400001366
• Les pieds ne doivent servir qu'au positionnement, pas au montage ni à la

fixation.
Remarque
Si le système de commande IRC5 Compact doit être installé dans un rack, il doit
être fixé de façon à empêcher toute distorsion de l'armoire du système de
commande, de préférence avec des barres d'angle le long des bords latéraux
de l'armoire.

2.4.2 Montage du support du FlexPendant
Emplacement
L'illustration suivante montre un des positionnements possibles du support
FlexPendant, mais il peut également être placé à un autre emplacement.
xx1400001368
Remarque
Placez le support du FlexPendant de façon à ce qu’il ne constitue pas un obstacle

sur le lieu de travail.
Équipement nécessaire
Équipement Référence
Support du FlexPendant Pour les pièces détachées, reportez-vous
à la section Pièces diverses à la page 224.
Suite page suivante

Suite
Montage du support du FlexPendant

Utilisez cette procédure pour monter le support du FlexPendant.
Action Remarque/Illustration
1 Retirez l'intercalaire protecteur de la bande
xx0500002546
2 Pressez la plaque de montage avec le support

du FlexPendant contre la surface, à l'endroit où
elle doit être montée.
Remarque
La surface doit être propre et sèche.
Remarque
Pour le système de commande IRC5 Compact monté en rack, ne placez pas le

support du FlexPendant au-dessus du rack. Faites en sorte de positionner le
FlexPendant de façon à ce qu'il ne puisse pas tomber depuis sa position en
hauteur.

2.4.3 Montage du système de commande dans une armoire 19"
Généralités
Le système de commande IRC5 Compact est conçu un montage dans une armoire
19".
xx1400002112
Équipement Informations
Kit de montage 3HAC052262-001
Jeu d’outils standard Le contenu est décrit dans la section Jeu
d’outils standard, IRC5 à la page 219.
D'autres outils et procédures peuvent être néce-
ssaires. Reportez-vous aux références à ces
procédures dans les instructions étape par étape
ci-dessous.
Procédure
Utilisez la procédure suivante pour retirer l’ordinateur des axes.
Action Info/Illustration
1 Retirez les cinq pieds de l'armoire.
Suite page suivante

Suite
2 Montez les supports de fixation.
xx1400002159
3 Installez les supports de montage droit,

gauche et central dans l'armoire de
19 pouces.
xx1500000232
4 Insérez l'IRC5 compact dans l'armoire de

19 pouces, afin que les loquets s'adaptent
dans les logements arrière des supports de
montage. Fixez l'IRC5 compact sur les sup-
ports de montage au moyen des vis de
fixation.
xx1400002160

2.5.1 Boutons et commutateurs du panneau avant
2.5 Boutons et commutateurs
2.5.1 Boutons et commutateurs du panneau avant
Commandes du panneau avant

L'illustration suivante décrit les boutons et commutateurs du panneau avant du
IRC5 Compact controleur.
A B C D E
xx1400001369
A Interrupteur de l’alimentation principale

B Bouton de desserrage des freins (sous le couvercle) pour IRB 120. Le IRC5
Compact utilisé avec d'autres robots n'aura pas de bouton de desserrage des
freins mais seulement une prise étanche, le robot possédant déjà un bouton de
desserrage des freins.
C Interrupteur de mode
D Moteurs en marche
E Arrêt d'urgence
Le bouton de desserrage des freins est décrit dans la section Bouton de desserrage
des freins à la page 58. Les autres boutons sont décrits dans Manuel
Suite page suivante

2.5.1.1 Bouton de desserrage des freins
2.5.1.1 Bouton de desserrage des freins
Emplacement
xx1400001620
A Bouton de desserrage des freins (sous le couvercle) pour l'IRB 120.
IRB 120
Un système de commande IRC5 Compact utilisé avec IRB 120 aura un bouton de
desserrage des freins sous un couvercle en plastique. Après démarrage, ouvrez
le couvercle et appuyez sur le bouton de desserrage des freins pour modifier la
position des axes du manipulateur manuellement.
AVERTISSEMENT
Soyez très prudent lors du desserrage des freins. Les axes peuvent chuter
immédiatement et provoquer des dommages ou blessures.
Autres robots
Un système de commande IRC5 Compact utilisé avec d'autres robots que l'IRB
120 n'aura pas de bouton de desserrage des freins, mais seulement une prise
étanche. Le bouton de desserrage des freins est situé sur le robot.

2.6.1.1 Connecteurs du système de commande
2.6 Connexions
2.6.1 Connecteurs du système de commande IRC5 Compact
Généralités
La section suivante présente les connecteurs situés sur le panneau avant du
système de commande IRC5 Compact.
ATTENTION
Vérifiez toujours que le connecteur n'est pas sale ou endommagé avant de le

connecter au système de commande. Nettoyez ou remplacez toutes les pièces
endommagées.
Connecteurs
L'illustration ci-dessous représente l'interface de connexion du IRC5 Compact.
xx1400001372
Suite page suivante

Suite
Description
A Connexion FlexPendant X.S4
B XS.1 Connexion de l'alimentation du robot
C XS.41 Connexion SMB des axes supplémentaires
D XS.2 Connexion SMB du robot
E XP.0 Connexion secteur

2.6.1.2 Connexion d'un FlexPendant
Emplacement du connecteur du FlexPendant

Le connecteur FlexPendant du système de commande compact se trouve à l'avant
ATTENTION

endommagées.
xx1400001371
A Connecteur du FlexPendant
Connexion d'un FlexPendant
Action Informations
1 Repérez le connecteur femelle du FlexPe- Le système de commande doit être en
ndant sur le système de commande ou le mode manuel.
panneau opérateur.
2 Branchez le connecteur de câble du Flex-
Pendant.
Suite page suivante

Suite
Action Informations
3 Vissez solidement la bague de retenue du
connecteur dans le sens des aiguilles
d'une montre.

2.6.1.3 Connecteurs sur l'unité informatique
Présentation de l'unité informatique

L'illustration suivante présente l'unité informatique.
xx1300000608
X1 Alimentation
X2 (jaune) Service (connexion de PC).
X3 (vert) LAN1 (connexion du FlexPendant).
X4 LAN2 (connexion d'options Ethernet).
X5 LAN3 (connexion d'options Ethernet).
X6 WAN (connexion au réseau WAN de l'usine).
X7 (bleu) Panneau
X9 (rouge) Carte d’axes
X10, X11 Ports USB (4 ports)
Remarque
Il ne est pas supporté pour connecter plusieurs ports de l'ordinateur principal

(X2 - X6) au même commutateur externe, à moins que l'isolement du VLAN
statique est appliquée sur le commutateur externe.
Milieu du test du port de service

Le port de service est destiné aux ingénieurs de maintenance et aux programmeurs
qui se connectent directement au système de commande à l'aide d'un PC.
Suite page suivante

Suite
Le port de service est configuré à l'aide d'une adresse IP fixe, la même pour tous
les contrôleurs (elle ne peut pas être modifiée) ; il est associé à un serveur DHCP
qui affecte automatiquement une adresse IP au PC connecté.
Remarque
Pour plus d’informations sur la connexion d’un PC au port de service, voir la

section Travailler en ligne dans Manuel d’utilisation - RobotStudio.
Port WAN
Le port WAN désigne une interface réseau publique avec le système de commande.
Il est généralement connecté au réseau de l'usine via une adresse IP publique
fournie par l'administrateur réseau.
Le port WAN peut être configuré avec une adresse IP fixe, à partir de Boot
application sur le FlexPendant. Par défaut, l'adresse IP est vierge.
Par défaut, certains services réseau tels que FTP et RobotStudio sont activés.
D'autres services sont activés par l'application RobotWare correspondante.
Remarque
Le port WAN ne peut utiliser aucune des adresses IP suivantes qui sont allouées
à d'autres fonctions du système de commande IRC5 :
• 192.168.125.0 - 255
• 192.168.126.0 - 255
• 192.168.127.0 - 255
• 192.168.128.0 - 255
• 192.168.129.0 - 255
• 192.168.130.0 - 255
Le port WAN ne peut être sur un sous-réseau qui chevauche l'une des adresses
IP réservées ci-dessus. Si un masque de sous-réseau dans la plage de classe B
doit être utilisé, alors une adresse privée de classe B doit être utilisée afin d'éviter
tout chevauchement. Contactez votre administrateur réseau local en ce qui
concerne le chevauchement de réseau.
Reportez-vous à la section sur la rubrique Communication dans Manuel de
Remarque
Pour plus d’informations sur la connexion d’un PC au port WAN, voir la section
Travailler en ligne dans Manuel d’utilisation - RobotStudio.
Ports LAN
Le port LAN 1 est destiné à la connexion du FlexPendant.
Les ports LAN 2 et LAN 3 sont destinés à la connexion d'équipements réseau au
système de commande ; bus de terrain, caméras ou équipements de soudage, par
exemple.
Suite page suivante
Suite
LAN 2 ne peut être configuré qu'en tant que réseau privé pour le système de
commande IRC5.
LAN 3 isolé ou LAN 3 en tant que réseau privé (uniquement pour RobotWare 6.01 et versions ultérieures)
Dans la configuration par défaut, LAN 3 est configuré en tant que réseau isolé.
Cela permet de connecter LAN 3 à un réseau externe, y compris d'autres systèmes
de commande de robot. Le réseau LAN 3 isolé comporte les mêmes restrictions
d'adresse que le réseau WAN.
Remarque
Le LAN 3 isolé ne peut pas être connecté à un périphérique HMI (RobotStudio,

Robot Web Services ou client PC SDK) car il ne prend pas en charge le protocole
requis pour la communication.
Robot Controller
Private Isolated Public

LAN 3
Service LAN 1 LAN 2 LAN 3 WAN
xx1500000393
Une configuration alternative consiste à intégrer LAN 3 dans le réseau privé. Les
ports Service, LAN 1, LAN 2 et LAN 3 appartiennent alors au même réseau et
agissent simplement comme ports différents sur le même commutateur. Pour ce
faire, il faut modifier le paramètre système Interface, dans la rubrique
Communication et le type Static VLAN, de "LAN 3" à "LAN". Voir Manuel de
Robot Controller
Private Public
Service LAN 1 LAN 2 LAN 3 WAN
xx1500000394
Remarque
Pour plus d’informations et d’exemples de connexion à différents réseaux,

reportez-vous au Application manual - EtherNet/IP Scanner/Adapter ou au
Application manual - PROFINET Controller/Device.
Suite page suivante

Suite
Ports USB
Les ports USB sont destinés à la connexion de périphériques mémoire USB.
Remarque
Il est recommandé d'utiliser les ports USB USB 1 et USB 2 sur le connecteur X10,
pour la connexion de périphériques mémoire USB.
Les ports USB du connecteur X11 sont destinés à une utilisation interne.

2.6.1.4 Connexion d'un port série au système de commande
Généralités
Le port série constitue une option. Pour pouvoir connecter un port série au système
de commande, l'ordinateur principal doit être équipé de la carte d'extension
DSQC1003.
La carte d'extension possède un port série RS232 "Console" et un port série RS232
"COM1", qui peut être utilisé pour communiquer avec l'équipement de processus.
La carte d'extension permet également d'assurer la connexion d'un adaptateur
réseau de terrain. Pour plus d'informations sur la méthode de connexion d'un
adaptateur réseau de terrain, voir Définition des réseaux de terrain, IRC5 à la
page 103.
Emplacement
Le connecteur de canal série est situé dans la carte d'extension de l'unité
informatique, comme l'indique l'illustration ci-dessous.
A B
xx1300000610
A COM1
B CONSOLE
Remarque
Le connecteur CONSOLE est utilisé uniquement à des fins de débogage et de

maintenance.
Suite page suivante

Suite
Conversion du canal RS232

Avec l'ajout d'un adaptateur en option (DSQC 615), la liaison RS232 peut être
convertie en liaison RS422 full duplex.
Le canal RS422 permet d'établir une communication point à point (différentielle)
sur des distances plus importantes (15m pour le RS232, 120m pour le RS422).
1 Connectez l'adaptateur au connecteur de Un câble est nécessaire entre le connec-
canal série. teur de canal série et l'adaptateur.
xx1300000854
A câble
B adaptateur

2.6.2 Connexion des câbles au système de commande
Généralités
L’installation électrique du système de robot doit être correcte et conforme pour
garantir des performances optimales et prolonger la durée de vie de l’ensemble
du système de robot.
Cette section contient des informations importantes sur la méthode de connexion
des câbles et des signaux au système de commande.
Classes de signaux
Différentes règles s'appliquent aux différentes classes lors du choix et de la pose
du câblage. Les signaux de classes différentes ne doivent pas être mélangés.
Classe de signaux Description
Signaux de puissance Alimentent les freins et les moteurs externes.
Classe 4 (bruyant) S’applique aux câbles reliés aux entrées et aux sorties d’alimentation
des variateurs de vitesse. Les câbles acheminant d’importants si-
gnaux brouilleurs, comme les câbles du moteur, la répartition de la
charge de la liaison CC, les charges inductives non supprimées, les
moteurs CC, l’équipement de soudage, etc.
Signaux de comma- Fonctionnement numérique et signaux de données (E/S numérique,
nde arrêt de protection, etc.).
Classe 3 (légèrement S’applique aux câbles transportant de légers signaux brouilleurs :
bruyant) l’alimentation secteur (<1 kV), l’alimentation CC (24 V), l’alimentation
pour l’équipement doté de filtres RFI/EMI, les circuits de commande
présentant des charges inductives résistantes ou étouffées (comme
les contacteurs et les solénoïdes), les moteurs à induction à démar-
rage direct, etc.
Signaux de mesure Qignaux de commande et de mesure analogiques (résolveur et E/S
Classe 2 (légèrement analogiques).
sensible) Cette classe couvre les signaux analogiques classiques comme les
signaux analogiques (4-20 mA, 0-10V ou les signaux inférieurs à 1
MHz), les signaux numériques à basse vitesse (RS232, RS485), les
signaux numériques (marche / arrêt), les interrupteurs de fin de
course, les encodeurs, etc.
Signaux de communi- Connexion à la passerelle (bus de terrain), lien informatique.
cation de données S’applique aux câbles transportant des signaux très sensibles. Les
Classe 1 (sensible) signaux avec une plage de pleine échelle inférieure à 1 V ou à 1
mA, et/ou avec une impédance de source >1 kOhm et/ou une fré-
quence du signal >1 Mhz. Par exemple, une communication numé-
rique à haute vitesse (Ethernet), les thermocouples, les thermista-
nces, les jauges de contrainte et les débitmètres.
Choix des câbles

Tous les câbles de l'armoire de commande doivent pouvoir supporter une
température de 70°C. De plus, les règles suivantes s'appliquent aux câbles de
certaines classes de signaux :
Classe de signaux Type de câble
Signaux de puissance Câble blindé d'une section d'au moins 0,75mm2 ou AWG 18.
Signaux de commande Câble blindé.
Signaux de mesure Câble blindé avec conducteurs à paire torsadée.
Suite page suivante

Suite

Signaux de communica- Câble blindé avec conducteurs à paire torsadée. Un câble spéci-
tion de données fique doit être utilisé pour les connexions de bus terrain et Ether-
net, selon la spécification du bus respectif.
Remarque
Respectez toujours les normes et réglementations locales concernant l'isolation

et la section des câbles.
Acheminement des câbles

L’acheminement des câbles doit être effectué de manière professionnelle.
• Les câbles de différentes classes, comme les câbles de signal et les câbles
d’alimentation, ne doivent pas être acheminés ensemble, car les câbles
d’alimentation risquent d’introduire du bruit dans le câble de signal. Plus la
distance de séparation est grande, plus le risque d’interférence entre les
câbles est faible.
• Le câble d’entrée de l’alimentation secteur du système de commande du
robot et le câble d’alimentation du robot doivent être séparés, même s’ils
appartiennent à la même classe.
• En cas d’entrecroisement des câbles de différentes classes, les câbles
doivent se croiser à un angle proche de 90 degrés.
• Tous les câbles externes à connecter à l'intérieur du système de commande
doivent être blindés dans le châssis avant de pénétrer dans l'armoire.
Les distances de séparation peuvent être réduites, par exemple, si des répartiteurs
sont utilisés pour les classes de câbles. Les fabricants de systèmes de conduits
de câbles peuvent fournir des informations sur la manière de réduire les distances
de séparation grâce à leurs produits spéciaux.
Signaux de puissance • Ces signaux génèrent de nombreuses interférences et
doivent être séparés des signaux de commande, de mesure
et de communication.
• Le blindage doit être connecté à une partie du châssis de
l'armoire sans peinture, aux deux extrémités du câble. Tout
câble non blindé doit être le plus court possible.
• Les câbles d'alimentation du manipulateur sont acheminés
sur le sol et le long du côté gauche de l'armoire du système
de commande.
• Les câbles ne doivent pas être enroulés comme des bo-
bines, car un champ magnétique pourrait se créer et pertur-
ber les signaux. Il peut également y avoir un risque de sur-
chauffe en fonction de la charge.
Signaux de commande • Ces signaux sont très sensibles aux interférences. Pour
protéger ces signaux, ils ne doivent pas être posés avec
Signaux de mesure les signaux d'alimentation.
Signaux de communica- • Dans le câble, chaque signal doit être torsadé à l'aide d'un
tion de données câble neutre.
• Le blindage doit être connecté directement au châssis, aux
deux extrémités du câble.
Suite page suivante

Suite
Blindage de câbles
Lorsque des périphériques sont branchés au système de robot, un câble blindé
est nécessaire pour limiter le couplage des conducteurs de câbles intérieurs à
l’environnement qu’ils traversent.
Exigences concernant le blindage des câbles

• La meilleure méthode de blindage consiste à effectuer la mise à terre du
blindage aux deux extrémités du câble, à condition que le blindage des
extrémités ait le même potentiel.
• La meilleure solution est de combiner le blindage par tresse et par feuilles.
• Pour la connexion, l’idéal est d’en avoir une avec un blindage prolongé et
qui établit une solide connexion à 360° (comme indiqué ci-après) avec le
plan de masse ou le châssis.
Exemple de blindage
L’exemple ci-après représente le blindage d’un connecteur type D :
xx1700001320
A Le corps embouti du connecteur permet d’établir des liaisons sur toute la

périphérie du corps du connecteur homologue, liaison à 360°.
B La coque arrière en métal ou métallisée assure une liaison à 360° sur le
corps du connecteur.
C Le blindage du câble est exposé et fixé à 360° à la coque arrière. Un petit
réglage est requis.
De nombreuses autres méthodes de liaison à 360° et d’autres types de connecteurs
blindés à 360° sont également acceptables.
Extrémité du blindage en queue-de-cochon

Une extrémité du blindage en queue-de-cochon, comme ci-après, doit être évitée.
Si c’est impossible, coupez le plus ras possible.
xx1700001321
Suite page suivante

Suite
Connexions de blindage et connexions à la terre

La tâche du système de mise à la terre est double : assurer une protection et être
fonctionnel. La première tâche est de servir de terre de protection (PE) pour la
sécurité des personnes et de l’équipement, tandis que la deuxième est de faire
office de circuit de retour pour le courant de mode commun.
Pour obtenir plus d’informations, reportez-vous à EN 60204-1 et UL 1740.
Exigences pour la mise à la terre

La mise à la terre de l’armoire du système de commande doit venir de l’alimentation
secteur de la PE.
• La section de chaque conducteur de terre (PE) ne doit pas représenter moins
de 2 mm 2 de cuivre (AWG14) dans le système de commande IRC5 Compact
et elle ne doit pas être inférieure à 10 mm 2 (AWG7) de cuivre dans le
manipulateur.
• La couleur du câble de mise à la terre doit être vert-jaune.
• La mise à la terre de l’armoire du système de commande, du manipulateur
robotique et des périphériques doit être la même, de préférence, une grille
de terre équipotentielle (maillage).
• Les points de raccordement à la terre doivent présenter une liaison
intermétallique stable, comme pour la fixation de vis. Retirez la peinture, la
saleté, la rouille et les autres matériaux isolants des surfaces de contact.
Pour les obligations relatives à l’identification de la prise de terre dans l’armoire
du système de commande, reportez-vous à UL 508C. Pour obtenir d’autres
renseignements sur la manière dont les systèmes de mise à la terre doivent être
marqués, reportez-vous à IEC 61000-5-2. Pour les détails concernant la section
de PE, voir IEC 60204-1.
Installation de la mise à la terre

Pour savoir comment installer la mise à la terre pour l’armoire du système de
commande IRC5 Compact, reportez-vous à Mise à la terre à la page 80.
Pour savoir comment mettre en place la mise à terre du manipulateur, consultez
le manuel du manipulateur.
Suite page suivante

Suite
Exemples
La figure suivante illustre 2 exemples de connexions de blindage et à la terre :
Armoire de commande Unité externe
Exemple 1
Exemple 2
xx1200000960
Exemple 1 :
• Si une mise à la terre est disponible sur toutes les unités, le meilleur blindage
est obtenu via la mise à la terre de tous les écrans, aux deux extrémités des
unités.
Exemple 2 :
• Si le câble se termine sans mise à la terre, un condensateur de suppression
de bruit peut être utilisé. Les écrans des 2 câbles doivent être connectés
conformément aux indications de la figure, mais non connectés au châssis
de l'unité.
Élimination des interférences

Les bobines de relais internes ou les autres unités pouvant générer des
interférences dans l'armoire du système de commande sont neutralisées. Les
bobines de relais externes, les solenoïdes et les autres unités doivent être fixées
de la même façon. La figure ci-dessous explique comment procéder.
Il est à noter que le temps de coupure des relais à CC augmente après la
neutralisation, surtout si une diode est connectée en parallèle à la bobine. Les
Suite page suivante

Suite
varistances offrent des temps de coupure plus courts. La neutralisation des bobines
permet de prolonger la durée de vie des contacts qui les commandent.
+24 V DC 0V
1)
2)
+24 V AC/DC 0V
3)
xx1200000961
1 La diode doit être dimensionnée pour la même intensité que celle de la bobine
du relais et pour une tension deux fois supérieure à celle de l'alimentation.
2 La varistance doit être dimensionnée pour la même énergie que celle de la
bobine de relais et pour une tension deux fois supérieure à celle de
l'alimentation.
3 Lorsqu'une tension CA est utilisée, le composant doit être dimensionné pour
>500 V maximum et une tension nominale de 125 V.
La résistance doit être égale à 100 Ω, et le condensateur doit être égal à 1W
0,1 - 1 µF (généralement 0,47 µF).

2.6.3 Exigences pour le système d’alimentation
Définition du système d’alimentation

IEC 60364 définit trois types de mise à la terre secteur à l’aide des codes à deux
lettres. Il s’agit de TN, TT et IT.
Première lettre Type de raccordement pour la mise à la terre
T Raccordement direct entre un point et la terre.
I Aucun raccordement à la terre ou un raccordement grâce une forte im-
pédance.
Deuxième lettre Raccordement entre la terre et l’appareil alimenté

T Raccordement direct entre un point et la terre.
N Branchement direct au neutre au début de l’installation, qui est raccordé
à la terre
Dans la section suivante, la configuration du transformateur fait référence au côté

secondaire du transformateur. La configuration du côté primaire n’est pas abordée
ici.
Systèmes d’alimentation recommandés

Les systèmes suivants sont recommandés par ABB :
Système TN−S Système TN−C
PE et N sont des conducteurs distincts qui Un conducteur PEN combiné est utilisé, tout
ne sont reliés l’un à l’autre qu’à proximité du comme la PE et un conducteur N.
transformateur.
L1 L1
L2 L2
L3 L3
N PEN
PE
xx1700001311
xx1700001310
Systèmes d’alimentation non recommandés

Les systèmes suivants ne sont pas recommandés par ABB :
Système TT (tiges de terre distinctes) Système secondaire mis à la terre à travers
une résistance
Si ce type de système doit être employé, la Si ce type de système doit être employé, les
résistance du trajet de terre entre les terres 1 variations de tension entre une ligne et la PE
et 2 ne doit pas dépasser 0,1 ohm. Pour ob- ne doivent pas dépasser ±10% de la tension
tenir plus d’informations, reportez-vous à secteur nominale. Pour plus d’informations,
UL1740. reportez-vous à EN 50160.
Suite page suivante

Suite
Système TT (tiges de terre distinctes) Système secondaire mis à la terre à travers

une résistance
L1 L1
L2 L2
L3 L3
N N
xx1700001312 xx1700001313
Systèmes d’alimentation non autorisés

Les systèmes suivants ne sont pas autorisés par ABB :
Système asymétrique Système IT (côté secondaire sans mise à
la terre)
Ces transformateurs fournissent des tensions La tension entre les phases et la terre n’est
de phase asymétriques par rapport à la terre. pas définie et peut entraîner des dommages,
Des déséquilibres de phase inhérents par à la fois au système d’entraînement, mais
rapport à la terre soumettraient le système aussi au filtre ligne secteur (si installé).
d’entraînement et le filtre ligne secteur (si
installé) à des contraintes inacceptables.
L1
L2
L3
xx1700001316
xx1700001317
xx1700001315
xx1700001314
Transformateur d’isolement
Un transformateur d’isolement triphasé entre l’alimentation secteur et l’armoire du
système de commande est obligatoire si l’une des conditions suivantes est remplie :
• utilisation d’un système d’alimentation non autorisé, comme mentionné au
point Systèmes d’alimentation non autorisés à la page 76 ;
• partage de l’alimentation secteur avec une presse, un convertisseur de
fréquence ou un autre équipement industriel important qui pourrait entraîner
le dépassement des limites imposées en rapport avec l’alimentation, voir
ci-après ;
• dépassement des limites imposées en rapport avec l’alimentation secteur,
comme les variations de tension (+10% à -15%), les variations de fréquence
(48.5 Hz à 61.8 Hz), une harmonique (5%), un déséquilibre de tension (2%),
une surtension, des chutes / creux de tension, et ainsi de suite.
Suite page suivante
Suite
Pour plus d’informations, reportez-vous aux normes régionales relatives à

l’alimentation.
Types de transformateurs d’isolement autorisés

Les types de transformateurs d’isolement suivants sont autorisés par ABB :
Transformateurs d’isolement étoile-triangle Transformateurs d’isolement étoile-étoile
xx1700001318 xx1700001319
A Primaire / entrée
B Secondaire / sortie
Filtre ligne secteur

Un filtre ligne secteur est intégré au système de commande IRC5 Compact.
Un filtre ligne secteur dans chaque armoire du robot est requis pour toutes les
conditions suivantes :
• l’étiquetage CE du système de robot est nécessaire ;
• le système de robot sera installé dans un pays membre de l’UE ;
• partage de l’alimentation secteur avec une presse, un convertisseur de
fréquence ou un autre équipement industriel important qui pourrait entraîner
le dépassement des limites imposées en rapport avec l’alimentation, voir
ci-après ;
• dépassement des limites imposées en rapport avec l’alimentation secteur,
comme les variations de tension (+10% à -15%), les variations de fréquence
(48.5 Hz à 61.8 Hz), une harmonique (5%), un déséquilibre de tension (2%),
une surtension, des chutes / creux de tension, et ainsi de suite.
D’autres types de filtres externes peuvent être utilisés s’ils sont autorisés par les
normes régionales. Pour plus d’informations, reportez-vous aux normes régionales
relatives à l’alimentation.

2.6.4 Connexion à l'alimentation
Remarque
Pour savoir comment monter un connecteur sur un câble, reportez-vous à la

section Installation du connecteur à la page 81.
ATTENTION

endommagées.
Emplacement
L'illustration suivante indique l'emplacement du connecteur d’alimentation d’entrée
sur le panneau avant du système de commande.
xx1400001372
Description
A Connexion FlexPendant X.S4
B XS.1 Connexion de l'alimentation du robot
Suite page suivante

Suite
Description
C XS.41 Connexion SMB des axes supplémentaires
D XS.2 Connexion SMB du robot
E XP.0 Connexion secteur
Équipement Remarque
Câble d'alimentation (monophasé)
Disjoncteur externe 16A
Protection externe des défauts à la terre au niveau des 30mA
câbles de commande 3-15m
Protection externe des défauts à la terre au niveau des 300mA
câbles de commande >15m
Schéma électrique Voir Schémas de circuit à la
page 231.
Connexion de l'alimentation au système de commande

La procédures suivante explique comment connecter l'alimentation secteur au
système de commande.
Action
1 Connectez le câble d'alimentation entre l'alimentation et le connecteur XP0 sur le
panneau avant du système de commande.

2.6.5 Mise à la terre
2.6.5 Mise à la terre
Emplacement
Remarque
La terre de toute l'armoire est raccordée au point XP0.PE.
2 1
A
5
xx1700000507
Description
A XP0.1 Ligne d'alimentation
B XP0.PE Mise à la terre
C XP0.2 Ligne zéro
Équipement Remarque
Câble de connexion secteur (phase unique)
page 231.
Connexion du contrôleur de terre

La procédures suivante explique comment connecter l'alimentation secteur au
système de commande.
Action
1 Connectez l'alimentation monophasée et le fil PE au connecteur XP0.

2.6.6 Installation du connecteur
Généralités
Cette section explique comment fabriquer un câble pour connecter l'alimentation
secteur au système de commande.
Spécifications
La section suivante décrit le câble et le fusible nécessaires pour connecter
l'alimentation secteur au IRC5 Compact controller.
Composant Description
Type de câble Caoutchouc flexible résistant à l'huile
Section de câble 3 x 2.5 mm 2
Fusible Fusible à action retardée 16A
Pièces incluses
Les pièces suivantes sont comprises dans la livraison.
Pièce Fournisseur recommandé Numéro de commande Quantité
Capuchon Harting, 19 20 003 1640 3HAC051426-001 1
Insert femelle Harting, 09 12 005 2733 3HAC037697-001 1
Presse-étoupe Harting, 19 00 000 5184 3HAC034913-001 1
Procédure
Utilisez la procédure suivante pour fixer les connecteurs.
1 Choisissez un câble monophasé + de terre approprié Reportez-vous aux caractéris-
et coupez-le à la longueur souhaitée. tiques précédentes
2 Faites passer le câble à travers le presse-étoupe et le
capot.
xx0900000365
• A : capot
• B : Insert femelle
• C : presse-étoupe
Suite page suivante

Suite
3 Connectez les fils en fonction de l'illustration. Utilisez
un tournevis pour serrer le contact.
xx0900000366
Pour les monophasés :

• X0.1 - ligne d'alimenta-
tion
• X0.2 - ligne zéro
• X0.PE - Fil de terre
4 Assemblez le connecteur en plaçant le capot et le co-
nnecteur femelle, puis serrez les vis.

2.6.7 Descriptions des connecteurs XS7 - XS17
Sécurité XS7, XS8 et XS9
XS7 XS8 XS9
xx1500002927
Ces connecteurs sont connectés en interne avec la carte de sécurité.

Il contient les signaux suivants :
• Arrêt automatique
• Arrêt général
• Arrêt d'urgence externe PB
• Alimentation externe
• PTC externe
Pour les détails de connexion, reportez-vous au schéma de câblage de l'IRC5
Compact, voir Schémas de circuit à la page 231.
Remarque
Les connecteurs mâles de sécurité sont fournis avec le système de commande

Compact. Le connecteur en pont peut être acheté chez ABB (3HAC051190-001).
S'il est acheté chez le fabricant, reportez-vous au Schémas de circuit à la page 231
pour les détails de connexion.
Suite page suivante

Suite
XS12, XS13, XS14 et XS15 E/S
XS12
XS13
XS14
XS15
xx1500002926
Ces connecteurs sont connectés en interne avec l’unité d’E/S (DSQC 651 ou
DSQC 652).
Il contient 8 signaux numériques d’entrée et de sortie, 8 signaux de sortie
analogiques du DSQC 651.
Il contient 16 signaux numériques d’entrée et de sortie du DSQC 652.
Il contient 24 V, 0 V pour sorties et 0 V pour entrée de DSQC 651 ou DSQC 652.
Pour les détails de connexion, reportez-vous au schéma de câblage de l'IRC5
Compact, voir Schémas de circuit à la page 231.
Suite page suivante

Suite
Alimentation XS16
XS16
xx1500002928
Ce connecteur est connecté en interne avec l'unité d'E/S (DSQC 652) et l'unité
d'alimentation électrique.
Il contient les signaux suivants :
• Alimentation de 24V
Remarque
La consommation totale client de 24 V du XS16 ne doit pas dépasser 6 A.

Pour les détails de connexion, reportez-vous au schéma de câblage de IRC5
Compact controller.
Remarque
Le connecteur mâle d'alimentation est fourni avec le système de commande

Compact. Le connecteur d'alimentation est inclus dans le même câble que le
connecteur DeviceNet (3HAC054250-001). Le connecteur en pont fait partie du
câble 3HAC049564-001.
Suite page suivante

Suite
DeviceNet XS17
XS17
xx1500002929
Ce connecteur est connecté en interne avec le DeviceNet - bus maître.

Il contient un signal DeviceNet.
Compact controller.
Remarque
Les connecteurs mâles DeviceNet sont fournis avec le système de commande

Compact. Le connecteur DeviceNet est inclus dans le même câble que le
connecteur d'alimentation (3HAC054250-001).
Le connecteur en pont fait partie du câble 3HAC049564-001.
Suite page suivante

Suite
XS18 Profibus
XS18
xx1500002972
Ce connecteur est connecté en interne avec le bus maître - Profibus.

Il contient un signal Profibus.
Compact controller.

2.6.8 Circuit MOTORS ON/MOTORS OFF
Schéma général
Le circuit MOTORS ON/MOTORS OFF se compose de deux chaînes d'interrupteurs
identiques.
Le schéma représente les connexions disponibles pour le client (AS, GS et ES).
A E
B C C
D
G F
U
H &
P S
R T
K
M N
xx1600000280
A ES (arrêt d'urgence)
B LS (Interrupteur de fin de course)
C Interrupteurs à semi-conducteurs
D Contacteur
E Alimentation secteur
F Variateur
G Interverrouillage seconde chaîne
H GS (mode général, arrêt de l'espace de sécurité)
K AS (mode automatique, arrêt de l'espace de sécurité)
L ED (Gâchette de validation à trois positions FlexPendant)
M Mode manuel
N Mode automatique
O Sélecteur de mode de fonctionnement
P RUN
R EN1
S EN2
T Moteur
Suite page suivante

Suite
U SS (Entrée à partir de la carte SafeMove, par exemple)
Fonctionnement du circuit MOTORS ON/MOTORS OFF

Le circuit surveille tous les équipements et interrupteurs liés à la sécurité. Si l'un
des interrupteurs est ouvert, le circuit MOTORS ON/MOTORS OFF commute
l'alimentation sur le mode MOTORS OFF.
Tant que les deux chaînes ne sont pas dans le même état, le robot reste en mode
MOTORS OFF.
Connexion des chaînes de sécurité

Le schéma ci-dessous représente la chaîne de sécurité à deux voies.
Le 24 V interne et le 0V de l’alimentation sont représentés. Pour l’alimentation
externe de GS et AS, veuillez consulter le schéma des circuits.
X15.4
Opto SS1
X15.2 isol.
Opto GS1
isol.
Opto AS1
isol.
X15.5
Opto SS2
X15.3 isol.
Terminal Location
GS2
X5 A21
X15 A21
AS2
xx1600000281
Caractéristiques techniques par

chaîne
Interrupteur de fin de course Charge : 300 mV
Chute de tension maximale : 1 V
Suite page suivante
Suite
Caractéristiques techniques par

chaîne
Connecteurs externes Charge : 10 mA
Chute de tension maximale : 4 V
Charge GS/AS à 24 V 25 mA
GS/AS fermé « 1 » >18 V
GS/AS ouvert « 0 » <5V
Alim. externe de GS/AS/SS Max. : +35 Vcc
Min. : - 35 Vcc
Temps de filtre de GS/AS 2,0 ms 1 )
Tension maximale par rapport à 300 V
la terre de l'armoire et aux autres
groupes de signaux
Classe de signaux Signaux de commande
1) Lors de la connexion par exemple d'un PLC de sécurité à un arrêt de sécurité,

veillez à ce que les impulsions de contrôle de sécurité ne dépassent pas 2 ms,
autrement un relais de sécurité doit être connecté entre les deux équipements.
Reportez-vous à l'illustration ci-dessous.
Safety PLC
IRC5 Compact
Safety board (A21)
Safety relay
Contact X9
X9.30 (AS1+)
X9.31 (24 V)
X9.22 (AS2-)
X9.20 (0 V)
en0900000482
Suite page suivante

Suite
Connexion de ES1/ES2 sur le panneau de commande

Le schéma ci-dessous représente les bornes pour les circuits d'urgence.
Le 24 V interne (X1:2/X2:6) et le 0 V (X1:6/X2:2) de l'alimentation sont représentés.
Pour une alimentation externe, X1:1 / X2:5 est connecté à ext. 24 V et X1:5 / X2:1
est connecté à ext. 0 V.
A
24V 0V
B C D
X1:2 X1:1
X1:7
X1:8
X1:6 X1:5
24V
X1:4
E
24V
X1:2
X1:3
G
0V 24V
F
B C D
X2:2 X2:1
X2:7
X2:8
X2:6 X2:5
0V
X2:4
H
0V
X2:2
X2:3
J
xx1000001009
A Interne
B Arrêt ext.
C FlexPendant
D Connexion à l'armoire
E ES1 interne
F Exécution chaîne 1, pos. haute
G Interne
H ES2 interne
Suite page suivante

Suite
J Exécution chaîne 2, pos. haute
Caractéristiques techniques
Alimentation externe des relais ES 24 V CC ± 10 % entre les bornes X1:3, 7
et X2:7, 3 respectivement.
Remarque: En cas d'interférences, l'ali-
mentation externe doit être filtrée avec
soin.
Courant nominal par chaîne 40 mA
Tension maximale par rapport à la terre de l'ar- 300 V
moire et aux autres groupes de signaux
Classe de signaux Signaux de commande

2.6.9 Fonctions d'arrêt programmables
Fonctions d'arrêt
Il existe différentes méthodes pour arrêter le robot, en plus des arrêts manuels.
• Arrêt avec signaux d’entrée système
• Arrêt avec instructions RAPID
• Autres arrêts
Configuration de la catégorie d'arrêt

La catégorie d’arrêt peut être configurée, voir Manuel de référence
technique - Paramètres système.
Entrées de sécu- Paramètre sys- Description
rité tème Function
Arrêt automa- SoftAS SoftAS permet de configurer l'arrêt de protection en
tique mode automatique comme catégorie d'arrêt 0 ou caté-
gorie d'arrêt 1. La configuration par défaut est TRUE
(catégorie d'arrêt 1).
Arrêt général SoftGS SoftGS permet de configurer l'arrêt de protection en
mode automatique et manuel comme catégorie d'arrêt
0 ou catégorie d'arrêt 1. La configuration par défaut
est TRUE (catégorie d'arrêt 1).
Arrêt supérieur SoftSS SoftSS permet de configurer l'arrêt de protection en
mode automatique et manuel comme catégorie d'arrêt
0 ou catégorie d'arrêt 1. La configuration par défaut
est TRUE (catégorie d'arrêt 1).
Arrêt d'urgence SoftES SoftES permet de configurer l'arrêt d'urgence en mode
automatique et manuel. La configuration par défaut
est FALSE (catégorie d'arrêt 0).
Remarque
Lorsqu’une entrée pour lancer un arrêt automatique (SoftAS) est activée, elle
doit rester active pour au moins 1,5 s.
Arrêt avec signaux d’entrée système

Dans le système de commande, il est possible de définir les signaux d’entrée
système à définir/réinitialiser via différentes interactions, par exemple, via des
réseaux, blocs d’E/S, RobAPI, etc. Voir Application manual - Controller software
IRC5.
Entrée système prédéfinie Description
Stop L’exécution du programme RAPID est interrompue et le mani-
pulateur s’arrête sur la trajectoire sans aucune déviation. Le
programme RAPID ne peut pas être lancé lorsque le signal de
cette entrée système a une valeur élevée. Cet arrêt est similaire
à un arrêt normal de programme à l’aide du bouton d’arrêt du
FlexPendant.
SoftStop C'est un arrêt du manipulateur plus rapide que Stop. Ce type
d'arrêt met davantage à l'épreuve la mécanique qu'un arrêt
normal, il peut donc y avoir une déviation mineure sur la traje-
ctoire.
Suite page suivante

Suite
Entrée système prédéfinie Description

QuickStop C'est un arrêt du manipulateur plus rapide que Stop et SoftStop.
Ce type d'arrêt met davantage à l'épreuve la mécanique qu'un
arrêt normal ou SoftStop, il peut donc y avoir une déviation sur
la trajectoire.
Stop at End of Cycle Arrête l'exécution du programme RAPID une fois l’exécution
du programme terminée, en d’autres termes lorsque la dernière
instruction de la routine principale a été exécutée.
Stop at End of Instruction Arrête l'exécution du programme à la fin de l'instruction ac-
tuelle.
Tous ces arrêts sont exécutés sans utiliser les freins et sans déconnexion de
l’alimentation. L’exécution du programme peut se poursuivre directement, par
exemple en activant un signal de démarrage.
Remarque
Seuls les signaux d'entrée de sécurité nominaux peuvent être utilisés à des fins
de sécurité.
Arrêt avec instructions RAPID

Il existe plusieurs instructions RAPID disponibles qui arrêtent le robot.
Instruction Description Arguments
SystemStopAction Arrête immédiatement tous les ro- \Stop: semblable à un arrêt de
bots dans toutes les tâches. programme normal, mais avec un
bouton d'arrêt.
\StopBlock: comme ci-dessus,
mais le PP doit être déplacé pour
redémarrer.
\Halt: il s'agit de la catégorie
d'arrêt 0, c'est-à-dire qu'il permet
de couper les moteurs, arrêter
l'exécution du programme et les
mouvements du manipulateur da-
ns toutes les tâches de mouveme-
nt. Il faut appuyer sur le bouton
d'activation des moteurs avant de
pouvoir redémarrer l'exécution du
programme.
Stop L'instruction de mouvement ac- \NoRegain: le robot ne revient
tuelle sera terminée avant l'arrêt pas au point d'arrêt lors du redé-
du robot. Un redémarrage conti- marrage ; par exemple, après avoir
nuera l'exécution du programme. été écarté manuellement de la
trajectoire.
\AllMoveTasks: tous les robots
sont arrêtés.
StopMove L’instruction de mouvement ac- \Quick: l'arrêt se fera progressi-
tuelle sera arrêtée immédiatement vement sur la trajectoire, tel que
comme un arrêt de programme décrit pour l'entrée système SoftS-
normal, mais l’exécution du progra- top ; sinon, le fonctionnement est
mme continue avec la prochaine similaire à un arrêt de programme
instruction. Cette option est souve- normal.
nt utilisées dans les routines d'in- \AllMotionTasks: tous les ro-
terruption (par exemple). bots sont arrêtés.
Suite page suivante

Suite
Instruction Description Arguments

BREAK L’instruction de mouvement ac-
tuelle et l’exécution du programme
seront immédiatement arrêtées
comme un arrêt de programme
normal. Un redémarrage contiuera
l’exécution du programme.
EXIT L’instruction de mouvement ac-
seront immédiatement arrêtées
comme un arrêt de programme
normal. Après l’arrêt, le pointeur
de programme (PP) doit être réini-
tialisé sur Main.
EXITCYCLE L’instruction de mouvement ac-
seront immédiatement arrêtées.
Le pointeur de programme (PP)
doit être réinitialisé sur Main et, si
le d’exécution est continu, le pro-
gramme sera redémarré.
SearchX Des instructions de recherche \Stop: le robot s'arrête aussi rapi-
peuvent être programmées via des dement que possible. L'arrêt pa-
arguments d'arrêt de mouvement sse par un abaissement de la ra-
du robot à proximité du point où mpe dans chaque moteur, séparé-
un résultat de recherche a été ment l'un de l'autre et aussi rapide-
identifié. L'exécution du progra- ment que possible. L'opération
mme se poursuit avec la prochaine n'étant pas coordonnée, il se peut
instruction. que le robot glisse à l'écart de la
trajectoire de façon assez importa-
nte.
\PStop: le robot s'arrête après un
arrêt normal du programme.
\SStop: le robot s'arrête sur la
trajectoire, mais plus rapidement
qu'un arrêt normal du programme.
Cette opération est similaire à une
entrée système SoftStop.
\Sup: le robot continuera jusqu'au
ToPoint. S'il en existe plusieurs,
une erreur est signalée.
Les instructions RAPID valides pour l’IRC5 sont décrites dans le Manuel de
référence technique - Instructions, fonctions et types de données RAPID.
Autres arrêts imprévus
Type d'arrêt Description

SysFail Le système de commande contient une fonction de surveillance
qui permet de détecter des situations anormales. Dans de tels
cas, un arrêt est initié. Le système de commande du robot doit
être redémarré.
Problème d’alimentation Le système de commande contient une fonction de surveillance
qui permet de détecter une panne de courant. Dans de tels
cas, un arrêt est initié.
Suite page suivante

Suite
Type d'arrêt Description

Arrêt en cas de collision Le système de commande contient une fonction de surveillance
qui permet de détecter les collisions. Dans de tels cas, un arrêt
est initié.
AVERTISSEMENT
Une attention particulière doit être apportée lors du redémar-

rage d'une machine arrêtée en raison d'une collision. Le robot
peut effectuer un mouvement limité une fois redémarré.
AVERTISSEMENT
Les comptes-tours ont peut-être besoin d'être mis à jour après

une collision pour vérifier l'exactitude de la trajectoire.

2.6.10 Sortie d'arrêt d'urgence
2.6.10 Sortie d'arrêt d'urgence
Résultat d'arrêt d'urgence via le relais de sécurité

La carte de sécurité DSQC 400 ne comporte pas une sortie d’arrêt d’urgence. Vous
pouvez étendre la sortie d’arrêt d’urgence en ajoutant un relais de sécurité. Le
diagramme ci-dessous affiche la connexion d’un relais de sécurité, de type RT6
de Jokab Safety. ABB Robotics ne propose pas l’option de relais de sécurité. Le
relais de sécurité doit être acheté auprès de Jokab Safety ou Pilz.
Remarque
Le module de sécurité DSQC 400E possède un connecteur de sortie d’urgence

intégré (X14). Il n’est toutefois destiné qu’au module de sécurité fonctionnelle
DSQC1015. Il n’est pas recommandé de connecter un équipement externe au
connecteur à l’intérieur du système de commande. Il est donc recommandé
d’utiliser la même solution pour DSQC 400E et pour DSQC 400.
Pour plus d’informations sur la carte de sécurité, voir Remplacement de la carte
de sécurité à la page 136 et Pièces du système du contrôleur à la page 221.
Relais de sécurité sur la carte de sécurité DSQC 400

-A21
-X13
-LIM_2B / 12;7
-X12 24V FPU POWER
11;4 / -24V SYS 24V SYS 1
-LIM_2A / 12;7
Power distribution 24V PANEL
1 2
board 11;5 / -0V SYS 0V SYS -LIM_1B / 12;7
3
2 -LIM_1A / 12;7
24V PANEL
12;3 / -24V COOL 4

EXTERNAL 3
EMERGENCY 12;3 / -0V COOL
-S21.3 STOP PB 4 FPU
21 22 ES1 top XS7/X1 -X10 -209 AWG20 BU -ES FPU 1:A / 12;7
1 XS8/X2 5
11 12 ES2 top -211 AWG20 BU -ES FPU 2:A / 12;7
1 7
-212 AWG20 BU -ES FPU 2:B / 12;7
8
0V 0V -210 AWG20 BU -ES FPU 1:B / 12;7
24V Panel 2
2 24V PANEL 6
RunCh0V
RunCh+
EXTERNAL
EMERGENCY Run CH1 top
STOP OUTPUT Run CH2 top 3
-S21.3
X53 X1 X4 3 -X9
-237 AWG20 21 22
A1 S13 S14 S34 13 23 33 41 -238
3
AWG20
-233 AWG20 11 12
9
9 -234 AWG20
5
SAFETY -231 AWG20
11
RELAY -232 AWG20
6
Sep ES2:A RunCh0V -235 AWG20
12
Sep ES1:A 7 RunCh+ -236 AWG20
4
7
10
1
U U
Sep ES1:B
2 8
Sep ES2:B
8
ES2 bottom
JUMPER
JUMPER
ES1 bottom 5
5 -X11
0V
24V Panel 6
1
6
2
AWG24 -24V_Sig.ref. / 12;8
EXTERNAL BU
24V PANEL 3 -RS485+ / 12;8
SUPPLY WHBU
4 -RS485- / 12;8
A2 S23 S24 S44 14 24 34 42 0V 5
6
WHBN -0V_Sig.ref. / 12;8
ES1:int 7
-RunCh_0V
-RunCh+
-RCH2
-RCH1
4
8
ES2:int MAIN
4 COMPUTER
ES1 ES2
12;6 /
12;6 /
12;6 /
12;6 /
xx1100000556

2.7 Ouverture du système de commande IRC5 Compact
2.7 Ouverture du système de commande IRC5 Compact
Retrait du couvercle du système de commande
1
DANGER
Avant de commencer des tâches

dans l'armoire, lisez les informations
de sécurité figurant dans la section
Assurez-vous que l'alimentation sec-
teur a été désactivée à la page 27
2 Retirez les vis de fixation situées sur

le couvercle.
xx1400001364
3 Poussez le couvercle vers l'arrière

du système de commande pour le
déboîter du panneau avant, puis ti-
rez-le vers le haut afin de le retirer.

2.8.1 Fonctions d'entraînement, généralités
2.8 Système d'entraînement
2.8.1 Fonctions d'entraînement, généralités
Généralités
Le robot est alimenté par l'équipement électronique intégré au système de
commande IRC5 Compact.
Emplacement de le variateur
xx1400001373
A Variateur principal
Remplacement des pièces du système d'entraînement.

La procédure de remplacement de le variateur est décrite dans la section
Remplacement de le variateur à la page 175.

2.9.1 Fonctions de mémoire
2.9 Fonctions de mémoire
2.9.1 Fonctions de mémoire
Généralités
Le système de commande est installé avec une mémoire à carte SD contenant le
logiciel ABB Boot Application. Cette mémoire se trouve à l'intérieur de l'unité
informatique.
Pour plus d'informations sur la méthode de remplacement de la mémoire à carte
SD, voir Remplacement de la carte mémoire SD dans l'unité informatique à la
page 172.
Remarque
Utilisez uniquement la mémoire à carte SD fournie par ABB.
ATTENTION
Le reformatage de la carte SD ou la modification de la partition de disque peut

entraîner des problèmes d'amorçage irréparables.

2.9.2 Connexion d'une mémoire USB
Gestion USB
La gestion de la mémoire USB est décrite dans Manuel d’utilisation - IRC5 avec
FlexPendant.
Emplacement sur le FlexPendant

L'emplacement du port USB sur le FlexPendant est indiqué dans l'illustration
suivante :
A
xx0900000022
A Port USB (situé sous le couvercle en caoutchouc)
Suite page suivante

Suite
Emplacement sur le système de commande

L'emplacement des ports USB sur le système de commande IRC5 Compact est
indiqué dans l'illustration suivante :
xx1400001376
A Port USB 1 - 4

2.10.1 Définition des réseaux de terrain, IRC5
2.10 Système d'E/S
Généralités
Le système de commande IRC5 peut être équipé d'un certain nombre d'adaptateurs
réseau de terrain et de cartes réseau de terrain maître/esclave différents.
Dans la version standard, aucun bus de terrain n’est installé sur le système de
commande.
Cartes réseau de terrain maître/esclave

L'unité informatique principale contient des emplacements disponibles pour
l'installation d'une carte maître/esclave.
B
xx1600000536
A Emplacement pour cartes PCIExpress

B Logement pour module de sécurité (option SafeMove Pro ou SafeMove Basic)
Les cartes maître / esclave suivantes sont disponibles :

Description Référence Désignation du type
PROFIBUS Master PCIexpress 3HAC044872-001 DSQC1005
DeviceNet Master/Slave PCIexpress 3HAC043383-001 DSQC1006
Suite page suivante

Suite
Carte d'extension pour adaptateurs réseau de terrain

Une carte d'extension doit être installée avant de pouvoir installer un adaptateur
réseau de terrain. Sur l'unité informatique principale se trouve un emplacement
disponible pour l'installation de la carte d'extension.
La carte d'extension est également équipée d'un canal série. Pour plus
d'informations sur la méthode de connexion au canal série, voir Connexion d'un
port série au système de commande à la page 67.
xx1300000605
A Carte d'extension assemblée pour adaptateurs réseau de terrain, sans adapta-

teur.

AnybusCC / RS232 expansion 3HAC046408-001 DSQC1003
board
Suite page suivante

Suite
Adaptateur de réseau de terrain (esclave)

Les adaptateurs réseau de terrain sont insérés dans la carte d'extension située en
haut de l'unité informatique principale. Il existe un emplacement disponible pour
l'installation d'un adaptateur réseau de terrain.
xx1300000604
A Emplacement des adaptateurs réseau de terrain AnybusCC
Les adaptateurs réseau de terrain suivants sont disponibles :

AnybusCC DeviceNet slave 3HAC045973-001 DSQC1004
AnybusCC PROFIBUS slave 3HAC026840-001 DSQC 667
AnybusCC Ethernet/IP slave 3HAC027652-014 DSQC 669
AnybusCC PROFINET slave 3HAC031670-001 DSQC 688
Références
Pour plus d'informations sur la méthode d'installation et de configuration des
adaptateurs réseau de terrain, voir le manuel réseau de terrain correspondant :
Titre du manuel Référence
Application manual - DeviceNet Master/Slave 3HAC050992--001
Application manual - DeviceNet Anybus Slave 3HAC050993--001
Application manual - EtherNet/IP Anybus Adapter 3HAC050997--001
Application manual - EtherNet/IP Scanner/Adapter 3HAC050998--001
Application manual - PROFIBUS Anybus Device 3HAC050965--001
Application manual - PROFIBUS Controller 3HAC050966--001
Suite page suivante

Suite
Titre du manuel Référence

Application manual - PROFIenergy Device 3HAC050967--001
Application manual - PROFINET Anybus Device 3HAC050968--001
Application manual - PROFINET Controller/Device 3HAC050969--001

2.10.2 Unités d’E/S DeviceNet
2.10.2 Unités d’E/S DeviceNet
Généralités
Le système de commande IRC5 peut recevoir des unités d’E/S DeviceNet ou des
encodeurs. Ceux-ci sont configurés de manière identique.
Configuration standard
Dans la version standard, aucun bus de terrain n’est installé sur le système de
commande.
Il est possible de connecter n’importe quel type d’unité d’E/S DeviceNet compatible
sur le bus maître DeviceNet. Toutes les unités d’E/S doivent être conformes à la
norme DeviceNet et leur conformité doit être testée par ODVA.
Unités et pièces d’E/S DeviceNet

Le tableau ci-dessous indique les unités d’E/S DeviceNet :
Description Remarque
E/S numériques DSQC 652
Pour connaître les numéros des pièces de rechange, voir Pièces détachées à la
page 221.
Unités d'interface d'encodeur

Le tableau ci-dessous spécifie les unités d'interface d'encodeur :
Description Référence Remarque
Unité d'interface d'encodeur pour le 3HNE 01586-1 DSQC 377B
suivi du convoyeur
Autres informations
Le tableau ci-dessous contient des références à des informations supplémentaires
:
Informations : Reportez-vous à :
Installation mécanique et électrique Montez la carte d'extension et/ou l'adaptateur de bus
des unités d’E/S DeviceNet. de terrain conformément à la rubrique Remplacement
de la carte d'extension de l'unité informatique à la
page 160 et/ou Remplacement de l'adaptateur de bus
de terrain dans l'unité informatique à la page 163.
Types de configurations d’unités Manuel de référence technique - Paramètres système
d’E/S DeviceNet autorisées et com-
ment les configurer.
Installation logicielle des unités Manuel sur les applications correspondant aux différe-
d’E/S DeviceNet dans un nouveau nts bus E/S, consulter la liste dans Définition des ré-
système. seaux de terrain, IRC5 à la page 103.
Descriptions détaillées de toutes Manuel sur les applications correspondant aux différe-
les unités d’E/S DeviceNet dispo- nts bus E/S, consulter la liste dans Définition des ré-
nibles. seaux de terrain, IRC5 à la page 103.

2.11.1 Installation du panneau opérateur externe
2.11 Installation des accessoires
Emplacement
Un panneau de commande externe peut être installé sur une armoire murale
distincte, comme indiqué ci-dessous.
D
C
E
B
F
A
G
I H
xx1000000954
A Armoire murale
B Panneau avant
C Bouchon de vidage pour FlexPendant
D Bouchon de vidage pour actionneur rouge
E Bouton d'arrêt d'urgence
F Bouton d'activation des moteurs
G Interrupteur de mode
H Faisceau de câbles du panneau de commande externe
I Connecteur du FlexPendant
Équipement Référence Remarque

Armoire murale IRC5 3HAC038671-001
Câble du panneau de comma- 3HAC065947-001 7m
nde externe 3HAC065947-004 15 m
3HAC065947-005 30 m
page 231.
Suite page suivante

Suite
Procédure
La procédure ci-dessous décrit l'installation du panneau de commande externe.
1
DANGER
Avant de commencer des tâches dans l'ar-

moire, lisez les informations de sécurité fi-
gurant dans la section Assurez-vous que
l'alimentation secteur a été désactivée à la
page 27
2 Enlevez le couvercle de l'armoire. Voir Ouverture du système de commande

IRC5 Compact à la page 98.
3 Retirez les 2 vis de fixation et extrayez lé-
gèrement la plaque de sécurité.
4 Retirez les vis de fixation de l'unité de co-
ntacteur (contacteur fixés à la plaque) et
déplacez légèrement l'unité vers la gauche.
5 Déconnectez les câbles de signaux de la
carte de sécurité.
Connecteurs : X9
• A21.X6
X6
• A21.X9
xx1500000114
6 Détachez le bouton d'arrêt d'urgence, le

bouton Motor on et l'interrupteur Mode avec
leur câblage sur le système de commande.
Montez ces boutons et l'interrupteur sur le
panneau de commande externe et fixez les
câbles à l'aide des attaches de câble si-
tuées à l'arrière du panneau avant.
7 Connectez le connecteur rond du faisceau
du panneau de commande externe au XS4
sur le système de commande.
Suite page suivante

Suite
8 Faites passer le câble du faisceau du pan-
neau de commande externe au système de
commande à travers le trou pour le bouton
d'arrêt d'urgence, puis serrez le presse-
étoupe.
xx1000000956
9 Couvrez les trous pour le bouton Motor on

et l'interrupteur Mode sur le système de
commande à l'aide d'un bouchon de vidage.
10 Connectez le câble de terre à la borne de A
masse à l'intérieur de l'armoire.
xx1400002803
• A : borne de masse
11 Connectez les connecteurs de signaux
Ext.A21.X6 et Ext.A21.X9 aux connecteurs
X6 et X9 sur la carte de sécurité.
12 Attachez les câbles et fixez les vis de fixa-
tion pour le contacteur et la plaque de sé-
curité.
13 Fixez le faisceau du panneau de commande
externe à l'armoire murale à l'aide des
quatre vis de fixation.
14 Branchez les connecteurs et le câble de
terre à l'intérieur de l'armoire murale.
15 Montez le panneau avant du panneau de
commande externe à l'armoire murale à
l'aide des quatre vis de fixation.
110

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© Copyright 2009-2018- ABB. Tous droits réservés.

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Table des matieres

2 Installation et mise en service 47

Manuel du produit - IRC5 Compact 5

2.8 Système d'entraînement ..................................................................................... 99

6 Manuel du produit - IRC5 Compact

6 Informations de référence 215

7 Pièces détachées 221

8 Schémas de circuit 231

Manuel du produit - IRC5 Compact 7

Vue générale de ce manuel

Suite page suivante

Suite page suivante

Suite page suivante

12 Manuel du produit - IRC5 Compact

Manuels de référence technique

Manuels sur les applications

Suite page suivante

14 Manuel du produit - IRC5 Compact

Manuel du produit - IRC5 Compact 15

1.1.1 Limites de responsabilité

Règlements propres au pays/à la région

À observer par le fournisseur de la totalité du système

Suite page suivante

L'intégrateur de la dernière application est nécessaire pour effectuer une Évaluation

L’intégrateur est responsable de la sécurité de l’application finale.

Manipulation en toute sécurité

Suite page suivante

Manuel du produit - IRC5 Compact 19

1.1.2 Données de sécurité

À propos de cette section

Directives et normes en vigueur

Niveau et catégorie de performances

Suite page suivante

Niveau de performances des ABB système de commande IRC5

Fonction de sécurité MTTFD calculé DCavg

Suite page suivante

Fonction de sécurité MTTFD calculé DCavg

Circuit d'arrêt PFHD calculé NP

Suite page suivante

Conclusion en fonction de EN ISO 13849-1:2015

Manuel du produit - IRC5 Compact 23

1.1.3 Arrêt de protection et arrêt d’urgence

Entrées pour le lancement d’un arrêt de protection ou d’un arrêt d’urgence

Pour modifier la configuration de la catégorie d’arrêt, reportez-vous au Manuel de

Suite page suivante

Autres méthodes pour arrêter le robot

Manuel du produit - IRC5 Compact 25

1.2 Actions relatives à la sécurité

1.2.1 Extinction d'incendie

Utilisez un extincteur à DIOXYDE DE CARBONE (CO2) si le manipulateur ou

26 Manuel du produit - IRC5 Compact

1.2.2 Assurez-vous que l'alimentation secteur a été désactivée

Coupez tous les interrupteurs d’alimentation principale dans un système

Interrupteur de l’alimentation principale

2 Déconnectez le câble d'alimentation d'entrée de

Manuel du produit - IRC5 Compact 27

1.2.3 La gâchette de validation et la fonctionnalité hold-to-run

Gâchette de validation à trois positions

La gâchette de validation à trois positions est un bouton-poussoir situé sur le