KR C2 SR - KUKA Robotics

Controller KUKA Roboter GmbH
KR C2 sr
Spécification
Publié le: 21.12.2011
Version: Spez KR C2 sr V4 fr
KR C2 sr
© Copyright 2011
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Allemagne
La présente documentation ne pourra être reproduite ou communiquée à des tiers, même par ex-
traits, sans l'autorisation expresse du KUKA Roboter GmbH.
Certaines fonctions qui ne sont pas décrites dans la présente documentation peuvent également
tourner sur cette commande. Dans ce cas, l'utilisateur ne pourra exiger ces fonctions en cas de nou-
velle livraison ou de service après-vente.
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différences ne peuvent être exclues. Pour cette raison, nous ne pouvons garantir la concordance
exacte. Les informations de cette brochure sont néanmoins vérifiées régulièrement afin d'inclure les
corrections indispensables dans l'édition suivante.
Sous réserve de modifications techniques n'influençant pas les fonctions.
Traduction de la documentation originale
KIM-PS5-DOC
Publication: Pub Spez KR C2 sr (PDF) fr

Structure de livre: Spez KR C2 sr V5.1
Version: Spez KR C2 sr V4 fr
2 / 75 Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr

Table des matières
Table des matières

1 Description du produit ................................................................................ 5
1.1 Aperçu du robot industriel .......................................................................................... 5
1.2 Aperçu de la commande du robot .............................................................................. 5
1.3 Description du PC de commande .............................................................................. 6
1.3.1 Riser ..................................................................................................................... 7
1.4 Description de l'unité de puissance ........................................................................... 8
1.5 Description du KUKA Control Panel (KCP) ................................................................ 9
1.5.1 Face avant ............................................................................................................ 10
1.5.2 Face arrière .......................................................................................................... 11
1.6 Coupleur KCP (option) ............................................................................................... 11
1.7 Description des interfaces .......................................................................................... 12
1.7.1 Interface X31 convoyeur (option) .......................................................................... 14
1.7.2 Exemple de circuit X11 ......................................................................................... 14
1.8 Catégorie des circuits de sécurité .............................................................................. 15
2 Caractéristiques techniques ...................................................................... 17

2.1 Dimensions ................................................................................................................ 18
3 Sécurité ........................................................................................................ 21
3.1 Généralités ................................................................................................................. 21
3.1.1 Responsabilité ...................................................................................................... 21
3.1.2 Utilisation du robot industriel conforme aux fins prévues ..................................... 21
3.1.3 Déclaration de conformité CE et déclaration de montage .................................... 22
3.1.4 Termes utilisés ...................................................................................................... 23
3.2 Personnel ................................................................................................................... 23
3.3 Enveloppe d'évolution, zones de protection et de danger ......................................... 25
3.4 Déclencheurs de réactions de stop ............................................................................ 26
3.5 Fonctions de sécurité ................................................................................................. 26
3.5.1 Aperçu des fonctions de sécurité .......................................................................... 26
3.5.2 Logique de sécurité ESC ...................................................................................... 27
3.5.3 Sélecteur des modes ............................................................................................ 27
3.5.4 Protection opérateur ............................................................................................. 28
3.5.5 Dispostif d'ARRET D’URGENCE .......................................................................... 29
3.5.6 Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe ............................................................ 30
3.5.7 Dispositif d'homme mort ....................................................................................... 30
3.6 Equipement de protection supplémentaire ................................................................ 31
3.6.1 Mode pas à pas .................................................................................................... 31
3.6.2 Butées logicielles .................................................................................................. 31
3.6.3 Identifications au robot industriel .......................................................................... 32
3.6.4 Dispositifs de protection externes ......................................................................... 32
3.7 Aperçu des modes de fonctionnement et des fonctions de protection ...................... 33
3.8 Mesures de sécurité ................................................................................................... 33
3.8.1 Mesures générales de sécurité ............................................................................. 33
3.8.2 Transport .............................................................................................................. 34
3.8.3 Mise et remise en service ..................................................................................... 35
3.8.4 Antivirus et sécurité du réseau ............................................................................. 36
3.8.5 Mode manuel ........................................................................................................ 37
Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr 3 / 75

KR C2 sr
3.8.6 Simulation ............................................................................................................. 37

3.8.7 Mode automatique ................................................................................................ 38
3.8.8 Maintenance et réparations .................................................................................. 38
3.8.9 Mise hors service, stockage et élimination ........................................................... 39
3.8.10 Mesures de sécurité pour "Single Point of Control" .............................................. 39
3.9 Normes et directives appliquées ............................................................................... 40
4 Planification ................................................................................................. 43
4.1 Conditions de mise en place et de montage ............................................................. 43
4.2 Conditions de branchement ....................................................................................... 44
4.3 Raccordement secteur .............................................................................................. 44
4.4 Circuit d'ARRET D'URGENCE et dispositif de protection ......................................... 45
4.5 Interface X11 ............................................................................................................. 47
4.6 Configuration de mini E/S X12 .................................................................................. 51
4.7 Configuration des E/S du poignet X32 ...................................................................... 54
4.8 Compensation du potentiel terre ............................................................................... 54
4.9 Visualisation de l'option coupleur KCP ...................................................................... 55
4.10 Niveau de performance ............................................................................................. 55
4.10.1 Valeurs PFH des fonctions de sécurité ................................................................ 55
5 Transport ...................................................................................................... 57
5.1 Transport de la commande du robot ......................................................................... 57
6 Mise et remise en service ........................................................................... 59

6.1 Aperçu de la mise en service .................................................................................... 59
6.2 Mise en place de la commande du robot ................................................................... 60
6.3 Connexion des câbles de liaison ............................................................................... 60
6.4 Connexion du KCP .................................................................................................... 61
6.5 Connexion de la compensation du potentiel terre ..................................................... 61
6.6 Connexion de la commande de robot au réseau ....................................................... 61
6.7 Configuration et connexion du connecteur X11 ......................................................... 61
6.8 Configuration et connection du connecteur mini E/S X12 ......................................... 62
6.9 Configuration et connection du connecteur X32 E/S du poignet ............................... 62
7 SAV KUKA ................................................................................................... 63

7.1 Demande d'assistance .............................................................................................. 63
7.2 Assistance client KUKA ............................................................................................. 63
Index ............................................................................................................. 71

1 Description du produit
1.1 Aperçu du robot industriel
Le robot industriel est formé des composants suivants :

 Manipulateur
 Commande de robot
 Boîtier de programmation portatif
 Câbles de liaison
 Logiciel
 Options, accessoires
Fig. 1-1: Exemple de robot industriel
1 Manipulateur 3 Boîtier de programmation por-

tatif
2 Commande de robot 4 Câbles de liaison
1.2 Aperçu de la commande du robot
La commande de robot est utilisée pour piloter les systèmes suivants :

 Robot KUKA
La commande de robot est formée des composants suivants :
 PC de commande
 Unité de puissance
 Boîtier de programmation portatif KCP
 Logique de sécurité
 Coupleur KCP (option)
 Panneau de raccordement
 Riser avec Ether-CAT

KR C2 sr
La commande de robot peut être montée dans une baie de 19 pouces.
Fig. 1-2: Aperçu commande de robot
1 PC de commande 7 Eléments de commande et

d'affichage coupleur KCP
(option)
2 Carte coupleur KCP (option) 8 Interrupteur d'ARRÊT D'UR-
GENCE
3 Accus 9 Panneau de raccordement
4 Riser 10 Unité de puissance
5 Interrupteur principal 11 KCP
6 Connexion secteur
1.3 Description du PC de commande
Fonctions Le PC assure toutes les fonctions de la commande du robot avec ses compo-
sants montés.
 Interface utilisateur Windows avec visualisation et entrée
 Création, correction, archivage, maintenance de programmes
 Commande du déroulement
 Gestion de trajectoire
 Transmission des données des axes au petit robot
 Surveillance
 Parties du circuit de sécurité ESC
 Communication avec la périphérie externe (autres commandes, ordina-
teur pilote, PC, réseau)
Aperçu Composants du PC de commande :

 Carte-mère avec interfaces
 Processeur et mémoire principale
 Disque dur
 Carte MFC3-Tech
 KVGA

 Module ASI avec accus
Fig. 1-3: Aperçu PC de commande
1 Processeur 7 Ventilateur du PC
2 Disque dur 8 Riser
3 Bloc d'alimentation PC 9 Carte-mère
4 Accus 10 Interface X12
5 Module ASI 11 Interface X11
6 DC 24 V, alimentation en puis-
sance
Les connecteurs S11 et X12 doivent être hors ser-

vice lorsqu'ils sont connectés ou déconnectés de
la commande.
1.3.1 Riser
Description Le Riser offre 5 emplacements pour cartes enfichables PCI. La carte réseau
intégrée forme l'interface entre les unités de commande et de puissance.
Cartes PC montées à la gauche du Riser :
 KVGA
 Carte MFC3-Tech
Trois emplacements pour cartes PCI sont à la droite du Riser. Cartes PC en
option :
 Interbus PCI Master
 Profibus PCI
 Carte réseau 3COM (Ethernet)
 Carte DeviceNet
 Carte scanner LPDN

KR C2 sr
Fig. 1-4: Cartes du Riser
Emplacements Pos. Interface Pos. Interface

1 Carte Interbus Maître/ 4 Interface communication
Esclave (option) interne
2 Carte réseau temps réel ou 5 Carte MFC3-Tech
Windows (option)
3  Carte Profibus (option) 6 KVGA
 Carte réseau Windows
(option)
 Carte DeviceNet (op-
tion)
 Carte scanner LPDN
1.4 Description de l'unité de puissance
Aperçu Les composants suivants font partie de l’unité de puissance :

 Bloc de puissance
 Cartes IPM
 Mini-carte E/S
 ESC Safety E/S sr
 Ventilateurs (2 pièces en bas)
 Carte-mère
 Filtre secteur

Fig. 1-5: Unité de puissance KR C2 sr
1 Filtre secteur 8 Carte IPM 2

2 Bloc de puissance 9 Carte IPM 1
3 Ventilateur 10 ESC Safety E/S sr
4 Carte IPM 6 11 Mini-carte E/S
5 Carte IPM 5 12 Connecteur impression CP3
6 Carte IPM 4 13 Carte-mère pour les entraîne-
ments
7 Carte IPM 3 14 Pile de sauvegarde de mé-
moire
1.5 Description du KUKA Control Panel (KCP)
Fonction Le KCP (KUKA Control Panel) est le boîtier de programmation portatif pour le
robot. Le KCP possède toutes les fonctions de commande et d'affichage indis-
pensables à la commande et à la programmation du système de robot.

KR C2 sr
1.5.1 Face avant
Aperçu
Fig. 1-6: KCP de face
1 Sélecteur des modes 10 Pavé numérique

2 Entraînements MARCHE 11 Touches programmables
3 Entraînements ARRET/ SSB- 12 Touche Start en arrière
GUI
4 Interrupteur d'ARRET D’UR- 13 Touche Start
GENCE
5 Space Mouse 14 Touche STOP
6 Touches d'état, droite 15 Touche de sélection de fe-
nêtre
7 Touche d'entrée 16 Touche Echap
8 Touches curseur 17 Touches d'état, gauche
9 Clavier 18 Touches de menu

1.5.2 Face arrière
Aperçu
Fig. 1-7: Face arrière KCP
1 Plaque signalétique 4 L'interrupteur d'homme mort

2 Touche Start 5 L'interrupteur d'homme mort
3 Interrupteur d’homme mort
Description Elément Description

Plaque signalé-
Plaque signalétique KCP
tique
Touche Start Cette touche lance le programme.
L'interrupteur d'homme mort a trois positions :
 Non enfoncé
 Position moyenne
 Enfoncé
L'interrupteur
d'homme mort Dans les modes T1 et T2, l'interrupteur d'homme mort
doit être maintenu en position moyenne pour pouvoir
déplacer le robot.
Dans les modes Automatique et Automatique Externe,
cet interrupteur reste sans fonction.
1.6 Coupleur KCP (option)
Description Le coupleur KCP permet de coupler et de découpler le KCP lorsque la com-

mande de robot est en marche.

KR C2 sr
Vue d'ensemble
Fig. 1-8: LED de coupleur KCP et touche de demande
1 LED de défaut (rouge) coupleur KCP

2 LED de demande (verte)
3 Touche de demande
Carte de coupleur
KCP
Fig. 1-9: Carte de coupleur KCP
Connexions Pos. Connec- Description

teur
1 X7 Touche de demande - connexion des LED
2 X5 ESC vers le KCP
3 X20 SafeRobot vers le KCP
4 X2 Connexion CI3
5 X21 CAN-Bus vers le KCP
6 X3 Connecteur de débogage B
7 X4 Connecteur de débogage A
Les LED sur la porte et la carte de coupleur KCP indiquent l'état du service.
1.7 Description des interfaces
Aperçu Le panneau de raccordement de la commande de robot est formé, en stan-

dard, des connexions pour les lignes suivantes :

 Câble secteur
 Câble moteur/de données
 Câble E/S du poignet
 Câble KCP
 Câble de terre
Les composants du panneau de raccordement sont fonction des options.
Panneau de
raccordement
Fig. 1-10: Interfaces
Pos. Interface Pos. Interface

1 Interface X11, barre de 12 X801 de MFC, bus Device-
contacteurs SUB-D à 37 Net
pôles
2 Interface convoyeur X31 13 X805 de KVGA, n'est pas
(option), barre de douilles utilisée.
SUB-D à 25 pôles
3 Interface X32 E/S du poi- 14 X2 de MFC, n'est pas utili-
gnet, barre de contacteurs sée
SUB-D à 25 pôles
4 Connexion souris 15 Moniteur externe X821
(KVGA)
5 Connexion clavier 16 Emplacement pour options
6 2x USB 17 Connexion secteur X1
7 Interface sérielle COM2 18 Connexion terre M5
8 Connexion parallèle LPT1 19 Connexion KCP X19
9 Interface sérielle COM1 20 Connexion terre M5
10 X804 Ethernet (Windows) 21 Connecteur moteur/de don-
nées X20
11 2x USB 22 Mini interface E/S X12,
barre de douilles SUB-D à
37 pôles
Toutes les bobines de contacteurs, relais et soupapes en rapport

avec la commande du robot chez le client doivent être équipées de
diodes de suppression appropriées. Composants RC et résistances
VCR ne sont pas appropriés.

KR C2 sr
1.7.1 Interface X31 convoyeur (option)
Occupation des
broches des
connecteurs
Fig. 1-11: Brochage KR C2 sr X31
Mesure rapide Les broches 24 ($IN15) et 12 ($IN16) sont des entrées de mesure rapides
avec un temps de réaction de 125 μsec.
1.7.2 Exemple de circuit X11
Le connecteur X11 est une barre de douilles SUB-D à 37 pôles.

Brochage
Fig. 1-12: Exemple de circuit KR C2 sr
Les composants de sécurité du système de robot

connectés sont annulés si l'exemple de circuit X11
est utilisé pour la mise en service ou la recherche de défauts.
1.8 Catégorie des circuits de sécurité
Les circuits suivants répondent à la catégorie 3 selon EN 954-1:

 Dispositifs d'ARRET D'URGENCE
 Interrupteur d'homme mort
 Protection opérateur
 Modes de fonctionnement
 Entrées qualifiantes

KR C2 sr

2 Caractéristiques techniques
Données de base Type d'armoire KR C2 sr
Matériau logement Acier fin
Nombre d'axes max. 6
Poids env. 34 kg
Mode de protection IP 20
Perte de puissance max. 350 W
Consommation en marche à vide et 380 W
avec les freins du robot enclenchés
Connexion Tension nominale de connexion AC 230 V, monophase

secteur Tolérance autorisée de la tension 230 V +/- 10 %
nominale
Fréquence secteur 49...61 Hz
Puissance nominale à l'entrée 2,35 kVA
Coupe-circuit côté secteur 2x 16 A lent, caractère C
Compensation de potentiel Pour ces câbles et toutes les terres,
la référence sera le logement.
Transformateur Si 230 V ne sont pas disponibles, on peut utiliser un transformateur monopha-

monophasé sé avec les données suivantes :
Tension d'entrée Dépend du pays respectif

Directives
Mode de protection
Puissance de sortie nom. 2,75 kVA
Tension de sortie 230 V
Courant de sortie 12 A
Fréquence secteur 50..0,60 Hz
UK env. 4 %
Pertes en KR 5 sixx 2,1 kVA

puissance KR 5 scara 2,05 kVA
KR 10 scara 2,7 kVA
Conditions clima- Température ambiante pour le ser- +10 °C à +40 °C (283 K à 313 K)
tiques vice
Température ambiante pour le stoc- -10 °C à +60 °C (263 K à 333 K)
kage et le transport (sans accus)
Variation de température max. 1,1 K/min
Classe d'humidité 3k3 selon DIN EN 60721-3-3; 1995
Hauteur de mise en place  jusqu'à 1 000 m NGF sans ré-
duction de la puissance
 1 000 m … 4 000 m NGF avec
une réduction de puissance de 5
%/1 000 m
Résistance aux Résistance aux vibrations selon : ASTM D4728-91

secousses Résistance contre les chocs selon : EN 60068-2-27

KR C2 sr
KUKA Control Dimensions L x H x P env. 33x26x8 cm3

Panel
Résolution écran VGA 640x480 points
Taille écran VGA 8 pouces
Poids 1,4 kg
Longueurs de Veuillez vous reporter au tableau ci-après pour les désignations des câbles,
câbles les longueurs des câbles (standard) et les longueurs spéciales.
Câble Longueur stan- Longueur spé-

dard ciale
Câble secteur 3m -
Câble moteur / Câble de données 4m 6/12 m
Câble KCP 10 m 20 m
Câble E/S du poignet (option) 4m 6/12 m
2.1 Dimensions
Commande de
robot
Fig. 2-1: Dimensions
1 Vue avant 3 Vue de dessus avec filtre

2 Vue latérale 4 Vue de dessus

Equerre de
fixation
Fig. 2-2: Dimensions de l'équerre de fixation
1 Vue avant
2 Vue arrière

KR C2 sr

3 Sécurité
3 Sécurité
3.1 Généralités
3.1.1 Responsabilité
L'appareil décrit dans le présent document est ou un robot industriel ou un

composant de robot industriel.
Composants du robot industriel :
 Manipulateur
 Commande du robot
 Boîtier de programmation portatif
 Câbles de liaison
 Axes supplémentaires (option)
par ex unité linéaire, table tournante/basculante, positionneur
 Logiciel
 Options, accessoires
Le robot industriel est construit conformément au niveau actuel de la tech-
nique et aux règles techniques reconnues en matière de sécurité. Cependant,
l'utilisation non conforme peut se traduire par des dangers de blessures ou de
mort et des dommages du robot industriel et d'autres valeurs matérielles.
Le robot industriel ne doit être utilisé que lorsqu'il est en parfait état technique,
en tenant compte de la conformité d'utilisation, de la sécurité et des dangers.
Son utilisation doit s'effectuer conformément aux prescriptions du présent do-
cument et à la déclaration de montage jointe à la livraison du robot industriel.
Les défauts susceptibles de nuire à la sécurité doivent être éliminés sans re-
tard.
Informations Les informations relatives à la sécurité ne pourront être interprétées en défa-

relatives à la veur de la société KUKA Roboter GmbH. Même si toutes les remarques sont
sécurité observées, on ne peut exclure un dommage corporel ou matériel dû au robot
industriel.
Il est interdit de modifier le robot industriel sans autorisation préalable de
KUKA Roboter GmbH. Les composants supplémentaires (outils, logiciels,
etc.) non compris dans la fourniture KUKA Roboter GmbH peuvent être inté-
grés dans le robot industriel. En ce cas, la société ayant installé ces produits
est responsable de tout dommage au robot industriel ou à d'autres valeurs
matérielles causé par un tel composant.
Pour compléter le chapitre de sécurité, on dispose de consignes de sécurité
supplémentaires dans cette documentation. Elles doivent également être
prises en compte.
3.1.2 Utilisation du robot industriel conforme aux fins prévues
Le robot industriel est prévu exclusivement pour l'utilisation nommée dans le

manuel ou dans les instructions de montage, au chapitre "Affectation".
Pour tout complément d'information, veuillez consulter le chapitre "Affecta-

tion" du manuel ou les instructions de montage du robot industriel.
Tout usage autre ou divergent est considéré comme non conforme et n'est
pas autorisé. Dans ce cas, le fabricant décline expressément toute responsa-

KR C2 sr
bilité pour les dommages éventuels occasionnés. Le risque est à la seule

charge de l'exploitant.
La désignation "Usage conforme" s'applique également à l'observation du ma-
nuel et des instructions de montage pour chaque composant et en particulier
au respect des intervalles de maintenance.
Erreur d'utili- Toute utilisation non conforme aux fins prévues est considirée comme une er-
sation reur d'utilisation et est interdite. Il s'agit, par ex, de :
 Transport de personnes et d'animaux
 Utilisation comme escalier
 Utilisation ne respectant pas les seuils de service
 Utilisation dans un environnement soumis à des risques de déflagration
 Utilisation sans dispositifs de protection supplémentaires
 Utilisation à l'extérieur
3.1.3 Déclaration de conformité CE et déclaration de montage
Avec ce robot industriel, nous avons affaire à une machine incomplète confor-
mément à la directive CE des machines. Le robot industriel ne peut être mis
en service que dans les conditions suivantes :
 Le robot industriel est intégré dans une installation.
Ou : le robot industriel compose une installation avec d'autres machines.
Ou : toutes les fonctions de sécurité et les dispositifs de protection indis-
pensables pour une machine complète conformément à la Directive Ma-
chines CE ont été complétés sur le robot industriel.
 L'installation répond aux critères imposés par la Directive Machines CE.
Ceci a été déterminé par un procédé d'évaluation de conformité.
Déclaration de L'intégrateur de système doit établir une déclaration de conformité selon la Di-
conformité rective Machines pour l'ensemble de l'installation. La déclaration de conformi-
té est la base de l'identification CE de l'installation. Le robot industriel ne
pourra être utilisé que conformément aux directives, lois et normes en vigueur
dans le pays en question.
La commande de robot est certifiée CE conformément à la directive CEM et à
la directive basse tension
Déclaration de Le robot industriel est livré en tant que machine incomplète avec une déclara-
montage tion de montage, conformément à l'annexe II B de la Directive Machines 2006/
42/CE. Dans cette déclaration de montage se trouve une liste comprenant les
exigences fondamentales respectées selon l'annexe I et les instructions de
montage.
La déclaration de montage déclare que la mise en service de la machine in-
complète est interdite jusqu'à ce que la machine incomplète soit montée dans
une machine ou assemblée avec d'autres pièces pour former une machine
correspondant aux exigences de la Directive Machines CE et répondant à la
déclaration de conformité CE selon l'annexe II A.
La déclaration de montage reste auprès de l'intégrateur de système en tant
que partie de la documentation technique de la machine incomplète.

3 Sécurité
3.1.4 Termes utilisés
Terme Description
Enveloppe de l'axe Enveloppe de chaque axe en degrés ou millimètres dans laquelle celui-
ci peut se déplacer. Cette enveloppe doit être définie pour chaque axe.
Course d'arrêt Course d'arrêt = course de réaction + course de freinage
La course d'arrêt fait partie de la zone de danger.
Enveloppe d'évolution Le manipulateur peut se déplacer dans l'enveloppe d'évolution. L'enve-
loppe d'évolution est formée des différentes enveloppes des axes.
Exploitant L'exploitant d'un robot industriel est l'entrepreneur, l'employeur ou le
(Utilisateur) délégué responsable de l'utilisation du robot industriel.
Zone de danger La zone de danger est formée de l'enveloppe d'évolution et des courses
d'arrêt.
KCP Le boîtier de programmation portatif KCP (KUKA Control Panel) pos-
sède toutes les possibilités de commande et d'affichage indispensables
à la commande et à la programmation du robot industriel.
Manipulateur L'ensemble mécanique du robot et l'installation électrique correspon-
dante
Zone de protection La zone de protection se trouve hors de la zone de danger.
Catégorie de stop 0 Les entraînements sont arrêtés immédiatement et les freins sont serrés.
Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) effectuent un frei-
nage proche de la trajectoire.
Remarque : cette catégorie de stop est désignée en tant que STOP 0
dans la documentation.
Catégorie de stop 1 Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) effectuent un frei-
nage conforme à la trajectoire. Les entraînements sont arrêtés et les
freins sont serrés après 1 sec.
Catégorie de stop 2 Les entraînements ne sont pas arrêtés et les freins ne sont pas serrés.
Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) freinent avec une
rampe de freinage normale.
Intégrateur de sys- Les intégrateurs de système sont chargés d'intégrer le robot industriel
tème dans une installation conformément à la sécurité et de le mettre ensuite
(intégrateur d'installa- en service.
tion)
T1 Mode de test "Manuel Vitesse Réduite" (<= 250 mm/s)
T2 Mode de test "Manuel Vitesse Elevée" (<= 250 mm/s autorisé)
Axe supplémentaire Axe de déplacement n'appartenant pas au manipulateur mais piloté par
la commande du robot. Par ex. unité linéaire, table tournante/bascu-
lante, Posiflex KUKA
3.2 Personnel
Les personnes ou groupes de personnes suivantes sont définies pour le robot

industriel :
 Exploitant
 Personnel

KR C2 sr
Toute personne travaillant sur le robot industriel doit être familiarisée avec la
documentation comprenant le chapitre de sécurité du robot industriel.
Exploitant L'exploitant doit respecter les consignes et règlements concernant la sécurité

des travailleurs. Il s'agit, par ex, des points suivants :
 L'exploitant doit garantir la surveillance.
 L'exploitant doit effectuer des formations à des intervalles déterminés.
Personnel Le personnel doit être informé du type et de l'étendue des travaux, ainsi que
des dangers possibles, avant de commencer ces travaux. Les sessions d'in-
formations doivent être répétées régulièrement. Des sessions d'information
sont également nécessaires après chaque incident particulier ou après des
modifications techniques.
Font partie du personnel :
 l'intégrateur de système
 les utilisateurs, divisés comme suit :
 le personnel de mise en service, de maintenance et de service
 l'opérateur
 le personnel d'entretien
La mise en place, l'échange, le réglage, la commande, la maintenance et la

réparation devront se faire exclusivement d'après les directives du manuel
ou des instructions de montage du composant respectif du robot industriel et
ne devront être confiées qu'à un personnel qualifié et formé en conséquence.
Intégrateur de Le robot industriel est à intégrer par l'intégrateur de système dans l'installation
système en respectant la sécurité.
Responsabilités de l'intégrateur de système :
 Mise en place du robot industriel
 Connexion du robot industriel
 Exécution de l'analyse des dangers
 Utilisation des fonctions de sécurité et des dispositifs de protection néces-
saires
 Etablissement de la déclaration de conformité
 Pose du sigle CE
 Création du manuel pour l'installation
Utilisateur L'utilisateur doit remplir les conditions suivantes :

 L'utilisateur doit être formé pour les tâches à exécuter.
 Seul un personnel qualifié est en droit de travailler sur le robot industriel.
Il s'agit de personnes en mesure d'évaluer les tâches à exécuter et de re-
connaître les dangers potentiels par suite de leur formation, connais-
sances, expériences et maîtrise des normes en vigueur correspondantes.
Exemple Les tâches du personnel peuvent être affectées selon le tableau suivant.
Intégrateur
Tâches Opérateur Programmeur
de système
Commande de robot
x x x
marche/arrêt
Lancer le programme x x x
Sélection du programme x x x
Sélection du mode x x x

3 Sécurité
Intégrateur
Tâches Opérateur Programmeur
de système
Mesure
x x
(Tool, Base)
Calibration du manipula-
x x
teur
Configuration x x
Programmation x x
Mise en service x
Maintenance x
Réparations x
Mise hors service x
Transport x
Seul un personnel qualifié est autorisé à travailler sur les systèmes électrique
et mécanique du robot industriel.
3.3 Enveloppe d'évolution, zones de protection et de danger
Les enveloppes d'évolution doivent être limitées à la taille minimum requise.

Une enveloppe d'évolution est à protéger par des dispositifs de protection.
Les dispositifs de protection (par ex. portes de protection) doivent se trouver
dans la zone de protection. Lors d'un stop, le manipulateur et les axes supplé-
mentaires (option) freinent et s'arrêtent dans la zone de danger.
La zone de danger est formée de l'enveloppe d'évolution et des courses d'ar-
rêt du manipulateur et des axes supplémentaires (option). Cette zone est à li-
miter par des dispositifs de protection séparateurs pour exclure tout dommage
matériel ou corporel.
Fig. 3-1: Exemple enveloppe axe A1
1 Enveloppe d'évolution 3 Course d'arrêt

2 Manipulateur 4 Zone de protection

KR C2 sr
3.4 Déclencheurs de réactions de stop
Déclencheurs de Les réactions du robot industriel au stop sont exécutées en fonction de la com-
réactions de stop mande ou comme réaction à la surveillance et aux messages de défaut. Le
tableau suivant précise les réactions au stop en fonction du mode de fonction-
nement réglé.
STOP 0, STOP 1 et STOP 2 sont les définitions des stops selon DIN EN
60204-1:2006.
Déclencheur T1, T2 AUT, AUT

EXT
Ouvrir la porte de protection - STOP 1
Actionner ARRET D’URGENCE STOP 0 STOP 1
Retirer l'homme mort STOP 0 -
Lâcher la touche Start STOP 2 -
Actionner la touche "Entraînements STOP 0
ARRET"
Actionner la touche "STOP" STOP 2
Changer de mode STOP 0
Défaut capteur STOP 0
(liaison DSE-RDW ouverte)
Annulation autorisation de déplacement STOP 2
Arrêt de la commande de robot STOP 0
Panne de tension
3.5 Fonctions de sécurité
3.5.1 Aperçu des fonctions de sécurité
Fonctions de sécurité :
 Sélection du mode de fonctionnement
 Protection opérateur (= connexion pour le verrouillage de dispositifs de
protection séparateurs)
 Dispositif d'ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'UR-
GENCE au KCP)
 Dispositif d'ARRET D’URGENCE externe
 Dispositif d'homme mort
Ces circuits correspondent aux exigences du niveau de performance d et de
la catégorie 3 selon la norme EN ISO 13849-1. Ceci n'est cependant valable
que dans les conditions suivantes :
 L'ARRET D'URGENCE n'est pas déclenché plus d'une fois par jour, en
moyenne.
 Le mode de fonctionnement n'est pas changé plus de 10 fois par jour, en
moyenne.
 Nombre de cycles de manœuvres des contacteurs principaux :
 100 par jour maximum
 Une fois tous les 6 mois minimum
Si ces conditions ne sont pas remplies, il faut contacter KUKA Robo-

ter GmbH.

3 Sécurité
Sans fonctions de sécurité et dispositifs de protec-

tion opérationnels, le robot industriel peut être la
cause d'un dommage matériel ou corporel. Si des fonctions de sécurité ou
des dispositifs de protection sont désactivés ou démontés, il est interdit d'ex-
ploiter le robot industriel.
3.5.2 Logique de sécurité ESC
La fonction et le déclenchement des fonctions de sécurité électroniques sont

surveillés par la logique de sécurité ESC.
La logique de sécurité ESC (Electronic Safety Circuit ou Circuit de sécurité
électronique) est un système de sécurité à 2 canaux à base de processeurs.
Cette logique surveille en permanence tous les composants de sécurité
connectés. En cas de panne ou d'interruption du circuit de sécurité, l'alimen-
tation en tension arrête directement les entraînements pour obtenir un arrêt du
robot industriel.
La réaction de stop déclenchée par la logique de sécurité ESC dépend du
mode de fonctionnement dans lequel le robot industriel est exploité.
La logique de sécurité ESC surveille les entrées suivantes :
 ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'URGENCE au
KCP)
 ARRET D’URGENCE externe
 Entraînements ARRET
 Entraînements MARCHE
 Modes de fonctionnement
 Entrées qualifiantes
La logique de sécurité ESC surveille les sorties suivantes :
 Mode
 ARRET D'URGENCE local
3.5.3 Sélecteur des modes
Le robot industriel peut être exploité dans les modes suivants :

 Manuel Vitesse Réduite (T1)
 Manuel Vitesse Elevée (T2)
 Automatique (AUT)
 Automatique Externe (AUT EXT)
Le mode est sélectionné avec le sélecteur de mode au KCP. Le sélecteur est
commandé avec une clé qui peut être retirée. Sans clé, le sélecteur est ver-
rouillé et le mode ne peut plus être changé.
Si le mode est changé lors du service, les entraînements sont arrêtés immé-
diatement. Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrêtent
avec un STOP 0.

KR C2 sr
Fig. 3-2: Sélecteur de mode
1 T2 (Manuel Vitesse Elevée)

2 AUT (Automatique)
3 AUT EXT (Automatique Externe)
4 T1 (Manuel Vitesse Réduite)
Mode Utilisation Vitesses

 Vérification de programme :
Vitesse programmée, maximum
Pour le mode de test, 250 mm/s
T1 la programmation et
l'apprentissage  Mode manuel :
Vitesse en mode manuel, maxi-
mum 250 mm/s
 Vérification de programme :
T2 Pour mode de test
Vitesse programmée
Pour robot industriel  Mode de programme :
sans commande priori- Vitesse programmée
taire
AUT  Mode manuel : pas possible
Autorisé seulement
avec circuit de sécurité
fermé
Pour robot industriel  Mode de programme :
avec commande priori- Vitesse programmée
taire, p.ex. API
AUT EXT  Mode manuel : pas possible
Autorisé seulement
avec circuit de sécurité
fermé
3.5.4 Protection opérateur
L'entrée pour la protection opérateur permet le verrouillage des dispositifs de

protection séparateurs. Les dispositifs de protection, comme par ex. les portes
de protection, peuvent être connectés à cette entrée à 2 canaux. Un mode au-
tomatique est impossible si aucun composant n'est connecté à cette entrée.
En modes de test "Manuel, Vitesse Réduite" (T1) et "Manuel, Vitesse Elevée"
(T2), la protection opérateur est inactive.

3 Sécurité
En cas de perte de signal lors du mode automatique (par ex. porte de protec-
tion est ouverte), le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrê-
tent avec un STOP 1. Si le signal est appliqué à l'entrée, le mode automatique
peut être poursuivi.
La protection opérateur peut être connectée à la commande du robot via l'in-
terface périphérie.
Il faut s'assurer que le signal de protection opéra-

teur n'est pas seulement réactivé par la fermeture
du dispositif de protection (par ex. porte de protection) mais uniquement
après un acquittement manuel supplémentaire. Ce n'est qu'ainsi que l'on
peut garantir que le mode automatique ne soit pas poursuivi par inadver-
tance, par ex. lors de la fermeture de la porte de protection, alors que des
personnes se trouvent dans la zone de danger.
Des dangers de mort, des risques de blessures graves ou de dommages ma-
tériels importants peuvent s'ensuivre si cela n'est pas respecté.
3.5.5 Dispostif d'ARRET D’URGENCE
Le dispositif d'ARRET D'URGENCE du robot industriel est l'interrupteur d'AR-

RET D'URGENCE sur le KCP. L'interrupteur doit être actionné en cas de si-
tuation dangereuse ou en cas d'urgence.
Réactions du robot industriel lorsque l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE est
actionné :
 Modes "Manuel Vitesse Réduite (T1)" et "Manuel Vitesse Elevée (T2)" :
Les entraînements s'arrêtent immédiatement. Le manipulateur et les axes
supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 0.
 Modes automatiques (AUT et AUT EXT) :
Les entraînements sont arrêtés après 1 sec. Le manipulateur et les axes
supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 1.
Pour pouvoir poursuivre le service, il faut libérer l'interrupteur d'ARRET D'UR-
GENCE en le tournant et acquitter le message de stop.
Fig. 3-3: Interrupteur d'ARRÊT D'URGENCE au KCP
1 Interrupteur d' ARRET D'URGENCE

KR C2 sr
Les outils et autres dispositifs reliés avec le mani-

pulateur doivent être intégrés dans le circuit d'AR-
RET D'URGENCE côté installation si il peuvent provoquer des dangers.
3.5.6 Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe
Des dispositifs d'ARRET D'URGENCE doivent être disponibles à chaque sta-

tion pouvant déclencher un déplacement du robot ou une autre situation sus-
ceptible de provoquer des dangers. L'intégrateur de système doit garantir
cela.
Un dispositif d'ARRET D'URGENCE externe au moins doit être installé. Ceci
permet de disposer d'un dispositif d'ARRET D'URGENCE même lorsque le
KCP est déconnecté.
Les dispositifs d'ARRET D’URGENCE externes sont connectés via l'interface
client. Les dispositifs d'ARRET D’URGENCE externes ne sont pas compris
dans la livraison du robot industriel.
3.5.7 Dispositif d'homme mort
Le dispositif d'homme mort du robot industriel est composé des interrupteurs

d'homme mort au KCP.
Le KCP comprend 3 interrupteurs d'homme mort. Les interrupteurs d'homme
mort ont trois positions :
 Non enfoncé
 Position moyenne
 Enfoncé
En modes de test, le manipulateur ne pourra être déplacé que si un interrup-
teur est maintenu en position moyenne (niveau du milieu). Lorsqu'on lâche l'in-
terrupteur ou l'enfonce (Panique), les entraînements sont immédiatement
arrêtés et le manipulateur s'arrête avec un STOP 0.
Les interrupteurs d'homme mort ne doivent pas

être fixés avec des rubans adhésifs ou d'autres
moyens auxiliaires ou être manipulés d'une autre façon.
Conséquence : danger de mort, risque de blessures graves ou de dom-
mages matériels importants.

3 Sécurité
Fig. 3-4: Interrupteur d'homme mort au KCP
1-3 Interrupteur d’homme mort
3.6 Equipement de protection supplémentaire
3.6.1 Mode pas à pas
La commande de robot ne peut traiter un programme que pas à pas dans les
modes "Manuel, Vitesse Réduite" (T1) et "Manuel, Vitesse Elevée" (T2). Cela
signifie qu'un interrupteur d'homme mort et la touche Start doivent être main-
tenus enfoncés pour pouvoir traiter un programme.
Lorsque l'on lâche ou enfonce complètement (Position Panique) l'interrupteur,
les entraînements sont immédiatement arrêtés et le manipulateur ainsi que les
axes supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 0.
Si l'on ne lâche que la touche de Start, cela provoque un arrêt du robot indus-
triel avec un STOP 2.
3.6.2 Butées logicielles
Les enveloppes de tous les axes du manipulateur et du positionneur sont limi-

tées par des butées logicielles réglables. Ces butées logicielles doivent seu-
lement protéger la machine. Il faut les régler de telle manière que le
manipulateur / le positionneur ne puisse accoster les butées mécaniques.
Les butées logicielles sont réglées lors de la mise en service d'un robot indus-
triel.
Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter le manuel

de programmation et de commande.

KR C2 sr
3.6.3 Identifications au robot industriel
Toutes les plaques, remarques, symboles et repères font partie du système

de sécurité du robot industriel. Il est interdit de les enlever ou de les modifier.
Identifications au robot industriel :
 Plaques de puissance
 Avertissements
 Symboles relatifs à la sécurité
 Plaques indicatrices
 Repères des câbles
 Plaques signalétiques
Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter les carac-

téristiques techniques dans le manuel ou les instructions de montage des
composants du robot industriel.
3.6.4 Dispositifs de protection externes
Dispositifs de Eviter l'entrée de personnes dans la zone de danger du manipulateur à l'aide

protection de dispositifs de protection.
Les dispositifs de protection séparateurs doivent remplir les conditions sui-
vantes :
 Ils correspondent aux exigences de la norme EN 953.
 Ils empêchent l'entrée de personnes dans la zone de danger et ne peuvent
pas être franchis facilement.
 Ils sont fixés de façon fiable et peuvent résister aux forces prévisibles ap-
paraissant lors de l'exploitation ou provenant de l'environnement.
 Ils ne représentent pas de danger et ne peuvent pas provoquer de danger.
 L'écart minimum avec la zone de danger est à respecter.
Les portes de protection (portes de maintenance) doivent remplir les condi-
tions suivantes :
 Leur nombre est limité au minimum nécessaire.
 Les verrouillages (par ex. les interrupteurs de portes de protection) sont
reliés à l'entrée protection opérateur de la commande du robot par les ap-
pareils de commutation des portes de protection ou l'API de sécurité.
 Les appareils de commutation, les interrupteurs et le type de circuit cor-
respondent aux exigences de la catégorie 3 selon la norme EN 954-1.
 En fonction du risque : la porte de protection est bloquée également avec
une fermeture ne permettant l'ouverture de la porte de protection que
lorsque le manipulateur est arrêté de façon fiable.
 Le bouton pour acquitter la porte de protection est installé à l'extérieur de
la zone définie par les dispositifs de protection.
Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter les

normes et directives correspondantes. La norme EN 953 en fait éga-
lement partie.
Autres dispositifs Les autres dispositifs de protection doivent être intégrés dans l'installation
de protection conformément aux normes et directives en vigueur.

3 Sécurité
3.7 Aperçu des modes de fonctionnement et des fonctions de protection
Le tableau suivant précise dans quel mode les fonctions de protection sont ac-
tives.
Fonctions de protection T1 T2 AUT AUT EXT

Protection opérateur - - actif actif
Dispostif d'ARRET
actif actif actif actif
D’URGENCE
Dispositif d'homme mort actif actif - -
Vitesse réduite avec vérifica-
actif - - -
tion de programme
Mode pas à pas actif actif - -
Butées logicielles actif actif actif actif
3.8 Mesures de sécurité
3.8.1 Mesures générales de sécurité
Le robot industriel ne doit être utilisé que lorsqu'il est en parfait état technique,
en tenant compte de la conformité d'utilisation, de la sécurité et des dangers.
Une erreur risque d'entraîner des dommages matériels ou corporels.
Même si la commande est arrêtée et bloquée, il faut s'attendre à des mouve-
ments du robot industriel. Un faux montage (p.ex. surcharge) ou des défauts
mécaniques (par ex. défaut des freins) peut se traduire par un affaissement
du manipulateur ou des axes supplémentaires. Si l'on travaille sur un robot in-
dustriel hors service, il faut au préalable amener le manipulateur et les axes
supplémentaires en position, de manière à ce qu'ils ne puissent bouger d'eux-
mêmes, avec ou sans effet de la charge. Si ceci ne peut être exclu, il faut pré-
voir un support adéquat pour le manipulateur et les axes supplémentaires.
Danger !
Sans fonctions de sécurité et dispositifs de protection opérationnels, le robot
industriel peut être la cause d'un dommage matériel ou corporel. Si des fonc-
tions de sécurité ou des dispositifs de protection sont désactivés ou démon-
tés, il est interdit d'exploiter le robot industriel.
Avertissement !
La présence d'une personne sous l'ensemble mécanique du robot peut pro-
voquer la mort ou de graves blessures. C'est la raison pour laquelle il est in-
terdit de se trouver sous l'ensemble mécanique du robot !
Avertissement !
Lors du service, les moteurs atteignent des températures pouvant donner
lieu à des brûlures. Eviter tout contact. Il faut donc prendre des mesures de
protection appropriées, par ex. porter des gants de protection.
KCP L'exploitant doit garantir que le robot industriel et le KCP ne soient comman-
dés que par un personnel autorisé.
Si plusieurs KCP sont connectés à une installation, il faut veiller à ce que
chaque KCP soit affecté sans équivoque au robot industriel lui correspondant.
Aucune confusion ne doit avoir lieu.

KR C2 sr
Avertissement !
L'exploitant doit garantir que les KCP désaccouplés soient immédiatement
retirés de l'installation et gardés hors de vue et de portée du personnel tra-
vaillant sur le robot industriel. Cela sert à éviter des confusions entre les dis-
positifs d'ARRET D'URGENCE actifs ou inactifs.
Clavier externe, Un clavier externe et/ou une souris externe ne doivent être utilisés que dans
souris externe les conditions suivantes :
 Des travaux de mise en service ou de maintenance sont effectués.
 Les entraînements sont arrêtés.
 Aucune personne ne se trouve dans la zone de danger.
Le KCP ne doit pas être utilisé tant qu'un clavier et/ou une souris externes sont
connectés.
Il faudra retirer le clavier externe et/ou la souris externe dès que les travaux
de mise en service ou de maintenance sont achevés ou lorsque le KCP est
connecté.
Pannes En cas de panne du robot industriel, procéder comme suit :

 Arrêter la commande du robot pour la protéger contre toute remise en ser-
vice interdite (p. ex. avec un cadenas).
 Signaler la panne par une plaque avec la remarque adéquate.
 Tenir un journal des défauts et pannes.
 Eliminer la panne et contrôler le fonctionnement.
Modifications Après toute modification du robot industriel, il faudra vérifier si le niveau de sé-
curité nécessaire est garanti. Pour ce contrôle, il faut respecter les règlements
concernant la sécurité des travailleurs du pays ou de la région en question. De
plus, tester tous les circuits électriques de sécurité quant à leur fonctionne-
ment fiable.
Tout nouveau programme ou programme modifié est d'abord à tester en mode
"Manuel Vitesse Réduite" (T1).
Si des modifications ont été effectuées sur le robot industriel, les programmes
existants doivent tout d'abord être testés en mode "Manuel Vitesse Réduite"
(T1). Ceci est valable pour tous les composants du robot industriel et inclut
également les modifications effectuées sur le logiciel et les réglages de confi-
guration.
3.8.2 Transport
Manipulateur La position prescrite pour le transport du manipulateur doit être observée. Le

transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de mon-
tage du manipulateur.
Commande de La commande de robot doit être transportée et montée verticalement. Tout

robot choc ou toute secousse lors du transport est à éviter pour exclure un endom-
magement de la commande de robot.
Le transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de mon-
tage de la commande de robot.
Axe supplémen- La position prescrite pour le transport de l'axe supplémentaire (par ex. unité
taire (option) linéaire, table tournante/basculante, positionneur KUKA) doit être observée.
Le transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de mon-
tage de l'axe supplémentaire.

3 Sécurité
3.8.3 Mise et remise en service
Avant la première mise en service d'installations et d'appareils, il faut avoir ef-

fectué un contrôle garantissant que les installations et appareils soient com-
plets et fonctionnels, qu'il peuvent être exploités de façon fiable et que
d'éventuelles pannes puissent être reconnues.
Pour ce contrôle, il faut respecter les règlements concernant la sécurité des
travailleurs du pays ou de la région en question. De plus, tester tous les cir-
cuits électriques de sécurité quant à leur fonctionnement fiable.
Les mots de passe pour l'enregistrement dans le logiciel KUKA Sys-

tem Software en tant qu'expert ou administrateur doivent être modi-
fiés avant la mise en service et ne doivent être communiqués qu'au
personnel autorisé.
La commande de robot est préconfigurée pour le

robot industriel correspondant. Si des câbles sont
échangés, le manipulateur et les axes supplémentaires (option) peuvent
contenir des données erronées et causer ainsi des dommages matériels ou
corporels. Si l'installation est composée de plusieurs manipulateurs, les
câbles de liaison doivent toujours être connectés au manipulateur et à la
commande de robot correspondante.
Si des composants supplémentaires (par ex. des câbles) non compris

dans la fourniture KUKA Roboter GmbH sont intégrés dans le robot
industriel, l'exploitant devra garantir que ces composants n'entravent
ou ne désactivent aucune fonction de sécurité.
Si la température intérieure de l'armoire de la com-

mande de robot diffère trop de la température am-
biante, de l'eau de condensation peut se former qui pourrait endommager le
système électrique. La commande de robot ne pourra être mise en service
que quand la température intérieure de l'armoire se sera adaptée à la tem-
pérature ambiante.
Contrôle de la Avant la mise et la remise en service, les contrôles suivants doivent être effec-
fonction tués :
Contrôle général :
Il faut s'assurer des points suivants :
 Le robot industriel est mis en place et fixé de façon correcte conformément
aux indications de la documentation.
 Aucun corps étranger, pièce défectueuse ou lâche ne se trouve sur le ro-
bot industriel.
 Tous les dispositifs de protection nécessaires sont installés correctement
et opérationnels.
 Les valeurs de connexion du robot industriel concordent avec la tension
secteur locale.
 La terre et le câble de compensation du potentiel ont une longueur suffi-
sante et sont correctement connectés.
 Les câbles de connexion sont correctement connectés et les connecteurs
sont verrouillés.
Contrôle des circuits de sécurité :

KR C2 sr
Pour les circuits de sécurité suivants, il faut effectuer un test de fonction afin
de s'assurer qu'ils travaillent correctement :
 Dispositif d'ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'UR-
GENCE au KCP)
 Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe (entrée et sortie)
 Dispositif d'homme mort (dans les modes de test)
 Protection opérateur (dans les modes automatiques)
 Entrées qualifiantes (si connectées)
 Toutes les autres entrées et sorties utilisées importantes pour la sécurité
Contrôler la commande de la vitesse réduite :
Lors de ce contrôle, procéder comme suit :
1. Programmer une trajectoire droite et programmer la vitesse maximum
possible.
2. Déterminer la longueur de la trajectoire.
3. Parcourir la trajectoire en mode T1 avec un override de 100 % et mesurer
ce faisant la durée du parcours avec un chronomètre.
Lorsque la trajectoire est parcourue, aucune per-

sonne ne doit se trouver dans la zone de danger.
Ceci provoque un risque de blessures graves ou un danger de mort.
4. Calculer la vitesse à partir de la longueur de la trajectoire et de la durée du

parcours mesurée.
La commande de la vitesse réduite travaille de façon correcte si les résultats
suivants sont atteints :
 La vitesse ainsi obtenue ne dépasse pas 250 mm/s.
 Le robot s'est déplacé sur la trajectoire programmée (c'est-à-dire de façon
droite et sans détours).
Paramètres S'assurer que la plaque signalétique de la commande de robot présente des

machine paramètres machine identiques à celles de la déclaration de montage. Les pa-
ramètres machine sur la plaque signalétique du manipulateur et des axes sup-
plémentaires (option) doivent être présents lors de la mise en service.
Il est interdit de déplacer le robot industriel si les

faux paramètres machine sont chargés ! Si cela
n'est pas respecté, des risques de mort, de blessures graves ou de dom-
mages matériels importants peuvent s'ensuivre. Les paramètres machine
corrects doivent être chargés.
3.8.4 Antivirus et sécurité du réseau
L'exploitant du robot industriel est responsable de la protection du logiciel par

un antivirus toujours mis à jour. Si la commande du robot est intégrée dans un
réseau accédant au réseau d'entreprise ou à la toile, il est recommandé de le
doter d'un pare-feu.
Pour une application optimale de nos produits, nous recommandons

à nos clients de garder leur antivirus à jour. Pour tout complément
d'information sur les mises à jour, visitez www.kuka.com

3 Sécurité
3.8.5 Mode manuel
Le mode manuel est le mode pour les travaux de réglage. Les travaux de ré-
glage sont tous les travaux devant être exécutés sur le robot industriel pour
pouvoir commencer le mode automatique. Font partie des travaux de réglage :
 Mode pas à pas
 Apprentissage
 Programmation
 Vérification de programme
Lors du mode manuel, il faut respecter les points suivants :
 Si les entraînements ne sont plus nécessaires, il faut les arrêter pour éviter
que le manipulateur ou les axes supplémentaires (option) ne soient dépla-
cés par inadvertance.
Tout nouveau programme ou programme modifié est d'abord à tester en
mode "Manuel Vitesse Réduite" (T1).
 Un outil, le manipulateur ou des axes supplémentaires (option) ne doivent
jamais entrer en contact avec la grille de protection ou dépasser la grille.
 Les composants, outils ou autres objets ne doivent être ni coincés, ni tom-
ber, ni provoquer des courts-circuits par suite d'un mouvement du robot in-
dustriel.
 Tous les travaux de réglage doivent être effectués le plus loin possible
hors de la zone limitée par des dispositifs de protection.
Si les travaux de réglage doivent être effectués à l'intérieur de la zone limitée
par des dispositions de protection, les points suivants doivent être respectés.
En mode Manuel Vitesse Réduite (T1) :
 Si cela peut être évité, aucune autre personne ne doit se trouver dans la
zone limitée par des dispositifs de protection.
Si il est nécessaire que plusieurs personnes se trouvent dans la zone limi-
tée par des dispositifs de protection, les points suivants doivent être res-
pectés :
 Chaque personne doit disposer d'un dispositif d'homme mort.
 Toutes les personnes doivent avoir une vue dégagée sur le robot in-
dustriel.
 Toutes les personnes doivent pouvoir avoir un contact visuel perma-
nent.
 L'opérateur doit prendre une position dans laquelle il peut visualiser la
zone de danger et éviter un danger éventuel.
En mode Manuel Vitesse Elevée (T2) :
 Ce mode ne doit être utilisé que si l'application exige un test avec une vi-
tesse supérieure à celle du mode "Manuel Vitesse Réduite".
 L'apprentissage et la programmation ne sont pas autorisés dans ce mode.
 L'opérateur doit s'assurer que les dispositifs d'homme mort sont en état de
fonctionner avant de commencer le test.
 L'opérateur doit prendre position hors de la zone de danger.
 Aucune autre personne ne doit se trouver dans la zone limitée par des dis-
positifs de protection. L'opérateur doit garantir cela.
3.8.6 Simulation
Les programmes de simulation ne reproduisent pas parfaitement la réalité.

Les programmes de robots créés dans des programmes de simulation sont à

KR C2 sr
tester dans l'installation en mode Manuel Vitesse Réduite (T1). Le cas

échéant, il faut corriger le programme.
3.8.7 Mode automatique
Le mode automatique n'est autorisé que si les mesures de sécurité suivantes

sont remplies :
 Tous les dispositifs de sécurité et de protection sont présents et fonction-
nent.
 Aucune personne ne se trouve dans l'installation.
 Les procédures prescrites sont respectées.
Si le manipulateur ou un axe supplémentaire (option) s'arrête sans raison évi-
dente, on ne pourra pénétrer dans la zone de danger qu'après avoir déclenché
un ARRET D'URGENCE.
3.8.8 Maintenance et réparations
Après les travaux de maintenance et de réparations, il faudra vérifier si le ni-

veau de sécurité nécessaire est garanti. Pour ce contrôle, il faut respecter les
règlements concernant la sécurité des travailleurs du pays ou de la région en
question. De plus, tester tous les circuits électriques de sécurité quant à leur
fonctionnement fiable.
La maintenance et la réparation doivent garantir un état fiable et sûr du robot
ou son rétablissement après une panne. La réparation comprend le dépistage
du défaut et sa réparation.
Mesures de sécurité lorsqu'on travaille sur le robot industriel :
 Exécuter les opérations hors de la zone de danger du robot. S'il faut tra-
vailler dans la zone de danger, l'exploitant doit définir des mesures de pro-
tection supplémentaires pour exclure tout dommage corporel.
 Mettre le robot industriel hors service et le bloquer pour éviter toute remise
en service (p.ex. avec un cadenas). S'il faut travailler lorsque la com-
mande de robot est en service, l'exploitant doit définir des mesures de pro-
tection supplémentaires pour exclure tout dommage corporel.
 S'il faut travailler lorsque la commande de robot est en service, les opéra-
tions ne peuvent être effectuées qu'en mode T1.
 Signaler les opérations par une plaque sur l'installation. Cette plaque doit
rester en place même lorsque le travail est interrompu.
 Les équipements d'ARRET D'URGENCE doivent rester actifs. S'il faut dé-
sactiver des fonctions de sécurité ou des dispositifs de protection par suite
des travaux de maintenance ou de réparation, il faut rensuite à nouveau
rétablir immédiatement la protection.
Un composant défectueux est à remplacer par un nouveau composant ayant
le même numéro d'article ou par un composant signalé comme équivalent par
KUKA Roboter GmbH.
Les règles du manuel sont à respecter pour exécuter les travaux de nettoyage
et d'entretien.
Commande de Même si la commande du robot est hors service, des pièces connectées à la
robot périphérie peuvent être sous tension. Les sources externes doivent donc être
arrêtées si l'on travaille sur la commande du robot.
Les directives CRE sont à respecter lorsqu'on travaille sur les composants de
la commande du robot.

3 Sécurité
Une fois la commande de robot arrêtée, différents composants peuvent se

trouver sous une tension de plus de 50 V (jusqu'à 600 V) pendant plusieurs
minutes. Il est donc interdit de travailler sur le robot industriel pendant ce
temps pour exclure tout risque de blessures très dangereuses.
La pénétration d'eau et de poussière dans la commande du robot doit être évi-
tée.
Matières dange- Mesures de sécurité lors de la manipulation des matières dangereuses :

reuses  Eviter tout contact intensif prolongé ou répété avec la peau.
 Eviter si possible d’inhaler les vapeurs ou les brouillards d’huile.
 Nettoyer et soigner votre peau.
Pour garantir une application sans danger de nos produits, nous re-
commandons à nos clients de demander les fiches techniques actua-
lisées des fabricants de matières dangereuses.
3.8.9 Mise hors service, stockage et élimination
La mise hors service, le stockage et l'élimination du robot industriel doivent ré-

pondre aux législations, normes et directives en vigueur dans le pays en ques-
tion.
3.8.10 Mesures de sécurité pour "Single Point of Control"
Aperçu Si certains composants sont utilisés au robot industriel, des mesures de sécu-
rité doivent être effectuées afin de réaliser complètement le principe du
"Single Point of Control".
Composants :
 Interpréteur Submit
 API
 Serveur OPC
 Outils de télécommande
 Clavier externe/souris
L'exécution d'autres mesures de sécurité peut être nécessaire. Il

convient d'en décider en fonction du cas d'application. Ceci incombe
à l'intégrateur de système, au programmeur ou à l'exploitant de l'ins-
tallation.
Comme seul l'intégrateur de système connaît les états sûrs des actuateurs à
la périphérie de la commande du robot, il lui incombe de faire passer ces ac-
tuateurs dans un état sûr en cas d'ARRET D'URGENCE par ex.
Clavier externe/ Ces composants permettent de modifier des programmes, des sorties ou
souris d'autres paramètres de la commande du robot sans que les personnes se
trouvant dans l'installation s'en rendent nécessairement compte.
Mesures de sécurité :
 N'utiliser qu'une unité de commande à chaque commande de robot.
 Il convient de retirer le clavier et la souris de la commande du robot avant
de travailler dans l'installation avec le KCP.
Serveur OPC et Ces composants permettent de modifier des programmes, des sorties ou
outils de télécom- d'autres paramètres de la commande du robot via des accès en écriture, sans
mande que les personnes se trouvant dans l'installation s'en rendent nécessairement
compte.

KR C2 sr
 Ces composants sont exclusivement conçus par KUKA pour le diagnostic
et la visualisation.
Les programmes, les sorties ou d'autres paramètres de la commande du
robot ne doivent pas être modifiés avec ces composants.
Interpréteur Si, avec l'interpréteur Submit ou l'API, des mouvements (par ex. des entraîne-
Submit, API ments ou des préhenseurs) sont activés via le système E/S et si ils ne sont
pas protégés par ailleurs, alors cette activation a également lieu en mode T1
et T2 ou durant un ARRET D'URGENCE.
Si, avec l'interpréteur Submit ou l'API, des variables ayant des effets sur les
déplacements du robot (par ex. Override) sont modifiées, alors ceci a égale-
ment lieu en mode T1 et T2 ou durant un ARRET D'URGENCE.
 Ne pas modifier les signaux et les variables concernant la sécurité (par ex.
mode, ARRET D'URGENCE, contact de porte de protection) avec l'inter-
préteur Submit ou l'API.
 Si des modifications sont cependant nécessaires, tous les signaux et va-
riables concernant la sécurité doivent être reliés de façon à ne pas pouvoir
être mis dans un état dangereux pour la sécurité par l'interpréteur Submit
ou l'API.
3.9 Normes et directives appliquées
Nom Définition Version

2006/42/CE Directive Machines : 2006
Directive 2006/42/CE du Parlement Européen et du
Conseil du 17 mai 2006 sur les machines et pour la modi-
fication de la directive 95/16/CE (nouvelle version)
2004/108/CE Directive CEM : 2004
Directive 2004/108/CE du Parlement Européen et du
Conseil du 15 décembre 2004 pour harmoniser les légis-
lations des pays membres sur la compatibilité électroma-
gnétique et pour l'abrogation de la directive 89/336/CEE
EN ISO 13850 Sécurité des machines : 2008
Principes de la conception d'ARRET D'URGENCE
EN ISO 13849-1 Sécurité des machines : 2008
Parties de la commande ayant trait à la sécurité ; partie 1 :
Directives générales de la conception
Parties de la commande ayant trait à la sécurité ; partie 2 :
validation
Notions fondamentales, principes généraux de la concep-
tion ; partie 1 : Terminologie de base, méthode
Notions fondamentales, principes généraux de la concep-
tion ; partie 2 : Principes techniques
EN ISO 10218-1 Robots industriels : 2008
Sécurité

3 Sécurité
Nom Définition Version

EN 614-1 Sécurité des machines : 2006
Principes ergonomiques ; partie 1 : notions et directives
générales
EN 61000-6-2 Compatibilité électromagnétique (CEM) : 2005
Partie 6-2 : normes spécifiques de base ; antiparasitage
pour secteur industriel
EN 61000-6-4 Compatibilité électromagnétique (CEM) : 2007
Partie 6-4 : normes spécifiques de base ; antiparasitage
pour secteur industriel
EN 60204-1 Sécurité des machines : 2006
Equipement électrique de machines ; partie 1 : Critères
généraux

KR C2 sr

4 Planification
4 Planification
4.1 Conditions de mise en place et de montage
La commande peut être montée dans une baie de 19 pouces ou séparément.

Si la commande de robot est montée dans une baie de 19 pouces, celle-ci de-
vra avoir une profondeur minimum de 800 mm.
Si la commande de robot est montée dans une baie de 19", il faudra

la fixer avec ses propres moyens (une tôle angulaire de préférence)
le long de l'ensemble du bord latéral dans la baie afin d'éviter une dé-
formation du logement.
Les deux côtés de la commande doivent rester accessibles pour l'air de refroi-
dissement. Ecart de chaque côté : 70 mm.
Fig. 4-1: Position de montage KR C2 sr

KR C2 sr
Dimensions
Fig. 4-2: Dimensions
1 Vue avant 3 Vue latérale

2 Vue de dessus 4 Vue de dessus avec filtre
4.2 Conditions de branchement
Connexion Tension nominale de connexion AC 230 V, monophase

secteur Tolérance autorisée de la tension 230 V +/- 10 %
nominale
Fréquence secteur 49...61 Hz
Puissance nominale à l'entrée 2,35 kVA
Coupe-circuit côté secteur 2x 16 A lent, caractère C
Compensation de potentiel Pour ces câbles et toutes les terres,
la référence sera le logement.
Longueurs de Veuillez vous reporter au tableau ci-après pour les désignations des câbles,
câbles les longueurs des câbles (standard) et les longueurs spéciales.
Câble Longueur stan- Longueur spé-

dard ciale
Câble secteur 3m -
Câble moteur / Câble de données 4m 6/12 m
Câble KCP 10 m 20 m
Câble E/S du poignet (option) 4m 6/12 m
4.3 Raccordement secteur
Description La commande de robot est reliée au secteur par un connecteur secteur.

4 Planification
Fig. 4-3: Raccordement secteur
1 Raccordement secteur à la commande de robot

2 Fiche de racccordement vers la commande de robot
3 Prise secteur
4.4 Circuit d'ARRET D'URGENCE et dispositif de protection
Les exemples suivants montrent comment le circuit d'ARRET D'URGENCE et

le dispositif de protection du système de robot peut être relié à d'autre sys-
tèmes de robots ou à la périphérie.

KR C2 sr
Exemple
Fig. 4-4: Robot avec périphérie et alimentation en tension interne

4 Planification
Exemple
Fig. 4-5: Robot avec périphérie et alimentation en tension externe
4.5 Interface X11
Description Avec l'interface X11 on doit procéder à la connexion des dispositifs d'ARRET
D'URGENCE supplémentaires ou au chaînage de commandes prioritaires
(par ex. API).
Câblage Câbler l'interface X11 en tenant compte des points suivants :

 Concept de l'installation
 Concept de sécurité
Des informations détaillées sur l'intégration dans des commandes

prioritaires sont fournies dans les manuels de service et de program-
mation pour intégrateurs, chapître "Diagrammes de signaux Automa-
tique externe".

KR C2 sr
Brochage
Fig. 4-6
Signal Broche Description Remarque

+24 V ESC, sans 19 Alimentation en courant ESC, -
tampon max. 1,3 A
37
0 V ESC, sans
tampon
24 V externe 33 / 34 Si absence d’alimentation en Nous recommandons une ali-
tension externe, pontage mentation de tension externe
0 V externe 15 / 16
interne indispensable vers 24 pour les installations chaî-
V/0 V. nées.

4 Planification
Signal Broche Description Remarque

Sortie de test A 1 Met à disposition la tension Exemple de connexion : ver-
cadencée pour les différentes rouillage porte de protection
(signal de test) 3
entrées des interfaces du sous canal A à broche 3
5 canal A. (TA_A) et broche 24.
12
Sortie de test B 2 Met à disposition la tension Exemple de connexion : ver-
cadencée pour les différentes rouillage porte de protection
(signal de test) 4
entrées des interfaces du sous canal B à broche 4
6 canal B. (TA_B) et broche 25.
13
ARRET 8 / 27 Sortie, contacts sans poten- Les contacts sont fermés à
D’URGENCE local tiel de l'ARRET D’URGENCE l’état non actionné.
canal A interne max. 0,15 A / 24 V.
ARRET 9 / 28
D’URGENCE local
canal B
ARRET 20 ARRET D'URGENCE entrée 2 -
D’URGENCE canaux, max. 24 V.
externe canal A
ARRET 21
D’URGENCE
externe canal B
Dispositif de pro- 24 Pour la connexion à deux N'est efficace que dans les
tection canal A canaux d’un verrouillage de modes AUTOMATIQUE.
Dispositif de pro- 25 portes de protection max. 24
tection canal B V.
Contacteur moteur 29 / 10 Le contact sans potentiel Fermés si le contacteur
moniteur signale "Entraînements "Entraînements MARCHE" est
MARCHE", max. 0,15 A avec excité.
24 V.
Ce contact n'est pas défini.
Groupes de modes 11 / 30 Les contacts sans potentiel -
de fonctionnement signalent le mode.
Automatique
Groupes de modes 7 / 26
de fonctionnement
Test
E2S Canal A 22 Fermeture E2 2 canaux, max. En fermeture, l'entrée est sur
E2S Canal B 23 24 V. 0.
Si la fermeture E2 ne sont pas
utilisées, il faut ponter la
broche 22 avec la sortie test 3
et la broche 23 avec la sortie
test 4.
Entrée qualifiante 31 Les entrées n'ont pas de fonc- Il faut ponter la broche 31
canal A tion. avec la sortie test 12 et la
Entrée qualifiante 32 broche 32 avec la sortie test
canal B 13.
ESC IN canal A 35 -- S'il n'y a pas d'autres partici-
ESC IN canal B 17 - pants du circuit ESC, les
broches suivantes doivent
ESC OUT canal A 36 -
être pontées :
ESC OUT canal B 18 -
 Broche 35 / 36
 Broche 17 / 18

KR C2 sr
Lors du câblage des signaux d'entrée et des signaux de test dans

l'installation, il faut prendre des mesures appropriées afin d'éviter une
liaison (faux contact) des tensions (par ex. avec des câblages sépa-
rés des signaux d'entrée et des signaux de test).
Lors du câblage des signaux de sortie et des signaux de test dans

l'installation, il faut prendre des mesures appropriées afin d'éviter une
liaison (faux contact) entre les signaux de sorties d'un canal (par ex.
avec des câblages séparés).
E/S Les E/S peuvent être configurées avec les composants suivants :
 DeviceNet (Master) via MFC
 Cartes de bus de champ optionnelles
 Interbus
 PROFIBUS
 DeviceNet
 Interfaces client spécifiques

4 Planification
4.6 Configuration de mini E/S X12
Brochage
Fig. 4-7: Brochage X12 mini-carte E/S
Les sorties de l'interface mini E/S X12 peuvent recevoir une charge
respective de 70 mA (24 V).
Alimentation Les ponts suivants doivent être raccordés avec l'alimentation interne en ten-
interne sion :

KR C2 sr
Fig. 4-8: X12 Ponts avec alimentation interne en tension

4 Planification
Exemple de
câblage
Fig. 4-9: Circuit X12 KR C2 sr

KR C2 sr
4.7 Configuration des E/S du poignet X32
Brochage
Fig. 4-10: Brochage câble E/S du poignet X32
Les sorties de l'interface E/S du poignet X12 peuvent recevoir une

charge respective de 70 mA (24 V).
4.8 Compensation du potentiel terre
Description Travailler avec un fil de 4 mm 2 au moins, comme compensation du potentiel

entre le robot et la commande de robot.

4 Planification
Fig. 4-11: Compensation du potentiel entre le robot et la commande de

robot
1 Boulon M5 compensation du 3 Boulon M5 connexion terre de la

potentiel vers le robot commande de robot
2 Compensation du potentiel, sec- 4 Connexion compensation du
tion minimum 4 mm2 potentiel au robot
4.9 Visualisation de l'option coupleur KCP
Description Si la commande de robot est utilisée avec un KCP enfichable/désenfichable,

les variables de systèmes suivantes doivent être affichées :
 $T1 (mode T1)
 $T2 (mode T2)
 $EXT (mode Externe)
 $AUT (mode Automatique)
 $ALARM_STOP
 $PRO_ACT (programme actif)
L'affichage peut être configuré via les E/S ou un API. Les variables de sys-
tèmes peuvent être configurées dans le fichier : STEU/$MACHINE.DAT.
Avertissement !
Si le KCP est désenfiché, l'installation ne peut plus être mise hors service
avec l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE du KCP. Un ARRET D'URGENCE
externe doit être connecté à l'interface X11 afin d'éviter des dommages cor-
porels et matériels.
4.10 Niveau de performance
Les fonctions de sécurité de la commande de robot correspondent à la caté-

gorie 3 et au niveau de performance (PL) d selon la norme EN ISO 13849-1.
4.10.1 Valeurs PFH des fonctions de sécurité
Les paramètres de sécurité sont réglés sur une durée de vie de 20 ans.
La classification de la valeur PFH de la commande n'est valable que si :

KR C2 sr
 l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE est actionné au moins tous les 6

mois.
 le nombre de cycles de manœuvres des contacteursprincipaux ne dé-
passe par 100 par jour.
 une activation des contacteurs principaux est effectuée au moins 2 fois par
an.
Lors de l'évaluation des fonctions de sécurité au niveau de l'installation, il faut
tenir compte de ce que les valeurs PFH doivent éventuellement être respec-
tées plusieurs fois lorsque l'on combine plusieurs commandes. La valeur PFH
déterminée pour la fonction de sécurité au niveau de l'installation ne doit pas
dépasser le seuil de l pour le niveau de performance.
Les valeurs PFH se réfèrent respectivement aux fonctions de sécurité des dif-
férentes variantes de commandes.
Groupes des fonctions de sécurité :
 Fonctions de sécurité standard
 Sélection des modes
 Dispositif d'ARRET D'URGENCE
 Arrêt fiable de fonctionnement externe
 Arrêt de sécurité externe 1
 Arrêt de sécurité externe 2
 Surveillance de la vitesse en mode T1
Aperçu de la variante de commande - valeurs PFH :
Variante de commande de robot Valeur PFH

KR C2 sr < 1 x 10-7
Pour des variantes de commandes ne figurant pas ici, veuillez vous

adresser à la société KUKA Roboter GmbH.

5 Transport
5 Transport
5.1 Transport de la commande du robot
Conditions  Le logement de la commande de robot est fermé.

préalables  Aucun câble ne doit être connecté à la commande de robot.
 La commande de robot est à transporter horizontalement, à plat.
Procédure  La commande de robot est à transporter avec un chariot de levage ou un

chariot élévateur à fourches. A cette fin, la commande de robot doit repo-
ser sur une palette.
Fig. 5-1: Transport avec chariot élévateur
Si la commande de robot est montée dans une armoire pendant le

transport, cela peut provoquer des chocs (lors de l'élévation). Ces
chocs peuvent provoquer des problèmes de contact des cartes enfi-
chables du PC.

KR C2 sr

6 Mise et remise en service
6.1 Aperçu de la mise en service
Ceci est un aperçu des étapes les plus importantes lors de la mise en
service. Le déroulement précis dépend de l'application, du type de
manipulateur, des progiciels technologiques utilisés et d'autres condi-
tions spécifiques au client.
C'est pourquoi cet aperçu ne prétend pas être exhaustif.
Cet aperçu se rapporte à la mise en service du robot industriel. La

mise en service de l'ensemble de l'installation n'est pas l'objet de
cette documentation.
Robot
Opéra- Description Informations

tion
1 Procéder au contrôle visuel du robot Des informations détaillées sont
2 Mettre le robot en place fournies dans le manuel du robot,
au chapitre "Mise en service".
Système
électrique
tion
3 Procéder au contrôle visuel de la commande -
de robot.
4 Mettre la commande de robot en place. (>>> 6.2 "Mise en place de la
commande du robot" Page 60)
5 Connecter les câbles de liaison. (>>> 6.3 "Connexion des câbles
de liaison" Page 60)
6 Connecter le KCP. (>>> 6.4 "Connexion du KCP"
Page 61)
7 Etablir la compensation du potentiel entre le (>>> 6.5 "Connexion de la com-
robot et la commande de robot. pensation du potentiel terre"
Page 61)
8 Connecter la commande de robot au réseau. (>>> 6.6 "Connexion de la com-
mande de robot au réseau"
Page 61)
9 Configurer et connecter l'interface X11. (>>> 4.5 "Interface X11" Page 47)
Remarque : si l'interface X11 n'est pas câblée,
le robot ne peut pas être déplacé manuelle-
ment.
10 Configurer et connecter l'interface mini E/S (>>> 4.6 "Configuration de mini E/
X12. S X12" Page 51)
11 Configurer et connecter l'interface X32 E/S du (>>> 6.9 "Configuration et
poignet. connection du connecteur X32 E/
S du poignet" Page 62)
Des informations détaillées sont
fournies dans le manuel du robot,
au chapitre "Description de l'instal-
lation électrique (robot)".
12 Mettre la commande de robot en service.

KR C2 sr

tion
13 Contrôler les dispositifs de sécurité. Des informations détaillées sont
fournies dans le manuel de la
commande de robot, au chapitre
« Sécurité »
14 Configurer les entrées/sorties entre la com- Des information détaillées sont
mande du robot et la périphérie. fournies dans la documentation de
bus de champ.
Logiciel

tion
15 Vérifier les paramètres machine. Des informations détaillées sont
16 Monter l'outil. fournies dans le manuel de ser-
vice et de programmation.
17 Contrôler les butées logicielles et les adapter,
le cas échéant.
18 Mesurer l'outil.
Avec un outil stationnaire : mesurer le CDO
externe.
19 Entrer les données de la charge.
20 Mesurer la base (option).
Avec un outil stationnaire : mesurer la pièce
(option).
21 Si le robot doit être piloté à partir d'un ordina- Des informations détaillées sont
teur pilote ou d'une API : configurer l'interface fournies dans le manuel de ser-
Automatique externe. vice et de programmation pour
intégrateurs de systèmes.
Les noms d'affichage d'entrées et de sorties, de drapeaux, etc. peu-

vent être mémorisés dans un fichier texte et lus après une nouvelle
installation. Ainsi, il est inutile d'entrer manuellement les noms d'affi-
chage pour chaque manipulateur. En outre, les noms d'affichage peuvent
être actualisés dans des programmes utilisateur.
6.2 Mise en place de la commande du robot
Procédure 1. Monter la commande de robot horizontalement. Respecter les écarts mi-

nimums avec les parois, les autres commandes, etc. (>>> 4.1 "Conditions
de mise en place et de montage" Page 43)
2. Vérifier l'état de la commande de robot pour détecter les dommages de
transport.
3. Vérifier la fixation correcte des pièces.
4. Le cas échéant, resserrer les fixations mal serrées.
6.3 Connexion des câbles de liaison
Aperçu Un jeu de câbles est joint au robot. En standard, il comprend :

 Câble moteur / Câble de données

 Câble E/S du poignet (option)

Pour des applications supplémentaires vous pouvez également disposer
des câbles suivants :
 Câbles de périphérie
La commande de robot est préconfigurée pour le

robot industriel correspondant. Si des câbles sont
échangés, le manipulateur et les axes supplémentaires (option) peuvent
contenir des données erronées et causer ainsi des dommages matériels ou
corporels. Si l'installation est composée de plusieurs manipulateurs, les
câbles de liaison doivent toujours être connectés au manipulateur et à la
commande de robot correspondante.
Procédure 1. Poser le câble moteur/de données de la commande de robot X20 vers le

boîtier de raccordement du robot et connecter le connecteur CN22.
2. Poser le câble E/S du poignet de la commande de robot X32 vers le boîtier
de raccordement du robot et connecter le connecteur CN20 (option).
3. Connecter les câbles de périphérie.
6.4 Connexion du KCP
Procédure  Connecter le KCP au X19 de la commande de robot.
6.5 Connexion de la compensation du potentiel terre
Procédure 1. Un fil de 4 mm2 comme compensation du potentiel entre le robot et la com-

mande de robot est à poser et à connecter par le client. (>>> 4.8 "Com-
pensation du potentiel terre" Page 54)
La compensation est à poser sur le chemin le plus court entre la com-
mande de robot et le robot.
2. Le client est responsable de la mise à la terre de la commande de robot.
3. Effectuer un contrôle de la terre pour le système complet du robot selon
DIN EN 60204-1.
6.6 Connexion de la commande de robot au réseau
Procédure  La commande de robot est reliée au secteur par un connecteur secteur

X1. (>>> 4.3 "Raccordement secteur" Page 44)
6.7 Configuration et connexion du connecteur X11
Conditions
préalables  La commande du robot doit être désactivée.
Connecter ou déconnecter le connecteur X11

lorsque la commande de robot est en service peut
détruire le module ASI. Ne connecter ou déconnecter le connecteur X11 que
lorsque la commande du robot est hors service.
Procédure 1. Configurer le connecteur X11 selon le concept de l'installation et de la sé-

curité. (>>> 4.5 "Interface X11" Page 47)
2. Connecter le connecteur interface X11 à la commande de robot.

KR C2 sr
6.8 Configuration et connection du connecteur mini E/S X12

curité. (>>> 4.6 "Configuration de mini E/S X12" Page 51)
6.9 Configuration et connection du connecteur X32 E/S du poignet

curité. (>>> 4.7 "Configuration des E/S du poignet X32" Page 54)

7 SAV KUKA
7 SAV KUKA
7.1 Demande d'assistance
Introduction La documentation de KUKA Roboter GmbH comprenant de nombreuses in-

formations relatives au service et à la commande vous assistera lors de l'éli-
mination de défauts. Votre filiale locale est à votre disposition pour tout
complément d'information ou toute demande supplémentaire.
Informations Pour traiter toute demande SAV, nous nécessitons les informations suivantes
:
 Type et numéro de série du robot
 Type et numéro de série de la commande
 Type et numéro de série de l'unité linéaire (option)
 Version du logiciel KUKA System Software
 Logiciel en option ou modifications
 Archives du logiciel
Pour logiciel KUKA System Software V8 : Créer le paquet spécial de don-
nées pour l'analyse de défauts, au lieu d'archives normales (via KrcDiag).
 Application existante
 Axes supplémentaires existants (option)
 Description du problème, durée et fréquence du défaut
7.2 Assistance client KUKA
Disponibilité Notre assistance client KUKA est disponible dans de nombreux pays. Nous
sommes à votre disposition pour toute question !
Argentine Ruben Costantini S.A. (agence)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentine
Tél. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australie Marand Precision Engineering Pty. Ltd. (agence)

153 Keys Road
Moorabbin
Victoria 31 89
Australie
Tél. +61 3 8552-0600
Fax +61 3 8552-0605
robotics@marand.com.au

KR C2 sr
Belgique KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgique
Tél. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brésil KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP Brésil
Tél. +55 11 69844900
Fax +55 11 62017883
info@kuka-roboter.com.br
Chili Robotec S.A. (agence)

Santiago de Chile
Chili
Tél. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
Chine KUKA Flexible Manufacturing Equipment (Shanghai) Co., Ltd.

Shanghai Qingpu Industrial Zone
No. 502 Tianying Rd.
201712 Shanghai
R.P. de Chine
Tél. +86 21 5922-8652
Fax +86 21 5922-8538
Franz.Poeckl@kuka-sha.com.cn
www.kuka.cn
Allemagne KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Allemagne
Tél. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

7 SAV KUKA
France KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
France
Tél. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Inde KUKA Robotics, Private Limited

621 Galleria Towers
DLF Phase IV
122 002 Gurgaon
Haryana
Inde
Tél. +91 124 4148574
info@kuka.in
www.kuka.in
Italie KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italie
Tél. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japon KUKA Robotics Japan K.K.

Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japon
Tél. +81 3 6380-7311
Fax +81 3 6380-7312
info@kuka.co.jp
Corée KUKA Robot Automation Korea, Co. Ltd.

4 Ba 806 Sihwa Ind. Complex
Sung-Gok Dong, Ansan City
Kyunggi Do
425-110
Corée
Tél. +82 31 496-9937 or -9938
Fax +82 31 496-9939
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Malaisie KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaisie
Tél. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
Mexique KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.

Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
Mexique
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Fax +52 55 5203-8148
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Norvège KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Bryggeveien 9
2821 Gjövik
Norvège
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Fax +47 61 186200
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Fax +43 732 793880
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Pologne KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
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Ul. Porcelanowa 10
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Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de

7 SAV KUKA
Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
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Suède KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

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Espagne KUKA Sistemas de Automatización S.A.

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Espagne
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Fax +34 93 814-2950
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www.kuka-e.com

KR C2 sr
Afrique du Sud Jendamark Automation LTD (agence)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Afrique du Sud
Tél. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
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Taïwan KUKA Robot Automation Taiwan Co. Ltd.

136, Section 2, Huanjung E. Road
Jungli City, Taoyuan
Taïwan 320
Tél. +886 3 4371902
Fax +886 3 2830023
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Thaïlande KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thaïlande
Tél. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
République tchèque KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
République Tchèque
Tél. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz
Hongrie KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Hongrie
Tél. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

7 SAV KUKA
Etats-Unis KUKA Robotics Corp.

22500 Key Drive
Clinton Township
48036
Michigan
Etats-Unis
Tél. +1 866 8735852
Fax +1 586 5692087
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Royaume-Uni KUKA Automation + Robotics

Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Royaume-Uni
Tél. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk

KR C2 sr

Index
Index
Numéros Connexion du KCP 61
19 pouces 43 Contrôle de la fonction 35
2004/108/CE 40 Convoyeur 14
2006/42/CE 40 Configuration de mini E/S X12 51
89/336/CEE 40 Configuration des E/S du poignet X32 54
95/16/CE 40 Configuration du connecteur mini E/S X12 62
Configuration du connecteur X32 E/S du poignet
A 62
Accessoires 5, 21 Configuration, connexion X11 61
Alimentation en courant ESC 48 Coupleur KCP 11
Alimentation interne X12 51 Coupleur KCP, visualisation 55
Antivirus 36 Course d'arrêt 23, 25
Aperçu de la commande du robot 5 Course de réaction 23
Aperçu mise en service 59 Course de freinage 23
ARRET D'URGENCE externe 36
ARRET D'URGENCE local 26, 27, 36 D
ARRET D'URGENCE, externe 30 Déclaration de conformité 22
ARRET D’URGENCE 10, 26 Déclaration de conformité CE 22
ARRET D’URGENCE externe 26, 27 Déclaration de montage 21, 22
Assistance client KUKA 63 Demande d'assistance 63
AUT 28 Description du produit 5
AUT EXT 28 Défaut des freins 33
Automatique 28 Diagramme de signaux 47
Automatique externe 28 Dimensions 18
Axes supplémentaires 21, 23 Directive basse tension 22
Directive CEM 22, 40
B Directive Machines 22, 40
Bloc de puissance 8 Dispositif d'ARRET D'URGENCE 30
Boîtier de programmation portatif 5, 21 Dispositif d'ARRET D’URGENCE 29, 33
Brochage X12 51 Dispositif d'homme mort 27, 30, 33
Brochage X32 54 Dispositif de protection 45
Butées logicielles 31, 33 Dispositifs de protection, externes 32
Données de base 17
C
Câble KCP 13 E
Câble moteur/de données 13 Elimination 39
Câble secteur 13 EN 60204-1 41
Câbles de liaison 5, 21, 60 EN 61000-6-2 41
Caractéristiques techniques 17 EN 61000-6-4 41
Carte IPM 8 EN 614-1 41
Catégorie 3 15 EN 954-1 15
Catégorie de stop 0 23 EN ISO 10218-1 40
Circuit d'ARRET D'URGENCE 45 EN ISO 13849-1 40
Circuits de sécurité 15 EN ISO 13849-2 40
Clavier 10 EN ISO 13850 40
Clavier externe 34 Entraînements ARRET 10, 27
Commande de robot 5, 36 Entraînements MARCHE 10, 27
Commande du robot 5, 21 Entrées qualifiantes 27, 36
Compensation du potentiel terre 54 Enveloppe d'évolution 23, 25
Conditions climatiques 17 Enveloppe de l'axe 23
Conditions de branchement 44 Equipement de protection 31
Conditions de mise en place 43 ESC 27
Conditions de montage 43 Exemple de câblage X12 53
Connexion au réseau 61 Exemple de circuit X11 14
Connexion de la compensation du potentiel terre Exploitant 23, 24
61

KR C2 sr
F PC de commande 5, 6
Filtre secteur 8 Personnel 23
Fonctions de protection 33 Pertes en puissance 17
PL 55
I Plaque signalétique 11
Identification CE 22 Position de transport 34
Identifications 32 Positionneur 21
Intégrateur d'installation 23 Protection opérateur 27, 28, 33
Intégrateur de système 23, 24
Intégrateur système 22 R
Interrupteur d' ARRET D'URGENCE 29 Raccordement secteur 44
Interrupteur d' ARRÊT D'URGENCE 27 Réactions de stop 26
Interrupteur d'ARRET D'URGENCE 26, 29, 36 Remise en service 35, 59
Interrupteur d'homme mort 30 Réparations 38
Interrupteur d’homme mort 11, 31 Responsabilité 21
Interface X11 47 Riser 7
Interface, X31 14 Robot industriel 21
Interfaces 12 Robot industriel, aperçu 5
K S
KCP 23, 33 SAV KUKA 63
KUKA Control Panel 9, 18 Sécurité 21
Sécurité du réseau 36
L Sécurité, généralités 21
Logiciel 5, 21 Sélecteur de mode 27
Logique de sécurité 5, 27 Simulation 37
Single Point of Control 39
M Souris externe 34
Maintenance 38 Space Mouse 10
Manipulateur 5, 21, 23, 25 SSB-GUI 10
Manuel Vitesse Elevée 28 Stockage 39
Manuel Vitesse Réduite 28 STOP 0 23, 26
Matières dangereuses 39 STOP 1 23, 26
Mesure rapide 14 STOP 2 23, 26
Mesures générales de sécurité 33 Surcharge 33
Mise en place de la commande du robot 60
Mise en service 35, 59 T
Mise en service, aperçu 59 T1 23, 28
Mise hors service 39 T2 23, 28
Mode automatique 38 Table tournante/basculante 21
Mode manuel 37 Termes, sécurité 23
Mode pas à pas 31, 33 Touche d'entrée 10
Modes de fonctionnement 27 Touche de sélection de fenêtre 10
Modes, sélecteur 10, 27 Touche Echap 10
Touche Start 10, 11
N Touche Start en arrière 10
Niveau de performance 26, 55 Touche STOP 10
Niveau Panique 30 Touches curseur 10
Normes et directives appliquées 40 Touches d'état 10
Touches de menu 10
O Touches programmables 10
Occupation des broches des connecteurs X31 Transport 34, 57
14 Travaux d'entretien 38
Options 5, 21 Travaux de nettoyage 38
P U
Panneau de raccordement 5 Unité de puissance 5, 8
Pannes 34 Unité linéaire 21
Paramètres machine 36 Utilisateur 23, 24
Pare-feu 36 Utilisation conforme aux fins prévues 21
Pavé numérique 10 Utilisation, non conforme 21

Index
Utilisation, non prévue 21
V
Valeurs PFH 55
Ventilateur 8
Verrouillage de dispositifs de protection sé-
parateurs 28
X
X11 Brochage 48
Z
Zone de danger 23
Zone de protection 23, 25

KR C2 sr

KR C2 sr

KR C2 SR - KUKA Robotics

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Controller KUKA Roboter GmbH

Publié le: 21.12.2011

Publication: Pub Spez KR C2 sr (PDF) fr

2 / 75 Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr

Table des matières

2 Caractéristiques techniques ...................................................................... 17

Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr 3 / 75

3.8.6 Simulation ............................................................................................................. 37

6 Mise et remise en service ........................................................................... 59

7 SAV KUKA ................................................................................................... 63

4 / 75 Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr

1.1 Aperçu du robot industriel

Le robot industriel est formé des composants suivants :

Fig. 1-1: Exemple de robot industriel

1 Manipulateur 3 Boîtier de programmation por-

1.2 Aperçu de la commande du robot

La commande de robot est utilisée pour piloter les systèmes suivants :

Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr 5 / 75

La commande de robot peut être montée dans une baie de 19 pouces.

Fig. 1-2: Aperçu commande de robot

1 PC de commande 7 Eléments de commande et

1.3 Description du PC de commande

Aperçu Composants du PC de commande :

6 / 75 Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr

 Module ASI avec accus

Fig. 1-3: Aperçu PC de commande

Les connecteurs S11 et X12 doivent être hors ser-

Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr 7 / 75

Fig. 1-4: Cartes du Riser

Emplacements Pos. Interface Pos. Interface

1.4 Description de l'unité de puissance

Aperçu Les composants suivants font partie de l’unité de puissance :

8 / 75 Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr

Fig. 1-5: Unité de puissance KR C2 sr

1 Filtre secteur 8 Carte IPM 2

1.5 Description du KUKA Control Panel (KCP)

Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr 9 / 75

1.5.1 Face avant

Fig. 1-6: KCP de face

1 Sélecteur des modes 10 Pavé numérique

10 / 75 Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr

1.5.2 Face arrière

Fig. 1-7: Face arrière KCP

1 Plaque signalétique 4 L'interrupteur d'homme mort

Description Elément Description

1.6 Coupleur KCP (option)

Description Le coupleur KCP permet de coupler et de découpler le KCP lorsque la com-

Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr 11 / 75

Fig. 1-8: LED de coupleur KCP et touche de demande

1 LED de défaut (rouge) coupleur KCP

Fig. 1-9: Carte de coupleur KCP

Connexions Pos. Connec- Description

1.7 Description des interfaces

Aperçu Le panneau de raccordement de la commande de robot est formé, en stan-

12 / 75 Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr

Fig. 1-10: Interfaces

Pos. Interface Pos. Interface

Toutes les bobines de contacteurs, relais et soupapes en rapport

Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr 13 / 75

1.7.1 Interface X31 convoyeur (option)

Fig. 1-11: Brochage KR C2 sr X31

1.7.2 Exemple de circuit X11

Le connecteur X11 est une barre de douilles SUB-D à 37 pôles.