Guide du Formateur

Module N°16
Dépanner un système automatisé
Secteur : Génie électrique

Programme : Technicien en Électricité

industrielle

Avril 2022
 TABLE DES MATIÈRES

Chapitre 1 ........................................................................................................................................... 5
1. Introduction................................................................................................................................ 6
2. Architecture générale des systèmes automatisés ........................................................................ 7
2.1 Chaîne fonctionnelle d’un système automatisé...................................................................... 7
3. Constituants de la chaîne d’énergie ............................................................................................ 8
3.1 Les préactionneurs ................................................................................................................ 8
3.2 Les Actionneurs .................................................................................................................. 10
3.3 Les transmetteurs ou adaptateurs ...................................................................................... 11
3.4 Les effecteurs ...................................................................................................................... 11
4. Constituants de la chaîne d’information .................................................................................... 12
4.1 Les capteurs ........................................................................................................................ 12
4.2 Les interfaces homme/machine. .......................................................................................... 16
4.3 Les parties Commande ........................................................................................................ 16
4.4 Les interface machine/homme ............................................................................................ 16
5. Les sources d’énergie ................................................................................................................ 16
5.1 L’énergie électrique ............................................................................................................. 16
5.2 L’énergie pneumatique........................................................................................................ 16
5.3 L’énergie hydraulique .......................................................................................................... 16
Chapitre 2 ......................................................................................................................................... 17
1. Introduction .............................................................................................................................. 18
2. Schématisation.......................................................................................................................... 18
2.1 Schématisation intuitive ...................................................................................................... 18
2.2 Schématisation à l’aide du GRAFCET ................................................................................... 27
2.3 GRAFCET et schéma électrique pour la commande d’une presse ........................................ 30
2.4 Avance d’une perceuse actionnée par un vérin hydraulique ............................................... 32
2.5 Conversion Grafcet Ladder utilisant des relais bistables (« Set- Reset, Latch- Unlatch ») ..... 36
2.6 Système automatisé – Déplacement et empilage de boîtes................................................. 38
Chapitre 3 ......................................................................................................................................... 41
1. Introduction .............................................................................................................................. 42
2. Notions de base sur la vérification d’un circuit électrique .......................................................... 42
Chapitre 4 ......................................................................................................................................... 60
1. Introduction .............................................................................................................................. 61
2. Circuit de commande Marche-Arrêt implanté sur un API ........................................................... 61
2.1 Circuit de commande March-Arrêt implanté sur un autre modèle d’API .............................. 62
3. Contrôle par API – POGRAMMATION LADDER ........................................................................... 64
3.1 Circuit de base d’un vérin contrôlé par un AP1 .................................................................... 64
3.2 Commande d’un vérin et d’un moteur par API ..................................................................... 65
3.3 Commande d’une poinçonneuse - API et temporisateur ...................................................... 66
3.4 Commande de 2 vérins pneumatiques par API- Mode automatique..................................... 67

2
 3.5 Commande d’un vérin hydraulique et moteur de la pompe par un API SIEMENS ................. 68
4. Automatismes contrôlés par API – POGRAMMATION GRAFCET (SFC sequential function chart) 71
4.1 Système de perçage automatisé .......................................................................................... 71
4.2 Plieuse à métal automatisée ................................................................................................ 73
4.3 Système automatisé – Déplacement et empilage de boîtes................................................. 76
Chapitre 5 ......................................................................................................................................... 77
1. Introduction .............................................................................................................................. 78
2. Représentation physique de la mini-usine (Écrase-canettes) ..................................................... 78
3. Caractéristiques et composants de la min-usine (écrase canettes)............................................. 80
4. Description de la séquence de fonctionnement ......................................................................... 82
5. Schéma pneumatique ............................................................................................................... 83
6. Interprétation des plans ........................................................................................................... 84
6.1 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE POWER avec n os » ........ 84
6.2 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE OUTPUTS avec n os » ..... 84
6.3 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE INPUTS avec n os »......... 84
7. Identification de divers composants .......................................................................................... 88
Références bibliographiques ..................................................................................................... 93
Chapitre 6 ......................................................................................................................................... 94
TRAVAUX DIRIGES / AUTOEVALUATION ..................................................................................................... 94
Chapitre 7 ......................................................................................................................................... 94
TRAVAUX PRATIQUES (TP) ..................................................................................................................... 94

3
Note aux formateurs

Ce manuel de cours ou guide d’apprentissage comprend les notes de cours, les travaux dirigés
(exercices d’apprentissage théorique) et des suggestions pour les activités d’apprentissage pratique
(TP). Ces activités d’apprentissage pratique devraient être ajustées en fonction des équipements et
appareillages disponibles dans l’établissement de formation pour dispenser ce module.

Il s’agit d’un guide, et non pas un document prescriptif, qui peut donc être adapté, allégé ou enrichi
en fonction de la clientèle et des objectifs visés par le module.

Note : Un dossier complémentaire sous format numérique accompagne ce guide. Il comprend

principalement les programmes et les fiches techniques en lien avec le chapitre 5 et pourra servir aux
apprenants désireux d’aller plus loin.

4
 Chapitre 1

STRUCTURE ET COMPOSANTS D’UN SYSTÈME AUTOMATISÉ

5
 Chapitre 1
1. Introduction

Le monde industriel est en évolution constante. Pour faire face aux exigences croissantes issues de la
compétitivité, l’automatisation des équipements s’impose. En effet, l’automatisation permet de
réduire au minimum le coût des différentes étapes de la production et d’améliorer la qualité des
produits pour répondre aux exigences de la clientèle.

Un système est un ensemble organisé d'éléments interagissant entre eux et avec l'extérieur, dans le
but de réaliser une fonction définie.
Un système automatisé ou automatique est un système qui exécute toujours le même cycle de
travail qui est programmé à l'avance, sans l'intervention de l'utilisateur. L'opérateur assure la
programmation, le démarrage et l'arrêt du système. Un système automatisé peut être composé de
plusieurs systèmes automatisés.

Par contre, dans un système mécanique ou autre qui n’est pas automatisé, l'utilisateur commande et
contrôle l'ensemble des opérations.
La figure suivante présente un exemple d'un système automatisé « malaxeur et convoyeur pour
fabrication du ciment »

Rock Type Inputs Cement Type

A1 B1
A2 B2
A1 A2 A3 A4 A3 B1 B2
A4

VA VB

TPA TPB

VE

VID MLX

Output
FA4 FA0 FB4 FB0
s
FA0 FB0
FA3 FA1 FB3 FB1
FA1 FB1
FA2 FB2
FA2 FA3 FB3 FB2

VA FA4 FB4
VB

Conveyor TPA Conveyor TPB

VE

Water MLX

Mixer
VID

Figure 1

On trouve les systèmes automatisés dans des domaines très variés à titre d'exemple :
L'industrie : ils permettent d'augmenter la sécurité et remplacent l'homme en accomplissant des
travaux pénibles (convoyeur), répétitifs (ligne de montage), dangereux (atelier de peinture) ou dans
des endroits inaccessibles (réacteur nucléaire).

6
 Chapitre 1
La vie quotidienne : Distributeur de boissons, les feux de carrefour, la barrière de parking, le
distributeur de billets...

La Domotique : C'est la gestion automatisée des bâtiments individuels et collectifs : éclairage,

chauffage, sécurité, télécommunication, pilotage des appareils électrodomestiques...

2. Architecture générale des systèmes automatisés

Un système automatisé est composé de deux parties principales : la partie opérative et la partie
commande à lesquelles s'ajoute une troisième c'est la partie de dialogue.

Figure 2
Un système automatisé peut être comparé à un homme.

• Le Cerveau est la partie commande.

• Les 5 sens sont les capteurs.

. • Les Muscles sont les actionneurs.

• Les Nerfs sont les liaisons entre ses diverses parties.

2.1 Chaîne fonctionnelle d’un système automatisé

Une chaîne fonctionnelle est un ENSEMBLE DE CONSTITUANTS ORGANISES en vue de l'obtention
d'UNE SEULE FONCTION PRINCIPALE (par exemple : prendre un objet, déplacer une charge, chauffer
une pièce...).

Chaînes d’énergie et d’information

Une chaîne fonctionnelle comporte :
Une chaîne d'énergie qui réalise une action à partir d'énergies disponibles.
Une chaîne d'information qui réalise l'acquisition et le traitement d'informations.

7
 Chapitre 1
Figure 3

3. Constituants de la chaîne d’énergie

3.1 Les préactionneurs

C’est l’élément qui laisse passer l'énergie source à l'actionneur sur ordre de la partie commande.
Le préactionneur réalise l'interface de dialogue Partie Commande- Partie Opérative

C’est l’élément qui laisse passer l'énergie

source à l'actionneur sur ordre de la partie
commande.

Le préactionneur réalise l'interface de

dialogue Partie Commande- Partie
Opérative

Figure 4

8
 Chapitre 1
Explications
La partie commande envoie par l'intermédiaire de son circuit de commande un ordre de faible niveau
pour établir ou fermer un circuit de puissance. Suivant la présence de ce signal, le préactionneur
distribuera l’énergie source à un actionneur (moteur, résistance chauffante, lampe… pour une
énergie source électrique, ou vérin, générateur de vide… pour une énergie source pneumatique).

Composants les plus utilisés comme préactionneurs

Si l’actionneur est électrique, on utilise un relais ou un contacteur en fonction de la puissance.

Relais électromagnétique pour les faibles Contacteur pour les puissances plus élevées
puissances

Figure 5

Si l’actionneur est pneumatique ou hydraulique, on utilise un distributeur pneumatique ou

hydraulique.

Figure 6

9
 Chapitre 1
NB : Les préactionneurs ci-dessus sont appelés PREACTIONNEUR TOUT OU RIEN, c'est-à-dire qu’ils
sont une sorte d’interrupteur de la chaîne d’énergie. Mais il existe aussi des préactionneurs qui
laissent passer seulement une partie de l’énergie source, c'est-à-dire qu’ils régulent le débit d’énergie
source, on parle alors de PREACTIONNEUR PROPORTIONNEL (Hydraulique) ou ANALOGIQUES en
(Électricité et Électronique).

3.2 Les Actionneurs

C’est l’élément qui convertit une énergie

d'entrée non directement utilisable par les
mécanismes agissant sur la matière d'œuvre en
une énergie de sortie utilisable par ces
mécanismes pour obtenir une action définie.

Explications
Afin d'agir sur la matière d'œuvre, la partie opérative a besoin d'énergie de haut niveau. L'énergie
source employée est le plus souvent de nature électrique ou pneumatique, parfois hydraulique. Cette
énergie source n'est pas directement utilisable et doit être convertie (en général en énergie
mécanique) : c'est la fonction des actionneurs.

Les composants les plus utilisés comme actionneurs

Le moteur électrique Le vérin pneumatique ou hydraulique

Convertit l’énergie électrique en énergie Convertit l’énergie pneumatique (air) ou

mécanique de rotation (position, vitesse). hydraulique (huile) en énergie mécanique de
translation (positon, vitesse)

Figure 7

10
 Chapitre 1
3.3 Les transmetteurs ou adaptateurs

Lorsque l'on veut que l'énergie mécanique

produite par l'actionneur ait des caractéristiques
bien précises (fréquence de rotation réduite,
vitesse linéaire alternative…), on incorpore dans
la chaîne d'énergie des adaptateurs d'énergie
mécanique.

Des exemples de transmetteurs ou adaptateurs

Figure 8

3.4 Les effecteurs

Ce sont les éléments terminaux.

Ils agissent directement sur la matière d'œuvre
en vue de lui apporter une valeur ajoutée. Ils
convertissent l'énergie reçue de l'adaptateur
En une opération ou un effet sur la matière
d’œuvre.

11
 Chapitre 1
Effecteurs- Quelques exemples

Convoyeur Vérin pour mouvement rotatif

Ventouse Outil de fraisage

Figure 9

4. Constituants de la chaîne d’information

4.1 Les capteurs
Le capteur est l’élément qui :
prélève les états (position, vitesse,
température, force, pression…) de la PO ou
du milieu extérieur, puis les convertit en
signaux exploitables (généralement
électrique : tension ou intensité) sous
forme :
- logique (0 ou 1),
- ou analogique,
- ou numérique,
et enfin transmet ces signaux à la PC.
(Le capteur réalise l'interface de dialogue
partie opérative- partie commande.

12
 Chapitre 1
4.1.1 Les capteurs tout ou rien
Ces capteurs transmettent une information de type binaire (donc deux états). Peu coûteux, ce sont
généralement des capteurs de position. Par exemple, ils indiquent si une pièce est présente ou non,
si une tige de vérin est sortie…. Ils ne permettent pas, en revanche, de mesurer sur toute une plage.

Quelques exemples

Interrupteur de fin Inductif Photoélectrique

de course (à levier)

Figure 10

Les détecteurs inductifs sont sensibles aux matériaux conducteurs. Lorsqu'on approche une pièce
métallique du détecteur, le champ magnétique est modifié. Au-delà d'un certain seuil, l'objet a été
détecté.

Les détecteurs capacitifs utilisent l’effet d'un condensateur. Pour rappel, un condensateur est
simplement deux matériaux conducteurs que l'on met en présence l'un de l'autre mais sans contact.
Ce condensateur possède une « capacité » dont la valeur dépend de la géométrie du capteur. Si on
vient mettre une pièce entre les deux matériaux, la capacité est modifiée et par la même occasion, le
champ électrique. Leur domaine d'application est limité à la détection des liquides car leur coût est
élevé.

Les détecteurs photoélectriques comportent une source lumineuse et un récepteur photosensible.

Ils permettent de déceler sans contact tous les matériaux opaques.

Les détecteurs magnétiques ou interrupteurs à lame souple sont disposés sur les extrémités du corps
d’un vérin. Un aimant, placé à l’intérieur du piston, attire l’interrupteur (ou la lame souple
magnétique) du capteur lorsque le piston est à proximité du capteur.

Note : On utilise de plus en plus les capteurs à effet de Hall comme alternative.

13
 Chapitre 1
Note : Les capteurs TOR à 3 fils sont du type PNP ou NPN. Il faut choisir le type PNP pour connexion à
une carte d’entrée d’automate à logique positive et le type NPN pour le relier à une carte d’entrée à
logique négative.

4.1.2 Les capteurs analogiques (infinité de valeurs)

Ces capteurs transmettent une information prenant une infinité de valeurs. La grandeur de sortie est
en relation directe avec la grandeur d'entrée. Le principe est de traduire une modification
dimensionnelle (due à un effort, à une pression…) en variation de résistance électrique.

Quelques exemples

Extensiomètre (Capteur d’effort) Capteur de pression Capteur

tachymétrique

Figure 11

14
 Chapitre 1
Note : Il existe plusieurs autres types de capteurs dont les capteurs à ultrason, les capteurs pour
mesure de débit, de température, etc. Ils sont traités dans le module 20 « Instrumentation
électronique »

Capteurs numériques (Codeurs rotatifs -Encodeur vitesse et position)

De plus en plus, ce sont les encodeurs de vitesse et de position qui sont utilisés. Plus complexes et
plus utilisés, nous nous permettons de les traiter (un peu plus) que les précédents capteurs.

Le codeur incrémental
Le codeur incrémental est destiné à des applications où l’information de position est obtenue par
mesure du déplacement de l’objet. Le codeur délivre un train d’impulsions dont le nombre permet de
déduire la valeur du déplacement ainsi que la vitesse car cette dernière est proportionnelle à la
fréquence des impulsions. Il est constitué d’un disque comportant deux à trois pistes.

Le codeur incrémental présente des limites, il est sensible aux coupures de l’alimentation, il en suffit
d’une pour que le codeur perde sa position réelle. Il est alors nécessaire de le réinitialiser. Il est
sensible aux parasites qui peuvent être comptabilisés comme des impulsions lorsque les signaux
complémentaires ne sont pas pris en compte.

Une erreur de positionnement peut survenir lorsque la fréquence de comptage est élevée. Enfin, si le
codeur ne fonctionne que pour une fraction de tour, cas de mouvements oscillants, le recalage par le
top zéro n’est pas possible.

Le codeur absolu
Pour pallier ces défauts, le codeur absolu est né. Il est particulièrement complexe. S’il s’apparente
mécaniquement au codeur rotatif : disque gravé tournant entre un émetteur et un récepteur
photoélectriques, il n’en demeure pas moins difficile de fabrication. En effet, le codeur absolu traduit
chaque pas angulaire en un code numérique sur un nombre de bits variant selon le pas choisi. La
difficulté de fabrication réside dans le fait qu’il est nécessaire d’avoir autant de pistes que de bits et
une lecture optique par piste multipliant ainsi le nombre de couples émetteur – récepteur.

Constitution d’un codeur numérique Encodeur incrémental

Figure 12

15
 Chapitre 1
4.2 Les interfaces homme/machine.
Éléments qui prélèvent,convertissent en signal exploitable et transmettent les consignes à la Partie
Commande.
Exemples : Bouton poussoir, bouton coup de poing, potentiomètre, interrupteur de position,
clavier...
4.3 Les parties Commande
Éléments qui traitent les informations et gèrent le fonctionnement du système.

La réalisation matérielle des Parties Commande peut être en logique câblée (circuits à relais, circuits
avec portes logiques, séquenceurs pneumatiques, etc.) ou en logique programmée (ordinateur,
microcontrôleur, automate programmable).

4.4 Les interface machine/homme

Éléments qui permettent à l'utilisateur d'être informé sur l'état du système.

Exemples : Voyant, alarme sonore, écran tactile, ….

5. Les sources d’énergie

5.1 L’énergie électrique

En provenance du réseau public ou d’une source autonome (batteries, onduleurs, groupe
électrogène). On l’adapte pour répondre au besoin d’alimentation du système en utilisant des
transformateurs, redresseurs, convertisseurs, etc.

5.2 L’énergie pneumatique

Source d’air comprimé avec ses composants de traitement, de régulation, de distribution, …

5.3 L’énergie hydraulique

Pompe hydraulique fournissant pression et débit d’huile. Comprend ses composants de traitement,
régulation, etc.

16
 Chapitre 2

SCHÉMATISATION DE CIRCUITS

17
 Chapitre 2
1. Introduction

Ce chapitre va montrer comment représenter les circuits contrôlant des systèmes automatisés en
schéma Ladder (diagramme en échelle) et en Grafcet. Nous verrons aussi comment convertir des
schémas Grafcet en diagramme en échelle. Vous aurez ainsi l’occasion de réviser ou renforcer les
notions acquises dans les précédents modules (moteurs et circuits de commande et programmation
d’automates).

Nous nous limiterons dans ce chapitre à des circuits relativement simples. Le fonctionnement
systèmes automatisés plus complexes sera traité dans un autre chapitre.

2. Schématisation

Quand les circuits électriques de contrôle sont bien conçus, la maintenance des circuits est alors plus
facile à effectuer. La conception d’un circuit de contrôle commence toujours par un schéma. Nous
verrons dans ce qui suit deux formes de schématisation : l’une est intuitive (souvent essai et erreur)
tandis que l’autre a recours à la méthode Grafcet, méthode structurée.

2.1 Schématisation intuitive

2.1.1 Séquence de déplacement de vérins
La schématisation intuitive a longtemps été la seule façon de concevoir les contrôles à relais. Cette
approche est très simple : il suffit de tenir compte de ce qui met en service un actionneur et de ce qui
l'arrête. La schématisation intuitive est encore utilisée pour les systèmes très simples, mais plus
rarement pour les séquences complexes.
Séquence très simple
La figure suivante présente une séquence très simple qui actionne un seul relais et un seul solénoïde.
Sa schématisation peut facilement être faite de manière intuitive.

Figure 13

18
 Chapitre 2
Description de la séquence
- Dès qu'on alimente le circuit, le capteur aO est actionné.
- Quand le bouton dcy (départ de cycle) est actionné à son tour, la bobine RI est alimentée.
- Le contact d'auto maintien RI maintient la bobine RI alimentée quand le bouton est relâché.
- Un autre contact RI active le solénoïde A faisant ainsi sortir le vérin à double effet.
- Lorsque le vérin est complètement sorti, le capteur al est actionné, ce qui a pour effet d'ouvrir le
circuit, puis de ramener le vérin A à sa position initiale.

Séquence simple
La séquence relativement simple de la figure suivante peut aussi être réalisée de façon intuitive.

Figure 14
Description de la séquence
- Le solénoïde A+ est activé par l'entremise du relais RI NO.
- La bobine du relais RI est actionnée lorsque le bouton dey est actionné; elle est mise en arrêt
lorsque le capteur de proximité al est actionné.
- Le solénoïde A- est activé seulement lorsque les relais RI et R2 ne sont pas activés.

Note : Une lumière s'allume lorsque le système est en position initiale.

19
 Chapitre 2
Séquence … un peu plus complexe
A+ = Solénoïde commande l’extension du vérin A

-
A = Solénoïde commande la rétraction du vérin A

B+ = Solénoïde commande l’extension du vérin B

B - = Solénoïde commande la rétraction du vérin B

a0, a1 = capteurs de position du vérin A

b0, b1= capteurs de position du vérin B

Dcy = Départ cycle

Cr= relais de commande

a0, a1, b0, b1 = interrupteurs des capteurs de

position des vérins A et B

A+, A-, B+, B - = Solénoïdes des

électrodistributeurs

Note : Les interrupteurs des capteurs sont

présentés dans leur position normale (sans avoir
détecté la présence de la tige du vérin). Dans cet
exemple, ce sont des normalement ouverts (NO).

Figure 15

20
 Chapitre 2
Le schéma présenté à la figure 15 présente une séquence un peu plus complexe. Analyser ce circuit et
déterminer quelle sera la séquence des vérins.

Écrire la séquence de déplacement : Exemple A+, B…….

Note : Il est encore relativement facile de réaliser un tel schéma de façon intuitive mais voyons si vous
êtes en mesure de réaliser (toujours de façon intuitive) le schéma qui donnera la séquence :
A+, B+, B-, A- et qui utilise les mêmes distributeurs que ceux représentés à la figure 15.

Montrer votre solution :

Note : Vous pouvez réaliser les schémas et simuler le fonctionnement des circuits en utilisant la
version scolarisé de Fluid sim de Festo (hydraulique et pneumatique) qui est gratuite. Ces versions
scolarisées vous limitent cependant à des séquences qui utilisent 2 vérins seulement. Vous constaterez
qu’il est de plus en plus difficile de réaliser des schémas mais de façon intuitive pour certaines
séquences (plus complexes ou qui séquences qui donnent des conditions de conflit).

21
 Chapitre 2
Ci-dessous une des solutions possibles pour réaliser la séquence A+, B+, B-, A- avec les mêmes
électrovannes que celles utilisées à la figure 15. Analyser et si possible simuler le fonctionnement avec
le logiciel Fluid Sim de Festo ou Automation Studio (si disponible). Remarquez ici que sous avons utilisé
des bobines à mémoire (Set, Reset ou « Latch », « Unlactch »)

a0 a1 b0 b1

B+ B-

A+ A-

CR

CR
M1

b0
a0 A+
CR
M1
a1 M1 b0
B+

M2
b1 a1 M2 B-

M2

M3

b0 a1 M3 A-

M3

Figure 16

22
 Chapitre 2
Voici un autre exemple pour vous habiliter à analyser un circuit et déterminer la séquence de
déplacement des vérins. Porter attention au fait que les électrovannes ne sont pas des bistables
comme dans le précédent circuit. Peut-être sera-t-il nécessaire pour vous de réviser les notions
apprises dans les modules « Pneumatique » et « Hydraulique ».

Figure 17
Rappel : Les interrupteurs de capteurs ou interrupteurs de fin de course sont représentés sur les
schémas dans leur position normale. Aussi, on voit que a0 et b0 sont des normalement ouverts et c1
normalement fermé. Lorsqu’on met en marche, voyez sur la figure suivante (Figure 19) l’état que
prennent les interrupteurs des capteurs. Par exemple, puisque le capteur c0 détecte que le vérin est
rétracté, son contact c0 se ferme. Examiner aussi la position que prennent les autres interrupteurs de
capteurs.

Figure 19

Analyser le schéma de la figure 19 et déterminer la séquence de déplacement des vérins.

Séquence : ______________________________________________________________

23
 Chapitre 2
2.1.2 Circuits de puissance et de commande de deux convoyeurs
FONCTIONNEMENT DÉSIRÉ :
- Lorsqu’on appuie sur le bouton marche, le moteur 1 démarre immédiatement et le moteur 2
démarre 10 secondes après le démarrage du moteur 1.
- Lorsqu’on appuie sur le bouton arrêt, le moteur 1 s’arrête immédiatement et le moteur 2 continue
pendant 5 secondes.
- S’il y a surcharge sur M1, ce dernier s’arrête et M2 continue pendant 5 secondes.
- S’il y a surcharge sur M2 » ou si on appuie sur le bouton Arrêt d’urgence, les 2 moteurs s’arrêtent
immédiatement.

MATÉRIEL : 1 station avec 3 boutons poussoirs, 2 démarreurs magnétiques pleine tension,

2 relais temporisés (délai à l’alimentation « On delay » et délai à la désalimentation « Off delay »)
TDE: « Time delay energized » Délai à l’alimentation
TDD : « Time delay deenergized » Délai à la désalimentation
Station à boutons poussoirs

Arrêt d’urgence

Marche

Arrêt

5
A-

Moteur 1 Moteur 2

Figure 20

24
 Chapitre 2
Circuit de puissance et de commande des 2 convoyeurs

14
AU
13
30 A 415 V 3 3 3
12 8

3
FS2
9
30 A 415 V
TDD

14

13

12
TDE
27

23

28

TO

3
20 A

10
FS1 TF

21
5 sec
5A 240 V 10 sec

4
10 A 32
K2

11
11

2
15

10
11
K2
RS2 10 A GR 19
K1 PB2
0 tr/min
29

30

31

19
5
5
RS1

32
M2 PB1 K1
0 tr/min K2
16

17

18

22
6

6
6 6

20
GR
M1 TDD K1
1
TDE RS2
7 7
7
7
GR
RS1
Figure 21

Décrire le fonctionnement lorsqu’on appuie sur PB1, PB2 et AU : _________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________

25
 Chapitre 2
2.1.3 Commande d’un équipement de perçage - Deux dispositifs de commande

SOLB+ SOLB-

PBA
SOLA

SOLB+
B PBB+

B SOLB-

PBB-

A
A

SOLA

M1 OL

M1
OL
M1

M1

M1

Figure 22

Analyser le schéma, expliquer clairement le fonctionnement à l’aide des distributeurs commandé

manuellement et à partir des boutons poussoirs agissant sur les électrovannes.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

26
 Chapitre 2
2.2 Schématisation à l’aide du GRAFCET
Vous avez probablement été initié au Grafcet dans le module « Programmation d’automates ». Voici
quelques rappels. Vous avez vu que la méthode GRAFCET permet de représenter graphiquement les
séquences d'un système automatisé. Comme technicien, vous devez savoir utiliser cette méthode
simple et efficace qui offre plusieurs avantages.

Avantages Inconvénients

Méthode systématique reconnue de traitements Utilise généralement plus de relais que la

de séquences méthode intuitive

Évite les surprises

Facilite la conception et la schématisation

Simplifie le dépannage

La schématisation à partir d'un Grafcet de niveau II et d'un schéma électropneumatique s'effectue

comme suit :
1. Transposition du Grafcet en équations
2. Traçage du schéma électrique de contrôle à partir des équations
3. Traçage du schéma électrique de puissance au moyen du Grafcet

Cette procédure s'applique à tous les Grafcets, du plus simple au plus complexe.

Note : Un Grafcet peut être de niveau I ou II. Le Grafcet de niveau II est formulé dans un langage plus
codé que l'autre : les actions et les réceptivités y sont décrites au moyen d'abréviations et de symboles
pour simplifier le graphe. Tout technicien devrait savoir lire et écrire les deux niveaux du GRAFCET. Les
non-initiés, par contre, pourront toujours comprendre vos Grafcets de niveau I, moyennant quelques
explications.

Nous verrons comment la représentation Grafcet et la conversion Grafcet à Ladder nous permet avec
cette approche structurée de réaliser des schémas pour des séquences complexes.

27
 Chapitre 2
2.2.1 Représentation et équation d’un Grafcet avec trois étapes

Xn-1 A+

r1

Xn
A-

r2

Xn+1

Figure 23

Comment interpréter cette équation? Ce sont en fait les normes « Étape-transition » d’un Grafcet.

Pour passer à l’étape Xn, il faut que l’étape Xn-1 soit active et que la transition r1 devienne vraie. L’étape
Xn se verrouillera alors est restera active jusqu’à ce que l’étape suivante Xn+1 devienne active, ce qui
« décroche » Xn.

En schéma Ladder, ça se représente comme suit :

Xn-1 Xn+1
r1
Xn

Xn

Figure 24

28
 Chapitre 2
2.2.2 Application concrète
Voyons une application un peu plus concrète : Lorsque le système est au repos, si on appuie sur PB1, le
moteur n0 1 démarre et lorsqu’on M1 fonctionne, une impulsion sur PB2 démarre M2 et maintient M1
en marche. Lorsque M1 et M2 fonctionnent, une impulsion sur PB3 arrête les 2 moteurs et retourne le
système en attente.

X2
Init ou X99 pour placer
COMMANDE
INIT le système à l,étape X0
lors de la mise sous
Attente tension
X0

PB3
X99
PB1 X2 X1 X0

X1 M1

X0
PB2

PB1 X2
X0 X1
X2 M1 M2

PB3
X1
X0
PB2
X0
X1 X2

X2

X99

X99
X99 Pour amener à l’étape X0 lors
de la mise sous tension

Bobine du contacteur
PUISSANCE
X1 moteur 1

M1

X2

M2

X2 Bobine du contacteur
moteur 2
Figure 25

29
 Chapitre 2
2.3 GRAFCET et schéma électrique pour la commande d’une presse
Description du fonctionnement

L’opérateur initialise le système en appuyant sur le bouton « INIT ».

La lumière s’allume alors, indiquant qu’on peut introduire une pièce sous la presse de façon
sécuritaire.
Lorsque la pièce est bien positionnée, un capteur de présence de pièce (pp) le confirme.
L’opérateur peut alors appuyer sur les 2 boutons de départ cycle dcy1 et dcy2. Les 2 boutons
doivent être actionnés simultanément pour un travail sécuritaire.
Le vérin descend alors et presse la pièce avec une pression minimum de 5 bars. Lorsque cette
pression est atteinte, elle est maintenue pendant 2 secondes grâce à un temporisateur.
Après ce temps, le vérin revient à sa position initiale et la lumière se rallume.

Figure 26

Questions :
1- En vous référant au Grafcet ci-dessous, nommer les conditions auxquelles il faut satisfaire pour
que le solénoïde A soit alimenté.
________________________________________________________________________________

2- Que signifie cp et quel est son rôle?

________________________________________________________________________________

3- Quelles sont les conditions à satisfaire pour passer de l’étape 3 à l’étape initiale?
________________________________________________________________________________

4- Sur le schéma électrique suivant correspondant à ce Grafcet, qu’est-ce qui distingue la partie
puissance de la partie contrôle ou commande?
_____________________________________________________________________________

30
 Chapitre 2
5- A) Quel est le rôle du bouton AU? _______________________________________
B) Que faudra-t-il faire après avoir appuyé sur le bouton AU pour « relancer » le système?
__________________________________________________________________________

Figure 27

31
 Chapitre 2
2.4 Avance d’une perceuse actionnée par un vérin hydraulique
La figure suivante montre une perceuse dont l’avance est contrôlée par un distributeur 3 positions à
rappel par ressort tel que montré à la figure 29. Cela signifie que les solénoïdes doivent rester
alimentés pour maintenir le distributeur dans la position souhaitée.

a1
a0
Sol A-

Sol A+

Les abbréviations en en rouge font référence aux abbréviations utilisées sur

le schéma électrique et hydraulique réalisés pour commander cette perceuse

Figure 28

Fonctionnement désiré

Lorsqu’on appuie sur le bouton « Start », la perceuse avance jusqu’à ce que l’interrupteur de fin de
course IFCAV (a0) soit actionné. La perceuse se mettra alors à reculer jusqu’à ce que l’interrupteur de
fin de course IFCAR (a1) soit actionné.
Un bouton poussoir AV permet de faire avancer la perceuse tant qu’on le maintient appuyé.
Un bouton poussoir AR permet de faire reculer la perceuse tant qu’on le maintient appuyé.

Analyser le schéma donné à la figure xx. Décrire le fonctionnement et comparer au fonctionnement

désiré.
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

32
 Chapitre 2
2.4.1 Schéma du circuit de commande (de façon intuitive)

a0 a1

Stop Start CR1

CR1
AV

a1 A+ A+ A-
CR1 a0

CR2
CR2

CR1
a1 a0 CR3

CR3

CR3 A-

AR

Figure 29

33
 Chapitre 2
2.4.2 Modification au fonctionnement de la perceuse
On souhaite modifier le fonctionnement de la perceuse présentée à la section précédente afin qu’il
corresponde au fonctionnement illustré par le Grafcet de la figure 30.

a1
a0
Sol A-

Sol A+

Les abbréviations en en rouge font référence aux abbréviations utilisées sur

le schéma électrique et hydraulique réalisés pour commander cette perceuse

a0 a1
x2

x2 x0

Dcy.a0 A+ A-

x1 A+

a1

x2 A-

a0. X210s
Stop

x0 x1
Figure 30

34
 Chapitre 2
2.4.3 Schéma Ladder équivalent au Grafcet illustré à la figure 30
B99

B1 B0
Stop
B2

B0

B1
Dcy
a0
B0

a0 TMR B2
10 s

B1

a1 B2
B1

B2
TMR
a0 B0 B1
B2

B1
A+

B2

B99 A-

Initialisation
B99
B99

Figure 31

Analyser le schéma ci-dessus et commenter si ce dernier traduit correctement le Grafcet illustré à la

figure 30.
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

35
 Chapitre 2
2.5 Conversion Grafcet Ladder utilisant des relais bistables (« Set- Reset, Latch- Unlatch »)
Le schéma ci-dessus montre comment traduire un Grafcet en Ladder en utilisant des bobines Set et
Reset. Ce sont des bistables, dispositifs qui demeurent stables dans l’une ou l’autre position sans
contact de maintien. Analyser ce schéma afin de bien le comprendre, cette méthode de conversion
sera aussi utilisés pour d’autres applications.

Figure 32

36
 Chapitre 2
2.5.1 Schéma Ladder avec bobines Set Reset pour la commande de la perceuse (illustrée à la figure 28) avec temporisateur
B99

B0 Mem 1 Mem1 = bobine de mémorisation à 1

Stop
B2
x2 (Set, Latch)
Mem 0 = Bobne de mémorisation à 0
B1
B2 Mem 0
(Reset, Unlatch)

Dcy B1 Mem 1
a0
x2 x0 B0

Dcy.a0 a0
TMR B0
Mem 0 a1
a0

10 s
x1 A+ B2
Mem 0
B2

a1 a1 Mem 1
B1

Mem 0
x2 A- A+ A-
TMR B1
a0
B2
a0. X210s
Stop

x0 x1 B1
A+

B2

A-
B99

Initialisation
B99
B99

Figure 33

37
 Chapitre 2
2.6 Système automatisé – Déplacement et empilage de boîtes
Système au repos

CYL_B_IN

CYL_B_OUT

CYL_A_OUT Cyl_A_IN

Input Variables

Cylinder A Extension

Cylinder A Retraction

Cylinder B Extension

Cylinder B Retraction

Figure 34

Signification des abréviations sur le schéma de la figure 35

Cyl_A IN= Interrupteur de fin de course actif lorsque le vérin A est rétracté
Cyl_A OUT = Interrupteur de fin de course actif lorsque le vérin A est sorti (extensionné)
CRAEXT= Bobine qui commande l’extension du vérin A
CRARET= Bobine qui commande la rétraction du vérin A

Note : Appliquer la même logique pour le vérin B

38
 Chapitre 2
2.6.1 Grafcet et Ladder pour « Déplacement et empilage de boîtes »

RÉALISÉ À PARTIR D'UN GRAFCET CONVERTI EN LADDER AVEC DES

DE 4 BOBINES SET RESET (M0 ET M1)

0
START.CYL A IN.CYL B IN
1
EXT A
CYL A OUT.CYL B IN

EXT B 2
CYL A OUT.CYL B OUT
3
RET B
CYL A OUT.CYL B IN
4
RET A
CYL A IN .CYL B IN
VERS0
CR99 M4

M0
M4 Cyl_A_IN CYL_B_IN

START
M0
M0 Cyl_A_IN CYL_B_IN

M1
CYL_B_IN M1
M1 CYL_A_OUT

M2
M2 CYL_A_OUTCYL_B_OUT M2

M3
M3 CYL_A_OUTCYL_B_IN M3

M4
CR99
CR99

CR99

M1
CRAEXT

M2 CRBEXT

CYLBRET
M3

CRARET
M4

Figure 35

39
 Chapitre 2
Vérin A extensionné Vérins A et B extenionnés

Figure 36

Analyser les images, le Grafcet et le Ladder donnés à la figure 35. Trouver la séquence de fonctionnement.
__________________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________

40
 Chapitre 3

DÉPANNAGE DES SYSTÈMES AUTOMATISÉS

DIAGNOSTIC ET MÉTHODOLOGIE

41
 Chapitre 3
1. Introduction

Selon sa complexité, le dépannage d’un système automatisé peut s’avérer complexe et poser de
grands défis au technicien responsable du dépannage et de la mise en marche.

En plus d’appliquer une démarche structurée et logique, le technicien en électricité industrielle doit
d’abord appliquer correctement les notions de base pour vérifier les circuits électriques. Il va sans
dire qu’il doit aussi comprendre et être en mesure de d’intervenir sur les systèmes utilisant les
technologies pneumatiques et électropneumatiques, hydrauliques et électrohydrauliques, les
automates programmables, les contrôleurs électroniques pour la variation de vitesse des moteurs
électriques et les dispositifs mécaniques pour la transmission de mouvement.

2. Notions de base sur la vérification d’un circuit électrique

Révisons ici quelques notions de base traitées dans les modules antérieurs, principalement dans le
module « Vérifier le fonctionnement des circuits à courant continu et à courant alternatif ».

2.1.1 Notion de circuit ouvert, circuit fermé et court-circuit

À ce stade-ci de votre formation, vous avez probablement déjà compris ces notions, mais nous allons
résumer et nous en assurer car elles sont essentielles pour dépanner tout système ou appareillage
électrique.

FUSIBLE INTERRUPTEUR

SOURCE
ALTERNATIVE MOTEUR
M

LE FIL EN LIGNE POINTILLÉE

REPRÉSENTE UN COURT-CIRUIT.

Figure 37

CIRCUIT OUVERT
Un circuit ouvert est un chemin coupé ou interrompu entre les 2 bornes de la source d’alimentation.
Par conséquent, la résistance devient infinie et aucun courant électrique ne circule. Plus rien ne
fonctionne, le moteur s’arrête, la lampe s’éteint, etc.

Dans le circuit représenté ci-dessus, on parlera de circuit « OUVERT » lorsque l’interrupteur est
ouvert ou si le fusible est enlevé ou brûlé. Dans tous ces cas, aucun courant ne pourrait circuler.

CIRCUIT FERMÉ
Il y a circulation de courant dans le circuit, c’est aussi le cas lorsqu’on parle de continuité.

42
 Chapitre 3
COURT-CIRCUIT
Un court-circuit est un chemin direct (sans résistance) entre les 2 bornes d’une source
d’alimentation. Sans résistance pour limiter le passage du courant, celui-ci devient brusquement
illimité. L’augmentation du courant entraine l’échauffement des conducteurs et risque de provoquer
un incendie, s’il n’a pas de fusible ou autre dispositif de protection.

VÉRIFICATION DE CIRCUIT OUVERT ET FERMÉ AVEC L’OHMMÈTRE (TESTS DE CONTINUITÉ)

0 ohm

FUSIBLE INTERRUPTEUR
D
C G

A E F
MOTEUR
M
B

Figure 38

Résumez ici les explications du formateur comment vérifier à l’ohmmètre le fusible, l’interrupteur et
aussi comment vérifier si le moteur est en court-circuit.

Note :
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

43
 Chapitre 3
VÉRIFICATION DE CIRCUIT OUVERT ET FERMÉ AVEC LES TESTS DE VOLTMÈTRE

INTERRUPTEUR

SOURCE 120
VOLTS

Figure 39

Notez ici quelles seront les lectures du voltmètre pour les 2 cas, c’est-à-dire lorsque l’interrupteur est
ouvert et lorsque l’interrupteur est fermé.

Lectures du voltmètre :

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

44
 Chapitre 3
2.1.2 Vérification du circuit d’alimentation d’un moteur (Mesures au Voltmètre)

Voici une autre mise en situation pour appliquer les notions de base sur la vérification d’un circuit
électrique. Sur ce schéma (figure 40), l’alimentation prvient d’une source triphasée étoile dont la
tension entre les lignes est 415 volts.
415 V

415 V 2

3 PH
3
10 A

F1 F F3
F2
MULT 1 MULT 2

4
?

0 tr/m in

7
M

Figure 40

Pour chaque multimètre, le sélecteur est sur l’échelle Vca (RMS).

Quelle sera la lecture de chaque multimètre pour les situations suivante :

a) Le sectionneur est en position fermé (On) et les 3 fusibles sont corrects.

__________________

b) Le sectionneur est en position fermé (On) et les fusibles F1 et F3 sont ouverts (grillés).
__________________

45
 Chapitre 3
Le Diagnostic

Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l'aide d'un raisonnement logique.

- La défaillance ignore les frontières entre les domaines

technologiques (mécanique, électrique, pneumatique,
hydraulique,..).

- La connaissance et la maîtrise des différentes technologies

sont indispensables à la bonne conduite d'un diagnostic.

- Une collaboration utilisateurs-maintenance augmente de

façon importante la probabilité de découverte rapide d'une
défaillance.

- L'habitude, l'empirisme, le "flair" permettent d'identifier les

pannes usuelles, mais sur des machines complexes, à
technologies variées, une recherche logique s'impose.

Le diagnostic permet d'identifier la cause ayant entraîné la défaillance. Une action sera réalisée en
intervenant sur la cause (action corrective) ou sur la défaillance (action palliative).

La défaillance

C'est la cessation de l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise. Pour définir avec
précision les défaillances, il faut tenir compte de la rapidité de manifestation, des causes, du degré
d'importance, des conséquences ou d'une combinaison de tous ces éléments.

46
 Chapitre 3
La défaillance demande un diagnostic pour identifier les ou les causes (s).

Le Diagnostic- Méthodologie

Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa

rapidité dépend l'efficacité de l'intervention entreprise.

Il est précédé de deux actions :

- la détection, qui décèle au moyen d'une surveillance, continue ou non, l'apparition d'une
défaillance ou l'existence d'un élément défaillant;
- la localisation, qui conduit à rechercher précisément le ou les éléments par lesquels la défaillance
se manifeste.

47
 Chapitre 3
Les outils de diagnostic guident la réflexion du
technicien de maintenance suivant un
cheminement logique et structuré.

Les outils d'aide au diagnostic sont nombreux et

variés: organigramme de dépannage, tableau
causes-effets, logigramme de tests, guide
d'auscultation, système expert,....

Le maximum d'informations, recueillies auprès

des utilisateurs, des documents,.....nécessaire
pour la conduite du diagnostic.

Le diagnostic doit identifier les causes probables de la défaillance (après avoir identifié le mode de
défaillance et l'élément par lequel la défaillance se manifeste).

L'efficacité du diagnostic peut conduire à hiérarchiser les hypothèses de causes de pannes en

fonction de différents critères :
- probabilité de se révéler vraies;
- facilité de contrôle;
- disponibilité des appareils de contrôle (exemple: appareil de contrôle de vibrations, permettant
une vérification sans démontage);
- répétition de pannes (analyse de l'historique machine);
- fiabilité intrinsèque des éléments.

48
 Chapitre 3
Exploitation du Grafcet pour le diagnostic

Dans un système automatisé de production (SAP), commandé par un automate programmable

industriel (API), on estime que 90 % des causes sont en rapport avec la partie opérative et que les 2/3
de ces dernières sont liés aux capteurs. L'unité de traitement présente une très faible probabilité de
causes.

Le Grafcet est un outil très utile dans la recherche des causes de pannes. Il permet de localiser les
actions et/ou les réceptivités en cause dans le dysfonctionnement du système. Si le Grafcet est un
outil très appréciable pour le diagnostic, il n'en reste pas moins indispensable d'y associer d'autres
outils de recherche (les documents et schémas du système, par exemple), soit l'extrait, (ci-dessous),
d'un Grafcet Point de Vue Partie Commande. Supposons que l'action 3D- ne soit pas réalisée (constat
de l'utilisateur du système).

En fonction de l'étape active du Grafcet, les causes du dysfonctionnement et la méthodologie de

recherche seront différentes.

L'étape 5 est active et le système est bloqué sur cette

étape sans pouvoir passer à la suivante. La réceptivité 1S1
n'est donc pas vraie.
La cause du dysfonctionnement peut provenir :
- d'une alimentation défectueuse des entrées;
- du capteur / détecteur 1S1 défectueux;
- du capteur / détecteur 1S1 déréglé;
- d'un mauvais état des connexions électriques;
- d'un mauvais état des connexions pneumatiques;
- de l'entrée automate associée à 1S1 défectueuse;
- d'un problème de programme ou de programmation.

L'exemple traité ici est très général et ne connaissant pas la

réalité technologique du système, la liste des causes
proposées ne saurait donc être exhaustive.

49
 Chapitre 3
Deux cas possibles

1 - La sortie automate associée à 3D- est active.

Dans ce cas, la cause du dysfonctionnement peut
provenir :
- de l'alimentation des sorties automates défectueuse;
- du mauvais état des connexions électriques;
- d'une mauvaise connexion pneumatique / hydraulique;
- du distributeur 3D bloqué (tiroir);
- du distributeur 3D hors service;
- de l'actionneur 3C bloqué;
- de l'actionneur 3c hors service;
- d'un problème mécanique (rupture, grippage, blocage,
déréglage, usure prononcée,...).
2 - La sortie automate associée à 3D- n'est pas active.
La cause du dysfonctionnement peut provenir:
- d'un problème dans le programme ou la programmation;
- de la sortie de l'automate défectueuse.
L'exemple traité ici est très général et ne connaissant pas
la réalité technologique du système, la liste des causes
proposées ne saurait donc être exhaustive.

Défaillances sur les circuits électromécaniques

Les circuits électriques et électroniques sont soumis à des perturbations de diverses natures:
vibrations, parasites, humidité, détériorations mécaniques,.....peuvent entraîner l'arrêt de
l'installation. Les causes de pannes sont donc multiples et souvent imprévisibles. Comme tout
équipement, une installation électromécanique doit être remise en état de fonctionnement dans les
meilleurs délais.

50
 Chapitre 3
Coupure de circuit
Causes possibles Constatations
- Coupure d’un conducteur. - Arrêt total de fonctionnement de l’appareil ou
- Détérioration des contacts. de l’installation.
- Fusion d’un fusible. Nb : un moteur triphasé « grogne lorsqu’il lui
manque une phase d’alimentation

Mauvais contact
Causes possibles Constatations
- Connexions mal serrées ou mal enclenchées. - Coupure intermittente.
- Soudure sèche. - Productions de parasites.
- Oxydation des contacts (phénomène de - Baisse de tension ou de courant.
« charbonnage des contacteurs. - Risque d’arc électrique (détérioration rapide
- Échauffement d’une borne de connexion. du matériel.

Fuite à la terre
Causes possibles Constatations
- Défaut d’isolement dû à l’humidité, à une - Mise sous tension des masses normalement
détérioration au montage ou à une isolées.
détérioration dans le temps des isolants. - Déclenchement des systèmes de protection
(disjoncteur différentiel général).

Fuite à la terre
Causes possibles Constatations
- Échauffement anormal d’une résistance ou - Disfonctionnement de l’appareil entraînant
d’une bobine. soit l’arrêt, soit un fonctionnement imparfait.
- Claquage d’un condensateur, d’un circuit à
semi-conducteurs.

Lors du dépannage ou d'une réparation d'un système automatisé, il est fréquent que l'on ait à
réaliser des tests et contrôle de continuité, de présence tension ou encore de consommation de
courant sur le circuit électrique du système.

La défaillance constatée par l'opérateur est la suivante : lorsqu'il relâche le bouton « marche »,
l'aspirateur s'arrête. Une étude préalable de cette défaillance nous a permis d'incriminer le contact
13-1 du contacteur de puissance KM2 du schéma de commande suivant :

Figure 41

51
 Chapitre 3
Première possibilité : Contrôle hors tension à l’ohmmètre

Le contrôle à l'ohmmètre aux bornes 13-14 risque d'induire en erreur, surtout si l'appareil utilisé
signale la continuité par sonnette ou un buzzer.

En effet, si on branche l'ohmmètre comme l'indique la figure ci- dessous, celui-ci va réagir en
indiquant que le circuit est passant, ce qui laisse supposer un défaut du contact.

Figure 42

Que se passe- t-il ?

Le courant envoyé par l'ohmmètre ne pouvant pas passer par KM2i3_i4 va passer par la bobine KM2,
par le secondaireT1, par F3, et SI. Les résistances de KM2 et de T1 étant très faibles, l'ohmmètre
indiquera le signal « circuit passant ».

Conclusion

Pour effectuer le contrôle d'un contact, d'une bobine, d'une résistance... dans un circuit de
commande alimenté par un transformateur, il est plus sûr d'ouvrir le circuit, en ôtant le fusible F3 par
exemple, ou encore en déconnectant un fil aux bornes du contact 13-14 de KM2.

52
 Chapitre 3
Deuxième possibilité : Contrôle sous tension au voltmètre

Sécurité :
On peut pratiquer les contrôles sous tension à condition que l'appui sur les boutons poussoirs ne
risque pas de mettre en danger le technicien ou les équipements.

Le premier contrôle permet de s'assurer que le courant arrive à la borne 13.

Figure 43

53
 Chapitre 3
Le deuxième contrôle, à la borne 14, S2 étant appuyé pour que KM2 soit alimenté, KM1 est lui aussi
alimenté. Le voltmètre donnera la même que lors du premier contrôle, alors que le contact 13-14 de
KM2 est peut-être ouvert.

Figure 44

Que se passe-t-il ?

Le courant fournit par le transformateur passe par SI-S2-KM113.14 pour arriver au voltmètre.

Conclusion

La solution consiste à déconnecter le fil branché dans la borne 14 pour isoler le contact

54

Tableau des causes possibles de pannes et vérifications à effecteur
Exemples en lien avec différentes technologies et différents procédés
Causes possibles des pannes
1) Pannes provoquées par le
grippage d'un organe en mouvement, ce
grippage pouvant provenir lui-même:
-d'un manque de graisse
-d'un lubrifiant mal adapté
-d'un lubrifiant sale
-d'une fuite
-d'une charge exagérée
-d'un mauvais fonctionnement du
refroidissement
2) Pannes provoquées par le desserrage
des pièces d'assemblage des organes
mécaniques et
électriques (boulons, clavettes, coins,
attaches de courroie,....)
3) Pannes provoquées par:
- l'usure
- l'érosion
- l'oxydation
- les coups de feu
- la corrosion chimique
- l'amorçage d'un arc
4) Pannes provenant du
vieillissement de certains matériaux,
comme les isolants électriques.
5) Déraillements, renversements ou
autres accidents provenant d'un défaut
des chemins de roulements.
Chapitre 3
Nos Vérifications
1 - Vérifier les divers points à graisser
2 - Vérifier les pleins à faire
3 - Vérifier les échauffements des paliers
4 - Contrôler les caractéristiques des lubrifiants employés
5 - Effectuer les vidanges nécessaires
6 - Nettoyer les filtres à huile
7 - Nettoyer les réservoirs à lubrifiants
8 - Effectuer des prélèvements à fin d'analyse
9 - Vérifier les excès de graissage
10 - Rechercher les fuites éventuelles
11 - Contrôler les pressions d'huile
12 - Contrôler les charges accidentelles sur les paliers
13 - Vérifier les pompes de circulation
14 - Contrôler l'entartrage
20 - Resserrer les écrous et les vis
21 - Remettre en place coins et clavettes
22 - Ausculter le bruit et les vibrations
23 - Vérifier les attaches de courroie
30 - Vérifier les cônes d'embrayages
31 - Contrôler les plaques d'usure
32 - Vérifier l'usure des galets
33 - Vérifier l'usure des rails ou chemins de roulements
34 - Vérifier l'usure des bagues et coussinets
35 - Contrôler l'usure des arbres
36 - Vérifier l'usure des coulisseaux
37 - Contrôler les pignons, barbotins et crémaillères
38 - Vérifier l'usure des fourchettes et doigts
39 - Vérifier l'usure des chaînes de transmission
40 - Vérifier les cardans
41 - Vérifier les manchons d'accouplement
42 - Contrôler l'usure des clavettes coulissantes
43 - Contrôler l'usure des bandes transporteuses
44 - Exécuter les contrôles géométriques nécessaires
45 - Rattraper les jeux des organes de réglage
46 - Contrôler l'état de la peinture et de la corrosion
50 - Vérifier les pièces isolantes des contacteurs
51 - Vérifier les revêtements des câbles
52 - Faire les contrôles d'isolement
60 - Vérifier l'écartement des rails
61 - Vérifier le niveau des chemins de roulement
62 - Vérifier les butoirs de fin de course
63 - Vérifier l'ancrage aux rails
64 - Vérifier le calage
65 - Vérifier l'observation des consignes
55
 Chapitre 3
Causes possibles des pannes Nos Vérifications
6) Pannes provoquées par la flexion, 70 - Examiner les pièces fragiles
l'allongement ou la rupture 71 - Vérifier les pièces flexibles
intempestive d'un organe soit par: 72 - Contrôler l'emploi correct des machines
- mauvaise utilisation du matériel 73 - Vérifier les câbles et chaînes de levage
- fatigue de matériaux 74 - Contrôler les crochets et leurs sécurités
- défaut de conception 75 - Vérifier les manilles
- accident prévisible 76 - Exécuter les contrôles statiques et dynamiques
77 - Retendre les courroies et les chaînes

7) Détérioration des systèmes de 80 - Vérifier l'état des contacts électriques

commande : 81 - Vérifier les ressorts de contact
- électrique 82 - Vérifier la mise à la terre
- pneumatique 83 - Vérifier la protection des transformateurs
- hydraulique 84 - Contrôler les jeux de roulements des moteurs
85 - Contrôler l'empoussiérage des moteurs
86 - Faire fonctionner les électrofreins
87 - Faire fonctionner les diverses sécurités
88 - Vérifier l'état des fils d'alimentation
89 - Contrôler le serrage des bornes
90 - Vérifier l'état des balais des bagues collecteurs
91 - Vérifier l'état diélectrique de l'huile du
transformateur
92 - Vérifier les bougies
93 - Vérifier les vis platinées
94 - Vérifier les pleins d'huile de commande
95 - Vérifier les fuites éventuelles de fluide
96 - Vérifier le fonctionnement des clapets
97 - Nettoyer les carters d'huile de commande
9) Pannes provoquées par l'eau, 100 - Nettoyer les butées
l'humidité ou l'introduction d'un corps 101 - Nettoyer les glissières
étranger, ce qui peut entraîner: 102 - Nettoyer les arbres
- courts-circuits 103 - Signaler les machines sales
- encrassement de butées 104 - Vérifier les soupapes de sécurité
- filtres inefficaces 105 - Vérifier les arrêts automatiques
- embrayages gras 106 - Faire fonctionner les limiteurs de couple
- freins gras ou humides 107 - Contrôler les freins
- blocage des sécurités 108 - Contrôler les protections thermiques
Remarque: Cette liste NON EXHAUSTIVE propose un exemple de causes possibles de pannes et
vérifications correspondantes.

56
 Chapitre 3
FICHE D'ANALYSE DE LA DÉFAILLANCE (Exemple)

Nom de l'intervenant Date du diagnostic

Système concerné Marque e t type

NATURE DE LA DÉFAILLANCE

Mécanique Électrique
Hydraulique Électronique
Pneumatique Autre (préciser ci-dessous)

DIAGNOSTIC (cause(s)

Extrinsèque Intrinsèque
Accident Matière
Mauvaise utilisation Mauvaise conception
Environnement non conforme Mauvaise réalisation
Consignes no n respectées Mauvais montage

Mauvaise intervention antérieure Usure

Nettoyage insuffisant Corrosion
Autre (préciser ci-dessous) Autre (préciser ci-dessous)

MANIFESTATION
Progressive Soudaine
Complète Partielle
CONSÉQUENCES
Sécurité du personnel compromise Coût élevé
Arrêt des équipements –longue durée Coût moyen
Arrêt des équipements – courte Coût faible
durée
Observations concernant la défaillance :

57
 Chapitre 3
Vvvvvbla bla bla

PROCESSUS (1) et COMPTE-RENDU DE DIAGNOSTIC (2)

Établissement : _________________________________ Nom de l’intervenant : ______________________

Date de l’intervention : ______________ de : _____h _____ à _____ h _____ Temps passé _____ h _____
Machine : _______________________ no : _______ Marque : ________________ Type : ______________

Constat de défaillance :
Émettre les hypothèses dans un Paramètres Moyens de mesure Points Valeur Valeur Hypothèse retenue
1
ordre logique et économique à contrôler et/ou de contrôle tests théorique réelle Oui ou non
1

10

2 Fonction défaillante : _________________________________________________________________________________

Élément défaillant : ______________________ Repère de la cause de panne : ______________ Classe de la panne : ____
Raison(s) de la défaillance : ____________________________________________________________________________
Intervention proposée (techniquement et économiquement justifiée) : _________________________________________

58
 Chapitre 3
TABLEAU CAUSES ET EFFETS (Tableau de diagnostic)

Ce document est un tableau à deux entrées (causes et effets). On y fait apparaître d'une part les
défauts ou effets constatables sur le système, d'autre part, les causes possibles de défauts ou effets.
Ce document, une fois établi, apporte une aide considérable au diagnostic. Par la suite, on peut y
apporter des compléments.

Exemple d'application : Effet constaté : fonctionnement anormal d'un touret à meuler.

CAUSES

Meule mal équilibrée

Carter de protection
non régulièrement

Courroie desserrée

Courroie desserrée
Meule mal choisie

Meule desserrée

Roulement usée
Touret non fixé

ou détendue
Meule usée

Meule usée

desserrée
au sol

Excès de bruit V V V
Excès de vibrations V V V V V V V V
EFFETS

Meulage trop doux V V

Figure 45

59
 Chapitre 4
SYSTÈMES AUTOMATISÉS COMMANDÉS

PAR AUTOMATES PROGRAMMABLES

60
 Chapitre 4
1. Introduction

De plus en plus, les systèmes automatisés, même ceux qui sont relativement simples, sont
commandé par un automate programmable. Il existe beaucoup de modèles d’API (automates
programmables industriels) qui sont de moins en moins dispendieux. Les API permettent beaucoup
de flexibilité lorsqu’on désire modifier le fonctionnement (séquence, temporisation, comptage de
pièces, etc.) d’un système.

Nous examinerons dans ce chapitre comment raccorder les dispositifs d’entrées/sorties à un

automate pour ensuite analyser des systèmes automatisés commandés par un API programmé en
Ladder et d’autres systèmes automatisés commandés par un API programmé en Grafcet.

2. Circuit de commande Marche-Arrêt implanté sur un API

La figure suivante (Figure 46) montre comment transposer sur un API un circuit de commande
Marche-Arrêt.
Note : Il s’agit d’un exemple simple pour bien comprendre la suite car, il va sans dire, qu’un circuit
aussi simple ne justifie pas le passage vers un automate programmable.

Programme
Carte d’entrée de l’API Carte sortie du
du PLC PLC 24 V
24 V Marche + CC
+ CC
Arrêt 1 I1,1
I1,2
O 0,1
1
2
Arrêt 2 Bobine du
3
Marche 3 contacteur
4
O0.1 4
5
5

- Com Com -
Programme Ladder et connexion des entrées/sorties à l’API
Équivalent au circuit électrique ci-desssous
Par mesure de sécurité, on peut aussi racorder le contact auxiliaire M à la carte d’entrée

Marche Bobine du
Arrêt contacteur

L1 L2

M1 M1

Contact de
maintien

Figure 46

61
 Chapitre 4
Note : Dans cet exemple montré sur la figure 46, la carte d’entrée et la carte de sortie sont du type
« Logique positive ». Cala signifie, toujours en référant à notre exemple :
a) Lorsqu’on appuie sur le bouton marche, une tension positive (+) est appliquée sur la borne
n0 3 de la carte d’entrée.
b) Lorsque la borne n0 2 de la carte de sortie est active, une tension positive (+) est appliquée à
la sur la borne gauche de la bobine du contacteur. L’autre borne de la bobine est reliée à la
borne négative de la source tel que montré sur le schéma.
Les cartes d’entrées/sorties des automates ne sont évidemment pas toutes identiques et il faut
toujours vérifier les fiches techniques afin de réaliser des raccordements fonctionnels et
sécuritaires.

2.1 Circuit de commande March-Arrêt implanté sur un autre modèle d’API

Voyez ci-après d’autres exemples de raccordement d’entrées/sorties en fonction des programmes
et en fonction du type de cartes d’entrées/sorties de l’API (PLC). Profitez aussi de l’occasion
d’utiliser la terminologie anglaise.

Ci-dessus le programme et ci-contre le

raccordement des E/S

Programme Ladder et raccordement des

entrées /sorties au PLC correspondant à un
circuit marche-arrêt d’un contacteur

Noter vos remarques :

________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
Figure 47

62
 Chapitre 4
2.1.1 Programme et raccordement avec lampes témoins

Figure 48

63
 Chapitre 4
3. Contrôle par API – POGRAMMATION LADDER

3.1 Circuit de base d’un vérin contrôlé par un AP1

RUNG1
"1-1IC1.IN "1-1OC1.OU 1-1OC1 SOL
1-1IC1
START 0" T0"
OUT0
IN0 ( )
OUT1
IN1
OUT2
IN2
OUT3
IN3
OUT4
IN4
OUT5
IN5
OUT6
IN6
OUT7
IN7
COM
COM

END

SOL

Figure 49

Explications : Dans cet exemple très simple, lorsqu’on appuie sur le bouton « Start »,
une tension est appliquée sur la borne INO de la carte d’entrée
le contact du programme « 1-I1C1. IN » associé à cette entrée se ferme
la bobine 1-1OC1.OU dans le programme est activée
la borne de SORTIE OUTO de la carte de sortie devient active (c’est comme si cette borne
OUTO devenait en contact avec la borne COM)
une tension de 24 Volts est appliquée au solénoïde SOL
cela provoque une extension du vérin

Note : Assurez- vous de bien comprendre cette explication, vous devrez appliquer ce raisonnement sur
les autres schémas plus complexes.
Question : Que se passe-il lorsqu’on relâche le bouton poussoir?

64
 Chapitre 4
3.2 Commande d’un vérin et d’un moteur par API

RUNG1
1-1OC1.OUT0
1-1IC1.IN0

1-1IC1.IN2
1-1OC1.OUT3
START

COM COM
IN0 OUT0
pouss oir2 SOL
IN1 OUT1
IN2 OUT2

1-1OC1
1-1IC1

IN3 OUT3
IN4 bobinecontacteur OUT4
END
IN5 OUT5
IN6 OUT6
IN7 OUT7

bobinecontacteur bobinecontacteur
bobinecontacteur
SOL

Figure 50

Fonctionnement : Décrire el fonctionnement lorsqu’on appuie sur :

a) START :
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

b) Poussoir 2 :
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

65
 Chapitre 4
3.3 Commande d’une poinçonneuse - API et temporisateur
Ls1 Ls2

Sol1 Sol2

RUNG1
Start 1-1IC1 1-1OC1
I:0/0 T4:1.DN B203 Sol1
IN0 I:0/0 O:0/0 OUT0

Ls1 IN1 I:0/1 O:0/1 OUT1 Sol2

B203
IN2 I:0/2 O:0/2 OUT2

Ls2 IN3 I:0/3 O:0/3 OUT3

IN4 I:0/4 B203 O:0/0 O:0/4 OUT4
IN5 I:0/5 O:0/5 OUT5
IN6 I:0/6 O:0/6 OUT6
I:0/2 T4:1.DN O:0/2
IN7 I:0/7 O:0/7 OUT7
IN8 I:0/8 COM
I:0/4 Sortie T4:1
IN9 I:0/9 TON
Timer ON-Delay (TON)
IN10 I:0/10
Timer T4:1
IN11 I:0/11 Time Base 1s
Preset 3
IN12 I:0/12
Accum 0
IN13 I:0/13
IN14 I:0/14
IN15 I:0/15
COM
END

Figure 51

Note : Le contact I:0/4 est activé par Ls2 connecté à la carte d’entrée. La fermeture de ce contact
démarre le temporisateur (Ton) et la sortie du temporisateur T4 :1 deviendra active 3 secondes après
la fermeture de I : 0/4.

Donner la séquence de fonctionnement des vérins après une impulsion sur le bouton Start.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

66
 Chapitre 4
3.4 Commande de 2 vérins pneumatiques par API- Mode automatique

Prox1 Prox2 Prox3 Prox4

A+ A- B+ B-

I:1/ O:1/
RUNG1
Start 1-1IC1 1-1OC1
A+
IN0 I:1/0 I:1/0 I:1/2 C1 O:1/0 OUT0
Stop IN1 I:1/1 O:1/1 OUT1
B+
IN2 I:1/2 C1 O:1/2 OUT2
IN3 I:1/3 O:1/3 OUT3
Prox2 B-
IN4 I:1/4 O:1/4 OUT4
C1 O:1/6 O:1/0
IN5 I:1/5 O:1/5 OUT5
Prox3 A-
IN6 I:1/6 O:1/6 OUT6
IN7 I:1/7 I:1/4 O:1/4 O:1/2 O:1/7 OUT7
Prox4
IN8 I:1/8 O:1/8 OUT8
IN9 I:1/9 I:1/8 I:1/10 O:1/4 O:1/9 OUT9
Prox1
IN10 I:1/10 O:1/10 OUT10
IN11 I:1/11 O:1/11 OUT11
O:1/4 I:1/6 O:1/6
IN12 I:1/12 O:1/12 OUT12
IN13 I:1/13 O:1/13 OUT13
IN14 I:1/14 O:1/14 OUT14
IN15 I:1/15 O:1/15 OUT15
COM COM
END

Figure 52

Analyser le schéma et décrire la séquence de fonctionnement.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

67
 Chapitre 4
3.5 Commande d’un vérin hydraulique et moteur de la pompe par un API SIEMENS
La figure 53 présente l’ensemble (programme et connexions). Les figures subséquentes présentent
chaque section en format agrandi pour une meilleure compréhension.

ELECTRICAL CONTROLS

PB_START Ladder Logic

Q1.
M1
I0.
RUNG1
1-1PBNO1
1-1IC1 1-1OC1 1-1CR1

PB_STOP IN0 I0.0 , START MOTOR , Q1.0 OUT0 RUN

IN1 I0.1 , STOP RUN , Q1.1 OUT1
1-1PBNC1
"1-1IC1.ST "1-1IC1.ST "1-1OC1.MO
1-1LT1
IN2 I0.2 , CYL_IN ART" OP" TOR" EXTEND , Q1.2 OUT2
PX_IN IN3 I0.3 , CYL_OUT ( ) RETRACT , Q1.3 OUT3
NO NO CO
SV1
IN4 I0.4 Q1.4 OUT4
1-1PRSNO1 "1-1OC1.MO 1-1SOL1
IN5 I0.5 TOR" Q1.5 OUT5
PX_OUT
IN6 I0.6 Q1.6 OUT6 SV2
NO
1-1PRSNO2 IN7 I0.7 Q1.7 OUT7
1-1SOL2
COM COM
"1-1OC1.MO "1-1OC1.RE "TIMER_DON
TOR" TRACT" E"
S_ODT
S Q ( )
NO NC CO
FLUID POWER
""
PX_IN PX_OUT
S5T#10S TV BI
0

""
R BCD
0

S_ODT
MOTOR CONTROLS
SV1
SV2
"1-1OC1.MO "1-1OC1.RE "TIMER_DON "1-1IC1.CY "1-1OC1.EX
TOR" TRACT" E" L_OUT" TEND"
504 psi FU1 OL1
( ) M1
NO NC NC NC CO

"1-1OC1.MO "1-1OC1.RE "TIMER_DON "1-1IC1.CY "1-1OC1.RE

1-1CRNO1 1-1OL1
TOR" TRACT" E" L_IN" TRACT" 1-1FU1
MOTOR
0 GPM 10 A
( )
NO NC NO NC CO
MOTOR
"1-1OC1.RE
TRACT"

NO
END

Figure 53

Note : Référer aux sections agrandies sur les pages suivantes pour plus de clarté.

Expliquer clairement le fonctionnement.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

68
 Chapitre 4
3.5.1 Connexions des entrées/sorties

PB_START
I0.
M1
1-1P BNO1
1-1IC1 Q1.

IN0 I0.0 , START 1-1OC1 1-1CR1

PB_STOP
IN1 I0.1 , STOP MOTOR , Q1.0 OUT0 RUN
1-1P BNC1
RUN , Q1.1 OUT1
IN2 I0.2 , CYL_IN
1-1LT1
PX_IN EXTEND , Q1.2 OUT2
IN3 I0.3 , CYL_OUT
RETRACT , Q1.3 OUT3 SV1
IN4 I0.4
1-1P RSNO1 Q1.4 OUT4
IN5 I0.5 1-1S OL1
PX_OUT Q1.5 OUT5
IN6 I0.6 Q1.6 OUT6 SV2
1-1P RSNO2 IN7 I0.7 Q1.7 OUT7
1-1S OL2
COM COM

Figure 54

3.5.2 Circuit du vérin hydraulique et du moteur

PX_IN PX_OUT

MOTOR CONTROLS
SV1
SV2

FU1 M1 OL1
504 ps i

1-1CRNO1 1-1OL1
1-1FU1
MOTOR
10 A
0 GPM

MOTOR

Figure 55

69
 Chapitre 4
3.5.3 Programme Ladder implanté dans l’automate Siemens

Ladder Logic
RUNG1

"1-1IC1.ST "1-1IC1.ST "1-1OC1.MO

ART" OP" TOR"
( )
NO NO CO
"1-1OC1.MO
TOR"

NO

"1-1OC1.MO "1-1OC1.RE "TIMER_DON

TOR" TRACT" E"
S_ODT
S Q ( )
NO NC CO

""
S5T#10S TV BI
0

""
R BCD
0

S_ODT

"1-1OC1.MO "1-1OC1.RE "TIMER_DON "1-1IC1.CY "1-1OC1.EX

TOR" TRACT" E" L_OUT" TEND"
( )
NO NC NC NC CO

"1-1OC1.MO "1-1OC1.RE "TIMER_DON "1-1IC1.CY "1-1OC1.RE

TOR" TRACT" E" L_IN" TRACT"
( )
NO NC NO NC CO

"1-1OC1.RE
TRACT"

NO
END

Figure 56

70
 Chapitre 4
4. Automatismes contrôlés par API – POGRAMMATION GRAFCET (SFC sequential function
chart)

Dans les sections précédentes nous avons vu des automatismes contrôlés par un automate
programmé en Ladder. Vous avez été informé dans le module programmation d’automates sur les
différents types de langages de programmation (Ladder, Grafcet, FBD, littéral, etc.) pour les
automates. Dans cette section, nous analyserons le fonctionnement de différents systèmes
automatisés dont l’API utilise le langage Grafcet (SFC).

4.1 Système de perçage automatisé

Virtual System Sequence

DRILL Cyl_C_IN
OFF
Dri ll _ OF F_ L ig h t
1 - Cylinder "A" push block in position & hold
2 - Drill must be turned "ON"
3 - Cylinder "C" Drill block, then retract
ON
Dri ll _ ON _ L i g h t

C 4 - Cylinder "A" Retract

5 - Cylinder "B" Push the block, then retract

Block_in_Place
Cyl_C_OUT

Cyl_A_OUT Cyl_A_IN

A
Ready_to_Drill

Cyl_B_OUT

B
Intputs Variable
Cyl_A_Extend Cyl_B_Extend Cyl_C_Extend

Cyl_B_IN Cyl_A_Retract Cyl_B_Retract Cyl_C_Retract

Drill_ON
Drill_OFF

Figure 57

Légende : Référer au Grafcet de la p. suivante pour comprendre la signification de Cyl_A_Extend,

Cyl_A_OUT, etc.

Analyser le Grafcet de cet automatisme de perçage donné à la page suivante et décrire le

fonctionnement.
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

71
 Chapitre 4
4.1.1 Grafcet du système de perçage automatisé

Figure 58

72
 Chapitre 4
4.2 Plieuse à métal automatisée

cap_c0

Entrées
C
S OL_A_E X T S OL_A_RE T

S OL_B_E X T S OL_B_RE T

S OL_C_E X T S OL_C_RE T

Reload cap_c1

cap_b0 cap_b1

cap_a0 cap_a1

Figure 59

Note : Les capteurs cap_a0, cap_a1, etc. sont des capteurs de position. Par exemple, ca-_a0 devient
actif lorsque le vérin A est extensionné. Le vérin A va extensionner lorsque le SOL_A_EXT sera
alimenté.

La bobine « Relaoad » alimentée à l’étape 8 du Grafcet correspond au procédé pour mettre une
nouvelle pièce à plier. Analyser le Grafcet et décrire le fonctionnement.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

73
 Chapitre 4
4.2.1 Grafcet de la plieuse à métal automatisée

Figure 60

74
 Chapitre 4
4.2.2 Position des vérins et état des capteurs à l’étape 8 du Grafcet

Figure 61

Position des vérins et forme de la pièce à l’étape 5 du Grafcet.

Commenter :
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

75
 Chapitre 4
4.3 Système automatisé – Déplacement et empilage de boîtes
Reprenons ici ce système automatisé vu à la section 2.6 du chapitre 2 pour le commander cette fois-ci par un programme Grafcet.

Figure 62

Analyser le Grafcet et trouver la séquence de déplacement des vérins A et B. Séquence : ______________________________________________

76
 Chapitre 5
SYSTÈME AUTOMATISÉ MINI-USINE (ÉCRASE-CANETTES)

77
 Chapitre 5
1. Introduction

Cette section vous permettra de vous initier avec les différentes sections et les divers composants d’un
système automatisé. Dans ce cas- ci, il s’agit d’une « mini-usine », équipement didactique construit avec
des composants industriels qu’on trouve sur le marché. On nomme aussi cette mini-usine « récupération
de canettes ou écrase canettes ». D’une manière très résumée, ce système automatisé prend les canettes
qu’on dépose sur la surface à cette fin, les lave, les assèche, les écrase pour les faire circuler ensuite sur
deux convoyeurs avant de les déposer dans le bac de récupération.

L’ensemble du fonctionnement est géré par un automate Omron programmé en Ladder avec CX one.
Dans ce chapitre, nous n’étudierons pas le programme (relativement complexe) qui commande les
diverses séquences de fonctionnement mais nous allons nous consacrer à l’analyse des plans et à
l’identification des principaux composants.

Note : Précisons cependant que le programme ainsi que diverses fiches techniques des composants sont
disponibles sur les fichiers numériques qui accompagnent ce guide. Les apprenants plus avancés et
désireux d’aller plus loin pourront se les approprier. Notons aussi que le logiciel de programmation CX-
one est disponible gratuitement sur le Web.

2. Représentation physique de la mini-usine (Écrase-canettes)

Figure 63

78
 Chapitre 5

Figure 64

79
 Chapitre 5
3. Caractéristiques et composants de la min-usine (écrase canettes)

Note : Les caractéristiques ci-après ainsi que la liste des composants sont celles fournies par le fabricant.
Elles peuvent aider l’apprenant à reconnaître certains composants de ce système automatisé mais
l’appropriation de cette liste n’est pas un prérequis pour la poursuite de ce chapitre.

 Châssis en acier soudé

 Bélier d’écrasement
 Butoir fixe
 Support de cylindre hydraulique
 Trémie de sortie de convoyeur ascendant
 Chute en acier
 Support de moteur CC avec ajustement en X et en Y
 Support de moteur CA avec ajustement en X et en Y
 Grand convoyeur en acier entièrement démontable avec support de palier fixe et support de
palier avec tensionneur
 Garde de sécurité de courroie en polycarbonate
 Support de convoyeur boulonné
 Petit convoyeur en acier entièrement démontable avec support de palier fixe et support de palier
avec tensionneur
 Garde de sécurité de courroie en polycarbonate
 Support de convoyeur boulonné
 Motricité du grand convoyeur assurée par chaine numéro 35 et engrenage associée
 Motricité du petit convoyeur assurée par courroie
 Ratio de poulie
 Courroies des convoyeurs de type fermé
 Moteur CC entrainant réducteur avec joint universel
 Moteur CC ½ HP
 Moteur CA ½ HP
 Unité de puissance hydraulique 1.5 HP avec réservoir d’huile,
 Valve de relâchement système base sur centre ouvert pilote par
 Double solénoïde ajustement de pression et de débit
 Pompe à diaphragme pour pressuriser système de lavage en poussant l’eau vers les buses
 Réservoir contenant l’eau de lavage et le retour d’eau avec vanne d’évacuation et capteur de
niveau magnétiques
 Lavoir automatise avec rail d’alignement en profilé d’aluminium
 Base en HPDE et garde en polycarbonate détecteur infrarouge
 En entrée, détecteurs capacitifs; en sortie, trois sas étanches mécanisés par 3 vérins
pneumatiques et 6 capteurs de fin de course associés
 Assemblage de buse de lavage orientable, assemblage de buse de séchage orientable, socle de
recueillement des eaux usées sur 2 niveaux
 Système de préhension 3 axes
o axe X vérin sans tige à chariot avec 2 fins de course associées
o axe Z vérin 2 tiges avec 2 capteurs de fin de course
 Actuateur rotatif 90 degrés avec deux capteurs de fin de course
 Tous les cylindres pneumatiques sont équipés de régulateurs de débit sur les 2 côtés
 Ventouse de préhension en nitrile système de venturi système d’éjection par jet d’air capteur de
niveau de configuration NPN
 Socle de dépôt avec base amovible guidée

80
 Chapitre 5
 Capteur de présence de pièce capacitif sur socle
 Cylindre hydraulique
 Capteur de départ de convoyeur capacitif
 Capteur de sortie convoyeur infrarouge avec module reflex
 Encodeur sur grand convoyeur
 Garde de sécurité sur tous les organes mobiles en profiles d’aluminium et en lexan
 Garde fermé sur l’ensemble de préhension multiaxes et presse
 Système de filtration sur entrée d’air et régulateur de pression
 Vanne cadenassable sur entre d’air
 Système de mise en pression progressive couple à l’arrêt d’urgence
 Régulateur d’air sur le système d’éjection
 Régulateur de pression sur pompe à diaphragme
 Régulateur de pression sur buses d’assèchement
 Ensemble de 10 valves solénoïdes montes sur embase commun
 4 arrêts d’urgences verrouillables à double-contacts
 Panneau électrique
 Bouton départ
 Bouton arrêt
 2 potentiomètres
 Lumière de niveau
 Lumière verte
 Lumière rouge
 Sélecteur mode manuel ou automatique
 Sélecteur mode convoyeur A – B – A/B
 Sélecteur mode hydraulique
 Sectionneur 30A cadenassable
 Protection fusible d’entrée
 Protection variateur CA
 Protection variateur CC
 Protection pompe hydraulique
 Protection ligne API
 Protection individuelle sur chaque sortie API
 Relais de sécurité avec auto-surveillance
 Bloc d’alimentation 24 VDC
 Bloc d’alimentation 12 VDC
 Borniers auto verrouillant
 API Omron 48 entrées/32 sorties relais
 Entrées 4-20 ma, 0-5 V ,0-10V
 Sorties 4-20 ma, 0-5 V 0-10V
 Prise de courant male avec câble de 3M
 Identification complète de tous les fils et tous les borniers avec marqueurs et références
associées à un plan fourni
 Programmation complète et test de fonctionnement réalise à l’usine
 Câble de communications inclus + Cd original de logiciel API
 2 x courroies grand convoyeur
 2 x courroies petit convoyeur
 2 x agrafeuses pour courroie de convoyeur
 1 x bte agrafes

81
 Chapitre 5
4. Description de la séquence de fonctionnement

Note : Cette description de la séquence est celle donnée par le fabricant. L’appropriation de cette
séquence n’est pas un prérequis pour la poursuite de ce chapitre. Elle pourra cependant être utile pour
les apprenants désireux d’aller plus loin en exploitant le programme Ladder implanté sur CX one (pour
PLC Omron) qui a été élaboré pour automatiser cette mini-usine. Ce programme qui sera fourni avec les
différents fichiers qui accompagnent ce guide

Description de base de la séquence :

1-Accumulation
2-Détection présence de pièce
3-Ouverture du premier sas
4-Lavage
5-Ouverture du deuxième sas
6-Séchage
7-Ouverture du troisième sas
8-Détection
9-Prise en charge sur 3 axes par vacuum
10-Détection de dépôt
11-Écrasement
12-Détection de passage en chute
13-Déclanchement du convoyeur ascendant
14-Détection sortie de convoyeur
15-Démarrage du convoyeur de sortie
16-Éjection de la pièce dans un réceptacle

82
 Chapitre 5
5. Schéma pneumatique

Figure 65

83
 Chapitre 5
6. Interprétation des plans

NOTE : Les plans avec nos sont fournis sur les pages suivantes. Ils sont aussi disponibles (pour plus de
clarté) dans les fichiers numériques qui accompagnent ce guide. Ils peuvent agrandis et faire un Zoom
sur certaines sections.

6.1 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE POWER avec nos »

N0 du composant NOM DU COMPOSANT

o
N 1 Contacts du contacteur principal LC1032
No 2 Bloc (principal) de 3 fusibles de protection
o
N 3 Bloc de 3 fusibles (protection du variateur et du moteur CA)
No 4 Bloc d’alimentation (Power supply) 24 volts
o
N 5 Bloc d’alimentation (Power supply) 14 volts
o
N 6 Solénoïde NAV 3000 (commande le distributeur d’entré d’entrée d’air comprimé)
No 7 Relais de sécurité
o
N 8 Bobine du contacteur principal LC1032
No 9 Variateur de vitesse du moteur CC
o
N 10 Moteur de l’unité hydraulique
o
N 11 Moteur à CA (3 phases)
No 12 Variateur de vitesse du moteur à CA
o
N 13 Moteur à CC
No 14 Automate programmable (PLC) CP1H Omron
6.2 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE OUTPUTS avec nos »

N0 du composant NOM DU COMPOSANT

No 1 Potentiomètres pour la variation de vitesse du moteur CC et du moteur CA
No 2 Sorties de l’API (PLC) CP1H
No 3 Automate programmable (API) CP1H Omron
No 4 Blocs d’alimentation 12 V et 24 v
No 5 Variateur de vitesse du moteur CA
No 6 Variateur de vitesse du moteur CC
No 7 Bloc des distributeurs pneumatiques (commande les différents vérins
pneumatiques)
o
N 8 Distributeur hydraulique
No 9 Distributeur pneumatique (commande l’entrée d’air comprimé)
6.3 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE INPUTS avec nos »

N0 du composant NOM DU COMPOSANT

No 1 Encodeur rotatif
No 2 Capteurs (détecteurs) inductifs et photo-électriques
No 3 Capteurs magnétiques (à lame) sur vérin
No 4 Bornier de raccordements
No 5 Entrées de l’API (PLC) CP1H
No 6 Entrées de l’API (PLC) CP1H (2e bloc)
No 7 Boutons poussoirs
No 8 Interrupteurs sélecteurs et capteur de niveau

84
 Chapitre 5
Panneau électrique power avec nos

Figure 66

85
 Chapitre 5
Panneau électrique outputs avec n0s

Figure 67

86
 Chapitre 5
Panneau électrique inputs avec n0s

Figure 68

87
 Chapitre 5
7. Identification de divers composants

Vérins pour ouverture et fermeture des SAS

Actuateur rotatif

Unité de régulation et traitement de l’air Encodeur rotatif

comprimé

88
 Chapitre 5
Vérin avec bélier pour écraser la canette
Entraînement par chaîne et réducteur de
vitesse

Bloc des distributeurs pneumatiques Entraînement par poulie et courroie

Variateur de vitesse du moteur CC Variateur de vitesse du moteur CA

89
 Chapitre 5
Moteur à courant continu Moteur à courant alternatif

Intérieur de l’armoire électrique

90
 Chapitre 5
Automate programmable Omron

Vue des 2 convoyeurs

91
 Chapitre 5
Moteur CC couplé à la poulie et encodeur rotatif couplé à l’arbre de l’autre moteur

Figure 69

92
 Références
Chapitre 5
Références bibliographiques

Architecture des systèmes automatisés- 2e année automatique (2018-2019)

Automation studio (Famic technologies)

Electric Motors control systems- Frank D. Petruzella

Dicsa Automation

Dr Diagnostic et méthodes (Source internet)

Étude de systèmes – sciences industrielles de l’ingénieur- S Genouël

Guide Cemeq Module 20 Électromécanique de systèmes automatisés

Guide du module 22 (Raccordement d’automates) M. Robillard – Canado Haïti

Guide du module 23 (Système automatisé) M. Robillard – Canado Haïti

93
 Chapitre 6
TRAVAUX DIRIGÉS / AUTOÉVALUATION

94
 Évaluation
Chapitre 1
ÉVALUATION CHAPITRE 1

TD 1

Exercice no 1
Donner votre compréhension ou définition d’un système automatisé.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Exercice no 2
Expliquer et illustrer le rôle de la chaîne d’information dans la chaîne fonctionnelle d’un système
automatisé.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Exercice no 3
Expliquer et illustrer le rôle de la chaîne d’énergie dans la chaîne fonctionnelle d’un système
automatisé.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Exercice no 4
a) Donner le rôle des préactionneurs dans une chaîne d’énergie.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Donner deux exemples de composants utilisés comme préactionneurs.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

95
 Évaluation
Chapitre 1
Exercice no 5
a) Donner le rôle des actionneurs dans une chaîne d’énergie.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Donner deux exemples de composants utilisés comme actionneurs.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Exercice no 6
a) Donner le rôle des transmetteurs ou adaptateurs dans une chaîne d’énergie.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Donner deux exemples de composants utilisés comme adaptateurs ou transmetteurs dans une
chaîne d’énergie.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Exercice no 7
a) Nommer trois types de capteurs utilisés comme capteurs d’information tout ou rien.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Exercice no 8
Tracer le schéma montrant comment brancher un détecteur PNP raccordé à une source de 24 volts
CC et alimentant une charge composée d’une DEL en série avec une résistance.

96
 Évaluation
Chapitre 1
Exercice no 9
Tracer le schéma illustrant comment brancher un détecteur NPN raccordé à une source de 24 volts
CC alimentant une charge composée d’une DEL reliée en série avec une résistance.

Exercice no 10
Quelle distinction faites-vous entre un capteur TOR et un capteur analogique?

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

Exercice no 11
Nommer les trois principales sources d’énergie utilisées dans un système automatisé.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

97
 Évaluation
Chapitre 2
ÉVALUATION CHAPITRE 2

TD 1

Exercice no 1
Élaborer de façon intuitive le schéma qui commande l’extension et la rétraction d’un vérin
pneumatique. Un bouton PB1 provoque l’extension jusqu’à la détection par le capteur a1. Le bouton
PB2 commande la rétraction jusqu’à la détection par a0.

Note : Utiliser un distributeur pneumatique 5/2 NO bistable avec 2 électrovannes (solénoïdes).

Exercice no 2
Élaborer de façon intuitive le schéma permettant la commande de 2 vérins pneumatiques réalisant la
séquence : A+, B+, A-, B-.

Note : Vous choisissez les distributeurs qui vous conviennent ou ceux assignés par le formateur.

Exercice no 3
Élaborer le schéma du circuit de commande et du circuit de puissance d’un système de convoyeurs
dont le fonctionnement désiré est le suivant.

Fonctionnement

 Une impulsion sur PB1 démarre le moteur no 1.

 10 secondes après le démarrage de M1, le moteur no 2 démarre.
 Une impulsion sur PB3 arrête les deux moteurs en même temps.
 PB3 permet de faire fonctionner M1 en mode par à coup (secousse).

98
 Évaluation
Chapitre 2
 PB4 permet de faire fonctionner M2 par à coup (secousse).
 PB5 agit comme arrêt d’urgence.

Exercice no 4
a) Modifier le Grafcet montré à la figure 25 de ce guide en y ajoutant une étape X3 qui commande
les moteurs M2 et M3. Ajouter PB4 pour ramener le Grafcet à l’étape initiale lorsqu’il est à
l’étape X3.

Grafcet modifié

b) Convertir le Grafcet modifié en Ladder à l’aide de relais « conventionnels ». Distinguer la section

commande et puissance.

99
 Évaluation
Chapitre 2
Exercice no 5
Référer à l’illustration de la figure 26 de ce guide.
Apporter les modifications au schéma de la figure 27 si le distributeur montré à la figure 26 est
remplacé par un distributeur 5/2 NO (bistable) commandé par 2 solénoïdes.

Exercice no 6
Référer aux figures 34 et 35 de ce guide.
Réaliser le schéma Ladder donnant le même fonctionnement mais en utilisant des relais
conventionnels et non des bistables tels que ceux utilisés à la figure 35.

100
 Évaluation
Chapitre 3
ÉVALUATION CHAPITRE 3

TD 1

Exercice no 1
Illustrer comment vérifier un fusible dans un circuit monophasé.

a) hors tension

b) sous tension

Exercice no 2
Distinguer défaillance et diagnostic.

Exercice no 3
Dans l’exemple montré ci-dessous, voici le problème qui survient :
Le système s’active et bloque tout à coup à l’étape 4.

Quelles sont les vérifications à effectuer et

quelles seront les actions correctives à effectuer
en fonction des constats?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________

101
 Évaluation
Chapitre 3
Exercice no 4
Dans l’exemple montré ci-dessous, voici le problème qui survient :
Le système fonctionne et, tout à coup, aucun relais ne reste activé. Cela est dû à un problème d'auto
maintien de l'étape suivant la dernière action effectuée par le système. Cette situation est illustrée
par l'exemple B de la figure suivante, où l'on voit que l'étape 6 s'active, que le vérin B sort et touche
à b1, puis plus rien...

Quelles sont les vérifications à effectuer et

quelles seront les actions correctives à effectuer
en fonction des constats?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________

Exercice no 5
Pour chacune des pannes possibles données ci-après, nommer deux vérifications logiques à
effectuer.

a) Pannes provoquées par le grippage d’un organe en mouvement.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Pannes provoquées par le desserrage de pièces d’assemblage des organes mécaniques et

électriques.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

c) Pannes provoquées par le vieillissement de certains matériaux comme les isolants électriques.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

102
 Évaluation
Chapitre 3
d1) Détérioration du système de commande électrique.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

d2) Détérioration du système de commande pneumatique.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

d3) Détérioration du système de commande hydraulique.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

103
 Évaluation
Chapitre 4
ÉVALUATION CHAPITRE 4

TD 1

Exercice no 1
Montrer le programme Ladder à implanter sur l’API ainsi que le raccordement des dispositifs
d’entrées/sorties aux cartes de l’API afin de réaliser l’équivalent d’un circuit câblé « Départ-Arrêt »
d’un moteur avec une lampe témoin de marche et une lampe témoin d’arrêt.

Exercice no 2
Montrer le programme Ladder à implanter sur l’API ainsi que le raccordement des dispositifs
d’entrées/sorties aux cartes de l’API afin de réaliser l’équivalent d’un circuit câblé « Marche Avant,
Marche Arrière et Arrêt » d’un moteur incluant les lampes témoins pour Marche Avant et Marche
Arrière.

104
 Évaluation
Chapitre 4
Exercice no 3
Modifier le programme Ladder ainsi que le raccordement des dispositifs d’entrées/sorties illustré à la
figure 52 de ce guide afin de garder la même séquence de fonctionnement mais en utilisant des
vérins hydrauliques et des distributeurs 4/2 (à rappel par ressort) tel que celui montré à la figure 50.

Exercice no 4
Référer au système de perçage montré à la section 4.1 de ce guide.
Si le système bloque à l’étape no 5 du Grafcet de la figure 58,

a) Nommer les causes possibles.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Si le capteur Cyl-A-IN qui détecte si le vérin A est rétracté est un capteur inductif PNP, montrer à
l’aide d’un schéma votre méthode pour vérifier si ce capteur fonctionne correctement.

105
 Évaluation
Chapitre 4
Exercice no 5
Référer à la plieuse de métal automatisée traitée à la section 4.2 de ce guide.
Si le système bloque à l’étape 7 du Grafcet montré à la figure 60,
a) Nommer les 3 causes possibles de ce blocage.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Montrer à l’aide d’un schéma votre façon de vérifier si le capteur capacitif NPN CO fonctionne
correctement.

Exercice no 6
Référer à la plieuse de métal automatisée traitée à la section 4.2 de ce guide.
Tracer le schéma de raccordement des E/S aux cartes de l’API qui gère cette plieuse.

Note : Les capteurs sont des capacitifs PNP-24 VCC. Les solénoïdes des électrovannes fonctionnent à
24 VCC. Les cartes E/S de l’API sont à logique positive.

106
 Évaluation
Chapitre 5
ÉVALUATION CHAPITRE 5

TD 1

Exercice no 1
Référer au schéma « Panneau électrique power avec NOS » montré à la figure 66.

Note : Ces schémas sont aussi disponibles dans le dossier des fichiers numériques qui accompagne ce
guide. Ils peuvent alors être « agrandis » par les utilisateurs pour plus de clarté.

Si QF1 est fermé et s’il y a absence de défauts,

a) Quelle est la valeur de la tension entre les bornes L1 et L3 au composant identifié par le n o 1 si la
bobine du conducteur LC 1032 est alimentée ? ________________________________________

b) Quelle est la valeur de la tension aux bornes du moteur hydraulique identifié par le no 10 ?
_________________________

c) Quelle est la valeur de la tension aux bornes d’entrée (section puissance) du variateur de vitesse
AC identifié par le no 12 ? ________________________________________________

d) Quelle est la valeur de la tension d’alimentation de l’API ? _______________________________

e) Quelle est la valeur de la tension d’alimentation de la carte des sorties de l’API ? _____________

Exercice no 2
Référer au schéma « Panneau électrique output avec NOS » montré à la figure 67.

a) Quelle est la valeur de la tension qui alimente les électrovannes du bloc de valves
pneumatiques ? Justifier votre réponse.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) De quel type de distributeur est constitué le bloc de valves pneumatiques ?

______________________________________________________________________________

c) Quelle est la valeur de la tension qui sera appliquée aux solénoïdes du distributeur hydraulique ?
Justifier votre réponse.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

d) Préciser le type de distributeur utilisé par l’unité hydraulique.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

107
 Évaluation
Chapitre 5
Exercice no 3
Référer au schéma « Panneau électrique input avec NOS » montré à la figure 68.
a) Quelle sera la valeur de la tension de sortie donnée par les capteurs identifiés par le n o 2?
Justifier votre réponse.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Quelle sera la valeur de la tension appliquée aux entrées de l’API lorsque les boutons poussoirs
identifiés au no 7 sont pressés ? __________________________________________________

Exercice no 4
Référer à la figure 69 du présent guide.
a) Expliquer le rôle de l’encodeur rotatif.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

b) Qu’est-ce qui actionne l’encodeur rotatif ? ______________________________________

c) Expliquer le rôle de l’unité de régulation et de traitement de l’air.

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

d) Expliquer sur quel(s) paramètre(s) agit le variateur de vitesse afin de changer la vitesse de
rotation du moteur CA.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

e) Expliquer sur quel(s) paramètre(s) agit le variateur de vitesse pour modifier la vitesse de
rotation du moteur CC.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

f) Le moteur CC utilisé dans ce système est un moteur à aimant permanent.

Vrai ou Faux ? _______________
Justifier votre réponse.
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

108
 Chapitre 7
TRAVAUX PRATIQUES (TP)

109
 Travaux pratiques
Chapitre 1 – TP 1
TRAVAUX PRATIQUES- CHAPITRE 1

TP 1 – Structure et composants d’un système automatisé.

Matériel

 Système automatisé (physique ou virtuel)

 Plans (électriques, pneumatiques, etc.) du système

a) Analyser les plans.

b) Identifier et nommer les composants de la partie opérative.
c) Identifier et nommer les composants de la partie commande.
d) Nommer la ou les technologies utilisée(s) par ce système automatisé.
e) Décrire brièvement le fonctionnement du système.

110
 Travaux pratiques
Chapitre 2 – TP 1
TRAVAUX PRATIQUES- CHAPITRE 2

TP 1 – Commande de 2 vérins par un circuit électrique à relais.

Matériel

 Banc pneumatique ou hydraulique

 Panneau et/ou composants électriques de commande (boutons poussoirs, relais, source(s)
d’alimentation, etc.)
 Multimètre
 Conducteurs et cavalier de liaison
 Outillage de base

a) Réaliser le schéma du circuit de commande permettant la séquence : A+, B+, A-, B-.

b) Vérifier le matériel mis à votre disposition pour réaliser ce TP.

c) Apporter s’il y a lieu les modifications nécessaires à votre schéma pour permettre sa faisabilité
en fonction du matériel.
d) Effectuer le montage.
e) Faire vérifier par le formateur.
f) Suite à une panne provoquée par le formateur :
 constater la panne;
 énumérer les hypothèses des causes possibles;
 énumérer les correctifs nécessaires en fonction des hypothèses de causes.
g) Procéder aux vérifications.
h) Apporter les correctifs.
i) Faire vérifier par le formateur.

111
 Travaux pratiques
Chapitre 2 – TP 2
TRAVAUX PRATIQUES- CHAPITRE 2

TP 2 – Démarrage et arrêt en séquence des moteurs de convoyeurs.

Matériel

 Moteurs (2)
 Panneau didactique ou composants pour commande de moteurs (relais, relais temporisés,
boutons poussoirs, etc.)
 Instruments de mesure
 Conducteurs et cavalier de liaison
 Outillage de base

a) Effectuer le câblage du circuit de commande et du circuit de puissance pour obtenir le

fonctionnement désiré décrit à la section 2.1.2 de ce guide.
Note : Le formateur peut aussi dicter un autre mode de fonctionnement.
b) Faire vérifier le montage par le formateur.
c) Mettre sous tension et contrôler le fonctionnement.
d) Suite à une panne provoquée par le formateur :
 constater la panne;
 énumérer les hypothèses des causes possibles;
 énumérer les correctifs nécessaires en fonction des hypothèses de causes.
e) Procéder aux vérifications.
f) Apporter les correctifs.
g) Faire vérifier par le formateur.

112
 Travaux pratiques
Chapitre 4 – TP 1
TRAVAUX PRATIQUES- CHAPITRE 4

TP 1 – Système automatisé commandé par API.

Matériel

 Système automatisé
 Automate programmable
 Logiciel de programmation
 Plans et fiches techniques
 Instruments de mesure
 Outillage de base
 Conducteurs et cavaliers de liaison

a) Analyser la structure du système automatisé.

b) Analyser les plans et les fiches techniques.
c) Élaborer le programme nécessaire (en Ladder ou Grafcet) afin de répondre au fonctionnement
décrit ou dicté par le formateur.
d) Implanter et simuler le fonctionnement du programme.
e) Effectuer ou compléter les raccordements entre les différents dispositifs.
f) Faire vérifier par le formateur.
g) Mettre en marche et contrôler le fonctionnement.
h) Apporter les correctifs suite aux différentes (3) pannes provoquées par le formateur.
i) Faire vérifier.
j) Produire le rapport d’intervention.

113
 Travaux pratiques
Chapitre 4 – TP 2
TRAVAUX PRATIQUES- CHAPITRE 4

TP 2 – Système automatisé commandé par API.

Matériel

 Système automatisé commandé par API

 Ensemble des plans du système
 Fiches techniques des composants
 Programme implanté dans l’API
 Instruments de mesure
 Outillage de base

a) Analyser les plans du système.

b) Identifier les composants de la partie commande et de la partie opérative.
c) Analyser le programme implanté dans l’API.
d) Déterminer le fonctionnement attendu.
e) Mettre en marche et contrôler le fonctionnement.
f) Suite à différentes (3) pannes provoquées par le formateur :
 constater la panne;
 formuler des hypothèses de cause;
 apporter les correctifs appropriés.
g) Produire votre rapport d’intervention.

114