Vous êtes sur la page 1sur 187

N° d’ordre 03 ISAL 0097

Année 2003

Thèse

Mélanges Thermoplastique/Thermodurcissable
à base d’époxy permettant la mise en œuvre et la
post-réticulation d’un poly(hydroxy-amino-éther)

Présentée devant
L’institut national des sciences appliquées de Lyon
Pour obtenir
Le diplôme de doctorat

Formation doctorale
Matériaux macromoléculaires et composites
Par
François CONSTANTIN
Ingénieur E.N.S.I.C.

Soutenue le
19 Décembre 2003 devant la Commission d’examen

Jury

F. Fenouillot-Rimlinger Directeur de thèse


J-L. Guillaume
R. Koenig Invité
I. Mondragon Rapporteur
J-P. Pascault Directeur de thèse
J-J. Robin Rapporteur
R. Séguéla

Cette thèse a été préparée au Laboratoire de Matériaux Macromoléculaires de l’INSA de Lyon


Septembre 2003

INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON

Directeur : STORCK A.

Professeurs :
AUDISIO S. PHYSICOCHIMIE INDUSTRIELLE
BABOT D. CONT. NON DESTR. PAR RAYONNEMENTS IONISANTS
BABOUX J.C. GEMPPM***
BALLAND B. PHYSIQUE DE LA MATIERE
BAPTISTE P. PRODUCTIQUE ET INFORMATIQUE DES SYSTEMES MANUFACTURIERS
BARBIER D. PHYSIQUE DE LA MATIERE
BASTIDE J.P. LAEPSI****
BAYADA G. MECANIQUE DES CONTACTS
BENADDA B. LAEPSI****
BETEMPS M. AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
BIENNIER F. PRODUCTIQUE ET INFORMATIQUE DES SYSTEMES MANUFACTURIERS
BLANCHARD J.M. LAEPSI****
BOISSON C. VIBRATIONS-ACOUSTIQUE
BOIVIN M. (Prof. émérite) MECANIQUE DES SOLIDES
BOTTA H. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Développement Urbain
BOTTA-ZIMMERMANN M. (Mme) UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Développement Urbain
BOULAYE G. (Prof. émérite) INFORMATIQUE
BOYER J.C. MECANIQUE DES SOLIDES
BRAU J. CENTRE DE THERMIQUE DE LYON - Thermique du bâtiment
BREMOND G. PHYSIQUE DE LA MATIERE
BRISSAUD M. GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
BRUNET M. MECANIQUE DES SOLIDES
BRUNIE L. INGENIERIE DES SYSTEMES D’INFORMATION
BUREAU J.C. CEGELY*
CAVAILLE J.Y. GEMPPM***
CHANTE J.P. CEGELY*- Composants de puissance et applications
CHOCAT B. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Hydrologie urbaine
COMBESCURE A. MECANIQUE DES CONTACTS
COUSIN M. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Structures
DAUMAS F. (Mme) CENTRE DE THERMIQUE DE LYON - Energétique et Thermique
DOUTHEAU A. CHIMIE ORGANIQUE
DUFOUR R. MECANIQUE DES STRUCTURES
DUPUY J.C. PHYSIQUE DE LA MATIERE
EMPTOZ H. RECONNAISSANCE DE FORMES ET VISION
ESNOUF C. GEMPPM***
EYRAUD L. (Prof. émérite) GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
FANTOZZI G. GEMPPM***
FAVREL J. PRODUCTIQUE ET INFORMATIQUE DES SYSTEMES MANUFACTURIERS
FAYARD J.M. BIOLOGIE FONCTIONNELLE, INSECTES ET INTERACTIONS
FAYET M. MECANIQUE DES SOLIDES
FERRARIS-BESSO G. MECANIQUE DES STRUCTURES
FLAMAND L. MECANIQUE DES CONTACTS
FLORY A. INGENIERIE DES SYSTEMES D’INFORMATIONS
FOUGERES R. GEMPPM***
FOUQUET F. GEMPPM***
FRECON L. REGROUPEMENT DES ENSEIGNANTS CHERCHEURS ISOLES
GERARD J.F. INGENIERIE DES MATERIAUX POLYMERES
GERMAIN P. LAEPSI****
GIMENEZ G. CREATIS**
GOBIN P.F. (Prof. émérite) GEMPPM***
GONNARD P. GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
GONTRAND M. PHYSIQUE DE LA MATIERE
GOUTTE R. (Prof. émérite) CREATIS**
GOUJON L. GEMPPM***
GOURDON R. LAEPSI****.
GRANGE G. GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
GUENIN G. GEMPPM***
GUICHARDANT M. BIOCHIMIE ET PHARMACOLOGIE
GUILLOT G. PHYSIQUE DE LA MATIERE
GUINET A. PRODUCTIQUE ET INFORMATIQUE DES SYSTEMES MANUFACTURIERS
GUYADER J.L. VIBRATIONS-ACOUSTIQUE
GUYOMAR D. GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
HEIBIG A. MATHEMATIQUE APPLIQUEES DE LYON
JACQUET-RICHARDET G. MECANIQUE DES STRUCTURES
JAYET Y. GEMPPM***
JOLION J.M. RECONNAISSANCE DE FORMES ET VISION
JULLIEN J.F. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Structures
JUTARD A. (Prof. émérite) AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
KASTNER R. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Géotechnique
KOULOUMDJIAN J. INGENIERIE DES SYSTEMES D’INFORMATION
LAGARDE M. BIOCHIMIE ET PHARMACOLOGIE
LALANNE M. (Prof. émérite) MECANIQUE DES STRUCTURES
LALLEMAND A. CENTRE DE THERMIQUE DE LYON - Energétique et thermique
LALLEMAND M. (Mme) CENTRE DE THERMIQUE DE LYON - Energétique et thermique
LAUGIER A. PHYSIQUE DE LA MATIERE
Mai 2003

LAUGIER C. BIOCHIMIE ET PHARMACOLOGIE


LAURINI R. INFORMATIQUE EN IMAGE ET SYSTEMES D’INFORMATION
LEJEUNE P. UNITE MICROBIOLOGIE ET GENETIQUE
LUBRECHT A. MECANIQUE DES CONTACTS
MASSARD N. INTERACTION COLLABORATIVE TELEFORMATION TELEACTIVITE
MAZILLE H. PHYSICOCHIMIE INDUSTRIELLE
MERLE P. GEMPPM***
MERLIN J. GEMPPM***
MIGNOTTE A. (Mle) INGENIERIE, INFORMATIQUE INDUSTRIELLE
MILLET J.P. PHYSICOCHIMIE INDUSTRIELLE
MIRAMOND M. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Hydrologie urbaine
MOREL R. MECANIQUE DES FLUIDES ET D’ACOUSTIQUES
MOSZKOWICZ P. LAEPSI****
NARDON P. (Prof. émérite) BIOLOGIE FONCTIONNELLE, INSECTES ET INTERACTIONS
NIEL E. AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
NORTIER P. DREP
ODET C. CREATIS**
OTTERBEIN M. (Prof. émérite) LAEPSI****
PARIZET E. VIBRATIONS-ACOUSTIQUE
PASCAULT J.P. INGENIERIE DES MATERIAUX POLYMERES
PAVIC G. VIBRATIONS-ACOUSTIQUE
PELLETIER J.M. GEMPPM***
PERA J. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Matériaux
PERRIAT P. GEMPPM***
PERRIN J. INTERACTION COLLABORATIVE TELEFORMATION TELEACTIVITE
PINARD P. (Prof. émérite) PHYSIQUE DE LA MATIERE
PINON J.M. INGENIERIE DES SYSTEMES D’INFORMATION
PONCET A. PHYSIQUE DE LA MATIERE
POUSIN J. MODELISATION MATHEMATIQUE ET CALCUL SCIENTIFIQUE
PREVOT P. INTERACTION COLLABORATIVE TELEFORMATION TELEACTIVITE
PROST R. CREATIS**
RAYNAUD M. CENTRE DE THERMIQUE DE LYON - Transferts Interfaces et Matériaux
REDARCE H. AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
RETIF J-M. CEGELY*
REYNOUARD J.M. UNITE DE RECHERCHE EN GENIE CIVIL - Structures
RIGAL J.F. MECANIQUE DES SOLIDES
RIEUTORD E. (Prof. émérite) MECANIQUE DES FLUIDES
ROBERT-BAUDOUY J. (Mme) (Prof. émérite) GENETIQUE MOLECULAIRE DES MICROORGANISMES
ROUBY D. GEMPPM***
ROUX J.J. CENTRE DE THERMIQUE DE LYON – Thermique de l’Habitat
RUBEL P. INGENIERIE DES SYSTEMES D’INFORMATION
SACADURA J.F. CENTRE DE THERMIQUE DE LYON - Transferts Interfaces et Matériaux
SAUTEREAU H. INGENIERIE DES MATERIAUX POLYMERES
SCAVARDA S. AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
SOUIFI A. PHYSIQUE DE LA MATIERE
SOUROUILLE J.L. INGENIERIE INFORMATIQUE INDUSTRIELLE
THOMASSET D. AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
THUDEROZ C. ESCHIL – Equipe Sciences Humaines de l’Insa de Lyon
UBEDA S. CENTRE D’INNOV. EN TELECOM ET INTEGRATION DE SERVICES
VELEX P. MECANIQUE DES CONTACTS
VIGIER G. GEMPPM***
VINCENT A. GEMPPM***
VRAY D. CREATIS**
VUILLERMOZ P.L. (Prof. émérite) PHYSIQUE DE LA MATIERE

Directeurs de recherche C.N.R.S. :


BERTHIER Y. MECANIQUE DES CONTACTS
CONDEMINE G. UNITE MICROBIOLOGIE ET GENETIQUE
COTTE-PATAT N. (Mme) UNITE MICROBIOLOGIE ET GENETIQUE
ESCUDIE D. (Mme) CENTRE DE THERMIQUE DE LYON
FRANCIOSI P. GEMPPM***
MANDRAND M.A. (Mme) UNITE MICROBIOLOGIE ET GENETIQUE
POUSIN G. BIOLOGIE ET PHARMACOLOGIE
ROCHE A. INGENIERIE DES MATERIAUX POLYMERES
SEGUELA A. GEMPPM***
VERGNE P. LaMcos

Directeurs de recherche I.N.R.A. :


FEBVAY G. BIOLOGIE FONCTIONNELLE, INSECTES ET INTERACTIONS
GRENIER S. BIOLOGIE FONCTIONNELLE, INSECTES ET INTERACTIONS
RAHBE Y. BIOLOGIE FONCTIONNELLE, INSECTES ET INTERACTIONS

Directeurs de recherche I.N.S.E.R.M. :


PRIGENT A.F. (Mme) BIOLOGIE ET PHARMACOLOGIE
MAGNIN I. (Mme) CREATIS**

* CEGELY CENTRE DE GENIE ELECTRIQUE DE LYON


** CREATIS CENTRE DE RECHERCHE ET D’APPLICATIONS EN TRAITEMENT DE L’IMAGE ET DU SIGNAL
***GEMPPM GROUPE D'ETUDE METALLURGIE PHYSIQUE ET PHYSIQUE DES MATERIAUX
****LAEPSI LABORATOIRE D’ANALYSE ENVIRONNEMENTALE DES PROCEDES ET SYSTEMES INDUSTRIELS
INSA DE LYON
DEPARTEMENT DES ETUDES DOCTORALE
Septembre 2003

Ecoles Doctorales et Diplômes d’Etudes Approfondies

habilités pour la période 1999-2003

ECOLES DOCTORALES RESPONSABLE CORRESPONDANT DEA INSA RESPONSABLE


n° code national PRINCIPAL INSA n° code national DEA INSA

Chimie Inorganique
CHIMIE DE LYON M. D. SINOU M. R. GOURDON 910643
UCBL1 87.53
(Chimie, Procédés, Environnement) 04.72.44.62.63 Sec 84.30 Sciences et Stratégies Analytiques
Sec 04.72.44.62.64 Fax 87.17 910634
EDA206 Fax 04.72.44.81.60
Sciences et Techniques du Déchet M. R. GOURDON
910675 Tél 87.53 Fax 87.17

Villes et Sociétés Mme M. ZIMMERMANN


ECONOMIE, ESPACE ET M.A. BONNAFOUS Mme M. ZIMMERMANN 911218 Tél 60.91 Fax 87.96
MODELISATION DES LYON 2 60.91
COMPORTEMENTS 04.72.72.64.38 Fax 87.96 Dimensions Cognitives et Modélisation M. L. FRECON
Sec 04.72.72.64.03 992678 Tél 82.39 Fax 85.18
(E2MC) Fax 04.72.72.64.48

EDA417

Automatique Industrielle M. M. BETEMPS


ELECTRONIQUE, M. D. BARBIER 910676 Tél 85.59 Fax 85.35
ELECTROTECHNIQUE, INSA DE LYON
AUTOMATIQUE 85.47 Dispositifs de l’Electronique Intégrée M. D. BARBIER
Fax 60.82 910696 Tél 85.47 Fax 60.82
(E.E.A.)
Génie Electrique de Lyon M. J.P. CHANTE
EDA160
910065 Tél 87.26 Fax 85.30

Images et Systèmes Mme I. MAGNIN


992254 Tél 85.63 Fax 85.26
Analyse et Modélisation des Systèmes Biologiques M. S. GRENIER
EVOLUTION, ECOSYSTEME, M. J.P FLANDROIS M. S. GRENIER 910509 Tél 79.88 Fax 85.34
MICROBIOLOGIE , MODELISATION UCBL1 79.88
04.78.86.31.50 Fax 85.34
(E2M2) Sec 04.78.86.31.52
Fax 04.78.86.31.49
EDA403

Documents Multimédia, Images et Systèmes M. A. FLORY


INFORMATIQUE ET INFORMATION M. L. BRUNIE d’Information Communicants Tél 84.66 Fax 85.97
POUR LA SOCIETE INSA DE LYON 992774
87.59 Extraction des Connaissances à partir des Données M. J.F. BOULICAUT
(EDIIS) Fax 80.97 992099 Tél 89.05 Fax 87.13

EDA 407
Informatique et Systèmes Coopératifs pour l’Entreprise
950131 M. A. GUINET
Tél 85.94 Fax 85.38
Biochimie M. M. LAGARDE
INTERDISCIPLINAIRE SCIENCES- M. A.J. COZZONE M. M. LAGARDE 930032 Tél 82.40 Fax 85.24
SANTE UCBL1 82.40
04.72.72.26.72 Fax 85.24
(EDISS) Sec 04.72.72.26.75
Fax 04.72.72.26.01
EDA205

Génie des Matériaux : Microstructure, Comportement M. J.M.PELLETIER


MATERIAUX DE LYON M. J. JOSEPH M. J.M. PELLETIER Mécanique, Durabilité Tél 83.18 Fax 85.28
ECL 83.18 910527
UNIVERSITE LYON 1 04.72.18.62.44 Fax 85.28
Sec 04.72.18.62.51 Matériaux Polymères et Composites M. H. SAUTEREAU
EDA 034 Fax 04.72.18.60.90 910607 Tél 81.78 Fax 85.27
____________________________________________
Matière Condensée, Surfaces et Interfaces M. G. GUILLOT
910577 Tél 81.61 Fax 85.31

Analyse Numérique, Equations aux dérivées partielles M. G. BAYADA


MATHEMATIQUES ET M. F. WAGNER M. J. POUSIN et Calcul Scientifique Tél 83.12 Fax 85.29
INFORMATIQUE FONDAMENTALE UCBL1 88.36 910281
04.72.43.27.86 Fax 85.29
(Math IF) Fax 04.72.43.00.35

EDA 409
Acoustique M. J.L. GUYADER
MECANIQUE, ENERGETIQUE, GENIE M. F. SIDOROFF M. G.DALMAZ 910016 Tél 80.80 Fax 87.12
CIVIL, ACOUSTIQUE ECL 83.03
04.72.18.61.56 Fax 04.72.89.09.80 Génie Civil M. J.J.ROUX
(MEGA) Sec 04.72.18.61.60 992610 Tél 84.60 Fax 85.22
Fax 04.78.64.71.45
EDA162
Génie Mécanique M. G. DALMAZ
992111 Tél 83.03
Fax 04.78.89.09.80
Thermique et Energétique
910018 M. J. F. SACADURA
Tél 81.53 Fax 88.11

En grisé : Les Ecoles doctorales et DEA dont l’INSA est établissement principal
-SOMMAIRE-

INTRODUCTION GENERALE 5

CHAPITRE I : Etude Bibliographique 7

I-1] Les réseaux époxydes 9

I-2] Modélisation des cinétiques des réactions époxyde/amine 10


I-2-a) Approche mécanistique 10
I-2-b) Approche phénoménologique 12
I-2-c) Cas de l’éthérification 12

I-3] Mélanges thermoplastiques/thermodurcissables (TP/TD) 15


I-3-a) Miscibilité initiale du TP dans les précurseurs époxydes 15
I-3-b) Miscibilité au cours d’une réaction époxyde/amine 17

I-4] Cas des mélanges avec le thermoplastique Phénoxy 18

I-5] Conclusion 22

CHAPITRE II : Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques 23

II-1] Présentation générale de cette nouvelle famille de TP 25


II-1-a) Synthèse 25
II-1-b) Propriétés générales 27
II-1-c) Présentation des BLOX de l’étude 28

II-2] Caractérisation des époxy TP utilisés 29


II-2-a) Partie expérimentale 29
II-2-b) Valeurs des masses molaires 30
II-2-c) Détermination des transitions 31
II-2-d) Détermination des relaxations 31

II-3] Stabilité thermiques des BLOX 36


II-3-a) Introduction 36
II-3-b) Partie expérimentale 36
II-3-c) Mise en évidence d’une gélification 37
II-3-d) Paramètres jouant sur le temps de gel 41
II-3-d-1) Influence de l’oxygène 41
II-3-d-2) Influence de l’AEEA 42
II-3-e) Mécanisme de réticulation proposé 42
II-3-f) Propriétés des BLOX réticulés 45
II-3-f-1) Préparation des échantillons 45
II-3-f-2) Propriétés viscoélastiques 45

II-4] Conclusion 47

1
CHAPITRE III : Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur 49
caractérisation

III-1] Introduction 51

III-2] Partie expérimentale 51


III-2-a) Présentation des réactifs 51
III-2-b) Réalisation des mélanges 52
III-2-c) Techniques de caractérisation 54

III-3] Caractérisation des extrudats 57


III-3-a) Introduction 57
III-3-b) Etude de la réaction DGEBA/stabilisant 57
III-3-c) Conditions d’analyse SEC dans le THF du mélange DGEBA/BLOX 60
III-3-d) Evaluation des conversions après extrusion 64
III-3-e) Conclusion : Y’a t-il réaction au cours de l’extrusion ? 66

III-4] Pseudo-diagramme de phases DGEBA/BLOX en sortie d’extrudeuse 68


III-4-a) Cas du mélange DGEBA⎯n = 0,15 / BLOX 68
III-4-b) Influence de la nature du BLOX 69
III-4-c) Influence de la masse molaire de la DGEBA 69
III-4-d) Influence de la masse molaire du BLOX 70
III-4-e) Influence des conditions de mise en oeuvre 71
III-4-f) Discussion 71

III-5] Mise en évidence d’une dissolution lente du BLOX dans la DGEBA après 73
extrusion du mélange
III-5-a) Introduction 73
III-5-b) Traitement isotherme à 135°C dans la phase homogène : Y’a t-il d’autres 73
réactions ?
III-5-c) Traitement isotherme à 135°C : évolution du point de trouble 75
III-5-d) Conclusion 77

III-6] Viscosité des mélanges DGEBA/BLOX 83

III-7] Conclusion 84

CHAPITRE IV : Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA 85

IV-1] Introduction 87

IV-2] Etude des réactions entre BLOX/DGEBA à partir d’un système modèle 87
IV-2-a) Choix du modèle 87
IV-2-b) Préparation du modèle 89
IV-2-c) Etude des réactions d’éthérification à 135°C à partir de ce modèle 92
IV-2-d) Modélisation des réactions d’éthérification à 135°C 95

IV-3] Cinétique des réactions entre BLOX et DGEBA à 135°C 98


IV-3-a) Disparition des fonctions époxyde 98
IV-3-b) Evaluation des temps de gel 100
IV-3-c) Evolution des températures de transition vitreuse 100

2
IV-3-d) Modélisation de la cinétique et comparaison avec le modèle 102
IV-3-e) Conclusion sur les réactions d’éthérification 105

IV-4] Quelques essais d’évaluation d’applications de ces mélanges 105


IV-4-a) Introduction 105
IV-4-b) Stabilité des mélanges extrudés à 45°C 105
IV-4-c) Evaluation de la réactivité à T>135°C 107

IV-5] Propriétés des matériaux réticulés obtenus 110


IV-5-a) Introduction 110
IV-5-b) Partie expérimentale 110
IV-5-c) Avancement de la réaction des réseaux étudiés 111
IV-5-d) Comparaison des taux de réticulation 112
IV-5-e) Propriétés à la rupture 115

IV-6] Conclusion 115

CHAPITRE V : Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA en présence de durcisseur 117

V-1] Introduction 119

V-2] Le durcisseur est une amine de faible réactivité 119


V-2-a) Partie expérimentale 119
V-2-b) Etude cinétique de la réaction époxy/amine en présence de BLOX 120
V-2-c) Propriétés des réseaux 126

V-3] Le durcisseur est un « classique » des formulations adhésives 127


V-3-a) Rappels bibliographiques 127
V-3-b) Préparation des échantillons 130
V-3-b-1) Choix de la stœchiométrie et réactivité 130
V-3-b-2) Montage expérimental 131
V-3-b-3) Suivi de l’exothermie in-situ 133
V-3-b-4) Reproductibilité des essais 134
V-3-b-5) Influence du taux de BLOX 135
V-3-b-6) Influence d’une pré-réaction BLOX/DGEBA 137
V-3-c) Propriétés des matériaux obtenus 137
V-3-d) Essai d’extrusion d’une formulation 139
V-3-d-1) Conditions d’extrusion 139
V-3-d-2) post-réticulation et propriétés finales 139

V-4] Conclusion 140

CONCLUSION GENERALE 143

ANNEXES 147
ANNEXE 1 : Mélanges DGEBA/copolymères éthylène/styrène 149
ANNEXE 2 : Présentation des échantillons reçus 163
ANNEXE 3 : Essais / Miscibilité des BLOX dans différents monomères et solvants 167
réactifs avant et après polymérisation

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 173

3
4
-INTRODUCTION GENERALE-
L’arrivée de nouveaux matériaux thermoplastiques dans le monde des polymères est
de plus en plus rare. En effet, depuis une bonne vingtaine d’années, le développement
industriel de nouveaux polymères est quasi-nul. Ceci s’explique en partie par l’exploration
d’un grand nombre de monomères pour la synthèse dans les années 60. De plus, les grandes
sociétés n’ont aucun intérêt, sauf pour des applications très spécifiques à haute valeur ajoutée,
à utiliser des monomères trop complexes et donc chers à la fabrication car le prix final du
polymère formé serait trop important.

Les nouvelles voies de développement des polymères sont désormais :


1) le contrôle de leur architecture. En effet, la synthèse et l’utilisation de nouveaux
catalyseurs, de type métallocène, par exemple, participent grandement à cet essor. On peut
donc maintenant créer des polymères à structure contrôlée, en étoile, à blocs…ou à
architecture contrôlée, amorphe, syndiotactique…

2) l’industrie des polymères s’est également orientée vers le développement de nouveaux


matériaux par mélange. A un polymère thermoplastique ou thermodurcissable qui sert de
matrice peut être ajouté un ou plusieurs autres polymères, des charges minérales ou végétales,
des huiles…dans l’optique d’optimiser les propriétés finales du matériaux pour des
applications précises. Le coût de revient est également un paramètre final très important. On
joue donc maintenant sur les concentrations, la nature des additifs et les conditions de mise en
œuvre de mélange.

DOW Chemicals est l’une des rares sociétés à avoir développé, depuis un peu plus de
10 ans, de nouveaux thermoplastiques :
Le premier, appelé ESI™ « Ethylene/Styrene Intermpolymers », est un copolymère statistique
éthylène/styrène. Il est synthétisé grâce à un nouveau catalyseur de type métallocène
développé par la technologie INSITE™. Suivant la concentration en motifs styrène, le
thermoplastique peut être semi-cristallin ou amorphe de température de transition vitreuse
proche de la température ambiante. L’objectif était entre autre, de remplacer, ou du moins
concurrencer le PVC.
Le second, de nom commercial BLOX™, est un époxyde thermoplastique synthétisé par
extrusion réactive. Cette technologie est d’une modularité très intéressante car différents
monomères peuvent être utilisés en fonction des propriétés finales désirées. Les polymères
obtenus possèdent de très bonnes propriétés barrières aux gaz et adhérent sur de nombreux
substrats. Ils trouvent déjà des applications, mélangés à de l’amidon, dans la synthèse de
cacahuètes d’emballage biodégradables.

L’objectif initial était de participer au développement de ces nouveaux polymères. Ce


travail rentre dans le cadre d’un projet global proposé par DOW Chem. de préparer de
nouveaux matériaux par mélange de polymères thermoplastiques polaires et/ou non polaires à
d’autres thermoplastiques ou à des polymères thermodurcissables.
Les combinaisons entre polymères peuvent être infinies et nous allons plus
précisément nous attacher au mélange de ces deux thermoplastiques avec un
thermodurcissable de type époxyde. Le travail avec le thermoplastique ESI ne fera que l’objet
d’une annexe (ANNEXE 1) car nous avons très vite débouché sur des comportements de non-

5
miscibilité totale. Au contraire, les mélanges époxydes thermoplastique/thermodurcissable
seront longuement abordés et feront l’objet de l’essentiel de ce mémoire.

Le mémoire s’articulera autour de 5 chapitres principaux :

- Le chapitre 1 présentera une partie bibliographique assez générale. Seront faits dans un
premier temps, des rappels sur les réactions des époxydes, la modélisation cinétique des
systèmes époxydes/amines ainsi que l’incorporation de thermoplastique dans les matrices
thermodurcissables. Ensuite, sera détaillée la littérature sur les mélanges à base de
thermoplastique de type Phénoxy. La conclusion mettra l’accent sur les structures voisines
entre Phénoxy et BLOX.

- Nous caractériserons dans le chapitre 2, le thermoplastique BLOX de notre étude et


discuterons ses propriétés. Une partie importante traitera de la stabilité thermique de ces
composés.

- Le chapitre 3 portera sur le mélange de ce polymère avec un monomère époxyde


classique de type DGEBA, diglycidyle éther de Bisphénol A. Sera abordé dans un premier
temps, l’aspect procédé du mélange et en particulier, l’optimisation des conditions
d’extrusion puis seront discutées les propriétés du système binaire. L’accent sera mis sur
les réactions ayant lieu durant l’opération de mélangeage. Nous mettrons également en
évidence la lente dissolution du thermoplastique au cours d’un chauffage en isotherme.

- Dans la partie 4, sera étudiée l’évolution du mélange thermoplastique/pré-polymère


époxyde lors de traitement à différentes températures en isotherme pour des temps plus
longs. Nous nous intéresserons en particulier, aux réactions d’éthérification qui se
produisent ainsi qu’à la caractérisation des réseaux obtenus.

- Enfin, dans le cinquième et dernier chapitre, nous étudierons le comportement du


thermoplastique dans une matrice époxyde réticulée par une amine.
Le premier système utilisant une amine de faible réactivité nous permettra de comparer la
réaction époxyde/amine en présence de BLOX du point de vue cinétique à un système sans
additif. Nous testerons également les propriétés de ces mélanges.
Le second système reposera sur une formulation adhésive industrielle à base de
dicyandiamide. Nous étudierons la miscibilité du thermoplastique durant cette réaction et
les propriétés finales du matériau obtenu.

6
Etude Bibliographique

CHAPITRE I :
Etude Bibliographique

7
Etude Bibliographique

8
Etude Bibliographique

I-1] Les réseaux époxydes


Les réseaux époxydes sont utilisés dans de nombreuses applications industrielles. Ils
sont en général formés par polyaddition d’un mélange monomère époxyde et durcisseur dans
lequel un au moins des composants a une fonctionnalité supérieure à 2 afin d’obtenir un
réseau après réaction [PAS02]. De nombreux systèmes réticulants peuvent être utilisés. Ce
sont par exemple des molécules nucléophiles telles que les anhydrides d’acide, les poly-
amines aromatiques ou aliphatiques, les alcools et éventuellement des amorceurs
(imidazole…) qui augmentent la vitesse de polymérisation… Parmi tous ces durcisseurs, les
plus utilisés sont de type amine.

La réaction entre époxyde et diamine est celle que nous avons utilisée. Elle peut être
décrite en 3 réactions principales comme schématisées ci-dessous :

Equation 1

Equation 2

Equation 3

L’Equation 1 traduit la réaction d’addition d’un groupement époxyde avec


l’hydrogène d’une amine primaire. L’amine secondaire formée de la première réaction réagit
avec un autre groupement époxyde pour donner une amine tertiaire (Equation 2). Ces
réactions époxyde/amine sont connues pour être auto-catalysées par les groupements
hydroxyle présents initialement dans le milieu et créés au cours des 2 réactions. C’est
pourquoi, k1 et k2 correspondent aux constantes cinétiques du mécanisme catalysé et k1’ et k2’
à celles du mécanisme non catalysé. Nous pouvons définir le rapport des constantes de
réactivité de l’amine secondaire sur l’amine primaire, noté r = k2/k1 qui permet la
comparaison de réactivité des différentes amines. Ce rapport est égal à 0,65 dans le cas de
mélange DGEBA (diglycidyle éther de Bisphénol A) et diamine MCDEA (4,4’-méthylènebis
[3-chloro 2,6-diéthylaniline]) [GIR95].
L’Equation 3 correspond à la réaction d’éthérification qui a lieu entre groupements époxyde
et hydroxyle. La plupart du temps, cette réaction est négligée. Elle intervient essentiellement
pour des fortes températures de polymérisation et lorsque la concentration en amine est faible,
donc en fin de réaction. Cependant Girard-Reydet [GIR95], a également montré grâce à des
analyses infrarouges, que la réaction 3 se produisait dans le cas de la MCDEA et devait être
prise en compte pour une bonne description du modèle cinétique. Il a également montré qu’il
n’en était rien avec deux autres diamines : la 4,4’-diaminophényl sulfone, DDS et la 4,4’-
méthylènebis dianiline, MDA.

9
Etude Bibliographique

La réaction d’un thermodurcissable fait intervenir deux transformations structurales


majeures : la gélification et la vitrification. Le terme de gélification marque le passage de
l’état initial liquide ou visqueux selon les formulations, à l’état caoutchoutique. Ce
phénomène est lié à la brutale augmentation des masses molaires moyennes du réseau en
formation. A ce moment, tout le volume réactionnel est occupé par une molécule
tridimensionnelle.
La vitrification traduit le passage de l’état liquide ou caoutchoutique à un état vitreux du fait
de l’augmentation de la densité de réticulation. C’est le moment où la température de
transition vitreuse du système est du même ordre de grandeur que la température de réaction
et donc la réaction est contrôlée par la diffusion. Cette transformation peut intervenir avant la
gélification suivant la température de réaction.
Gillham [ENN83] résume l’ensemble de ces phénomènes sur un diagramme appelé
TTT, Temps-Température-Transformation présenté ci-dessous :

Figure I1 : Diagramme T-T-T de Gillham pour un système réactif [ENN83].

Cette représentation permet d’estimer le temps de réaction nécessaire à l’obtention de


la gélification et de la vitrification pour une température de réaction choisie.

I-2] Modélisation des cinétiques des réactions époxyde/amine


Deux sortes de modèles peuvent rendre compte des cinétiques de réaction entre amine
et époxyde. L’approche mécanistique s’appuie sur les mécanismes de réaction alors que le
modèle phénoménologique est l’application d’un modèle mathématique pour correspondre au
mieux aux points expérimentaux.

I-2-a) Approche mécanistique


Elle se base sur les trois réactions principales époxy/amine décrites par les Equations
1, 2 et 3. En s’appuyant sur les dites réactions, il est possible d’obtenir le jeu d’équations
suivantes (Equations 4) où tous les paramètres ont un sens physique [GIR96] :

10
Etude Bibliographique

− de =e {[k1' + k1(OH )]⋅a1+[k '2 +k 2(OH )]⋅a 2 +[k 3' +k 3(OH )]⋅(OH )}
dt

− da1 =2e⋅a1⋅[k1' +k1(OH )]


dt
Equations 4
da 2 =e {[k1' +k1(OH )]⋅a1+[k '2 +k 2(OH )]⋅a 2}
dt

d(OH )
=e {[k1' +k1(OH )]⋅a1+[k '2 + k 2(OH )]⋅a 2}
dt

avec e : concentration en groupement époxyde


a1, a2 : concentration en groupement amine primaire et secondaire
(OH) : concentration en groupement hydroxyle
k1, k2 : constantes de vitesse des réactions autocatalysées
k’1, k’2 : constantes de vitesse des réactions non catalysées
k3, k’3 : constantes de vitesse de réaction d’éthérification

De ce jeu d’équations, découle le modèle de Horie qui prend en compte le caractère


autocatlytique des réactions époxyde/amine (Equation 5). Il fait intervenir la concentration en
hydroxyle au cours de la réaction comme suit. Riccardi et al [RIC84] ou Horie et al [HOR70]
l’ont utilisé pour étudier les réactions DGEBA/diamines aliphatiques.

− de =e0 {k1' +k1(OH )0 +k1e0x}(1−x )² qui équivaut à dx ={K 0 +K1x}(1−x )² Equation 5


dt dt
en posant (OH)=(OH)0+e0-e et x.e0= e0-e

avec e0 : concentration initiale en groupement époxyde


x : conversion en groupement époxyde
(OH)0 : concentration initiale en groupement hydroxyle
K0=e0.{k1’+k1(OH)0} : constante de vitesse à l’instant initial
K1= k1e0² : constante de vitesse du processus autocatalysé
K0 et K1 suivent la loi d’Arrhénius.

Ce modèle peut être précisé en tenant compte des réactions d’éthérification [COL91]
et de l’effet de substitution des amines (Equations 6). Il a été utilisé par Riccardi et al
[RIC86] et Girard-Reydet et al [GIR95] [GIR96] pour modéliser des réactions
DGEBA/amines. Les équations sont les suivantes :

dx =(1−x )⋅[K1' +K1F(α)]⋅⎡2(1−r )α+rα 2 +(2−r )F(α)L⎤⋅(2−r )


r

dt ⎢⎣ ⎥⎦
dα =−2α⋅(1−x )⋅[K1' +K1F(α)] Equations 6
dt
⎡(1−r )α+α 2r ⎤
(OH)0 − ⎢⎣ ⎥⎦
avec F(α )=1+
e0 (2−r )

11
Etude Bibliographique

avec α=a1/e0 : conversion en amine primaire


K1= k1e0², K1’= k1’e0
r=k2/k1=k2’/k1’, L=k3/k1=k3’/k1’=K3/K1; L étant ajustable (il tend vers 0 quand les
réactions d’éthérification sont négligées).

Ces modèles sont particulièrement bien adaptés pour des cinétiques faisant intervenir
la DGEBA et une amine primaire. Ils ne sont valables que jusqu’à la vitrification. En effet,
après ce phénomène, la croissance du réseau n’est plus gérée par une cinétique de réaction
mais par une cinétique de diffusion. Il est possible d’introduire un facteur supplémentaire
dans la cinétique pour en tenir compte [CHE87] [GIR95].

Cette liste n’est pas exhaustive mais les cinétiques proposées ici sont les plus souvent
utilisées dans la littérature.

I-2-b) Approche phénoménologique


L’approche phénoménologique consiste à élaborer un modèle mathématique qui
estime la conversion en fonction du temps. C’est une description globale de la cinétique qui
est réalisée. Le modèle de Kamal [KAM73] (Equation 7), le plus utilisé repose sur l’équation
suivante :

dx =(K+K'x m )⋅(1−x )n
Equation 7
dt
avec K et K’ suivant la loi d’Arrhénius.

Les résultats ne sont que lissage des courbes par ajustement des paramètres m et n.
Kenny [KEN94] l’utilise pour décrire un système à base de dicyanate. Cependant, on retrouve
une apparence mécanistique pour des valeurs appropriées de n et m.
- Par exemple, n+m=2 revient à considérer que l’ordre global de la réaction est 2 (réaction
bimoléculaire). Très souvent, on pose n=m=1 [GOL86]. Teng et al [TEN93] ont fait de
même pour simuler la réaction entre DGEBA/DDS en présence d’un thermoplastique
(Phénoxy).
- On retrouve le modèle de Horie en posant, m=1 et n=2.

En résumé, le choix d’une telle approche se justifie si on se contente de connaître


l’évolution de la conversion avec le temps. Le modèle phénoménologique est souvent utilisé
en génie des procédés.

I-2-c) Cas de l’éthérification


La polymérisation des époxydes peut également se produire en présence d’amine
tertiaire. Nous n’assistons donc plus à une réaction de polyaddition mais à une polymérisation
en chaîne. Vazquez et al. [VAZ91] ont travaillé sur la polyéthérification d’époxydes en
présence de benzyldiméthylamine (BDMA) et proposent le mécanisme suivant :

1) L’amine tertiaire réagit sur une fonction époxyde pour former une espèce
zwitterionique de type amine quaternaire. Cette dernière au contact d’un groupement
hydroxyle du milieu produit l’espèce active alcoolate. Comme nous nous trouvons dans un
milieu assez polaire, le contre-ion se dissocie de son anion.

12
Etude Bibliographique

2) RO- réagit en chaîne sur les fonctions époxyde ce qui produit un poly-époxyde. C’est
l’étape de propagation.
3) Cette macro-chaîne anionique réagit dans l’étape de terminaison sur une fonction
époxyde pour former le poly-époxyde final.
Ces étapes peuvent être schématisées par les équations suivantes :

Formation de l’amine quaternaire et Initiation :


R3 N + E = R 3 N+ E- (K)
R3N+E- + ROH = RO- + R3N+EH (ki)
Propagation :
RO- + E = RO-E-
RO-(E)n-E- + E = RO-(E)n+1-E- (kp)
Terminaison :
RO-(E)n-E- + E = produits inactifs (kt)
Avec: R3N : amine tertiaire, ROH : fonctions alcool du milieu, E : époxyde.
K constante d’équilibre de la formation du zwitterion.
ki, kp et kt constantes d’initiation, de propagation et de terminaison.

La disparition des fonctions époxydes s’écrit :

d[E]
− =k p⋅[RO− ]⋅[E] Equation 8
dt

En appliquant l’état quasi-stationnaire à l’espèce active alcoolate, on obtient :

ki(R3N+E-)(ROH)= kt(RO-)(E)
d’où : (RO-)=(ki/kt)(R3N+E-)(ROH)/(E)=(kiK/kt)(R3N)(ROH) Equation 9

Nous obtenons alors une équation du premier ordre en époxyde en combinant les
équations (Equation 8) et (Equation 9) :


d[E]
dt
( )
=k p⋅ ki⋅K ⋅[R 3N][⋅ ROH][⋅ E]=A⋅[R 3N][⋅ ROH][⋅ E]
kt Equation 10

Ce modèle de polymérisation des époxydes par une amine ternaire fait donc intervenir
une relation linéaire (Equation 10) entre la consommation en époxyde et sa concentration. La
pente est directement proportionnelle à la concentration en amine tertiaire et en fonctions
hydroxyle du milieu.

13
Etude Bibliographique

Une autre modélisation de ces réactions repose sur une équation du second ordre par
rapport aux fonctions époxyde [CON04]. Le mécanisme réactionnel proposé est le suivant :

Formation de l’amine quaternaire et Initiation :


R3 N + E = R 3 N+ E- (K’)
R3N+E- + ROH = RO-R3N+EH (ki’)
Propagation :
R-(E)n-O- R3N+EH + E = R-(E)n+1-O- R3N+EH (kp’)
Transfert de chaîne :
R-(E)n-O- R3N+EH + ROH = RO- R3N+EH + R-(E)n-OH (kc’)
Terminaison :
R-(E)n-O- R3N+EH = produits inactifs (kt’)
La principale différence avec la modélisation proposé par Vazquez et al consiste à
faire intervenir le contre-ion dans toutes les étapes. Il reste toujours proche de l’anion
alcoolate du fait de la faible polarité du milieu. Ainsi pour la terminaison, le complexe
anionique et son contre-ion réagissent pour former les espèces inactives.
De nouveau, en appliquant l’état quasi-stationnaire à l’ion alcoolate de toute longueur :

ki’(R3N+E-)(ROH)= kt’(RO-)
Or (R3N E )=K’(R3N)(E)d’où (RO-)=(ki’K’/kt’)(R3N)(ROH)(E)
+ -
Equation 11

En combinant (Equation 8) et (Equation 11), l’équation différentielle finale


s’exprime :

d[E] ' ⎛ ki' ⋅K' ⎞


=k p⋅⎜ ' ⎟⋅[R 3N][⋅ ROH][⋅ E] =A'⋅[R 3N][⋅ ROH][⋅ E]
2 2
− Equation 12
dt ⎝ kt ⎠

De nouveau la pente est directement liée à la concentration dans le milieu en fonctions


amine tertiaire et hydroxyle. Mais une équation du second ordre est obtenue.

14
Etude Bibliographique

I-3] Mélanges thermoplastiques/thermodurcissables (TP/TD)


Les mélanges thermoplastique / réseau époxyde ont été largement traités dans la littérature ces
20 dernières années. L’objectif étant le plus souvent de 2 types :
1. les réseaux époxydes étant fragiles, l’introduction d’une phase dispersée riche en
thermoplastique ductile permet l’amélioration des propriétés mécaniques sans perdre en
module. [HED85] [BON99] [PAS02]
2. l’introduction de monomères de faible viscosité dans certains thermoplastiques à haute
température de transition vitreuse permet d’améliorer leur processabilité. [VEN94]
[BON99]

I-3-a) Miscibilité initiale du TP dans les précurseurs époxydes


La miscibilité d’un mélange est gouvernée par l’énergie de Gibbs de mélange
∆Gm définie par (Equation 13) :

∆G m =∆Hm −T⋅∆Sm Equation 13

avec ∆Hm la variation d’enthalpie de mélange


∆Sm la variation d’entropie de mélange.

La condition nécessaire mais non suffisante pour que deux composés soient miscibles
est ∆Gm < 0. Pour un système TP/ précurseur d’un TD, l’énergie libre de mélange peut être
généralement estimée grâce à la théorie de Flory-Huggins [FLO53]:

∆Gm =Vr.⎛⎜ ρ1⋅ϕ1⋅ln⎛⎜ ϕ1 ⎞⎟+ρ2⋅ϕ2⋅ln⎛⎜ ϕ2 ⎞⎟ ⎞⎟+χ12(T)⋅ϕ1⋅ϕ2


RT ⎝ ⎝ M1 ⎠ ⎝ M2 ⎠ ⎠
Equation 14

terme entropique terme enthalpique


avec R: constante des gaz parfaits
T: température (en °K)
Vr: volume de référence, pris comme le plus petit volume molaire du mélange
ρi: masse volumique de l’espèce i
ϕi: fraction volumique de l’espèce i
Mi: masse molaire de l’espèce i
χ12: paramètre d’interaction entre l’espèce 1 et 2.

Cette théorie repose sur les hypothèses suivantes :


- l’iso-molécularité des espèces
- la non variation du volume lors du mélange
- l’évolution de χ en 1/T

Si le paramètre d’interaction décroît avec la température, alors le diagramme de phase


présente un comportement de type UCST (Upper Critical Solution Temperature). Au
contraire, si χ croît avec la température, un comportement de type LCST (Lower Critical
Solution Temperature) est observé. La Figure I2 suivante montre la représentation des 2
diagrammes de phase obtenus pour 2 TP de comportement différent dans le monomère
DGEBA.

15
Etude Bibliographique

Comportement de type UCST LCST

Figure I2 : Représentation des différents diagrammes de phase


observés pour des mélanges binaires non réactifs.
Evolution de ses diagrammes avec la masse molaire des composés [PAS00].

La courbe de point de trouble (CPC) et la courbe de vitrification sont représentées sur


ce diagramme. La première peut être tracée expérimentalement en notant pour quelle
température le mélange à une composition donnée, passe de trouble à transparent. Elle
correspond à la transition liquide homogène/liquide biphasique. La seconde délimitant la
transition entre phase liquide et phase vitreuse peut être estimée par l’équation simplifiée de
Fox [PAS00] (Equation 15) ou par l’approche plus complexe de Couchmann [COU87]
(Equation 16) :
1 = ϕ1 + ϕ2 Equation 15
Tg Tg1 Tg2

ϕ1⋅∆Cp1⋅ln(Tg1)+ϕ2⋅∆Cp2⋅ln(Tg2 )
ln(Tg )=
ϕ1⋅∆Cp1+ϕ2⋅∆Cp2 Equation 16

avec ϕi : fraction massique de l’espèce i


Tgi : température de transition vitreuse de l’espèce i
∆Cpi : capacité calorifique massique isobare de l’espèce i mesuré à la Tg

Le monomère DGEBA, par exemple se trouve être un assez bon solvant pour quelques
polymères linéaires tels que le polyétherimide (PEI), le poly(2,6-diméthyl-1,4phénylène)
(PPE), le poly(éther sulfone) (PES) ainsi que le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA).
Après l’ajout d’amine, la miscibilité du mélange peut varier de manière assez importante.
Pascault et al [PAS00] rappellent que l’influence de la structure chimique du durcisseur est
importante sur la solubilité du TP au temps initial. Pour un mélange DGEBA/PEI, l’ajout
d’une quantité stœchiométrique de MCDEA favorise la miscibilité initiale du TP alors que
pour la DDS ou la MDA, l’effet inverse est observé.

16
Etude Bibliographique

I-3-b) Miscibilité au cours d’une réaction époxyde/amine


Les cas généralement rencontrés pour les mélanges TP/TD sont ceux dits
« initialement miscibles », pour lesquels l’additif thermoplastique est dissout dans les
monomères précurseurs du réseau époxyde. Le mélange est ensuite chauffé en isotherme. Au
cours de la réaction, les masses molaires augmentent ce qui entraîne une diminution du terme
entropique de mélange (Equation 14). La conséquence est que l’énergie de Gibbs de mélange
diminue au fur et à mesure que les masses molaires augmentent et devient positive pour une
conversion critique. Il apparaît donc le phénomène de séparation de phase induite par réaction
(RIPS : « reaction induced phase separation ») qui peut avoir lieu soit par décomposition
spinodale, soit par nucléation/ croissance [PAS00]. 2 phases distinctes sont créées et
différentes morphologies peuvent être produites suivant le taux de thermoplastique : une
structure bi-continue ou une matrice riche en thermoplastique ou thermodurcissable contenant
des nodules de phase dispersée.

L’addition de TP à un mélange époxyde/amine a un effet de dilution sur les fonctions


réactives. Cet effet de dilution entraîne une diminution de la vitesse de réaction pour le
mélange comparé au système époxyde sans additif, jusqu’au moment de la séparation de
phase. Au delà, il se forme une phase riche en époxyde dont la vitesse de réaction est
beaucoup plus grande, ce qui a pour effet d’augmenter la vitesse globale. C’est ce qu’a
observé et modélisé A.Bonnet [BON99] pour les systèmes DGEBA/MCDEA avec du PS et
du PEI.

La miscibilité initiale, le taux de thermoplastique, la cinétique de polymérisation et


l’éventuelle réaction entre TP et réseau en croissance sont les principaux facteurs
déterminants qui vont contrôler la microstructure et les propriétés finales du matériau. Il est
donc possible, mais plus rare de trouver des systèmes finaux miscibles c’est à dire qu’aucune
séparation de phase n’est observée au cours de la réaction époxyde/amine.
C’est, par exemple, le cas du polyméthacrylate de méthyle dans certains réseaux
époxyde/amine. Suivant le type d’amine, une séparation de phase ou non est observée. Pour
des mélanges DGEBA/MCDEA/PMMA réticulés à 135°C, Ritzenthaler [RIT00] conclut à
une structure homogène et montre qu’il n’y a pas de réactions de trans-estérification entre
réseau et PMMA. D’autres auteurs utilisant d’autres amines, Gomez et al avec la 4,4’-
diamino-3,3’-diméthyldicyclohéxylméthane [GOM93] et Kun Hseih avec la DDS [KUN96],
observent pour leur part une séparation de phase.
Guo [GUO95] observe le même phénomène pour le poly(hydroxy éther de Bisphénol
A) dans des matrices DGEBA/durcisseur. Pour les anhydrides aliphatiques utilisés ou avec la
4,4’-diaminodiphénylméthane, le mélange final ne présente pas de séparation à l’inverse de
systèmes à base de DDS ou d’anhydride phtalique.

Pour d’autres exemples, la miscibilité finale du thermoplastique dans le réseau ne


provient non pas d’interactions, de considérations thermodynamiques ou cinétiques mais de
réactions chimiques entre le TP et le réseau en croissance. Le thermoplastique peut interagir
soit par des fonctions en fin de chaînes, soit par des fonctions pendantes sur son squelette, soit
par réactions d’échange.
Huang et al [HUA02] rapportent qu’ils obtiennent des mélanges réticulés homogènes
préparés à base de DGEBA/DDS et poly(4-vinyl phénol), du fait des réactions des fonctions
hydroxyle du thermoplastique.
Su et al [SU95a] [SU95a] démontrent la miscibilité de mélanges époxyde/
polycarbonate par des réactions chimiques entre composants.

17
Etude Bibliographique

I-4] Cas des mélanges avec le thermoplastique Phénoxy


Les phénoxy, et en particulier le Poly(hydroxy éther) de Bisphénol-A présentent une
structure assez similaire (structure aromatique, groupements hydroxyles sur la chaîne
macromoléculaire) aux époxy thermoplastiques (BLOX) utilisés dans notre étude. Ce
polymère amorphe de température de transition vitreuse (Tg) proche de 100°C, relativement
ductile et rigide, montre de très bonnes propriétés barrière aux gaz et en particulier à
l’oxygène.
Comme nous travaillons sur un nouveau polymère pour lequel il n’y a rien dans la
littérature, il nous a semblé intéressant d’avoir un aperçu du comportement en terme de
miscibilité de ce thermoplastique avec d’autres polymères. Dans cette partie bibliographique,
l’accent sera mis sur les interactions finales dans les mélanges.

Les mélanges entre phénoxy et différents polyméthacrylates ont été largement étudiés
par de nombreux auteurs. La structure du groupement latéral du poly(méth)acrylate et les
ponts inter-moléculaires entre phénoxy et polyméthacrylates sont les clés pour expliquer la
miscibilité de ces systèmes.
Le poly(méthacrylate de méthyle), PMMA, est miscible et le mélange avec le phénoxy
montre un comportement de type LCST [CHI91] [ERR92] [SOH92] [KIM93] en opposition
avec d’autres poly(n-alkyl méthacrylates) [GOH93] [ERR99] [ERR00]. Cette miscibilité,
intensivement étudiée par spectroscopie RAMAN [WAR99] et infrarouge à transformée de
Fourrier, s’explique par une très forte interaction entre le groupement carbonyle du PMMA et
le groupement hydroxyle du Phénoxy. De nombreux essais ont été effectués avec des
polyméthacrylates à chaînes plus ou moins complexes [CHO92]. Par exemple, le
poly(tétrahydrofurfuryl methacrylate) PTHFMA et le poly(tétrahydropyranyl-2-méthyl
méthacrylate) PTHPMA, sont miscibles avec le phénoxy [GOH87] [GOH93].
Le poly(acrylate de méthyle) est immiscible avec le phénoxy mais des tentatives de
compatibilisation ont été réalisées avec un copolymère statistique acrylate de méthyle /
méthacrylate de méthyle, P(MA-co-MMA), et les auteurs concluent que le taux de MMA dans
le copolymère doit être supérieur à 72 % pour obtenir la miscibilité du binaire [WU98b].

Les polyoléfines et le phénoxy présentent des structures complètement opposées, les


premiers non polaires et le second présentant de nombreux groupements hydroxyles. Des
mélanges physiques entre polyéthylène [CHO95] ou polypropylène [CHO96] et phénoxy ont
été réalisés dans un malaxeur. Une nette séparation de phase apparaît et les propriétés
mécaniques sont décevantes du fait de la non miscibilité et d’une faible adhésion interfaciale.

La littérature indique que quelques polyesters [SEY80] [HAR82] sont miscibles ou


partiellement miscibles avec le phénoxy. La structure chimique du Polyester joue un rôle
indéniable sur la miscibilité du binaire. Un optimum de densité de groupement esters sur la
chaîne macromoléculaire doit être trouvé pour favoriser un maximum d’interaction avec le
phénoxy [HAR83] [ZHE97]. Des réactions de trans-estérification peuvent apparaître entre
groupements hydroxyle du phénoxy et groupes ester conduisant à une plus large fenêtre de
miscibilité [KOD92] [YUA98]. Le Poly-ε-caprolactone, le poly(éthylène téréphtalate) PET
ou le poly(butylène téréphtalate) PBT [ROB79] ainsi que le copolymère (PET-co-CL)
[ZHA95] sont miscibles avec le phénoxy.
Guerrica-Echevarria et al ont déterminé les tensions interfaciales de plusieurs
mélanges de polymères et observent que les systèmes miscibles correspondent aux
échantillons présentant les plus faibles valeurs de tension interfaciale comme pour le mélange
Phénoxy/PBT ou PMMA [GUE00].

18
Etude Bibliographique

Les polycarbonates présentent également une structure proche de celle des polyesters
avec un groupement carboxyle. Cependant les mélanges Polycarbonate de Bisphénol
A/phénoxy sont immiscibles [MON86]. Grâce à des conditions de mélange optimisées
(température et temps), des réactions de trans-estérification peuvent conduire à un système
présentant une Tg unique [ROB85]. Les morphologies [WOO97] ainsi que les propriétés
mécaniques et viscoélastiques [MON88] ont été étudiées pour ces systèmes avant et après
réaction.

Du fait d’une très faible miscibilité entre phénoxy et polymères styrèniques, on trouve
très peu d’études sur les mélanges avec le Polystyrène, PS ou le copolymère acrylonitrile-
butadinène-styrène, ABS. Vanneste et al [VAN94] ont montré que si le taux d’acrylonitrile
d’un ABS était compris entre 5 et 34 % en masse, le mélange était partiellement miscible. Des
essais de compatibilisation de ces 2 polymères ont été effectués. Les résultats obtenus par
[CHE94] sont bons car l’adhésion interfaciale et les propriétés mécaniques ont été accrues.
Zheng et al [ZHE99a] ont polymérisé in-situ un mélange homogène SAN/DGEBA et
bisphénol A. Les mélanges Phénoxy/SAN obtenus présentent deux phases issues d’une
séparation induite au cours de la réaction.

Le mélange polyéthersulfone (PES) et phénoxy est miscible avec un comportement de


type LCST. Un maximum de propriétés mécaniques (élongation à la rupture, et module) est
atteint lorsque le phénoxy est introduit dans une matrice PES. Cependant après un certain
temps, ces propriétés se perdent [AN96]. Des essais de sorption et de diffusion de gaz ont
également été réalisés sur ces mélanges [REI94].

Le poly(oxyde d’éthylène) PEO, est miscible avec le phénoxy sur toute la gamme de
composition à des températures raisonnables. Des travaux de miscibilité ont aussi été
effectués avec des copolymères Poly(oxyde d’éthylène-co-oxyde de propylène) de différentes
compositions. Qipeng et al [QIP93] montrent que pour des taux de EO inférieurs à 66 %
molaire, une séparation de phase apparaît à haute température.

Zheng et al [ZHE99b] ont polymérisé in-situ un mélange homogène Poly(acétate de


vinyle), PVAc/DGEBA et bisphénol A. Les mélanges Phénoxy/PVAc obtenus présentent
après réaction, deux phases distinctes.

Quelques publications se sont intéressées à démontrer l’influence de ponts hydrogène


intra-moléculaire entre phénoxy et des polymères contenant des groupes accepteurs de
protons (polymères contentant des amides tertiaires [DAI96], des résines phénoliques
[WU98a] ou avec le poly(N-vinyl-2-pyrrolidone) [EGU84] par exemple …) sur la
miscibilité.

Certains travaux ont étudié le mélange de Phénoxy avec des polymères moins
traditionnels en terme de structure. Gaztelumendi et al [GAZ98] rapportent que l’élastomère
Hytrel, copolymère multiblocs de PBT et PTMEGT, poly(tétraméthyl-éther-glycol
téréphtalate) est miscible dans le phénoxy après un court de mélange du fait de réactions de
trans-estérification. Il en est de même entre Phénoxy et PEK-C, poly(éther éther cétone) de
phénolphtaleïne [QIP88] où les interactions entre polymères sont fortes. Yuan et al [YUA98]
ont étudié le mélange Phénoxy/Poly(3-hydroxy butyrate), PHB, polymère biodégradable et
assurent que le mélange est miscible pour des taux en PHB inférieurs à 20 %. Ils montrent
également que certaines réactions d’estérification peuvent également se produire.

19
Etude Bibliographique

D’autres auteurs ont étudié des mélanges ternaires composés de 3 binaires miscibles.
Bien que les polymères soient miscibles par paire, le diagramme ternaire peut comporter des
fenêtres de non-miscibilité dépendant de la composition du mélange. C’est le cas pour les
systèmes à base de Poly-ε-caprolactone / Phénoxy / Polycarbonate [CHR87] et
Poly(méthacrylate de méthyle) / Polyoxyde d’ethylène / Phénoxy [HON97].
Un mélange Poly-ε-caprolactone /Phénoxy/ Poly(Styrene-co-acrylonitrile) a été réalisé
par dissolution/coprécipitation. Grâce à des mesures SAXS, il a été possible de localiser les
différents polymères dans un ternaire à fort taux de Poly-ε-caprolactone à morphologie semi-
cristalline. Pour 90% de Poly-ε-caprolactone, le SAN se trouve dans les espaces
interlamellaires alors que le phénoxy est présent majoritairement dans les zones
interfibrillaires [VAN97].
On trouve également des publications traitant de l’effet de compatibilisation d’un
mélange de polymères immiscibles par introduction d’un troisiéme thermoplastique. C’est le
cas du mélange Phénoxy/SAN avec du Poly-ε-caprolactone [JO94] ou Polyarylate/Phénoxy
avec du PBT [EGU86].

Les mélanges de Phénoxy dans une matrice époxyde ont également été étudiés.
Ce polymère est miscible sur toute la gamme de concentration dans le monomère
DGEBA et aucune séparation de phase n’est observée pour des températures inférieures à
280°C. Ensuite de nombreux systèmes réticulants ont été testés et différents comportements
observés [GUO95]. Suivant la nature de l’amine ou l’anhydride utilisé, une séparation de
phase apparaît ou non. L’interprétation apportée est la présence ou non d’interaction de type
liaison hydrogène entre la matrice époxyde et le thermoplastique.
Teng et al. [TEN96] quant à eux, ont fait varier la cinétique de réaction d’un mélange
DGEBA/Phénoxy/DDS (diaminodiphényl-sulfone) par ajout de différentes quantités de
catalyseur CEMI (1-cyanoethyl-4-méthyl imidazole) et obtient suivant le taux d’accélérateur,
des échantillons opaques, translucides ou transparents. Son explication repose sur une
compétition entre équilibre thermodynamique et cinétique du système.
Hseih et al. [HSE98] se sont intéressés au système TGDDM (tetraglycidyl-4,4’-
diaminodiphényle méthane)/Phénoxy/DDS et s’est consacré à l’influence des groupements
hydroxyles du Phénoxy sur la cinétique. La présence du thermoplastique à un effet catalytique
sur la cinétique. Cependant, avant le gel, il n’observe pas de réactions entre le phénoxy et le
réseau en formation et voit apparaître une séparation de phase. Dans un second temps, lorsque
l’amine a été grandement consommée et qu’il reste des fonctions oxiranes non réagies, il met
en évidence la réaction chimique entre matrice thermoplastique et domaines riches en
époxydes.
Différentes morphologies ont été observées [WOO98] et les propriétés mécaniques
testées [TEN96].

Cette bibliographie sur les Phénoxy nous montre l’importance des liaisons
hydrogènes et des réactions chimiques sur la miscibilité des systèmes. Le Tableau IA suivant
récapitule les principaux résultats.

20
Etude Bibliographique

Polymères
Comportement du mélange avec le Ré
Phénoxy
Famille Nom Immiscible Miscible Commentaires férence
poly Poly(méthacrylate de méthyle) LCST [CHI91]
méthacrylates PMMA r fortes interactions [SOH92]
Poly(méthacrylate d'éthyle) [GOH93]
PEMA r [ERR99]
Poly(méthacrylate de n-propyle,
n-butyle) PnPMA et PnBMA r [GOH93]
Poly(méthacrylate de [GOH87]
r LCST
tétrahydrofurfuryle) PTHFMA [GOH93]
Poly(méthacrylate de tétrahydro LCST [CHO92]
pyranyl -2-méthyle) PTHPMA r T=185°C, ϕ=0,5 [GOH93]
polyacrylates Poly(acrylate de méthyle) PMA r [WU98b]
Si %masse MMA
P(MA-co-MMA) r > 70 % [WU98b]
polyoléfines Polyéthylène PE r [CHO95]
Polypropylène PP r [CHO96]
[HAR82]
polyesters Poly(ε-caprolactone) PCL r [HAR83]
Dépend du temps
Poly(éthylène téréphtalate) PET r r de chauffe [HAR82]
[ROB79]
Poly(butylène téréphtalate) PBT r [HAR82]
Poly(3-hydroxybutyrate) PHB r Réactions [YUA98]
Si %masse ET
P(ET-co-CL) r <90 % [ZHA95]
Polycarbonate of bisphenol-A Dépend du temps [ROB85]
polycarbonates r r de chauffe
PC [MON86]
polymères Poly(N-methyl-N-
r Réactions [DAI96]
polaires vinylacétamide) PMVAc
Résine Novolac (phénolique) r LCST [WU98]
Poly(N,N-dimethylacrylamide)
r Réactions [DAI96]
PDMA
Poly(2-ethyl-2-oxazoline)
r Réactions [DAI96]
PEOx
Polyoxyde d’éthylène PEO r [QIP93]
si %molaire EO
P(EO-co-PO) r >20 % [QIP93]
Poly(ether sulfone) PES r LCST [AN96]
ABS r [CHE94]

Tableau IA : Miscibilité des mélanges TP/TP à base de Phénoxy.

21
Etude Bibliographique

I-5] Conclusion
Après des rappels généraux sur les réactions époxyde/amine et les principaux
phénomènes se produisant au cours de la polymérisation, la gélification et la vitrification,
nous avons regroupé les principales équations (ou jeu d’équations) permettant de modéliser
ces réactions amine/époxyde. Nous avons particulièrement détaillé la partie sur les réactions
d’éthérification en traitant l’exemple de la polymérisation en chaîne de la DGEBA par une
amine tertiaire.

Dans la troisième partie, nous avons abordé les mélanges thermoplastique/


thermodurcissable en appuyant sur le fait que deux comportements étaient possibles : le cas
majoritaire où se produit une séparation de phase induite ; le second où le système reste
miscible tout au long de la réaction s’explique par réactions chimiques ou forte interactions
entre TP et réseau en croissance.

Enfin, nous nous sommes attachés dans la dernière partie de l’étude bibliographique, à
passer en revue le comportement en terme de miscibilité, de mélanges de polymères à base de
Phénoxy. En effet, puisque nous allons travailler sur un époxy thermoplastique, BLOX sur
lequel la littérature est inexistante, nous avons tenté de trouver un thermoplastique de
structure proche (cycles aromatiques, nombreuses fonctions hydroxyle sur la chaîne…). Notre
choix s’est donc porté sur le Phénoxy. Ce dernier est miscible à une très faible quantité de
polymères. Cependant, nous avons mis en avant le fait que de très fortes interactions
hydrogènes ou des réactions chimiques (comme des réactions de trans-estérification)
pouvaient être à l’origine de la miscibilité finale dans de nombreux cas.
Nous pouvons penser que, de par leur structure chimique voisine, la miscibilité du
Phénoxy dans les monomères ou polymères sera proche de celle du BLOX.

22
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

CHAPITRE II :
Caractérisation et stabilité
thermique des époxy
thermoplastiques

23
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

24
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-1] Présentation générale de cette nouvelle famille de TP

II-1-a) Synthèse
Depuis toujours, l’attention s’est focalisée d’avantage sur les réactions entre
nucléophiles multi-fonctionnels et monomères époxydes pour former des réseaux. Ces
monomères se retrouvent dans de nombreuses formulations adhésives, des revêtements
poudre ou encore dans des composites…
Malgré le succès de ces matériaux thermodurcissables à base époxyde, les polymères
époxydes thermoplastiques ont reçu bien moins d’attention. Les premiers polymères de ce
type, les poly(hydroxy éthers) ou Phénoxy ont été synthétisés en 1963 par réaction d’un
mélange stœchiométrique de bisphénol et d’épichlorhydrine en solution [REI63a] [REI63b].
Plus récemment, la société DOW Chemicals s’est intéressée à la polymérisation de diépoxyde
et de différents monomères nucléophiles en quantité stœchiométrique comme schématisée sur
la figure suivante :

Figure II1 : Schématisation de la synthèse de thermoplastiques époxydes.

Cette nouvelle famille de polymères comporte les poly(amino éthers), les poly(éther
sulfonamides), les poly(éther amides) et les poly(ester éthers) préparés à base d’éther de
diglycidyle et respectivement d’amines, d’arène-disulfonamides, amide-bisphenols et de de
diacides carboxyliques. L’intérêt majeur de ces matériaux est une grande modularité
puisqu’un grand nombre de monomères peut être utilisé en fonction des propriétés finales
souhaitées [WHI00].

La réussite de la synthèse de ce type de polymères passe par le contrôle de la pureté


des monomères de départ. Pour obtenir des masses molaires assez élevées dans ce type de
polyaddition nucléophile, il faut s’assurer qu’aucune molécule mono-fonctionnelle ne soit
présente. Le second point déterminant est l’obtention de polymères avec le moins de
branchement possible. En effet, comme le schématise la Figure suivante II3, après réaction
entre amine et époxyde par exemple, une forme zwitterionique est produite. Si un transfert
protonique intra-moléculaire a lieu, la chaîne s’allonge. Au contraire, si l’ion alcoolate réagit
avec un autre groupement époxyde, un branchement se crée. C’est cet équilibre qui régit la
structure du polymère obtenu [SIL98]. White et al [WHI00] par des mesures osmométriques
et de diffusion de lumière, ont mesuré les masses molaires en masse (60 kg.mol-1) et la
polymolécularité (3,5) de polymères (DGEBA + éthanolamine). Ils en déduisent que le
branchement est très faible même si l’écart avec la polymolécularité idéale de 2 est assez
important.
Les intérêts de cette synthèse sont multiples car aucun sous-produit n’est créé, aucun
catalyseur, ni solvant n’est nécessaire.

Du point de vue pratique, la réaction est conduite dans une extrudeuse bi-vis (Figure
II2). Un gradient de température du profil assure dans un premier temps le mélange des
monomères et conduit ensuite à la réaction (190°C).

25
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

Monomère 1

Monomère 2
Additifs
Ethanolamine

Granulés

Figure II2 : Présentation schématique du procédé de synthèse


d’un thermoplastique époxyde par extrusion réactive.

En fin de réaction, il faut s’assurer que les fonctions époxydes ont disparu. En effet, la
présence d’amine tertiaire sur le squelette du thermoplastique peut catalyser pour des
températures relativement élevées, la réaction d’homo-polymérisation des groupements
oxirane conduisant à une élévation de viscosité. Du point de vue pratique, soit un agent mono-
fonctionnel est ajouté en fin de vis, soit un léger excès d’amine par rapport au diépoxyde est
utilisé pour s’assurer que les fins de chaînes ne seront pas époxydes.

Figure II3 : Mécanisme principal de synthèse de thermoplastiques époxydes [WHI00].

26
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-1-b) Propriétés générales


Ces polymères généralement amorphes présentent une imperméabilité aux gaz
exceptionnelle, une excellente adhérence à différents substrats, d’excellentes robustesse et
rigidité mécaniques ainsi qu’une transparence optique et une couleur de haute qualité. Ils sont
recommandés pour des articles nécessitant une faible perméabilité à l’oxygène et au dioxyde
de carbone. Leurs performances peuvent être comparées à des polymères concurrents comme
suit (Figure II4). Ils présentent également une très bonne adhérence sur des métaux, le verre
et les matières cellulosiques (tels que le papier, coton, amidon…) ainsi que sur d’autres
polymères polaires comme le poly(éthylène téréphtalate) PET (Figure II4 (c)) ou le
polyamide.

(a) (b) (c)


Figure II4 : Comparaison des caractéristiques de transparence (a), perméabilité à l’oxygène
(b) et d’énergie de décollement en bicouche sur le PET (c) de BLOX* avec des polymères
classiques. EVOH : éthylène vinyle alcool, MXD6 : Polyamide.

Ces polymères ayant une structure proche de celle des phénoxy et des polycarbonates
de bisphénol A, il semble intéressant de comparer leurs propriétés dans le Tableau IA :

BLOX* série
Polymères Phénoxy PC
0000* 4000*
Propriétés Physiques
Température de transition vitreuse
∼ 78 ∼ 61 ∼ 95 ∼ 150
(°C)
Masse volumique (g/cm3) 1.2 1.23 1.17 1.2
Propriétés mécaniques
Elongation à la rupture (%) 46 45 - 6
Module de flexion (Mpa) 2900 4100 - 2400
Résistance à la flexion (Mpa) 94 117 - 80-90
Résistance aux chocs à 23°C (J/m) 27-106 27-106 - -
Module de traction (Mpa) 3000 4000 - 2430
Propriétés optiques
Transparence optique (%) 93 93 - 88

Tableau IIA : Comparaison des principales propriétés du Polycarbonate de Bisphénol A


(PC), du Poly(hydroxy ether) de Bisphénol A (Phénoxy) et du BLOX (série 0000* et 4000*).

27
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

* : Le BLOX0000 est l’époxy thermoplastique correspond à des monomères DGEBA et


éthanolamine alors que le BLOX4000 est synthétisé avec un mélange de monomères
époxydes, DGEBA et DGER, diglycidyl éther de Résorcinol, et l’éthanolamine.

Les propriétés aux chocs des BLOX dépendent beaucoup de leur masse molaire. De
très bonnes propriétés peuvent être obtenues avec des masses molaires élevées (par exemple,
> 100 kg.mol-1) malheureusement difficiles à obtenir dans le cas des BLOX.

II-1-c) Présentation des BLOX de l’étude


Dans notre étude, les thermoplastiques sont des poly(hydroxy-amino-éthers) de nom
commercial BLOX™ (Trademark of DOW Chemicals). Ils sont de 2 types puisque le premier
résulte de la synthèse de la DGEBA et d’une diamine, l’éthanolamine, EA, et le second est
synthétisé avec la même amine mais avec un mélange de diépoxydes (40 % en masse de
DGER (Diglycidyl éther de Résorcinol) et 60 % de DGEBA). Les structures chimiques sont
présentées ci-dessous :
H3C CH 3

OH OH
O N O

(1)
OH

(2) H3C CH3

OH OH OH OH
O N O O N O

OH OH

Figure II5 : Structure chimique des BLOX de notre étude. BLOX issu de la réaction entre
(1) éthanolamine et DGEBA et (2) éthanolamine et DGEBA/DGER.

Il est à noter que les échantillons ont été synthétisés avec un excès d’éthanolamine.
Les fins de chaînes du thermoplastique sont donc des amines secondaires.

Un grand panel d’échantillons nous a été envoyé (ANNEXE2), de masses molaires


différentes, contenant ou non de l’AEEA (aminoéthyl-éthanolamine) dont nous détaillerons le
rôle dans le dernier paragraphe de ce chapitre. Le tableau suivant récapitule la structure
chimique et les principales propriétés de cette molécule :

NH
Amino-éthyl NH2
éthanolamine
(AEEA) OH
-1
Mn = 104 g.mol Téb = 140-145°C d = 1,029 g.ml-1

Tableau IIB : Caractéristiques et formule chimique de l’AEEA.

28
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

Dans la suite, pour des raisons de clarté, la désignation suivante pour les échantillons
BLOX a été adoptée. De plus, dans le reste du mémoire, ces poly(hydroxy-amino-éthers)
seront nommés ‘thermoplastiques époxy’.

Le nom BLOX0010N désigne un époxy thermoplastique :


00 = contenant uniquement monomères DGEBA + éthanolamine
10 = Indice de fluidité = 10 g / 10 min. Mesure réalisée à 190°C sous 2,16 kg
N = ne contenant pas d’AEEA

De la même manière, BLOX4003 signifie un polymère:


40 = contenant un mélange de monomères époxydes (DGEBA+DGER à 40 %
en masse de résorcinol) + EA
03 = Indice de fluidité = 3
= contenant 0,5 % en masse d’AEEA

II-2] Caractérisation des époxy TP utilisés


Les échantillons reçus ont été étudiés par DSC, chromatographie d’exclusion stérique
et spectrométrie mécanique du solide afin de caractériser les thermoplastiques BLOX. Les
températures de transition vitreuse, les masses molaires et la polymolécularité ainsi que le
comportement à l’état solide sont les propriétés finales obtenues.

II-2-a) Partie expérimentale


Les températures de transition vitreuse, Tg et la variation de capacité calorifique au
passage de la transition vitreuse, ∆Cp, ont été mesurées par DSC (Differential Scanning
Calorimetry) à l’aide d’un appareil METTLER TC10A. Toutes les mesures ont été réalisées
avec des vitesses de montée en température de 10°C.min-1 en balayage de 0 à 120°C. Deux
types de mesures sont généralement utilisés, la Tg en début de phénomène (« Onset
temperature ») et au niveau de la transition vitreuse (« Midpoint temperature »). Dans la suite,
les valeurs inscrites correspondent au « Midpoint temperature ».
Les échantillons analysés sont les granulés directement reçus.

Les propriétés viscoélastiques de nos thermoplastiques ont été caractérisées en traction


dynamique à l’aide d’un appareil RHEOMETRICS Solid Analyser RSAII, pour des
températures comprises entre –140°C et 200°C et pour des fréquences ajustables (0,1 à 100
Hz). Les grandeurs mesurées sont le module de conservation dynamique E’, le module de
perte E’’ et le rapport des 2 valeurs, la tangente de l’angle de phase, tanδ.
Les échantillons utilisés sont des films de dimension moyenne 25×6×0,25 mm. Les
thermoplastiques sont chauffés 1 min à 130°C puis pressés 2 min à la même température sous
30 bars et refroidis 2 min sous presse froide à 20°C.

Les BLOX sont également analysés en chromatographie d’exclusion stérique (SEC)


dans le DMF afin d’obtenir les masses molaires moyennes en nombre, Mn et masse, Mw, ainsi
que l’indice de polymolécularité I. C’est le laboratoire de Recherche de DOW à Freeport,
Texas, qui a effectué la caractérisation de ces échantillons à 40°C. Le matériel de séparation
est constitué de colonnes mixtes type C de chez Polymer Lab de diamètres de pores moyen
5µm. Au BLOX en solution dans le DMF, est ajouté selon la procédure DOW, 4 g/l de sel de
nitrate de lithium, LiNO3 ainsi que 5 % en masse de tri-éthanolamine, N(EtOH)3.

29
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-2-b) Valeurs des masses molaires


Il est à noter que les BLOX ne sont pas totalement miscibles dans le THF. Le BLOX
série 0000 présentent moins d’insolubles que le BLOX série 4000 montrant que la présence
du groupe Résorcinol de ce dernier défavorise la miscibilité dans le solvant THF.
De très fortes interactions sont présentes entre chaînes du BLOX. C’est pourquoi la
procédure DOW conseille l’incorporation de sel de lithium et de N(EtOH)3 permettant de
réduire ces interactions et assurer une meilleur solubilisation du thermoplastique dans le
DMF. Les résultats, chromatogrammes et analyses de la distribution des masses molaires,
nous sont parvenus déjà dépouillés. Voici donc un chromatogramme de BLOX dans le DMF
(Figure II6) :

Figure II6 : Chromatogramme du BLOX0010 étudié dans le DMF.

Voici l’ensemble des valeurs obtenues :

BLOX Mn (kg.mol-1) Mw (kg.mol-1) I


0002 15.9 53.1 3.34
0003N 15.1 46 3.05
0010 13.2 37.1 2.81
0010N 12.8 35.3 2.76
0020 12.5 33.3 2.67
0020N 12 30.5 2.54
4003 16 64.7 4.04
4002N 16.7 69.4 4.17

Tableau IIC : Détermination des masses molaires des BLOX.

Les masses molaires moyennes en nombre sont proches de 15 kg.mol-1 et en masse


autour de 50 kg.mol-1 (Tableau IIC). Il est intéressant de voir qu’il y a une bonne corrélation
entre les masses molaires obtenues par SEC et l’indice de fluidité (correspondant aux 2
derniers chiffres de notre dénomination du BLOX) mesuré des échantillons. Plus le Melt
Index est élevé, plus les masses molaires sont faibles.
Les indices de polymolécularité sont compris entre 2,5 et 4,2. Il apparaît que I est plus
élevé dans le cas des BLOX série 4000 que série 0000. Il semble qu’il y ait d’avantage de
greffage lors de la synthèse et que les BLOX 4000 comportent un peu plus de ramification.

30
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-2-c) Détermination des transitions


Les températures de transition vitreuse ont également été mesurées pour chaque
échantillon (Tableau IID). Les BLOX sont des thermoplastiques amorphes, présentant des
températures de transition vitreuse vers 75°C pour la série 0000 et de 53°C pour la 4000. Il est
à noter que ces valeurs sont plus faibles que pour un phénoxy.
Il ressort clairement que les BLOX contenant du Résorcinol présentent des Tg
inférieures au BLOX série 0000. Ces variations sont conformes aux valeurs indiquées par
DOW. Cependant, il n’a pas été possible d’apprécier la variation de Tg avec les masses
molaires.
Les capacités calorifiques au passage de Tg vont dans le sens opposé. En effet les
valeurs obtenues pour des échantillons série 4000 sont supérieures à la série 0000.

BLOX Tg (°C) ∆Cp (J.g-1.°K-1)


0002 71,0 0,52
0003N 77,4 0,50
0010 72,4 0,54
0010N 74,2 0,58
0020 73,5 0,48
0020N 71,0 0,44
4003 49,7 0,58
4002N 49,2 0,66
4010 52,4 0,68
4010N 57,4 0,78

Tableau IID : Détermination des principales propriétés thermiques de BLOX.

Nous pouvons signaler ici, qu’aucun pic caractéristique d’un vieillissement physique
n’apparaît sur les thermogrammes.

II-2-d) Détermination des relaxations


L’étude préliminaire de ces thermoplastiques se poursuit par une caractérisation
viscoélastique. L’allure des spectres obtenus pour un BLOX0010 et 4003 est présentée sur les
Figures II7 et II8.

Il apparaît 3 pics correspondant à 3 phénomènes distincts. Le premier pic autour de


60-70°C suivant l’échantillon étudié, un épaulement sur ce pic principal et enfin un large pic
s’étendant de –140 à 25°C.
Dans la suite du travail, nous utiliserons la nomenclature proposée par Varadarajan et
Boyer [VAR82] pour le polycarbonate de Bisphénol A, à savoir respectivement transition α,
β et γ.

31
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

1,E+10 10

1,E+09

1
1,E+08
E' & E" (Pa)

Tan(Delta)
1,E+07
0,1

1,E+06

1,E+05 0,01
-150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10 10 30 50 70 90 110
Temperature (°C)

Figure II7 : Spectre mécanique dynamique mesuré à1Hz et avec une montée de 2°C/min
du BLOX0010. E’ (¡), E’’ (…) et tanδ (U).

1,E+10 10

1,E+09

1
1,E+08
E' & E" (Pa)

Tan(Delta)

1,E+07
0,1

1,E+06

1,E+05 0,01
-150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10 10 30 50 70 90 110
Temperature (°C)

Figure II8 : Spectre mécanique dynamique mesuré à 1Hz et avec une montée de 2°C/min
du BLOX4003. E’ (¡), E’’ (…) et tanδ (U).

32
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

• la zone de relaxation α est associée à la transition vitreuse pour laquelle le polymère passe
de l’état vitreux à caoutchoutique. A l’état vitreux, la mobilité des chaînes macromoléculaires
est faible et seuls des segments de ces chaînes peuvent posséder certains degrés de liberté. La
relaxation α implique l’existence de mouvements coopératifs de grande amplitude des chaînes
se traduisant par une chute brutale du module E’ de plusieurs décades (Figures II7 et II8 entre
50 et 90°C). Les principales valeurs pour les 2 BLOX sont :

BLOX E’ (Pa) (à 25°C) Tα (°C) (à 1 Hz)


0010 2,4.109 78
4003 2,8.109 66

Tableau IIE : Détermination des principales propriétés viscoélastiques de BLOX à 1Hz.

L’évolution des valeurs des Tα va dans le même sens que les températures de
transition vitreuse à savoir que le BLOX contenant des unités résorcinol présente des valeurs
plus faibles. Il est possible d’estimer l’énergie apparente d’activation de cette relaxation
principale en relevant la température pour laquelle se passe le phénomène avec la fréquence
de sollicitation. Elle est calculée par une relation de type Arrhenius (Equation 17) :

ln(υ)=− Ea +K Equation 17
RTm
où ν est la fréquence de sollicitation en Hz
Ea : l’énergie apparente d’activation (kJ.mol-1)
R : la constante universelle des gaz (8,32 J.mol-1.K-1)
Tm : la température à laquelle le pic de tanδ est le plus élevé (°K)
K : une constate

2
ln(fréquence (Hz))

-1

-2

-3

-4

-5

-6
2.7 2.75 2.8 2.85 2.9 2.95 3 3.05
1000/T (°K)

Figure II9 : Evolution avec la fréquence, des températures de relaxation α


pour le BLOX0010 (¡) et le BLOX4003 („).

33
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

Nous pouvons donc tracer en fonction de l’inverse de la température, le logarithme de


la fréquence pour la relaxation α (Figure II9). Nous obtenons donc une évaluation des
énergies apparentes d’activation par identification des pentes pour les deux polymères.
Ces valeurs de l’ordre de plusieurs centaines de kiloJoules (Tableau IIF) sont
conformes avec des valeurs communément obtenues pour des thermoplastiques.

Polymère étudié Ea,α (kJ.mol-1)


BLOX0010 300
BLOX4003 570

Tableau IIF : Evaluation des énergies d’activation de la transition α des BLOX0010 et 4003.

• Un léger épaulement apparaît pour des valeurs de température légèrement inférieures à Tα.
Cette relaxation notée β dépend de l’histoire thermique du polymère. Nous voyons tout
d’abord que la température du maximum de ce pic dépend de la nature du thermoplastique car
dans les 2 cas à 1 Hz, un écart de température important est observé (Figures II7 et II8) : 65°C
pour le BLOX sans résorcinol et 53°C pour le BLOX4003 (valeur au maximum de pic).
Ce nouveau pic apparaît sur tous les échantillons, avec ou sans résorcinol, stabilisé ou
non au premier passage et est particulièrement découplé de la Tα pour des gammes de
fréquence de sollicitation faible. Cependant si un même échantillon est sollicité pour un
second essai, le pic est moins marqué ou disparaît (Figure II10).

1,8

1,6

1,4

1,2
Tan(Delta)

0,8

0,6

0,4

0,2

0
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
Température (°C)

Figure II10 : Spectre mécanique dynamique à 1Hz et 2°C/min du BLOX0010.


Evolution des tanδ au premier passage (…) et au deuxième passage ().

34
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

Un phénomène similaire a été observé également sur les polycarbonates de Bisphénol


A et a été expliqué par le « vieillissement physique » du polymère. En effet, le fait de
réchauffer l’échantillon réduit le volume libre provenant d’une trempe et la relaxation
disparaît [VAR82]. Ce résultat est similaire à ceux obtenus avec d’autres polymères et ce
phénomène est en général observé à des rapports Tβ/Tα proche de 0,75. Varadarajan [VAR82]
obtient un rapport de 0,81 pour le polycarbonate de Bisphénol A. Pour sa part, Mondragon
[MON88] n’a observé aucun épaulement sur des échantillons phénoxy même après trempe.
Ce phénomène correspondrait aux mouvements d’enchaînements courts de monomères de la
chaîne principale ou à des mouvements de groupes latéraux.
Dans notre cas, le rapport Tβ/Tα vaut à 1 Hz, 0,83 et 0,8 respectivement pour le
BLOX0010 et 4003.

Ce phénomène est donc attribué au vieillissement physique du polymère.

• Enfin, il apparaît une zone de relaxation secondaire communément appelée relaxation γ.


Elle est observée pour des très basses températures et correspond à des mouvements de
groupes de petites tailles comme des groupes latéraux, des fins de chaînes ou des impuretés…
Dans notre cas, cette zone est particulièrement large s’étendant de –100°C à 25°C. Pour des
systèmes époxyde/amine réticulés, de nombreux auteurs se sont penchés sur l’interprétation
de ces phénomènes. Mais étant donné la diversité et la complexité des segments mobiles
présents, plusieurs mécanismes ont été proposés dont les principaux sont :
- Une perte d’interactions entre segments.
- Des mouvements des unités diphénylpropane [KAJ03].
- Des vibrations des groupements hydroxyéther [WIL79] [TAK82] [OCH82].
Pour le Polycarbonate de Bisphénol A, cette transition peut être décomposée comme la
somme de 3 contributions comme le montre Varadarajan [VAR82] : le déplacement des
groupes phénylènes, des groupes carbonates ainsi que les mouvements combinés des groupes
phénylènes et carbonates.

35
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-3] Stabilité thermiques des BLOX


Une donnée intéressante pour la suite de notre travail est la stabilité thermique de nos
thermoplastiques. En effet, la notion de mélange qui est le point clé de notre étude repose sur
une étape de mise en œuvre. C’est pourquoi, il faut s’assurer que les BLOX puissent subir des
élévations de température et des cisaillements importants sans dégradation ou réticulation. Il
nous faut donc évaluer ces temps caractéristiques et les comparer avec des temps
classiquement utilisés dans des étapes de mise en œuvre comme l’extrusion ou l’injection.

II-3-a) Introduction
Lors de la synthèse, l’attention a été portée à ce que les fins de chaînes du BLOX
soient amine. En effet, si le BLOX se termine par des fins de chaînes époxyde, le
thermoplastique est peu stable à des températures classiques de mise en oeuvre. Il réticule
pour des temps proches de 15 min à 190°C du fait de réactions intermoléculaires entre les
fonctions hydroxyle présentes sur la chaîne macromoléculaire et les fins de chaînes oxirane.
Nos échantillons présentent des fins de chaînes amine. Ils peuvent de plus contenir une
molécule d’aminoéthyl-éthanolamine (AEEA) à concentration de 5/1000 en masse. Nous
détaillerons dans ce paragraphe son rôle. Nous rappelons ici que si le nom du BLOX est suivi
par un N, le thermoplastique ne contient pas cette molécule.

Le but est donc d’apprécier la stabilité thermique de ces poly(hydroxy amino éthers) et
de comparer leurs temps de gel ou de dégradation avec les durées classiquement utilisées pour
la mise en oeuvre de l’ordre de quelques minutes.

II-3-b) Partie expérimentale


L’évolution des BLOX est suivie dans un premier temps, en malaxeur.
Le malaxeur discontinu utilisé est constitué du Rheocord RC300p et d’une chambre de
mélange Rheomix R540p de chez Haake. Cette dernière, de contenance 70 cm3 est chauffée
par des résistances électriques et la température intérieure est régulée par une source d’air
froide. Une paire de pâles tourne à 60 tr.min-1 dans la chambre afin d’assurer le mélangeage.
Un thermocouple interne permet d’obtenir la température matière durant le malaxage. Le
couple, exercé sur les pales, peut être suivi en fonction du temps. En général, la chambre
n’est pas complètement remplie et le taux de remplissage optimum se trouve autour de 80%.
Un piston en tête de chambre assure l’étanchéité de l’ensemble. Les données telles que la
température matière, le couple et la température de la chambre, sont enregistrées en ligne par
un ordinateur.
Pour des systèmes risquant de réticuler, il est conseiller d’installer des pâles de type
Delta (Haake), moins cisaillantes et pouvant supporter des valeurs de couple importante. Pour
tous nos essais, ces pâles seront utilisées.

Des prélèvements ont été réalisés au cours du malaxage. A l’instant désiré, les pales
sont stoppées et le piston relevé. Grâce à une spatule, une faible quantité de thermoplastique
peut être retirée. Après refroidissement du BLOX, des analyses de solubilité sont effectuées
comme suit. Elles nous permettront d’apprécier les variations de masse molaire et les temps
de gel des thermoplastiques.
Environ 50 mg de polymère chauffé sont placés dans des petits récipients en verre.
Dans le premier, du THF est ajouté (approximativement 15 mg) et dans le second, du DMF
dans les mêmes proportions. On peut rappeler ici que le THF est un mauvais solvant du
BLOX. Il ne solubilise que partiellement le TP et préférentiellement les faibles masses

36
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

molaires. Au contraire, le DMF est un meilleur solvant. Si l’échantillon n’est pas dissout en
présence de DMF, nous ajoutons, conformément à la procédure DOW, du nitrate de lithium et
N(EtOH)3 afin de briser les fortes interactions intra-moléculaires du BLOX.

Enfin, les expériences sont complétées par le suivi des propriétés rhéologiques,
mesurées en cisaillement grâce à un rhéomètre RDAII (Rheometrics Dynamic Analyser) de
chez Rhéométrics. La géométrie « plateaux parallèles » a été retenue (diamètre des plateaux
25 mm). L’espace entre les 2 plateaux, contenant le BLOX, est fixé à 1 mm. Les
manipulations réalisées en isotherme consistent à faire varier la fréquence de sollicitation à
contrainte fixe et d’enregistrer au cours du temps les grandeurs caractéristiques des
échantillons (les modules G’et G’’).
Les temps de gel sont déterminés grâce à ces mesures rhéologiques. Classiquement, on
utilise le temps [ELO96a] [ELO96b] [PAS02] pour lequel les courbes de tanδ, rapport de
G’’ sur G’, pour différentes fréquences de sollicitation se coupent. Ce point particulier
s’appelle le « point iso-fréquence ».

II-3-c) Mise en évidence d’une gélification


La stabilité de nos thermoplastiques a donc été étudiée pour une température de 190°C
pendant 4 heures.
• Au malaxeur, des courbes couple/temps sont obtenues. La Figure II11 présente les
résultats pour un BLOX0010 ne contenant pas d’AEEA.

40 215

35 210

205
30

Température matière (°C)


200
25
Couple (N.m)

195
20
190
15
185

10
180

5 175

0 170
0 30 60 90 120 150 180 210 240
Temps (min)

Figure II11 : Evolution de la température matière et du couple


pour un BLOX0010N malaxé 4 heures à 190°C.

37
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

50 g de polymère sont introduits dans la chambre de malaxage. Le couple ainsi que la


température augmentent de façon rapide jusqu’à la « fusion » du BLOX. Ensuite ces deux
valeurs se stabilisent pour 10 min de malaxage à 3 N.m pour le couple et 200°C pour la
température matière de cet échantillon. On peut noter que cette augmentation de température
est liée à l’échauffement du fait de la forte viscosité du thermoplastique au dessus de sa Tg. La
valeur de couple obtenue à ce moment est directement liée à la viscosité du polymère fondu ;
il nous a été possible de confirmer la hiérarchie des valeurs d’indice de fluidité indiquées par
DOW pour nos échantillons en comparant les valeurs de couple.
Ensuite le couple augmente de façon régulière jusqu’à un temps de 120 à 150 min ce
qui correspondrait à une lente croissance des masses molaires. Ceci a été confirmé par les
prélèvements effectués toutes les 30 min, placés dans du THF. Il apparaît visuellement de plus
en plus d’insolubles dans le THF avec le temps de chauffe : Ceci indique une augmentation
des masses molaires moyennes. Les échantillons mis en contact avec du DMF sont quant à
eux toujours totalement dissous.
Dans un second temps, le couple et la température interne croissent plus rapidement
pour atteindre 30 N.m et 215°C pour un temps de malaxage de 180 min. A ce moment, un gel
apparaît confirmé par l’apparition d’insolubles dans des échantillons prélevés, placés dans le
DMF. Pour augmenter la miscibilité du BLOX dans ce bon solvant, du sel de lithium et
N(ETOH)3 sont ajoutés mais les insolubles persistent.
Enfin, en fin d’expérience, le gel est broyé par les pâles d’où une diminution des deux
courbes suivies.

Le temps de gel est déterminé graphiquement par intersection des 2 tangentes au


courbes expérimentales comme suit (Figure II12). Cette détermination est en adéquation avec
les temps obtenus pour l’apparition d’insolubles dans le DMF. Pour cet échantillon, il est
évalué à environ 150 min.

40

35

30

25
Couple (N.m)

20

15

10

0
0 30 60 90 120 150 180 210 240
Temps (min)

Figure II12 : Détermination expérimentale d’un temps de gel


pour un BLOX0010 malaxé à 190°C.

38
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

• La détermination des temps de gel est complétée par des mesures rhéologiques (Figures
II13 et II14). Sur la Figure II13, il est intéressant de remarquer qu’il n’apparaît pas un point
unique iso-fréquence. Les courbes de tanδ se coupent dans un premier temps pour les plus
basses fréquences utilisées ici, quelques hertz, pour 65 min. Ensuite, plus les fréquences sont
hautes, plus le temps d’intersection augmente : la courbe de 100 Hz coupe la précédente pour
un temps 3 fois plus longs de 195 min. Dans ces conditions, il est difficile d’attribuer un
temps unique de gel pour les échantillons par la méthode classique. Cependant ce phénomène
graphique a une explication physique et est caractéristique d’un gel hétérogène. En effet, nous
n’assistons pas une réticulation homogène du BLOX sous l’effet de la chaleur. Le mécanisme
de réticulation semble être plus proche d’une formation de micro-gels sur certaines chaînes
macromoléculaires.

10

6
TanDelta

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Temps (h)

Figure II13 : Evolution des valeurs de tanδ du BLOX0010 lors d’une isotherme à 190°C
pour des fréquences de 1Hz (trait), 3,16Hz ({), 10Hz (…), 31,6Hz (°) et 100Hz (U).

Les temps de gel ont donc été estimés graphiquement comme le temps moyen où G’ et
G’’ se coupent [TUN82] pour une même fréquence. La moyenne est réalisée sur 5 mesures, à
1, 3.16, 10, 31.6 et 100 Hz. La Figure II14 indique les résultats obtenus pour le BLOX 0010.
On s’aperçoit qu’en début de réaction, la valeur de G’ est plus élevée que G’’. Ensuite
G’’ augmente de façon plus rapide pour finalement atteindre la même valeur que G’.

39
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

40000

35000

30000

25000
G' et G" (Pa)

20000

15000

10000

5000

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Temps (h)

Figure II14 : Evolution des modules G’ et G’’ du BLOX0010 lors d’une isotherme à 190°C.
G’ (petits symboles) et G’’ (larges symboles).
1Hz (trait), 3,16Hz ({), 10Hz (…), 31,6Hz (°) et 100Hz (U).

Il est possible de faire un récapitulatif des temps de gel obtenus pour l’ensemble des
échantillons. Le temps de gel obtenu par malaxage correspond à l’intersection des 2 tangentes
de la courbe couple/temps (Figure II12) alors que par mesure rhéologique, on effectue la
moyenne des temps pour 5 fréquences, où G’ coupe G’’.

Echantillons Temps de gel (minutes) déterminés par :


BLOX analysés Malaxage Mesure rhéologique
0002 130 100
0003N 90 80
0010 > 240 160
0010N 140 110
0020 > 240 180
0020N 190 160
4003 > 240 120
4002N 120 60
4010 140 115
4020N > 240 180

Tableau IIG : Evaluation des temps de gel de BLOX à 190°C par deux méthodes :
mesure rhéologique et durant un malaxage.

Nous remarquons qu’en général, les temps de gel déterminés par malaxage sont plus
longs, malgré le cisaillement engendré par la rotation des pâles qui échauffe de plusieurs
degrés le thermoplastique.

40
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

Il semble que les BLOX série 4000 soient moins stables car leurs temps de gel sont
plus courts. Cependant il est difficile de conclure car ces BLOX n’ont pas été synthétisés avec
les mêmes monomères époxydes que les BLOX série 0000.
Pour une même série de BLOX00, plus leur masse molaire est faible, plus long est le
temps de gel, ce qui paraît logique. Pour le BLOX série 0000 non stabilisé issu de la synthèse
de l’éthanolamine et de la DER383, les temps de gel augmentent de 80, 110 et 160 min pour
des Melt Index de 3, 10 et 20.
Cependant, en présence ou non de stabilisant, ces temps de gel assez longs sont
compatibles avec les faibles temps de mise en œuvre, typiquement quelques minutes en
extrusion ou en injection.

II-3-d) Paramètres jouant sur le temps de gel


II-3-d-1) Présence de l’oxygène
Plusieurs essais en malaxeur ont été réalisés avec des prélèvements réguliers, c’est à
dire que toutes les 30 min, les pâles sont arrêtées pendant quelques secondes, la chambre
ouverte et un échantillon de BLOX prélevé. Pendant ce court instant, la chambre n’est plus
étanche et le polymère chaud est en contact avec l’air ambiant.
Nous avons pu constater que le temps de gel diminuait lorsque le temps de contact
avec l’oxygène augmentait comme le montre le graphique suivant, ou 3 prélèvements ont été
réalisés avant la gélification :
40

35

30

25
Couple (N.m)

20

15

10

0
0 30 60 90 120 150
Temps (min)

Figure II15 : Influence de la présence d’oxygène sur le temps de gel du BLOX0003N.


Suivi sans prélèvement (…) et avec 3 prélèvement avant le gel (trait).

Le temps de gel diminue de 15 min pour un échantillon en contact quelques minutes


avec l’oxygène de l’air contre un échantillon chauffé dans une chambre étanche.
Des essais de chauffage du BLOX en étuve à 190°C sous air, nous ont confirmé ce
résultat.

41
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-3-d-2) Présence de l’AEEA


La présence de la molécule AEEA semble avoir un rôle déterminant pour la stabilité
thermique du BLOX. Cette molécule est ajoutée en fin de synthèse et se trouve à hauteur de
5/1000 en masse dans nos échantillons.
Dans ce cas, le temps de gel est plus long lorsque l’échantillon contient la molécule.
Nous voyons également que la pente du couple (Figure II16) qui est liée à la viscosité
du polymère, augmente moins rapidement dans le cas du BLOX0002S. Sur certaines courbes,
il apparaît, comme ici, un décrochement à 80 min qui laisse penser que c’est à ce moment que
l’AEEA réagit et stabilise le polymère. Nous comprendrons mieux, dans le prochain
paragraphe, comment la molécule stabilisante intervient avec le mécanisme de gélification
proposé.

35

30

25
Couple (N.m)

20

15

10

0
0 30 60 90 120 150 180 210 240
Temps (min)

Figure II16 : Influence de la présence de molécule stabilisante sur le temps de gel.


BLOX0003N (…) et BLOX002 (trait).

II-3-e) Mécanisme de réticulation proposé


Nous avons mis en évidence le phénomène de réticulation sur l’ensemble des
échantillons BLOX étudiés, qu’ils contiennent ou non du résorcinol, ou la molécule AEEA.
Le phénomène semble être plus rapide en présence d’oxygène.
Le mécanisme de réticulation proposé fait intervenir les impuretés présentes sur la
chaîne macromoléculaire du BLOX.
Nous proposons donc ce mécanisme (Figure II17) car :
- Expérimentalement, nous avons réticulation du BLOX sous l’effet de la température. La
forme des courbes rhéologiques avec la fréquence indique un gel hétérogène.
- L’ajout d’AEEA en faible quantité diminue le temps de gel.
- Le BLOX contient de nombreuses fonctions hydroxyle sur sa macro-chaîne. Elles sont de
2 types : les -OH provenant de l’unité éthanolamine et les -OH provenant de la réaction entre
DGEBA et éthanolamine lors de la synthèse du thermoplastique. La seule réaction possible de

42
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

ces fonctions est une réaction d’éthérification qui ne peut avoir lieu qu’à très haute
température (> 190°C).
- Le BLOX présente également de nombreuses fonctions amine tertiaire et quelques
terminaisons CR2-Cl du fait des impuretés résiduelles.

Les pré-polymères époxydes DGEBA utilisés pour la synthèse du thermoplastique ne


subissent aucune purification supplémentaire. Ils présentent en petite quantité du chlore
résiduel provenant de l’utilisation d’épichlorhydrine lors de leur propre synthèse. Donc, le
BLOX présente quelques liaisons C-Cl. Pour des températures suffisamment élevées, il y a
substitution nucléophile entre une amine tertiaire et cette liaison conduisant à une espèce
ionique de type amine quaternaire. Le mécanisme est schématisé sur la figure
suivante (Figure II17) :
H3C CH3

H3C CH3 OH OH OH
N O O N
O
O O OH
1-ε
H3C CH3 Cl
OH
ε OH

OH OH
O N O

OH

H3C CH3

H3C CH3 OH OH OH
N O O N
O
O
H3C CH3
O OH 1-ε
Cl - OH ε OH
OH OH
+
O N O

OH

Figure II17 : Mécanisme proposé pour la réticulation du BLOX sous l’effet de la température.

A ce niveau, un pont ionique est créé. Le gel apparaît après l’apparition de plusieurs
ponts de ce type. Le gel implique qu’il y ait au moins deux molécules de chlore par macro-
chaîne BLOX. Il est intéressant de voir que la structure chimique du thermoplastique change
radicalement du fait de la présence de groupements ioniques. La solubilité de la macro-chaîne
ionique formée peut en être affectée. Ceci pourrait expliquer que sur le courbe tanδ en
fonction du temps, il n’existe pas de point iso-fréquence. Il se formerait des micro-
hétérogénéités, similaires à des micro-gels en terme de réponse viscoélastique, provenant de
la mauvaise solubilisation de ces parties ioniques dans le reste du polymère.
Il en est de même de la solubilité du thermoplastique dans le DMF. La présence de
l’amine quaternaire défavorise la solubilisation dans ce bon solvant.

43
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

Ce mécanisme explique également le fait que les BLOX série 4000 soient moins
stable. En effet, DOW nous a confirmé que le monomère DGER, diglycidyle éther de
résorcinol présente une quantité plus importante de chlore résiduel.

Si la molécule stabilisante est présente, elle réagit donc sur le chlore résiduel de la
chaîne macromoléculaire à la place de l’amine tertiaire d’une autre chaîne. L’AEEA intervient
alors de façon à éviter l’augmentation des masses molaires. En effet, le chlore résiduel réagit
en priorité sur la petite molécule car d’une part elle est plus labile mais également parce
qu’elle contient une amine primaire et secondaire, réagissant bien plus rapidement du point de
vue cinétique. Une chaîne de BLOX où une molécule d’AEEA est venue se greffer est
obtenue (Figure II18).
H3C CH3

H3C CH3 OH OH OH
N O O N
O
O O OH
1-ε
Cl
OH
ε OH

H3C CH3 NH
NH2
OH OH
O N O
OH

OH

H3C CH3

H3C CH3 OH OH OH
N O O N
O
O O OH 1-ε
OH ε OH
Cl - NH
H+
H3C CH3

NH OH OH
OH O N O

OH

Figure II18 : Mécanisme proposé de l’effet de la molécule stabilisante sur un BLOX chauffé.

44
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-3-f) Propriétés des BLOX réticulés


II-3-f-1) Préparation des échantillons
Les BLOX 0010 et 4003 seront réticulés à chaud en présence ou non d’air.

• Pour la première série d’échantillons, des granulés de thermoplastique sont placés dans un
moule chaud et pressés à 170°C. Le cycle de réaction, toujours sous presse, est de 16 h à
170°C puis 4 h à 190°C. Le BLOX est donc chauffé pendant un temps élevé à une
température assez haute mais en l’absence d’air. Les plaques sont ensuite refroidies à
température ambiante sous presse froide (25°C) pendant 3 min.
• Parallèlement, des granulés sont pressés à 140°C pendant 4 min entre 2 feuilles de papier
téfloné. La « galette » obtenue de faible épaisseur est placée en étuve et subit le même cycle
de température. Cependant, dans ce cas le polymère est en contact avec l’air ambiante. Le
polymère réticulé est refroidi doucement jusqu’à température ambiante.

Seront étudiées les propriétés finales du réseau obtenu et en particulier les propriétés
viscoélastiques solides. Des échantillons sont découpés en fines allumettes pour la série 1 et
en films pour la série 2 pour analyse thermomécanique dynamique et dissolution dans le
DMF. Les deux polymères présentent des macro-insolubles dans un mélange DMF + sel de
lithium ce qui conforte le fait que nous sommes en présence d’un matériau au moins
partiellement réticulé.

II-3-f-2) Propriétés viscoélastiques


L’allure générale des courbes diffère peu des thermoplastiques (Figure I19 et I20).
Nous retrouvons la même forme de pics correspondant aux relaxations secondaires entre –120
et 20°C, la transition α et le pic proche du maximum de tanδ correspondant au vieillissement
physique.
Des différences fondamentales apparaissent entre thermoplastique initial et polymères
de la série 1 et 2 traités, au niveau de la valeur de température de la transition α et des valeurs
de module au plateau caoutchoutique comme le montre le Tableau IIH :

Propriétés Ec (Pa) @ 130°C Tα (°C)


BLOX0010 - 79
Thermoplastique
BLOX4003 - 66
BLOX0010 4,4.105 82
Série 1 (sans air)
BLOX4003 4,1.105 67
BLOX0010 2,2.106 98
Série 2 (avec air)
BLOX4003 2,5.106 90

Tableau IIH : Comparaison des propriétés viscoélastiques des BLOX thermoplastiques


et des BLOX réticulés 16h@170°C puis 4h@190°C en présence ou non d’air.

En effet, les BLOX chauffés présentent des plateaux caoutchoutiques marqués alors
que le BLOX initial flue comme tous les thermoplastiques, pour des températures au dessus
de sa Tg. Les valeurs de ces plateaux sont plus élevées pour le BLOX réticulé en présence
d’air indiquant qu’il présente d’avantage de nœuds de réticulation. Il en est de même pour les
températures de transition α. Les valeurs de Tα des BLOX chauffés sans air ne diffèrent guère

45
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

des températures BLOX initiaux. Au contraire, les variations avec les BLOX série 2 sont de
l’ordre de 20°C de plus.

1,E+10 10

1,E+09

1
1,E+08
E' & E'' (Pa)

Tan(Delta)
1,E+07
0,1

1,E+06

1,E+05 0,01
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140
Température (°C)

Figure II19 : Spectre mécanique dynamique à1Hz et 2°C/min du BLOX0010 chauffé 16 h à


170°C puis 4 h à 190°C à l’abri de l’air. E’ (noir), E’’ (gris foncé) et tanδ (gris clair).

1,E+10 1,2

1
1,E+09

0,8
1,E+08
E' & E" (Pa)

Tan(Delta)

0,6

1,E+07
0,4

1,E+06
0,2

1,E+05 0
-150 -100 -50 0 50 100 150 200
Température (°C)

Figure II20 : Spectre mécanique dynamique à1Hz et 2°C/min du BLOX0010 chauffé 16 h à


170°C puis 4 h à 190°C en présence d’air. E’ (noir), E’’ (gris foncé) et tanδ (gris clair).

46
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

II-4] Conclusion

Le chapitre II présente une nouvelle famille de polymères, les poly(hydroxy amino)


éthers développés par DOW ainsi que leurs propriétés. Ces thermoplastiques présentent de
nombreuses fonctions hydroxyles sur leur squelette ce qui leur confèrent de très bonnes
propriétés d’adhésion et de perméabilité aux gaz.

Nous avons travaillé plus particulièrement sur les thermoplastiques issus de la réaction
entre l’éthanolamine, EA et le diglycidyle éther de Bisphénol-A, DGEBA appelés BLOX
série 0000 ainsi que sur les BLOX série 4000 synthétisés par réaction entre EA et un mélange
DGEBA/DGER, diglycidyle de Résorcinol. Nous pouvons noter que les fins de chaînes de
nos échantillons sont de type amine secondaire (R2-NH) du fait de l’excès d’éthanolamine
utilisé lors de leur synthèse par extrusion réactive.

Les propriétés des BLOX ont été testées et il ressort que nos échantillons présentent
des températures de transition vitreuse proches de 75°C et 55°C respectivement, pour les
BLOX0000 et 4000. Les masses molaires moyennes en masse, déterminées par
chromatographie dans le DMF varient autour de 50 kg/mol. Les spectres mécaniques
dynamiques des BLOX mettent en lumière 3 relaxations : des relaxations α et γ ainsi que le
phénomène de « vieillissement physique ». Bien que ces propriétés ne soient pas capitales
pour la suite de notre travail, il nous a semblé indispensable de caractériser de manière
poussée cette nouvelle famille de polymères.

Dans un second temps, la stabilité thermique à 190°C des BLOX a été étudiée.
Quelque soit l’échantillon, on assiste à une élévation des masses molaires et à l’apparition
d’une réticulation. La présence d’oxygène ou de la molécule stabilisante, amino-éthyl
éthanolamine, AEEA, joue de manière significative sur les temps de gel.
Le mécanisme de réticulation proposé repose sur la création de ponts ioniques intra-
moléculaires entre chaînes BLOX. Le chlore résiduel se combinerait aux amines tertiaires
pour créer des amines quaternaires. Si le BLOX contient l’AEEA, la molécule stabilisante se
grefferait sur les macro-chaînes et retarderait la réticulation.
Cependant, les temps de gel observés (autour de 2 heures) sont compatibles avec des
temps de mise en oeuvre classique, des étapes d’extrusion ou d’injection par exemple, où les
temps caractéristiques sont de l’ordre de quelques minutes.

47
Caractérisation et stabilité thermique des époxy thermoplastiques

48
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

CHAPITRE III :
Préparation par extrusion de
mélanges BLOX/DGEBA et
leur caractérisation

49
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

50
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-1] Introduction
Après s’être assuré que les BLOX pouvait être mis en œuvre sans dégradation ou
réticulation, nous allons aborder le mélange du thermoplastique dans différents monomères
réactifs et en particulier le pré-polymère époxyde.
Nous avons testé différents monomères : l’ANNEXE 3 présente tout d’abord, les
premiers résultats de miscibilité obtenus par exemple, dans les monomères méthacrylate et
acrylate ainsi que pour un mélange ternaire : méthacrylate d’hydroxyéthyle / tétraéthoxy
silane / BLOX.
Le chapitre III quant à lui, aborde plus en détail le mélange en extrudeuse, du
thermoplastique dans un monomère époxyde de structure voisine, la DGEBA. Nous mettons
donc en contact à chaud et sous cisaillement, 3 molécules, un thermoplastique à fins de
chaînes amine secondaire et portant beaucoup de fonctions hydroxyle sur son squelette, un
diépoxyde et éventuellement une faible quantité de molécule stabilisante AEEA, portant une
fonction amine primaire, secondaire et hydroxyle.
Nous nous poserons donc les questions de savoir ce qui se passe durant l’étape
d’extrusion, s’il y a réaction ou non et quels mélanges nous obtenons. Nous détaillerons dans
un premier temps, l’étape de mélangeage, nous investiguerons ensuite les réactions
éventuelles et finalement, nous caractériserons les extrudats.

III-2] Partie expérimentale

III-2-a) Présentation des réactifs


Deux pré-polymères diépoxyde ont été utilisés pour l’élaboration des mélanges : deux
diglycidyle éthers de Bisphénol A, DGEBA, la DER330 et la DER337 d’indice de
polymolécularité faible, respectivement 0,15 et 0,49 (Figure III1). Le premier monomère est
liquide à température ambiante alors que le second est nettement plus visqueux.

H 3C CH 3 H 3C CH 3

OH
O O
O O O O

⎯n

Figure III1 : Structure chimique de la DGEBA.⎯ n : indice de polymolécularité.

Ces deux produits ont été caractérisés par DSC et chromatographie d’exclusion
stérique dans le THF afin d’évaluer le temps d’élution des différents pics.
Les valeurs de température de transition vitreuse et de capacité calorifique sont
regroupées dans le Tableau IIIA :

Echantillon ⎯n Tg (°C) ∆Cp (J.mol-1.°K-1)


DER 330 0,15 - 20,3 0,59
DER 337 0,49 - 5,5 0,48

Tableau IIIA : Principales propriétés thermiques des DGEBA, DER330 et DER337.

51
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Les principaux thermoplastiques utilisés sont le BLOX0010, BLOX0010N et


BLOX0020 et le BLOX 4003 pour le thermoplastique contenant du résorcinol. Leurs
structures ont été présentées au paragraphe II-1-c. Il en est de même pour la molécule
stabilisante.

III-2-b) Réalisation des mélanges


Le mélange du thermoplastique dans le monomère nécessite une très grande attention
car le BLOX est réactif vis à vis de la DGEBA. En effet, il faut garder en tête que les fins de
chaînes sont des amines aliphatiques et susceptibles de réagir sur les fonctions oxirane à des
températures modérées. De plus, de nombreuses fonctions hydroxyle sont également
présentes sur le squelette du thermoplastique.
Le mélange est également d’autant plus difficile à réaliser que la différence de
viscosité est importante. En effet, la DGEBA est un liquide peu visqueux alors que le BLOX
présente une viscosité élevée même pour des températures au dessus de sa température de
transition vitreuse. Nous pouvons cependant jouer sur cette viscosité en choisissant des BLOX
de masses molaires plus ou moins faibles.
Il faut de plus, se souvenir que les BLOX seuls sont réactifs, peuvent réagir et réticuler
lorsqu’ils sont chauffés à haute température.

Le moyen de mélanger les deux composés se doit donc d’être rapide et d’utiliser des
températures les plus faibles possibles. C’est pourquoi, l’utilisation de l’extrudeuse nous
semble la plus appropriée. Les temps de séjour sont de l’ordre de quelques minutes, les
températures et le profil de vis ajustables pour mélanger des produits de viscosités différentes.
L’extrudeuse utilisée de type Clextral BC-21 est une extrudeuse bi-vis co-rotative. Ses
caractéristiques principales sont un rapport longueur/diamètre de 36 et elle se compose de 12
zones de chauffe réglables.
Le BLOX est introduit à un débit variable par un doseur volumique en Zone 1 sous
forme de poudre. La DGEBA pré-chauffée à 80°C, est introduite à 1,1 kg.h-1 en Zone 2 grâce
à une pompe. Les débits d’alimentation ainsi que les températures de chaque zone sont
contrôlés en ligne par un ordinateur.
Les rapports massiques des échantillons BLOX/DGEBA extrudés sont variables
30/70, 50/50, 60/40, 70/30, 80/20 et 90/10. En sortie d’extrudeuse, pour des taux de BLOX
inférieurs à 50 % en masse, les extrudats sont refroidis dans l’eau puis séchés deux jours à
température ambiante. Pour les taux plus élevés, ils sont tirés sur un banc, refroidis à l’air et
granulés.

3 types de profils de température et de vis ont été utilisés afin d’optimiser le mélange
final. Pour chaque profil de vis, la température est adaptée pour qu’en sortie de filière, le
BLOX et la DGEBA soient intimement mélangés.

- Le profil 1 (Figure III2) se constitue d’une zone de compression de matière jusqu’à une
large zone de malaxage (Z3-1 à Z5-1) comprenant 2 petits éléments de malaxage et un contre-
filet. En zone 7-1, un nouvel élément de malaxage assure le bon mélange du binaire avant le
passage dans la filière.
Le principal inconvénient de ce profil 1 est que la température doit être très élevée
pour obtenir un mélange correct en sortie. Si les températures sont plus faibles que 230°C, des
grains de BLOX non dissous sont observés dans le mélange final pour les faibles taux de
thermoplastique. Nous pensons que ce profil n’est pas assez cisaillant.

52
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

BLOX

Z1-1 Z2-1 Z3-1 Z4-1 Z5-1 Z6-1 Z7-1 Z8-1 Z9-1


65 °C 230 °C 230 °C 230 °C 230 °C 180 °C 170 °C 160 °C 140 °C

DGEBA Matière

élément de transport, élément de mélange, élément de contre-filet

Figure III2 : Profil 1 d’extrusion des mélanges DGEBA/BLOX.

- Afin de palier à ce manque, le profil 2 comporte de plus longs éléments de mélange


(Figure III3). Les 2 petits éléments de malaxage sont remplacés par un élément unique plus
long en zone Z4-2 et l’élément de contre-filet est gardé. Par contre un second élément à filet
inverse est ajouté à la suite de la seconde zone Z7-2 de malaxage afin d’assurer un meilleur
mélangeage.

Z1-2 Z2-2 Z3-2 Z4-2 Z5-2 Z6-2 Z7-2 Z8-2 Z9-2


65 °C 200 °C 200 °C 200 °C 200 °C 190 °C 180 °C 165 °C 155°C

Figure III3 : Profil 2 d’extrusion des mélanges DGEBA/BLOX.

Grâce à ces petits changements, les températures de mise en œuvre ont pu être
abaissées de 30°C. Malgré l’obtention de bons mélanges en sortie, un plus grand nombre de
problèmes est apparu. En effet, de nombreux « bouchons » se forment avant la première zone
de malaxage.

- Ce dernier problème a été réglé sur le profil 3. En effet, la première zone de malaxage
(Figure III4) est maintenant composée de 3 éléments de malaxage et d’un contre-filet. La
seconde zone de malaxage identique au profil 2 a été avancée en fin de zone Z6-3 afin de
permettre l’incorporation d’un dernier élément de malaxage en toute fin de vis dans l’optique
de préparer un profil de vis idéal pour l’ajout de durcisseur.

Z1-3 Z2-3 Z3-3 Z4-3 Z5-3 Z6-3 Z7-3 Z8-3 Z9-3


65 °C 190 °C 190 °C 190 °C 185 °C 180 °C 170 °C 145 °C 145°C

Figure III4 : Profil 3 d’extrusion des mélanges DGEBA/BLOX.

Ce dernier profil semble un bon compromis entre température de chauffe et


cisaillement. C’est donc le profil 3 qui nous servira pour l’ensemble des essais proposés dans
les prochains chapitres.
La caractérisation de ce profil 3 a été plus poussée et nous avons estimé les temps de
séjour et mesuré la température de la matière en sortie de filière.

53
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

- Pour un échantillon contenant 30 % en masse de BLOX dans la DER330, la température


matière au niveau de la filière est de 147°C pour une température de zone proche de 145°C.
Pour un taux de thermoplastique supérieur proche de 70 %, la température est alors de 157°C.
Cet écart de 12°C est dû à l’échauffement provoqué par le thermoplastique dans le corps de la
bi-vis.

- Du polyéthylène basse densité blanc introduit à différents débits, permet d’évaluer le temps
de séjour du profil (T=190°C sur toutes les zones). Un granulé de polymère coloré est
introduit au temps 0 et les temps de séjour sont relevés en Zone 5, Zone 8 et en sortie de
filière. Le premier temps indique l’apparition de la première coloration, le second au
maximum de couleur et le dernier à la disparition de la coloration (Tableau IIIB).

Temps (min’ sec)


Débit d’alimentation (kg/h) Coloration
Zone 5 Zone 8 Filière
Début 55 2’20 3’10
1,25 kg.h-1 Max 1’20 3’ 4’
Fin 3’30 4’25 6’
Début 40 1’25 2’10
2,1 kg.h-1 Max 1’ 2’20 2’50
Fin 2’ 3’20 4’30
Début 25 55 1’20
4,1 kg.h-1 Max 40 1’10 1’40
Fin 1’ 1’50 2’15

Tableau IIIB : Evaluation des temps de séjour du Profil3 d’extrusion


en fonction du débit d’alimentation.

Nous pouvons alors estimer les temps moyens de contact entre DGEBA/BLOX et
extrudeuse suivant les concentrations en thermoplastique. Nous obtenons donc pour :
30 % BLOX (Dtotal = 1,5 kg.h-1) : 4 min en moyenne dans l’extrudeuse.
50 % BLOX (Dtotal = 2,2 kg.h-1) : 3 min en moyenne dans l’extrudeuse.
70 % BLOX (Dtotal = 3,5 kg.h-1) : 2 min en moyenne dans l’extrudeuse.

III-2-c) Techniques de caractérisation


Les mélanges DGEBA/BLOX ont été caractérisés par différentes méthodes :
La DSC permet d’obtenir les températures de transition vitreuse et le RDAII d’estimer la
viscosité. Ces 2 techniques ont été présentées dans le chapitre précédent (II-2-a et II-3-b).
Trois nouvelles techniques nous ont permis d’étudier les mélanges, d’obtenir la température
de trouble (Tcp), d’évaluer la consommation de DGEBA durant le mélange et de quantifier la
nature des interactions entre produits.

Les courbes de point de trouble des mélanges DGEBA/BLOX ont été obtenues par
transmission de lumière comme décrit par Verchère et al [VER89]. Le principe consiste donc
à chauffer des échantillons à différents taux de thermoplastique afin d’obtenir des échantillons
transparents à haute température. Ensuite, l’échantillon est refroidi. La valeur de température
de trouble correspond à la diminution de l’intensité transmise par l’échantillon et au passage
d’un échantillon homogène à hétérogène biphasique.
Dans notre cas, le mélange est réactif.

54
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Le protocole se décompose en 2 étapes afin de diminuer les temps de contact à haute


température :
Les mélanges extrudés sont dilués dans du monomère afin d’obtenir les taux de
thermoplastiques désirés. Ils sont agités manuellement, maintenus 3 minutes en étuve à 180°C
pour le BLOX sans résorcinol et 210°C pour la série 4000 puis coulés dans des tubes en verre.
Ceux-ci sont introduits dans l’appareil de point de trouble où la température initiale est
programmée à 150°C et 170°C respectivement. Une première température de point de trouble
Tcp1 est obtenue après refroidissement du tube.
La même séquence de préparation est reproduite mais la température de l’échantillon et
celle de l’appareil de point de trouble sont ajustées à Tcp1+15°C. Dans ces nouvelles
conditions, une valeur affinée Tcp2 est obtenue.
Ce sont ses valeurs qui sont représentées sur les diagrammes de phase de cette étude.

L’équipement de chromatographie dans le THF se constitue d’une pompe, d’un


système d’injection, de pré-colonnes et de colonnes de diamètres moyens des pores 500 et
1000 Å de chez Waters et d’un appareil de mesure des différents indices de réfraction. Ce
système est particulièrement adapté pour la séparation de molécules de faibles masses
molaires. Les filtres utilisés sur les seringues ont des pores de 0,22 µm.
La disparition du monomère diépoxyde, DGEBA (pic n=0) peut être suivie en utilisant
l’ Equation 18 suivante :

où A0 représente l’aire du pic n=0 à l’instant t=0


( )
X=1− A t
A0
Equation 18 At l’aire du même pic à l’instant t
X la conversion en molécule d’époxyde.

Si la forme du pic est proche d’une gaussienne, le rapport des aires des pics est assimilable au
rapport des maxima des pics d’où (Equation 19) :

où h0 est le maximum du pic n=0 à l’instant t=0


( )
X =1− h t
h0
Equation 19 ht le maximum du même pic à l’instant t

Si on fait l’hypothèse d’équi-réactivité des 2 fonctions époxyde, la fraction X de monomère


DGEBA peut être reliée simplement à la conversion en fonction époxyde, x par l’Equation
20 :
(1−x )2 =(1−X) Equation 20

Cette équation correspond à la probabilité d’avoir 2 fonctions époxydes qui n’ont pas réagi
sur la même molécule. Nous obtenons alors l’équation finale (Equation 21), liant la
conversion en fonction époxyde et les hauteurs des pics obtenus en chromatographie :

( )
1
x=1− h t 2
Equation 21
h0

La préparation des échantillons et le dosage rigoureux de la DGEBA seront détaillés


avec les résultats.

55
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Le spectromètre infrarouge utilisé est un appareil Nicolet Magna 550 qui permet un
balayage dans les longueurs d’onde correspondant à l’infrarouge moyen.
Une faible quantité de produit est introduite entre deux pastilles de bromure de potassium
préalablement fabriquées à l’abri de l’humidité.
Les structures du BLOX et de la DGEBA sont extrêmement semblables puisque le
BLOX provient de la synthèse d’une diamine et de la DGEBA. Leur réponse en infra-rouge
sera donc proche. La DGEBA a été souvent étudiée en IR et son spectre connu avec précision
(Figure III5). Voici donc, le spectre type d’un monomère époxyde de type DGEBA et les
principales bandes caractéristiques (Tableau IIIC) :

Figure III5 : Spectre infrarouge du monomère DGEBA.

Longueur d’onde (en µm) Longueur d’onde (en cm-1) Fonction


6,6 1515 très forte Groupent phényle
7,2 1390 diméthyle
7,32 1366 diméthyle
8 1250 φ-O
8,5 1180 φ-O
9,6 1041 Groupent phényle
12 830 Groupent phényle
10,3 971 Groupement époxyde
10,9 916 Groupement époxyde
12,9 775 Groupement époxyde

Tableau IIIC : Principaux pics infrarouge caractéristiques de la DGEBA.

Le BLOX se différentie du monomère par ses fonctions amine tertiaire et des


groupements présents du fait de l’éthanolamine.

56
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-3] Caractérisation des extrudats

III-3-a) Introduction
Avant l’étude de toute propriété du mélange, il semble capital de savoir si au cours de
l’extrusion, il y a eu réaction entre les produits. Le BLOX présente par ordre décroissant de
réactivité, des fonctions amine secondaire en fin de chaînes et de nombreuses fonctions
hydroxyle. Il en est de même pour la molécule stabilisante qui porte une fonction amine
primaire, secondaire et un groupement hydroxyle. Toutes ces fonctions peuvent
potentiellement réagir avec les fonctions oxirane du monomère époxyde. Nous allons, tout
d’abord, évaluer la réactivité de la molécule stabilisante vis à vis de la DGEBA. Nous
étudierons ensuite le mélange ternaire DGEBA/BLOX/THF qui nous permettra d’estimer la
conversion en fonctions époxyde des extrudats.

III-3-b) Etude de la réaction DGEBA/stabilisant


La réaction DGEBA/AEEA est étudiée en isotherme à 135°C. Le but est de
comprendre à quelle vitesse réagissent à la fois, les fonctions amine et hydroxyle de la
molécule stabilisante, sur les fonctions époxyde de la DER330 afin de nous permettre de
mieux comprendre les réactions se produisant lors de l’extrusion.
Les cinétiques sont préparées comme suit. La quantité voulue d’AEEA est ajoutée à 10
g de DGEBA. Il est à noter que le mélange est trouble à ce moment. Le tout est mélangé à
température ambiante une minute puis placé au congélateur. 65 mg de mélange sont mis dans
des petites fioles en verre placées en étuve. Des prélèvements hors du four sont effectués, les
échantillons refroidis puis une quantité adaptée de THF est ajoutée pour atteindre une
concentration de 5 g/l. Les injections se font en chromatographie permettant de séparer les
molécules de faible masse molaire.

Un premier essai (essai 1) a été réalisé avec une concentration en AEEA par rapport à
la DGEBA proche des conditions d’extrusion d’un mélange 50/50 DGEBA/BLOX. Le
rapport en masse est alors proche de 2,5/1000. Il est possible de définir un rapport de
fonctions réactives R=[Epoxyde]/[Amine] grâce aux valeurs de concentration calculées ci
dessous.

Essai Fonctions Concentration (mol/kg) et R


Epoxy 52,2
1 Amine 0,73 R=71
Hydroxyle 0,24
Epoxy 52,2
2 Amine 17,5 R=3
Hydroxyle 5,8

Tableau IIID : Concentration en fonctions réactives (mol/kg de mélange)


pour les mélanges AEEA/DER330 étudiés.

La réaction est suivie pendant 9 h à 135°C mais aucun chromatogramme n’est


exploitable puisque la hauteur de pic de la DGEBA n=0, ne varie pas de façon mesurable.

C’est pourquoi, un second rapport massique de 6/100 (essai 2) est fixé pour obtenir
une réponse en chromatographie. Le nouveau rapport de fonctionnalité R vaut alors 3.

57
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Les chromatogrammes obtenus sont présentés sur la Figure III6.


0,68
0,67
0,66
0,65
Indice de Réfraction (mV)

0,64
0,63
0,62
0,61
0,6
0,59
0,58
0,57
0,56
0,55
0,54
10 12 14 16 18 20
Temps d'élution (min)

Figure III6 : Evolution des chromatogrammes pour un mélange AEEA/DER330 (R=3)


polymérisé à 135°C. DGEBA seule puis prélèvements AEEA/DGEBA à 40 min, 1h20, 2h, 4h,
6h, 8h, 10h, 14h30, 20h et 24h.

Quasiment instantanément durant son chauffage, le mélange initialement opaque


devient transparent. L’AEEA ne donne aucune réponse en sortie de chromatographie.
Nous voyons sur les chromatogrammes que le pic de la DGEBA diminue très
fortement dans les premières heures. On remarque même qu’après une minute de mélange à
température ambiante, la conversion en époxyde n’est pas négligeable, ce qui tend à montrer
qu’à température ambiante les fonctions amine de l’AEEA réagissent sur les fonctions
oxirane.
Des pics de masse molaire plus élevée apparaissent également dès ces temps et
correspondent aux produits de la réaction DGEBA+AEEA. Les masses molaires obtenues
n’excèdent pas 2000 g/mol.

Sur la courbe conversion en fonction du temps (Figure III7), il apparaît clairement 2


zones : la première où la conversion augmente rapidement correspondant majoritairement à
une réaction des fonctions amine sur la DGEBA, puis une courbe quasi-linéaire faisant
intervenir les fonctions hydroxyle de l’AEEA et celles produites lors de la réaction
époxyde/amine.
Un gel apparaît pour un temps proche de 180 minutes. Il est estimé par observation de
l’apparition de macro-insolubles dans le THF et présente une bonne corrélation avec la
diminution de l’aire totale en chromatographie.
Le temps de gel a également été estimé par mesure rhéologique en RDA. Il est mesuré
à environ 190 minutes à 135°C pour un rapport en poids des deux réactifs de 6/100. Ce temps
correspond à une conversion en fonction époxyde proche de 40 %.

58
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Il est possible de comparer cette valeur expérimentale de conversion en fonctions


époxyde au gel à la valeur obtenue grâce à la formule de Flory-Stockmayer [PAS02]. Pour un
mélange de molécules époxy et amine, de fonctionnalité respective, fe et ga, la conversion
théorique au gel peut s’exprimer par la relation suivante (Equation 22).

(xe⋅xa )gel = (fe −1)(1⋅ ga −1) où (x e² )gel =


1
R⋅(fe −1)(
⋅ ga −1) Equation 22

avec xe, xa : conversion en époxyde et amine


fe, ga : fonctionnalité de l’amine et de l’époxyde
R = Ne,0 / Na,0 = xa / xe, avec Na,0 , Ne,0 : nombre de fonctions réactives initiales en
amine et époxy.

Dans notre cas, si on considère que les fonctions réactives sont les fonctions époxyde
de la DGEBA et les fonctions amine de l’AEEA donc f = 2 et g = 3, le gel apparaît pour une
conversion en fonction époxyde proche de 40,8 %. Ce résultat est en adéquation avec la
valeur expérimentale de 40 % ce qui prouve que le gel est du uniquement aux réactions
époxy/amine.

100

90

80

70
Conversion (%)

60

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25
Temps (heures)

Figure III7 : Evolution de la conversion en fonctions époxydes pour un mélange


AEEA/DER330 (R=3) polymérisé à 135°C. La flèche indique l’apparition du gel.

Nous concluons donc que la molécule d’AEEA réagit rapidement avec ses fonctions
amine sur les fonctions époxyde de la DGEBA ce qui conduit à la gélification. La valeur de
conversion en fonction époxyde indique que le gel est uniquement dû à ces réactions. Dans un
second temps, les fonctions hydroxyle de l’AEEA ainsi que celles produites lors de la réaction
époxy/amine consomment la DGEBA par lente homo-polymérisation des fonctions époxyde.
Durant l’étape d’extrusion, nous pouvons d’ores et déjà penser que la molécule
stabilisante réagira préférentiellement sur la DGEBA par une partie de ses fonctions amines,
le temps de mélange étant faible pour envisager d’autres réactions.

59
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-3-c) Conditions d’analyse SEC dans le THF du mélange DGEBA/BLOX


Comme nous n’étions pas équipé d’une chromatographie dans le DMF et comme nous
voulions suivre la disparition éventuelle des fonctions époxyde lors de l’étape d’extrusion,
nous avons pensé qu’il était possible de le faire dans le THF. Très vite, nous nous sommes
rendus compte que la situation était plus compliquée que prévue et que l’étude finale de la
conversion après extrusion passait par la compréhension du système ternaire
DGEBA/BLOX/THF.

La DGEBA est totalement miscible dans le THF alors que le BLOX est partiellement
soluble dans ce solvant. Suivant la concentration en BLOX, l’échantillon BLOX/THF peut
être trouble ou transparent mais à chaque fois, il présente des macro-insolubles. L’analyse
chromatographique (séparant les grandes masses molaires) de ces solutions montre que les
fortes masses molaires sont moins solubilisées que les macromolécules de plus faibles
longueurs. Le BLOX est davantage soluble dans un mélange THF/eau ou THF/éthanol (10 %)
que dans du THF pur. Le THF seul a beaucoup de difficultés à détruire les fortes interactions
inter-moléculaires, liaisons hydrogènes du BLOX.
Dans la suite, la chromatographie avec des colonnes séparant les faibles masses
molaires a été utilisée. Dans ces conditions, la hauteur du pic principal du chromatogramme
obtenu pour le BLOX0010 à 3 g/l est faible. Le pic large s’étend de 10 à 16 ml indiquant que
le BLOX se solubilise sur une large plage de masses molaires.

Au cours de notre étude, nous nous sommes rendus compte qu’il était nécessaire
d’étudier l’influence de l’incorporation de DGEBA dans un mélange BLOX/THF sur la
miscibilité du BLOX et de s’assurer de la solubilisation totale de la DGEBA dans le THF en
présence de thermoplastique.
Nous avons donc préparé des mélanges ternaires DGEBA/BLOX/THF en introduisant
de la poudre de BLOX et de la DGEBA liquide dans une solution de THF. Dans un premier
temps, les échantillons préparés contiennent la même concentration en BLOX mais des
concentrations croissantes en DGEBA. Ils sont agités deux jours à température ambiante (sans
chauffage, ce qui aura son importance pour la suite). Avant injection, ils sont de nouveau
vigoureusement mélangés.

Il apparaît que plus la concentration en DGEBA est importante, plus le pic du


chromatogramme du BLOX a une aire importante. Ceci implique qu’en présence de DGEBA,
le BLOX se solubilise d’avantage dans le THF. La DGEBA aide donc à la rupture des liaisons
hydrogènes inter-moléculaires du BLOX comme peuvent le faire l’eau ou l’éthanol.

Dans un second temps, au lieu de travailler à concentration de BLOX constante, nous


avons préparé des mélanges ternaires en introduisant à une solution de concentration connue
de 2,5 g/l et 5 g/l en DGEBA dans le THF, des quantités différentes connues de BLOX
Les quantités de produits introduits sont présentées ci-après. Il est possible de calculer
le pourcentage massique de DGEBA par rapport au BLOX ainsi que les concentrations dans
le THF en BLOX et DGEBA. Toutes ces valeurs sont inscrites dans le Tableau IIIE.

60
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Masse de Masse de DGEBA/


Masse de [BLOX] [DGEBA] Concentration
BLOX DGEBA BLOX
THF (g) (g/l) (g/l) totale (g/l)
(mg) (mg) (% masse)
0 56,5 9,97 100 0 5,04 5,04
11,5 56,8 10,001 83,2 1,02 5,05 6,07
29,4 56,8 9,976 65,9 2,62 5,06 7,68
61,2 56 9,986 47,8 5,45 4,99 10,44
121 56,8 9,993 32 10,77 5,06 15,82
0 27,6 10,095 100 0 2,43 2,43
12,1 27,2 9,969 69,2 1,08 2,43 3,51
30,7 27,5 9,973 47,3 2,74 2,45 5,19
60,8 27 10,004 30,8 5,40 2,40 7,80
121 27,8 10,010 13,3 10,83 2,47 13,30

Tableau IIIE : Concentration des différentes espèces (g/l) pour les mélanges ternaires
THF/BLOX0010/DER330 étudiés.

Les chromatogrammes obtenus sont présentés ci-après (Figure III8 et III9) :


Nous rappelons ici que la petite molécule stabilisante n’indique aucun signal.
Nous nous apercevons graphiquement que plus la concentration en BLOX est
importante, plus l’aire du pic du chromatogramme augmente ce qui est normal. Cependant, les
échantillons sont de plus en plus troubles et contiennent de plus en plus d’insolubles avec une
concentration croissante en thermoplastique.
Dans le même temps, la hauteur de pic de DGEBA diminue lorsque la concentration
en thermoplastique augmente alors que nous partons initialement d’une même concentration
en DGEBA, pour une série de mesures. Une fraction de la DGEBA n’est donc pas analysée
par le détecteur. Deux hypothèses s’offrent à nous pour expliquer cette non présence de la
DGEBA :
i) Soit la DGEBA réagit en solution diluée sur les fonctions les plus réactives de l’AEEA et
du BLOX, à savoir les fonctions amine. La DGEBA consommée est donc greffée sur ces
deux molécules.
ii) Soit de la DGEBA est retenue dans la phase non soluble dans le THF.

Pour éclaircir ce point, à des solutions contenant une concentration en DGEBA de 5


g/l dans le THF, sont ajoutées des quantités différentes en AEEA. Les concentrations en
molécule stabilisante sont ajustées pour obtenir des rapports de fonctions époxyde sur
fonctions amine proches ou inférieurs à 1 (respectivement 0,33 ; 0,66 ; 0,78 ; 1,05). Les
solutions sont injectées après agitation. Les chromatogrammes obtenus sont équivalents quelle
que soit la quantité d’AEEA introduite ce qui confirme ce que nous supposions : il n’y a pas
réaction en milieu dilué dans le THF, entre les fonctions époxyde de la DGEBA et les
fonctions amine de l’AEEA.

61
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

0,49

0,46

0,43

0,4
RI (mV)

0,37

0,34

0,31

0,28
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Temps d'élution (min)

Figure III8 : Evolution des chromatogrammes pour le mélange ternaire


THF/BLOX0010/DER330 avec la concentration en BLOX ([DGEBA]=5 g/l).

0,39

0,38

0,37

0,36

0,35
RI (mV)

0,34

0,33

0,32

0,31

0,3

0,29

0,28
10 12 14 16 18 20 22
Temps d'élution (min)

Figure III9 : Evolution des chromatogrammes pour le mélange ternaire


THF/BLOX0010/DER330 avec la concentration en BLOX ([DGEBA]=2,5 g/l).

62
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Pour le mélange DGEBA/BLOX/THF, il est possible de conclure que de la DGEBA


est retenue dans la phase non soluble dans le THF. Cette constatation s’explique par un
équilibre thermodynamique de ce mélange ternaire. En effet, 2 phases sont créées dans
lesquelles on trouve du BLOX et de la DGEBA.
La présence du BLOX dans une solution DGEBA/THF perturbe d’autant plus la
mesure de l’aire du pic de DGEBA que la solution est concentrée en BLOX. Une quantité
importante de DGEBA peut être retenue dans la phase non soluble.

Pour pouvoir utiliser la chromatographie dans le THF comme moyen d’analyse de la


DGEBA, il nous a donc fallu corréler la concentration de DGEBA retenue ou la quantité de
DGEBA analysée par SEC en fonction de la quantité de BLOX introduite dans le milieu.
D’après les échantillons précédents, il est possible de tracer la hauteur de pic de DGEBA n=0
obtenue après analyse en SEC divisée par la hauteur de pic attendue si toute la DGEBA se
solubilisait dans le THF et était analysée en sortie de colonne en fonction de la concentration
en BLOX de l’échantillon. Pour la série où la concentration en DGEBA vaut 5 g/l, nous
obtenons le graphique suivant (Figure III10) :

1,02
Rapport des hauteurs de pic de DGEBA (n=0)

0,98

0,96

0,94

0,92
y = -0,0143x + 0,9924
2
R = 0,9935
0,9

0,88

0,86

0,84

0,82
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
[BLOX] (g/l)

Figure III10 : Evolution avec la concentration de BLOX du rapport des hauteurs de pic de la
DGEBA n=0 du mélange ternaire sur la hauteur de pic de DGEBA sans TP.

Par la corrélation linéaire obtenue, il est possible de calculer pour une concentration de
BLOX connue, la part de DGEBA détectée par le réfractomètre et la part de DGEBA retenue
(coefficient de partition). Cette relation va nous servir pour l’évaluation de la conversion en
fonction époxydes après extrusion.

63
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-3-d) Evaluation des conversions après extrusion


Afin de pouvoir utiliser la corrélation linéaire précédemment décrite, nous utiliserons
des échantillons présentant toujours la même concentration en DGEBA, à savoir 5 g/l.
Les extrudats de concentration en poids BLOX/DGEBA 30/70, 50/50, 60/40, 70/30 et
80/20 sont dissous dans le THF. Dans nos conditions de solubilisation, les concentrations en
DGEBA sont donc constantes et la concentration de BLOX croît avec la part de
thermoplastique dans le mélange extrudé.
2 essais sont réalisés pour un même échantillon grâce à deux solutions.
Les chromatogrammes sont présentés ci-dessous (Figure III11).

0,6

0,57

0,54

0,51
Sans BLOX
0,48
30 %
RI (mV)

0,45
50 %
0,42
60 %
0,39
70 %
0,36
80 %
0,33

0,3

0,27
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Temps d'élution (min)

Figure III11 : Evolution des chromatogrammes pour les mélanges BLOX0010/DER330


extrudés avec le profil3 avec la concentration en BLOX.

Les mêmes formes de chromatogrammes sont obtenues pour les solutions contenant le
BLOX et la DGEBA mélangés en extrudeuse (chauffés) et les solutions faites dans le THF à
température ambiante : un large pic pour des temps d’élution faibles apparaît et correspond au
BLOX et plus sa concentration est élevée, plus le pic est important ; un pic plus étroit
correspondant au monomère époxyde.
L’analyse de la hauteur du pic n=0 va nous conduire à comprendre ce qui se passe
durant l’étape d’extrusion.
Il est clair que la diminution du pic de DGEBA est la somme de deux effets.
- Le premier que nous avons déjà quantifié, provient de la présence de BLOX dans la
solution et se caractérise par la rétention de DGEBA dans la phase non soluble dans le THF.
Une partie de la DGEBA n’est donc pas analysée.
- La seconde provient d’éventuelles réactions entre les fonctions époxydes de la DGEBA et
les fonctions réactives de l’AEEA et du BLOX. Il est donc possible de calculer la conversion
en fonction époxyde.

64
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Le travail s’effectue sur les hauteurs de pics relatives du pic de la DGEBA n=0. La
diminution du pic de la DGEBA s’explique par les 2 phénomènes précédents et peut se
traduire par la relation suivante :

Hfinal = Hfinal × Hsoluble


Equation 23
H0 Hsoluble H0
avec : Hfinal : hauteur de pic de DGEBA après extrusion. Elle prend en compte la non
solubilisation totale de la DGEBA pour un mélange ternaire et de la réaction durant
l’extrusion.
Hsoluble : hauteur de pic de DGEBA analysée lorsque le mélange DGEBA/BLOX/THF
est réalisé en solution. Il tient compte de la non solubilité totale de la DGEBA pour un
mélange ternaire sans réaction pour une concentration en BLOX fixée.
H0 : hauteur de pic de DGEBA caractéristique d’un mélange DGEBA dans le THF
sans BLOX.

Le rapport Hfinal/H0 est la variation de hauteur entre l’échantillon extrudé et une


solution de DGEBA à 5g/l et est déterminé facilement graphiquement.
Le rapport Hsoluble/H0 peut être déterminé graphiquement en fonction de la
concentration en BLOX grâce à la corrélation linéaire proposée dans le paragraphe précédent
(Figure III10).
Nous en déduisons donc le rapport de hauteurs dû à une éventuelle réaction. Il peut
être relié à la conversion en fonction époxyde par la formule suivante (Equation 24) :

( )
1
Hfinal ⎡ Hfinal ⎤2
Hfinal =(1−x )2 = H0 x =1−⎢ H0 ⎥
Hsoluble Hsoluble
H0
d’où
⎣ H0
( )
⎢ Hsoluble ⎥

Equation 24

Le Tableau IIIF suivant regroupe l’ensemble des résultats obtenus pour les différents
taux de thermoplastique:

Rapport massique [BLOX]


Hfinal Hfinal/H0 Hsoluble/H0 Hfinal/Hsoluble x (%) ⎯x (%)
BLOX (%) (g/l)
30 0,0418 0,909 2,14 0,962 0,945 2,80
3,0
30 0,0415 0,902 2,14 0,962 0,938 3,15
50 0,0385 0,837 4,74 0,925 0,905 4,86
5,3
50 0,0376 0,817 5,00 0,921 0,888 5,79
60 0,0331 0,720 7,49 0,885 0,813 9,85
10,4
60 0,0323 0,702 7,48 0,885 0,793 10,95
70 0,0286 0,622 11,66 8,226 0,753 13,22
13,8
70 0,0279 0,607 11,66 8,226 0,735 14,29
80 0,0180 0,391 19,92 0,708 0,553 25,63
26,0
80 0,0176 0,383 20,01 0,706 0,542 26,40

Tableau IIIF : Calcul des conversions expérimentales en fonctions époxyde


pour les mélanges BLOX0010/DER330 étudiés en fonction du taux de TP.

65
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Il apparaît donc qu’une quantité non négligeable de DGEBA a disparu au cours de


l’étape d’extrusion, dès que le taux de BLOX atteint 50 % en masse. Elle est d’autant plus
élevée que la proportion en BLOX est importante.

III-3-e) Conclusion : Y’a t-il réaction au cours de l’extrusion ?


Les mélanges préparés sont composés de BLOX stabilisé par la molécule d’AEEA
dans du monomère époxyde DER330. Le temps de contact en extrudeuse entre les produits est
d’environ 3 à 4 min pour des températures entre 190 et 150°C. Ces conditions sont
appropriées pour d’éventuelles réactions entre composés. Nous allons dans un premier temps,
faire le récapitulatif des concentrations en fonctions potentiellement réactives : La DGEBA
par ses fonctions époxyde et hydroxyle, et le thermoplastique ainsi que l’AEEA par leurs
fonctions amine et hydroxyle. Le Tableau IIIG suivant indique en fonction du taux de BLOX,
la concentration en fonctions (en mol pour 1 kg de mélange) pour un BLOX0010 contenant
5/1000 de molécule stabilisante dans de la DER330.

BLOX
R=[Epoxy]
% en [E]DGEBA [NH]BLOX [NH]AEEA [OH]BLOX [OH]AEEA [OH]DGEBA
/ [NH]total
masse
10 4,705 0,015 0,014 0,763 0,005 0,353 162,2
30 3,659 0,045 0,043 2,288 0,014 0,274 41,6
40 3,136 0,060 0,058 3,050 0,019 0,235 26,6
50 2,614 0,075 0,072 3,813 0,024 0,196 17,8
60 2,091 0,090 0,087 4,575 0,029 0,157 11,8
70 1,568 0,106 0,101 5,338 0,034 0,118 7,6
80 1,045 0,121 0,115 6,100 0,038 0,078 4,4
90 0,523 0,136 0,130 6,863 0,043 0,039 2,0
95 0,261 0,143 0,137 7,244 0,046 0,020 0,9

Tableau IIIG : Concentration en fonctions réactives (mol/kg de mélange) avec le taux de TP


dans le mélange DER330/BLOX0010.

Pour des taux de BLOX < 80 %, la concentration en époxyde est largement en excès
par rapport aux fonctions amine du thermoplastique stabilisé. Pour des taux supérieurs, les
concentrations sont proches et la stœchiométrie (R=1) est obtenue pour un taux de
BLOX0010 proche de 94,1 % massique.
Il est à noter que malgré son faible pourcentage massique, l’AEEA apporte quasiment
la même quantité de fonctions amine que les fins de chaînes du BLOX (Tableau IIIG). Pour
ce qui est des fonctions hydroxyle, ce n’est pas le cas car le BLOX apporte la grande majorité
de ces fonctions dans le milieu.

Au vu des fonctions réactives présentes lors du mélange, deux types de réactions


peuvent se passer.
• La réaction entre fonctions époxyde de la DGEBA et fonctions amine de l’AEEA et fin de
chaînes du BLOX. Cette réaction est cinétiquement la plus favorisée mais la quantité de
fonctions réactives est moindre par rapport aux fonctions hydroxyle.
• La seconde serait la réaction entre fonctions hydroxyle du milieu avec le monomère
époxyde conduisant à des réactions d’éthérification. Cette réaction est plus lente.

66
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Il est possible donc de comparer la conversion expérimentale avec la conversion


théorique si une fonction époxyde réagissait avec une fonction amine ce qui est la réaction
cinétiquement favorisée vu les temps de séjour en extrudeuse. Le Tableau IIIH récapitule ses
deux valeurs ainsi que les valeurs de concentration en différentes fonctions à l’instant 0 et la
concentration à l’instant t après l’extrusion.

% mass [Epoxy]t, xthéorique xexpérimental


[Epoxy]0,DGEBA [NH]0,BLOX [NH]0,AEEA
BLOX DGEBA (%) (%)
10 4,705 0,015 0,014 4,675 0,63 -
30 3,659 0,045 0,043 3,571 2,42 3
50 2,614 0,075 0,072 2,466 5,64 5,3
60 2,091 0,090 0,087 1,914 8,46 10,4
70 1,568 0,106 0,101 1,362 13,17 13,8
80 1,045 0,121 0,115 0,809 22,57 26

Tableau IIIH : Comparaison des conversions en fonctions époxydes


expérimentales et théoriques pour les mélanges BLOX0010/DER330.

Il existe une très bonne corrélation entre la conversion expérimentale et la conversion


théorique si une fonction amine réagit sur une fonction époxyde.

Au cours du processus de mélange DGEBA/BLOX en extrudeuse, c’est à dire lorsque


le mélange binaire est chauffé au maximum 4 min entre 190 et 150°C, il se produit
uniquement des réactions entre les fonctions époxyde du monomère DGEBA et les fonctions
amine des autres produits. Elles sont de deux sortes : les fins de chaînes amine secondaire des
macromolécules BLOX et les fonctions amine de la molécule stabilisante présente dans le
BLOX en quantité de 5/1000 en masse.
Les mélanges DGEBA/BLOX extrudés se composent donc de BLOX à fins de chaînes
époxydes, la molécule stabilisante ayant réagit de son coté pour former quelques oligomères
avec la DGEBA.

67
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-4] Pseudo-diagramme de phases DGEBA/BLOX en sortie d’extrudeuse

III-4-a) Cas du mélange DGEBA⎯n = 0,15 / BLOX0010


Les mélanges DGEBA/BLOX sont transparents à 150°C et troubles à température
ambiante pour des taux de thermoplastiques inférieurs à 65 %. Ils présentent donc une courbe
de miscibilité de type « UCST » (Upper Critical Solution Temperature). Il est donc possible
de tracer le diagramme de phase comme présenté sur la Figure III12 pour le BLOX0010.
L’équation de FOX (Equation 15) est utilisée pour représenter la courbe de vitrification.

140
130
120
110
100
90
Température (°C)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
-30
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Taux initial de BLOX

Figure III12 : Diagramme de phase des systèmes DER330/BLOX0010.


Température de point de trouble (|) ; Température de transition vitreuse de la phase α („)
et β (…). En trait plein, la courbe de point de trouble et en pointillés, la courbe de vitrification
modélisée par l’équation de FOX.

Nous pouvons noter que l’abscisse du graphique précédent ne prend pas compte la
quantité de DGEBA consommée durant l’extrusion. Les taux de BLOX correspondent donc
aux taux initiaux avant réaction. Ce sera le cas sur l’ensemble des figures présentées dans ce
chapitre.
La courbe de point de trouble passe par un maximum pour une température autour de
130°C et un taux de 5 % massique en thermoplastique BLOX0010. Pour des taux supérieurs à
70 % massique en BLOX, les mélanges sont homogènes, hors équilibres, transparents et
vitreux avec des températures de transition vitreuse (Tg) supérieures à l’ambiante.
L’évolution des températures de transition vitreuse avec le taux de BLOX0010 va dans
le même sens. Pour des taux de thermoplastiques inférieurs à 70 % en masse, le mélange
présente 2 Tg : la première proche de –18°C, caractéristique d’une phase riche en monomère
époxyde appelée α ; la seconde nommée β plus riche en thermoplastique, se situe en moyenne
à 35°C. Il est possible de faire le lien avec le diagramme de point trouble et de retrouver les
valeurs de températures et de composition pour le point d’intersection des courbes de

68
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

vitrification et de point trouble. Le couple T = 35°C et ϕ = 0,7 est le point caractéristique où


les 2 courbes se croisent.
Pour des taux de TP supérieurs à 70 %, une unique Tg est mesurée et les points sont
légèrement au dessus de la courbe théorique de vitrification représentée par l’équation de
FOX. Cet écart provient probablement de la quantité de DGEBA consommée durant l’étape
d’extrusion. Pour ses forts taux où le rapport de fonctions réactives est proche de 1, la quantité
de DGEBA réagie n’est plus négligeable par rapport à la DGEBA restante.

III-4-b) Influence de la nature du BLOX


Il est intéressant d’apprécier l’influence de la structure du BLOX sur sa miscibilité
dans le monomère DER330 en comparant deux BLOX de masses molaires proches mais de
structure différente. Il apparaît de manière évidente que la présence du résorcinol diminue de
manière significative la fenêtre de miscibilité du mélange binaire.
Les caractéristiques de cette nouvelle courbe (Figure III13) sont un maximum de
température de trouble proche de 150°C et un taux de thermoplastique de 10 %. L’intersection
avec la courbe de vitrification a lieu pour une concentration de BLOX de 70 %.

160
150
140
130
120
110
100
Température (°C)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
-30
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Taux initial de BLOX

Figure III13 : Comparaison des diagrammes de phase des systèmes


DER330/BLOX0010 ({) et DER330/BLOX4003 (…).
En pointillés, la courbe de vitrification modélisée par l’équation de FOX.

III-4-c) Influence de la masse molaire de la DGEBA


Le BLOX 0010 a été mélangé également avec la DER 337 de masse molaire moyenne
plus élevée que la DER 330. Les courbes de miscibilité sont comparées sur la Figure III14 :
Les résultats obtenus montrent que la courbe de point de trouble des deux mélanges est
quasiment confondue, le mélange contenant de la DER 337 présentant même des températures
de trouble légèrement plus faibles que des mélanges à base de DER 330.

69
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation
140
130
120
110
100
90
Température (°C)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
-30
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Taux initial de BLOX

Figure III14 : Evolution des diagrammes de phase du système DGEBA/BLOX0010


avec la masse molaire de la DGEBA. DER330 (|) et DER337 (z).

III-4-d) Influence de la masse molaire du BLOX


Nous avons également apprécié l’influence de la masse molaire du BLOX sur le
diagramme de miscibilité. Le BLOX 0010 et un BLOX de masse molaire plus faible (Mw/2)
ont été mélangés à la DER 330 grâce au profil 3. Les résultats sont présentés ci-
dessous (Figure III15) :
140
130
120
110
100
90
Température (°C)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
-30
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Taux initial de BLOX
Figure III15 : Evolution des diagrammes de phase du système DGEBA/BLOX
avec la masse molaire du BLOX. BLOX0010 (|) et BLOX0020 („).

70
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

De nouveau, les mêmes conclusions peuvent être tirées à savoir que la masse molaire
du BLOX, comme celle de la DGEBA n’a pas d’influence sur la miscibilité initiale du
mélange DGEBA/BLOX.

III-4-e) Influence des conditions de mise en œuvre


Suivant les conditions d’extrusion, c’est à dire suivant le profil de vis et de
température, les courbes de point de trouble obtenues différent (Figure III16).

140
130
120
110
100
90
Profil 3
Température ( °C)

80
Profil 1
70
60
50
40
30
Profil 2
20
10
0
-10
-20
-30
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Taux initial de BLOX

Figure III16 : Evolution des diagrammes de phase du système DER330/BLOX0010 avec le


profil d’extrusion. Profil 1 (U), Profil 2 (…) et Profil 3 ({).

Plus le mélange est chauffé, plus la fenêtre de miscibilité est agrandie comme le
montre la figure précédente. En effet, les températures de mise en œuvre croissent du profil 3
au 1. Ce résultat nous montre que la « miscibilité » du système DGEBA/BLOX dépend des
conditions de mélange (température de mélange et probablement le temps).

III-4-f) Discussion
Le diagramme de phase obtenu pour le système monomère DGEBA/ thermoplastique
BLOX ressemble à un comportement de type UCST. Pour les basses températures et les plus
faibles taux de BLOX, le mélange binaire présente deux phases alors qu’à plus haute
température, il est miscible. Pour les forts taux de BLOX, le mélange est vitrifié
monophasique.
Cependant, si on fait l’hypothèse que nos mélanges ne sont pas réactifs, les
phénomènes observés en faisant varier les masses molaires des 2 produits sont atypiques.
En effet, de par l’équation de Flory-Huggins, une variation de masse molaire engendre
une variation d’entropie. Si le terme lié à l’enthalpie de mélange reste inchangé (ce qui est
souvent le cas car les interactions entre produits sont de même nature), une augmentation des
masses molaires d’un des deux composés conduit à une diminution de l’énergie libre de

71
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

GIBBS de mélange et donc à une diminution de la fenêtre de miscibilité sur un diagramme de


phase. Ce phénomène a, par exemple, été observé par Verchère et al [VER89] sur des
systèmes CTBN, copolymères butadiène-acrylonitrile à fin de chaînes carboxyles, dans des
monomères DGEBA de différentes masses molaires. Une augmentation de près de 50°C sur la
température de trouble d’un échantillon contenant 20 % de CTBN est relevée dans le cas où
la DER330 est remplacée par la DER337.
Dans notre cas, une variation de masse molaire n’a aucun effet sur le diagramme de
phase DGEBA/BLOX car les courbes de point trouble sont quasiment confondues.
Nous en déduisons donc que soit l’enthalpie de notre mélange évolue en changeant de
monomères pour compenser la variation de l’entropie, soit nous nous trouvons dans le cas
d’un mélange qui évolue et qui se trouve hors équilibre. Nous pouvons donc émettre 2
hypothèses quant à la description du mélange étudié :
i) Dans le premier cas, on peut supposer que les produits ont d’avantage d’affinité en
terme d’enthalpie lorsque les masses molaires sont élevées. Nous en arrivons donc à
supposer que des interactions de type ponts hydrogènes sont présentes alors en plus
grande quantité et que le terme enthalpique croît en valeur absolue.
ii) Dans les autres cas, le binaire serait hors-équilibre et évolutif ce qui perturberait
l’interprétation des diagrammes.

Un deuxième phénomène intéressant est la dépendance du diagramme de phase avec le


temps et la température de mélange. En effet, suivant les conditions de mise en œuvre du
mélange DGEBA/BLOX, les courbes de point de trouble diffèrent. Plus le mélange a été
chauffé, plus la fenêtre de miscibilité est grande.
De cette constatation, nous pouvons facilement mettre en avant l’hypothèse 2 qui
suggère que le mélange est évolutif et hors-équilibre.

72
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-5] Mise en évidence d’une dissolution lente du BLOX dans la DGEBA

après extrusion du mélange

III-5-a) Introduction
Nous avons vu dans le paragraphe précédent que la miscibilité initiale du BLOX dans
un monomère DGEBA était anormalement indépendante d’un grand nombre de paramètres
comme les masses molaires de nos produits. Un autre comportement inhabituel est la forte
dépendance du diagramme de phase en fonction des conditions de mélange du binaire, c’est à
dire les conditions d’extrusion.
C’est pourquoi, un approfondissement est nécessaire et nous allons étudier en
isotherme le mélange DGEBA/BLOX avec deux BLOX0010 stabilisé et non stabilisé.
Le mélange utilisé provient de la campagne d’extrusion réalisée avec le profil 3. Le
choix de la température et du taux de thermoplastique a été effectué en fonction de critères
bien particuliers.
- Pour mieux appréhender ce qui se passe, nous avons choisi un pourcentage en BLOX de
10%. En effet, pour des taux plus élevés en BLOX, l’évolution de miscibilité est plus rapide.
Par exemple, un mélange contenant 45% en masse de BLOX, entre le profil 1 et 3,
l’échantillon passe d’opaque avec une température de point de trouble proche de 70°C à
transparent à température ambiante. Graphiquement, sur la Figure III16, un échantillon
contenant 10 % de BLOX « évolue » moins vite puisque sa température de trouble passe de
130 à 110°C.
- La température, elle aussi, a été soigneusement choisie et égale à 135°C. En effet, c’est la
température la plus basse pour laquelle le mélange à 10 % de BLOX est transparent. Dans ces
conditions, le mélange sera monophasique quand il sera chauffé. Une température plus élevée
risquerait de favoriser une « évolution » plus rapide du phénomène. Il faut également garder
en tête que le système est toujours réactif même si nous avons montré que les fonctions amine
ont disparu. Dans des conditions appropriées, les fonctions hydroxyle en grande quantité
peuvent réagir avec les fonctions oxirane.

Un mélange extrudé à 30 % de thermoplastique BLOX0010 dans la DER330 est dilué


dans un supplément de monomère pour obtenir un rapport proche de 10 %. La coupelle est
alors introduite dans une étuve à 135°C. Le tout est agité pour obtenir un mélange homogène.
La température est maintenue à 135°C. Régulièrement des prélèvements sont réalisés et
analysés afin d’obtenir la température de point trouble, les températures de transition vitreuse
des deux phases et la conversion en époxyde en fonction du temps de chauffe à 135°C.Ces
techniques ont été décrites aux paragraphes II-2-a et III-2-c.

III-5-b) Traitement isotherme à 135°C dans la phase homogène : Y’a t-il

d’autres réactions ?
Nous avons montré qu’au cours de l’étape d’extrusion, il se produisait la réaction
essentiellement entre les amines (du BLOX et de la molécule stabilisante) et les fonctions
oxirane de la DGEBA. Nous pouvons nous demander si de nouvelles réactions apparaissent
quand le mélange est maintenu en isotherme à 135°C.
Les chromatogrammes présentés Figure III17 sont obtenus après analyse
d’échantillons contenant le BLOX0010 dans la DER330 prélevés toutes les 30 min pour une
isotherme de 5 heures.

73
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

0,5065

0,5055

0,57 Indice de réfraction (mV)


n=1
0,5045
n=0
0,56 0,5035

0,55 0,5025
Indice de réfraction (mV)

0,5015
0,54
0,5005

0,53
0,4995
8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5
0,52 Temps d'élution (min)

0,51

0,5

0,49
8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 14 14,5 15 15,5
Temps d'élution (min)

Figure III17 : Evolution des chromatogrammes d’un mélange DER330/BLOX0010 (90/10)


chauffé à 135°C entre 0 et 5h (prélèvement toutes les 30 minutes).

Deux phénomènes apparaissent :


i) Un pic pour des masses molaires élevées apparaît et son aire augmente avec le temps
de chauffe à 135°C. Il correspond au BLOX. Plus le mélange est chauffé, plus les fortes
masses molaires du BLOX se solubilisent puisque le maximum du pic se déplace vers les
faibles temps d’élution.
ii) Parallèlement, la hauteur de pic de la DGEBA ne varie quasiment pas.

Dans le cas où le mélange ne contient que 10 % de thermoplastique, nous pouvons


négliger l’influence de la présence du BLOX sur la lecture de la hauteur du pic de DGEBA
(Figure III10). Une quantité de DGEBA faible est retenue dans la phase non soluble car la
concentration en BLOX est extrêmement faible comparée aux essais de la partie précédente.
Nous estimons alors facilement la conversion en fonctions époxyde après 4 heures ce qui
correspond au temps où nous obtenons un échantillon transparent.
Le calcul indique une conversion proche de 2 % en fonctions époxyde. Cette valeur est
très faible et se situe dans l’incertitude de la mesure due à la méthode, pesée des échantillons
et seuil de détection du réfractomètre.
Nous concluons donc que durant les 5 premières heures en isotherme à 135°C d’un
échantillon à 10 % en masse de BLOX dans la DGEBA, aucune réaction supplémentaire n’est
observée.

74
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-5-c) Traitement isotherme à 135°C : évolution du point de trouble


Parallèlement, il est possible de suivre l’évolution de la température de point de
trouble et des températures de transition vitreuse des deux phases pour l’échantillon contenant
10 % de BLOX0010 dans la DER330 en fonction du temps de chauffe à 135°C.
Nous pouvons rappeler que la détermination des Tcp a été réalisée comme décrite au
paragraphe III-2-c, c’est à dire en ajustant la température du four de l’appareil pour le
second essai, à la valeur de température de point de trouble + 15°C. Les points présentés sont
donc les valeurs appelées Tcp,2.

Graphiquement, la température de point trouble de l’échantillon décroît avec le temps


d’exposition en étuve comme le montre la Figure III18 :

135

115

95
Température (°C)

75

55

35

15

-5

-25
0 60 120 180 240 300 360 420
Temps de chauffe (min)

Figure III18 : Evolution avec le temps de la température de point de trouble (♦)


et des températures de transition vitreuse des phases α ({) et β (…)
pour un mélange DER330/BLOX0010 (90/10) chauffé à 135°C.

L’échantillon présente une décroissance quasi-linéaire (la pente moyenne est d’environ
20°C par heure) de sa température de point de trouble avec le temps de chauffe à 135°C
indiquant une « miscibilité » accrue.
Après 4 heures d’isotherme, l’échantillon obtenu est transparent à température
ambiante. Le tube contenant le mélange est alors plongé dans un bain d’eau contenant des
glaçons. Même à une température proche de 0°C, il reste transparent.
On peut essayer de faire une corrélation entre les résultats obtenus par extrusion et par
isotherme à 135°C. Pour l’échantillon contenant 10 % en BLOX0010, la température de
trouble passe de 125 à 110°C entre le profil 3 et 1 (Figure II16). Cette différence correspond à
la différence de mise en oeuvre suivante : une température moyenne de mélange augmentée
de 40°C passant de 190 à 230°C pour un temps de 4 min environ.

75
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Dans notre essai, cette décroissance du point de trouble de 15°C correspond à un


temps de chauffe de 30 minutes à 135°C. Nous concluons que plus la température est élevée,
plus la variation de miscibilité est rapide.

Le mélange présente initialement deux températures de transition vitreuse, une appelée


α où la phase majoritaire est composée de monomère époxyde et une β correspondant à une
phase plus riche en thermoplastique.
Au cours de l’isotherme, la Tg de la phase α augmente de manière faible de –20 à –
15°C après 4 heures de chauffe (Figure III18).
Au contraire, celle de la phase β diminue fortement de 35°C à –15°C. Cette évolution
peut s’expliquer par un enrichissement de la phase en monomère époxyde. Il semble que des
molécules de DGEBA migrent de la phase α à la phase β et après un certain temps, un
mélange homogène est obtenu. Nous soulignons ici la difficulté de mesure de la Tg de la
phase β. En effet, le saut correspondant à cette transition est de faible amplitude car le
pourcentage massique en thermoplastique est faible (Figure III19).
Après 4 heures de chauffe à 135°C, une Tg unique est mesurée confirmant le caractère
homogène du mélange. La valeur obtenue est très proche de celle calculée par l’équation de
FOX, -13,3°C dans le cas d’un mélange binaire monophasique.

Les deux types de mesure, point de trouble et Tg donnent des résultats concordants
quant au temps où l’échantillon devient transparent.

0,06
0,04
0,02
0
-0,02
-0,04
Exothermie (ua)

-0,06
-0,08
-0,1
-0,12
-0,14
-0,16
-0,18 Tg,α
-0,2
-0,22 Tg,β
-0,24
-0,26
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Température (°C)

Figure III19 : Détermination graphique des température de transition vitreuse des phases
α et β d’un mélange DER330/BLOX0010 (90/10) chauffé à 135°C.

76
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Nous avons également réalisé un essai avec un BLOX de masse molaire équivalente
mais ne contenant pas d’AEEA. Le mélange BLOX0010N/DGEBA est issu de la campagne
d’extrusion avec le profil 2.
Les résultats ci-dessous correspondent à cette expérience. Ils sont comparés aux points
obtenus pour le BLOX0010 (Figure III20) :

130

120

110

100
Température (°C)

90

80

70

60

50

40

30

20
0 60 120 180 240 300
Temps de chauffe (min)

Figure III20 : Evolution avec le temps de la température de point de trouble pour un mélange
DER330/BLOX (90/10) chauffé à 135°C. BLOX0010 () et BLOX0010N (…)

L’échantillon présente une Tcp initiale proche de 115°C légèrement inférieure à celle
du BLOX0010 car le profil d’extrusion n’est pas exactement le même. C’est pourquoi, il est
difficile de comparer la valeur de l’ordonnée à l’origine des courbes pour les deux essais.
Cependant, il apparaît clairement que le BLOX0010N même non stabilisé évolue de
manière similaire au BLOX0010. La miscibilité augmente rapidement avec le temps de
chauffe et après 4 heures également, un échantillon transparent est observé. La pente est quasi
la même, proche de 25°C.h-1.

III-5-d) Conclusion
Pour expliquer ce comportement, il nous faut donc formuler des hypothèses pour
analyser cette décroissance du point de trouble avec le temps d’isotherme jusqu’à obtention
d’un mélange homogène. A chaque fois, les solutions soumises tenteront d’être démontrées et
discutées.

L’idée première qui peut expliquer ce phénomène serait d’envisager une réaction entre
BLOX et DGEBA. Des réactions de greffage par éthérification peuvent être envisagées. En
effet, des réactions chimiques entre fonctions hydroxyle du BLOX, présentes en grande
quantité dans le milieu et les fonctions époxyde du monomère peuvent apparaître et conduire
à un BLOX sur lequel des monomères DGEBA seraient greffés.

77
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Cependant, cette hypothèse est en désaccord avec les observations faites en


chromatographie dans le THF. En effet, une conversion extrêmement faible est obtenue,
interdisant d’envisager la moindre réaction entre thermoplastique et DGEBA.

On peut ensuite penser que la variation de miscibilité est liée à la présence de la molécule
stabilisante. En effet, après l’extrusion, le mélange est constitué de DGEBA, de BLOX et des
oligomères de l’AEEA à fins de chaînes époxyde. Peut être que pendant le court temps
d’isotherme, ces dérivés de l’AEEA même en faible quantité, s’organisent et/ou réagissent et
finalement jouent le rôle d’émulsifiants pour le mélange DGEBA/BLOX.

Cependant la comparaison des essais avec le BLOX0010 et 0010N démontre que la


présence de la molécule stabilisante, AEEA, molécule présente en faible quantité dans le
mélange, n’intervient en rien dans la variation de miscibilité du mélange DGEBA/BLOX.

Notre attention s’est ensuite portée sur les réactions inter-moléculaires du BLOX lorsqu’il
est chauffé.
Nous rappelons que les BLOX chauffés quelques heures peuvent gélifier. Le temps de
gel est d’autant plus rapide que la molécule ne comporte pas d’AEEA. Le mécanisme est lié à
la réaction intermoléculaire d’une fonction amine tertiaire sur le chlore résiduel. Une liaison
chimique de type pont ionique (amine quaternaire) est alors créée. La molécule stabilisante
par ses fonctions amines primaires et secondaires réagissent sur le chlore résiduel. Elle vient
se greffer sur la macro-chaîne et évite ou du moins retarde la réticulation.

Dans notre cas, après l’extrusion, la molécule stabilisante est inhibée puisque ses
fonctions réactives amine ont déjà réagi sur les fonctions époxyde. Le BLOX n’est donc plus
‘stabilisé’.
Même en présence d’un excès de DGEBA, nous pouvons supposer que ces réactions
intermoléculaires conduisant à des ponts ioniques se produisent. Les macromolécules ioniques
ainsi formées seraient alors d’avantage miscibles dans le monomère.

La mise en évidence de telles réactions est assez délicate.


Nous avons donc essayé de chauffer le thermoplastique avant de l’introduire dans la
DGEBA. L’idée est de créer ces ponts ioniques avant le mélange dans la DGEBA. Nous nous
attendons donc à obtenir une miscibilité plus importante du mélange DGEBA/BLOX dans le
cas où le BLOX serait pré-chauffé si notre hypothèse est vérifiée.
Les conditions de chauffe du BLOX sont un point capital. En effet, un temps trop long
ou des conditions trop défavorables risqueraient de mener au gel. Au contraire, si le BLOX
« n’évolue » pas assez, aucune conclusion ne pourra être tirée.

- Pour cela, le BLOX est chauffé en extrudeuse. 5 passages sont réalisés avec le profil 3.
Après ce dernier passage, le BLOX est ré-introduit en tête de vis avec de la DGEBA. Le
mélange à 30 % obtenu est dilué pour obtenir un taux de thermoplastique de 10 % pour
comparaison. Cependant, la température de point trouble de cet échantillon est mesurée à
120°C donc très proche des 125°C obtenue sans pré-traitement thermique.

- Nous avons ensuite chauffé le BLOX, dans des conditions plus douces, c’est à dire à 135°C,
pendant 4 heures en étuve sous flux d’azote gazeux. Ces conditions de temps et de
température correspondent à celle pour laquelle on observe le passage trouble à transparent de
l’échantillon contenant 10 % de BLOX. Le flux de gaz inerte évite l’oxydation en surface. Le
mélange avec la DGEBA est réalisé comme précédemment. L’échantillon à 10 % en

78
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

thermoplastique obtenu est trouble à température ambiante et présente une température de


point trouble de 128°C.

Cet échantillon est chauffé également en isotherme à 135°C. La variation de Tcp est
suivie avec le temps (Figure III21) et comparée à celle obtenue quand le BLOX n’est pas pré-
chauffé.

140

130

120

110

100
Température (°C)

90

80

70

60

50

40

30

20
0 60 120 180 240 300
Temps de chauffe (min)

Figure III21 : Evolution avec le temps de la température de point trouble pour un mélange
DER330/BLOX (90/10) chauffé à 135°C.
BLOX0010 () et BLOX0010 pré-chauffé 4 heures à 135°C (…).

Les variations de courbes de point de trouble sont comparables pour les 2 échantillons.
Que le BLOX soit chauffé initialement ou non avant mélange dans l’époxyde, la variation de
miscibilité avec le temps d’isotherme à 135°C est la même dans la DGEBA. Les pentes sont
là encore très proches. Le pré-chauffage du BLOX seul n’a donc pratiquement aucune
influence sur le point de trouble initial du mélange DGEBA/BLOX et sur sa décroissance.

Le phénomène de diminution de Tcp n’est observé que pour le chauffage en simultané


des deux espèces. Toute hypothèse de changement de structure de BLOX au cours de
l’isotherme peut alors être exclue.

Les conclusions sur la miscibilité initiale du système DGEBA/BLOX au vue de


l’équation de Flory-Huggins, étaient que notre mélange était soit réactif, soit hors-équilibre.
Puisque toute réaction chimique (réaction époxyde/thermoplastique, présence de l’AEEA et
réaction du BLOX) pouvant être à l’origine de cette variation de miscibilité doit être exclue, il
nous faut nous tourner sur des considérations cinétiques.
En effet, le BLOX a été mélangé au monomère au cours de l’extrusion mais rien ne
nous dit que notre système DGEBA/BLOX est à l’équilibre. C’est pourquoi, nous pouvons
formuler l’hypothèse que la variation de température de point de trouble est seulement due à
une dissolution lente du thermoplastique dans le monomère :

79
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Nous pouvons supposer qu’après l’extrusion, la DGEBA s’est faiblement incorporée


dans la phase majoritaire contenant du BLOX. Cette phase β est le lieu de très fortes
interactions inter et intramoléculaires entre chaînes macromoléculaires du BLOX. Au cours
de l’isotherme à 135°C, la DGEBA de la phase α réussit à migrer vers la zone β et s’intercaler
entre les chaînes BLOX. Les liaisons intermoléculaires fortes de type liaisons hydrogène -
OH/-OH et -OH/N entre BLOX sont détruites et des liaisons entre DGEBA et BLOX sont
créées. Au bout d’un certain temps, dans notre cas, 4 heures à 135°C pour un échantillon
contenant 10 % en masse de thermoplastique, la DGEBA a permis la solubilisation totale des
macro-chaînes de BLOX.

Pour appuyer cette hypothèse, nous avons décidé d’étudier les interactions entre
thermoplastique et monomère grâce à la spectroscopie infrarouge.
Un mélange extrudé à 30 % en BLOX0010 dans la DER330 est dilué dans la DGEBA
afin d’obtenir une concentration en thermoplastique de 10 % en masse. Un partie de ce
mélange est chauffé 5h à 135°C : il devient donc miscible et transparent à température
ambiante. La seconde partie ne subit aucun traitement thermique et reste opaque à
température ambiante. Les spectres, effectués à température ambiante, des deux mélanges
sont donc comparés sur la Figure III22.

Nous pouvons penser tout d’abord que les mélanges ne vont pas avoir la même
réponse car l’un est opaque et le second transparent. Un second paramètre jouant sur
l’absorbance est également l’épaisseur de l’échantillon étudié. Cependant, dans nos conditions
de préparation, la hauteur des principaux pics caractéristiques varie très peu d’un échantillon
sur l’autre ce qui nous affranchit de tout calcul.

Sur le spectre de l’échantillon chauffé, aucun nouveau pic n’apparaît ce qui confirme
qu’aucune réaction chimique ne se produit pendant l’isotherme de 5h à 135°C pour un
échantillon à 10 % en BLOX.
Nous voyons également que l’aire du large pic autour de 3600-3200 cm-1 augmente de
manière sensible. Il correspond à la réponse des groupements hydroxyle, amino-hydrogène et
aux ponts hydrogène. Pour quantifier cette variation entre les deux essais, nous allons calculer
l’aire de cette large bande de longueur d’onde sur l’aire d’un pic caractéristique dont l’aire ne
varie pas entre les deux échantillons. 3 pics caractéristiques ont été choisis : à 1041 et 1515
cm-1 correspondant aux cycles aromatiques et à 1250 cm-1 caractéristique des liaisons éthers
entre phényle et oxygène. Le Tableau IIIi regroupe les valeurs des aires des pics étudiés et
pics caractéristiques ainsi que leur rapport.

Bornes d’intégration Rapport


Aire du pic (UA)
du pic étudié (cm-1) A3720-3160/Acarac
Mélange 3720-3160 8,468 -
DGEBA/BLOX 1540-1475 28,996 0,292
non chauffé 1280-1200 50,378 0,168
(opaque) 1065-990 20,992 0,403
Mélange 3720-3160 17,150 -
DGEBA/BLOX 1540-1475 23,424 0,732
chauffé 5h@135°C 1280-1200 42,122 0,407
(transparent) 1065-990 20,100 0,853

Tableau IIIi : Détermination des aires relatives des pics en infrarouge pour des systèmes
DER330/BLOX0010 (90/10) sans chauffage et chauffé 5 heures à 135°C.

80
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

2,3

2,1

1,9

1,7

1,5
Absorbance (UA)

1,3

1,1

0,9

0,7

0,5

0,3

0,1

-0,1
800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800 4000
-1
Longueur d'onde (cm )
0,5

0,45

0,4

0,35

0,3
Absorbance (UA)

0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

-0,05

-0,1
2700 2800 2900 3000 3100 3200 3300 3400 3500 3600 3700
-1
Longueur d'onde (cm )

Figure III22: Spectre infrarouge d’un mélange DGEBA/BLOX (90/10).


En sombre, mélange extrudé et en clair, mélange chauffé 5 heures à 135°C.

81
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

Le rapport des aires entre l’échantillon non chauffé et chauffé 5h à 135°C passe du
simple au double. Comme au cours de l’isotherme, aucune nouvelle liaison n’est créée (le
nombre de fonctions hydroxyle n’a pas varié), l’augmentation d’aire du pic à 3720-3160 cm-1
provient de la formation d’un grand nombre de ponts hydrogène. Nous pouvons donc
raisonnablement penser que de nombreuses liaisons hydrogènes entre fonctions époxyde de la
DGEBA et hydroxyle du BLOX se sont formées au cours de l’isotherme. Ce résultat est en
adéquation avec l’hypothèse formulée précédemment de dissolution lente du thermoplastique
dans le monomère : les interactions intramoléculaires du BLOX encore nombreuses après
l’extrusion, sont détruites et de nouvelles liaisons hydrogènes se sont créées après l’isotherme.

Ce phénomène a déjà été observé par Garton [GAR84] sur des mélanges
Phénoxy/poly-ε-caprolactone. Il prépare des mélanges sous forme de films miscibles,
transparents d’épaisseur contrôlée par évaporation de dioxane, chloroforme ou de THF. Il
étudie ensuite par infrarouge le signal de la double liaison carbonyle et arrive à différencier la
quantité de C=O lié par un pont hydrogène et les liaisons carbonyles libres. Il montre alors
que plus le rapport molaire [-OH]/[C=O] c’est à dire le taux de Phénoxy du mélange
augmente, plus le carbonyle est lié à des liaisons hydrogènes.
Par voie solvant, il arrive également à réaliser des mélanges partiellement miscibles, c’est à
dire dans un état « hors-équilibre ». Il vérifie dans un premier temps, que la majeure partie des
carbonyles n’est pas liée à une fonction hydroxyle du Phénoxy. Il suit ensuite la cinétique de
miscibilité par infrarouge au cours du chauffage du mélange à 130°C. Après 10 minutes
d’isotherme, le mélange est de nouveau à l’équilibre et présente des pics infrarouge
équivalents aux premiers essais.
Il démontre donc le fort lien entre miscibilité du mélange et le taux de liaisons hydrogène
entre groupement carbonyle du Poly-ε-caprolactone et les fonctions hydroxyle du Phénoxy.

Au cours de l’isotherme à 135°C d’un mélange DGEBA/BLOX, nous assistons à la


lente dissolution du thermoplastique dans le monomère époxyde, la DGEBA brisant les fortes
interactions intermoléculaires du BLOX. Aucune réaction chimique n’est observée durant ce
phénomène. Il faut 4 heures à 135°C pour un échantillon à 10 % en BLOX pour obtenir un
échantillon transparent. Les mélanges DGEBA/BLOX sont donc miscibles sur toute la plage
de concentration en thermoplastique.

82
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-6] Viscosité des mélanges DGEBA/BLOX


Une donnée capitale en vue d’applications éventuelles de ces systèmes
DGEBA/BLOX est la mesure de viscosité.
Le mélange de deux produits de masse molaire et de viscosité très différentes est assez
difficile à réaliser en terme de mise en œuvre d’autant plus que les monomères sont réactifs.
Cependant lorsque le mélange est effectué, il présente de nombreux intérêts :
i) Pour des faibles taux de thermoplastiques, l’ajout d’une concentration de quelques dizaines
de % de BLOX dans la DGEBA permettrait d’ajuster la viscosité de cette dernière en vue de
formulations adaptées.
Cependant le mélange extrudé présente 2 phases et donc la mesure de viscosité n’a pas
grande signification.

ii) Pour des mélanges à majorité thermoplastique (entre 70 et 95 % en BLOX), l’incorporation


de DGEBA peut permettre une mise en œuvre plus aisée (en terme de température) du BLOX
car la viscosité du mélange est moindre que celle du thermoplastique seul. C’est donc dans
cette optique, que des mesures de viscosité ont été menées pour des mélanges contenant 70,
80 et 90 % de BLOX0010 et les valeurs obtenues comparées à celle du thermoplastique seul
(Figure III23).

Comme attendu, nous nous apercevons que plus le mélange contient de la DGEBA,
plus la viscosité du mélange est faible. Cet écart est d’autant plus prononcé lorsqu’on se
trouve à des températures élevées. L’ajout de 20 % en poids de BLOX dans un mélange
DGEBA/BLOX permet de diminuer de 2 décades la viscosité par rapport au BLOX pur.

100000

10000
% DGEBA
Viscosité complexe (Pa.s)

1000

100

10

1
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Température (°C)

Figure II23 : Evolution des viscosité complexes des mélanges DER330/BLOX0010


avec le taux de TP et la température. 0/100 („), 10/90 (…), 20/80 (‘) et 30/70 (U).

83
Préparation par extrusion de mélanges BLOX/DGEBA et leur caractérisation

III-7] Conclusion
Le chapitre 3 présente la préparation par extrusion des mélanges monomères époxydes
DGEBA/ thermoplastiques époxydes BLOX ainsi que leur caractérisation.

Ces produits sont de structure chimique voisine (présence du groupement Bisphénol


A). La réalisation de leur mélange est assez complexe du fait de leur différence de viscosité et
de la présence de nombreuses fonctions réactives (fonctions amine et hydroxyle sur le BLOX,
fonctions oxirane du pré-polymère). C’est pourquoi, l’extrudeuse nous a semblé le meilleur
outil pour assurer un bon mélangeage. Nous avons optimisé les conditions d’extrusion (profils
de vis et de température) afin de limiter les réactions chimiques et assurer un bon mélange.

Nous avons montré qu’au cours de l’étape d’extrusion, une partie de la DGEBA
réagissait uniquement sur les fonctions de fins de chaînes amine du thermoplastique ainsi que
celles de la molécule stabilisante, AEEA, présente en faible quantité dans le BLOX.
Ce résultat est passé par l’étude détaillée des systèmes ternaires DGEBA/BLOX/THF. Le
BLOX est partiellement soluble dans le THF alors que la DGEBA est complètement miscible
dans ce même solvant. L’étude du diagramme ternaire nous montre deux effets de
l’introduction de la DGEBA dans le mélange BLOX/THF.
- La DGEBA permet la solubilisation d’un plus grand nombre de macro-chaînes
(essentiellement de masse molaire plus élevée) de thermoplastique dans le solvant.
- Une partie de la DGEBA est retenue dans la phase non solubilisée.
Les produits extrudés sont donc composés de BLOX à fins de chaînes époxyde,
d’oligomères de l’AEEA/DGEBA et de molécules de DGEBA.

Nous avons également mis en lumière un phénomène cinétique de dissolution lente du


BLOX dans la DGEBA jusqu’à obtention d’un mélange transparent.
• En sortie d’extrudeuse, les mélanges sont opaques pour des taux < 70 % en masse de
BLOX et vitrifiés pour des taux supérieurs. Il nous a donc été possible de tracer des pseudo-
diagrammes de phase de mélanges hors-équilibres.
• Le chauffage en isotherme à 135°C (dans la phase homogène) durant 4h minimum des
échantillons opaques nous permet d’obtenir des échantillons homogènes à l’équilibre
thermodynamique. Aucune réaction chimique supplémentaire durant ce temps n’a été
observée.
• Ce phénomène s’explique par le fait que de très fortes interactions intermoléculaires sont
présentes dans le BLOX. En effet, nous avions déjà remarqué dans le chapitre précédent que
la dissolution du thermoplastique dans un solvant était facilitée par l’ajout de sel de lithium
dans le DMF ou d’eau dans le THF. La DGEBA solubilise lentement le thermoplastique en
brisant ses interactions intermoléculaires.

L’intérêt principal de tels mélanges DGEBA/BLOX est que leur mise en œuvre est
plus facile que le thermoplastique seul car le BLOX (visqueux) et la DGEBA (très fluide),
sont miscibles à haute température. Leur mélange est donc moins visqueux. Cela rend ainsi
plus aisée l’incorporation d’additifs, minéraux, organiques ou d’origine végétale par exemple.

84
Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA

CHAPITRE IV : Réticulation
des mélanges BLOX/DGEBA

85
Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA

86
Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA

IV-1] Introduction
Dans la suite du travail, nous allons nous intéresser aux réactions qui peuvent se
produire lors du chauffage d’un mélange DGEBA/BLOX pour des temps longs comparés au
temps où nous assistons à la lente dissolution du BLOX dans la DGEBA (4h à 135°C pour un
échantillon contenant 10 % en masse de thermoplastique). Nous rappelons que nous
n’observons aucune réaction durant la phase de dissolution. Cependant, pour des temps plus
longs d’isotherme à 135°C, nous avons visuellement observé une augmentation importante de
la viscosité du mélange DGEBA/BLOX. Nous pouvons penser que des réactions
d’éthérification peuvent intervenir car nous sommes en présence d’un thermoplastique à fins
de chaînes époxyde et comportant un grand nombre de groupements hydroxyle sur son
squelette dissous dans un monomère époxyde de type DGEBA.
Mais tout d’abord, nous tenterons de comprendre les réactions qui se produisent lors
de la réticulation du mélange DGEBA/éthanolamine. Ce système va nous servir de modèle
pour appréhender les réactions plus complexes du mélange DGEBA/BLOX que nous
développerons ensuite. Nous poursuivrons cette partie par la détermination des temps de gel
de ces mélanges en fonction de la température et du taux de BLOX. Enfin, nous
caractériserons les propriétés des réseaux finaux.

IV-2] Etude des réactions entre BLOX/DGEBA à partir d’un système modèle

IV-2-a) Choix du modèle


L’idée est de créer un système plus simple que le mélange DGEBA/BLOX mais
équivalent en terme de fonctions réactives. L’étude des réactions de ce « modèle » va nous
permettre de comprendre plus facilement les mécanismes intervenant lors de la réaction
DGEBA/BLOX.
Nous allons donc faire réagir dans un premier temps, un excès de DGEBA sur
l’éthanolamine. Ces molécules sont les deux monomères du BLOX série 0000 (Figure IV1).

H3C CH3 NH2

O O
+
O O
En excès OH

H3C CH3 H3C CH3

OH OH
O N O
O O O O
oligomères
H3C CH3
OH
+
O O
O O

Figure IV1 : Schématisation de la réaction entre un excès de DGEBA et l’éthanolamine dans


le but d’obtenir des « oligomères de type BLOX » en solution dans la DGEBA.

87
Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA

Deux types de réactions peuvent se produire au cours d’un mélange


DGEBA/éthanolamine : la réaction époxy/amine et la polyétherification des groupements
époxydes initiée par les fonctions amine tertiaire générées par la première réaction. Nous
pouvons penser que la réaction époxy/amine sera favorisée du point de vue cinétique par
rapport à la seconde réaction ; C’est souvent le cas pour les amines aliphatiques [GAL94].
C’est pourquoi, nous allons faire réagir le mélange à température ambiante et pensons
produire une certaine quantité d’oligomères de structure similaire au BLOX mais de longueur
de chaîne plus courte comme représenté sur la figure suivante (Figure IV1) dans la DGEBA.
Ensuite le mélange oligomères/DGEBA sera chauffé à 135°C, afin de favoriser les
réactions d’éthérification. Cette réaction sera étudiée avec attention et modélisée pour
comparaison avec les réactions DGEBA/BLOX.

L’éthanolamine provient du fournisseur Aldrich. Ce liquide transparent a été utilisé


sans traitement supplémentaire.
Sa formule ainsi que ses principales caractéristiques sont présentées dans le tableau
suivant :

NH2 Mn = 61 g/mol

Ethanolamine Tébullition = 170°C

OH Pureté > 99%

Tableau IVA : Caractéristiques et formule chimique de l’éthanolamine.

Les mélanges DGEBA/éthanolamine sont réalisés par agitation manuelle de l’amine


liquide dans le pré-polymère époxyde dans une coupelle. La cinétique est suivie à température
ambiante puis à 135°C par chromatographie dans le THF et la conversion en fonctions
époxyde déduite de la variation de la hauteur du pic de DGEBA n=0 (II-2-c).

Les taux d’éthanolamine utilisés sont précisés dans le tableau suivant ainsi que les
concentrations en fonctions réactives et le rapport r des fonctions amino-hydrogène sur époxy.
Nous rappelons que la concentration en fonctions hydroxyle est la somme des fonctions
provenant de la DGEBA⎯n=0,15 et de l’éthanolamine.

DGEBA/EA en masse [E]0 (mol/kg) [OH]0 (mol/kg) [NH]0 (mol/kg) r


100/4 5,029 1,001 1,242 0,247
100/5 4,968 1,187 1,630 0,328
100/7 4,855 1,529 2,336 0,481
100/10 4,731 1,911 3,112 0,658

Tableau IVB : Rapport en fonctions réactives amine/époxy pour différents taux d’amines
dans un mélange DGEBA/éthanolamine.

88
Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA

IV-2-b) Préparation du modèle


Le mélange DGEBA/éthanolamine à 4 % en masse est donc polymérisé à 25°C une
journée. Nous avons remarqué que le mélange est initialement trouble à température
ambiante. Après quelques minutes à 25°C, environ 15 minutes, le mélange devient alors
transparent. Des prélèvements réguliers sont introduits dans le THF et les solutions étudiées
par chromatographie d’exclusion stérique. Les chromatogrammes obtenus sont présentés sur
la Figure IV2 et il est intéressant d’étudier les variations des différents pics.
Nous rappelons ici que l’éthanolamine, comme un grand nombre d’amine aliphatique,
ne donne aucun signal en chromatographie. Le pic principal sortant pour un temps d’élution
de 16,85 min correspond principalement à la disparition de la DGEBA n=0. Pour des temps
d’élution plus courts, des produits de la réaction DGEBA/EA apparaissent.
Pour les prélèvements à des temps supérieurs à 20 heures à 25°C, la hauteur du
principal ainsi que la forme des autres pics ne varient plus ce qui correspond à la vitrification
du mélange.

0,56

0,51
RI (mV)

0,46

0,41

0,36
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Temps d'élution (min)

Figure IV2 : Evolution des chromatogrammes pour un système


DGEBA/éthanolamine à 4% en masse réagissant à 25°C.
Prélèvements toutes les 20 min jusqu’à 3 h, toutes les 30 min jusqu’à 8 h

Il nous est possible de tracer en fonction du temps, la conversion en fonctions époxyde


comme présenté sur la Figure IV3 et de comparer la valeur de conversion en époxyde
expérimentale à la vitrification à la valeur théorique si toutes les fonctions amine réagissent
avec les fonctions époxyde. La vitrification apparaît à 25°C pour une conversion proche de
0,21 légèrement inférieure à la valeur théorique r = 0,247 ce qui indique qu’une faible
quantité de fonctions amino-hydrogène de l’EA n’a pas réagi.

89
Réticulation des mélanges BLOX/DGEBA

Conversion en fonctions époxyde(%) 30

25

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Temps (heures)

Figure IV3 : Evolution de la conversion en fonctions époxyde pour un système


éthanolamine/DGEBA polymérisé à 25°C à 4% en masse (ƒ).
La droite en trait plein indique la conversion théorique si toutes les fonctions amine
réagissent avec les fonctions époxyde.

Nous nous trouvons donc en présence d’un excès de DGEBA mélangé à une diamine
aliphatique. Dans la suite du raisonnement, la molécule époxyde sera représentée E-E, la
diamine A-A et la liaison chimique issue de la réaction entre une amine et un époxyde EA ou
AE. On peut représenter les premières réactions époxyde/amine par la figure suivante :

E-E + A-A
†
E-EA-A

+ A-A + E-E