Presses à injecter horizontales

électriques

par Raphaël ROUX

Responsable technique et commercial
Presses à injecter JSW France

1. Conception................................................................................................ AM 3 691 - 2
1.1 Servomoteur ............................................................................................... — 2
1.2 Vérin à billes................................................................................................ — 2
1.3 Transmission ............................................................................................... — 2
1.3.1 Transmission par courroie crantée................................................... — 2
1.3.2 Transmission directe ......................................................................... — 3
1.4 Gestion de la commande ........................................................................... — 3
2. Unité de fermeture du moule .............................................................. — 3
2.1 Genouillère.................................................................................................. — 3
2.2 Éjection ........................................................................................................ — 4
2.3 Réglage de l’épaisseur du moule et de la force de verrouillage ............ — 4
3. Unité d’injection...................................................................................... — 4
3.1 Plastification................................................................................................ — 4
3.2 Déplacement de l’unité d’injection............................................................ — 4
3.3 Injection et maintien................................................................................... — 5
3.4 Commutation .............................................................................................. — 5
4. Asservissement moule .......................................................................... — 5
4.1 Moteur à dévissage .................................................................................... — 5
4.2 Noyaux ........................................................................................................ — 6
4.3 Montage rapide de moule.......................................................................... — 6
5. Particularités............................................................................................ — 6
5.1 Préinjection ................................................................................................. — 6
5.2 Prééjection................................................................................................... — 6
5.3 Cycles haute cadence ................................................................................. — 6
6. Bilan pour l’aide au choix ..................................................................... — 7
6.1 Rendement .................................................................................................. — 7
6.2 Consommation électrique.......................................................................... — 7
6.3 Consommation d’eau ................................................................................. — 7
6.4 Environnement sonore............................................................................... — 7
6.5 Éléments pour l’aide au choix ................................................................... — 7
Pour en savoir plus.......................................................................................... Doc. AM 3 691

outes les presses à injecter ont des fonctions de base identiques : injec-
T tion, plastification, ouverture moule, éjection de la pièce, fermeture moule.
Traditionnellement, les transformateurs de matières plastiques par injection uti-
lisent des presses à injecter basées sur un système hydraulique. Depuis le
début des années 1980, une nouvelle alternative au système hydraulique a fait
son apparition : la presse à injecter horizontale entièrement électrique.
Ce concept de presses à injecter a été inventé au Japon. Les fonctions prin-
cipales restent les mêmes que celles d’une presse traditionnelle, mais les vérins

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 3 691 − 1
PRESSES À INJECTER HORIZONTALES ÉLECTRIQUES __________________________________________________________________________________________
de fermeture, d’éjection, d’injection ainsi que le moteur de plastification ont été
remplacés par des servomoteurs et des vérins à billes reliés par un système de
transmission. La gestion de tous les mouvements se fait par une commande
numérique.
1. Conception
1.1 Servomoteur
Le servomoteur est un moteur électrique équipé d’un codeur
angulaire qui lui permet d’identifier en permanence sa position. Le
codeur angulaire est un système de disque marqué de points
(entre 1 500 et 6 000) sur sa périphérie. Ces points sont autant de
repères que peut utiliser le servomoteur pour se positionner. À
chaque tour, le servomoteur passe devant ces points de mesure, ce
qui, après démultiplication, donne des possibilités de position-
nement linéaire du plateau mobile, de la vis sans fin d’injection, et
de l’éjection à 0,01 mm près et ce quelle que soit leur vitesse de
déplacement. De plus, contrairement à l’huile dont la fluidité, le
volume et la compressibilité varient selon des paramètres exté-
rieurs tels que sa température ou son nombre d’heures de service,
le servomoteur, dans des conditions normales d’utilisation, garde
les mêmes caractéristiques de fonctionnement. Cela permet
d’obtenir des paramètres machine parfaitement stables dès les
premiers cycles.
Les presses à injecter électriques sont équipées de quatre servo-
moteurs assurant chacun une fonction unique :
— un servomoteur assure la fonction d’ouverture/fermeture du
plateau mobile ;
— un deuxième servomoteur assure l’injection de la matière à
l’intérieur du moule ;
— un troisième servomoteur assure la fonction de rotation de la
vis sans fin pour la plastification de la matière ;
— le mouvement d’éjection de la pièce moulée est assuré par un
quatrième servomoteur.
Tableau 1 – Comparaison des avantages et des inconvénients des deux transmissions décrites
Transmission par courroie crantée
• Avantages :
— la courroie limite la transmission de chaleur entre le servo-
moteur et la vis à billes ;
— les vitesses et les pressions maximales de la machine peuvent
être augmentées simplement en changeant le rapport entre les
poulies ;
— dans le cas d’un défaut de paramètre ou de blocage d’un élé-
ment mécanique, la courroie sert de fusible entre la vis à billes et le
servomoteur ;
— la maintenance est très aisée ;
— les servomoteurs sont en général des servomoteurs standards.
• Inconvénients :
— le niveau sonore est supérieur au système d’entraînement
direct ;
— si la courroie n’est pas tendue correctement, il existe un risque
d’usure de celle-ci.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
AM 3 691 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
1.2 Vérin à billes
Les mouvements linéaires de fermeture, d’injection et d’éjection
sont obtenus par un système de vérin à billes (figure 1). Le vérin à
billes permet de transformer le mouvement de rotation du servo-
moteur en mouvement de translation. Lorsque la vis sans fin
tourne dans un sens, cela entraîne l’écrou à billes vers l’avant et,
lorsque le sens de rotation est inversé, l’écrou à billes recule.
L’organe à mettre en mouvement est fixé directement sur l’écrou à
billes. Ce principe est utilisé pour l’ouverture/fermeture, l’éjection
et l’injection.
1.3 Transmission
Suivant les constructeurs, il existe principalement deux
systèmes de transmission entre le mouvement de rotation du ser-
vomoteur et le vérin à billes : la transmission par courroie crantée
et la transmission par entraînement direct. Les avantages et les
inconvénients des deux transmissions citées sont donnés dans le
tableau 1.
1.3.1 Transmission par courroie crantée
La figure 2 présente le système de transmission par courroie
crantée. Le servomoteur et le vérin à billes sont chacun équipés à
leur extrémité d’une poulie dentée sur laquelle vient se positionner
la courroie crantée. Lorsque le servomoteur entre en rotation, il
entraîne, par l’intermédiaire de la courroie crantée, le vérin à billes.
Suivant le sens de rotation du vérin à billes, l’écrou à billes avance
ou recule pour obtenir le mouvement de translation.
Transmission directe
• Avantages :
— le niveau sonore est très faible car les frottements sont réduits.
• Inconvénients :
— l’échauffement entre le servomoteur et la vis à billes est très
important car il y a pont thermique ;
— l’augmentation des vitesses et pressions maximales nécessite
une modification importante du système ;
— dans le cas d’un défaut de paramètre ou de blocage, les chocs
sont directement infligés au servomoteur ;
— les servomoteurs sont en général des servomoteurs spécifiques.
_________________________________________________________________________________________ PRESSES À INJECTER HORIZONTALES ÉLECTRIQUES

Écrou à billes
Amplificateur Amplificateur

Servomoteur Codeur Codeur Servomoteur

d'injection angulaire angulaire d'éjection

Vis sans fin Capteur Commande

de numérique
Billes pression

Servomoteur Codeur Codeur Servomoteur

Figure 1 – Vérin à billes de de
plastification angulaire angulaire
fermeture

Amplificateur Amplificateur
Servomoteur
Poulie
Figure 4 – Commande : schéma de principe

Courroie crantée
déplacement des servomoteurs. Le contrôle de la pression d’injec-
Vis sans fin tion et de la contre-pression de plastification se fait par le capteur
Poulie de pression.
Écrou à billes
Contrairement à l’huile, les servomoteurs, les courroies crantées,
les vérins à billes sont des éléments mécaniques rigides. La
commande numérique n’a pas besoin de calculer des amortis-
sements ou d’anticiper des accélérations ; cela lui permet de tra-
Figure 2 – Transmission par courroie crantée vailler sur des valeurs réelles et de réduire son temps de réaction
(entre 3 et 15 ms) par rapport à une presse à injecter horizontale
hydraulique (entre 100 et 150 ms).
De plus, la commande numérique gère les quatre servomoteurs
Servomoteur de manière indépendante. Cela va permettre, dans le cas de temps
Vis de cycle très courts ou de cycles particuliers, de faire des
sans fin mouvements en simultané et ce, tout en gardant la maîtrise de
tous les déplacements.

Écrou
à billes
2. Unité de fermeture du moule
Figure 3 – Transmission directe
2.1 Genouillère

1.3.2 Transmission directe Ne disposant pas d’hydraulique, la presse électrique utilise le

Le système d’entraînement direct est présenté sur la figure 3. Le
vérin à billes est accouplé directement au rotor du servomoteur.
Lorsque le servomoteur est alimenté, il entraîne le vérin à billes
qui, suivant son sens de rotation, va faire avancer ou reculer
l’écrou à billes pour obtenir le mouvement de translation.
1.4 Gestion de la commande
Le système de gestion des mouvements est une commande
numérique au centre de la figure 4. Dans toutes les phases du
cycle, les courses, les vitesses et les pressions sont gérées en bou-
cle fermée. La commande numérique envoie un ordre de déplace-
ment en terme de course et de vitesse aux servomoteurs par
l’intermédiaire de l’amplificateur. L’amplificateur envoie l’intensité
nécessaire au servomoteur pour exécuter ce déplacement. Le
codeur angulaire contrôle la position et la vitesse de déplacement
du servomoteur et renvoie ces informations à la commande numé-
rique. En fonction des informations envoyées par le codeur angu-
laire, la commande numérique corrige la position et la vitesse de
système de fermeture à genouillère appelé également système de
fermeture mécanique (cf. article Injection des thermoplastiques :
les presses ). La figure 5 présente un système de fermeture avec un
entraînement direct (§ 1.3.2). Le principe de la fermeture avec une
transmission par courroie (§ 1.3.1) est similaire, le servomoteur
étant simplement placé sur un côté du sommier et relié au vérin à
billes par la courroie. En observant la figure 5, on peut voir que le
servomoteur de fermeture vient en lieu et place du corps du vérin
hydraulique de fermeture sur le sommier et que la tige de ce
même vérin est remplacée par un vérin à billes de fermeture.
Lorsque le servomoteur de fermeture tourne dans un sens, il
entraîne en rotation le vérin à bille de fermeture. L’écrou à billes de
fermeture se déplace alors vers l’arrière en faisant se plier la
genouillère sur laquelle il est fixé. Cette action permet de déplacer
le plateau mobile vers l’arrière et ainsi d’ouvrir le moule. La ferme-
ture du moule s’effectue lorsque le servomoteur de fermeture
tourne dans l’autre sens et entraîne l’écrou à billes de fermeture
vers l’avant. Lorsque les deux demi-moules viennent en contact, le
servomoteur de fermeture monte en pression pour étirer les
colonnes jusqu’à l’alignement de la genouillère. Le servomoteur
s’arrête et la pression de verrouillage est alors maintenue méca-
niquement par les colonnes.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 3 691 − 3
PRESSES À INJECTER HORIZONTALES ÉLECTRIQUES __________________________________________________________________________________________
Motoréducteur
Genouillère
Servomoteur
de fermeture
Écrou à billes
de fermeture
Vérin à billes
de fermeture
Sommier
Bâti
Figure 5 – Unité de fermeture
2.2 Éjection
Le système d’éjection présenté sur la figure 5 fonctionne par
entraînement direct (§ 1.3.2). Lors d’un entraînement par courroie
(§ 1.3.2), le servomoteur est placé sur le côté du plateau mobile et
relié au vérin à billes d’éjection.
Lorsque le servomoteur d’éjection tourne dans un sens, il
entraîne en rotation le vérin à billes d’éjection ; l’écrou à billes
d’éjection se déplace alors vers l’avant en poussant la plaque
d’éjection. La rentrée de la plaque d’éjection s’effectue lorsque le
servomoteur d’éjection tourne dans l’autre sens.
2.3 Réglage de l’épaisseur du moule
et de la force de verrouillage
Le principe est le même que sur un système à genouillère.
Sachant que, grâce à la précision des servomoteurs et de la
commande numérique, il suffit, pour régler la force de verrouillage,
d’afficher l’épaisseur approximative du moule et la force de
verrouillage désirées. Le servomoteur de fermeture va alors
amener automatiquement les deux demi-moules en contact pour
connaître l’épaisseur réelle du moule. Le motoréducteur va alors
modifier la position du sommier pour obtenir la force de
verrouillage demandée.
3. Unité d’injection
Sur la figure 6, nous pouvons observer une unité d’injection
avec une transmission par courroie crantée (§ 1.3.1). Les fonctions
principales d’injection sont les mêmes que sur une presse à
injecter hydraulique (cf. article Injection des thermoplastiques : les
presses).
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
AM 3 691 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
Plateau Plateau
mobile fixe
Colonne
Genouillère
Écrou à billes
d'éjection
Servomoteur
d'éjection
Vérin à billes
d'éjection
Colonne
3.1 Plastification
Cette phase permet l’alimentation de la matière à l’intérieur du
fourreau ainsi que le malaxage et l’accumulation d’une quantité
précise de cette dernière au bout de la vis sans fin. De plus, suivant
le type de buse et de matière utilisées, il est nécessaire de faire une
décompression.
L’alimentation de la matière se fait par la rotation du servo-
moteur de plastification. Il entraîne, par l’intermédiaire de la cour-
roie crantée, la poulie qui est fixée sur l’accouplement de la vis
sans fin. La rotation de la vis sans fin va permettre l’alimentation
de la matière en bout de vis. Durant cette phase d’alimentation, le
servomoteur d’injection va créer une résistance au recul de la vis
sans fin, appelée contre-pression, et mesurée par le capteur de
pression (entre 0 et 400 bar). Cette phase de malaxage permet
d’augmenter le cisaillement et l’homogénéisation de la matière. À
la fin de cette phase de plastification, le servomoteur d’injection
entre en rotation pour faire reculer l’écrou à billes d’injection et
permettre une décompression de la matière. Cependant, certaines
presses électriques disposent d’un seul servomoteur pour effectuer
les fonctions d’injection et de plastification ; il est alors très difficile
d’obtenir un réglage fiable de la contre-pression.
3.2 Déplacement de l’unité d’injection
Cette fonction ne nécessite pas de réglage de vitesse ; c’est
pourquoi la majorité des presses horizontales électriques utilise un
motoréducteur équipé d’un frein pour l’exécuter. Lorsque le moto-
réducteur entre en rotation, il entraîne par l’intermédiaire de la
courroie crantée le vérin à billes. L’écrou à billes avance sur le
vérin à billes entraînant avec lui l’unité d’injection. Lorsque l’unité
d’injection arrive au contact du moule, elle s’arrête, mais le
motoréducteur continue à avancer pour comprimer les rondelles
Belleville. Lorsque les rondelles Belleville sont suffisamment
comprimées, le frein du motoréducteur se ferme pour bloquer en
pression l’appui de l’unité d’injection contre le moule.
_________________________________________________________________________________________
Plateau fixe
Courroie crantée
Rondelle
Belleville
Poulie
Vérin à billes
Courroie
crantée
Motoréducteur de
Poulie l'unité d'injection
Figure 6 – Unité d’injection : vue de côté
Il est très important, pour ce type de maintien en pression de
l’unité d’injection, de vérifier la pression maximale que peut
générer la compression des rondelles Belleville, car elle est en
général moins élevée que sur un système hydraulique. Cela risque,
dans le cas d’utilisations de buse type plan de joint et d’une forte
pression de remplissage, de faire reculer l’unité d’injection.
3.3 Injection et maintien
La phase d’injection permet le remplissage de l’empreinte avec
la matière accumulée en bout de vis lors de la plastification. Le
servomoteur d’injection est en charge de cette fonction. Lorsqu’il
tourne dans un sens, il fait avancer par l’intermédiaire de la cour-
roie crantée l’écrou à billes. L’écrou à billes entraîne alors en trans-
lation le vérin à billes qui pousse la vis sans fin d’injection vers
l’avant et la matière à l’intérieur du moule. La résistance de la
matière qui est injectée à l’intérieur de l’empreinte crée une
pression dite pression de remplissage mesurée par le capteur de
pression. La plupart des presses à injecter horizontales électriques
mesure la pression réelle appliquée sur la matière en bout de vis
avec une précision de plus ou moins 1 bar.
Un système hydraulique indique généralement une pression
d’huile dans le vérin d’injection. La pression de la matière en bout
de vis est obtenue par le calcul du rapport de pression entre la
surface du vérin d’injection et le diamètre de la vis (rapport entre
8 et 15).
En fin d’injection, la phase de maintien permet de compenser le
retrait de la moulée. Pour gérer cette pression de maintien, le ser-
vomoteur d’injection maintient la pression en boucle fermée avec
le capteur de pression.
La phase qui déclenche le maintien en pression après la phase
de remplissage s’appelle la commutation.
3.4 Commutation
Les possibilités de commutation sont les mêmes que sur une
presse hydraulique. On retrouve :
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
PRESSES À INJECTER HORIZONTALES ÉLECTRIQUES
Servomoteur
d'injection
Capteur de Poulie
Vérin à
pression billes
Poulie
Courroie crantée
Poulie
Écrou à billes
Poulie
Écrou à Servomoteur
billes de plastification Bâti
— la commutation par la course gérée par le codeur angulaire
du servomoteur d’injection ;
— la commutation par la pression gérée par le capteur de
pression ;
— la commutation par le temps gérée par la commande
numérique ;
— la commutation par un capteur externe positionné dans le
moule.
De plus, certaines presses horizontales électriques, grâce à une
grande précision de la gestion des déplacements par les servo-
moteurs (+ ou – 0,1 mm/s), offrent la possibilité de commuter par
la vitesse. Cette méthode permet, dans le cas où la course de plas-
tification est très faible (moins de 10 % de la capacité de dosage
maximal), de garder une commutation stable.
4. Asservissement moule
En Europe, 10 à 20 % des moules destinés à l’injection plastique
disposent d’asservissements hydrauliques. Les presses entiè-
rement électriques ne sont pas équipées en standard de groupe
hydraulique. Néanmoins, il existe aujourd’hui de nombreuses pos-
sibilités pour se substituer à cette énergie.
4.1 Moteur à dévissage
Ce système est principalement utilisé pour l’injection de bou-
chons ou de pièces ayant des pas de vis. Il est en général exécuté
par un moteur à dévissage hydraulique directement alimenté par le
système hydraulique de la presse. Ce moteur hydraulique peut être
facilement remplacé par un moteur électrique. Toutefois, il est
important de savoir, que pour une puissance de dévissage égale,
le moteur électrique a un encombrement supérieur à celui d’un
moteur hydraulique (de 30 à 50 %). Il présente cependant l’avan-
tage d’être moins polluant et plus précis.
AM 3 691 − 5
PRESSES À INJECTER HORIZONTALES ÉLECTRIQUES __________________________________________________________________________________________
4.2 Noyaux
Ce système est utilisé pour de nombreuses fonctions internes du
moule. Il sert notamment à démouler des contre-dépouilles ou des
orifices désaxés par rapport à l’ouverture du moule. Il est utilisé
également pour le pilotage de buse à obturateur à l’intérieur du
moule. Même s’il est souvent possible de remplacer l’énergie
hydraulique par l’énergie pneumatique (entre 5 et 10 bar), notam-
ment dans le cas des buses à obturateur, certains cas nécessitent
une pression supérieure (entre 30 et 90 bar). Il faut alors soit rem-
placer les vérins hydrauliques par des vérins à billes électriques,
soit ajouter un groupe hydraulique.
4.3 Montage rapide de moule
Le montage rapide de moule (cf. article Injection des thermo-
plastiques : les presses ) est principalement utilisé dans les sec-
teurs d’activité où les productions sont changées très souvent,
parfois plusieurs fois par jour. Il existe aujourd’hui une solution
parfaitement adaptée à la presse horizontale électrique qui utilise,
non plus le système hydraulique, mais un système magnétique
électropermanent adapté à tous types et toutes tailles de moules
(cf. documentation Stäubli « Le bridage magnétique haute perfor-
mance QMC121 »).
5. Particularités
L’unité de fermeture (figure 4) fonctionne avec des servomoteurs
très précis et totalement indépendants des servomoteurs de l’unité
d’injection (figure 5). Il va être alors possible, sans perte de charge
ou de précision, de réaliser des mouvements en simultané.
5.1 Préinjection
Cette opération regroupe tous les cycles qui utilisent les mou-
vements de genouillère pendant la phase d’injection.
■ Dégazage
Cette opération consiste à déverrouiller ou ouvrir le moule de
quelques centièmes de millimètres pendant la phase d’injection.
Elle va permettre une évacuation des gaz à l’intérieur de
l’empreinte et ainsi éviter l’effet Diesel.
■ Compression
Cette opération nécessite un moule spécifique appelé moule à
lèvre ou moule à noyau positif. Lors de la fermeture, les plans de
joint du moule vont être amenés à une course entre 0,1 et 1 mm
pour obtenir l’étanchéité grâce au système de moule à lèvre. La
phase de remplissage démarre ; la matière est injectée dans sa
totalité. Une fois l’injection terminée, la presse verrouille. Ce prin-
cipe est utilisé dans le cas de pièces plates à paroi très fine (infé-
rieure à 0,5 mm), type carte de crédit, ou dans le cas de pièces
n’acceptant aucune contrainte interne, type pièce optique.
■ Verrouillage progressif
Cette opération peut être utilisée sur la plupart des moules et
quelle que soit la matière. Elle va permettre de réduire l’effet Diesel
et d’améliorer le remplissage des pièces. Elle consiste à verrouiller
progressivement le moule en fonction de la pression d’injection
mesurée par le capteur de pression (figure 5).
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
AM 3 691 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
Temps de cycle 5,8 s
Fermeture Verrouillage Injection Plastification Ouverture Éjection
moule Maintien Refroidissement moule
a cycle traditionnel
Temps de cycle 4,8 s
Gain de temps de
cycle : 1 s soit 17%
Fermeture Plastification
Verrouillage
moule Refroidissement
Injection Ouverture
Maintien moule
Éjection
b cycle avec superposition des mouvements
Figure 7 – Cycle haute cadence
5.2 Prééjection
Cette opération consiste à utiliser la fonction d’éjection lorsque
le moule est encore fermé.
Pour faciliter leur remplissage, certaines pièces nécessitent de
gros seuils d’injection (supérieur à 1 mm), ce qui impose une opé-
ration manuelle ou robotisée extérieure à la presse, pour les
découper. Grâce à la prééjection, il va être possible d’effectuer une
première course d’éjection moule fermé avant la solidification de la
matière pour découper ces seuils dans le moule.
Cette possibilité de prééjection va également permettre, dans
certains cas, de remplacer des mouvements de noyaux pour faire
par exemple de l’éjection-compression.
5.3 Cycles haute cadence
La presse à injecter horizontale électrique, qui offre la possibilité
de faire des mouvements en simultané sans perte de charge ou de
précision, va permettre de faire le cycle de moulage en super-
posant des mouvements (figure 7b) pour obtenir un gain de temps
de cycle (entre 10 et 30 %) par rapport à un cycle traditionnel
(figure 7a).
Dans un cycle traditionnel, les mouvements s’enchaînent les uns
après les autres. Dans un cycle avec des mouvements en simul-
tané, certaines phases du cycle peuvent être actionnées en même
temps. En effet, la phase d’injection va pouvoir démarrer pendant
la phase de verrouillage, dès que les deux demi-moules sont en
contact. Il est également possible d’ouvrir le moule pendant la
phase de plastification et de débuter l’éjection en cours d’ouver-
ture.
Exemple : la réduction de temps de cycle (figure 7) a été réalisée
avec un moule de boîtier de disque compact sur deux presses avec
une force de verrouillage identique (de 280 tf). La figure 7a présente le
cycle traditionnel d’une presse hydraulique, la figure 7b celui d’un
cycle avec superposition des mouvements sur une presse horizontale
électrique, le gain de temps réalisé dans ce dernier cas est de 1,00 s,
soit 17 %.
Il est d’usage dans ce domaine d’exprimer les forces en
tonnes force (tf) sachant que 1 tf est environ égale à 10 kN
(9,81 kN).
_________________________________________________________________________________________ PRESSES À INJECTER HORIZONTALES ÉLECTRIQUES

6. Bilan pour l’aide au choix Moteur Accouplement Pompe Flexible Filtre Flexible Servovalve

Réservoir Échangeur thermique Flexible Vérin Flexible

6.1 Rendement
a distribution d'énergie hydraulique
En comparant la distribution d’énergie pour obtenir un mou-
vement d’une presse électrique (figure 8a) et celui d’une presse Servomoteur Courroie crantée Vérin à billes
hydraulique (figure 8b), nous constatons que la distance entre la
source d’énergie et le mouvement à accomplir est nettement plus b distribution d'énergie électrique
courte pour la presse électrique. Il en découle un rendement entre
0,9 et 0,95 pour une presse électrique contre 0,3 à 0,4 pour une
presse hydraulique. Figure 8 – Distribution d’énergie

6.2 Consommation électrique

Fermeture

Ouverture
maintien
Injection
moule

Éjection
+
Le principe de fonctionnement des servomoteurs permet une
économie d’énergie non négligeable par rapport au système Refroidissement
hydraulique (entre 50 et 80 % suivant le temps de cycle). En effet,

Consommation (kW)
nous avons vu au paragraphe 1.1 que la presse à injecter hori- 12
Plastification
zontale électrique est équipée de quatre servomoteurs, chacun 10
ayant une fonction bien précise à accomplir. Lorsqu’un servo-
moteur est activé, il effectue son mouvement puis s’arrête ; sa 8
consommation électrique est alors quasiment nulle (inférieure à 6 Presse hydraulique
0,1 kW). Pendant la phase de refroidissement, les servomoteurs ( 75 tf )
sont donc tous arrêtés ; la consommation d’énergie se limite alors 4
Presse électrique
au chauffage du fourreau. 2 ( 85 tf )

Exemple : la figure 9 illustre la différence de consommation élec- 0

trique entre deux presses :
— une presse hydraulique avec une force de fermeture de 75 tf ;
— une presse électrique avec une force de fermeture de 85 tf.
Le moule et la matière utilisés lors de cet essai sont identiques sur
les deux machines : la masse de la pièce moulée est de 35 g, la
matière utilisée est du polypropylène et le temps de cycle est de 28 s.
La mesure a été réalisée sur un cycle et exclut la consommation de la
chauffe du fourreau.
6.3 Consommation d’eau
En général, les servomoteurs d’une presse horizontale électrique
sont refroidis par air. La seule source de chaleur à refroidir est
donc l’embase de trémie.
Exemple : les mesures de consommation d’eau ont été effectuées
pendant une heure lors de l’essai de consommation électrique
(cf. exemple du § 6.2). La presse hydraulique (75 tf) a consommé
1,1 m3 /h alors que la presse électrique (85 tf) n’a consommé que
0,3 m3/h.
Cependant, il est important de signaler que certains construc-
teurs utilisent de l’eau pour refroidir les servomoteurs ; la consom-
mation d’eau peut alors augmenter légèrement.
6.4 Environnement sonore
Les servomoteurs génèrent le même bruit qu’un moteur élec-
trique classique. De plus, ils ne travaillent que lorsqu’ils sont solli-
cités. En phase de refroidissement, la machine ne fait aucun bruit.
Le niveau sonore est généralement compris entre 60 et 68 dB
suivant le type de refroidissement des servomoteurs ou le système
de transmission utilisés.
0 5 10 15 20 25 30
Temps de cycle (s)
Figure 9 – Comparaison de consommation électrique
6.5 Éléments pour l’aide au choix
Les éléments pour aider au choix d’une presse à injecter élec-
trique sont donnés dans l’encadré 1.
Encadré 1 – Atouts et contraintes d’une presse
à injecter électrique
■ Atouts :
— des coûts d’exploitation inférieurs grâce à la réduction de
la consommation d’eau et d’électricité, la suppression du trai-
tement des huiles usagées et des consommables tels que les
filtres et les joints, la possibilité de réduire les temps de cycle ;
— un contrôle optimal des mouvements et des cycles grâce
à la précision des servomoteurs, la gestion indépendante de
ceux-ci par une commande numérique, une reproductibilité
parfaite ;
— un environnement plus confortable grâce à un niveau
sonore très faible, l’absence de fuite ou de nébulisation
d’huile ;
— les avantages liés au système de fermeture à genouillère
(cf. article Injection des thermoplastiques : les presses).
■ Contraintes :
— l’utilisation de moules à noyaux hydrauliques est difficile
à cause de l’absence de l’énergie hydraulique sur la presse, du
surcoût engendré pour la mise en place de ces systèmes ;
— les inconvénients liés au système de fermeture à
genouillère.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 3 691 − 7
 P
O
U
Presses à injecter horizontales R
électriques
E
par Raphaël ROUX
N
Responsable technique et commercial
Presses à injecter JSW France

Le marché
S
Les possibilités qu’apporte la presse à injecter électrique ne remettent pas
en cause l’utilisation des presses à injecter hydrauliques. Si l’utilisation des
Cependant, avec des contraintes de productivité, de qualité et d’écologie
(ISO 14000) de plus en plus fortes, l’avenir des presses à injecter horizontales
A
asservissements hydrauliques est un frein au développement des presses hori-
zontales électriques, le surcoût à l’achat de ce matériel (entre 20 et 50 % par
rapport au prix moyen d’une presse hydraulique) est très certainement un des
électriques ne fait aucun doute. Si depuis les années 1990 la majorité des
constructeurs de presses électriques étaient asiatiques, le salon international de
la plasturgie Kunststoff, qui a eu lieu en novembre 2001 à Düsseldorf, ainsi
V
facteurs importants qui fait qu’en Europe cette technologie ne s’est pas encore
généralisée. Ce surcoût fait que l’utilisation de ces presses se limite actuel-
lement à des marchés de haute technologie tels que : la connectique, l’optique,
qu’Europlast 2002 ont confirmé la tendance. De nombreux constructeurs euro-
péens, qui jusqu’alors étaient restés sur la technologie hydraulique, ont
présenté leur première gamme de presses électriques. Il est à noter également
O
le médical ou la production de pièces nécessitant une grande précision et une
répétitivité de cycle.
que certains constructeurs européens proposent des presses à injecter, dites
presses hybrides, qui utilisent les deux technologies, hydraulique et électrique. I
Bibliographie R
EDF. – La presse à injecter « tout électrique ». – POTTIER (E.). – Injection électrique. Plastiques p. 38-41, Société d’Expansion Technique et Éco-
Enjeux et limites d’une révolution techno- Flash, n° 315, p. 94-104, SPEI, déc.-janv. 2000. nomique, mars 2001.
logique. 47 p., Édition SME, nov. 1998.

DELANNOY (G.). – Électrique : la voie naturelle.

MAUCOTEL (J.M.). – Comment choisir une presse
électrique. Caoutchoucs et Plastiques, n° 793,
p. 42-55, Société d’Expansion Technique et Éco-
POTTIER (E.). – L’électricité dans l’air du temps. Plas-
tiques Flash, n° 317, p. 76-91, SPEI, sept.-oct.
P
2001.
Caoutchoucs et Plastiques, n° 782, p. 44-52,
Société d’Expansion Technique et Économique,
déc. 1999.
nomique, mars 2001.
FOREST (J.P.). – Presse électrique : le marché
décolle. Caoutchoucs et Plastiques, n° 793,
Documentation STÄUBLI. – Le bridage magnétique
haute performance QMC 121. http://staubli.com
L
(0) U
Tableau A – Fabricants de presses à injecter horizontales électriques (liste non exhaustive)
S
Hauteur
Modèles Diamètre Capacité Pression Entre Course moule
Constructeur/ Nom de la extrêmes de vis d’injection maximale colonnes d’ouverture minimale
Distributeur en France Site web série et maximale
(tf) (1) (mm) (cm3) (bar) (mm) (mm) (mm)

Battenfeld/
Battenfeld France http://www.battenfeld.com EM.II 160 n.c. n.c. n.c. n.c. n.c. n.c.

255 × 255 100-250

Bodini presse S.r.l. http://www.bodini.it Eledrive 25-160 18-50 28-422 2 160-2 350 470 × 420 220-400 150-450
Engel/Engel France SA http://www.engel.at E-Motion 55-150 22-40 n.c. n.c. n.c. n.c. n.c.
Fanuc/Mitsui et Co. 235 × 235 130-260
France SA http://www.mmte.de Roboshot i-a 15-300 16-68 11-944 1 700-2 600 710 × 710 160-600 400-750
300 × 300 150-330
Ferromatik Milacron http://www.ferromatik.com ELEKTRA 30-300 18-50 19-393 2 445-2 500 520 × 520 n.c. 200-590
JSW Japan Steel 290 × 290 150-300
Works/Farpi France http://www.jsw.co.jp J-ELIII 35-1300 18-120 15-6 220 2 500-2 000 1 060 × 1 060 230-1 200 500-1 100
Krauss-Maffei/Krauss- 321 × 321
Maffei France http://www.krauss-maffei.de ELTEC 50-150 15-55 13-456 1 500-3 000 500 × 500 n.c. n.c.

Negri-Bossi/Negri-
Bossi France SA http://www.negribossi.fr ELMA 90-210 n.c. n.c. n.c. n.c. n.c. n.c.

Nissei plastic indus- http://www.nisseijushi.co.jp Elject ES 20-360 n.c. n.c. n.c. n.c. n.c. n.c.
trial Co., Ltd
Sumitomo/Demeter http://www.spm-europe.com SE-D 18-180 14-50 20-330 2 400-2 870 310 × 290 n.c. 150-300
Plastiques 560 × 510 200-500
Toshiba Machine Co., http://www.toshiba- EC-P 20-100 20-36 22-145 1 770-2 000 280 × 280 230-350 n.c.
Ltd machine.co.jp 410 × 410
(1) Il est d’usage dans ce domaine d’exprimer les forces en tonnes force (tf) sachant que 1 tf est environ égale à 10 kN (9,81 kN).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites Doc. AM 3 691 − 1