Gestion de La Maintenance Industrielle

14/12/2019
Ecole Supérieure Privée d’Ingénierie et des

Technologies
Département Electro-Mécanique
Gestion de la maintenance
industrielle
Classe : 4 Ing. O.G.I. Enseignant : Adel Brik
Année Universitaire : 2019-2020
Plan du cours
 Introduction générale;
 Défaillance et méthodologie d’analyse quantitative;
 Fiabilité, maintenabilité et disponibilité;
 La maintenance productive totale (TPM);
 La maîtrise de la documentation maintenance;
 Analyse des coûts de la maintenance.
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Chap.1 : Introduction générale.

La maintenance est devenue une étape principale et
indépendante dans la chaîne des activités de l’entreprise,
et elle n’est pas une opération annexe pour assurer le bon
déroulement des travaux. Elle est parfois considérée
comme un indicateur pour évaluer le rendement d’un
service dans une entreprise ou même d’une entreprise
entière.
Maintenance?
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Définition de la maintenance
La maintenance est ˝l’ensemble de toutes les actions
techniques, administratives et de gestion durant le cycle de
vie d’un bien, destinées à le maintenir ou le rétablir dans
un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise˝.
La fonction requise est définie comme ˝fonction ou

ensemble de fonctions d’un bien considérées comme
nécessaires pour fournir un service donné˝.
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La maintenance au sein d’une entreprise
La mission globale de la maintenance peut être
caractérisée par la gestion optimisée du ˝parc matériel˝ en
fonction des objectifs propres à l’entreprise.
Les missions de la maintenance peuvent être placées sur
trois plans interdépendants :
1. Au plan technique :
accroitre la durée de vie des équipements, améliorer leur
disponibilité et leurs performances.
2. Au plan économique :
réduire les coûts de défaillance, donc améliorer les reviens
(amélioration visible dans le tableau de bord);
Minimiser la durée des périodes d’inactivités suite à des
interruptions de service/ Minimiser les pertes de la qualité!
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3. Au plan social :
réduire le nombre des événements ˝fortuits˝ : moins
d’interventions en urgence réduit le risque d’accidents,
revaloriser la nature du travail : équipe, initiatives,
anticipation, etc.
Les fonctions du service maintenance

Présentées par les trois fonctions opérationnelles
suivantes: méthodes, ordonnancement et réalisation
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Etudes/Méthodes ordonnancement réalisation

Analyses du Prévision des charges Interventions
travail Planification des correctives
Préparation des travaux Interventions
travaux Préparation et suivi du préventives
Exploitation des travail Retours d’activités
retours d’activités Gestion des moyens
logistiques
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La fonction études et méthodes/ordonnancement d’un
service maintenance (dans des cas) consiste à mettre en
place des études techniques pour :
rechercher des améliorations,
participer à la conception de travaux neufs,
participer à l’analyse des accidents de travail,
établir des fiches d’instructions et le planning des
interventions,
gérer les approvisionnements,
définir des stratégies de maintenance,
analyser les coûts de maintenance.
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N.B.: la documentation maintenance peut être définie
comme étant ˝toute information conservée sous forme
écrite ou électronique nécessaire à l’exécution de la
maintenance˝.
Le service maintenance doit alors préparer la documentation

nécessaire pour la bonne exécution des opérations de
maintenance et le bon suivi des travaux.
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Personnel de la maintenance
Généralement ils sont trois :
1. L'agent de maintenance: il s'occupe plus particulièrement de
la maintenance curative et gère les problèmes de
dysfonctionnements imprévisibles (ainsi que l’application des
actions préventives). Son rôle est d'identifier les défaillances et
de mettre rapidement en place des solutions de « dépannage »
(exécuteur).
2. Le technicien d'intervention: il dispose généralement des
compétences de l'agent de maintenance. Toutefois, il aborde les
problèmes et solutions à un niveau plus poussé.
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Le personnel de la maintenance
2. Son expertise est primordiale pour mettre en œuvre les

solutions techniques qui viseront à remédier aux défaillances
et à améliorer le rendement des équipements. Le technicien
d’intervention est celui qui a la délicate mission de coordonner
les interventions de maintenance et de veiller à leur exécution
dans les délais et dans le strict respect des règles de sécurité.
Dans un souci constant d‘amélioration des systèmes de
production, le technicien d’intervention analyse la fiabilité des
installations et recherche constamment de nouvelles solutions
techniques.
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Le personnel de la maintenance
3. Le technicien de méthode: Il recouvre la majeure partie des
activités incombant au technicien d'intervention si bien que
ces deux métiers sont souvent exercés par une seule et
même personne. La seule différence est au niveau de la taille.
Le technicien de méthode s'attache principalement à
améliorer les modalités d'intervention, à définir les règles
d'actions liées aux spécifications techniques, aux délais, aux
coûts et à l'approvisionnement. Il veille à ce que ces règles
soient respectées par le personnel et par les sous-traitants. Le
technicien de méthode est plus gestionnaire que pur
technicien. Il identifie et optimise les coûts des activités de
maintenance.
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Communication au sein du service maintenance
DT : Demande de Travail, provenant d’un ˝client˝ interne,
OT : Ordre de Travail, géré par l’ordonnancement,
BT : Bon de Travail, (après intervention),
DA : Demande d’Approvisionnement,
BSM : Bon de Sortie Magasin.
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Exemple de flux informationnel au sein d’un service
maintenance:
Service production Service maintenance
DT transmise
BT Bureau des
Emission DT Méthodes
Programmation Dossier de
MACHINE Concertation Enregistrement préparation
Défaillance x Ordonnancement
DA Lancement BT
OT complété
Intervention
Rapport Réalisation
d’intervention
BSM
Magasin
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Types de Maintenance
maintenance
Maintenance Maintenance Maintenance
préventive améliorative corrective
Maintenance Maintenance Défaillance

systématique conditionnelle
Echéancier Etat du bien Défaillances Pannes

partielles
Inspection
Contrôle
Visite Dépannage Réparation
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Types de maintenance
1. La maintenance corrective: est définie comme une ˝opération
de maintenance effectuée après défaillance˝. Elle correspond à
une attitude passive d’attente de la panne ou de l’incident. La
réaction consiste donc à éliminer le défaut, grâce à un
dépannage ou une réparation.
2. La maintenance préventive: définie par AFNOR X 60-010
comme une ˝maintenance ayant comme objectif de réduire la
probabilité de défaillance ou de dégradation d’un bien. Les
activités correspondantes sont déclenchées selon un échéancier
établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage
(maintenance systématique) et/ou de critères prédéterminés
significatifs de l’état de dégradation du bien (maintenance
conditionnelle)˝.
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2.a.La maintenance systématique: est une maintenance

préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps
ou le nombre d’unités d’usage. Elle consiste en un
changement ou une réparation systématique d’organes.
Est exécutée sans contrôle préalable de l’état d’un bien et à

des intervalles définis
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2.b.La maintenance conditionnelle: est une maintenance

préventive déclenchée suivant des critères prédéterminés
significatifs de l’état de dégradation d’un bien. Une décision
volontaire est alors prise d’effectuer les remplacements et les
remises en état nécessaires.
Est une maintenance subordonnée à un type d’événement

prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure
d’une usure, etc.) révélateur de l’état du bien. Elle consiste en un
changement ou une réparation des organes en fonction de leur
état de dégradation et qui impose une surveillance de la
progression du défaut.
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2.b.méthodologie d’une maintenance conditionnelle: sept étapes

successives permettent de poser le problème à partir d’une
défaillance à prévoir avant de choisir les matériels
nécessaires, d’organiser la surveillance et de préparer les
interventions préventives conditionnelles :
Etape1: Sélection des défaillances à prévenir qui sont

dangereuses, coûteuses ou répétitives, par exploitation des
historiques. Ce sont des défaillances par dégradation, donc
détectables.
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2.b.méthodologie d’une maintenance conditionnelle:
Etape2: sélection d’un (plusieurs) paramètre(s) physique(s)
devant être observable ou mesurable (dimensions, débits,
températures, etc.), significatif de l’évolution du mode de
défaillance à anticiper, et interprétable.
Etape3: choix des capteurs fait selon la nature du paramètre
sélectionné.
Etape4: choix du mode de collecte des informations pouvant se
faire par ronde (off line), par télésurveillance (on line), ou par les
deux. Le choix dépend essentiellement des critères
économiques : salaire des agents de ronde contre un
investissement initial lourd.
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Etape5: détermination du seuil d’admissibilité et celui d’alarme.

Ce dernier est déterminé en prenant en compte la vitesse de
dégradation et le temps de réaction avant intervention.
Etape6: Organisation de l’intervention conditionnelle. Après

vérification sur site de l’alarme et de l’existence d’un risque de
défaillance, il faut réaliser l’intervention préventive conditionnelle.
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Etape7: Bilan d’efficacité et retours d’expérience. L’un des

avantages de la maintenance conditionnelle est de pouvoir
vérifier et mesurer l’efficacité de l’intervention. En effet, il est
possible de comparer les valeurs des paramètres ˝après˝ aux
valeurs ˝avant˝. Un ˝faux diagnostic˝ peut ainsi être détecté.
Donc l’intervention préventive conditionnelle participe à
l’apprentissage du comportement du système. Elle permet
souvent d’optimiser les valeurs de seuil.
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3. La maintenance améliorative: est un troisième type qui
consiste à se débarrasser définitivement des défaillances. Elle
nécessite une réflexion pour :
déterminer les causes réelles du problème observé ;
envisager les remèdes adaptés à leur suppression.
sécuriser les Optimiser les

installations installations
Esprit Kaizen appliqué en maintenance
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Opérations de la maintenance
Toutes les interventions sont mises en œuvre suite à un ou
plusieurs effets constatables au niveau du fonctionnement du
processus, de la conformité des produits, ou du risque des
accidents. Ces effets dérivent de un ou plusieurs défauts qui
eux-mêmes ont une cause liée à un dysfonctionnement du
système.(Les causes de dysfonctionnement sont généralement
déterminées par la méthode des 5M).
Une fois un effet est constaté, et selon la politique de

maintenance suivie, le personnel de maintenance peut adopter
l’une des trois attitudes suivantes :
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une attitude corrective en agissant directement sur le

défaut. Cette attitude est adoptée si on cherche à éliminer
provisoirement le défaut sans agir sur la cause initiale.
une attitude préventive en agissant sur la dérive en amont
du défaut.
une attitude améliorative en exerçant l’action sur la cause
initiale, si on veut éliminer définitivement le défaut.
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1. Opérations de la maintenance préventive:
On distingue trois types d’opérations de maintenance préventive :

1.a. L’inspection : c’est une activité de surveillance s’exerçant
dans le cadre d’une mission bien définie. Elle peut être effectuée
sous forme de ˝rondes˝, sans outillage spécifique et a pour but la
détection de défaillances mineures telles que :
les défauts de lubrification (contrôles des niveaux) ;
les défauts de pression, de températures, et de vibrations;
les détections visuelles de fuites, détection d’odeurs, de bruits
anormaux, etc.;
les dépannages simples : réglage de tension de courroie,
échanges de lampes, etc.
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1.b. Le contrôle: il s’agit d’une vérification de la conformité par

rapport à des données préétablies, suivie d’un jugement
(décision de non-conformité ou décision d’acceptation).
1.c. La visite: c’est une activité consistant en un examen détaillé

et prédéterminé de la totalité ou d’une partie des éléments d’un
bien. Elle peut entraîner certains démontages et déclencher des
opérations correctives des anomalies constatées.
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2. Opérations de la maintenance corrective: On distingue deux
types d’opérations (après un diagnostic) :
Le dépannage : c’est une action sur un bien en panne en vue
de le remettre en état de fonctionnement, provisoirement avant
réparation.
La réparation : c’est une intervention définitive et limitée de
maintenance corrective.
3. Autres activités du service maintenance:
On peut citer :
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Les travaux d’améliorations: consistent à modifier un
équipement pour augmenter sa sécurité, sa fiabilité et sa
maintenabilité.
Les travaux de modernisation: consistent à remplacer des
composants âgés ou à leurs adjoindre des composants d’une
génération nouvelle.
La rénovation: ces travaux comprennent l’inspection complète
de tous les organes, suivie de la réparation des éléments usés et
l’achat d’éléments neufs.
La reconstruction: intervient à la fin de vie du bien. Toutes les
pièces sensibles sont remplacées par des pièces d’origine. On
peut prévoir des performances supérieures à celles de début.
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Aspect économique de la maintenance
La maintenance doit être économique. C'est-à-dire, elle ne

doit être ni sommaire (ou brève), ni surabondante (excessive).
Le coût total de la maintenance est représenté par la somme

des coûts engendrés par :
 la maintenance : main d’œuvre, achats de matières et de
matériels, interventions d’entreprises extérieures, etc.
des coûts découlant d’une insuffisance de maintenance :
pertes de production dues à l’arrêt des systèmes, pénalités
diverses, etc.
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Coût Pas assez de

préventif Trop de
préventif Coûts totaux de maintenance
Coût total
M
XM=X1+X2 optimisé Coût des actions
préventives
X2
X1
Coût de non maintenance
Préventif 0% 30% 60% 90% Répartition des

Correctif 100% 56% Niveau optimal 28% 5% heures
du préventif
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Interprétation:
Ce graphe illustre bien, pour un équipement donné, l’existence

d’un optimum économique. Il prouve également que « faire de la
maintenance, ce n’est pas faire du préventif à tout prix ».
Il existe une zone de maintenance à coût optimal qui peut être

déterminée en fonction des coûts dus au correctif et aux actions
préventives
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Niveaux de la maintenance
La maintenance est caractérisée par une très grande variété

de tâches en nature et en durées. Suivant l’AFNOR, les bases
de l’organisation de la maintenance sont classées en familles
à cinq niveaux dépendamment de la complexité des tâches à
effectuer et de ressources (humaines et matérielles)
nécessaires à leurs réalisation.
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Niveau Personnel d’intervention Moyens requis
1 Exploitant, sur place Outillage léger défini dans les consignes de conduite
Technicien habilité
2 Outillage standard
(dépanneur), sur place
Technicien spécialisé, sur
Outillage prévu
3 place ou en atelier de
Appareils de mesure, banc d’essai, de contrôle
maintenance
Equipe encadrée par un
4 technicien spécialisé, en Outillage général et spécialisé
atelier central
Equipe complète et Moyens proches de ceux de la fabrication par le
5
polyvalente, en atelier central constructeur
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1er niveau : réglage simple, prévu par le constructeur, au moyen d’organes
accessibles sans aucun démontage ou échanges d’équipements,
accessibles en toute sécurité.
2ème niveau : dépannage par échange standard d’éléments prévus à cet effet, ou
opérations mineurs de maintenance préventive.
3ème niveau : identification et diagnostics de pannes, réparation par échange de
composants fonctionnels, réparations mécaniques mineures.
4ème niveau : travaux importants de maintenance corrective ou préventive, révisions.
5ème niveau : travaux de rénovation, de reconstruction, réparations importantes

confiées à un atelier central. A ce niveau, les opérations sont souvent
externalisées.
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La logique de TPM les ramènes aux trois niveaux suivants:
 Niveau I : C’est la maintenance ˝de première ligne˝ transférée

(1+2) progressivement aux opérateurs de maintenance, assistés, si
nécessaire, par les techniciens de maintenance du secteur
considéré.
 Niveau II : Domaine d’action privilégié des équipes polyvalentes de
(3+4) techniciens de maintenance : diagnostics, interventions techniques
évoluées, mise en œuvre d’améliorations, etc.
 Niveau III: Travaux spécialisés, souvent sous-traités.
(5)
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Chap.2 : Défaillances et méthodologie d’analyse quantitative

Définitions et vocabulaires
la défaillance selon la norme NF X 60-011 : ˝altération ou
cessation d’un bien à accomplir sa fonction requise˝.
Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à

la fabrication, à l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui
ont conduit à la défaillance.
Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques
ou autres qui conduisent ou ont conduit à une défaillance.
Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se
manifeste.
Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.
Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un
bien liée au temps/à la durée d’utilisation(défaillance progressive).
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Mise en famille des défaillances
La norme NF X 60-011 propose plusieurs mises en famille des
défaillances :
1. suivant leurs causes: (intrinsèques et extrinsèques) on
trouve:
Défaillance due à un mauvais emploi: attribuable à l’application
de contraintes au-delà des possibilités données du système
(pression surélevée par exemple).
Défaillance due à une faiblesse inhérente: attribuable à une
faiblesse inhérente/intrinsèque au système lui-même lorsque les
contraintes ne sont pas au-delà des possibilités données du
système (défaut de conception par exemple).
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1. suivant leurs causes: (suite):

Défaillance première: défaillance d’un système dont la cause
n’est pas la défaillance d’un autre système (exemple système
d’alimentation d’un palier de l’arbre d’une motopompe).
Défaillance seconde: défaillance d’un système dont la cause

est la défaillance d’un autre système.
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2. suivant le moment où elle se manifeste par rapport au

cycle de vie de l’entité:
peut être soit:
 Précoce: en se manifestant au début;
 Aléatoire: se produisant durant le cycle de vie utile de l’entité;
 D’usure: se rapportant à la fin du cycle de vie du produit par
des processus de détérioration par usure, corrosion,
échauffement, etc.
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Tx de défaillance
Défaillances précoces
Défaillances aléatoires
Défaillances
d’usure
Temps
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3. suivant leur degré:
 Défaillance partielle: résultant de déviation d’une ou de
plusieurs caractéristiques opératoires au-delà des limites
spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition
complète de la fonction requise.
 Défaillance complète: la déviation d’une ou de plusieurs
caractéristiques opératoires au-delà des limites entraîne une
disparition complète de la fonction requise.
 Défaillance intermittente: défaillance s’effectuant pendant une
durée limitée, à la fin de laquelle le système retrouve son
aptitude à accomplir sa fonction requise, sans avoir été
soumis à une action corrective externe (souvent répétitive)
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4. suivant la vitesse d’apparition:
 Défaillance soudaine: qui n’aurait pas pu être prévue par un
examen ou une surveillance antérieurs.
 Défaillance progressive: qui aurait pu être prévue par un
examen ou surveillance antérieurs.
5. Suivant la vitesse d’apparition et du degré:
 Défaillance catalectique: qui est à la fois soudaine et
complète.
 Défaillance par dégradation: qui est à la fois progressive et
partielle.
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Modèle de dégradation Modèle catalectique
Niveau de performance Niveau de performance
seuil de seuil de
t
perte perte
de la de la
fonction fonction
Temps
Temps
TBF TBF
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Mode de défaillance
Un mode de défaillance est la manifestation d’un type de
défaillance pour un matériel donné. C’est la façon par laquelle est
constatée l'incapacité d'un bien à remplir une fonction requise.
Il s'exprimera donc par la manière dont un système viendra à ne
plus remplir sa fonction. (Il s'exprimera en termes physiques :
rupture, desserrage, coincement, court-circuit, etc.)
Exemples de modes de défaillance en fonctionnement:
Mécanique : corrosion, déformation, écaillage, etc.
Electrotechnique : fuite, fusion, usure, rupture, etc.
Electromagnétisme : aimantation, effet joule, etc.
Hydraulique : cavitation, onde de choc, turbulence, etc.
Thermodynamique : choc thermique, dilatation, rayonnement
thermique, etc.
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Mode de défaillance
Modes génériques de défaillance : il existe cinq modes
génériques de défaillance :
perte de la fonction ;
fonctionnement intempestif ;
refus de s'arrêter ;
refus de démarrer ;
fonctionnement dégradé.
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Défaut/Défaillance/Panne
Un défaut est tout écart entre la caractéristique observée
sur le dispositif et la caractéristique de référence lorsque celui-
ci est en dehors des spécifications.
La panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une

fonction requise. Dès l’apparition d’une défaillance, caractérisé
par la cessation du dispositif à accomplir sa fonction, le
dispositif sera déclaré en panne.
Donc une panne résulte toujours d’une défaillance.
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Analyse qualitative des défaillances: le diagnostic
C’est ˝l’identification de la cause probable de défaillance à
l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble
d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle, ou d’un
test˝. La norme NF indique aussi que le diagnostic d’une panne
est ˝l’ensemble des actions menées pour la détection de la
panne, sa localisation et l’identification de la cause˝. On va donc
jusqu’à l’expertise de la défaillance, c’est-à-dire, l’identification
du mécanisme de cette défaillance.
Il permet de confirmer, de compléter ou de modifier les
hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de
préciser les opérations de maintenance nécessaires.
Déterminer la (les) cause(s) d’un trouble fonctionnel, à partir des
symptômes (phénomène qui révèle une défaillance) et/ou des
observations.
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Récapitulons
Une défaillance conduit à un défaut puisqu’il existe un écart
entre la caractéristique constatée et la caractéristique
spécifiée. Inversement un défaut n’induit pas nécessairement
une défaillance.
L’art du diagnostic consiste à détecter de façon précoce
un défaut avant qu’il ne conduise à un état de défaillance donc
de panne.
Le bon diagnostic représente un des moyens pour contribuer

à gagner des points de productivité.
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Analyse quantitative des défaillances
I. Etude AMDEC: Analyse des Modes de Défaillance, de leurs

Effets et de leurs Criticités.
L’AMDEC moyen est un outil d’analyse rigoureux qui permet à

un groupe de minimiser (éliminer) les risques de
dysfonctionnement d’un équipement de production :
• en listant les défaillances potentielles imputables à chaque
fonction de l’équipement;
• en recherchant des actions préventives afin d’éviter
l’apparition de ces défaillances.
51 Adel BRIK

Etapes de mise en application

1. Préparation : choisir l’équipement à étudier, créer le groupe de
travail (pilote du groupe et participants concernés), constituer le
dossier (environnement de l’équipement, historique, AMDEC
process, objectifs qualité / disponibilité / sécurité et toute
information utile)
2. Application : décomposition fonctionnelle de l’équipement,
analyser les fonctions de l’équipement et rechercher, pour
chacune d’elle, les défaillances potentielles selon les modes
suivants : fonction non-réalisée, cesse de se réaliser, est réalisée
d’une façon dégradée ou réalisée par intermittence
52 Adel BRIK
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2. Application : Décrire l’effet de chaque défaillance potentielle et

énumérer pour chaque défaillance potentielle toutes les causes
possibles.
Calculer l’indice de criticité (C) de chaque cause de
défaillances potentielles : C = F × G × ND.
Avec:
• ND : probabilité de ne pas détecter une défaillance en fonction
du plan de maintenance prévu;
• F : probabilité/fréquence/période à laquelle la défaillance est
susceptible de se produire
• G : gravité de l’effet de la défaillance (temps d’intervention,
qualité, sécurité) sur la productivité.
53 Adel BRIK

2. Application : Exemples de gravité
Effet sur le temps d'arrêt de production
Niveau de gravité Définition
1 Inférieur à 1min
2 Entre 1min et 5min
3 Entre 5min et 10min
4 Plus de 30 min
Effet sur la dimension
1 Écart inférieur à 0.5%
2 Écart inférieur à 1%
3 Écart inférieur à 5%
4 Écart supérieur à 5%
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2. Application : Exemples de fréquence
1 Moins 1 fois par an
2 Moins 1 fois par mois
3 Moins 1 fois par semaine
4 Plus 1 fois par semaine
Exemples de Non détection

1 Détection efficace pour une prévention
2 Risques de non-détection dans des cas
3 Détection peu fiable
4 Aucune détection
55 Adel BRIK

Défaillance Criticité Action
Elément Fonction
corrective
Mode Cause Effet Symptôme F G ND C
2. Application : Hiérarchiser les défaillances :

• classer les défaillances potentielles par importance;
• recenser celles dont l’indice de criticité est supérieur à la limite
fixée par le groupe.
Rechercher les actions correctives pour résoudre les
défaillances retenues.
Réévaluer les défaillances en tenant compte des actions
correctives : si l’indice de criticité est toujours supérieur à la limite
fixée, rechercher d’autres actions correctives.
Planifier et mettre en œuvre les actions prévues.
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II. Analyse PARETO
Le diagramme de Vilfredo Pareto permet de classer les données
de la plus importante à la moins importante. Il permet de
hiérarchiser les informations, afin de se consacrer à l’essentiel et
d’identifier les individus (produit, machine, opération, etc.) les
plus important par rapport à un critère (chiffre d’affaire, nombre
de pannes, coût, etc.).
Principe
Classer dans un ordre décroissant d’importance les critères
d’une liste à l’origine d’un effet.
Vérifier ensuite que 20 % des critères (causes) sont à l’origine
de 80 % de l’effet.
57 Adel BRIK

II. Analyse PARETO
Procédure de déroulement :
Collecter les données relatives au problème
Définir un critère de sélection des sujets
Classer les sujets dans l’ordre décroissant de la valeur du
critère
Calculer les valeurs cumulées du critère ( dans l’ordre
décroissant) puis le pourcentage des valeurs cumulées.
Tracer le graphique Pareto et interpréter.
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Application Pareto
soit 1 semaine de relevés pour une machine d’insertion de
composants électroniques. 55 interventions correctives ont été
relevées pendant 1 semaine sur une machine. Cet échantillon
hebdomadaire d’interventions correctives correspond à 13,72
heures d’arrêt de production, qu’il est urgent de réduire.
Composant N (nombre de pannes) ∑TTR (h) TTR cumulé % TTR cumulé
C- 34 5,17 5,17 0,37682216
B- 2 3,3 8,47 0,61734694
F- 12 2,4 10,87 0,79227405
A- 3 1,05 11,92 0,86880466
E- 1 1 12,92 0,94169096
D- 2 0,5 13,42 0,97813411
G- 1 0,3 13,72 1
59 Adel BRIK

Application Pareto
6 120%
5 100%
4 80%
∑TTR (h)
3 60%
% TTR cumulé
80%
2 40%
1 20%
0 0%
C- B- F- A- E- D- G-
Il faut alors éliminer les causes d’arrêts des sous-systèmes C, B
et F (minimiser l’indisponibilité de l’équipement) . (∑TTR est un
indicateur de non-disponibilité)
60 Adel BRIK
30
14/12/2019

Application Pareto
Si on choisit comme critère de sélection le nombre de panne
(indicateur de non-fiabilité) alors on aura comme table de Pareto :
Composant N (nombre de pannes) N cumulé % N cumulé

C- 34 34 0,61818182
F- 12 46 0,83636364
A- 3 49 0,89090909
B- 2 51 0,92727273
D- 2 53 0,96363636
E- 1 54 0,98181818
G- 1 55 1
61 Adel BRIK

Application Pareto
40 120,00%
35
100,00%
30
80,00%
25
N (nombre de pannes)
20 60,00%
% N cumulé
15 80%
40,00%
10
20,00%
5
0 0,00%
C- F- A- B- D- E- G-
Suite aux 2
graphiques
Il faut éliminer en priorité les causes d’arrêts des sous-systèmes
C et F (amélioration de la fiabilité de l’équipement et de sa
disponibilité)
62 Adel BRIK
31
14/12/2019

Application Pareto
Notre étude peut encore être poussée en déterminant les
composants qui ont un plus long MTTR (Mean Time To Repear)
(indicateur de maintenabilité)
Composant N (nombre de pannes) ∑TTR (h) MTTR (h)
A- 3 1,05 0,35
B- 2 3,3 1,65
C- 34 5,17 0,15
D- 2 0,5 0,25
E- 1 1 1
F- 12 2,4 0,2
G- 1 0,3 0,3
63 Adel BRIK

Application Pareto
1,8 120%
1,6
100%
1,4
1,2 80%
1 MTTR (h)
60%
% MTTR cumulé
0,8
80%
0,6 40%
0,4
20%
0,2
0 0%
B- E- A- G- D- F- C-
On peut conclure que le choix du critère est intimement lié

avec l’impact économique calculé (coût des arrêts, des
interventions, etc.)
64 Adel BRIK
32
14/12/2019

III. Arbre de défaillance

L’Analyse par Arbres de Défaillances (AAD) est une méthode
déductive (de l’effet vers la cause) ayant pour objet la recherche
de toutes les combinaisons de défaillances élémentaires
pouvant aboutir à un événement redouté (ER), parfois identifié
par une AMDEC.
L’arbre de défaillance (AD) est une représentation graphique
qui présente une démarche d’analyse d’événement. Il est
construit en recherchant l’ensemble des événements
élémentaires, ou les combinaisons des événements, qui
conduisent à un ER (déterminer de manière exhaustive
l’ensemble de ses causes jusqu’aux plus élémentaires).
65 Adel BRIK

III. Arbre de défaillance

A partir d’un ˝évènement sommet˝, on construit une
arborescence représentant l’enchaînement logique des
˝événements intermédiaires˝ jusqu’à la mise en cause des
˝événements élémentaires˝ (défaillance d’un composant). Cela
par utilisation du symbolisme de l’algèbre de Boole.
L’arbre de défaillance est considéré comme une analyse
qualitative déterminant la faiblesse d’un système. Il est possible
d’évaluer la probabilité d’apparition de l’ER connaissant la
probabilité des événements élémentaires : c’est l’analyse
quantitative qui permet de déterminer les caractéristiques de
fiabilité du système étudié.
66 Adel BRIK
33
14/12/2019

III. Arbre de défaillance: représentation symbolique

Principales portes logiques et table de vérité
Porte OU :
A B S
Le système S sera défaillant si les composant A OU B sont

défaillants. C’est le modèle ˝série˝.
B
OU
0 1
0 0 0
A S
1 0 1
67 Adel BRIK

III. Arbre de défaillance: représentation symbolique

Principales portes logiques et table de vérité
Porte ET : B
S
A
Le système S sera défaillant si les composant A ET B sont

défaillants. C’est le modèle ˝parallèle˝ ou ˝redondant˝.
B
ET
0 1
0 0 1
A S
1 1 1
68 Adel BRIK
34
14/12/2019

III. Arbre de défaillance: représentation des événements de base
Il représente un événement (sommet ou intermédiaire) résultant de la combinaison d’autres
Rectangle
événements.
Losange Il représente un événement non élémentaire dont les causes ne sont pas recherchées.
Double losange Il représente un événement non élémentaire dont le développement est à faire ultérieurement.
Cercle Il représente un événement élémentaire, le plus souvent, la défaillance d’un composant.
La partie de l'arbre qui suit le premier symbole se retrouve identique, sans être répétée, à
Triangle
l'endroit indiqué par le second symbole
La partie de l'arbre qui suit le premier symbole se retrouve semblable mais non identique à
Triangle inversé
l'endroit indiqué par le second symbole.
69 Adel BRIK

III. Arbre de défaillance: exemple

L’arbre de défaillance relatif à la perte d’éclairage d’un poste de
travail est le suivant:
70 Adel BRIK
35
14/12/2019

III. Arbre de défaillance: application

Construire l’arbre de défaillance du système suivant:
ER : le système utilisateur est non alimenté se produit si «Débit

nul en aval de V1» ET «Débit nul en aval de V2».
71 Adel BRIK

III. Arbre de défaillance: suite application

Le début de l’arbre sera alors:
72 Adel BRIK
36
14/12/2019


La suite de l’arbre est la suivante:
73 Adel BRIK

Défaillance première :
blocage de la vanne en position
fermée (un vieillissement)
 Événement élémentaire "V1
bloquée fermée".
Défaillance de commande :
puisque la vanne est manuelle,
cette défaillance serait due à
l'opérateur qui n'aurait pas ou
mal effectué l'ouverture de V1
 événement élémentaire non
développé "opérateur
défaillant ‘
74 Adel BRIK
37
14/12/2019

Défaillance première : pas de rotation
de la pompe  événement
élémentaire "P1 - Pas de rotation"
Défaillance secondaire : défaillance
due à une cause extérieure ou à une
utilisation particulière. Ici un corps
étranger qui obstrue la pompe
Événement élémentaire non
développé: "Défaillance secondaire de
P1"
Défaillance de commande : puisque
la pompe est électrique, cette
défaillance serait due à la perte de la
source d'énergie  événement
élémentaire "Perte source d'énergie
75 Adel BRIK

III. Arbre de défaillance: quantification
Pour cela on utilisera le taux de défaillance élémentaire estimé
pour chaque composant noté λi, i=1..n (composants) en
appliquant l’algèbre des probabilités:
n n
Porte ET:    i Porte OU:    i
i 1 i 1
Exemple:
76 Adel BRIK
38
14/12/2019

III. Arbre de défaillance: quantification
12  1  2  105  5 107  105
E  12  3  4  105  2 105 103  2  1013
Grace à la redondance active d’ordre 2 ( fonction ET à 3 portes)

le système présente une grande sécurité d’usage. Celle-ci doit
être jugée économiquement. (ratio fiabilité/coût)
77 Adel BRIK
Chap.3: Fiabilité/maintenabilité/disponibilité
La fiabilité
Définition
La fiabilité est une caractéristique d’un système, exprimée par la
probabilité qu’il accomplisse la fonction pour laquelle il a été
conçu, dans des conditions données et pendant une durée
donnée .
Types
On distingue principalement :
 La fiabilité estimée ou intrinsèque: mesurée au cours d’essais
spécifiques effectués dans le cadre d’un programme d’essais
entièrement défini.
 La fiabilité opérationnelle: mesurée sur des dispositifs en
exploitation normale. Elle dépend des conditions réelles
d’utilisation.
78 Adel BRIK
39
14/12/2019
La fiabilité
Détermination expérimentale de la fiabilité (F. intrinsèque)
Expérience: on soumet à l’essai N éléments identiques, dans les
mêmes conditions. Supposant qu’à l’instant t0 où les essais se
terminent on ait:
Ns: éléments qui survivent au test
Nf: éléments qui ne survivent pas au test
Ns(t)+Nf(t)=N
Temps
79 Adel BRIK
La fiabilité
On a commencé le test au même temps et chaque pièces
s’arrête à un temps propre à elle:
Plus N est grand, plus la fiabilité RN(t) est précise

80 Adel BRIK
40
14/12/2019
La fiabilité
Récapitulons :
N s (t )
R(t)= lim
N  N
N (t )
F(t)= lim f
N  N
N (t ) N (t )
R(t)  F(t)= s  f 1
N N
N s (t )
: fonction empirique de fiabilité
N
81 Adel BRIK
La fiabilité
La fiabilité opérationnelle
La durée de vie d’un système est une mesure de la quantité de
service rendue. D’une manière générale on mesure la durée de
vie d’un système par le nombre d’heures durant lesquelles il a
effectivement fonctionné.
Le système ne peut occuper que l’un des deux états: en
opération ou hors usage. La transition d’un état à un autre
s’effectue selon une loi de probabilité connue, partiellement
connue ou complètement inconnue.
82 Adel BRIK
41
14/12/2019
La fonction de densité f(.):
f(t) dt : est la probabilité que la durée de vie du système soit
comprise entre t et t+dt, ou encore la probabilité qu’il tombe en
panne entre t et t+dt.
f  t  dt  Prob(t < durée de vie  t + dt)


 f  t  dt  1
0
83 Adel BRIK
Distribution des durées de vie et fonction de fiabilité
F(t): est la fonction de répartition des duréest de vie= Fonction de
défaillance= probabilité {durée de vie T<=t} = f  x  dx
0

R(t): est la fonction de fiabilité= probabilité {durée de vie T>t}= f  x  dx

t
R(t )  F (t )  1
la probabilité qu’un
dispositif ait une défaillance
avant l’instant t
Opération Hors usage
84 Adel BRIK
42
14/12/2019
Distribution des durées de vie et fonction de fiabilité
Allure des courbes de fonction de distribution et celle de fiabilité:
F (t )  1  R(t )
85 Adel BRIK
Taux de panne r(t) ou bien (t)
Considérons un matériel dont on étudie la fiabilité. Soit les
événements A : « Le matériel est en état de bon fonctionnement
à l’instant t » et B :« Le matériel est défaillant à l’instant t +Δt »
On a alors :
Prob( A)  Prob(T  t ) et Prob(B)  Prob(T  t  t )
r(t) représente la probabilité conditionnelle de défaillance par

unité de temps d’un système ayant survécu jusqu’à t. Soit :
Prob(A  B)
Prob( B )=
A Prob(A)
86 Adel BRIK
43
14/12/2019
Prob( A  B )  Prob(t  T  t  t )
= F(t  t)  F(t)
=  1 - R(t  t)   1 - R(t)
 R(t)  R(t  t)
D’où:
Prob(A  B) R(t)  R(t  t)

Prob( B )= 
A Prob(A) R(t)
87 Adel BRIK
On peut déduire que le taux d’avarie moyen dans l’intervalle de

temps [t,t+ Δt] est:
R(t)  R(t  t) 1

R(t) t
L’écriture mathématique du taux de défaillance à l’instant t, noté
r(t) est la suivante :
 R(t)  R(t  t) 1 
r (t )  lim   
t 0
 R(t) t 
88 Adel BRIK
44
14/12/2019
On peut alors écrire :
 R(t)  R(t  t) 1  dR( t ) 1
r (t )  lim    
t 0
 R(t) t  d (t ) R (t )
dF (t ) 1 f (t )
  
d (t ) R (t ) R (t )
Ou bien directement, r(t) représente la probabilité conditionnelle

de défaillance par unité de temps d’un système ayant survécu
jusqu’à t.
probabilité {mourir entre t et t + dt} f (t )
r (t )  
probabilité {survie à t} R(t )
89 Adel BRIK
Temps moyen de bon fonctionnement
Le MTTF (Mean Time To Failure); souvent confondu avec le MTBF
(Mean Time Between Failure); correspond à l’espérance de la
durée de vie t.
X1  X 2  X 3
MTTF 
3

MTTF   x. f  x dx
0
90 Adel BRIK
45
14/12/2019
Temps moyen de bon fonctionnement
Physiquement le MTBF (Moyenne de Temps de Bon
Fonctionnement) peut être calculé par le rapport des temps:
Somme des temps de fonctionnement entreles (n) défaillances
MTBF 
nombre d'interventions pour réparation
Exemple:
Un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en
service continu avec 5 pannes dont les durées respectives sont :7;
22 ; 8,5 ; 3,5 et 9 heures. Déterminer son MTTF.
8000   7  22  8,5  3,5  9 
MTTF   1590 heures
5
91 Adel BRIK
Temps moyen de bon fonctionnement et la loi exponentielle
Elle est très utilisée en fiabilité pour décrire la période durant
laquelle le taux de défaillance des équipements est considéré
comme constant. Sa densité de probabilité est :
f  x    e  x
Son espérance mathématique E[x] vaut :
1
E  x   MTTF 

Revenant à l’exemple précédent et sous l’hypothèse de la loi
exponentielle, le taux de panne du compresseur vaut :
1
  6, 289.104 défaillances / heures
MTTF
92 Adel BRIK
46
14/12/2019
Différentes phases du cycle de vie d’un produit
L’évolution du taux de défaillance d’un produit pendant toute sa
durée de vie est caractérisée par ce qu’on appelle en analyse de
fiabilité la courbe en baignoire.
93 Adel BRIK
Différentes phases du cycle de vie d’un produit
Mortalité infantile Vie utile (défaillance Vieillissement

(jeunesse) aléatoire)
Causes
Défauts de fabrication Charges aléatoires Fatigue

Conception Erreur humaine Corrosion
Assemblage Environnement Frottement
Contrôle de la qualité Acts of God Les charges cycliques
Remèdes
Tests de validation Redondance Maintenance préventive

Vérification Amélioration du Maintenance améliorative
système
94 Adel BRIK
47
14/12/2019
Taux de panne pour les composants électroniques
L’expérience a montré que pour des composants électroniques la

courbe en baignoire est composée de 3 phases (fig. précédente) :
Phase 1 : définit la période de jeunesse, caractérisée par une

décroissance rapide du taux de défaillance. Cette décroissance
s’explique par l’élimination progressive de défauts dus aux
processus de conception ou de fabrication mal maîtrisée ou à un
mauvais lot de composants. Les fabricants de composants
électroniques se sont engagés à vérifier la qualité de leurs produits
en sortie de fabrication afin de la minimiser.
95 Adel BRIK
Taux de panne pour les composants électroniques
Phase 2 : définit la période de vie utile généralement très longue.

Le taux de défaillance est approximativement constant. (d’où le
choix de la loi exponentielle, dont la propriété principale est d’être
sans mémoire). Les pannes sont dites aléatoires, Leur apparition
n’est pas liée à l’âge du composant mais à d’autres mécanismes
d’endommagement.
Phase 3 : est caractérisée par une augmentation progressive du

taux de défaillance avec l’âge du dispositif. Ceci est dû aux
phénomènes de vieillissement tels que l’usure, l’érosion, etc..
96 Adel BRIK
48
14/12/2019
Taux de panne pour les composants mécaniques
Les composants mécaniques sont soumis, dès le début de leur vie,
au phénomène d’usure ou de vieillissement. Si on trace la courbe
du taux de défaillance, en fonction du temps, on obtient ce qui suit:
97 Adel BRIK
Phase 1: définit la période de mortalité infantile. C’est une durée

de vie en principe très courte et est décrite par une
décroissance progressive du taux de défaillance avec le temps
dû à une amélioration des caractéristiques internes et des
interfaces, par un rodage préalable des pièces. Par conséquent
il n’est pas souhaitable de tester les composants mécaniques
dans cette période de leur vie.
98 Adel BRIK
49
14/12/2019
Phase 2: définit la période de vieillissement qui comporte la

majorité de la vie du dispositif. Elle est caractérisée par une
augmentation progressive du taux de défaillance. Les pièces
mécaniques sont soumises à des phénomènes de vieillissement
multiples qui peuvent agir en combinaison: corrosion, usure,
déformation, fatigue, etc.. Contrairement aux composants
électroniques les calculs de la fiabilité pour des composants
mécaniques se font essentiellement dans la période de
vieillissement, en utilisant des lois de probabilité dont le taux de
défaillance est fonction du temps telles que la loi Log-normale, loi
de Weibull, loi de gamma,… etc.
99 Adel BRIK
Application: On étudie une génératrice suite à son déclassement
après 16500 heures. Pendant cette période, la génératrice a
cumulée 218 arrêts. Les données sont résumées dans le tableau
ci-dessous. Quelle est l’évolution de la fiabilité de la génératrice et
sa phase d’usure en fonction des intervalles d’arrêts?
MTTF
100 Adel BRIK
50
14/12/2019
Application:
101 Adel BRIK
Application: la courbe en baignoire représentée ci-dessous:
La génératrice commence à se dégrader à partir de 12000

heures de fonctionnement. Le comportement en baignoire du
taux de défaillance est signe d’un fonctionnement normal.
102 Adel BRIK
51
14/12/2019
La fiabilité d’un système série
Un système constitué de n-éléments est dit en série si la
défaillance de l’un des n-composants entraîne la défaillance du
système.
Pr(Système fonctionne)  Pr( C1 C2  C3 ... Cn)

n
Lorsque les évènements sont indépendants: Pr(S )   Pr(Ci )
i 1
La fiabilité du système R(t) vaut: Taux de défaillance du système:

n n
R(t ) S   Ri (t ) 
1
 (t ) S  i (t ) MTTFS  n
i 1 i 1
 i (t )
i 1
103 Adel BRIK
La probabilité que le système soit fonctionnel à l’instant t s’écrit

alors:
RS  RA  RB  RC  ...  Rn
Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la
fiabilité sera calculée comme suivant :
RS  eAt  eBt  eC t  ...  ent
104 Adel BRIK
52
14/12/2019
Application 1
Soit un poste de radio constitué de 4 composants connectés en
série, une alimentation RA=0.95, une partie récepteur RB=0.92 ;
un amplificateur RC=0.97 et haut parleur RD= 0.89 ;
La fiabilité RS de l’appareil vaut:
RS  RA  RB  RC  RD  0.7545
Donc une fiabilité d’environ 75%
105 Adel BRIK
Application 2
On suppose qu’une automobile à 4 cylindres ne peut tomber

en panne qu’en cas de défaillance d’une bougie ou d’un
alternateur ou d’un pneu. On suppose que la fiabilité suit une
loi exponentielle. MTTF d’un pneu = 25 000km, MTTF d’une
bougie = 20 000km et MTTF d’un alternateur = 100 000km.
Dans ces conditions, quelle est la fiabilité d’un voyage de 1
000km ?
106 Adel BRIK
53
14/12/2019
Application 2
1
MTTFpneu  25000    p  4  105
p
1
bougie   5  105
20000
a  1105
Le taux de panne du système vaut:

s  4  p  4  b  a  37 105
Rs  e   . x  0.69  69%
107 Adel BRIK
Application 3
Une machine de production dont la durée totale de

fonctionnement est de 1500 heures, se compose de quatre
sous-systèmes A, B, C et D montés en série et ayant les MTTF
respectifs suivants : MTTFA = 4500 heures, MTTFB= 3200
heures, MTTFC= 6000 heures et MTTFD= 10500 heures.
Déterminons les taux de pannes et le MTTF global du système
(MTTFS)
108 Adel BRIK
54
14/12/2019
Application 3
 Taux de panne de l’ensemble:

1 1
A    0.000222 défaillance par heure
MTTFA 4500
B  0.000313 défaillance par heure
C  0.000167 défaillance par heure
D  0.000095 défaillance par heure
Le taux de défaillance gobale S   A  B  C  D  0.000797( par heure)
1
MTTFS   1255H
S
109 Adel BRIK
Application 3
 la fiabilité globale s’écrit:
RS  e 0.000797t  e 0.0007971500  0.303  30.3%
 Quelle est la probabilité que le système parvienne sans

pannes jusqu'à 5000 heures :
RS (5000)  e0.000797t  e  0.000797 5000  0.0186  2%
110 Adel BRIK
55
14/12/2019
La fiabilité d’un système parallèle
Un système de n-éléments est dit a configuration parallèle si la
panne de tous les éléments est nécessaire pour entraîner la
panne du système complet :
Pr( Système fonctionne)  Pr(C1  C 2  C 3  ...  Cn)

R(t )  1  Pr(C1  C 2  C 3  ...  Cn)
n n
R(t )  1  Pr(C1 C 2  ...Cn)  1   Pr(Ci)  1   1  Ri (t ) 
i 1 i 1
111 Adel BRIK
Application :
Trois dispositifs A, B et C de même fiabilité RA= RB= RC=0.75
sont connectés en parallèle
a. Déterminons la fiabilité de l’ensemble
RS  1  1  0.75  0.984
3
b. Quel nombre de dispositifs en parallèles faudrait-il mettre

pour avoir une fiabilité globale de 0,999 (99,9%)
112 Adel BRIK
56
14/12/2019
Suite Application :
b. On a :
RS  0.999  1  1  0.75  1   0.25
n n
d'où  0.25  1  0.999  0.001

n
En utilisant le logarithme népérien afin de faire sortir le n :
n  Ln  0.25  Ln  0.001
n   1.386   6.908
n  4.983 Il faut avoir 5 dispositifs en parallèle
113 Adel BRIK
La maintenabilité
Définition:
C’est l’aptitude/la probabilité d’un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise,
lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
L’analyse de maintenabilité permettra d’estimer le MTTR «

Mean Time To Repair » ainsi que les lois probabilistes de
maintenabilité (sur les mêmes modèles que la fiabilité).
114 Adel BRIK
57
14/12/2019
La maintenabilité
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs:
F. Liés à l’équipement F. Liés au constructeur F. Liés à la maintenance
-Documentation -Qualité du SAV -Préparation et formation
-Aptitude au démontage -Facilité d’obtention des des personnels
-Facilité d’utilisation pièces de rechange -Moyens adéquats
-Coût des pièces de -Etudes d’améliorations
rechange (maintenance améliorative)
On peut améliorer la maintenabilité en :

Développant les documents d'aide à l'intervention
Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications
risquant de coûter cher) et à l'interchangeabilité des pièces ou sous
ensemble.
115 Adel BRIK
La maintenabilité
Calcul de la maintenabilité
MTTR : (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps
de Réparation se calcule de la façon suivante:
n
 temps d'intervention pour n pannes  

TTRi
MTTR  i 1
Nombre de pannes (n) n

Le taux de réparation μ vaut :
1

MTTR
116 Adel BRIK
58
14/12/2019
La maintenabilité
Représentation temporelle!!
MTTF (Durée (D.) moyenne de fonctionnement d’une entité avant la 1ère

défaillance), MUT (Mean Up Time: D. moyenne de fonctionnement après
réparation), MDT(Mean Down Time: D. moyenne d’indisponibilité),
MTBF(Mean Time Between Failure: D. moyenne entre deux défaillances
consécutives)
117 Adel BRIK
La disponibilité
Définition
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise

dans des conditions données, à un instant donné ou durant un
intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs nécessaires est assurée.
Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :

Avoir le moins possible d'arrêts de production,
Être rapidement remis en bon état s'il tombe en panne.
118 Adel BRIK
59
14/12/2019
La disponibilité
Elle représente la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité
et de la logistique de maintenance.
Facteurs liés au constructeur Facteurs liés à l’utilisation
Fiabilité Maintenabilité Production (arrêts

(nombres (facilité de Maintenance pour réglages,
d’arrêts pour + remise en bon (moyens + + changement
pannes) état) méthodes) d’outils, de
séries,etc.)
Disponibilité constructeur
(vue de la maintenance)
Disponibilité opérationnelle
(constatée sur terrain)
119 Adel BRIK
La disponibilité
Augmenter la disponibilité passe par :
L'allongement du MTTF (action sur la fiabilité)
Minimiser le MTTR (action sur la maintenance)
Quantification de la disponibilité:
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut

être évaluée par le rapport :
MTTF 
D 
MTTF  MTTR   
120 Adel BRIK
60
14/12/2019
Chap.4: Total Productive Maintenance

La TPM
La Maintenance Productive Totale est :
 « la recherche de l’amélioration des équipements de production
et l’optimisation du rendement global par l’implication au
quotidien de tous les acteurs ».
 une démarche d’amélioration continue et de fiabilisation de

production.
 une méthodologie évoluée de la maintenance qui a pour

objectif d’améliorer le rendement des machines par une
méthode proactive.
121 Adel BRIK

Objectif de la TPM
Produire mieux sans investissements supplémentaires en :

•s’attaquant aux gaspillages,
•réduisant les temps d’arrêts et de pannes,
•conservant les cadences maximales,
•réduisant la non qualité.
Maximiser la disponibilité des machines et des équipements

ainsi que la productivité, c’est-à-dire le nombre de produits bons
fabriqués par rapport ressources utilisés.
122 Adel BRIK
61
14/12/2019

Objectif de la TPM
La TPM a comme but d’instaurer une culture d’entreprise basée

sur l’amélioration des ressources humaines et du système de
production. Cet esprit entrepreneurial s’appuie sur les impératifs
suivants:
 ne plus accepter de pannes (la honte de l’entreprise pour les
japonais!) ni de conflits structurels entre production et
maintenance,
 ne plus accepter « l’à-peu-près » dans la propreté et l’état des
équipements,
 rechercher la cause première des problèmes,
 avoir en permanence le souci d’amélioration.
123 Adel BRIK

Objectif de la TPM
Ce changement de culture consiste à rendre le manager des
ressources responsable de la qualité des équipements, du savoir-
faire du personnel et de l’efficacité de son organisation. C’est
aussi, rendre les opérateurs responsables de la qualité de leur
équipement, c’est-à-dire :
• les utiliser conformément aux conditions de base,
• les nettoyer, surtout aux endroits stratégiques,
• détecter et signaler les prémices des dégradations, les réparer
eux-mêmes lorsque c’est possible.
124 Adel BRIK
62
14/12/2019

Clé de réussite de la TPM
 Former les opérateurs,

 utiliser et mettre en valeur l’expérience
et le savoir-faire de chacun,
Nécessité
absolue de:  Avoir un management qui ait la volonté
d’aller sur le terrain pour réagir
rapidement lorsqu’un dysfonctionnement
est signalé ou lorsqu’une proposition
d’amélioration est faite.
125 Adel BRIK

Les piliers de la TPM
Les huit piliers représentent :
 La maintenance autonome des équipements;
 L’élimination des gaspillages;
 La maintenance planifiée;
 L’amélioration des connaissances et du savoir-faire;
 La sécurité, les conditions de travail et l’environnement;
 La maîtrise de la qualité;
 La maîtrise de la conception des produits et équipements
associés;
 L’efficience des services connexes (TPM au bureaux)
126 Adel BRIK
63
14/12/2019

1. La maintenance autonome des équipements:
Consiste à développer la compétence des opérateurs afin

qu’ils deviennent autonomes dans l’entretien courant et les
petites interventions
Être plus réactif en cas de dysfonctionnement,

Rendre les équipes de nuits/weekends plus autonomes,
Motivation par l’implication et la responsabilisation,
Libérer les maintenanciers pour des interventions
amélioratives/préventives/correctives plus importantes.
127 Adel BRIK

2. L’élimination des gaspillages:
En éliminant les 3M et toute cause de perte d’efficience,
3. La maintenance planifiée:
En privilégiant la maintenance préventive et en minimisant
les MTTR/MDT
4. L’amélioration des connaissances et du savoir-faire:
Planifier des formations selon objectifs préétablis et favoriser
le parrainage (un initié formera un débutant),
5. La sécurité, les conditions de travail et l’environnement:
Gérer les risques, éliminer les causes potentielles de
problèmes de sécurité, améliorer les conditions de travail et
le respect de l’environnement
128 Adel BRIK
64
14/12/2019

6. La maîtrise de la qualité :
Eliminer les causes de non-qualité et travailler sur la gestion
totale de la qualité
7. La maîtrise de la conception des produits et équipements
associés :
Bâtir une base d’information et de savoir faire /expérience.
Les erreurs du passé et les leçons apprises lors de la
résolution des différents problèmes permettra de maximiser le
succès des nouveaux projets.
8. L’efficience des services connexes (TPM aux bureaux):
Propager l’esprit TPM dans les services indirects afin de maximiser
l’organisation globale ( applications des outils tel que les 5S, etc.)
129 Adel BRIK

La démarche TPM
Pour Résoudre un Problème il faut:
A- Identifier la non Performance:
Les 6 grosses pertes/causes de non-performance sont:
1. Temps de panne
2. Temps de changement d’outils- Réglages
3. Micro-arrêts (bourrage, nettoyage, alimentation en
matière première )
4. Réduction de la vitesse de fonctionnement (usure)
5. Rendement du démarrage
6. Production de non-qualité ou retouches
130 Adel BRIK
65
14/12/2019

La démarche TPM
B- Mesurer La performance (Le TRS)
le Taux de Rendement Synthétique est indicateur intégrateur
donnant une visibilité directe sur le comportement des
performances des services associés à la production. C’est
une mesure de productivité qui rend compte de l’utilisation
effective d’un processus de production.
Analyse le poste goulot limitant la productivité
Mesure les actions de progrès
Permet d’identifier les pertes
131 Adel BRIK

La démarche TPM
B- Mesurer La performance :TRS selon la norme NF. E 60-182 :
Zéro commandes à
réaliser, jours
fériés, etc.
/Attente décision qualité, manque OF…
132 Adel BRIK
66
14/12/2019

La démarche TPM
TRS  Tq  Tp  Td
NPB TU
Tq  
Avec: NPR TN
TN TU
Tp  TRS 
TF TR
TF
Td 
TR
133 Adel BRIK

La démarche TPM
Le Taux de Rendement Global (TRG) compare le Temps Utile
au Temps d'Ouverture (TU/TO). C'est un indicateur de
productivité de l'organisation industrielle. C’est la comparaison
d’une production réalisée par rapport à une production réalisable
si tout le TO était exploité pour produire (notre max). C'est alors
un indicateur économique qui intègre la charge effective d'un
moyen de production
Le Taux de Rendement Economique (TRE) compare le Temps
Utile au Temps Total (TU/TT). C'est un indicateur d'engagement
des moyens de production et permet au dirigeant d'affiner la
stratégie d'organisation de l'entreprise (temps maximum pendant
lequel on peut produire théoriquement, max du max!).
134 Adel BRIK
67
14/12/2019

La démarche TPM
B- Exemple de calcul de TRS :
Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures. L'ouverture
machine est de 440 minutes. Les arrêts machine sont répartis comme
suit :changement de série = 20 minutes, pannes = 20 minutes,
réglages = 10 minutes
Le temps de cycle théorique est de 120 pièces / heure. Une mesure du
temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces / heure
seulement.
 Quantité réalisée : 600 pièces / jour
 Quantité non-conforme : 18 pièces, 12 étant récupérables, 6
irrécupérables.
Déterminer le TRS de cet équipement en montrant la plus grande
perte de performance
135 Adel BRIK

La démarche TPM
B- Solution exemple calcul de TRS :
 Taux de fonctionnement brut/de disponibilité Td = ((440-50) / 440)

x 100 = 88.6%
 Taux net de fonctionnement Tnf = ((0.6 minute/pièce x 600 pièces)
/ (440-50)) x 100 = 92.3%
Le rendement vitesse = (0.5/0.6) x 100 = 83.3%
D’où un taux de performance de 76.9% (0.833 x 0.923 x 100)
 Taux de qualité = ((600-18) / 600) x 100 = 97%
TRS = 0.886 x 0.769 x 0.97 x 100 = 66.1%
136 Adel BRIK
68
14/12/2019

La démarche TPM
C- Agir sur les causes de la non-performance:
Un diagnostic profond doit être effectué afin de trouver les

causes racines de la non-performance,
 Un plan d’action doit être réalisé + préparation des
ressources nécessaires
 Appliquer les tâches planifiées,
 Contrôler + améliorer + standardiser.
137 Adel BRIK

La démarche TPM
1. Pertes de rendement dues aux pannes = maintenance
préventive +améliorative.
2. Temps de changement d’outils : Pour réduire le nombre de
réglages, il faut diviser en 2 parties :
•réglages évitables (amélioration possible) SMED
•réglages inévitables (pas d’amélioration possible)
OBJECTIF ZERO REGLAGE!

• Définir des règles claires, cohérentes et précises pour toutes
les procédures,
• Standardiser l’utilisation des outils,
• Standardiser les méthodes de montage et d’installation, etc..
138 Adel BRIK
69
14/12/2019

La démarche TPM
3. Pertes dues aux micro-arrêts:
a) Observer attentivement ce qui se passe :
 Ne pas s’intéresser seulement aux résultats des incidents,
 S’intéresser à ce qui s’est réellement passé (Observer si
possible la machine jusqu’à ce que le problème se
reproduise avant d’envisager une mesure palliative).
b)Corriger les petits défauts :
 Chercher au maximum les petits défauts existants.
c)Comprendre ce que sont les conditions optimales :
 Prendre le temps de vérifier les réglages,
 Déterminer si d’autres réglages ne donnent pas de meilleurs
résultats.
139 Adel BRIK

La démarche TPM
4. Pertes dues à la non-qualité:
 Définir le processus de production et évaluer les différentes

phases ( AMDEC Process, Matrice analyse qualité (comprenant
les caractéristiques qualité, les points process concernés et les
défauts qualité possibles), cartographie de flux, etc.)
 identifier, décomposer, comprendre les défauts trouvés afin de
les résoudre,
 Définir les standards et les méthodes pour assurer la qualité
(mise en place des outils du maîtrise statistique des procédés)
140 Adel BRIK
70
14/12/2019
Chap.5: La maîtrise de la documentation et l’analyse des coûts

Le besoin documentaire en maintenance
Aucune action technique de qualité ne peut se faire en
maintenance sans référence documentaire. Le développement de
la fonction méthode du service maintenance revient à assurer une
meilleure maîtrise de la documentation relative aux équipements.
Une bonne connaissance des équipements permet :

une préparation d’interventions plus efficace et plus sûre,
une aide aux techniciens d’intervention,
une traçabilité des activités de terrain (améliorer l’organisation)
une analyse du comportement des matériels aux fins
d’améliorations techniques et d’optimisation économique.
141 Adel BRIK

Le besoin documentaire en maintenance
La gestion documentaire des équipements d’une entreprise se

fait dans le cadre de l’assurance qualité (AQ). Tout système
qualité implique la gestion de sa documentation suivant le
principe :
˝Ecrire ce que l’on va faire˝ : préparation ou définition des
procédures (exemple procédure générale de maintenance
(PGM)).
˝Faire ce que l’on a écrit˝ : intervention encadrée,
˝Ecrire ce que l’on a fait˝ : traçabilité.
142 Adel BRIK
71
14/12/2019

Eléments du système documentaire de maintenance
Les quatre éléments de base d’un système documentaire

cohérent, visant l’efficacité et l’économie des moyens, sont :
1. L’inventaire des équipements à maintenir,
2. Le dossier technique de chaque équipement,
3. Le plan de maintenance pour chaque équipement,
4. Le fichier historique assurant le ˝retour d’expérience˝.
143 Adel BRIK

1. Inventaire du parc matériel
L’inventaire des biens d’un site industriel est une nomenclature
codifiée de tous les équipements à maintenir.
La codification permettra alors:
L’identification d’un équipement donné dans le parc, sa famille,
et sa localisation,
Le regroupement avec tous les équipements semblables situés
ailleurs,
L’identification des ˝lignes de maintenance˝ : une ligne de
maintenance est formée d’équipements de durées de
fonctionnement communes facile à gérer en maintenance
systématique.
144 Adel BRIK
72
14/12/2019

1. Inventaire du parc matériel
L’inventaire et sa codification constituent le premier fichier à
remplir lors d’une prise en charge de la gestion de la maintenance
au moyen d’une GMAO.
2. Dossier Technique Equipement (DTE)
 Le DTE ou dossier machine a pour vocation de mettre à la
disposition des opérateurs et des intervenants toutes les
informations relatives à l’équipement susceptibles de les aider.
 C’est un outil de travail du préparateur : c’est le dossier de
référence du bureau des méthodes qui peut être présenté sous
forme de classeurs ou d’écrans informatiques.
145 Adel BRIK

2. Dossier Technique Equipement (DTE)
Selon l’équipement, le DTE peut comprendre:
Le dossier constructeur comportant les informations d’origine :
cahier des charges, notices de fonctionnement et d’entretien,
documents techniques, plans et schémas électriques,
caractéristiques de la machine (capacité, performances, …),
garantie, etc.
Le dossier interne établi et mis à jour par le bureau des
méthodes de maintenance,
Le plan de maintenance.
146 Adel BRIK
73
14/12/2019

3. Le plan de maintenance
 Le plan de maintenance est un document synthétisant les
éléments de la prise en charge par la maintenance d’un
équipement donné. Il figure éventuellement dans le DTE et
décrit les paramètres des interventions préparées par le
bureau des méthodes.
 Il doit être optimisé par l’exploitation du retour d’expérience

interne réalisé par le personnel de maintenance et par
l’application d’une technique d’amélioration de performances
(comme le benchmarking par exemple).
147 Adel BRIK

4. Le fichier historique
 Le fichier historique d’un équipement est le recensement
chronologique de toutes les défaillances ou des interventions
correctives relatives à cet équipement, pendant une durée.
C’est le ˝carnet de santé˝ de la machine depuis la date de
début de suivi organisé jusqu’à la date d’exploitation.
 Son exploitation appartient à l’agent de méthode pour
sélectionner les pannes couteuses ou répétitives, de l’analyser
puis de proposer des améliorations ciblées (préventives ou
amélioratives).
 L’historique peut également fournir des éléments de gestion
des stocks et d’optimisation du préventif.
148 Adel BRIK
74
14/12/2019

Analyse des coûts de la maintenance
La maintenance présente un champ d’action privilégié de la

recherche d’amélioration des coûts de production. En effet, on
distingue deux types de coûts de maintenance :
Les coûts directs de maintenance qui présentent des dépenses
importantes et visibles,
Les coûts indirects, conséquences d’une maintenance
insuffisamment performante se retrouvant dans le coût de
production.
Le maintien de la production en quantité et en qualité passe

par l’efficacité de la maintenance de l’outil de production.
149 Adel BRIK

Notions de comptabilité
Certaines notions de comptabilité sont indispensables à tout

agent de méthodes et au gestionnaire des équipements et des
activités. Ces notions sont nécessaires pour la gestion du budget
et le suivi des coûts.
Les immobilisations sont des biens destinés à rester

durablement dans l’entreprise. Les équipements à maintenir sont
des immobilisations amortissables.
150 Adel BRIK
75
14/12/2019

Amortissements
 L’amortissement est le constat comptable d’une perte de valeur

d’un équipement résultant de l’usage ou de toute autre cause
dont les effets sont irréversibles (exemple: dévalorisation
technique).
 Pour être amortissable, une immobilisation doit être inscrite à
l’actif du bilan comptable et doit se déprécier dans le temps.
Le plan d’amortissement s’établit à partir de la durée de vie

probable du bien suivant un modèle choisi (linéaire ou non
linéaire), et la nature du bien.
151 Adel BRIK

Amortissements
 Le taux d’amortissement est donné par l’inverse de la durabilité
prévisionnelle. Par exemple, pour 5 ans, il sera de 20%, pour
10 ans, de 10%, etc.
 Dans le cas d’un amortissement linéaire, l’amortissement

annuel est obtenu par :
Valeur du bien × taux d’amortissement × temps au prorata des 12 mois
152 Adel BRIK
76
14/12/2019

Amortissements : exemple1
la valeur d’une machine de 80 000 DT achetée en juillet et
amortissable sur 5 ans sera amortie suivant le tableau suivant :
Année Période Valeur Valeur résiduelle
d’amortissement
N 6 mois 80 000 × 0.2 × 6/12 72 000
= 8 000
N+1 12 mois 80 000 × 0.2 × 56 000
12/12 = 16 000
N+2 12 mois 80 000 × 0.2 × 40 000
12/12 = 16 000
N+3 12 mois 80 000 × 0.2 × 24 000
12/12 = 16 000
N+4 12 mois 80 000 × 0.2 × 8 000
12/12 = 16 000
N+5 6 mois 80 000 × 0.2 × 6/12 0
153 = 8 000 Adel BRIK

Amortissements : exemple 2
Une société a acquis et mis en service le 1er juillet 2005 un nouveau
camion de valeur 100 000 DT. Selon les responsables, la durée probable
d’utilisation est de 5 ans. Pour définir cette durée, les responsables se
sont référés à la politique habituelle de l’entreprise qui consiste à
remplacer ces équipements tout les 5 ans afin de bénéficier pleinement
des évolutions technologiques.
Hypothèse 1 (linéaire) : le camion devrait parcourir 40 000 km par an, le

kilométrage moyen habituellement constaté sur 5 ans étant de 200 000
km.
Hypothèse 2 (non linéaire) : le camion devrait parcourir 42 000 km par

an les trois premières années, puis, pour des raisons de maintenance
préventive, seulement 37 000 km par an les deux dernières années.
154 Adel BRIK
77
14/12/2019

Amortissements : exemple 2
Le plan d’amortissement sera le suivant:
Hypothèse 1 Hypothèse 2
2005 100 000 x 40/200 x 10 000 100 000 x 42/200 x 10 500
6/12 = 6/12 =
2006 100 000 x 40/200 = 20 000 100 000 x 42/200 = 21 000
2007 20 000 100 000 x 42/200 = 21 000
2008 20 000 100 000 x 42/200 x 19 750
6/12
+100 000 x 37/200 x
6/12 =
2009 20 000 100 000 x 37/200 = 18 500
2010 10 000 100 000 x 37/200 x 9 250
6/12 =
Total 100 000 Total 100 000
155 Adel BRIK

Coût de la maintenance corrective
Soit :
Cd : ˝coût de défaillance˝ résultant des coûts directs et indirects
de défaillances relatives à un équipement.
Cm : ˝coût direct de maintenance˝ de caractérisation simplifiée
(pièces et main d’œuvre).
Ci : ˝coût d’indisponibilité˝ caractérisant le coût cumulé de
toutes les conséquences indirectes induites par l’indisponibilité
propre à un équipement.
Cd = Cm + Ci
156 Adel BRIK
78
14/12/2019

 Les coûts directs de maintenance peuvent se reporter à une
intervention corrective ou externalisée.
 Les coûts directs sont constitués de:
 Dépenses de main d’œuvre,
 Dépenses fixes/frais généraux du service maintenance,
 Dépenses externalisées (contrats de maintenance, sous-

traitances)
 Dépenses de consommation :
 Les coûts de possession des stocks, des outillages, de

machine, …,
 La consommation des pièces de rechange, matières et
fournitures utilisées,
157 Adel BRIK

 Les coûts indirects d’indisponibilité intègrent toutes les
conséquences économiques induites par un arrêt propre d’un
équipement (nommés aussi coûts de perte de production ou de
non-maintenance).
 Les coûts indirects sont constitués de:
 La perte de production (les produits non fabriqués),
 Le coût de la main d’œuvre de production inoccupée
pendant une période d’indisponibilité,
 Le coût d’amortissement du matériel arrêté,
 Les coûts des rebuts / de non qualité,
 Les coûts induits par les délais non tenus, etc.
158 Adel BRIK
79
14/12/2019

Coût de la maintenance préventive
Les coûts de maintenance préventive varient logiquement à
l’inverse des coûts de maintenance corrective. La stratégie de
maintenance permet de choisir librement le niveau de soin
préventif à organiser sur un équipement. Dans ce cas les coûts
correctifs deviennent des coûts résiduels (persistants).
 Cas de la maintenance systématique
Le coût total annuel de la maintenance d’un équipement peut se
simuler sous la forme :
Coût total = Coût du préventif systématique + Coûts des défaillances résiduelles
159 Adel BRIK

 Cas de la maintenance systématique
t 
CoûtTotal     Cmp  Cd    t
T 
Avec :
t: la période de référence exprimée en heures.
T: la période d’intervention systématique.
(t/T) : le nombre d’interventions préventives systématiques (Ips) pendant la
période t.
λ : le taux de défaillances résiduelles en panne par heure.
Cmp : le coût d’une Ips.
160 Adel BRIK
80
14/12/2019

 Cas de la maintenance conditionnelle:
La mise en œuvre initiale de la maintenance conditionnelle
passe par un ˝investissement˝ sous forme de chaînes
d’acquisition de données ou d’appareils de mesure ou de
monitorage parfois coûteux. Sa comptabilité s’effectue par la
sommation des différents coûts engendrés lors de la détection
d’un défaut.
161 Adel BRIK
Mes chers étudiants!
Merci pour votre attention et

pour les beaux moments
qu’on a partagé!
162 Adel BRIK
81
14/12/2019
Références
Richard E, Barlow & Frank Proschan, ‘Mathematical Theory of
Reliability’, Society for Industrial Mathematics, 1987.
 Jean Marc Gaillaire, ‘Les outils de la performance industrielle’,
EYROLLES, 2008.
Jean Bufferne, ‘Le guide de la TPM, Total Productive
Maintenance’, Editions d’Organisations-EYROLLES,2006
 François Monchy & Jean-Pierre Vernier, ‘Maintenance, méthodes
et organisations’, DUNOD, 2010,
 Cours réalisé en collaboration avec les membres de l’Unité
Pédagogique Production Industrielle , ESPRIT.
163 Adel BRIK
82

Gestion de La Maintenance Industrielle

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14/12/2019

Ecole Supérieure Privée d’Ingénierie et des

Année Universitaire : 2019-2020

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

La fonction requise est définie comme ˝fonction ou

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

Les fonctions du service maintenance

Chap.1 : Introduction générale.

Etudes/Méthodes ordonnancement réalisation

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

Le service maintenance doit alors préparer la documentation

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

2. Son expertise est primordiale pour mettre en œuvre les

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

DT : Demande de Travail, provenant d’un ˝client˝ interne,

OT : Ordre de Travail, géré par l’ordonnancement,

BT : Bon de Travail, (après intervention),

BSM : Bon de Sortie Magasin.

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

Maintenance Maintenance Défaillance

Echéancier Etat du bien Défaillances Pannes

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

2.a.La maintenance systématique: est une maintenance

Est exécutée sans contrôle préalable de l’état d’un bien et à

Chap.1 : Introduction générale.

2.b.La maintenance conditionnelle: est une maintenance

Est une maintenance subordonnée à un type d’événement

Chap.1 : Introduction générale.

2.b.méthodologie d’une maintenance conditionnelle: sept étapes

Etape1: Sélection des défaillances à prévenir qui sont

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

Etape5: détermination du seuil d’admissibilité et celui d’alarme.

Etape6: Organisation de l’intervention conditionnelle. Après

Chap.1 : Introduction générale.

Etape7: Bilan d’efficacité et retours d’expérience. L’un des

Chap.1 : Introduction générale.

sécuriser les Optimiser les

Esprit Kaizen appliqué en maintenance

Chap.1 : Introduction générale.

Une fois un effet est constaté, et selon la politique de

Chap.1 : Introduction générale.

une attitude corrective en agissant directement sur le

Chap.1 : Introduction générale.

Chap.1 : Introduction générale.

On distingue trois types d’opérations de maintenance préventive :

Chap.1 : Introduction générale.

1.b. Le contrôle: il s’agit d’une vérification de la conformité par

1.c. La visite: c’est une activité consistant en un examen détaillé

Chap.1 : Introduction générale.

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La maintenance doit être économique. C'est-à-dire, elle ne

Le coût total de la maintenance est représenté par la somme

Chap.1 : Introduction générale.

Coût Pas assez de