4 État de surface

Pendant la fabrication d’une pièce, quelle que soit la technique de fabrication, la surface de la
pièce subit des perturbations qui se manifestent par des changements dans ses propriétés. L’état
de surface de la pièce influence considérablement les propriétés mécaniques comme par exemple
la résistance à la fatigue, la résistance à la corrosion, les comportement en frottement, la
résistance à l’usure, l’esthétique etc.
Certaines caractéristiques géométriques et mécaniques sont particulièrement intéressantes en
génie mécanique parce qu’elles permettent de déterminer le comportement mécanique des pièces
en service, comme par exemple les conditions de frottement et de lubrification, l’adhérence du
revêtement, les conditions d’un ajustement etc.
Une surface de qualité convenable peut assurer le bon fonctionnement et la longévité des pièces
mécaniques. Généralement, il existe une relation entre la rugosité et la précision de la fabrication
des pièces. Une pièce avec un bon fini de surface n’est pas nécessairement précise (une poignée
de porte), tandis qu’une pièce précise doit forcement avoir un bon fini de surface. Dernièrement,
le rendement des pompes centrifuges, des moteurs d’avion des moteurs à combustible et même
des disques durs a grandement évolué, tout cela grâce à l’amélioration de l’état de surface (une
plus petite rugosité) lors de la fabrication des composantes. Ce pourquoi il es très important de
savoir comment obtenir et comment vérifier l’état de surface des pièces mécaniques.

Le tableau 4.1 montre la rugosité des surfaces obtenues par différentes techniques de fabrication.

Tableau 4.1 - Rugosité des surfaces obtenues par différentes techniques de fabrication
Technique Rugosité Ra [mm]
80 40 20 10 5 2.5 1.25 0.68 0.32 0.16 0.08 0.04 0.82 0.01
Tournage − − − × ×

•
Perçage − − × ×
•
Alésage à l’outil − ×

• •
Fraisage − − × ×

• •
Brochage − ×

• •
Rectification − × ×
• •
Rodage à la pierre − − × ×
• •
Polissage mécanique − − × ×

• • •
− ébauche, × semi-finition,
finition, • finition de précision

Le terme général « état de surface » englobe d’une part, l’état géométrique de la surface réalisée
et d’autre part, l’état physico-chimique de cette surface défini par différentes caractéristiques de
la couche superficielle.
L’état géométrique d’une surface est défini par l’ensemble des écarts par rapport à une surface
idéale. Il dépend généralement de la technique d’usinage, mais à partir d’un usinage donné, on
peut obtenir différents niveaux de rugosité qui auront une influence sur la qualité, la durée utile
et le rendement de la pièce. Cet état géométrique évolue au cours du fonctionnement de la pièce
et aussi au cours de son stockage et son vieillissement.

4.1
On peut définir :
• Surface réelle - la surface qui délimite le corps
• Surface géométrique - la surface idéale définie par le dessin
• Surface spécifiée - la surface dont les limites sont définies à partir de la surface
géométrique par les symboles et les valeurs numériques indiquées sur le dessin.
• Surface de référence - la surface définie mathématiquement par différentes méthodes à
partir de laquelle, on peut déterminer les écarts géométriques.
• Surface mesurée - la surface de la pièce déterminée par les instruments de mesure.

4.1 Défauts de surface

La classification des différents défauts de surface se fait selon leur ordre de grandeur et leur
origine.

1er ordre : Défauts de forme (triangulation, conicité) provoqués par une fixation
dans un mandrin à trois mors ou un mauvais alignement de la broche et
de la contre-poupée.
2e ordre : Ondulations périodiques provoquées par la variation de l’avance de la
fraise, un mauvais guidage ou équilibrage et les vibrations.
3e et 4e ordre : Rugosité, arrachements et marques des outils dus à l’avance de l’outil ou
de la meule, les arrachements dans la zone de coupe et l’hétérogénéité
du matériau usiné.
5e et 6e ordre : Défauts de surface liés à la structure et le réseau cristallin du matériau.

La figure 4.1 présente les défauts de surface classés par ordre

Figure 4.1 - Défauts de surface classés par ordre

La qualité de surface des pièces mécaniques est caractérisée par la somme des écarts du 1er au 4e
ordre. Les défauts de 5e et 6e ordre sont aussi importants parce qu’ils déterminent le
comportement superficiel des métaux. On peut aussi classifier les défauts de surface en tenant
compte de la relation entre le pas moyen d’irrégularités Sm et de sa hauteur R. On a ici pour :
4.2
• Sm ≥ 1000R → défauts de forme
• 40R ≤ Sm ≤ 1000R → défauts macro géométriques (ondulations)
• Sm ≤ 40R → défauts micro géométriques (rugosité)

4.2 Paramètres de rugosité de surface

Les paramètres de la rugosité de surface sont codifiés par les normes : ISO 468-1982, ISO
4287/1,2-1984 et ANSI/ASME B46.1-1985. Ces normes proposent plusieurs paramètres pour
caractériser les différents défauts de surface.

Cette normalisation porte sur des profils dans un espace à deux dimensions. Les paramètres de la
rugosité définissent seulement les caractéristiques géométriques de la surface. Une valeur
déterminée de chaque paramètre peut correspondre à plusieurs surfaces obtenues par différentes
techniques d’élaboration. Par exemple un écart moyen arithmétique du profil Ra de 5µm peut
correspondre à une surface obtenue par tournage semi-finition, fraisage de finition ou par
rectification ébauche. Évidement les propriétés mécaniques de chacune de ces surfaces peuvent
être différentes, ce pourquoi pour caractériser exhaustivement une surface, il faut souvent
préciser plusieurs paramètres accompagnés du mode d’élaboration de cette surface.

Une autre approche consiste à considérer les points d’une surface comme une ou plusieurs
populations permettent le traitement statistique. Les techniques de traitement du signal, utilisant
des méthodes telles que les transformées de Fourier ou les autocorrélations, permettent d’aborder
la notion d’espacement des rugosités et d’obtenir une caractérisation plus fine des défauts de
surface.

On a par conséquent deux grandes classes de critères de la rugosité : physiques et statistiques. Il

est inutile de présenter ici tous les paramètres qui caractérisent l’état de surface. Ainsi, pour
chacune de ces classes nous ne présentons que les plus répandues et les plus couramment
utilisées.

Les critères physiques facilement mesurables sur les enregistrements du profil :

• hauteur maximale du profil Ry ou Rmax
• hauteur des irrégularités sur dix points Rx
• hauteur moyenne des irrégularités du profil Re
• pas moyen des irrégularités Sm
• longueur développée du profil Lo
Les critères statistiques (ceux qui ne peuvent être élaborés que par intégration) :
• écart moyen arithmétique du profil Ra
• écart moyen quadratique du profil Rq
• asymétrie de la distribution Sk
• longueur portante du profil ηp
• courbe du taux de longueur portante
• distribution de densité des écarts du profil
• la fonction d’autocorrélation
• la fonction de densité spectrale
4.3
Les spécifications de la rugosité de surface doivent être déterminées à partir de l’application
fonctionnelle de la surface, afin de garantir aux produits la qualité demandée. Ces spécification
n’incluent pas les spécifications relatives aux défauts de surface, par exemple les rainures. C’est
pourquoi, lors du contrôle de la rugosité de surface, on ne tient pas compte de ces défauts. Les
spécifications de la rugosité de surface doivent être prescrites par l’indication de la valeur
numérique (maximale, minimale, nominale ou l’étendue des valeurs) des paramètres du rugosité
et de la valeur de la longueur de base sur laquelle on effectue la détermination des paramètres.
Comme référence, on utilise la ligne moyenne des moindres carrés du profil (également appelée
ligne moyenne) ou la ligne moyenne arithmétique du profil (ligne centrale). La ligne centrale est
définie et utilisée en vue d’une détermination graphique approchée de la ligne moyenne des
moindres carrés. Lorsque le profil a une périodicité perceptible et qu’en conséquence sa direction
générale est déterminée, cette ligne centrale est unique. Lorsque le profil n’a pas de périodicité,
sa direction générale est indéterminée dans une certaine limite; une famille de lignes centrales de
« l’aire égale » peut être tracée, dont l’une sera identique à la ligne moyenne des moindres
carrés.

4.3 Définitions (selon ISO 4287/1-1984 et ANSI/ASME B46.1-1985)

• Surface réelle - Surface qui limite le corps et le sépare du milieu qui l’environne.
• Surface géométrique - Surface idéale dont la forme nominale est spécifiée par le dessin.
• Surface de référence - Surface à partir de laquelle les paramètres de rugosité de surface
sont déterminés.
• Profil de la surface - Ligne d’intersection d’une surface et d’un plan de coupe.
• Ligne de référence - Ligne donnée par rapport à laquelle les paramètres du profil sont
déterminés.
• Longueur de base l - Longueur de la ligne de référence utilisée pour séparer les
irrégularités constituant la rugosité de surface. Elle est mesurée suivant la direction
générale du profil (c.f. figure 4.2).
• Longueur d’évaluation ln - Longueur utilisée pour déterminer les valeurs des paramètres
de rugosité de surface. Elle peut comprendre une ou plusieurs longueurs de base (c.f.
figure 4.2).

Figure 4.2 - Longueur de base l et longueur d’évaluation

4.4
• Ligne moyenne de moindres carrés du profil (ligne moyenne) m - Ligne de référence dont
la forme est celle du profil géométrique et qui divise le profil de telle sorte qu’à
l’intérieur de la longueur de base la somme des carrés des écarts à partir de cette ligne
soit minimale (c.f. figure 4.3).

Figure 4.3 - Ligne moyenne des moindres carrés

• Rugosité de surface - Ensemble des irrégularités de surface, de pas relativement petit,

correspondant aux empreintes laissées sur la surface réelle par le procédé d’élaboration
ou par d’autres influences.
• Hauteur des irrégularités sur dix points Rz - Moyenne des valeurs absolues des hauteurs,
des cinq saillies du profil les plus hautes et des profondeurs des cinq creux du profil les
plus bas, à l’intérieur de la longueur de base (c.f. figure 4.4).

Figure 4.4 - Hauteur des irrégularités sur dix points Rz

R2 =
1
[( R + R3 + R5 + R7 + R9 ) − ( R2 + R4 + R6 + R8 + R10 )
5 1
] (4.1)

• Hauteur maximale du profil Ry ou Rmax - Distance entre la ligne des saillies et la ligne des
creux à l’intérieur de la longueur de base.
• Écart moyen arithmétique du profil Ra - Moyenne arithmétique des valeurs absolues des
écarts du profil dans les limites de la longueur de base (c.f. figuere 4.5).

4.5
 Figure 4.5 - Écart moyen arithmétique du profil Ra

1 l 1 B
Ra =
l ∫0
y ( x ) dx = ∑ yi
n A
(4.2)

• Écart moyen quadratique du profil Rq - Valeur moyenne quadratique des écarts du profil,
dans les limites de la longueur de base (RMS = 1,11 Ra).

1 l 2
l ∫0
Rq = y ( x )dx (4.3)

• Pas moyen des irrégularités du profil Sm - Valeur moyenne des pas des irrégularités du
profil à l’intérieur de la longueur de base.
• Longueur développée du profil Lo - Longueur qui serait obtenue en étirant le profil en
ligne droite.

2
l  dy 
Lo = ∫0
1 +   dx
 dx 
(4.4)

• Rapport de longueur du profil Lr - Rapport de la longueur développée du profil à la

longueur de base.
• Asymétrie de la distribution du profil Sk - Mesure de l’Asymétrie de la densité de
distribution des amplitudes du profil, données par la formule :

1 1 n 2
Sk = 3 × ∑ yi (4.5)
Rq n i =1

Figure 4.6 - Asymétrie de la distribution du profil Sk

4.6
• Longueur portante du profil ηp - Somme des longueurs des segments obtenue en coupant
les saillies par une ligne parallèle à la ligne moyenne à l’intérieur de la longueur de base à
un niveau de coupe donné (c.f. figure 4.7).

η p = b1 + b2 + ... + bn (4.6)

Figure 4.7 - Longueur portante du profil ηp

• Taux de longueur portante tp - Rapport de la longueur portante à la longueur de base :

ηp
tp = (4.7)
L

• Courbe du taux de longueur portante - Graphique représentant la relation entre les valeurs
du taux de longueur portante et le niveau de coupe du profil (c.f. figure 4.8).

Figure 4.8 - Courbe du taux de longueur portante

• Distribution de densité des écarts du profil - Fonction du nombre des écarts du profil se
situant dans une surface délimitée par deux lignes tracées parallèlement à la ligne
moyenne, à l’intérieur de la longueur de base par rapport à l’ordonnée moyenne des deux
lignes tracées. Cette fonction est exprimée par un nombre d’ordonnées en pourcentage du
nombre total d’ordonnées à l’intérieur de la longueur de base (c.f. figure 4.9). En
statistique, cette fonction est appelée fonction de densité de probabilité.

4.7
 Figure 4.9 - Distribution de densité des écarts du profil

La norme ANSI/ASME B46.1-1985 définit en plus les paramètres statistiques, comme le

coefficient d’asymétrie, Kurtosis, ainsi que la fonction d’autocorrélation et la fonction de
densité spectrale.
• Obliquité du profil Sk - Ce paramètre correspond à la symétrie du profil par rapport à la
ligne moyenne. Il peut illustrer la capacité de la portance et la porosité du profil, surtout
pour les surfaces obtenues par les procédés d’usinage non traditionnels.

N
1 1
Obliquité =
( Rq ) 3 N
∑Y
1
i
3
(4.8)

Figure 4.10 - Influence de la valeur de Sk sur l’allure de la densité de probabilité

• Étalement de la distribution Ek - Kurtosis est la mesure de l’acquité de la distribution de

densité des écarts du profil. Elle donne la mesure du degré de la répartition des écarts du
4.8
 profil par rapport à une distribution gaussienne, pour laquelle Kurtosis = 3 (c.f. figure
4.11).

N
1 1
Kurtosis =
( Rq ) 2 N
∑Y
1
i
4
(4.9)

Figure 4.11 - Kurtosis

Conditions d’application de la fonction d’autocorrélation et de densité spectrale

On peut considérer le profil de la surface comme un processus aléatoire (ou stochastique). On
peut, dans ce cas, appliquer pour l’analyse de surface certaines méthodes mathématiques propres
à la théorie du signal et à la théorie des fonctions aléatoires. Cette application est possible sur la
condition de la stationnarité et de l’ergodicité du processus.
Un processus aléatoire est dit stationnaire au sens strict lorsque toutes ses caractéristiques
statiques, donc tous ses moments, sont indépendantes de l’origine du temps. En particulier, on a
alors, quel que soit l’instant t1 : la fonction de distribution F(x1, x2; t1, t2) = F(x1, x2; r) et la
covariance µ11(t1, t2) = µ(r).
Le processus est dit stationnaire du second ordre lorsque seuls ses moments, du 1er et 2e ordre,
demeurent indépendants de l’origine du temps.
Un processus est ergodique lorsque toutes ses moyennes temporelles existent et demeurent
indépendantes de l’échantillon xi(r) considéré. On a alors le cas particulier :
x1 (t ) = x2 (t ) = x N (t ) .
La stationnarité et l’ergodicité sont des notions indépendantes l’une de l’autre. Dans un
processus stationnaire, les moyennes temporelles xi(t) existent bien pour tous les échantillons,
4.9
mais elles peuvent prendre des valeurs différentes d’un échantillon à l’autre. Lorsque le
processus est à la fois stationnaire et ergodique, la moyenne temporelle prend la même valeur
pour tous les échantillons; cette valeur ne peut alors qu’être égale à la moyenne d’ensemble.
L’hypothèse ergodique appliquée aux processus stationnaires se traduit donc par l’égalité :

E { g ( x )} = g ( x ) (4.10)

où E{g(x)} est la moyenne d’ensemble et g(x) est la moyenne temporelle.

Dans la pratique, les moyennes temporelles sont souvent plus faciles à obtenir que les moyennes
d’ensemble, par exemple dans le cas d’un profil de surface usiné. On peut donc admettre
l’équivalence entre la réalisation simultanée d’un grand nombre d’expériences aléatoires et la
répétition d’une même expérience un grand nombre de fois à des instants différents.

• Fonction d’autocorrélation - L’autocorrélation est définie à partir de l’autocovariance.

Elle caractérise la dépendance stochastique entre la valeur prise aux instants t et t + τ par
x(t), c’est-à-dire le degré de prévisibilité du signal x(t) à l’instant (t + τ). On peut encore
considérer cette fonction comme une mesure de la ressemblance entre x(t) et x(t + τ). Elle
tend à chiffrer le dergé de correlation existant entre deux points du profil situés à la
distance τ l’un de l’autre.

Pour un profil de surface échantillonné avec une période fixe T, la fonction

d’autocorrelation revêt la formule suivante :

1 N −m
ACF (m) = ∑ YY
N − m i =1 i i + m
(4.11)

où N est le nombre d’éléments Yi dans un profil sur ln et m est le décalage du profil

pendant les calculs (m varie de 0 à la fraction de N).

La fonction d’autocorrélation à argument nul est égale à la valeur quadratique moyenne

du signal Rq. La fonction d’autocorrélation permet de donner la corrélation du profil avec
lui-même et de trancher sur sa régularité. Elle permet de donner avec des proportions bien
appréciées l’information sur le caractère régulier ou aléatoire d’une surface. Si t = 0
AFC(0) = s2, on définit la fonction d’autocorrélation r(t) comme la fonction normée de
l’autocovariance :

AFC(m)
r (t ) = (4.12)
s2

ainsi r(0) = 1.

La figure 4.12 représente différents profils de surface avec les diagrammes des fonctions
d’autocorrélation correspondantes.
4.10
 Figure 4.12 - Différents profils avec leur fonction d’autocorrélation normée

• Densité spectrale de puissance - La densité spectrale rend possible l’analyse harmonique

des processus aléatoires. Elle permet de décrire certaines caractéristiques du profil et de
donner la répartition des discontinuités ou des irrégularités dans le phénomène d’usinage
en fonction de la fréquence.

4.4 Moyens de contrôle des surfaces

Il existe de nombreux moyens de mesurer la rugosité d’une surface. Le choix de l’un d’entre eux
dépend essentiellement de la nature de l’information recherchée. Les capteurs peuvent être
mécaniques, optiques, pneumatiques, électriques; tous ont leurs qualités et leurs défauts. Ils ont
donc souvent des domaines d’application relativement précis : laboratoire, atelier, mesure active,
mesure passive, etc.

4.4.1 Échantillon viso-tactile

Ce sont en général des plaquettes dont les états de surface sont exprimés en Ra de progression
géométrique de raisons 2. Leur utilisation est basée sur une comparaison viso-tactile, ce qui rend
cette méthode très subjective.

4.4.2 Appareils optiques

Dans les années 50, les appareil optiques étaient couramment utilisés pour observer et mesurer
l’états de surface des pièces mécaniques. Dernièrement, grâce au développement de
l’électronique et de l’informatique ils sont de moins en moins employés. Cependant, ils
demeurent utiles dans certaines applications. Par exemple, pour mesurer la rugosité de pièces très
lisses, on peut utiliser les microscopes interférentiels.
4.11
Les microscopes interférentiels permettent la mesure de la rugosité des surfaces très lisses. On a
fait appel ici à l’événement d’interférence de la lumière. Un faisceau de lumière
monochromatique est divisé par un biprisme donnant deux faisceaux conjugués qui, après une
réflexion sur la surface mesurée et le miroir, sont de nouveau recombinés par le même prisme
(c.f. figure 4.16). Les rayons réfléchis interfèrent et génèrent les franges d’interférence. La
déformation d’une frange m (m est estimé en fractions relatives à la distance entre les deux
franges) est la mesure de la rugosité de la surface.

α
Rz = mmoy × [µm] (4.14)
2

où α est la longueur d’onde de la lumière et m est la déformation d’une frange.

Figure 4.13 - Schéma d’un microscope interférentiel

4.12
4.4.3 - Appareils électroniques à palpeur
Les déplacements verticaux transmis par un palpeur à aiguille en diamant, dont l’angle au
sommet est de 90° avec un rayon de pointe moyen de 2,5 µm, sont transformés en signaux
électroniques par un convertisseur piézoélectrique ou inductif. Selon les types de pièces à
examiner, le bras du palpeur comporte un ou deux patins d’appui qui jouent le rôle de filtre
mécanique et de référence rectiligne.
Les signaux électriques amplifiés jusqu’à un million de fois traités par un calculateur qui donne
les différents critères statistiques. Les appareils courants d’atelier indiquent un ou plusieurs
paramètres normalisés (Ra, Rq, Rz). On peut aussi déduire les critères physiques à partir des
enregistrements.
L’idéal consiste à relier le profilographe à un ordinateur qui permet d’obtenir les renseignements
spécifiques à une étude donnée. La figure 4.14 représente, à l’aide d’un schéma, un appareil à
stylet.

Figure 4.14 - Aspect général d’un appareil à stylet (Mitutoyo Contracer CV-500/600)

Tous les paramètres sont calculés sur des longueurs d’exploitation qui varient de 1 à 100 mm,
avec des longueurs d’élaboration différentes agissant par l’intermédiaire de filtres passe-haut ou
passe-bas qui éliminent certaines fréquences et modifiant le profil enveloppe (cut-off).
De ce fait, les divers types d’instruments et les différentes méthodes de mesurage de surface
peuvent donner, à partir d’une même surface réelle, des surfaces mesurées dissemblables. La
figure 4.15 illustre l’influence des différentes valeurs de cut-off sur la valeur du paramètre Ra.

Figure 4.15 - Influence de la longueur d’élaboration sur les profilogrammes et le paramètre Ra

4.13
Le signal électrique enregistré est presque toujours anamorphosé (différence d’échelle verticale
et horizontale), ce qui fait que l’on a tendance à imaginer un profil réel toujours beaucoup plus
tourmenté qu’il ne l’est en réalité.
Depuis quelques années, de nouvelles techniques d’investigation permettent de réaliser une
analyse tridimensionnelle des surface. Le plus souvent, on complète le mouvement en x d’un
appareil de mesure de profil par un mouvement en y. On réalise alors un balayage de la surface
avec prises de profils successives, par incrémentation de la variable y (c.f. figure 4.16).

Figure 4.16 - Relevé tridimensionnel d’une surface

Une telle technique nécessite une automatisation de la mesure et un pilotage par calculateur qui
doit enregistrer chaque profil en mémoire. La durée des mesures augmente également et le relevé
des profils sur 1 cm2, nécessite trois heures.

4.14