NT-97 76 (2009)

Norme NT EN 1440:2008
Tunisienne
Enregistrée
Edition Septembre 2009
Indice de classement NT 97.76(2009)

Numero d'enregistrement : 13885
Date d'enregistrement: 30/09/2009
EQUIPEMENT ET ACCESSOIRES GPL - CONTRÔLE

PÉRIODIQUE DES BOUTEILLES DE GPL TRANSPORTABLES ET
RÉUTILISABLES
Edité et diffusé par l'Institut National de la Normalisation et de la Propriété Industrielle

Rue 8451 n°8 par la rue Alain savary, BP 57-Cité EL Khadra- 1003 Tunis-Tunisie
Tél : +216 71.806.758 -Téléfax +216 807.071
Adresse électronique : inorpi@planet.tn Site Web : http://www.inorpi.ind.tn
Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011
NT 97.76(2009)
Avant-propos national
La présente norme tunisienne est identique à la norme internationale EN

1440:2008
Elle a été adoptée par les membres de la commission technique de
normalisation 97 Chaudières et récipients sous pression

NORME EUROPÉENNE EN 1440
EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Février 2008
ICS 23.020.30 Remplace EN 1440:2005, EN 14767:2005, EN

14795:2005, EN 14914:2005
Version Française
Equipement et accessoires GPL - Contrôle périodique des

bouteilles de GPL transportables et réutilisables
Flüssiggas-Geräte und Ausrüstungsteile - Wiederkehrende LPG equipment and accessories - Periodic inspection of
Prüfung von ortsbeweglichen, wiederbefüllbaren Flaschen transportable refillable LPG cylinders
für Flüssiggas (LPG)
La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 6 janvier 2008.
Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les conditions dans lesquelles
doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme européenne. Les listes mises à jour et les références
bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Centre de Gestion du CEN ou auprès des membres
du CEN.
La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans une autre langue faite
par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et notifiée au Centre de Gestion du CEN, a le même
statut que les versions officielles.
Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants: Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie,
Chypre, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte,
Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
Centre de Gestion: rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles
© 2008 CEN Tous droits d'exploitation sous quelque forme et de quelque manière que Réf. n° EN 1440:2008 F
ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN.

EN 1440:2008(F)
Sommaire Page
Avant-propos.......................................................................................................................................................4
Introduction .........................................................................................................................................................5
1 Domaine d’application ..........................................................................................................................6
2 Références normatives .........................................................................................................................6
3 Termes et définitions.............................................................................................................................7
4 Procédure écrite d’inspection ..............................................................................................................8
5 Procédures de contrôle périodique .....................................................................................................8
5.1 Généralités .............................................................................................................................................8
5.2 Contrôle visuel externe .........................................................................................................................9
5.2.1 Préparation pour le contrôle visuel externe .......................................................................................9
5.2.2 Mode opératoire de contrôle ................................................................................................................9
5.2.3 Critères de rejet....................................................................................................................................10
5.3 Modes opératoires de contrôle et d’essai complémentaires ..........................................................10
5.3.1 Préparation des bouteilles..................................................................................................................10
5.3.2 Essai de résistance sous pression d’épreuve hydraulique ............................................................10
5.3.3 Contrôle visuel interne ........................................................................................................................11
5.3.4 Essai de résistance et d’étanchéité pneumatiques..........................................................................12
5.3.5 Essai d’étanchéité pneumatique ........................................................................................................13
5.4 Contrôle périodique des bouteilles protégées .................................................................................14
6 Contrôle des filetages des bouteilles ................................................................................................14
6.1 Généralités ...........................................................................................................................................14
6.2 Filetages internes ................................................................................................................................14
6.3 Filetages externes................................................................................................................................14
6.4 Filetages endommagés .......................................................................................................................15
7 Opérations finales................................................................................................................................15
7.1 Séchage ................................................................................................................................................15
7.2 Robinets................................................................................................................................................15
7.3 Tare .......................................................................................................................................................15
7.4 Marquage ..............................................................................................................................................15
7.5 Elimination de l’air ...............................................................................................................................16
8 Enregistrements...................................................................................................................................16
Annexe A (normative) Exigences spécifiques aux bouteilles pour GPL en acier soudé et brasé ............17
Annexe B (normative) Exigences spécifiques aux bouteilles pour GPL en acier soudé,
conformément à l’EN 14140:2003+A1 ou à une norme équivalente ...............................................20
B.1 Généralités ...........................................................................................................................................20
B.2 Mode opératoire de définition de critères de rejet pour les bouteilles en acier au carbone .......20
B.3 Critères de rejet pour les bouteilles en acier inoxydable ................................................................22
Annexe C (normative) Exigences spécifiques aux bouteilles pour GPL en aluminium soudé..................25
Annexe D (normative) Exigences spécifiques aux bouteilles en matériau composite pour GPL .............28
D.1 Etablissement des critères de rejet ...................................................................................................28
D.1.1 Généralités ...........................................................................................................................................28
D.1.2 Mode opératoire ...................................................................................................................................28
D.2 Exemples de critères de rejet .............................................................................................................30
2 Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

EN 1440:2008(F)
Annexe E (normative) Exigences relatives à l’intervalle de contrôle périodique de 15 ans des

bouteilles soudées et en acier brasé.................................................................................................35
E.1 Généralités ...........................................................................................................................................35
E.2 Concept de supervision......................................................................................................................35
E.3 Conditions............................................................................................................................................36
Annexe F (informative) Conseils quant aux exigences relatives à l’intervalle de contrôle
périodique de 10 ans des bouteilles en matériau composite .........................................................37
Annexe G (informative) Méthode de contrôle périodique pour un modèle particulier de bouteille
protégée ...............................................................................................................................................38
G.1 Objet et description de la bouteille....................................................................................................38
G.2 Conception des bouteilles et exigences de fabrication ..................................................................39
G.2.1 Récipient en acier................................................................................................................................39
G.2.2 Protection extérieure...........................................................................................................................39
G.2.3 Exigences relatives aux marquages et aux enregistrements .........................................................39
G.3 Contrôles au remplissage ..................................................................................................................39
G.4 Essais périodiques destructifs lors de l’échantillonnage du lot ....................................................39
G.4.1 Mode opératoire d’essai .....................................................................................................................39
G.4.2 Essais destructifs................................................................................................................................40
G.4.3 Critères de rejet et échantillonnage du lot .......................................................................................40
G.4.4 Comptes rendus et enregistrements des essais de contrôle périodique .....................................41
Bibliographie.....................................................................................................................................................42
Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011 3

EN 1440:2008(F)
Avant-propos
Le présent document (EN 1440:2008) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 286 “Equipements pour
gaz de pétrole liquéfié et leurs accessoires”, dont le secrétariat est tenu par NSAI.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique,
soit par entérinement, au plus tard en août 2008, et toutes les normes nationales en contradiction devront être
retirées au plus tard en août 2008,.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. Le CEN et/ou le CENELEC ne saurait [sauraient] être
tenu[s] pour responsable[s] de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence
La présente norme européenne figure comme référence dans le RID (Règlement international concernant le
transport des marchandises dangereuses par chemins de fer) et/ou les annexes techniques de l’ADR (Accord
européen relatif au transport international des marchandises dangereuses par route).Par conséquent, les
normes énumérées dans les références normatives et couvrant les exigences de base des RID/ADR non
traitées dans la présente norme ne sont normatives que lorsque elles-mêmes sont citées en référence dans le
RID et/ou les annexes techniques de l’ADR.
Les principales modifications opérées entre la présente version de la norme et la version de 2005 résident
dans le fait que la version en cours combine les normes EN 1440:2005, EN 14767:2005, EN 14795:2005 et
EN 14914:2005 en une seule norme.
Le présent document remplace les EN 1440:2005, EN 14767:2005, EN 14795:2005 et EN 14914:2005.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants
sont tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie,
Chypre, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie,
Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République tchèque, Roumanie,
Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

EN 1440:2008(F)
Introduction
Le contrôle périodique de bouteilles en acier soudé et brasé transportables et rechargeables pour gaz de
pétrole liquéfié (GPL) a pour but premier de permettre de remettre les bouteilles en service pour une nouvelle
période de temps, une fois les essais menés.
Le très grand parc de bouteilles de GPL en service a conduit à l’élaboration de nouvelles méthodes
d’inspection.
L’élaboration de la présente Norme européenne vise à rendre compte de l’état d’avancement technique actuel
en matière de contrôle périodique des bouteilles pour GPL et elle s’appuie sur l’expérience acquise pendant
les années de service de plusieurs centaines de millions de bouteilles.
La présente Norme européenne préconise l’utilisation de substances et de méthodes qui peuvent être
préjudiciables à la santé en cas de non-respect des précautions de rigueur. Elle fait uniquement référence à
l’adéquation du point de vue technique et ne dispense aucunement l’utilisateur de satisfaire, à tout moment,
aux obligations légales en matière de santé et de sécurité.
Lors de l’élaboration de la présente Norme européenne, il a été établi que l’exécution de ses dispositions est
exclusivement confiée à des personnes ayant la qualification et l’expérience appropriées.
Il a été établi que les décisions à prendre sont le fait de personnes compétentes spécialement formées pour
les tâches en question.
La présente norme est une combinaison de l’EN 1440:2005, EN 14767:2005, EN 14795:2005 et

EN 14914:2005.

EN 1440:2008(F)
1 Domaine d’application
Cette Norme européenne spécifie des modes opératoires pour des contrôles et des essais périodiques pour
des bouteilles pour GPL rechargeables et transportables d’une capacité en eau comprise entre 0,5 et 150 l.
Cette norme s’applique aux éléments suivants :
 bouteilles pour GPL en acier soudées et brasées avec une épaisseur de paroi minimale précisée (voir
l’EN 1442 et EN 12807 et norme équivalente) ;
 bouteilles pour GPL en acier soudées et brasées sans épaisseur de paroi minimale précisée (voir
l’EN 14140:2003+A1 ou une norme équivalente) ;
 bouteilles pour GPL en aluminium soudées (voir l’EN 13110 ou une norme équivalente) ;
 bouteilles pour GPL en matériaux composites (voir l’EN 14427 ou une norme équivalente).
Il est prévu d’appliquer cette norme à des bouteilles conformes au RID/ADR (y compris les bouteilles
comportant un marquage pi), ainsi qu’aux familles de bouteilles existantes non-conformes aux RID/ADR
Cette norme ne s’applique pas aux bouteilles installées en permanence dans des véhicules.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
EN 837-1:1997, Manomètres — Partie 1 : Manomètres à tubes de Bourdon — Dimensions, métrologie,

prescriptions et essais.
EN 837-3, Manomètres — Partie 3 : Manomètres à membrane ou à capsule — Dimensions, métrologie,

prescriptions et essais.
EN 1439, Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfié (GPL) —
Procédures de vérification avant, pendant et après le remplissage.
EN 1442, Bouteilles en acier soudé transportables et rechargeables pour GPL — Conception et fabrication.
EN 10028-7, Produits plats en aciers pour appareils à pression — Partie 7 : Aciers inoxydables.
EN 12816, Bouteilles transportables et rechargeables en acier et en aluminium pour GPL — Élimination.
EN 13152, Spécifications et essais pour valves de cylindre de GPL — Fermeture automatique.
EN 13153, Spécifications et essais pour valves de cylindre de GPL — Fermeture manuelle.
EN 14140:2003+A1:2006, Equipements pour GPL et leurs accessoires — Bouteilles en acier soudé

transportables et rechargeables pour gaz de pétrole liquéfié (GPL) — Autres solutions en matière de
conception et construction.
EN 14427:2004, Bouteilles pour gaz de pétrole liquéfiés entièrement bobinées en matériau composite,
transportables et rechargeables — Conception et fabrication.
EN 14894, Équipements pour gaz de pétrole liquéfié et leurs accessoires — Marquage des bouteilles et des
fûts à pression.

EN 1440:2008(F)
EN 14912, Équipement pour GPL et leurs accessoires — Contrôle et entretien des robinets de bouteilles de
GPL lors du contrôle périodique des bouteilles.
ISO 9162, Produits pétroliers — Combustibles (classe F) — Gaz de pétrole liquéfiés — Spécifications.
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
organisme compétent
personne ou organisme défini par les autorités nationales qui, par l’association de sa qualification, de sa
formation, de son expérience et de ressources appropriées, est capable de porter des jugements objectifs
dans ce domaine
3.2
personne compétente
personne qui, par association de sa formation et de son expérience et sous supervision, est capable de porter
des jugements objectifs dans ce domaine
3.3
contrôle périodique
activités réalisées à intervalles définis, telles que l’examen, le mesurage, les essais ou l’évaluation des
caractéristiques d’une bouteille et comparaison avec les exigences spécifiques ainsi que le marquage,
attestant sa conformité
3.4
lot de fabrication
groupe de bouteilles fabriquées consécutivement une même année, par un même fabricant en utilisant les
mêmes techniques de fabrication conformément aux mêmes spécifications pour la conception, les dimensions
nominales et le matériau, sur les mêmes machines de production et soumises aux mêmes conditions de
traitement thermique
NOTE Dans ce contexte, «consécutivement» n’implique pas nécessairement «production continue».
3.5
bouteille protégée
bouteille entièrement recouverte d’une protection contre les chocs et la corrosion extérieure qui empêche la
paroi de la bouteille d’être visible
NOTE Il ne s’agit pas d’une bouteille composite ; voir l’EN 14427 et la Figure G.1.
3.6
enveloppe de protection
enveloppe de protection manchon attaché de manière permanent recouvrant tout ou partie de l'enveloppe
contenant la pression d'une bouteille composite, généralement composé d'un pied et d'une galerie
NOTE «Attaché de manière permanente» signifie que l’enveloppe de protection ne peut pas être ôté durant
l’utilisation sans être détruit ou uniquement à moins d’utiliser des outils spécifiques.
3.7
GPL (gaz de pétrole liquéfié)
mélange essentiellement constitué de butane ou de propane et contenant des traces d’autres gaz
d’hydrocarbures classés selon le n° ONU 1965, hydrocarbures gazeux en mélange liquéfié, NSA ou selon le
n° ONU 1075, gaz de pétrole liquéfiés
NOTE Dans certains pays, le numéro ONU 1011 peut également être nommé GPL.

EN 1440:2008(F)
3.8
valeur de tare
somme des masses de la bouteille vide, du robinet comprenant éventuellement un tube plongeur et de tous
les autres éléments restant fixés à la bouteille lors de son remplissage, comme par exemple, un chapeau
ouvert non détachable
4 Procédure écrite d’inspection

L’intervalle entre les contrôles périodiques doit être déterminé en fonction d’une procédure écrite.
NOTE Une procédure écrite décrit les procédures de travail, les critères, les responsabilités et autres exigences
minimales.
L’intervalle entre les contrôles périodiques pour les bouteilles pour GPL en acier soudé, en acier brasé et en
aluminium soudé doit être de 10 ans.
Toutefois pour les bouteilles pour GPL en acier soudé et brasé, cette période peut être étendue à 15 ans, à
condition que les conditions énoncées dans l’Annexe E soient remplies et sous réserve de l’approbation des
autorités compétentes.
Pour les bouteilles protégées, l’intervalle est déterminé conformément à G.4.1.
Pour les bouteilles composites, la détermination de l’intervalle entre les contrôles périodiques doit être
convenue en fonction d’une procédure écrite qui doit être approuvée par une autorité compétente.
L’Annexe F donne des conseils quant aux conditions pour obtenir une approbation pour un intervalle
de 10 ans. Ces procédures d’inspection à appliquer doivent être sélectionnées parmi les propositions
données dans l’Article 5.
5 Procédures de contrôle périodique
5.1 Généralités
Les procédures de contrôle périodique doivent comprendre des contrôles conformes aux descriptions du
Tableau 1.
Tableau 1 — Procédures de contrôle périodique
Bouteilles Procédures
Bouteilles pour GPL en acier soudé et brasé a — contrôle visuel externe, comme décrit en 5.2
et,
— en plus, au moins un des essais décrits en 5.3.
Bouteilles pour GPL en aluminium soudé — contrôle visuel externe, comme décrit en 5.2
et — contrôle visuel interne, comme décrit en 5.3.3.2 b
Bouteilles composites pour GPL et
— en plus, au moins un des essais suivants :
— essai hydraulique (voir en 5.3.2) ;
— épreuve pneumatique et essai d’étanchéité (voir
en 5.3.4).
a Une procédure alternative de contrôle périodique des bouteilles protégées, comme décrit en 5.4.
b Pour les bouteilles composites transparentes, le contrôle visuel interne peut être effectué de l’extérieur.

EN 1440:2008(F)
Les contrôles/essais périodiques doivent être menés sous la responsabilité d’un organisme approuvé par une
autorité compétente.
Les bouteilles rejetées doivent être triées afin d’être réparées, soumises à de nouveaux essais ou bien
rendues inaptes au service.
La décision visant à rendre une bouteille inapte au service peut être prise à tout moment au cours du contrôle
périodique. Avec l'accord du propriétaire, une bouteille doit être rendue inapte à l'utilisation conformément à
l’EN 12816 de façon à ce qu'elle ne puisse pas être remise en service en tant que récipient sous pression.
NOTE Dans certains pays, «rendre inapte au service» équivaut à «mettre au rebut».
5.2 Contrôle visuel externe
5.2.1 Préparation pour le contrôle visuel externe
a) si besoin, la bouteille doit être nettoyée et toutes les parties non adhérentes du revêtement ou
d’étiquettes, les produits de corrosion, les dépôts de goudron, d’huile ou d’autres corps étrangers doivent
être enlevés de la surface extérieure ;
b) il faut veiller à ne pas endommager la bouteille ;
c) lorsque les bouteilles sont soumises à un traitement susceptible de retirer des particules du matériau de
la bouteille, l’organisme compétent doit décider s’il est nécessaire d’effectuer un essai visant à vérifier
l’épaisseur, par exemple un contrôle de l’épaisseur par ultrasons.
NOTE Méthodes de nettoyage possibles : à l'aide d'une brosse métallique, par grenaillage (conformément aux
EN ISO 8504 et EN ISO 8501-1), par nettoyage au jet d'eau, par nettoyage chimique ou tout autre moyen approprié.
5.2.2 Mode opératoire de contrôle
Les bouteilles pour GPL en acier soudé, en acier brasé ou en aluminium soudé doivent être contrôlées
pour apprécier :
a) les enfoncements, entailles, sillons, bosses, fissures, dédoublement de tôle ou piqûres, en utilisant les
critères de rejet des Annexes A, B et C ;
b) l a corrosion, en apportant une attention particulière aux zones où l'eau peut rester piégée, à la base de
la bouteille, à la jonction entre l’enveloppe cylindrique et le pied, entre l’enveloppe cylindrique et le
protecteur de la robinetterie ou la galerie, et en particulier à la corrosion masquée (par exemple, au
niveau de la plaque d'identification) en utilisant les critères de rejet indiqués dans les Annexes A, B et C ;
c) les autres défauts (tels qu’une collerette renfoncée ou endommagement par le feu), en utilisant les
critères de rejet des Annexes A, B et C ;
d) l’intégrité de tous les accessoires permanents ;
e) l’intégrité de tous les marquages permanents obligatoires.
Les bouteilles composites doivent être contrôlées pour :
f) des entailles, des bosses ou des dédoublements, en appliquant les critères d’acceptation/de rejet de
l’Annexe D ;
g) d’autres défauts, par exemple une collerette renfoncée ou un endommagement par le feu, en appliquant
les critères d’acceptation/de rejet de l’Annexe D ;
h) l’intégrité de tous les accessoires permanents ;

EN 1440:2008(F)
i) l’intégrité de tous les marquages permanents obligatoires.
5.2.3 Critères de rejet
Les défauts et les limites de rejet sont décrits dans :
 l’Annexe A pour les exigences spécifiques des bouteilles pour GPL en acier soudé et brasé ;
 l’Annexe B pour les exigences spécifiques des bouteilles pour GPL en acier soudé, conformément à
l’EN 14140:2003+A1 ou à une norme équivalente ;
 l’Annexe C pour les exigences spécifiques des bouteilles pour GPL en aluminium soudé ;
 l’Annexe D pour les exigences spécifiques des bouteilles en matériau composite pour GPL.
5.3 Modes opératoires de contrôle et d’essai complémentaires
5.3.1 Préparation des bouteilles
Pour tous les essais :
a) la vérification, la maintenance et la mise au rebut de la robinetterie doivent être réalisées conformément à

l’EN 14912 ;
b) les bouteilles dont la robinetterie ne fonctionne pas, ou est obstruée, doivent être mises de côté en un
lieu où le démontage de la robinetterie peut être effectué en toute sécurité.
5.3.2 Essai de résistance sous pression d’épreuve hydraulique
5.3.2.1 Généralités
Un liquide doit être utilisé comme fluide d’essai, par exemple de l’eau ou du kérosène.
5.3.2.2 Préparation des bouteilles
En plus de satisfaire aux exigences de 5.3,1 la surface externe de la bouteille doit permettre de détecter une
éventuelle fuite. Si la méthode de nettoyage implique de mouiller la surface externe, celle-ci doit être
complètement séchée avant le début de l’essai.
5.3.2.3 Equipement d’essai
Les manomètres utilisés pour lire la pression d’épreuve de la bouteille doivent satisfaire à la classe
d’exactitude 1,6 au minimum telle qu’indiquée dans les EN 837-1 et EN 837-3. Ils doivent être étalonnés ou
leur exactitude vérifiée par rapport à un manomètre étalon à intervalles réguliers et, en tout état de cause, à
une fréquence d’au moins une fois par mois. Le manomètre étalon doit être ré-étalonné conformément aux
exigences nationales.
La conception et l'installation de l'équipement et sa connexion avec les bouteilles doivent garantir que l’on ne
peut pas emprisonner de l'air dans le circuit.
Tous les joints du système doivent être étanches.
Un dispositif doit être installé sur le banc d'essai afin de garantir qu'aucune bouteille n'est soumise à une
pression dépassant la pression d’épreuve d'une valeur supérieure à la tolérance indiquée en 5.3.2.4.
Le banc d'essai ne doit pas entraver l’expansion volumétrique de la bouteille.

EN 1440:2008(F)
5.3.2.4 Mode opératoire
a) la bouteille doit être positionnée de manière à ce que les soudures soient visibles pendant l’essai ;
b) la pression d’essai doit être établie à partir de la valeur marquée sur la bouteille ;
c) la pression doit être augmentée progressivement dans la bouteille jusqu’à atteindre la pression
d’épreuve. Puis la bouteille doit être isolée du système de pressurisation ;
d) la pression d’essai ne doit pas être dépassée de plus de 20 % ou 6 bar, en retenant la valeur la plus
basse. Il est possible de soumettre plusieurs bouteilles simultanément à l’essai à condition que toutes
aient une pression d’essai comprise dans le domaine de tolérance spécifié. Si la bouteille est soumise à
une pression d’épreuve supérieure à celle marquée, une personne compétente doit s’assurer que la
pression effective appliquée n’engendre pas une contrainte au sein de la paroi de la bouteille supérieure
à 95 % de la limite d’élasticité du matériau de la bouteille ;
e) la pression d’épreuve doit être maintenue le temps nécessaire au contrôle de la bouteille et une
vérification doit être effectuée en vue de déceler une éventuelle fuite et/ou tout autre défaut, mais pas
moins de 15 s ;
f) si le circuit de pressurisation fuit, il doit être réparé et les bouteilles doivent être soumises à un nouvel
essai ;
g) les bouteilles qui ne présentent ni fuite, ni déformation permanente visible après dépressurisation, doivent
être considérées comme ayant satisfait à l’essai. Les bouteilles présentant des défauts visibles doivent
être examinées par une personne compétente ;
h) les bouteilles n'ayant pas satisfait à l'essai doivent être rejetées.
NOTE Si une bouteille présente un trou en tête d’épingle à la soudure, il convient qu’une personne compétente
l’examine pour déterminer si elle peut être réparée par soudage ou s’il convient de la rendre inapte au service. Il convient
d’effectuer le soudage ou la réparation conformément aux exigences du fabricant. Ce type de réparations n’est pas
autorisé par l’ADR.
5.3.3 Contrôle visuel interne
5.3.3.1 Contrôle visuel interne pour les bouteilles pour GPL en acier soudé et brasé et pour les
bouteilles pour GPL de conception et de fabrication différentes
5.3.3.1.1 Généralités
Le contrôle visuel interne est applicable aux bouteilles dont l’épaisseur des parois est supérieure ou égale à
l’épaisseur minimale calculée et dont on connaît la pression de rupture, ou dont on peut démontrer qu’elle est
d’au moins :
 35 bar pour les bouteilles de butane commercial ; et d’au moins
 70 bar pour les bouteilles de propane commercial.
5.3.3.1.2 Préparation des bouteilles
a) les bouteilles doivent être dépressurisées en toute sécurité et sous contrôle avant toute opération ;
b) les bouteilles dont la robinetterie ne fonctionne pas, ou est obstruée, doivent être envoyées dans un
centre de traitement où la robinetterie sera démontée en toute sécurité ;
c) la robinetterie doit être démontée des bouteilles. Pour la vérification, la maintenance et la mise au rebut
de la robinetterie des bouteilles, consulter l’EN 14912.

EN 1440:2008(F)
5.3.3.1.3 Mode opératoire
a) après avoir vidangé, si nécessaire, la bouteille de tout liquide résiduel et autres corps étrangers, l’intérieur
de la bouteille doit être contrôlé afin de détecter tout signe de corrosion ou d'autres défauts susceptibles
de nuire à son intégrité, en utilisant un éclairage de sécurité et de puissance suffisante (un endoscope,
par exemple) ;
b) les bouteilles qui présentent des signes de corrosion interne, excepté celles qui n’ont qu’une couche
superficielle de rouille, doivent être mises de côté pour être soumises à une nouvelle évaluation détaillée
conformément aux Tableaux A.2 et B.2 ;
c) si un nettoyage est nécessaire, on doit veiller à ne pas endommager les parois de la bouteille. Les
bouteilles doivent être contrôlées de nouveau après le nettoyage.
5.3.3.2 Contrôle visuel interne pour les bouteilles en aluminium et composites
5.3.3.2.1 Généralités
Un contrôle visuel interne doit être effectué pour détecter des défauts internes ou la présence de matières
étrangères dans les bouteilles non transparentes.
5.3.3.2.2 Préparation des bouteilles
lieu où le démontage de la robinetterie peut être effectué en toute sécurité ;
de la robinetterie des bouteilles, consulter l’EN 14912 ;
d) lors du bridage d’une bouteille composite, tout dommage doit être évité.
5.3.3.2.3 Mode opératoire
a) après avoir vidangé, si nécessaire, la bouteille de tout liquide résiduel et autres corps étrangers, l’intérieur
de la bouteille doit être contrôlé afin de détecter tout signe de corrosion ou d'autres défauts susceptibles
de nuire à son intégrité, en utilisant un éclairage de sécurité et de puissance suffisante (un endoscope,
par exemple) ;
b) les bouteilles présentant des signes de défauts internes, par exemple des fissures, des gaines
défectueuses, une corrosion interne ou une attaque chimique, doivent être mises au rebut ;
c) si un nettoyage est nécessaire, on doit veiller à ne pas endommager les parois de la bouteille. Les
bouteilles doivent être contrôlées de nouveau après le nettoyage.
5.3.4 Essai de résistance et d’étanchéité pneumatiques
lieu où le démontage de la robinetterie peut être effectué en toute sécurité ;

EN 1440:2008(F)
NOTE 1 Le robinet peut être monté avant l’épreuve ou le contrôle d’étanchéité, voir en 7.2.
Toute remise en peinture qui précède l’essai pneumatique doit se limiter à une couche de primaire. Il convient
d’appliquer la couche de finition après l’essai de façon à ne pas masquer les fuites potentielles.
NOTE 2 En cas d’immersion complète dans l’eau, il convient de veiller à éviter tout phénomène de corrosion.
5.3.4.2.1 Epreuve
a) les bouteilles doivent être soumises à l’essai dans une enceinte close et sûre de façon à assurer la
protection contre toute rupture sous pression pneumatique ;
b) la pression d’essai doit être établie à partir de la valeur marquée sur la bouteille ;
c) si des soupapes de sécurité sont montées sur les robinets des bouteilles, on doit prendre soin de garder
une marge suffisante de sécurité entre la pression d'essai pneumatique et la pression de réglage de la
soupape de sécurité. Si nécessaire, la soupape de sécurité doit être retirée et l’orifice doit être bouché en
vue des essais ;
d) une fois la bouteille placée dans une enceinte sûre, elle doit être mise sous pression avec le fluide
d’essai (gaz naturel, air, azote, par exemple) jusqu’à obtention de la pression d’essai et être maintenue à
cette valeur pendant 5 s à 7 s. Le résultat de l’essai d’épreuve est satisfaisant si la bouteille n’éclate pas.
Ensuite, la bouteille est isolée de la source de pressurisation.
5.3.4.2.2 Contrôle d’étanchéité
a) la pression doit être ramenée à une valeur égale ou supérieure à 6 bar ;
b) cette pression réduite doit être maintenue pendant la durée nécessaire à l’inspection de la bouteille et un
contrôle doit être effectué en vue de déceler les fuites éventuelles ;
c) les bouteilles qui ne présentent ni fuite, ni déformation permanente visible une fois la pression libérée,
doivent être considérées comme ayant satisfait à l’essai ;
d) les bouteilles n’ayant pas satisfait à l’essai doivent être rejetées.
5.3.5 Essai d’étanchéité pneumatique
5.3.5.1 Généralités
ATTENTION — Cet essai n’est applicable qu’aux bouteilles ayant une capacité en eau inférieure
à 6,5 L.
L’essai d’étanchéité pneumatique est applicable aux bouteilles d’une part, dont l’épaisseur de paroi est
supérieure ou égale à l’épaisseur de paroi minimale calculée et d’autre part, dont on connaît la pression de
rupture, ou dont on peut démontrer qu’elle est d’au moins :
 35 bar pour les bouteilles de butane commercial et d’au moins ;
 70 bar pour les bouteilles de propane commercial.

EN 1440:2008(F)
lieu où la robinetterie peut être démontée en toute sécurité ;
NOTE En cas d’immersion complète dans l’eau, il convient de veiller à éviter tout phénomène de corrosion.
a) la bouteille doit être remplie, avec un fluide servant à l'essai pneumatique (par exemple, du gaz naturel,
de l’air, de l’azote) de sorte que la pression développée à l'intérieur des bouteilles au moment où
l'étanchéité est contrôlée ne soit pas inférieure à 6 bar ;
NOTE 1 Le fluide d’essai peut également être du propane en phase gazeuse.
b) la bouteille doit être isolée de la source de pression ;
NOTE 2 Pour obtenir cette pression, il convient que la température ambiante soit d’au moins 20 °C.
c) l'essai doit consister en une immersion complète des bouteilles dans de l'eau ou dans tout système de
détection équivalent. Le contrôle d'étanchéité doit permettre de déceler les fuites, quelle que soit la partie
de bouteille contrôlée ;
d) les bouteilles qui ne présentent ni fuite, ni déformation permanente visible une fois la pression libérée,
doivent être considérées comme ayant satisfait à l’essai ;
e) les bouteilles n’ayant pas satisfait à l’essai doivent être rejetées.
5.4 Contrôle périodique des bouteilles protégées
Un exemple de méthode de contrôle périodique pour une conception particulière pour une bouteille protégée
est donné dans l’Annexe G.
6 Contrôle des filetages des bouteilles
6.1 Généralités
Lorsque le robinet (ou tout autre élément) est démonté au cours du contrôle périodique, les filetages de la
bouteille doivent être examinés, conformément à aux paragraphes 6.2 à 6.4.
6.2 Filetages internes
Les filetages internes de la bouteille doivent être examinés visuellement pour s’assurer qu’ils ne sont ni
déformés ni sales. Il faut veiller à déceler les bavures, les fissures et autres endommagements.
6.3 Filetages externes
Les filetages des collerettes, nécessaires à l’exploitation, doivent être soumis à un examen dans le but de
vérifier leur intégrité et de détecter d’éventuelles détériorations des filets.

EN 1440:2008(F)
6.4 Filetages endommagés
Si besoin est et lorsque la conception le permet, les filetages endommagés doivent être remis en état par une
personne compétente. Sinon la bouteille doit être rendue inapte au service conformément à l’EN 12816. Pour
les bouteilles en matériau composite une bouteille doit être rendue inapte au service, de sorte qu’elle ne
puisse plus faire usage de réservoir sous pression, uniquement via les méthodes suivantes :
 broyer ou écraser les bouteilles par des moyens mécaniques ;
 forer deux trous d’un diamètre approximatif de 20 mm dans la paroi de la bouteille ;
 couper la collerette de manière irrégulière ;
 couper la bouteille de manière irrégulière en deux ou plusieurs parties ;
 faire exploser la bouteille (d’une manière sécurisée et contrôlée) ;
 d’autres méthodes sûres.
7 Opérations finales
7.1 Séchage
Après un essai hydraulique, des précautions effectives doivent être prises pour éviter la corrosion intérieure.
7.2 Robinets
Un robinet neuf, contrôlé ou réparé, adapté à l’usage prévu, doit être monté sur la bouteille en utilisant un
produit/système d’étanchéité et le couple optimal nécessaire pour garantir l’étanchéité entre le robinet et la
bouteille.
Le couple appliqué doit être compatible à la fois avec les recommandations du fabricant de la bouteille et de
celui du robinet.
Les robinets neufs doivent être conformes à la norme EN 13152 ou EN 13153.
Le contrôle, ou la remise en état de la robinetterie doivent être effectués conformément à l’EN 14912.
7.3 Tare
La tare ou l’indication de la valeur de la tare de la bouteille doit être déterminée de nouveau en cas d’une
quelconque modification ou de la pose d’un nouveau robinet susceptible de modifier la tare.
Si la nouvelle valeur de tare diffère de l’ancienne, elle doit être marquée sur la bouteille et l’ancienne tare
rendue illisible.
7.4 Marquage
Si le contrôle périodique a été satisfaisant, chaque bouteille doit être lisiblement et durablement marquée
conformément à l’EN 14894.
NOTE En cas de contrôle périodique mené de la manière décrite dans en 5.4, des mesures spécifiques en matière
de marquage/d’enregistrement peuvent être définies et approuvées par l’autorité compétente.

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7.5 Elimination de l’air
L’air doit être éliminé de la bouteille, par exemple par aspiration ou par déplacement au moyen de GPL.
NOTE Cela peut être effectué à la station d’essai ou à la station de remplissage.
8 Enregistrements
L’organisation qui exploite la station d’essai doit conserver les enregistrements relatifs au système qualité,
aux rapports de contrôles, aux données d’essais, aux étalonnages ainsi que les rapports relatifs à la
qualification ou à l’homologation des personnes compétentes.
Les rapports de contrôle et les données d’essais relatifs aux bouteilles doivent être conservés par
l’organisation qui exploite la station d’essais, au moins pendant toute la période de contrôle périodique
plus 2 ans.
Un rapport de contrôle ou des données d’essais peuvent concerner une ou plusieurs bouteilles.

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Annexe A
(normative)
Exigences spécifiques aux bouteilles pour GPL en acier soudé et brasé
Les limites de rejet pour les défauts physiques, matériels et autres présents sur l’enveloppe de la bouteille
sont données dans les Tableaux A.1, A.2 et A.3.
Tableau A.1 — Défauts physiques dans la paroi de la bouteille
Défaut Description Limites de rejet

Bosse Gonflement visible de la bouteille Tous les cas
Enfoncement Enfoncement dans la bouteille qui n’a ni Lorsque la profondeur de l’enfoncement dépasse 25 % de
pénétré dans ni enlevé du métal et lorsque sa largeur à un point quelconque a.
sa largeur en tout point est supérieure
à 2 % du diamètre externe de la bouteille.
Entaille ou Marque à angle vif avec arrachement ou Lorsque l’épaisseur de la paroi initialement calculée est
sillon déplacement de métal. connue :
— la profondeur de la coupure ou du sillon est telle que la
paroi non endommagée (restante) est inférieure à
l’épaisseur calculée de la paroi.
Lorsque l’épaisseur de la paroi initialement calculée est
inconnue :
— tous les cas.
Enfoncement Enfoncement dans la bouteille avec entaille Lorsque la dimension de l’enfoncement, de l’entaille ou
avec entaille ou sillon du sillon dépasse les limites de rejet de chacun des cas
ou sillon pris isolément.
Fissure Fente ou fissure dans la paroi de la Tous les cas
bouteille.
Dédoublement Dédoublement du matériau de la paroi de la Tous les cas
de la tôle bouteille sous forme de discontinuité, de
fissure, de pli ou d’une bosse au niveau de
la surface.
a L’apparence (par exemple, enfoncement tranchant) et l’emplacement (par exemple sur l’épaule de la bouteiller) sont également
prises en compte dans l’évaluation de la gravité de l’enfoncement.

EN 1440:2008(F)
Tableau A.2 — Corrosion sur la paroi de la bouteille
Type de corrosion Description Limites de rejet

Piqûres isolées Corrosion de métal par piqûre Quand la profondeur des piqûres isolées dépasse 0,6 mm (une
apparaissant en des points isolé à profondeur de corrosion supérieure peut être acceptée à
une concentration non supérieure condition que la corrosion ne réduise pas l'épaisseur de la paroi
2
de 1 piqûre par 500 mm . au-dessous de l’épaisseur minimum calculée).
Plaques de corrosion Diminution de l’épaisseur de la Quand la profondeur d'une piqûre dépasse 0,4 mm (une
paroi ne dépassant pas 20 % de la profondeur supérieure peut être acceptée à condition que la
surface de la bouteille. corrosion ne réduise pas l'épaisseur de la paroi au-dessous de
la valeur minimum calculée).
Corrosion Diminution de l’épaisseur de la Quand la profondeur de chaque piqûre dépasse 0,2 mm. Une
généralisée paroi dépassant 20 % de la surface profondeur supérieure peut être acceptée à condition que la
de la bouteille. corrosion ne réduise pas l'épaisseur de la paroi au-dessous du
minimum calculé.
Piqûre en chaîne ou Série de piqûres ou de cavités 1) Quand la longueur totale de corrosion dans une direction
corrosion en ligne ou corrodées d'une largeur limitée, dépasse 50 % de la circonférence de la bouteille ;
en ligne profonde réparties dans le sens longitudinal
ou circonférentiel de la bouteille. ou
2) Quand la profondeur de pénétration dépasse 0,4 mm. Une
profondeur supérieure peut être acceptée à condition que la
corrosion ne réduise pas l'épaisseur de la paroi au-dessous du
minimum calculé ;
ou
3) Lorsque la profondeur de la corrosion ne peut pas être
mesurée.
Corrosion d’angle Corrosion dans l'angle formé par Quand la profondeur de la pénétration dépasse 0,4 mm ou
l'intersection du pied ou de la quand la profondeur de corrosion ne peut pas être mesurée.
galerie avec la bouteille.

EN 1440:2008(F)
Tableau A.3 — Autres défauts

Enfoncement de Déformation de l’ogive qui a modifié le profil de la bouteille. Au-delà des limites d'enfoncement ou
l’ogive de défaut d'alignement tel qu’accepté
par l'organisme compétent
Autrement, tous les cas.
Brûlure par arc ou Brûlure du métal de la bouteille, zone durcie affectée Tous les cas
au feu thermiquement, apport de soudure étrangère, ou enlèvement
de métal par rayure ou formation de cratères
Endommagement Échauffement excessif général ou localisé d'une bouteille Tous les cas
par le feu a habituellement révélé par :
— peinture carbonisée ou brûlée ;
— endommagement du métal lié au feu ;
— déformation de la bouteille ;
— fusion des parties métalliques de la robinetterie ;
— fusion d’un composant en plastique, par ex anneau porte-
informations, capsule ou chapeau.
Pied endommagé Pied mal fixé Tous les cas
Pied sérieusement déformé Bouteille instable ou déséquilibrée
Galerie Galerie désolidarisée ou très déformée Entrave au bon fonctionnement ou à la

endommagée protection de la robinetterie
a Si la peinture est brûlée de façon superficielle uniquement, la bouteille peut être acceptée par une personne compétente.

EN 1440:2008(F)
Annexe B
(normative)
Exigences spécifiques aux bouteilles pour GPL en acier soudé,

conformément à l’EN 14140:2003+A1 ou à une norme équivalente
B.1 Généralités
Le propriétaire de la bouteille (ou son représentant légal) doit fournir à l’organisme d’essai les critères de rejet
si la bouteille comporte des défauts physiques ou matériels ou si elle a été endommagée par la chaleur.
Les critères d’acceptation/de rejet seront établis au moment de l’approbation de type.
Ces critères seront définis par le fabricant, en prenant en compte les conditions de conception de la bouteille
(par exemple épaisseur, matériau). Se reporter à l’EN 14140.
Les descriptions des défauts sur des bouteilles en acier au carbone sont indiquées dans les Tableaux B.1,
B.2 et B.3. Les tables exhaustives des bouteilles en acier inoxydable sont indiquées dans les Tableaux B.4,
B.5 et B.6.
B.2 Mode opératoire de définition de critères de rejet pour les bouteilles en acier au
carbone
Les critères de rejet pour les défauts décrits dans les Tableaux B.1, B.2 et B.3 doivent être établis
conformément à la procédure suivante pour chaque type de bouteille tel que défini dans
l’EN 14140:2003+A1 :
 pour chaque défaut, quatre bouteilles présentant le même défaut doivent être testées. La dimension du
défaut est consignée. Si les défauts constatés sur les bouteilles ont des dimensions différentes, la
dimension du défaut le plus petit doit être consignée ;
 deux bouteilles doivent être soumises à l’essai d’éclatement, comme décrit dans l’EN 14140:2003+A1, et
deux bouteilles doivent être soumises à l’essai de fatigue décrit dans l’EN 14140:2003+A1 ;
 si les bouteilles satisfont aux essais, le défaut est acceptable. La limite de rejet peut alors être définie par
la dimension de ce défaut ;
 lorsque tous les critères de rejet ont été établis pour un type de bouteille tel que défini dans
l’EN 14140:2003+A1:2006, les Tableaux B.1, B.2 et B.3 doivent être complétés par le
propriétaire/fabricant de la bouteille.

EN 1440:2008(F)
Tableau B.1 — Défauts physiques sur la paroi de la bouteille
Défauts Description Limites de rejet

Bosse Gonflement visible de la bouteille. Tous les cas
Enfoncement Enfoncement dans la bouteille qui n’a ni Voir l’article B.2 a
pénétré le métal ni enlevé du métal et dont
la largeur dépasse en tout point 2 % du
diamètre extérieur de la bouteille.
Entaille ou sillon Marque à angle vif avec arrachement ou Voir l’article B.2
déplacement de métal.
Intersection d’une entaille ou Point d’intersection de deux entailles ou Tous les cas
d’un sillon sillons ou plus.
Enfoncement avec entaille ou Un Enfoncement dans la bouteille avec Lorsque la taille de l’enfoncement, de la
un sillon entaille ou sillon. coupure ou de la blessure dépasse les
dimensions de rejet correspondant à un défaut
pris isolément
Fissure Fente ou fissure dans l’enveloppe de la Tous les cas
bouteille.
Dédoublement de la tôle Dédoublement dans l’épaisseur du Tous les cas
matériau de la paroi de la bouteille se
présentant comme une discontinuité, une
fissure, un recouvrement ou une bosse au
niveau de la surface.
a L’aspect (par exemple, bosse à angle vif) et l’emplacement (par exemple sur l’ogive de la bouteille) sont également prises en compte
dans l’évaluation de la sévérité de l’enfoncement.
Tableau B.2 — Corrosion sur la paroi du cylindre

Piqûres isolées Corrosion de métal par piqûre Voir en B.2
apparaissant en des points isolé à une
concentration non supérieure de 1 piqûre
2
par 500 mm .
Plaques de corrosion Diminution de l’épaisseur de la paroi ne Voir en B.2
dépassant pas 20 % de la surface de la
bouteille.
Corrosion généralisée Diminution de l’épaisseur de la paroi Voir en B.2
dépassant 20 % de la surface de la
bouteille.
Piqûre en chaîne ou corrosion Série de piqûres ou de cavités corrodées Voir en B.2
en ligne ou en ligne profonde de largeur limitée réparties dans le sens
longitudinal ou circonférentiel de la
bouteille.
Corrosion d’angle Corrosion dans l'angle formé par Voir en B.2
l'intersection du pied ou de la galerie avec
la bouteille.

EN 1440:2008(F)
Tableau B.3 — Autres défauts

Enfoncement de l’ogive Endommagement de l’ogive qui a altéré le Tous les cas ou un niveau limité de
profil de la bouteille. déviation de l’alignement ou de
l’enfoncement selon acceptation de
l’autorité compétente
Brûlure par arc ou au feu Brûlure du métal de la bouteille, zone durcie Tous les cas
affectée thermiquement, apport de soudure
étrangère, ou enlèvement de métal par
rayure ou formation de cratères.
Endommagement par le Echauffement excessif, général ou localisé Tous les cas
feu a d’une bouteille habituellement révélé par :
— la peinture carbonisée ou brûlée ;
— l’endommagement du métal lié au feu ;
— la déformation de la bouteille ;
— fusion des parties métalliques de la
robinetterie ;
— la fusion des composants en plastique,
par ex anneau avec date, bouchon ou
chapeau.
Endommagement de la Déformation excessive de la poignée En cas de risque de lésion, par exemple
poignée sectionnement d’un ou plusieurs doigts.
Pied sérieusement déformé Bouteille instable ou déséquilibrée
Galerie endommagée Galerie désolidarisée ou très déformée Empêchement du bon fonctionnement ou
de la protection appropriée des robinets
B.3 Critères de rejet pour les bouteilles en acier inoxydable

Les critères de rejet des défauts sur des bouteilles en acier inoxydable sont décrits dans les Tableaux B.4,
B.5 et B.6.
Ces tableaux doivent s’appliquer aux bouteilles fabriquées en acier inoxydable conformément à l’EN 10028-7.
Si besoin, la bouteille doit être nettoyée et toutes les parties non adhérentes du revêtement ou d’étiquettes,
les produits de corrosion, les dépôts de goudron, d’huile ou d’autres corps étrangers doivent être enlevés de
la surface extérieure.

EN 1440:2008(F)
Tableau B.4 — Bouteilles en acier inoxydable – défauts physiques sur la paroi de la bouteille

Enfoncement Enfoncement dans la bouteille qui n’a ni Quand la profondeur de l’enfoncement dépasse un
pénétré le métal ni enlevé du métal et tiers de sa largeur en au moins un point. La prise en
dont la largeur dépasse en tout compte de l’aspect et de l’emplacement joue
point 4 % du diamètre extérieur de la également un rôle important dans l’évaluation des
bouteille. enfoncements a
Entaille ou sillon Marque à angle vif avec arrachement ou Lorsque l'épaisseur de paroi initiale calculée est
déplacement de métal. connue :
— la profondeur de l'entaille ou du sillon est telle
que l'épaisseur non endommagée (restante) de
la paroi est inférieure à l'épaisseur minimale
calculée de la paroi.
Lorsque l'épaisseur initiale calculée de la paroi n'est
pas connue : tous les cas
Intersection d’une Point d’intersection de deux entailles ou Tous les cas
entaille ou d’un sillon sillons ou plus.
Enfoncement avec Un Enfoncement dans la bouteille avec Quand la dimension de l'enfoncement, de l’entaille
entaille ou sillon entaille ou sillon. ou du sillon dépasse les limites d'élimination
correspondant à chacun des cas pris isolément.
Fissure Une Fente ou une fissure dans Tous les cas

l’enveloppe de la bouteille
Dédoublement de la Dédoublement dans l’épaisseur du Tous les cas
tôle matériau de la paroi de la bouteille se
présentant comme une discontinuité,
une fissure, un recouvrement ou une
bosse à la surface.
a L’aspect (par exemple, bosse à angle vif) et l’emplacement (par exemple sur l’ogive de la bouteille) sont également prises en
compte dans l’évaluation de la gravité de l’enfoncement.
Tableau B.5 — Bouteilles en acier inoxydable – Corrosion sur la paroi de la bouteille

Piqûres isolées Corrosion du métal par piqûre en des Tous les cas
points isolés
Corrosion par Diminution de l’épaisseur de la paroi sur Tous les cas

plaques et une surface dépassant 5 % de la surface
généralisée de la bouteille.
Corrosion d’angle Corrosion dans l'angle formé par Quand la profondeur de pénétration dépasse 0,2 mm
l'intersection du pied ou de la galerie avec ou lorsque la profondeur de corrosion ne peut pas être
la bouteille. mesurée

EN 1440:2008(F)
Tableau B.6 — Bouteilles en acier inoxydable – Autres défauts
Enfoncement de l’ogive Endommagement de l’ogive qui a altéré le profil de la Niveau limité de défaut
bouteille. d’enfoncement/d’alignement tel
qu’accepté par l’organisme compétent
Autrement, tous les cas.
Brûlure par arc ou au Brûlure du métal de la bouteille, zone durcie affectée Tous les cas
feu thermiquement, apport de soudure étrangère, ou
enlèvement de métal par rayure ou formation de
cratères.
Endommagement par le Echauffement excessif, général ou localisé d’une Tous les cas
feu bouteille habituellement révélé par :
— l’endommagement du métal lié au feu ;
— la fusion des parties métalliques de la
robinetterie ;
— la fusion des composants en plastique, par ex
anneau avec date, bouchon ou chapeau.
Endommagement de la Déformation excessive de la poignée En cas de risque de lésion, par
poignée exemple sectionnement d’un ou
plusieurs doigts.
Pied très déformé Bouteille instable ou déséquilibrée
Galerie endommagée Galerie désolidarisée de la bouteille ou très déformée Empêchement du bon fonctionnement
ou de la protection appropriée des
robinets

EN 1440:2008(F)
Annexe C
(normative)
Exigences spécifiques aux bouteilles pour GPL en aluminium soudé
Les limites de rejet en raison de défauts physiques, liés au matériau et autres sur la paroi de la bouteille sont
indiquées dans les Tableaux C.1, C.2 et C.3.
Tableau C.1 — Défauts physiques sur la paroi de la bouteille

Enfoncement Enfoncement dans la bouteille qui n’a ni Quand la profondeur de l’enfoncement dépasse 25% de
pénétré le métal ni enlevé du métal et dont sa largeur en tout point a
la largeur dépasse en tout point 2 % du
diamètre extérieur de la bouteille.
Entaille ou sillon Marque à angle vif avec arrachement ou Lorsque l'épaisseur de paroi initiale calculée est connue :
déplacement de métal.
— la profondeur de l'entaille ou du sillon est telle que
l'épaisseur non endommagée (restante) de la paroi
est inférieure à l'épaisseur minimale calculée de la
paroi.
Lorsque l'épaisseur initiale calculée de la paroi n'est pas
connue : tous les cas
Enfoncement Un Enfoncement dans la bouteille avec Lorsque la dimension de l'enfoncement, de l’entaille ou du
avec entaille ou entaille ou sillon. sillon dépasse les dimensions de rejet correspondant à
sillon un défaut pris isolément.
Fissure Une Fente ou fissure dans l’enveloppe de Tous les cas
la bouteille
Dédoublement Dédoublement dans l’épaisseur du Tous les cas
de la tôle matériau de la paroi de la bouteille se
présentant comme une discontinuité, une
fissure, un recouvrement ou une bosse à
la surface.
a L’aspect (par exemple, bosse à angle vif) et l’emplacement (par exemple sur l’ogive de la bouteille) sont également prises en
compte dans l’évaluation de la sévérité de l’enfoncement.

EN 1440:2008(F)
Tableau C.2 — Corrosion externe
Type de Description Limites de rejet

corrosion
Corrosion Diminution de l'épaisseur de la La surface d’origine du métal n’est plus reconnaissable ;
généralisée paroi sur une surface
dépassant 20 % de la surface de ou
la bouteille. La profondeur de pénétration excède 10% de l’épaisseur originale
de la paroi ;
ou
L’épaisseur de la paroi est inférieure à l’épaisseur de calcul de
paroi minimale.
Plaques de Diminution de l'épaisseur de la La profondeur de pénétration excède 20% de l’épaisseur originale
corrosion paroi sur une surface ne de la paroi de la bouteille ;
dépassant pas 20 % de la surface
de la bouteille. ou
paroi minimale.
Piqûre en chaîne Série de piqûres ou de cavités Une longueur totale de corrosion dans une direction est supérieure
ou corrosion en corrodées d'une largeur limitée au diamètre de la bouteille ;
ligne profonde réparties dans le sens longitudinal
ou circonférentiel de la bouteille. ou
La profondeur de pénétration excède 10% de l’épaisseur originale
de la paroi ;
ou
paroi minimale.
Piqûres isolées Corrosion formant des cratères Si le diamètre d’une piqûre est supérieur à 5 mm, se reporter à la
isolés, sans alignement important. colonne "plaques de corrosion".
Si le diamètre d’une piqûre est inférieur à 5 mm, cette dernière doit
être évaluée avec la plus grande attention possible, afin de vérifier
que l’épaisseur restante de la paroi ou de la base n’est pas
inférieure à l’épaisseur de calcul de paroi minimale.

EN 1440:2008(F)
Tableau C.3 — Autres défauts

Enfoncement de Endommagement de l’ogive qui a altéré le profil de la bouteille. Tous les cas, sauf dans le cas d’un
l’ogive niveau limité de déviation de
l’alignement ou de l’enfoncement,
selon acceptation de l’autorité
compétente.
Brûlures par arc Brûlure du métal de base de la bouteille, zone durcie par la Tous les cas
ou chalumeau chaleur, apport de soudure étrangère ou enlèvement de métal
par rayure ou cratère.
Endommagement Échauffement excessif général ou localisé d’une bouteille, Tous les cas
par le feu a habituellement relevé par :
— une peinture carbonisée ou brûlée ;
— l’endommagement du métal par le feu ;
— la fusion des parties métalliques de la robinetterie ;
— la fusion des composants plastiques, par exemple
anneau avec date, bouchon ou chapeau.
pied endommagé Pied mal fixé Tous les cas
Pied très déformé Bouteille instable ou déséquilibrée
Galerie Galerie désolidarisée de la bouteille ou très déformée. Empêchement du bon

endommagée fonctionnement ou de la protection
appropriée des robinets

EN 1440:2008(F)
Annexe D
(normative)
Exigences spécifiques aux bouteilles en matériau composite pour GPL
D.1 Etablissement des critères de rejet
D.1.1 Généralités
Les critères de rejet/acceptation sont établis lors de l’homologation de la bouteille.
Le propriétaire de la bouteille (ou son mandataire) doit fournir l’installation d’essai accompagnée des critères
de rejet relatifs aux défauts physiques et matériels et aux dommages dus à la chaleur constatés sur la
bouteille/enveloppe de protection.
Ces critères correspondent au moins à ceux établis par le fabricant, compte tenu des conditions de
conception de la bouteille (par exemple nature de l’enveloppe de protection le cas échéant, nature et type du
système de fibres et de résine). Se reporter à l’EN 14427.
Les défauts pouvant apparaître sur les bouteilles sont décrits dans le Tableau D.1.
D.1.2 Mode opératoire
Les critères de rejet applicables aux défauts décrits dans le Tableau D.1 doivent être établis conformément à
la procédure suivante pour chaque type de bouteille, tel que défini dans l’EN 14427 :
 pour chaque défaut, quatre bouteilles présentant le même défaut doivent être soumises à l’essai. La
dimension du défaut est consignée. Si les défauts constatés sur les bouteilles ont des dimensions
différentes, la dimension du défaut le plus petit doit être consignée ;
 deux bouteilles doivent être soumises à l’essai d’éclatement décrit dans l’EN 14427 et deux bouteilles
doivent être soumises à l’essai de cycle de pression décrit dans la même norme ;
 si les bouteilles satisfont aux essais, le défaut est acceptable. La limite de rejet peut alors être définie par
la dimension de ce défaut ;
 lorsque tous les critères de rejet ont été établis pour un type de bouteille tel que défini dans
l’EN 14427:2004, le Tableau D.1 doit être complété par le propriétaire/fabricant de la bouteille. Le
paragraphe D.2 présente un exemple de tableau complété.

EN 1440:2008(F)
Tableau D.1 — Critères de rejet

Dommage dû à Dommage par abrasion dû à l’enlèvement Voir en D.1.2
l’abrasion ou de matière par usure, meulage ou
dommage dû à des frottement.
entailles
Entailles ou sillons provoqués par le contact
avec des objets tranchants de façon à
couper le matériau composite, réduisant
son épaisseur à cet endroit.
Dédoublement ou Dédoublement interlaminaire se Voir en D.1.2
dommage dû à un caractérisant par un dédoublement des
impact couches de fils
Dédoublement intralaminaire se
caractérisant par une séparation entre les
fils d’une même couche.
Dommage dû à un impact apparaissant
comme des craquelures dans la résine, un
dédoublement ou des entailles dans le
matériau composite.
Dommage chimique Attaque chimique apparaissant comme la Voir en D.1.2
dissolution de la matrice de résine
entourant les fibres, lorsque la surface de la
bouteille est collante.
Si l’enveloppe de protection ne peut pas
être purgée, une attaque chimique pourrait
apparaître à l’intérieur de cette dernière.
Endommagement Un dommage mineur n’affectant pas la fonction
de l’enveloppe de protectrice de l’enveloppe est acceptable. S’il ne
protection peut être établi que la bouteille n’est pas affectée,
celle-ci doit être mise de côté pour des recherches
approfondies.
Par exemple, une enveloppe de protection cassée
constitue un dommage inacceptable. L’enveloppe de
protection doit alors être enlevée et les parties
cachées de la bouteille doivent être inspectées. Une
bouteille endommagée doit être mise au rebut. Si la
bouteille n’est pas endommagée, une nouvelle
enveloppe de protection peut être assemblée.
Dommage de Dommage dû à la chaleur ou au feu rendu Voir en D.1.2
l’enveloppe de évident par une décoloration, des cicatrices
protection ou de la ou des brûlures en surface du composite,
bouteille dû à la de l’enveloppe de protection, des étiquettes
chaleur/au feu et des composants non métalliques du
robinet.
Autres défauts Voir en D.1.2, le cas échéant.
NOTE 1 Le dédoublement interlaminaire se caractérise par la séparation des couches de fils, tandis que le dédoublement
intralaminaire est la séparation entre les fils d’une même couche.
NOTE 2 Pour les bouteilles avec revêtement, la zone sans contact entre ce dernier et le matériau composite ne doit pas être
considérée comme un dédoublement.

EN 1440:2008(F)
D.2 Exemples de critères de rejet

Les critères de rejet donnés dans le Tableau D.2 constituent des exemples applicables aux bouteilles sans
revêtement, fabriquées à partir de fibre de verre et d’époxy/vinylester équipées d’une enveloppe de protection
thermoplastique.
NOTE Les références aux pourcentages seront remplacées par des valeurs absolues (en mm) lorsqu’il s'agit de
conceptions de bouteilles spécifiques
Tableau D.2 — Exemples de critères de rejet

Dommage dû à Dommage par abrasion dû à — La profondeur dépasse 10 % de l’épaisseur du
l’abrasion ou l’enlèvement de matière par usure, matériau composite ; ou
dommage dû à des meulage ou frottement, voir la
entailles Figure D.1.
Entailles ou sillons provoqués par — La longueur totale de la ou des entailles
le contact avec des objets dépasse 50 % du diamètre de la bouteille ; ou
tranchants de façon à couper le — Le diamètre maximal de la zone endommagée a
matériau composite, réduisant son dépasse 50 % du diamètre de la bouteille.
épaisseur à cet endroit, voir la
Les entailles qui n’endommagent pas les fibres ne sont
Figure D.2.
pas incluses dans la liste ci-dessus.
Dommage chimique Attaque chimique apparaissant Attaque chimique entraînant un endommagement de la
comme la dissolution de la matrice matrice de résine entourant les fibres.
de résine entourant les fibres,
lorsque la surface de la bouteille
est collante.
Si l’enveloppe de protection ne
peut pas être purgée, une attaque
chimique pourrait apparaître à
l’intérieur de cette dernière.
Endommagement Enveloppe de protection cassée. L’enveloppe de
de l’enveloppe de protection doit être enlevée et la bouteille doit être
protection inspectée. Une bouteille endommagée doit être mise au
rebut. Si la bouteille n’est pas endommagée, une nouvelle
enveloppe de protection peut être assemblée. Voir la
Figure D.6.
(Un dommage mineur n’affectant pas la fonction
protectrice de l’enveloppe est acceptable. Un dommage
acceptable peut prendre, par exemple, la forme de petites
fissures, voir la Figure D.5. S’il ne peut être établi que la
bouteille n’est pas affectée, celle-ci doit être mise de côté
pour des recherches approfondies).
Dommage de Dommage dû à la chaleur ou au Dommage visible dû à la chaleur et/ou au feu. Voir la
l’enveloppe de feu rendu évident par une Figure D.7.
protection ou de la décoloration, des cicatrices ou des
bouteille dû à la brûlures en surface du composite,
chaleur/au feu de l’enveloppe de protection, des
étiquettes et des composants non
métalliques du robinet.
Corrosion de l’ogive Corrosion importante.
a Le diamètre maximal de la zone endommagée est le diamètre du plus petit cercle qui entoure la zone endommagée.
b Il peut également apparaître une trace blanchâtre comme une cloque ou une bulle d’air sous la surface. Voir la Figure D.4
NOTE Le dédoublement interlaminaire se caractérise par la séparation des couches de fils, tandis que le dédoublement
intralaminaire est la séparation entre les fils d’une même couche. Le dédoublement intralaminaire apparaît sous la forme d’une trace
blanchâtre comme une cloque ou une bulle d’air sous la surface. Voir les exemples des Figures D.3 et D.4.

EN 1440:2008(F)
Figure D.1 — Dommage dû à l’abrasion
Figure D.2 — Dommage dû à des entailles

EN 1440:2008(F)
Figure D.3 — Dommage dû à un impact en combinaison avec un dédoublement et des défauts de

surface
Figure D.4 — Délaminage sans signe de dommage de surface

EN 1440:2008(F)
Figure D.5 — Enveloppe de protection défectueuse
Figure D.6 — Enveloppe de protection défectueuse : Enveloppe de protection cassée

EN 1440:2008(F)
Figure D.7 — Dommage dû à la chaleur et au feu

EN 1440:2008(F)
Annexe E
(normative)
Exigences relatives à l’intervalle de contrôle périodique de 15 ans des

bouteilles soudées et en acier brasé
E.1 Généralités
Pour qualifier une bouteille pour une période de 15 ans, l’ensemble des exigences spécifiques suivantes
doivent s’appliquer :
a) la bouteille doit être remplie conformément aux critères énoncés dans l’EN 1439 ou dans toute autre
norme équivalente approuvée par une autorité compétente, en respectant bien en particulier les points
ci-après :
 identification de la bouteille (par exemple, code de conception, tare, marque de l’organisme

compétent) (voir l’EN 14894) ;
 aspect extérieur de la bouteille (voir 5.2) ;
 les bouteilles sont conçues, fabriquées et soumises aux essais conformément à l’EN 1442 ou à toute
autre norme équivalente ;
 un système de protection extérieure contre la corrosion existe et il est entretenu ;
b) la qualité du GPL doit satisfaire aux limites relatives aux contaminants corrosifs spécifiés dans
l’ISO 9162 ;
c) les bouteilles doivent être sous la supervision d’une organisation compétente dans le domaine du gaz,
responsable de leur distribution, remplissage et entretien. Le concept de supervision de bouteilles est
décrit en E2 ;
d) pour les bouteilles conçues conformément à l’EN 14140:2003+A1, il est nécessaire d’avoir plus
de 15 ans d’expérience avec ce type de bouteille ;
e) d’autres conditions à remplir sont énumérées en E.3.
E.2 Concept de supervision

a) les bouteilles appartiennent à une organisation compétente dans le domaine du gaz, responsable de leur
distribution, remplissage et entretien et qui les prête ou les loue à des entreprises de distribution, des
consommateurs ou autres utilisateurs, dans les conditions énoncées en E.3 ;
ou
b) les bouteilles n’appartiennent pas à l’organisation compétente en question qui est cependant responsable
de leur distribution, remplissage et entretien ;
et

EN 1440:2008(F)
cette organisation compétente et responsable peut sous-traiter le remplissage, l’entretien et/ou les
contrôles à d’autres organismes compétents, en s’assurant que les bouteilles sont remplies, entretenues
et contrôlées, exclusivement comme convenu dans le contrat, en conformité avec les procédures de
l’organisation compétente en question.
E.3 Conditions
Les conditions suivantes doivent être remplies :
a) l’organisation compétente responsable doit veiller à ce que les bouteilles soient retournées à elle-même
ou à un contractant agréé pour leur remplissage, leur entretien et/ou leur mise à l’essai, ou ce qu’elles
soient échangées contre des bouteilles pleines auprès d’un magasin détaillant faisant appel aux services
de cette organisation compétente ou de son contractant agréé ;
b) l’organisation compétente responsable ou son contractant doit avoir établi, sous sa supervision, des
structures de remplissage, d’entretien, et de contrôle appropriées ;
L’organisation compétente responsable doit mettre en œuvre toutes les mesures nécessaires pour garantir
que ses bouteilles sont remplies, entretenues et contrôlées exclusivement au sein des structures mentionnées
en b).

EN 1440:2008(F)
Annexe F
(informative)
Conseils quant aux exigences relatives à l’intervalle de contrôle

périodique de 10 ans des bouteilles en matériau composite
Pour qualifier une bouteille pour une période de 10 ans, l’ensemble des exigences spécifiques suivantes
doivent s’appliquer :
a) chaque type de bouteilles tel que défini dans l’EN 14427:2004, A 2.1 doit subir et passer avec succès les
tests suivants :
 100 bouteilles de plus de 5 ans doivent être sélectionnées de manière aléatoire ;
 80 bouteilles doivent être soumises à un essai d’éclatement et le passer avec succès, conformément au
test numéro 5 de l’EN 14427 ;
 20 bouteilles doivent être soumises à un essai de fatigue et le passer avec succès, conformément au test
numéro 6 de l’EN 14427 ;
b) la bouteille doit être remplie conformément aux critères énoncés dans l’EN 14763 ou dans toute autre
norme équivalente approuvée par une autorité compétente, en respectant bien en particulier les points
ci-après :
 identification de la bouteille (par exemple, code de conception, tare, marque de l’organisme compétent)
(voir l’EN 14894) ;
 aspect extérieur de la bouteille (voir 5.2) ;
c) les bouteilles sont conçues, fabriquées et soumises aux essais conformément à l’EN 14427 ou à toute
autre norme équivalente approuvée par une autorité compétente. La qualité du GPL doit satisfaire aux
limites relatives aux contaminants corrosifs spécifiés dans l’ISO 9162 ;
d) les bouteilles doivent être sous la supervision d’une organisation compétente dans le domaine du gaz,
responsable de leur distribution, remplissage et entretien. Le concept de supervision des bouteilles est
décrit en E.2 ;
e) d’autres conditions à remplir sont énumérées en E.3.

EN 1440:2008(F)
Annexe G
(informative)
Méthode de contrôle périodique pour un modèle particulier de bouteille

protégée
G.1 Objet et description de la bouteille

La présente annexe est applicable à des bouteilles protégées au moyen de polyuréthane (voir la Figure G.1).
Légende
1 Capsule
2 Robinet
3 Indication de la tare
4 Puce d’identification électronique
5 Protection en polyuréthane, contre les chocs et la corrosion
6 Récipient en acier
7 Marques d’identification
Figure G.1 — Exemple type de bouteille à protection de polyuréthane

EN 1440:2008(F)
G.2 Conception des bouteilles et exigences de fabrication
G.2.1 Récipient en acier
Le récipient en métal doit être conçu et fabriqué conformément à l’EN 1442.
G.2.2 Protection extérieure
La conception détaillée, la fabrication et le contrôle de la protection en polyuréthane contre les chocs et la

corrosion, doivent être approuvés par une autorité compétente.
G.2.3 Exigences relatives aux marquages et aux enregistrements
Les bouteilles doivent être sous la supervision d’une organisation compétente dans le domaine du gaz
responsable de leur distribution, de leur remplissage et de leur entretien.
Chaque bouteille doit être munie d’une puce d’identification électronique résistante ou de tout dispositif
équivalent relié à une base de données électronique.
Cette base de données doit être placée sous la responsabilité de l’organisation compétente.
Le système de base de données doit enregistrer :
 l’identification de chaque bouteille ;
 les informations relatives à la fabrication de chaque bouteille ;
 la situation de chaque bouteille eu égard au contrôle périodique ;
 la tare de chaque bouteille ;
 le tri effectué avant le remplissage de bouteilles ou lots de bouteilles identifiés, pour une raison
quelconque (par exemple, contrôle périodique, échantillonnage).
G.3 Contrôles au remplissage

Les bouteilles doivent être contrôlées individuellement avant, pendant et après chaque remplissage effectué
conformément à l’EN 1439.
G.4 Essais périodiques destructifs lors de l’échantillonnage du lot
G.4.1 Mode opératoire d’essai
Un mode opératoire d’essai de l’inspection périodique doit être établi à partir de la présente annexe et être
approuvé par l’autorité compétente.
Les essais doivent être effectués :
 après 3 années de service ; et
 tous les n années après les premiers essais.

EN 1440:2008(F)
«n» doit être déterminé à partir de l’expérience acquise quant à l’aptitude de la protection de polyuréthane à
conserver ses propriétés de protection contre les chocs et la corrosion. Initialement, n doit être de 5 années et
peut être ensuite prolongé à 10 ou 15 ans pour les bouteilles répondant aux exigences de l’Annexe E avec
l’approbation de l’autorité compétente.
G.4.2 Essais destructifs
L’essai destructif doit au moins comprendre :
 un essai de rupture conformément à l’EN 1442 ; et
 un essai de pelage et de corrosion conformément à l’ISO 4628-3.
En outre, un essai destructif de l’adhérence doit être conduit conformément à l'EN 24624 si cela est requis par
l’autorité compétente.
G.4.3 Critères de rejet et échantillonnage du lot
Les critères de rejet et les niveaux d'échantillonnage doivent être conformes au Tableau G.1.
Tableau G.1 — Echantillonnage du lot
Intervalle Type d’essai Norme Critères de rejet Niveau Résultats d’essai

d’essai d’échantillonnage du
(années) lot
3 Essai EN 1442 Pression de rupture 33 Q ou Q/200 En cas de résultat d’essai non
d’éclatement < 70 bar satisfaisant, répéter les essais
en remplaçant Q par la
ou selon la valeur la plus production mensuelle q et
grande, et effectuer l’essai chaque mois.
Expansion avec un minimum En cas de résultats d’essai non
volumétrique de 20 par lot (Q) satisfaisants pour un mois
rejeter la totalité de la
< 12 % production du mois en
question.
Pelage et ISO 4628-3 Degré de Q/1 000
corrosion corrosion maximal :
Ri2
Tous les Essai EN 1442 Pression de rupture 63 Q ou Q/100
n d’éclatement < 70 bar
ou selon la valeur la plus
grande, et
Expansion avec un minimum
volumétrique de 40 par lot (Q)
< 12 %
Pelage et ISO 4628-3 Degré de Q/1 000
corrosion corrosion maximal :
Ri2
Q Représente le nombre total de bouteilles produites par le fabricant pendant l’année.
q Représente un lot de production continu.

EN 1440:2008(F)
G.4.4 Comptes rendus et enregistrements des essais de contrôle périodique
Les comptes rendus de contrôle périodique doivent être tenus à la disposition de l’autorité compétente. Avec
l’accord de cette dernière (si nécessaire), la base de données est mise à jour.

EN 1440:2008(F)
Bibliographie
[1] EN 12807, Bouteilles transportables et rechargeables en acier brasé pour gaz de pétrole liquéfiés —
Conception et fabrication.
[2] EN 13110, Bouteilles soudées transportables et rechargeables en aluminium pour gaz de pétrole
liquéfiés — Conception et construction.
[3] EN ISO 4624, Peintures et vernis — Essais de traction (ISO 4624:2002).
[4] EN ISO 4628-3, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation
de la quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect —
Partie 3 : Évaluation du degré d'enrouillement (ISO 4628-3:2003).
[5] EN ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits
assimilés - Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés
de préparation des subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur
toute la surface des revêtements précédents (ISO 8501-1:2007).
[6] EN ISO 8504, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Méthodes de préparation des subjectiles (toute les parties).
[7] ADR, Accord européen relatif au transport international de marchandises dangereuses par route.
[8] RID, Règlement relatif au transport de marchandises dangereuses par chemin de fer.

NT-97 76 (2009)

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Norme NT EN 1440:2008

Edition Septembre 2009

Indice de classement NT 97.76(2009)

EQUIPEMENT ET ACCESSOIRES GPL - CONTRÔLE

Edité et diffusé par l'Institut National de la Normalisation et de la Propriété Industrielle

La présente norme tunisienne est identique à la norme internationale EN

Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

ICS 23.020.30 Remplace EN 1440:2005, EN 14767:2005, EN

Equipement et accessoires GPL - Contrôle périodique des

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 6 janvier 2008.

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Centre de Gestion: rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

2 Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

Annexe E (normative) Exigences relatives à l’intervalle de contrôle périodique de 15 ans des

Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011 3

Le présent document remplace les EN 1440:2005, EN 14767:2005, EN 14795:2005 et EN 14914:2005.

4 Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

La présente norme est une combinaison de l’EN 1440:2005, EN 14767:2005, EN 14795:2005 et

Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011 5

Cette norme s’applique aux éléments suivants :

EN 837-1:1997, Manomètres — Partie 1 : Manomètres à tubes de Bourdon — Dimensions, métrologie,

EN 837-3, Manomètres — Partie 3 : Manomètres à membrane ou à capsule — Dimensions, métrologie,

EN 12816, Bouteilles transportables et rechargeables en acier et en aluminium pour GPL — Élimination.

EN 13152, Spécifications et essais pour valves de cylindre de GPL — Fermeture automatique.

EN 13153, Spécifications et essais pour valves de cylindre de GPL — Fermeture manuelle.

EN 14140:2003+A1:2006, Equipements pour GPL et leurs accessoires — Bouteilles en acier soudé

6 Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

NOTE Dans ce contexte, «consécutivement» n’implique pas nécessairement «production continue».

Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011 7

4 Procédure écrite d’inspection

Pour les bouteilles protégées, l’intervalle est déterminé conformément à G.4.1.

5 Procédures de contrôle périodique

Tableau 1 — Procédures de contrôle périodique

8 Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

5.2 Contrôle visuel externe

5.2.1 Préparation pour le contrôle visuel externe

b) il faut veiller à ne pas endommager la bouteille ;

5.2.2 Mode opératoire de contrôle

d) l’intégrité de tous les accessoires permanents ;

e) l’intégrité de tous les marquages permanents obligatoires.

Les bouteilles composites doivent être contrôlées pour :

h) l’intégrité de tous les accessoires permanents ;

Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011 9

i) l’intégrité de tous les marquages permanents obligatoires.

5.2.3 Critères de rejet

Les défauts et les limites de rejet sont décrits dans :

5.3 Modes opératoires de contrôle et d’essai complémentaires

5.3.1 Préparation des bouteilles

Pour tous les essais :

a) la vérification, la maintenance et la mise au rebut de la robinetterie doivent être réalisées conformément à

5.3.2 Essai de résistance sous pression d’épreuve hydraulique

5.3.2.2 Préparation des bouteilles

5.3.2.3 Equipement d’essai

Tous les joints du système doivent être étanches.

Le banc d'essai ne doit pas entraver l’expansion volumétrique de la bouteille.

10 Accordé par l'INNORPI à :TIC -- Date:23/06/2011

5.3.2.4 Mode opératoire

h) les bouteilles n'ayant pas satisfait à l'essai doivent être rejetées.

5.3.3 Contrôle visuel interne

 35 bar pour les bouteilles de butane commercial ; et d’au moins

 70 bar pour les bouteilles de propane commercial.

5.3.3.1.2 Préparation des bouteilles