Ministre de l’enseignement supérieure et de la recherche scientifique

Université M’hamed Bougara de Boumerdes -UMBB-

Faculté de Technologie
Département de Génie mécanique

TP à rendre :

TP Automatisme

Réalisé par :

 GRAICHI Melissa 191931040653

 GHERBI BAYA Lylia 181831053655
 AMARA Oussama 191934017794
 SAIBI Walid 191931034972
Groupe : LEM _C.
Module : TP Automatisme.
Enseignante : Melle BELHABCHIA

Année universitaire :
2021/2022
 Sommaire
Introduction
I- Partie théorique
I-1- Automate Programmable Industriel "API"
I-1-1-Définition
I-1-2- Structure générale des API
I-1-3- Structure interne d'un automate programmable industriel (API)
I-1-4- Description des éléments d'un API
I-1-5- Exemple de cartes
I-1-6- Différents types de réseaux d'automates
1.6.1- Réseau en étoile
1.6.2-Réseau en anneau
1.6.3-Réseau hiérarchisé
I-1-7- Critères de choix d'un automate
I-2- Automate programmable et step7
I-2-1- Définition de step7
I-3- Grafcet
I-3-1- Les différents Grafcet
I-3-2- La représentation
I-3-3- Exemples d’automatisme industriel
I-4- Langage de contact
CONCLUSION
Introduction
II-Partie Pratique
II-1- LOGICIEL DE PROGRAMMATION STEP 7
II-2-Comment utilise logiciel de programmation STEP7 
II-2-1-Adressage des variables Siemens
II-2-2-Ouverture et enregistrement d’un projet existant
II-2-3- Vérification de la configuration matérielle de l’API
II-2-4- Créer une table de mnémoniques
II-2-5-Programmer un réseau dans une fonction FC1 et l’appeler dans OB1
II-2-6- Créer une table de variables VAT1
II2-7- Représentation d’un grafcet
II-3-Système semai-automatisé d’un chariot
II-3-1- CAHIER DES CHARGES
II-3-2-Tableau d’adressage
II-3-3-Grafcet
II-3-4- Les équations
CONCLUSION
Introduction :
On nomme Automate Programmable Industriel (API) un dispositif électronique
programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement séquentiel.
Il envoie des ordres vers le pré actionneurs (Partie Opérative ou PO côté actionneur) à partir
de données d’entrées (capteurs) (Partie Commande ou PC côté capteur), de consignes et d’un
programme informatique.
Un automate programmable est adaptable à un maximum d'application, d'un point de vue
traitement, composants, langage. C'est pour cela qu'il est de construction modulaire.
Il est en général manipulé par un personnel électromécanicien. Le développement de
l'industrie à entraîner une augmentation constante des fonctions électroniques présentes
dans un automatisme c'est pour ça que l'API s'est substituée aux armoires à relais en raison
de sa souplesse dans la mise en œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de câblage et de
maintenance devenaient trop élevés.

I-Partie théorique :
I-1- Automate Programmable Industriel "API" :
I-1-1-Définition :
API (en anglais Programmable Logic Controller, PLC) un dispositif similaire à un ordinateur,
utilisé pour automatiser des processus comme la commande des machines sur une chaîne de
montage dans une usine. Là où les systèmes automatisés plus anciens emploieraient des
centaines ou des milliers de relais et de cames, un simple automate suffit. On nomme
automaticiens les programmeurs de ces Automates Programmables Industriels.
L'API est structurée autour d'une unité de calcul ou processeur (en anglais Central Processing
Unit, CPU), d'une alimentation (depuis des tensions AC ou DC) et, de modules suivant les
besoins de l'application, tel que :
-Des cartes d'entrées - sorties (en anglais Input - Output, I/O) numériques (Tout ou rien) ou
analogiques
-Cartes d'entrées pour brancher des capteurs, boutons poussoirs, ...
-Cartes de sorties pour brancher des actionneurs, voyants, vannes, ...
-Des modules de communication Modbus, Modbus Plus, Profibus, InterBus, DeviceNet,
LonWorks, Ethernet, FIPIO, FIPWAY, RS232, RS-485, AS-i, CANopen, pour dialoguer avec
d'autres automates, des entrées/sorties déportées, des supervisions ou autres interfaces
homme-machine (IHM, en anglais Human Machine Interface, HMI)), ...
-Des modules dédiés métiers, tels que de comptage rapide, de pesage...
-Des modules d'interface pour la commande de mouvement, dits modules Motion, tels que
démarreurs progressifs, variateur de vitesse, commande d'axes.
D'autres, plus anciens, étaient constitués d'une simple mémoire dont l'adresse d'entrée était
constituée d'une concaténation de données d'entrée (senseurs, horloge) et de l'état
précédent. Beaucoup moins onéreux, ils se prétaient en revanche mal à une augmentation
rapide du nombre d'états. Ils sont restés très utilisés pour des automatisations simples du
style block-system ou feux de signalisation aux carrefours.
Les programmes des API sont traités selon un cycle précis : acquisition de toutes les entrées
(recopie dans une mémoire image) - traitement des données (calculs) - mise à jour des
sorties. Le temps d'un cycle d'API varie selon la taille du programme, la complexité des calculs
et de la puissance de l'API. Le temps de cycle est généralement de l'ordre d'une vingtaine de
millisecondes et est protégé par un chien de garde (informatique).
Les API se caractérisent par rapport aux ordinateurs par leur fiabilité et leur facilité de
maintenance. Les modules peuvent etre changés très facilement et le redémarrage des API
est très rapide.
L'absence d'interface Homme-machine (IHM, HMI en anglais) pour visualiser l'action et le
fonctionnement du programme sur la partie opérative font que les automates sont très
souvent reliés par une communication à un pupitre opérateur, une interface graphique (écran
d'affichage ou écran tactile) ou un PC. Dans ce dernier cas, on parle de supervision.

I-1-2- Structure générale des API :

Les caractéristiques principales d'un automate programmable industriel (API) sont :
Coffret, rack, baie ou cartes
*Compact ou modulaire
*Tension d'alimentation
*Taille mémoire.
*Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …).
*Nombre d'entrées / sorties.
*Modules complémentaires (analogique, communication,).
*Langage de programmation.
Des API en boîtier étanche sont utilisés pour les ambiances difficiles (température, poussière,
risque de projection ...) supportant ainsi une large gamme de température, humidité ...
L'environnement industriel se présentent sous trois formes : environnement physique et
mécanique (poussières, température, humidité, vibrations) ; pollution chimique ; perturbation
électrique. (Parasites électromagnétiques)

I-1-3- Structure interne d'un automate programmable industriel (API) :

Les API comportent quatre principales parties (Figure 4.4) :
Une unité de traitement (un processeur CPU) ;
Une mémoire ;
Des modules d'entrées-sorties ;
Des interfaces d'entrées-sorties ;
Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).
La structure interne d'un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle
d'un système informatique simple, L'unité centrale est le regroupement du processeur et de
la mémoire centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions
programme. Les instructions sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une
horloge.
Deux types de mémoire cohabitent :
- La mémoire Programme où est stocké le langage de programmation. Elle est en général
figée, c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire de données utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c'est la
RAM (mémoire vive). Elle fait partie du système entrées-sorties. Elle fige les valeurs (0 ou 1)
présentes sur les lignes d'entrées, à chaque prise en compte cyclique de celle-ci, elle
mémorise les valeurs calculées à placer sur les sorties.
I-1-4- Description des éléments d'un API :
1-La mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du
système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le processeur, qui lui gère
et exécute le programme. Elle reçoit également des informations en provenance des
capteurs.
Il existe dans les automates deux types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes
:
- La mémoire Langage où est stocké le langage de programmation. Elle est en général figée,
c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire Travail utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c'est la RAM
(mémoire vive). Elle s'efface automatiquement à l'arrêt de l'automate (nécessite une batterie
de sauvegarde). Répartition des zones mémoires :
-Table image des entrées.
-Table image des sorties.
-Mémoire des bits internes.
-Mémoire programme d'application.
2-Le processeur :
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les
interfaces d’entrées et de sorties et d’autre part à exécuter les instructions du programme.
3-Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties :
L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de ces
adresses. L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie. Chaque pré
actionneur est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces entrées est sorties varie suivant
le type d’automate. Les cartes d'E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Les tensions
disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).
3-1-Cartes d'entrées :
Elles sont destinées à recevoir l'information en provenance des capteurs et adapter le signal
en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant électriquement l'unité de
commande de la partie opérative.
3-2-Cartes de sorties :
Elles sont destinées à commander les pré-actionneurs et éléments des signalisations du
système et adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie
opérative du système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.

I-1-5- Exemple de cartes :

- Cartes de comptage rapide : elles permettent d'acquérir des informations de fréquences
élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate. (Signal issu d'un codeur de
position)
- Cartes de commande d'axe : Elles permettent d'assurer le positionnement avec précision
d'élément mécanique selon un ou plusieurs axes. La carte permet par exemple de piloter un
servomoteur et de recevoir les informations de positionnement par un codeur.
L'asservissement de position pouvant être réalisé en boucle fermée.
- Cartes d'entrées / sorties analogiques : Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un signal
analogique et sa conversion numérique (CAN) indispensable pour assurer un traitement par
le microprocesseur. La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée. Les
grandeurs analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-20mA.
- Cartes de régulation PID
- Cartes de pesage
- Cartes de communication (RS485, Ethernet ...)
- Cartes d'entrées / sorties déportées.

I-1-6- Différents types de réseaux d'automates :

1.6.1- Réseau en étoile :
Un centre de traitement commun échange avec chacune des autres stations. Deux stations
ne peuvent pas échanger directement entre elles (Figure 4.15). Exemple le réseau de terrain
BITBUS de la société INTEL.

1.6.2-Réseau en anneau :
Chaque station peut communiquer avec sa voisine. Cette solution est intéressante lorsqu'une
station doit recevoir des informations de la station précédente ou en transmettre vers la
suivante (Figure 4.16).

1.6.3-Réseau hiérarchisé :
C'est la forme de réseaux la plus performante. Elle offre une grande souplesse d'utilisation,
les informations pouvant circuler entre-stations d'un même niveau ou circuler de la station la
plus évoluée (en général un calculateur) vers la plus simple, et réciproquement (Figure 4.17) :
I-1-7- Critères de choix d'un automate :
Le choix d'un automate programmable est généralement basé sur :
- Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de
racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
- Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales
offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.
- Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...) permettront
de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, ...).
- Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec
des standards normalisés (Profibus ...).

I-2- Automate programmable et step7 :

I-2-1- Définition de step7 :
STEP 7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes
d’automatisation SIMATIC. Il fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC. Le progiciel de base
STEP 7 existe en plusieurs versions :
*STEP 7-Micro/DOS et STEP 7-Micro/Win pour des applications autonomes simples sur
SIMATIC S7 – 200.
*STEP 7 pour des applications sur SIMATIC S7-300/400, SIMATIC M7-300/400 et SIMATIC C7
présentant des fonctionnalités supplémentaires :
*Possibilité d’extension grâce aux applications proposées par l’industrie logicielle SIMATIC
(voir aussi Possibilités d’extension du logiciel de base STEP 7).
*Possibilité de paramétrage de modules fonctionnels et de modules de communication.
*Forçage et fonctionnement multiprocesseur.
*Communication par données globales.
*Transfert de données commandé par événement à l’aide de blocs de communication et de
blocs fonctionnels.
*Configuration de liaisons STEP 7 fait l’objet du présent manuel d’utilisation, STEP 7- Micro
étant décrit dans la documentation « STEP 7-Micro/DOS ».

I-3- Grafcet :
Le GRAFCET (acronyme de « Graphe Fonctionnel de Commande Etapes/Transitions » est un
mode de représentation et d'analyse d'un automatisme, particulièrement bien adapté aux
systèmes à évolution séquentielle, c'est-à-dire décomposable en étapes.
Le Grafcet est un diagramme fonctionnel dont le but est de décrire graphiquement, suivant
un cahier des charges, les différents comportements de l'évolution d'un automatisme
séquentiel. Il est à la fois simple à utiliser et rigoureux sur le plan formel et constitue un
unique outil de dialogue entre toutes les personnes collaborant à la conception, à l'utilisation
ou à la maintenance de la machine à automatiser.
Un des points forts du Grafcet est la facilité de passer du modèle à l'implantation
technologique de celui-ci dans un automate programmable industriel. Le Grafcet passe alors
du langage de spécification au langage d'implémentation utilisé pour la réalisation de
l'automatisme. On parle ainsi de Grafcet de spécification (niveau 1) et de Grafcet de
réalisation (niveau 2). Les chapitres suivants seront donc consacrés à la définition du Grafcet
et à son utilisation en tant que langage d'implémentation normalisé.

I-3-1- Les différents Grafcet :

Il y a deux types de représentation :
* La représentation fonctionnelle ou de niveau 1 donne une interprétation de la solution
retenue pour un problème posé, en précisant la coordination des tâches opératives. Elle
permet une compréhension globale du système.
*La représentation technologique ou de niveau 2 donne une interprétation en tenant compte
des choix technologique relatifs à la partie de commande de l’automatisme ; le type et la
désignation des appareillages (S1, KM, Ka…).

I-3-2- La représentation :
1-Etape initiale : L’étape initiale caractérise l’état du système au début du fonctionnement.
2-Etape : Une étape correspond à un comportement stable du système. Les étapes sont
numérotées dans l’ordre croissant. A chaque étape on peut associer une ou plusieurs actions.
3-Transition : Les transitions indiquent les possibilités d’évolutions du cycle, à chaque
transition est associée à une réceptivité.
4-Réceptivité : La réceptivité est la condition logique pour l’évolution du grafcet. Si la
réceptivité est vrai (=1) le cycle peut évoluer. Les réceptivités proviennent du pupitre de
commande, des fins de courses ou d’information provenant de la partie opérative.
Liaisons orientées : Le Grafcet se lit de haut en bas, autrement il est nécessaire d’indiquer
son évolution avec des liaisons orientées constituées de flèche indiquant le sens.
5-Etape active : le point indique que l’étape est active.

I-3-3- Exemples d’automatisme industriel :

La poinçonneuse semi-automatique (Grafcet fonctionnel) :

Considérons la poinçonneuse en sa position d'origine de repos (position haute).

L'opérateur donnant l'information « marche » par appui sur le bouton poussoir « BP »
provoque automatiquement la descente du poinçon jusqu'à la position basse suivie de sa
remontée jusqu'à la position haute,
Cette machine possède 3 comportements différents :

- La poinçonneuse a décrit un cycle.

(1) : La poinçonneuse est au repos ou encore en position haute
(2) : Le poinçon descend
(3) : Le poinçon remonte
- Chaque comportement est appelé étape de l’automatisme.
De plus, il faut préciser ce qui provoque un changement de comportement de la machine,
c'est à dire les conditions logiques qui déterminent le passage d'une étape à une autre : le
passage d'une étape à une autre est appelé transition.

I-4- Langage de contact :

Le langage ladder pour les nuls :
Le langage ladder ou langage à contacts ou encore schéma à relais fait partie des 5 langages
standards de la norme CEI 61131-3 définit par la commission électrotechnique internationale
(CEI). Le langage ladder est un langage de programmation graphique facile à comprendre et
à prendre en main. C’est sans doute le langage de programmation d'automatisme le plus
couramment utilisé pour la programmation d'automates. Le langage ladder est composé
d'une séquence de contacts (interrupteurs qui sont soit fermés, soit ouverts) et de bobines qui
permettent de traduire les états logiques d'un système.

Dans l'image ci-dessus, un appuie sur "contact" laisse passer le courant sur la ligne ce qui
permet d'exciter la bobine. Il existe plusieurs types de contacts :
Outre ces quelques contacts standards, certains environnements de développements
possèdent leurs propres contacts qui leur sont spécifiques.

Le "ET logique" :
Dans le cas du "ET logique », la bobine n'est active que si les contacts A et B sont
simultanément fermés. Les deux contacts A et B sont placés en série.

Le "OU logique" :
Dans le cas du "Ou logique », la bobine est active soit par appuie sur le contact A soit pas par
appuie sur le contact B. Les deux contacts A et B sont placés en parallèle.

CONCLUSION :
L’automate est un bon produit, facile à programmer, à connecter, adapté aux conditions
industrielles. L’expansion considérable de ses possibilités, et celle corrélative de son marché,
le prouvent. Il ne faut pas vouloir en faire une solution miracle
Introduction :
L’écriture d’un programme consiste à créer une liste d’instructions permettant l’exécution des
opérations nécessaires au fonctionnement du système. L’API traduit le langage de
programmation en langage compréhensible directement par le microprocesseur. Ce langage
est propre à chaque constructeur. Il est lié au matériel mis en œuvre. Chaque automate
possède son propre langage.
Cependant, les constructeurs proposent tous une interface logicielle répondant à la norme
CEI 61131-3 qui définit cinq langages de programmation utilisables : le grafcet et langage
LADDER et langage (ST Structured Text) et langage IL (Instruction List) et langage FBD (Boîtes
fonctionnelles).

II-Partie Pratique :
II-1- LOGICIEL DE PROGRAMMATION STEP 7 :
Le logiciel STEP 7 est l'outil de programmation des systèmes d'automatisation :
- SIMATIC S7-300
- SIMATIC S7-400
- SIMATIC WinAC
STEP 7 offre les fonctions suivantes pour l'automatisation d'une installation :
- Configuration et paramétrage du matériel
- Paramétrage de la communication
- Programmation
- Test, mise en service et maintenance
- Documentation, archivage
- Fonctions de diagnostic et d'exploitation
Vous trouvez pour toutes ces fonctions une aide en ligne détaillée.

II-2-Comment utilise logiciel de programmation STEP7 :

II-2-1-Adressage des variables Siemens :
- Bits internes M0.0 à M255.7 dépendants des mots suivants
- Octets internes : ensemble de 8 bits MBi
- Mots internes : ensemble de 16 bits MWi
- Mots doubles : ensemble de 32 bits MDi.
II-2-2-Ouverture et enregistrement d’un projet existant :
Dans le bureau de Windows, double-cliquer sur l’icône « SIMATIC Manager » :
II-2-3- Vérification de la configuration matérielle de l’API :
Afin de vérifier la configuration matérielle, double-cliquer sur l’icône « matériel » dans la
partie droite de l’écran :

La configuration matérielle est établie sur un « Profil support » issu d’un « Rack 300 » :
II-2-4- Créer une table de mnémoniques :
Développer « API1 », puis
« CPU 315-2DP » et « Programme S7 ».
Double-cliquer sur l’icône
« mnémoniques » qui apparaît dans la
partie droite de l’écran:
Remplir la table après un double clic:
La colonne « mnémonique » doit permettre
d’identifier facilement la fonction de cette variable
Indiquer dans la colonne « opérande » l’adresse de
la variable (I pour entrée, Q pour sortie…).
Le logiciel donne le type de données dans la
colonne suivante (ici « BOOL » pour booléen,
c’est-à-dire binaire), mais celui-ci peut être
modifié en cas de besoin.
Enregistrer la table et revenir à l’écran initial de « SIMATIC Manager ».
II-2-5-Programmer un réseau dans une fonction FC1 et l’appeler dans OB1 :
Cliquer dans la fenêtre de droite de « Programme S7 », puis cliquer sur « Insérer un nouvel
objet », choisir « Fonction » en ladder ou langage contact :

Sur les contacts, on peut indiquer l’adresse ou insérer un mnémonique et compléter la zone
commentaire de ce réseau, afin d’en faciliter la compréhension. Fermer et enregistrer « FC1
».
Double-cliquer sur OB1 :

OB1 est un bloc d’organisation, il permet d’autoriser le fonctionnement des autres blocs.
Dans la fenêtre qui s’ouvre, faire apparaître le catalogue, développer « Blocs FC » et double-
cliquer sur « FC1 » afin de l’appeler inconditionnellement :

II-2-6- Créer une table de variables VAT1 :

Il est possible de regrouper par thème une partie des variables d’un programme, dans une
table de variables VAT1 nommée ici « ENTREES ». Lors de la visualisation du programme
cette table permettra d’afficher la valeur des variables ainsi que leur forçage :
II2-7- Représentation d’un grafcet :
La programmation d’une séquence séquentielle à partir d’un grafcet de commande est
possible en faisant appel à un bloc fonctionnel FB associé à un bloc d’instance DB.
Dans l’exemple suivant nous utilisons le bloc FB1 (appelé « alarme ») associé à DB1.

On réalise d’un double clic sur le bloc FB1, afin de programmer le grafcet :
II-3-Système semai-automatisé d’un chariot :
II-3-1- CAHIER DES CHARGES :
Le système semai-automatisé présenté dans la figure 1 consiste d’un chariot qui se déplace
sur 3 postes sur la même voie.
KM0=capteur de position d’entrée
KM1=capteur de position de poste 2
KM2=capteur de position de poste 3
KM3=capteur de position de poste 4
KM4=capteur de position de sortie.
P1=poste 1 d’entrée
P2=poste 2
P3=poste 3
P4=poste 4
P5= poste5 de sortie
G D

KM4 KM3 KM2 KM1 KM0

P5 P4 P3 P2 P1
La figure 1 : schéma de système
II-3-2-Tableau d’adressage :
II-3-3-Grafcet :

1
D

P4 P3 P2

5
G

II-3-4- Les équations :

P4=(P1*D+P4) *¯P5
P3=(P1*D+P3) *¯P5
P2=(P1*D+P2) *¯P5
 CONCLUSION :

L'automatisation est le domaine scientifique et technologique qui exécute et contrôle des

tâches techniques par des machines fonctionnant sans intervention humaine, ou au moyen
d'une intervention réduite. L'automatisation s'est généralisée dans toutes les activités de
production, tant dans l'industrie que dans les activités de service. Quels que soient son
domaine d'application et les techniques qu'elle utilise, l'automatisation s'est constamment
développée dans le seul but de réduire la pénibilité du travail humain et d'améliorer la
productivité du travail.