REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI - TIZI-OUZOU

FACULTE DU GENIE ELECTRIQUE ET D’INFORMATIQUE
DEPARTEMENT D’ELECTRONIQUE

Exposé de : composants pour l’électronique industrielle

Thème :

Automates programmables industrielle

(API)

Réalisé par l’étudiante :

 ISSIAKHEM Lilia 

Groupe :
 Chargé de cours :

ANNEE UNIVERSITAIRE : 2022/2023

 Sommaire

I. Introduction……………………………………………………………………………………………………………..… 2

I – INTRODUCTION

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 1- Historique des A.P.I. :

Les automates programmables industriels ou A.P.I. comme on les appelle le plus souvent ou encore
Programmable Logic Controller (PLC en anglais), sont apparut aux Etats-Unis vers 1969 où ils
répondaient aux désirs des industries de l’automobile de développer des chaînes de fabrication
automatisées qui pourraient suivre l’évolution des technologies et des modèles fabriqués. L’A.P.I.
s’est ainsi substitué aux armoires à relais en raison de sa souplesse, mais aussi parce que dans les
automatismes de commande complexe, les coûts de câblage et de mise au point devenaient trop
élevés.

Les premiers constructeurs américains étaient les entreprises Modicon et Allen-Bradley.

Les A.P.I. offrent de nombreux avantages par rapport aux dispositifs de commande câblés, comme :

🖝 La fiabilité.

🖝 La simplicité de mise en œuvre (pas de langage de programmation complexe) .

🖝 La souplesse d’adaptation (système évolutif et modulaire) .

🖝 La maintenance et le dépannage possible par des techniciens de formation électromécanique.

🖝 L’Intégration dans un système de production (implantation aisée).

Les A.P.I. ont subit des améliorations tous les 4 à 7 ans au fur et à mesure de l’apparition des
composants

Electroniques tels que les microprocesseurs et les microcontrôleurs.

Les progrès technologiques de ces dernières années ont abouti au développement des automates
programmables industriels (En anglais : Programmable Logic Controller (PLC)) et à une révolution
conséquente de l’ingénierie de contrôle/commande.

Actuellement, l’industrie des automates programmables connait un développement technologique

remarquable, et suivant le bôme technologique des systèmes à microproces- seur. Ces avancées
affectent non seulement la conception des automates programmables, mais aussi l’approche
philosophique de l’architecture du système de contrôle. Ces amélio- rations, en point de vue
matérielles, ont touchées :

• Le temps de traitement et d’exécution plus rapide.

• La structure et coût optimisées avec un nombre d’Entrées/Sorties assez
important.
• Les interfaces intelligentes d’E/S basées sur microprocesseur ont étendu le
traite- ment distribué.
• Les interfaces spéciales incluent les PID (proportionnelle, dérivée et
intégrales), les réseaux, les bus CAN, les bus de terrain, la communication
ASCII, l’ordinateur hôte et les modules de langage (par exemple, BASIC,
Pascal).

• Les modules d’E/S distants (remote input/output modules).

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 • Le développement et l’amélioration des interfaces homme-machine (HMI).

Comme les avancées matérielles, les avancées logicielles, telles que celles énumérées ci-dessous, ont
conduit à des automates plus puissants :

• Les automates programmables ont incorporé des outils de programmation

orientés objet et langues multiples basées sur la norme IEC 61131-3.
• Les petits automates ont reçu des instructions puissantes, qui élargissent le
domaine d’application de ces petits automates.

• Des langages de haut niveau, tels que BASIC et C, ont été implémentés
dans certains modules de contrôleur pour offrir une plus grande souplesse
de programmation lors de la communication avec des périphériques et de
la manipulation de données.

• Les diagnostics et la détection des pannes ont été étendus à partir des
diagnostics simples du système, qui diagnostiquent les
dysfonctionnements de l’automate et celle du processus.

• Les calculs en virgule flottante ont permis d’effectuer des calculs

complexes dans des applications de contrôle nécessitant un calcul
statistique, un équilibrage…etc.

• Les instructions de traitement et de manipulation des données ont été

améliorées et simplifiées afin de prendre en charge des applications
complexes de contrôle et d’ac- quisition de données impliquant le
stockage, le suivi et la récupération de grandes quantités de données.

I. Définition d’un automate programmable industriel (API) :

Un automate programmable industriel exécute une suite d’instructions introduites dans ses
mémoires sous forme de programme, et s’apparente par conséquent aux machines de traitement de
l’information.

Les automates programmables ont de nombreuses définitions. Toutefois, ils peuvent être considérés
en termes simples comme des ordinateurs industriels dotés des interfaces d’En- trées/Sorties et des
fonctions spécialement conçues. La figure 2.1 illustrée le diagramme conceptuel d’un système à base
d’API

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 Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les
ordinateurs utilisés dans les entreprises :

 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce a ses entrées/sorties
industrielles.

 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température,
vibrations, microcoupures de la tension d’alimentation, parasites etc…).

 Enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour le traitement de

fonction d’automatisme facilite son exploitation et sa mise en œuvre.

2- Domaines d’emploi des automates :

On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines (convoyage,
emballage…) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire …) ou il peut également
assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie …).

Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle du
chauffage, de l’éclairage, de la sécurité ou des alarmes.

3- Nature des informations traitées par l’automate :

Les informations traitées par un API peuvent être de type :

 Tout ou rien (T.O.R.) ou logique : l’information ne peut prendre que deux états (0 ou 1 …).
C’est le type d’information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …

 Analogique : l’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage
bien déterminée. C’est le type d’information délivrée par un capteur (pression, température …)

 Numérique : l’information est contenue dans des mots codés sous forme binaire. C’est le
type d’information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent.

Architecture des A.P.I.

1- Aspect extérieur :

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.

Les automates type compact ou micro automates intègrent le processeur, l’alimentation, les
interfaces d’entrées / sorties. Selon les modèles et les fabricants, ils peuvent réaliser certaines
fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques …) et recevoir des extensions en
nombre limité.

Exemples : LOGO de Siemens, ZELIO de Schneider, S7-200 de Siemens…

Ces automates sont de fonctionnement simple et sont généralement destinés à la commande de

petits automatismes.

Pour les automates type modulaire, le processeur, l’alimentation et les interfaces d’entrées / sorties
résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le
« fond de panier » (bus plus connecteurs).

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Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où puissance, capacité de traitement
et flexibilité sont nécessaires.

Figure 1 : Automate modulaire (Modicon) Figure 2 : Automate compact (LOGO)

Figure 3 : Structure générale d’un A.P.I

Un API comprend généralement des modules arrangés l’un à coté de l’autre, tels qu’une
alimentation, une unité centrale (CPU) à base de microprocesseur dotée d’une carte de mémoire,
des interfaces d’entrées et de sorties, des interfaces de communication, des cartes spéciaux et un
dispositif de programmation. On peut effectivement considérer qu’il s’agit d’une unité contenant un
grand nombre de relais, compteurs, temporisateurs et unités de stockage de données distincts
(généralement EEPROM).

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2.2.1 Module d’alimentation

Le bloc d’alimentation (Power Supplay (PS)),figure 2.4, est nécessaire pour convertir la tension
d’entrée alternative (220 V) du secteur en une tension continue (24V,48V…) nécessaire au processeur
et aux circuits des modules d’interface d’entrée et de sortie.

FIGURE 2.4 : Module d’alimentation d’un API

La puissance des alimentations varie entre un API et un autre et demandent un cou- rant allant de 2A
à 50A, en fonction du nombre d’interfaces d’E/S alimentées par cette alimentation.

2.2.2 L’unité centrale de traitement (CPU)

Le module CPU est l’unité contenant le microprocesseur. Cette unité interprète les signaux d’entrée
et exécute les actions de commande en fonction du programme enregistré dans sa mémoire,
communiquant les décisions sous forme des signaux d’actions aux sorties, Aussi, ce module contient
un interface de programmation afin de communiquer avec la console de programmation suivant un
protocole bien déterminé (Par exemple TCP/IP, MPI-bus

…etc.).

FIGURE 2.5 : Module CPU d’un API

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La mémoire de programme est l’endroit où le programme stocké contenant les actions de contrôle à
exécuter par le microprocesseur, généralement c’est une mémoire ROM effaçable électriquement
(EEPROM) d’une capacité varie du 4KB jusqu’au 50KB.

2.2.3 Interfaces d’entrée/sortie

Les cartes d’E/S permettent au processeur de recevoir des informations de périphériques externes
(capteurs) et de les communiqués aux périphériques externes (Pré-actionneurs et actionneurs),
généralement il y a deux types d’E/S, type Tout ou Rien (DI/DO) et analogique (AI/AO).

FIGURE 2.6 : Modules d’E/S

Plus de ces modules, on trouve des modules spécieux d’E/S (carte PID, carte de comptage rapide …
etc.), ce type des cartes dotés des microprocesseurs, afin de simplifier les taches et soulager le
module CPU.

2.2.4 Console de programmation

Le dispositif de programmation est utilisé pour introduire le programme souhaité dans la mémoire
programmable. Généralement le programme est développé dans un PC ou une console spéciale
donnée par le constructeur, puis transféré dans la mémoire du CPU par l’intermédiaire d’un câble de
communication adéquat (MPI-bus, TCP/IP…Etc.), voir l’exemple de la figure 2.7.

FIGURE 2.7 : Console de programmation

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2.2.5 Module de communication

L’interface de communication est utilisé pour recevoir et transmettre des données sur des réseaux de
communication depuis ou vers d’autres systèmes distants tells que API,

SCADA F&G, HMI, serveur OPC …etc. Il concerne des actions telles que la vérification du
périphérique, l’acquisition de données, la synchronisation entre les systèmes et la gestion de la
connexion.

FIGURE 2.8 : Modules de communication

FIGURE 2.9 : Réseaux de communication industriel

III – Principe de fonctionnement d’un A.P.I :Le cycle d’un A.P.I

Un API travail d’une façon cyclique, dont la fonction de base est de lire toutes les entrées depuis les
modules d’entrées puis, il exécute le programme de contrôle selon la logique programmée stockée
dans la mémoire, puis il fait la mise à jours de toutes les sorties. Ce dernier processus de mise à jour
des modules d’interface de sortie, activant ou
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Désactivant les appareils de terrain connectés à chaque terminal d’interface. Ce processus de lecture
des entrées, d’exécution du programme et de mise à jour des sorties est appelé un cycle de balayage
(Scanning cycle). La figure (2.10) représente le fonctionnement cyclique d’un API.

FIGURE 2.10 : Fonctionnement cyclique d’un API

Le temps de balayage, appelé aussi le temps de scrutation (Scan Time), est le temps total mis par
l’automate entre deux lectures des entrées.

Lorsque l’on a affaire à un ordinateur l’exécution du programme se fait en général ligne par ligne et
d’une façon asynchrone.

Une des caractéristiques de l’automate est de fonctionner différemment c.à.d de façon cyclique. En
effet avant d’exécuter quoi que ce soit, l’automate lit entièrement son programme ; et une fois
l’exécution terminée recommence les mêmes opérations.

On définit alors la notion de cycle et de temps de cycle (entre 1ms et 30ms environ).

Il existe plusieurs types de cycle mais le plus répondu est le celui représenté sur la figure 13.

Ce cycle comprend 5 phases :

• Phase 1 : Lecture ou Acquisition des entrées : Prise en compte des

informations des modules d’entrées et écriture de leur valeur dans RAM
(zone DONNEE).

• Phase 2 : Exécution de le programme ou Traitement des données : Lecture

du programme (située dans la RAM programme) par l’unité de traitement,
lecture des variables (RAM données), traitement et écriture des variables
(internes, sorties … ) dans la RAM données.

• Phase 3 : Traitement de toute demande de communication

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 • Phase 4 : Exécution du test d’auto—diagnostic (Gestion du système
Autocontrôle de l’automate)

• Phase 5 : Ecriture des sorties : Lecture des variables de sorties dans la RAM
données et transfert vers le module de sorties.

Le temps de scrutation de chaque cycle est vérifié par un temporisateur appelé Watchdog (chien de
garde) qui enclenche une procédure d’alarme en cas de dépassement de celui-ci (réglé par
l’utilisateur).

Figure 13 : Cycle typique d’exécution des programmes d’un A.P.I.

2.5 Critères de choix d’un API

Plusieurs critères existent pour le choix d’un API, citant par exemple :

• Le rapport Qualité/Prix.
• Simplicité de programmation qui offre un langage destiné à l’automaticien
suivant la norme IEC 61131.
• Possibilités de simulation et de visualisation qui apportent à l’utilisateur
une aide efficace à la mise au point et à l’exploitation, par exemple S7-
PLCSIM de SIEMENS.
• La puissance de traitement et un ensemble des cartes spécialisées
permettant un développent aisé d’applications particulières :
communication, asservisse- ment d’axes, régulation…etc.
• Possibilités d’extension en termes d’entrées et de sorties.
• Standardisation des protocoles de communication.

2.6 Gamme de produit des APIs et avantages

La figure (2.16) illustre les gammes de produits des automates programmables. Cette figure n’est pas
définitif, mais pour des raisons pratiques, il est valide. Le marché des automates peut être divisé en
cinq groupes ; Micro, Petit, Moyen, Grand et Très grand API.

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 FIGURE 2.16 : Gamme des produits des APIs

Les micro-automates sont utilisés dans les applications contrôlant jusqu’à 32 E/S. Les micros sont
suivis par la petite catégorie d’automates, qui commande de 32 à 128 E/S. Les automates moyens (64
à 1024 E/S), grands (512 à 4096 E / S) et très grands (2048 à 8192 E/S).

Les zones qui se chevauchent A, B et C dans la figure (2.16) reflètent les améliorations apportées, en
ajoutant des options, aux fonctionnalités standard des automates program- mables.

2.6.1 Types des APIs

Suivant le nombre d’E/S, deux types d’API, le monobloc destiné aux applications simple dont le
nombre d’E/S est petit ce type caractérisé par un cout faible, moins complexe et pas extensible
comparant par le deuxième type modulaire, ce type est important en terme de nombre d’E/S,
complexité, prix, et extensibilité.

2.6.2 Avantages des APIs

Les APIs ont plusieurs avantages comparativement avec les contrôleurs de base pour le même
système. Pour modifier un système de contrôle et les règles à utiliser, il suffit qu’un opérateur entre
un jeu d’instructions différent. Ce qui rend un système flexible, économique et robuste aux
conditions climatiques (température, vibration…etc.).

Le tableau (2.1) résume quelques avantages d’utilisation des APIs :

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Le langage des A.P.I.
1- Introduction

Les langages des A.P.I. sont des langages intermédiaires entre le langage évolué et le langage
machine. Ils ont l’avantage d’avoir un jeu d’instructions incluant uniquement les fonctions logiques,
cela a comme

Conséquences, une meilleure compréhension par les automaticiens et une simplification du

compilateur de la console de programmation et du logiciel constructeur.

2- Les divers types de langages

Malheureusement il n’y a pas eu d’unicité chez les constructeurs quant au langage de

programmation.

Néanmoins 4 langages sont parmi les plus utilisés (norme CEI 61131-3) :

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 • Le langage LADDER (LD : Ladder diagram)
• Le langage booléen (FBD : Function Bloc Diagram)
• Le langage GRAFCET (SFC : Sequential Function Chart)
• Le langage mnémonique (IL : Instruction list)

2-1- variables traitées par un automate : Références

Les APIs traitent plusieurs types de variables et utilisent des adresses spécifiques ou références pour
chacune d’elles :

 variables bit ou (T.O.R.) sous forme d’entrées, sorties ou bit internes appelé mémento par
certain APIs.

 variables analogique : sous forme d’entrées, sorties ou internes

 variables Numérique : sous forme d’octet, de mots, double mots ou mots flottants.

Le langage LADDER (LD : Ladder diagram)

Appelé aussi langage à contact, langage à relais ou réseau en échelle, il a été développé par les
américains en pensant qu’il semblerait plus familier aux automaticiens.

Ce langage utilise les symboles graphiques tels que : contacts, relais, bobine et blocs fonctionnels et
s’organise en réseaux (labels). C’est le plus utilisé.

Le langage Booléen (FBD : Function Bloc Diagram)

Ce langage utilise les symboles du logigramme. Il peut être facilement traduit en langage machine.

Figure 14 : Exemples de programmation LADDER

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Le langage Booléen (FBD : Function Bloc Diagram)

Ce langage utilise les symboles du logigramme. Il peut être facilement traduit en langage machine.

Figure 15 : Exemple de programmation Booléenne : symboles des logigrammes relatifs à l’API LOGO
de Siemens

2-4- Le langage GRAFCET (SFC : Sequential Function Chart)

C’est un langage graphique qui permet de tracer directement le schéma Grafcet de l’automatisme
considéré. Dans ce cas, pour plus de facilité, on construit un Grafcet niveau 3 qui est le même que le
niveau 2, mais les variables d’E/S du niveau 2 sont remplacés par les adresses de l'automate (appelés
références).

Exemple: Programmation Grafcet sur l' API Twido de Schneider Electric: (voir fiche Twido)

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VI- Sécurité :
Les systèmes automatisés sont, par nature, source de nombreux dangers (tensions utilisées,
déplacements mécaniques, jets de matière sous pression …).

Placé au cœur du système automatisé, l’automate se doit d’être un élément fiable car :

- Un dysfonctionnement de celui-ci pourrait avoir de graves répercussions sur la

sécurité des personnes,
- Les coûts de réparation de l’outil de production sont généralement très élevés,

- Un arrêt de la production peut avoir de lourdes conséquences sur le plan financier.

Aussi, l’automate fait l’objet de nombreuses dispositions pour assurer la sécurité :

 Contraintes extérieures : l’automate est conçu pour supporter les différentes contraintes du
monde industriel et à fait l’objet de nombreux tests normalisés (tenue aux vibrations, CEM …)

 Coupures d’alimentation : l’automate est conçu pour supporter les coupures d’alimentation
et permet, par programme, d’assurer un fonctionnement correct lors de la réalimentation (reprises à
froid ou à chaud)

 Mode RUN/STOP : Seul un technicien peut mettre en marche ou arrêter un automate et la

remise en marche se fait par une procédure d’initialisation (programmée)

 Contrôles cycliques : Procédures d’autocontrôle des mémoires, de l’horloge, de la batterie,

de la tension d’alimentation et des entrées / sorties

 Vérification du temps de scrutation à chaque cycle appelée Watchdog (chien de garde), et

enclenchement d’une procédure d’alarme en cas de dépassement de celui-ci (réglé par l’utilisateur)

 Visualisation : Les automates offrent un écran de visualisation où l’on peut voir l’évolution
des entrées / sorties

La défaillance d’un automate programmable pouvant avoir de graves répercussions en matière de

sécurité, les normes interdisent la gestion des arrêts d’urgence par l’automate ; celle-ci doit être
réalisée en technologie câblée.

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On peut également ajouter des modules de sécurité à l’automate (sécurité des machines).

Il existe enfin des automates dits de sécurité (APIdS) qui intègrent des fonctions de surveillance et de
redondance accrues et garantissent la sécurité des matériels.

Conclusion :
L’exploitation et la programmation des automates programmable industriels ne fait qu’accroitre de
jour en jour et devient de plus en plus sollicitée dans plusieurs domaines. Basée principalement sur
des connaissances préalables, tels que la logique combina- toire, séquentielle et un langage de
programmation, elle permet d’automatiser efficacement beaucoup de cas de la productivité. Bien
évidemment, ce polycopié traite d’une façon un peut générale la programmation des APIs où on a
donné quelques exemple et des outils

Les plus utilisés dans l’industrie des API.

D’autre part, ce polycopie sera accompagné par un complément des travaux pratiques implémentés
sous l’environnement SIMATIC Manager du constructeur SIEMENS, là on introduit le logiciel de
programmation des APIs, Step 7, et le logiciel de conception des interfaces homme machine WINCC
Flexible.

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