Rapp Daynouni22juin2016

République Tunisienne Institut Supérieur des Sciences
Ministère de l’Enseignement Supérieur Appliquées et de Technologie

et de la Recherche Scientifique de Sousse
Université de Sousse
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES
En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :

Génie Mécanique
Spécialité : Conception et Fabrication
ETUDE ET CONCEPTION D’UN NOUVEAU PRODUIT

MITIGEUR BAIN DOUCHE ET SES OUTILLAGES
« CÉSAR »
Elaboré par :
Daynouni Fatma
Encadré par :
Mr. Ben Sghaier Rabii Institut Supérieur des Sciences Appliquées et

De Technologie de Sousse
Mr. Gharbi Zied Ateliers de mécanique du Sahel (AMS) - Tunisie
Année Universitaire : 2017/2018

Code : LA-GM18-019
Dédicaces
A mes chers parents Romdhan et Souaad
Qui ont toujours été là pour me soutenir et pour tous leurs

sacrifices,
Leur amour, leur tendresse tout au long de mes études...
Pour tout le confort et le bonheur qu’ils ont procuré
Pour le respect et l’encouragement qu’ils ont fait sentir
Pour avoir fait de me ce que je suis.
C’est à vous que je dois cette réussite et je suis fière de vous

l’offrir
Merci simplement d’être mes parents
Que Dieu vous protège et vous donne bonne santé.
A mes frères, mes sœurs et mes amis pour leurs encouragements

Et leurs soutiens.
i
FATMA
i
Remerciements
J’ai l’honneur de présenter mes remerciements à la direction de mon

INSTITUT SUPERIEUR DES SCIENCES APPLIQUEES ET
TECHNOLOGIQUES DE SOUSSE ainsi que tous les enseignants qui
ont contribué à ma formation tout au long des années d’études.
Je commence tout d’abord par remercier tous les membres de jury
d’avoir accepté d’être parmi nous le jour de cette soutenance ainsi que
pour avoir évalué ce travail.
Je tiens à remercier Monsieur Gharbi Zied qui n’a pas cessé de

m'encourager pendant la durée du stage, ainsi pour sa générosité en
matière de formation et d’encadrement
Je remercie mon encadreur Monsieur Rabi Ben Sghaier, de

l’Institut supérieur des sciences appliquées et technologie de Sousse
(ISSATSO) pour sa rigueur scientifique, sa disponibilité, en me fait
partager son expérience et ses connaissance, ses précieux conseils et
aussi pour m'avoir épaulé durant cette épreuve.
Mes sincères remerciements à tous les responsables et personnel de

la société, pour leur qualité humaines, professionnelle, et à leur
contribution à mon intégration
FATMA
ii
Dédicaces…………….
Remerciements…….
Sommaire…………
Liste des Figures…
Liste des Tableaux
Introduction Générale
CHAPITRE 1: Entreprise D’accueil
I Introduction
1 Présentation générale de l’AMS
2 L’historique d’ams
3 Les objectifs de l’ams
4 Données générales & Contact
5 Les types de robinet
5.1 Gammes de produit
5.2 Caractéristiques des matières primaires
6 Les blocs des ateliers de travail de l’entreprise
6.1 Direction robinetterie
6.2 Direction articles de ménage
6.2.1 Atelier couvert de table
6.2.2 Atelier de casserole
6.3 Département maintenance
6.4 Laboratoire métrologie
6.5 Département d’outillages
6.6 Bureau d’étude
7 Définitions d’un mitigeur (Produit d’étude)
8 Conclusion
CHAPITRE 2: Le Déroulement de Stage
I Introduction
iii
1 Problématique
II Déroulement de stage
III Description de stage
1 Service robinetterie
2 Département fonderie et estampage
2.1 Fonderie
2.1.1 Noyautage
2.1.2 Grattage des noyaux
2.1.3 Graphitage des noyaux
2.1.4 Coulage
2.1.5 Grenaillage et Dénoyautage
2.1.5 Tronçonnages
2.1 Estampage
3 Département usinage
4 Département polissage
4.1 Polissage
4.2 Nickelage et chromage
4.2.1 Le nickelage
4.2.2 Le chromage
5 Département montage et emballage
6 Conclusion
CHAPITRE 3: Thème développé
Partie I : Etude bibliographie
I Introduction
II Introduction sur les robinets
1 Définition de robinet
2 Types de robinet
iv
2.1 Robinet vanne
2.2 Robinet papillon
2.3 Robinet papillon Robinet à boulet
2.4 Robinet a boisseau
2.5 Robinet a soupape
2.6 Robinet mélangeur
2.7 Robinet mitigeur
2.8 Robinet temporise
3 La différence entre un robinet mélangeur et un robinet mitigeur
4 Moulage en coquille métallique par gravite
4.1 Le moulage
4.2 Le remplissage
4.3 L’alimentation
4.4 L’éjection
4.5 Alliage coulés en coquille
4.5.1 Les alliages d’aluminium
4.5.2 Les alliages de cuivre
4.6 Règles de tracé des trous
4.6.1 Epaisseurs minimum permises
4.6.2 Surépaisseurs d’usinage
4.6.3 Dépouilles
4.6.4 Le retrait
4.7 Démarche de conception d’une coquille
4.8 Évaluation de la procédure de moulage en coquille métallique par gravité
4.8.1 Avantages du procédé
4.8.2 Inconvénients du procédé
5 Moulage sous pression
v
5.1 Introduction
5.2 Moulage sous pression à chambre chaude
5.2.1 Séquence des opérations pour le procédé de moulage à chambre chaude
5.2.2 Avantages de la chambre chaude
5.2.3 Inconvénients
5.3 Moulage sous pression à chambre froide
5. 3.1 Séquence des opérations pour le procédé de moulage à chambre froid
5.3.2 Avantages de la chambre froide
5.4 Coulée sous basse pression
5.4.1 Avantages
6 Conclusion
Partie II : Analyse fonctionnelle
I Introduction
II Analyse fonctionnelle du produit
1 Analyse de besoin
2 Saisie du besoin
3 Enoncer le besoin
4 Validation du besoin
5 Etablissement des fonctions de services
6 Comparaison et valorisation des fonctions de services
7 Rédaction du cahier de charges fonctionnelle (CDFC)
8 Diagramme FAST
9 Choix de solution
10 Conclusion
vi
Partie III : Calcul et Dimensionnement
I Introduction
1 Calcul de module de refroidissement
2 Calcul de la masselotte
3 Calcul du dimensionnement de la coulée
4 Conclusion………………………………………………………………………………55
Partie IV : Conception
I Introduction
1 La C.A.O
II Conception Bain Douche
1 Produit fini
2 Produit brut
2.1 Noyau coté cartouche
2.2 Noyau coté ailles
2.3 Boite Coquille bain douche
2.4 Bloc fixe (bloc inferieure)
2.5 Bloc mobile (bloc supérieure)
3 Produit usiné
4 Conclusion
vii
LISTE DES FIGURES
Figure1. 1 Vue général des AMS..............................................................................................13
Figure1. 2 Logo d'entreprise.......................................................................................................13
Figure1. 3 Articles sanitaires AMS...........................................................................................16
Figure1. 4 Organigramme de chaine production des AMS........................................................17
Figure2. 1 Procédure de fabrication...........................................................................................23

Figure2. 2 Tamiseur semi-automatique......................................................................................24
Figure2. 3 Malaxeur du sable.....................................................................................................25
Figure2. 4 Noyauteuse semi-automatique..................................................................................26
Figure2. 5 Grattage des noyaux..................................................................................................26
Figure2. 6 Graphitage des noyaux..............................................................................................27
Figure2. 7 Matière première (laiton)..........................................................................................27
Figure2. 8 Four à induction........................................................................................................28
Figure2. 9 Opération de coulage par une louche dans une coquilleuse......................................29
Figure2.10 Machine de grenaillage et de vibrage de type « OMSG ».......................................29
Figure2.11 Des billes en acier de diamètre 0.06mm..................................................................30
Figure2. 12 Tronçonneuse à disque............................................................................................30
Figure2. 13 Machine transfert à 4 têtes à 5 stations..................................................................32
Figure2. 14 Machine ARCADINI..............................................................................................32
Figure2. 15 Machine à transfert gozio........................................................................................32
Figure2. 16 Machine GNUTTI..................................................................................................33
Figure2. 17 Opération de polissage............................................................................................33
Figure2. 18 Opération de chromage...........................................................................................34
Figure3. 1 Robinet vanne.........................................................................................................28

Figure3. 2 Robinet papillon.....................................................................................................29
Figure3. 3 Robinet à boulet......................................................................................................29
Figure3. 4 Robinet à boisseau..................................................................................................30
Figure3. 5 Robinet à soupape...................................................................................................30
Figure3. 6 Robinet mélangeur..................................................................................................31
Figure3. 7 Robinet mitigeur.....................................................................................................31
xi
Figure3. 8 Robinet temporisé...................................................................................................32
Figure3. 9 Moulage sous pression à chambre chaude..............................................................38
Figure3. 10 Moulage sous pression à chambre froide.............................................................39
Figure3. 11 Schéma de principe de machine à mouler basse pression....................................40
Figure3. 12 Analyse de besoin.................................................................................................43
Figure3. 13 Bête à cornes........................................................................................................44
Figure3. 14 Diagramme en pieuvre..........................................................................................45
Figure3. 15 Histogramme de fonctions pondérées...................................................................46
Figure3. 16 Diagramme FAST.................................................................................................48
Figure3. 17 Mitigeur bain douche............................................................................................51
Figure3. 18 Coulée...................................................................................................................55
Figure3. 19 Modèle 3D de mitigeur bain douche....................................................................56
Figure3. 20 Dossier technique d'un mitigeur...........................................................................57
Figure3. 21 Brut bain douche..................................................................................................57
Figure3. 22 Noyau coté cartouche...........................................................................................58
Figure3. 23 Noyau coté ailles..................................................................................................58
Figure3. 24 Boite coquille bain douche...................................................................................59
Figure3. 25 Empreinte inférieure.............................................................................................59
Figure3. 26 Empreinte supérieure............................................................................................60
Figure3. 27 Coupe de corps usiné............................................................................................60
xi
Etude et Conception d'un nouveau produit Mitigeur bain douche "CESAR" Introduction Générale
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1. La différence entre un robinet mélangeur et un robinet mitigeur..........................33

Tableau 2. Les différents types de coulées.................................................................................34
Tableau 3. Tableau Tri croisé.....................................................................................................46
Tableau 4. Tableau CNF............................................................................................................47
Tableau 5. Critères de choix.......................................................................................................49
Tableau 6. Critères de choix.......................................................................................................50
xii
INTRODUCTION GENERALE
Le secteur robinetterie est un secteur très actif en Tunisie puis qu’il est très rentable, mais
ce dernier a une très grande concurrence entre deux grandes sociétés tunisiennes « AMS » et
« SOPAL », et dans le but d’augmenter le part de marché. Les deux sociétés essayé
d’améliorer la qualité de production et la gamme des produits.
Ainsi, dans le cadre d’amélioration de gamme des produits, l’entreprise AMS nous a
proposés d’étudier l’intégration d’une nouveau produit mitigeur bain douche «César» dans le
cadre de stage de fin d’études
Ce stage de douze semaines (du début de Février jusqu’à le 15 Mai) a été réalisé dans le
but de compléter notre formation scientifique et technologique durant les cinq semestres
précédents et d’améliorer nos compétences. Il nous a permis de toucher de près
l’environnement industriel réel et de répondre aux exigences principales pour avoir un profil
de technicien supérieur. Une agrégation de l’ensemble de nos travaux est présentée.
Ce rapport est reparti en trois grandes parties :
Le premier chapitre : Dans cette partie nous essai de représenter l’historique et les
données générales et les différents blocs mécanique des AMS
Le deuxième chapitre : met en œuvre les étapes de déroulement de stage, en donnant une
présentation de différentes activités de stage, mes missions, etc.
Troisième chapitre : dans ce chapitre on a fait une recherche bibliographique sur les
différents types des robinets et sur le moulage par gravite et moulage sous pression
Le quatrième chapitre : décrit le thème développé dans ce travail de stage de fin d’étude. Ce
chapitre se décompose lui-même en quatre parties :
1
-Dans la première partie on a fait une recherche bibliographique sur les différents types des
robinets et sur le moulage par gravite et moulage sous pression
-Dans la deuxième partie on présente l’analyse fonctionnelle de produit on donnant un

aperçu sur les différentes solutions pour la réalisation du produit
-Dans la troisième partie, nous avons calculé et dimensionner la module de refroidissement

et les sections de coulée
-Dans la quatrième partie, nous avons fait l’étude de conception du produit proposé à l’aide
d’un logiciel CATIA V5
2
Etude et Conception d'un nouveau produit Mitigeur bain douche "CESAR" Déroulement de stage
Chapitre 1
Entreprise d'accueil
12
I. Introduction :
Commençant dans ce premier chapitre par la présentation de l’entreprise « AMS » dont la
quelle nous avons notre stage.
1. Présentation générale de l’AMS :
La société AMS (Ateliers Mécanique du Sahel) est une entreprise tunisienne leader en
matière de robinetteries sanitaire et de bâtiment (mitigeurs, mélangeurs et collecteurs…) et
d’articles de ménage en acier inoxydable (autocuiseur, plateaux professionnels, couvert de
table, ustensiles de cuisson…).
La société AMS qui existe depuis plus de 33 ans, n’a cessé d’évoluer, de diversifier et
d’adapter ses produits aux exigences du marché.
Figure1. 1 Vue général des AMS
Figure1. 2 Logo d'entreprise

13
2. L’historique d’AMS :
La société AMS a été fondée le 20 octobre 1962, suit à un accord entre la société tunisienne
de banque « STB » et l’organisation d’exploitation polonaise « CEKOP ».
Cet accord avait pour objet la présentation d’une étude approfondie menée par le CEKOP
concernant l’implantation d’une usine de fabrication de tous produits de quincaillerie ; de
robinetterie ; d’articles de ménages.
3. Les objectifs de l’AMS :

La création de la société les AMS s’inscrit parmi les grandes lignes du plan gouvernemental
de promouvoir d’industrialisations du pays et réponds au objectif suivants :
• Couvrir les besoins de pays
• Offre du mode des emplois nouveaux à la main d’œuvre
• Freiner les importations
• Exporter les produits finis
4. Données générales & Contact :

Raison social: les Ateliers Mécanique du Sahel
Date de création : 20 octobre 1962
Forme juridique : société anonyme
Domaine d’activité : industriel
Produits : Articles de la robinetterie et articles de ménage
Adresse : boulevard Ibn Khaldoun 4018 Sousse
Tél : 73383118
Fax: 73382186
Site web: www.ams.com.tn
Surface : 72.411 m^2 (fig.1.2)
Effectif : 523
Certification : ISO 9001
Capital social : environ 12508400 DT
Chiffre d’affaires : environ22500000.
14
5. Les types de robinet :

Les AMS produit deux types de robinetteries :
• les robinetteries sanitaires

• Les robinetteries de bâtiment
Pour les robinetteries sanitaires les AMS produit deux types de robinet :
• Mitigeur
• mélangeur
Les produit des robinetteries se représente sous forme de série chaque série contient :
• Robinet Bain Douche
• Robinet Lavabo
• Robinet Bidet
• Robinet de douche
• Robinet combiné de douche
• Robinet de toilette
• Robinet Evier
5.1.Gammes de produit :
Dans le but de satisfaire du besoin esthétique des clients les AMS offre une gamme de
produit des articles sanitaires (Figure1.3) contient dix types déférents de robinet
Justinia Vénus Ruspina
Amilcar Hadrumète Syphax

15
Alyssa Hannibal Carthage
Figure1. 3 Articles sanitaires AMS
5.2 Caractéristiques des matières primaires :

La matière utilisé pour la fabrication des différents articles dans cette section est le laiton
importer du l’Europe qui est un alliage de cuivre et de zinc. Il est disponible sous forme de
lingot (pour la fonderie) et de barres (pour l’estompage).
Le laiton qu’on utilise est Cu Zn 39 Pb
Cu Zn 39 Pb 3
Cuivre 39% de Zinc 3% de Plomb
 Cuivre : pour une bonne résistance la corrosion.

 Zinc : pour une meilleure ductilité et un point plus bas que le cuivre.
 Plomb : pour une meilleure usinabilité.
6. Les blocs des ateliers de travail de l’entreprise :

La société AMS est un ensemble des ateliers mécanique.
Les deux principales directions dans les AMS sont :
 Direction robinetterie
 Direction article de ménage
Chaque direction a son propre atelier :

 Direction robinetterie :
 Fonderie
 Ateliers d’usinage et polissage
 estompage
 Direction article de ménage :
 Ateliers couvert de table
 Ateliers casserolière
16
Pour bien gérer les deux principales directions. Les AMS contient des ateliers
complémentaire qui travaillent directement avec les deux directions, c’est ateliers sont :
 Département maintenance
 Laboratoire de métrologie
 Département d’outillages
 Bureau d’études
Donc on peut le résumé dans un organigramme (Figure1.4) :
Figure1. 4 Organigramme de chaine production des AMS
Par la suit on va présenter tous les ateliers de toutes les directions
17
6.1 Direction robinetterie :
La direction robinetterie est la direction la plus importante puis qu’elle représente 75% de
chiffre d’affaire.
Cette direction est constituée de trois ateliers :
 Fonderie
 Estampage
 Usinage et polissage
Chaque atelier est équipé par une diversité de matériel qui s’adapte avec la nouvelle
technologie de production et qu’on va étudier dans le deuxième chapitre « déroulement de
stage ».
6.2 Direction articles de ménage :
La direction articles de ménage est constituée de deux ateliers :

 Couvert de table
 Casserolière
6.2.1 Atelier couvert de table :

Cet atelier consiste à fabrique :
 Les cuillères
 Les fourchettes
 Les couteaux
La fabrication de l’un de ces produits effectués sur 3 étapes :

 Estompage
 Polissage
 Dégraissage
6.2.2 Atelier de casserole :

Cet atelier applique le phénomène d’emboutissage
L’emboutissage est un procédé de mise en forme par déformation à chaud ou à froid à partir
des feuilles de tôle mince.
La production d’une casserole effectuée de 3 étapes :
 Emboutissage
18
 Ateliers de polissage
 Cuivrage et brasage
6.3 Département maintenance :

On sait que la maintenance est la plus importante procédure dans chaque entreprise.
Le rôle de cet département est de maintenir et rétablir tous les machines dans un état pour les
quel il peut accomplir la fonction requise.
Le département de maintenance est équipe par :
 Des meules à disque
 Perceuse
 Postes de soudure
 Des pièces de rechange
Le département de maintenance réalise d’une façon quotidienne les actions suivant :

 Maintenance préventive et corrective
 Installation est mise en route de matériel neufs
 Amélioration, reconstruction des installations et este…
6.4 Laboratoire métrologie :

Cette ateliers consiste a contrôlé la qualité des produit fabriqué au sein des AMS et aussi de
contrôlé la qualité des produit achetant par les AMS par exemple les manettes des mitigeurs.
Cette ateliers est équipé par :
 Des pieds à coulisse universel et digitale
 Des Jouge de profondeur
 Des machines pour l’essai de dureté
 Une machine de mesure tridimensionnelle, etc…
6.5 Département d’outillages :
Cette ateliers consiste a fabriqué les outils nécessaire par la direction de robinetterie et la
direction des articles des ménage tel que :
 Les coquilles
 Les boit noyau
 Les poinçons
 Les outils d’estampage
19
 Les outils de forme pour les robinets
6.6 Bureau d’étude :
Le bureau d’étude fait essentiellement la conception des outillages de presse pour les
différents départements (Casserolière, Couvert de table, Robinetterie et serrurerie). Ainsi les
coquilles de coulage et les outillages nécessaire pour l’opération de coulage(les boit noyau,
mâchoire d’usinage, outils de forme…)
Le matériel du bureau est formé de cinq ordinateurs de haute performance et d’un traceur
numérique. Dans le bureau d’étude on utilise les deux fameux logiciels de C.A.O et F.A.O :
AUTOCAD, TOP SOLIDE et CATIA.
7. Définitions d’un mitigeur (produit d’étude) :

Le mitigeur est un robinet domestique particulier, il permet le dosage préalable de l’eau
chaude et de l’eau froide à l’aide d’un seul bouton. Le fonctionnement du système de
mélanger de l’eau est assuré par une cartouche qui est intégrée dans le mitigeur en métal.
Cette cartouche a généralement 3 voies, entrée d’eau chaude, entrée de l’eau froide, et une
sortie d’eau mitigée. Le mélange se fait en déplaçant un disque en céramique sure un autre.
Les trous présents sur ces disques permettent de contrôler les sections de passage d’eau.
8. Conclusion :
À travers cette partie, nous avons présenté la société AMS sur tous les plans, et nous
avons constaté que les AMS est une grande société sur tous les plans puise que elle est leader
dans son domaine
Maintenant on va passer au deuxième chapitre « le stage ».
20
Chapitre 2 :
Déroulement de
STAGE
21
I. Introduction :
La période du stage est une période d’apprentissage qui permet de découvrir l’entreprise
ainsi que la vie industrielle, Pendant cette période de stage nous avons connu la vie
professionnelle, d’un technicien
Notre stage est effectué dans le bureau d’étude des AMS, on va travailler dans la direction
robinetterie, donc dans ce chapitre on va présenter la progression de notre stage avec les
différentes missions réalisées.
1. Problématique :
La direction des AMS a décidé d’ajouté un autre produit de mitigeur a sont gamme de
robinet pour cela ils ont acheté une nouvelle série « césar » d’une société italienne.
 Objectif :
Conception d’un nouveau produit mitigeur bain douche et ses outillages.
 Travail demandé :
- Conception et modélisations 3D des produits

- Conception des outillages
- Mise en plan des produits et des outillages
II. Déroulement de stage :

Au cours du stage, on a eu l’occasion de découvrir un métier avec toutes ses formes et de
comprendre les difficultés que les opérateurs pouvaient rencontrer dans la fabrication des
pièces.
Le stage que j’avais effectué dans les AMS du 13 Février à 11 Mai est rassemblé dans les
deux étapes suivantes :
 1ere étape : observation :
Les trois premiers jours nous avons fait une observation générale de l’entreprise pour
connaitre les procéder de fabrication des produits dans la direction de robinetterie
En effet ; on a fait la synthèse qui explique toutes les étapes de fabrication des robinets dans la
deuxième partie de ce chapitre (2.les étapes de fabrication de robinet)
 2ème étape : application :
Conception des produits et des outillages, mise en plan des produits et des outillages.
22
III. Description de stage :

1. service robinetterie :
La direction « Robinetterie » est la plus importante car elle est la plus rentable.
On produit dans cette section deux types de robinet :
-Les articles SANITAIRE (mélangeurs, mitigeurs…)
-Les articles JAUNE (robinet de puisage, les raccords…)
La direction robinetterie se compose des départements suivants :
 Département fonderie
 Département chromage et montage
 Département usinage
Alors pour aboutir à un produit fini on suit le diagramme suivant :
23
Figure2. 1 Procédure de fabrication
2. Département fonderie et estampage :

2.1 Fonderie :
Pour produire un robinet il faut passer tout d’abord par la fonderie, c’est la première opération
du processus de fabrication.
Les étapes effectuées au sein de fonderie sont :
2.1.1 Noyautage :
Il s’agit de la fabrication des noyaux en sables pour les robinets, cette opération est la suite de
plusieurs étapes :
 Tamisage du sable :
Le tamisage de sable est la première étape pour fabriquer le noyau : sécher le sable pour se
débarrasser de l’humidité qui peut provoquer la fissure du noyau et pour rendre le sable
homogène.
Cette opération est réalisée à l’aide d’une machine qui se nomme le tamiseur semi-
automatique, cette machine consiste à tamiser le sable à l’aide des tamis calibrés.
Figure2. 2 Tamiseur semi-automatique
 Malaxage du sable :
Cette opération est réalisée à l’aide d’une machine qui s’appelle malaxeur du sable, cette
machine consiste à malaxer le sable avec le catalyseur et le résine pour augmenter les
caractéristiques mécaniques et physiques du sable.
La démarche de cette opération est la suivante :
24
- Mettre le sable tamisé dans le malaxeur

- Ajouter du catalyseur dosé
- Régler le temporisateur du malaxeur pendant 1 minute
- Faire malaxer pendant 1 minute
- Ajouter de la résine dossé selon le type de noyau et régler le temporisateur du malaxeur
pendant 1 minute
- Faire malaxer pendant 1 minute
  Noyautag
e : Figure2.3 Malaxeur du sable
Cette opération est réalisée à l’aide d’une machine qui s’appelle noyauteuse semi-
automatique, l’opération est basée sur le phénomène de moulage sous pression
Le sable est injecté dans la boite noyau chaud sous une pression de 7 bars à l’aide d’un vérin
hydraulique
 On règle les températures des deux blocs :
 bloc fixe : 380 C
 bloc mobil : 200 C
 T° (bloc mobile) < T° (bloc fixe) : pour que les noyaux reste attaché au bloc
mobil
 Régler le temps de recule des tiges utilisés pour provoquer les trous dans le noyau
 Régler la durée de maintient
 Mettre le mélange dans le réservoir de noyauteuse
 Mettre en marche la machine
 Apres avoir injecté le sable dans la boite noyau, la boite s’ouvre après quelque
seconde
25
 Le bloc mobile fait ¼ de tour vers le bas, les éjecteurs poussant le noyau qui tombe sur
le tapis roulant
 L’operateur doit vérifier la dureté des noyaux et leur cuisson
Figure2.4 Noyauteuse semi-automatique
2.1.2 Grattage des noyaux :
Cette opération est purement manuelle, consiste d’enlever les bavures au niveau du plan du
joint et de gratter les noyaux pour obtenir des bonnes pièces après le coulage.
Figure2. 5. Grattage des noyaux
2.1.3 Graphitage des noyaux :
C’est une pulvérisation des noyaux dans un mélange de graphite et d’alcool pour faciliter
l’écoulement de la matière et améliorer l’état de surface de la pièce à fabriquer
26
Figure2. 6 Graphitage des noyaux

2.1.4 Coulage :
Cette unité permet de coulage du métal liquide (laiton) dans le moule après avoir placé les
noyaux, elle est composée de :
 La fusion de matière première :
Cette opération se réalise à l’aide d’un four d’induction, Il est équipé par un bruleur
permettant de maintenir la température à 1100°C (sachant que celle de la fusion de laiton est
de 950°C), l’opération consiste à fusionner la matière première pour la réalisation de coulage
Figure2. 7 Matière première (laiton)
27
Figure2. 8 Four à induction
 Coulage :
Cette opération est réalisée à l’aide d’une moule à injection, elle consiste a coulé le laiton
fusionné dans la coquille fabriqué dans l’atelier d’outillage pour prendre la forme de pièce
anticiper
L’injection et l’éjection sont manuelles.

 On règle la température de deux coquilles
 Ouverture de la coquille
 Mettre le noyau dans la coquille
 Fermeture de coquille
 Prélèvement du laiton fondu à l’aide d’une louche en fonte
 Remplissage du laiton dans la coquille
 Ouverture de la coquille
 Ejection manuel de pièce avec une pince
28
Figure2. 9 Opération de coulage par une louche dans une coquilleuse

Semi-automatique
2.1.5 Grenaillage et Dénoyautage :
Pour se débarrasser du noyau de sable qui est dans la pièce coulée, on utilise ne machine de
grenaillage et vibrage de type « OMSG ». Cette machine utilise la méthode de bombardement
par des billes en acier de diamètre 0.06mm pour dégager le noyau et homogénéiser la pièce
Figure2.10 Machine de grenaillage et de vibrage de type « OMSG »
29
Figure2.11 Des billes en acier de diamètre 0.06mm
2.1.6 Tronçonnages :
Cette opération consiste à enlever les carottes (les masselottes et la coulée) à l’aide d’une
tronçonneuse à disque.
Toutes les déchets vont être réutilisés en les introduisons à nouveau dans le four.
Figure2. 12 Tronçonneuse à disque
2.2 Estampage :
C’est un autre procédé de fabrication des pièces utilisée pour obtenir de pièces dont la forme
intérieure est simple. I s’agit d’une déformation plastique à chaud d’un morceau métallique,
cette technique de fabrication présente de nombreux avantage dont on cite :
-Affinage de la structure.
-Orientation des fibres des pièces.
30
Les machines employées selon la chaine de production sont :

-Une meule à disque automatique permettant le découpage des barres ayant une longueur
de 3m.
-Un four de chauffage où les lopins le traversent à une température de 1000°C, après le
découpage.
3. Département usinage :
Pour devenir utilisable, les pièces sortant de l’atelier fonderie et estampage doivent être
passées par le département d’usinage où on trouve plusieurs machines permettant de réaliser
les différentes phases d’usinage. Il existe deux catégories de pièces qui sont usinées dans ce
département :
Usinage des pièces moulées sur des perceuses et des machines de transferts.
Usinage des pièces complémentaires qui constituent la partie interne d’un produit. Ils sont
fabriqué à partir des barres en laiton de différents diamètres et leurs usinage se fait sur des
tours semi automatiques et une tour à commande numérique.
Pour effectuer ces opérations la section usinage comprend les machines suivantes :
 Machine transfert à 3 broches et à 4 mandrins. « ARCCARDINI »
 Machine transfert à 4 broches et à 5 mandrins. « ARCCARDINI »
 Machine transfert à 9 broches et à 4 mandrins. « TONSHOFF »
 Machine transfert à 6 broches et à 7 mandrins. « GOZIO »
 Machine transfert à commande numérique à 4 broches. « GNUTTI4T »
 Machine transfert à commande numérique à 12 broches. « GNUTTI12T »
 Tours automatiques à cames et à cames programmables.
 Tours revolvers.
 Perceuse à colonne.
 Perceuse d’établi.
 Presse
 Cintreuse (pliage des tiges)
31
Figure2. 13 Machine transfert à 4 têtes à 5 stations
Figure2. 14 Machine ARCADINI
Figure2. 15 Machine à transfert gozio
Dans le but d’améliore la qualité et le flux de production, AMS possède deux machine de
transfert à commande numérique model « GNUTTI »
32
 Axe horizontal :
 Huit stations de travail
 Douze unités d’usinage dont huit orientables
 Axe vertical :
 Six stations de travail
 Quatre unités d’usinage dont deux orientables
4.
Figure2. 16 Machine GNUTTI
Département polissage :
4.1 polissage :
L’opération polissage permet d’éliminer les défauts surfaciques, cette opération se fait
manuellement, pièce par pièce pour atteindre un bon état de surface par le passage par trois
étapes qui sont :
 Emerrissage : machine à bonde à grain (donne une surface de pièce moins rugueuse).
 Brossage : polissoir à disque en fil d’acier
 Polissage lustre : polissoire à disque en tissu (donne une pièce brillante).
Figure2. 17 Opération de polissage
33
4.2 Nickelage et chromage :

Le traitement de la surface correspond à une modification de la surface d’un matériau par la
disposition d’une couche adhérente de faible épaisseur par voie électrochimique :
l’électrolyse. Cette couche améliore les propriétés anticorrosives du métal. Dans ce
département existent plusieurs types tels que le chromage, le nickelage et le cuivrage.
Ces opérations ont pour but de conférer au métal certain propriété dont :
-Résiste à la corrosion
-Dureté
-Aspect semi-brillant, brillant, satiné…
-Non toxicité
4.2.1 Le nickelage :
C’est un procédé de revêtement par électrolyse permanent de fixer le nickel métallique sur la
surface des pièces en laiton.
4.2.2 Le chromage :
S’effectue sur une surface revêtue au préalable d’une couche de nickel. Il a pour but de
donner au revêtement les caractéristiques de brillance de chrome.
5.
Figure2. 18 Opération de chromage
Département montage et emballage :

C’est la dernière phase de fabrication des robinets et leurs accessoires. En effet, les différents
constituants d’un robinet sont regroupés selon un ordre de montage bien déterminé et bien
reparti sur les ouvriers pour constituer une chaine. Avant l’emballage chaque robinet dit subir
un contrôle d’étanchéité si elle ne satisfait pas à la bonne condition, l’article sera recyclé.
34
En fin, lors de l’emballage chaque produit (robinet, mélangeur, mitigeur…) sera accompagné
par ses accessoires de fixation dans les différentes installations (joint, vis, rondelles…).
6. Conclusion :
Le stage est indispensable pour tous les étudiants pour mettre en évidence nos
connaissances théoriques, les valider, trouver le cas pratique dans lequel nous somme appeler
à détecter une éventuelle insuffisance et de s’efforcer à y combler ou à résoudre.
Afin d’obtenir la réussite optimale dans ce stage. Il faut faire une étude bibliographie pour
comprendre mieux les phénomènes techniques développés dans la direction robinetterie.
35
Chapitre 3
Thème
Développer
Partie I : Etude bibliographie

I. Introduction :
Pour permettre une meilleure compréhension des tache que nous avons effectué, nous devons
27
faire une recherche bibliographie sur :

 Les robinets
 Moulage en coquille métallique par gravite
 Moulage en coquille sous pression
II. Introduction sur les robinets :

1. Définition de robinet :
Le robinet est l’ensemble des constituants formant une installation d’alimentation et de

distribution du fluide
Le rôle de robinet est de crée, régler, interrompre, et indiquer le débit de fluide.
2. Types de robinet :
2.1 Robinet vanne :
Le robinet vanne sert principalement à arrêter le passage d’un fluide. Il est constitué d’une
porte qui se déplace selon un mouvement coulissant vertical et obstrue le passage du fluide.
Il est disponible en modèle à tige montante et modèle à tige fixe.
Figure3. 1 Robinet vanne
2.2 Robinet papillon :

Le robinet type papillon, il sert principalement à arrêter la circulation d’un liquide.
Le robinet papillon est constitué d’une porte circulaire (disque) du même diamètre que
l’intérieur de la conduite qui, en tournant sur son axe, bouche la conduite.
28
Figure3. 2 Robinet papillon
2.3 Robinet à boulet :

Le robinet à boulet aussi appelé robinet à bille, permet de moduler le débit et a les mêmes
caractéristique qu’un robinet vanne pour stopper les fluides.
Il crée une turbulence lorsqu’il est en position d’ouverture partielle, il permet aussi de maitriser
le débit et la pression.
On l’actionne au moyen d’une manette.
Figure3. 3 Robinet à boulet
2.4 Robinet à boisseau :

Le robinet à boisseau sphérique aussi nommé robinet à tournant sphérique, est principalement
utilisé en tout ou rien, il est commandé par une poignée pour passer en position ouverte ou
fermée
29
Figure3. 4 Robinet à boisseau
2.5 Robinet à soupape :

Le robinet à soupape sert à une bonne maitrise du débit et de la pression.
Il en existe deux types :
-Tige montante : dont le volant est déplacé vers le haut quand il est ouvert.
-À tige fixe : dont le volant reste toujours à la même hauteur que le robinet soit fermé ou
ouvert.
Figure3. 5 Robinet à soupape
2.6 Robinet mélangeur :

Le robinet mélangeur se compose :
 Une soupape pour l’eau chaude
 Une soupape pour l’eau froide
 Chaque soupape correspondant à un bouton, et les deux eaux pouvant se mélanger
dans une sortie unique.
30
Figure3. 6 Robinet mélangeur
2.7 Robinet mitigeur :

Le mitigeur est un robinet domestique particulier.
Il permet le dosage préalable de l’eau chaude et de l’eau froide à l’aide d’un seul bouton
Le fonctionnement du système de mélange de l’eau est assuré par la cartouche du mitigeur
Cette cartouche a généralement 3 voies :
-Entrée eau chaude
-Entrée eau froide
-Une sortie eau mitigée
Figure3. 7 Robinet mitigeur
2.8 Robinet temporisé :

Le robinet temporisé se déclenche par bouton poussoir et comporte un système interne limitant
le temps d’écoulement de l’eau
Il existe des modèles à poussoir, à levier, ou encore à déclenchement électronique par capteur
de présence.
31
Figure3. 8 Robinet temporisé
3. La différence entre un robinet mélangeur et un robinet mitigeur :
Actuellement, on va intéresser à ce deux types de robinet par ce qu’elles sont très fréquentes.
Les mitigeurs et les mélangeurs. La différence entre ces deux types de robinets réside tout
simplement dans le principe de fonctionnement.
 Le mitigeur : est un robinet, d’une simple utilisation, et qui fonctionne à l’aide d’une
seule manette capable de régler à la fois la température et le débit de l’eau.
 Un mélangeur : est un robinet à deux têtes :

- la première tête (à gauche) pour l’eau chaude et la deuxième (à droite) pour l’eau froide.
- Pour obtenir à la fois, le bon débit et la bonne température, il faut actionner
Proportionnellement les deux têtes.
32
Tableau 1. La différence entre un robinet mélangeur et un robinet

Type mitigeur Avantage Inconvénient
robinet
-nombreux style et -réglage
Mono trou forme approximative de
 Mélangeur -bon marché la température
-facilement -gros
remplaçable par consommateur de
mitigeur l’eau
3 trous -nombreux style et
forme
-bon marché
Classique -pratique -débit moins
 Mitigeur - modèle variés important que les
-de plus en plus mélangeurs
souvent équipé de -prix plus élevé
régulateur de que pour les
température mélangeurs
-limite les risques de
Thermostatique brulure
-réglage plus fin de
la température
qu’avec un mitigeur
classique
A commande -économie d’eau
infrarouge maximale
-ouverture
déclenche par le
passage des mains
=>L’utilisation du mitigeur est plus pratique et économique en eau pour le consommateur que
pour le mélangeur.
4. Moulage en coquille métallique par gravite :

Le moulage en coquille métallique est un type de moulage permanent.
Le principe de cette technique basée sur la création d’un creux délimité par des éléments
métalliques.
- Les opérations fondamentales de cette technique sont :
Le moulage
Le remplissage
L’alimentation
L’éjection
33
4.1 Le moulage :
Cette opération représente l’obtention du creux dans le matériau du moule. La fabrication de
ces éléments métalliques de forme devient plus compliquée que pour le moulage en sable.
Le choix de la position de la pièce dans le moule, le choix des surfaces de joints, le calcul du
système de remplissage et d’alimentation, parésie après une analyse géométrique effectué.
4.2 Le remplissage :
La forme de la pièce sera réalisée par l’opération de remplissage du creux (Tableau 2).
-Il existe trois types de remplissage :
 Coulée en tète
 Coulée en source
 Coulée latérale
Tableau 2. Les différents types de coulées
Coulée en tète Coulée en source Coulée latérale
Les différents types d'alimentation sont désignés d'après la position de l'attaque par rapport à
l'empreinte, le moule étant en position de fin de remplissage.
 Coulée en source : La pièce est alimentée par sa partie inférieure, ce qui présente deux
avantages principaux :
o le niveau de métal s'élève de façon continue, il y a moins de turbulence ;
o l'évacuation de l'air est facilitée.
 Coulée latérale : Très utilisé dans le moulage en coquille des alliages légers, ce type de
coulée permet d'obtenir une solidification mieux dirigée de bas en haut, ce qui permet
de réduire la masselotte.
 Coulée en tête : Cette coulée favorise le plus la solidification dirigée, du bas vers le
haut. Le métal liquide charge directement la pièce, les masselottes peuvent être
supprimées ou très réduites. Elle est souvent employée avec le basculement de coquille.
34
Le choix de type de remplissage basée sur :

 Critère géométriques
 Nature d’alliage
 Temps de coulée
4.3 L’alimentation :
Cette phase consiste à assurer la compensation du retrait volumique de l’alliage présent dans
l’empreinte pendant la solidification et le refroidissement de la pièce moulée.
Les règles générales de l’alimentation visent des limitations imposées au :
-Temps de remplissage doit être plus court possible
-Aux sections du système de coulée
-A la géométrie de la pièce
4.4 L’éjection :
La séparation de la pièce coulée est réalisée par la phase d’éjection de la pièce. Il faut prévoir et
réaliser des éléments mécanique capables d’agir au bon moment pour séparer les éléments du
moule de la pièce coulée ====> les éjecteurs.
Les poteyages, ce sont de substances d’une fin couche (0.2 à 0.5 mm d’épaisseur) place sur les
surface de contact le moule et la pièce pour facilite le démoulage.
4.5 Alliage coulés en coquille :

La première condition imposée aux alliages :
-Point de fusion le plus bas possible
-Minimiser l’usure de la moule par des chocs thermiques
-Coulabilité ou fluidité
-Propriétés mécaniques
-Caractéristiques chimiques
4.5.1 Les alliages d’aluminium :

Il y a cinq familles d’alliages d’aluminium destinés au moulage en coquilles :
-Aluminium – zinc : emploi récent dans l’industrie de l’automobile
-Aluminium – manganèse pièces résistantes à la chaleur
-Aluminium – magnésium pièces à résistantes mécaniquement et à la corrosion
-Aluminium – cuivre pièces résistantes, bien dépouillées, pas trop minces
-Aluminium – silicium pièces difficiles, à parois minces, larges dépouilles
35
-Les points de fusion sont situés entre 570°C et 650°C.
4.5.2 Les alliages de cuivre :

Les principaux alliages cuivreux coulés en coquille sont :
- Les laitons (alliage cuivre-zinc) :cuzn39pb1, température de fusion 960°C, retrait
moyen est de 1.5%
- Les bonzes (alliage cuivre-étain)
- Les corpo aluminium
4.6 Règles de tracé des trous :

Il y a des règles générales et des règles spécifiques a chaque procédé en ce qui concerne :
- Le traçage de pièce
- La conception des coquilles
- La mise en œuvre de procédé
4.6.1 Epaisseurs minimum permises :
Elles varient avec les dimensions de la pièce et l’alliage coulé, et il vaut mieux éviter les
parois massives.
S’il y a des variations d’épaisseur entre parois on doit les raccorder progressivement entre elles.
Les angles vifs rentrants sont prohibés : il faut raccorder par des congés ou des chanfreins.
4.6.2 Surépaisseurs d’usinage :

Les surépaisseurs d’usinage sont moins fortes que dans le moulage sable.
Une surépaisseur de 1.5 à3 mm est généralement adoptée pour le moulage en coquille par
gravité, on condition que le retrait en phase solide soit aussi pris en compte.
4.6.3 Dépouille :
La dépouille permet le démoulage de la pièce sans détérioration de celle-ci : tout en limitant
lasure de la coquille.
La dépouille est variable suivant l’alliage coulé et les dimensions de la pièce.
Il parait que la dépouille mini pour les alliages légers est de 1% et de 1.5%.
4.6.4 Le retrait :
On identifie trois types de retraites :
- Retrait en phase liquide
- Retrait de solidification
- Retrait en phase solide
36
4.7 Démarche de conception d’une coquille :

Une coquille doit présenter des caractéristiques essentielles pour définir correctement :
- L’empreinte (dimension, état de surface micro-géométrique)
- Le système de remplissage
- Les dispositifs d’évacuation de l’air
- Les dispositifs de guidage à l’ouverture et à la fermeture
- Le positionnement relatif des différentes parties
- Le dispositif d’éjection de pièce.
4.8 Évaluation de la procédure de moulage en coquille métallique par

gravité :
4.8.1 Avantages du procédé :
- Grande précision dimensionnelle
- Bon état de surface des éléments moulants
- Le prix de revient des pièces est modéré, si la série des pièces est importante
- Conductibilité thermique élevée des éléments moulants.
4.8.2 Inconvénients du procédé :
- Prix outillage élevé
- Le choix est limité dans les matériaux à utiliser
- Masse et dimensions de la pièce limitée.
5. Moulage sous pression :

5.1 Introduction :
Le principe de cette phénomène est de forcé le métal dans un moule sous forte pression.
L’utilité de cette méthode est d’obtenir une production ultras rapide jusqu’ à 200 pièces/h ; doté
d’une rugosité allant de 0.8 à 1.6 µm.
L’intervalle d’utilisation est :
- Très grand série
- Poids de quelque gramme plus 50 kg
- La phase d’éjection dans cette méthode est automatique.
On distingué 3 type déférent de moulage en coquille sous pression :
- Moulage sous pression à chambre chaud
- Moulage sous pression à chambre froid
- Coulée sous pression
37
5.2 Moulage sous pression à chambre chaud :

Le procède de moulage a chambre chaud est utilisé pour les alliages ayons un point de fusion
bas.
5.2.1 Séquence des opérations pour le procède de moulage à chambre chaude :
Le moule est fermé et le piston monte ; ce qui ouvre le tunnel et laisse le métal en fusion
remplir le cylindre.
Le piston d’injection descend et ferme hermétiquement le tunnel ; ce qui pousse le métal en
fusion à travers la bas intermédiaire à l’intérieur de l’empreinte du moule.
Le moule est ouvert et le noyau ; s’il existe il se rétracte.
Le moulage reste dans le moule mobile qui contient les éjecteurs.
Le piston d’injection revient ; ce qui permet aux résidus de métal en fusion de recercler à
travers la base intermédiaire et la cale de cygne.
Les tiges-éjecteurs poussent le moulage à l’extérieur du bloc mobile
Figure3. 9 Moulage sous pression à chambre chaude
5.2.2 Avantages de la chambre chaude :

- Temps de cycles rapides.
- Contrôle précis de la température du métal.
- Le métal en fusion est moine sujet à l’oxydation
5.2.3 Inconvénients :
- Limitation au niveau des alliages utilisé.
- Cout d’entretien plus élèves.
38
5.3 Moulage sous pression à chambre froide :

Le moulage à chambre froide diffère de celui a chambre chaude en ce que le système
d’injection n’est pas immergé dans le métal en fusion.
Dans ce cas, le métal en fusion est transféré, grâce à une poche de coulée, du creuset dans une
chambre d’injection ou un piston d’injection hydraulique qui transfère le métal.
La chambre froide est utilisée pour mouler les alliages d’aluminium, de magnésium, de zinc et
de cuivre.
5.3.1 Séquence des opérations pour le procède de moulage à chambre froid :
Le moule est ferme et le métal en fusion est transféré grâce à une poche de coulée dans la
chambre d’injection de la chambre froide.
Le piston d’injection pousse le métal en fusion dans la cavité du moule ou il maintenu sous
pression jusqu’à solidification.
Le moule est ouvert et le piston d’injection avance, pour assurer que la pièce moulée reste dans
le bloc mobile.
Les tiges-éjecteurs poussent le moulage hors du bloc mobile et le piston d’injection retourne a
sa position initiale.
Figure3. 10 Moulage sous pression à chambre froide
5.3.2 Avantages de la chambre froide :

- Couts d’entretien faibles.
- Les alliages d’aluminium ou de zinc –aluminium ainsi que certaines alliages de
magnésium ne peuvent être traité qu’en chambre froide.
39
- Temps de cycle plus lent.
- Le métal refroidit avant l’injection.
- Le métal en fusion est sujet à l’oxydation.
- Moins de contrôle de la température du métal.
5.4 Coulée sous basse pression :
Ce procède est plus fréquent, le moule est monté sur une machine spéciale qui permet son
remplissage à contre gravité.
Un four alimente le moule en alliage liquide.
La phase de remplissage est effectuée par l’application d’une pression sur l’alliage contenu
dans le four.
La pression exercée pousse l’alliage de bas vers haut à travers un conduit d’alimentation.
Figure3. 11 Schéma de principe de machine à mouler basse pression
5.4.1 Avantages :
- Cadences de coulée plus important.
- Précision dimensionnelle.
- Investissement plus élève que pour la coulée par gravite
40
6. Conclusion :
Dans cette partie, on a présenté le robinet(le mot robinet, l’histoire et les différent type de
robinet, le procède de mise en forme « moulage » (en coquille métallique, sous pression) et les
outils de coupe (géométrie et martiaux).
À partir de cette recherche bibliographie, nous avons scindé les perspective de notre domaine
d’étude .ainsi cette recherche représente une bonne point de départ pour commencer la
conception
41
Partie II : Analyse Fonctionnelle
I. Introduction :
Dans ce chapitre nous allons faire l’analyse fonctionnelle du produit à développer.

L’analyse fonctionnelle est utilisée au début du projet pour créer ou améliorer un produit. Elle
est un élément indispensable à sa bonne réalisation. On détermine les fonctions principales, les
fonctions secondaires et la fonction contrainte d’un produit, il est important de faire ce
recensement afin d’effectuer un dimensionnement de caractéristiques de produit. L’analyse
fonctionnelle vise donc à améliorer la qualité du produit en s’intéressant d’abord à ses
différentes fonctions. Alors on va définir l’utilité du système, les services qu’il doit rendre, les
performances recherchées ainsi que les contraintes auxquelles il sera soumis.
II. Analyse fonctionnelle du produit :
L’analyse fonctionnelle en tant qu’une étape fondamentale dans la conception d’un produit
doit permettre de définir le produit adéquat pour l’utilisateur. Cela suppose tout d’abord qu’une
analyse de besoin soit réalisable pou ensuite, et élaborer le cahier de charge fonctionnel qui
rassemble les objectifs assignés au produit. Ces éléments permettent de facilite le choix des
solutions technologiques.
1. Analyse de besoin :
Toute démarche de conception doit être orientée, dans un environnement donné, vers la
recherche de la solution optimale répondant aux exigences et aux problèmes posés. Un produit
ou un service n’a de sens que s’il satisfait le besoin de l’utilisateur. Pour cela il faut poser
clairement le problème et suivre une démarche pertinente permettant de remonter à cette
finalité.
L’analyse du besoin représente la première partie du cycle de vie d’un produit. Elle permet
d’analyser les besoins pour que le produit satisfasse le souhait de l’utilisateur, elle se déroule
selon trois étapes :
● Saisie du besoin
● Enoncé le besoin
● Validation du besoin
42
Figure3. 12 Analyse de besoin
2. Saisie du besoin :
La production de tout système ou objet technique doit répondre à un besoin. Pour que le
produit atteigne la satisfaction de l’utilisateur, le besoin doit être parfaitement défini au
préalable. Dans ce cas, le besoin de notre système est de permettre à l’opérateur de mitigeage
d’eau chaude et froide.
3. Enoncer le besoin :
Il s’agit de d’exprimer avec rigueur le but de l’étude en posant les questions fondamentales
suivantes :
 A qui le produit rend-t-il service ?
 Sur qui agit-il ?
 Dans quel but ?
Cette méthode est connue sous le nom de méthode bête à cornes, comme la figure le montre ci-
dessous
43
4.
Figure3. 13 Bête à cornes

Validation du besoin :
Pour valider le besoin, il est nécessaire de répondre aux questions suivantes :
 Q1 : Pourquoi ce besoin existe ?
 R1 : Ce besoin existe pour avoir d’eau chaude et d’eau froide
 Q2 : Qu’est ce qui pourrait le faire disparaitre ?
 R2 : Ce besoin ne peut bien évidement disparaitre qu’en cas de la disparition de son
utilité ou son remplacement par une solution plus performante.
 Q3 : Quelles sont les risques dans le cas où le besoin disparait ? Ou dans quel cas doit-il
évoluer ?
 R3 : Le besoin ne disparaitra pas mais il peut être évolutif dans le sens où il conduit à
l’amélioration du système.
► Le besoin est ainsi validé
44
5. Etablissement des fonctions de services :

Le recensement nécessite la définition d’une frontière entre le produit et son milieu
environnent. On établira les relations existantes entre le produit et son environnement afin de
déterminer les fonctions de services.
Ces relations sont de deux types :
 Les éléments extérieurs reliés par l’intermédiaire du produit.
 Les éléments extérieurs reliés au produit.
 Le premier type de relation détermine les fonctions principales (FP). Elles sont la raison
d’être du produit et elles sont recherchées en priorité.
 Le deuxième type de relation détermine les fonctions complémentaires (FC) qui
améliorent ou complètent le service rendu.
On établit les fonctions de services à travers la méthode diagramme en pieuvre somme le
montre la (Figure 4.3).
Figure3. 14 Diagramme en pieuvre
FP1 : Permettre à l’opérateur de mitigeage d’eau chaude et froide

FC1 : S’adapte au débit d’entrer.
FC2 : Avoir coût de réalisation le moins cher.
FC3 : Etre Plaire à l’œil (être esthétique).
FC4 : Etre simple et facile à utiliser.
45
FC5 : Résister aux facteurs climatiques.

FC6 : Le système ne doit pas occuper grand espace.
6. Comparaison et valorisation des fonctions de services :

Pour hiérarchiser les fonctions de services de notre produit, nous utilisons l’outil « Tri-
croisé » qui correspond à un tableau contenant les différentes fonctions et leurs poids
respectifs.
Les notes sont attribuées selon la démarche de priorité suivante :
0 : Pas de supériorité
1 : légèrement supérieur
2 : Moyennement supérieur
3 : Nettement supérieur
Tableau 3. Tableau Tri croisé
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 TOTAL %

FP1 FP1 (1) FP1 (2) FP1 (2) FP1 (2) FP1 (3) FP1 (3) 13 32.5
FC1 FC2 (1) FC1 (1) FC1 (2) FC1 (3) FC1 (2) 8 20
FC2 FC2 (1) FC2 (1) FC2 (2) FC2 (2) 7 17.5
FC3 FC3 (3) FC3 (2) FC3 (1) 6 15
FC4 FC5 (2) FC4 (2) 2 5
FC5 FC5 (2) 4 10
FC6 0 0
TOTALE 40 100
Histogramme de fonction
14
12
10
Series1
8
0
FP1 FC1 FC2 FC3 FC5 FC4 FC6
Figure3. 15 Histogramme de fonctions pondérées

46
D’après l’histogramme, on observe que la fonction principale (FP) et la fonction contrainte

(FC1) sont les plus importantes car elles possèdent les pourcentages les plus élevés.
7. Rédaction du cahier de charges fonctionnelle (CDFC) :

Expression de la fonction Critères Niveau Flexibilité
d’appréciation
FP1 : Permettre à Durée de vie 7 ans ±8 ans
l’opérateur de mitigeage
d’eau chaude et froide. Température Entre 15°C et 95°C ±2°C
FC1 : Le débit doit être en Débit Entre 0.20 l/s

norme. Et 0.40 l/s
Pression 3 bars
FC2 : Permettre le coût de Prix abordable et Entre 100DT et ±10 DT
raisonnable 250DT
réalisation le moins cher.
FC3 : Beau design, être Forme Discétion des formes __
plaire à l’œil (beauté
esthétique).
FC5 : Résister aux l’adaptation aux
facteurs climatiques.
changements __ __
climatiques (corrosion,
calcaire…)
FC4: Etre simple et facile Ouverture et Manuellement __
à utiliser. fermeture
FC6: Le système ne doit Occuper un petit Longueur : 210 mm ± 20 mm

espace Largeur : 160 mm
pas occuper grand espace.
Pour ce faire, il est indispensable d’effectuer une analyse fonctionnelle qui a pour but
d’exprimer le vrai besoin du client en termes de fonctions.
Tableau 4. Tableau CNF
8. Diagramme FAST :
Le diagramme FAST permet d’établir le lien entre le besoin fondamental et l’architecture
d’un produit en passant par les fonctions de service et les fonctions techniques.
47
S1
Etude et Conception d'un nouveau produit Mitigeur bain douche "CESAR" Déroulement de stage FT111 Tube PVC blanc avec renfort
FT1 FT11 interne de fils Polyester
Première flexible
Alimenter Avoir deux flexible (eau froid) S2
Tube de deux sati sage INOX.
FT112 S1
Tube PVC blanc avec renfort
Deuxième flexible interne de fils Polyester
FT2 FT21 (eau chaud)
S2
Fixer Ensembles des pièces de Tube de deux sati sage INOX.
fixation (vis et écrou de
fixation...)
FT511
S1
Cartouche céramique
Rotation de manette
à droite pour avoir
FP
l’eau froide S2
FT3 FT31
Cartouche plastique
Mitiger l’eau chaude Mitiger Cartouche de recharge
et froide céramique
FT512
S1
Rotation de manette à
gauche pour avoir
l’eau chaude S2
Cartouche plastique
FT4 FT41
Etanchéité Avoir des joints FT513
S1
Monter la manette
pour ouvrir l’eau S2
Cartouche plastique
S1 Cartouche céramique
FT5 FT51 FT514
Commandes Manette de commande Descendre la manette
avec un écrou de pour fermer l’eau Cartouche plastique
compression de la 48
cartouche
S2
Figure3. 16 Diagramme FAST
Etude et Conception d'un nouveau produit Mitigeur bain douche "CESAR" Thème développée
9. Choix de solution :
FT1 : Avoir deux flexible pour l’eau froide et chaude
 Les solutions :
S1 : Tube PVC blanc avec renfort interne de fils polyester tressé.

S2 : Tube de deux sati sage INOX.
 Fixer les critères :
C1 : Rendement -------------------------------------------------- K=3

C2 : Durée de vie ------------------------------------------------ K=3
C3 : Facilité de maintien ---------------------------------------- K=2
C4 : Résistance à la corrosion ---------------------------------- K=5
C5 : Coût ---------------------------------------------------------- K=4
Tableau 5. Critères de choix
Critères K S1 S2
C1 3 3 9 2 6
C2 3 2 6 2 2
C3 2 1 2 1 10
C4 5 2 10 2 8
C5 4 1 4 2 6
Totale 31 32
 D’où la solution à retenir est S2 : Tube à deux sati sage INOX
49
FT51 : Rotation de manette à droite et gauche pour l’eau froide et chaude, monter ou
descendre pour fermer ou ouvrir le passage d’eau
 Les solutions :
S1 : Cartouche céramique

S2 : Cartouche plastique
 Fixer les critères :
C1 : Efficacité ----------------------------------------------------- K=5

C2 : Durée de vie ------------------------------------------------- K=2
C3 : Facilité d’entretient ----------------------------------------- K=4
C4 : Coût ----------------------------------------------------------- K=2
Critères K S1 S2
Tableau 6. Critères de
choix
C1 5 3 12 1 5
C2 2 2 4 2 4
C3 4 3 12 3 12
C4 2 3 6 3 6
Totale 37 27
 D’où la solution à retenir est S1 : Cartouche céramique.
10. Conclusion :
Cette partie a traité l’analyse fonctionnelle en détails : l’analyse de besoin et l’étude

fonctionnelle afin de bien connaître notre objectif. La partie suivante est consacrée pour le
calcul et dimensionnement.
50
51
Partie III : Calcul et Dimensionnement
I. Introduction :
En générale dans cette deuxième partie on va s’intéresser à établir le calcul nécessaire de
la module de refroidissement et du coulée afin de permettre un dimensionnement précis du
produit proposé.
1. Calcul de module de refroidissement :
1er partie : zone d’entrée d’eau froide
2ème partie : zone d’entrée d’eau chaude
3ème partie : zone de cartouche
4ème partie : zone de bec
Figure3. 17 Mitigeur bain douche
Les valeurs des volumes et les surfaces de chaque zone de la pièce sont obtenue à partir de
logiciel « CATIA V5 » après la conception.
• Première partie : V1 : 2.37 10-5 m3 = 23.7 cm3

A1 : 0.009 m2 = 90 cm2
52
• Deuxième partie : V2 : 2.37 10-5 m3 = 23.7 cm3

A2 : 0.009 m2 = 90 cm2
 Troisième partie : V3 : 0.4 10-5 m3 = 4 cm3

A3 : 0.014 m2 = 140 cm2
 Quatrième partie : V4 : 2.9 10-5 m3 = 29.8 cm3

A4 : 0.015 m2 = 150 cm3
 On déduire le coefficient de refroidissement :

V
Module de refroidissement = = MG
A
- MG1 = 0.26
- MG2 = 0.26
- MG3 = 0.3
- MG4 = 0.19
1er --- 2ème --- 3ème --- 4ème

MG1= MG2 MG4 MG3
 La zone qui a le plus grand module de refroidissement est solidifiée en dernier. Pour
cette pièce c’est le volume V1 et V2 (V1 = V2 = 0.26).
2. Calcul de la masselotte :
Masselottes :
Sont des réserves de métal liquide destinées à nourrir la pièce durant son refroidissement et
à compenser le retrait volumique que subit le métal.
Au cours de la coulée, le flux de métal remplir l’empreinte et remonte dans la forme prévue
pour la masselotte.
Vm : Volume de masselotte.
53
h
Vm = [(S1 + S2) + √S1 × S2 ]
3
15
[(4×0.975) + (4×1.5) + √ 9.9 ]
3
Vm = 65.23 cm3
Volume V = Volume de la pièce avec retrait + Volume de masselotte

Vpr + Vm = 70.8 + 65.23
V = 136 cm3
3. Calcul du dimensionnement de la coulée :

On détermine notre calcul d’après (l’annexe1)
- h1 = 124.5 mm = 12.5 cm
- h2 = 85 mm = 8.5 cm
On détermine le temps de remplissage d’après (l’annexe 2)
Temps de remplissage : 2.5 s
On déduire les sections de remplissage :
V
S’d =
0.4 ×t × √ g (h 1+h 2)
136
=
0.4 ×2.5 × √981 ×(8.5+12.5)
= 1.18 cm
=>
S’d = 1.1 cm2
Détermination de section à l’aide de (l’annexe 3)
Sd
= 1.35
S' d
Sd = 1.35×S’d
54
= 1.35×1.1
= 1.45 cm2
Sd = 1.45 cm2
S = 2× Sd × √ h 1
S = 10.2 cm2
h0 = √ S
h0 = 3.2
S0 = Sd ×
√ h1
h0
S0 = 2.8 cm2
Sd: de 2 à 4
On choisit Sd : 3 Sa
Sd
Sa =
3
Sa = 0.48 cm2
 Sa = 0.48 -------------------- 8 mm
 Sd = 1.45 -------------------- 13.5mm
 S0 = 2.8 -------------------- 18 mm
 S = 10.2 -------------------- 36 mm
 S’d = 1.1 -------------------- 11 mm
 h1 = 12.5--------------------- 125 mm
 h2 = 8.5 --------------------- 85 mm
55
 h0 = 3.2 --------------------- 32 mm
Figure3. 18 Coulée
4. Conclusion :
Cette partie a traité les calculs : module de refroidissement et dimension de la coulé et enfin
calcul de la masselotte. La partie suivante est consacrée pour la conception.
56
Partie IV : Conception

I. Introduction
Notre tâche de ce stage consiste à faire l’intégration d’un nouveau mitigeur bain douche. En
prenant compte des exigences définies dans le CCF, nous avons fixé l’objectif de conception :
Modélisation 3D de produit fini
Pour atteindre notre but on doit utiliser un logiciel de CAO ce programme est CATIA V5,
Donc, dans cette partie, on va :
− Définir la CAO
− présenter la conception mécanique de notre projet
1. La C.A.O
C.A.O c'est-à-dire : Conception Assisté par Ordinateur
La conception est un processus de création, de dessin ou de projet, plus spécifiquement dans

le cadre de la fabrication de produit
Les modèles de conception doivent capter toute l’information disponible et utile pour la
réalisation d’une tâche ou d’une phase dans le processus de conception.
II. Conception Bain Douche :

1. Produit fini :
On se base sur la photo (Figure3.19) et le dossier technique (Figure3.20) On doit effectuer
par la suite la conception du produit fini
Figure3. 19 Modèle 3D de mitigeur bain douche
57
Figure3. 20 Dossier technique d'un mitigeur
2. Produit brut :
On prend les même donnés que le produit fini mais en tenant compte des surépaisseurs
d’usinages et nous avons donc effectué la conception
Figure3. 21 Brut bain douche
58
II.1 Noyau coté cartouche :
Figure3. 22 Noyau coté cartouche
II.2 Noyau coté ailles :
Figure3. 23 Noyau coté ailles
59
II.3 Boite Coquille bain douche :
Figure3. 24 Boite coquille bain douche
II.4 Bloc fixe (bloc inferieure) :

Elle permet d’obtenir la 1/2 forme de notre produit. La conception du bloc mobile
(Figure4.11).
Figure3. 25 Empreinte inférieure
II.5 Bloc mobile (bloc supérieure) :

60
Elle permet d’obtenir la 1/2 forme de notre produit. Pour la conception du bloc fixe
Figure3. 26 Empreinte supérieure
3. Produit usiné :
Figure3. 27 Coupe de corps usiné
4. Conclusion :
Ce chapitre représente le cœur de notre stage. Nous avons en effet effectuée la conception de
produit fini d’un mitigeur bain douche « mitigeur César », de son outillage de fabrication
(boite coquille) en se basant sur des dossiers technique et des modèles achetés de la société
italienne à l’aide du logiciel CATIAV5.
61
Etude et Conception d'un nouveau produit Mitigeur bain douche "CESAR" Conclusions et Perspectives
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
Une étude d’intégration d’un nouveau mitigeur a été réalisée au cours de notre stage au
sein de la société (AMS).
Tous d’abord, nous avons procédé par une recherche bibliographique sur les robinets et les
techniques de mise en forme (moulage par gravité en coquille métallique et moulage sous
pression).
Ensuite, nous avons effectué la modélisation tridimensionnelle, puis l’élaboration du dossier

technique du produit
Le présent rapport est le résultat d’un stage d fin d’études que nous avons effectué dans le
cadre de notre formation à l’institut Supérieur des Sciences Appliquées e Technologie de
Sousse (ISSAT SO) au sein des Ateliers Mécaniques du Sahel (AMS) afin de valider notre
diplôme de licence. Pendant ce projet individuel, il nous a donné une occasion opportune nous
permettre de confronter l’acquis théorique à l’environnement pratique.
En effet, ce stage nous a permis de prendre certaines responsabilités, par la suite de

consolider de plus en plus nos connaissances théoriques et pratiques. C’est là que réside la
valeur d’un tel projet de fin d’études qui combine les exigences de la vie professionnelle aux
côtés bénéfiques de l’enseignement pratique que nous avons eu tout au long de notre
formation.
60
Etude et Conception d'un nouveau produit Mitigeur bain douche "CESAR" Référence bibliographie
REFERENCE BIBLIOGRAPHIE
Ouvrage imprimé :
 Mémotech productive des matériaux, Edition 2005

 Cours 3éme génie mécanique « conception des moule »
Site web consulté :
1) http://www.ams.com.tn
2) http://www.marillysmace.com/eau-du-robinet/histoire-de-robinet/
3) http://fr.wikipedia.org/wiki/Mitigeur_thermostatique#Fonctionnement
4) http://fr.wikipedia.org/wiki/Robinet_(plomberie)
5) http://robinetterie.unblog.fr/2013/02/26/difference-robinet-melangeur-mitigeur/
6) https://fr.wikipedia.org/wiki/Moulage_métallique/Coulée_sous_pression
7) http://tsaucray.free.fr/moulage/les_differents_procedes/cours.moulage.htm
Logiciel :
 CATIA V5
61
Etude et Conception d'un nouveau produit Mitigeur bain douche "CESAR" Annexe
Dossier Technique
62
Annexe 1
Figure de Système de coulée
62
Annexe 2
Figure de Temps de remplissage
62
Annexe 3
Tableau de section
62

Rapp Daynouni22juin2016

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République Tunisienne Institut Supérieur des Sciences

Ministère de l’Enseignement Supérieur Appliquées et de Technologie

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :

Spécialité : Conception et Fabrication

ETUDE ET CONCEPTION D’UN NOUVEAU PRODUIT

Mr. Ben Sghaier Rabii Institut Supérieur des Sciences Appliquées et

Mr. Gharbi Zied Ateliers de mécanique du Sahel (AMS) - Tunisie

Année Universitaire : 2017/2018

A mes chers parents Romdhan et Souaad

Qui ont toujours été là pour me soutenir et pour tous leurs

C’est à vous que je dois cette réussite et je suis fière de vous

A mes frères, mes sœurs et mes amis pour leurs encouragements

J’ai l’honneur de présenter mes remerciements à la direction de mon

Je tiens à remercier Monsieur Gharbi Zied qui n’a pas cessé de

Je remercie mon encadreur Monsieur Rabi Ben Sghaier, de

Mes sincères remerciements à tous les responsables et personnel de

Liste des Figures…

Liste des Tableaux

CHAPITRE 1: Entreprise D’accueil

1 Présentation générale de l’AMS

3 Les objectifs de l’ams

4 Données générales & Contact

5 Les types de robinet

5.1 Gammes de produit

5.2 Caractéristiques des matières primaires

6 Les blocs des ateliers de travail de l’entreprise

6.1 Direction robinetterie

6.2 Direction articles de ménage

6.2.1 Atelier couvert de table

6.2.2 Atelier de casserole

6.3 Département maintenance

6.4 Laboratoire métrologie

6.5 Département d’outillages

6.6 Bureau d’étude

7 Définitions d’un mitigeur (Produit d’étude)

CHAPITRE 2: Le Déroulement de Stage

III Description de stage

2 Département fonderie et estampage

2.1.2 Grattage des noyaux

2.1.3 Graphitage des noyaux

2.1.5 Grenaillage et Dénoyautage

4.2 Nickelage et chromage

5 Département montage et emballage

CHAPITRE 3: Thème développé

Partie I : Etude bibliographie

II Introduction sur les robinets

2.2 Robinet papillon

2.3 Robinet papillon Robinet à boulet

2.4 Robinet a boisseau

2.5 Robinet a soupape

2.6 Robinet mélangeur

2.7 Robinet mitigeur

2.8 Robinet temporise

3 La différence entre un robinet mélangeur et un robinet mitigeur

4 Moulage en coquille métallique par gravite

4.5 Alliage coulés en coquille

4.5.1 Les alliages d’aluminium

4.5.2 Les alliages de cuivre

4.6 Règles de tracé des trous

4.6.1 Epaisseurs minimum permises

4.6.2 Surépaisseurs d’usinage