Introduction Générale

Le modèle du développement durable tel qu’il est pratiqué dans les pays développés, repose
sur quatre points essentiels ; viabilité économique, acceptabilité sociale, recherche de qualité
des produits et conservation de l’environnement.

Les résultats concrets de ce modèle peuvent être très variables. Il est donc nécessaire de créer
une nouvelle stratégie et climat de travail que se soit techniques ou administratifs permettant
et respectant les conditions déjà citées. Certes, conformément la SNCPA est une entreprise
industrielle étatique et exportatrice, crée en 1956, mise en œuvre en 1963.Son capital est de
l’ordre de 20.106 millions de dinars, son activité principale se présente dans la fabrication de
la pâte d’alfa, la fabrication du papier et la fabrication des produits chimiques. A coté de la
production quantitative et qualitative, les objectifs recherchés par la SNCPA est la
préservation de l’environnement (l’élimination du mercure et traitement des rejets), la
durabilité de la récolte d’alfa et la continuité et la recherche des profits.

L’objectif de ce rapport est de présenter et définir les différents départements ainsi que leurs
activités aussi bien de voir et d’établir une synthèse analytique avec une légère critique
souhaitant garantir un futur certain et opportun pour l’entreprise et d’aborder les différents
problèmes qui se présentent comme un handicap pour l’activité

Ce travail est constitué d’une étude descriptive, explicative et analytique des différentes unités
d’exploitation de la SNCPA, composée des chapitres répartis comme suit :
- Département alfa : importance et principe de fonctionnement.
- Circuit et paramètres de fonctionnement de l’unité fabrication pâte.
- Circuit et paramètres de fonctionnement de l’unité STPA. Département contrôle
qualité : contrôles effectués au sein du laboratoire central et contrôle des paramètres de
production des unités d’exploitation relatives.
- Electrolyse et traitement des eaux : rôle et principe de fonctionnement.
- Chaudière ST, Chaudière SW et caustif : rôle de production et principe de
fonctionnement.

Ce rapport préliminaire n’est que la synthèse de stage au siége de la SNCPA à Kasserine. Il sera
accompli par un rapport de stage de durée de 21 jours dont le thème général de travail est
l’études des machines de fabrication de la pâte et sa transformation en papiers

1
 Chapitre 1 : Fabrication de la pâte d’Alfa 

I/ Parc et déchiquetage :

Un stock de balle d’alfa doit être généralement disponible dans le parc d’alfa qui est une
réserve en matière première qui assure la résolution de tout problème de manque.
Généralement en cas de manque, les camions entrants à l’usine déchargent directement au
dichequetage, sachant que la siccité recherchée est garantie.
Le déchiquetage est composé par :
1- Le pont roulant :
C’est un système de câbles qui permet le déchargement des balles d’alfa à partir des
remorques sur la plate-forme.
2- Tapis d’alimentation :
L’alimentation en alfa se fait manuellement en utilisant les fourchettes. Il existe deux
tapis installés en parallèle, chacun est alimenté en alfa par deux personnes. Donc en
tous quatre personnes pour les tapis d’alimentation.
Actuellement, à cause d’un manque de personnelle et de rendement, l’alimentation en
alfa fonctionne deux fois par jour de 5h à 17h et de 17h à 5h et elle se fait par 3
personnes par tapis.
3- Les westends :
L’alfa transporté par les deux tapis, sera versé dans les deux westends. Un westend est
un système mobile conique ventilé, pourvu d’une vis « brochée », tournante qui assure
la séparation et l’individualisation des limbes des feuilles d’alfa attachée entre eux. Et
là on peut parler des opérations de dépoussiérage et de coupage.

 Premier dépoussiérage :
Nous avons mentionné que les westends possèdent chacun un système de
ventilation. A travers une conduite, les déchets passent vers un premier cyclone
conique sous l’effet du ventilateur du westend. Les déchets passent en premier temps
par le PREMIER CYCLONE, les grands éléments y restent et le reste passe par
aspiration vers le deuxième cyclone qui est installé en série avec le premier.
A travers un tube collecteur long, les poudres passent du DEUXIEME CYCLONE
vers des sacs en textile appelés SACS ANCIENS. Avant ces poudres sont utilisées
pour la fabrication de cire, mais actuellement l’atelier de fabrication de cire est en état
d’arrêt.
Des opérations de nettoyage sont effectuées régulièrement. Le premier cyclone, le
nettoyage se fait chaque 1 ou 2 mois. Le 2éme cyclone selon l’état de remplissage des
sacs. Le tube collecteur, lui aussi a besoins de nettoyage.
Une recommandation dans le domaine de l’environnement est primordiale pour la lutte
contre la pollution de l’air en poussières qui sont éparpillées partout à l’extérieure et à
l’intérieure du déchiquetage.

 Deuxième dépoussiérage et coupage :

Dans cette partie, on peut intégrer l’opération de coupage d’alfa et le transport vers
la cuisson. Après le premier dépoussiérage, l’alfa passe sous l’aide d’un système
TRANSPORTEUR ELEVATEUR (allée-retour), composé par des ceintures pourvues
chacune de trois dents de longueur de l’ordre de 25 cm en moyenne. Ces dents servent

2
à éliminer les petites cordes construites en limbes d’alfa. Ensuite l’alfa sera déposé sur
un autre tapis intermédiaire et envoyé vers la COUPEUSE pour subir l’opération de
coupage proprement dite qui résulte des morceaux de limbes d’alfa de 3-5 cm de
longueur moyenne. La distribution de longueur de coupe d’alfa est influencée en plus
des facteurs importants à savoir l’orientation des tiges et l’acuité des COUTEAUX,
par l’intensité des charges. En dessous d’une certaine charge, les rouleaux presseurs ne
sont plus capables d’arrêter les tiges, qui dans ce cas peuvent passer plus facilement
sans être coupés. Il est donc important que la charge des déchiqueteuses soit la plus
constant possible.

3
 Schéma simplifié du déchiquetage :
Tapis
d’alimentation

P30%
Pont
roulant

Plâteforme

Tapis roulant

Ventilateur

Westend

Silo 2 Silo 1

Petits éléments Grands éléments

Vis mobile
tournante

Sacs anciens
Filtre NYBLAD

Ceinture
transporteuse
(p45%)

Poudre
(Cire
d’alfa)

Coupeuse
Cuisson
Petits sacs

Tapis convoyeur

Silo à alfa
découpé et
nettoyé
Poudre
(cire d’alfa)

4
II/ La cuisson de l’alfa :

1) Circuit :
Après avoir passé par le déchiquetage les morceaux des limbes d’alfa dépoussiéré
passe à travers un tapi convoyeur (allée-retour) vers un canal en état de vibration
(VIBREUR) et à une pente supérieure à 0 dans le but d’assurer l’avancement des
morceaux d’alfa.
Puis l’alfa sera versé sur un autre canal installé en série avec le premier et à une pente
de l’ordre de 45° pour la déposer sur une vis appelée VIS D’IMPREGNATION qui
est en état de rotation tout en assurant l’avancement de l’alfa vers la CULOTTE et de
cette dernière l’alfa passe vers la chambre.
La pandia c’est une chambre qui reçoit la liqueur de cuisson. Et la vapeur à une
pression de l’ordre de 20 bars. En effet quand l’alfa avance à l’aide d’une vis
d’alimentation et se trouve bloquée par le système soupape, une fois un tas d’alfa est
construit, la soupape fait un déplacement en arriérer et le tas d’alfa tombe.
De la chambre, le mélange alfa, liqueur et vapeur passe vers le tube supérieur qui
permet de mieux agiter le mélange et le passer vers le tube inférieur qui superpose le
premier et dans ce dernier, on peut parler de la pure étape de cuisson d’alfa.
Après 12 ou 15 minutes, l’opération de cuisson est presque finie.
A travers un déchargeur, lié au tube inférieur et pourvu d’un système de soufflage, la
pâte d’alfa passe sous une valeur de pression qui lui permet de se jeter au Blow Tank.
Ce dernier est une sorte de réservoir de 82 m 3 de volume permettant la coopération
temporelle entre la cuisson et le lavage. Il permet aussi la réagitation de pâte puisqu’il
est équipé par un agitateur.
Du Blow Tank, la pâte passe vers le JUNK BOX qui une sorte de réservoir de 3 m3, à
l’intérieur duquel il existe une sorte de tamis à travers lequel la pâte d’alfa passe vers
l’opération du lavage.

2) Les circuits des produits chimiques :

On a déjà mentionné que l’alfa est cuit avec la vapeur et la liqueur de cuisson. La
liqueur de cuisson résulte de faite d’avoir la liqueur blanche qui vient du caustif et se
verse dans un bac appelé bac à liqueur blanche, installé juste au-dessus du tableau de
commande cuisson. Puis il passe vers un deuxième bac appelé bac mélangeur qui
permet comme son non l’indique de mélanger la liqueur blanche avec la liqueur noire
arrivant du premier filtrat du lavage. Ensuite le mélange passe vers un troisième bac
en série avec le deuxième. Le contenu de ce dernier est appelé liqueur de cuisson qui
sera injectée d’une façon homogène avec la vapeur qui vient de la chaudière dans les
pandias.

Remarques :
Les deux pandias sont reliés chacun par :
- vibreur
- vis d’imprégnation
- vis alimentatrice
- chambre
- tube supérieur

5
 - tube inférieur
- déchargeur

Actuellement les deux pandias fonctionnent par tour de rôle, mais ils peuvent
fonctionner en même temps dans un objectif de production. La seule raison, c’est que
le matériel est très usés, imposant un rythme de fonctionnement discontinu.

3) Le Tableau de commande de la cuisson :

Commande 1 :

PANDIA II PANDIA I
Niveau BT Même
schémas que Niveau
Ampérage vis
d’alimentation
Compteu bac LB

Débit LB (m3/h)
r vapeur
total
Compteur vis

% d’ouverture de la
Manette d’alimentation (h)

vanne à vapeur
de mise
en
fonction

Commande 2 :

-heure
Niveau - débit de
liqueur de vapeur
En t/h
cuisson - débit total
de
Pression Pression vapeur Enregistre
vapeur air
ur débit
-% Débit liqueur Débit de la eau filtrée
ouverture de cuisson liqueur de
vanne (m3/h)
cuisson
-débit
vapeur
Niveau
pandia liqueur
II blanche
caustif

Tubes inférieurs du PI et
II
Tableau
d’ampérage
Tubes supérieurs du PI
et II

4)Déchargeurs
Schémadessimplifié
PI et de la cuisson :
II

6
 Vibreur (pente0)

Vis d’imprégnation culotte

Tapis
convoyeur

Tapis de
retour

Vapeur

Liqueur de
cuisson

s
o Vis alimentatrice

Chambre
Agitateu
r

Tube supérieur

Tube inférieur

Déchargeur
déchargeur
Blow Tank

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 5) paramètres de fonctionnement de la cuisson :

- Transportation de l’alfa : tours/min.

- Concentration liqueur blanc g/l.
- Débit liqueur blanc m3/h.
- Tonnage liqueur blanc kg.
- Concentration liqueur de cuisson g/l.
- Débit liqueur de cuisson m3/h.
- Vitesse des tubes inférieurs et supérieur tour/min.
- Indice dureté (Cte : déterminer par le laboratoire pâte).
- Ampérage vis alimentatrice.
- Temps de cuisson
- Pression de vapeur.
III/ LE LAVAGE :

1) Circuit :
Le lavage c’est l’étape qui suit la cuisson et qui a comme objectif de rendre la pâte le plus
propre possible en éliminant toute sorte d’impureté.
En effet, du Blow Tank, le mélange liqueur de cuisson, vapeur et alfa cuit passe vers un
deuxième réservoir qui est le JUNK BOX qui permet d’assurer un premier tamisage. Puis à
travers une conduite et par aspiration la pâte passe vers l’opération du lavage. Cette étape
débute par le versement de la pâte dans le JHONSON qui est au nombre de deux et qui
fonctionnent par tour de rôle. Le Jhonson est formé par deux buses, versant la pâte dans un
MINI-CUVIER-TAMIS en état de vibration qui permet d’éliminer les impuretés de la pâte à
travers le circuit des déchets.
Ensuite, la pâte passe vers LE PREMIER FILTRE qui est une sorte de cylindre troué et suivi
par un agitateur appelé REPELPERS qui permet de mieux agiter et passer le mélange dans le
DEUXIEME FILTRE.
En effet le lavage dans le premier filtre se fait par le « jus » du deuxième filtre.
Le lavage dans le deuxième filtre se fait par le « jus » du TROISIEME FILTRE.
Le lavage dans le troisième filtre se fait par le « jus » du quatrième filtre avec l’eau chaude
déminéralisée, qui est produite par le service traitement des eaux et réchauffée par dans un
bac réchauffeur par la vapeur reçue de Blow Tank, pour être stockée dans un bac à eaux
chaudes.
Le circuit des FILTRATS fonctionne comme suit :
Le jus du troisième filtre passe vers la première partie du filtrat qui est une sorte de cylindre
divisé en trois parties et le passage du liquide d’une partie à une autre est possible par
débordement vu la présence d’ouvertures entre les trois parties. Du premier filtrat le liquide
sera pompé vers le deuxième filtre et le jus de cette dernière sera versé dans le deuxième
filtrat qui à leur tour le verse dans le premier filtre. Du premier filtre le jus appelé liqueur
noire sera pompée vers le premier filtrat.
La liqueur noire est exploitée par la manière suivante :
- Une partie vers le Blow Tank : opération de dilutions
- Une partie vers le bac mélangeur de la liqueur noire et de la liqueur blanche pour
se servir dans la cuisson.
- Une partie vers la chaudière (liqueur verte) et de cette dernière vers le caustif lait
de chaux pour obtenir la liqueur blanche (voir parties chaudière ST et caustif).

8
Niveau
2éme filtre
3) Schéma simplifié du lavage :

rampes
agitateur

Blow Tank 1er filtre

Junk Box Johnson

2èmefiltre
3ème filtre

Filtrats

Miami

Niveau constant
Sulzer
4er filtre Buses
vibrato
ires

Cuvier pâte non

épurée

Cuvier pâte écrue

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4) paramètres de fonctionnement du lavage :

- Débit pâte m3/h.

- Débit eau chaude m3/h.
- Niveau du Blow tank m3.
- Niveau du premier filtrat m3.
- Niveau du deuxième filtrat m3.
- Niveau du troisième filtrat m3.
- Niveau bac eau chaude m3.
- Niveau du cuvier pâte non épurée m3.
- Niveau pâte épurée m3.

La différence entre la pâte écrue et la pâte blanche c’est qu’on ajoute plus de liqueur blanche
pour le cas de la première pour mieux cuir l’alfa, puisque l’opération de blanchiment
représente une sorte de deuxième cuisson.

IV/ Le blanchiment de la pâte :

Comme son non l’indique, l’opération de blanchiment consiste à rendre la pâte d’alfa
le plus blanche possible et ce ci sous la demande des clients. L’opération de blanchiment
comprend trois phases :

1) Phase chloration :

On a déjà mentionné qu’après le lavage, la pâte sera stocké dans le cuvier à pâte
écrue. Ce dernier est pourvu d’un agitateur et de deux pompes qui fonctionnent par tour de
rôle.
La pâte écrue sera versée dans le mixeur chloration qui à leur tour reçoit le chlore gazeux à
travers une conduite venant de l’électrolyse.
Au fur et à mesure, la pâte chlorée passe vers la tour chloration qui est une sorte d’un bac de
95 m3 de volume, pourvu d’une radiale qui permet de mieux homogénéiser le mélange. La
réaction dure presque 45 mn, ensuite la pâte chlorée se dirige à travers une conduite
rencontrant une autre, contenant l’eau blanche du 3ème filtre blanchiment et le mélange se
dirige vers le 1er filtre blanchiment à travers une conduite. Le premier filtre blanchiment
résulte l’eau chlorée qui sera réutiliser par le troisième filtre lavage.

2) Phase sodation :

Le premier filtre du blanchiment est équipé par un repelper qui permet d’agiter la pâte en la
transportant ; a ce moment deux conduites sont installées au-dessus du repelper, la première
verse la soude qui vient de l’électrolyse et la deuxième verse l’eau filtrée qui vient de la
station de traitement des eaux.
Le mélange pâte, eau filtrée et soude, sera versé dans le mixeur sodation qui lui-même reçoit
une autre vanne de vapeur dont l’objectif est de mieux cuir la pâte (sorte de 2ème cuisson).
Du mixeur, le mélange pâte, soude, eau filtrée et vapeur, sera pompé par deux pompes à
haute densité qui fonctionnent par tour de rôle, vers la tour sodation qui a la forme identique
que celle du chloration, mais seulement de 26m3 de volume. En haut, la tour sodation est
équipée par une racler qui pousse le mélange vers le filtre sodation. La réaction dans la tour
chloration dure 1h et 15 mn et elle sera additionnée par une dilution par l’eau du sodation du
deuxième filtre blanchiment.

10
 3) Phase hypo :

Cette phase est composée par deux autres phases :

A/ Tour hypo I :

Le deuxième filtre blanchiment, comme le premier est pourvu par un repulper, au-dessus,
trois conduites qui sont d’origine et de provenances différentes.
La première permet l’alimentation en hypochlorite de calcium venant de l’électrolyse. La
deuxième donne l’eau chaude déminéralisée à partir du bac d’eau chaude déminéralisée. La
troisième donne l’eau blanche à partir du bac d’eau blanche.
Ensuite deux pompes installées en parallèles et qui fonctionnent par tour de rôle font verser le
mélange dans la tour hypo I, sans ajouter aucun autre produit. La durée de la réaction, pâte,
hypo, eau chaude et eau blanche dans la tour hypo I est de l’ordre de 2 h, 45 mn heures.

B/ tour hypo II :

Deux autres pompes sont installées entre les deux tours hypo et qui fonctionnent par tour de
rôle et qui servent à verser la pâte vers le troisième filtre blanchiment.
Au troisième filtre la pâte reçoit l’eau blanche du cuvier eau blanche et elle sera stockée dans
le cuvier pâte blanche. La durée de la réaction dans la tour hypo II est de l’ordre de 5 h,30 mn
heures.

Donc la phase hypo représente la phase de blanchiment proprement dit, puisque la pâte
acquiert la couleur blanche, juste après cette phase. La durée totale de cette phase est 6 heures.
Ce qui donne une durée totale pour la phase de blanchiment de 8 heures.

4) schéma simplifié du blanchiment soude

11
 Eau filtrée

Mixeur
chloration

Cuvier pâte
écrue
1er filtre
vapeur
Tour
Eau chaude chloration
Conduite
Eau blanche cl2

Hypo

2er filtre Tour

sodation

Mixeur sodation

Eau blanche
Eau blanche

3er filtre
Tour Tour
hypo hypo
I II

Cuvier pâte
blanche

5) Paramètres de fonctionnement du blanchiment :

 Chloration :
- Mesure du PH (acide).
- Chlore actif restant en %.
 Sodation :
- Débit NaOH.
- PH (basique).

12
 HypoI :
- Débit hypo.
- PH (neutre).
- Efficacité lavage (dosage volumétrique).
- Chlore restant.
 HypoII :
- Blancheur.
- Concentration pâte.

13
V/ Presse pâte et séchage :

1/ Description du circuit :

On a déjà mentionné que la pâte blanche sera stockée dans le cuvier à pâte blanche qui est
équipé par deux agitateurs et deux pompes à pâte.
La première pompe aspire la pâte du cuvier à pâte blanche à travers une conduite qui
rencontre une autre issue du cuvier à eau blanche pour s’orienter vers un autre centre
d’épuration qui est le centre cleaner et de ce dernier vers le premier niveau constant qui à
leur tour fait passer la pâte vers le deuxième niveau constant pour la déposer dans la caisse
de tête.
En raison de dimensionnement, une vanne automatique, reliée avec la caisse de tête, permet
de régler la concentration de mélange en pâte. Et en raison d’épaisseur de la feuille, le reste du
premier niveau constant retourne au cuvier pâte blanche et le reste du deuxième niveau
constant retourne au premier niveau constant.
Le centre cleaner est un système d’épuration composé de quatre stades :
- Le premier stade est déjà décrit précédemment et verse la pâte directement dans
la caisse de tête.
- Le deuxième stade, la pâte propre passe vers la caisse de tête et le reste passe vers
le troisième stade.
- Le troisième stade, la pâte propre passe vers la caisse de tête et le reste passe vers
le quatrième stade.
- Le quatrième stade, la pâte propre passe vers la caisse de tête et le reste passe vers
les égouts.
Dans le centre cleaner une vanne automatique est installée pour effectuer une sorte de dilution
du mélange par l’eau blanche. Parfois on le fait manuellement en cas de besoins pour garantir
la propreté de la pâte.

Ensuite la pâte sera déposée dans la caisse de tête. Cette dernière est un bloc composé par :
- Un moteur réducteur.
- Une lèvre épaississeur.
- Un rouleau emateur.
- Un distributeur : qui est un collecteur à plusieurs buses de débit constant,
permettant l’homogénéité de la pâte dans la table de formation.
La table de formation est équipée par :
- Une toile sans fin.
- Rouleau pontuseaux : permet le maintient de la toile et l’élimination de l’eau
blanche.
- Trois Bacholles : la première est située juste au-dessous de la caisse de tête et les
autres déposées en série le long de la table de formation.
- Des rouleaux guide toile : situés au-dessous de la table, ils permettent la régulation
de l’alignement de la toile.
- Trois caisses aspirantes.
- Six caisses aspirantes de taille plus petite.
- Un rouleau aspirant.
- Un rouleau écraseur.

Après la table de formation, la faille d’alfa est quasi formée, pour passer dans le système des
presses. En effet, on distingue trois presses composées chacune par :

14
A/ Première presse :

- Un feutre.
- Une presse écrasante.
- Une presse aspirante.
- Six ou sept rouleaux.
- Premier pré sécheur. Ce dernier fonctionne par la vapeur reçue par le séchoir qui
sera transformée par le système batteries en eaux chaudes accumulées dans le
condensât.
B/ Deuxième presse :

- Un feutre.
- Deux presses écrasantes.
- Sept rouleaux.
- Deuxième pré sécheur, qui est analogue à celui de la première presse.
C/ Troisième presse :
Elle est analogue à la deuxième, mais sans pré sécheur.

Roche
d’épuratio
n

Presse écrasante

Presse aspirante

Rouleau
x

Toile

Schémas d’une presse

2/ Le circuit de l’eau blanche :

15
 Condensât

3ème filtre
blanchiment

Caisses
aspirante
s
Eau de 1er stade CUVIER EAU BLANCHE
centre cleaner

Presses

Fausse à casser Rampes

3) Paramètres de fonctionnement de la presse pâte:

 Indication du vide des caisses aspirantes :

Chaque caisse aspirante à sa valeur de vide.
 Indication du vide des caisses feutres :
Chaque caisse feutre à sa valeur de vide.
 Indication du vide des rouleaux aspirants :
Rouleau aspirant et première presse
 Indication des pressions des presses :
Les pressions de la toile, première, deuxième et troisième presse.

VI/ Séchoir et emballage :

Schémas du séchoir

Rouleau
x

Coupeus
e

Le séchoir est un bloc fermé de forme symétrique dansAllure

la direction
de la d’avancement de la
feuille
feuille. Il est composé par :

16
 - 14 portails, 7 à gauche et 7 à droite.
- 14 rouleaux, 7 en amont et 7 en aval.
Chaque portail est composé par :
- 3 moteurs, chacun fait fonctionner un ventilateur.
- 8 batteries, (sorte de radiateur).
- 1 conduite de vapeur de 3 bars de pression.
Chaque portail reçoit une conduite de 3 bars de vapeur, les ventilateurs font bouger cette
vapeur et avec l’humidité de la feuille, une sorte de gouttes d’eaux se forme sous l’effet des
batteries et passe directement vers le condensât qui à leur tour verse l’eau dans le cuvier à eau
blanche.

VII/ Conclusion et recommandation :

L’unité de fabrication de la pâte d’alfa représente le symbole de la SNCPA, puisqu’elle assure

la production d’un type de pâte quasi-unique dans le monde entier. C’est pour cette raison que
prioritairement, cette unité mérite des efforts plus accentués que ce soit à l’échelle de
l’exploitation, du laboratoire, de l’entretien et de la régulation.
Quand on suit le circuit de fabrication de la pâte alfa, on remarque qu’il n’est pas difficile de
comprendre les phénomènes qui entrent en jeu puisqu’elle est basée sur la notion de savoir un
peu de tous.

Chapitre 2 : fabrication papier (STPA) 

17
I/ Circuit de fabrication :

1/ Préparation de la feuille :

Il est primordial de mentionner que la fabrication du papier dans la SNCPA se fait à partir de
la pâte à fibres courtes, celle à fibres langues et du cassé. Concernant la pâte d’Alfa est
pratiquement exportée dans totalité.

Bien évidemment, le circuit de fabrication commence par un magasin de stock, comportant la

pâte à fibres courtes, celle à fibres longues, cassés à recycler et des additifs (rétention, collage,
dissociation…etc.). Les pâtes sont représentées sous forme de plaques sèches tassées les unes
sur les autres et qui ont l’apparence d’un carton grossier, formants des balles de 246 à 250 kg
chacune.

Selon les papiers à produire, des pourcentages variables de fibres courtes, longues et de
cassés, seront placés sur les deux tapis alimentateurs pour être transportés vers les deux
pulpers, sorte de grandes cuves en forme de bol muni de dispositifs agitateurs adéquats.
Dans notre cas, on utilise 18 m 3 d’eau blanche, 3 balles de pâte, 4 à 8L d’azurant optique et 1
L de violet de paris. L’objectif de cette opération c’est de rendre les fibres en état de
suspension (défibrage) et sous forme liquide pour quelles soient canalisées vers les deux
cuviers de vidange, un pour les fibres courtes et l’autre pour les fibres langues. A la sortie des
deux cuviers de vidange, on ajoute l’eau blanche par une vanne automatique qui sert comme
régulateur de concentration. Puis, le mélange pâte – eau blanche passe vers une petite cuve en
métal appelée déssableur qui permet l’élimination des particules de sable, sorte de première
épuration.
En suite les fibres en suspension passent vers la caisse à niveau constant, qui est une sorte de
régulateur de débit.
Les suspensions fibreuses sous forme liquide, ne sont pas admises telles quelles à la
fabrication du papier. Elles doivent subir au préalable une opération qui porte le non de
raffinage. Le raffinage poursuit, en fait, la tâche menée à bien dans les usines à pâte, avec
cette différence qu’il ne cherche plus à isoler les fibres, lesquelles sont déjà séparées les unes
des autres, mais à faire paraître leurs constituants plus petits, les fibrilles. Il a pour effet de
rompre par une action purement mécanique, la paroi primaire des fibres c’est à dire leur
enveloppe externe, et de libérer les fibrilles. En contact avec l’eau les fibres augmentent de
volume et deviennent molles et flexibles.
Le raffinage est exécuté par des appareils spéciaux appelés raffineurs qui ont le trait commun
de consommer une énergie appréciable. Pour le cas de la SNCPA les raffineurs qui sont de
type raffineurs à disques et qui consomment de 10 à 50 % de l’énergie totale de l’usine.
Le raffineur à disque, comme son nom l’indique, il est composé de quatre disques, deux
mobiles et deux est fixes, hérissés de rayures. La pâte liquide arrive au centre sous pression et
est évacuée à la périphérie après traitement.
Les raffineurs sont installés en parallèle deux à deux et chaque duel est installé en série. Ils
sont reliés aux deux cuviers de stockage, situés en amont qui remplissent le rôle de capacité
intermédiaire.

Du cuviers de stockage, la pâte sera évacuée dans la caisse mélangeuse qui reçoit en même
temps le cassé, un agent de rétention, colle et l’eau blanche sorte de coagulant qui joue le rôle
d’assurer une meilleure viscosité de mélange et le tous sera versé dans le cuvier de machine

18
n°2, puis vers un deuxième niveau constant, le refus retourne vers le cuvier de machine n°2
et l’accepté passe vers le cuvier de machine n°1.
Le mélange va subir une autre étape de raffinage à travers le raffineur finisseur, puis vers une
troisième caisse à niveau constant dont la sortie la pâte sera additionnée par l’eau blanche et
le carbonate de calcium (caco3) pour passer vers l’entrée de la première pompe mélangeuse.
Cette dernière à leur tour passe le mélange vers le centre cleaner qui fonctionne comme suit :

- De la première pompe mélangeuse vers le premier stade qui est composé par des
connes célicos qui fonctionnent par des forces centrifuges, l’accepté asse vers la
deuxième pompe mélangeuse et suivre son chemin. Le refus retourne vers deuxième
stade.
- Dans le deuxième stade, l’accepté passe vers le premier stade et le refus passe vers le
troisième stade.
- Dans le troisième stade, l’accepté passe vers le deuxième stade et le refus passe vers
les égouts.
A la sortie de la deuxième pompe mélangeuse ou plutôt à l’entrée de l’épurateur
LAMORT au nom de son créateur, qui est de type conique, on ajoute un agent de collage.
A la sortie de cet épurateur, on ajoute un agent de rétention (NALCO) et l’amidon
cationique qui sont utilisés surtout comme charge de masse en raison de la bonne
rétention, de l’inertie chimique et de la blancheur.
En suite, le mélange passe vers une petite cuve ovale qui est le ballonnet amortisseur qui
est une sorte de régulateur de niveau de débit. A l’entrée de ce dernier, une quantité suit
son chemin et le retour passe vers la bacholle à eau blanche un autre additif d’anti-
mousse sera versé dans la quantité retournée vers la bacholle à eau blanche pour être
réutilisée dans le circuit de fabrication. Dans ce cas il est préférable d’utiliser des produits
qui empêchent la formation des mousses plutôt que ceux qui les abattent. Donc choisir une
lutte préventive qu’une lutte curative. D’ailleurs ce principe est général et efficace dans
n’importe quel domaine.

Enfin le mélange passe vers la caisse de tête, à travers un répartiteur et là on passe à la

formation de la feuille

2/ Schéma simplifié de la préparation de la feuille :

19
 - Balles
Stock - Azurant optique
- Violet de paris
Pulper
- Eau blanche

Tapis
alimentateur

Cuvier de Dés
r
vidange sabl Caisse a
eur à
nivea f
u f
consta i
nt
n
e
u
Caisse Cuvier
r de
Cuvier de Caisse Cuvier de mélangeuse stockage
machine n° 1 à machine n° 2
nivea
u
consta
- Colle
nt
R - Coagulant
af
fi 2ème pompe
n mélangeuse - Agent de
e Célicos rétention
ur
fi
ni
ss - Eau blanche 1ere pompe
e - caco3 mélangeuse Epurateur
ur LAMORT

- Agent de collage
- Amidon cationique Ballonnet
amortisseur

Caisse de
tête Répartiteur

3/ Table de formation et presses :

20
 a) Table de formation ou partie humide :
On a déjà mentionné que la pâte passe du ballonnet amortisseur vers la caisse de tête à
travers le répartiteur. La caisse de tête est équipée par des diffuseurs permettant de diffuser le
mélange avec des débits et des concentrations constantes pour chacun, une vanne d’ajustage
qui à pour but de régler le profil de la feuille, une lèvre dont l’ouverture variant entre 18 et 20
mm, deux moustaches et présentant les limites de la couche de pâte.

La table de formation est composée par :

- Rouleau de tête en rotation sous l’effet du mouvement de la toile. Ce rouleau est en
état de vibration (ébranlement), il permet l’homogénéisation des fibres sur la toile.
- Toile de formation de longueur 33,90m et de largeur 4.10m, elle joue le rôle de tenir
et de maintenir la couche de feuille.
- Listons, ils permettent d’éliminer les particules de fibres restant en contacte avec les la
partie basse de la toile et diminuer la quantité d’eau blanche qui accompagne la
couche de feuille.
- Une bacholle, située au-dessous de la toile, une sorte de réservoir d’eau blanche,
reliée avec le cuvier à eau blanche.
- Rouleaux guide toile, pourvus chacun par un détendeur qui permet la tension et la
détention de la toile.
- Rouleau pontuseaux, c’est un rouleau installé au-dessous de la toile et il permet
l’élimination des eaux.
- Caisses aspirantes, sont installées juste au-dessous de la toile, deux avant le rouleau
Egouteur et sept autres après. Ils servent comme aspirateurs de l’eau de la toile, en la
versant dans la bacholle.
- Rouleau Egouteur, c’est un cylindre vide, troué et à l’intérieur, il est équipé d’une
rampe d’eau fraîche pulvérisant l’eau sur la toile et une caisse aspirante pour
l’aspiration de l’eau.
- Rouleau de retour de la toile, il permet le retour de la toile, comme son non l’indique.
- Coupe feuille, c’est une sorte de tuyau à haute pression d’eau et d’ouverture minime
permettant la coupure de la feuille pour limiter sa largeur.
- Cylindre aspirant, c’est un cylindre pourvu d’une zone à vide, sorte de chambre à air
qui est un système qui permet le passage sans dégâts de la feuille de la toile vers le
feutre.
- Rouleau entraîneur, situé au-dessous du cylindre aspirant, il permet le passage de la
feuille vers la première presse.

b) les presses :
 Première presse :
Elle est composée de deux cylindres, le premier fixe et pourvu de trois chambres vides
et le deuxième fixe et fermé formant une contre réaction.
Au-dessous de la première presse, il existe une fosse à cassé, pour retenir les cassés humides.
Elle est équipée par un feutre, un rouleau guide feutre, comme celui de la guide toile, une
toile fabrication et des caisses aspirantes.
 Deuxième presse :
Comme la première presse, elle est composée de deux cylindres, un fixe et l’autre
mobile, mais sont déposés en parallèle et entre les deux passent le feutre.
Elle aussi est pourvue d’une fosse à cassé, un feutre, un rouleau guide feutre, une toile
fabrication et des caisses aspirantes, dont les fonctions sont analogues à celles de la
première presse.

21
 Après les presses, la feuille de papier passe à l’avant dernière étape qui est lé sécherie.

c) Schéma simplifié de la table de formation :

3 4 5 6 7
1

2 14 8

15
1 1 1 1
3 2 1 0

1 : Caisse de tête 8 : Toile

2 : Rouleau de tête
3 : Listons
4 : Caisses aspirantes
5 : Rouleau égouteur
6 : Coupe feuille
7 : Cylindre aspirant
9 : Rouleau entraîneur
10 : Rouleau de retour toile
11 : Rouleau détendeur
12 : Rouleau pontuseaux
13 : Rouleau détendeur
14 : Toile
15 : Fosse a cassé de la partie humide

d) schéma simplifié des presses :

13 5

4
6
8

2 3
7 9
1
0
1
1
1 1 14
2 13

1 : Rouleau entraîneur 8 : Presse mobile

2 : Presse mobile
3 : Presse fixe
4 : Rouleau guide feutre
5 : Rouleau détendeur feutre
6 : Rouleau détendeur feutre
7 : Rouleau guide feutre
9 : Presse fixe
10 : Rouleau guide feutre
11 : Rouleau détendeur
12 : Rouleau détendeur
13 : Caisses aspirantes
14 : Fosse à cassé

22
4) La sécherie et le pré sécherie :

a- Généralités :

Le séchage consiste à éliminer progressivement les dernières quantités d’eau présentes dans la
structure fibreuse. Cette élimination progressive diminue l’épaisseur du film d’eau entre les
fibres et entraîne le rapprochement de celles-ci et des liaisons inter fibres peuvent s’établir.

Pour qu’il en soit ainsi, il faut donc évaporer l’eau. La chaleur latente de vaporisation qui est
fournie à l’eau de la feuille de papier, par un apport de calories, dans ce cas, on parle de
transfert de chaleur qui se fait par contact.

b- Alimentation en vapeur des cylindres sécheurs :

La chaleur est fournie par de la vapeur qui se condense à l’intérieur des cylindres sécheurs.
Cette chaleur, est ensuite, transmise vers la feuille, et dans ce cas, on parle de transfert de
chaleur par contact.
Généralement, on utilise la vapeur saturée dont la température est comprise entre 110 et 140°.
L’alimentation en vapeur des cylindres se fait par le principe à étage de pression. Ce système
permet de maintenir une circulation de vapeur dans les cylindres afin d’en extraire les
condensas et les incondensables et d’obtenir la meilleure utilisation des surfaces d’échange.
La vapeur, s’échappant ainsi de chaque groupe de cylindres, est réutilisée dans un étage de
pression à plus basse pression.
Le choix de la pression de chaque étage, régisse la distribution de la température nécessaire à
l’obtention des meilleures caractéristiques du papier.

c- le circuit de la vapeur :

Au total la sécherie et le pré sécherie comportent 35 cylindres numérotés de 0 à 34 et dont le

groupement diffère selon les feutres ou le circuit de la vapeur. on effet au total, il existe cinq
groupes répartis comme suit :

- Selon les feutres :

Groupe1 : du cylindre 0 jusqu’au 8
Groupe2 : du cylindre 9 jusqu’au 16
Groupe3 : du cylindre 17 jusqu’au 22
Groupe4 : cylindre 23 et 24
Groupe5 : du 25 jusqu’au 34

- Selon la vapeur :
Groupe1 : Du cylindre 0 jusqu’au 4
Groupe2 : Du cylindre 5 jusqu’au 11
Groupe3 : Du cylindre 12 jusqu’au 22
Groupe4 : cylindre 23 et 24
Groupe5 : Du cylindre 25 jusqu’au 34

23
La sécherie de la STPA reçoit une vapeur vive à une pression de 3 bars de la chaudière. Cette
vapeur est appelée vapeur vive. Chaque groupe de cylindre fonctionne avec la même valeur
de pression, c’est à dire, les cylindres du même groupe reçoivent la même quantité de vapeur,
sachant que l’alimentation est individuelle, elle se fait à l’échelle du cylindre.
La vapeur vive venant de la chaudière à une température de l’ordre de 150 à 170° et malgré la
diversité des grammages, cette température ne permet pas un meilleur séchage de la feuille.
C’est pour cela, une procédure de réutilisation et de recyclage sont effectués selon le type de
grammage pour aboutir à un séchage optimal de la feuille.

En effet, le système de partage de la vapeur est appelé système en cascade, vu les différences
de pression d’injection de la vapeur d’un groupe à un autre.
Ceci, vari avec le grammage bien évidemment, prenant l’exemple de 64g :
Le cinquième groupe est alimenté par la vapeur vive à une telle pression.
Le quatrième groupe, le troisième et le deuxième, eux aussi sont alimentés par la vapeur vive
mais avec des pressions respectivement décroissantes.

Chaque cylindre de chaque groupe est équipé par une vanne d’entrée de vapeur et une vanne
de sortie mais de diamètre inférieur. L’excès de vapeur et les condensâtes sont entraînées par
les vannes de sortie vers un séparateur qui joue le rôle, comme son non l’indique, de séparer
l’eau et la vapeur.
En tous, il existe six séparateurs en fonction, numérotés de 1 à 6. Et on a déjà dit que le
système fonctionne en cascade, donc un séparateur parmi ses six va jouer le rôle de collecteur
principal. Dans notre cas c’est le séparateur n°6 qui va envoyer par piquage d’une vanne à
l’entrée de la vapeur vive qui vient de la chaudière. Sachant que la vapeur venant de la
chaudière est surchauffée et peut endommager la qualité de la feuille, c’est pour cela on ajoute
la vapeur usée, mélangée avec des buées pour résulter une vapeur saturée de température
optimale pour le séchoir de la feuille dans les différents groupes.
Pour l’eau, elle se dirige vers le condenseur, puis elle se verse dans un bac intermédiaire pour
être pompée vers le refroidisseur pour alimenter le cylindre 34, la pompe à vide et retour vers
le condenseur en cas de besoin.

Une hotte est installée qui joue le rôle d’éliminer la vapeur d’eau provenant de l’évaporation.
Si ce la n’est pas réalisé, l’atmosphère va rapidement se saturer en vapeur et cette saturation
va conduire à des recondensations d’eau sur le bâti de la machine, les murs et le plafond de
l’atelier. On utilise donc de l’air sec que l’on souffle dans la sécherie. Cet air se charge de
vapeur et donne ce qu’on appelle buées. La hotte joue un rôle très important :

- Elle permet le contrôle de volume d’air introduit.

- Extraction des buées et possibilité de recyclage.
- Meilleure récupération de la chaleur contenue dans les buées.

Le conditionnement et la ventilation de la salle de machine par le contrôle de la température et

de l’humidité de l’air et l’élimination des condensâts qui dégradent le matériel joue un rôle
important surtout dans la partie humide puisqu’elle représente en générale 40% de la quantité
de chaleur sensible dégagée.

Il est à mentionner que des caisses soufflantes sont installées au-dessous de la sécherie, jouant
le rôle de sécher les feutres. Avant elles étaient remplacées par deux cylindres chauffants,
actuellement sont éliminés vue leur rentabilité.

24
 d- Transport de la feuille :

Donc après la deuxième presse, la feuille passe vers la sécherie et là on distingue le pré
sécherie et la sécherie qui sont séparés par la presse encolleuse ou size-press. La feuille se
déplace sous le feutre et en contact direct avec la paroi du cylindre pour avoir un échange
thermique. Après le pré sécherie l’humidité est de l’ordre de………..
Ensuite la feuille passe vers la presse encolleuse ou size press. Dans le cas de la STPA se sont
deux cylindres déposés l’une à coté de l’autre, c’est un système mécaniquement satisfaisant,
présente se pendant un défaut au niveau de la conduite à cause du rouleau de sortie la feuille ;
en effet, celui-ci est situé directement sous les cylindres ce qui entraîne des problèmes
d’encrassement qui sont relativement important à ce niveau.
Puis, la feuille passe vers la sécherie, qui a pratiquement le même principe que celui du pré
sécherie. Juste, on doit mentionner que pour le cylindre n° 34 fonctionne différemment des
autres cylindres. En effet il permet le refroidissement de la feuille puisqu’il reçoit de l’eau
relativement froide. A la sortie de la sécherie l’humidité de la feuille est de l’ordre de…..

Schéma d’un cylindre :

CT   CC

Condensât Siphon Sortie : Vapeur

vapeur et vive
condensât

La vapeur vive entre à l’intérieur du cylindre avec une pression qui permet au siphon
d’absorber la vapeur restant et le condensât qui les transportent vers le séparateur.
Pour les cylindres du groupe 1, ils fonctionnent d’une façon différente. En effet ils subissent
la vapeur restant du groupe 2 avec une quantité minime de condensât. C’est pour cela qu’il
existe une pompe à vide reliée avec les cylindres qui par aspiration, elle permet de créer un
vide qui assure la sortie de la vapeur restante vers un autre séparateur.

La feuille doit passer par la lisse pour subir une opération de ‘‘repassage’’. C’est une étape
très importante puisqu’elle répare toute abrasion dans n’importe qu’elle partie tout au long de
la laize. Son principe de fonctionnement est le suivant :
La lisse est composée d’un rouleau supérieur fixe motorisé en mouvement de rotation
continue et d’un rouleau inférieur mobile effectuant un mouvement de va et vient sur l’axe
vertical, mais sans rotation. Ce dernier est équipé d’une sorte d’arbre pourvu de cinq zones de
pression présentées sous forme de pistons. Si une partie de la feuille est abrasée, on augmente
la pression de la zone qui se coïncide avec cette partie, cette augmentation de pression agit sur

25
 le rouleau inférieur pour augmenter le contact avec le rouleau supérieur et automatiquement le
rouleau inférieur se met en rotation avec la même vitesse.

Schémas de la lisse :

Rouleau
Passage de
inférieur
la feuille
Rouleau
supérieur

Vannes
d’huile Pistons

e- Coupeuse et finition :

Selon le grammage défini au début par le personnel fabriquant, des rouleaux, de laizes et de
diamètres bien déterminés et sous la demande du client, seront construits et transportés vers le
service finissage déstiné pour l’exploitation de ces rouleaux.
L’exploitation dues rouleau doit passer obligatoirement par la bobineuse dont la fonction est
d’obtenir des bobines destinées soit :
- A la vente directement, après avoir peser et emballer.
- A la fabrication des rames, après avoir passer par la coupeuse et le massicot pour
obtenir un plateau de papier qui va subir les opération de triage, taquage et emballage.
- Au pelper pour qu’il soit recycler et construit de nouveau des rouleaux.

f- Système VALMET : (voir schéma)

C’est un système de commande centralisé qui permet de gérer la production et ceci en faisant
le contrôle et la commande automatique et manuelle de tous les paramètres du procédés de
fabrication du papier depuis la matière première jusqu’au produit fini.
Ces paramètres de procédés ou consignes, sont des paramètres standard et normalisés, donnés
par le fabricant.

II/ Circuit de l’eau :

1) circuit de l’eau blanche :

Pompe
mélangeuse 1
26
 Traitement Cuvier eau Toile Bacholle
des eaux fraîche Pompe
mélangeuse 2

Cuviers à Cuvier Châteaux

pâte, sauf Flottation eaux d’eau
Célico
stockage blanches blanche

Fosse à
Sulzer
cassé
Filtre à
disque

Pompe à
1ère presse
vide
Cylindre aspirant
4 Séparateurs 2ème presse
Toile fabrication
Table de formation

2) Circuit de l’eau déminéralisée :

Refroid
isseur

Pompe à vide Eau Eau

Chaude Déminé
Condenseur ralisée

Cylindre 34
Pompe à vide

Condenseur

Cylindre 34

III/ Conclusion et recommandations :

La STPA est classée parmi les unités d’exploitation les productives plus de la SNCPA. En
effet elle a assuré la production de 23587,073 T en 2003, destinée à la consommation
nationale et à l’exportation. Le système de fabrication est relativement récent par rapport à

27
celui de la fabrication pâte alfa, puisqu’il fonctionne avec un grand nombre de paramètres
dont la majorité est contrôlée par le système VALMET, donc un degré de vérité é plus grand.

La procédure de fonctionnement de la STPA est un peu compliquée et nécessite un suivi

attentif et approfondi de faite d’utiliser un grand nombre de produits intermédiaires (Colle,
coagulant, bicarbonate de calcium, agent de rétention, amidon oxydé, antimousse, bactolyse
floculant…etc.) et avec des valeur des paramètres de fonctionnement précises Pressions,
concentrations, grammages, débits…etc.), variables en fonction du produit à fabriquer.

Chapitre 3 : Unités de fabrication des produits chimiques et de traitement

des eaux 

28
Première partie : Fabrication des produits chimiques

I/ Introduction :

L’unité de l’électrolyse c’est l’unité de fabrication des produits chimiques tels que l’acide
chlorhydriques, soude, chlore et hypochlorite de calcium (Hcl, NaOH, cl 2 et CaclO2), à partir
de la transformation de différents types de matières premières telles que le chlorure de
sodium, l’eau, lait de chaux, acide sulfurique…etc (Nacl, H2O, NaOH, Ca(OH)2, H2SO4….).
Avant, l’unité de fabrication des produits chimiques de la SNCPA fonctionne avec
l’électrolyse à mercure. Vu leurs dégâts environnementaux et leur production modeste, les
responsables de la SNCPA ont pensé à réduire au maximum les effets de cette unité sur
l’environnement tout en assurant une très bonne production quantitative et qualitative. C’est
pour cela qu’ils ont installé la nouvelle unité de production de produits chimiques appelée
électrolyse à membrane.

HCl
NaCl H2
NaOH
H2O
ELECTROLYSE CaClO2
Ca(OH)2 A MENBRANE
Cl-
H2SO4
Cl2

II/ Circuit de fabrication :

1) circuit de la saumure :

1.1- Elimination des impuretés :

Comme toute unité de production, le circuit débute par une sale de stockage de la matière
première. Dans le cas de l’électrolyse la matière première est le chlorure de sodium (Nacl)
acheté du sahel. L’alimentation en grains de sel se fait à travers trois tapis d’alimentation,
disposés en série et motorisés individuellement pour être versés l’un des deux saturateurs qui
fonctionnent par tour de rôle. Le saturateur reçoit les grains de Nacl, l’eau et la saumure
pauvre à recycler dont la concentration varie généralement entre 200 et 220 g/L, le PH entre 9
et 11 et la température de l’ordre de 50 0c.
En suite par débordement la saumure passe vers le bac de saumure brute où elle sera pompée
vers le premier et le deuxième bac de précipitation, installé en série.
Comme son l’indique, pendant cette étape on cherche à éliminer les impuretés existant par des
réactions de précipitations, telles que Ca2+, Mg2+, Al2+… par la soude (NaOH), le bicarbonate
de sodium (Na2CO3) et le bicarbonate de baryum (BaCO3). Une sorte de barbotage avec une

29
pression d’air est effectuée dans ces capacités dans un objectif d’activer les réactions de
précipitation.
Une pompe doseuse permettant de doser un agent floculant dans la solution et refouler le
mélange dans le clarificateur qui assure la décantation des impuretés pour obtenir enfin ce
qu’on appelle saumure clarifiée, stockée dans le bac de saumure clarifiée.

1.2- Phases d’épuration :

 Phase n° 1 : filtres antra-cites : Phase mécano-chimique.

La saumure sera pompée vers les deux filtres antr-cites installés l’un à coté de l’autre et
fonctionnant par tour de rôle (par 24 heures). Chaque filtre est pourvu de trois sortes d’antra-
cites : fines, moyenne et grosses, séparée l’une de l’autre par un tamis et déposées de haut en
bas par ordre décroissant de point de vue dimensions.
Ce filtre accompli l’effet du BaCO3, il joue un rôle important dans l’élimination de
l’aluminium qui doit avoir une valeur inférieure à 100 ppm à la sortie des filtres. Une fois il
dépasse cette valeur, on doit réduire le PH par l’ajout du Hcl dans la saumure pour former le
Al(OH)3 sous forme de précipité qui sera éliminer dans la deuxième phase d’épuration.

 Phase n° 2 : filtres à cartouches : Phase chimique.

C’est une sorte de deuxième épuration qui assure l’élimination du calcium(Ca 2+) et du
magnésium(Mg2+) qui seront captés par la couche d’alfa cellulose dont la formule chimique
pas encore ignorée et qui occupe les pores des cartouches.
Si on remarque une augmentation de la pression qui résulte du blocage des pores des
cartouches par le Ca2+ et le Mg2+. Là on doit penser à la régénération des cartouches par l’alfa
cellulose qui se fait de la manière suivante :
On rempli un bac appelé bac enrobeur avec de la saumure polie à 50% et on ajoute 8 kg d’alfa
cellulose. A l’aide d’une pompe doseuse, on assure la disponibilité de cette couche dans la
paroi des cartouches.
En ce qui concerne le lavage de ces filtres, il se fait une fois par 48 heures par le remplissage
plein avec de la saumure polie tout en exerçant une pression d’air de 3 bars pour garantir
l’homogénéité du lavage à l’intérieur des filtres. Les impuretés seront purgées dans le bac à
boue.

Après ces deux phases d’épuration, la saumure résultante est dite saumure polie, stockée dans
le bac à saumure polie.

Remarque : Si le PH reste bas après avoir ajouter le Hcl pour précipiter l’aluminium, on doit
faire recours à la vanne de soude 18% qui est un système de régulation automatique reliant la
valeur du PH avec l’ouverture de la vanne de soude.

 Phase n° 3 : Echangeurs ioniques : Phase électrochimique.

Une dernière phase d’épuration basée sur l’utilisation des échangeurs ioniques. A titre
d’indication, un premier échange thermique (gain réciproque) est effectué entre la saumure
froide et le chlore chaud venant de l’électrolyseur. Puis un deuxième échange thermique se
fait entre la saumure polie relativement froide et la saumure pauvre chaude.

La saumure passe vers les deux colonnes des deux échangeurs ioniques. Le principe de
fonctionnement est le suivant :
Si on travail avec l’échangeur ionique B/A, alors la saumure passe par B, puis par A. Un
appliquant est installé après B pour mesurer la teneur en Ca2+.

30
 - Si [Ca2+] 30 ppm, donc l’échangeur ionique A est hors service, on dit qu’il est police.
- Si [Ca2+] 30 ppm, donc l’échangeur ionique A est en service et B est en régénération
(1mn).
Si on travail avec l’échangeur ionique A/B : même principe, mais au sens contraire.

Il est à savoir qu’on peut faire une isolation de l’un des deux colonnes par le passage de la
saumure qui a un effet positif sur la résine et l’homogénéité dans la colonne.

Régénération de la résine :
Une fois la résine devient couverte de Ca2+ et de Mg2+, il va y avoir inhibition du passage du
Nacl à travers les colonnes. L’élimination se fait chaque trois jours par le lavage avec le Hcl
dilué à 7%. Les ions Ca2+ et Mg2+ seront remplacés par les ions H + (réaction de substitution).
Cette opération est suivie par un rinçage avec l’eau.
Un contre lavage se fait par le NaOH et les ions Ca2+ et Mg2+ seront remplacés par Na+
(réaction de substitution). Bien évidemment un rinçage avec de l’eau suit cette opération.

En fin la saumure passe par un bac à niveau constant, permettant la garantie d’un débit
constant de saumure et un conditionnement parfait de son degré de température par la vapeur
pour assurer le bon fonctionnement de l’électrolyseur. En effet :
- Si la température de sortie augmente ; on diminue la température d’entrée.
- Si la température de sortie diminue ; on augmente la température d’entrée.

2) Principe de fonctionnement de l’électrolyseur et circuits des produits

chimiques intermédiaires et finis :

L’électrolyseur est l’élément clé de l’unité de fabrication des produits chimique, en effet c’est
lui qui assure la séparation et la constitution des éléments chimiques intermédiaires et finis. Il
est composé par deux compartiments appelés cellules. Chaque cellule est pourvue de :
- Anode : Formée en titane.
- Membrane : formé de perfures carboniques.
- Cathode : formée de nickel.

2.1/ Fonctions de l’anode et utilisations du chlore :

La saumure entre dans l’anode sous forme d’ions Na+ et cl-, chaque deux ions de cl-
s’associent pour donner le chlore gazeux (cl 2). Ce dernier se dégage accompagné par la
saumure pauvre (200 à 220 g/l et PH : de 4 à 5) à travers la même vanne. La séparation se fait
par gravité ; la saumure continue son chemin vers les deux saturateurs et le chlore monte en
haut vu qu’il est plus léger.

 Première utilisation du chlore : Fabrication du chlore liquide (cl2)

A la sortie le chlore se dirige vers le compresseur à chlore, puis vers le liquéfacteur pour se
transformer en chlore liquide dont la température varie entre –34 et –10 0c. Ensuite par gravité
le chlore liquide, sera stocké dans des citernes disponibles pour la vente.

31
  Deuxième utilisation du chlore : Fabrication de l’acide chlorhydrique (Hcl)

Une opération de déshydratation du chlore est effectuée par le passage par le filtre humide
puis par la tour de séchage. Un four à hydrogène est installé assurant la fabrication du Hcl par
une opération de combustion de l’hydrogène dont le circuit sera expliquer ultérieurement et la
réaction avec le chlore.

 Troisième utilisation du chlore : Fabrication d’hypochlorite de calcium (CaclO)2

Le chlore vient avec un débit bien déterminé et passe dans les trois tours A, B et C, qui
fonctionnent par tour de rôle. Le caustif produit ce qu’on appelle le lait de chaux (Ca(OH) 2)
dont la concentration varie entre 40 et 80g/l. le lait de chaux réagit exo thermiquement avec
le chlore suivant la réaction suivante :

2Ca(OH)2 + 2cl2  Ca(clO)2 + Cacl2 + 2H2O

Des opérations de recyclage se déroulent dans les tours, pour assurer l’obtention d’une
solution de CaclO2 dont les concentrations en cl2 actif et en Ca(OH)2 varient respectivement
de 18 à 30 g/l et de 0 à 3g/l. L’idéale de la concentration du Ca(clO) 2 se déduit à partir de la
formule suivante :

[Ca(OH)2] = 2 * [cl2 actif]/masse molaire du cl

L’excès du chlore dans la première et la deuxième tours, passe vers la troisième tour pour
réagir avec le NaOH pour donner le Na2(clO)2 (hypochlorite de sodium)  objectif
environnemental.
L’hypochlorite de calcium obtenu va subir une opération de décantation des impuretés dans
un décanteur, puis vers le bac de stockage pour assurer le blanchiment de la pâte d’alfa.

 Retour de la saumure pauvre :

Durant son retour vers les deux saturateurs pour qu’elle soit recyclée, la saumure va subir des
opérations d’échange thermique surtout avec le chlore et des étapes de déchlorination :

- On injecte le Hcl pour diminuer le PH = 2 et avoir une température de l’ordre de95 0c.
Ces conditions permettent une légère décomposition du chlorate (NaclO3).
- Dans le séparateur saumure-chlore : opération de barbotage.
- Dans les deux bacs de déchlorination, on exerce une pression d’air, on ajoute la soude
pour augmenter le PH et le bisulfite pour (NaHSO4) qui inhibe la production du
chlore.

2.2- Fonction de la cathode et utilisation de la soude et de l’hydrogène : 

La soude (33%) est stockée dans un bac. Cette dernière sera pompée vers le niveau constant
pour subir une opération de dilution par l’eau chaude déminéralisée jusqu’à l’obtention d’une
concentration de 30% Cette soude va diriger vers le compartiment cathode.

32
Les ions Na+ du Nacl de l’anode vont se fixer sur la membrane, a ce moment là la membrane
va libérer des ions Na+ qui vont s’associer avec les ions OH- pour donner le NaOH, mais à
33% selon la réaction suivante :Na+ + H+ + OH- + 1 e-  NaOH + ½ H2

La libération du NaOH et du H 2 se fait à travers une même vanne, la procédure de séparation,

comme celle du chlore, se fait par gravité. La soude se dirige vers le bac de stockage et
l’hydrogène vers le gazomètre.

 Utilisation de la soude :

Durant le cheminement de la soude vers le bac de stockage, on injecte l’azote (N 2) pour

éliminer l’hydrogène et éviter la formation du bicarbonate de sodium (Na2CO3).
Dans le bac de stockage ; 80% de la soude produite est utilisé dans des processus de recyclage
et 20% destiné pour la vente.

 Utilisation de l’hydrogène :

Après avoir passer par le gazomètre, l’hydrogène se dirige vers le four à hydrogène pour subir
une opération de combustion avec le chlore, puis on exerce une douche avec l’eau
déminéralisée. La concentration du Hcl produit est de l’ordre de 33%.

III/ Schéma explicatif : (voir page suivante).

IV/ Conclusion et recommandation :

Vu sa bonne création, l’unité soude chlore présente un bon fonctionnement continu et régulier
et une production considérable. Ce ci ne veut pas dire qu’on atteigne l’optimum. En effet
plusieurs difficultés, dans la procédure globale du travail, peuvent être remarquées :

 Puisque cette nouvelle technologie d’électrolyse est basée essentiellement sur la régulation
donc cette dernière doit être toujours en bon état. Le cas réel présente des lacunes :

- Les pannes des appareils et l’inexactitude des paramètres de production donnés par ce
système (PH, débit, pression, concentration, transmetteur, concentration…etc.).
Heureusement pour le cas des paramètres chimique, le laboratoire d’électrolyse peut
couvrir la mission de vérification.
- Essayer de réparer et pas de remplacer les appareils en cas de panne pour éviter tout
type de gaspillage et de consommation non utile.

 Puisque cette technologie fait partie de la science moderne de l’électrochimie, les

personnels du service électrolyse doivent être convoqués à s’informer par toute nouveauté
dans le domaine et comprendre le « pourquoi des choses ».

 Puisque, à coté de la productivité, la politique majeure de la nouvelle électrolyse est

d’éviter la destruction de l’environnement et de la santé humaine, les personnels de l’entretien
et de la maintenance doivent être en coordination continue pour veiller à éviter tout risque de
fuite.

33
Par rapport aux autres services d’exploitation de la SNCPA, on peut dire que l’unité soude
chlore est proche de l’optimum, malgré ses petites lacunes.

Deuxième partie : Traitement des eaux

I/ Introduction :

34
L’unité de traitement des eaux est plutôt une unité de diffusion des eaux issues des différents
sondages propres à la SNCPA. Ces eaux qui viennent avec des caractéristiques bien
déterminées, vont subir des traitements qui permettent d’obtenir des eaux filtrées et des
déminéralisées chaudes intervenantes, pratiquement, dans la majorité des unités d’exploitation
de la SNCPA, Surtout pour la STPA, SNTC, électrolyse…etc.

II/ Opération de traitement des eaux :

1) Les eaux filtrées :

Des sondages, qui appartiennent à la SNCPA, sont creusés à l’extérieur de l’usine; un peu
partout dans la ville de Kasserine, assurant l’alimentation en eaux. Actuellement, l’unité de
traitement des eaux exploite les eaux du sondage n° 13, situé derrière le siége de l’usine et
celui d’oued Audlow, situé en face de la Caserne militaire qui constituent les points
principaux de collecte.

Une fois pompée vers l’usine, l’eau sera versée un grand bassin appelé coagulateur, équipé
par une autre vanne permettant l’alimentation en sulfate et un racleur-agitateur qui assure
l’individualisation des impuretés.
Le sulfate sera préparé dans un bac appelé bac de sulfate (50 kg/jour), son rôle est d’assurer
la précipitation et la décantation des impuretés qui seront ensuite purgées. Par débordement,
l’eau se verse simultanément dans quatre bassins installés en parallèles appelés filtres. Ces
dernières contiennent une quantité de charbons, par laquelle l’opération de filtration
proprement dite est effectuée. Le renouvellement du charbon et le nettoyage des filtres doit se
faire périodiquement pour qu’elles gardent leur efficacité.
Enfin l’eau résultante sera stockée dans un grand bassin appelé bassin d’eau filtrée. Une
partie de cette eau alimente l’usine en cas de besoins, l’autre partie va subir une deuxième
opération de traitement.

2) Eaux déminéralisées :

L’eau filtrée sera pompée vers les trois batteries de décationisation, chacune est composée par
deux compartiments fort et faible (positif et négatif). Ces batteries contiennent de la résine et
du graviers qui sont à l’origine de l’élimination de tous ce qui est chargé positivement. Le
principe de fonction est analogue à celui des échangeurs ioniques de l’électrolyse. En effet La
résine va subir des opérations de chargement par un soulèvement avec l’air pour assurer leur
détassage, plus un ajout de 1050 tonnes de Hcl. La résine chargée par les ions H +, va capter
tout ion chargé positivement et libère un ion H+ pour chaque ion positif capté.
Ensuite, l’eau obtenue est appelée eau décationisée, stockée dans le bac d’eau décationisée.

L’eau décationisée sera pompée vers l’une des trois batteries de déanionisation qui sont
composée chacune par un seul compartiment et qui fonctionnent par tour de rôle.

Cette fois, la résine sera chargée par la soude (1050 kg), pendant une heure, puis lavage avec
l’eau décationisée (55 m3/h, pendant 20’), pour obtenir en fin une eau décationisée et
déanionisée, donc eau déminéralisée dont l’intérêt est grand dans le fonctionnement de
l’usine.

III/ Schéma explicatif :

35
 Bassin n° 13 Bassin d’oued
Oudlow

Coagulateu
r

Filtre 1 Filtre 2 Filtre 3 Filtre 4

Batterie de
Usine Bassin décationisation
eaux
filtrées

Bassin eaux Bassin eaux

Batteries de
déminéralisée décationisée
déanionisation
s

Usine

Chapitre 4 : Unités d’exploitation : Caustif, chaudières Walther et

chaudière Stein Roubaix 

I/ Unités d’exploitation du caustif :

1) Définition :

36
L’unité d’exploitations caustif est l’unité de fabrication du lait de chaux (Ca(OH 2)) à partir du
bicarbonate de calcium pour produire l’hypochlorite de calcium (Ca(clO)2) en réagissant avec
le chlore de l’électrolyse et la liqueur blanche en réagissant avec la liqueur verte de la
chaudière ST.

2) Préparation de la matière première :

La matière première utilisée dans l’unité du caustif est le bicarbonate de calcium (CaCO 3). Ce
sont des morceaux de calcaire brut à 96% extraits des carrières des montagnes de Sammama,
Salloum…. etc.
Les bous de calcaire sont stockés dans un bâtiment pourvu d’une fosse dont les dimensions
sont relatives aux dimensions des bous de calcaire pour garantir leur passage et éviter toute
sorte de blocage pour faciliter les opérations qui suivent.
Au moyen d’une vis alimentatrice (transporteur hélicoïdal), les poudres de calcaires passent
vers une deuxième vis où on ajoute de l’eau pour optimiser l’avancement de ces poudres et
faciliter l’activité de la vis.

Four à chaux :

Les poudres de calcaire seront versées dans le four à chaux ; sorte de tube cylindrique de
longueur 40 m et de diamètre 2,5 m, formé d’une couche externe en acier réfractaire et d’une
couche interne en briques réfractaires de formes différentes de sorte qu’il va y avoir une
forme générale fixe et solide. La température à l’intérieur du four varie entre 1000 et 1200 0c
et il est en état de rotation continue pour assurer l’avancement des poudres de calcaire.

Le déclenchement du feu se fait par l’air, une pression de 1 bar de gaz. A la sortie du four, la
chaux sera transportée à l’aide d’un transporteur de chaux, puis par un élévateur pour se
verser dans un réservoir appelé silo à chaux pourvu de deux soles doseuses, chacune désigne
un chemin de fabrication bien déterminé.

3) Fabrication de l’hypochlorite de calcium (Ca(clO)2) :

La première sole doseuse du silo dépose la chaux sur un transporteur élévateur qui finit son
chemin dans une unité de mélange appelée Extincteur lait de chaux en agitation continue
pour assure l’homogénéisation du mélange de la façon la plus optimale. Dans cet extincteur se
déroule une réaction entre la chaux et l’eau et la vapeur :

CaCO3 + H2O  Ca(OH)2 + CO2

Une fois le mélange est devenu homogène ; la solution obtenue est appelée lait de chaux qui,
par débordement, il sera stocké dans le bac à lait de chaux pur, avec une concentration
variant entre40 et 80 g/l .
Le lait de chaux sera pompé vers l’électrolyse pour subir une chloration comme montre la
réaction suivante :
2 Ca(OH)2 + 2 cl2  Ca(clO)2 + Cacl2 + 2 H2O

Le produit obtenu est appelé hypochlorite de calcium qui représente l’élément pertinent pour
l’opération de blanchiment de la pâte d’alfa.

4) Production de la liqueur blanche :

37
La deuxième sole doseuse verse la chaux par l’intermédiaire d’un élévateur dans une autre
unité de mélange appelée extincteur liqueur blanche qui sera rempli par une solution de
liqueur verte et de vapeur qui viennent de la chaudière et de lait de chaux de la caustif.

Le mélange est pompé vers un bac appelé deuxième caustifieur, puis par débordement, le
mélange va subir une opération de filtration à travers le filtre Nord. Ce dernier résulte une
sorte de boue déposée sur la toile dont le destin sera mentionné ultérieurement et à l’aide
d’une pompe à vide, un filtrat est aspiré, appelé liqueur blanche pure qui subit une opération
de décantation, après avoir être aspirée par une pompe de reprise pour qu’elle soit stockée
enfin dans les bacs de liqueur blanche 1 et 2. Ces derniers sont équipés par des piquages de
soude qui servent comme régulateurs de concentration qui est de l’ordre de 72g/l.

Concernant la boue sur la toile du filtre Nord, elle sera versée sur la vis repulper, dans le bac à
boues qui est équipé d’une purge de dépôts et le reste vers le filtre sud.
Une parte solide est recyclée, ; elle sera déposée dans la vis alimentatrice pour subir le même
circuit de fabrication du début (chaux).
Pour le jus de la liqueur faible passe par l’intermédiaire vers un décanteur puis vers la
chaudière ST.

Station Sulzer :

Les égouts du caustif et du laveur à fumée, seront versées dans les deux décanteurs de
sédimentation des eaux de caustification, qui refait son travail habituel.
C’est une opération typiquement économique et environnementale, permettant de maximiser
la production en luttant contre toute sorte de gaspillage et de protéger l’atmosphère contre
toute sorte de pollution.

5) Schéma explicatif du caustif : (voir page suivante)

6) Conclusion et recommandations :

L’unité caustif, comme déjà mentionné, assure la production du lait de chaux (Ca(OH) 2) qui
sert pour la synthèse de l’hypochlorite de calcium (Ca(clO) 2) en se réagissant avec le chlore
de l’électrolyse et la liqueur blanche, on se mélangeant avec la liqueur verte de la chaudière
ST.
Malgré cet avantage économique (recyclage et utilisation de matière première pas chère),
l’unité caustif présente un nombre d’inconvénients :
- L’absence d’analyses avant la fabrication d’un tel produit, c’est à dire les
caractéristiques de ce produit ne sont pas résultées d’un guidage. Donc en cas de faut

38
 produit, on doit retourner vers une étape avancée du circuit de fabrication et ceci
résulte un gaspillage énorme de produit et de temps.
- L’absence des systèmes de régulation
- Les problèmes causés par les poussières et la chaleur sur l’environnement et sur la
santé humaine. Il est donc nécessaire d’améliorer les conditions de travail.

II/ Unité d’exploitation : Chaudière WALTHER :

1) Définition :

L’unité chaudière WALTHER (CW), est l’unité de production de la vapeur à différentes

pressions et de l’électricité. Le générateur de vapeur WALTHER à circulation naturelle est de
type FN 65, caractérisé par une chaudière à rayonnement avec paroi de tubes à ailettes. Ce
dernier comprend, suivant le circuit de fabrication un grand nombre d’élément :

39
2) Circuit de production :

a- Arrivée de l’eau déminéralisée et stockage :

L’eau déminéralisée est la matière première principale pour la production de la vapeur, cette
dernière est produite par l’unité de traitement des eaux en passant par un condenseur de la
chaudière ST pour subir une légère augmentation de la température.
A l’arrivée a la CW, l’eau déminéralisée est stockée dans le Bach de réserve, sorte de
capacité intermédiaire. Puis à l’aide d’une pompe de reprise l’eau déminéralisée passe par un
réchauffeur utilisant la fumée de la chambre de combustion pour assurer sa fonction, pour
avoir une température de l’ordre de 50 0c. Ensuite, elle sera stockée dans un Bach
d’alimentation à l’intérieur duquel une douche d’eau déminéralisée subissant des coups de
vapeur de 3 bars, opération à doubles rôles ; permettant l’augmentation de la température
jusqu’à 105 0c et présente un choc thermique à l’eau pour se débarrasser de l’oxygène qui un
gaz corrosif, causant des dégâts énormes aux matériels à moyens et à courts termes. Le choc
thermique représente le premier traitement anti-oxygène.

b- Transformation de l’eau déminéralisée en vapeur :

A la sortie du Bach d’alimentation, le refoulement de l’eau déminéralisée se fait par une
pompe d’alimentation. A ce moment là, l’eau déminéralisée de température 105 0c subit deux
traitements chimiques anti-oxygène :
- Le premier se fait par l’injection du phosphate trisodique (Na 3PO4) qui a la capacité de
se transformer en film, une sorte de couche protectrice des parois.
- Le deuxième se fait par l’injection de l’hydrazine (N 2H4) qui à la capacité de réagir
avec l’oxygène pour donner l’azote gaz et l’eau, suivant la réaction suivante :

N2H4 + O2  N2 + 2 H2O

L’eau chaude déminéralisée passe par un condenseur pour s’augmenter de température

jusqu’à 170 0c, puis par l’économiseur qui utilise la fumée de la chambre de combustion pour
assurer une élévation de la température à 200 0c.

c- La chaudière proprement dite :

Après avoir passé par l’économiseur, l’eau déminéralisée sera versée dans le collecteur
général, sorte de canal serpenté passant l’eau vers le ballon inférieur lui-même relié avec le
ballon supérieur avec des faisceaux tubulaires. Ces deux ballons sont installés
longitudinalement. Le ballon supérieur est de 1500 mm de diamètre, 55 mm d’épaisseur et de
7850mm de longueur cylindrique, par contre celui de l’inférieur est de1100 mm de diamètre,
41 mm d’épaisseur et de 7700 mm de longueur cylindrique.
L’exécution se fait par le soudage à l’arc électrique, avec fermetures pivotantes de trous
d’homme. Généralement le ballon inférieur est en état de pleine capacité, par contre ce lui du
supérieur est à moitié vapeur, moitié eaux chaudes déminéralisée.
La vapeur quitte le ballon supérieur avec un état humide et avec une pression de 43 bars
normalement.
La déshydratation complète de la vapeur se fait en premier temps au moyen d’un
surchauffeur, composé de serpentins déposés horizontalement en en tubes de 38 mm de
diamètres extérieurs et de 3,6 mm d’épaisseur. Ensuite, elle se fait en deuxième temps par
l’intermédiaire d’un désurchauffeur à injection complète du tube-enveloppe et des éléments
intérieurs.

40
 Bien évidemment le processus de vaporisation se fait par transfert de chaleur entre la chambre
de combustion qui fonctionne par le gaz naturel et l’air et les compartiments cités
précédemment.

d- Détentes et exploitation :
La détente veut dire la réduction de la pression. Pour le cas de CW, on assiste à quatre types
de détentes :
 Détente n° 1 : réduction de la pression de vapeur jusqu’à une valeur de 20 bars, passant par
la chaudière S/R et servant pour la cuisson d’alfa.
 Détente n° 2 : réduction de la vapeur jusqu’à une valeur de 3 bars, servant pour
L’alimentation de la sécherie de la STPA.
 Détente n° 3 : réduction de la vapeur jusqu’à une valeur de 3 bars, servant pour
l’alimentation du séchoir de la SNTC.
 Détente n° 2 : réduction de la vapeur jusqu’à une valeur de 3 bars, servant pour
l’alimentation de la STPA et de la SNTC. Certes, ce processus de réduction assure la
production d’électricité. Le schéma suivant montre d’une façon simple comment
se fait ce double gain :

Réducteur de
vitesse

Vapeur Turbine Alternateur Électricité

(43 bars)

12000trs/mn 1500 trs/mn

(Vapeur 3 bars)

III/ Unité d’exploitation : Chaudière Stein Roubaix (S/R) :

1) Evaporation :

1.1) Description :
Comme il est déjà mentionné dans la partie fabrication pâte, parmi les destins de la liqueur
noire faible du filtra du premier filtre lavage est l’acheminement vers la chaudière ST et plus
précisément vers le réservoir n° 1où à la sortie ;  il va subir une filtration au moyen d’un
tamis en toile, permettant l’élimination de la teneur en fibres, pour se stocker ensuite dans un
réservoir n° 2.

41
Le système d’évaporation dans la chaudière ST est un système à quatre étages, avec
l’utilisation d’un cinquième préchauffeur, comme montre le schéma suivant :

Liqueur 4ème étage Préchauffeur du Préchauffeur du

noire faible 4ème étage 3ème étage

Préchauffeur du 2ème étage Préchauffeur 3ème étage

2ème étage extérieur

Réservoir du
Préchauffeur de Etage 1B Deux passages de liqueur noire
l’étage 1 B l’étage 1 A concentrée

 Si l’un des évaporateurs verticaux (préchauffeurs) est en panne ; un évaporateur par

agglutination le remplace.
Toutes les eaux utilisées par l’usine seront envoyées vers les condenseurs de la chaudière
ST.
 Tout blocage des condenseurs par les gaz, il sera enlevé par un système d’éjection de
vapeur.
 Mis à part la vapeur (20 bars) envoyée par al chaudière CW, celle du S/R ; produit une
vapeur de 20 bars dont le principe est très proche de celle de la CW, mais avec des
méthodes un peu « classiques ». Cette vapeur représente le facteur principal de la
vaporisation. Elle occupe les pores qui équipent les préchauffeurs de chaque étage
d’évaporation.

1.2) Conditions d’exploitation et recommandation :

 Il faut souvent nettoyer les évaporateurs car les incrustations occasionnées par la liqueur
noire de cuisson réduisent la capacité d’évaporation par la réduction du transfert de chaleur.
 La concentration de la liqueur noire est de l’ordre de 40%, vu la viscosité et les
incrustations.
 La tour d’évaporation par agglutination représente une garantie de la suffisance
d’évaporation.
 En ce qui concerne les problèmes de corrosion ; pour la liqueur noire de la lessive de la
pâte d’alfa ne corrode pas, contrairement à la pâte de kraft.
 La liqueur noire faible de la cuisson et l’utilisation d’une vapeur surchauffée. ont des
fortes tendances de former des incrustations. Son élimination se fait par la soude caustique
ou par l’acide chlorhydrique.
 « L’exploitation » de 10000 m3 de liqueur noire faible par les étages 1A et 1B exige leur
nettoyage.

42
 « L’exploitation » de 25000 m3 de liqueur noire faible par le deuxième étages exige son
nettoyage.
 Les tubes en acier de la première doivent êtres remplacés chaque année.
 Les tubes en acier de la deuxième doivent êtres remplacés chaque deux ans.

1.3) Caractéristiques de la liqueur noire :

A la sortie du premier filtre lavage ; la liqueur noire est composée essentiellement de cire,
de silicates et des fibres de cellulose, hémicellulose et lignines. Une partie de ces fibres est
éliminée par les tamis filtre situé entre le réservoir n° 1 et n° 2 qui à leurs tours contiennent
des sédiments et des écurages qui doivent être purger dans les égouts (100 à 250 m3/mois).
 Quand les alcali-résiduaires augmentent dans la liqueur noire ; la viscosité augment, les
incrustations augmentent par conséquent le pouvoir évaporateur diminue.
 Les problèmes de concentration, de viscosité, d’incrustation et d’évaporation ; de la liqueur
noire sont aggravés si l’alfa est vert (pas encore mûr).

1.4) Les capacités :

 Evaporation de liqueur noire faible : 24,5m3/h.

 Liqueur noire concentrée produite : 8,6 m3/h.
 Production de vapeur : 15,6 t/h.
 Liqueur noire faible : 16870 m3.
 NaOH : 47,7 kg/m3.
 Liqueur verte : 8921 m3.
 Teneur de la liqueur verte en Na2CO3 : 109,1kg/m3.
 Teneur en NaOH : 12,4 kg/m3.

2) Chaudière de récupération :

Après l’évaporation, la liqueur noire faible se transforme en liqueur noire concentrée, puis
suite au moyen d’un évaporateur à contact direct, elle se transforme en liqueur noire cascade
encore plus concentrée, ensuite en liqueur verte, après une opération de combustion qui se fait
par des brûleurs à mazout installés au fond et le salin s’écoule de la chaudière par un bec
découlé. Enfin en liqueur blanche, après une réaction avec le lait de chaux du caustif.
Une opération éco environnementale peut être effectuée, basée sur la réparation ou l’achat
d’un nouveau filtre. Ce dernier permet de lutter contre la pollution atmosphérique par cette
fumée et son recyclage pour reproduire une quantité importante de soude dont la valeur en
espèces ; peut atteindre 500 milles dollars par ans, sachant que les prix de cet électrofiltre sont
bas par rapport à leur efficacité.

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 Conclusion générale

Le présent rapport est le résultat d’un mois de stage d’insertion à la vie professionnelle, dans
le siége de la SNCPA à Kasserine. L’objectif final de ce stage était la maîtrise totale des
différentes procédures de fonctionnement de toutes les unités d’exploitation, pour pouvoir
juger et créer des nouvelles stratégies de travail, rentables économiquement, acceptables
socialement et conservatrice de l’environnement dans le but d’assurer le développement et la
durabilité de cette entreprise.

Pratiquement nous pouvant conclure que la SNCPA joue un rôle principal dans la dynamique
de l’économie régionale et nationale puisqu’elle couvre les besoins de leurs personnels et
assure l’approvisionnement d’un grand nombre de produits désignés à l’exportation et à la
consommation locale, pouvant être qualifiés de « vitales ».

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