bm5013

Réf.
: BM5013 V1
Simulation numérique
Date de publication :
10 janvier 2009
dans le processus
Date de dernière validation :
de conception de systèmes
10 mars 2021
mécaniques
Cet article est issu de : Génie industriel | Industrie du futur
par Pierre DEVALAN
Résumé La mécanique est à la fois une science, des techniques et des industries. Pour
cette raison, les technologies de la mécanique, avec des fonctionnalités diverses et une
forte polyvalence, touchent à tous les secteurs de l'industrie manufacturière. Que la
simulation numérique, qui s’appuie sur une maquette virtuelle, s’intègre avec aisance
dans les processus de conception mécanique n’a rien d’étonnant. Dans ce contexte, elle
permet de s’affranchir des limitations du prototype réel et autorise aisément l’exploration
de multiples solutions qu’il devient alors possible de tester. Nul doute que dans quelque
temps l’évolution du numérique rendra le prototype virtuel indispensable à l’innovation
mécanique.
Abstract Mechanics is a science as well as a set of techniques and industries. For this
reason, the technologies of mechanics with their various functionalities and high
polyvalence are involved in all the sectors of the manufacturing industry. It does not come
as a surprise that the digital simulation which is based on a virtual model should be easily
integrated into the processes of mechanical design. Within this context, it allows for
evading the limitations of the real prototype and easily exploring multiple solutions which
can thus be tested. In a few years time, the evolution of digital technology will doubtlessly
make the virtual prototype essential to mechanical innovation.
Pour toute question :

Service Relation clientèle
Techniques de l’Ingénieur
Immeuble Pleyad 1 Document téléchargé le : 14/08/2022
39, boulevard Ornano
93288 Saint-Denis Cedex Pour le compte : 7200030276 - universite de rouen normandie // 195.220.135.36
Par mail :
infos.clients@teching.com
Par téléphone :
00 33 (0)1 53 35 20 20 © Techniques de l'Ingénieur | tous droits réservés
Ce document a ete delivre pour le compte de 7200030276 - universite de rouen normandie // 195.220.135.36
Simulation numérique
dans le processus de conception
de systèmes mécaniques
par Pierre DEVALAN
Ancien directeur des programmes de R&D du Cetim (Centre Technique des industries
Parution : janvier 2009 - Dernière validation : mars 2021 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200030276 - universite de rouen normandie // 195.220.135.36
mécaniques)
1. Définition d’un système mécanique ........................................... BM 5 013 – 2

2. Rôle de la simulation numérique dans le processus
de conception .................................................................................. — 3
3. Différents types de simulation numérique ................................ — 4
3.1 Modèles de fonctionnement .............................................................. — 4
3.1.1 Modélisation de la dynamique du système ............................ — 4
3.1.2 Modélisation de l’écoulement d’un fluide .............................. — 7
3.2 Modèles de dimensionnement .......................................................... — 8
3.3 Modèles de fabrication....................................................................... — 10
4. Méthodologie de conception : passage du fonctionnel
à l’organique .................................................................................... — 12
4.1 Cahier des charges ............................................................................. — 12
4.2 Démarche générale............................................................................. — 12
4.3 Place de la simulation numérique ..................................................... — 13
5. Différents objectifs de performance attendue ......................... — 14
5.1 Objectif de performance en fonctionnement .................................... — 15
5.2 Objectif de fabrication et de résistance aux efforts subis................. — 16
6. Perspectives. Le prototype virtuel, fondement
des innovations futures ................................................................. — 17
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. BM 5 013
L a mécanique est à la fois une science, des techniques et des industries. Plu-
sieurs acceptions de ce terme étant utilisées, il convient de bien cerner ce
que la mécanique représente, ce qui permettra de définir un système
mécanique.
Discipline scientifique, mais aussi technologique, on constate justement que
les technologies de la mécanique touchent, à des degrés divers, tous les sec-
teurs de l’industrie manufacturière.
1 - 2009
Ses fonctionnalités diverses, sa polyvalence, ainsi que la pluralité récente de

ses composants (élargis aux polymères et aux composites) rendent donc
aujourd’hui les systèmes mécaniques indispensables à des domaines pourtant
très éloignés, voire encore inaccessibles hier.
La simulation numérique, de son côté, connaı̂t une telle évolution, qu’elle ne
pouvait que s’intégrer dans les processus de conception mécanique. En lui per-
mettant de s’affranchir des limites du prototype réel, elle ouvre grandes les por-
BM 5 013
tes de l’innovation.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. BM 5 013 – 1
tiwekacontentpdf_bm5013 v1 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200030276 - universite de rouen normandie // 195.220.135.36
SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1. Définition d’un système Plus largement, la science mécanique touche quatre grands
domaines de l’activité humaine (figure 1) :
mécanique – les sciences de l’ingénieur ;
– les sciences de la terre et de l’univers ;
– les sciences de la vie et de la santé ;
– les sciences humaines et sociales.
Discipline scientifique (le savoir), la mécanique est la science
des lois du mouvement, des équilibres, des forces et des éner-
gies qu’ils mobilisent. Première branche de la physique, la
mécanique regroupe de nombreux champs du savoir, de l’infini- Discipline technologique (le savoir-faire) la mécanique corres-
ment grand (mécanique céleste) à l’infiniment petit (mécanique pond à l’application de ses lois à la construction et à l’emploi
quantique et aléatoire). des machines et des systèmes dans les industries les plus
variées : transformation de la matière, équipements de produc-
tion, équipements des ménages et des services, transport, pro-

On peut toutefois, par souci de clarté, distinguer un « noyau » : la duction d’énergie, armement,…
mécanique fondamentale constituée, à la fois, des aspects théori-
ques (mécanique analytique, mécanique numérique) et expérimen-
taux. Autour de ce noyau, deux grands domaines : la mécanique
des solides et la mécanique des fluides, auxquels sont associés de & De manière, là aussi, à clarifier ce que représente cette discipline
nombreux champs du savoir : matériaux, structures, mécanismes, technologique, on peut dire qu’elle intervient dans le processus de
acoustique, thermique, écoulements,… conception, de réalisation et d’utilisation, chaque fois que le service
LA MÉCANIQUE : DES MODÈLES AUX APPLICATIONS

SCIENCES DE MÉCANIQUE DES FLUIDES
L'INGÉNIEUR
MÉCANIQUE DES SOLIDES
Figure 1 – Domaines couverts par le champ de la mécanique (Source Association française de mécanique)

BM 5 013 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES
à l’utilisateur final contient l’une des fonctions génériques – la simulation numérique avance à grands pas, au même rythme
suivantes [5] : de croissance que la puissance des ordinateurs : du terafolp en
– supporter (fournir l’ossature physique d’un système) ; 2005 (1012 opérations par seconde) à l’exaflop (1018) en 2015 ;
– résister (aux sollicitations et agressions) ; – la mise en œuvre de modèles de plus en plus complexes néces-
– transmettre (des mouvements, de la puissance) ; site une compréhension spécifique à chaque phénomène simulé
– guider et freiner (des mouvements, des fluides) ; (matériaux : multiéchelles, systèmes : multiphysiques) ;
– transporter (des objets, des hommes, des fluides) ; – le manque de données d’entrée, issues de l’expérimentation,
– assurer une liaison souple (entre des constituants) ; devient crucial pour progresser dans la pertinence des résultats.
– composer des structures (déformation, enlèvement de matière, & Les grandes entreprises intègrent de plus en plus la simulation
assemblage) ; dans leur cahier des charges. Cette tendance a débuté par les cons-
– mesurer (les formes, les états) ; tructeurs de systèmes de transport (aéronautique, automobile, fer-
– modifier les compositions (mélanges, séparation) ; roviaire, naval) et s’est étendue aux autres secteurs industriels.
– transformer l’énergie (lorsque l’énergie mécanique est en jeu) ;
Selon le rédacteur en chef du PIQ « Un sondage de la société de
– transférer (des constituants, des quantités de mouvement, de la

chaleur) ; recherche Aberdeen Group auprès des manufacturiers, a dévoilé
– surveiller et maintenir en service un système assurant les fonc- que les grands manufacturiers fabriquaient la moitié moins de pro-
tions précédentes. totypes physiques que le manufacturier moyen, et mettaient leurs
produits sur le marché avec 58 jours d’avance, à un coût 50 %
& Les principaux vecteurs organiques de ces fonctions sont alors : inférieur » [6].
– des matériaux ; De manière corollaire, les coûts de la simulation ont baissé du
– des mécanismes (rotors et arbres tournants, assemblages, res- fait de l’automatisation des calculs (maillage automatique en aval
sorts, paliers, butées, roulements, engrenages, chaı̂nes, boı̂tes de de la CAO par exemple) ce qui entraı̂ne une plus grande utilisation
vitesse, poulies et courroies, cardans, embrayages, freins, amortis- de la simulation numérique.
seurs,…) ; Enfin, l’évolution des réglementations pousse également à y
– des structures ; recourir plus fréquemment (exemple des équipements sous pres-
– des moteurs et actionneurs (moteurs à combustion, pompes, sion – Directive ESP – ou des matériels de manutention-levage-évo-
vérins,…) ; lutions des règles FEM).
– des mélangeurs et séparateurs ;
– des réacteurs et échangeurs. & La simulation numérique se situe à trois étapes dans le proces-
sus de conception des systèmes mécaniques :
– « amont » pour choisir une architecture (solution i) ;
Dès lors, on peut définir un système mécanique comme étant – intermédiaire pour optimiser l’architecture choisie ;
un système réalisant l’une ou plusieurs de ces fonctions généri- – finale pour valider le prototype.
ques, dont l’architecture est composée d’un ou de plusieurs des
vecteurs organiques. On doit souligner que, dans ce processus, intervient une tâche
& Toutefois, les systèmes mécaniques se sont enrichis au cours du dite de « caractérisation », qui consiste le plus souvent à réali-
ser des essais sur une éprouvette (pour un matériaux) ou sur
temps de matériaux non métalliques, tels que les polymères ou les
un composant, afin de disposer des données expérimentales
composites, alors que traditionnellement ces systèmes étaient en
que demande la simulation numérique.
acier. Ils se sont également enrichis de composants non mécani-
ques, comme par exemple des composants électriques ou électro-
niques. Le système mécatronique qualifie ce mélange de méca- Cette caractérisation est de plus en plus nécessaire, car les
nique, d’électronique et d’informatique qui permet d’apporter de modèles numériques allant en se complexifiant demandent, en
nouvelles fonctions au système mécanique, en particulier pour la contrepartie, davantage de données d’entrée pour être activés.
transmission et le traitement des informations. Les vecteurs étant & Ce processus (figure 2) ne peut pas être abordé de façon géné-
des composants électriques, câbles, capteurs, téléviseurs, ordina-
rale. L’ingénierie de systèmes mécaniques nécessite en effet une
teurs, GPS,…
Nous retiendrons qu’on peut ajouter ces composants à un sys-

tème mécanique dès lors que le système réalise une fonction
mécanique telle que définie dans les fonctions génériques. Conception : solution i
Ce qui exclut les systèmes dont la fonction est le transfert ou le
traitement d’informations (technologies de l’information et de
la communication). Métier du bureau
d'études Simulation numérique Caractérisation
2. Rôle de la simulation Essai sur prototype

Spécialiste d'un
numérique domaine technique
dans le processus Validation par

essai /simulation
de conception
L’ étape de définition de l'architecture est réalisée par le bureau d'études
(périmètre indiqué par le cercle rouge), les étapes d'optimisation et de
La simulation numérique, par sa progression rapide, impulse des validation étant réalisées par un ou plusieurs spécialistes en simulation et
enjeux industriels importants : essai du domaine technique considéré (périmètre indiqué par le cercle
bleu).
– le recours à la simulation est de plus en plus courant au niveau
industriel afin de garantir la rapidité et la fiabilité de la conception,
et d’ouvrir le champ de l’innovation ; Figure 2 – Processus de conception des systèmes mécaniques

comportement d’un milieu continu par une discrétisation de ce

milieu (en limitant la résolution en un certains nombre de points du
Conception Conception : solution i milieu, le nombre infini de points étant réduit à un nombre fini, ces
points correspondant aux inconnus du système d’équations à
résoudre).
Simulation numérique Caractérisation Les principales méthodes numériques connues sont les métho-
Optimisation
des par éléments finis (les plus répandues), par différences finies,
de la conception
par volumes finis, par équations intégrales.
Essai sur prototype & Il existe 3 principaux types de modèles :
Validation
de la conception – simulation du fonctionnement pour ce qui concerne la prédic-
Validation par essai/simulation tion des performances en service (vitesse, accélération, effort, éner-
gie, précision, bruit, débit,…) ;
– simulation de la tenue en service pour prédire la défaillance

sous l’effet des sollicitations extérieures sur le système (dimension-
Figure 3 – Les trois étapes du processus de conception des systèmes nement). On pourra se reporter à l’article qui traite de l’analyse de
mécaniques l’offre des logiciels de modélisation des structures pour plus de
précisions [1] ;
forte connaissance de différents métiers. Conception, simulation, – simulation des procédés pour prédire les performances de
essais constituent un triptyque qui ne peut s’aborder que dans fabrication du système et de ses composants.
des cas particuliers impliquant de connaı̂tre les métiers :
– du bureau d’études qui peut se définir comme la connaissance Les modèles analytiques sont les plus fréquemment utilisés
du type d’équipement ou de composant dans un marché donné, et dans l’étape qui précède la définition de l’architecture orga-
la connaissance des matériaux/procédés mis en œuvre pour fabri- nique pour valider les choix (voir au chapitre 4 la définition de
quer cet équipement ou ce composant ; l’architecture organique), les modèles numériques étant sou-
– des spécialistes de la simulation et des essais qui se caractéri- vent utilisés pour optimiser l’architecture choisie durant la
sent par la connaissance des phénomènes physiques influant sur le phase de conception ou pour effectuer une validation finale
fonctionnement du système, sur son comportement en service et avant le passer au prototype physique.
sur les procédés de fabrication mis en œuvre. & La difficulté réside dans la diversité des fonctions génériques et
De façon plus précise, on pourrait décomposer en trois parties ce des objectifs de performance attendus qui font intervenir ces diffé-
processus : la conception, l’optimisation de la conception et la vali- rents modèles de simulation. Le tableau 1 montre les relations qui
dation de la conception afin de bien montrer l’apport essentiel de la existent entre la fonction générique que l’on veut obtenir, le
simulation numérique qui permet d’optimiser un système vis à vis modèle qui convient pour simuler cette fonction, et les objectifs
d’un critère de performance requis. Dans ce cas, on distingue l’in- de performance que l’on veut obtenir.
tervention de trois spécialistes :
– celui qui définit l’architecture du système ; 3.1 Modèles de fonctionnement
– celui qui modélise, réalise des simulations et proposent des
modifications pour optimiser le système ; Il existe plusieurs modèles pour prédire le fonctionnement d’un
– celui qui pratique une vérification par des essais ou par calculs. système, notamment :
Il est donc nécessaire, selon la complexité du système et des – ceux permettant d’anticiper les performances en fonction de
phénomènes physiques mis en jeu, de réunir une équipe projet grandeurs caractéristiques qui évoluent selon le temps et nommés
dont les trois composantes sont représentées figure 3. « modèles SDSM » (simulation dynamique de système
mécanique) ;
On doit donc insister sur le fait qu’il faut, d’une part, réunir des
– ceux qui permettent de prédire les performances vibratoire et
spécialistes de différentes disciplines, et que, d’autre part, simula-
acoustique d’un système (modèles de simulation vibro-
tion et essais font appel à des compétences très différentes. Résul-
acoustique) ;
tat : un spécialiste des essais est rarement un spécialiste de la
– ceux permettant de prédire les performances liées à un fluide
simulation.
circulant à l’extérieur ou dans le système (modèles d’écoulement),
…
On s’attachera à décrire le processus de modélisation de deux
3. Différents types types de modèles représentatifs : les modèles SDSM et de simula-
tion de l’écoulement d’un fluide.
de simulation numérique
3.1.1 Modélisation de la dynamique du système
La simulation permet, à l’aide d’un modèle (prototype virtuel), de
Il s’agit de réaliser un prototype virtuel afin de reproduire le fonc-
prédire les performances d’un système mécanique.
tionnement dynamique d’un système mécanique, notamment
& La réalité du comportement que l’on veut simuler s’obtient à l’évolution de grandeurs caractéristiques en fonction du temps tel-
l’aide d’un modèle mathématique qui traduit ce comportement les que : déplacement, vitesse, accélération, pression, force, puis-
sous forme d’un système d’équations à résoudre. Cette résolution sance,…
s’effectue, soit sous forme analytique (résolution à l’aide de fonc- Les cas réquérant ce type de simulation sont essentiellement
tions mathématiques qui conduit à une ou plusieurs formules expli- ceux où le système est soumis à un phénomène transitoire, ce phé-
cites directement utilisables pour donner la solution), soit sous nomène étant souvent le facteur dimensionnant du système.
forme numérique lorsqu’il n’existe pas de développement analytique
possible ou lorsque le nombre d’équations est trop important. & Concrètement, la simulation peut être réalisée à partir de deux
Dans ce dernier cas, le système d’équations est résolu de manière sortes de modèles SDSM :
approchée par des techniques numériques, notamment des techni- – modèles 1D ;
ques de « discrétisation » qui permettent d’appréhender le – modèles 3D.

Tableau 1 – Inter-relations diverses rencontrées en cours de simulation

Objectifs de performance
Fonction générique Modèle de simulation
(à quantifier) qui portent sur :
Transmettre (des mouvements) Modèle de fonctionnement Une nouvelle fonction

Transporter (des objets, des hommes, des Le débit, le rendement, le déplacement, l’ef-
fluides) fort transmis, l’énergie transmise, la vitesse,
Modifier les compositions (mélanges, sépa- l’accélération, la précision, le bruit et les vi-
ration) brations, l’étanchéité, l’état des surfaces, le
coût d’exploitation
Transformer l’énergie
Transférer (des constituants, des quantités
de mouvement, de la chaleur)
Supporter (fournir l’ossature physique d’un Modèle de dimensionnement La modification de l’encombrement, des
système) formes, de la résistance en service (fatigue,
Résister (aux sollicitations et agressions) rupture, flambement, corrosion, usure, cavi-
tation,…), de la masse (choix de matériau)
Composer des structures (déformation, enlè- Modèle de fabrication La mise en forme d’une structure « bonne
vement de matière, assemblage) du premier coup »
La modification du coût de fabrication, du
coût d’assemblage, du nombre de compo-
sants, du temps de fabrication, du temps
de montage, de la qualité de surface
Mesurer (les formes, les états) Pas de modèle

Surveiller et maintenir en service un sys-
tème assurant les fonctions précédentes
Les modèles 1D résolvent le comportement en fonction du Quelques exemples de cas traités, pour fixer les idées (source :
temps d’un système composé de sous-systèmes liés entre eux par Cetim) :
des transferts de puissance. – projet sur les machines-outils à grande vitesse pour la modélisa-
Ils sont généraux comme, par exemple, Matlab-Simulink, ou sont tion dynamique ;
adaptés aux composants utilisés dans un système mécanique – développement d’une bibliothèque sur le comportement dyna-
comme, par exemple, AMESim. Dans ce dernier cas, le logiciel dis- mique de moteurs électriques en phase de démarrage ;
pose de bibliothèques de composants, d’éléments de base, de lois – freinage de convois agricoles, de ponts roulants ;
de commande, notamment : – freinage assisté de vérins hydrauliques ;
– modélisation de moto-compresseurs pour circuits d’air com-
– composants mécaniques : actionneurs (vérin, moteur,…), orga- primé ;
nes de transmission (engrenage, roulement,…) ; – simulation de la cinématique du déversement de wagons
– composants hydrauliques (pompes, vannes,…) ; poches ;
– commandes électroniques ; – simulation dynamique de robots de chargement/déchargement
– éléments de base (masse, rigidité,…). de bouteilles ;
Deux aspects doivent être soulignés : – modélisation du comportement d’un multiplicateur d’éolienne
– bien qu’il s’agisse d’une simulation multiphysiques (couplage soumis à un freinage brutal ;
de modèles de mécanique des solides et de mécanique des flui- – analyse de chaı̂nes de transmission en phase transitoire (arbres,
des), la physique des phénomènes thermique et acoustique n’est multiplicateurs,…) ;
– simulation d’un franchissement de trottoir pour des nacelles élé-
pas prise en compte ;
vatrices de personnes afin de vérifier les exigences de la norme
– le lien avec l’électronique n’est également pas intégré. Il n’y a
EN 280.
pas de couplage entre l’électronique et la puissance mécanique
fournie (la loi de commande est en boucle fermée sans échange Étant donné qu’il s’agit de simuler globalement l’évolution de
de puissance entre électronique et mécanique), et pas de perturba- grandeurs physiques caractéristiques du comportement dyna-
tions engendrées par le système mécanique sur l’électronique mique d’un système mécanique dans une situation donnée, la
(effet des grandeurs physiques sur l’électronique de commande). démarche de simulation attache donc une grande importance,
Les modèles 3D, pour l’étude du comportement (statique, ciné- d’une part à la caractérisation des composants (constitution de
matique, dynamique) de systèmes multicorps dans l’espace, exis- bibliothèques de composants représentatifs) et, ensuite, à l’établis-
tent selon deux approches : sement du modèle global qui doit être représentatif de la grandeur
physique étudier et des perturbations ou défaillances pouvant
– les liaisons entre corps rigides, comme le propose par exemple résulter de l’évolution de cette grandeur.
le logiciel Adams ;
– les liaisons entre corps flexibles (éléments finis), cas par exem- & Deux aspects importants doivent donc être considérés :
ple du logiciel Mecano-Samcef. – la mise au point de bibliothèques de composants laquelle va
Il faut noter que le seul lien avec les logiciels de CAO mécanique permettre d’obtenir une simulation à partir de composants virtuels
consiste à récupérer, à partir du modèle CAO, des données issues fiables, les modèles virtuels des composants élémentaires ayant
de la géométrie et des masses (volume, inertie,…). été préalablement validés ;

– la compréhension de la physique du système à représenter qui Ensuite préciser si le phénomène dynamique étudié est un régime
repose sur une description de ce système physique, la connais- permanent (quasi statique, quasi permanent, régime forcé) ou tran-
sance des équations qui le gouvernent et la méthode numérique sitoire. Préciser également la finesse de l’analyse et, enfin, le scéna-
mise en œuvre pour résoudre ce système d’équations. rio de simulation (ce qui va se passer en fonction du temps).
Le protocole de simulation étant établi, on choisit le modèle le
La conception d’un modèle numérique est assez proche de la plus apte à représenter le comportement étudié, ce modèle étant
conception d’un essai, il s’agit de développer un système représen- concrètement un logiciel d’analyse SDSM.
tatif d’un phénomène précis que l’on veut reproduire.
Un point important dans cette étape est le recours à une biblio-
Les données d’entrée de la simulation d’un système méca- thèque de composants préétablie qui permet de s’affranchir de la
nique sont de trois sortes : caractérisation dynamique de chaque composant.
– la description du système (son architecture, ses composants,
À ce stade, si l’approche choisie est l’approche quantitative (véri-
les liaisons entre composants) ;
fication de performances d’un système), les résultats sont com-
– l’environnement du système (les forces d’excitation qu’il subit, parés aux valeurs limites admissibles et l’analyse est terminée.
les conditions limites) ;
– le cahier des charges qui précise les performances requises. Dans le cas d’une approche qualitative, les résultats de la
simulation peuvent être confrontés aux résultats d’essai. Un reca-
La seconde étape de l’analyse consiste à définir un protocole lage de modèle est effectué, si nécessaire, afin de s’assurer que le
de simulation, en examinant d’abord si l’on veut une approche plu- modèle est représentatif.
tôt phénoménologique (comprendre qualitativement le fonctionne- Lorsque le modèle donne satisfaction, une étude paramétrique est
ment dans une phase amont de la conception en comparant des réalisée de manière à comparer les grandeurs calculées aux critères
architectures concurrentes) ou bien obtenir des résultats quantita- de performances demandés et déceler ainsi les paramètres sur les-
tifs (dans une phase aval de la conception). quels agir pour se rapprocher des performances requises (figure 4).
Plan (architecture, Cahier des charges

composants, liaisons) Forces d'excitation
(performances cibles) Conditions limites
Stade d'avancement de la conception

(simulation qualitative en amont, quantitative en aval)
Spécialités Cetim :
• approche pluridisciplinaire
(mécanique, hydraulique, Protocole de simulation
pneumatique, électrique, (définition du régime permanent ou transitoire, de la
contrôle-commande) finesse d'analyse, du scénario de simulation,...)
• régime transitoire Modèles 1D :
• MATLAB–SIMULINK
• AMEsim
Choix du modèle • ITI-SIM
Modèles 3D :
• ADAMS
Caractérisation • MECANO-SAMCEF
(bibliothèque de Modélisation par un logiciel d'analyse numérique SDSM
composants) (équations, physique du problème, discrétisation,...)
Premiers
résultats
et comparaison essais-simulation
Analyse paramétrique
Recalage
du modèle
Comparaison
grandeurs observées/
Critères de performance demandés
Données Traitement Résultat
Sont indiqués en bleu quelques-uns des principaux logiciels utilisés dans le domaine de la simulation dynamique des systèmes
mécaniques
Figure 4 – Étapes d’analyse de la simulation dynamique de systèmes mécaniques

3.1.2 Modélisation de l’écoulement d’un fluide Cette seconde approche ne donne pas généralement de bons
résultats compte-tenu du fait que les mailles ne sont pas « structu-
Dans ce cas, la simulation numérique consiste à évaluer la rées » selon une direction privilégiée comme le permet le maillage
performance de l’écoulement d’un fluide circulant à l’extérieur ou avec des hexaèdres.
dans un système mécanique, afin d’optimiser le rendement (en Les autres données d’entrée sont les caractéristiques du (ou des)
modifiant des paramètres influents tels que, par exemple, la fluide(s), et les conditions aux limites (champ de pression ou de
géométrie et le nombre d’aubes d’une pompe, sa vitesse de vitesse), le choix d’un modèle de turbulence, le cas échéant. Le cal-
rotation,…). cul des champs de vitesse et de pression est alors réalisé par la
Les données d’entrée du modèle sont en premier lieu la géomé- méthode des volumes finis. Les solveurs sont, par exemple,
trie (généralement récupérée à partir d’un modèle géométrique CFX 11, Fluent, Star CD, Saturne. Les résultats fournis sont essen-
tiellement les champs de vitesse et de pression en chaque point
issu d’un logiciel de CAO, qui est « retravaillée » afin de l’adapter
du maillage en régime stationnaire, et à différents pas de temps
à la simulation de la physique de l’écoulement que l’on veut repré-
en régime instationnaire. Des post-processeurs permettent des
senter (sens du courant, évolution des champs de vitesse et de
visualisations, comme par exemple Ensigh ou Tecplot (figure 5).

pression, nombre de Reynolds,…).
Quelques exemples pour illustrer ce type de simulation :
& Deux voies sont possibles : – optimisation de formes d’ailes ou du fuselage d’avion, de carros-
series automobiles, de coques de navire, de la face avant de trains à
– un maillage dit « structuré », sous forme d’éléments hexaèdri- grande vitesse ;
ques, que l’utilisateur effectue à l’aide de logiciels adaptés à ce type – élaboration de règles de conception ou des comparaisons essai-
de maillage (comme par exemple Turbogrid, ICEM hexa, CFX calcul pour des pompes, robinets, équipements de chaudronnerie ;
Mesh, GRID Gen) ; – analyse d’un process industriel en agroalimentaire, en traitement
– un maillage « non structuré » qui est généré automatiquement des eaux ;
par un logiciel sous forme d’éléments tétraèdriques (comme par – simulation d’une combustion ;
exemple ICEM Tetra, CFX Mesh, Gampblt, Hexpress). – simulation d’un écoulement diphasique ou instationnaire,…
CAO 3D
Traitement manuel
Géométrie adaptée
à l'écoulement
ICEM tetra
Turbogrid CFX Mesh
ICEM hexa CFX bild
CFX Mesh Maillage structuré Maillage non-structuré
Gambit
GRID gen Recommandé par l’utilisateur Automatique proposé par les fournisseurs
Hexpress
Données
Caractéristiques des fluides Pré Processeur
Conditions aux limites.
Solveur
CFX 11
Vitesse
Fluent
Stationnaire / instationnaire Pression
Star CD
Mono / diphasique Turbulence
Saturne
Laminaire /turbulent Etc.
Compressible / incompressible
Post Processeur
Champs Ensight
de vitesse et de pression Tecplot
Sont indiqués en couleur bleue quelques-uns des principaux logiciels utilisés dans le domaine de la mécanique des fluides
Figure 5 – Étapes de la simulation numérique de la physique d’un écoulement de fluide

La fatigue est un phénomène fréquent dans les systèmes méca-

& La simulation numérique d’un écoulement repose sur trois types
niques, du fait des chargements cycliques provoqués par des
de connaissances : machines tournantes ou par des effets extérieurs (dans le cas de
– la physique du problème étudié (régime stationnaire ou insta- systèmes de transport subissant les effets aérodynamiques, des
tionnaire, modèle laminaire ou turbulent, surface libre ou non, efforts dus au contact avec le sol,…).
écoulement mono ou diphasique, cavitation ou non,…) ;
– des modèles numériques adaptés à la représentation du phéno- & En conséquence, on se limite à décrire le processus de simula-
mène physique que l’on veut simuler (choix des éléments, du sens tion de la fatigue qui est l’un des phénomènes les plus fréquem-
et de la finesse du maillage, du pas de temps, des algorithmes de ment rencontrés sur les systèmes mécaniques.
calcul des champs de vitesse et de pression,…). Ce qui implique de La simulation numérique a donc ici pour but de prévoir la durée
bien connaı̂tre les possibilités des logiciels mis en œuvre ; de vie d’un système mécanique sollicité par des chargements cycli-
– le composant ou le système mécanique, notamment son com- ques. Le processus qui conduit à prévoir la durée de vie s’effectue
portement et les phénomènes caractéristiques rencontrés. en plusieurs étapes (figure 6) :
L’objectif est, soit d’évaluer la performance (par exemple dans le – détermination de l’état initial du composant qui se caractérise
cadre de la qualification de pompes), soit d’optimiser un système essentiellement par un champ de contraintes résiduelles (s r), une
mécanique selon une grandeur déterminée (puissance, rende- rugosité (RA) et une dureté (Hv) de surface engendrés par les pro-
ment,…). cédés de fabrication et de traitement superficiel ;
– calcul de la structure sous sollicitations pour obtenir essentiel-
lement un champ de contraintes final dans la structure. Le calcul de
3.2 Modèles de dimensionnement structure mis en œuvre est essentiellement basé sur des méthodes
analytiques ou sur la méthode numérique des éléments finis. Deux
Les modèles de dimensionnement sont nombreux du fait qu’il cas peuvent être considérés :
existe de nombreux modes de défaillance d’un système mécanique calcul statique : deux objectifs sont poursuivis ; d’une part la
sous l’effet d’efforts extérieurs que celui-ci peut subir. Le dimen- détermination par le calcul par éléments finis et la validation
sionnement consiste donc à choisir les dimensions correctes pour expérimentale de l’état de contrainte en partie courante, c’est-
que le système mécanique puisse résister à ces efforts et assurer sa à-dire en dehors de toute région perturbée, comme par exem-
fonction. ple une zone de concentration de contrainte, d’autre part
Les modes de défaillance les plus connus sont la fatigue, la rup- l’identification des zones fortement sollicitées et l’optimisa-
ture, le flambement, l’usure, la cavitation,… tion des paramètres de calcul (taille et type du maillage…),
Chargement en service
Données Matériaux
(loi de comportement)
Modélisation Données
Géométrie du procédé Procédé
CAO
Soudage :
État initial
État initial Sysweld, abaqus
expérimental
calculé Forge : Forge 3
(sr, RA, Hv)
(sr, RA, Hv) Emboutissage :
Pamstamp
Calcul de structures
Ansys,
Analytique Éléments Finis Abaqus,
Castor
Crackwise (méca rupture)
Cetim Fatigue Caractérisation
Cetim Secure Fatigue Abaqus
analytique Matériau en fatigue Fatigue : post-processeur Virtuel lab
(avec fissure)
Éléments Finis Fe-safe
NCode
MSC - safe
Durée Castor fatigue
de vie
en fatigue
Sont indiqués en couleur bleue quelques-uns des principaux logiciels utilisés dans le domaine de la fatigue
Figure 6 – Étapes d’analyse de la simulation en fatigue

calcul cyclique jusqu’à l’adaptation (comportement final élas- Un exemple tragique de ce type de ruine est la perte en vol
tique) ou l’accommodation (comportement final élasto-plas- d’avions COMET, dans les années 1950, due à une mauvaise concep-
tique stabilisé) du cycle de contrainte (cas d’un chargement tion des ouvertures pour hublots dans le fuselage des appareils.
d’amplitude constante) ou des cycles contrainte-déformation
successifs (cas d’un chargement d’amplitude variable) ; Le calcul de l’endommagement peut se réaliser selon trois voies
– application de post-traitements spécifiques au calcul d’endom- (figure 7) :
magement en fatigue qui détermine la durée de vie en fonction de – la plus ancienne (route 1) qui repose sur les notions de
critères de fatigue. contrainte nominale et de chargement cumulatif (du type loi de
Les post-traitements par des méthodes analytiques sont souvent Miner) ;
employés car ils s’appuient presque toujours sur les méthodes des – la seconde voie (route 2) qui permet de prendre en compte les
codes de construction ou sur des normes existantes (Eurocode, concentrations de contraintes ;
normes BS,…). – la voie 3 (route 3) qui, de plus, prend en compte l’historique des
chargements.
Par exemple : le logiciel Cetim Fatigue ou le logiciel Cetim Secure

(calcul de fissuration des équipements sous pression selon les codes Rupture par fissuration progressive
BS ou API) ou le logiciel Crackwise (également pour une analyse de Ce mode de défaillance est analogue à la rupture par fatigue
fissuration). mais, dans ce cas, une ou plusieurs fissures sont présentes initiale-
ment dans le composant. La notion de concentration de contraintes
Les post-traitements qui s’effectuent après un calcul par la méthode est remplacée par celle de facteur d’intensité de contraintes, carac-
des éléments finis viennent directement alimenter un post-processeur térisant l’état de contrainte en fond de fissure. Il s’agit d’une appro-
d’analyse de l’endommagement en fatigue selon deux voies : che plus locale du phénomène de rupture par fatigue : dans le cas
– une estimation analytique de la durée de vie selon les codes de où une fissure de taille significative existe dans un composant,
construction ou des normes, tel que FE Safe ; celle-ci se développe sous l’effet des cycles de chargement et
– une estimation basée sur des critères généraux de fatigue entraı̂ne la rupture de la pièce.
comme par exemple le post-processeur Castor Fatigue (qui permet Le calcul de l’endommagement s’effectue de deux manières
d’effectuer 5 types d’analyse de durée de vie selon 5 critères de fati- selon que la fissure est plane ou non (voir les routes 4 et 5 de la
gue) qui s’applique en post-traitement de Castor concept. figure 7).
Il existe également un post-processeur des logiciels Ansys, Aba- & Le couplage entre les essais et la simulation s’effectue principa-
qus et Nastran, ainsi que des post-processeurs généraux, tels que
lement dans les configurations suivantes :
Virtual Lab ou FE Safe.
– la caractérisation sur éprouvette (caractérisation du matériau et
Pour compléter cette vision, il faut également mentionner qu’il
de l’état initial résultant des procédés de fabrication), suivie d’une
existe par ailleurs des logiciels qui peuvent être utilisés afin de
simulation de la pièce puis, d’essais de qualification. Il s’agit typi-
conduire une analyse préalable des sollicitations en service,
quement du cas de pièces de séries et se déroulant de la manière
comme le logiciel nCode (analyses par la loi de Miner, le dia-
suivante (figure 8) :
gramme de Goodman).
première phase (caractérisation), il s’agit de connaı̂tre l’état
& En résumé, la situation, dans le domaine de la fatigue des systè- initial du matériau (qui résulte des propriétés finales que le
mes mécaniques, présente donc encore une caractérisation très matériau présente suite au différents procédés de transforma-
expérimentale (surtout l’état initial du système mécanique), tion subis). Des essais sur éprouvettes sont nécessaires,
l’emploi fréquent de post-traitements analytiques (car les valida- seconde phase, qui correspond à une phase de conception. Le
tions s’effectuent le plus souvent par des méthodes issues de concepteur définit des architectures types de structures pour
codes de construction ou de normes), et une approche que l’on lesquelles une simulation numérique est effectuée afin de
peut qualifier de déterministe, en ce sens qu’elle ne tient pas choisir la meilleure (les simulations numériques peuvent
compte de l’effet de dispersion des variables de chargement ou de prendre la forme de calculs de sensibilité afin de déterminer
fabrication du composant considéré. les paramètres les plus influents). L’optimisation de structu-
La démarche de modélisation peut, en résumé, se décomposer res, vis-à-vis du phénomène de fatigue, demande toutefois
en deux étapes complémentaires : une association étroite avec un bureau d’études qui n’est réa-
– l’approche du calcul par éléments finis qui, dans le cas du phé- liste que si ce dernier est spécialisé dans un métier, (le métier
nomène de fatigue, nécessite une analyse locale et, par consé- (Nota) se définissant comme la connaissance conjuguée du
quent, un choix préalable des zones à risques afin de bien estimer type de système mécanique, du matériau qui le compose et
l’état de contrainte dans ces zones ; des procédés de transformation appliqués à cette structure),
– l’approche de l’endommagement qui implique le choix du phé- troisième phase, qui est la phase de validation, on réalise
nomène physique à représenter (fatigue à grand nombre de cycles, généralement une simulation préalable (simulation du mon-
fatigue oligocyclique, fissuration progressive) et du critère tage : machine d’essai + système mécanique à tester afin de
d’endommagement le plus approprié à ce phénomène physique réduire le temps de mise au point de l’essai), puis un essai
étudié (rupture, fissuration, perte de rigidité,…). pour tester la solution,
& Dans la démarche d’approche de l’endommagement, les modes dernière phase, un essai de qualification est pratiqué ;
de défaillances de systèmes mécaniques sous charges variables – dans le cas d’essais impliquant un chargement complexe (multi-
avec le temps sont précisément les suivantes : fréquences, multiaxials) la simulation permet de réduire le nombre
– rupture par fatigue ; d’essais et leur complexité en autorisant un essai simple (un sinus,
– rupture par fissuration progressive. un axe) et néanmoins conservatif (cas de l’approche fiabiliste) ;
– le cas de la fatigue vibratoire qui nécessite un couplage fort
Rupture par fatigue entre essais et simulation. Dans ce cas, les calculs dynamiques pré-
Dans ce cas, des pièces de forme géométrique fortement pertur- liminaires permettent d’estimer un chargement statique équivalent.
bée entraı̂nent localement des concentrations de contraintes qui
Nota : la conception nécessite donc une connaissance d’un métier qui se définit par le
créent des amorces de fissures et les font se propager, au fur et à savoir faire de conception d’un composant particulier, des matériaux qui le compose et
mesure des cycles de chargement, jusqu’à ce qu’elles traversent des procédé de fabrication et de traitement superficiel qui lui sont appliqués pour le réa-
entièrement la matière. liser.

Défaut détecté Oui

ou supposé
Fissure
Non plane
Évaluation du dommage en fatigue Évaluation

Fatigue Damage Assessment (FDA) Évaluation de la propagation
de fissure
de fissures par fatigue (FCG)
non plane
Route 1 Route 2 Route 3 Route 4 Route 5
Histogramme des chargements Historique des chargements Modification

appropriée
à la classe FAT
Contrainte Concentration État calcul Calcul des
nominale de contraintes local s- s contraintes
Revenir à la route 1
Comportement élastique linéaire Comportement
élastique/plastique
Estimation Non
de la rupture
Évaluation de chargement cumulatif
su < sc
Évaluation
de dommage Oui
Courbes FDA progressif
Ne pas poursuivre
FDA par S-N par courbes S-N
∆s < 2sy de concentration Loi
de contraintes de propagation
Niveau local s- s de la fissure
Courbes S-N, s-N DK > DKth
Initiation de fissure Durée de vie FCG ou taille

Durée de vie
de défaut admissible
Figure 7 – Analyse du risque d’endommagement en fatigue selon les 5 routes qui correspondent aux modes de défaillance en fatigue
3.3 Modèles de fabrication

Conception : solution i
La fabrication doit être prise en compte dès la phase de concep-
tion et la simulation numérique peut apporter, là aussi, une aide
précieuse. Notamment, il s’agit de prédire les performances de pro- Caractérisation :
cédés de fabrication en mécanique qui sont très divers : Essais Simulation données matériaux
et procédés
– travail des métaux en feuilles (tôles) : emboutissage,
découpage ;
– travail des métaux dans la masse : fonderie, forge ; Validation du prototype
– enlèvement de matière : usinage ;
– assemblage : soudage, assemblages mécaniques, collage ;
– et bien d’autres, anciens comme la plasturgie, ou nouveaux Essais de qualification
comme la mise en forme des composites.
& Ces vingt dernières années les progrès scientifiques ont abouti à Figure 8 – Cycle de conception/caractérisation/simulation/essais d’un
des outils industriels permettant de prédire les performances de composant mécanique à la fatigue
fabrication de procédés comme le forgeage ou l’emboutissage.
Une pièce « bonne du premier coup » est possible pour ces pro- La simulation de l’usinage, en particulier à grande vitesse, se
cédés grâce à la simulation, alors qu’il fallait auparavant de nom- situe encore au stade de la recherche, bien que des progrès
breux tâtonnements par essais successifs. aient été accomplis.
& Les enjeux industriels de la simulation des procédés mécaniques
À présent, les développements se portent sur la simulation sont les suivants :
des assemblages : soudage et fixations mécaniques. La valida-
tion de ces procédés devient un problème clé pour des applica- – réduire les essais sur prototypes physiques ;
tions industrielles. – innover en optimisant par des études paramétriques ;
– concevoir des outillages fiables ;

Modifications suite à un endommagement détecté
Géométrie
et conditions limites Données matériaux Données procédés
(forme des outillages, (lois de comportement (trajectoire, vitesse,
attachements de la pièce,...) et d'endommagement) pression, température,...)
Calcul itératif (changement de forme jusqu'à obtention de la forme souhaitée)

Soudage : Sysweld, abaqus

Forge : Forge 3 Détection de
Emboutissage : : Pamstamp l'endommagement
Contraintes Plasturgie : modflow, REM 3D (pièce, outillage)
résiduelles Fonderie :
Non Oui
Modèle de
Fin du calcul,
dimensionnement
Résultat correct
Figure 9 – Étapes d’analyse de la simulation d’un procédé de fabrication en mécanique
Figure 10 – Exemple industriel (pièce d’avion) pour tester l’algorithme de détection et de traitement des replis (Source Cetim)
– réaliser une pièce « bonne du premier coup » ; forme, qui résulte directement de la forme de l’outillage (moule,
– maı̂triser les caractéristiques de la pièce à fabriquer : tenue en fraise, poinçon,…). La géométrie initiale est, soit une matière sous
fatigue, démoulage,… la forme d’un fluide (cas de la fonderie ou de la plasturgie), soit une
forme de demi-produit (lopin dans le cas de la forge, tôle mince
À l’heure actuelle, deux défis scientifiques se présentent pour
dans le cas de l’emboutissage). Certaines conditions limites sont
faire progresser la simulation numérique des procédés :
également à introduire : forme et emplacement des canaux d’arrivé
– les problèmes multiéchelles (passer d’une simulation à un dans le cas d’une matière fluide, conditions d’attachement pour un
niveau macroscopique à un niveau microscopique) : loi de compor- demi-produit ;
tement macroscopique permettant de prendre en compte la phy- – les données concernant les matériaux : lois de comportement
sique de l’état microstructural du matériau (adoucissement, recris- représentative de l’état microstructural de la matière (élasticité, vis-
tallisation,…) ; cosité, cinétique du changement de phase, anisotropie, recristalli-
– les problèmes multiphysiques qui se traduisent par un couplage sation, adoucissement,…), lois aux interfaces (loi d’usure de l’outil-
de phénomènes mécanique/thermique/métallurgique, en particulier. lage, transferts thermiques,…), lois d’endommagement (atteinte
& Les étapes d’une simulation numérique d’un procédé de fabrica- d’un état limite) ;
tion mécanique sont les suivantes (figure 9) : – les données propres au procédé de mise en forme : trajectoire,
– introduction de données d’entrée ; vitesse, accélération, température… induites par l’outil.
– calcul pas à pas pour aboutir à la forme voulue ; Le calcul, qui consiste à faire évoluer pas à pas la forme initiale
– modifications éventuelles des données d’entrée si le calcul jusqu’à la forme finale imposée par l’outillage, détecte après
révèle un endommagement ou un défaut géométrique non sou- chaque pas si un endommagement ou un défaut géométrique ne
haité avant d’aboutir à la forme voulue. s’est pas produit.
Les données d’entrées sont de trois sortes : Lorsque c’est le cas, il convient de modifier l’une des données
– la géométrie et les conditions limites. La géométrie introduite d’entrée. Cette modification peut être effectuée par l’opérateur ou
est surtout celle de l’état final désiré, c’est-à-dire après la mise en de manière automatique par un algorithme (figure 10).

& En conclusion, sur la simulation des procédés de fabrication : 4.2 Démarche générale
– la simulation numérique des procédés vise à simuler un sys-
tème complexe, c’est-à-dire un système macroscopique dont la L’objectif du concepteur est de réaliser un produit le plus
dynamique globale dépend de manière cruciale de perturbations conforme possible aux besoins exprimés dans le cahier des char-
microscopiques ; ges fonctionnel, et sur l’ensemble de son cycle de vie.
– la validation doit d’abord se porter sur les lois de comporte- À partir de cette expression, la démarche de réalisation ou de
ment, les algorithmes spécifiques au procédé étudié, sur la capa- construction d’un système mécanique peut se décomposer suivant
cité du modèle à prendre en compte le changement d’échelle au une démarche appelée « Cycle en V ». C’est une démarche métho-
niveau du champ des variables représentatives. dique et structurée qui permet d’aider le concepteur tout au long de
son projet, depuis le cahier des charges jusqu’aux tests de récep-
Chaque procédé étant un cas particulier, les logiciels universels tion du système ([8], figure 11).
sont mal adaptés et l’utilisation de logiciels spécifiques est
& Ce « Cycle en V » de la conception comporte :
recommandé. Souvent, ils sont nommés « logiciels métiers ».
Une branche descendante du V qui représente la Partie

d’étude et de conception du système.
Elle se décompose en 4 étapes, depuis la définition globale
du besoin (approche fonctionnelle), jusqu’à la définition de
4. Méthodologie ses composants élémentaires (représentation organique). Il
de conception : passage s’agit d’exprimer le besoin client et ses exigences (analyse
et conception fonctionnelle) et de caractériser les réponses
du fonctionnel à l’organique physique, matérielle et logicielle, pour répondre aux exigen-
ces et aux contraintes exprimées (analyse et conception
organique).
Une branche remontante du « V » qui représente la Partie d’In-
tégration et de réalisation également décomposée en 4 éta-
4.1 Cahier des charges pes, depuis le choix, la réalisation de chaque composant et
l’intégration en sous systèmes, jusqu’à la recette du système
La satisfaction du besoin du client, la concurrence, la réglemen-
complet.
tation, les nouveautés proposées par les fournisseurs, les avancées
scientifiques… constituent les principales forces qui poussent à L’expérience nous montre que la phase d’étude et de concep-
innover et concevoir un système mécanique afin d’aboutir à une tion d’un système mécanique (branche descendante du V) se
performance souhaitée. réalise à travers une démarche itérative constituée d’allers/
retours entre une définition fonctionnelle du système (étapes 1
Cette performance est prise au sens large. Soit il s’agit d’amélio- et 2) et la représentation de sa réalisation sous forme d’une
rer un paramètre technique (vitesse, bruit, encombrement, masse, structure organisée de composants : l’architecture organique
fiabilité, maintenabilité,…), soit de réduire le coût, soit de satisfaire (étapes 3 et 4).
aux exigences de normes ou de réglementations (par exemple, la
réduction de l’impact environnemental du produit), soit d’enrichir Cette organisation prend en compte l’ensemble des contraintes
les fonctions du produit pour répondre à un besoin latent ou du système global et l’ensemble des interactions entre
exprimé par le client. composants.
Bien entendu, cette amélioration de performances suppose, cer-
Il est important de maı̂triser la réalisation de ces exigences tout
tes, de la créativité, mais surtout de disposer de nouveautés techni-
au long du cycle de conception du système pour assurer la tra-
ques qui vont permettre d’atteindre la performance requise. Autre-
çabilité du besoin et garantir la qualité de la réponse organique
ment dit, il va falloir repenser : proposée.
– les matériaux constitutifs et les procédés de mise en œuvre de
ces matériaux ; & La conception d’architectures organiques est un processus qui, à
– les composants utilisés (problème du choix de composants, partir d’une architecture fonctionnelle validée, approche la défini-
ceux qui offraient déjà la même fonction sur ce type de système, tion d’une architecture physique détaillée par transformations suc-
mais qui sont d’une meilleure performance, ceux qui apportent cessives. Le passage de l’approche fonctionnelle à l’aspect orga-
une nouvelle fonctionnalité) ; nique est un processus non linéaire, dynamique et itératif de
– l’architecture du système. transformation.
Les résultats de cette démarche sont complètement dépendants
Il s’agit d’innover et le cahier des charges doit donc essentielle- de l’expertise et de la qualité des acteurs qui la conduisent dans
ment préciser l’innovation attendue et définir les objectifs à attein- les domaines fonctionnel, technologique, normatif, réglementaire
dre : nouvelle fonction à intégrer, réduction de coût, diminution du et économique.
bruit, amélioration du rendement (par exemple baisse de la
consommation d’énergie), allégement, meilleure résistance (aux
efforts, à la corrosion, à l’érosion,…), maintenance réduite, réduc- D’où, les remarques essentielles suivantes :
tion de l’impact environnemental…
– il n’y a pas de règle universelle qui permette de déduire
Le cahier des charges se formule à partir de deux éléments strictement l’architecture organique de l’architecture fonction-
principaux : nelle. Il existe plusieurs architectures candidates et, donc, plu-
– les signes d’évolution des usages et ceux de la technologie. sieurs solutions possibles ;
L’innovation provient, soit de l’observation de l’usage de systèmes – l’approche d’une solution optimisée s’appuie sur des expé-
mécaniques, qui va se traduire par une solution innovante en riences capitalisées, généralement spécifiques aux domaines
réponse aux besoins résultant de cette évolution, soit de nouveau- dans lesquelles elles sont conduites : construction mécanique,
tés technologiques qui vont permettre de repenser le système pour spatiale, navale, automobile,… et surtout sur le recours à la
atteindre de nouvelles performances [7] ; simulation numérique.
– il est nécessaire, pour le concepteur, de suivre une démar-
– l’analyse fonctionnelle du produit afin de hiérarchiser les princi-
che structurante telle que celle qui est proposée.
pales fonctions pour réussir à satisfaire les objectifs attendus.

Cahier des
Charges
Étape 8
Étape 1 Conformité aux exigences
Analyse des besoins Validation système
et spécifications et test global
Étape 2 Étape 7
Conception Intégration système
fonctionnelle et prototypage
Conformité aux architectures
Étape 6 Phase
Phase d'étude Étape 3 d'intégration
et de Intégration
Conception
conception élémentaire et tests
organique
Étape 4 Étape 5
Conception Réalisation et tests
technique détaillée unitaires
Figure 11 – Démarche générale dite « Cycle en V » pour un projet de conception de système mécanique (d’après [8])
& La démarche qui permet le passage entre la fonctionnelle et l’or-

ganique nécessite de faire la correspondance en permanence entre
la description fonctionnelle du système et les réponses apportées 1 2
par les composants choisis pour constituer le système. Il faut alors
organiser ces composants et les relier entre eux par des interfaces
physiques, matériels et/ou flux (matière, énergie, informations). Le
composant réalise tout ou partie d’une fonction technique, ou d’un
ensemble de fonctions techniques. Le système est donc constitué
de l’ensemble organisé de ses composants au travers de leurs
interfaces d’interactions. Analyse/décomposition Synthèse/composition
& Le processus de conception de l’architecture organique est un

processus selon deux principes qui interagissent : la décomposi-
Figure 12 – Principes de définition de l’architecture organique
tion et la recomposition (figure 12).
L’expertise du concepteur permet de définir un panel limité de Par contre, la simulation numérique s’utilise dans la boucle d’op-
solutions candidates qui seront raffinées par simulation numérique timisation qui se situe entre les étapes de définition fonctionnelle
jusqu’à obtention de la solution « optimale ». (étapes 1 et 2 de la démarche générale, figure 13) et de représenta-
tion organique (étapes 3 et 4 de la démarche générale, figure 13)
comme signalé au paragraphe 4.2. On pourra se reporter à l’article
4.3 Place de la simulation numérique sur l’expression du besoin en logiciels de modélisation de structu-
res pour plus de précision [2].
Dans le processus de conception de systèmes mécaniques, la
simulation numérique n’est pas indispensable, mais elle se révèle La simulation numérique va, en effet, permettre d’effectuer un
de plus en plus cruciale car, d’une part, les systèmes se complexifient certain nombre d’itérations afin d’explorer le champ des possibles
et, d’autre part, il s’agir de concevoir vite en évitant de multiples pro- en faisant varier les paramètres du système. On peut constater que,
totypes et tâtonnements, ce que permet le prototypage virtuel, le pro- dans la pratique, le concepteur va se trouver face à un problème
totype réel n’étant plus alors que la première version quasi définitive d’optimisation, autrement dit il va chercher à faire varier les para-
du produit à commercialiser. mètres techniques et économiques jusqu’à obtenir la performance
attendue (ou, plus exactement, il va chercher à optimiser un objec-
Au niveau du cahier des charges, la simulation numérique n’in- tif de performance).
tervient pas, car il s’agit d’un préalable qui est vraiment spécifique
à l’innovation. Toutefois, les simulations qui seront ensuite réali- Si l’analyse fonctionnelle constitue l’outil indispensable pour
sées pourront amener à remettre en cause le cahier des charges définir le point de départ de la conception (concevoir conceptuel-
comme nous le verrons. lement un système mécanique), la simulation numérique

Cahier
des
Charges
Conformité aux Étape 8

Étape 1 Analyse des exigences Validation
besoins et système et test
spécifications global
Étape 2 Intégration Étape 7

Conception
fonctionnelle système et
Conformité aux prototypage
architectures
Phase
Phase d'étude Étape 3 Étape 6 d'intégration
et de Conception Intégration (prototypage
conception organique élémentaire et réel)
(prototypage tests
virtuel)
Étape 4 Étape 5
Conception Réalisation et
technique tests unitaires
détaillée
Analyse fonctionnelle, simulation numérique Essais sur prototype réel

(caractérisation, optimisation)
Figure 13 – Simulation numérique dans la démarche de conception. Un outil pour optimiser la conception organique à l’aide d’un prototype
virtuel
représente l’outil de plus en plus indispensable pour définir le Cette optimisation va, dans certains cas, conduire à changer les
point d’arrivée (une architecture optimisée). Entre les deux, matériaux, composants ou architectures candidates. D’où le besoin
c’est-à-dire le passage du fonctionnel à l’organique (figure 14), d’itérer, c’est-à-dire de revenir sur les choix des étapes précédentes.
le concepteur doit imaginer différentes architectures candidates
qui sont virtuellement construites à l’aide le l’outil CAO (on se
référera aux articles [3] et [4] pour plus d’informations sur ce 5. Différents objectifs
point).
de performance attendue
Les essais sur prototype réel (qui se situent dans la branche
montante du V) ne doivent alors constituer qu’un test de validation La démarche est différente, selon qu’il s’agit de concevoir un sys-
de la conception et n’apporter que des modifications mineures ne tème mécanique pour obtenir des objectifs de performance atten-
remettant pas en cause celle-ci. Toutefois, et comme il l’a été sou- due en fonctionnement et, dans ce cas, il faut utiliser un modèle
ligné au chapitre 2, on doit remarquer que, dans ce processus, de fonctionnement, ou selon qu’il s’agit de concevoir un système
intervient une tâche dite de « caractérisation », qui consiste le plus mécanique pour s’assurer qu’il pourra être fabriquer et résister
souvent à réaliser des essais sur une éprouvette (pour un maté- aux efforts subis en service (figure 15).
riaux) ou un composant afin de disposer des données expérimenta- & Dans le cas de la recherche de performance de fonctionnement
les que demande la simulation numérique. d’un système mécanique, il s’agit d’utiliser un modèle de fonction-
Plus précisément, afin de procéder de manière méthodique, il nement pour optimiser le choix des composants et leurs liaisons.
convient généralement d’explorer les architectures candidates et Les modèles de simulation numérique sont alors des modèles per-
mettant d’assembler numériquement ces composants (en précisant
les composants à choisir par une simulation du fonctionnement
la fonction de transfert de chacun) et de définir les caractéristiques
du système, puis d’explorer les possibilités de fabrication et d’as-
des liaisons afin d’obtenir virtuellement les performances de ce
semblage par les modèles adéquats, enfin de vérifier par un
système (niveau de bruit, débit, puissance, vitesse, précision,…).
modèle de dimensionnement la tenue en service du système
(figure 14). Ce type de modèle implique une caractérisation des composants,
c’est-à-dire de disposer d’une bibliothèque donnant les caractéristi-
ques de la fonction de transfert de chacun des composants (obte-
L’optimisation constitue ainsi la clé du processus conception nues ailleurs par expérimentation ou simulation). Pour fixer les
d’un système mécanique. Comme le nombre de paramètres idées, rappelons les principaux modèles de simulation :
peut devenir rapidement important, l’utilisation d’algorithmes
– dynamique (SDSM) ;
d’optimisation est vivement recommandée afin de trouver rapi-
– d’un écoulement de fluide ;
dement la solution qui conduit à l’optimum.
– du niveau vibro-acoustique.

Veille Veille
Cahier des charges
d’usage technique
fonctionnel
Reformulation de la problématique par
l'analyse fonctionnelle :
Principales fonctions à satisfaire

et performances attendues
Construction
d'architectures
Solutions cibles : architectures candidates,

matériaux constitutifs, composants
Optimisation
Par solution cible
Modélisation
numérique Modèle de Modèle de
Modèle de
fonctionnement fabrication et
dimensionnement
d'assemblage
Comparaison grandeurs observées/

Faisabilité, coût Tenue en service
performances attendues
Représentation
organique Architecture organique optimisée
Figure 14 – Activités permettant de passer de l’analyse fonctionnelle à l’architecture organique. Des itérations durant lesquelles la simulation
numérique apporte une solution optimisée de l’architecture organique
fonctionnement (état de surface, déformations limitées…). Le plus

souvent, il faut appliquer ces modèles à un composant plutôt qu’au
L'optimisation par simulation numérique
système complet, du fait qu’il s’agit d’une pièce particulière que l’on
veut fabriquer et qui doit résister aux efforts en service. Pour fixer les
idées, rappelons là aussi les principaux modèles de simulation :
– d’un procédé de fabrication ;
Composant dont on veut s'assurer Système mécanique – d’une défaillance en service sous l’effet des efforts subis
qu'il peut être fabriqué et qu'il résistera dont on veut s'assurer (modèle de dimensionnement).
aux efforts en service le meilleur niveau de performance
5.1 Objectif de performance

en fonctionnement
Optimiser sur trois paramètres : Optimiser sur deux paramètres :
Dans ce cas, l’objectif est d’optimiser le choix des composants du
forme choix des composants système et de leurs liaisons.
matériau liaisons entre composants
procédé À titre d’exemple, on peut illustrer cette approche en prenant le
cas de l’optimisation vibro-acoustique. Ce type de simulation n’ayant
pas encore été abordé.
Figure 15 – Les deux voies principales d’optimisation vis-à-vis
des objectifs de performance
Il s’agit du projet Lamonov sur le bruit des tondeuses à gazon réa-
lisé sous la conduite du Cetim. Ce projet a été initié sous la pression
& Dans le cas où il faut s’assurer de la faisabilité de fabrication au de l’évolution réglementaire européenne sur le niveau admissible du
bruit émis par les tondeuses à gazon. Le Cetim a ainsi constitué un
meilleur coût et de la tenue aux efforts extérieurs subis par le sys-
consortium réunissant, en particulier, les principaux fabricants de ton-
tème mécanique en service, il s’agit d’utiliser un modèle de fabrica-
deuses européens. Le but du projet étant de simuler virtuellement le
tion, puis un modèle de dimensionnement afin d’optimiser les trois niveau de bruit d’une tondeuse à partir d’un modèle pouvant faire un
paramètres que sont la forme, le matériau et les procédés de mise assemblage numérique de composants (moteur, carter, capot, lame,
en œuvre de ce matériau. …) dont les caractéristiques vibro-acoustique on été obtenues expé-
Les modèles de simulation numérique sont principalement des rimentalement ou par modèle numérique. Le livrable de ce projet a
modèles qui permettent de vérifier que le système mécanique est été un logiciel et une bibliothèque de composants permettant à
« fabricable » et capable de résister aux efforts extérieurs pour qu’il chaque constructeur d’optimiser le bruit émis de manière virtuelle
soit fiable, assure une durée de vie et réponde aux contraintes de en réalisant diverses combinaisons de composants (figure 16).

Exemple de modèle de simulation du bruit : cas des tondeuses à gazon (projet Lamonov)
Besoin : concevoir des tondeuses les plus

silencieuses possibles, en gardant les
meilleures performances de coupe.
Objectif : faire face à la pression réglemen-

taire qui impose une diminution continue du
bruit (env. -1dB / an)
Caractérisation : campagne de mesure et

création de modèles numériques à partir des Bruit aérien
données expérimentales et pour obtenir les par voie directe
caractéristiques acoustiques de chaque
Excitation solidienne
composant par les plots moteur Carter
Plots
Source I : moteur
Bruit global
synthétisé
Excitation du carter
Simulation : assemblage virtuel des par la lame
composants dans un simulateur synthétisant
l’émission sonore à partir de la méthode NST Bruit de la lame
(Noise Synthesis Technology) à travers les ouvertures
Figure 16 – Exemple d’optimisation vibro-acoustique d’un système mécanique (Source Cetim)
Le calcul ayant ensuite montré que les formes étaient correctes, le

Cet exemple de conception d’un système mécanique montre que diagnostic s’est orienté sur le procédé d’élaboration du tendeur en
les points primordiaux se situent dans la connaissance des caracté- titane, ce qui a permis in fine de proposer des modifications dans le
ristiques vibro-acoustiques des composants (besoin d’une biblio- procédé de traitement thermique, à l’origine de la casse.
thèque de composants ou de moyens numériques ou expérimen- Une optimisation des formes a également été conduite par le cal-
taux pour caractériser ces composants) et dans le modèle cul afin de gagner 10 % supplémentaire sur la masse. Mais le client
permettant de simuler le bruit du système. n’a pas opté pour cette nouvelle solution.
5.2 Objectif de fabrication Exemple de tenue d'un composant : tendeur d'attelage pour VMI*
et de résistance aux efforts subis
Dans ce cas, l’objectif est d’optimiser le triplet forme/matériau/ Société : RATP, Régie autonome
procédé. Cette optimisation est le plus souvent conduite sur un des transports parisiens, transporte
composant, plutôt que sur le système complet. 2,6 milliards de voyageurs par an,
sur 3 500 km de réseau.
La pratique montre, en fait, qu’un seul paramètre d’optimisation En 2003, la RATP a investi près de
est choisi par le concepteur, celui le plus à même d’obtenir la meil- 450 millions d'euros dans les
leur performance. Soit il s’agit, pour un composant, de changer de infrastructures.
matériau (pièce réalisée en acier, par exemple, que l’on veut à pré-
sent transformer en un matériau plus léger comme l’aluminium, le Problématique client : la
titane, le plastique ou, encore plus léger et résistant mieux à une RATP souhaite valider la
ambiance corrosive, comme un composite). Dans ce cas, il est pres- conception d'un tendeur
que toujours nécessaire de jouer aussi sur le paramètre « procédé » d'attelage en titane (organe
car matériau et procédé de mise en œuvre sont intimement liés. de sécurité) en comporte-
ment statique et en fatigue à
Soit il s’agit, pour un composant ou un système, de modifier sa grand nombre de cycles.
forme pour qu’il résiste mieux aux efforts subis, le matériau et le
procédé n’étant pas changés.
Solution Cetim : analyse et conception du
À titre d’exemple, on peut illustrer cette approche en prenant le système en s'appuyant sur une démarche
cas de l’optimisation de la masse d’un tendeur d’attelage de wagon multicompétences : modélisation, caractéri-
sation des matériaux, essais, métrologie et
(figure 17). Du fait de la pénibilité pour le personnel de porter un ten-
contrôle non destructif.
deur d’attelage de wagon de 48 kg en acier, la RATP à fait réaliser un
prototype de ce tendeur en titane, ce qui réduit sa masse de 45 %.
Le Cetim a été sollicité pour calculer la résistance de ce prototype * Véhicule de maintenance pour infrastructures.
et réaliser des essais de fatigue. Les résultats de calculs ont montré
que le tendeur pouvait résister aux charges imposées. Par contre, les Figure 17 – Exemple d’optimisation en dimensionnement d’un
essais de fatigue ont conduit à une rupture du prototype. composant mécanique (Source Cetim)

Cet exemple de conception d’un composant mécanique montre

que, sur les trois paramètres sur lesquels on pouvait agir, le cahier 6. Perspectives. Le prototype
des charges a imposé initialement le matériau. Il a ensuite modifié
le procédé de traitement thermique afin d’assurer la tenue en ser-
virtuel, fondement
vice. Il n’a pas finalement pris en compte une modification du des innovations futures
cahier des charges sur la forme du composant, suite à l’optimisa-
tion réalisée par le calcul, laquelle aurait cependant apporté un
gain de masse supplémentaire de 10 %. Les systèmes mécaniques sont toujours conçus par rapport à ce
qui existe, l’innovation dans ce domaine procède par observation
On peut également citer l’exemple d’un réservoir sous pression de l’usage des systèmes existants en cherchant à utiliser les
(source : Cetim), le besoin exprimé étant de réaliser un réservoir apports de nouvelles technologies tels que l’électronique, l’infor-
plus léger que celui existant en acier, les dimensions et les formes matique, les matériaux composites,…. Pour améliorer leur perfor-
étant a priori les mêmes que celles du premier, ce réservoir subis- mance, on peut donc, soit améliorer le principe physique du sys-
sant des sollicitations en pression et en température. tème en repensant les matériaux ou les composants qui le
Une série de calculs a été effectuée afin d’optimiser le nombre de constituent, soit substituer ce principe par un autre principe phy-
couches et le sens des fibres de chaque couche pour que la structure sique connu, mais non appliqué à ce type de système [7].
résiste aux sollicitations.
Après cette optimisation, il a été possible de recommander le Dans ce contexte, la simulation numérique, du fait qu’elle
matériau : nombre de couches et leur épaisseur, orientation des s’appuie sur une maquette virtuelle, permet de s’affranchir des limi-
fibres et leurs caractéristiques de tenu, puis de choisir, parmi les pro- tations du prototype réel et autorise l’exploration de multiples solu-
cédés d’élaboration possibles, le plus adapté pour réaliser ce tissu tions qu’il est possible de tester par le prototype virtuel.
composite, ainsi que les entreprises capables de mettre en œuvre De nos jours, la simulation numérique est essentiellement utili-
ce procédé. sée pour s’assurer d’un niveau de performance et optimiser le sys-
tème mécanique en vue de la meilleure performance de ce
Ce dernier exemple de conception d’un composant mécanique système.
montre que, sur les trois paramètres sur lesquels on pouvait agir,
le cahier des charges a imposé initialement le type de matériau et Demain, il est sans doute probable que le prototype virtuel,
la forme du réservoir. Le Cetim a ensuite conduit plusieurs simula- associé à la simulation numérique, deviendra un outil indis-
pensable pour explorer le champ des possibles et offrira ainsi
tions pour optimiser le matériau (nombre de couches, sens des
des pistes prometteuses à l’innovation.
fibres) et choisir le procédé le plus approprié pour la fabrication.

P
O
U
La simulation numérique R
dans le processus de conception
de systèmes mécaniques E
N
par Pierre DEVALAN
Ancien directeur des programmes de R&D du Cetim (Centre Technique des industries
mécaniques)
S
Bibliographie A
À lire également dans nos bases
[1] LEVESQUE (J.R.) et CHAVANT (C.). – Logi-
[4] MORENYON (P.). – CAO : logiciel CATIA.
[BM 5 019] (2006).
[6] « sondage de la société Aberdeen Group ».
Revue « Produits pour industrie Québécoise »
(2007).
V
ciels de modélisation des structures : ana-
[2]
lyse de l’offre. [BM 5 017] (2003).
LEVESQUE (J.R.) et CHAVANT (C.). – Logi-
Références bibliographiques
[5] MORDCHELLES-REGNIER (G.) et COMBAR-
NOUS (M.). – La mécanique : une science,
[7] DEVALAN (P.). – L’innovation de rupture, clé
de la compétitivité. Hermès-Lavoisier (2006).
O
ciels de modélisation des structures : expres-
sion du besoin. [BM 5 016] (2003).
des techniques, des industries. Association
Française de Mécanique (2002).
[8] CETIM. – Guide de conduite d’un projet mé-
catronique. à paraı̂tre.
I
[3] MEKHILEF (M.) et YANNOU (B.). – Concep-
tion intégrée assistée par ordinateur.
[BM 5 006] (1998).
R
Outils logiciels
P
Attention : cette liste n’est pas exhaustive. Elle énumère seulement a priori les principaux logiciels de simulation numérique avec leurs fabricants.
Modèles de fonctionnement dynamique de systèmes (SDMS) – LMS

L
– FE Safe de Safe Technology limited
Principaux logiciels 1D :
– MATLAB-SIMULINK de Matworks
–
–
nCode
NASTRAN et le post-processeur NASTRAN Safe de MSC Nastran
U
– AMESim de Imagine
– ITI-SIM de ITI GmbH
Principaux logiciels 3D :
Modèles de fabrication
Emboutissage et mise en forme à froid :
S
– MECANO-SAMCEF de SAMTECH – PAM-STAMP de ESI
– ADAMS de Software Corporation – COLDFORM de Transvalor
– LMS de LMS engineering innovation
– Simpack de Intech Fonderie :
– THERCAST de Transvalor
Modèles d’écoulements de fluides – ProCAST de ESI
Principaux solveurs 3D : Forge :
– CFX 11 de Ansys – FORGE de Transvalor
– SATURNE d’EDF
Soudage :
– FLUENT
– PAM-FLOW et CFD de ESI – Sysweld
1 - 2009
Principaux pré-processeurs de maillage : – PAM ASSEMBLY de ESI

– Turbogrid Plasturgie (moulage par injection) :
– CGX Mesh – MODFLOW
Principaux post-processeurs de visualisation : – REM 3D de Transvalor
Doc. BM 5 013
– Ensight Mise en forme des composites :

– Tecplot – PAM-FORM , PAM-RTM et SYSPLY de ESI
Modèles de dimensionnement à la fatigue Logiciels d’optimisation
Principaux logiciels de simulation incluant un module fatigue : Optistruc de Altair
– CASTOR Fatigue en post traitement de CASTOR CONCEPT du CETIM
ModeFRONTIER de Sirehna
– ANSYS
– ABAQUS Boss quattro de Samtech

est strictement interdite. – © Editions T.I. Doc. BM 5 013 – 1
GAGNEZ DU TEMPS ET SÉCURISEZ VOS PROJETS
EN UTILISANT UNE SOURCE ACTUALISÉE ET FIABLE
Techniques de l’Ingénieur propose la plus importante

collection documentaire technique et scientifique
en français !
Grâce à vos droits d’accès, retrouvez l’ensemble
des articles et fiches pratiques de votre offre,
leurs compléments et mises à jour,
et bénéficiez des services inclus.
   
RÉDIGÉE ET VALIDÉE MISE À JOUR 100 % COMPATIBLE SERVICES INCLUS
PAR DES EXPERTS PERMANENTE SUR TOUS SUPPORTS DANS CHAQUE OFFRE
NUMÉRIQUES
 + de 350 000 utilisateurs

 + de 10 000 articles de référence
 + de 80 offres
 15 domaines d’expertise
Automatique - Robotique Innovation
Biomédical - Pharma Matériaux
Construction et travaux publics Mécanique
Électronique - Photonique Mesures - Analyses
Énergies Procédés chimie - Bio - Agro
Environnement - Sécurité Sciences fondamentales
Génie industriel Technologies de l’information
Ingénierie des transports
Pour des offres toujours plus adaptées à votre métier,

découvrez les offres dédiées à votre secteur d’activité
Depuis plus de 70 ans, Techniques de l’Ingénieur est la source

d’informations de référence des bureaux d’études,
de la R&D et de l’innovation.
www.techniques-ingenieur.fr
CONTACT : Tél. : + 33 (0)1 53 35 20 20 - Fax : +33 (0)1 53 26 79 18 - E-mail : infos.clients@teching.com
LES AVANTAGES ET SERVICES
compris dans les offres Techniques de l’Ingénieur
  
ACCÈS
Accès illimité Téléchargement des articles Consultation sur tous

aux articles en HTML au format PDF les supports numériques
Enrichis et mis à jour pendant Pour un usage en toute liberté Des contenus optimisés
toute la durée de la souscription pour ordinateurs, tablettes et mobiles
 
SERVICES ET OUTILS PRATIQUES
Questions aux experts* Articles Découverte Dictionnaire technique multilingue

Les meilleurs experts techniques La possibilité de consulter des articles 45 000 termes en français, anglais,
et scientifiques vous répondent en dehors de votre offre espagnol et allemand
 
Archives Impression à la demande Alertes actualisations
Technologies anciennes et versions Commandez les éditions papier Recevez par email toutes les nouveautés
antérieures des articles de vos ressources documentaires de vos ressources documentaires
*Questions aux experts est un service réservé aux entreprises, non proposé dans les offres écoles, universités ou pour tout autre organisme de formation.
ILS NOUS FONT CONFIANCE
www.techniques-ingenieur.fr
CONTACT : Tél. : + 33 (0)1 53 35 20 20 - Fax : +33 (0)1 53 26 79 18 - E-mail : infos.clients@teching.com

bm5013

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

bm5013

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Réf.

par Pierre DEVALAN

Pour toute question :

1. Définition d’un système mécanique ........................................... BM 5 013 – 2

Ses fonctionnalités diverses, sa polyvalence, ainsi que la pluralité récente de

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

tion, équipements des ménages et des services, transport, pro-

LA MÉCANIQUE : DES MODÈLES AUX APPLICATIONS

MÉCANIQUE DES SOLIDES

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES

– transférer (des constituants, des quantités de mouvement, de la

Nous retiendrons qu’on peut ajouter ces composants à un sys-

2. Rôle de la simulation Essai sur prototype

dans le processus Validation par

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

comportement d’un milieu continu par une discrétisation de ce

– simulation de la tenue en service pour prédire la défaillance

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES

Tableau 1 – Inter-relations diverses rencontrées en cours de simulation

 Transmettre (des mouvements) Modèle de fonctionnement  Une nouvelle fonction

 Mesurer (les formes, les états) Pas de modèle

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Plan (architecture, Cahier des charges

Stade d'avancement de la conception

Données Traitement Résultat

Figure 4 – Étapes d’analyse de la simulation dynamique de systèmes mécaniques

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES

visualisations, comme par exemple Ensigh ou Tecplot (figure 5).

Données Traitement Résultat

Figure 5 – Étapes de la simulation numérique de la physique d’un écoulement de fluide

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

La fatigue est un phénomène fréquent dans les systèmes méca-

Données Traitement Résultat

Figure 6 – Étapes d’analyse de la simulation en fatigue

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES

Par exemple : le logiciel Cetim Fatigue ou le logiciel Cetim Secure

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Défaut détecté Oui

Évaluation du dommage en fatigue Évaluation

Route 1 Route 2 Route 3 Route 4 Route 5

Histogramme des chargements Historique des chargements Modification

Initiation de fissure Durée de vie FCG ou taille

3.3 Modèles de fabrication

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES

Modifications suite à un endommagement détecté

Calcul itératif (changement de forme jusqu'à obtention de la forme souhaitée)

Soudage : Sysweld, abaqus

Figure 9 – Étapes d’analyse de la simulation d’un procédé de fabrication en mécanique

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

 Une branche descendante du V qui représente la Partie

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION NUMÉRIQUE DANS LE PROCESSUS DE CONCEPTION DE SYSTÈMES MÉCANIQUES

Transmettre (des mouvements) Modèle de fonctionnement Une nouvelle fonction

Mesurer (les formes, les états) Pas de modèle

Une branche descendante du V qui représente la Partie

Principaux pré-processeurs de maillage : – PAM ASSEMBLY de ESI

– Ensight Mise en forme des composites :