Iso 3183 2012

Date livraison : dimanche 15 novembre 2015 11:29:07
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NORME ISO
INTERNATIONALE 3183
Troisième édition
2012-11-01
Industries du pétrole et du gaz naturel —

Tubes en acier pour les systèmes de
transport par conduites
Petroleum and natural gas industries — Steel pipe for pipeline
transportation systems
Numéro de référence
ISO 3183:2012(F)
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Sommaire Page
Avant-propos ...................................................................................................................................................... v
Introduction ........................................................................................................................................................ vi
1 Domaine d'application .......................................................................................................................... 1
2 Conformité ............................................................................................................................................. 1
2.1 Unités de mesure................................................................................................................................... 1
2.2 Arrondi .................................................................................................................................................... 1
2.3 Conformité à la présente Norme internationale ................................................................................. 2
3 Références normatives ......................................................................................................................... 2
4 Termes et définitions ............................................................................................................................ 5
5 Symboles et abréviations ................................................................................................................... 12
5.1 Symboles .............................................................................................................................................. 12
5.2 Abréviations ......................................................................................................................................... 14
6 Désignation des tubes et état de livraison ....................................................................................... 15
6.1 Désignation des tubes ........................................................................................................................ 15
6.2 État de livraison ................................................................................................................................... 16
7 Informations à fournir par l’acheteur ................................................................................................ 17
7.1 Informations générales ....................................................................................................................... 17
7.2 Informations complémentaires .......................................................................................................... 18
8 Fabrication ........................................................................................................................................... 22
8.1 Procédé de fabrication ........................................................................................................................ 22
8.2 Procédés nécessitant une validation ................................................................................................ 24
8.3 Matériau initial ..................................................................................................................................... 24
8.4 Soudures de pointage ......................................................................................................................... 25
8.5 Cordons de soudure dans le tube COW ........................................................................................... 26
8.6 Cordons de soudure dans le tube SAW ............................................................................................ 26
8.7 Cordons de soudure dans un tube à double soudure..................................................................... 26
8.8 Traitement des cordons de soudure dans les tubes EW et LW ..................................................... 26
8.9 Calibrage à froid et expansion à froid ............................................................................................... 26
8.10 Soudures de raboutage des bobines/tôles ....................................................................................... 27
8.11 Jointers ................................................................................................................................................. 27
8.12 Traitement thermique .......................................................................................................................... 27
8.13 Traçabilité ............................................................................................................................................. 27
9 Critères de réception........................................................................................................................... 28
9.1 Généralités ........................................................................................................................................... 28
9.2 Composition chimique ........................................................................................................................ 28
9.3 Caractéristiques de traction ............................................................................................................... 32
9.4 Essai hydrostatique ............................................................................................................................ 37
9.5 Essai de pliage..................................................................................................................................... 37
9.6 Essai d’aplatissement ......................................................................................................................... 37
9.7 Essai de pliage guidé .......................................................................................................................... 38
9.8 Essai de flexion par choc CVN pour le tube PSL 2 .......................................................................... 38
9.9 Essai DWT pour le tube soudé PSL 2................................................................................................ 39
9.10 États de surface, imperfections et défauts ....................................................................................... 40
9.11 Dimensions, masses et tolérances.................................................................................................... 41
9.12 Finition des extrémités des tubes ..................................................................................................... 46
9.13 Tolérances sur le cordon de soudure ............................................................................................... 48
9.14 Tolérances sur les masses ................................................................................................................. 51
9.15 Soudabilité du tube PSL 2 .................................................................................................................. 51
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10 Contrôle ................................................................................................................................................52
10.1 Types de contrôle et documents de contrôle ...................................................................................52
10.2 Contrôles spécifiques .........................................................................................................................53
11 Marquage ..............................................................................................................................................82
11.1 Généralités ...........................................................................................................................................82
11.2 Marquages des tubes ..........................................................................................................................83
11.3 Marquages des manchons ..................................................................................................................85
11.4 Marquage de tubes selon plusieurs nuances ...................................................................................85
11.5 Identification du filetage et certification ............................................................................................86
11.6 Marquage par le spécialiste de traitement thermique......................................................................86
12 Revêtements et protecteurs de filetage ............................................................................................86
12.1 Revêtements extérieurs et intérieurs ................................................................................................86
12.2 Protecteurs de filetage ........................................................................................................................86
13 Conservation des enregistrements....................................................................................................87
14 Chargement des tubes ........................................................................................................................87
Annexe A (normative) Spécification des soudures de raboutage ...............................................................88
Annexe B (normative) Qualification du procédé de fabrication pour les tubes PSL 2 ..............................89
Annexe C (normative) Traitement des imperfections et des défauts de surface .......................................94
Annexe D (normative) Mode opératoire de soudage de réparation .............................................................96
Annexe E (normative) Contrôle non destructif pour des services autres que le service acide ou le
service offshore ................................................................................................................................ 103
Annexe F (normative) Prescriptions relatives aux manchons (PSL 1 uniquement) ............................... 116
Annexe G (normative) Tube PSL 2 avec résistance à la propagation de la rupture ductile................... 119
Annexe H (normative) Tube PSL 2 commandé pour service acide .......................................................... 126
Annexe I (normative) Tube commandé comme tube TFL .......................................................................... 139
Annexe J (normative) Tube PSL 2 commandé pour service offshore ...................................................... 141
Annexe K (normative) Contrôle non destructif des tubes commandés pour service acide et/ou
service offshore ................................................................................................................................ 160
Annexe L (informative) Désignations d'acier .............................................................................................. 165
Annexe M (normative) Tubes PSL 2 commandés pour conduites de transport terrestre de gaz
naturel en Europe ............................................................................................................................. 168
Annexe N (informative) ................................................................................................................................... 186
Annexe O (informative) ................................................................................................................................... 187
Annexe P (informative) Équations pour les tubes filetés et manchonnés et équations-support
pour les éprouvettes d’essai de pliage guidé et essai CVN ......................................................... 188
Bibliographie .................................................................................................................................................. 199
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 3183 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 67, Matériel, équipement et structures en mer pour
les industries pétrolières, pétrochimiques et du gaz naturel, sous-comité SC 2, Systèmes de transport par
conduites.
Le groupe de travail 16 de l’ISO/TC 67/SC 2 s’est réuni conjointement avec le groupe de travail tubes pour
conduites (actuellement WG 4210) de l’institut américain du pétrole (API) pour assurer l’harmonisation de
l’ISO 3183 avec la spécification API 5L.
La troisième édition de l’ISO 3183 annule et remplace la deuxième édition (ISO 3183:2007) sur laquelle elle
est basée mais avec des révisions pour incorporer une mise à jour, des clarifications et des exigences
techniques supplémentaires.
La deuxième édition de l’ISO 3183 avait été largement harmonisée avec la 44ème édition de l’API 5L, publiée
le 1er octobre 2007, et les révisions produites par les groupes de travail joints ISO et API sont destinées à
étendre et terminer l’harmonisation avec la nouvelle 45ème édition de l’API 5L.
L’intention de l’ISO/TC 67 est que les deuxième et troisième éditions de l’ISO 3183 soient toutes les deux
applicables, au choix de l’acheteur (comme défini en 4.49), pendant une période de 6 mois suivant le premier
jour du trimestre calendaire suivant immédiatement la date de publication de la troisième édition; après cette
période, la deuxième édition (ISO 3183:2007) ne sera plus applicable.
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Introduction
La présente Norme internationale résulte de l’harmonisation des prescriptions des normes suivantes:
— Spécification API 5L; 44ème édition publiée le 1er octobre 2007;
— ISO 3183:2007; deuxième édition publiée le 15 mars 2007.
Lors de la préparation de la troisième édition de l’ISO 3183, le comité technique a conservé le concept de
deux niveaux de base de prescriptions techniques normalisées pour les tubes pour conduites, exprimés sous
forme de deux niveaux de spécifications de produits (PSL 1 et PSL 2). Le niveau PSL 1 fournit un niveau de
qualité normalisé pour les tubes pour conduites. Le niveau PSL 2 a des prescriptions obligatoires
supplémentaires pour la composition chimique, la résistance à l’effet d’entaille et les caractéristiques de
résistance et des exigences supplémentaires en contrôle non destructif (CND). Les prescriptions qui ne
s’appliquent qu’au niveau PSL 1 ou qui ne s’appliquent qu’au niveau PSL 2 sont ainsi désignées. Les
prescriptions qui ne sont pas désignées selon une désignation PSL spécifique s’appliquent tant à PSL 1 qu’à
PSL 2.
Le comité technique a reconnu également que l’industrie du pétrole et du gaz naturel spécifie souvent des
prescriptions supplémentaires pour des applications particulières. Afin de s’adapter à de tels besoins, des
prescriptions supplémentaires facultatives sont disponibles pour des applications spécifiques comme suit:
— Tube PSL 2 commandé avec un procédé de fabrication qualifié (Annexe B), dont les prescriptions ont été
renforcées pour inclure le détail des vérifications des processus critiques dans la production du matériau
de base, la fabrication du tube et les essais et contrôles du produit;
— Tube PSL 2 commandé avec la résistance à la propagation de rupture ductile dans des canalisations de
gaz (Annexe G);
— Tube PSL 2 commandé pour le service acide (Annexe H);
— Tube commandé comme tube TFL (Annexe I);
— Tube PSL 2 commandé pour le service offshore ou service en mer (Annexe J).
Les deux annexes suivantes sont ajoutées à la troisième édition de la présente Norme internationale:
— Tube PSL 2 commandé pour les conduites de transport terrestre de gaz naturel en Europe (Annexe M);
— Équations pour les tubes filetés manchonnés et les équations de base pour les essais de pliage guidé et
les essais CVN (Annexe P).
Les prescriptions des annexes ne s’appliquent que si cela est spécifié dans le bon de commande.
Lorsqu’un tube est commandé pour deux ou de multiples applications, les prescriptions de plus d’une annexe
relative à des applications spécifiques peuvent être invoquées. Dans de telles circonstances, si un conflit
technique est soulevé du fait de l’application de plus d’une annexe pour des applications spécifiques, la
prescription la plus contraignante applicable au service envisagé s’applique.
La présente Norme internationale ne fournit pas de lignes directrices concernant les circonstances où il
convient de spécifier les prescriptions supplémentaires susmentionnées Par contre, il est de la responsabilité
de l’acheteur de spécifier, en fonction de l’utilisation prévue et des prescriptions relatives à la conception, si
une (des) prescription(s) supplémentaire(s) s’applique(nt) pour un bon de commande particulier.
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La présente troisième édition de l’ISO 3183 est le résultat d’un processus continu d’harmonisation de
documents provenant d’héritages différents. Il a fallu tenir compte des symboles traditionnels (dénotant les
caractéristiques mécaniques ou physiques ou leurs valeurs, les dimensions ou les paramètres d’essai) et le
format des équations qui ont été largement utilisées et qui (dans leur format traditionnel) maintiennent des
liens forts avec d’autres normes et spécifications largement utilisées et avec le travail scientifique initial qui a
mené à les établir. De même, bien que, dans certains cas, des modifications ont été apportées à des
symboles et équations établis pour optimiser l’alignement avec les Directives ISO/CEI, Partie 2, dans d’autres
cas, certains symboles et équations, plus spécifiquement ceux de 9.2, du Tableau F.1 et de l'Annexe P, ont
été conservés dans leur forme traditionnelle pour éviter de causer la confusion à ce stade de post-
harmonisation. Lorsque des modifications ont été apportées, il a été pris soin de s’assurer que le nouveau
symbole remplaçant le traditionnel a été complètement et clairement défini.
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Industries du pétrole et du gaz naturel — Tubes en acier pour

les systèmes de transport par conduites
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les prescriptions relatives à la fabrication de tubes en acier sans
soudure et soudés utilisés dans des systèmes de transport par conduites dans les industries du pétrole et du
gaz naturel et répondant à deux niveaux de spécifications de produit (PSL 1 et PSL 2).
La présente Norme internationale ne s’applique pas aux tubes moulés.
2 Conformité
2.1 Unités de mesure
Dans la présente Norme internationale, les données sont exprimées en unités SI (système international) et
USC (système américain). Pour un poste de commande spécifique, un seul système d’unités doit être utilisé,
sans combiner avec des données exprimées dans l’autre système. Des valeurs exprimées en unités SI et en
unités USC ne doivent pas être combinées dans le même certificat ou dans une séquence obligatoire de
marquage.
Lorsque les caractéristiques d’un produit sont testées et vérifiées en utilisant un système d’unités et qu’un
certificat est émis avec des données dans l’autre système d’unités, une phrase doit être ajoutés sur le
certificat indiquant que les données incrites ont été converties à partir des valeurs du système utilisé pour le
certificat original.
L’acheteur doit spécifier si les données, les plans et les dimensions de maintenance des tubes doivent être en
unités SI ou en unités US habituelles (USC). L'utilisation d'une feuille de données SI indique que des unités
de mesure SI doivent être employées. L'utilisation d'une feuille de données USC indique que des unités de
mesure USC doivent être employées.
Pour les données exprimées en unités SI, une virgule doit être utilisée comme séparateur décimal et un
espace est utilisé comme séparateur des milliers. Pour les données exprimées en unités USC, une virgule
doit être utilisée comme séparateur décimal et un espace est utilisé comme séparateur des milliers.
2.2 Arrondi
Sauf convention contraire indiquée dans la présente Norme internationale, pour déterminer la conformité aux
prescriptions spécifiées, les valeurs observées ou calculées doivent être arrondies à l’unité la plus proche à
l’emplacement correspondant au dernier chiffre de droite parmi les chiffres utilisés pour exprimer la valeur
limite, conformément à l’ISO 80000-1:2009, Annexe B, Règle A.
NOTE Pour les besoins de cette disposition, la méthode d'arrondi de l'ASTM E29-08 [1] équivaut à
l'ISO 80000-1:2009, Annexe B, Règle A.
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2.3 Conformité à la présente Norme internationale
Un système qualité documenté doit être appliqué pour aider à la conformité aux exigences de la présente
Norme internationale.
NOTE Documenter un système qualité ne requiert pas qu’il soit certifié par un organisme tierce partie. Pour remplir
l’exigence de la présente Norme internationale, seule la création ou l’adoption d’un système qualité est nécessaire. L’ISO
s’en remet à l’expertise du personnel responsable de la gestion de la qualité pour créer ou adopter le système qui reflète
le mieux les besoins de chaque société. Il existe de nombreux systèmes de gestion de la qualité auxquels le personnel
peut se référer comme assistance dans le développement d’un système qualité approprié, y compris l’ISO/ TS 29001[2] et
l’API Q1[3], qui contiennent des clauses spécifiques à l’industrie du pétrole et du gaz, ou l’ISO 9001[4] qui contient des
exigences générales pour les systèmes qualités auditables. Cette liste n’est pas exhaustive et elle est donnée uniquement
pour information.
Un contrat peut spécifier que le fabricant est tenu de respecter toutes les exigences applicables de la
présente Norme internationale. Le fabricant doit permettre à l'acheteur d'effectuer toutes les recherches
nécessaires pour s'assurer de la conformité du produit et de refuser tout matériau non conforme.
3 Références normatives
Les documents suivants cités en référence sont indispensables à l’application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence (y compris les éventuels amendements) s'applique.
ISO 148-1, Matériaux métalliques — Essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy — Partie 1: Méthode
d'essai
ISO 404, Acier et produits sidérurgiques — Conditions générales techniques de livraison
ISO 2566-1, Acier — Conversion des valeurs d'allongement — Partie 1: Aciers au carbone et aciers
faiblement alliés
ISO 4885, Produits ferreux — Traitements thermiques — Vocabulaire
ISO 5173, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essais de pliage
ISO 6506 (toutes les parties), Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell
ISO 6507 (toutes les parties), Matériaux métalliques — Essai de dureté Vickers
ISO 6508 (toutes les parties), Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell
ISO 6892-1, Matériaux métalliques — Essai de traction — Partie 1: Méthode d'essai à température ambiante
ISO 6929, Produits en acier — Vocabulaire
ISO 7438, Matériaux métalliques — Essai de pliage
ISO 7539-2, Corrosion des métaux et alliages — Essais de corrosion sous contrainte — Partie 2: Préparation
et utilisation des éprouvettes pour essais en flexion
ISO 8491, Matériaux métalliques — Tubes — Essai de cintrage sur tronçon
ISO 8492, Matériaux métalliques — Tubes — Essai d'aplatissement
ISO 8501-1:2007, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de
préparation des subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la
surface des revêtements précédents
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ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END
ISO/TR 9769, Aciers et fontes — Vue d'ensemble des méthodes d'analyse disponibles
ISO 10474:1991, Aciers et produits sidérurgiques — Documents de contrôle
ISO 10893-2:2011, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 2: Contrôle automatisé par courants de
Foucault pour la détection des imperfections des tubes en acier sans soudure ou soudés (sauf à l'arc
immergé sous flux en poudre)
ISO 10893-3:2011, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 3: Contrôle automatisé par flux de fuite
sur toute la circonférence des tubes en aciers ferromagnétique sans soudure ou soudés (sauf à l'arc immergé
sous flux en poudre) pour la détection des imperfections longitudinales et/ou transversales
ISO 10893-4, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 4: Contrôle par ressuage des tubes en acier
sans soudure et soudés pour la détection des imperfections de surface
ISO 10893-5, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 5: Contrôle par magnétoscopie des tubes en
acier ferromagnétique sans soudure et soudés pour la détection des imperfections de surface
ISO 10893-6, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 6: Contrôle radiographique du cordon de
soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections
ISO 10893-7:2011, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 7: Contrôle radiographique numérique
du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections
ISO 10893-8:2011, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 8: Contrôle automatisé par ultrasons
pour la détection des dédoublures des tubes en acier sans soudure et soudés
pour la détection des dédoublures dans les bandes/tôles fortes utilisées pour la fabrication des tubes en acier
soudés
sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux en
poudre) pour la détection des imperfections longitudinales et/ou transversales
du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections longitudinales et/ou
transversales
ISO 10893-12, Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 12: Contrôle automatisé de l'épaisseur par
ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux
en poudre)
ISO 11484, Produits en acier — Système de qualification, par l'employeur, du personnel pour essais non
destructifs (END)
ISO 11699-1:2008, Essais non destructifs — Film pour radiographie industrielle — Partie 1: Classification des
systèmes films pour radiographie industrielle
ISO 12135, Matériaux métalliques — Méthode unifiée d'essai pour la détermination de la ténacité quasi
statique
ISO 13678, Industries du pétrole et du gaz naturel — Évaluation et essais des graisses pour filetage utilisées
pour les tubes de cuvelage, les tubes de production, les tubes de conduites et les éléments de garnitures de
forage

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ISO 14284, Fontes et aciers — Prélèvement et préparation des échantillons pour la détermination de la
composition chimique
ISO 19232-1:2004, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1: Indicateurs de
qualité d'image (à fils) — Détermination de l'indice de qualité d'image
ISO 80000-1:2009, Grandeurs et unités — Partie 1: Généralités
API Spec 5B 1), Specification for Threading, Gauging, and Thread Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe
Threads
API RP 5A3, Recommended Practice on Thread Compounds for Casing, Tubing, Line Pipe, and Drill Stem
Elements
API RP 5L3, Recommended Practice for Conducting Drop-Weight Tear Tests on Line Pipe
API Std 5T1, Standard on Imperfection Terminology
ASNT SNT-TC-1A 2), Recommended Practice No. SNT-TC-1A — Non-Destructive Testing
ASTM A370 3), Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
ASTM A435, Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates
ASTM A578/A578M, Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Rolled Steel Plates
for Special Applications
ASTM A751, Standard Test Methods, Practices, and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products
ASTM A941, Standard Terminology Relating to Steel, Stainless Steel, Related Alloys, and Ferroalloys
ASTM A956, Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel Products
ASTM A1038, Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact Impedance
Method
ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials
ASTM E94, Standard Guide for Radiographic Examination
ASTM E110, Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials by Portable Hardness
Testers
ASTM E114, Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Contact Testing
ASTM E164, Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Weldments
ASTM E165, Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for General Industry
ASTM E213, Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing
ASTM E273, Standard Practice for Ultrasonic Testing of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing
1) American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.

2) American Society for Nondestructive Testing, 1711 Arlingate Lane, Columbus, OH 43228-0518, USA.
3) ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.

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ASTM E309, Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using Magnetic
Saturation
ASTM E384, Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials
ASTM E570, Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products
ASTM E587, Standard Practice for Ultrasonic Angle-Beam Contact Testing
ASTM E709, Standard Guide for Magnetic Particle Testing
ASTM E747, Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire Image
Quality Indicators (IQI) Used for Radiology
ASTM E1290, Standard Test Method for Crack-Tip Opening Displacement (CTOD) Fracture Toughness
Measurement
ASTM E1806, Standard Practice for Sampling Steel and Iron for Determination of Chemical Composition
ASTM E1815-08, Standard Test Method for Classification of Film Systems for Industrial Radiography
ASTM E2033, Standard Practice for Computed Radiology (Photostimulable Luminescence Method)
ASTM E2698, Standard Practice for Radiological Examination Using Digital Detector Arrays
ASTM G39, Standard Practice for Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test Specimens
BS 7448-1, Mécanique de la rupture — Essais de ténacité — Méthode de détermination des valeurs de KIc,
de l'écartement a fond de fissure (CTOD critique) et des valeurs critiques de J pour les matériaux métalliques
EN 10168 4), Produits en acier — Documents de contrôle — Liste et description des informations
EN 10204:2004, Produits métalliques — Types de documents de contrôle
NACE TM0177:2005 5), Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress
Corrosion Cracking in H2S Environments
NACE TM0284:2011, Standard Test Method — Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for
Resistance to Hydrogen-Induced Cracking
4 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent, ainsi que ceux donnés
dans:
— l’ISO 6929 ou l’ASTM A941, pour les produits en acier,
— l’ISO 4885 ou l’ASTM A941 pour le traitement thermique,
— l'API Std 5T1 pour la terminologie relative aux imperfections,
— l’ISO 404 ou l’ISO 10474 ou l’ASTM A370, celle qui s’applique, pour les types de modes opératoires
d’échantillonnage, le contrôle et les documents de contrôle.
4) CEN, European Committee for Standardization, Management Centre, Avenue Marnix 17, B 1000, Brussels, Belgium.
5) NACE International, P.O. Box 201009, Houston, Texas 77216-1009, USA.

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4.1
comme convenu
devant être comme convenu par le fabricant et l’acheteur et spécifié dans le bon de commande
NOTE En association, par exemple, avec les éléments couverts par 7.2 a).
4.2
brut de laminage
état de livraison sans aucun laminage spécial et/ou traitement thermique
4.3
soudure de raboutage des bobines/tôles
soudure qui joint deux bobines ou tôles ensemble
4.4
tube expansé à froid
tube qui, à la température ambiante, a subi une augmentation permanente du diamètre extérieur ou de la
circonférence sur toute sa longueur
4.5
tube calibré à froid
tube qui, après formage (y compris le calibrage sur tubes soudés électriquement) et à la température
ambiante, a subi une augmentation ou une réduction permanente du diamètre extérieur ou de la
circonférence sur tout ou partie de sa longueur
4.6
finition à froid
opération de parachèvement à froid (normalement un étirage à froid) avec un taux de déformation
permanente supérieur à 1,5 %
NOTE Le niveau de déformation permanente distingue généralement ce procédé de l’opération d’expansion à froid
et de l’opération de calibrage à froid.
4.7
formage à froid
procédé permettant de transformer un feuillard ou une tôle en tube sans apport de chaleur
4.8
soudage continu
CW
procédé consistant à réaliser une soudure en chauffant le feuillard dans un four et en pressant
mécaniquement les rives l’une contre l’autre, après avoir joint bout à bout des bobines successives de
feuillards de façon à former un flux continu de feuillards pour l’atelier de soudage
4.9
tube à soudage combiné
tube COW
tube ayant une ou deux soudures longitudinales, ou une soudure hélicoïdale, produite(s) par la combinaison
du soudage à l’arc avec protection gazeuse et du soudage à l’arc immergé pour lequel le cordon de soudure à
l’arc avec protection gazeuse n’est pas complètement supprimé par les passes de soudage à l’arc immergé
4.10
tube COWH
tube ayant une soudure hélicoïdale, produite par la combinaison du soudage à l’arc avec protection gazeuse
et du soudage à l’arc immergé pour lequel le cordon de soudure à l’arc avec protection gazeuse n’est pas
complètement supprimé par les passes de soudage à l’arc immergé

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
4.11
tube COWL
tube ayant une ou deux soudures longitudinales, produite(s) par la combinaison du soudage à l’arc avec
protection gazeuse et du soudage à l’arc immergé pour lequel le cordon de soudure à l’arc avec protection
gazeuse n’est pas complètement supprimé par les passes de soudage à l’arc immergé
4.12
soudure COW
soudure longitudinale ou hélicoïdale, produite par la combinaison du soudage à l’arc avec protection gazeuse
et du soudage à l’arc immergé pour laquelle le cordon de soudure à l’arc avec protection gazeuse n’est pas
complètement supprimé par les passes de soudage à l’arc immergé
4.13
tube CW
tube ayant une soudure longitudinale produite par le procédé de soudage continu
4.14
bobine-fille
quantité d’acier obtenue par re-fendage, découpage ou cisaillage à partir de la bobine-mère et utilisée pour
produire un ou plusieurs tubes
4.15
tôle-fille
quantité d’acier obtenue par re-fendage, découpage ou cisaillage à partir de la tôle-mère et utilisée pour
produire un ou plusieurs tubes
4.16
défaut
imperfection d’une taille et/ou d’une densité de population supérieure aux critères d’acceptation spécifiés dans
la présente Norme internationale
4.17
soudage électrique
EW
procédé consistant à réaliser une soudure par le procédé de soudage par résistance électrique, dans lequel
les rives devant être soudées sont pressées mécaniquement l’une contre l’autre et la chaleur nécessaire au
soudage est produite par la résistance au passage du courant électrique appliqué par induction ou par
conduction
4.18
tube EW
tube ayant une soudure longitudinale produite par le procédé de soudage électrique à basse ou haute
fréquence
4.19
soudure EW
soudure longitudinale produite par le procédé de soudage électrique
4.20
soudage à l’arc sous flux intégré
procédé de soudure qui produit la fusion et la coalescence de métaux en les chauffant par un arc produit
entre un fil continu faisant office de métal d’apport continu et la pièce à souder alors que l’arc et le métal fondu
sont protégés par un flux contenu dans le fil d’apport
NOTE Dans certains cas une protection complémentaire est obtenue à l’aide d’un gaz ou mélange de gaz provenant
d’une source extérieure.

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ISO 3183:2012(F)
4.21
soudage à l’arc avec protection gazeuse
procédé de soudage engendrant une fusion et une coalescence des métaux par chauffage grâce à un ou
plusieurs arcs passant entre une électrode consommable continue et la pièce, l’arc et le métal fondu y étant
protégés par un gaz ou mélange de gaz fourni extérieurement
NOTE La pression de contact n’est pas utilisée et le métal d’apport est obtenu par la fusion de l’électrode.
4.22
coulée
quantité de métal produite lors d’un cycle unique d’un procédé de fusion par lot
4.23
tube HFW
tube soudé électriquement à haute fréquence
tube EW produit avec une fréquence du courant de soudage supérieure ou égale à 70 kHz
4.24
si convenu
devant être conforme à la prescription ou à une prescription plus stricte que celle prescrite, si cela est
convenu par le fabricant et l’acheteur et spécifié dans le bon de commande
NOTE En association, par exemple, avec les éléments couverts par 7.2 c).
4.25
imperfection
discontinuité ou irrégularité de la paroi ou de la surface du produit qui peuvent être détectées par des
méthodes de contrôle décrites dans la présente Norme internationale
4.26
indication
preuve obtenue par un contrôle non destructif
4.27
éléments informatifs
éléments qui
a) identifient le document, introduisent son contenu et expliquent son origine, son développement et ses
relations avec d’autres documents, ou
b) fournissent des informations complémentaires destinées à faciliter la compréhension ou l’utilisation du

document
NOTE Voir les Directives ISO/CEI, Partie 2.
4.28
contrôle
activités telles que le mesurage, l’examen, l’essai, la pesée ou le calibrage d’une ou plusieurs caractéristiques
d’un produit et la comparaison des résultats de telles activités aux prescriptions spécifiées afin de déterminer
la conformité
NOTE Définition adaptée de l’ISO 404.
4.29
étalonnage d’appareil
réglage d’un appareil de contrôle non destructif sur une valeur de référence arbitraire
4.30
jointer
deux ou trois tronçons de tube couplés ou soudés ensemble par le fabricant

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4.31
affinage en poche
procédé secondaire intervenant après l’élaboration de l’acier et mis en œuvre avant la coulée de façon à
améliorer la qualité de l’acier; quelques exemples possibles sont le dégazage, la désulfuration et différentes
méthodes permettant l’élimination des inclusions non-métalliques et le contrôle de la forme des inclusions
4.32
dédoublure
séparation interne de métal qui crée des couches, généralement parallèle à la surface du tube
4.33
soudage au laser
LW
procédé consistant à réaliser une soudure par le procédé de soudage en trou de serrure par rayon laser pour
produire la fusion et la coalescence des rives à souder, préchauffées ou non, dans lequel la protection est
assurée par un gaz ou mélange de gaz fourni extérieurement
4.34
tube soudé électriquement à basse fréquence
tube LFW
tube EW produit avec une fréquence du courant de soudage inférieure à 70 kHz
4.35
tube LW
tube ayant une soudure longitudinale produite par le procédé de soudage au laser
4.36
fabricant
entreprise, compagnie ou organisme responsable de la fabrication et du marquage du produit conformément
aux prescriptions de la présente Norme internationale
NOTE 1 Le fabricant peut, selon les cas, être une tuberie, un spécialiste de traitement thermique, un fabricant de
manchons ou un fileteur.
NOTE 2 Définition adaptée de l’ISO 11961[5].
4.37
bobine-mère
bobine d’acier laminée à chaud à partir d’une seule brame réchauffée et qui est utilisée pour fabriquer un ou
plusieurs tubes
4.38
tôle-mère
tôle d’acier laminée à chaud à partir d’une seule brame réchauffée et qui est utilisée pour fabriquer un ou
plusieurs tubes
4.39
contrôle non destructif
essai non destructif
CND
contrôle d’un tube pour révéler les imperfections, à l’aide de méthodes radiographiques, ultrasonores ou
autres méthodes spécifiées dans la présente Norme internationale qui n’impliquent ni perturbation ni mise
sous contrainte ni rupture des matériaux
4.40
formage normalisant
conditions de livraison de tube résultant du procédé de formage dans lequel la déformation finale est
effectuée dans une certaine plage de température, permettant de donner au matériau une condition de
livraison équivalente à celle obtenue après normalisation, de sorte que les valeurs spécifiées des
caractéristiques mécaniques seront conservées même en cas de toute normalisation ultérieure

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
4.41
laminage normalisant
conditions de livraison de tube résultant du procédé de laminage dans lequel la déformation finale est
effectuée dans une certaine plage de température, permettant de donner au matériau une condition de
livraison équivalente à celle obtenue après normalisation, de sorte que les valeurs spécifiées des
caractéristiques mécaniques seront conservées même en cas de toute normalisation ultérieure
4.42
éléments
éléments qui décrivent le domaine d’application du document, et qui contiennent des clauses qui sont exigées
pour appliquer la norme
NOTE Voir les Directives ISO/CEI, Partie 2.
4.43
corps de tube
(tube SMLS) ensemble du tube
4.44
corps de tube
(tube soudé) ensemble du tube à l’exclusion de la (des) soudure(s) et de la zone affectée thermiquement
(HAZ)
4.45
nuance du tube
désignation du niveau de résistance à la traction du tube
NOTE La composition chimique et/ou l’état de traitement thermique d’une nuance de tube peuvent être différentes.
4.46
tuberie
entreprise, compagnie ou organisme utilisant des intallations de fabrication de tubes
NOTE Définition adaptée de l’ISO 11960[6].
4.47
spécialiste de traitement thermique
entreprise, compagnie ou organisme utilisant des intallations pouvant traiter thermiquement les tubes réalisés
dans une tuberie
NOTE Définition adaptée de l’ISO 11960[6].
4.48
analyse sur produit
analyse chimique du tube, de la tôle ou de la bobine
4.49
acheteur
entité responsable à la fois de la définition des exigences relatives à une commande et du paiement de celle-
ci
4.50
trempe et revenu
traitement thermique comprenant un durcissement par trempe suivi d’un revenu
4.51
échantillon
quantité de matière prélevée sur le produit à tester, afin de réaliser une ou plusieurs éprouvettes

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
4.52
soudage à l’arc immergé
SAW
procédé de soudage engendrant une fusion et une coalescence des métaux par chauffage grâce à un ou
plusieurs arcs passant entre une (des) électrode(s) consommable(s) métallique(s) nue(s) et la pièce, l’arc et le
métal fondu y étant protégés par une couverture de flux granulé
NOTE La pression de contact n’est pas utilisée et tout ou partie du métal d’apport est obtenu par la fusion des
électrodes.
4.53
tube SAW
tube ayant une ou deux soudures longitudinales ou une soudure hélicoïdale, produite(s) par le procédé de
soudage à l’arc immergé
4.54
tube SAWH
tube ayant une soudure hélicoïdale produite par le procédé de soudage à l’arc immergé
4.55
tube SAWL
tube ayant une ou deux soudures longitudinales produite(s) par le procédé de soudage à l’arc immergé
4.56
soudure SAW
soudure longitudinale ou hélicoïdale produite par le procédé de soudage à l’arc immergé
4.57
tube sans soudure
tube SMLS
tube sans cordon soudé, produit par un procédé de formage à chaud, qui peut être suivi d’un calibrage à froid
ou d’une finition à froid afin de produire la forme, les dimensions et les caractéristiques souhaitées
4.58
condition de service
condition d’utilisation spécifiée par l’acheteur dans le bon de commande
NOTE Dans la présente Norme internationale, les termes «service acide» et «service offshore» («service en mer»)
sont des conditions de service.
4.59
soudage à l’arc à l’électrode enrobée
procédé de soudure qui produit la fusion et la coalescence de métaux en les chauffant par un arc produit
entre une électrode métallique enrobée et la pièce à souder alors que l’arc et le métal fondu sont protégés par
la décomposition de l’enrobage de l’électrode
NOTE La pression de contact n’est pas utilisée et la décomposition provient de l’électrode.
4.60
soudure de pointage
cordon de soudure intermittent ou continu utilisé pour aligner les rives voisines jusqu’à obtention du cordon de
soudure final
4.61
éprouvette
partie d’un échantillon, de dimensions spécifiés, usinée ou non, et mise dans l’état requis pour être soumise à
un essai

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
4.62
unité d’essai
quantité prescrite de tube qui est fabriquée aux mêmes diamètre extérieur et épaisseur de paroi spécifiés, à
partir de bobines/tôles produits par le même procédé de laminage (applicable aux tubes soudés), par le
même procédé de fabrication de tubes de même coulée et dans les mêmes conditions de fabrication des
tubes
4.63
formage thermomécanique
procédé de formage à chaud du tube, dans lequel la déformation finale est effectuée dans une certaine plage
de température, permettant de donner au matériau certaines caractéristiques qui ne peuvent pas être
obtenues ou reproduites par le seul traitement thermique, cette déformation étant suivie d’un refroidissement,
éventuellement à des vitesses de refroidissement accélérées, avec ou sans revenu, y compris auto-revenu
ATTENTION — Un chauffage ultérieur au-dessus de 580 °C (1 075 °F) peut diminuer les
caractéristiques mécaniques.
4.64
laminage thermomécanique
conditions de livraison des tubes résultant d’un procédé de laminage à chaud pour bobines ou tôles, dans
lequel la déformation finale est effectuée dans une certaine plage de température, permettant de donner au
matériau certaines caractéristiques qui ne peuvent pas être obtenues ou reproduites par le seul traitement
thermique, cette déformation étant suivie d’un refroidissement, éventuellement à des vitesses de
refroidissement accélérées, avec ou sans revenu, y compris auto-revenu
ATTENTION — Un chauffage ultérieur au-dessus de 580 °C (1 075 °F) peut diminuer les
caractéristiques mécaniques.
4.65
caniveau
rainure fondue dans le métal de base adjacent au bord de la soudure et laissée vide du métal d’apport déposé
4.66
sauf accord contraire
devant être conforme à la prescription, à moins qu’une prescription plus stricte ou moins stricte n’ait été
convenue par le fabricant et l’acheteur et spécifiée dans le bon de commande
NOTE En association, par exemple, avec les éléments couverts par 7.2 b).
4.67
tube soudé
tube désigné CW, COWH, COWL, HFW, LFW, LW, SAWH ou SAWL comme défini dans la présente Norme
internationale
5 Symboles et abréviations
5.1 Symboles
a longueur de la soudure d’extrémité d’une bobine/tôle, exprimée en millimètres (pouces)
Af allongement après rupture, exprimé en pour cent et arrondi au pourcentage le plus proche
Agb dimension de mandrin pour l’essai de pliage guidé, exprimée en millimètres (pouces)
AI surface transversale intérieure du tube, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés)
AP surface transversale de la paroi du tube, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés)

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
AR surface transversale du piston d’étanchéité d’extrémité, exprimée en millimètres carrés (pouces

carrés)
Axc surface transversale de l’éprouvette de traction applicable, exprimée en millimètres carrés

(pouces carrés)
b largeur spécifiée de la face d'appui, exprimée en millimètres (pouces)
B distance entre les parois des coquilles ou distance entre les supports lors de l’essai de pliage
guidé
C constante, qui dépend du système d’unités adopté
CEIIW carbone équivalent, calculé à l’aide de l’équation de l’Institut International de la Soudure
CEPcm carbone équivalent, calculé sur la partie chimique de l’équation du carbone équivalent selon Ito-
Bessyo
d diamètre intérieur calculé du tube, exprimé en millimètres (pouces)
D diamètre extérieur spécifié du tube, exprimé en millimètres (pouces)
Da diamètre extérieur après calibrage tel qu’indiqué par le fabricant, exprimé en millimètres (pouces)
Db diamètre extérieur avant calibrage tel qu’indiqué par le fabricant, exprimé en millimètres (pouces)
f fréquence, exprimée en Hertz (cycles par seconde)
KV énergie absorbée dans l’essai Charpy avec entaille en V pour des éprouvettes normalisées,
exprimée en joules (pieds-livres force)
L longueur du tube, exprimée en mètres (pieds)
NL longueur minimale spécifiée, dimension du manchon, exprimée en millimètres (pouces)
P pression d’essai hydrostatique, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré)
PR pression intérieure sur le piston d’étanchéité d’extrémité, exprimée en mégapascals (livres par
pouce carré)
Q diamètre spécifié du dégagement, dimension du manchon, exprimé en millimètres (pouces)
r rayon, exprimé en millimètres (pouces)
ra rayon du mandrin pour l’essai de pliage guidé, exprimé en millimètres (pouces)
rb rayon de la coquille pour l’essai de pliage guidé, exprimé en millimètres (pouces)
ro rayon extérieur du tube, exprimé en millimètres (pouces)
Rm résistance à la traction, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré)
Rp0,2 limite d'élasticité (0,2 % allongement non proportionnel), exprimée en mégapascals (livres par
pouce carré)
Rt0,5 limite d'élasticité (0,5 % allongement total), exprimée en mégapascals (livres par pouce carré)
sr coefficient de calibrage

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ISO 3183:2012(F)
S contrainte circonférentielle pour l’essai hydrostatique, exprimée en mégapascals (livres par

pouce carré)
t épaisseur de paroi spécifiée du tube, exprimée en millimètres (pouces)
tmin épaisseur de paroi minimale admissible du tube, exprimée en millimètres (pouces)
U résistance minimale à la traction spécifiée, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré)
Vt vitesse de propagation des ultrasons dans la direction transversale, exprimée en mètres par
seconde (pieds par seconde)
W diamètre extérieur spécifié, dimension du manchon, exprimé en millimètres (pouces)
 Contrainte
 longueur d'onde, exprimée en mètres (pieds)
l masse linéique du tube lisse, exprimée en kilogrammes par mètre (livres par pied)
h valeur de calcul de la contrainte circonférentielle de la conduite, exprimée en mégapascals (livres

par pouce carré)
5.2 Abréviations
COWH procédé de soudage en hélice combiné (pour la fabrication de tubes)
COWL procédé de soudage longitudinal combiné (pour la fabrication de tubes)
CTOD déplacement d’une fissure à fond d’entaille
CVN essai Charpy avec entaille en V
CW procédé de soudage continu (pour la fabrication de tubes)
DWT essai par chute de masse
EDI échange de données électroniques
EW procédé de soudage par résistance électrique ou par induction (pour la fabrication de tubes)
HAZ zone affectée thermiquement
HBW dureté Brinell
HFW procédé de soudage électrique à haute fréquence (pour la fabrication de tubes)
HIC fissuration induite par l’hydrogène
HRC dureté Rockwell, échelle C
HV dureté Vickers
IQI indicateur de qualité d’image
LFW procédé de soudage électrique à basse fréquence (pour la fabrication de tubes)

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
LW procédé de soudage par laser (pour la fabrication de tubes)
MT contrôle par magnétoscopie
CND contrôle non destructif
PSL niveau de spécification de produit
PT contrôle par ressuage
SAWH procédé de soudage à l’arc immergé (pour la fabrication de tubes)
SAWL procédé de soudage longitudinal à l’arc immergé (pour la fabrication de tubes)
SI Système international d’unités
SSC fissuration sous contrainte par corrosion au sulfure
SWC fissuration en gradins
TFL intervention d’outils pompés
USC unités réglementaires aux USA
UT contrôle par ultrasons
6 Désignation des tubes et état de livraison
6.1 Désignation des tubes
6.1.1 Pour les tubes PSL 1, la nuance du tube est identique à la nuance d’acier (identifiée par une
désignation symbolique) et doit être comme indiquée dans le Tableau 1. Elle consiste en une désignation
numérique ou alphanumérique qui en identifie le niveau de résistance à la traction du tube et est reliée à la
composition chimique de l’acier.
NOTE Les désignations pour la Nuance A et la Nuance B ne contiennent aucune référence à la limite d’élasticité
minimale spécifiée; toutefois, les parties numériques des désignations pour les autres nuances correspondent à la limite
d’élasticité minimale spécifiée en unités SI ou à la limite d’élasticité minimale spécifiée arrondie à l’unité par excès,
exprimée en 1 000 psi pour les unités USC. Le suffixe «P» indique que l’acier a une plage spécifiée de phosphore.
6.1.2 Pour les tubes PSL 2, la nuance du tube doit être celle indiquée au Tableau 1 et consiste en une
désignation numérique ou alphanumérique qui en identifie la résistance à la traction. La désignation
symbolique (caractérisant une nuance d’acier), reliée à la composition chimique de l’acier, comporte en outre
un suffixe constitué d’une seule lettre (R, N, Q ou M) qui identifie l’état de livraison (voir Tableau 3).
NOTE 1 La désignation pour la Nuance B ne contient aucune référence à la limite d’élasticité minimale spécifiée;
toutefois, la partie numérique des autres désignations nuances correspondent à la limite d’élasticité minimale spécifiée,
exprimée en unités SI ou en unités USC.
NOTE 2 Pour le service acide, voir H.4.1.1.
NOTE 3 Pour le service offshore, voir J.4.1.1.
NOTE 4 Pour la conduite de transport terrestre de gaz naturel en Europe, voir M.4.1.1.
6.1.3 D'autres désignations de nuances d'acier (désignations numériques) utilisées en complément des
désignations symboliques en Europe sont indiquées pour information dans le Tableau L.1.

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ISO 3183:2012(F)
6.2 État de livraison

6.2.1 En l’absence de conditions de livraison spécifiques précisées dans le bon de commande, l’état de
livraison pour les tubes PSL 1, pour chaque option de la commande, doit être à la discrétion du fabricant. Les
conditions de livraison pour les tubes PSL 1 et PSL 2 sont celles indiquées dans le Tableau 1, avec un
complément d’informations pour les tubes PSL 2 donné dans le Tableau 3.
6.2.2 Pour les tubes PSL 2, l'état de livraison doit être conforme au bon de commande comme indiqué
dans la désignation symbolique.
Tableau 1 — Désignation des tubes et conditions de livraison acceptables
PSL État de livraison Nuance du tube/Nuance

d’aciera,b
PSL 1 Brut de laminage, obtenu par laminage normalisant, normalisé ou obtenu par L175 ou A25
formage normalisant
L175P ou A25P
L210 ou A
PSL 1 Brut de laminage, obtenu par laminage normalisant, obtenu par laminage
thermomécanique, obtenu par formage thermomécanique, obtenu par formage
L245 ou B
normalisant, normalisé, normalisé et revenu ou, si convenu, trempé et revenu
pour le tube SMLS uniquement
PSL 1 Brut de laminage, obtenu par laminage normalisant, obtenu par laminage L290 ou X42
thermomécanique, obtenu par formage thermomécanique, obtenu par formage
L320 ou X46
normalisant, normalisé, normalisé et revenu ou trempé et revenu
L360 ou X52
L390 ou X56
L415 ou X60
L450 ou X65
L485 ou X70
PSL 2 Brut de laminage L245R ou BR
L290R ou X42R
PSL 2 Obtenu par laminage normalisant, obtenu par formage normalisant, normalisé ou L245N ou BN
normalisé et revenu
L290N ou X42N
L320N ou X46N
L360N ou X52N
L390N ou X56N
L415N ou X60N
PSL 2 Trempé et revenu L245Q ou BQ
L290Q ou X42Q
L320Q ou X46Q
L360Q ou X52Q
L390Q ou X56Q
L415Q ou X60Q
L450Q ou X65Q
L485Q ou X70Q
L555Q ou X80Q
L625Q ou X90Q c
L690Q ou X100Q c

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Tableau 1 (suite)
PSL État de livraison Nuance du tube/Nuance

d’aciera,b
PSL 2 Obtenu par laminage thermomécanique ou formage thermomécanique L245M ou BM

L290M ou X42M
L320M ou X46M
L360M ou X52M
L390M ou X56M
L415M ou X60M
L450M ou X65M
L485M ou X70M
L555M ou X80M
PSL 2 Laminage thermomécanique L625M ou X90M
L690M ou X100M
L830M ou X120M
a Pour les nuances intermédiaires, la nuance d’acier doit être sous l’un des formats suivants: (1) La lettre L suivie par la limite
d’élasticité minimale spécifiée en MPa et pour les tubes PSL 2, la lettre décrivant l’état de livraison (R, N, Q ou M) en cohérence avec
les formats ci-dessus. (2) La lettre X suivie par un nombre à 2 ou 3 chiffres égal la limite d’élasticité minimale spécifiée, exprimée en
milliers de psi et arrondie à l’entier inférieur et, pour les tubes PSL 2, la lettre décrivant l’état de livraison (R, N, Q ou M) en cohérence
avec les formats ci-dessus.
b Pour les nuances PSL 2, le suffixe (R, N, Q ou M) appartient à la nuance d’acier.
c Sans soudure uniquement.
7 Informations à fournir par l’acheteur
7.1 Informations générales
Le bon de commande doit inclure les informations suivantes:
a) la quantité (par exemple, la masse totale ou la longueur totale du tube);
b) PSL (1 ou 2);
c) le type du tube (voir Tableau 2);
d) référence à la présente Norme internationale (ISO 3183) ou à l'API 5L;
e) la nuance d’acier (voir 6.1, H.4.1.1, J.4.1.1 ou M.4.1.1, selon le cas);
f) le diamètre extérieur et l’épaisseur de paroi (voir 9.11.1.2);
g) la longueur et le type de longueur (courante ou approchée) (voir 9.11.1.3, 9.11.3.3, et Tableau 12);
h) la confirmation de l’applicabilité des annexes individuelles.

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ISO 3183:2012(F)
7.2 Informations complémentaires
Le bon de commande doit indiquer lesquelles des dispositions suivantes s’appliquent au poste de commande
spécifique:
a) Éléments qui sont soumis à un accord obligatoire, si applicables:
1) la désignation des tubes pour les nuances intermédiaires (voir Tableau 1, note de bas de tableau a);
2) la composition chimique pour les nuances intermédiaires (voir 9.2.1 et 9.2.2);
3) la composition chimique du tube avec t  25,0 mm (0,984 in) (voir 9.2.3);
4) les limites de carbone équivalent pour le tube SMLS PSL 2 dans la nuance L415N ou X60N
(voir Tableau 5);
5) les limites de carbone équivalent pour le tube SMLS PSL 2 dans les nuances L555Q ou X80Q,
L625Q ou X90Q, et L690Q ou X100Q (voir Tableau 5);
6) les limites de carbone équivalent pour le tube PSL 2 SMLS avec t  20,0 mm (0,787 in)
(voir Tableau 5, note de bas de tableau a);
7) les tolérances sur le diamètre et sur l’ovalisation pour le tube avec D  1 422 mm (56,000 in) (voir
Tableau 10);
8) les tolérances sur le diamètre et sur l’ovalisation pour les extrémités du tube SMLS avec t  25,0 mm
(0,984 in) (voir Tableau 10, note de bas de tableau b);
9) norme applicable aux soudures de raboutage (voir A.1.2);
b) Éléments qui s’appliquent tels que prescrits, sauf accord contraire:
1) la plage pour le coefficient d’expansion à froid (voir 8.9.2);
2) l’équation pour le coefficient de calibrage (voir 8.9.3);
3) les limites de la composition chimique du tube PSL 1 (voir Tableau 4, notes de bas de tableau c, e,
et f);
4) les limites de la composition chimique du tube PSL 2 (voir Tableau 5, notes de bas de tableau c, e, f,
g, h, i, k et l);
5) rapport limite d’élasticité/résistance à la traction pour les nuances L625Q ou X90Q, L690 ou X100 et
L830 ou X120 (voir Tableau 7, notes de bas de tableau g et h ou Tableau J.2, notes de bas de
tableau h et i);
6) évaluation et consignation de la zone ductile lors de l’essai Charpy (voir 9.8.2.3);
7) tolérances pour le tube de longueur approchée [voir 9.11.3.3 a)];
8) le type de graisse pour filetage (voir 9.12.2.4);
9) le type de face d’extrémité (voir 9.12.5.1 ou 9.12.5.2);
10) norme internationale applicable pour l’essai Charpy (voir 10.2.3.3, 10.2.4.3, D.2.3.4.2 et D.2.3.4.3);
11) la méthode d’analyse sur produit (voir 10.2.4.1);
12) la méthode alternative de mesurage du diamètre D  508 mm (20,000 in) (voir 10.2.8.1);

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13) le décalage des cordons de soudure de tube longitudinaux aux soudures de raboutage (voir A.2.4);
14) les réparations dans le tube expansé à froid (voir C.4.2);
15) le type d’IQI alternatif (voir E.4.3.1);
c) Éléments qui s’appliquent si convenu:
1) l’état de livraison (voir 6.2 et Tableau 1);
2) la livraison d’un tube SMLS de nuance L245 ou B PSL 1 trempé et revenu (voir Tableau 1);
3) la fourniture de nuances intermédiaires (voir Tableau 2, note de bas de tableau a);
4) la fourniture d’un tube SAWL à double soudure (voir Tableau 2, note de bas de tableau d);
5) la variante du traitement thermique de soudure spécifié pour le tube PSL 1 (voir 8.8.1);
6) la livraison du tube SAWH avec des soudures de raboutage des bobines/tôles aux extrémités du
tube (voir 8.10.3);
7) la fourniture des soudures de raboutage (voir 8.11 et H.3.3.3);
8) la température de l’essai de flexion par choc CVN inférieure à 0 °C (32°F) (voir 9.8.2.1, 9.8.2.2 et
9.8.3);
9) l’essai de flexion par choc CVN du corps du tube soudé PSL 2 avec D  508 mm (20,000 in) pour la
zone de rupture ductile (voir 9.8.2.2 et Tableau 18);
10) l’essai de flexion par choc CVN sur le cordon de soudure longitudinal du tube HFW PSL 2 (voir 9.8.3
et Tableau 18);
11) l’essai DWT du corps du tube soudé PSL 2 avec D  508 mm (20,000 in) (voir 9.9.1 et Tableau 18);
12) la température de l’essai DWT inférieure à 0 °C (32 °F) (voir 9.9.1);
13) soudures de raboutage (jointers) fractionnées alternatives composées de deux ou trois pièces
[voir 9.11.3.3 c), d) et e)];
14) le blocage à force des manchons (voir 9.12.2.3 et 10.2.6.1);
15) la forme particulière du chanfrein (voir 9.12.5.3);
16) l’élimination du cordon de soudure extérieur aux extrémités du tube SAW ou COW [voir 9.13.2.2 e)];
17) les données ou essais de soudabilité pour le tube PSL 2 (voir 9.15);
18) le type de document de contrôle pour le tube PSL 1 (voir 10.1.2.1);
19) les informations sur la fabrication du tube PSL 1 (voir 10.1.2.2);
20) un autre type de document de contrôle pour le tube PSL 2 (voir 10.1.3.1);
21) l’utilisation d’éprouvettes transversales pour les essais de traction sur le tube SMLS, non expansé à
froid (voir Tableau 20, note de bas de tableau c);
22) l’utilisation de la dilatation sur anneau pour les déterminations de la limite d’élasticité transversale
(voir 10.2.3.2, Tableau 19, note de bas de tableau c, et Tableau 20, note de bas de tableau d);

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23) l’utilisation d’une variante du contrôle macrographique (voir 10.2.5.2);
24) l’essai de dureté pendant la fabrication des tubes EW et LW (voir 10.2.5.3);
25) la condition spécifique à utiliser pour les essais hydrostatiques du tube fileté et manchonné (voir
10.2.6.1);
26) pression d’essai hydrostatique alternative (voir Tableau 26);
27) l’utilisation de l’épaisseur de paroi admissible minimale afin de déterminer la pression d’épreuve
hydrostatique (voir 10.2.6.7);
28) la méthode spécifique à utiliser pour déterminer le diamètre du tube (voir 10.2.8.1);
29) l’utilisation des mesurages du diamètre intérieur pour déterminer le diamètre et l’ovalisation du tube
avec D  219,1 mm (8,625 in) (voir 10.2.8.3 et Tableau 10, note de bas de tableau c);
30) la méthode spécifique à utiliser pour déterminer les autres dimensions du tube (voir 10.2.8.7);
31) les marquages au pochoir des manchons (voir 11.1.2);
32) les marquages supplémentaires spécifiés par l’acheteur (voir 11.1.4);
33) la surface ou l’emplacement spécifique des marquages du tube [voir 11.2.2 b) et 11.2.6 b)];
34) le poinçonnage ou le gravage par vibration du tube (voir 11.2.3);
35) un autre emplacement du marquage du tube (voir 11.2.4);
36) un autre format du marquage de la longueur du tube [voir 11.2.6 a)];
37) l’identification de couleurs pour le tube (voir 11.2.7);
38) le marquage multiple de nuances (voir 11.4.1);
39) le revêtement extérieur provisoire (voir 12.1.2);
40) le revêtement extérieur spécial (voir 12.1.3);
41) le revêtement intérieur (voir 12.1.4);
42) la qualification du procédé de fabrication du tube PSL 2, auquel cas, l’Annexe B doit s’appliquer (voir
B.2);
43) contrôle radiographique de la soudure SAW de raboutage des bobines/tôles (voir Tableau E.1);
44) le contrôle non destructif du tube SMLS PSL 1 (voir E.3.1.2);
45) le contrôle non destructif des cordons de soudure EW après essai hydrostatique [voir E.3.1.3 b)];
46) le contrôle par ultrasons du tube soudé afin de détecter les dédoublures de laminage aux extrémités
du tube (voir E.3.2.3);
47) le contrôle par ultrasons du tube SMLS afin de détecter les dédoublures de laminage aux extrémités
du tube (voir E.3.3.2);
48) le contrôle radiographique conformément à l’Article E.4 [voir K.5.3 a)];

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49) utilisation de trous et d’entailles pour les blocs et tubes de calibration pour contrôle par ultrasons
(voir Tableau E.7);
50) une autre technique de contrôle à nouveau des soudures COW (voir E.5.5.5);
51) le contrôle par ultrasons pour détecter les dédoublures de laminage dans le corps du tube EW, SAW
ou COW (voir E.8);
52) le contrôle par ultrasons pour détecter les dédoublures de laminage le long des rives de bobine/tôle
ou le long du cordon de soudure du tube EW, SAW ou COW (voir E.9);
53) la fourniture de manchons soudés sur le tube avec D  355,6 mm (14,000 in) (voir F.1.3);
54) l’Annexe G doit s’appliquer pour PSL.2 lorsque l’Acheteur doit spécifier la température requise pour
l’essai de résilience Charpy, l’énergie minimum requise pour chaque éprouvette ainsi que le
minimum requis pour la moyenne des trois éprouvettes (voir G.2);
55) le tube PSL 2 pour service acide, auquel cas, l’Annexe H doit s’appliquer (voir H.2);
56) le tube TFL, auquel cas, l’Annexe I doit s’appliquer (voir I.2);
57) le tube pour le service «offshore» («service en mer»), auquel cas, l’Annexe J doit s’appliquer (voir
J.2);
58) le tube PSL 2 pour les conduites de transport terrestre de gaz naturel en Europe, auquel cas
l’Annexe M doit s’appliquer (voir M.2);
59) les éventuelles autres prescriptions supplémentaires ou plus strictes.

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8 Fabrication
8.1 Procédé de fabrication
Le tube fourni conformément à la présente Norme internationale doit être fabriqué selon les prescriptions et
limitations applicables indiquées dans le Tableau 2 et dans le Tableau 3.
Tableau 2 — Procédés de fabrication et niveaux de spécification de produit acceptables
Nuance du tube PSL 1 a Nuance du tube PSL 2 a
Type de tube ou L290 ou >L690 ou

L175 ou L175P ou L210 L245 L245 ou  L555 ou
d’extrémité de tube X42 à X100 à
ou ou B à L555 X80 à L690
A25 b A25P b L485 ou L830 ou
A B ou X80 ou X100
X70 X120
Type de tube
SMLS X X X X X X X —
CW X X — — — — — —
LFW X — X X X — — —
HFW X — X X X X — —
LW — — — — X — — —
SAWL c — — X X X X X X
SAWH d — — X X X X X X
COWL c — — X X X X — —
COWH d — — X X X X — —
Type d’extrémité de tube
Extrémité avec —
X — X X X — —
tulipe e
Extrémité lisse X — X X X X X X
Extrémité lisse pour —
X — X X — — —
manchon spécial
Extrémité filetée f X X X X — — — —
a Des nuances intermédiaires sont disponibles si convenu, mais elles sont limitées aux nuances supérieures à L290 ou X42.
b Les nuances L175, L175P, A25 et A25P sont limitées au tube avec D  141,3 mm (5,563 in).
c Le tube à double soudure est disponible si convenu mais il est limité au tube avec D  914 mm (36,000 in).
d Le tube à soudure hélicoïdale est limité au type avec D  114,3 mm (4,500 in).
e Le tube à extrémité tulipe est limité au tube avec D  219,1 mm (8,625 in) et t  3,6 mm (0,141 in).
f Le tube à extrémité filetée est limité aux tubes SMLS et aux tubes soudés à cordon longitudinal avec D  508 mm (20,000 in).

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Tableau 3 — Séquences de fabrication acceptables pour le tube PSL 2
Traitement thermique État de

Type de tube Matériau initial Formage du tube
du tube livraison
Brut de laminage — R
Formage normalisant — N
Normalisation N
SMLS Lingots, blooms ou billettes Formage à chaud
Trempe et revenu Q
Normalisation N
Formage à chaud et finition à froid
Trempe et revenu Q
Traitement thermique a
Bobine avec laminage
Formage à froid de la zone de soudure N
normalisant
uniquement
Traitement thermique a
de la zone de soudure M
uniquement
Bobine avec laminage Traitement thermique a
Formage à froid
thermomécanique de la zone de soudure
et relaxation des M
contraintes de la totalité
HFW du tube
Normalisation N
Formage à froid
Trempe et revenu Q
Bobine brute de laminage ou Formage à froid puis réduction à

avec laminage chaud à température contrôlée — N
thermomécanique donnant un état normalisé
Formage à froid puis formage
thermomécanique de la totalité — M
du tube
Bobine ou tôle normalisée ou
Formage à froid — N
avec laminage normalisant
Brut de laminage, obtenu par
laminage thermomécanique,
Formage à froid Normalisation N
obtenu par laminage
normalisant ou normalisé
Bobine ou tôle avec
Formage à froid — M
laminage thermomécanique
Tube SAW ou Tôle trempée et revenue Formage à froid — Q

COW
Bobine ou tôle brute de
laminage, obtenue par
laminage thermomécanique, Formage à froid Trempe et revenu Q
obtenue par laminage
Bobine ou tôle brute de
laminage, obtenue par
laminage thermomécanique, Formage normalisant — N
obtenue par laminage
a Voir 8.8 pour les traitements thermiques applicables.

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8.2 Procédés nécessitant une validation
Les opérations finales, réalisées lors de la fabrication du tube et qui affectent la conformité à l’un des
paramètres telle que requise par la présente Norme internationale (à l’exception de la composition chimique
et des dimensions), doivent faire l’objet d’une validation de procédé.
Les procédés nécessitant une validation sont les suivants:
 tubes sans soudure bruts de formage: réchauffage final et calibrage ou réduction à chaud;
si applicable, upsettage et finition à froid;
 tubes sans soudure traités thermiquement: traitement thermique;
 tubes soudés électriquement, bruts de formage: calibrage dimensionnel et soudage et, si applicable,
traitement thermique du cordon de soudure et
upsettage;
 tubes soudés électriquement, traités thermiquement: traitement thermique de la soudure et du corps

entier du tube;
 tubes SAW et COW, non expansés: formage du tube, soudage, réparation de la

soudure; si applicable, traitement thermique;
 tubes SAW et COW, expansés: formage du tube, soudage, réparation de la

soudure, expansion.
8.3 Matériau initial
8.3.1 Les usines fournissant l’acier et les usines laminant les tôles/bobines doivent disposer d’un système
de gestion de la qualité documenté.
NOTE Documenter un système qualité ne requiert pas qu’il soit certifié par un organisme tierce partie. Pour remplir
les exigences de la présente Norme internationale, seule la création ou l’adoption d’un système qualité est nécessaire. Il
est laissé à la discrétion du personnel responsable de la gestion de la qualité de créer ou d’adopter le système qui reflète
le mieux les besoins de chaque société. Il existe de nombreux systèmes de gestion de la qualité auxquels le personnel
peut se référer comme assistance au développement d’un système qualité approprié, notamment l’ISO/TS 29001 et l’API
Q1, qui contiennent des clauses spécifiques à l’industrie du pétrole et du gaz, ou encore l’ISO 9001 qui contient des
exigences générales pour les systèmes qualités auditables. Cette liste n’est pas exhaustive et elle est donnée uniquement
pour information.
8.3.2 Les lingots, blooms, billettes, bobines et tôles utilisés comme matériau initial dans la fabrication du
tube doivent être en un acier élaboré
 par le procédé à l’oxygène pur, ou
 four électrique, ou
 au four Martin uniquement en combinaison avec un procédé d’affinage en poche.
8.3.3 Pour le tube PSL 2, l’acier doit être calmé et élaboré selon un procédé à grains fins.
8.3.4 La bobine ou la tôle utilisée dans la fabrication du tube PSL 2 ne doit contenir aucune soudure de
réparation.
8.3.5 La largeur de la bobine ou de la tôle utilisée dans la fabrication du tube à soudure hélicoïdale ne doit
être ni inférieure à 0,8 fois le diamètre extérieur spécifié du tube ni supérieure à 3,0 fois ce même diamètre.
8.3.6 Tout lubrifiant susceptible de contaminer le chanfrein de soudage ou les zones avoisinantes doit être
éliminé avant de réaliser les cordons de soudure longitudinaux des tubes SAWL ou COWL ou les cordons de
soudure hélicoïdaux des tubes SAWH ou COWH.

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8.3.7 Pour les tubes soudés avec état de livraison M, les variables critiques de pratique de laminage des
bobines/tôles (par exemple, réchauffage, températures de laminage et de refroidissement, temps et
tolérances) doivent être définies et contrôlées afin de s'assurer que les caractéristiques mécaniques de la
totalité du tube sont bien uniformes compte tenu
 des caractéristiques et de la variabilité des bobines/tôles;
 de la sensibilité des caractéristiques aux pratiques de laminage;
 des distances de coupure appropriées des bobines/tôles;
 des variations des caractéristiques de traction inhérentes au formage des tubes.
Les plages admissibles de variables critiques pour la pratique de laminage des bobines/tôles doivent être
documentées.
8.3.8 Pour les tubes soudés avec état de livraison M, la capacité de la pratique de laminage des
bobines/tôles d'obtenir les résultats prévus en cohérence avec 8.3.7 doit être vérifiée comme suit.
 Les essais de fabrication des bobines/tôles et des tubes représentatifs ou les données d'historique
caractéristiques et les conditions de traitement des bobines/tôles et/ou des tubes doivent démontrer,
dans les plages autorisées par les limites documentées de la pratique de laminage, l'obtention régulière
des caractéristiques de tube requises.
 Pour les nuances supérieures à L360M ou X52M, le fabricant de tubes doit mener ou avoir fait
préalablement mené un audit technique sur site de l'usine de fabrication des bobines/tôles et une
confirmation sur site ou à distance du fait que la pratique de laminage des bobines/tôles permet d'obtenir
les résultats prévus. Les critères de validation de la pratique de laminage des bobines/tôles doivent être
vérifiés dans le cadre de l'audit.
8.3.9 Les écarts de procédé de la pratique de laminage à chaud par rapport aux limites documentées du
fabricant doivent être qualifiés par le biais de pratiques documentées, soit sur le matériau laminé à chaud par
essai mécanique aux limites définies et/ou sur la forme de tube en désignant ce matériau comme nouvelle
unité d'essai.
8.4 Soudures de pointage
8.4.1 Les soudures de pointage doivent être produites par
a) soudage à l’arc immergé semi-automatique;

b) soudage électrique;
c) soudage à l’arc avec protection gazeuse;
d) soudage à l’arc au fil fourré;
e) soudage à l’arc à l’électrode enrobée utilisant une électrode à bas hydrogène, ou
f) soudage laser.
8.4.2 Les soudures de pointage doivent
a) être fondues et coalescer dans le cordon de soudure final;

b) être éliminées par usinage, ou
c) être traitées conformément à C.2.

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8.5 Cordons de soudure dans le tube COW
Pour la production des cordons de soudure dans le tube COW, la première passe doit être continue et
obtenue par soudage à l’arc, avec protection gazeuse suivi du soudage à l’arc immergé, au moins une passe
de ce soudage à l’arc immergé étant réalisée sur l’intérieur du tube et au moins une passe du même soudage
à l’arc immergé étant réalisée sur l’extérieur du tube. Le cordon de soudure obtenu par soudage à l’arc
immergé n’étant pas complètement éliminé par les passes du soudage à l’arc immergé.
8.6 Cordons de soudure dans le tube SAW
Pour la production des cordons de soudure dans le tube SAW, au moins une passe de soudage à l’arc
immergé doit être réalisée sur l’intérieur du tube et au moins une passe de ce même soudage doit être
réalisée sur l’extérieur du tube.
8.7 Cordons de soudure dans un tube à double soudure
Les soudures du tube à double soudure doivent être séparées de 180° environ l’une de l’autre.
8.8 Traitement des cordons de soudure dans les tubes EW et LW
8.8.1 Tube EW PSL 1
Pour les nuances supérieures à la nuance L290 ou X42, le cordon de soudure et la zone affectée
thermiquement (HAZ) doivent être traités thermiquement de sorte à simuler un traitement thermique
normalisant. Toutefois, si convenu, il est permis de substituer d’autres traitements thermiques ou
combinaisons de traitement thermique et de composition chimique. Lorsque ces substitutions sont mises en
œuvre, le fabricant doit démontrer l’efficacité de la méthode choisie en appliquant un mode opératoire
convenu. Un tel mode opératoire peut comprendre, sans que cela soit limitatif, l’essai de dureté, l’évaluation
microstructurale ou des essais mécaniques.
Pour les nuances inférieures ou égales à la nuance L290 ou X42, le cordon de soudure doit être traité
thermiquement de sorte à simuler un traitement thermique normalisant, ou bien le tube doit être traité de sorte
à éliminer toute martensite non revenue.
8.8.2 Tube LW et tube HFW PSL 2
Pour toutes les nuances, le cordon de soudure et la zone affectée thermiquement (HAZ) doivent être traités
thermiquement de sorte à simuler un traitement thermique normalisant.
8.9 Calibrage à froid et expansion à froid

8.9.1 Sauf dans les conditions permises par 8.9.2, le coefficient de calibrage pour le tube calibré à froid ne
doit pas être supérieur à 0,015, à moins que
a) le tube ne soit normalisé ou trempé et revenu par la suite; ou
b) l’intégralité de la partie du tube calibrée à froid reçoive un traitement de relaxation des contraintes.
8.9.2 Sauf accord contraire, le coefficient d’expansion à froid ne doit pas être inférieur à 0,003 ou supérieur
à 0,015.
8.9.3 Sauf accord contraire, le coefficient de calibrage, sr, doit être dérivé de l’équation suivante:
Da  Db
sr  (1)
Db
où
Da est le diamètre extérieur désigné par le fabricant après calibrage, exprimé en millimètres
(pouces);

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Db est le diamètre extérieur désigné par le fabricant avant calibrage, exprimé en millimètres
(pouces); et
D a  Db est la valeur absolue de la différence des diamètres extérieurs, exprimée en millimètres

(pouces).
8.10 Soudures de raboutage des bobines/tôles
8.10.1 Les soudures de raboutage des bobines/tôles ne doivent pas être présentes dans le tube fini à
soudure longitudinale.
8.10.2 Pour le tube fini à soudure hélicoïdale, les jonctions des soudures de raboutage des bobines/tôles et
des cordons de soudure hélicoïdaux doivent se trouver à au moins 300 mm (12,0 in) des extrémités du tube.
8.10.3 Si convenu, les soudures de raboutage des bobines/tôles dans le tube à soudure hélicoïdale peuvent
être présentes aux extrémités du tube, à condition que la soudure de raboutage des bobines/tôles et la
soudure hélicoïdale aux extrémités du tube soient séparées, dans le sens circonférentiel, d’au moins 150 mm
(6,0 in).
8.10.4 Les soudures de raboutage des bobines/tôles dans le tube fini à soudure hélicoïdale doivent avoir été
 réalisées par soudage à l’arc immergé ou par une combinaison du soudage à l’arc immergé et du
soudage à l’arc avec protection gazeuse; et
 examinées conformément aux mêmes critères de réception spécifiés pour le cordon de soudure
hélicoïdal.
8.11 Jointers
8.11.1 Des jointers peuvent être fournis si convenu.
8.11.2 Les jointers soudés doivent être fabriqués conformément aux prescriptions de l’Annexe A.
8.11.3 Aucun tube utilisé pour fabriquer un jointer ne doit avoir une longueur inférieure à 1,5 m (5,0 pieds).
8.11.4 Les parties du tube utilisées pour fabriquer les jointers doivent avoir passé les contrôles avec succès,
notamment l’essai hydrostatique. Alternativement, le jointer terminé peut être soumis à un essai
hydrostatique.
8.12 Traitement thermique
Les traitements thermiques doivent être réalisés conformément à des modes opératoires documentés.
8.13 Traçabilité
8.13.1 Pour le tube PSL 1, le fabricant doit établir et suivre des modes opératoires documentés afin de
conserver
 l’identité de la coulée jusqu’à ce que tous les essais chimiques associés soient réalisés et que la
conformité aux prescriptions spécifiées soit démontrée, et
 l’identité de l’unité d’essai jusqu’à ce que tous les essais mécaniques associés soient réalisés et que la
conformité aux prescriptions spécifiées soit démontrée.
8.13.2 Pour le tube PSL 2, le fabricant doit établir et suivre des modes opératoires documentés afin de
conserver l’identité de coulée et l’identité d’unité d’essai pour tous les tubes de ce type. Ces modes
opératoires doivent fournir un moyen de tracer toute longueur de tube par rapport à l’unité d’essai correcte et
aux résultats des essais chimiques et mécaniques associés.

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9 Critères de réception
9.1 Généralités
9.1.1 Les prescriptions générales techniques de livraison doivent être conformes à l’ISO 404.
9.1.2 Le tube fabriqué comme nuance L415 ou X 60, voire supérieure, ne doit pas être remplacé par un
tube commandé ayant une nuance L360 ou X52, voire nuance inférieure, sans l’approbation de l’acheteur.
9.2 Composition chimique
9.2.1 Pour le tube PSL 1 avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique pour les nuances standard
doit être celle présentée dans le Tableau 4, et la composition chimique des nuances intermédiaires doit être
comme convenue mais compatible avec celles présentées dans le Tableau 4.
NOTE La nuance L175P ou A25P est une nuance phosphorée à nouveau et présente donc de meilleures propriétés
de filetage que la nuance L175 ou A25. Toutefois, elle peut être plus difficile à plier.
9.2.2 Pour le tube PSL 2 avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique pour les nuances standard
doit être celle présentée dans le Tableau 5 et la composition chimique des nuances intermédiaires doit être
comme convenue mais compatible avec celles présentées dans le Tableau 5.
9.2.3 Pour le tube PSL 1 ou PSL 2 avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique doit être comme
convenue, avec les prescriptions présentées dans le Tableau 4 ou 5, selon le cas, amendées s’il y a lieu.
9.2.4 Pour le tube PSL 2 avec une teneur en carbone par analyse sur produit  0,12 %, le carbone
équivalent, CEPcm, doit être déterminé à l’aide de l’équation (2):
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
CE Pcm  C         5B (2)
30 20 20 60 20 15 10
où les symboles des éléments chimiques représentent les pourcentages en masse de ces éléments (voir
Tableau 5).
Si l’analyse sur coulée du bore est inférieure à 0,000 5 %, il n’est pas nécessaire d’inclure le bore dans
l’analyse sur produit et la teneur en bore peut être considérée comme étant égale à zéro pour le calcul de
CEPcm.
9.2.5 Pour le tube PSL 2 avec une teneur en carbone par analyse sur produit > 0,12 %, le carbone
équivalent, CEIIW, doit être déterminé à l’aide de l’équation (3):
Mn (Cr  Mo  V) (Ni  Cu)

CEIIW  C    (3)
6 5 15
où les symboles des éléments chimiques représentent les pourcentages en masse de ces éléments (voir
Tableau 5).
NOTE Une dérogation par rapport aux règles ISO a été admise pour la présentation des équations chimiques (2) et
(3) compte tenu de leur usage dans l’industrie depuis très longtemps.

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Tableau 4 — Composition chimique du tube PSL 1 avec t  25,0 mm (0,984 in)
Fraction massique, basée sur les analyses sur coulée et sur produit a, g
Nuance d’acier %
(Désignation
symbolique) C Mn P S V Nb Ti
max. b max. b min. max. max. max. max. max.
Tubes sans soudure

L175 ou A25 0,21 0,60 ― 0,030 0,030 ― ― ―
L175P ou A25P 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 ― ― ―
L210 ou A 0,22 0,90 ― 0,030 0,030 ― ― ―
L245 ou B 0,28 1,20 ― 0,030 0,030 c,d c,d d
L290 ou X42 0,28 1,30 ― 0,030 0,030 d d d
L320 ou X46 0,28 1,40 ― 0,030 0,030 d d d
L360 ou X52 0,28 1,40 ― 0,030 0,030 d d d
L390 ou X56 0,28 1,40 ― 0,030 0,030 d d d
L415 ou X60 0,28 e 1,40 e ― 0,030 0,030 f f f
L450 ou X65 0,28 e 1,40 e ― 0,030 0,030 f f f
L485 ou X70 0,28 e 1,40 e ― 0,030 0,030 f f f
Tubes soudés
L175 ou A25 0,21 0,60 ― 0,030 0,030 ― ― ―
L175P ou A25P 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 ― ― ―
L210 ou A 0,22 0,90 ― 0,030 0,030 ― ― ―
L245 ou B 0,26 1,20 ― 0,030 0,030 c,d c,d d
L290 ou X42 0,26 1,30 ― 0,030 0,030 d d d
L320 ou X46 0,26 1,40 ― 0,030 0,030 d d d
L360 ou X52 0,26 1,40 ― 0,030 0,030 d d d
L390 ou X56 0,26 1,40 ― 0,030 0,030 d d d
L415 ou X60 0,26 e 1,40 e ― 0,030 0,030 f f f
L450 ou X65 0,26 e 1,45 e ― 0,030 0,030 f f f
L485 ou X70 0,26 e 1,65 e ― 0,030 0,030 f f f
a Cu  0,50 %; Ni  0,50 %; Cr  0,50 % et Mo  0,15%

b Pour chaque diminution de 0,01 % de la teneur en carbone au-dessous de la valeur maximale spécifiée, il est permis d’augmenter
la teneur en manganèse de 0,05 % au-dessus de la valeur maximale spécifiée, avec une augmentation maximale de 1,65 % pour les
nuances  L245 ou B mais  L360 ou X52; avec une augmentation maximale de 1,75 % pour les nuances  L360 ou X52 mais  L485
ou X70; et avec une augmentation maximale de 2,00 % pour la nuance L485 ou X70.
c Sauf accord contraire, Nb + V  0,06 %.
d Nb + V + Ti  0,15 %.
e Sauf accord contraire.
f Sauf accord contraire, Nb + V +Ti  0,15 %.
g Aucune addition volontaire de bore n’est permise, et le contenu en bore résiduel doit être  0,001 %.

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
Tableau 5 — Composition chimique du tube PSL 2 avec t  25,0 mm (0,984 in) (1 sur 2)
Nuance d'acier Carbone

Fraction massique, basée sur les analyses sur coulée et sur produit
(Désignation équivalent a
% maximum
symbolique) % maximum
Cb Si Mn b P S V Nb Ti Autres CEIIW CEPcm
Tubes sans soudure et tubes soudés
L245R ou BR 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 C C 0,04 e,l 0,43 0,25
L290R ou X42R 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,06 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L245N ou BN 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 C C 0,04 e,l 0,43 0,25
L290N ou X42N 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,06 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L320N ou X46N 0,24 0,40 1,40 0,025 0,015 0,07 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25
L360N ou X52N 0,24 0,45 1,40 0,025 0,015 0,10 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25
L390N ou X56N 0,24 0,45 1,40 0,025 0,015 0,10f 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25
L415N ou X60N 0,24f 0,45f 1,40f 0,025 0,015 0,10f 0,05f 0,04f g,h,l comme convenu
L245Q ou BQ 0,18 0,45 1,40 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L290Q ou X42Q 0,18 0,45 1,40 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L320Q ou X46Q 0,18 0,45 1,40 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L360Q ou X52Q 0,18 0,45 1,50 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L390Q ou X56Q 0,18 0,45 1,50 0,025 0,015 0,07 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25
L415Q ou X60Q 0,18f 0,45f 1,70f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25
L450Q ou X65Q 0,18f 0,45f 1,70f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25
L485Q ou X70Q 0,18f 0,45f 1,80f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25
L555Q ou X80Q 0,18f 0,45f 1,90f 0,025 0,015 g g g i,j comme convenu
L625Q ou X90Q 0,16f 0,45f 1,90 0,020 0,010 g g g j,k comme convenu
L690Q ou X100Q 0,16f 0,45f 1,90 0,020 0,010 g g g j,k comme convenu
a Sur la base de l’analyse sur produit. Pour le tube sans soudure avec t  20,0 mm (0,787 in), les limites de l’équivalent carbone
doivent être comme convenues. Les limites CEIIW s’appliquent si C  0,12 % et les limites CEPcm s’appliquent si C  0,12 %
la teneur en manganèse de 0,05 % au-dessus de la valeur maximale spécifiée , avec une augmentation maximale de 1,65 % pour les
nuances  L245 ou X52 mais  L360 ou X52; avec une augmentation maximale de 1,75 % pour les nuances > L360 ou X52 mais
< L485 ou X70; avec une augmentation maximale de 2,00 % pour les nuances  L485 ou X70 mais  L555 ou X80; et avec une
augmentation maximale de 2,20 % pour les nuances > L555 ou X80.
d Nb  V  Ti  0,15 %.
e Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  0,30 %, Cr  0,30 % et Mo  0,15 %.
f Sauf accord contraire.
g Sauf accord contraire, Nb + V + Ti  0,15 %.
h Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  0,50 %, Cr  0,50 % et Mo  0, 50 %.
i Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  1,00 %, Cr 0,50 % et Mo  0, 50 %.
j B  0,004 %
k Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  1,00 %, Cr  0,55 % et Mo  0,80 %.
l Pour toutes les nuances de tubes PSL 2, à l’exception de celles pour lesquelles la note j s’applique déjà, l’exigence suivante
s’applique: Aucune addition volontaire de bore n’est permise, et le bore résiduel doit être  0,001 %.

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
Tableau 5 — Composition chimique du tube PSL 2 avec t ≤ 25,0 mm (0,984 in) (2 sur 2)
Nuance d'acier Carbone

Fraction massique, basée sur les analyses sur coulée et sur produit
(Désignation équivalent a
% maximum
Cb Si Mn b P S V Nb Ti Autres CEIIW CEPcm
Tubes soudés
L245M ou BM 0,22 0,45 1,20 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L290M ou X42M 0,22 0,45 1,30 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L320M ou X46M 0,22 0,45 1,30 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 e,l 0,43 0,25
L360M ou X52M 0,22 0,45 1,40 0,025 0,015 d d d e,l 0,43 0,25
L390M ou X56M 0,22 0,45 1,40 0,025 0,015 d d d e,l 0,43 0,25
L415M ou X60M 0,12f 0,45f 1,60f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25
L450M ou X65M 0,12f 0,45f 1,60f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25
L485M ou X70M 0,12f 0,45f 1,70f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25
L555M ou X80M 0,12f 0,45f 1,85f 0,025 0,015 g g g i,l 0,43f 0,25
L625M ou X90M 0,10 0,55f 2,10f 0,020 0,010 g g g i,l ― 0,25
L690M ou X100M 0,10 0,55f 2,10f 0,020 0,010 g g g i,j 0,25
L830M ou X120M 0,10 0,55f 2,10f 0,020 0,010 g g g i,j 0,25
a Sur la base de l’analyse sur produit. Pour le tuyau sans soudure avec t  20,0 mm (0,787 in), les limites de l’équivalent carbone
doivent être comme convenues. Les limites CEIIW s’appliquent si C  0,12 % et les limites CEPcm s’appliquent si C  0,12 %
la teneur en manganèse de 0,05 % au-dessus de la valeur maximale spécifiée , avec une augmentation maximale de 1,65 % pour les
nuances  L245 ou X52 mais  L360 ou X52; avec une augmentation maximale de 1,75 % pour les nuances > L360 ou X52 mais
< L485 ou X70; avec une augmentation maximale de 2,00 % pour les nuances  L485 ou X70 mais  L555 ou X80; et avec une
augmentation maximale de 2,20 % pour les nuances > L555 ou X80.
d Nb  V  Ti  0,15 %.
e Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  0,30 %, Cr  0,30 % et Mo  0,15 %.
f Sauf accord contraire.
g Sauf accord contraire, Nb + V + Ti  0,15 %.
h Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  0,50 %, Cr  0,50 % et Mo  0, 50 %.
i Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  1,00 %, Cr 0,50 % et Mo  0, 50 %.
j B  0,004 %
k Sauf accord contraire, Cu  0,50 %, Ni  1,00 %, Cr  0,55 % et Mo  0,80 %.
l Pour toutes les nuances de tubes PSL 2, à l’exception de celles pour lesquelles la note j s’applique déjà, l’exigence suivante
s’applique: Aucune addition volontaire de bore n’est permise, et le bore résiduel doit être  0,001 %.

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
9.3 Caractéristiques de traction
9.3.1 Pour le tube PSL 1, les caractéristiques de traction doivent être celles présentées au Tableau 6.
9.3.2 Pour le tube PSL 2, les caractéristiques de traction doivent être celles présentées au Tableau 7.
Tableau 6 — Prescriptions concernant les résultats des essais de traction pour le tube PSL 1
Cordon de soudure
Corps du tube des tubes sans soudure et des tubes soudés des tubes EW, LW,
SAW et COW
Limite d'élasticité a Résistance à la Allongement Résistance à la

Nuance du tube traction a (sur 50 mm ou 2 in) traction b
Af
Rt0,5 Rm Rm
MPa (psi) MPa (psi) % MPa (psi)
min. min. min. min.
L175 ou A25 175 (25 400) 310 (45 000) c 310 (45 000)
L175P ou A25P 175 (25 400) 310 (45 000) c 310 (45 000)
L210 ou A 210 (30 500) 335 (48 600) c 335 (48 600)
L245 ou B 245 (35 500) 415 (60 200) c 415 (60 200)
L290 ou X42 290 (42 100) 415 (60 200) c 415 (60 200)
L320 ou X46 320 (46 400) 435 (63 100) c 435 (63 100)
L360 ou X52 360 (52 200) 460 (66 700) c 460 (66 700)
L390 ou X56 390 (56 600) 490 (71 100) c 490 (71 100)
L415 ou X60 415 (60 200) 520 (75 400) c 520 (75 400)
L450 ou X65 450 (65 300) 535 (77 600) c 535 (77 600)
L485 ou X70 485 (70 300) 570 (82 700) c 570 (82 700)
a Pour les nuances intermédiaires, la différence entre la résistance à la traction minimale spécifiée et la limite d’élasticité minimale
spécifiée du corps du tube doit être celle présentée dans le tableau pour la nuance immédiatement supérieure.
b Pour les nuances intermédiaires, la résistance à la traction minimale spécifiée du cordon de soudure doit être la même valeur qui a
été déterminée pour le corps du tube en utilisant la note de bas de tableau a.
c L’allongement minimal spécifié Af, exprimé en pourcentage et arrondi au pourcentage le plus proche, doit être tel que déterminé à
l’aide de l’équation suivante:
0,2
Axc
Af  C
U 0,9
où
C est égal à 1 940 pour les calculs avec les unités SI et à 625 000 pour les calculs avec les unités USC;
Axc est la surface transversale de l’éprouvette de traction applicable, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés), de la
manière suivante:
2
— pour les éprouvettes à section circulaire, 130 mm (0,20 in carré) pour les éprouvettes de 12,7 mm (0,500 in) et de
2
8,9 mm (0,350 in) de diamètre; et 65 mm (0,10 in carré) pour les éprouvettes de 6,4 mm (0,250 in) de diamètre.
2
— pour les éprouvettes à section pleine, la valeur la plus faible de 485 mm (0,75 in carré) ou de la surface transversale
de l’éprouvette, obtenue en utilisant le diamètre extérieur spécifié et l’épaisseur de paroi spécifiée du tube, arrondie aux plus
2
proches 10 mm (0,01 in carré);
— 2
pour les éprouvettes de feuillard, la valeur la plus faible de 485 mm (0,75 in carré) ou de la surface transversale de
l’éprouvette, obtenue en utilisant la largeur spécifiée de l’éprouvette et l’épaisseur de paroi spécifiée du tube, arrondie aux
2
plus proches 10 mm (0,01 in carré);
U est la résistance à la traction minimale spécifiée, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré).

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
Tableau 7 — Prescriptions concernant les résultats des essais de traction pour le tube PSL 2 (1 sur 4)
Cordon de
soudure des
Corps du tube des tubes sans soudure et des tubes soudés tubes HFW,
SAW et
COW
Nuance du Limite d'élasticité a Résistance à la tractiona Rapport a, c Allongement Résistance

tube (sur 50 mm à la
ou 2 in) traction d
Rt0,5 Rm Rt0,5/Rm Af
Rm
min. max. min. max. max. min. min.
L245R ou BR
L245N ou BN 245 450 e 415 415
655 (95 000) 0,93 f
L245Q ou BQ (35 500) (65 300) e (60 200) (60 200)
L245M ou BM
L290R ou X42R
L290N ou X42N 290 495 415 415
655 (95 000) 0,93 f
L290Q ou X42Q (42 100) (71 800) (60 200) (60 200)
L290M ou X42M
L320N ou X46N
320 525 435 435
L320Q ou X46Q 655 (95 000) 0,93 f
(46 400) (76 100) (63 100) (63 100)
L320M ou X46M
a Pour les nuances intermédiaires, la différence entre les limites d’élasticité maximale et minimale spécifiées doit être celle présentée
dans le tableau pour la nuance immédiatement supérieure et la différence entre les résistances à la traction maximale et minimale
spécifiées doit être celle présentée dans le tableau pour la nuance immédiatement supérieure. Pour les nuances intermédiaires
inférieures ou égales à la nuance L320 ou X46, la résistance à la traction doit être  655 MPa (95 000 psi). Pour les nuances
intermédiaires supérieures à la nuance L320 ou X46 et inférieures à la nuance L555 ou X80, la résistance à la traction doit être 
760 MPa (110 200 psi). Pour les nuances intermédiaires supérieures à la nuance L555 ou X80, la résistance à la traction admissible
maximale doit être obtenue par interpolation, la valeur calculée étant arrondie aux plus proches 5 MPa (100 psi).
b Pour les nuances  L625 ou X90, Rp0,2 s’applique.
c Cette limite s’applique au tube avec D  323,9 mm (12,750 in).
d Pour les nuances intermédiaires, la résistance à la traction minimale spécifiée du cordon de soudure doit être la même valeur qui a
e Pour les tubes qui nécessitent des essais longitudinaux, la limite maximale d’élasticité doit être  495 MPa (71 800 psi).
f L’allongement minimal spécifié Af doit être tel que déterminé à l’aide de l’équation suivante:
0,2
Axc
Af  C
U 0,9
où
Axc est la surface transversale de l’éprouvette de traction applicable, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés), de la manière
suivante:
— 2
pour les éprouvettes à section circulaire, 130 mm (0,20 in carré) pour les éprouvettes de 12,7 mm (0,500 in) et de
2
2
2
— pour les éprouvettes de feuillard, la valeur la plus faible de 485 mm2 (0,75 in carré) ou de la surface transversale de
l’éprouvette, obtenue en utilisant la largeur spécifiée de l’éprouvette et l’épaisseur de paroi spécifiée du tube, arrondie aux plus
2
g Comme convenu, des valeurs inférieures de Rt0,5/Rm peuvent être spécifiées.
h Pour les nuances  L625 ou X90, Rp0,2/Rm s'applique. Comme convenu, des valeurs inférieures de Rp0,2/Rm peuvent être spécifiées.

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
Cordon de
soudure des
SAW et
COW

ou 2 in) traction d
Rm
L360N ou X52N
360 530 460 760 460
L360Q ou X52Q 0,93 f
(52 200) (76 900) (66 700) (110 200) (66 700)
L360M ou X52M
L390N ou X56N
390 545 490 760 490
L390Q ou X56Q 0,93 f
(56 600) (79 000) (71 100) (110 200) (71 100)
L390M ou X56M
L415N ou X60N
415 565 520 760 520
L415Q ou X60Q 0,93 f
(60 200) (81 900) (75 400) (110 200) (75 400)
L415M ou X60M
L450Q ou X65Q 450 600 535 760 535
0,93 f
L450M ou X65M (65 300) (87 000) (77 600) (110 200) (77 600)
0,2
Axc
Af  C
U 0,9
où
manière suivante:
— 2
2
2
2
2

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
Cordon de
soudure des
SAW et
COW

ou 2 in) traction d
Rm
L485Q ou X70Q 485 635 570 760 570

0,93 f
L485M ou X70M (70 300) (92 100) (82 700) (110 200) (82 700)
L555Q ou X80Q 555 705 625 825 625
0,93 f
L555M ou X80M (80 500) (102 300) (90 600) (119 700) (90 600)
L625M ou X90M 625 775 695 915 695
0,95 f
(90 600) (112 400) (100 800) (132 700) (100 800)
L625Q ou X90Q 625 775 695 915
0,97 g f ―
(90 600) (112 400) (100 800) (132 700)
L690M ou 690 b 840 b 760 990 760
X100M 0,97 h f
(100 100) b (121 800) b (110 200) (143 600) (110 200)
0,2
Axc
Af  C
U 0,9
où
manière suivante:
— 2
2
2
2
2

Client : SONATRACH
ISO 3183:2012(F)
Cordon de
soudure des
SAW et
COW

ou 2 in) traction d
Rm
L690Q ou 690 b 840 b 760 990

X100Q 0,97 h f ―
(100 100) b (121 800) b (110 200) (143 600)
L830M ou 830 b 1 050 b 915 1 145 915

X120M 0,99 h f
(120 400) b (152 300) b (132 700) (166 100) (132 700)
0,2
Axc
Af  C
U 0,9
où
manière suivante:
— 2
2
2
2
2
h Pour les nuances  L625 ou X90, Rp0,2/Rm s'applique. Comme convenu, des valeurs inférieures de Rp0,2/Rm peuvent être spécifiées

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9.4 Essai hydrostatique
9.4.1 Sauf dans les conditions permises par 9.4.2, le tube doit supporter l’essai hydrostatique sans fuite par
le cordon de soudure ou le corps du tube.
9.4.2 Il n’est pas nécessaire de soumettre les jointers à l’essai hydrostatique, à condition que les parties du
tube utilisées pour les fabriquer aient passé avec succès l’essai hydrostatique avant l’opération d’assemblage.
9.5 Essai de pliage
Aucune fissure ne doit apparaître sur une partie quelconque de l’éprouvette, et aucune ouverture de la
soudure ne doit pas apparaître.
NOTE Pour tous les essais de pliage, la soudure se prolonge à une distance de 6,4 mm (0,25 in) de chaque côté de
la ligne de fusion.
9.6 Essai d’aplatissement
Les critères de réception des essais d’aplatissement doivent être les suivants:
a) tube EW dans les nuances  L210 ou A et tube LW avec D  323,9 mm (12,750 in):
1) Pour les nuances  L415 ou X60 avec t  12,7 mm (0,500 in), il ne doit y avoir aucune ouverture de
la soudure avant que la distance entre les bords aplatis ne soit inférieure à 66 % du diamètre
extérieur initial. Pour toutes les autres combinaisons de nuance de tube et d’épaisseur de paroi
spécifiée, il ne doit y avoir aucune ouverture de la soudure avant que la distance entre les bords
aplatis ne soit inférieure à 50 % du diamètre extérieur initial.
2) Pour le tube avec D/t  10, il ne doit y avoir ni fissures ni cassures ailleurs que dans la soudure avant
que la distance entre les bords aplatis ne soit inférieure à 33 % du diamètre extérieur initial.
3) il ne doit exister aucune trace de dédoublure ou de brûlure de métal durant l'essai avant la mise en
contact des parois opposées du tube.
b) Tubes EW et CW dans la nuance L175, L175P, A25, ou A25P:
1) Il ne doit y avoir aucune ouverture de la soudure avant que la distance entre les bords aplatis ne soit
inférieure à 75 % du diamètre extérieur initial.
2) Il ne doit y avoir ni fissures ni cassures ailleurs que dans la soudure avant que la distance entre les
bords aplatis ne soit inférieure à 60 % du diamètre extérieur initial.
NOTE 1 La soudure se prolonge à une distance, de chaque côté de la ligne de fusion, de 6,4 mm (0,25 in) pour
D  60,3 mm (2,375 in), et de 13 mm (0,5 in) pour D  60,3 mm (2,375 in).
NOTE 2 Pour un tube EW qui a été traité par un laminoir étireur à chaud et a été aplati avant ce traitement, le diamètre
extérieur initial est tel que désigné par le fabricant. Pour tous les autres cas, le diamètre extérieur initial est le diamètre
extérieur spécifié.
NOTE 3 Les termes «ouverture de la soudure» recouvrent toute fissure, cassure ou déchirure apparaissant durant
l'essai d'aplatissement, mais ne s'appliquent pas aux petites amorces de fissures sur les bords de l'éprouvette.

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9.7 Essai de pliage guidé
9.7.1 Sauf dans les conditions permises par 9.7.2, les éprouvettes ne doivent pas
a) se rompre totalement;
b) présenter une fissure ou une cassure dans le métal d’apport, quelle qu’en soit la profondeur, de longueur
supérieure à 3,2 mm (0,125 in), ou
c) présenter une fissure ou une cassure dans le métal de base, la HAZ ou la ligne de fusion, de longueur
supérieure à 3,2 mm (0,125 in) ou de profondeur supérieure à 12,5 % de l’épaisseur de paroi spécifiée.
9.7.2 Les fissures qui se produisent aux bords de l’éprouvette pendant l’essai ne doivent pas être
considérées comme une cause de rejet, à condition que leur longueur soit inférieure ou égale à 6,4 mm
(0,250 in).
9.8 Essai de flexion par choc CVN pour le tube PSL 2
9.8.1 Généralités
9.8.1.1 Si des éprouvettes réduites sont utilisées, les valeurs moyennes (jeu de trois éprouvettes)
minimales requises de l’énergie absorbée doivent être égales aux valeurs requises pour des éprouvettes
normalisées multipliées par le rapport de la largeur spécifiée de l’éprouvette réduite sur la largeur spécifiée de
l’éprouvette normalisée, ces valeurs obtenues étant arrondies au joule le plus proche (livre-pied).
9.8.1.2 Les valeurs individuelles d’essai pour une éprouvette quelconque doivent être  75 % des valeurs
d’énergie absorbée moyenne (jeu de trois éprouvettes) minimales requises.
9.8.1.3 Les essais réalisés à des températures inférieures à la température d’essai spécifiée doivent être
acceptés si les prescriptions applicables concernant l’absorption d’énergie et la zone de rupture ductile sont
satisfaites à ces températures inférieures.
9.8.2 Essais sur le corps du tube
9.8.2.1 La valeur minimale de l’énergie absorbée moyenne (jeu de trois éprouvettes) pour chaque essai
sur le corps du tube doit être celle présentée dans le Tableau 8, basée sur les éprouvettes normalisées et une
température d’essai de 0 °C (32°F) ou, si convenu, une température d’essai inférieure.
NOTE Les valeurs d’énergie indiquées dans le Tableau 8 assurent une résistance suffisante contre l’amorce de
rupture dans la plupart des conceptions de conduites.
9.8.2.2 Pour le tube soudé avec D  508 mm (20,000 in), la valeur minimale de la zone de rupture ductile
moyenne (jeu de trois éprouvettes) pour chaque essai doit être d’au moins 85 %, basée sur une température
d’essai de 0 °C (32 °F) ou, si convenu, une température d’essai inférieure.
NOTE À cette température d’essai ou aux températures supérieures, ce pourcentage de zone de rupture ductile
assure une rupture suffisamment ductile.
9.8.2.3 Si 9.8.2.2 ne s’applique pas au poste de la commande, la zone de rupture ductile sur l’éprouvette
CVN doit être estimée et consignée à titre d’information pour toutes les nuances et toutes les dimensions de
tube qui ont fait l’objet d’essais d’éprouvettes CVN.

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Tableau 8 — Prescriptions relatives à l’énergie CVN absorbée pour le corps d’un tube PSL 2
Diamètre extérieur Énergie CVN absorbée pour des éprouvettes normalisées,

spécifié minimum
D KV
mm (in) J (ft-lbf)
Nuance
 L415 ou  L450 ou  L485 ou  L555 ou  L625 ou  L690 ou
 L415 ou X60 à X65 à X70 à X80 à X90 à X100 à
X60  L450 ou  L485 ou  L555 ou  L625 ou  L690 ou  L830 ou
X65 X70 X80 X90 X100 X120
 508 (20.000) 27 (20) 27 (20) 27 (20) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30)
 508 (20,000) à 762
27 (20) 27 (20) 27 (20) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30)
(30,000)
 762 (30,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 54 (40) 54 (40)
914 (36,000)
 914 (36,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 54 (40) 68 (50)
1 219 (48,000)
 1 219 (48,000) à
40 (30) 54 (40) 54 (40) 54 (40) 54 (40) 68 (50) 81 (60)
1 422 (56,000)
 1 422 (56,000) à
40 (30) 54 (40) 68 (50) 68 (50) 81 (60) 95 (70) 108 (80)
2 134 (84,000)
9.8.3 Essais de la soudure du tube et de la zone affectée thermiquement (HAZ)
La valeur minimale de l’énergie absorbée moyenne (jeu de trois éprouvettes) pour chaque essai de la
soudure du tube et de la zone HAZ, basée sur les éprouvettes normalisées et une température d’essai de
0 °C (32 °F) ou, si convenu, une température d’essai inférieure, doit être
a) 27 J (20 pieds-livres force) pour le tube avec D  1 422 mm (56,000 in) dans les nuances  L555 ou X80;
b) 40 J (30 pieds-livres force) pour le tube avec D  1 422 mm (56,000 in);
c) 40 J (30 pieds-livres force) pour le tube dans les nuances  L555 ou X80.
9.9 Essai DWT pour le tube soudé PSL 2
9.9.1 Pour chaque essai (d’un jeu de deux éprouvettes), la valeur moyenne de la zone de rupture ductile
doit être  85 %, basée sur une température d’essai de 0 °C (32 °F) ou, si convenu, une température d’essai
inférieure. Pour une épaisseur de paroi  25,4 mm (1,000 in), les exigences d'acceptation des essais DWT
doivent faire l'objet d'un accord.
NOTE 1 À cette température d’essai ou aux températures supérieures, une telle zone de rupture par cisaillement
assure une rupture suffisamment ductile.
NOTE 2 Une zone de rupture par cisaillement suffisante, combinée avec une énergie CVN absorbée en quantité
suffisante, est essentielle pour s’assurer, au moyen des caractéristiques du corps de tube, de la non-propagation de
rupture fragile et du contrôle de propagation de la rupture ductile dans les conduites de gaz (voir Annexe G et
Tableau 20).
9.9.2 Les essais réalisés à des températures inférieures à la température d’essai spécifiée doivent être
acceptés si les prescriptions applicables concernant la zone de rupture ductile sont satisfaites à ces
températures inférieures.

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9.10 États de surface, imperfections et défauts
9.10.1.1 Le fabricant doit prendre des mesures pour que les tubes soient sans aucun défaut dans leur état
final de livraison.
9.10.1.2 À l’état final de livraison, tous les tubes doivent être exempts de fissures, repliures, fuites.
9.10.1.3 Le critère de réception pour les imperfections détectées par un contrôle non destructif doit être
conforme à l’Annexe E.
9.10.2 Caniveaux
Les caniveaux détectés par examen visuel dans les tubes SAW et COW doivent faire l’objet d’un examen et
être classés et traités de la manière suivante:
a) Les caniveaux qui ont une profondeur  0,4 mm (0,016 in) sont acceptables, quelle que soit leur
longueur, et doivent être traités conformément à C.1.
b) Les caniveaux ayant une profondeur  0,4 mm (0,016 in) mais  0,8 mm (0,031 in) sont acceptables, à
condition
1) que leurs longueurs individuelles soient  0,5 t;
2) que leurs profondeurs individuelles soient  0,1 t;
3) qu’il n’y ait pas plus de deux caniveaux sur n’importe quelle longueur de 300 mm (12,0 in) de
soudure.
c) Les caniveaux qui dépassent les limites spécifiées au point b) doivent être classés comme défauts et
doivent être traités conformément à C.3.
NOTE Un contrôle visuel facilite la détection des caniveaux.
9.10.3 Amorçages d’arc
9.10.3.1 Les amorçages d’arc doivent être classés comme des défauts.
NOTE 1 Les amorçages d’arc sont des points localisés de fusion de la surface causés par un amorçage entre
l’électrode ou la prise de masse et la surface du tube.
NOTE 2 Les marques de contact, qui sont des marques intermittentes adjacentes à la ligne de fusion du tube EW
causés par le contact électrique entre les électrodes amenant le courant de soudage et la surface du tube, sont traitées
conformément à 9.10.7.
9.10.3.2 Les amorçages d’arc doivent être traités conformément à C.2, C.3 b) ou C.3 c), sauf s’ils peuvent
être éliminés par meulage ou usinage, à condition que la cavité résultante soit soigneusement nettoyée et
confirmée exempte de toute matière endommagée par décapage avec une solution de persulfate
d’ammonium à 10 % ou d’une solution de nital à 5 %.
9.10.4 Dédoublures
Les dédoublures ou inclusions se prolongeant dans le chanfrein de l’extrémité du tube et ayant une longueur
déterminée visuellement dans le sens circonférentiel  6,4 mm (0,250 in) doivent être classées comme des
défauts. Tout tube présentant de tels défauts doit être rejeté ou coupé jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de telles
dédoublures ou inclusions à ses extrémités.

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9.10.5 Écarts géométriques
9.10.5.1 Les écarts géométriques, autres que les entailles, par rapport à la forme cylindrique normale du
tube (par exemple, méplats et bosses) provenant du procédé de formage du tube ou des opérations de
fabrication ayant une épaisseur supérieure à 3,2 mm (0,125 in), mesurée comme étant la distance entre le
point extrême de la déformation et le prolongement du profil normal du tube, doivent être considérés comme
des défauts et doivent être traités conformément à C.3 b) ou C.3 c).
9.10.5.2 Pour les entailles, la longueur, quelle qu’en soit la direction, doit être  0,5 D et la profondeur,
mesurée comme étant la distance entre le point extrême de l’entaille et le prolongement du profil normal du
tube, ne doit pas excéder les limites suivantes:
a) 3,2 mm (0,125 in) pour les entailles formées à froid dont le fond présente des arêtes vives;
b) 6,4 mm (0,250 in) pour les autres entailles.
Les entailles qui excèdent les limites spécifiées doivent être considérées comme des défauts et doivent être
traitées conformément à C.3 b) ou C.3 c).
9.10.6 Points durs
Tout point dur de dimension supérieure à 50 mm (2,0 in), quelle qu’en soit la direction, doit être classé comme
un défaut si sa valeur de dureté est supérieure à 35 HRC, 345 HV10 ou 327 HBW, basée sur des empreintes
individuelles. Les tubes présentant de tels défauts doivent être traités conformément à C.3 b) ou C.3 c).
9.10.7 Autres imperfections de la surface
Les autres imperfections de la surface détectées par examen visuel doivent faire l’objet d’un examen et être
classées et traitées de la manière suivante:
a) Les imperfections présentant une profondeur  0,125 t, mais qui n’empiètent pas sur le minimum
d’épaisseur de paroi admissible, doivent être classées comme des imperfections acceptables et doivent
être traitées conformément à C.1.
b) Les imperfections ayant une profondeur  0,125 t et qui ne mettent pas en cause l’épaisseur de paroi
minimale admissible doivent être classées comme défauts et doivent être éliminées par meulage
conformément à C.2 ou doivent être traitées conformément à C.3.
c) Les imperfections qui empiètent sur l’épaisseur de paroi minimale admissible doivent être classées
comme des défauts et doivent être traitées conformément à C.3.
NOTE L’expression «Les imperfections qui empiètent sur l’épaisseur minimale admissible» implique que la partie de
l’épaisseur de paroi qui est située sous l’imperfection de surface est inférieure à l’épaisseur minimale admissible.
9.11 Dimensions, masses et tolérances
9.11.1 Dimensions
9.11.1.1 Le tube doit être livré aux dimensions spécifiées dans le bon de commande, situées dans les
tolérances applicables.
9.11.1.2 Le diamètre extérieur spécifié et l’épaisseur de paroi spécifiée doivent se situer dans les limites
applicables indiquées dans le Tableau 9.
9.11.1.3 Le tube doit être livré avec les longueurs approchées ou les longueurs courantes, spécifiées dans
le bon de commande.

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Tableau 9 — Valeurs admissibles des diamètres extérieurs spécifiés et des épaisseurs de paroi
spécifiées
Diamètre extérieur spécifié Épaisseur de paroi spécifiée

D t
mm (in) mm (in)
Dimensions légères spéciales a Dimensions courantes
 10,3 (0,405) à 13,7 (0,540) —  1,7 (0,068) à 2,4 (0,094)
 13,7 (0,540) à 17,1 (0,675) —  2,2 (0,088) à 3,0 (0,118)
 17,1 (0,675) à 21,3 (0,840) —  2,3 (0,091) à 3,2 (0,125)
 21,3 (0,840) à 26,7 (1,050) —  2,1 (0,083) à 7,5 (0,294)
 26,7 (1,050) à 33,4 (1,315) —  2,1 (0,083) à 7,8 (0,308)
 33,4 (1,315) à 48,3 (1,900) —  2,1 (0,083) à 10,0 (0,394)
 48,3 (1,900) à 60,3 (2,375) —  2,1 (0,083) à 12,5 (0,492)
 60,3 (2,375) à 73,0 (2,875)  2,1 (0,083) à 3,6 (0,141)  3,6 (0,141) à 14,2 (0,559)
 73,0 (2,875) à 88,9 (3,500)  2,1 (0,083) à 3,6 (0,141)  3,6 (0,141) à 20,0 (0,787)
 88,9 (3,500) à 101,6 (4,000)  2,1 (0,083) à 4,0 (0,156)  4,0 (0,156) à 22,0 (0,866)
 101,6 (4,000) à 168,3 (6,625)  2,1 (0,083) à 4,0 (0,156)  4,0 (0,156) à 25,0 (0,984)
 168,3 (6,625) à 219,1 (8,625)  2,1 (0,083) à 4,0 (0,156)  4,0 (0,156) à 40,0 (1,575)
 219,1 (8,625) à 273,1 (10,750)  3,2 (0,125) à 4,0 (0,156)  4,0 (0,156) à 40,0 (1,575)
 273,1 (10,750) à 323,9 (12,750)  3,6 (0,141) à 5,2 (0,203)  5,2 (0,203) à 45,0 (1,771)
 323,9 (12,750) à 355,6 (14,000)  4,0 (0,156) à 5,6 (0,219)  5,6 (0,219) à 45,0 (1,771)
 355,6 (14,000) à 457 (18,000)  4,5 (0,177) à 7,1 (0,281)  7,1 (0,281) à 45,0 (1,771)
 457 (18,000) à 559 (22,000)  4,8 (0,188) à 7,1 (0,281)  7,1 (0,281) à 45,0 (1,771)
 559 (22,000) à 711 (28,000)  5,6 (0,219) à 7,1 (0,281)  7,1 (0,281) à 45,0 (1,771)
 711 (28,000) à 864 (34,000)  5,6 (0,219) à 7,1 (0,281)  7,1 (0,281) à 52,0 (2,050)
 864 (34,000) à 965 (38,000) —  5,6 (0,219) à 52,0 (2,050)
 965 (38,000) à 1 422 (56,000) —  6,4 (0,250) à 52,0 (2,050)
 1 422 (56,000) à 1 829 (72,000) —  9,5 (0,375) à 52,0 (2,050)
 1 829 (72,000) à 2 134 (84,000) —  10,3 (0,406) à 52,0 (2,050)
[7]
NOTE Des valeurs normalisées de diamètre extérieur et d’épaisseur de paroi spécifiés sont données dans l’ISO 4200 et
[8]
l’ASME B36.10M .
a Les tubes ayant une combinaison de diamètre extérieur et d’épaisseur de paroi spécifié indiquée dans cette colonne sont appelés
«tubes à dimensions légères spéciales». Les autres combinaisons données dans la tables sont appelées «tubes de dimensions
courantes». Un tube qui a une combinaison de diamètre extérieur et d’épaisseur de paroi spécifiés intermédiaire par rapport aux valeurs
du tableau est considéré «dimensions légères spéciales» si la valeur inférieure la plus proche dans le tableau est une valeur de
dimension légère spéciale; les autres combinaisons intermédiaires sont considérées dimensions d’usage courant.
9.11.2 Masse linéique
La masse linéique, l, exprimée en kilogrammes par mètre (livres par pied) doit être calculée à l’aide de
l’équation (4):
 l  t( D  t )  C (4)
où
D est le diamètre extérieur spécifié, exprimé en millimètres (pouces);
t est l’épaisseur de paroi spécifiée, exprimée en millimètres (pouces);
C est égal à 0,024 66 pour les calculs avec les unités SI et à 10,69 pour les calculs avec les unités
USC.

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Pour les tubes filetés-manchonnés, les masses déterminées comme indiqué ci-dessus doivent être conformes
aux masses calculées ou aux masses calculées ajustées, compte tenu des tolérances spécifiées en 9.14.
NOTE La masse nominale d’un tube est le produit de sa longueur et de sa masse linéique.
9.11.3 Tolérances applicables au diamètre, à l’épaisseur de paroi, à la longueur et à la rectitude
9.11.3.1 Sauf dans les conditions permises par C.2.3, le diamètre et l’ovalisation doivent se situer dans les
tolérances indiquées dans le Tableau 10 (voir 10.2.8.2).
Tableau 10 — Tolérances applicables au diamètre et à l’ovalisation

Diamètre Tolérances sur le diamètre d Tolérances sur l’ovalisation
extérieur mm (in) mm (in)
spécifié Tube à l’exception de Extrémité du tube a,b,c Tube à Extrémité du
D l’extrémité a l’exception de tube a,b,c
mm (in) Tube SMLS Tube soudé Tube SMLS Tube soudé l’extrémité a
 60,3 (2,375) - 0,8 (0,031) à + 0,4 (0,016) 1,2 (0,048) 0,9 (0,036)
0,020 D pour 0,015 D pour
D D
 60,3 (2,375)  75 ;  75 ;
t t
à  0,007 5 D - 0,4 (0,016) à + 1,6 (0,063)
Comme convenu Comme convenu
168,3 (6,625)
D D
pour  75 pour  75
t t
 168,3 (6,625)  0,007 5 D,

 0,005 D,
à  0,007 5 D mais maximum 0,020 D 0,015 D
mais maximum de  1,6 (0,063)
610 (24,000) de  3,2 (0,125)
0,015 D, 0,01 D,
mais maximum mais maximum
de 15 (0,6) de 13 (0,5)
 610 (24,000)  0,005 D, D D
à  0,01 D mais maximum  2,0 (0,079)  1,6 (0,063) pour  75 ; pour  75 ;
t t
1 422 (56,000) de  4,0 (0,160)
Comme convenu Comme convenu
D D
t t
 1 422 (56,000) Comme convenu
a L’extrémité du tube inclut une longueur de 100 mm (4,0 in) à chacune des extrémités du tube.
b Pour le tube SMLS, les tolérances s’appliquent lorsque t  25,0 mm (0,984 in); pour les tubes plus épais, les tolérances doivent
être comme convenues.
c Pour tube expansé avec D  219,1 mm (8,625 in) et pour tube non-expansé, la tolérance sur le diamètre et celle sur l’ovalisation
peuvent être déterminées en utilisant le diamètre intérieur calculé (diamètre extérieur spécifié moins deux fois l’épaisseur de paroi
spécifiée) ou, si convenu, le diamètre intérieur indiqué par le fabricant, plutôt que le diamètre extérieur spécifié (voir 10.2.8.3).
d Pour la détermination du respect des tolérances sur le diamètre, le diamètre du tube est défini comme la circonférence du tube
dans tout plan de la circonférence divisé par Pi.

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9.11.3.2 Les tolérances sur l’épaisseur de paroi doivent être celles indiquées dans le Tableau 11.
Tableau 11 — Tolérances sur l’épaisseur de paroi
Épaisseur de paroi
Tolérances a
t
mm (in)
mm (in)
Tubes SMLS b
+ 0,6 (0.024)
 4,0 (0,157)
– 0,5 (0,020)
+ 0,150 t
 4,0 (0,157) à  25,0 (0,984)
– 0,125 t
+ 3,7 (0,146) ou - 0,1 t, la plus grande des deux valeurs
 25,0 (0,984)
- 3,0 (0,120) ou - 0,1 t, la plus grande des deux valeurs
Tubes soudés c,d
 5,0 (0,197) ± 0,5 (0,020)

 5,0 (0,197) à  15,0 (0,591) ± 0,1 t
 15,0 (0,591) ± 1,5 (0,060)
a Si le bon de commande spécifie une tolérance négative sur l’épaisseur de paroi inférieure à la valeur applicable indiquée dans le
présent tableau, la tolérance positive sur l’épaisseur doit être augmentée d’une quantité suffisante pour conserver la plage de
tolérances applicable.
b Pour le tube avec D  355,6 mm (14,000 in) et t  25,0 mm (0.984 in), l’épaisseur peut localement excéder de 0,05 t
supplémentaire la tolérance positive applicable à l’épaisseur de paroi à condition que la tolérance positive sur la masse (voir 9.14) ne
soit pas dépassée.
c La tolérance positive sur l’épaisseur de paroi ne s’applique pas à la zone de soudure.
d Voir 9.13.2 pour les autres restrictions.
9.11.3.3 Les tolérances sur la longueur sont les suivantes:
a) Sauf accord contraire, les longueurs courantes doivent être livrées avec les tolérances indiquées dans le
Tableau 12.
b) Sauf accord contraire, les longueurs approchées doivent être livrées avec une tolérance de
± 500 mm (20 in).
c) Si la fourniture de jointers a fait l’objet d’un accord, des jointers composés de 2 pièces soudées pour faire
une longueur inférieure à 15,0 m (49,2 pieds) peuvent être fournis à concurrence d’un maximum de 5 %
de la commande, ou comme convenu.
d) Si la fourniture de jointers a fait l’objet d’un accord, des jointers composés de 2 pièces soudées pour faire
une longueur supérieure ou égale à 15,0 m (49,2 pieds) peuvent être fournis pour la totalité ou une partie
quelconque de la commande.
e) Si la fourniture de jointers a fait l’objet d’un accord, des jointers composés de 3 pièces soudées pour faire
une longueur supérieure ou égale à 15,0 m (49,2 pieds) peuvent être fournis à concurrence d’un
maximum de 5 % de la commande, ou comme convenu.

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Tableau 12 — Tolérances sur le tube de longueur courante
Longueur moyenne
Désignation de la minimale
Longueur minimale Longueur maximale
longueur courante pour chaque poste de la
commande
m (ft) m (ft) m (ft) m (ft)
Tube fileté et couplé
6 (20) 4,88 (16,0) 5,33 (17,5) 6,86 (22,5)

9 (30) 4,11 (13,5) 8,00 (26,2) 10,29 (33,8)
12 (40) 6,71 (22,0) 10,67 (35,0) 13,72 (45,0)
Tube à extrémité lisse
6 (20) 2,74 (9,0) 5,33 (17,5) 6,86 (22,5)

9 (30) 4,11 (13,5) 8,00 (26,2) 10,29 (33,8)
12 (40) 4,27 (14,0) 10,67 (35,0) 13,72 (45,0)
15 (50) 5,33 (17,5) 13,35 (43,8) 16,76 (55,0)
18 (60) 6,40 (21,0) 16,00 (52,5) 19,81 (65,0)
24 (80) 8,53 (28,0) 21,34 (70,0) 25,91 (85,0)
9.11.3.4 Les tolérances sur la rectitude doivent être comme suit:
a) L’écart total de rectitude sur toute la longueur du tube doit être  0,2 % de la longueur du tube, comme
illustré à la Figure 1.
b) L’écart local de rectitude dans la partie de 1,0 m (3,0 ft) en chaque extrémité du tube doit être  4,0 mm
(0,156 in), comme illustré à la Figure 2.
Légende
1 cordeau ou fil tendu
2 tube
Figure 1 — Mesurage de la rectitude sur toute la longueur

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Dimensions en millimètres (pouces)
Légende
1 ligne droite
2 tube
Figure 2 — Mesurage de la rectitude d'extrémité
9.12 Finition des extrémités des tubes
9.12.1.1 Le tube PSL 1 de nuance L175P ou A25P doit être fourni avec des extrémités filetées; les autres
nuances du tube PSL 1 doivent être fournies avec des extrémités lisses, à moins qu’une autre finition
acceptable des extrémités (voir Tableau 2) n’ait été spécifiée dans le bon de commande.
9.12.1.2 Le tube PSL 2 doit être fourni avec des extrémités lisses.
9.12.1.3 Les extrémités du tube doivent être exemptes de bavures.
9.12.1.4 Les défauts d’équerrage, mesurés tel qu’indiqué sur la Figure 3, doivent être  1,6 mm (0,063 in).
Légende
1 défaut d’équerrage
Figure 3 — Défaut de d’équerrage

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9.12.2 Extrémités filetées (PSL 1 uniquement)
9.12.2.1 Les extrémités filetées doivent être conformes aux prescriptions de l’API Spéc 5B relatives au
filetage, à l’examen des filets et au dimensionnement.
9.12.2.2 Une extrémité de chaque longueur de tube fileté doit être munie d’un manchon conforme aux
prescriptions de l’Annexe F. L’autre extrémité doit être munie d’une protection des filets conforme aux
prescriptions de 12.2.
9.12.2.3 Les manchons doivent être vissés sur le tube avec un serrage permettant la manutention ou, si
convenu, avec blocage à force.
NOTE Le vissage permettant la manutention signifie que le serrage est suffisant pour que le manchon ne puisse pas
être enlevé sans l’aide d’une clé. Le montage de manchons avec vissage permettant la manutention a pour but
d’accélérer leur dépose pour nettoyer et examiner les filets et appliquer de la graisse fraîche sur les filetages avant la
pose du tube. Ce mode opératoire s’est révélé indispensable pour prévenir toute fuite au niveau du filetage, en particulier
dans les conduites de gaz, car les manchons avec blocage à force appliqués par le fabricant sont certes étanches au
moment de l’assemblage mais peuvent ne pas le rester après le transport, la manutention et la pose.
9.12.2.4 Avant de monter le joint, une graisse de filetage satisfaisant aux objectifs de performance de
l’ISO 13678 ou l’API RP 5A3 doit être appliquée pour couvrir toute la surface des filets engagés du manchon
ou du tube. Tous les filets exposés doivent être revêtus de cette graisse de filetage ou d’un produit pour
stockage de différente couleur. Sauf accord contraire, le choix de la graisse de filetage est laissé à la
discrétion du fabricant. La graisse utilisée, quelle que soit sa nature, doit être appliquée sur une surface
propre et raisonnablement exempte d’humidité et de fluides de coupe.
9.12.3 Extrémités tulipes (PSL 1 uniquement)
9.12.3.1 Le tube à extrémité tulipe doit être fourni avec une extrémité tulipe conforme à la configuration et
aux dimensions spécifiées dans le bon de commande.
9.12.3.2 Les extrémités tulipes doivent être examinées visuellement pour s’assurer de leur conformité
avec 9.10.
9.12.4 Extrémités préparées pour des manchons spéciaux (PSL 1 uniquement)
9.12.4.1 Le cas échéant, le tube doit être fourni avec ses extrémités préparées pour être utilisées avec
des manchons spéciaux, avec la configuration et les dimensions spécifiées dans le bon de commande.
9.12.4.2 Le tube doit être suffisamment exempt d’empreintes, de saillies et de marques sur une distance
d’au moins 200 mm (8,0 in) de chacune de ses extrémités afin de permettre un assemblage correct des
manchons.
9.12.5 Extrémités lisses
9.12.5.1 Sauf accord contraire, les faces d’extrémité du tube lisse avec t  3,2 mm (0,125 in) doivent être
coupées d’équerre.
9.12.5.2 Sauf accord contraire, les faces d’extrémité du tube lisse avec t  3,2 mm (0,125 in) doivent être
chanfreinées pour le soudage. Sauf dans les conditions permises par 9.12.5.3, l’angle du chanfrein, mesuré
 5
par rapport à une ligne perpendiculaire à l’axe du tube, doit être de 30° avec une tolérance de 0
, et la
largeur du méplat du chanfrein doit être de 1,6 mm (0,063 in), avec une tolérance de  0,8 mm (0,031 in).
9.12.5.3 Si convenu, d’autres types de chanfreins peuvent être fournis, par exemple sur la base de
l’ISO 6761 [9].

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9.12.5.4 Lorsqu’un usinage ou un meulage intérieur est réalisé sur les tubes SMLS, l’angle du chanfrein
intérieur, mesuré par rapport à l’axe longitudinal, ne doit pas être supérieur à la valeur applicable indiquée
dans le Tableau 13.
9.12.5.5 Pour l'élimination des bavures intérieures sur les tubes soudés D  114,3 mm (4,500 in), le chanfrein
intérieur, mesuré par rapport à l’axe longitudinal, ne doit pas être supérieur à 7,0°.
Tableau 13 — Angle maximal du chanfrein intérieur dans le cas des tubes SMLS
Épaisseur de paroi spécifiée Angle maximal du chanfrein

t
mm (in) degrés
 10,5 (0,413) 7,0

10,5 (0,413) à  14,0 (0,551) 9,5
14,0 (0,551) à  17,0 (0,669) 11,0
17,0 (0,669) 14,0
9.13 Tolérances sur le cordon de soudure
9.13.1 Décalage radial des rives des feuillards/tôles
Pour les tubes EW et LW, le décalage radial des rives des feuillards/tôles [voir Figure 4 a)] ne doit pas
conduire à ce que l’épaisseur de paroi restante au niveau de la soudure descende au-dessous du minimum
admissible.
Pour les tubes SAW et COW, le décalage radial des rives des feuillards/tôles [voir Figure 4 b) ou Figure 4 c),
selon le cas] ne doit pas dépasser la valeur applicable indiquée dans le Tableau 14.
Légende
1 épaisseur de paroi restante au niveau de la soudure
a) Décalage radial des rives des feuillards/tôles (tubes EW et LW)
Légende
1 décalage radial externe
2 hauteur du cordon de soudure externe
3 hauteur du cordon de soudure interne
4 décalage radial interne
b) Décalage radial des rives des feuillards/tôles et hauteur des cordons de soudure (tubes SAW)
Figure 4 — Écarts dimensionnels du cordon de soudure (suite)

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Légende
1 décalage radial externe
2 hauteur du cordon de soudure externe
3 hauteur du cordon de soudure interne
4 décalage radial interne
c) Décalage radial des rives des feuillards/tôles et hauteur des cordons de soudure (tubes COW)
Légende
1 défaut d'alignement, correspondant à la distance entre deux lignes passant par les points M1 et M2 mais
perpendiculaires à la tangente de la surface du tube
M1, M2 Centres de deux lignes parallèles traversant le cordon de soudure, parallèles à la tangente de la surface du
tube et coupant les intersections des lignes de fusion des cordons de soudure interne et externe
d) Défaut d’alignement des cordons de soudure (tubes SAW)
Légende
1 défaut d’alignement
e) Défaut d’alignement des cordons de soudure (tubes COW)
Figure 4 — Écarts dimensionnels du cordon de soudure
Tableau 14 — Décalage radial admissible maximal pour les tubes SAW et COW
Épaisseur de paroi spécifiée Décalage radial maximal admissible a

t
mm (in) mm (in)
 15,0 (0,590) 1,5 (0,060)
 15,0 (0,590) à 25,0 (0,984) 0,1 t
 25,0 (0,984) 2,5 (0,098)
a Ces limites s’appliquent également aux soudures de raboutage des feuillards/tôles.

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9.13.2 Hauteur du bourrelet ou du cordon/de la surépaisseur de soudure
9.13.2.1 Pour les tubes EW et LW, les prescriptions suivantes s’appliquent:
a) Les bourrelets extérieurs doivent être arasés à la surface du tube;
b) les bourrelets intérieurs ne doivent pas être supérieurs à 1,5 mm (0,060 in);
c) après arasage, l’épaisseur de paroi ne doit pas être inférieure au minimum admissible;
d) la profondeur de la gorge résultant de l’arasage intérieur ne doit pas dépasser la valeur donnée au
Tableau 15.
Tableau 15 — Profondeur maximale admissible de la gorge dans les tubes EW ET LW
Épaisseur de paroi spécifiée Profondeur maximale admissible de la

t gorge a
mm (in) mm (in)
 4,0 (0,156) 0,10 t

 4,0 (0,156) à 8,0 (0,312) 0,40 (0,016)
 8,0 (0,312) 0,05 t
a La profondeur de la gorge correspond à la différence entre l’épaisseur de paroi à une distance de
25 mm (1 in) environ mesurée à partir de la ligne de soudure et l’épaisseur de paroi maximale après
arasage.
9.13.2.2 Pour les tubes SAW et COW, les prescriptions suivantes s’appliquent:
a) Sauf au niveau des caniveaux, les surfaces bombées des cordons de soudure intérieurs et extérieurs
bruts ne doivent pas être en dessous de la surface du tube.
b) Le cordon de soudure doit se raccorder sans discontinuité à la surface du tube.
c) Sur une longueur d’au moins 100 mm (4,0 in) mesurée à partir de chaque extrémité du tube, le cordon de
soudure intérieur doit être meulé de sorte que sa hauteur ne dépasse pas 0,5 mm (0,020 in). La hauteur
du cordon de soudure sur le reste du tube ne doit pas dépasser les valeurs applicables données dans le
Tableau 16.
d) La hauteur du cordon de soudure extérieur ne doit pas dépasser les valeurs applicables données dans le
Tableau 16.
e) Si convenu, sur une longueur d’au moins 150 mm (6,0 in) mesurée à partir de chaque extrémité du tube,
le cordon de soudure extérieur doit être meulé de sorte que sa hauteur ne dépasse pas 0,5 mm
(0,020 in).
Tableau 16 — Hauteur admissible maximale du cordon de soudure dans les tubes SAW et COW
(à l’exception des extrémités du tube)
Épaisseur de paroi spécifiée Hauteur du cordon de soudure a

t mm (pouces)
mm (pouces) maximum
Cordon intérieur Cordon extérieur
 13,0 (0,512) 3,5 (0,138) 3,5 (0,138)

 13,0 (0,512) 3,5 (0,138) 4,5 (0,177)
a Au choix du fabricant, des cordons de soudure plus hauts que ceux admis peuvent être meulés aux hauteurs
admissibles.

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9.13.3 Défaut d’alignement des cordons de soudure dans les tubes SAW et COW
Le défaut d’alignement des cordons de soudures pour les tubes SAW [voir Figure 4 d)] et les tubes COW [voir
Figure 4 e)] ne doit pas être considéré comme une cause de rejet, à condition que la pénétration complète et
la fusion complète aient été obtenues, étayées par un examen non destructif. Le défaut d’alignement des
cordons de soudures ne doit pas excéder 3 mm (0,1 in) pour les tubes d’épaisseur de paroi spécifiée
t 20 mm (0,8 in) ou 4 mm (0,16 in) pour les tubes d’épaisseur de paroi spécifiée  20 mm (0,8 in).
9.14 Tolérances sur les masses
9.14.1 Sauf dans les conditions permises par 9.14.2, la masse de chaque tube ne doit pas s’écarter de sa
masse nominale, déterminée en multipliant sa longueur par sa masse linéique (voir 9.11.2), de plus des
quantités suivantes:
a) pour les tubes lisses spéciaux (voir Tableau 9): 10,0%

;
 5,0%
b) pour les tubes dans les nuances L175, L175P, 10,0%
A25 et A25P: ;
 5,0%
c) pour tous les autres tubes: 10,0%
.
 3,5%
9.14.2 Si le bon de commande spécifie une tolérance négative sur l’épaisseur de paroi inférieure à la valeur
applicable indiquée dans le Tableau 11, la tolérance positive sur la masse doit être augmentée d’un
pourcentage équivalent au pourcentage de réduction de la tolérance négative applicable à l’épaisseur.
9.14.3 Pour chaque option de la commande ayant une masse de 18 tonnes (20 tons) ou plus, sa masse ne
doit pas s’écarter de sa masse nominale, calculée en multipliant la longueur totale du tube dans l’option de
commande par sa masse linéique (voir 9.11.2), de plus des quantités suivantes:
a) pour les nuances L175, L175P, A25 et A25P: - 3,5 %;
b) pour toutes les autres nuances: - 1,75 %.
9.15 Soudabilité du tube PSL 2

Si convenu, le fabricant doit fournir des données de soudabilité pour le type d’acier concerné ou réaliser des
essais de soudabilité. Les détails pour réaliser les essais et les critères de réception doivent être ceux
spécifiés dans le bon de commande.
Les prescriptions concernant la composition des aciers et, en particulier, les valeurs limites CEPcm et CEIIW
(voir Tableau 5, Tableau H.1, Tableau J.1 ou Tableau M.1, selon le cas) ont été définies pour assurer la
soudabilité. Il convient toutefois de prendre en compte le fait que le comportement de l’acier pendant et après
le soudage dépend non seulement de la composition de l’acier mais également des métaux d’apport utilisés
et des conditions de préparation et de réalisation du soudage.

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10 Contrôle
10.1 Types de contrôle et documents de contrôle
10.1.1.1 La conformité aux prescriptions du bon de commande doit être vérifiée par un contrôle spécifique
selon l’ISO 10474.
NOTE 1 Dans l’ISO 10474, le terme «contrôle spécifique» est appelé «contrôle et essai spécifiques».
NOTE 2 Pour les besoins de cette provision, l’EN 10204 est équivalent à l’ISO 10474.
NOTE 3 Le terme «Document de contrôle», tel qu’utilisé en 10.1.2 et 10.1.3, est équivalent à, et interchangeable avec,
le terme «Certificat matière».
10.1.1.2 Les documents de contrôle doivent être sous forme imprimée ou sous forme électronique comme
transmission EDI conforme à tout accord EDI entre l’acheteur et le fabricant.
10.1.2 Documents de contrôle pour les tubes PSL 1
10.1.2.1 Si convenu, un certificat de réception 3.1.A, 3.1.B ou 3.1.C conformément à l’ISO 10474:1991 ou
un certificat de réception 3.1 ou 3.2 conformément à l’EN 10204:2004 doit être émis.
10.1.2.2 Si la fourniture d’un document de contrôle est convenue, les renseignements suivants doivent
être fournis, le cas échéant, pour chaque poste de la commande:
a) le diamètre extérieur spécifié, l’épaisseur de paroi spécifiée, PSL, le type du tube, la nuance du tube et
l’état de livraison;
b) la composition chimique (coulée et produit);
c) les résultats des essais de traction et les type, dimensions, emplacement et orientation des éprouvettes;
d) la pression d’épreuve hydrostatique minimale spécifiée et la durée spécifiée de l’essai;
e) pour les tubes soudés, la méthode utilisée de contrôle non destructif des soudures (radiologique,
ultrasonore ou électromagnétique), et les type et dimensions de l’indicateur de référence ou de
l’indicateur de qualité d’image utilisé;
f) pour les tubes SMLS, la méthode utilisée de contrôle non destructif (ultrasonore ou électromagnétique ou
magnétique), et les type et dimensions de l’indicateur de référence utilisé;
g) pour les tubes EW et LW, la température minimale du traitement thermique appliqué au cordon de
soudure ou «Aucun traitement thermique» si aucun traitement thermique n’est réalisé;
h) les résultats de tout essai supplémentaire spécifié dans le bon de commande;
i) pour les jointers soudés, les tubes manchonnés et/ou les tubes TFL, la certification que le produit satisfait
aux exigences des annexes A, F et/ou I, si applicable;
j) nom et emplacement des intallations de fabrication des tubes, de laminage des tôles/bobines et
d'élaboration de l'acier.
10.1.3 Documents de contrôle pour les tubes PSL 2
10.1.3.1 Le fabricant doit fournir un certificat de réception 3.1.B conformément à l’ISO 10474:1991 ou un
certificat de réception 3.1 conformément à l’EN 10204:2004. De manière alternative, si cela a été spécifié
dans le bon de commande, un certificat de réception 3.1.A ou 3.1.C conformément à l’ISO 10474:1991 ou un
certificat de réception 3.2 conformément à l’EN 10204:2004 doit être émis.

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10.1.3.2 Les renseignements suivants fabricant doivent être fournis, le cas échéant, pour chaque poste de
la commande:
a) le diamètre extérieur spécifié, l’épaisseur de paroi spécifiée, la nuance du tube, PSL, le type du tube, et
l’état de livraison;
b) la composition chimique (coulée et produit) et l’équivalent carbone (analyse sur produit et critères de
réception);
c) les résultats des essais de traction et les type, dimensions, emplacement et orientation des éprouvettes;
d) les résultats des essais de flexion par choc CVN; les dimensions, orientation et emplacement des
éprouvettes; la température de l’essai; et les critères de réception pour les dimensions spécifiques des
éprouvettes utilisées;
e) pour les tubes soudés, les résultats des essais DWT (résultats individuels et moyens pour chaque essai);
f) la pression d’épreuve hydrostatique minimale spécifiée et la durée spécifiée de l’essai;
g) pour les tubes soudés, la méthode utilisée de contrôle non destructif des soudures (radiologique,
ultrasonore ou électromagnétique), et les type et dimensions de l’indicateur de référence ou de
l’indicateur de qualité d’image utilisé;
h) pour les tubes SMLS, la méthode utilisée de contrôle non destructif (ultrasonore ou électromagnétique ou
magnétique), et les type et dimensions de l’indicateur de référence utilisé;
i) pour les tubes HFW, la température minimale du traitement thermique appliqué au cordon de soudure;
j) pour les jointers soudés et/ou les tubes TFL, la certification que le produit satisfait aux exigences de
l’Annexe A et/ou de l’Annexe I, si applicable;
k) nom et emplacement des intallations de fabrication des tubes, de laminage des tôles/bobines et
d'élaboration de l'acier;
l) les résultats de tout essai supplémentaire spécifié dans le bon de commande.
10.2 Contrôles spécifiques

10.2.1 Fréquence de contrôle
10.2.1.1 Pour les tubes PSL 1, la fréquence de contrôle doit être celle présentée au Tableau 17.
10.2.1.2 Pour les tubes PSL 2, la fréquence de contrôle doit être celle présentée au Tableau 18.

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Tableau 17 — Fréquence de contrôle pour les tubes PSL 1 (1 sur 2)
N° Type de contrôle Type de tube Fréquence de contrôle e
1 Analyse de coulée Tous les tubes Une analyse par coulée d’acier
SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Deux analyses par coulée d'acier (effectuées
2 Analyse sur produit
SAW ou COW sur des éléments de produit différents)
Essai de traction sur le corps du tube soudé
3 avec D  48,3 mm (1,900 in), dans la nuance CW, LFW ou HFW
L175 ou A25 Une fois par unité d’essai comportant au
Essai de traction sur le corps du tube soudé maximum 25 tonnes (28 tons) de tube
4 avec D  48,3 mm (1,900 in), dans la nuance CW
L175P ou A25P
5 avec D  48,3 mm (1,900 in), dans la nuance CW, LFW ou HFW
L175 ou A25 Une fois par unité d’essai e comportant au
Essai de traction sur le corps du tube soudé maximum 50 tonnes (55 tons) de tube
6 avec D  48,3 mm (1,900 in), dans la nuance CW
L175P ou A25P
Essai de traction sur le corps du tube sans
7 SMLS
soudure
Une fois par unité d’essai et ayant le même taux
LFW, HFW, LW, SAW ou d’expansion à froid a
8 dans des nuances supérieures à la nuance
COW
L175 ou A25
Essai de traction sur le cordon de soudure
LFW, HFW, LW, SAW ou Une fois par unité d’essai et ayant le même taux
9 longitudinale ou hélicoïdale du tube soudé avec
COW d’expansion à froid a,b,c
D  219,1 mm (8,625 in)
Essai de traction sur la soudure de raboutage Au moins une fois toutes les 50 soudures de
10 des bobines/tôles du tube soudé avec SAWH ou COWH raboutage des bobines/tôles sur les tubes ayant
D  219,1 mm (8,625 in) le même taux d’expansion à froid a,c,d
Essai de pliage sur le cordon de soudure
longitudinale du tube soudé avec D  48,3 mm Une fois par unité d’essai comportant au
11 CW, LFW ou HFW
(1,900 in), dans la nuance L175, L175P, A25 ou maximum 25 tonnes (28 tons) de tube
A25P
Essai de pliage sur le cordon de soudure
longitudinale du tube soudé avec 48,3 mm Une fois par unité d’essai comportant au
12 CW, LFW ou HFW
(1,900 in)  D  60,3 mm (2,375 in), dans la maximum 50 tonnes (55 tons) de tube
nuance L175, L175P, A25 ou A25P
Une fois par unité d’essai comportant au
Essai de pliage guidé sur le cordon de soudure
13 SAW ou COW maximum 50 longueurs de tube ayant la même
longitudinale ou hélicoïdale du tube soudé
nuance
Au moins une fois toutes les 50 soudures de
Essai de pliage guidé sur la soudure de
14 SAWH ou COWH raboutage des bobines/tôles sur les tubes ayant
raboutage des bobines/tôles du tube soudé
le même taux d’expansion à froid a,c,d
Essai de pliage guidé sur le cordon de soudure Une fois par unité d’essai comportant au
15 longitudinale du tube soudé avec D  323,9 mm LW maximum 50 longueurs de tube ayant la même
(12,750 in) nuance
a Le taux d’expansion à froid (le cas échéant), désigné par le fabricant, est obtenu en utilisant le diamètre extérieur désigné ou la
circonférence désignée avant expansion et le diamètre extérieur ou la circonférence après expansion. Une augmentation ou une
diminution du taux d’expansion à froid de plus de 0,002 nécessite la création d’une nouvelle unité d’essai.
b Pour les tubes à double cordon, les deux cordons de soudure longitudinaux du tube choisi pour représenter l’unité d’essai doivent
être essayés.
c Le tube produit par chaque machine à souder doit être essayé au moins une fois par semaine.
d S’applique uniquement aux tubes finis à soudure hélicoïdale contenant des soudures de raboutage des bobines/tôles.
e L’«unité d’essai» est telle que définie en 4.62.

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16 Essai d’aplatissement du tube soudé CW, LFW, HFW ou LW Comme illustré à la Figure 6
Essai de dureté sur les points durs dans le tube LFW, HFW, LW, SAW ou Tout point dur dépassant 50 mm (2,0 in), quelle
17
soudé formé à froid COW qu’en soit la direction
SMLS, CW, LFW, HFW, LW,

18 Essai hydrostatique Chaque tube
SAW ou COW
Au moins une fois par poste de travail plus

quand on change de dimension des tubes
Examen de coupe macrographique sur le
durant le même poste de travail; ou, si 10.2.5.2
19 cordon de soudure longitudinale ou hélicoïdale SAW ou COW
s’applique, au début de la production de chaque
du tube soudé
combinaison du diamètre extérieur spécifié et
de l’épaisseur de paroi spécifiée

quand on change de nuance, de diamètre
LFW ou HFW à l’exception du
Examen métallographique sur le cordon de extérieur spécifié ou d’épaisseur de paroi
20 corps du tube des tubes
soudure longitudinale du tube soudé spécifiée; plus lors de toute modification
normalisés
significative par rapport aux conditions
opératoires du traitement thermique.
SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Chaque tube, sauf dans les conditions permises
21 Contrôle visuel
SAW ou COW par 10.2.7.2
Au moins une fois toutes les 4 h par poste de

22 Diamètre du tube et ovalisation travail plus quand on change de dimension des
SAW ou COW
tubes au cours du même poste de travail.
23 Mesure de l’épaisseur de paroi Tous les tubes Chaque tube (voir 10.2.8.5)
SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Contrôle par sondage, les détails étant laissés à
24 Autres contrôles dimensionnels
SAW ou COW la discrétion du fabricant
SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Chaque tube ou chaque lot, le choix étant laissé
25 Pesée du tube avec D  141,3 mm (5,563 in)
SAW ou COW à la discrétion du fabricant

26 Pesée du tube avec D  141,3 mm (5,563 in) Chaque tube
SAW ou COW
Chaque longueur de tube doit être mesurée, à

l’exception des tubes fabriqués en longueurs
SMLS, CW, LFW, HFW, LW, uniformes à 30 mm près (0,1 pied) qui n’ont pas
27 Longueur
SAW ou COW à être contrôlés individuellement pourvu que la
précision de leur longueur soit vérifiée au moins
une fois toutes les 4 heures par poste de travail

28 Contrôle non destructif Conformément à l’Annexe E
SAW ou COW
b Pour les tubes à double cordon, les deux cordons de soudure longitudinaux du tube choisi pour représenter l’unité d’essai doivent
être essayés.
c Le tube produit par chaque machine à souder doit être essayé au moins une fois par semaine.

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1 Analyse de coulée Tous les tubes Une analyse par coulée d’acier
Deux analyses par coulée d'acier (effectuées

2 Analyse sur produit SMLS, HFW, SAW ou COW
sur des éléments de produit différents)
Essai de traction sur le corps du tube SMLS, HFW, SAW ou COW Une fois par unité d’essai comportant au
3 D  141,3 mm (5,563 in) maximum 400 longueurs de tube ayant le même
taux d’expansion à froida
4 D  141.3mm (5,563 in) et  323,9 mm maximum 200 longueurs de tube ayant le même
(12,750 in) taux d’expansion à froida
5 D  323,9 mm (12,750 in) maximum 100 longueurs de tube ayant le même
Essai de traction sur le cordon de soudure HFW, SAW ou COW Une fois par unité d’essai comportant au
longitudinale ou hélicoïdale du tube soudé avec maximum 200 longueurs de tube ayant le même
6
D  219,1 mm (8,625 in) et  323,9 mm taux d’expansion à froida,b,c
(12,750 in)
Essai de traction sur le cordon de soudure HFW, SAW ou COW Une fois par unité d’essai comportant au
7 longitudinale ou hélicoïdale du tube soudé avec maximum 100 longueurs de tube ayant le même
D  323,9 mm (12,750 in) taux d’expansion à froida,b,c
Essai de traction sur la soudure de raboutage

8 des bobines/tôles du tube soudé avec D  SAWH ou COWH
d’expansion à froida,b,d
219,1 mm (8,625 in)
Essai de flexion par choc CVN sur le corps du

tube avec le diamètre extérieur spécifié et Une fois par unité d’essai et ayant le même taux
9 SMLS, HFW, SAW ou COW
l’épaisseur de paroi spécifiée indiqués dans le d’expansion à froida
Tableau 22
Si convenu, essai de flexion par choc CVN sur

le cordon de soudure longitudinale du tube
10 soudé ayant le diamètre extérieur spécifié et HFW
d’expansion à froida,b
l’épaisseur de paroi spécifiée indiqués dans le
Tableau 22
Essai de flexion par choc CVN sur le cordon de

soudure longitudinale ou hélicoïdale du tube
11 soudé ayant le diamètre extérieur spécifié et SAW ou COW
d’expansion à froida,b,c
l’épaisseur de paroi spécifiée indiqués dans le
Tableau 22
Essai de flexion par choc CVN sur la soudure

de raboutage des bobines/tôles du tube soudé Une fois toutes les 50 soudures de raboutage
12 ayant le diamètre extérieur spécifié et SAWH ou COWH de bobines/tôles pour des tubes ayant le même
l’épaisseur de paroi spécifiée indiqués dans le taux d’expansion à froida,b,d
Tableau 22
Si convenu, essai DWT sur le corps du tube Une fois par unité d’essai et ayant le même taux
13 HFW, SAW ou COW
soudé avec D  508 mm (20,000 in) d’expansion à froida
b Le tube produit par chaque machine à souder doit être essayé au moins une fois par semaine.
c Pour les tubes à double cordon, les deux cordons de soudure longitudinaux du tube choisi pour représenter l’unité d’essai doivent
être essayés.

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Essai de pliage guidé sur le cordon de soudure
14 SAW ou COW maximum 50 longueurs de tube ayant le même
longitudinale ou hélicoïdale du tube soudé
Une fois toutes les 50 soudures de raboutage

Essai de pliage guidé sur la soudure de
15 SAWH ou COWH de bobines/tôles pour des tubes ayant le même
raboutage des bobines/tôles du tube soudé
taux d’expansion à froida,b,d
16 Essai d’aplatissement du tube soudé HFW Comme illustré à la Figure 6
Essai de dureté sur les points durs dans le tube Tout point dur dépassant 50 mm (2,0 in), quelle
17 HFW, SAW ou COW
soudé formé à froid qu’en soit la direction
18 Essai hydrostatique SMLS, HFW, SAW ou COW Chaque tube

quand on change de dimension des tubes; ou,
Examen de coupe macrographique sur le
si 10.2.5.3 ou 10.2.5.4 s’applique, ainsi qu’au
19 cordon de soudure longitudinale ou hélicoïdale SAW ou COW
début de la production de chaque combinaison
du tube soudé
du diamètre extérieur spécifié et de l’épaisseur
de paroi spécifiée

quand on change de nuance, de diamètre
Examen métallographique (ou essai de dureté
HFW à l’exception du corps extérieur spécifié ou d’épaisseur de paroi
20 facultatif à la place de la métallographie) sur le
du tube des tubes normalisés spécifiée; plus lors de toute modification
cordon de soudure longitudinale du tube soudé
significative par rapport aux conditions
opératoires du traitement thermique.
Chaque tube, sauf dans les conditions permises

21 Contrôle visuel SMLS, HFW, SAW ou COW
par 10.2.7.2
Au moins une fois toutes les 4 h par poste de

22 Diamètre du tube et ovalisation SMLS, HFW, SAW ou COW travail plus quand on change de dimension des
tubes au cours du même poste de travail.
23 Mesure de l’épaisseur de paroi Tous les tubes Chaque tube (voir 10.2.8.5)
Contrôle par sondage, les détails étant laissés à

24 Autres contrôles dimensionnels SMLS, HFW, SAW ou COW
la discrétion du fabricant
Chaque tube ou chaque lot, le choix étant laissé

25 Pesée du tube avec D  141,3 mm (5,563 in) SMLS, HFW, SAW ou COW
à la discrétion du fabricant
26 Pesée du tube avec D  141,3 mm (5,563 in) SMLS, HFW, SAW ou COW Chaque tube
Chaque longueur de tube doit être mesurée, à

l’exception des tubes fabriqués en longueurs
uniformes à 30 mm près (0,1 pied) qui n’ont pas
27 Longueur SMLS, HFW, SAW ou COW
à être contrôlés individuellement pourvu que la
précision de leur longueur soit vérifiée au moins
une fois toutes les 4 heures par poste de travail
28 Contrôle non destructif SMLS, HFW, SAW ou COW Conformément à l’Annexe E
b Le tube produit par chaque machine à souder doit être essayé au moins une fois par semaine.
être essayés.

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10.2.2 Échantillons et éprouvettes pour l’analyse sur produit
Les échantillons doivent être prélevés et les éprouvettes préparées conformément à l’ISO 14284 ou à
l'ASTM E1806. Ces échantillons doivent être prélevés dans le tube, la tôle ou la bobine.
10.2.3 Échantillons et éprouvettes pour les essais mécaniques
10.2.3.1 Généralités
Pour les essais de traction, les essais de flexion par choc CVN, les essais DWT, les essais de flexion, les
essais de pliage guidé et les essais d’aplatissement, les échantillons doivent être prélevés et les éprouvettes
correspondantes préparées conformément à la norme de référence applicable.
Les échantillons et les éprouvettes pour les divers types d’essais doivent être prélevés dans des
emplacements indiqués dans les Figures 5 et 6 et tels que donnés dans le Tableau 19 ou dans le Tableau 20,
selon le cas, en tenant compte des détails supplémentaires donnés en 10.2.3.2 à 10.2.3.7 et en 10.2.4.
Pour l’un quelconque des essais mécaniques de l’Article 9, toute éprouvette présentant une préparation
défectueuse ou des imperfections matérielles qui ne sont pas liées à l’objectif de l’essai mécanique particulier,
observée(s) avant ou après l’essai, peut être rejetée et remplacée par une autre éprouvette prélevée sur la
même longueur de tube.
10.2.3.2 Éprouvettes pour essai de traction
Des éprouvettes rectangulaires, représentant toute l’épaisseur de paroi du tube, doivent être préparées
conformément à l’ISO 6892-1 ou l’ASTM A 370 et, comme illustré à la Figure 5. Un emplacement
d'échantillonnage sur la longueur de la bobine ou de la tôle doit être choisi conformément à une pratique
documentée.
Pour les tubes sans soudure finis à chaud et traités thermiquement, les éprouvettes transversales doivent
avoir une section transversale circulaire et doivent être obtenues à partir d’échantillons non aplatis.
Pour les autres tubes, les éprouvettes transversales doivent avoir une section rectangulaire ou ronde. Les
éprouvettes de section rectangulaire doivent provenir d’échantillons aplatis alors que les éprouvettes de
section ronde doivent provenir d’échantillons non aplatis.
L’aplatissement des éprouvettes doit être réalisé selon un mode opératoire documenté.
Pour les essais de traction transversale sur éprouvettes de section transversale circulaire, le diamètre de ces
éprouvettes doit être celui indiqué dans le Tableau 21, mais le diamètre immédiatement supérieur peut être
utilisé selon le choix du fabricant. Pour les essais de traction longitudinale sur le tube avec t  19,0 mm
(0,748 in), ces éprouvettes doivent avoir un diamètre de 12,7 mm (0,500 in).
Pour les essais sur tubes avec D  219,1 mm (8,625 in), des éprouvettes longitudinales de section complète
peuvent être utilisées selon le choix du fabricant.
Si convenu, les éprouvettes de dilation sur anneau peuvent être utilisées pour la détermination de la limite
d’élasticité transversale.
Les cordons de soudure peuvent être arasés et les imperfections locales éliminées.

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Légende
1 L — échantillon longitudinal
2 T — échantillon transversal
a) Tube SMLS
Légende
1 W – échantillon transversal, centré sur la soudure
2 T180 – échantillon transversal, centré à  180° par rapport à la soudure longitudinale
3 T90 – échantillon transversal, centré à  90° par rapport à la soudure longitudinale
4 L90 – échantillon transversal, centré à  90° par rapport à la soudure longitudinale
b) Tubes CW, LFW, HFW, LW, SAWL et COWL
Figure 5 — Orientations et emplacements des échantillons et éprouvettes (suite)

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Légende
1 W – échantillon transversal, centré sur le cordon de soudure hélicoïdal
2 L – échantillon longitudinal, centré à au moins a/4 dans la direction longitudinale par rapport au cordon de soudure
hélicoïdal
3 T– échantillon transversal, centré à au moins a/4 dans la direction longitudinale par rapport au cordon de soudure
hélicoïdal
4 soudure de raboutage des bobines/tôles, avec une longueur a
5 WS – échantillon transversal, centré à au moins a/4 par rapport aux raccordements du cordon de soudure hélicoïdal
et du cordon de soudure des bobines/tôles
c) Tubes SAWH et COWH
Figure 5 — Orientations et emplacements des échantillons et éprouvettes
Légende
1 soudage 4 arrêt de soudure
2 fin de bobine 5 deux éprouvettes, une de chaque côté de l’arrêt de
soudure
3 deux éprouvettes de chaque fin de bobine
a) Tubes EW en nuances  L245 ou B et LW avec D  323,9 mm (12,750 in) — Non expansé,

produit en longueurs multiples
Figure 6 — Essais d’aplatissement (suite)

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Légende
1 soudage
2 deux éprouvettes, une à chaque extrémité du tube
b) Tube EW en nuances  L245 or B — Non expansé, produit en longueurs uniques
Légende
1 unité d’essai ≤ 50 tonnes (55 tons) de tube
2 une éprouvette, prélevée à une extrémité de tube
c) Tube EW en nuances L175, L175P, A 25 ou A 25P avec D  73,0 mm (2,875 in)
Légende
1 unité d’essai d’au maximum 100 longueurs de tube
2 une éprouvette, prélevée à une extrémité de tube
d) Tube EW en nuances  L245 ou B et tube LW avec D  323,9 mm (12,750 in) — Expansé à froid
Figure 6 — Essais d’aplatissement

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Tableau 19 — Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes par échantillon

dans les essais mécaniques sur le tube PSL 1
Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes par

échantillon a
Diamètre extérieur spécifié

Emplacement de
Type de tube Type d’essai D
l'échantillon
mm (in)
219,1 (8,625) à 323,9 (12,750) à

 219,1 (8,625)  508 (20,000)
 323,9 (12,750)  508 (20,000)
SMLS, non expansé

à froid Corps du tube Traction 1L b 1L 1L 1L
[voir Figure 5 a)]
SMLS,
expansé à froid Corps du tube Traction 1L b 1T c 1T c 1T c
[voir Figure 5 a)]
Corps du tube Traction 1L90 b — — —
Corps du tube et
CW [voir Figure 5 b)] soudure Pliage 1e — — —
Corps du tube et
Aplatissement Comme illustré à la Figure 6
soudure
Corps du tube Traction 1L90 b 1T180 c 1T180 c 1T180 c
Cordon de soudure Traction — 1W 1W 1W

LW [voir Figure 5 b)]
Cordon de soudure Pliage guidé — — 2W 2W
Corps du tube et
soudure

LFW ou HFW
Corps du tube et
[voir Figure 5 b)]
soudure
Pliage 1e — — —
Corps du tube et
soudure

SAWL ou COWL
[voir Figure 5 b)]
Cordon de soudure Traction — 1W 1W 1W d
Cordon de soudure Pliage guidé 2W 2W 2W 2W d
Corps du tube Traction 1L b 1T c 1T c 1T c

SAWH ou COWH
Cordon de soudure Pliage guidé 2W 2W 2W 2W
[voir Figure 5 c)]
Soudure de
raboutage des Pliage guidé 2WS 2WS 2WS 2WS
bobines/tôles
a Voir Figure 5 pour l'explication des symboles utilisés pour désigner l’orientation et l’emplacement.
b Les éprouvettes longitudinales de section complète peuvent être utilisées à la discrétion du fabricant.
c Si convenu, les éprouvettes de dilation sur anneau peuvent être utilisées pour la détermination de la limite d’élasticité transversale
conformément à l'ASTM A370.
d Pour les tubes à double cordon, les deux cordons de soudure longitudinaux du tube choisi pour représenter l’unité d’essai doivent
être essayés.
e Essai limité aux tubes avec D  60,3 mm (2,375 in).

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Tableau 20 — Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes par échantillon dans les essais
mécaniques sur le tube PSL 2
Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes par échantillon a

Emplacement de D
Type de tube Type d’essai
l'échantillon mm (in)
219,1 (8,625) à 323,9 (12,750) à

 219,1 (8.625)  508 (20,000)
 323,9 (12,750)  508 (20,000)
SMLS, non expansé Traction 1L b 1L c,d 1L c,d 1L c,d

à froid Corps du tube
[voir Figure 5 a)] CVN 3T 3T 3T 3T
SMLS, expansé Traction 1L b 1T d 1T d 1T d

à froid Corps du tube
[voir Figure 5 a)] CVN 3T 3T 3T 3T
Traction 1L90 b 1T180 d 1T180 d 1T180 d

Corps du tube CVN 3T90 3T90 3T90 3T90
DWT — — — 2T90
HFW
[voir Figure 5 b)] Traction — 1W 1W 1W
Cordon de soudure
CVN 3W 3W 3W 3W
Corps du tube et Aplatisse-

Comme illustré à la Figure 6
soudure ment
Traction 1L90 b 1T180 d 1T180 d 1T180 d

Corps du tube CVN 3T90 3T90 3T90 3T90
DWT — — — 2T90
SAWL ou COWL
[voir Figure 5 b)] Traction — 1W 1W 1W e
Cordon de soudure CVN 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W e et 3HAZ e
Pliage guidé 2W f 2W f 2W f 2W e,f
Traction 1L b 1T d 1T d 1T d
Corps du tube CVN 3T 3T 3T 3T
DWT — — — 2T
Traction — 1W 1W 1W
SAWH ou COWH CVN 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ
Cordon de soudure
[voir Figure 5 c)]
Pliage guidé 2W f 2W f 2W f 2W f
Traction — 1WS 1WS 1WS

Soudure de
raboutage des CVN 3WS et 3HAZ 3WS et 3HAZ 3WS et 3HAZ 3WS et 3HAZ
bobines/tôles
Pliage guidé 2WS f 2WS f 2WS f 2WS f
c Si convenu, les éprouvettes transversales peuvent être utilisées.
d Si convenu, des éprouvettes annulaires peuvent être utilisées pour la détermination de la limite d’élasticité transversale par l’essai
de dilation hydraulique sur anneau conformément à l’ASTM A370.
e Pour les tubes à double cordon, les deux cordons de soudure longitudinaux du tube choisi pour représenter l’unité d’essai doivent
être essayés.
f Pour le tube avec t  19,0 mm (0,748 in), les éprouvettes peuvent être usinées pour présenter une section rectangulaire ayant une
épaisseur de 18,0 mm (0,709 in).

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Tableau 21 — Relation entre les dimensions du tube et le diamètre de l’éprouvette à section circulaire
pour les essais de traction transversale
Épaisseur de paroi spécifiée

t
Diamètre extérieur spécifié mm (in)
D Diamètre spécifié de l’éprouvette dans les limites de la longueur
mm (in) de référence
mm (in)
12,7 (0,500) 8,9 (0,350) 6,4 (0,250) a
219,1 (8,625) à  273,1 (10,750) —  28,1 (1,106)  28,1 (1,106)

273,1 (10,750) à  323,9 (12,750)  36,1 (1,421) 25,5 (1,004) à  36,1 (1,421)  25,5 (1,004)
323,9 (12,750) à  355,6 (14,000)  33,5 (1.319) 23,9 (0,941) à  33,5 (1,319)  23,9 (0,941)
355,6 (14,000) à  406,4 (16,000)  32,3 (1,272) 23,2 (0,913) à  32,3 (1,272)  23,2 (0.913)
406,4 (16,000) à  457 (18,000)  30,9 (1,217) 22,2 (0,874) à  30,9 (1,217)  22,2 (0.874)
457 (18,000) à  508 (20,000)  29,7 (1,169) 21,5 (0,846) à  29,7 (1,169)  21,5 (0,846)
508 (20,000) à  559 (22,000)  28,8 (1,134) 21,0 (0,827) à  28,8 (1,134)  21,0 (0,827)
559 (22,000) à  610 (24,000)  28,1 (1,106) 20,5 (0,807) à  28,1 (1,106)  20,5 (0,807)
610 (24,000) à  660 (26,000)  27,5 (1.083) 20,1 (0,791) à  27,5 (1,083)  20,1 (0.791)
660 (26,000) à  711 (28,000)  27,0 (1,063) 19,8 (0,780) à  27,0 (1,063)  19,8 (0,780)
711 (28,000) à  762 (30,000)  26,5 (1,043) 19,5 (0,768) à  26,5 (1,043)  19,5 (0,768)
762 (30,000) à  813 (32,000)  26,2 (1,031) 19,3 (0,760) à  26,2 (1,031)  19,3 (0,760)
813 (32,000) à  864 (34,000)  25,8 (1,016) 19,1 (0,753) à  25,8 (1,016)  19,1 (0,753)
864 (34,000) à  914 (36,000)  25,5 (1,004) 18,9 (0,744) à  25,5 (1,004)  18,9 (0,744)
914 (36,000) à  965 (38,000)  25,3 (0,996) 18,7 (0,736) à  25,3 (0,996)  18,7 (0,736)
965 (38,000) à  1 016 (40,000)  25,1 (0,988) 18,6 (0,732) à  25,1 (0,988)  18,6 (0,732)
1 016 (40,000) à  1 067 (42,000)  24,9 (0,980) 18,5 (0,728) à  24,9 (0,980)  18,5 (0,728)
1 067 (42,000) à  1 118 (44,000)  24,7 (0,972) 18,3 (0,720) à  24,7 (0,972)  18,3 (0,720)
1 118 (44,000) à  1 168 (46,000)  24,5 (0,965) 18,2 (0,717) à  24,5 (0,965)  18,2 (0,717)
1 168 (46,000) à  1 219 (48,000)  24,4 (0,961) 18,1 (0,713) à  24,4 (0,961)  18,1 (0,713)
1 219 (48,000) à  1 321 (52,000)  24,2 (0,953) 18,1 (0,713) à  24,2 (0,953)  18,1 (0,713)
1 321 (52,000) à  1 422 (56,000)  24,0 (0,945) 17,9 (0,705) à  24,0 (0,945)  17,9 (0,705)
1 422 (56,000) à  1 524 (60,000)  23,8 (0,937) 17,8 (0,701) à  23,8 (0,937)  17,8 (0,701)
1 524 (60,000) à  1 626 (64,000)  23,6 (0,929) 17,6 (0,693) à  23,6 (0,929)  17,6 (0,693)
1 626 (64,000) à  1 727 (68,000)  23,4 (0,921) 17,5 (0,689) à  23,4 (0,921)  17,5 (0,689)
1 727 (68,000) à  1 829 (72,000)  23,3 (0,917) 17,4 (0,685) à  23,3 (0,917)  17,4 (0,685)
1 829 (72,000) à  1 930 (76,000)  23,1 (0,909) 17,4 (0,685) à  23,1 (0,909)  17,4 (0,685)
1 930 (76,000) à  2 134 (84,000)  23,0 (0,906) 17,3 (0,681) à  23,0 (0,906)  17,3 (0,681)
 2 134 (84.000) 22,9 (0.902) 17,2 (0,677) à  22,9 (0,902)  17,2 (0,677)
a Pour les dimensions de tube trop petites pour obtenir des éprouvettes de 6,4 mm (0,250 in) de diamètre, on ne doit pas utiliser
d’éprouvettes de traction de section circulaire.

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10.2.3.3 Éprouvettes pour l’essai de flexion par choc CVN
Les éprouvettes doivent être préparées conformément à l’ASTM A370 à moins que l’ISO 148-1 et le rayon
requis pour le marteau (2 mm ou 8 mm) ne soient spécifiés dans le bon de commande. L’axe de l’entaille doit
être perpendiculaire à la surface du tube.
Pour les essais du tube soudé et de la zone affectée thermiquement (HAZ), chaque éprouvette doit être
gravée avant l’encochage afin de permettre un placement correct de l’entaille.
Pour les éprouvettes prélevées dans la soudure des tubes SAW et COW, l’axe de l’entaille doit être situé sur
l’axe médian du cordon de soudure extérieur ou en être le plus proche possible, comme illustré à la Figure 7.
L’éprouvette doit être prélevée le plus proche possible de la surface extérieure du tube.
Pour les éprouvettes prélevées dans la zone affectée thermiquement (HAZ) des tubes SAW et COW, l’axe de
l’entaille doit être le plus proche possible d’un bord du cordon de soudure extérieur, comme illustré à la
Figure 7. L’éprouvette doit être prélevée le plus proche possible de la surface extérieure du tube.
Pour les éprouvettes prélevées dans la soudure du tube HFW, l’axe de l’entaille doit être situé sur la ligne de
soudure ou est en être le plus proche possible.
Les dimensions, l’orientation et la source des éprouvettes doivent être telles qu’indiquées dans le Tableau 22
mais il est permis d’utiliser la dimension immédiatement inférieure d’éprouvette si l’énergie absorbée est
censée dépasser 80 % de la capacité pleine échelle de la machine d’essai au choc.
NOTE Il n’est pas nécessaire de soumettre à l’essai de flexion par choc CVN les combinaisons de diamètre extérieur
spécifié et d’épaisseur de paroi spécifiée qui ne sont pas couvertes par le Tableau 22.
10.2.3.4 Éprouvettes pour l’essai de chute de masse (DWT)
Les éprouvettes doivent être prélevées et préparées conformément à l’API RP 5L3.
10.2.3.5 Éprouvettes pour l’essai de pliage
Les éprouvettes doivent être prélevées conformément à l’ISO 8491 ou ASTM A370.
10.2.3.6 Éprouvettes pour l’essai de pliage guidé
Les éprouvettes doivent être prélevées conformément à l’ISO 7438 ou ASTM A370 et à la Figure 8.
Pour le tube avec t  19,0 mm (0,748 in), les éprouvettes peuvent être usinées pour présenter une section
rectangulaire ayant une épaisseur de 18,0 mm (0,709 in). Pour les tubes avec t  19,0 mm (0,748 in), les
éprouvettes doivent être des éprouvettes à section courbe de pleine épaisseur de paroi.
Pour les tubes SAW et COW, la surépaisseur de soudure doit être retirée des deux côtés.
10.2.3.7 Éprouvettes pour l’essai d'aplatissement
Les éprouvettes doivent être prélevées conformément à l'ISO 8492 ou ASTM A370 mais la longueur de
chaque éprouvette doit être  60 mm (2,5 in).
Les légères imperfections de surface peuvent être éliminées par meulage.

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a) Éprouvette HAZ
b) Éprouvette de soudure
Légende
1 matériau échantillonné pour l’éprouvette Charpy dans la ZAT de la soudure – à proximité de la ligne de fusion
2 axe de l’entaille sur l’éprouvette Charpy
3 matériau prélevé par l'entaille de l'éprouvette Charpy dans le cordon de soudure – sur ou à proximité de l'axe du
cordon de soudure externe
Figure 7 — Emplacement des éprouvettes Charpy

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Tableau 22 — Relation entre dimensions du tube et éprouvette requise pour l’essai de flexion par choc
dans le cas des tubes PSL 2
Épaisseur de paroi spécifiée

Diamètre extérieur t
spécifié
mm (in)
D
Dimensions, origine et orientation des éprouvettes pour essai CVN
mm (in)
Pleine section a ¾a ⅔a ½a
114,3 (4,500) à 11,7 (0,461) à 10,9 (0,429) à 10,1 (0,398) à

 12,6 (0,496)
 141,3 (5,563)  12,6 (0,496)  11,7 (0,461)  10,9 (0,429)
141,3 (5,563) à 10,2 (0,402) à 9,4 (0,370) à 8,6 (0,339) à
 11,9 (0,469)
 168,3 (6,625)  11,9 (0,469)  10,2 (0,402)  9,4 (0,370)
168,3 (6,625) à 9,3 (0,366) à 8,6 (0,339) à 7,6 (0,299) à
 11,7 (0,461)
 219,1 (8,625)  11,7 (0,461)  9,3 (0,366)  8,6 (0,339)
219,1 (8,625) à 8,9 (0,350) à 8,1 (0,319) à 6,5 (0,256) à
 11,4 (0,449)
 273,1 (10,750)  11,4 (0,449)  8,9 (0,350)  8,1 (0,319)
273,1 (10,750) à 8,7 (0,343) à 7,9 (0,311) à 6,2 (0,244) à
 11,3 (0,445)
 323,9 (12,750)  11,3 (0,445)  8,7 (0,343)  7,9 (0,311)
323,9 (12,750) à 8,6 (0,339) à 7,8 (0,307) à 6,1 (0,240) à
 11,1 (0,437)
 355,6 (14.000)  11,1 (0,437)  8,6 (0,339)  7,8 (0,307)
355,6 (14.000) à 8,6 (0,339) à 7,8 (0,307) à 6,1 (0,240) à
 11,1 (0,437)
 406,4 (16.000)  11,1 (0,437)  8,6 (0,339)  7,8 (0,307)
8,5 (0,335) à 7,7 (0,303) à 6,0 (0,236) à
 406,4 (16.000)  11,0 (0.433)
 11,0 (0,433)  8,5 (0,335)  7,7 (0,303)
NOTE Les limites dimensionnelles indiquées pour les éprouvettes transversales reposent sur l'utilisation d'éprouvettes non
redressées, à extrémité conique. Voir l’Article P.8.
a Éprouvettes normalisées, prélevées sur un échantillon non redressé, transversal par rapport à l’axe du tube ou de la soudure, selon le cas.

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Légende
1 bords longs soit usinés, soit coupés à l'autogène, ou les deux
2 soudure
3 épaisseur de paroi
a Le rayon, r, doit être inférieur ou égal à 1,6 (0,063).
a) Tubes SAW et COW
Légende
1 bords longs soit usinés, soit coupés à l'autogène, ou les deux
2 soudure
3 épaisseur de paroi
a Le rayon, r, doit être inférieur ou égal à 1,6 mm (0,063 in).
b) Tube LW avec D  323,9 mm (12,750 in)
Figure 8 — Éprouvettes pour l'essai de pliage guidé (suite)

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Légende
1 éprouvette pour pliage à l'endroit
2 épaisseur réduite
3 matière enlevée avant ou après redressement
4 éprouvette pour pliage à l'envers
Utiliser des cotes au gabarit pour les tubes avec t = 19,0 mm (0,748 in).
c) Éprouvettes d'épaisseur réduite [facultatives pour les tubes SAW et COW

avec t  19,0 mm (0,748 in)]
Légende
1 éprouvette pour pliage à l'endroit
2 épaisseur réduite
3 matière enlevée avant ou après redressement
4 éprouvette pour pliage à l'envers
Utiliser des cotes au gabarit pour les tubes avec t = 19,0 mm (0,748 in).
d) Éprouvettes d'épaisseur réduite [facultatives pour les tubes LV avec t  19,0 mm (0,748 in)]
Figure 8 — Éprouvettes pour l'essai de pliage guidé

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10.2.4 Méthodes d’essai
10.2.4.1 Analyse sur produit
À défaut d’accord contraire lors de la commande, le choix d’une méthode physique ou chimique appropriée
d’analyse, pour déterminer l’analyse sur produit, est à la discrétion du fabricant. En cas de désaccord,
l’analyse sera réalisée par un laboratoire approuvé par les deux parties. Dans ce cas, la méthode de
référence pour l’analyse devra faire l’objet d’un accord, si possible en faisant référence à l’ISO/TR 9769 ou
l’ASTM A751.
NOTE L’ISO/TR 9769 comprend une liste des Normes internationales disponibles en ce qui concerne l'analyse
chimique avec des informations sur l'application et la précision des différentes méthodes.
10.2.4.2 Essai de traction
L'essai de traction doit être effectué conformément à l'ISO 6892-1 ou ASTM A370.
Au cours des essais sur le corps du tube, la limite d'élasticité, la résistance à la traction et l'allongement en
pourcentage à la rupture doivent être déterminés. Au cours des essais sur la soudure du tube, la résistance à
la traction doit être déterminée.
L'allongement en pourcentage à la rupture doit être rapporté à une longueur de référence égale à 50 mm
(2 in) Pour les éprouvettes ayant une longueur de référence inférieure à 50 mm (2 in), la valeur mesurée de
l'allongement à la rupture doit être convertie en allongement en pourcentage en 50 mm (2 in) conformément à
l'ISO 2566-1 ou ASTM A370.
10.2.4.3 Essai de flexion par choc CVN
L'essai doit être réalisé conformément à l’ASTM A370 à moins que l’ISO 148-1 et le rayon requis pour le
marteau (2 mm ou 8 mm) ne soient spécifiés dans le bon de commande.
10.2.4.4 Essai par chute de masse
L'essai doit être réalisé conformément à l'API RP 5L3.
10.2.4.5 Essai de pliage de section complète
L'essai doit être effectué conformément à l'ISO 8491 ou ASTM A370.
Pour chaque unité d'essai, une éprouvette de section complète ayant la longueur appropriée doit être pliée à
froid sur 90° autour d'un mandrin dont le diamètre est inférieur ou égal à 12 D.
10.2.4.6 Essai de pliage guidé
L'essai de pliage guidé doit être effectué conformément à l'ISO 7438 ou ASTM A370.
Les dimensions du mandrin, Agb, exprimées en millimètres (pouces), doivent être inférieures ou égales à
celles déterminée à l'aide de l'équation suivante (5), le résultat étant arrondi au plus proche 1 mm (0,1 in):
1,15D  2t 
Agb  t (5)
 D 
   2  1
 t 
où
t est l’épaisseur de paroi spécifiée lors de l’utilisation d’éprouvettes de pleine épaisseur, exprimée
en millimètres (pouces); t est égal à 18 mm (0,709 in) en cas d’utilisation d’éprouvettes
d'épaisseur réduite;

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 est la déformation, donnée dans le Tableau 23;

1,15 est le facteur de toit.
Les deux éprouvettes doivent être pliées à 180° dans un gabarit montré à la Figure 9. Les deux éprouvettes,
l'une avec la racine de la soudure et l'autre avec la face de la soudure, doivent être directement au contact du
mandrin.
Légende
1 trou de montage taraudé
2 épaulements, durcis et graissés ou rouleaux durcis
B Agb + 2t + 3,2 mm (0,125 in)
ra rayon du mandrin pour l’essai de pliage guidé
rb rayon de la coquille pour l’essai de pliage guidé
a
Ces symboles ont été retenus en raison de leur utilisation depuis très longtemps par l’API dans l’API 5L et
[21]
l’API Spec 5CT , en dépit du fait qu’ils ne sont pas conformes au système de symboles ISO.
b
Selon les besoins.
a) Type plongeur
Figure 9 — Gabarits pour l'essai de pliage guidé (suite)

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b) Type réglable
c) Type enveloppant
Légende
1 rouleau
B Agb  2t  3,2 mm (0,125 in)
a
Ces symboles ont été retenus en raison de leur utilisation depuis très longtemps par l’API dans l’API 5L et
l’API Spec 5CT [21], en dépit du fait qu’ils ne sont pas conformes au système de symboles ISO.
Figure 9 — Gabarits pour l'essai de pliage guidé

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Tableau 23 — Valeurs de la déformation pour l'essai de pliage guidé
Nuance du tube Valeur de la

déformation a

L210 ou A 0,165 0
L245 ou B 0,137 5
L290 ou X42 0,137 5
L320 ou X46 0,132 5
L360 ou X52 0,125 0
L390 ou X56 0,117 5
L415 ou X60 0,112 5
L450 ou X65 0,110 0
L485 ou X70 0,102 5
L555 ou X80 0,095 0
L625 ou X90 0,085 0
L690 ou X100 0,080 0
L830 ou X120 0,067 5
a Pour les nuances intermédiaires, les valeurs de
déformation doivent être obtenues par une interpolation,
basée sur la résistance minimale à la traction spécifiée, la
valeur interpolée étant arrondie au plus proche multiple de
0,002 5.
10.2.4.7 Essai d’aplatissement
L'essai d'aplatissement doit être effectué conformément à l'ISO 8492 ou ASTM A370.
Comme illustré à la Figure 6, l'une des deux éprouvettes prélevées à chaque extrémité de la bobine doit être
essayée en position 6 heures ou 12 heures et les deux autres en position 3 heures ou 9 heures.
Les éprouvettes prélevées de chaque côté de la coupure en cas d'arrêt de soudure ne doivent être essayées
qu'en position 3 heures ou 9 heures.
10.2.4.8 Essai de dureté
Lorsque des points durs supposés sont détectés lors du contrôle visuel, des essais de dureté doivent être
effectués conformément à ISO 6506, ISO 6507, ISO 6508 ou ASTM A370, en utilisant un équipement portatif
de mesure de dureté et des méthodes conformes respectivement à ASTM A956, ASTM A1038 ou
ASTM E110, selon la méthode utilisée.
10.2.5 Essais macrographiques et métallographiques
10.2.5.1 Sauf dans les conditions permises par 10.2.5.2, l'alignement des cordons de soudure intérieur et
extérieur des tubes SAW ET COW [voir Figure 4 d) et Figure 4 e)] doit être vérifié par des examens de coupe
macrographique.
10.2.5.2 D'autres méthodes, comme le contrôle par ultrasons, peuvent être appliquées après accord, si la
capacité de ces équipements à détecter les défauts d'alignement est démontrée. Lorsque de telles méthodes
sont appliquées, l'essai macrographique doit être effectué en début de production de chaque combinaison de
diamètre extérieur spécifié et d'épaisseur de paroi spécifiée.

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10.2.5.3 En ce qui concerne les tubes dont la soudure a subi un traitement thermique (voir 8.8.1 ou 8.8.2,
selon le cas), il faut s'assurer par examen métallographique que l'intégralité de l'épaisseur de paroi de la zone
affectée thermiquement a été traitée thermiquement. En ce qui concerne les tubes qui ne nécessitent pas un
traitement thermique de leur soudure (voir 8.8.1), il faut s'assurer par examen métallographique qu'il ne
subsiste aucune martensite non revenue.
En outre, un essai de dureté ainsi qu'une la valeur maximale admissible peuvent être convenus.
10.2.5.4 Pour les tubes SAW fabriqués avec des soudures de pointage, la fusion et la coalescence de la
soudure de pointage dans la soudure finale doit être vérifiée par un examen de coupe macrographique [voir
8.4.2 a)].
10.2.6 Essai hydrostatique
10.2.6.1 Les pressions d'essai pour toutes les dimensions de tube SMLS et pour les tubes soudés avec
D  457 mm (18,000 in) doivent être maintenues pendant au moins 5 s. Les pressions d'essai pour les tubes
soudés avec D  457 mm (18,000 in) doivent être maintenues pendant au moins 10 s. En ce qui concerne les
tubes filetés et couplés; l'essai doit être effectué avec les manchons bloqués à force si convenu, mais il est
permis d'essayer les tubes avec D  323.9 mm (12,375 in) avec les extrémités lisses. Pour les tubes filetés
munis de manchons bloqués à force, l'essai hydrostatique doit être effectué sur le tube avec l'extrémité lisse,
avec filets seulement ou couplé à moins que des états spécifiques aient été précisés dans le bon de commande.
10.2.6.2 Afin de s'assurer que chaque longueur de tube est essayée à la pression d'épreuve requise, tous
les dispositifs d'essai, à l'exception de ceux sur lesquels seul le tube soudé en continu est essayé, doivent
chacun être équipés d'une jauge enregistrant la pression d'épreuve et la durée de l'essai pour chaque
longueur de tube, ou doivent chacun être équipés d'un dispositif positif et automatique ou de verrouillage pour
éviter que le tube ne soit classé comme étant essayé jusqu'à ce que les prescriptions de l'essai (pression et
durée) aient été satisfaites. Ces enregistrements ou graphiques doivent être disponibles à l'inspecteur
mandaté par l'acheteur pour le contrôle chez le fabricant, le cas échéant. Le dispositif de mesurage de la
pression d'essai doit être étalonné au moyen d'un appareil d'essai à poids mort ou équivalent, au plus tard
quatre mois avant chaque utilisation. Des pressions d'épreuve supérieures peuvent être utilisées, au choix
du fabricant.
NOTE Dans tous les cas, la pression d'essai spécifiée représente la valeur minimale admissible de la pression
manométrique pendant la durée spécifiée de l'essai.
10.2.6.3 Les pressions d'épreuve pour les tubes filetés à parois minces doivent être celles données dans
le Tableau 24.
10.2.6.4 Les pressions d'épreuve pour les tubes filetés à parois épaisses doivent être celles données dans
le Tableau 25.

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Tableau 24 — Pressions d'épreuve pour les tubes filetés à parois minces
Pression d'épreuve
Diamètre extérieur Épaisseur de MPa (psi)
spécifié paroi spécifiée minimum
D t
Nuance
mm (in) mm (in)
L175 ou A25 L175P ou A25P L210 ou A L245 ou B
10,3 (0,405) 1,7 (0,068) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)
13,7 (0,540) 2,2 (0,088) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)
17,1 (0,675) 2,3 (0,091) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)
21,3 (0,840) 2,8 (0,109) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)
26,7 (1,050) 2,9 (0,113) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)
33,4 (1,315) 3,4 (0,133) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)
42,2 (1,660) 3,6 (0,140) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000)
48,3 (1,900) 3,7 (0,145) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000)
60,3 (2,375) 3,9 (0,154) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000)
73,0 (2,875) 5,2 (0,203) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000)
88,9 (3,500) 5,5 (0,216) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000) 6,9 (1 000)
101,6 (4,000) 5,7 (0,226) 8,3 (1 200) 8,3 (1 200) 8,3 (1 200) 9,0 (1 300)
114,3 (4,500) 6,0 (0,237) 8,3 (1 200) 8,3 (1 200) 8,3 (1 200) 9,0 (1 300)
141,3 (5,563) 6,6 (0,258) 8,3 (1 200) 8,3 (1 200) 8,3 (1 200) 9,0 (1 300)
168,3 (6,625) 7,1 (0,280) a a 8,3 (1 200) 9,0 (1 300)
219,1 (8,625) 7,0 (0,277) a a 7,9 (1 160) 9,2 (1 350)
219,1 (8,625) 8,2 (0,258) a a 9,3 (1 340) 10,8 (1 570)
273,1 (10,750) 7,1 (0,280) a a 6,5 (940) 7,5 (1 090)
273,1 (10,750) 7,8 (0,307) a a 7,1 (1 030) 8,3 (1 200)
273,1 (10,750) 9,3 (0,365) a a 8,5 (1 220) 9,8 (1 430)
323,9 (12,750) 8,4 (0,330) a a 6,4 (930) 7,5 (1 090)
323,9 (12,750) 9,5 (0,375) a a 7,3 (1 060) 8,5 (1 240)
355,6 (14,000) 9,5 (0,375) a a 6,6 (960) 7,7 (1 130)
406,4 (16,000) 9,5 (0,375) a a 5,8 (840) 6,8 (980)
457 (18,000) 9,5 (0,375) a a 5,2 (750) 6,0 (880)
508 (20,000) 9,5 (0,375) a a 4,6 (680) 5,4 (790)
a Non applicable.

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Tableau 25 — Pressions d'épreuve pour les tubes filetés à parois épaisses
Pression d'épreuve
Diamètre extérieur Épaisseur de MPa (psi)
spécifié paroi spécifiée minimum
D t
Nuance
mm (in) mm (in)
L175 ou A25 L175P ou A25P L210 ou A L245 ou B
10,3 (0,405) 2,4 (0,095) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)
13,7 (0,540) 3,0 (0,119) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)
17,1 (0,675) 3,2 (0,126) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)
21,3 (0,840) 3,7 (0,147) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)
26,7 (1,050) 3,9 (0,154) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)
33,4 (1,315) 4,5 (0,179) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)
42,2 (1,660) 4,9 (0,191) 9,0 (1 300) 9,0 (1 300) 10,3 (1 500) 11,0 (1 600)
48,3 (1,900) 5,1 (0,200) 9,0 (1 300) 9,0 (1 300) 10,3 (1 500) 11,0 (1 600)
60,3 (2,375) 5,5 (0,218) 9,0 (1 300) 9,0 (1 300) 17,0 (2 470) 17,0 (2 470)
73,0 (2,875) 7,0 (0,276) 9,0 (1 300) 9,0 (1 300) 17,0 (2 470) 17,0 (2 470)
88,9 (3,500) 7,6 (0,300) 9,0 (1 300) 9,0 (1 300) 17,0 (2 470) 17,0 (2 470)
101,6 (4,000) 8,1 (0,318) 11,7 (1 700) 11,7 (1 700) 19,0 (2 760) 19,0 (2 760)
114,3 (4,500) 8,6 (0,337) 11,7 (1 700) 11,7 (1 700) 18,7 (2 700) 19,0 (2 760)
141,3 (5,563) 9,5 (0,375) 11,7 (1 700) 11,7 (1 700) 16,7 (2 430) 19,0 (2 760)
168,3 (6,625) 11,0 (0,432) a a 16,2 (2 350) 18,9 (2 740)
219,1 (8,625) 12,7 (0,500) a a 14,4 (2 090) 16,8 (2 430)
273,1 (10,750) 12,7 (0,500) a a 11,6 (1 670) 13,4 (1 950)
323,9 (12,375) 12,7 (0,500) a a 9,7 (1 410) 11,3 (1 650)
a Non applicable.
10.2.6.5 Sauf dans les conditions permises par 10.2.6.6, 10.2.6.7 et les notes de bas du Tableau 26, la
pression d'épreuve, P, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré), pour les tubes lisses doivent être
calculées à l'aide de l'équation (6), les résultats étant arrondis au plus proche 0,1 MPa (10 psi):
2St
P (6)
D
où
S est la contrainte circonférentielle, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré), égale à un
pourcentage de la valeur minimale spécifiée de la limite d’élasticité du tube, donnée dans le
Tableau 26;
D est le diamètre extérieur spécifié, exprimé en millimètres (pouces).

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Tableau 26 — Pourcentage de la valeur minimale spécifiée de la limite d’élasticité pour le calcul de S
Pourcentage de la valeur minimale spécifiée

de la limite d’élasticité pour le calcul de S
Nuance du tube D
Pression d’épreuve Pression d’épreuve
mm (in)
standard alternative
a a
L175 ou A25  141,3 (5,563) 60 75
a a
L175P ou A25P  141,3 (5,563) 60 75
a a
L210 ou A Indifférent 60 75
a a
L245 ou B Indifférent 60 75
b c
 141,3 (5,563) 60 75
b c
 141,3 (5,563) à 219,1 (8,625) 75 75
L290 ou X42 à L830 ou X120
b c
 219,1 (8,625) à  508 (20,000) 85 85
b c
≥ 508 (20.000) 90 90
a Il n’est pas nécessaire que la pression d’épreuve dépasse 17,0 MPa (2 470 psi) lorsque D  88,9 mm (3,500 in) et 19,0 MPa (2 760
psi) lorsque D  88,9 mm (3,500 in).
b Il n’est pas nécessaire que la pression d’épreuve dépasse 20,5 MPa (2 970 psi).
c Il n’est pas nécessaire que la pression d’épreuve dépasse 50,0 MPa (7 260 psi) lorsque D  406,4 mm (16,000 in) et 25,0 MPa
(3 630 psi) lorsque D  406,4 mm (16,000 in).
10.2.6.6 Lorsque l’essai de pression implique un piston produisant une contrainte longitudinale de
compression, la pression d’épreuve, P, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré), peut être calculée
à l’aide l’équation (7), le résultat étant arrondi au plus proche 0,1 MPa (10 psi), à condition que la pression
d’épreuve requise produise une contrainte circonférentielle correspondant à plus de 90 % de la valeur
minimale spécifiée de la limite d’élasticité.
 P  AR 
S  R 
 Ap 
P   (7)
D AI

2t Ap
où
S est la contrainte circonférentielle, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré), égale à un
pourcentage de la valeur minimale spécifiée de la limite d’élasticité du tube (voir Tableau 26);
PR est la pression interne exercée par le piston, exprimée en mégapascals (livres par pouce carré);
AR est la surface transversale du piston, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés);
Ap est la surface transversale de la paroi du tube, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés);
AI est la surface transversale intérieure du tube, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés);
t est l’épaisseur de paroi spécifiée, exprimée en millimètres (pouces).
10.2.6.7 Si convenu, il est permis, dans le calcul de la pression d’épreuve requise (voir 10.2.6.5 ou
10.2.6.6, selon le cas), de remplacer l’épaisseur de paroi spécifiée tmin par la valeur minimale admissible de
l’épaisseur de paroi t à condition d’utiliser une contrainte circonférentielle correspondant à au moins 95 % de
la valeur minimale spécifiée de la limite d’élasticité du tube.

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10.2.7 Contrôle visuel
10.2.7.1 Sauf dans les conditions permises par 10.2.7.2, chaque tube doit être contrôlé visuellement afin
vérifier l’absence de défauts de la surface, avec un éclairement d’au moins 300 lx (28 fc). Ce contrôle doit
porter sur la totalité de la surface extérieure et doit couvrir également la plus grande partie possible de la
surface intérieure.
NOTE En général, la totalité de la surface intérieure des tubes SAW et COW de gros diamètres est contrôlé
visuellement depuis l’intérieur du tube.
10.2.7.2 Le contrôle visuel peut être remplacé par d’autres méthodes de contrôle dont la capacité à
détecter les défauts de la surface a été démontrée.
10.2.7.3 Le contrôle visuel doit être réalisé par du personnel
a) entraîné à détecter et évaluer les imperfections de la surface; et
b) dont l’acuité visuelle satisfait aux prescriptions applicables de l’ISO 11484 ou ASNT SNT-TC-1A ou
équivalent.
10.2.7.4 La surface des tubes soudés formés à froid doit être contrôlée pour vérifier l'absence de défaut
géométrique dans le profil du tube. Lorsque ce contrôle ne permet pas de découvrir qu'un défaut mécanique a
provoqué l'irrégularité de la surface, mais laisse supposer la présence de points durs, les dimensions de la
zone, ainsi que, le cas échéant, sa dureté doivent être déterminée conformément. Le choix de la méthode
d'essai de la dureté est laissé à la discrétion du fabricant. Si les critères de réception relatifs aux dimensions
et à la dureté indiqués en 9.10.6 ne sont pas remplis, le point dur doit être éliminé conformément aux
procédures spécifiées en 9.10.7 et à l'Annexe C.
10.2.8 Contrôles dimensionnels
10.2.8.1 Le diamètre des tubes doit être mesuré au moins une fois par 4 h par poste de travail pour vérifier
la conformité des tolérances relatives au diamètre (voir Tableau 10). À moins qu’une méthode ait été précisée
dans le bon de commande, les mesurages de diamètre doivent être réalisés à l’aide d’un ruban, d’un calibre,
d’un anneau élastique, d’un pied à coulisse, d'un système de mesurage de coordonnées ou d’un dispositif de
mesurage optique. Sauf accord contraire, pour D  508 mm (20,000 in), les mesurages réalisés à l'aide d'un
ruban doivent faire foi en cas de litige.
NOTE 1 Les calibres utilisés pour mesurer le diamètre des tubes sont généralement fabriqués aux dimensions
spécifiées pour chaque format de tube à partir de matériau dimensionnellement stable comme l’acier, l’aluminium ou un
autre matériau approuvé, et ils doivent être de construction rigide mais suffisamment légère pour permettre leur
manipulation par un contrôleur. La conception du calibre prévoit en général des poignées pour permettre au contrôleur de
positionner précisément et en sécurité le calibre à l’intérieur et sur le tube. Le diamètre des calibres de diamètre intérieur
est généralement inférieur de 3,2 mm (0,125 in) à celui du diamètre intérieur nominal du tube. Les calibres de diamètre
extérieur ont généralement une dimension qui ne dépasse pas la somme du diamètre extérieur spécifié et des tolérances
sur diamètre. Pour le contrôle des tubes SAW, les calibres peuvent comporter une encoche pour permettre le passage du
calibre sur le cordon de soudure. Il est nécessaire que le tube permettre le passage du calibre à l’intérieur ou à l’extérieur
du tube à chaque extrémité du tube sur une distance d’au moins 100 mm (4,0 in).
NOTE 2 Les systèmes de mesurage de coordonnées sont des systèmes mécaniques conçus pour suivre une sonde
de mesurage mobile afin de déterminer les coordonnées de points sur une surface de travail.
10.2.8.2 L’ovalisation des tubes doit être mesurée au moins une fois par 4 h par poste de travail. Sauf
dans les conditions permises par 10.2.8.3, l’ovalisation doit être calculée comme étant la différence entre le
plus grand diamètre extérieur et le plus petit diamètre extérieur, mesurés dans le même plan transversal.
NOTE Les mesures d’ovalisation prises avec des tubes empilés ne sont pas valides à cause des déformations
élastiques provoquées par les efforts exercés par les tubes adjacents à ceux qui sont mesurés.
10.2.8.3 Dans le cas des tubes expansés avec D  219,1 mm (8,625 in) et dans le cas des tubes non
expansés, les mesurages du diamètre intérieur peuvent être utilisés pour déterminer la conformité aux

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tolérances sur le diamètre et l’ovalisation peut être calculée comme étant la différence entre le plus grand
diamètre intérieur et le plus petit diamètre intérieur, mesurés dans le même plan transversal.
10.2.8.4 Dans le cas des tubes SAW et COW, la plus grande distance entre les méplats ou les bosses et
le profil normal du tube au niveau de la soudure à l’extrémité du tube doit être mesurée avec un gabarit
positionné perpendiculairement à l’axe du tube et ayant une longueur de 0,25 D avec un maximum de
200 mm (8,0 in).
10.2.8.5 Chaque longueur de tube doit être mesurée pour vérifier la conformité aux exigences spécifiées
concernant l’épaisseur de paroi. En tout point, l’épaisseur de paroi doit être comprise dans les tolérances
spécifiées au Tableau 11, à l’exception de la zone de soudure pour laquelle la tolérance en plus sur
l’épaisseur n’est pas applicable. Les mesures d’épaisseur de paroi doivent être faites au moyen d’un calibre
ou d’un appareil de contrôle non destructif étalonné correctement et ayant une précision adéquate. En cas de
litige, la mesure à l’aide du calibre fait foi. Le calibre doit être muni de touches de contact. L’extrémité de la
touche qui est en contact avec la surface intérieure du tube doit être arrondie et d’un rayon maximum de
38,1 mm (1,50 in) pour les tubes de diamètre supérieur ou égal à 168,3 mm (6,625 in) ou D/4 pour les tubes
de diamètre inférieur à 168,3 mm (6,625 in) avec un rayon minimum de 3,2 mm (0,125 in). L’extrémité de la
touche en contact avec la surface extérieure du tube doit être plate ou arrondie avec un rayon minimum de
31,2 mm (1,25 in).
10.2.8.6 Pour les tubes filetés manchonnés, la longueur doit être mesurée à partir de la face extérieure du
manchon. La longueur des tubes filetés manchonnés peut être déterminée avant montage des manchons, à
condition qu’une tolérance appropriée soit donnée pour la longueur des manchons.
10.2.8.7 Pour la vérification de la conformité avec les exigences dimensionnelles spécifiées en 9.11 à
9.13, des méthodes appropriées doivent être utilisées. Sauf si des méthodes spécifiques sont spécifiées dans
le bon de commande, le choix des méthodes est à la discrétion du fabricant.
10.2.9 Pesée
Chaque longueur de tube avec D  141,3 mm (5,563 in) doit être pesée séparément, à l’exception des jointers
pour lesquels il est possible de peser soit les longueurs composant le jointer soit le jointer lui-même. Pour les
tubes avec D  141,3 mm (5,563 in), les longueurs de tube doivent être pesées soit individuellement soit en
lots de taille appropriée choisis par le fabricant.
Les tubes filetés manchonnés doivent être pesés
a) avec les manchons en place mais sans les protecteurs de filetage, à l'exception des postes de
commande ayant une masse égale ou supérieure à 18 tonnes (20 tons) pour lesquels une tolérance
appropriée doit être donnée pour le poids des protecteurs de filetage, ou
b) avant le montage des manchons, à condition qu’une tolérance appropriée soit donnée pour le poids des
manchons.
10.2.10 Contrôle non destructif
Le contrôle non destructif doit être conforme à l’Annexe E.
10.2.11 Retraitement
Si un résultat d’essai mécanique pour un lot de tubes n’est pas conforme aux exigences applicables le
fabricant peut choisir de retraiter le lot conformément aux exigences du Tableau 3, de considérer ce lot
comme un nouveau lot et de le tester conformément à toutes les exigences de 10.2.12 et 10.2.4 applicables
au poste de commande, et de procéder ensuite conformément à toutes les exigences applicables de la
présente norme. Après le premier retraitement, tout autre retraitement doit faire l’objet d’un accord avec
l’acheteur.
Pour les tubes non traités, tout retraitement doit faire l’objet d’un accord avec l’acheteur. Pour les tubes
traités, tout retraitement d’un type différent (voir Tableau 3) doit faire l’objet d’un accord avec l’acheteur.

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10.2.12 Contre-essais
10.2.12.1 Contre-analyses
Si les analyses sur produit faites sur deux échantillons représentant la coulée sont non conformes aux
exigences spécifiées, au choix du fabricant, soit la coulée doit être rebutée, soit le reste de la coulée doit être
soumis individuellement à essai pour vérifier la conformité aux exigences spécifiées. Si l’analyse sur produit
faites sur un seul des échantillons représentant la coulée est non conforme aux exigences spécifiées, au
choix du fabricant, soit la coulée doit être rebutée, soit deux contre-analyses doivent être faites sur deux
échantillons complémentaires provenant de la coulée. Si les deux contre-analyses sont conformes aux
exigences spécifiées la coulée doit être acceptée sauf le tube, la bobine ou la tôle pour laquelle l’analyse
d’origine n’était pas conforme. Si une ou les deux contre-analyses sont non-conformes aux exigences
spécifiées, au choix du fabricant, soit la coulée doit être rebutée, soit le reste de la coulée doit être soumis
individuellement à essai pour vérifier la conformité aux exigences spécifiées
Pour les analyses individuelles mentionnées, il est nécessaire de déterminer uniquement la valeur du ou des
éléments non-conformes.
Les échantillons pour contre-analyse doivent être prélevés au même endroit que celui spécifié pour les
analyses d’origine.
10.2.12.2 Contre-essais de traction
Les exigences pour les contre-essais de traction sont les suivantes:
a) Pour tous les produits PSL1, les produits PSL2 dans les états de livraison R, N et Q, et les produits PSL2
dans l’état de livraison M pour les nuances inférieures à L450 ou X65 (voir Tableaux 2 et 3).
Si l’éprouvette représentant le lot de tubes n’est pas conforme aux exigences spécifiées, le fabricant peut
choisir de soumettre à essai deux autres tubes du même lot. Si les deux contre-essais sont conformes aux
exigences spécifiées tous les tubes du lot doivent être acceptés sauf le tube sur lequel l’échantillon d’origine a
été prélevé. Si une ou les deux éprouvettes est non-conforme aux exigences spécifiées le fabricant peut
choisir de tester individuellement tous les autres tubes du lot. Les échantillons pour contre-essai doivent être
prélevés de la même façon que l’échantillon non-conforme aux exigences minimales. Si applicable le
retraitement doit être comme défini en 10.2.11.
b) Pour tous les produits PSL2, et pour les produits PSL1 dans l’état de livraison M pour les nuances
supérieures ou égales à L450 ou X65 (voir Tableau 3).
Si l’éprouvette représentant le lot de tubes n’est pas conforme aux exigences spécifiées le fabricant peut
choisir de soumettre à essai deux autres tubes du même lot. Les échantillons pour contre-essai doivent être
prélevés de la même façon que l’échantillon non-conforme aux exigences minimales, mais doivent être
prélevés sur deux autres bobines ou tôles-mères, comme applicable. Si une ou les deux éprouvettes est non-
conforme aux exigences spécifiées le fabricant peut choisir de tester individuellement tous les autres tubes du
lot. Si les deux contre-essais sont conformes aux exigences spécifiées le lot doit être accepté sauf les tubes
issus de la bobine ou tôle-mère sur laquelle l’échantillon d’origine a été prélevé. Ces tubes doivent faire l’objet
des dispositions suivantes:
1) tous les tubes doivent être rebutés, ou
2) chaque tube du lot doit être soumis à essai et les tubes ayant des résultats satisfaisants doivent être
acceptés, ou
3) à condition que la traçabilité individuelle du tube par rapport à la localisation dans la bobine ou
tôle-mère soit assurée, le fabricant peut soumettre à essai les tubes adjacents au tube non-conforme
dans la bobine ou tôle-mère (situés avant, après ou à coté, comme applicable), en prenant aussi en
considération les bobines ou tôles-filles adjacentes, si applicable. Les essais sur tubes doivent être
poursuivis jusqu’à ce que des résultats satisfaisants entourant la partie non-conforme de la bobine

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ou tôle-mère soient obtenus. Les tubes provenant de la partie non-conforme de la bobine ou tôle-
mère doivent être rebutés et le solde des tubes du lot doit être accepté.
Si applicable le retraitement doit être comme défini en 10.2.11.
10.2.12.3 Contre-essais d’aplatissement
Les exigences pour les contre-essais d’aplatissement sont les suivantes:
a) Pour les tubes soudés électriquement et non expansés en nuances supérieures à L175 ou A25 et les
tubes soudés au laser et non expansés inférieurs à 323,9 mm (12,750 in), produits en longueur simple:
Le fabricant peut choisir de contrôler à nouveau toute extrémité non conforme jusqu’à ce que les
exigences soient satisfaites, à condition que la longueur du tube final soit au moins 80 % de sa longueur
initiale.
b) Pour les tubes soudés électriquement et non expansés en nuances supérieures à L175 ou A25 et les
tubes soudés au laser et non expansés inférieurs à 323,9 mm (12,750 in), produits en longueur multiple:
Lorsqu’un ou plus des essais d’aplatissement n’est pas conforme aux exigences spécifiées le fabricant
peut contrôler à nouveau l’extrémité du tube après chutage de l’extrémité non conforme ou il peut rebuter
le(s) tube(s) non-conforme et contrôler à nouveau l’extrémité adjacente du tube voisin. Le contre-essai
sera composé de deux éprouvettes, l’une testée avec la soudure en position 0° et l’autre avec la soudure
en position 90°. Si le contre-essai est non-conforme, le fabricant peut soit rebuter tous les tubes issus de
cette longueur multiple ou contrôler à nouveau chaque extrémité de chacune des longueurs individuelles
produites à partir de la bobine, la soudure étant placée alternativement en position 0° et 90°. Si le contre-
essai est conforme, la partie restante de la longueur multiple doit être acceptée.
c) Pour les tubes soudés électriquement et expansés à froid en nuances supérieures à L175 ou A25, tous
les tubes soudés de nuance L175 ou A25 et de dimension supérieure ou égale à 60,3 mm (2,875 in); et
les tubes soudés au laser et expansés à froid inférieurs à 323,9 mm (12,750 in)
Le fabricant peut choisir de contrôler à nouveau une extrémité de deux longueurs du même lot. Si les
deux contre-essais sont acceptables toutes les longueurs du lot doivent être acceptées à l’exception de la
longueur originellement non conforme. Si un les deux contre-essais sont non-conformes le fabricant peut
choisir de réitérer l’essai sur des éprouvettes prélevées à l’extrémité de chacune des longueurs
individuelles du lot.
10.2.12.4 Contre-essais de pliage
Si l’éprouvette n’est pas conforme aux exigences spécifiées le fabricant peut choisir de contrôler à nouveau
des éprouvettes provenant de deux autres tubes du même lot. Si tous les contre-essais sont conformes aux
exigences spécifiées tous les tubes du lot doivent être acceptés sauf celui sur lequel l’échantillon d’origine a
été prélevé Si une ou plusieurs des éprouvettes sont non-conformes aux exigences spécifiées le fabricant
peut choisir de tester individuellement tous les autres tubes du lot.
10.2.12.5 Contre-essais de pliage guidé
Si l’une ou les deux éprouvettes n’est pas conforme aux exigences spécifiées le fabricant peut choisir de
contrôler à nouveau des éprouvettes provenant de deux autres tubes du même lot. Si ces contre-essais sont
conformes aux exigences spécifiées tous les tubes du lot doivent être acceptés sauf celui sur lequel
l’échantillon d’origine a été prélevé Si une quelconque des éprouvettes est non-conforme aux exigences
spécifiées le fabricant peut choisir de tester individuellement tous les autres tubes du lot. Le fabricant peut
également choisir de contrôler à nouveau n’importe quel tube non-conforme en chutant et en recoupant deux
éprouvettes sur la même extrémité du tube. Si les exigences initiales sont satisfaites pour les deux

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éprouvettes, le tube doit être accepté. Aucun autre chutage ou essai n’est autorisé. Les échantillons pour
contre-essai doivent être prélevés de la même façon que spécifié dans les Tableaux 19 et 20 et en 10.2.3.6.
10.2.12.6 Contre-essais Charpy
Au cas où un jeu d’éprouvettes Charpy ne satisfait pas le critère d’acceptation le fabricant peut choisir de
remplacer le lot de tubes en cause ou de tester deux tubes supplémentaires du lot. Si les deux essais
complémentaires satisfont au critère d’acceptation tous les tubes du lot, à l’exception de celui sur lequel le
premier essai a été prélevé, doivent être considérés satisfaisants. La non-conformité de l’un ou des deux
contre-essais requiert de soumettre à essai chacun des tubes du lot.
10.2.12.7 Contre-essais de dureté
Si l’éprouvette de dureté représentant un lot de tubes n’est pas conforme aux exigences spécifiées le
fabricant peut choisir de soumettre à essai deux autres tubes du même lot. Si les deux contre-essais sont
conformes aux exigences spécifiées tous les tubes du lot doivent être acceptés sauf celui sur lequel
l’échantillon d’origine a été prélevé Si une ou les deux éprouvettes est non-conforme aux exigences
spécifiées le fabricant peut choisir de tester individuellement tous les autres tubes du lot. Les échantillons
pour contre-essai doivent être prélevés de la même façon que l’échantillon non-conforme aux exigences
minimales (voir H.7 ou J.8, comme applicable).
10.2.12.8 Contre-essais DWT
Au cas où un jeu d’éprouvettes DWT ne satisfait pas le critère d’acceptation le fabricant peut choisir de
remplacer le lot de tubes en cause ou de tester deux tubes supplémentaires du lot. Si les deux essais
complémentaires satisfont au critère d’acceptation tous les tubes du lot, à l’exception de celui sur lequel le
premier essai a été prélevé, doivent être acceptés. La non-conformité de l’un ou des deux contre-essais
requiert de soumettre à essai chacun des tubes du lot. Les échantillons pour contre-essai doivent être
prélevés de la même façon que l’échantillon non-conforme aux exigences minimales (voir 10.2.3).
11 Marquage
11.1 Généralités
11.1.1 Le tube et les manchons fabriqués conformément à la présente Norme internationale doivent être
marqués par le fabricant dans l'ordre spécifié en 11.2.1 a) à j), comme applicable.
NOTE Alors que les marquages sont généralement appliqués sur une seule ligne droite, il est permis de marquer sur
des lignes multiples à condition que la séquence de marquage soit respectée en lisant de gauche à droite et de haut en
bas.
11.1.2 Les marquages requis sur les manchons doivent être poinçonnés ou, si convenu, marqués au
pochoir.
11.1.3 Lorsque le bon de commande impose de livrer des tubes selon ISO 3183, un marquage identifiant
tube selon ISO 3183 est requis.
11.1.4 Des marquages additionnels, à la discrétion du fabricant ou spécifiés dans le bon de commande,
peuvent être appliqués, mais ils ne doivent pas interrompre la continuité de la séquence de marquage telle
que définie en 11.2.1 a) à j), comme applicable. Ces marquages additionnels doivent se situer à la fin de la
séquence de marquage, ou consister en un marquage séparé à une autre place quelconque sur le tube.

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11.2 Marquages des tubes
11.2.1 Le marquage des tubes doit inclure les informations suivantes, le cas échéant:
a) le nom ou la marque du fabricant du tube (X);
b) ISO 3183 doit être marqué lorsque le produit est en conformité complète avec la présente Norme
internationale, les annexes appropriés et le présent article. Les produits conformes à plusieurs normes
compatibles peuvent être marqués avec la référence à chaque norme;
c) le diamètre extérieur spécifié;
d) l’épaisseur de paroi spécifiée;
e) la désignation du tube (désignation symbolique) (voir Tableau 1, Tableau H.1 ou Tableau J.1, selon le
cas), et, si convenu, les deux nuances correspondantes (en unités SI et USC) peuvent être marquées sut
le tube, la nuance correspondante étant situé immédiatement après la nuance de la commande;
f) la désignation du niveau de spécification de produit suivie de la lettre G si l'Annexe G s'applique

(voir G.5.1);
g) le type du tube (voir Tableau 2);
h) la marque du contrôleur représentant le client (Y), si applicable;
i) un numéro d’identification (Z) qui permet de relier le produit ou l’unité de livraison (par ex. pour des tubes
bottelés) au document d’inspection qui leur est relatif, si applicable;
j) lorsque la pression d’épreuve hydrostatique est supérieure à celle spécifiée aux Tableaux 24 ou 25, ou
est supérieure à celle spécifiée dans les notes a, b ou c du Tableau 26, le mot «TESTED» doit être
marqué à la fin du marquage, suivi immédiatement de la pression spécifiée, en psi si la commande est
libellée en unités USC, ou en MPa si la commande est libellée en unités SI.
EXEMPLE 1 (Unités SI) X ISO 3183 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z
EXEMPLE 2 (Unités USC) X ISO 3183 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z
EXEMPLE 3 Lorsque le tube est conforme aux exigences de la norme ABC compatible
(Unités SI) X ISO 3183/ABC 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z
EXEMPLE 4 Lorsque le tube est conforme aux exigences de la norme ABC compatible
(Unités USC) X ISO 3183/ABC 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z
EXEMPLE 5 Lorsque la pression d’épreuve diffère de la pression standard
(Unités SI, éprouvé à 17,5 MPa) X ISO 3183 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z TESTED 17,5
EXEMPLE 6 Lorsque la pression d’épreuve diffère de la pression standard
(Unités USC, éprouvé à 2 540 psi) X ISO 3183 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z TESTED 2540
EXEMPLE 7 Unités USC avec marquage des deux nuances correspondantes et application de l'Annexe G indiquée
X ISO 3183 20 0.500 X52M L360M PSL2G SAWL Y Z
EXEMPLE 8 Unités SI avec marquage des deux nuances correspondantes et application de l'Annexe G indiquée
X ISO 3183 508 12,7 L360M X52M PSL2G SAWL Y Z

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NOTE Pour les marquages du diamètre extérieur spécifié en unités USC, il n’est pas nécessaire d’inclure les
derniers zéros placés à la droite du séparateur décimal.
11.2.2 Sauf dans les conditions permises par 11.2.3 et 11.2.4, les marquages requis doivent être durables et
lisibles, comme suit:
a) Pour les tubes avec D  48,3 mm (1,900 in), les marquages doivent se faire aux emplacements suivants:
1) sur une étiquette fixée à la botte;
2) sur les sangles ou sur les colliers de serrage des frettes servant à attacher la botte de tubes;
3) sur une extrémité de chaque tube;
4) en continu sur toute la longueur.
b) Pour les tubes avec D  48,3 mm (1,900 in), sauf si une surface spécifique a été précisée dans le bon de
commande, les marquages doivent se faire
1) sur la surface extérieure du tube, dans la séquence indiquée en 11.2.1, à partir d’un point situé entre
450 mm et 760 mm (1,5 pied et 2,5 pieds) d’une extrémité du tube, ou
2) sur la surface intérieure du tube, à partir d’un point à au moins 150 mm (6,0 in) d’une extrémité du
tube.
11.2.3 Si convenu, le poinçonnage à faible contrainte ou le vibrogravage sur la surface du tube est autorisé,
avec les limitations suivantes:
a) Ces marques doivent se faire sur le chanfrein du tube ou à 150 mm (6,0 in) au maximum d’une extrémité
du tube.
b) Ces marques doivent se faire à au moins 25 mm (1,0 in) de toute soudure.
c) Le poinçonnage à froid [à des températures  100 °C (210 F)] des tôles, bobines ou tubes ne devant
subir aucun traitement thermique ultérieur ne doit être réalisé qu’avec un poinçon arrondi ou émoussé.
d) Sauf accord contraire spécifié dans le bon de commande, le poinçonnage à froid ne doit pas être utilisé
sur les tubes d’épaisseur de paroi spécifiée inférieure ou égale à 4,0 mm (0,156 in) et les tubes de
nuance supérieure ou égale à L175 ou A25 non traités.
11.2.4 Pour les tubes sur lesquels un revêtement est appliqué ultérieurement, si convenu, le marquage peut
être appliqué dans les ateliers du revêteur plutôt qu’à la tuberie. Dans ce cas, la traçabilité doit être assurée,
par exemple, en appliquant un numéro unique (pour chaque tube individuel ou par coulée d’acier).
11.2.5 Si un revêtement protecteur temporaire (voir 12.1.2) est appliqué, les marquages doivent être lisibles
après le revêtement.
11.2.6 Outre les marquages spécifiés en 11.2.1, la longueur de tube doit être marquée de la manière
suivante, en mètres avec deux décimales (en pieds et dixième de pied) ou, si convenu, dans un format
différent.
a) Pour les tubes avec D 48,3 mm (1,900 in), soit la longueur de tube individuelle (mesurée sur le tube
fini) doit être marquée à un emplacement commode de la surface extérieure du tube, soit la longueur
totale du tube dans la botte doit être marquée sur l’étiquette, sur la sangle ou sur le collier de serrage des
frettes attaché à la botte.

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b) Pour les tubes avec D  48,3 mm (1,900 in), la longueur de tube individuelle (mesurée sur le tube) doit
être marquée, sauf si une surface spécifique a été précisée dans le bon de commande
1) à un emplacement commode de la surface extérieure du tube; ou
2) en cas d'accord, à un emplacement commode de la surface intérieure du tube.
c) Pour les tubes équipés de manchons, la longueur mesurée par rapport à la face extérieure du manchon
doit être marquée.
11.2.7 Si convenu, le fabricant peut appliquer un point de peinture, d’environ 50 mm (2 in) de diamètre, sur
la surface intérieure de chaque longueur de tube. La couleur de la peinture doit être celle indiquée dans le
Tableau 27 si la nuance du tube est applicable. Pour toutes les autres nuances, la couleur de la peinture doit
être celle spécifiée dans le bon de commande.
Tableau 27 — Couleur de la peinture
Nuance du tube Couleur de la peinture
L320 ou X46 Noir

L360 ou X52 Vert
L390 ou X56 Bleu
L415 ou X60 Rouge
L450 ou X65 Blanc
L485 ou X70 Pourpre
L555 ou X80 Jaune
11.3 Marquages des manchons
Les manchons pour les tubes avec D ≥ 60,3 mm (2,375 in) et plus grands doivent être identifiés avec le nom
ou la marque du fabricant et ISO 3183 et/ou API Spéc 5L.
11.4 Marquage de tubes selon plusieurs nuances
11.4.1 Le marquage de tubes selon plusieurs nuances est autorisé uniquement comme convenu entre
l’acheteur et le fabricant, et en respectant les limites suivantes:
a) Les tubes peuvent avoir des marquages multiples pour les familles suivantes de nuances:
1)  L290 (X42); ou
2)  L290 (X42) à  L415 (X60).
Les marquages multiples de nuances ne sont pas autorisés pour L415 (X60) et au-delà.
a) Les tubes ne peuvent être marqués que selon un seul PSL.
11.4.2 Le fabricant a la responsabilité d’assurer que le tube est conforme à toutes les exigences de chacun
des grades pour lesquels il est certifié. Cela permet d’utiliser les tubes individuellement selon chacun des
grades marqués.
11.4.3 Lorsque le tube est marqué selon plusieurs nuances un document de contrôle unique doit être émis,
et il doit référencer la combinaison des nuances de la même manière que le marquage sur le tube. Le
document de contrôle peut inclure une déclaration spécifique mentionnant que le tube est conforme
individuellement à chaque nuance.

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11.4.4 Après livraison du tube, aucun nouveau marquage ou nouvelle certification du tube pour une nuance
différente ou un PSL différent (PSL 1 à PSL 2) ne doit être autorisé.
11.5 Identification du filetage et certification
11.5.1 Au choix du fabricant, les tubes filetés peuvent être identifiés par poinçonnage ou marquage à la
peinture dans une zone proche des extrémités filetées avec les informations suivantes: nom ou logo du
fabricant, Spéc 5B (pour indiquer la spécification applicable), diamètre extérieur spécifié et lettres «LP» (pour
indiquer le type de filetage). Le marquage du filetage peut être appliqué sur des produits qui portent ou ne
portent pas le monogramme API.
EXEMPLES Un tube fileté de dimension 168,3 mm (6,625 in) est marqué comme suit, en utilisant la valeur appropriée
pour le diamètre extérieur spécifié dans le bon de commande:
X API Spec 5B 6.625 LP (unités USC)

ou
X API Spec 5B 168,3 LP (unités SI)
11.5.2 L’utilisation des lettres «Spec 5B», comme indiqué en 11.5.1, constitue la certification par le fabricant
que les filetages sont conformes aux exigences de l’API Spéc 5B, mais ne doit pas être considéré par
l’acheteur comme une affirmation que le produit marqué de cette façon est conforme en totalité avec une
quelconque spécification API. Les fabricants qui utilisent les lettres «Spec 5B» pour l’identification des
filetages ont l’obligation d’avoir accès à des calibres-étalon API dûment certifiés selon API Spec 5B.
11.6 Marquage par le spécialiste de traitement thermique
Les tubes traités thermiquement par une entité différente du fabricant original doivent être marqués comme
indiqué dans les paragraphes applicables de l’Article 11. Le spécialiste de traitement thermique doit éliminer
tout marquage qui ne reflète pas le nouvel état du tube résultant du traitement thermique (comme par
exemple la désignation de la nuance précédente et le nom ou la marque originelle du fabricant).
Si un spécialiste de traitement thermique agit en tant que sous-traitant du fabricant de tubes et réalise des
opérations qui, de façon inévitable, font disparaître ou endommagent le marquage, le sous-traitant peut
appliquer à nouveau le marquage à condition que ce nouveau marquage soit réalisé sous le contrôle du
fabricant de tubes.
12 Revêtements et protecteurs de filetage
12.1 Revêtements extérieurs et intérieurs
12.1.1 Sauf dans les conditions permises par 12.1.2 à 12.1.4, le tube doit être livré nu (non revêtu).
12.1.2 Si convenu, le tube doit être livré avec un revêtement extérieur temporaire assurant protection contre
la rouille pendant le stockage et le transport. Ce revêtement doit être dur au toucher et lisse, sans
gauchissements excessifs.
12.1.3 Si convenu, le tube doit être livré avec un revêtement extérieur spécial.
12.1.4 Si convenu, le tube doit être livré avec un revêtement intérieur.
12.2 Protecteurs de filetage
12.2.1 Pour les tubes filetés avec D  60,3 mm (2,375 in), les protecteurs de filetage doivent être des tissus
d’emballage appropriés ou des protecteurs appropriés en métal, fibre ou plastique.

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12.2.2 Pour les tubes filetés avec D  60,3 mm (2,375 in), la conception, le matériau et la résistance
mécanique des protecteurs de filetage doivent protéger le filetage et l’extrémité du tube contre les dommages
occasionnés dans les conditions normales de manutention et de transport.
12.2.3 Les protecteurs de filetage doivent couvrir toute la longueur du filetage du tube et doivent protéger le
filetage contre l’eau et la saleté pendant le transport et pendant la période de stockage normal, qui est
approximativement d’une année.
12.2.4 Les profils des filets dans les protecteurs de filetage ne doivent pas endommager les filets du tube.
12.2.5 Le matériau du protecteur ne doit contenir aucun composé susceptible de provoquer la corrosion des
filets ni faire adhérer les protecteurs aux filets. Il doit également être adapté aux services à une température
de - 45 °C à + 65 °C (- 50 °F à + 150 °F).
13 Conservation des enregistrements

Des enregistrements des contrôles suivants, s’ils sont applicables, doivent être conservés par le fabricant et
mis à la disposition de l’acheteur, à sa demande, pendant une durée de trois ans après la date d’achat auprès
du fabricant:
a) coulée et analyses sur produit;
b) essais de traction;
c) essais de pliage guidé;
d) essais CVN;
e) essais DWT;
f) diagrammes enregistreurs des dispositifs d’essai hydrostatique;
g) images radiographiques pour le contrôle du tube;
h) en cas d’accord, contrôle non destructif par d’autres méthodes;
i) qualifications du personnel chargé du contrôle non destructif;
j) images radiographiques des soudures de raboutage;
k) essais du mode opératoire de soudage pour les réparations;
l) enregistrements de tout autre essai spécifié dans les annexes ou le bon de commande, y compris toute
spécification de mode opératoire de soudage (WPS) et enregistrements de qualification de mode
opératoire de soudage (WPQT/PQR) (voir Annexes A et D).
14 Chargement des tubes

Si la responsabilité de l’expédition du tube incombe au fabricant, celui-ci doit préparer et suivre des
diagrammes de chargement indiquant la manière dont le tube est disposé, protégé et sécurisé sur les
camions, autorails, péniches, navires de haute mer, selon le cas. Le chargement doit être conçu de sorte à
prévenir l’endommagement des extrémités, l’abrasion, le martelage et les fissures de fatigue. Le chargement
doit être conforme à toutes les règles, codes, normes ou pratiques recommandées applicables.
NOTE Pour toute information complémentaire, se référer à l’API 5L1 [18] et l'API RP 5LW [19].

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Annexe A
(normative)
Spécification des soudures de raboutage
A.1 Procédé
A.1.1 Tout soudage utilisant un métal d’apport et considéré comme méthode reconnue doit être autorisé
sauf si l’acheteur spécifie une méthode particulière.
A.1.2 Les procédés de soudage, les soudeurs et les opérateurs de machines de soudage (appelés
«opérateurs» ci-après) doivent être qualifiés conformément à une norme approuvée par l’acheteur.
A.1.3 Des exemplaires des certificats des modes opératoires de soudage et de la qualification du procédé
de soudage doivent être fournis à l’acheteur à sa demande.
A.2 Exécution
A.2.1 Les extrémités du tube à souder ensemble doivent être préparées conformément au mode opératoire
de soudage qualifié.
A.2.2 Les jointers complets doivent être rectilignes dans les limites de 9.11.3.4. Ils ne doivent pas être
redressés par pliage au niveau des soudures de raboutage.
A.2.3 Chaque soudure doit présenter une section sensiblement uniforme autour de la totalité de la
circonférence du tube. En aucun point, sa surface bombée telle que déposée ne doit se situer en dessous de
la surface extérieure du métal de base. Sa hauteur ne doit pas non plus être supérieure aux limites indiquées
dans le Tableau 16 s’il s’agit d’un soudage à l’arc immergé ou à 1,6 mm (0,063 in) s’il s’agit d’un autre
procédé de soudage.
A.2.4 Sauf accord contraire, il doit y avoir 50 mm à 200 mm (2,0 in à 8,0 in) de séparation circonférentielle
entre les cordons de soudure longitudinaux aux soudures de raboutage.
A.2.5 Il doit y avoir au moins 50 mm (2,0 in) de séparation circonférentielle entre cordons de soudure
hélicoïdaux et soudures de raboutage des bobines/tôles aux soudures de raboutage.
A.3 Marquage
Chaque jointer doit être marqué de manière lisible pour identifier le soudeur ou l’opérateur.
A.4 Contrôle non destructif

La longueur totale (100 %) des soudures de raboutage doit faire l’objet d’un contrôle non destructif conforme
à l’Annexe E ou à l’Annexe K, selon le cas, à l’aide de méthodes radiographiques ou ultrasonores ou en
utilisant une combinaison de celles-ci.

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Annexe B
(normative)
Qualification du procédé de fabrication pour les tubes PSL 2
B.1 Généralités
B.1.1 La présente annexe spécifie les dispositions supplémentaires qui s’appliquent lorsque la qualification
du procédé de fabrication est commandée pour les tubes PSL 2 [voir 7.2 c) 42)] ou lorsque l’Annexe H,
l'Annexe J et/ou l'Annexe M s’applique(nt).
B.1.2 Dans des cas particuliers (par exemple lors d’une première livraison ou dans le cas d’une nouvelle
nuance), lorsque la commande porte sur de grandes quantités, demander des données prouvant que la
séquence de fabrication proposée permet de satisfaire aux prescriptions spécifiées dans la présente Norme
internationale.
B.1.3 La vérification du procédé de fabrication doit se faire par la fourniture de données acceptables
correspondant à des productions antérieures ou par une qualification conforme à B.3, B.4 ou B.5, ou à toute
partie ou combinaison des trois articles.
B.2 Informations supplémentaires à fournir par l’acheteur

spécifique:
a) la qualification conformément à l’Article B.3, B.4 ou B.5, ou à toute partie ou combinaison des trois
articles (voir B.1.3);
b) la fréquence et le nombre des essais (voir B.5.2).
B.3 Caractéristiques de la spécification du procédé de fabrication

Avant le début de la production ou au risque du fabricant lors de la première séquence de production, le
fabricant doit fournir à l’acheteur les informations résumées ou l’identification des documents de contrôle,
selon le cas, sur les caractéristiques principales du procédé de fabrication. Cette information doit inclure au
moins les éléments suivants:
a) élaboration de l’acier et coulée — pour tous les tubes:
1) le nom/la localisation de l’usine de fabrication;
2) la description des équipements et du procédé y compris la méthode d’élaboration de l’acier, la taille

des coulées, la méthode de désoxydation, les pratiques de contrôle de la forme des inclusions (si
applicable) et méthode de coulée;
3) les fourchettes de composition chimique, avec tous les éléments ajoutés intentionnellement ainsi que
ceux listés au Tableau 5;
4) le contrôle process de l’élaboration de l’acier et de la coulée;
5) les pratiques de contrôle de l’hydrogène pour les brames utilisées pour fabriquer des bobines/tôles
d’épaisseur supérieure à 20 mm (0,78 in);
6) l’identification du produit et les pratiques en matière de traçabilité;

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7) les contrôles de refabrication/contre-essais/libération des produits en cas de non-conformités

concernant les pratiques documentées du fabricant, y compris les transitions/zones inter-coulées et
les déviations sur la composition chimique/les procédés;
8) les contrôles de ségrégation axiale et critères d’acceptation, si applicable;
b) fabrication des tubes — pour tous les tubes:
2) la description des équipements et des procédés;
3) les pratiques d’épreuve hydrostatique, y compris l’étalonnage/la vérification de l’équipement;
4) les méthodes de contrôle non destructif et les techniques, y compris les pratiques d’étalonnage
des intruments;
5) les essais de détermination et de contre-essais de la composition chimique et des caractéristiques

mécaniques, l’emplacement des échantillons et la spécification des éprouvettes;
6) les méthodes de contrôle dimensionnel, y compris les méthodes de dressage ou de rectification des
dimensions;
7) pour les tubes normalisés sur toute la longueur et les tubes trempés et revenus, les visées et les
tolérances pour les temps et températures d’austénitisation et de revenue, ainsi que la description du
contrôle de température et les méthodes de surveillance;
8) le procédé de marquage des tubes, avec tous les détails;
9) les pratiques de traçabilité du produit, depuis la réception de la bobine/tôle/billette jusqu’à la livraison

du tube;

concernant les pratiques documentées du fabricant;
11) les pratiques de stockage, manipulation, chargement et expédition des tubes;
c) laminage à chaud — pour les tubes soudés:
2) la description des équipements et des procédés, y compris la méthode de traitement thermique (N

ou Q) si applicable;
3) les tolérances de contrôle de la température pour la pratique de laminage (réchauffage, laminage et

refroidissement);
4) les tolérances applicables de durée (réchauffage, laminage et refroidissement);
5) les méthodes applicables de contrôle non destructif et les techniques, pour les bobines/tôles, y
compris les pratiques d’étalonnage des intruments;
6) les limites de vérification des caractéristiques mécaniques et dimensionnelles;
7) les pratiques de chutage d’extrémité;
8) les pratiques de traçabilité du produit, depuis la réception de la bobine/tôle jusqu’à la libération du

tube;

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concernant les pratiques documentées du fabricant, y compris les déviations sur la composition
chimique/les procédés/les caractéristiques mécaniques et les dimensions; et
10) les pratiques de stockage, manipulation, chargement et expédition des tubes;
d) traitement secondaire (le cas échéant) – pour les tubes soudés:
2) la description des équipements et des procédés;
3) l’identification du produit et les pratiques de traçabilité du produit, depuis la réception de la

bobine/tôle jusqu’à la livraison de la bobine/tôle;
4) les contrôles de refabrication/rebobinage/contre-essais/libération des produits en cas de non-

conformités concernant les pratiques documentées du fabricant (y compris les déviations sur la
composition chimique/les procédés/les caractéristiques mécaniques et les dimensions;
5) les pratiques de stockage, manipulation, chargement et expédition des tubes:
e) fabrication du tube – pour les tubes soudés:
1) les procédures de formage du tube, y compris la préparation des rives, le contrôle de l’alignement et
du profil;
2) la procédure de traitement thermique des tubes si applicable, y compris le traitement en ligne de la

soudure;
3) la spécification du mode opératoire de soudage, avec les enregistrements précédents concernant ce

mode opératoire si applicable. Cela doit inclure des informations suffisantes du type suivant:
i) pour la soudure HFW:
I) confirmation par métallographie d’un traitement thermique approprié de la soudure;
II) description et contrôles du procédé de soudage;
ii) pour la soudure SAW ou COW du tube, la réparation, la soudure de raboutage des
bobines/tôles et les jointers, si applicable:
III) fabricant du fil/flux d’apport, la classification et le diamètre du fil;
IV) paramètres de soudage et fourchettes, y compris le courant, le voltage, la vitesse de

soudage et l’apport de chaleur;
4) pour les tubes SAW et COW:
i) les tolérances dimensionnelles du chanfrein de soudage;
ii) la méthode de soudage par points et l’espacement des points (si applicable);
iii) les procédures de stockage du fil et du flux et leur manipulation, y compris le contrôle d’humidité
et les pratiques de recyclage du flux, si applicable;
iv) les méthodes d’élimination des défauts de soudure;

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f) fabrication du tube – pour les tubes SMLS:
1) le procédé de formage du tube pour les tubes bruts de laminage:
i) tolérances de contrôle de la température pour la pratique de laminage (réchauffage, laminage et

refroidissement);
ii) tolérances de durée applicables (réchauffage, laminage et refroidissement);
2) pratique de traitement thermique du tube.
B.4 Caractéristiques du plan de contrôle

Avant le début de la production le fabricant doit fournir à l’acheteur des informations synthétiques sur
l’identification des documents de contrôle, si applicable, et sur les principales caractéristiques du plan de
contrôle. Ce plan doit comprendre au minimum:
a) les activités de contrôle;
b) l’organisme ou les personnes responsables de réaliser les activités de contrôle (y compris le fabricant, les
sous-traitants, les représentants du client ou des tierce parties);
c) les pratiques de contrôle et d’étalonnage;
d) la fréquence des essais;
e) les critères d’acceptation;
f) les actions suivant les non-conformités;
g) l’enregistrement des résultats, si applicable;
h) l’identification des procédés nécessitant une validation;
i) les points de convocation et d’arrêt.
B.5 Essais de qualification du procédé de fabrication

B.5.1 Pour la qualification du procédé de fabrication, les essais obligatoires spécifiés au Tableau 18,
Tableau H.3, Tableau J.7 et/ou Tableau M.7, selon le cas, doivent être exécutés avant ou en début de
production.
B.5.2 La fréquence et le nombre des essais doit être telle que spécifiée dans le bon de commande alors
que les essais de requalification doivent faire l’objet d’un accord par le client. Le fabricant peut offrir des
données de pré-qualification provenant de productions précédentes si cela est indiqué dans le bon de
commande.
B.5.3 Pour les tubes soudés, au minimum les informations suivantes sur la qualification de la procédure de
soudage doivent être fournies:
a) pour les tubes HFW:
1) les paramètres de contrôle du procédé de soudage;
2) les résultats d’essais mécaniques de la soudure selon les Tableaux 18, H.3 et J.7 (comme
applicable);
3) la confirmation par métallographie d’un traitement thermique approprié, et
4) les résultats d’essais de dureté de la zone soudée si requis conformément à H.7.2.4 et H.7.3.3, ou
J.8.2.3 et J.8.3.2;

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b) pour les tubes SAW et COW:
1) les dimensions de chanfrein;
2) le fabricant du fil/flux d’apport, la classification et le diamètre du fil;
3) les paramètres de soudage et les fourchettes, y compris le courant, le voltage, la vitesse de soudage
et l’apport de chaleur;
4) les résultats d’essais mécaniques de la soudure selon les Tableaux 18, H.3 et J.7 (comme
applicable);
5) les résultats d’essais de dureté de la zone soudée si requis par H.7.2.4 et H.7.3.3, ou J.8.2.3 et
J.8.3.2, et
6) l’analyse chimique du métal d’apport de chaque couche déposée.
B.5.4 L’acheteur peut demander des données caractéristiques sur d’autres propriétés du produit (par ex. la
soudabilité).
NOTE Les demandes de l’acheteur concernant la soudabilité pour des nuances particulières peuvent nécessiter des
essais spécifiques de soudabilité. Dans ce cas il est de la responsabilité de l’acheteur de fournir au fabricant les détails
concernant les procédés et paramètres de soudage pour lesquels les données de soudabilité sont demandées. Il est
important de considérer les essais de soudabilité de nuances développées récemment comme L690 ou X100 et L830 ou
X120, lorsqu’aucune donnée n’est disponible par ailleurs.
B.5.5 Cette qualification doit considérer une vérification de la variabilité des propriétés de traction des
bobines/tôles et des changements de résistance entre la bobine/tôle et le tube.
B.5.6 Avant la livraison des tubes l’acheteur doit être averti de tout bobine/tôle/tube qui ne satisfait pas aux
paramètres de laminage initialement définies, mais qui ont été requalifiés (voir 8.3.9).

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Annexe C
(normative)
Traitement des imperfections et des défauts de surface
C.1 Traitement des imperfections de surface

Les imperfections de surface qui ne sont pas classées comme des défauts sont acceptables sans réparation.
Il est toutefois permis d’améliorer l’aspect par meulage.
C.2 Traitement des défauts de surface pouvant être réparés
C.2.1 Tous les défauts de surface pouvant être réparés doivent l’être par meulage.
C.2.2 Le meulage doit être exécuté de telle manière que la zone meulée se raccorde en douceur avec le
profil du tube.
C.2.3 La disparition complète des défauts doit être vérifiée par contrôle visuel local et, si nécessaire, par
des contrôles non destructifs appropriés. Pour être acceptable, l'épaisseur de paroi dans la zone meulée doit
être conforme à 9.11.3.2. Toutefois, il n’est pas nécessaire d’appliquer les tolérances négatives sur le
diamètre et l’ovalisation (voir 9.11.3.1) à la zone meulée.
C.3 Traitement des défauts de surface ne pouvant pas être réparés

Les tubes présentant des défauts de surface non réparables doivent recevoir l’un au moins des traitements
suivants:
a) les défauts de soudure sur des tubes SAW et COW peuvent être réparés par soudage conformément à
l’Article C.4;
b) les sections de tube comportant les défauts de surface doivent être chutées, tout en respectant les
critères de longueur;
c) la totalité du tube doit être rejetée.
C.4 Réparation des défauts par soudage

C.4.1 La réparation par soudage du corps des tubes est uniquement permise pour les tubes PSL 1. Pour
les tubes PSL 2 la réparation du corps des tubes n’est pas autorisée.
C.4.2 Sauf lorsque C.4.1 le permet la réparation par soudage doit être limitée à la soudure des tubes SAW
et COW. Le défaut doit être complètement éliminé et la cavité résultant de cette élimination doit être
soigneusement nettoyée. Pour les tubes PSL 2 le fond de la cavité ne doit pas pénétrer dans le métal de base
de plus de 3,2 mm (0,125 in) en mesurant sur la surface du tube perpendiculairement à la soudure (voir
Figure C.1). Sauf accord contraire, la réparation des soudures de tubes PSL 2 expansés à froid doit être
réalisée avant l’expansion à froid. Les soudures sans métal d’apport ne doivent pas être réparées par
soudage.
C.4.3 Pour les soudures SAW et COW, la longueur totale des réparations sur la soudure d'un tube doit être
 5 % de la longueur du cordon. Pour les soudures de raboutage des bobines/tôles, la longueur totale des
réparations, ne doit pas être supérieure à 100 mm (4,0 in) et ne doit pas se situer à moins de 100 mm (4,0 in)
de la jonction entre la soudure de raboutage et le cordon de soudure hélicoïdal.

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C.4.4 Les défauts de soudure séparés par une distance inférieure à 100 mm (4,0 in) doivent être traités par
une seule réparation. Chaque réparation par soudage doit être effectuée avec un minimum de deux
couches/passes sur une longueur minimale de 50 mm (2,0 in).
C.4.5 Les soudures de réparation doivent être effectuées selon une procédure qualifiée conformément à
l’Annexe D.
C.4.6 Après réparation, la totalité de la zone réparée doit être contrôlée par ultrasons ou par radiographie
conformément à l’Annexe E ou à l’Annexe K, selon le cas. Avant expansion ou épreuve hydraulique le type
contrôle US peut être laissé au choix du fabricant mais, après expansion ou épreuve hydraulique, le contrôle
doit être fait par US manuel. Il serait aussi acceptable de réaliser un contrôle US combiné automatique et
manuel après expansion ou épreuve hydraulique.
C.4.7 Pour les tubes SMLS (uniquement PSL 1), avant réparation par soudage, un contrôle MT ou PT doit
être fait pour s’assurer de l’élimination complète du défaut.
C.4.8 Tout tube réparé par soudage doit être éprouvé hydrauliquement après réparation par soudage
conformément à 10.2.6.
Légende
1 surépaisseur de soudure
2 fond de la cavité
Figure C.1 — Cavité résultant de la réparation par soudage (PSL 2 seulement)

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Annexe D
(normative)
Mode opératoire de soudage de réparation
D.1 Généralités
D.1.1 Les soudures de réparation doivent être réalisées
a) l’axe du tube étant dans le plan horizontal;
b) conformément à un mode opératoire de soudage qualifié; et
c) par un opérateur de machine de soudage (appelé «opérateur» ci-après) ou par un soudeur-réparateur

qualifié selon l’Article D.3.
D.1.2 Les soudures de réparation doivent être réalisées par l’un au moins des procédés suivants:
a) soudage automatique à l’arc immergé;
b) soudage automatique ou semi-automatique à l’arc avec protection gazeuse;
c) soudage manuel à l’arc avec une électrode enrobée utilisant des électrodes à bas hydrogène.
D.1.3 Tous les matériaux de soudage doivent être correctement manipulés et stockés conformément aux
recommandations du fabricant de sorte à prévenir l’humidité ou autre contamination.
D.1.4 Des soudures d’essai doivent être réalisées sur les feuillards, les tôles ou les tubes.
D.1.5 Le fabricant doit conserver un registre du mode opératoire de soudage et des résultats obtenus dans
les essais de qualification du mode opératoire. Des exemplaires des certificats des modes opératoires de
soudage et de la qualification du procédé de soudage doivent être fournis à l’acheteur à sa demande.
D.2 Qualification du mode opératoire de soudage de réparation
D.2.1 Généralités
D.2.1.1 Les modes opératoires de soudage doivent être qualifiés en préparant et en essayant des
soudures conformément à la présente annexe, sauf dans les conditions permises par D.2.1.2.
D.2.1.2 Au choix du fabricant les essais mécaniques pour la qualification du mode opératoire de soudage
spécifiés dans l’ISO 15614-1 [23], l’API Spec 5L, 43° Édition [17] ou l’ASME Section IX [26] peuvent remplacer
ceux qui sont spécifiés en D.2.3.
D.2.1.3 Pour les besoins de la présente annexe, le terme «soudage automatique» comprend le soudage
à la machine, le soudage mécanisé et le soudage automatique.

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D.2.2 Variables essentielles
Un mode opératoire existant ne doit pas être appliqué et un nouveau mode opératoire doit être qualifié si l’une
quelconque des variables essentielles suivantes est modifiée au-delà des limites déclarées:
a) procédé de soudage:
1) un changement de procédé de soudage, tel que le passage du soudage à l’arc immergé au soudage
à l’arc avec protection gazeuse;
2) un changement de méthode, tel que le passage de la méthode manuelle à la méthode semi-

automatique.
b) matériau du tube:
1) un changement de catégorie de nuance de tube; si différents systèmes d’alliage sont utilisés dans
une même catégorie de nuance de tube, chaque composition d’alliage doit être qualifiée
séparément, les catégories de nuance de tube étant les suivantes:
i) nuance de tube  L290 ou X42;
ii) nuance de tube  L290 ou X42 et nuance de tube < L450 ou X65;
iii) chaque nuance de tube  nuance L450 ou X65;
2) dans chaque catégorie de nuance de tube, un matériau plus épais que le matériau qualifié,
3) dans la catégorie de nuance de tube et la plage d’épaisseurs, un carbone équivalent (CEIIW si la

teneur massique en carbone est > 0,12 % et CEPcm si la teneur massique en carbone est ≤ 0,12 %),
basé sur l’analyse sur produit pour le matériau à réparer, qui est supérieur de plus de 0,03 % au
carbone équivalent du matériau qualifié;
4) un changement de l’état de livraison (voir Tableau 3).
c) matériaux de soudage:
1) un changement de classification du métal d’apport;
2) lorsque des essais de choc sont requis, un changement de marque des consommables;
3) un changement du diamètre d’électrode;
4) un changement de la composition du gaz protecteur, X, allant au-delà de (X ± 5 %);
5) un changement du débit du gaz protecteur, q, allant au-delà de (q ±10 %);
6) un changement du flux du soudage à l’arc immergé faisant passer d’une désignation à une autre.
d) paramètres du soudage:
1) un changement du type de courant (tel que le passage du courant alternatif au courant continu);
2) un changement de polarité;

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3) dans le cas des soudages automatique et semi-automatique, il est permis d’établir les plages de
courant de soudage, de tension, de vitesse et d’apport de chaleur pour couvrir les plages
d’épaisseurs de paroi. Dans la plage, des points convenablement choisis doivent être soumis à essai
pour qualifier la totalité de la plage. Ensuite, une nouvelle qualification est requise si l’écart par
rapport à la plage qualifiée est supérieur à l’une au moins des quantités suivantes:
iv) 10 % en intensité;
v) 7 % en tension;
vi) 10 % en vitesse de déplacement dans le soudage automatique;
vii) 10 % en apport de chaleur;
4) toute augmentation de profondeur de gorge, a, par rapport à la qualification. Sauf accord contraire, la
profondeur de gorge doit être définie par le fabricant;
e) cordon de soudure: pour le soudage manuel et semi-automatique, un changement de la largeur du

cordon supérieur à 50 %;
f) préchauffage et traitement thermique après soudage:
1) soudage de réparation à une température du tube inférieure à la température du tube correspondant

à l’essai de qualification;
2) l’ajout ou la suppression du traitement thermique après soudage.
D.2.3 Essais mécaniques
D.2.3.1 Nombres d’éprouvettes
Deux éprouvettes de chaque type d’essai (voir D.2.3.2 et D.2.3.3) doivent être préparées et soumises à essai
pour chaque essai de qualification du mode opératoire de soudage. Pour les essais de choc, trois éprouvettes
pour chaque emplacement doivent être préparées et soumises à essai (voir D.2.3.4).
D.2.3.2 Essai de traction sens travers
D.2.3.2.1 Les éprouvettes pour l’essai de traction sens travers doivent avoir une largeur réduite de 38 mm
(1,5 in) et la soudure de réparation doit se situer à mi-longueur de l’éprouvette, comme illustré à la
Figure 8 a). La surépaisseur de soudure doit être retirée des deux côtés et les bords longitudinaux coupés à
la machine.
NOTE Bien que la Figure 8 a) présente une éprouvette pour essai de pliage guidé, il y est fait référence pour
information afin de montrer où se situe la soudure de réparation sur une éprouvette de traction.
D.2.3.2.2 La résistance à la traction doit être au moins égale au minimum spécifié pour la nuance de tube
applicable.
D.2.3.3 Essai de pliage guidé sens travers
D.2.3.3.1 Les éprouvettes pour l’essai de pliage guidé sens travers doivent telles que montrées à la
Figure D.1, la soudure étant réalisée dans une gorge.
D.2.3.3.2 Chaque éprouvette doit être pliée à 180º dans un gabarit (voir Figure 9 et Tableau D.1), la
surface exposée de la soudure étant en traction.
D.2.3.3.3 Sauf dans les conditions permises par D.2.3.3.4, l’essai de pliage doit être considéré comme
étant acceptable si le métal d’apport ou le métal de base ne présente, après le pliage, aucune fissure ou autre
défaut de plus de 3,2 mm (0,125 in) dans une direction quelconque.

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D.2.3.3.4 Les fissures qui se produisent sur les bords de l’éprouvette pendant l’essai ne doivent pas être
considérées comme une cause de rejet, pour autant que leur longueur soit inférieure ou égale à 6,4 mm
(0,250 in).
D.2.3.4 Essai de flexion par choc (CVN)
D.2.3.4.1 Les éprouvettes pour essai de flexion par choc doivent être prélevées dans les zones réparées
par soudage des essais de qualification du mode opératoire de soudage de réparation (voir D.2.1.1).
D.2.3.4.2 Les éprouvettes doivent être préparées conformément aux exigences de 10.2.3.3.
D.2.3.4.3 L’essai de flexion par choc (CVN) doit être réalisé conformément aux exigences de 9.8 et
10.2.4.3.
D.2.3.4.4 L’énergie moyenne absorbée minimale (pour un jeu de 3 éprouvettes) pour chaque soudure de
réparation du tube et sa HAZ associée ne doit pas être inférieure à celle spécifiée en 9.8.3 pour le cordon de
soudure du tube et la HAZ, pour des éprouvettes normalisées et une température d’essai de 0 °C (32 °F) ou
une température d’essai inférieure si convenu.
Lorsque les dimensions du tube ne permettent pas la préparation et la casse d’éprouvettes CVN normalisées
à partir des essais de qualification du mode opératoire de soudage de réparation et que des éprouvettes CVN
réduites sont utilisées, les exigences de 10.2.3.3 et du Tableau 22 doivent être appliquées.
D.2.4 CND des essais de qualification du mode opératoire de réparation par soudage
L’éprouvette de qualification du mode opératoire de réparation par soudage doit être contrôlée conformément
à l’Article E.3, en utilisant soit la technique de contrôle par radiographie conformément à l’Article E.4 ou la
technique de contrôle par ultrasons conformément à l’Article E.5 ou une combinaison des deux techniques. La
zone réparée par soudage doit remplir les mêmes critères d’acceptation que ceux spécifiés en E.4.5 et/ou
E.5.5, comme applicable.

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Légende
A avant soudage de réparation – Vue en coupe
B après soudage de réparation – Vue en plan
C après soudage de réparation – Vue en coupe
1 bords longitudinaux usinés, sciés à froid ou coupés à l'autogène, ou découpés par combinaison de ces procédés
2 métal de soudure de réparation avec surépaisseur de soudure enlevée
3 soudure SAW/COW préexistante (si applicable), avec bourrelet de soudure arasé
4 gorge de réparation
a profondeur de la gorge
b épaisseur de paroi [voir D.2.2 b) 2]
c Le rayon, r, doit être inférieur ou égal à 1,6 mm (0,063 in).
Figure D.1 – Éprouvette pour l’essai de pliage guidé

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Tableau D.1 — Dimensions du gabarit pour l’essai de pliage guidé
Dimension a
Nuance du tube mm (in)
ra b rb b Agb b Bb
 L290 ou X42 3,0 t 4,0 t + 1,6 (0,063) 6,0 t 8,0 t + 3,2 (0,125)
L320 ou X46 3,5 t 4,5 t + 1,6 (0,063) 7,0 t 9,0 t + 3,2 (0,125)
L360 ou X52 4,0 t 5,0 t + 1,6 (0,063) 8,0 t 10,0 t + 3,2 (0,125)
L390 ou X56 4,0 t 5,0 t + 1,6 (0,063) 8,0 t 10,0 t + 3,2 (0,125)
L415 ou X60 4,5 t 5,5 t + 1,6 (0,063) 9,0 t 11,0 t + 3,2 (0,125)
L450 ou X65 4,5 t 5,5 t + 1,6 (0,063) 9,0 t 11,0 t + 3,2 (0,125)
L485 ou X70 5,0 t 6,0 t + 1,6 (0,063) 10,0 t 12,0 t + 3,2 (0,125)
L555 ou X80 5,0 t 6,0 t + 1,6 (0,063) 10,0 t 12,0 t + 3,2 (0,125)
L620 ou X90 5,5 t 6,5 t + 1,6 (0,063) 11,0 t 13,0 t + 3,2 (0,125)
L690 ou X100 6,0 t 7,0 t + 1,6 (0,063) 12,0 t 14,0 t + 3,2 (0,125)
L830 ou X120 7,0 t 8,0 t + 1,6 (0,063) 14,0 t 16,0 t + 3,2 (0,125)
a Pour les nuances intermédiaires, les dimensions doivent être spécifiées pour la nuance immédiatement inférieure ou doivent être
obtenues par interpolation.
b ra, rb, Agb, et B sont tels qu’illustrés à la Figure 9.
D.3 Qualification de la performance du personnel chargé du soudage
D.3.1 Qualification
D.3.1.1 Généralités
Chaque soudeur-réparateur et opérateur doit être qualifié conformément aux exigences de D.3.
Alternativement, au choix du fabricant, les soudeurs et opérateurs peuvent être qualifies selon une autre
norme reconnue, par exemple ISO 9606-1 [25], ASME Section IX [26], API Spec 5L, 43° Édition [17], Annexe C,
ou EN 287-1 [24].
Un soudeur-réparateur ou un opérateur qualifié pour une catégorie de nuance de tube [voir D. 2.2.b)] est
qualifié pour toute autre catégorie inférieure de nuance de tube, à condition que le même procédé de soudage
soit utilisé.
D.3.1.2 Contrôle
Pour être qualifié, un soudeur-réparateur ou opérateur doit produire des soudures acceptables à la suite d’un
des contrôles suivants:
a) contrôle radiographique avec film conformément à l’Annexe E;
b) deux essais de pliage guidé sens travers (voir D.2.3.3).
D.3.1.3 Défaillances des contrôles
Si l’un ou plusieurs des contrôles en D.3.1.2 ne satisfait (satisfont) pas aux prescriptions spécifiées, le
soudeur ou l’opérateur peut réaliser une soudure de qualification supplémentaire. Si cette soudure ne passe
pas avec succès un ou plusieurs contrôles en D.3.1.2, le soudeur ou l’opérateur n’est pas qualifié. Aucun
autre contre-essai ne doit être autorisé jusqu’à ce que le soudeur ait achevé une formation supplémentaire.

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D.3.2 Requalification
Une requalification selon D.3.1 doit être requise si l’une au moins des conditions suivantes s’applique:
a) une année s’est écoulée depuis la dernière qualification applicable;
b) le soudeur ou l’opérateur n’a plus soudé avec les modes opératoires qualifiés depuis trois mois ou plus;
c) il y a des raisons de douter de la capacité du soudeur ou de l’opérateur.

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Annexe E
(normative)
Contrôle non destructif pour des services autres que le service acide
ou le service offshore
E.1 Qualification du personnel

E.1.1 L’ISO 9712, l'ISO 11484 ou l’ASNT SNT-TC-1A ou un équivalent doit être la base pour s’assurer de la
qualification du personnel chargé du contrôle non destructif (à l’exclusion du contrôle visuel). Ce personnel
doit être requalifié pour toute méthode précédemment qualifiée s’il n’a plus pratiqué de contrôle non destructif
pour cette méthode pendant plus de douze mois.
E.1.2 Le contrôle non destructif doit être réalisé par un personnel de niveau 1, 2 ou 3.
E.1.3 L’évaluation des indications doit être réalisée par un personnel de niveau 2 ou 3 ou par un personnel
de niveau 1 sous la supervision d’un personnel de niveau 2 ou 3.
E.2 Pratiques normales du contrôle

Sauf dans le cas des modifications spécifiées dans la présente annexe, le contrôle non destructif requis, autre
qu’un contrôle de la surface (voir 10.2.7) et que la vérification de l’épaisseur de paroi, doit être effectué
conformément aux normes suivantes ou une norme équivalente:
a) contrôle électromagnétique (par flux de fuite): ISO 10893-3 ou ASTM E570;
b) contrôle électromagnétique (par courants de Foucault): ISO 10893-2 ou ASTM E309;
c) contrôle par ultrasons: ISO 10893-8, ISO 10893-9, ISO 10893-10,

ASTM A435, ASTM A578/A578M ou
ASTM E213;
d) contrôle automatisé par ultrasons (cordon de soudure): ISO 10893-11 ou ASTM E273;
e) contrôle manuel par ultrasons (cordon de soudure): ISO 10893-11, ASTM E164, ASTM E587;
f) contrôle par magnétoscopie: ISO 10893-5 ou ASTM E709;
g) contrôle radiographique (film): ISO 10893-6 ou ASTM E94;
h) contrôle radiographique (numérique): ISO 10893-7, ASTM E2698 ou ASTM E2033;
i) contrôle par ressuage: ISO 10893-4 ou ASTM E165.
E.3 Méthodes de contrôle
E.3.1 Généralités
E.3.1.1 Pour les nuances  L210 ou A, la longueur totale (100 %) pour l’épaisseur entière des cordons de
soudure des tubes soudés avec D  60,3 mm (2,375 in) doit faire l’objet d’un contrôle non destructif, de la
façon indiquée dans le Tableau E.1. En outre, la longueur totale (100 %) pour l’épaisseur entière de la
soudure de raboutage des bobines/tôles dans un tube fini à soudure hélicoïdale doit faire l’objet d’un contrôle
non destructif, de la façon indiquée dans le Tableau E.1.

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Tableau E.1 — Contrôle non destructif du cordon de soudure des tubes
Méthode de contrôle non destructif a

Type de cordon de
soudure Par
Électromagnétique Par ultrasons
radiographie
Une méthode ou une combinaison de méthodes est
EW Non applicable
exigée.
LW Non applicable Requis Non applicable
SAW Non applicable Requis b Si convenu
COW Non applicable Requis Non applicable
Raboutage des
Non applicable Requis b Si convenu
bobines/tôles
a Le cordon de soudure aux extrémités du tube peut nécessiter un contrôle supplémentaire (voir E.3.2).
b Requis à moins que le fabricant et l’acheteur n’aient convenu de le remplacer par un contrôle
radiographique.
E.3.1.2 La longueur totale (100 %) de tous les tubes SMLS PSL 2 et les tubes SMLS trempés et revenus
PSL 1 de nuance L245 ou B doit faire l’objet d’un contrôle non destructif, de la façon indiquée au Tableau E.2.
Si convenu, un autre tube SMLS PSL 1 doit faire l’objet d’un contrôle non destructif, de la façon indiquée dans
le Tableau E.2.
Tableau E.2 — Contrôle non destructif du corps des tubes SMLS
Méthode de contrôle non destructif

Élément Par magnétoscopie
Électromagnétique Par ultrasons
(champ circulaire)
Tube PSL 2, toute nuance Une méthode ou une combinaison de méthodes est exigée.
Tube PSL 1, nuance L245 ou B, trempé et revenu Une méthode ou une combinaison de méthodes est exigée.
Tube PSL 1, autre que ceux mentionnés ci-dessus Si convenu, une méthode ou une combinaison de méthodes est
exigée.
E.3.1.3 L’emplacement de l’équipement dans l’usine du fabricant doit être laissé à la discrétion du
fabricant, excepté que
a) le contrôle non destructif requis pour les cordons de soudure des tubes expansés à froid doit avoir lieu
après étirage à froid; le contrôle non destructif requis pour les tubes SMLS doit avoir lieu après toutes les
opérations de traitement thermique et d’expansion à froid, lorsqu’elles sont effectuées, mais peut avoir
lieu avant la coupure, le chanfreinage et le calibrage final;
b) par accord, les cordons de soudure des tubes LFW et HFW doivent être contrôlées après épreuve
hydraulique.
E.3.2 Contrôle des extrémités du tube — Tubes soudés
E.3.2.1 Si un système de contrôle automatisé par ultrasons ou électromagnétique est appliqué pour
satisfaire aux prescriptions de E.3.1.1, la soudure au niveau de toute extrémité de tube qui n’est pas couverte
par le système de contrôle automatisé doit être contrôlée pour vérifier l’absence de défauts par la méthode
manuelle ou semi-automatique par ultrasons ou par radiographie, selon le cas, ou ces extrémités de tube non
contrôlées doivent être chutées. Des enregistrements conformes à E.5.4 doivent être conservés.
E.3.2.2 Pour les tubes SAW et COW, la soudure à chaque extrémité de tube sur une longueur minimale
de 200 mm (8,0 in) doit être contrôlée par radiographie. Les résultats de ce contrôle radiographique doivent
être enregistrés sur film ou autre support d’image.

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E.3.2.3 Si convenu, un contrôle par ultrasons conforme à l’ASTM A578/A578M et ASTM A435 ou
ISO 10893-8 doit être effectué pour vérifier que la zone de 25 mm (1,0 in) de large à chaque extrémité de
tube est exempte de dédoublures de laminage  6,4 mm (0,25 in) dans le sens circonférentiel.
E.3.3 Contrôle des extrémités du tube — Tubes SMLS
E.3.3.1 Si un système de contrôle automatisé par ultrasons ou électromagnétique (combinaison

d’équipement, de modes opératoires et de personnel) est appliqué pour satisfaire aux prescriptions de
E.3.1.2, la partie de l’extrémité du tube qui n’est pas couverte par le système de contrôle automatisé doit être
contrôlée pour vérifier l’absence de défauts par la méthode manuelle ou semi-automatique par ultrasons ou
par magnétoscopie, ou ces extrémités de tube non contrôlées doivent être chutées. Des enregistrements
conformes à E.5.4 doivent être conservés.
E.3.3.2 Si convenu, pour les tubes avec t  5,0 mm (0,197 in), un contrôle par ultrasons conforme à
l’ISO 10893-8 ou ASTM A578/A578M et ASTM A435 doit être effectué pour vérifier que la zone de 25 mm
(1,0 in) de large à chaque extrémité de tube est exempte de dédoublures de laminage  6,4 mm (0,25 in)
dans le sens circonférentiel.
E.4 Contrôle par radiographie des cordons de soudure
E.4.1 Technique radiographique
Si applicable, le contrôle radiographique du cordon de soudure doit être réalisé conformément aux normes
suivantes:
— contrôle radiographique avec film: ISO 10893-6:2011 classe de qualité d'image A ou B, ou ASTM E94.
— contrôle radiographique numérique: ISO 10893-7, ASTM E2698 ou ASTM E2033.
E.4.2 Équipement pour le contrôle par radiographie
E.4.2.1 L’homogénéité des cordons de soudure examinés par des méthodes radiographiques doit être
déterminée à l’aide de rayons X détectés à travers le matériau soudé afin de créer une image convenable sur
un film radiographique ou un support d’image numérique (CR, DDA), à condition que la sensibilité requise soit
démontrée.
E.4.2.2 Les films radiographiques utilisés doivent être conformes à l’ISO 11699-1:2008, Classe C4 ou C5
ou à l’ASTM E1815-08, Classe I ou Classe II et doivent être utilisés avec des écrans de plomb.
E.4.2.3 La densité du radiogramme ne doit pas être inférieure à 2,0 (à l’exclusion du cordon de soudure)
et doit être choisie de telle manière que
a) la densité à travers la partie la plus épaisse du cordon de soudure soit supérieure ou égale à 1,5 et que
b) le contraste maximal pour le type de film utilisé soit obtenu.
E.4.3 Indicateurs de qualité d’image
E.4.3.1 Sauf accord contraire, des indicateurs de qualité d’image (IQI) à fils doivent être utilisés. Si
d'autres indicateurs de qualité d'image standard sont utilisés, une sensibilité supérieure ou équivalente doit
être obtenue.
E.4.3.2 Si des indicateurs de qualité d’image à fils ISO sont utilisés, ils doivent être W 1 FE, W 6 FE ou
W 10 FE, selon l’ISO 19232-1:2004, et les diamètres de fils essentiels doivent être ceux indiqués dans le
Tableau E.3 pour l’épaisseur de soudure applicable.

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E.4.3.3 Si des indicateurs de qualité d’image à fils ASTM sont utilisés, ils doivent être conformes à
l’ASTM E747 et les diamètres de fils essentiels doivent être ceux indiqués dans le Tableau E.4 pour
l’épaisseur de soudure applicable.
E.4.3.4 Sauf dans les conditions permises par E.4.3.5, l’indicateur de qualité d’image utilisé doit être
placé au travers de la soudure en un emplacement représentatif de la surépaisseur complète de la soudure et
doit contenir les deux diamètres de fils essentiels, l’un étant déterminé par rapport à l’épaisseur de la soudure
avec la surépaisseur complète et l’autre étant déterminé par rapport à l’épaisseur de la soudure sans
surépaisseur.
E.4.3.5 Deux indicateurs de qualité d’image peuvent être utilisés, l’un placé au travers de la soudure et
l’autre placé sur le métal de base.
E.4.3.6 Les indicateurs de qualité d'image doivent être placés du côté source. Lorsque le côté source est
inaccessible, les indicateurs de qualité d'image peuvent être placés du côté film/détecteur de l'objet. Dans ce
cas, la lettre «F» doit être apposée à proximité des indicateurs de qualité d'image et cette modification de
procédure doit être enregistrée dans le rapport d'essai.
NOTE Une exposition d’essai avec des indicateurs de qualité d'image sur les côtés source et détecteur d'un morceau
de tube constitue un moyen efficace d'évaluer la sensibilité relative.
Tableau E.3 — Indicateur de qualité d’image (IQI) à fils ISO 19232-1 pour le contrôle par radiographie
Épaisseur de la soudure a Diamètre de fil essentiel Jeu de fils FE Numéro du fil

mm (in) mm (in)
 8 (0.3) 0,16 (0,006) W 10 à W 16 14
 8 (0,3) à 11 (0,4) 0,20 (0,008) W 10 à W 16 13
11 (0,4) à 14 (0,6) 0,25 (0,010) W 10 à W 16 ou W 6 à W 12 12
 14 (0,6) à 18 (0,7) 0,32 (0,013) W 10 à W 16 ou W 6 à W 12 11
 18 (0,7) à 25 (1,0) 0,40 (0,016) W 10 à W 16 ou W 6 à W 12 10
 25 (1,0) à 32 (1,2) 0,50 (0,020) W 6 à W 12 9
 32 (1,2) à 41 (1,6) 0,63 (0,025) W 6 à W 12 8
 41 (1,6) à 50 (2,0) 0,80 (0,032) W 6 à W 12 7
 50 (2,0) 1,00 (0,039) W 6 à W 12 6

a L’épaisseur de soudure est la somme de l’épaisseur de paroi spécifiée et de l’épaisseur estimée de la surépaisseur de soudure.
Tableau E.4 — Indicateur de qualité d’image à fils ASTM E747-04 pour le contrôle par radiographie
Épaisseur de la soudure a Diamètre de fil essentiel Jeu de fils Identité des fils
mm (in) mm (in)
 8 (0.3) 0,16 (0.006) A 4
 8 (0,3) à 11 (0,4) 0,20 (0,008) A 5
 11 (0,4) à 14 (0,6) 0,25 (0,010) A ou B 6
 14 (0,6) à 18 (0,7) 0,33 (0,013) B 7
 18 (0,7) à 25 (1,0) 0,41 (0,016) B 8
 25 (1,0) à 32 (1,2) 0,51 (0,020) B 9
 32 (1,2) à 41 (1,6) 0,64 (0,025) B 10
 41 (1,6) à 50 (2,0) 0,81 (0,030) B ou C 11
 50 (2.0) 1,02 (0.040) C 12

a L’épaisseur de soudure est la somme de l’épaisseur de paroi spécifiée et de l’épaisseur estimée de la surépaisseur de soudure.

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E.4.4 Vérification du calibrage des appareils
E.4.4.1 Pour les méthodes dynamiques à des vitesses opérationnelles, un indicateur de qualité d’image
doit être utilisé pour vérifier la sensibilité et l’adéquation de la technique sur un tube de chaque unité de
contrôle de 50 tubes au plus, mais au moins une fois toutes les 4 h par poste de travail.
NOTE 1 La définition et la sensibilité correctes sont obtenues lorsque les diamètres de fils essentiels de l’indicateur de
qualité d’image utilisé sont clairement visibles par l’opérateur dans la zone concernée (soudure ou métal de base).
NOTE 2 Dans un certain nombre de normes ISO référencées pour le contrôle non destructif, le terme «étalonnage» est
utilisé pour désigner le terme «calibrage» utilisé dans la présente Norme internationale.
Pour le réglage initial de la technique au moyen de l’indicateur de qualité d’image, le tube peut être maintenu
dans une position fixe.
E.4.4.2 Pour les méthodes radiographiques à film, un indicateur de qualité d’image doit apparaître sur
chaque exposition.
E.4.4.3 Pour les systèmes ou procédés de radiographie numérique en position fixe, il suffit de démontrer
la qualité d'image deux fois par poste. Cette vérification de sensibilité doit être effectuée au moins une fois
toutes les quatre heures, ainsi qu'au début et à la fin de chaque poste de contrôle, tant que les dimensions de
tube, le matériau et les paramètres d'essai demeurent inchangés entre deux étalonnages. Lorsque le système
est conforme aux exigences de E.4.3, aucune modification des paramètres d'essai n'est permise. La
vérification de qualité d'image doit être effectuée uniquement avec les indicateurs de qualité d'image sur le
côté source. Lors de la validation initiale du système, la résolution spatiale (SRb) du détecteur doit être
déterminée à l'aide d'un indicateur de qualité d'image à fils double en complément de l'indicateur de qualité
d'image de E.4.3. Le fil double doit être positionné directement devant le détecteur avec un angle d'environ 5°
afin d'éviter les effets de crénelage. La position des indicateurs de qualité d'image pour la validation du
système doit se trouver du même côté que durant les essais en production.
En cas de nécessité de modification des paramètres d'essai du système (par exemple, tension, intensité,
durée d'exposition ou distance entre détecteur et sujet), ou de modifications des dimensions ou du matériau
du tube durant le poste de contrôle, la sensibilité du système doit être recalculée en appliquant à nouveau
tous les indicateurs de qualité d'image requis conformément aux exigences de E.4.3.
Lorsque la qualité d'image n'est pas conforme aux exigences de E.4.3, tous les tubes contrôlés depuis la
dernière vérification de sensibilité réussie doivent subir un nouveau contrôle par radiographie avec les
nouveaux paramètres d'essai.
E.4.5 Limites d’acceptation des imperfections détectées par contrôle radiographique
Les dimensions et la répartition des imperfections du type inclusions de laitier et/ou du type poches de gaz ne
doivent pas être supérieures aux valeurs indiquées dans le Tableau E.5 ou le Tableau E.6, les inclusions
allongées étant définies comme celles dont le rapport longueur/largeur est supérieur ou égal à 3:1.
NOTE 1 Les paramètres importants à prendre en compte pour déterminer si des imperfections sont acceptables sont
les dimensions et l’espacement des imperfections et la somme de leurs diamètres sur une longueur établie. Pour
simplifier, la longueur est établie comme étant une longueur de soudure quelconque de 150 mm (6,0 in). Les
imperfections de ce type se produisent généralement en un motif aligné mais aucune distinction n’est faite entre motifs
alignés et dispersés. En outre, le motif de la distribution peut avoir des dimensions assorties.
NOTE 2 Sauf si les imperfections sont allongées, il n’est pas possible de déterminer avec certitude que les indications
radiologiques représentent des inclusions de laitier ou des poches de gaz. Par conséquent, les mêmes limites
s’appliquent à toutes les imperfections circulaires.
E.4.6 Défauts détectés par un contrôle radiographique
Les fissures, une pénétration incomplète et une fusion incomplète détectées par un contrôle radiographique
doivent être classées comme des défauts. Les imperfections détectées par un contrôle radiographique qui ont
une taille et/ou une distribution supérieure aux valeurs indiquées dans le Tableau E.5 ou le Tableau E.6, selon

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le cas, doivent être classées comme des défauts. Le tube présentant ces défauts doit recevoir un ou plusieurs
des traitements spécifiés à l’Article E.10.
E.4.7 Traçabilité des images radiographiques
Les images radiographiques doivent pouvoir être raccordées à l’identité applicable du tube.
Tableau E.5 — Imperfections allongées du type inclusions de laitier
Dimensions maximales Séparation Nombre d’imperfections Longueur cumulée d’imperfections dans

dans toute longueur de soudure toute longueur de soudure de 150 mm
de 150 mm (6,0 in) (6,0 in)
mm (in) (minimum) (maximum) (maximum)
mm (in) mm (in)
1,6 (0,063)  13 (0,50) 150 (6,0) 1 13 (0,50)
1,6 (0,063)  6,4 (0,25) 75 (3,0) 2 13 (0,50)
1,6 (0,063)  3,2 (0,125) 50 (2,0) 3 13 (0,50)
Tableau E.6 — Imperfections circulaires du type inclusions de laitier et du type poches de gaz
Taille Taille Séparation Nombre d’imperfections Longueur cumulée d’imperfections dans

adjacente dans toute longueur de soudure toute longueur de soudure de 150 mm
de 150 mm (6,0 in) (6,0 in)
mm (in) mm (in) (minimum) (maximum) (maximum)
mm (in) mm (in)
3,2 (0,125) a 3,2 (0,125) a 50 (2,0) 2 6,4 (0,25)
3,2 (0,125) a 1,6 (0,063) 25 (1,0) varie 6,4 (0,25)
3,2 (0,125) a 0,8 (0,031) 13 (0,5) varie 6,4 (0,25)
3,2 (0,125) a 0,4 (0,016) 9,5 (0,4) varie 6,4 (0,25)
1,6 (0,063) 1,6 (0,063) 13 (0,5) 4 6,4 (0,25)
1,6 (0,063) 0,8 (0,031) 9,5 (0,4) varie 6,4 (0,25)
1,6 (0,063) 0,4 (0,016) 6,4 (0,25) varie 6,4 (0,25)
0,8 (0,031) 0,8 (0,031) 6,4 (0,25) b 8 6,4 (0,25)
0,8 (0,031) 0,4 (0,016) 4,8 (0,188) varie 6,4 (0,25)
0,4 (0,016) 0,4 (0,016) 3,2 (0,125) 16 6,4 (0.25)

a 2,4 mm (0,094 in) pour le tube avec t  6,4 mm (0,250 in).
b Deux imperfections de diamètre  0,8 mm (0,031 in) peuvent être séparées d’un diamètre, à condition qu’elles soient séparées
d‘au moins 13 mm (0,5 in) de toute autre imperfection.

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E.5 Contrôles électromagnétiques et par ultrasons
E.5.1 Équipement
E.5.1.1 L’équipement appliquant les principes ultrasonores ou électromagnétiques et pouvant assurer un

contrôle continu et ininterrompu du cordon de soudure de tubes soudés ou de la surface extérieure et/ou
intérieure de tubes SMLS doit être utilisé, selon le cas.
E.5.1.2 Pour les tubes soudés, l’équipement doit pouvoir assurer un contrôle à travers toute l’épaisseur
du cordon de soudure de la manière suivante:
a) pour les soudures EW et LW, la ligne de soudure plus 1,6 mm (0,063 in) du métal de base adjacent sur
chaque côté de la ligne de soudure;
b) pour les soudures SAW et COW, la ligne de soudure plus 1,6 mm (0,063 in) du métal de base adjacent
sur chaque côté du métal d’apport.
E.5.2 Étalons de référence pour le contrôle électromagnétique et par ultrasons
E.5.2.1 Chaque étalon de référence doit avoir un diamètre extérieur et une épaisseur de paroi dans les
tolérances spécifiées pour le tube de production soumis au contrôle.
NOTE Dans un certain nombre de Normes internationales référencées pour le contrôle non destructif, le terme
«éprouvette tubulaire» ou «tube de référence» ou «éprouvette de référence» est utilisé pour désigner le terme «étalon de
référence» utilisé dans la présente Norme internationale.
E.5.2.2 Les étalons de référence peuvent avoir une longueur convenable quelconque, déterminée par le
fabricant.
E.5.2.3 Les étalons de référence doivent présenter, comme indicateurs de référence, une ou plusieurs
entailles usinées ou un ou plusieurs trous forés radialement indiqués dans le Tableau E.7.
E.5.2.4 Les indicateurs de référence doivent être séparés dans l’étalon de référence par une quantité
suffisante pour permettre la production d’indications séparées et distinctes.
NOTE Dans un certain nombre de Normes internationales référencées pour le contrôle non destructif, le terme
«étalon de référence» est utilisé pour désigner le terme «indicateur de référence» utilisé dans la présente Norme
internationale.
E.5.2.5 Les étalons de référence doivent être identifiés. Les dimensions et le type des indicateurs de
référence doivent être vérifiés par un mode opératoire documenté.

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Tableau E.7 — Indicateurs de référence
a
Indicateurs de référence
Position de
Orientation de l’entaille Dimensions de l’entaille
l’entaille Diamètre du
d trou foré
Élément DE DI Longitudinale Transversale Profon- Longueur Largeur b
c radialement
deur
% (maximum) (maximum) mm (in)

mm (in) mm (in)
e,l e,l e,l f l

Soudure EW 10,0 50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)
e e e f g g
Soudure LW 5,0 50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063)
h e e e i g g
Soudure SAW 5,0 50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063)
h e e e i g g
Soudure COW 5,0 50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063)
Soudure de raboutage e e e i g g
h 5,0 50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063)
des bobines/tôles
h e e e i g g
Soudure de jointer 5,0 50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063)
e e j f
Tube SMLS PSL 2 12,5 50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)
Tube SMLS PSL 1, k k j f

12,5 50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)
trempé et revenu
k f j f
Tube SMLS PSL 1,
12,5 50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)
autre
NOTE 1 Les entailles sont rectangulaires ou en forme de U.

NOTE 2 Pour le contrôle électromagnétique, il peut être nécessaire que l’étalon de référence contienne des entailles sur le diamètre
extérieur, des entailles sur le diamètre intérieur et un trou foré radialement (voir E.5.3.4).
a Il n’est pas indispensable que les indicateurs de référence soient placés sur la soudure.
b Les diamètres des trous forés sont calculés en fonction des dimensions standard des forets. Un trou n’est pas nécessaire si une
entaille est utilisée pour établir le seuil de rejet.
c La profondeur est exprimée comme un pourcentage de l’épaisseur de paroi spécifiée. Il n’est pas nécessaire que la profondeur soit
inférieure à 0,3 mm (0,012 in). La tolérance sur la profondeur est de  15 % de la profondeur spécifiée de l’entaille avec un minimum de
 0,05 mm (0,002 in).
d Longueur à pleine profondeur.
e Requis(e) si une entaille est utilisée pour établir le seuil de rejet.
f Non requis(e)
g À la discrétion du fabricant, il est permis d’utiliser des entailles N10 ou des trous de 3,2 mm (0,125 in) (voir Tableau E.8 pour les
limites d’acceptation applicables).
h A la discrétion du fabricant, le seuil de rejet dans le cas des soudures SAW ET COW peut être établi à l’aide d’entailles au bord de
la soudure ou à l’aide de trous forés radialement au bord de la soudure.
i Une entaille transversale ou un trou foré radialement de 1,6 mm (0,063 in) est requis(e).
j Les entailles peuvent être orientées suivant un angle accélérant la détection des défauts prévus, à la discrétion du fabricant.
k Requis pour les tubes avec D  60,3 mm (2,375 in) si une entaille est utilisée pour établir le seuil de rejet.
l Si convenu, l’étalon de référence doit comporter à la fois des entailles DE et DI ainsi qu’un trou radial.

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E.5.3 Calibrage des appareils
E.5.3.1 Pour le contrôle électromagnétique ou le contrôle par ultrasons, selon le cas, le fabricant doit,
pour établir le seuil de rejet, utiliser un mode opératoire documenté. Les indicateurs de référence applicables
indiqués dans le Tableau E.7 doivent pouvoir être détectés dans les conditions normales de fonctionnement.
Cette aptitude doit être démontrée en dynamique, soit en ligne, soit hors ligne, au choix du fabricant, en
utilisant une vitesse de déplacement entre le tube et le palpeur qui simule le contrôle utilisé pour le tube de
production.
E.5.3.2 L’appareil doit être calibré à l’aide d’un étalon de référence approprié (voir E.5.2) au moins deux
fois par poste de travail, le second calibrage étant réalisé 3 h à 4 h après le premier pour démontrer son
efficacité et celle des procédures de contrôle. Le calibrage de l’appareil doit être confirmé avant d’éteindre
l’appareil à la fin du cycle de contrôle.
NOTE Dans une ou plusieurs des Normes internationales référencées pour le contrôle non destructif, le terme
«étalonnage» est utilisé pour désigner le terme «calibrage» utilisé dans la présente Norme internationale.
E.5.3.3 L’appareil doit être réglé de sorte à produire des indications bien définies, depuis les indicateurs
de référence applicables, lorsque l’étalon de référence est contrôlé.
E.5.3.4 Si un trou foré est utilisé pour établir le seuil de rejet du contrôle électromagnétique du tube avec
D  60,3 mm (2,375 in), et l’application prévue est le contrôle du cordon de soudure d’un tube soudé ou le
contrôle simultané des surfaces extérieure et intérieure d’un tube SMLS, il faut en outre vérifier que l’appareil
ainsi calibré fournit des indications, depuis les entailles tant sur la surface extérieure que sur la surface
intérieure de l’étalon de référence, qui sont supérieures ou égales au seuil de rejet établi à l’aide du trou foré.
E.5.4 Enregistrements vérifiant l’aptitude du système
E.5.4.1 Le fabricant doit conserver des enregistrements relatifs aux systèmes de CND vérifiant la
capacité du(des) système(s) à détecter les indicateurs de référence utilisés pour établir la sensibilité de
l’appareillage de contrôle.
La vérification doit couvrir au minimum les critères suivants:
a) Le calcul de la couverture (c’est-à-dire le plan de balayage);
b) La capacité concernant l’épaisseur de paroi visée;
c) La répétabilité;
d) L’orientation du palpeur qui permet la détection des défauts typiques du procédé de fabrication (voir
Tableau E.7, Note j);
e) La documentation démontrant que les défauts typiques du procédé de fabrication sont détectés en
utilisant les méthodes décrites à l’Article E.4 ou à l’Article E.5 comme appropriés;
f) Les paramètres de réglage des seuils.
E.5.4.2 De plus, le fabricant doit conserver la documentation relative à:
a) les procédures de fonctionnement du système de CND;
b) la description de l’appareillage de CND;
c) les informations relatives à la qualification du personnel de CND;
d) les données d’essais dynamiques démontrant la capacité du système/de l’opération de CND en

conditions d’exploitation.

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E.5.5 Limites d’acceptation
E.5.5.1 La limite d’acceptation des indications produites par les indicateurs de référence doit être celle
fournie dans le Tableau E.8.
E.5.5.2 Dans le contrôle par ultrasons des tubes soudés en mode dynamique, toute imperfection
produisant une indication supérieure à la limite d’acceptation donnée dans le Tableau E.8 doit être classée
comme un défaut sauf si l’une des conditions suivantes s’applique:
a) le contrôle par ultrasons de l’imperfection dans le mode statique produit une indication qui est inférieure à
la limite d’acceptation applicable indiquée dans le Tableau E.8 et qu’il est démontré que le signal maximal
a été obtenu;
b) il est déterminé que l’imperfection à l’origine de l’indication est une imperfection de surface qui n’est pas
un défaut décrit en 9.10;
c) pour les tubes SAW et COW, il est déterminé par un contrôle radiographique que l’imperfection à l’origine
de l’indication est une imperfection du type inclusion de laitier ou du type poche de gaz qui satisfait aux
prescriptions de E.4.5.
E.5.5.3 Sauf dans les conditions permises par E.5.5.2 b) et c), les défauts détectés lors des contrôles par
ultrasons ne doivent pas être classés comme des imperfections par les essais par radiographie ultérieurs.
E.5.5.4 Pour les tubes SMLS, toute imperfection de surface produisant une indication supérieure à la
limite d’acceptation applicable fournie dans le Tableau E.8 doit être classée comme un défaut sauf s’il est
déterminé que cette imperfection n’est pas un défaut décrit en 9.10.
E.5.5.5 Pour les soudures COW, toute indication continue ayant une longueur supérieure à 25 mm
(1,0 in), quelle qu’en soit la hauteur, à condition qu’elle soit supérieure au bruit de fond, doit être contrôlée à
nouveau par des méthodes radiographiques conformément à l’Article E.4 ou, si convenu, par d’autres
techniques.
E.5.6 Traitement des défauts détectés par un contrôle électromagnétique ou par ultrasons
Le tube présentant des défauts doit recevoir un ou plusieurs des traitements spécifiés à l’Article E.10.
E.5.7 Réparation des soudures
Pour les soudures SAW et COW, les défauts détectés par un contrôle par ultrasons peuvent être réparés par
soudage puis contrôlés à nouveau conformément à l’Article C.4. Le contrôle de la réparation doit être réalisé
en utilisant les US manuels ou une combinaison d’US manuels et automatiques.
Tableau E.8 — Limite d’acceptation
Élément Type d’entaille Taille du trou Limite d’acceptation a

(maximum)
mm (in) %
Soudure SAW, COW, LW ou N5 1,6 (0,063) 100

soudure de réparation N10 3,2 (0,125) 33
Soudure électrique N10 3,2 (0,125) 100
Tube SMLS N12,5 3,2 (0,125) 100
a Exprimée comme un pourcentage de l’indication fournie par l’indicateur de référence. Le seuil de rejet (voir E.5.3) ne doit pas
dépasser la limite d’acceptation applicable.

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E.6 Contrôle par magnétoscopie
E.6.1 Contrôle par magnétoscopie des tubes SMLS
E.6.1.1 Si le contrôle par magnétoscopie est utilisé pour contrôler les défauts longitudinaux, la totalité de
la surface extérieure du tube doit être ainsi contrôlée.
E.6.1.2 Les imperfections de surface révélées par le contrôle par magnétoscopie doivent être étudiées,
classifiées et traitées de la manière suivante:
être traitées conformément à l’Article C.1.
b) Les imperfections ayant une profondeur  0,125 t et qui ne mettent pas en cause l’épaisseur de paroi
minimale admissible doivent être classées comme défauts et doivent être éliminées par meulage
conformément à l’Article C.2 ou doivent être traitées conformément à l’Article C.3.
comme des défauts et doivent être traitées conformément à l’Article C.3.
NOTE «Imperfection mettant en cause l’épaisseur de paroi minimale» implique que la partie de l’épaisseur qui est
en-dessous de l’imperfection de surface est inférieure à l’épaisseur minimale admissible.
E.6.2 Équipement
L’équipement utilisé pour le contrôle par magnétoscopie doit produire un champ magnétique d’intensité
suffisante pour indiquer les imperfections du type suivant présentes dans la surface extérieure du tube:
fissures, soudures et pailles.
E.6.3 Étalon de référence pour le contrôle par magnétoscopie
À la demande de l’acheteur, des dispositions doivent être prises par le fabricant pour effectuer une
démonstration pour le représentant de l’acheteur pendant la production de la commande de l’acheteur. Cette
démonstration doit être basée sur un tube en cours de préparation ou sur des longueurs échantillons d’un
tube similaire conservées par le fabricant dans ce but qui présentent des défauts naturels ou artificiels
relevant du type indiqué en E.6.2.
E.7 Magnétisme résiduel

E.7.1 Les prescriptions relatives au magnétisme résiduel ne s’appliquent qu’aux essais dans l’usine de
fabrication de tubes.
NOTE Les valeurs du magnétisme résiduel sur le tube, après le départ de l’usine de fabrication de tubes, peuvent
être affectées par les modes opératoires et conditions imposés au tube pendant et après l’expédition.
E.7.2 Le champ magnétique longitudinal doit être mesuré sur un tube à extrémités lisses avec
D  168,3 mm (6,625 in) ainsi que sur tous les tubes à extrémités lisses plus petits qui ont été contrôlés sur
toute leur longueur par des méthodes magnétiques ou qui ont été manipulés par un équipement magnétique
avant le chargement. Ces mesurages doivent être effectués sur le méplat ou la face d’équerre du tube à
extrémités lisses fini.
NOTE Les mesurages effectués sur un tube dans des piles ne sont pas considérés comme étant valables.
E.7.3 Les mesurages doivent être effectués à l’aide d’un fluxmètre à effet Hall ou de tout autre intrument
étalonné. Toutefois, en cas de litige, les mesurages effectués à l’aide d’un fluxmètre à effet Hall doit prévaloir.
Le fluxmètre doit être manipulé conformément à des intructions écrites pour lesquelles la démonstration a été
faite qu’elles donnaient des résultats exacts.

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E.7.4 Les mesurages doivent être effectués sur chaque extrémité d’un tube, choisi au moins une fois toutes
les 4 h, par poste de travail.
E.7.5 Le magnétisme du tube doit être mesuré après tout contrôle qui utilise un champ magnétique, avant
le chargement pour l’expédition depuis l’usine du fabricant. Cette manipulation des tubes avec un équipement
électromagnétique après le mesurage du magnétisme doit être effectuée d’une manière pour laquelle la
démonstration a été faite qu’elle n’induisait pas de magnétisme résiduel au-delà des limites définies en E.7.6.
E.7.6 Quatre relevés, séparés de 90° environ, doivent être pris sur la circonférence de chaque extrémité du
tube. La moyenne des quatre relevés doit être  3,0 mT (30 Gs) et aucun relevé ne doit être supérieur à
3,5 mT (35 Gs) lorsque la mesure est prise avec un fluxmètre à effet Hall ou à des valeurs équivalentes
lorsque la mesure est prise avec un autre type d’instrument.
E.7.7 Tout tube ne satisfaisant pas aux prescriptions de E.7.6 doit être considéré comme défectueux. Sauf
dans les conditions permises en E.7.8, tous les tubes produits entre le tube défectueux et le dernier tube
acceptable doivent être mesurés individuellement.
E.7.8 Si le séquencement de la production des tubes est documenté, le tube peut être mesuré dans un
séquencement inverse, commençant par le tube produit avant le tube défectueux jusqu’à ce qu’au moins trois
tubes produits consécutivement satisfassent aux prescriptions.
NOTE Il n’est pas nécessaire de mesurer le tube produit avant les trois tubes acceptables.
E.7.9 Le tube produit après le tube défectueux doit être mesuré séparément jusqu’à ce qu’au moins trois
tubes consécutifs satisfassent aux prescriptions.
E.7.10 Tous les tubes défectueux doivent être démagnétisés sur toute leur longueur et ensuite leur
magnétisme doit être de nouveau mesuré jusqu’à ce qu’au moins trois tubes consécutifs satisfassent aux
prescriptions de E.7.6.
E.8 Dédoublures de laminage dans le corps des tubes EW, SAW et COW
E.8.1 Pour les tubes EW, si convenu, le contrôle par ultrasons doit être utilisé pour vérifier que le corps du
tube est exempt de dédoublures de laminage supérieures à celles permises par
a) l’ISO 10893-9:2011, niveau d’acceptation U2, si ce contrôle est effectué avant le formage du tube; ou
b) l’ISO 10893-8:2011, niveau d’acceptation U3, si ce contrôle est effectué après soudage.
E.8.2 Pour les tubes SAW et COW, si convenu, le contrôle par ultrasons doit être utilisé pour vérifier que le
feuillard/la tôle ou le corps du tube est exempt(e) de dédoublures de laminage supérieures à celles permises
par l’ISO 10893-9:2011, niveau d’acceptation U2.
E.9 Dédoublures de laminage le long des rives des feuillards/tôles ou du cordon de

soudure des tubes EW, SAW et COW
Pour les tubes EW, SAW et COW, si convenu, le contrôle par ultrasons doit être utilisé pour vérifier que la
zone de 15 mm (0,6 in) de large, le long de chacune des rives des feuillards/tôles ou le long de chaque côté
du cordon de soudure du tube est exempte de dédoublures de laminage supérieures à celles permises par:
a) l’ISO 10893-9:2011, niveau d’acceptation U2, si ce contrôle est effectué avant le formage du tube; ou
b) l’ISO 10893-8:2011, niveau d’acceptation U2, si ce contrôle est effectué après soudage.

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E.10 Traitement des tubes présentant des défauts

Les tubes présentant des défauts doivent recevoir l’un ou plusieurs des traitements suivants:
a) les défauts doivent être éliminés par meulage conformément à l’Annexe C;
b) les zones défectueuses doivent être réparées par soudage conformément à l’Annexe C;
c) les sections de tube comportant les défauts doivent être chutées, tout en respectant les limites
acceptables de longueur;
d) la totalité du tube doit être rejetée.

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Annexe F
(normative)
Prescriptions relatives aux manchons (PSL 1 uniquement)
F.1 Matériau
F.1.1 Les manchons finis doivent satisfaire aux exigences applicables de PSL 1 pour les nuances spécifiés
dans la présente annexe en ce qui concerne la composition chimique, les caractéristiques mécaniques et le
contrôle non destructif.
F.1.2 Les manchons pour les tubes de nuance L175, L175P, A25 et A25P doivent être sans soudure ou
soudés.
F.1.3 Sauf dans les conditions permises par F.1.4, les manchons des tubes de nuance L210, L245, A et B
doivent être sans soudure et doivent être d’une nuance de matériau présentant des caractéristiques
mécaniques supérieures ou égales à celle du tube.
F.1.4 Si convenu, des manchons soudés peuvent être fournis sur les tubes avec D  355,6 mm (14,000 in),
à condition que les manchons soient correctement marqués.
F.2 Dimensions
Les manchons doivent être conformes aux dimensions et tolérances indiquées dans le Tableau F.1 et
illustrées à la Figure F.1.
NOTE Les dimensions de manchons indiquées dans le Tableau F.1 conviennent pour des tubes ayant les
dimensions données dans les Tableaux 24 et 25.
F.3 Contrôle
Les manchons doivent être exempts de cloques, de piqûres, de marques de scories et autres défauts
susceptibles de nuire à l’efficacité du manchon ou d’interrompre la continuité du filetage.

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Tableau F.1 — Dimensions, masses et tolérances des manchons
Dimensions du manchon
Diamètre extérieur
mm (in) Masse calculée du
spécifié du tube
manchon
D Diamètre extérieur Longueur minimale Diamètre Largeur spécifiée
a kg (livres)
mm (in) spécifié spécifiée spécifié du de la face d’appui
dégagement
b b b
W NL Q b
10,3 (0,405) 14,3 (0,563) 27,0 (1,063) 11,9 (0,468) 0,8 (0,031) 0,02 (0,04)
13,7 (0,540) 18,3 (0,719) 41,3 (1,625) 15,3 (0,603) 0,8 (0,031) 0,04 (0,09)
17,1 (0,675) 22,2 (0,875) 41,3 (1,625) 18,8 (0,738) 0,8 (0,031) 0,06 (0,13)
21,3 (0,840) 27,0 (1,063) 54,0 (2,125) 22,9 (0,903) 1,6 (0,063) 0,11 (0,24)
26,7 (1,050) 33,4 (1,313) 54,0 (2,125) 28,3 (1,113) 1,6 (0,063) 0,15 (0,34)
33,4 (1,315) 40,0 (1,576) 66,7 (2,625) 35,0 (1,378) 2,4 (0,093) 0,25 (0,54)
42,2 (1,660) 52,2 (2,054) 69,8 (2,750) 43,8 (1,723) 2,4 (0,093) 0,47 (1,03)
48,3 (1,900) 55,9 (2,200) 69,8 (2,750) 49,9 (1,963) 2,4 (0,093) 0,41 (0,90)
60,3 (2,375) 73,0 (2,875) 73,0 (2,875) 62,7 (2,469) 3,2 (0,125) 0,84 (1,86)
73,0 (2,875) 85,7 (3,375) 104,8 (4,125) 75,4 (2,969) 4,8 (0,188) 1,48 (3,27)
88,9 (3,500) 101,6 (4,000) 108,0 (4,250) 91,3 (3,594) 4,8 (0,188) 1,86 (4,09)
101,6 (4,000) 117,5 (4,625) 111,1 (4,375) 104,0 (4,094) 4,8 (0,188) 2,69 (5,92)
114,3 (4,500) 132,1 (5,200) 114,3 (4,500) 116,7 (4,594) 6,4 (0,250) 3,45 (7,60)
141,3 (5,563) 159,9 (6,296) 117,5 (4,625) 143,7 (5,657) 6,4 (0,250) 4,53 (9,99)
168,3 (6,625) 187,7 (7,390) 123,8 (4,875) 170,7 (6,719) 6,4 (0,250) 5,87 (12,93)
219,1 (8,625) 244,5 (9,625) 133,4 (5,250) 221,5 (8,719) 6,4 (0,250) 10,52 (23,20)
273,1 (10,750) 298,4 (11,750) 146,0 (5,750) 275,4 (10,844) 9,5 (0,375) 14,32 (31,58)
323,9 (12,750) 355,6 (14,000) 155,6 (6,125) 326,2 (12,844) 9,5 (0,375) 22,37 (49,32)
355,6 (14,000) 381,0 (15,000) 161,9 (6,375) 358,0 (14,094) 9,5 (0,375) 20,81 (45,88)
406,4 (16,000) 431,8 (17,000) 171,4 (6,750) 408,8 (16,094) 9,5 (0,375) 23,35 (55,89)
457 (18,000) 482,6 (19,000) 181,0 (7,125) 459,6 (18,094) 9,5 (0,375) 30,20 (66,61)
508 (20,000) 533,4 (21,000) 193,7 (7,625) 510,4 (20,094) 9,5 (0,375) 36,03 (79,45)
a Les tolérances sur le diamètre extérieur des manchons sont  0,01 W.

b Ces symboles ont été conservés sur la base de leur utilisation depuis très longtemps par l’API dans la Spec API 5L[17] et la Spec API 5CT [21], en dépit
du fait qu’ils ne soient pas conformes au système de symboles ISO.

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Légende
1 vissage mécanique de base
2 vissage à la main
NL longueur minimale spécifiée
W diamètre spécifié du manchon
Q diamètre spécifié du dégagement
b largeur spécifiée de la face d'appui
D diamètre extérieur spécifié du tube
t épaisseur de paroi du tube
d diamètre intérieur du tube
a Ces symboles ont été retenus en raison de leur utilisation depuis très longtemps par l’API dans la Spec API 5L et la
Spec API 5CT[21], en dépit du fait qu’ils ne sont pas conformes au système de symboles ISO.
Figure F.1 — Tube pour conduite et manchon

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Annexe G
(normative)
Tube PSL 2 avec résistance à la propagation de la rupture ductile
G.1 Généralités
G.1.1 La présente annexe spécifie les dispositions complémentaires applicables aux tubes PSL 2 qui
peuvent être soumis à des essais de rupture en flexion par choc CVN (voir Tableau 22) et qui sont
commandés avec une exigence sur le corps de tube de résistance à la propagation de rupture ductile dans
les conduites de gaz [voir 7.2 c) 54)]. Cette annexe donne également des conseils sur la détermination des
valeurs d’énergie de rupture en flexion par choc CVN en vue d’arrêter les ruptures ductiles des tubes.
NOTE 1 La combinaison d’une zone de rupture par cisaillement suffisante et d’une énergie CVN absorbée suffisante
est une propriété essentielle pour le corps du tube afin d’assurer la non-occurrence de la propagation de rupture fragile et
le contrôle de la propagation de rupture ductile dans les conduites de gaz (voir 9.8.2.2).
NOTE 2 Il est important que l’utilisateur prenne toutes les précautions nécessaires pour assurer que les paramètres
opérationnels de toute conduite de gaz à laquelle les exigences de la présente annexe s’appliquent, y compris la
composition et la pression du gaz, soient comparables ou homogènes avec les conditions d’essai à partir desquelles la
méthode conseillée a été établie. L’application de méthodes conseillées à des conditions d’exploitation des conduites qui
sont en dehors du domaine de validité de la méthode concernée peut conduire à une vérification non conservatrice de la
résistance du matériau à la propagation de rupture.
G.1.2 Les méthodes conseillées, telles que décrites aux Articles G.7 à G.10 pour la détermination des
valeurs d’énergie CVN absorbée, applicables au corps du tube, nécessaires pour contrôler la propagation de
rupture ductile dans les conduites terrestres enterrées de gaz, trouvent leur fondement dans et sont
confortées par des travaux théoriques et pratiques importants réalisés principalement ou exclusivement sur
des tubes soudés pour conduites. S’il est fait usage de ces méthodes pour déterminer les valeurs d’énergie
CVN absorbée nécessaires pour contrôler la rupture ductile des tubes sans soudure, il convient que
l’utilisateur soit prudent en ce qui concerne les valeurs obtenues par calcul, et une vérification par un essai
d’éclatement en vraie grandeur (voir Article G.11) peut être exigée.
G.2 Informations supplémentaires à fournir par l’acheteur

G.2.1 Le bon de commande doit spécifier lesquelles des dispositions suivantes s’appliquent au poste de
commande spécifique:
a) pour chaque essai, la valeur moyenne minimale de l’énergie absorbée dans l’essai CVN (basée sur des
éprouvettes normalisées);
b) la valeur moyenne minimale de l’énergie absorbée dans l’essai CVN pour le poste de la commande
(basée sur des éprouvettes normalisées);
G.2.2 Le bon de commande doit également spécifier
a) la température de l’essai de flexion par choc CVN;
b) la température de l’essai DWT [pour D  508 mm (20,000 in) seulement].
G.3 Critères de réception
G.3.1 Pour chaque essai de flexion par choc CVN du corps des tubes soudés avec D  508 mm (20,000 in),
la zone de rupture ductile moyenne doit être  85 %, basée sur la température d’essai spécifiée dans le bon
de commande.

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G.3.2 Si le bon de commande spécifie la disposition G.2.1 a), la valeur moyenne de l’énergie absorbée
(d’un jeu de trois éprouvettes) pour chaque essai de corps de tube ne doit pas être inférieure à celle spécifiée
dans le bon de commande, basée sur des éprouvettes normalisées et la température d’essai spécifiée dans le
bon de commande.
G.3.3 Si le bon de commande spécifie la disposition G.2.1 b), la valeur moyenne de l’énergie absorbée (de
tous les essais exécutés sur le poste de commande) pour le poste de commande ne doit pas être inférieure à
celle spécifiée dans le bon de commande, basée sur des éprouvettes normalisées.
G.3.4 Pour chaque essai DWT du corps du tube, la zone de rupture ductile moyenne doit être  85 %,
basée sur la température d’essai spécifiée dans le bon de commande.
NOTE L’essai DWT est régulièrement spécifié par les utilisateurs qui commandent des tubes pour conduites de gaz.
Lorsque la surface ductile lors de l’essai DWT est  85 %, l’essai fournit l’assurance que l’acier casse de façon
prédominante en mode ductile à la température d’essai. Pour déterminer la résistance du tube pour conduites à la
propagation de rupture en condition de service, il est important que l’acier soit vérifié autrement, en utilisant une des
méthodes conseillées décrites dans la présente annexe, dans son domaine de validité.
G.4 Fréquence des essais

G.4.1 Pour les tubes soudés avec D  508 mm (20,000 in), les essais CVN du corps du tube doivent être
effectués à la fréquence indiquée dans le Tableau 18.
G.4.2 Pour les tubes soudés avec D  508 mm (20,000 in), les essais CVN et DWT du corps du tube
doivent être effectués à la fréquence indiquée dans le Tableau 18.
G.5 Marquage du tube et documents de contrôle

G.5.1 En plus des marquages des tubes exigés en 11.2 la désignation du niveau de spécification de produit
doit être suivie de la lettre «G» pour indiquer que l’Annexe G s’applique.
G.5.2 En plus des exigences de 10.1.3.2, le document de contrôle doit comprendre
 la ou les températures d’essai DWT et CVN (comme applicable);
 la valeur moyenne minimale d’énergie CVN absorbée pour chaque essai;
 la valeur moyenne minimale d’énergie CVN absorbée pour le poste de commande.
G.6 Conseils pour la détermination de l’énergie CVN absorbée pour les conduites de
gaz terrestres enterrées
G.6.1 Les Articles G.7 à G.11 décrivent cinq approches qui peuvent être adoptées pour déterminer les
valeurs d’énergie CVN absorbée pour le corps du tube, nécessaires pour contrôler la propagation de rupture
ductile dans les conduites de gaz terrestres enterrées. Pour chacune de ces approches les détails concernant
le domaine d’application sont donnés.
NOTE L’intention de cette annexe n’est pas d’exclure d’autres approches qui pourraient être adoptées par le
concepteur de la conduite.
G.6.2 La valeur d’énergie CVN absorbée déduite par les approches présentées aux Articles G.7 à G.11, ou
une valeur supérieure, peut être spécifiée soit comme une valeur minimale pour chaque essai soit comme
une valeur moyenne minimale pour le poste de commande.
NOTE 1 La longueur prévisible de propagation de la rupture est plus longue lorsque la valeur CVN déduite est
spécifiée comme une valeur moyenne minimale pour le poste de commande plutôt que comme une valeur minimale pour
[12]
chaque essai. Voir la référence pour de plus amples informations.

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NOTE 2 Les exigences ci-après ont été développées pour des conduites terrestres enterrées transportant du gaz
propre. Ces valeurs peuvent être conservatrices pour des conduites enterrées en mer.
G.7 Lignes directrices EPRG — Approche 1

G.7.1 Cette approche est basée sur les lignes directrices de l’European Pipeline Research Group (EPRG)
relatives à l’arrêt de rupture dans les conduites de transport de gaz [10]. L’applicabilité de cette approche est
limitée aux tubes soudés. Les valeurs indiquées dans les Tableaux G.1, G.2 et G.3 sont les valeurs
moyennes minimales (d’un jeu de trois éprouvettes) de l’énergie absorbée et sont applicables à des conduites
de gaz avec des pressions de fonctionnement jusqu’à 8,0 MPa (1 160 psi), D  1 430 mm (56,000 in) et
t  25,4 mm (1,000 in), transportant des fluides présentant un comportement à phase unique pendant une
décompression soudaine. Les valeurs minimales de l’énergie CVN absorbée pour des éprouvettes
normalisées, KV, exprimées en joules (pieds-livres force) dans ces tableaux, sont les valeurs obtenues à l’aide
de celle des trois équations suivantes (G.1) à (G.3) qui s’applique à la nuance du tube, avec un minimum de
40 J (pour les nuances de tubes  L555 ou X80) ou avec un minimum de 80 J (pour la nuance L555 ou X80).
a) Nuances  L450 ou X65:
K V  C1   h1,5  D 0,5 (G.1)
b) Nuances  L450 ou X65, mais  nuance L485 ou X70:
K V  C2   h1,5  D 0,5 (G.2)
c) Nuances  L485 ou X70, mais  nuance L555 ou X80:
1/ 3
 Dt 
K V  C 3   h2    (G.3)
 2 
où
 h est la valeur de calcul de la contrainte circonférentielle, exprimée en mégapascals (kilolivres par

pouce carré);
C1 est égal à 2,67  104 pour les calculs avec les unités SI et égal à 1,79  102 pour les calculs avec
les unités USC;
les unités USC;
les unités USC;
NOTE Les valeurs obtenues à l’aide de l’équation (G.1) sont égales à 0,75 fois celles obtenues à l’aide de l’Équation
(G.5) dans l’Approche 4. Les valeurs obtenues à l’aide de l’équation (G.2) sont égales à 0,9 fois celles obtenues à l’aide
de l’Équation (G.5) dans l’Approche 4. Les valeurs obtenues à l’aide de l’Équation (G.3) sont identiques à celles obtenues
à l’aide de l’Équation (G.4) dans l’Approche 2.
G.7.2 Pour l’application de cette approche, les marges de sécurité et la longueur de la propagation de la
rupture peuvent être prises dans le rapport de l’EPRG [10].

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Tableau G.1 — Prescriptions relatives à la valeur minimale de l’énergie CVN absorbée pour un
coefficient de conception égal à 0,625
Énergie CVN absorbée pour des éprouvettes normalisées, minimum

KV
Diamètre extérieur J (pieds-livres force)
spécifié
Nuance du tube
D
mm (in)  L290 ou  L360 ou  L415 ou  L450 ou  L485 ou
 L245 ou B à
 L245 ou B X42 à X52 à X60 à X65 à X70 à
L290 ou X42
L360 ou X52 L415 ou X60 L450 ou X65 L485 ou X70 L555 ou X80
 508 (20.000) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 80 (59)
 508 (20,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 80 (59)
610 (24,000)
 610 (24,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 45 (33) 80 (59)
711 (28,000)
 711 (28,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 48 (35) 80 (59)
813 (32,000)
 813 (32,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 51 (38) 80 (59)
914 (36,000)
 914 (36,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 53 (39) 80 (59)
1 016 (40,000)
 1 016 (40,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 42 (31) 56 (41) 82 (60)
1 118 (44,000)
 1 118 (44,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 43 (32) 58 (43) 87 (64)
1 219 (48,000)
 1 219 (48,000) à
40 (30) 42 (31) 42 (31) 42 (31) 47 (35) 63 (46) 96 (71)
1 422 (56,000)

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KV
spécifié
D Nuance du tube
 L245 ou B à
 L245 ou B X42 à X52 à X60 à X65 à X70 à
L290 ou X42
 508 (20.000) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 46 (34) 80 (59)
 508 (20,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 50 (37) 80 (59)
610 (24,000)
 610 (24,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 55 (41) 80 (59)
711 (28,000)
 711 (28,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 43 (32) 58 (43) 83 (61)
813 (32,000)
 813 (32,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 46 (34) 62 (46) 90 (66)
914 (36,000)
 914 (36,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 44 (32) 48 (35) 65 (48) 96 (71)
1 016 (40,000)
 1 016 (40,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 46 (34) 51 (38) 68 (50) 102 (75)
1 118 (44,000)
 1 118 (44,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 48 (35) 53 (39) 71 (52) 108 (80)
1 219 (48,000)
 1 219 (48,000) à
40 (30) 42 (31) 42 (31) 51 (38) 57 (42) 77 (57) 120 (89)
1 422 (56,000)

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KV
spécifié
D Nuance du tube
 L245 ou B à
 L245 ou B X42 à X52 à X60 à X65 à X70 à
L290 ou X42
 508 (20.000) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 55 (41) 80 (59)
 508 (20,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 45 (33) 60 (44) 84 (62)
610 (24,000)
 610 (24,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 43 (32) 49 (36) 65 (48) 93 (69)
711 (28,000)
 711 (28,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 46 (34) 52 (38) 68 (50) 102 (75)
813 (32,000)
 813 (32,000) à
40 (30) 40 (30) 40 (30) 49 (36) 55 (41) 73 (54) 110 (81)
914 (36,000)
 914 (36,000) à
40 (30) 40 (30) 42 (31) 52 (38) 58 (43) 77 (57) 118 (87)
1 016 (40,000)
 1 016 (40,000) à
40 (30) 40 (30) 44 (32) 54 (40) 61 (45) 81 (60) 125 (92)
1 118 (44,000)
 1 118 (44,000) à
40 (30) 40 (30) 46 (34) 56 (41) 64 (47) 84 (62) 133 (98)
1 219 (48,000)
 1 219 (48,000) à
40 (30) 42 (31) 49 (36) 61 (45) 69 (51) 91 (67) 148 (109)
1 422 (56,000)
G.8 Équation simplifiée de Battelle — Approche 2

Cette approche utilise l’équation simplifiée de Battelle, basée sur l’approche à deux courbes de Battelle (voir
Article G.9). L’applicabilité de cette approche est limitée aux tubes soudés. Elle est adaptée à des mélanges
de gaz naturel qui présentent un comportement à phase unique pendant une décompression à des pressions
de fonctionnement jusqu’à 7,0 MPa (1 015 psi), des nuances  L555 ou X80 et 40  D/t  115. Les valeurs
minimales d’énergie CVN absorbée pour des éprouvettes normalisées, KV, exprimées en joules (pieds-livres
force) peuvent être calculées comme indiqué dans l’équation (G.4):
1/ 3
 Dt 
K V  C 3   h2    (G.4)
 2 
où

pouce carré);
les unités USC;

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Si la valeur d’énergie CVN absorbée déduite par cette approche excède 100 J (74 pieds-livres force) pour une
éprouvette normalisée, la valeur de ductilité pour arrêter une rupture doit être corrigée. Il convient d’obtenir
l’avis d’un spécialiste pour déterminer cette correction.
G.9 Méthode à deux courbes de Battelle — Approche 3

Cette approche est basée sur l’approche à deux courbes de Battelle, qui fait correspondre la courbe de la
vitesse de rupture (la force motrice) avec la courbe de résistance ou de ténacité du tube. Lorsque ces deux
courbes sont tangentes, le niveau minimal de ténacité à la rupture est défini pour l’arrêt de rupture.
L’approche à deux courbes de Battelle est décrite dans le Rapport 208, PR-3-9113 du PRCI (Pipeline
Research Committee International) [12], qui fournit également la plage des données d’essai ayant servi à son
étalonnage. L’applicabilité de cette méthode est limitée aux tubes soudés. Elle est adaptée aux fluides
présentant un comportant à phase unique pendant la décompression et aux gaz riches qui décompressent à
la limite de deux phases [12], pour des pressions de fonctionnement jusqu’à 12,0 MPa (1 740 psi), des
nuances  L555 ou X80 et 40  D/t  115. Si la valeur d’énergie CVN absorbée déduite par cette approche
excède 100 J (74 pieds-livres force) pour une éprouvette normalisée, la valeur de ductilité pour arrêter une
rupture doit être corrigée. Il convient d’obtenir l’avis d’un spécialiste pour déterminer cette correction.
G.10 Méthode AISI — Approche 4

Cette approche est basée sur l’équation suivante, qui a été ajustée statistiquement aux données d’essais
d’éclatement, réalisés en vraie grandeur par l’AISI [14] et est adaptée aux fluides présentant un comportement
à phase unique pendant une décompression. L’application de cette approche est limitée à la plage de
données d’essai par rapport auxquelles elle a été initialement étalonnée, approximativement à des nuances
de tube  L485 ou X70 et D  1 219 mm (48,000 in). Bien que l’épaisseur de paroi ne soit pas un facteur dans
l’équation, la valeur spécifiée la plus élevée de l’épaisseur de paroi qui a été essayée est de 18,3 mm
(0,720 in). L’applicabilité de cette approche est limitée aux tubes soudés. Les valeurs minimales d’énergie
CVN absorbée pour une éprouvette normalisée, KV, exprimées en joules (pieds-livres force) peuvent être
calculées comme indiqué dans l’équation (G.5):
K V  C 4   h1,5  D 0,5 (G.5)
où

pouce carré);
les unités USC.
Si la valeur d’énergie CVN absorbée déduite par cette approche excède 100 J (74 pieds-livres force) pour une
éprouvette normalisée, la valeur de ductilité pour arrêter une rupture doit être corrigée. Il convient d’obtenir
l’avis d’un spécialiste pour déterminer cette correction.
G.11 Essais d’éclatement en vraie grandeur — Approche 5

Cette approche est basée sur des essais d’éclatement, réalisés en vraie grandeur pour valider la ténacité
d’arrêt pour une conception de conduite et un fluide spécifiques. En général, une gamme de ténacités de tube
est intallée dans la section d’essai d’éclatement et plus la distance par rapport à l’origine de la rupture
augmente, plus la ténacité du tube augmente. L’énergie CVN absorbée nécessaire pour l’arrêt est établie sur
la base de la valeur d’énergie CVN absorbée réelle avec laquelle l’arrêt est observé. La composition de gaz,
la température et le niveau de pression spécifiques à la conduite sont utilisés dans l’essai d’éclatement.
Néanmoins, c’est l’approche la plus générale et elle est applicable pour des conceptions de conduites qui sont
en dehors des bases de données existantes de résultats d’essai.

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Annexe H
(normative)
Tube PSL 2 commandé pour service acide
H.1 Généralités
La présente annexe spécifie des dispositions supplémentaires qui s’appliquent aux tubes PSL 2 qui sont
commandés pour le service acide [voir 7.2 c) 55)].
AVERTISSEMENT — La présente annexe ne doit pas être appliquée à des tubes PSL 1 parce que les
tubes PSL 1 sont considérés comme non aptes au service acide.
NOTE Les conséquences de soudaines défaillances des composants métalliques pour la production de pétrole et de
gaz associés à leur exposition à des fluides de production contenant H2S ont conduit au développement de la
[20]
NACE MR0175 et ultérieurement à la Publication EFC 16 [14]. Ces sources ont été utilisées pour développer la NACE
[31]
MR0175/ISO 15156-1 et l’ISO 15156-2 afin de fournir des prescriptions et recommandations relatives à la qualification
et à la sélection des matériaux destinés à une application dans des environnements contenant H2S humide dans les
systèmes de production de pétrole et de gaz. Les aciers au carbone et faiblement alliés sélectionnés à l’aide de
l’ISO 15156-2 résistent à la fissuration dans des environnements définis contenant H2S dans la production de pétrole et
de gaz. Mais ils ne sont pas nécessairement inensibles à la fissuration dans toutes les conditions de service. Des
conditions de service différentes peuvent nécessiter un essai alternatif traité dans l’Annexe B de l’ISO 15156-2:2009, qui
spécifie les prescriptions relatives à la qualification au service H2S des aciers au carbone et faiblement alliés par des
essais de laboratoire.
Il est de la responsabilité de l’acheteur de sélectionner les aciers au carbone et faiblement alliés qui
conviennent au service prévu.
H.2 Informations supplémentaires à fournir par l’acheteur

En complément des éléments a) à g) tels que spécifiés au 7.1, le bon de commande doit indiquer lesquelles
des dispositions suivantes s’appliquent au poste de commande spécifique:
a) procédé de coulée de l’acier pour les feuillards et tôles utilisées dans la fabrication de tubes soudés (voir
H.3.3.2.1);
b) contrôle par ultrasons des feuillards et des tôles pour détecter les dédoublures de laminage (voir
H.3.3.2.4);
c) fourniture d’un tube à soudure hélicoïdale contenant des soudures de raboutage de bobines/tôles (voir
H.3.3.2.5);
d) composition chimique des nuances intermédiaires (voir H.4.1.1);
e) composition chimique du tube avec t  25,0 mm (0,984 in) (voir H.4.1.2);
f) limites de la composition chimique (voir Tableau H.1, notes de bas de tableau c, d, e, f, i, j et k);
g) fréquence des essais de dureté sur le cordon de soudure longitudinal des tubes HFW ou SAW (voir
Tableau H.3);
h) essai SSC pour la qualification du procédé de fabrication (voir Tableau H.3);
i) méthodes d’essai HIC/SWC alternatives et critères de réception associés (voir H.7.3.1.3);
j) micrographies de fissures HIC qu’il est possible de consigner (voir H.7.3.1.4);

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k) méthodes d’essai SSC alternatives et critères de réception associés pour la qualification du procédé de
fabrication (voir H.7.3.2.2);
l) écart pour l’essai de dureté (voir H.7.3.3.2.et H.7.3.3.3);
m) écart par rapport aux 4 empreintes lors de l’essai de dureté [voir H.7.3.3.2 c)];
n) pour les tubes avec t  5,0 mm (0,197 in), contrôle par ultrasons pour détecter des dédoublures de
laminage avec une longueur allongée de 100 mm (4,0 in) aux extrémités du tube (voir K.2.1.3);
o) critères supplémentaires de dédoublure des extrémités en CND (voir K.2.1.3 et K.2.1.4);
p) contrôle par magnétoscopie pour détecter des dédoublures de laminage à la face/au chanfrein de chaque
extrémité de tube (voir K.2.1.4);
q) vérification de la taille/densité des dédoublures (voir K.3.2.2);
r) élargissement de la couverture des mesurages d’épaisseur par ultrasons pour les tubes SMLS (voir
K.3.3);
s) application de l’une ou de plusieurs des opérations supplémentaires de contrôle non destructif sur les
tubes SMLS (voir K.3.4);
t) contrôle CND supplémentaire des tubes SMLS (voir K.3.4);
u) contrôle par ultrasons des tubes SMLS pour la détection des imperfections transversales (voir K.3.4.1);
v) contrôle de la totalité du corps des tubes SMLS au moyen d'une méthode par flux de fuite pour la
détection des imperfections longitudinales et transversales (voir K.3.4.2);
w) contrôle de la totalité du corps des tubes SMLS par la méthode aux courants de Foucault (voir K.3.4.3);
x) contrôle de la totalité du corps du tube par magnétoscopie (voir K.3.4.4);

2 2
y) limitation de la taille d’une dédoublure individuelle à 100 mm (0,16 in ) (voir Tableau K.1);
z) niveau d’acceptation U2/U2H de l’ISO 10893-11:2011 pour le contrôle non destructif du cordon de
soudure des tubes HFW (voir K.4.1);
aa) critères d’acceptation UT alternatifs des cordons de soudure HFW conformes à l’ISO 10893-10 [voir K.4.1
b)];
bb) contrôle par ultrasons du corps du tube HFW pour détecter les dédoublures de laminage (voir K.4.2);
cc) contrôle par ultrasons des rives des feuillards/tôles ou des zones adjacentes à la soudure pour détecter
les dédoublures de laminage (voir K.4.3);
dd) contrôle non destructif du corps des tubes HFW à l’aide d’une méthode par ultrasons ou par fuite de flux
(voir K.4.4);
ee) contrôle non destructif supplémentaire (voir K.4.4);
ff) utilisation d’entailles de profondeur déterminées pour le calibrage des équipements [voir K.5.1.1 c)];
gg) contrôle radiographique des extrémités de tubes (extrémités non contrôlées) et des zones réparées [voir
K.5.3 a)];
hh) contrôle par magnétoscopie sur le cordon de soudure aux extrémités des tubes SAW (voir K.5.4);
ii) contrôle non destructif supplémentaire des tubes SAW (voir K.5.4).

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H.3 Fabrication
H.3.1 Procédé de fabrication
Tous les tubes doivent être fabriqués conformément à un procédé de fabrication qui a été qualifié selon
l’Annexe B, éventuellement complété par des essais supplémentaires (voir Tableau H.3).
H.3.2 Élaboration de l’acier
H.3.2.1 L’acier doit être élaboré selon un procédé conduisant à un acier propre, utilisant le procédé à
l’oxygène pur ou le procédé au four électrique. Il doit être calmé.
H.3.2.2 Il convient d’appliquer des procédés de dégazage sous vide ou équivalents pour réduire la teneur
en gaz de l’acier.
H.3.2.3 L’acier fondu doit être traité pour contrôler la forme des inclusions. Une procédure (par ex. un
examen métallographique) peut faire l’objet d’un accord entre l’acheteur et le fabricant pour vérifier l’efficacité
du procédé, de contrôle de la forme des inclusions. Pour les niveaux de soufre  0,001 %, le contrôle de la
forme des inclusions peut donner lieu à dérogation par accord.
H.3.3 Fabrication des tubes
H.3.3.1 Tubes SMLS
Les tubes sans soudure doivent être fabriqués à partir d'acier coulé en continu ou de lingots. En cas
d'utilisation d'un procédé de finition à froid, celui-ci doit être mentionné dans le document de contrôle.
H.3.3.2 Tubes soudés
H.3.3.2.1 Sauf accord contraire, les bobines et tôles servant à la fabrication de tubes soudés doivent être
laminées à partir de brames coulées en continu ou coulées sous pression. Le tube doit être un tube SAWL,
SAWH ou HFW.
H.3.3.2.2 Dans le cas des tubes HFW, il convient de cisailler, de fraiser ou d’usiner les rives de la bobine
ou de la tôle à rabouter avant le soudage.
H.3.3.2.3 Les bobines et tôles servant à la fabrication des tubes soudés doivent être contrôlées
visuellement après laminage. L’examen visuel de la bobine utilisée pour la fabrication des tubes soudés peut
porter sur le feuillard déroulé ou sur les rives de la bobine.
H.3.3.2.4 Si convenu pour les tubes HFW, ces bobines et tôles doivent être soumises à un contrôle par
ultrasons pour détecter les dédoublures de laminage conformément à l’Article K.4, avant ou après la découpe
de la bobine ou de la tôle. Autrement, le tube terminé doit être soumis à un contrôle de l’ensemble du corps, y
compris le contrôle par ultrasons.
H.3.3.2.5 Si convenu, il est permis de livrer des tubes à soudure hélicoïdale fabriqué à partir de
bobines/tôles et contenant des soudures de raboutage de bobines/tôles, à condition que ces soudures soient
situées à 300 mm au moins des extrémités du tube et aient été soumises au même contrôle non destructif,
exigé dans l’Annexe K pour les rives et les soudures des bobines/tôles.
H.3.3.2.6 Le soudage par pointage intermittent des gorges SAWL ou SAWH ne doit pas être utilisé à moins
que l’acheteur ait approuvé les données fournies par le fabricant pour démontrer que les caractéristiques
mécaniques spécifiées sont obtenues aussi bien au niveau du point de pointage qu'aux positions
intermédiaires.

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H.3.3.3 Jointers
La livraison de jointers doit être interdite, sauf accord contraire.
NOTE Il est de la responsabilité de l’acheteur et du fabricant de convenir de modes opératoires de soudage et

d’essais de qualification pour des jointers spécifiques pour service acide.
H.4 Critères de réception
H.4.1 Composition chimique
H.4.1.1 Pour le tube avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique pour les nuances normalisées
doit être celle présentée dans le Tableau H.1 et la composition chimique des nuances intermédiaires doit être
comme convenue mais compatible avec celles présentées dans le Tableau H.1. La désignation des tubes doit
être celle indiquée dans le Tableau H.1 et comporte une désignation alphabétique ou alphanumérique qui en
identifie la nuance, suivie d’un suffixe composé d’une lettre (N, Q ou M) qui identifie l’état de livraison et d’une
seconde lettre (S) qui identifie l’état de service.
H.4.1.2. Pour le tube avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique doit être comme convenue,
avec les prescriptions présentées dans le Tableau H.1 amendées s’il y a lieu.

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Tableau H.1 — Composition chimique du tube avec t  25,0 mm (0,984 in)
Fraction massique, basée sur les analyses de coulée et sur produit Carbone
a
équivalent
Nuance d'acier % %
maximum maximum
b b c,d
C Si Mn P S V Nb Ti Autre CEIIW CEPcm
Tubes SMLS et tubes soudés

e f f g h
L245NS ou BNS 0,14 0,40 1,35 0,020 0,003 0,04 0,36 0,19
e h
L290NS ou X42NS 0,14 0,40 1,35 0,020 0,003 0,05 0,05 0,04 ― 0,36 0,19
e g h
L320NS ou X46NS 0,14 0,40 1,40 0,020 0,003 0,07 0,05 0,04 0,38 0,20
e g h
L360NS ou X52NS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 0,10 0,05 0,04 0,43 0,22
e h
L245QS ou BQS 0,14 0,40 1,35 0,020 0,003 0,04 0,04 0,04 ― 0,34 0,19
e h
L290QS ou X42QS 0,14 0,40 1,35 0,020 0,003 0,04 0,04 0,04 ― 0,34 0,19
e h
L320QS ou X46QS 0,15 0,45 1,40 0,020 0,003 0,05 0,05 0,04 ― 0,36 0,20
e g h
L360QS ou X52QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 0,07 0,05 0,04 0,39 0,20
e g h
L390QS ou X56QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 0,07 0,05 0,04 0,40 0,21
e g,i,k h
L415QS ou X60QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 0,08 0,05 0,04 0,41 0,22
e g,i,k h
L450QS ou X65QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 0,09 0,05 0,06 0,42 0,22
g,i,k
L485QS ou X70QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003
e
0,09 0,05 0,06 0,42 0,22
h
Tubes soudés
e
L245MS ou BMS 0,10 0,40 1,25 0,020 0,002 0,04 0,04 0,04 ― ― 0,19
e
L290MS ou X42MS 0,10 0,40 1,25 0,020 0,002 0,04 0,04 0,04 ― ― 0,19
e
L320MS ou X46MS 0,10 0,45 1,35 0,020 0,002 0,05 0,05 0,04 ― ― 0,20
e
L360MS ou X52MS 0,10 0,45 1,45 0,020 0,002 0,05 0,06 0,04 ― ― 0,20
e g
L390MS ou X56MS 0,10 0,45 1,45 0,020 0,002 0,06 0,08 0,04 ― 0,21
e g,i
L415MS ou X60MS 0,10 0,45 1,45 0,020 0,002 0,08 0,08 0,06 ― 0,21
e g,i,j
L450MS ou X65MS 0,10 0,45 1,60 0,020 0,002 0,10 0,08 0,06 ― 0,22
e g,i,j
L485MS ou X70MS 0,10 0,45 1,60 0,020 0,002 0,10 0,08 0,06 ― 0,22
a Basé sur l’analyse sur produit (voir 9.2.4 et 9.2.5). Les limites CEIIW s’appliquent si C  0,12 % et les limites CEPcm s’appliquent si C  0,12 %.
b Pour chaque réduction de 0,01 % en-dessous de la teneur maximale en carbone spécifiée, une augmentation de 0,05 % au-dessus de la teneur
maximale en manganèse spécifiée, à concurrence d’une augmentation maximale de 0,20 %.
c Al  0,060 %; N  0,012 %; Al/N  2:1 (ne s’applique pas à l’acier calmé au titane ou traité au titane); Cu  0,35 % (si convenu, Cu  0,10 %); Ni
total
 0,30 %; Cr  0,30 %; Mo  0,15 %; B  0,0005 %.
d Pour les tubes soudés avec ajout intentionnel de calcium, sauf accord contraire, Ca/S  1,5 si S  0,0015 %. Pour les tubes SMLS et les tubes
soudés, Ca  0,006 %.
e La limite maximale pour S peut être relevée à  0,008 % pour le tube SMLS et, si convenu, à  0,006 % pour les tubes soudés. Pour des niveaux
aussi élevés de soufre dans les tubes soudés, des rapports Ca/S plus faibles peuvent faire l’objet d’un accord.
f Sauf accord contraire, Nb + V  0,06 %.
g Nb + V + Ti  0,15 %.
h Pour les tubes SMLS, la valeur spécifiée de CEPcm peut être relevée de 0,03.
i Si convenu, Mo  0,35 %.
j Si convenu, Cr  0,45 %.
k Si convenu, Cr  0,45 % et Ni  0,50 %.

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H.4.2 Caractéristiques de traction
H.4.2.1 Les caractéristiques de traction doivent être celles indiquées dans le Tableau H.2.
Tableau H.2 — Prescriptions concernant les résultats des essais de traction
Cordon
de soudure des
Corps des tubes SMLS et des tubes soudés
tubes HFW
et SAW
a a b
Nuance d'acier Limite d’élasticité Résistance à la traction Rapport Allongement Résistance à
c
du tube (sur 50 mm la traction
ou 2 in)
Rt0,5 Rm Rt0,5/Rm Af Rm
minimum maximum minimum maximum maximum minimum minimum
L245NS ou BNS d
245 450 415 655 e 415
L245QS ou BQS d 0,93
(35 500) (65 300) (60 200) (95 000) (60 200)
L245MS ou BMS
L290NS ou X42NS
290 495 415 655 e 415
L290QS ou X42QS 0,93
(42 100) (71 800) (60 200) (95 000) (60 200)
L290MS ou X42MS
L320NS ou X46NS
320 525 435 655 e 435
(46 400) (76 100) (63 100) (95 000) (63 100)
L320MS ou X46MS
L360NS ou X52NS
360 530 460 760 e 460
(52 200) (76 900) (66 700) (110 200) (66 700)
L360MS ou X52MS
L390QS ou X56QS 390 545 490 760 e 490
0,93
L390MS ou X56MS (56 600) (79 000) (71 100) (110 200) (71 100)
L415QS ou X60QS 415 565 520 760 e 520
0,93
L415MS ou X60MS (60 200) (81 900) (75 400) (110 200) (75 400)
L450QS ou X65QS 450 600 535 760 e 535
0,93
L450MS ou X65MS (65 300) (87 000) (77 600) (110 200) (77 600)
L485Q ou X70Q 485 635 570 760 e 570
0,93
L485M ou X70M (70 300) (92 100) (82 700) (110 200) (82 700)
a Pour les nuances intermédiaires, la différence entre les limites d’élasticité maximale et minimale spécifiées doit être celle présentée dans le tableau
pour la nuance immédiatement supérieure et la différence entre les résistances à la traction maximale et minimale spécifiées doit être celle présentée dans
le tableau pour la nuance immédiatement supérieure. Pour les nuances intermédiaires, la résistance à la traction doit être  760 MPa (110 200 psi).
b Cette limite s’applique aux tubes avec D  323,9 mm (12,750 in).
c Pour les nuances intermédiaires, la résistance à la traction minimale spécifiée du cordon de soudure doit être la même valeur qui a été déterminée
pour le corps du tube en utilisant la note de bas de tableau a.
d Pour les tubes qui nécessitent des essais longitudinaux, la limite maximale d’élasticité doit être  495 MPa (71 800 psi).
e L’allongement minimal spécifié, Af, sur 50 mm ou 2 in, exprimé en pourcentage, arrondi au pourcentage le plus proche doit être tel que déterminé à
l’aide de l’équation suivante:
0,2
Axc
Af  C
U 0,9
où
Axc est l’aire de la section transversale de l’éprouvette de traction applicable, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés), de la manière
suivante:
— pour les éprouvettes à section transversale circulaire, 130 mm2 (0,20 in carré) pour les éprouvettes de 12,7 mm (0,500 in) et de
8,9 mm (0,350 in) de diamètre; et 65 mm2 (0,10 in carré) pour les éprouvettes de 6,4 mm (0,250 in) de diamètre.
— pour les éprouvettes à section pleine, la valeur la plus faible entre 485 mm2 (0,75 in carré) et l’aire de la section transversale de l’éprouvette,
obtenue en utilisant le diamètre extérieur spécifié et l’épaisseur de paroi spécifiée du tube, arrondie à 10 mm2 (0,01 in carré) près;
— pour les éprouvettes de feuillard, la valeur la plus faible entre 485 mm2 (0,75 in carré) et l’aire de la section transversale de l’éprouvette,
obtenue en utilisant la largeur spécifiée de l’éprouvette et l’épaisseur de paroi spécifiée du tube, arrondie à 10 mm2 (0,01 in carré) près;

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H.4.3 Essai HIC/SWC
L'essai d'évaluation de la résistance à la fissuration induite par l'hydrogène doit satisfaire aux critères de
réception suivants, chaque rapport étant la moyenne maximale admissible de trois sections par éprouvette,
lorsque l’essai est réalisé dans la solution (l’environnement) A (voir ISO 15156-2:2009, Tableau B.3):
a) surface de fissure normalisée (CSR)  2 %;
b) longueur de fissure normalisée (CLR)  15 %;
c) épaisseur de fissure normalisée (CTR)  5 %.
Si les essais HIC/SWC sont réalisés dans des solutions différentes (voir H.7.3.1.3) afin de simuler des
conditions de service spécifiques, des critères d’acceptation différents peuvent faire l’objet d’un accord.
H.4.4 Essai de dureté
Pour les éprouvettes soumises à l’essai de dureté (voir H.7.3), la dureté dans le corps du tube, dans la
soudure et dans la HAZ doit être  250 HV10 ou 22 HRC (70,6 HR 15N).
Si convenu avec l’utilisateur final et si l’épaisseur de paroi spécifiée est supérieure à 9 mm, la dureté
maximale acceptable mesurée sur les empreintes dans la ligne située à 1,5 mm de la surface extérieure (voir
Figure H.1) doit être  275 HV10 ou 26 HRC (73,0 HR 15N).
NOTE 1 L'ISO 15156-2 donne des conseils supplémentaires pour l'utilisateur final. Les exigences de limites
alternatives de dureté pour la passe finale dans l'ISO 15156-2 indiquent que la passe finale n’est pas exposée directement
à l'environnement acide.
NOTE 2 L'essai est réalisé à l'aide de l'essai de dureté Vickers ou du pénétrateur Rockwell HR 15N et, dans ce dernier
cas, une conversion des valeurs de dureté en échelle Rockwell C peut être effectuée, le cas échéant.
H.4.5 Essai SSC
Après retrait des éprouvettes SSC (voir H.7.3.2) du milieu d'essai, la surface de l'éprouvette préalablement
sous tension doit être examinée avec un microscope à faible puissance à un grossissement x 10. L'apparition
de fissures ou de criques de cassure sur la surface sous tension de l'éprouvette doit constituer un critère de
défaillance de cette éprouvette, à moins de démontrer qu'elles ne résultent pas d'une fissuration sous
contrainte en présence de sulfures.
H.5 États de surface, imperfections et défauts

H.5.1 Les imperfections de surface, autres que les caniveaux dans les tubes SAW, détectées par contrôle
visuel, doivent faire l’objet d’une investigation, être classées et traitées comme suit:
a) les imperfections présentant une profondeur  0,05 t, mais qui n’empiètent pas sur le minimum
d’épaisseur de paroi admissible, doivent être classées comme des imperfections acceptables et être
traitées conformément à l’Article C.1;
NOTE Le bon de commande peut spécifier des prescriptions spéciales visant au traitement des imperfections de
surfaces des tubes si ceux-ci sont revêtus ultérieurement.
b) les imperfections présentant une profondeur  0,05 t, mais qui n’empiètent pas sur le minimum
être traitées conformément à l’Article C.2 ou à C.3 b) ou C.3 c);
c) les imperfections qui empiètent sur l’épaisseur de paroi minimale admissible doivent être classées
comme des défauts et traitées conformément à C.3 b) ou C.3 c).

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H.5.2 Pour les tubes soudés, tout point dur de dimension supérieure à 50 mm (2,0 in), quelle qu'en soit la
direction, doit être classée comme un défaut si sa valeur de dureté, basée sur des empreintes individuelles,
est supérieure à
a) 250 HV10, 22 HRC ou 240 HBW sur la surface intérieure du tube ou de la réparation du bourrelet
intérieur du cordon de soudure, ou
b) 275 HV10, 27 HRC ou 260 HBW sur la surface extérieure du tube ou de la réparation du bourrelet intérieur
du cordon de soudure.
Les tubes présentant de tels défauts doivent être traités conformément à C.3 b) ou C.3 c).
H.6 Bourrelets de soudure des tubes HFW

Les bavures intérieures ne doivent pas s’étendre au-delà du contour du tube de plus de 0,3 mm
(0,012 in) + 0,05 t.
H.7 Contrôles
H.7.1 Contrôles spécifiques
La fréquence de contrôle doit être celle indiquée dans le Tableau 18, sauf modification spécifique indiquée au
Tableau H.3.
Tableau H.3 — Fréquence de contrôle
N° Type de contrôle Type de tube Fréquence de contrôle

Essai de dureté sur les tubes avec SMLS, HFW, SAWL
1 maximum 100 longueurs de tube ayant
D  508 mm (20,000 in) ou SAWH
le même taux d’expansion à froid a
Essai de dureté sur les tubes avec D  SMLS, HFW, SAWL
2 maximum 50 longueurs de tube ayant le
508 mm (20,000 in) ou SAWH
même taux d’expansion à froid a
Essai de dureté sur les points durs dans les Chaque point dur détecté sur la surface
3 HFW, SAWL ou SAWH
tubes soudés intérieure ou extérieure du tube
Si convenu, essai de dureté sur le cordon de Telle que spécifiée dans le bon de
4 HFW, SAWL ou SAWH
soudure longitudinal des tubes HFW commande
Diamètre de tube et ovalisation des tubes SMLS, HFW, SAWL Une fois par unité d’essai comportant au
5
avec D  168,3 mm (6,625 in) ou SAWH maximum 100 longueurs de tube
Diamètre de tube et ovalisation des tubes SMLS, HFW, SAWL Une fois par unité d’essai comportant au
6
avec D  168,3 mm (6,625 in) ou SAWH maximum 20 longueurs de tube
SMLS, HFW, SAWL
7 Contrôle non destructif Conformément à l’Annexe K
ou SAWH
Un essai pour chacune des trois
SMLS, HFW, SAWL
8 Essai HIC premières coulées; puis, un essai
ou SAWH
minimum toutes les dix coulées d’acier
Un essai pour chaque tube fourni en vue
SMLS, HFW, SAWL
9 Si convenu, essai SSC de la qualification du procédé de
ou SAWH
fabrication
a Le taux d’expansion à froid, désigné par le fabricant, est obtenu en utilisant le diamètre extérieur désigné ou la circonférence
désignée avant expansion et le diamètre extérieur ou la circonférence après expansion. Une augmentation ou une diminution du taux
d’expansion à froid de plus de 0,002 nécessite la création d’une nouvelle unité d’essai.

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H.7.2 Échantillons et éprouvettes pour les essais mécaniques et technologiques
H.7.2.1 Généralités
H.7.2.1.1 Pour les essais de traction, les essais de flexion par choc CVN, les essais DWT, les essais de
pliage guidé, les essais d’aplatissement, les essais de dureté, les essais HIC, les essais sur les cordons de
soudure des tubes, les essais sur les cordons de soudure des tôles et les essais SSC, les échantillons
doivent être prélevés et les éprouvettes correspondantes préparées conformément à la norme de référence
applicable.
H.7.2.1.2 Les échantillons et les éprouvettes pour les divers types d’essais doivent être prélevés aux
emplacements indiqués dans les Figures 5 et 6 et tels que donnés dans le Tableau H.4, en tenant compte des
détails supplémentaires donnés en 10.2.3.2 à 10.2.3.7, 10.2.4 et H.7.2.2 à H.7.2.4.
H.7.2.2 Échantillons pour les essais HIC/SWC
Les échantillons pour les essais HIC/SWC doivent être prélevés conformément à la NACE TM0284.
H.7.2.3 Échantillons et éprouvettes pour les essais SSC
H.7.2.3.1 Trois éprouvettes doivent être prélevées dans chaque échantillon de tube.
H.7.2.3.2 Sauf accord contraire, les éprouvettes des essais SSC de flexion en quatre points doivent au
moins mesurer 115 mm (4,5 in) de long  15 mm (0,59 in) de large  5 mm (0,20 in) d'épaisseur. Pour les
tubes soudés, l'éprouvette doit contenir le cordon de soudure longitudinal ou hélicoïdal au centre de la zone
soumise à l’essai et doit être orientée transversalement au cordon de soudure [Figure 5 b) et c), légende 1)].
Pour les tubes sans soudure, l'échantillon doit être orienté longitudinalement par rapport au corps du tube
[Figure 5 a), légende 1)]. Si convenu, les échantillons peuvent être redressés. Sauf accord contraire, les
échantillons doivent être usinés depuis la surface intérieure du tube.
H.7.2.4 Échantillons pour les essais de dureté
Les échantillons pour les essais de dureté doivent être prélevés dans l’extrémité des tubes sélectionnés et,
pour les tubes soudés, chaque échantillon doit contenir une section du cordon de soudure longitudinal ou
hélicoïdal en son centre (voir Figure H.1).
Tableau H.4 — Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes par échantillon pour les essais
de dureté
Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes

par échantillon a
Emplacement de Diamètre extérieur spécifié
Type de tube
l'échantillon D
mm (in)
 508 (20,000)  508 (20,000)
SMLS b [voir Figure 5 a)] Corps de tube 1T 1T

SAWL [voir Figure 5 b)] Cordon de soudure 1W 1W c
SAWH [voir Figure 5 c)] Cordon de soudure 1W 1W
Soudure de raboutage des
SAWH [voir Figure 5 c)] 1WS 1WS
bobines/tôles
HFW [voir Figure 5 b)] Cordon de soudure 1W 1W
b S’applique aux tubes SMLS expansés à froid et non expansés.
être essayés.

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H.7.3 Méthodes d’essai
H.7.3.1 Essai HIC/SWC
H.7.3.1.1 Les essais HIC/SWC doivent être réalisés et un rapport doit être fourni conformément à la
NACE TM0284.
H.7.3.1.2 Sauf dans les conditions permises par H.7.3.1.3, les essais HIC/SWC doivent être réalisés dans
un milieu conforme à la NACE TM0284:2011, Solution A.
H.7.3.1.3 Si convenu, les essais HIC/SWC peuvent être réalisés
— dans un autre milieu (voir ISO 15156-2:2009, Tableau B.3), y compris la solution B de la NACE
TM0284:2011;
— avec une pression partielle de H2S appropriée à l’application prévue; et
— avec des critères de réception qui sont au moins aussi stricts que ceux spécifiés en H.4.3.
H.7.3.1.4 Les valeurs de la longueur de fissure normalisée, de l’épaisseur de fissure normalisée et de la

surface de fissure normalisée doivent être consignées dans un rapport. Si convenu, des photographies de
toute fissure constatée doivent être fournies avec le rapport.
H.7.3.2 Essai SSC
H.7.3.2.1 Sauf dans les conditions permises par H.7.3.2.2, les essais SSC doivent être effectués comme
suit:
— Le contrôle de la solution de la méthode d'essai doit être conforme à la Méthode C de la NACE

TM0177:2005.
— L'éprouvette doit être telle que décrite dans l'ISO 7539-2, l'ASTM G 39 ou le paragraphe H.7.2.3.3 de la
présente Norme internationale.
— La solution d’essai doit être la solution A comme définie dans la NACE TM0177:2005.
— La durée de l’essai doit être de 720 h.
Sauf dans les conditions permises par H.7.3.2.2, les éprouvettes doivent être mises sous contrainte à
0,72 fois la limite inférieure d’élasticité spécifiée du tube.
NOTE L’utilisation d’une contrainte appliqué égale à 0,72 fois la limite d’élasticité minimale spécifiée ne donne pas
nécessairement une justification technique suffisante que le matériau a été préqualifié pour toute application en service
acide. Pour d’autres avis sur la préqualification, se référer à l’ISO 15156-2.
H.7.3.2.2 Si convenu, d’autres méthodes d’essai SSC, d’autres environnements (y compris une pression
partielle de H2S appropriée à l’application prévue) ainsi que les critères de réception associés peuvent être
utilisés (voir ISO 15156-2:2009, Tableau B.1). Si ces essais sont utilisés, les détails complets de
l’environnement et des conditions d’essai doivent être consignés dans un rapport avec les résultats des
essais.
H.7.3.3 Essai de dureté
H.7.3.3.1 Les essais de dureté sur le métal de base doivent être pratiqués au moyen de l’essai Vickers
conformément à l’ISO 6507-1 ou à l’ASTM E384 ou moyen de l’essai Rockwell conformément à l’ISO 6508-1
ou l’ASTM E18. En cas de litige, la méthode Vickers doit s’appliquer.
Les essais de dureté sur la HAZ et la soudure doivent être effectués conformément à l’ISO 6507-1 ou
l’ASTM E384.

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Pour les essais sur les corps de tube et le métal de base, les valeurs individuelles de dureté supérieures à la
limite applicable peuvent être considérées comme acceptables si la moyenne de 3 à 6 valeurs relevées dans
une zone adjacente n'excède pas la limite d’acceptation applicable et si aucune valeur individuelle n'excède la
limite d’acceptation de plus de 10 unités HV10 ou 2 unités HRC, selon le cas.
NOTE L'essai est réalisé à l'aide de l'essai de dureté Vickers ou du pénétrateur Rockwell HR 15N et, dans ce dernier
cas, une conversion des valeurs de dureté en échelle Rockwell C peut être effectuée, le cas échéant.
H.7.3.3.2 Les points d'essai de dureté des tubes SMLS doivent être conformes à l'illustration de la
Figure H.1 a), à ceci près que
a) dans le cas des tubes avec t  4,0 mm (0,156 in), seule la section transversale à mi-épaisseur nécessite
d'être soumise à l'essai;
b) dans le cas des tubes avec 4,0 mm (0,156 in)  t  6 mm (0,236 in), seules les surfaces intérieure et
extérieure de la section transversale nécessitent d'être soumises à l'essai; et
c) si convenu, trois empreintes pour chaque emplacement dans l’épaisseur indiquée dans la Figure H.1.a)
sont acceptables.
H.7.3.3.3 Les points d'essai de dureté des tubes soudés doivent inclure la section transversale de la
soudure. Les empreintes doivent être pratiquées sur le métal de base, au niveau de la partie visible de la HAZ
et sur l'axe médian de la soudure, conformément aux illustrations des Figures H.1 b) et c), à ceci près que
d'être soumise à l'essai; et
extérieure de la section transversale nécessitent d'être soumises à l'essai, et
c) si convenu, la distance entre la zone soudée et les empreintes dans le métal de base peut être inférieure
à celle indiquée dans la Figure H.1.c) à condition que ces empreintes restent situées dans le métal de
base.
H.7.4 Contrôle non destructif
Pour le contrôle non destructif, voir H.3.3.2.3 à H.3.3.2.5 et l’Annexe K.
H.7.5 Contre-essais HIC/SWC
Au cas où un jeu d’éprouvettes HIC/SWC ne remplit pas les critères d’acceptation des dispositions de contre-
essais doivent faire l’objet d’un accord entre l’acheteur et le fabricant. Si applicable le retraitement doit être
comme défini en 10.2.11.
H.8 Marquages des tubes

Outre les marquages des tubes exigés en 11.2, les marquages de tubes doivent comprendre un numéro
d’identification qui permet la corrélation du produit ou de l’unité de livraison au document de contrôle associé.
Seuls les tubes conformes aux exigences de la présente Norme internationale pour PSL 2 et aux exigences
supplémentaires de l'Annexe H peuvent être marqués comme conformes à cette norme et porter la lettre «S»
dans le nom de nuance pour indiquer que le tube est destiné au service acide.
Les tubes conformes aux exigences des Annexes H et J doivent être marqués avec les suffixes de nom de
nuance S et O (par exemple, X52MS/X52MO ou L360MS/L360MO).

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a) Tubes SMLS
b) Tubes SAW
Figure H.1 — Emplacement des points d’essai de dureté (suite)

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c) Tubes HFW
a Axe médian de la soudure.
b 0,75 mm (0,03 in) à partir de la ligne de fusion.
c 1 t à partir de la ligne de fusion.
d Espacement de 1,0 mm (0,04 in) dans la partie visible de la HAZ.
e À partir des surfaces intérieure et extérieure.
Figure H.1 — Emplacement des points d’essai de dureté

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Annexe I
(normative)
Tube commandé comme tube TFL
I.1 Généralités
La présente annexe spécifie des dispositions supplémentaires qui s’appliquent aux tubes qui sont
commandés comme tube TFL [voir 7.2 c) 54)].
I.2 Informations supplémentaires à fournir par l’acheteur

Le bon de commande doit indiquer lesquelles des dispositions suivantes s’appliquent à l’option de commande
spécifique:
a) type de longueur (voir I.4);
b) fourniture de jointers (voir I.4).
I.3 Dimensions et nuances

Le tube TFL doit être un tube SMLS ou un tube à soudure longitudinal correspondant aux diamètres
extérieurs spécifiés, aux épaisseurs de parois spécifiées et aux nuances indiquées au Tableau I.1.
I.4 Longueurs et jointers

Sauf accord contraire, le tube TFL doit être fourni en longueurs courantes de 12 m (40 pieds), sans jointers.
I.5 Essai d’évasement

I.5.1 Chaque longueur de tube TFL doit être essayée sur la totalité de la longueur avec un mandrin
cylindrique d’évasement conforme aux dimensions indiquées dans le Tableau I.2. Au cours de l’essai
d’évasement, le tube doit être correctement soutenu pour éviter tout gauchissement et doit être exempt de
corps étranger.
I.5.2 Le bord d’attaque du mandrin d’évasement doit être arrondi pour faciliter la pénétration dans le tube.
Le mandrin d’évasement doit passer librement par le tube lorsqu’une force exercée raisonnable, appropriée à
la masse du mandrin utilisé pour l’essai, lui est appliquée.
I.6 Essai hydrostatique

Chaque longueur de tube TFL doit être soumise à un essai hydrostatique conformément aux prescriptions de
9.4, sauf que les pressions d’épreuve minimales doivent être celles indiquées dans le Tableau I.1.
NOTE Les pressions d’épreuve indiquées dans le Tableau I.1 représentent les pressions obtenues à l’aide de
l’Équation (6), avec un maximum de 68,9 MPa (9 990 psi), avec une contrainte circonférentielle (S) égale à 80 % de la
limite d’élasticité minimale spécifiée du tube.
I.7 Marquages des tubes

Outre les marquages du tube requis en 11.2, la désignation du niveau de spécification de produit doit être
suivie de la lettre «I» pour indiquer que l’Annexe I s’applique.

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Tableau I.1 — Dimensions, masses linéiques et pressions d’épreuve pour le tube TFL
Diamètre extérieur Épaisseur de paroi Diamètre intérieur Masse linéique Pression d’épreuve
spécifié spécifiée calculé hydrostatique
Nuance
D t d l l (minimum)
mm (in) mm (in) mm (in) kg/m (lb/ft) MPa (psi)
60,3 (2,375) 4,8 (0,188) 50,7 (1,999) L390 ou X56 6,57 (4,40) 49,2 (7 140)
73,0 (2,875) 11,1 (0,438) 50,8 (1,999) L390 ou X56 16,94 (11,41) 68,9 (9 990)
73,0 (2,875) 5,5 (0,216) 62,0 (2,443) L390 ou X56 9,16 (6,14) 46,5 (6 740)
88,9 (3,500) 13,5 (0,530) 61,9 (2,440) L390 ou X56 25,10 (16,83) 68,9 (9 990)
101,6 (4,000) 19,1 (0,750) 63,4 (2,500) L415 ou X60 38,86 (26,06) 68,9 (9 990)
101,6 (4,000) 12,7 (0,500) 76,2 (3,000) L290 ou X42 27,84 (18,71) 57,9 (8 400)
101,6 (4,000) 12,7 (0,500) 76,2 (3,000) L415 ou X60 27,84 (18,71) 68,9 (9 990)
101,6 (4,000) 6,4 (0,250) 88,8 (3,500) L485 ou X70 15,02 (10,02) 48,6 (7 050)
114,3 (4,500) 19,1 (0,750) 66,1 (3,000) L360 ou X52 44,84 (30,07) 68,9 (9 990)
114,3 (4,500) 7,1 (0,281) 100,1 (3,938) L485 ou X70 18,77 (12,67) 48,0 (6 960)
Tableau I.2 — Dimensions du mandrin d’évasement
Diamètre extérieur spécifié du tube Dimensions du mandrin

D mm (in)
mm (in) Longueur Diamètre
 88,9 (3,500) 1 066 (42) d – 2,4 (0,093)

 88,9 (3,500) 1 066 (42) d – 3,2 (0,125)
NOTE d est la valeur calculée du diamètre intérieur du tube (voir Tableau I.1).

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Annexe J
(normative)
Tube PSL 2 commandé pour service offshore
J.1 Généralités
La présente annexe spécifie des dispositions supplémentaires qui s’appliquent aux tubes PSL 2 qui sont
commandés pour le service offshore [voir 7.2 c) 57)].
NOTE La présente annexe n’inclut pas les prescriptions relatives à des essais spécialisés sur les tubes destinés à
des applications telles que l’enroulage de tubes ou sur des tubes qui seront soumis à de fortes contraintes ( 0,5 %) lors
de la pose. Pour de telles applications, des essais supplémentaires pourraient être nécessaires pour démontrer l’aptitude
du tube et l’acheteur pourrait également avoir besoin de compléter les prescriptions de la présente Norme internationale
[15]
avec d’autres dispositions appropriées (par exemple, voir DNV-OS-F101 .
J.2 Informations supplémentaires à fournir par l’acheteur

spécifique:
a) procédé de coulée de l’acier pour les feuillards et tôles utilisés dans la fabrication des tubes soudés (voir
J.3.3.2.1);
b) contrôle par ultrasons des feuillards et des tôles pour détecter les dédoublures de laminage (voir
J.3.3.2.4);
c) fourniture d’un tube à soudure hélicoïdale contenant des soudures de raboutage de bobines/tôles (voir
J.3.3.2.5);
d) composition chimique des nuances intermédiaires (voir J.4.1.1);
e) composition chimique du tube avec t  25,0 mm (0,984 in) (voir J.4.1.2);
f) limite du carbone équivalent pour la nuance L555Q ou X80Q, L625QO ou X90QO et L690QO ou
X100QO (voir Tableau J.1);
g) limites de la composition chimique (voir Tableau J.1, note de bas de tableau d);
h) critères de réception relatifs aux caractéristiques de traction si elles sont déterminées à une autre
température que la température ambiante (voir J.4.2.2);
i) pour les nuances égales ou supérieures à L555 ou X80, une limite plus faible de la résistance maximale
à la traction peut être convenue [voir Tableau J.2, note de bas de tableau b)];
j) longueur moyenne minimale autre que 12,1 m (39,7 pieds) et/ou gamme différente (voir J.6.3);
k) tolérances sur le diamètre et sur l’ovalisation pour les tubes SMLS avec t  25,0 mm (0,984 in) (voir
Tableau J.3, note de bas de tableau b);
l) utilisation du diamètre intérieur pour déterminer les tolérances sur le diamètre et sur l’ovalisation des
tubes avec D  219,1 mm (8,625 in) (voir Tableau J.3, note de bas de tableau c);
m) essais CTOD (voir J.8.2.2 et Tableau J.6);

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n) essai de dureté du corps des tubes SMLS (voir J.8, Tableau J.7);
o) essai de dureté sur le cordon de soudure longitudinal du corps du tube et la HAZ des tubes EW et SAW
(voir Tableau J.7);
p) utilisation de la dilatation sur anneau pour les déterminations de la limite d’élasticité transversale (voir
Tableau J.8, note de bas de tableau c)];
q) essai de traction en long complémentaire en cas de pose en eau profonde (voir Tableau J.8, note de bas
de tableau d);
r) écart vis à vis de l’emplacement de l’essai de dureté [voir J.8.3.2.2 c)];
s) écart pour l’essai de dureté (voir J.8.3.2.2 et J.8.3.2.3);
t) pour les tubes avec t  5,0 mm (0,197 in), contrôle par ultrasons pour détecter des dédoublures de
laminage avec une longueur allongée de 100 mm (4,0 in) aux extrémités du tube (voir K.2.1.3);
u) critères supplémentaires de dédoublure des extrémités pour le CND (voir K.2.1.3 et K.2.1.4);
v) contrôle par magnétoscopie pour détecter des dédoublures de laminage à la face/au chanfrein de chaque
extrémité de tube (voir K.2.1.4);
w) vérification de la taille/densité des dédoublures (voir K.3.2.2);
x) contrôle par ultrasons pour vérifier la conformité aux prescriptions applicables indiquées dans le
Tableau K.1 (voir K.3.2.2);
y) élargissement de la couverture des mesurages d’épaisseur par ultrasons pour les tubes SMLS (voir
K.3.3);
z) application de l’une ou de plusieurs des opérations supplémentaires de contrôle non destructif sur les
tubes SMLS (voir K.3.4);
aa) contrôle supplémentaire non destructif des tubes SMLS (voir K.3.4);
bb) contrôle par ultrasons des tubes SMLS pour la détection des imperfections transversales (voir K.3.4.1);
cc) contrôle de la totalité du corps des tubes SMLS au moyen d'une méthode par flux de fuite pour la
détection des imperfections longitudinales et transversales (voir K.3.4.2);
dd) contrôle de la totalité du corps des tubes SMLS par la méthode aux courants de Foucault (voir K.3.4.3);
ee) contrôle de la totalité du corps du tube par magnétoscopie (voir K.3.4.4);
ff) niveau d’acceptation U2/U2H de l’ISO 10893-11:2011 pour le contrôle non destructif du cordon de
soudure des tubes HFW (voir K.4.1);
gg) critères d’acceptation UT alternatifs des cordons de soudure HFW conformes à l’ISO 10893-10 [voir K.4.1
b)];
hh) contrôle par ultrasons du corps des tubes HFW pour détecter les dédoublures de laminage (voir K.4.2);
ii) contrôle par ultrasons des rives des feuillards/tôles ou des zones adjacentes à la soudure pour détecter
les dédoublures de laminage (voir K.4.3);
jj) contrôle non destructif du corps des tubes HFW à l’aide d’une méthode par ultrasons ou par fuite de flux
(voir K.4.4);

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kk) contrôle non destructif supplémentaire (voir K.4.4);
ll) utilisation d’entailles de profondeur déterminée pour le calibrage des équipements [voir K.5.1.1. c)];
mm)contrôle radiographique des extrémités de tube (extrémités non contrôlées) et des zones réparées
[voir K.5.3 a)];
nn) contrôle par magnétoscopie du cordon de soudure aux extrémités des tubes SAW (voir K.5.4);
oo) contrôle non destructif supplémentaire des tubes SAW (voir K.5.4);
pp) pour les nuances L625QO ou X90QO, et L690QO ou X100QO, un ratio Rt0,5/Rm inférieur
(voir Tableau J.2).
J.3 Fabrication
J.3.1 Procédé de fabrication
Tous les tubes doivent être fabriqués conformément à un procédé de fabrication qui a été qualifié selon
l’Annexe B, éventuellement complété par un essai supplémentaire (voir Tableau J.7).
J.3.2 Élaboration de l’acier
L’acier doit être élaboré selon un procédé conduisant à un acier propre, utilisant le procédé à l’oxygène pur ou
le procédé au four électrique et doit être calmé.
J.3.3 Fabrication des tubes
J.3.3.1 Tubes SMLS
Les tubes SMLS doivent être fabriqués à partir d’acier de coulée continue ou coulé en lingot. En cas
d'utilisation d'un procédé de finition à froid, celui-ci doit être mentionné dans le document de contrôle.
J.3.3.2 Tubes soudés
J.3.3.2.1 Sauf accord contraire, les bobines et tôles utilisées pour la fabrication des tubes soudés doivent
être laminées à partir de brames issues de coulée continue ou de coulée sous pression. Le tube doit être un
tube SAWL, SAWH ou HFW.
J.3.3.2.2 Pour les tubes HFW, les rives adjacentes de la bobine ou tôle doivent être cisaillées, fraisées ou
usinées peu avant le soudage.
J.3.3.2.3 Les bobines et tôles servant à la fabrication des tubes soudés doivent être contrôlées
visuellement après laminage. L’examen visuel de la bobine utilisée pour la fabrication des tubes soudés peut
porter sur le feuillard déroulé ou sur les rives de la bobine.
J.3.3.2.4 Si convenu, les bobines et les tôles doivent être soumises à un contrôle par ultrasons pour
détecter les dédoublures de laminage conformément à l’Annexe K, avant ou après la découpe de la bobine ou
de la tôle. Autrement, le tube terminé doit être soumis à un contrôle de l’ensemble du corps, y compris le
contrôle par ultrasons.
J.3.3.2.5 Si convenu, il est permis de livrer des tubes à soudure hélicoïdale fabriqués à partir de
bobine/tôle un tube contenant des soudures de raboutage de bobines/tôles, à condition que ces soudures
soient situées à 300 mm au moins des extrémités du tube et aient été soumises au même contrôle non
destructif exigé dans l’Annexe K pour les rives et les soudures des bobines/tôles.

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J.3.3.2.6 Le soudage par pointage intermittent des gorges SAWL ne doit pas être utilisé à moins que
l’acheteur ait approuvé les données fournies par le fabricant pour démontrer que les caractéristiques
spécifiées sont obtenues aussi bien au niveau du point de pointage qu'aux positions intermédiaires.
J.3.3.3 Jointers
La livraison des jointers doit être interdite, sauf accord contraire.
NOTE Il est de la responsabilité de l’acheteur et du fabricant de se mettre d’accord sur les procédures de soudage et
les essais de qualification dans le cas de jointers spécifiques pour service en mer.
J.4 Critères de réception
J.4.1 Composition chimique
J.4.1.1 Pour le tube avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique pour les nuances normalisées
doit être celle présentée dans le Tableau J.1 et la composition chimique des nuances intermédiaires doit être
comme convenue mais compatible avec celles présentées dans le Tableau J.1. La désignation du tube doit
être celle donnée dans le Tableau J.1, et elle doit se composer d’une désignation alpha ou alphanumérique
qui identifie la nuance, suivie par un suffixe composé d’une lettre (N, Q ou M) qui identifie l’état de livraison et
une seconde lettre (O) identifiant le service en mer.
J.4.1.2 Pour le tube avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique doit être comme convenue,
avec les prescriptions présentées dans le Tableau J.1 amendées s’il y a lieu.

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Tableau J.1 — Composition chimique du tube avec t  25,0 mm (0,984 in)
Fraction massique, basée sur les analyses de coulée et sur produit Carbone
a
équivalent
Nuance d'acier (maximum) (maximum)

% %
b b c
C Si Mn P S V Nb Ti Autre CEIIW CEPcm
Tubes SMLS et soudé

d d e,f g
L245NO ou BNO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,36 0,19
f g
L290NO ou X42NO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 0,36 0,19
e,f g
L320NO ou X46NO 0,14 0,40 1,40 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 0,38 0,20
e g
L360NO ou X52NO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,10 0,05 0,04 0,43 0,22
f g
L245QO ou BQO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 0,34 0,19
f g
L290QO ou X42QO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 0,34 0,19
f g
L320QO ou X46QO 0,15 0,45 1,40 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 0,36 0,20
e,h g
L360QO ou X52QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 0,39 0,20
e,h g
L390QO ou X56QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 0,40 0,21
e,h g
L415QO ou X60QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,08 0,05 0,04 0,41 0,22
e,h g
L450QO ou X65QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,09 0,05 0,06 0,42 0,22
e,h g
L485QO ou X70QO 0,17 0,45 1,75 0,020 0,010 0,10 0,05 0,06 0,42 0,23
e,h
L555QO ou X80QO 0,17 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,06 0,06 Comme convenu
e,i
e,i
Tube soudé
f
L245MO ou BMO 0,12 0,40 1,25 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 — 0,19
f
L290MO ou X42MO 0,12 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 — 0,19
f
L320MO ou X46MO 0,12 0,45 1,35 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 — 0,20
e,h
L360MO ou X52MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 — 0,20
e,h
L390MO ou X56MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,06 0,08 0,04 — 0,21
e,h
L415MO ou X60MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,08 0,08 0,06 — 0,21
e,h
L450MO ou X65MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 — 0,22
e,h
L485MO ou X70MO 0,12 0,45 1,75 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 — 0,22
e,h
L555MO ou X80MO 0,12 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 — 0,24
a Basé sur l’analyse sur produit (voir 9.2.4 et 9.2.5). Les limites CEIIW s’appliquent si C  0,12 % et les limites CEPcm s’appliquent si C  0,12 %
b Pour chaque réduction de 0,01 % de C au-dessous de la valeur maximale spécifiée, il est permis d'augmenter Mn de 0,05 % au-dessus de la valeur
maximale spécifiée, avec une augmentation maximale de 0,20 %, mais jusqu’à un maximum de 2,20 % pour les nuances  L625 ou X90.
c Al  0,060 %; N  0,012 %; Al/N  2:1 (ne s’applique pas à l’acier calmé au titane ou à l’acier traité au titane).
total
d Sauf accord contraire, Nb + V  0,06 %.
e Nb + V + Ti  0,15 %.
f Cu  0,35 %; Ni ≤ 0,30 %; Cr  0,30 %; Mo ≤ 0,10 %; B  0,000 5 %.
g Pour les tubes SMLS, la valeur indiquée de CEPcm est augmentée de 0,03 point de pourcentage, jusqu’à un maximum de 0,25 %.
h Cu  0,50 %; Ni ≤ 0,50 %; Cr  0,50 %; Mo  0,50 %; B  0,000 5 %.
i Cu  0,50 %; Ni ≤ 0,60 %; Cr  0,55 %; Mo  0,80 %; B  0,000 5 %.

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J.4.2 Caractéristiques de traction
J.4.2.1 Les caractéristiques de traction doivent être celles indiquées dans le Tableau J.2.
J.4.2.2 Si la détermination de caractéristiques de traction supplémentaires est requise à une autre

température que la température ambiante, les critères de réception doivent être comme convenus.
J.4.3 Essai de dureté
Pour les éprouvettes soumises à l’essai de dureté (voir J.8.3.2) la dureté au corps du tube, dans la soudure et
la ZAT doit être:
a)  270 HV10 ou  25 HRC pour les nuances  L450 or X65;
b)  300 HV10 or  30 HRC pour les nuances  L450 or X65 et  L555 ou X80;
c)  325 HV10 or  33 HRC pour les nuances  L555 ou X80.
J.5 États de surface, imperfections et défauts

Les imperfections de surface, autres que les caniveaux dans les tubes SAW et les amorçages d’arc dans
n’importe quel tube, détectées par contrôle visuel, doivent faire l’objet d’une investigation, être classées et
traitées comme suit:
d’épaisseur de paroi admissible, doivent être classées comme des imperfections acceptables et être
traitées conformément à l’Article C.1.
NOTE Le bon de commande peut spécifier des prescriptions spéciales visant au traitement des imperfections
de surfaces des tubes si ceux-ci doivent recevoir un revêtement ultérieurement.
b) Les imperfections présentant une profondeur  0,05 t, mais qui n’empiètent pas sur le minimum
être traitées conformément à l’Article C.2 ou à l’Article C.3.
comme des défauts et traitées conformément à l’Article C.3.

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Tableau J.2 — Prescriptions concernant les résultats des essais de traction (1 sur 2)
Cordon de
soudure des
tubes HFW et
SAW
Limite d'élasticité a Résistance à la traction a Rapport a,c Allongement Résistance à

Nuance du tube
(sur 50 mm ou 2 in) la traction d

e
L245NO ou BNO L245QO 245 450 415 655 f 415
0,93
ou BQO L245MO ou BMO (35 500) (65 300) e (60 200) (95 000) (60 200)
L290NO ou X42NO
290 495 415 655 f 415
L290QO ou X42QO 0,93
(42 100) (71 800) (60 200) (95 000) (60 200)
L290MO ou X42MO
L320NO ou X46NO
320 520 435 655 f 435
(46 400) (75 000) (63 100) (95 000) (63 100)
L320MO ou X46MO
L360NO ou X52NO
360 525 460 760 f 460
(52 200) (76 000) (66 700) (110 200) (66 700)
L360MO ou X52MO
L390QO ou X56QO 390 540 490 760 f 490

0,93
L390MO ou X56MO (56 600) (78 300) (71 100) (110 200) (71 100)
pour la nuance immédiatement supérieure et la différence entre les résistances à la traction maximale et minimale spécifiées doit être celle présentée
dans le tableau pour la nuance immédiatement supérieure. Pour les nuances intermédiaires inférieures ou égales à la nuance L320 ou X46, la résistance
à la traction doit être  655 MPa (95 000 psi). Pour les nuances intermédiaires supérieures à la nuance L320 ou X46 et inférieures à la nuance L550 ou
X80, la résistance à la traction doit être 760 MPa (110 200 psi). Pour les nuances intermédiaires supérieures à la nuance L555 ou X80, la résistance à la
traction admissible maximale doit être obtenue par interpolation. Pour les unités SI, la valeur calculée doit être arrondie à 5 MPa près. Pour les unités
USC, la valeur calculée doit être arrondie à 100 psi près.
b Si convenu pour les tubes de nuance L555 ou X80, des limites plus strictes de la résistance maximale à la traction peuvent s’appliquer.
c Cette limite s’applique aux tubes avec D  323,9 mm (12,750 in).
d Pour les nuances intermédiaires, la résistance à la traction minimale spécifiée du cordon de soudure doit être la même valeur qui a été déterminée
e Pour les tubes nécessitant des essais longitudinaux, la limite d’élasticité doit être  495 MPa (71 800 psi).
f L’allongement minimal spécifié, Af, sur 50 mm (2 in), exprimé en pourcentage, arrondi au pour cent près, doit être tel que déterminé à l’aide de
l’équation suivante:
0,2
A xc
Af  C ,
0,9
U
où
suivante:
— pour les éprouvettes à section circulaire, 130 mm2 (0,20 in carré) pour les éprouvettes de 12,7 mm (0,500 in) et de 8,9 mm (0,350 in) de
diamètre; et 65 mm2 (0,10 in carré) pour les éprouvettes de 6,4 mm (0,250 in) de diamètre.
g Pour les nuances  L625QO ou X90QO, Rp0,2 s’applique.
h Des valeurs du ratio Rt0,5/Rm plus faibles peuvent être spécifiées par accord pour des tubes en L625 ou X90.
i Pour les nuances > L625 ou X90, Rp0,2/Rm s’applique. Par accord, des valeurs inférieures de Rp0,2/Rm peuvent être spécifiées.

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Tableau J.2 — Prescriptions concernant les résultats des essais de traction (2 sur 2)
Cordon de
soudure des
Corps des tubes SMLS et soudé
tubes HFW et
SAW
Limite d'élasticité a Résistance à la traction a Rapport a,c Allongement Résistance à

Nuance du tube
(sur 50 mm ou 2 in) la traction d
L415QO ou X60QO 415 565 520 760 f 520

0,93
L415MO ou X60MO (60 200) (81 900) (75 400) (110 200) (75 400)
L450QO ou X65QO 450 570 535 760 f 535

0,93
L450MO ou X65MO (65 300) (82 700) (77 600) (110 200) (77 600)
L485QO ou X70QO 485 605 570 760 f 570

0,93
L485MO ou X70MO (70 300) (87 700) (82 700) (110 200) (82 700)
L555QO ou X80QO 555 675 625 825 f 625

0,93
L555MO ou X80MO (80 500) (97 900) (90 600) (119 700) b (90 600)
625 745 695 895 f

L625QO ou X90QO 0,97 h –
(90 600) (108 000) (100 800) (129 800) b
690 g 810 g 760 960

0,97 i f –
L690QO ou X100QO (100 100) g
(117 500) g (110 200) (139 200) b
pour la nuance immédiatement supérieure et la différence entre les résistances à la traction maximale et minimale spécifiées doit être celle présentée
dans le tableau pour la nuance immédiatement supérieure. Pour les nuances intermédiaires inférieures ou égales à la nuance L320 ou X46, la résistance
à la traction doit être  655 MPa (95 000 psi). Pour les nuances intermédiaires supérieures à la nuance L320 ou X46 et inférieures à la nuance L550 ou
X80, la résistance à la traction doit être 760 MPa (110 200 psi). Pour les nuances intermédiaires supérieures à la nuance L555 ou X80, la résistance à la
traction admissible maximale doit être obtenue par interpolation. Pour les unités SI, la valeur calculée doit être arrondie à 5 MPa près. Pour les unités
USC, la valeur calculée doit être arrondie à 100 psi près.
b Si convenu pour les tubes de nuance L555 ou X80, des limites plus strictes de la résistance maximale à la traction peuvent s’appliquer.
c Cette limite s’applique aux tubes avec D  323,9 mm (12,750 in).
d Pour les nuances intermédiaires, la résistance à la traction minimale spécifiée du cordon de soudure doit être la même valeur qui a été déterminée
e Pour les tubes nécessitant des essais longitudinaux, la limite d’élasticité doit être  495 MPa (71 800 psi).
f L’allongement minimal spécifié, Af, sur 50 mm (2 in), exprimé en pourcentage, arrondi au pour cent près, doit être tel que déterminé à l’aide de
l’équation suivante:
0,2
A xc
Af  C ,
0,9
U
où
suivante:
— pour les éprouvettes à section circulaire, 130 mm2 (0,20 in carré) pour les éprouvettes de 12,7 mm (0,500 in) et de 8,9 mm (0,350 in) de
diamètre; et 65 mm2 (0,10 in carré) pour les éprouvettes de 6,4 mm (0,250 in) de diamètre.
g Pour les nuances  L625QO ou X90QO, Rp0,2 s’applique.
h Des valeurs du ratio Rt0,5/Rm plus faibles peuvent être spécifiées par accord pour des tubes en L625 ou X90.
i Pour les nuances > L625 ou X90, Rp0,2/Rm s’applique. Par accord, des valeurs inférieures de Rp0,2/Rm peuvent être spécifiées.

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J.6 Tolérances applicables au diamètre, à l’épaisseur de paroi, à la longueur et à la

rectitude
J.6.1 Sauf dans les conditions permises par C.2.3, le diamètre extérieur et l’ovalisation doivent se situer
dans les tolérances indiquées dans le Tableau J.3.
J.6.2 L’épaisseur de paroi doit se situer dans les tolérances indiquées au Tableau J.4.
J.6.3 Sauf accord contraire, la longueur moyenne minimale du tube doit être de 12,1 m (39,7 pieds). Sur
demande de l’acheteur, le fabricant de tubes doit confirmer la longueur moyenne maximale des tubes devant
être fournis pour chaque commande Sauf accord contraire, la longueur réelle de chaque tube (d'une extrémité
à l'autre) doit être comprise dans une gamme allant de 11,70 m (38,4 pieds) à 12,70 m (41,7 pieds). Sur
approbation de l'acheteur, les tubes sur lesquels sont prélevés les échantillons pour essai peuvent être livrés
en longueur courte.
NOTE La longueur moyenne minimale de 12,1 m (39,7 pieds) est basée sur les longueurs optimales pour le
chargement de nombreuses péniches «pour pose en S», au moment de l'élaboration de la présente Norme internationale.
Cela fait est susceptible de varier au cours du temps. Une longueur nominale de 12,1 m (39,7 pieds) peut ne pas s'avérer
optimale pour la «pose en J» par grands fonds et varier en fonction du système de «pose en J» utilisé. Il convient que la
gamme de longueurs fasse l’objet d’un accord entre l’acheteur d’une part et, d’autre part, le fabricant et le sous-traitant
chargé de la pose des tubes.
J.6.4 Les tolérances sur la rectitude sont les suivantes:
a) l'écart total de rectitude sur toute la longueur du tube doit être  0,15 % de la longueur du tube;
b) l’écart local de rectitude dans la partie de 1,0 m (3,0 pieds) en chaque extrémité du tube doit être
 3,0 mm (0,120 in).

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Tableau J.3 — Tolérances applicables au diamètre et à l’ovalisation

d
Tolérances sur le diamètre Tolérances sur l’ovalisation
Diamètre
mm (in) mm (in)
extérieur spécifié
a a,b,c
D Tube à l'exception de l’extrémité Extrémité du tube Tube à Extrémité
a,b,c
mm (in) l'exception de du tube
Tubes SMLS Tubes soudés Tubes SMLS Tubes soudés a
l’extrémité
 60,3 (2.375) 0,9 (0.036) 0,6 (0.024)

le plus grand
le plus grand entre
le plus grande entre 0,5 (0,020) D D
entre  0,5 (0,020) et  75 ;  75 ;
 60,3 (2,375) à et  0,005 D, mais maximum de t t
 0,5 (0,020) et  0,007 5 D mais
610 (24,000)  1,6 (0,063) Par accord Par accord
 0,007 5 D maximum de
 3,2 (0,125) D D
t t
0,01 D 0,007 5 D
mais maximum de mais maximum de
10 (0,4), pour 8 (0,3), pour
 0,005 D, mais D D
 610 (24,000) à  75 ;  75 ;
 0,01 D maximum de  2,0 (0.079)  1,6 (0.063)
1 422 (56,000) t t
 4,0 (0,160)
Par accord Par accord
D D
t t
 1 422 (56,000) Comme convenu
b Pour les tubes SMLS, les tolérances s’appliquent lorsque t  25,0 mm (0,984 in); pour les tubes plus lourds, les tolérances doivent
être comme convenues.
c Pour les tubes avec D  219,1 mm (8,625 in), si convenu, la tolérance sur le diamètre et celle sur l’ovalisation peuvent être
déterminées en utilisant le diamètre intérieur calculé (diamètre extérieur spécifié moins deux fois l’épaisseur de paroi spécifiée) ou le
diamètre intérieur indiqué par le fabricant, plutôt que le diamètre extérieur spécifié (voir 10.2.8.3).
d Pour la détermination du respect des tolérances sur le diamètre, le diamètre du tube est défini comme la circonférence du tube
dans tout plan de la circonférence divisé par Pi.

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Tableau J.4 — Tolérances sur l’épaisseur de paroi
Épaisseur de paroi a
Tolérances
t
mm (in)
mm (in)
Tube SMLS
+ 0,6 (0,024)
 4,0 (0.157)
– 0,5 (0,020)
+ 0,15 t
4,0 (0,157) à  10,0 (0,394)
– 0,125 t
+ 0,125 t
10,0 (0,394) à  25,0 (0,984)
– 0,125 t
le plus grand entre + 3,7 (0,146) et + 0,1 t b

25,0 (0,984)
le plus grand entre – 3,0 (0,120) et – 0,1 t b
Tube HFW c,d
6,0 (0,236)  0,4 (0,016)
 6,0 (0,236) à 15,0 (0,591)  0,7 (0,028)
 15,0 (0,591)  1,0 (0,039)
Tube SAW c,d
 6,0 (0,236)  0,5 (0,020)
 6,0 (0,236) à 10,0 (0,394)  0,7 (0,028)
10,0 (0,394) à 20,0 (0,787)  1,0 (0,039)
+ 1,5 (0,060)
 20,0 (0,787)
– 1,0 (0,039)
a Si le bon de commande spécifie une tolérance négative sur l’épaisseur de paroi inférieure à la valeur applicable indiquée dans le
présent tableau, la tolérance positive sur l’épaisseur de paroi doit être augmentée d’une quantité suffisante pour conserver la plage de
tolérances applicable.
12.5%
b Pour les tubes avec D  355,6 mm (14,000 in) et t  25,0 mm (0,984 in), la tolérance est 12.5% .
c La tolérance positive sur l’épaisseur ne s’applique pas à la zone de soudure.
d Voir 9.13.2 et J.7.2 pour les restrictions supplémentaires.

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J.7 Tolérances sur le cordon de soudure
J.7.1 Décalage radial des rives des feuillards/tôles
Pour les tubes HFW, le décalage radial des rives des feuillards/tôles [voir Figure 4 a)] ne doit pas conduire à
ce que l’épaisseur de paroi restante au niveau de la soudure descende au-dessous du minimum admissible.
Pour les tubes SAW, les décalages radiaux intérieur et extérieur des rives des feuillards/tôles [voir Figure 4 b)]
ne doivent pas être supérieurs à la valeur applicable indiquée dans le Tableau J.5.
Tableau J.5 — Valeur maximale admissible du décalage radial pour les tubes SAW

t
mm (in) mm (in)
 13,0 (0,512) 1,3 (0,051)

 13,0 (0,512) à 20,0 (0,787) 0,1 t
 20,0 (0,787) 2,0 (0,079)
a Ces limites s’appliquent également aux soudures de raboutage des feuillards/tôles.
J.7.2 Bourrelets de soudure des tubes HFW
Les bavures intérieures ne doivent pas s’étendre au-delà du contour du tube de plus de 0,3 mm
(0,012 in) + 0,05 t.
J.8 Contrôles
J.8.1 Contrôles spécifiques
La fréquence de contrôle doit être celle indiquée dans le Tableau 18, sauf modification spécifique indiquée au
Tableau J.6.

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Tableau J.6 — Fréquence de contrôle

Une fois par unité d’essai provenant de la même
Essai de traction au corps du tube pour les tubes coulée d'acier, comportant au maximum 100
1 SMLS, HFW ou SAW
avec D  508 mm (20,000 in) longueurs de tube ayant le même taux d’expansion
à froid a
Une fois par unité d’essai comportant au maximum
Essai de traction sur le corps du tube pour les tubes
2 SMLS, HFW ou SAW 50 longueurs de tube ayant le même taux
avec D  508 mm (20,000 in)
d’expansion à froid a
Essai de traction de la soudure longitudinale ou en Une fois par unité d’essai comportant au maximum
3 hélice des tubes soudés avec HFW ou SAW 100 longueurs de tube ayant le même taux
219,1 mm (8,625 in)  D  508 mm (20,000 in) d’expansion à froid a,b
4 Essai de traction sur le cordon de soudure Une fois par unité d’essai comportant au maximum
longitudinal ou hélicoïdal des tubes soudés avec D  HFW ou SAW 50 longueurs de tube ayant le même taux
508 mm (20,000 in) d’expansion à froid a,b,c
Essai de traction sur la soudure de raboutage des Une fois toutes les 50 soudures de raboutage de
5 bobines/tôles des tubes SAW avec D  219,1 mm SAWH bobines/tôles pour des tubes ayant le même taux
(8,625 in) d’expansion à froid a,b,d
Essai de flexion par choc CVN sur le corps du tube
pour les tubes avec 114,3 mm (4,500 in)
 D  508 mm (20,000 in) et épaisseur de paroi
spécifiée indiquée dans le Tableau 22
Essai de flexion par choc CVN sur le corps du tube
pour les tubes avec D  508 mm (20,000 in) et
épaisseur de paroi spécifiée indiquée dans le
Tableau 22
soudure longitudinal ou hélicoïdal des tubes soudés Une fois par unité d’essai comportant au maximum
8 avec 114,3 mm (4,500 in)  D  508 mm (20,000 in) HFW ou SAW 100 longueurs de tube ayant le même taux
et une épaisseur de paroi spécifiée indiquée dans le d’expansion à froid a,b
Tableau 22
soudure longitudinal ou hélicoïdal des tubes soudés
9 HFW ou SAW 50 longueurs de tube ayant le même taux
avec D  508 mm (20,000 in) et épaisseur de paroi
d’expansion à froid a,b,c
spécifiée indiquée dans le Tableau 22
Essai de flexion par choc CVN sur la soudure de
Une fois toutes les 50 soudures de raboutage de
raboutage des bobines/tôles des tubes soudés avec
10 SAWH bobines/tôles pour des tubes ayant le même taux
D  114,3 (4,500 in) et épaisseur de paroi spécifiée
d’expansion à froid a,b,d
indiquée dans le Tableau 22
Si convenu, essai de dureté sur le corps du tube, le
11 cordon de soudure longitudinal ou hélicoïdal et la HFW, SAW ou SMLS Comme convenu
HAZ des tubes soudés
Diamètre et ovalisation des tubes avec D  168,3 Une fois par unité d’essai comportant au maximum
12 SMLS, HFW ou SAW
mm (6,625 in) 100 longueurs de tube
Diamètre de tube et ovalisation des tubes avec Une fois par unité d’essai comportant au maximum
13 SMLS, HFW ou SAW
D  168,3 mm (6,625 in) 20 longueurs de tube
14 Contrôle non destructif SMLS, HFW ou SAW Conformément à l’Annexe K
Si convenu, uniquement pour informations, essai Une seule fois, uniquement pour la qualification du
15 SAW
CTOD sur les tubes de nuance  L360 ou X52 procédé de fabrication
a Le taux d’expansion à froid, défini par le fabricant, est obtenu en utilisant le diamètre extérieur désigné ou la circonférence
désignée avant expansion et le diamètre extérieur ou la circonférence après expansion. Une augmentation ou une diminution du taux
d’expansion à froid de plus de 0,002 nécessite la création d’une nouvelle unité d’essai.
b Les tubes produits par chaque machine à souder doivent être essayés au moins une fois par semaine.
être essayés.
d S’applique uniquement aux tubes finis à soudure hélicoïdale contenant des soudures de raboutage de bobines/tôles.

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J.8.2 Échantillons et éprouvettes pour les essais mécaniques et technologiques
J.8.2.1 Généralités
J.8.2.1.1 Pour les essais de traction, les essais de flexion par choc CVN, les essais de pliage guidé, les
essais de dureté, les essais des cordons sur tôle, les essais des cordons sur tube et les essais CTOD, les
échantillons doivent être prélevés et les éprouvettes correspondantes préparées conformément à la norme de
référence applicable.
J.8.2.1.2 Les échantillons et les éprouvettes pour les divers types d’essais doivent être prélevés aux
emplacements indiqués dans les Figures 5 et 6 et tels que donnés dans le Tableau J.7, en tenant compte des
détails supplémentaires donnés en 10.2.3.2 à 10.2.3.7, 10.2.4, J.8.2.2 et J.8.2.3.
J.8.2.2 Éprouvettes pour les essais CTOD
Les éprouvettes doivent être prélevées dans le métal d’apport, la HAZ et le métal de base et doivent être
préparées conformément à l’ISO 12135, l’ASTM E1290 ou la BS 7448-1.
J.8.2.3 Échantillons pour les essais de dureté
Les échantillons pour les essais de dureté doivent être prélevés dans l’extrémité des tubes sélectionnés et,
pour les tubes soudés, chaque échantillon doit contenir une section du cordon de soudure longitudinal ou
hélicoïdal en son centre (voir Figure J.1 b).

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Tableau J.7 — Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes par échantillon

pour les essais mécaniques
Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes par

a
échantillon

Emplacement de
l'échantillon
mm (in)
 219,1 (8,625) à
 219,1 (8,625)  508 (20,000)
 508 (20,000)
b
Traction 1L 1L 1L
SMLS, non expansé
Corps de tube CVN 3T 3T 3T
à froid [voir Figure 5 a)]
Dureté 1T 1T 1T
b c c
Traction 1L 1T 1T
SMLS, expansé à froid
[voir Figure 5 a)]
Dureté 1T 1T 1T
b c,d c,d
Traction 1L90 1T180 1T180
Corps de tube
CVN 3T90 3T90 3T90
Traction — 1W 1W
HFW [voir Figure 5 b)]
Cordon de soudure CVN 3W 3W 3W
Dureté 1W 1W 1W
Corps du tube et
soudure
b c,d c,d
Traction 1L90 1T180 1T180
Corps de tube
CVN 3T90 3T90 3T90
e
Traction — 1W 1W
SAWL [voir Figure 5 b)] e e
CVN 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ
Cordon de soudure e
Pliage guidé 2W 2W 2W
e
Dureté 1W 1W 1W
b c c
Traction 1L 1T 1T
Corps de tube
CVN 3T 3T 3T
Traction — 1W 1W
CVN 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ
Cordon de soudure
SAWH Pliage guidé 2W 2W 2W
[voir la Figure 5 c)]
Dureté 1W 1W 1W
Traction — 1WS 1WS
Soudures de CVN 3WS et 3HAZ 3WS et 3HAZ 3WS et 3HAZ
raboutage de
feuillards/tôles Pliage guidé 2WS 2WS 2WS
Dureté 1WS 1WS 1WS
a Voir Figure 5 pour l’explication des symboles utilisés pour désigner l’orientation et l’emplacement.
c Si convenu, les éprouvettes annulaires peuvent être utilisées pour la détermination de la limite d’élasticité transversale par l’essai d’expansion
hydraulique sur anneau conformément à l’ASTM A370.
d En cas de pose en eau profonde, des essais en long complémentaires peuvent être spécifiés, les prescriptions et la fréquence d’essai étant comme
convenues.
e Pour les tubes à double soudure, les deux cordons de soudure longitudinaux du tube sélectionné pour représenter l’unité d’essai doivent être
essayés.

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J.8.3 Méthodes d’essai
J.8.3.1 Essai CTOD
Les essais CTOD doivent être réalisés conformément à l’ISO 12135, l'ASTM E1290 ou la BS 7448-1. La
température de l’essai doit être celle indiquée dans le bon de commande.
J.8.3.2 Essai de dureté
J.8.3.2.1 Les essais de dureté sur le métal de base doivent être pratiqués conformément à l’ISO 6507-1 ou
l’ASTM E384 (essai de dureté Vickers) ou conformément à l’ISO 6508-1 ou l’ASTM E18 (essai de dureté
Rockwell HR15N). En cas de litige, la méthode Vickers doit s’appliquer.
Les essais de dureté sur la HAZ et la soudure doivent être effectués par la méthode Vickers conformément à
l’ISO 6507-1 ou l’ASTM E384.
Pour les essais sur les corps de tube et le métal de base, les valeurs individuelles de dureté supérieures à la
limite applicable peuvent être considérées comme acceptables si la moyenne de 3 à 6 valeurs relevées dans
une zone adjacente n'excède pas la limite d’acceptation applicable et si aucune valeur individuelle n'excède la
limite d’acceptation de plus de 10 unités HV10 ou 2 unités HRC, selon le cas.

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a) Tubes SMLS
b) Tubes SAW
Figure J.1 — Emplacement des points d'essai de dureté (suite)

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c) Tubes HFW
a Axe médian de la soudure.
b 0,75 mm (0,03 in) à partir de la ligne de fusion.
c 1 t à partir de la ligne de fusion.
d espacement de 1,0 mm (0,04 in) dans la partie visible de la HAZ.
e À partir des surfaces intérieure et extérieure.
Figure J.1 — Emplacement des points d'essai de dureté
J.8.3.2.2 Les points d'essai de dureté des tubes SMLS doivent être conformes à l'illustration de la
Figure J.1 a), à ceci près que
c) si convenu, trois impressions à chaque emplacement dans l’épaisseur indiqué dans la Figure J.1.a) sont
acceptables.

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J.8.3.2.3 Les emplacements pour la dureté doivent comprendre la section de la soudure. Les impressions
doivent être faites dans le métal de base, dans la ZAT visible et au centre de la soudure, comme indiqué dans
la Figure J.1.b) ou la Figure J.1.c), sauf que:
c) si convenu, la distance entre la zone soudée et les empreintes dans le métal de base peut être inférieure
à celle indiquée dans la Figure J.1.c) à condition que ces empreintes restent situées dans le métal de
base.
J.8.4 Contrôle non destructif
Pour le contrôle non destructif, voir l’Article J.2 et l’Annexe K.
J.9 Marquages des tubes

Outre les marquages des tubes exigés en 11.2, les marquages de tubes doivent comprendre un numéro
d’identification qui permet la corrélation du produit ou de l’unité de livraison au document de contrôle associé.
Seuls les tubes conformes aux exigences de la présente Norme internationale pour PSL 2 et aux exigences
supplémentaires de l'Annexe J peuvent être marqués comme conformes à cette norme et porter la lettre «O»
dans le nom de nuance pour indiquer que le tube est destiné au service offshore.
Les tubes conformes aux exigences des Annexes H et J doivent être marqués avec les suffixes de nom de
nuance S et O (par exemple, X52MS/X52MO ou L360MS/L360MO).

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Annexe K
(normative)
Contrôle non destructif des tubes commandés pour service acide et/ou
service offshore
K.1 Généralités
La présente annexe s’applique si le tube est commandé pour le service acide, le service offshore ou les deux
[voir 7.2 c) 55) et/ou H.2.m)]. Pour ces tubes, les dispositions de l’Annexe E relatives aux contrôles non
destructifs s’appliquent, sauf modification spéciale apportée par les dispositions de la présente annexe.
K.2 Prescriptions générales relatives au contrôle non destructif et critères de

réception
K.2.1 Dédoublures de laminage aux extrémités des tubes
K.2.1.1 Les dédoublures de laminage  6,4 mm (0.25 in) (0,25 in) dans le sens circonférentiel et ayant
une aire de  100 mm2 (0,15 in2) (0,15 in carré) doivent être classées comme des défauts.
K.2.1.2 Pour les tubes avec t  5,0 mm (0,197 in), un contrôle par ultrasons au moyen de systèmes
automatisés/semi-automatiques conformes à l’ISO 10893-8, ou par des méthodes manuelles telles que
spécifiées dans l'Annexe A de l'ISO 10893-8:2011, doit être effectué pour vérifier que la zone de 50 mm
(2,0 in) de large à chaque extrémité de tube est exempte de défauts de laminage.
K.2.1.3 Si convenu pour les tubes avec t  5,0 mm (0,197 in), un contrôle par ultrasons au moyen de
systèmes automatisés/semi-automatiques conformes à l’ISO 10893-8, ou par des méthodes manuelles telles
que spécifiées dans l'Annexe A de l'ISO 10893-8:2011, doit être effectué pour vérifier que la zone de 100 mm
(4,0 in) de large à chaque extrémité de tube est exempte de défauts de laminage.
K.2.1.4 Si convenu, la face/le chanfrein à chaque extrémité du tube doit être soumis au contrôle par
magnétoscopie pour détecter les dédoublures de laminage conformément à l’ISO 10893-5 ou l’ASTM E709.
Les dédoublures de laminage  6,4 mm (0,25 in) dans le sens circonférentiel doivent être classées comme
des défauts.
K.2.2 Tubes douteux
K.2.2.1 Dans tous les cas, lorsque le contrôle non destructif spécifié révèle des indications générant une
condition d'alarme, le tube doit être classé comme douteux.
K.2.2.2 Sauf stipulation contraire de la présente annexe, de l’Annexe H ou de l’Annexe J, selon le cas,
les tubes douteux doivent être traités conformément à la norme applicable au contrôle non destructif du tube.
K.2.2.3 La réparation par soudage doit être conforme à l’Article C.4.
K.2.2.4 Lorsque le défaut est enlevé par meulage, son élimination complète doit être vérifiée par le biais
d'une inpection visuelle locale et, si nécessaire, par tout contrôle non destructif approprié.
K.2.2.5 Tout contrôle non destructif manuel appliqué sur une zone douteuse locale (réparée ou non) doit
utiliser la même sensibilité, les mêmes paramètres et le même niveau d'acceptation (profondeur de l'entaille
de référence) que ceux adoptés pour le contrôle ayant conduit à classer le tube comme douteux. Pour le
contrôle manuel par ultrasons, la vitesse de balayage doit être  150 mm/s (6 in par seconde).

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K.3 Contrôle non destructif du tube SMLS
K.3.1 Contrôle par ultrasons pour la détection des imperfections longitudinales
Les tubes SMLS doivent être soumis à un contrôle par ultrasons de l’ensemble du corps afin de détecter les
imperfections longitudinales conformément à l’ISO 10893-10 ou à l’ASTM E213. Les limites d’acceptation
pour ce contrôle doivent être conformes à l’ISO 10893-10:2011, niveau d’acceptation U2/C.
K.3.2 Dédoublures de laminage au corps du tube
K.3.2.1 Pour le service acide, les dédoublures individuelles ou les densités de dédoublures excédant les
limites d'acceptation prescrites pour le service acide au Tableau K.1 doivent être classées comme des
défauts. Le contrôle de conformité à ces prescriptions doit être effectué par un contrôle par ultrasons
conformément à l’ISO 10893-8:2011 (à l’exception de 4.2) ou à l’ASTM A578/A578M. Le taux de couverture
utilisée pendant le contrôle automatique doit être  20 %.
K.3.2.2 Pour le service offshore, les dédoublures individuelles et/ou les densités de dédoublures
excédant les limites d'acceptation prescrites pour le service offshore au Tableau K.1 doivent être classées
comme des défauts. Si convenu, le contrôle de conformité à ces prescriptions doit être effectué par un
contrôle par ultrasons conformément à l’ISO 10893-8:2011 (à l’exception de 4.2) ou à l’ASTM A578/A578M.
Le taux de couverture utilisée pendant le contrôle automatique doit être  20 %.
K.3.3 Mesurages de l’épaisseur par ultrasons
Les tubes SMLS doivent être soumis à un contrôle par ultrasons sur toute la circonférence conformément à
l’ISO 10893-12 ou à l’ASTM E114 pour la vérification de la conformité à la prescription relative à l’épaisseur
minimale de paroi applicable. Le taux de couverture dans ce contrôle doit être  25 % de la surface du tube
ou, si convenu, un taux de couverture minimale plus grand.
K.3.4 Contrôle non destructif supplémentaire
K.3.4.1 Si convenu, les tubes SMLS doivent être soumis à un contrôle par ultrasons pour la détection des
imperfections transversales conformément à l’ISO 10893:-10:2011, avec le niveau d’acceptation U2/C ou à
l’ASTM E213.
K.3.4.2 Si convenu, les tubes SMLS doivent être soumis à un contrôle sur la totalité du corps au moyen
d'une méthode par flux de fuite pour la détection des imperfections longitudinales et/ou transversales
conformément à l’ISO 10893-3:2011, avec le niveau d'acceptation F2 ou à l'ASTM E570, respectivement.
K.3.4.3 Si convenu, les tubes SMLS doivent être soumis à un contrôle sur la totalité du corps pour la
détection des imperfections au moyen de la méthode aux courants de Foucault conformément à
l’ISO 10893-2:2011, avec le niveau d'acceptation E2H/E2 ou à l’ASTM E309.
K.3.4.4 Si convenu, après avoir effectué toutes les autres opérations de contrôle non destructif et de
contrôle visuel, un contrôle de la totalité du corps par magnétoscopie doit être effectué en conformité avec
une méthode décrite dans l’ISO 10893-5 ou l'ASTM E709, sur un seul tube SMLS par coulée d’acier ou par lot
de 50 tubes produits, selon que l'une ou l'autre valeur est la plus petite, afin de démontrer la conformité aux
prescriptions de 9.10. Ces tubes doivent être sélectionnés au hasard et soumis à un grenaillage afin de
produire une préparation de surface extérieure SSa 2½, conformément à l’ISO 8501-1:2007.

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Tableau K.1 — Critères de réception pour les dédoublures de laminage
Imperfection individuelle Dimension de l’imperfection minimale

maximale considérée
Condition de a
Densité maximale de population
service Aire Longueur Aire Longueur Largeur
2 2 2 2
mm (in ) mm (in) mm (in ) mm (in) mm (in)
Corps du tube (ou corps des feuillards/tôles)
10
Offshore 1 000 (1,6) 300 (0,5) 35 (1,4) 8 (0,3) [par carré de 1,0 m (3,3 pieds)  1,0 m
(3,3 pieds)] b
10
Acide 500 (0,8) Non spécifié 150 (0,2) 15 (0,6) 8 (0,3) [par carré de 500 mm (1,6 pied)  500 mm
(1,6 pied)] c
5
Acide, si
100 (0,16) 30 (0,05) 5 (0,2) 5 (0,2) [par carré de 500 mm (1,6 pied)  500 mm
convenu
(1,6 pied)] c
d
Rives des feuillards/tôles ou sur les zones adjacentes à la soudure
Acide ou 3
100 (0,16) 20 (0,8) — 10 (0,4) —
offshore [par longueur de 1,0 m (3,3 pieds)]
NOTE 1 Pour qu’une imperfection soit supérieure à la dimension minimale, il est nécessaire que les valeurs minimales d’aire, de
longueur et de largeur indiquées pour le corps de tube (ou le corps de feuillard/tôle) soient toutes dépassées.
NOTE 2 Pour déterminer l’étendue d’une zone suspecte, plusieurs zones suspectes adjacentes doivent être considérées comme une
imperfection unique si elles sont séparées par une distance inférieure au plus petit des deux petits axes des imperfections.
a Nombre d’imperfections inférieures à la taille maximum et supérieures à la taille minimum d’imperfection.
b Pour les tubes avec D 323,9 mm (12,375 in) ou les feuillards/tôles de largeur inférieure à 1 000 mm (39,4 in), la densité
maximale de population est rapportée à 1,0 m2 (10,8 pieds2).
c Pour les tubes avec D 168,3 mm (6,625 in) ou les feuillards/tôles de largeur inférieure à 500 mm (19,7 in), la densité maximale
de population est rapportée à 0,25 m2 (2,7 pieds2).
d L’aire d’imperfection maximale sur les rives est le produit de la longueur maximale de l’imperfection, où la longueur est comprise
comme la dimension parallèle au bord du matériau, et de la dimension transversale. Une imperfection est considérée comme
supérieure à la dimension d’imperfection maximale en cas de dépassement de la longueur ou de la dimension transversale.
K.4 Contrôle non destructif du tube HFW
K.4.1 Contrôle non destructif du cordon de soudure
La totalité du cordon de soudure doit être contrôlée par ultrasons pour la détection des imperfections
longitudinales, les limites d’acceptation étant conformes à l’un des niveaux suivants:
a) ISO 10893-11:2011, niveau d'acceptation U2/U2H;
b) ISO 10893-10:2011, niveau d’acceptation U3 ou, si convenu, niveau d’acceptation U2;
c) ASTM E273.
K.4.2 Dédoublures de laminage au corps du tube
Si convenu, le corps de tube ou de feuillard/tôle doit être soumis à un contrôle par ultrasons pour la détection
des dédoublures de laminage conformément à l’ISO 10893-8:2011 (à l’exception de 4.2) ou à l’ISO 10893-9
respectivement, avec les limites d'acceptation des applications correspondantes spécifiées dans le
Tableau K.1, le taux de couverture au cours du contrôle automatique doit être  20 % de la surface du tube.

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K.4.3 Dédoublures de laminage sur les rives des feuillards/tôles ou sur les zones adjacentes
à la soudure
Si convenu, les rives des feuillards/tôles ou les zones adjacentes à la soudure doivent être respectivement
soumises à un contrôle par ultrasons sur une largeur de 15 mm (0,6 in) afin de détecter les dédoublures de
laminage conformément à l’ISO 10893-9 ou à l’ISO 10893-8 respectivement, avec les limites d'acceptation
indiquées dans le Tableau K.1 pour les rives des feuillards/tôles ou les zones adjacentes à la soudure.
K.4.4 Contrôle non destructif supplémentaire
Si convenu, le corps du tube HFW doit être contrôlé pour la détection d’imperfections longitudinales au moyen
de la méthode par ultrasons conforme à l’ISO 10893-10:2011, avec le niveau d'acceptation U3/C ou, si
convenu, U2/C, ou à l’ASTM E213, ou de la méthode par flux de fuite conforme à l’ISO 10893-3:2011, avec le
niveau d’acceptation F3 ou, si convenu, avec le niveau d’acceptation F2 ou à l’ASTM E570.
K.5 Contrôle non destructif du tube SAW
K.5.1 Contrôle par ultrasons pour la détection des imperfections longitudinales et

transversales des cordons de soudure
K.5.1.1 La longueur totale des soudures des tubes SAW doit être soumise au contrôle par ultrasons pour
la détection des imperfections longitudinales et transversales conformément à l’ISO 10893-11:2011, avec le
niveau d’acceptation U2, avec les modifications suivantes:
a) La profondeur d’entaille doit être  2,0 mm (0,080 in).
b) Il est interdit de réaliser des entailles longitudinales intérieures ou extérieures au centre du cordon de
soudure pour étalonner l'appareil.
c) En remplacement du trou de référence servant à l'étalonnage de l'équipement de détection des

imperfections transversales, il est permis de réaliser des entailles intérieures et extérieures de niveau
d'acceptation U2, perpendiculaires et situées au centre du cordon de soudure. Dans ce cas, les
surépaisseurs intérieures et extérieures de soudure doivent être arasées au niveau du profil du tube au
voisinage immédiat et de chaque côté des entailles de référence. La distance entre les entailles dans le
sens longitudinal, ainsi qu'entre les entailles et les surépaisseurs de soudure restantes, doit être
suffisante afin que la réponse ultrasonore de chaque entaille soit nettement identifiable. L'amplitude totale
du signal généré par chacune des entailles doit être utilisée pour déclencher ou définir le niveau d'alarme
de l'équipement.
En remplacement des entailles de niveau d'acceptation U2 pour l'étalonnage de l'équipement, il est

permis, si convenu, de réaliser des entailles intérieures et extérieures de profondeur déterminée et
d'augmenter la sensibilité du contrôle par des moyens électroniques (c'est-à-dire augmenter la valeur en
décibels). Si l'on applique cette méthode (connue sous le nom de «méthode des deux lambdas»), la
profondeur des entailles doit être égale au double de la longueur d'onde utilisée. La longueur d’onde, ,
exprimée en mètres (pieds), est donnée par l'Équation (K.1):
Vt
 (K.1)
f
où
Vt est la vitesse ultrasonore transversale, exprimée en mètres par seconde (pieds par seconde);
f est la fréquence, exprimée en hertz (cycles par seconde).
EXEMPLES Pour une fréquence de 4 MHz, la longueur d'onde est de 0,8 mm (0,031 in) et la profondeur de l'entaille
est de 1,6 mm (0,063 in).

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L'augmentation requise de la sensibilité doit être basée sur de l'épaisseur du tube. Le fabricant doit
démontrer, à la satisfaction de l’acheteur, que la valeur de sensibilité adoptée pour le contrôle est
pratiquement équivalente à celle correspondant aux entailles de niveau d'acceptation U2.
d) Le fabricant peut appliquer les dispositions de K.5.3 pour revérifier les zones douteuses.
K.5.1.2 Pour les tubes SAWH, la totalité de la soudure de raboutage des bobines/tôles doit subir un
contrôle par ultrasons avec la même sensibilité et les mêmes paramètres que ceux utilisés en K.5.1.1 pour le
cordon de soudure hélicoïdal.
En outre, les soudures en T, où la soudure de raboutage des bobines/tôles croise le cordon de soudure
hélicoïdal, doivent subir un contrôle radiographique conforme à l’Article E.4.
K.5.1.3 Pour les jointers toute la longueur de la soudure de raboutage doit être contrôlée par ultrasons en
utilisant la même sensibilité et les mêmes paramètres de contrôle que ceux utilisés pour la soudure
longitudinale ou hélicoïdale conformément à K.5.1.1.
De plus, les joints en T à l’intersection de la soudure de raboutage et de la soudure longitudinale (tubes

SAWL) ou hélicoïdale (tubes SAWL) doivent être contrôlés par radiographie conformément à E.4.
K.5.2 Dédoublures de laminage au corps du tube et sur les rives des feuillards/tôles
K.5.2.1 Le corps de tube ou de feuillard/tôle doit être soumis à un contrôle par ultrasons pour la détection
des dédoublures de laminage conformément à l'ISO 10893-9, avec les limites d'acceptation de l’état de
service applicable indiqué dans le Tableau K.1, le taux de couverture étant  20 %.
Ce contrôle peut être effectué dans l’usine de fabrication de feuillards/tôles ou dans la tuberie.
K.5.2.2 Les rives des feuillards/tôles, y compris celles qui sont adjacentes à la soudure de raboutage des
bobines/tôles pour les tubes à soudure hélicoïdale, doivent être soumises à un contrôle par ultrasons sur une
largeur de 15 mm (0,6 in) afin de détecter les dédoublures de laminage conformément à l’ISO 10893-9, avec
les limites d'acceptation indiquées dans le Tableau K.1 pour les rives des feuillards/tôles ou les zones
adjacentes à la soudure.
K.5.3 Contrôle non destructif du cordon de soudure aux extrémités des tubes/dans les
zones réparées
La partie du cordon de soudure située aux extrémités des tubes et qui ne peut pas être contrôlée par un
système automatique de contrôle par ultrasons, ainsi que les zones réparées du cordon de soudure (voir C.4)
doivent être contrôlées de la manière suivante:
a) Pour la détection des imperfections longitudinales, au moyen d'un contrôle manuel/semi-automatique par
ultrasons reposant sur les mêmes paramètres et la même sensibilité que ceux spécifiés en K.5.1.1 ou,
sauf accord contraire, au moyen d'un examen radiographique conforme à E.4.
b) Pour la détection des imperfections transversales, au moyen d'un contrôle manuel/semi-automatique par
ultrasons reposant sur les mêmes paramètres et la même sensibilité que ceux spécifiés en K.5.1.1 ou au
moyen d'un examen radiographique conforme à l’Article E.4.
Pour le contrôle manuel par ultrasons, la vitesse de balayage doit être  150 mm/s (6 in/s).
K.5.4 Opération supplémentaire de contrôle non destructif
Si convenu, les surfaces extérieure et intérieure des 50 derniers millimètres (2,0 in) du cordon de soudure
situés aux extrémités de chaque tube doivent être soumises à un contrôle par magnétoscopie conformément
à l’ISO 10893-5 ou à l'ASTM E709. Toute indication excédant 3,0 mm (0,12 in) doit être examinée et éliminée
conformément à l’Article C.2.

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Annexe L
(informative)
Désignations d'acier
Le Tableau L.1 donne des lignes directrices pour les désignations d’acier (désignations numériques) utilisées
en Europe, en complément des désignations symboliques.
Tableau L.1 — Liste des désignations d’acier supplémentaires correspondantes

(désignations numériques) pour utilisation en Europe
Désignation symbolique Désignation numérique conformément

[22]
conformément à l’ISO 3183 à l’EN 10027-2
a
Nuances d’acier pour tubes PSL 1 du Tableau 4
L175 1.8700
L175P 1.8707
L210 1.8713
L245 1.8723
L290 1.8728
L320 1.8729
L360 1.8730
L390 1.8724
L415 1.8725
L450 1.8726
L485 1.8727
a
L245R 1.8788
L290R 1.8789
L245N 1.8790
L290N 1.8791
L320N 1.8792
L360N 1.8793
L390N 1.8970
L415N 1.8736
L245Q 1.8737
L290Q 1.8738
L320Q 1.8739
L360Q 1.8741
L390Q 1.8740
L415Q 1.8742
L450Q 1.8743
a Numéros de tableau pour l’ISO 3183 seulement.

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Tableau L.1 (suite)

[22]
a
L485Q 1.8744
L555Q 1.8745
L625Q 1.8764
L690Q 1.8765
L245M 1.8746
L290M 1.8747
L320M 1.8748
L360M 1.8749
L390M 1.8971
L415M 1.8752
L450M 1.8754
L485M 1.8756
L555M 1.8758
L625M 1.8753
L690M 1.8979
L830M 1.8755
a
Nuances d’acier pour tubes PSL 2 pour service acide du Tableau H.1
L245NS 1.1020
L290NS 1.1021
L320NS 1.1022
L360NS 1.8757
L245QS 1.1025
L290QS 1.1026
L320QS 1.1027
L360QS 1.8759
L390QS 1.8760
L415QS 1.8761
L450QS 1.8762
L485QS 1.8763
L245MS 1.1030
L290MS 1.1031
L320MS 1.1032
L360MS 1.1033
L390MS 1.1034
L415MS 1.8766
L450MS 1.8767
L485MS 1.8768

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Tableau L.1 (suite)

[22]
a
Nuances d’acier pour tubes PSL 2 pour service offshore du Tableau J.1
L245NO 1.1040
L290NO 1.1041
L320NO 1.1042
L360NO 1.8778
L245QO 1.1045
L290QO 1.1046
L320QO 1.1047
L360QO 1.8771
L390QO 1.8772
L415QO 1.8773
L450QO 1.8774
L485QO 1.8775
L555QO 1.8776
L245MO 1.1050
L290MO 1.1051
L320MO 1.1052
L360MO 1.8781
L390MO 1.8782
L415MO 1.8783
L450MO 1.8784
L485MO 1.8785
L555MO 1.8786
L625QO 1.8777
L690QO 1.8779
Nuances d'acier pour tubes pour service du Tableau M.1
L245NE 1.0457
L290NE 1.0484
L360NE 1.0582
L415NE 1.8972
L360QE 1.8948
L415QE 1.8947
L450QE 1.8952
L485QE 1.8955
L555QE 1.8957
L245ME 1.0418
L290ME 1.0429
L360ME 1.0578
L415ME 1.8973
L450ME 1.8975
L485ME 1.8977
L555ME 1.8978

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Annexe M
(normative)
Tubes PSL 2 commandés pour conduites de transport terrestre de gaz

naturel en Europe
M.1 Généralités
La présente annexe spécifie des dispositions complémentaires qui s’appliquent aux tubes PSL 2 pour les
conduites de transport terrestre de gaz naturel en Europe.
M.2 Informations supplémentaires à fournir par l’acheteur

En complément des éléments a) à g) tels que spécifiés en 7.1 et aux points a) à c) de 7.2, le bon de
commande doit indiquer lesquelles des dispositions suivantes s’appliquent au poste de commande spécifique:
a) éléments qui sont soumis à un accord obligatoire, si applicables:
1) composition chimique pour les tubes avec t > 25,0 mm (0,984 in) (voir M.4.1.2);
2) caractéristiques de traction pour les tubes avec t > 25,0 mm (0,984 in) (voir M.4.2.1);
3) moyenne minimale d'énergie absorbée (voir M.4.4.1);
4) les tolérances sur le diamètre et sur l’ovalisation pour les extrémités des tubes SMLS avec
t > 25,0 mm (0,984 in) (voir Tableau M.3, note de bas de tableau b);
5) les tolérances sur le diamètre et sur l’ovalisation pour les tubes avec D > 1 422 mm (56,000 in) (voir
Tableau M.3);
6) type de certificat de réception (voir M.7.1.1);
7) entité établissant le certificat de réception (voir M.7.1.1);
b) éléments qui s’appliquent tels que prescrits, sauf accord contraire:
1) procédé de coulée de l’acier pour les bobines ou tôles utilisées pour la fabrication de tubes soudés
(voir M.3.3.2.1);
2) limite de carbone équivalent pour la nuance L555QE (X80QE) (voir Tableau M.1, note de bas de
tableau i),
3) application de la tolérance sur diamètre au diamètre extérieur pour les tubes avec D  610 mm
(24,000 in) (voir Tableau M.3, note de bas de tableau d);
4) séquencement du CND de la soudure des tubes HFW avec diamètre extérieur D < 219,1 mm
(8,625 in) (voir M.7.5.3);
5) séquencement du CND de l’ensemble du corps des tubes sans soudure (voir M.7.5.3);

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c) éléments qui s’appliquent si convenu:
1) approbation du système qualité (voir M.3.1);
2) qualification du procédé de fabrication (voir M.3.1 et Annexe B);
3) autre procédé d’élaboration de l’acier (voir M.3.2);
4) fourniture de tubes soudés en hélice contenant des soudures d’extrémité de bobines/tôles (voir
M.3.3.2.3);
5) limites de composition chimique (voir Tableau M.1, notes a, f, h et i);
6) limite de carbone équivalent pour les nuances L415NE (X60NE) ou L555QE (X80QE) (voir
Tableau M.1);
7) température de l'essai de flexion par choc CVN pour le corps du tube (voir M.4.4.1);
8) température de l'essai de flexion par choc CVN pour la soudure de tube et la zone affectée
thermiquement (voir M.4.4.2);
9) utilisation du diamètre intérieur pour déterminer les tolérances sur diamètre et d’ovalisation pour les
tubes avec D  219,1 mm (8,625 in) (voir Tableau M.3, note c);
10) fréquence des essais DWT pour le corps du tube (voir M.7.2 et Tableau M.7);
11) fréquence d’essai de dureté (voir M.7.2 et Tableau M.7);
12) orientation de l'éprouvette de traction (voir Tableau M.8, note c);
13) contrôle par ultrasons pour les dédoublures de laminage au corps du tube et aux extrémités (voir
Tableau M.10, n° 2, 5, 6, 8, 9);
14) essai par flux de fuite pour les imperfections longitudinales sur tubes sans soudure (voir
Tableau M.10);
15) essai par flux de fuite ou par courants de Foucault pour les imperfections longitudinales sur tubes
HFW (voir Tableau M.10);
16) niveau d'acceptation alternatif pour les essais par ultrasons (U2) ou par flux de fuite (F2) des
imperfections longitudinales (voir Tableau M.10);
17) utilisation d’entailles de profondeur déterminée pour le calibrage des équipements [voir K.5.1.1. c)];
18) contrôle radiographique des extrémités de tube (extrémités non contrôlées) et des zones réparées
sur les imperfections longitudinales [voir Tableau M.10 et K.5.3 a)];
19) utilisation d'un indicateur de qualité d'image à trou à la place de l'indicateur de qualité d'image à fils
ISO (voir M.7.5.6.2);
20) utilisation d'un contrôle par radiographie numérique (voir M.7.5.6.1.3).
M.3 Fabrication
M.3.1 Procédé de fabrication
Le fabricant de tubes, et le stockiste lorsque les produits sont livrés par un stockiste, doivent appliquer un
système qualité. Si convenu, le système qualité doit être approuvé par l’acheteur.

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NOTE Le terme «stockiste» est équivalent à, et interchangeable avec, le terme «distributeur».
Si convenu, la gamme de fabrication doit être qualifiée conformément à l’Annexe B.
M.3.2 Élaboration de l’acier
L’acier doit être élaboré selon un procédé produisant un acier propre, en utilisant soit le procédé à l’oxygène
soit le four électrique, et il doit être totalement calmé et fabriqué selon un procédé à grains fins.
Par accord, d’autres procédés d’élaboration peuvent être utilisés.
M.3.3 Fabrication des tubes
M.3.3.1 Tubes SMLS
Les tubes SMLS doivent être fabriqués à partir d’acier de coulée continue ou coulé en lingot. Si l’on utilise le
procédé de finition à froid suivi d’une normalisation (N) ou une trempe et un revenu (Q), cela doit figurer sur le
document de contrôle. Les procédés de formage «brut de laminage» (R) (Tableau 3) ne sont pas autorisés.
M.3.3.2 Tubes soudés
M.3.3.2.1 Sauf accord contraire, les bobines et tôles utilisées pour la fabrication des tubes soudés doivent
être laminées à partir de brames issues de coulée continue ou de coulée sous pression. Les tubes doivent
être SAWH, SAWL, COWH, COWL, ou HFW uniquement dans les états de livraison N ou M (Tableau 3).
Pour les tubes HFW provenant de bobines laminées à chaud, le procédé «formage à froid suivi d’un
traitement thermomécanique» (Tableau 3) n’est pas autorisé.
M.3.3.2.2 Pour les tubes HFW, les rives adjacentes de la bobine ou tôle doivent être cisaillées, meulées ou
usinées avant le soudage de manière à obtenir des rives nettes et exemptes de détériorations.
M.3.3.2.3 Si convenu, pour les tubes soudés en hélice fabriqués à partir de bobines ou tôles, les tubes
contenant des soudures d’extrémité de bobines/tôles peuvent être livrés à condition que ces soudures soient
situées à au moins 300 mm (11,8 in) de l’extrémité du tube et que ces soudures aient passé le même contrôle
non destructif que celui exigé en M.7.5 pour les rives et soudures des bobines/tôles.
M.4 Critères de réception
M.4.1 Composition chimique
M.4.1.1 Pour les tubes avec t  25,0 mm (0,984 in), la composition chimique des nuances normalisées
doivent être conformes au Tableau M.1. Les nuances intermédiaires ne sont pas autorisées. La désignation
symbolique doit également être conforme au Tableau M.1 et elle se compose d’une désignation
alphanumérique qui représente le niveau de résistance, suivie d’un suffixe compose d’une lettre (N, Q ou M)
représentant l’état de livraison et une autre lettre (E) indiquant que le tube a été fabriqué conformément aux
exigences de la présente annexe.
M.4.1.2 Pour les tubes avec t > 25,0 mm (0,984 in) jusqu’à 40 mm (1,575 in), la composition chimique
doit être comme convenue, les exigences du Tableau M.1 ayant été amendées de manière appropriée.

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Tableau M.1 — Composition chimique des tubes avec t  25,0 mm (0,984 in) (1 sur 2)
Carbone
Nuance Carbone
a équiva-
d'acier Composition en masse, pour analyse de coulée et sur produit équiva- c
c lent
(Désignation % maximum lent
%
maximum
Cb b
Si Mn P S V Nb Ti Autre CEIIW CEPcm
Tubes sans soudure et soudés
L245NE ou d
0,18 0,40 1,20 0,025 0,015 – – – 0,42 0,25
BNE
L290NE ou d
0,19 0,40 1,20 0,025 0,015 0,06 0,05 0,04 0,42 0,25
X42NE
L360NE ou d,e
0,22 0,45 1,40 0,025 0,015 0,10 0,05 0,04 0,43 0,25
X52NE
i i i d,e,f
L415NE ou i i 0,10 0,05 0,04 comme comme
0,23 0,45 1,40 0,025 0,015
X60NE convenu convenu
Tubes sans soudure
L360QE ou d
0,18 0,45 1,50 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,42 0,25
X52QE
L415QE ou d,e,f
0,18 0,45 1,70 0,025 0,015 0,09 0,06 0,05 0,43 0,25
X60QE
L450QE ou d,e,f
0,18 0,45 1,70 0,025 0,015 0,10 0,06 0,07 0,43 0,25
X65QE
L485QE ou d,e,f
0,18 0,45 1,80 0,025 0,015 0,11 0,06 0,07 0,43 0,25
X70QE
e,g
L555QE ou comme comme
0,18 0,45 1,90 0,025 0,015 0,11 0,07 0,07
X80QE convenu convenu
Tubes soudés
L245ME ou d
0,18 0,45 1,20 0,025 0,015 0,05 0,05 – 0,40 0,25
BME
L290ME ou d
0,18 0,45 1,30 0,025 0,015 0,05 0,05 – 0,40 0,25
X42ME
L360ME ou d
0,18 0,45 1,40 0,025 0,015 0,06 0,06 0,05 0,41 0,25
X52ME
L415ME ou i d,e,f,h
0,12 0,45 1,60 0,025 0,015 0,09 0,06 0,07 0,42 0,25
X60ME
L450ME ou i d,e,f,h
0,12 0,45 1,60 0,025 0,015 0,09 0,06 0,07 0,43 0,25
X65ME
L485ME ou i d,e,f,h
0,12 0,45 1,70 0,025 0,015 0,11 0,07 0,07 0,43 0,25
X70ME
L555ME ou
0,25 i
i d,e,f,h
0,12 0,45 1,80 0,025 0,015 0,11 0,07 0,07 0,43 i
X80ME

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Tableau M.1 — Composition chimique des tubes avec t ≤ 25,0 mm (0,984 in) (2 sur 2)
Carbone
Nuance Carbone
a équiva-
d'acier Composition en masse, pour analyse de coulée et sur produit équiva- c
c lent
(Désignation % maximum lent
%
maximum
Cb b
Si Mn P S V Nb Ti Autre CEIIW CEPcm
a Les éléments qui ne figurent pas dans le tableau ne doivent pas être ajoutés intentionnellement sans l'agrément de l'acheteur, sauf
les éléments qui peuvent être ajoutés pour la désoxydation et la finition de la coulée.
b Pour chaque réduction de 0,01 % en-dessous de la teneur maximum en carbone spécifiée, une augmentation de 0,05 % au-
dessus de la teneur maximum en Mn est permise, à concurrence d’une augmentation maximum de 0,20 %.
c Sur la base de l’analyse produit (voir 9.2.4 et 9.2.5).
d 0,015 % ≤ Altotal ≤ 0,060 %; N ≤ 0,012 %; Al/N ≥ 2:1, Cu ≤ 0,25 %; Ni ≤ 0,30 %; Cr ≤ 0,30 %; Mo ≤ 0,10 %;
e V + Nb,+ Ti ≤ 0,15 %.
f Si convenu, Mo ≤ 0,35 %.
g 0,015 % ≤ Altotal ≤ 0,060 %; N ≤ 0,012 %; Al/N ≥ 2:1, Cu ≤ 0,25 %; Ni ≤ 0,60 %; Cr ≤ 0,50 %; Mo ≤ 0,50 %.
h Si convenu, pour les tubes avec une épaisseur de paroi ≥ 16 mm, Cu ≤ 0,50 %; Ni ≤ 0,50 %; V + Nb + Ti ≤ 0,15 % et les valeurs
individuelles de V, Nb et Ti ne s'appliquent pas.
i Sauf accord contraire.

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M.4.2 Caractéristiques de traction
M.4.2.1 Les caractéristiques de traction doivent être conformes au Tableau M.2. Pour les tubes avec
t > 25,0 mm (0,984 in) jusqu’à 40 mm (1,575 in), les caractéristiques mécaniques doivent être celles qui ont
fait l’objet d’un accord avec les exigences du Tableau M.2 ayant été amendées de manière appropriée.
Tableau M.2 — Prescriptions concernant les résultats des essais de traction

avec t ≤ 25,0 mm (0,984 in)
Cordon de
soudure des
tubes HFW,
SAW et COW
a
Limite d’élasticité Résistance à la traction Ratio Allongement Résistance à la
Nuance d'acier traction
245 440 415 760

L245NE ou BNE 0,80 22 415 (60 200)
(35 500) (63 800) (60 200) (110 200)
245 440 415 760

L245ME ou BME 0,85 22 415 (60 200)
(35 500) (63 800) (60 200) (110 200)
L290NE ou X42NE 290 440 415 760

0,85 21 415 (60 200)
L290ME ou X42ME (42 100) (63 800) (60 200) (110 200)
L360NE ou X52NE 360 510 460 760

0,85 20 460 (66 700)
L360ME ou X52ME (52 200) (74 000) (66 700) (110 200)
360 510 460 760

L360QE ou X52QE 0,88 20 460 (66 700)
(52 200) (74 000) (66 700) (110 200)
L415NE ou X60NE 415 565 520 760

0,85 18 520 (75 400)
L415ME ou X60ME (60 200) (81 900) (75 400) (110 200)
415 565 520 760

L415QE ou X60QE 0,88 18 520 (75 400)
(60 200) (81 900) (75 400) (110 200)
450 570 535 760

L450QE ou X65QE 0,90 18 535 (77 600)
(65 300) (82 700) (77 600) (110 200)
450 570 535 760

L450ME ou X65ME 0,87 18 535 (77 600)
(65 300) (82 700) (77 600) (110 200)
L485QE ou X70QE 485 605 570 760

0,90 18 570 (82 700)
L485ME ou X70ME (70 300) (92 100) (82 700) (110 200)
L555QE ou X80QE 555 675 625 825

0,90 18 625 (90600)
L555ME ou X80ME (79 800) (97 900) (90 600) (110 200)
a Ces valeurs s’appliquent aux éprouvettes travers prélevées dans le corps du tube. Lorsque des éprouvettes longitudinales sont
soumises à l’essai (voir Tableau 20) les valeurs d’allongement doivent être supérieures de 2 unités.

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M.4.3 Essai hydrostatique
Chaque tube doit subir l’essai sans fuite ou déformation visible.
M.4.4 Essai de flexion par choc CVN
M.4.4.1 Corps de tube
L’énergie absorbée moyenne minimale pour le corps du tube (jeu de trois éprouvettes) doit être conforme au
Tableau G.1 ou au Tableau G.2 comme spécifié par l’acheteur. Les valeurs individuelles d'énergie absorbée
doivent être au minimum égales à 75 % de la valeur moyenne minimale spécifiée. La température d’essai doit
être 0 °C (32 °F) ou, si convenu, à une température inférieure.
Si l’obtention d’éprouvettes travers n’est pas possible (voir M.7.3.3) des éprouvettes longitudinales doivent
être soumises à essai. Les valeurs d’énergie de rupture pour les éprouvettes longitudinales doivent être
supérieures de 50 % à celles spécifiées pour les éprouvettes travers.
M.4.4.2 Zone soudée et zone affectée thermiquement
L’énergie de rupture moyenne minimale (pour un jeu de 3 éprouvettes) pour la zone soudée et la zone
affectée thermiquement, appliquée à des éprouvettes normalisées et une température d’essai de 0 °C (32 °F)
ou, si convenu, une température inférieure, doit être de 40 J (30 pieds-livres force).
M.5 Tolérances sur le diamètre, l’épaisseur de paroi, la longueur et la rectitude

M.5.1 Sauf lorsque permis par C.2.3 le diamètre et l’ovalisation doivent se situer dans les tolérances
indiquées aux Tableaux 10 et M.3.
Tableau M.3 — Tolérances applicables au diamètre et à l’ovalisation

a a,e
Tolérances sur diamètre Tolérances sur l’ovalisation
Diamètre extérieur
mm (in) mm (in)
spécifié
D Tube à l'exception des extrémités Extrémité du tube b Tube à Extrémité du
b,c
mm (in) l'exception des tube
Tubes SMLS Tubes soudés Tubes SMLS Tubes soudés extrémités
 60,3 (2.375) le plus grand Inclus dans la tolérance sur diamètre
le plus grand
entre 0,5 (0,020) le plus grand entre  0,5 (0.020) et
entre
≥ 60,3 (2,375) à 610 et  0,0075 D,  0,005 D c, mais maximum de
 0,5 (0,020) et 0,02 D 0,015 D
(24,000) mais maximum  1,6 (0,063)
 0,007 5 D
de  3,0 (0,125)
0,015 D, 0,01 D,
mais maximum mais maximum
de 15 (0,6), pour de 13 (0,5), pour
 0,005 D, mais D D
 610 (24,000) à d d  75 ;  75 ;
 0,01 D maximum de  2,0 (0,079)  1,6 (0,063) t t
1 422 (56,000)
 4,0 (0,160)
D D
 75  75
t t
d d
 1 422 (56,000) comme convenu comme convenu comme convenu
b Pour les tubes SMLS, les tolérances s’appliquent pour t ≤ 25,0 mm (0,984 in) et les tolérances pour des épaisseurs supérieures
doivent faire l’objet d’un accord.
c Si cela a fait l’objet d’un accord, la tolérance sur diamètre peut être appliquée au diamètre intérieur pour D ≥ 219,1 mm (8,625 in).
d Sauf accord contraire, la tolérance sur diamètre s’applique au diamètre intérieur
e Lorsque la tolérance sur diamètre s’applique au diamètre intérieur le diamètre intérieur doit aussi être la référence pour la tolérance
sur l’ovalisation

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M.5.2 L’épaisseur de paroi doit être dans les tolérances du Tableau M.4.
Tableau M.4 — Tolérances sur l’épaisseur de paroi
Épaisseur de paroi Tolérances a

t
mm (in) mm (in)
b
Tubes SMLS
+ 0,6 (0,024)
≤ 4,0 (0,157)
- 0,5 (0,020)
+ 0,150 t
 4,0 (0,157) à  25,0 (0,984)
– 0,125 t
la plus grande des deux valeurs, + 3,7 (0,146) ou + 0,1 t
≥ 25,0 (0,984)
la plus grande des deux valeurs, - 3,0 (0,120) ou – 0,1 t
c,d
Tubes soudés
≤ 5,0 (0,197) ± 0,5 (0,020)
+0,1 t
> 5,0 (0,197) à 10,0 (0,394)
– 0,1 t
+0,1 t
 10,0 (0,394) à  15,0 (0,591)
– 0,05 t
+1,5 (0,060)
15,0 (0,591) à  20,0 (0,787)
– 0,05 t
+ 1,5 (0,060)
≥ 20,0 (0,787)
-1,0 (0,039)
a Si le bon de commande spécifie une tolérance négative sur l’épaisseur de paroi inférieure à la valeur applicable
indiquée dans le présent tableau, la tolérance positive sur l’épaisseur doit être augmentée d’une quantité suffisante pour
conserver la plage de tolérances applicable.
b Pour les tubes D ≥ 355,6 mm (14,000 in) et t ≥ 25,0 mm (0,984 in), la tolérance sur épaisseur de paroi peut localement
dépasser la tolérance en plus d’une valeur au plus égale à 0,05 t à condition que la tolérance en plus sur la masse (voir 9.14)
ne soit pas dépassée.
c La tolérance positive sur l’épaisseur de paroi ne s’applique pas à la zone de soudure.
d Voir 9.13.2 pour les autres restrictions.
M.5.3 Les défauts d’équerrage, mesurés tel qu’indiqué sur la Figure 3, ne doivent pas excéder
a) 1,0 mm (0,040 in) pour les diamètres extérieurs D ≤ 219,1 mm (8,625 in);
b) 0,005 D, mais un maximum de 1,6 mm (0,063 in) pour les diamètres extérieurs D > 219,1 mm (8,625 in).
M.6 Tolérances sur le cordon de soudure
M.6.1 Décalage radial des rives de bobines/tôles
Pour les tubes SAW et COW, le décalage radial des rives intérieure et extérieure des bobines/tôles [voir
Figure 4b) ou 4c)] ne doit pas être supérieure à la valeur applicable du Tableau M.5.
Tableau M.5 — Décalage radial maximal pour les tubes SAW et COW

t
mm (in) mm (in)
≤ 10,0 (0,394) 1,0 (0,051)
 10,0 (0,394) à 20,0 (0,787) 0,1 t
 20,0 (0,787) 2,0 (0,079)
a Ces limites s’appliquent aussi aux soudures d’extrémité des bobines/tôles.

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M.6.2 Bourrelets de soudure des tubes HFW
Le cordon de soudure intérieur ne doit pas dépasser du profil du tube de plus de 0,3 mm (0,012 in) + 0,05 t,
avec un maximum de 1,5 mm (0,060 in).
M.6.3 Hauteur maximale des cordons de soudure
La hauteur des cordons de soudure des tubes SAW et COW pipe ne doit pas dépasser la valeur applicable
donnée au Tableau M.6.
Tableau M.6 — Hauteur admissible maximale du cordon de soudure dans les tubes SAW et COW
(à l’exception des extrémités du tube)
Épaisseur de paroi spécifiée Hauteur du cordon de soudure

t mm (in)
mm (in) maximum
À l’intérieur À l'extérieur
≤ 15 (0,590) 3,0 (0,120) 3,0 (0,120)
> 15 (0,590) 3,0 (0,120) 4,0 (0,157)
M.7 Contrôles
M.7.1 Certificat de réception
M.7.1.1 Pour des produits conformes à la présente annexe, la conformité avec les exigences de la
commande doit être vérifiée par un contrôle spécifique.
L’acheteur doit spécifier le type de certificat de réception requis (3.1 ou 3.2), conformément à l’EN 10204.
Si un certificat de réception 3.2 est spécifié, l'acheteur doit notifier au fabricant le nom et l'adresse de
l'organisme ou de la personne qui doit réaliser le contrôle et produire le certificat de réception. Un accord doit
aussi être fixé afin de désigner quelle est la partie qui fournit le document.
M.7.1.2 Le certificat d’inspection doit, conformément à l’EN 10168, contenir les codes et informations
suivants:
A transactions commerciales et parties concernées;
B description des produits auxquels le certificat de réception se rapporte;
C01 à C02 emplacement de l’échantillon, orientation des éprouvettes et, si applicable,

température d'essai;
C10 à C29 essai de traction;
C40 à C43 essai de flexion par choc et, s'il y a lieu, essai DWT;
C50 à C69 essai de pliage ou d’aplatissement;
C71 à C92 composition chimique de l'analyse de coulée et de l’analyse sur produit;
D01 marquage et contrôle dimensionnel et vérification de l’aspect de surface;
D02 à D99 essais non-destructifs et essai hydrostatique;
Z validation

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M.7.2 Contrôles spécifiques

La fréquence de contrôle doit être telle qu’indiquée au Tableau 18, sauf si spécifiquement modifié par le
Tableau M.7.
Tableau M.7 — Fréquence de contrôle

Essai de traction au corps du tube pour les SMLS, HFW, SAW Une fois par unité d’essai provenant de
tubes avec D < 508 mm (20,000 in) ou COW la même coulée d’acier, comportant au
1
maximum 100 longueurs de tube et
ayant le même taux d’expansion à froid a
Essai de traction au corps du tube pour les SMLS, HFW, SAW Une fois par unité d’essai provenant de
tubes avec D ≥ 508 mm (20,000 in) ou COW la même coulée d’acier, comportant au
2
maximum 50 longueurs de tube et ayant
Essai de traction de la soudure longitudinale HFW, SAW ou COW Une fois par unité d’essai provenant de
ou en hélice des tubes soudés avec la même coulée d’acier, comportant au
3 219,1 mm (8,625 in) ≤ D < 508 mm maximum 100 longueurs de tube et
(20,000 in) ayant le même taux d’expansion à
froid a,b
Essai de traction de la soudure longitudinale HFW, SAW ou COW Une fois par unité d’essai provenant de
ou en hélice des tubes soudés avec la même coulée d’acier, comportant au
4
D ≥ 508 mm (20,000 in) maximum 50 longueurs de tube et ayant
le même taux d’expansion à froid a,b,c
Essai de traction de la soudure de raboutage SAWH ou COWH Une fois par groupe de 50 soudures de
des bobines/tôles des tubes SAW avec raboutage de feuillards/tôles provenant
5
D ≥ 219,1 mm (8,625 in) de tubes ayant le même taux
d’expansion à froid a,b,d
Essai de flexion par choc CVN sur le corps du SMLS, HFW, SAW Une fois par unité d’essai provenant de
tube pour les tubes avec D < 508 mm ou COW la même coulée d’acier, comportant au
(20,000 in) et une épaisseur de paroi maximum 100 longueurs de tube et
6
spécifiée indiquée dans le Tableau 22 ayant le même taux d’expansion à froid a
(éprouvette travers ou éprouvette
longitudinale)
Essai de flexion par choc CVN sur le corps du SMLS, HFW, SAW Une fois par unité d’essai provenant de
tube pour les tubes avec D ≥ 508 mm ou COW la même coulée d’acier, comportant au
7
(20,000 in) et une épaisseur de paroi maximum 50 longueurs de tube et ayant
spécifiée indiquée dans le Tableau 22 le même taux d’expansion à froid a
Essai de flexion par choc CVN de la soudure HFW, SAW ou COW Une fois par unité d’essai provenant de
longitudinale ou en hélice des tubes soudés la même coulée d’acier, comportant au
8 avec 114,3 mm (4,500 in) ≤ D < 508 mm maximum 100 longueurs de tube et
(20,000 in) et une épaisseur de paroi ayant le même taux d’expansion à
spécifiée indiquée dans le Tableau 22 froid a,b
a Le taux d’expansion à froid, défini par le fabricant, est obtenu en utilisant le diamètre extérieur défini ou la circonférence définie
avant expansion et le diamètre extérieur ou la circonférence après expansion. Une augmentation ou une diminution du taux d’expansion
à froid de plus de 0,002 nécessite la création d’une nouvelle unité d’essai.
être essayés.

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Tableau M.7 (suite)

Essai de flexion par choc CVN de la soudure HFW, SAW ou COW Une fois par unité d’essai provenant de
longitudinale ou en hélice des tubes soudés la même coulée d’acier, comportant au
9 avec D ≥ 508 mm (20,000 in) et une maximum 50 longueurs de tube et ayant
épaisseur de paroi spécifiée indiquée dans le le même taux d’expansion à froid a,b,c
Tableau 22
Essai de flexion par choc CVN de raboutage SAWH, COWH Une fois par groupe de 50 soudures de
de bobines/tôles des tubes avec raboutage de feuillards/tôles provenant
10
D ≥ 114,3 mm (4,500 in) et une épaisseur de de tubes ayant le même taux
paroi spécifiée indiquée dans le Tableau 22 d’expansion à froid a,b,d
Si convenu, essai DWT du corps des tubes SMLS, HFW, SAW Une fois par unité d’essai provenant de
(D ≥ 508 mm (20,000 in) et t > 8 mm ou COW la même coulée d’acier, comportant au
11
(0,315 in), Rt0.5 > 360MPa) maximum 50 longueurs de tube et ayant
Si convenu, essai de dureté du corps des HFW, SAW ou COW Même fréquence que l’examen macro
12 tubes et de la soudure longitudinale ou en ou métallographique
hélice et de la ZAT des tubes
Diamètre du tube et ovalisation des SMLS, HFW, SAW, Chaque tube
13
extrémités de tube ou COW
Contrôle non destructif SMLS, HFW, SAW Voir Tableau M.10
14
ou COW
a Le taux d’expansion à froid, défini par le fabricant, est obtenu en utilisant le diamètre extérieur défini ou la circonférence définie
avant expansion et le diamètre extérieur ou la circonférence après expansion. Une augmentation ou une diminution du taux d’expansion
à froid de plus de 0,002 nécessite la création d’une nouvelle unité d’essai.
être essayés.
M.7.3 Échantillons et éprouvettes pour les essais mécaniques et technologiques
M.7.3.1 Généralités
Pour les essais de traction, les essais de flexion par choc CVN, les essais de pliage guidé, les essais
d’aplatissement et les essais DWT, les échantillons doivent être prélevés et les éprouvettes doivent être
préparées conformément à la norme de référence applicable.
Les échantillons et les éprouvettes doivent être prélevés aux emplacements indiqués aux Figures 5 et 6, et
comme indiqué au Tableau M.8, en prenant en compte les détails complémentaires donnés en 10.2.3.2 à
10.2.3.7, ainsi qu’en 10.2.4.

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Tableau M.8 — Nombre, orientation, et emplacement des éprouvettes par échantillon

pour les essais mécaniques
Nombre, orientation et emplacement des éprouvettes

par échantillon a
Emplacement de
l'échantillon
mm (in)
≥ 219,1 (8,625) à
 219,1 (8,625) ≥ 508 (20,000)
 508 (20,000)
SMLS, non expansé

Traction 1L b 1Lc 1Lc
à froid Corps de tube CVN 3T 3T 3T
[voir Figure 5 a)]
DWT — — 2T
SMLS, expansé
Traction 1L b 1T 1T
à froid Corps de tube CVN 3T 3T 3T
[voir Figure 5 a)]
DWT - - 2T
Traction 1L90 b 1T180 1T180
Corps de tube CVN 3T90 3T90 3T90
DWT — — 2T90
HFW
[voir Figure 5 b)] Traction — 1W 1W
Cordon de soudure
CVN 3W 3W 3W
Corps du tube et
soudure
Traction 1L90 b 1T180 1T180
Corps de tube CVN 3T90 3T90 3T90
SAWL, COWL DWT — — 2T90

[voir Figure 5 b)] Traction — 1W 1W d
Cordon de soudure CVN 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ d
Pliage guidé 2W 2W 2W d
Traction 1L b 1T 1T
DWT — — 2T
Traction — 1W 1W
SAWH, COWH
Cordon de soudure CVN 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ 3W et 3HAZ
[voir Figure 5 c)]
Pliage guidé 2W 2W 2W
Traction — 1WS 1WS
Soudure de
raboutage des CVN 3WS et 3HAZ 3WS et 3HAZ 3WS et 3HAZ
bobines/tôles
Pliage guidé 2WS 2WS 2WS
a Voir Figure 5 pour l’explication des symboles utilisés pour désigner l’orientation et l’emplacement.
c Comme convenu 1T au lieu de 1L.
d Pour les tubes à double cordon, les deux cordons de soudure longitudinaux du tube choisi pour représenter l’unité d’essai doivent
être essayés.

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M.7.3.2 Éprouvettes pour l’essai de traction
Des éprouvettes rectangulaires, représentant toute l’épaisseur de paroi du tube, doivent être préparées
conformément à l’ISO 6892-1 et à la Figure 5. Les éprouvettes transversales doivent être redressées.
M.7.3.3 Éprouvettes pour l’essai de rupture en flexion par choc CVN
Si la plus petite des éprouvettes travers ne peut être obtenue, l’éprouvette longitudinale la plus épaisse
possible, comprise entre 5 mm (0,197 in) et 10 mm (0,394 in) doit être utilisée.
M.7.3.4 Éprouvettes pour l’essai de pliage guidé
Les éprouvettes doivent être préparées conformément à l’ISO 5173 et à la Figure 8. Pour les tubes avec
t > 20,0 mm (0,787 in), les éprouvettes peuvent être usinées pour présenter une section rectangulaire ayant
une épaisseur de paroi de 19,0 mm (0,748 in). Pour les tubes avec t ≤ 20 mm (0,787 in), les éprouvettes
doivent être des éprouvettes à section courbe de pleine épaisseur de paroi.
La surépaisseur de soudure doit être retirée des deux côtés.
M.7.4 Méthodes d’essai
M.7.4.1 Essai de traction
L'essai de traction doit être effectué conformément à l'ISO 6892-1.
La résistance à la traction Rm, la limite élastique à 0,5 % Rt0,5, et l'allongement en pourcentage à la rupture Af
doivent être déterminés sur le corps du tube.
L'allongement en pourcentage à la rupture doit être rapporté à une longueur de référence proportionnelle
égale à 5,65 S o , où So est la section initiale. Si une autre longueur de référence est utilisée, la valeur
mesurée de l'allongement à la rupture doit être convertie en allongement proportionnel conformément à
l'ISO 2566-1.
Lorsque l’essai de traction est effectué perpendiculairement à la soudure, seule la résistance à la traction Rm
doit être déterminée.
M.7.4.2 Essai de flexion par choc CVN
L'essai doit être réalisé conformément à l’ISO 148-1 et le rayon requis pour le marteau est de 2 mm.
M.7.4.3 Essai hydrostatique
L’épaisseur de paroi minimale autorisée doit être utilisée pour déterminer les pressions d’épreuve requises
(voir 10.2.6.7).
M.7.4.4 Essai de pliage guidé
L’essai de pliage guidé doit être réalisé conformément à l’ISO 5173. La dimension du mandrin doit être telle
qu’indiquée au Tableau M.9 pour la nuance choisie. Les deux éprouvettes doivent être pliées
approximativement à 180°, une avec la racine et l’autre avec la face supérieure de la soudure placées au
contact du mandrin.

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Tableau M.9 — Exigences pour le diamètre du mandrin de l’essai de pliage guidé
Soudure des tubes

SAW et COW
Nuance d'acier du tube Diamètre
Agb
mm
L245NE ou BNE
3t
L245ME ou BME
L290NE ou X42NE
3t
L290ME ou X42ME
L360NE ou X52NE
L360QE ou X52QE 4t
L360ME ou X52ME
L415NE ou X60NE
L415QE ou X60QE 5t
L415ME ou X60ME
L450QE ou X65QE
L450ME ou X65ME
L485QE ou X70QE
6t
L485ME ou X70ME
L555QE ou X80QE
L555ME ou X80ME
M.7.4.5 Essai d’aplatissement
L’essai d’aplatissement doit être réalisé en trois étapes avec les critères d’acceptation suivants:
a) Aplatissement à 2/3 du diamètre extérieur initial, aucune ouverture de la soudure ne doit apparaître.
b) Aplatissement à 1/3 du diamètre extérieur initial, aucune fissure ou rupture ne doit apparaître hormis
dans la soudure.
c) Aplatissement jusqu’à ce que les parois opposées du tube se rejoignent.
La présence de dédoublures de laminage ou de brûlure de métal ne doit pas apparaître durant l’essai.
M.7.5 Contrôles non destructifs
M.7.5.1 Domaine d’application
Les exigences et les niveaux d'acceptation pour les contrôles non destructifs sont indiqués dans le
Tableau M.10.
M.7.5.2 Personnel de CND
Toutes les activités de CND doivent être réalisées par du personnel de niveau 1, 2 et/ou 3 autorisé à opérer
par le fabricant.
La qualification du personnel de niveaux 1 et 2 doit être conforme à l’ISO 11484 ou, au moins, une norme
équivalente. Le personnel de niveau 3 doit être certifié conformément à l’ISO 9712 ou, au moins, une norme
équivalente.

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Le fabricant doit donner l’autorisation d’opérer à tout le personnel CND conformément à un mode opératoire
documenté. Toutes les opérations de CND doivent être autorisées par un niveau 3, approuvé par le fabricant.
Tableau M.10 — Résumé des contrôles non destructifs (1 sur 2)
1 2 3 4 5
a
N° Opération de CND Contrôle Types de contrôles, exigences et niveaux d’acceptation Référence
Tubes sans soudure et tubes soudés
Magnétisme résiduel aux Gaussmètre à effet Hall ou équivalent; 30 Gs max., contrôle au

1 M E.7
extrémités des tubes hasard
Dédoublures aux Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-8, limite d’acceptation: E.3.2.3
2 O
extrémités des tubes 6 mm (0,236 in) max. sur la circonférence E.3.3.2
Tubes sans soudure
Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-10:2011,

K.3.1
niveau d’acceptation U3 ou, par accord, U2
Imperfections longitudinales
3 (y compris les extrémités, si M ou [par accord pour t < 10 mm (0,394 in)]
applicable, voir P.7.5.4) K.3.4.2
Contrôle par flux de fuite selon ISO 10893-3:2011, niveau
d’acceptation F3 ou, par accord, F2
Tubes soudés HFW
Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-10:2011

ou ou ISO 10893-11:2011, niveau d’acceptation U3 ou, par K.4.1
accord, U2
Imperfections longitudinales [par accord pour t < 10 mm (0,394 in)] K.3.4.2

dans la soudure (y compris Contrôle par flux de fuite selon ISO 10893-3:2011, niveau (aussi pour
4 M HFW)
les extrémités, si d’acceptation F3 ou, par accord, F2
applicable, voir M.7.5.4)
[par accord pour D < 273,1 mm (10,75 in); t < 6,3 mm
(0,248 in); D/t < 0,18] K.3.4.3
ou (aussi pour
Contrôle par courants de Foucault selon ISO 10893- HFW)
2:2011, niveau d’acceptation E2 ou E2H
Dédoublures de laminage Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-9:2011, niveau

5 O E.8.1
au corps du tube d’acceptation U2 ou ISO 10893-8:2011, niveau d’acceptation U2
Dédoublures sur les rives

des bobines ou tôles/la Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-9:2011
6 O E.9
zone adjacente à la ou ISO 10893-8:2011, niveau d’acceptation U2
soudure
a M = obligatoire , O = contrôle optionnel d’une exigence obligatoire
b Dans ces articles la référence à l'Article E.4 (contrôle radiographique de la soudure) doit être remplacée par M.7.5.6, uniquement pour la présente
annexe.

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Tableau M.10 — Résumé des contrôles non destructifs (2 sur 2)
1 2 3 4 5
a
N° Opération de CND Contrôle Types de contrôles, exigences et niveaux d’acceptation Référence
Tubes SAW et COW
Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-11:2011,

niveau d’acceptation U2/U2H ou méthode d’étalonnage «deux b
K.5.1
Imperfections lambda» (aussi pour la soudure de raboutage des tubes soudés
7 longitudinales/transversales M en hélice)
dans la soudure Contrôle radiographique selon ISO 10893-6:2011 ou 10893-
7:2011, classe de qualité d’image B, limites d’acceptation selon M.7.5.6
M.7.5.6, pour les joints en T des tubes soudés en hélice
Dédoublures de laminage Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-9:2011,

8 O E.8.2
au corps du tube niveau d’acceptation U2
Dédoublures sur les rives

9 des bobines/ la zone O E.9
ou ISO 10893-8:2011, niveau d’acceptation U2
adjacente à la soudure
Contrôle par ultrasons selon ISO 10893-11:2011, avec

b b
ou les exigences de K.5.1.1 sur les imperfections K.5.1.1
longitudinales, niveau d’acceptation U2/U2H
(sauf accord contraire)

CND de la soudure aux Contrôle radiographique selon ISO 10893-6:2011, M.7.5.6
extrémités des tubes classe de qualité d’image B,
10 M
(extrémités non sur les imperfections longitudinales
contrôlées/zones réparées)
ou contrôle radiographique
b
et ISO 10893-6:2011 ou ISO 10893-7:2011 sur les K.5.3 b)
imperfections transversales, limites d’acceptation selon
b
K.5.3 b)
a M = obligatoire, O = contrôle optionnel d’une exigence obligatoire
b Dans ces articles la référence à l'Article E.4 (contrôle radiographique de la soudure) doit être remplacée par M.7.5.6, uniquement
pour la présente annexe.
M.7.5.3 Séquencement des opérations de CND
Sauf accord contraire, les CND de la soudure des tubes HFW de diamètre D < 219,1 mm (8,625 in) et celui
de l’ensemble du corps des tubes sans soudure doivent être réalisés, au choix du fabricant, avant ou après
l’épreuve hydrostatique. Le CND de la soudure des tubes SAW et COW, et HFW de diamètre D ≥ 219,1 mm
(8,625 in), doit être réalisé après l’épreuve hydrostatique.
Le séquencement de toutes les autres opérations de CND est laissé à la convenance du fabricant.
M.7.5.4 Extrémités non contrôlées des tubes
Il faut inister sur le fait que, dans de nombreuses opérations automatiques de CND spécifiées dans la
présente annexe, il peut y avoir aux deux extrémités du tube une courte longueur qui ne peut pas être
contrôlée. Dans ce cas, soit
a) les extrémités non contrôlées doivent être chutées; ou
b) pour les tubes sans soudure ou soudés HFW, les extrémités non contrôlées doivent être soumises à un
contrôle manuel/semi-automatique, en utilisant la même technique, la même sensibilité, les mêmes
paramètres, etc. tels que ceux spécifiés dans l'article/paragraphe applicable de la présente annexe,

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sachant que, pour le contrôle manuel, la vitesse de balayage ne doit pas être supérieure à 150 mm/s
(6,0 in/s); ou,
c) pour les tubes SAW et COW, les prescriptions de K.5.3 sont applicables.
M.7.5.5 Tubes douteux
Dans tous les cas, les tubes pour lesquels le résultat du contrôle non destructif spécifié génère une condition
d'alarme, doivent être classés comme douteux.
Les tubes douteux doivent être traités conformément au paragraphe «acceptation» de la norme de CND
applicable (voir les différentes parties de la série ISO 10893), sauf stipulation différente de la présente
annexe. Lorsque le défaut est enlevé par meulage, son élimination complète doit être vérifiée par tout contrôle
non destructif approprié.
Tout contrôle non destructif manuel appliqué sur une zone douteuse (réparée ou non) doit utiliser la même
sensibilité, les mêmes paramètres et les mêmes critères d'acceptation (profondeur de l'entaille de référence)
que ceux adoptés pour le contrôle ayant conduit à classer le tube comme douteux. Lors des contrôles
manuels par ultrasons, la vitesse de balayage ne doit pas être supérieure à 150 mm/s (6,0 in/s).
M.7.5.6 Contrôle radiographique du cordon de soudure
M.7.5.6.1 Techniques radiographiques
Si applicable, le contrôle radiographique du cordon de soudure doit être réalisé conformément aux indications
de l'ISO 10893-6:2011 avec un indice de qualité d'image de classe B pour la radiographie à film ou 10893-7
pour la radiographie numérique, dans les conditions indiquées en M.7.5.6.4 a) à c).
M.7.5.6.2 Film radiographique
Les critères de sensibilité, basés sur le Tableau M.11, pour le matériau de base doivent être vérifiés à l'aide
d'un indicateur de qualité d'image ISO à fils conforme à l’ISO 19232-1 ou, par accord, à l'aide d'un indicateur
de qualité d'image à trou équivalent.
La radiographie doit être réalisée par rayons X uniquement, sur film à grains fins et fort contraste avec écran
de plomb.
La densité du radiogramme doit être conforme à E.4.2.3.
M.7.5.6.3 Radiographie numérique
Les critères de sensibilité, basés sur le Tableau M.11, pour le matériau de base doivent être vérifiés à l'aide
d'un indicateur de qualité d'image ISO à fils conforme à l’ISO 19232-1 ou, par accord, à l'aide d'un indicateur
de qualité d'image à trou équivalent.
La densité du radiogramme doit être conforme à E.4.2.3.
Les systèmes et les procédés de contrôle radiographique numérique doivent être conformes à E.4.4.3.

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Tableau M.11 — Critères de sensibilité des examens radiographiques

Indice de qualité d'image B, conformément à l'ISO 10893-6
Épaisseur de paroi Visibilité requise
t D’un trou de diamètre D’un fil de diamètre

mm (in) mm (in) mm (in)
4,5  t  10 (0,177  t  0,394) 0,40 (0,016) 0,16 (0,006)
10  t  16 (0,394  t  0,630) 0,50 (0,020) 0,20 (0,008)
16  t  25 (0.630  t  0,984) 0,63 (0,025) 0,25 (0,010)
25  t  32 (0,984  t  1,260) 0,80 (0,031) 0,32 (0,013)
32  t  40 (1,260  t  1,575) 1,00 (0,039) 0,40 (0,016)
M.7.5.6.4 Limites d’acceptation
Les limites d'acceptation de l'examen radiographique du cordon de soudure doivent être conformes aux
considérations énoncées ci-dessous:
a) Les fissures, une pénétration incomplète ou un manque de fusion ne sont pas admissibles.
b) Les inclusions circulaires de laitier isolées et les poches de gaz circulaires de diamètre inférieur ou égal à
la plus petite des valeurs de 3,0 mm (0,118 in) ou t/3 sont acceptables.
c) Lorsque la séparation entre inclusions isolées est inférieure à 4 t, la somme de leurs diamètres calculée
sur la plus petite des longueurs de 150 mm (6,0 in) ou 12 t mesurée sur le cordon de soudure, ne doit
pas être supérieure à la plus petite des valeurs de 6,0 mm (0,236 in) ou 0,5 t.
d) Les inclusions allongées de laitier isolées d'une longueur inférieure ou égale à la plus petite des valeurs
de 12,0 mm (0,472 in) ou 1 t et de largeur inférieure ou égale à 1,6 mm (0,063 in) sont acceptables.
Lorsque la séparation entre inclusions isolées est inférieure à 4 t, la longueur cumulée maximale de
toutes ces imperfections isolées admissibles, calculée sur la plus petite des valeurs de 150 mm (6,0 in)
ou 12 t mesurée sur le cordon de soudure, ne doit pas être supérieure à 12,0 mm (0,472 in).
e) Des caniveaux isolés d'une profondeur maximale égale à 0,4 mm (0,016 in) sont acceptables, quelle que
soit leur longueur.
f) Les caniveaux isolés de longueur et profondeur maximales égales respectivement à t/2 et 0,8 mm
(0,032 in) mais inférieure ou égale à 10 % de l'épaisseur de paroi spécifiée sont acceptables à condition
qu'il n'y en ait pas plus de deux sur une distance de 300 mm (11,8 in) mesurée sur le cordon de soudure
et que tous ces caniveaux soient réparés.
g) Tout caniveau ne remplissant pas les conditions ci-dessus doit être réparé (voir C.4) ou la zone douteuse
chutée. Dans le cas contraire, le tube doit être éliminé.
h) Les caniveaux présents à la fois sur les soudures intérieures et extérieures et coïncidant dans le sens
longitudinal sur le même côté de la soudure, ne sont pas acceptables quelle que soit leur longueur ou
leur profondeur.
M.8 Marquages des tubes

En complément des marquages sur tube exigés en 11.2, le marquage doit comprendre un numéro
d’identification qui permet la corrélation du produit ou de l’unité de livraison avec le certificat de réception
correspondant; la désignation du niveau de spécification de produit doit être suivie de la lettre «E» pour
indiquer que le tube est conforme aux exigences de l'Annexe M.

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Annexe N
(informative)
Page intentionnellement laissée blanche. La numérotation des annexes est maintenue à des fins d’alignement
avec l’API Spec 5L.

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Annexe O
(informative)
Page intentionnellement laissée blanche. La numérotation des annexes est maintenue à des fins d’alignement
avec l’API Spec 5L.

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Annexe P
(informative)
Équations pour les tubes filetés et manchonnés et équations-support

pour les éprouvettes d’essai de pliage guidé et essai CVN
P.1 Généralités
La présente annexe contient des équations et des informations spécifiques aux tubes pour conduites, qui ont
été incluses dans ISO/TR 10400:2007[29]. Les numéros d’équation correspondants dans l’ISO/TR 10400:2007
sont indiqués pour référence entre crochets à côté des numéros d’équation de la présente Norme
internationale. Pour toute information complémentaire concernant la dérivation et l’histoire de ces équations,
voir l’ISO/TR 10400:2007.
NOTE Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3-08[30] est équivalent à l’ISO/TR 10400:2007[29].
P.2 Masse linéique calculée fileté-manchonné 6)

La masse linéique calculée fileté-manchonné est basée sur une longueur mesurés à partir de la face
extérieure du manchon jusqu’à l’extrémité du tube, comme indiqué dans le Figure P.1. L’extrémité «usine» du
manchon est supposée être mise en place dans la position axiale de serrage à main.
wtc  {[Lj  klsl (NL  2J)/2] wpe  mc  mrt}/Lj [76] (P.1)
où
klsl est le facteur de conversion de longueur, égal à 0,001 pour les unités SI et 1/12 pour les unités
USC;
J est la distance de l’extrémité du tube au centre du manchon en position serrage à main,

conformément à l’API 5B, en millimètres ou en pouces;
Lj est la longueur standard d’un tube, en mètres ou pieds;
mc est la masse du manchon;
mrt est la masse enlevée lors du filetage aux deux extrémités;
NL est la longueur du manchon, en millimètres ou en pouces;
wtc est la masse linéique fileté-manchonné;
wpe est la masse linéique du tube lisse, en kilogrammes par mètre ou en livres par pied.
6) De l’ISO/TR 10400:2007, 11.5. Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3 est équivalent à
l’ISO/TR 10400:2007.

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Légende
Lj longueur standard de tube, en mètres ou en pieds
NL longueur du manchon, conformément au Tableau F.1, en millimètres ou pouces
J distance de l’extrémité du tube au centre du manchon en position de serrage à main, conformément à l’API 5B
klsl facteur de conversion de longueur, égal à 0,001 pour les unités SI et 1/12 pour les unités USC
Figure P.1 —Tube fileté et manchonné
P.3 Masse calculée avec extrémité finie 7)

Les normes internationales utilisent le gain de masse calculé (ou la perte) provenant de la finition d’extrémité,
em pour calculer la masse théorique d’une longueur de tube; les valeurs de em données dans les normes
internationales sont calculées d’après l’équation (P.2). Pour un tube lisse, em = 0.
em  Lj (w  wpe) [74] (P.2)
où
em est le gain de masse dû à la finition d’extrémité, en kilogrammes ou livres;
Lj est la longueur standard d’un tube, en mètres ou pieds;
w est la masse calculée fileté-manchonné (wtc), refoulé et fileté (wij), ou refoulé (wu) sur la base de
la longueur Lj, en kilogrammes par mètre ou en livres par pied;
La masse «extrémité finie» d’une jonction est calculée d’après l’équation (P.3),
WL  wpeLef  km em [75] (P.3)
où
em est le gain de masse dû à la finition d’extrémité, en kilogrammes ou livres;
km est le facteur de correction de masse: 1.000 pour les aciers carbone, 0,989 pour les aciers
martensitiques au chrome;
Lef est la longueur du tube y compris la finition d’extrémité, en mètres ou pieds;
WL est la masse calculée d’un tube de longueur L, en kilogrammes ou livres;
7) De l'ISO/TR 10400:2007, 11.4. Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3-08 est équivalent à
l’ISO/TR 10400:2007.

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P.4 Manchons sans tolérance spéciale de masse pour le chanfrein 8)

Les masses des manchons pour tube pour conduites sont calculées sur la base des dimensions de l’édition
de 1942 de l’API 5L, qui sont identiques à celles de l’édition 1971 de l’API 5L.
Légende
NL longueur du manchon, conformément au Tableau F.1, en millimètres ou pouces;
M longueur entre la face du manchon et le plan de serrage à main pour les tubes pour conduites, conformément à
l’API 5B;
W diamètre extérieur spécifié du manchon, conformément au Tableau F.1;
Q diamètre du dégagement du manchon, conformément à l’API 5B;
E1 diamètre sur flancs dans le plan de serrage à main, conformément à l’API 5B;
Ec diamètre sur flancs au centre du manchon;
I, II, III représentent Volumes I, II, III respectivement [voir Équations (P.6), (P.7) et (P.9)].
Figure P.2 — Manchon pour tube
mc  0.566 6 km (Vol. III) [82] (P.4)
Ec  E1  (NL/2  M) Td [83] (P.5)
Vol. I  0.785 4MQ2 [84] (P.6)
Vol. II  0.261 8 (NL/2  M)(E12  E1Ec  Ec2) [85] (P.7)
Vol. (I  II  III)  0.785 4NL W2/2 [86] (P.8)
Vol. III  Vol. (I  II  III)  Vol. I  Vol. II. [87] (P.9)
où
km est le facteur de correction de masse: 1.000 pour les aciers carbone, 0,989 pour les aciers
martensitiques au chrome;
mc est la masse du manchon;
Td est la conicité, 0.062 5.
Les calculs de masse pour les manchons sont exprimés en livres. La masse finale calculée est arrondie à
deux décimales sans aucun arrondi intermédiaire dans les calculs.
8) De l'ISO/TR 10400:2007, 11.8.2.2. Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3-08 est équivalent à
l’ISO/TR 10400:2007.

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P.5 Tenue à la pression des manchons 9)
P.5.1 Généralités
La tenue à la pression intérieure des manchons pour des tubes filetés manchonnés est la même que celle des
tubes lisses, sauf lorsqu’une pression inférieure est exigée afin d’éviter la déformation plastique du manchon
ou la fuite, provenant d’une résistance inuffisante à la pression intérieure dans le plan E1, comme calculé ci-
après.
P.5.2 Pression intérieure de déformation plastique pour les manchons de tubes pour
conduites
La pression intérieure de déformation plastique pour les manchons est calculée par
piYc  fymnc (W  d1)/W [66] (P.10)
où
fymnc est la limite élastique minimum spécifiée du manchon;
d1 est le diamètre à fond de filetage du manchon à l’extrémité du tube en position de serrage à

force;
piYc est la pression intérieure à l’apparition de la déformation plastique du manchon;
W est le diamètre extérieur spécifié du manchon, conformément au Tableau F.1.
d1  E1  (L1  A)Td  H  2srn [67] (P.11)
où
A est le découvert en serrage à main, mm (in);
E1 est le diamètre sur flancs dans le plan de serrage à main, conformément à l’API 5B;
H est la hauteur de filetage, équivalent filetage V, 2,199 6 mm (0.086 60 in) for 10 TPI, 2,749 6 mm
(0,108 25 in) pour 8 TPI;
L1 est la longueur de l’extrémité du tube au plan de serrage à main, conformément à l’API 5B;
srn est la troncature au fond du filet du filetage tube (filets ronds), 0,36 mm (0.014 in) pour 10 TPI,
0,43 mm (0,017 in) pour 8 TPI;
Td est la conicité (sur diamètre), 0,062 5 mm/mm (0,062 5 in/in).
Filets par 25,4 mm frn H

(Filets par pouce) mm (in) mm (in)
27 0,031 (0,0012) 0,815 (0,0321)
18 0,046 (0,0018) 1,222 (0,0481)
14 0,061 (0,0024) 1,572 (0,0619)
11 ½ 0,074 (0,0029) 1,913 (0,0753)
8 0,014 (0,0041) 2,784 (0,1082)
9) De l'ISO/TR 10400:2007, Article 10. Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3-08 est équivalent à
l’ISO/TR 10400:2007.

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P.5.3 Résistance de fuite en pression intérieure des manchons à filetage rond ou trapézoïdal
La résistance de fuite en pression intérieure dans le plan E1 ou E7 est calculée d’après l’équation (P.12).
L’équation (P.12) est basée sur l’hypothèse d’une étanchéité située dans le plan E1 pour les filetages ronds et
dans le plan E7 pour les filetages trapézoïdaux, là où le manchon est le plus faible et où la résistance de fuite
en pression intérieure est la plus basse. Également, l’équation (P.12) est basée sur le fait que la résistance de
fuite en pression intérieure est égale à la pression d’interférence entre les filetages du tube et du manchon,
résultant du manchonnage, et la pression interne elle-même, avec des contraintes dans le domaine élastique.
piL 

ETd Np W 2  E s2  [69] (P.12)
2
2 E sW
où
E est le module de Young;
Es est le diamètre sur flancs, dans le plan d’étanchéité
E1 pour les filetages ronds
E7 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage
N est le nombre de tours de filetage au manchonnage
A pour les filetages ronds de tubes de cuvelage et de production (API 5B)
A  1,5 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage inférieurs à 16
A  1 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage égaux ou supérieurs à 16
p est le pas de filetage
3,175 mm (0,125 in) pour les filetages ronds (8 filets) de tubes de cuvelage
2,540 mm (0,100 in) pour les filetages ronds (10 filets) de tubes de production
5,080 mm (0,200 in) pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage
piL est la pression interne lors de la fuite
Td est la conicité (sur diamètre)
0,062 5 pour les filetages ronds de tubes de cuvelage et de production
0,062 5 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage inférieurs à 16
0,083 3 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage égaux ou supérieurs à 16
W est le diamètre extérieur spécifié du manchon, conformément à l’ISO 11960[6] ou l’API Spec 5CT[21]
où
A est le découvert en serrage à main, en millimètres (pouces);
E est le diamètre sur flancs, conformément à l’API 5B.

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La pression d’interférence entre les extrémités mâle et femelle, résultant du manchonnage, est
 
ETd Np W 2  E s2 E s2  d 2 
p1 
E s2 W 2
d 2
 [70] (P.13)
où
E est le module de Young;
Es est le diamètre sur flancs, dans le plan d’étanchéité
E1 pour les filetages ronds
E7 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage
N est le nombre de tours de filetage au manchonnage
d est le diamètre intérieur du tube, d = D – 2t
A pour les filetages ronds de tubes de cuvelage et de production (API 5B)
A  1,5 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage inférieurs à 16
A  1 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage égaux ou supérieurs à 16
p est le pas de filetage
3,175 mm (0,125 in) pour les filetages ronds (8 filets) de tubes de cuvelage
2,540 mm (0,100 in) pour les filetages ronds (10 filets) de tubes de production
5,080 mm (0,200 in) pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage
piL est la pression interne lors de la fuite
Td est la conicité (sur diamètre)
0,062 5 pour les filetages ronds de tubes de cuvelage et de production
0,062 5 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage inférieurs à 16
0,083 3 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage égaux ou supérieurs à 16
W est le diamètre extérieur spécifié du manchon, conformément à l’ISO 11960[6] ou l’API Spec 5CT[21]
où
A est le découvert en serrage à main, en millimètres (pouces);
E7 est le diamètre sur flancs, conformément à l’API 5B;
D est le diamètre extérieur spécifié du tube;
t est l’épaisseur de paroi spécifiée du tube.

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A la suite du manchonnage, la pression interne, pi, provoque un changement de la pression d’interface d’une
valeur p2:

pi d 2 W 2  E s2 
p2 
E s2 W 2
d 2
 [71] (P.14)
où
Es est le diamètre sur flancs, dans le plan d’étanchéité;
E1 pour les filetages ronds;
E7 pour les filetages trapézoïdaux de tubes de cuvelage;
d est le diamètre intérieur du tube, d  D – 2t;
pi est la pression intérieure;
W est le diamètre extérieur spécifié du manchon, conformément à l’ISO 11960[6] ou API Spec 5CT[21];
où
E7 est le diamètre sur flancs, conformément à l’API 5B.
D est le diamètre extérieur spécifié du tube;
t est l’épaisseur de paroi spécifiée du tube.
Comme le diamètre extérieur de la partie femelle est toujours plus grand que le diamètre de contact, qui est
lui-même toujours plus grand que le diamètre intérieur du tube, p2 sera toujours inférieur à p1. En
conséquence, lorsque la pression totale d’interface p1 + p2 est égale à la pression intérieure pi, la connexion a
atteint la limite de résistance à la fuite p. En d’autres termes, si pi était plus grand que p1 + p2, une fuite
surviendrait:
p1 + p2 = pi = p [72] (P.15)
En remplaçant les valeurs appropriées de p1 et p2 dans l’équation (P.15) et en simplifiant, cela donne
l’équation (P.12).
P.6 Pression d'épreuve hydrostatique pour tube fileté-manchonné 10)

La pression d’épreuve hydrostatique des tubes filetés manchonnés est identique à celle des tubes lisses, sauf
lorsqu’une pression inférieure est requise due à une tenue mécanique inuffisante à la pression du manchon
ou à une résistance inuffisante à la pression de fuite dans le plan E1, comme calculé dans l’Article P.5.
Il convient que la pression d’épreuve soit être basée sur la plus basse des valeurs: pression d’épreuve du
tube lisse (Tableau 26), ou 80 % de la résistance mécanique du manchon à la pression résultant de l’équation
(P.10), ou résistance à la pression de fuite résultant de l’équation (P.12). La base de cette équation a été
adoptée à la Conférence de Normalisation API en 1968, comme indiqué dans la circulaire API PS-1360.
10) De l'ISO/TR 10400:2007, 14.2. Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3-08 est équivalent à
l’ISO/TR 10400:2007.

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P.7 Historique de l’essai de pliage guidé 11)

Le présent article donne les raisons des exigences de 10.2.4.6.
Les valeurs de  sont basées sur les équations (P.16) et (P.17) (données pour l’item 4a de la circulaire API
PS-1340 rapportant les conclusions de la Conférence de Normalisation API de 1967, sauf pour le grade X70
lesquelles ont été adoptées lors de la Conférence de Normalisation API de 1972 et présentées dans la
circulaire API PS- 1440). Les valeurs calculées au moyen des équations (P.16) et (P.17) sont arrondies au
multiple le plus proche de 0,0025, à l’exception des valeurs des grades X52 et X56 qui sont arrondies au
multiple supérieur le plus proche de 0,0025.
La contrainte de dimensionnement , est calculée selon l'Équation (P.16) pour les unités SI et selon l'Équation
(P.17) pour les unités USC:
3 0000,64 0,2
 [148] (P.16)
145  f umnp 0,9
ou
3 0000,64 0,2
 [148] (P.17)
f umnp 0,9
où fumnp est la résistance minimale spécifiée de la résistance à la traction du corps du tube, exprimée en
mégapascals (livres par pouce carré).
La dérivation de à l’équation du test de pliage guide est couverte ailleurs[27].
11) De l'ISO/TR 10400:2007, 16.2.1. Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3-08 est équivalent à
l’ISO/TR 10400:2007.

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P.8 Historique du dimensionnement des éprouvettes CVN 12)
P.8.1 Calcul de l’épaisseur de paroi minimale pour des éprouvettes Charpy-V normalisées
L’Article P.8 présente les équations permettant de déterminer l’éprouvette travers minimale pouvant être
obtenue à partir d’une dimension et une épaisseur de paroi de tube. Voir 10.2.3.3 et Tableau 22.
Transversale
En unités SI:
1
D  D  2
2
      27,5  (P.18)
2  2  

ou en unités USC:
1
D  D  2
2
      1,083 2  (P.19)
2  2  

où
 est la limite de courbure géométrique pour des éprouvettes Charpy-V rectangulaires, en millimètres
(pouces);
D est le diamètre extérieur en millimètres (pouces);
T est l'épaisseur de l'éprouvette Charpy en millimètres (pouces) (inclut toutes les tailles normalisées)
t min,1    T  2t machining ;
tmin,1 est l’épaisseur de paroi minimale pour des éprouvettes Charpy-V rectangulaires de section
d’épaisseur T;
tmachining est la tolérance d’usinage de la surface finie, égale à 0,5 mm (0,020 in).
Figure P.3 — Détermination de l’épaisseur de paroi minimale pour des éprouvettes Charpy-V
normalisées
Afin de permettre l’usinage, ajouter 0,5 mm (0,02 in) à chaque surface non usinée, ou 1,0 mm (0,04 in) à
chaque épaisseur de paroi minimum.
12) De l'ISO/TR 10400:2007, Article 17. Pour les besoins de la présente annexe, l’API TR 5C3-08 est équivalent à
l’ISO/TR 10400:2007.

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P.8.2 Calcul de l’épaisseur de paroi minimale pour des éprouvettes Charpy-V avec conicité
La Figure P.4 et les équations (P.20) et (P.22) pour les unités SI et (P.21) et (P.23) pour les unités USC sont
utilisées pour déterminer la taille des éprouvettes avec conicité. Voir 10.2.3.3 qui renvoie à l'ASTM A370,
laquelle permet les éprouvettes avec conicité.
NOTE Les équations en unités USC convertissent aux valeurs d’épaisseur de paroi du Tableau 22, en tenant compte
des tolérances d’arrondissement venant de la conversion à partir des unités SI.
où
 est la limite de courbure géométrique pour des éprouvettes Charpy-V avec conicité, en millimètres
(pouces);
 est la limite maximale de conicité pour des éprouvettes Charpy-V avec conicité, en millimètres
(pouces);
D le diamètre extérieur, en millimètres (pouces);
T est l’épaisseur de l’éprouvette Charpy, en millimètres (pouces);
10,0 mm (0,394 in) pour des éprouvettes normalisées;
7,5 mm (0,295 in) pour des éprouvettes de taille ¾;
6,67 mm (0,262 in) pour des éprouvettes de taille 2/3;
5,0 mm (0,197 in) pour des éprouvettes demi-tailles;
t min,1    T  2t machining ;
t min,2    T / 2  2t machining ;
tmin,1 est l’épaisseur de paroi minimale pour des éprouvettes Charpy-V avec conicité basée sur le critère
, en millimètres (pouces);
tmin,2 est l’épaisseur de paroi minimale pour des éprouvettes Charpy-V avec conicité basée sur le critère
 en millimètres (pouces);
tmachining est la tolérance d’usinage de la surface finie, égale à 0,5 mm (0,020 in).
Figure P.4 — Détermination de l’épaisseur de paroi minimale pour des éprouvettes Charpy-V
avec conicité

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1
D  D  2
2
      27,5 2  (P.20)
2  2  

ou
1
D  D  2
2
      1,083 2  (P.21)
2  2  

1
D  D  2
2
      14,0 2  (P.22)
2  2  

ou
1
D  D  2
2
      0,5512  (P.23)
2  2  

L’épaisseur de paroi minimale (sans tolérance d’usinage) pour des éprouvettes avec conicité est la plus
grande des valeurs: tmin,1 et tmin,2. Afin de permettre l’usinage des surfaces brutes, ajouter 0,5 mm (0,020 in) à
chaque épaisseur de paroi minimale.

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18) American Iron & Steel Institute, 600 Anderson Drive, Pittsburgh, PA 15220, USA.
19) Maney Publishing, Hudson Road, Leeds LS9 7DL, UK and 1 Carlton House Terrace, London SW1Y 5DB, UK.
www.maney@maney.co.uk

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21) CEN, European Committee for Standardization, Central Secretariat, Rue de Stassart 36, B 1050, Brussels, Belgium.
22) American Society of Mechanical Engineers, Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990, USA.

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— Spécification API 5L; 44ème édition publiée le 1er octobre 2007;

— ISO 3183:2007; deuxième édition publiée le 15 mars 2007.

— Tube PSL 2 commandé pour le service acide (Annexe H);

— Tube commandé comme tube TFL (Annexe I);

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© ISO 2012 – Tous droits réservés vii

Industries du pétrole et du gaz naturel — Tubes en acier pour

La présente Norme internationale ne s’applique pas aux tubes moulés.

2.1 Unités de mesure

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2.3 Conformité à la présente Norme internationale

ISO 404, Acier et produits sidérurgiques — Conditions générales techniques de livraison

ISO 4885, Produits ferreux — Traitements thermiques — Vocabulaire

ISO 6929, Produits en acier — Vocabulaire

ISO 7438, Matériaux métalliques — Essai de pliage

ISO 8491, Matériaux métalliques — Tubes — Essai de cintrage sur tronçon

ISO 8492, Matériaux métalliques — Tubes — Essai d'aplatissement

2 © ISO 2012 – Tous droits réservés

ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END

ISO 10474:1991, Aciers et produits sidérurgiques — Documents de contrôle

© ISO 2012 – Tous droits réservés 3

ISO 80000-1:2009, Grandeurs et unités — Partie 1: Généralités

API Std 5T1, Standard on Imperfection Terminology

ASNT SNT-TC-1A 2), Recommended Practice No. SNT-TC-1A — Non-Destructive Testing

ASTM E94, Standard Guide for Radiographic Examination

ASTM E164, Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Weldments

1) American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.

4 © ISO 2012 – Tous droits réservés

ASTM E587, Standard Practice for Ultrasonic Angle-Beam Contact Testing

ASTM E709, Standard Guide for Magnetic Particle Testing

EN 10204:2004, Produits métalliques — Types de documents de contrôle

— l’ISO 6929 ou l’ASTM A941, pour les produits en acier,

— l’ISO 4885 ou l’ASTM A941 pour le traitement thermique,

— l'API Std 5T1 pour la terminologie relative aux imperfections,

© ISO 2012 – Tous droits réservés 5

6 © ISO 2012 – Tous droits réservés

© ISO 2012 – Tous droits réservés 7

b) fournissent des informations complémentaires destinées à faciliter la compréhension ou l’utilisation du

NOTE Voir les Directives ISO/CEI, Partie 2.

NOTE Définition adaptée de l’ISO 404.

8 © ISO 2012 – Tous droits réservés

NOTE 2 Définition adaptée de l’ISO 11961[5].

© ISO 2012 – Tous droits réservés 9

NOTE Voir les Directives ISO/CEI, Partie 2.

NOTE Définition adaptée de l’ISO 11960[6].

NOTE Définition adaptée de l’ISO 11960[6].

10 © ISO 2012 – Tous droits réservés

NOTE La pression de contact n’est pas utilisée et la décomposition provient de l’électrode.

© ISO 2012 – Tous droits réservés 11

a longueur de la soudure d’extrémité d’une bobine/tôle, exprimée en millimètres (pouces)

AI surface transversale intérieure du tube, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés)

AP surface transversale de la paroi du tube, exprimée en millimètres carrés (pouces carrés)

12 © ISO 2012 – Tous droits réservés

AR surface transversale du piston d’étanchéité d’extrémité, exprimée en millimètres carrés (pouces

Axc surface transversale de l’éprouvette de traction applicable, exprimée en millimètres carrés

b largeur spécifiée de la face d'appui, exprimée en millimètres (pouces)