Alstom - Le Creusot

Mise à jour : novembre 2015

Les données clés du site

 670 salariés permanents sur le site

38% d’opérateurs, 30% techniciens et agents de maîtrise, 32% ingénieurs et cadres
 Carnet de commandes représentant environ 3 ans d’activité

 7 M€ investis entre avril 2014 et mars 2016 pour améliorer les process,
la sécurité et les conditions de travail des salariés
 Environ 100 projets en cours de développement ou d’étude

 1 500 bogies fabriqués chaque année, 15 000 amortisseurs par an

 Membre du Mecateam cluster « Engins mobiles »

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© ALSTOM SA, 2015. Tous droits réservés. Les informations contenues dans le présent document sont fournies uniquement à titre indicatif. Aucune assurance ni garantie n'est donnée quant à leur exactitude ou leur exhaustivité,
ni à leur application à un projet en particulier. Cela dépendra des circonstances techniques et commerciales. Les présentes informations sont fournies à titre d'information uniquement et sont susceptibles d’être modifiées sans avis préalable.
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L’activité du site

Centre d’expertises Activités

mondial bogies de services
Centre d’expertise AES
amortisseurs Dispen
Paie, Administration
RH, Reporting Social,
Process & Tools,
Formation

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Le Creusot : l’expertise bogies

Centre d’excellence mondial pour les bogies

 Pour Tramways, tram-trains, métros, trains suburbains et régionaux,
locomotives, trains à grande et très grande vitesse
• Recherche et développement, Centre d’essais
• Conception (Comportement dynamique et sécurité, structure et composants)
• Gestion de projets de dimension internationale
• Production prototype, présérie et série
• Service : maintenance, modernisation, expertise, pièces de rechanges et réparations
des bogies
• Dispen : conception et fabrication des amortisseurs dédiés aux applications
ferroviaires

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 Le Creusot : l’expertise bogies
Focus sur le bureau d’études

Des compétences intégrées :

- Architecture bogie, dynamique ferroviaire
 Chiffres-clés
et suspensions, conception de la structure • 100 ingénieurs et techniciens
et des composants, transmissions, freinage
mécanique, essais et validation, fiabilité • 3 Master Experts
maintenabilité disponibilité et sécurité, matériaux et • 6 Senior Experts
éco-design
• 10 unités de conception
- Une organisation en plateau projets • 80 projets actifs
- Un centre d’essais et des moyens d’acquisition pour
les essais en ligne

- Dernières conceptions et innovations :

• Bogie de tramway pour les pays d’Europe
de l’Est et d’Amérique du Nord, de métros pneus,
en voie métrique pour l’Afrique
du Sud
• Amélioration de la durée de vie des composants
• Transmission du futur

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 Le Creusot : l’expertise bogies
Focus sur le bureau d’études

1 salle dédiée pour les revues de maquette numérique

 Equipement de projection 3D permettant l’immersion

dans la maquette bogie et son environnement
 Renforcement du travail collaboratif entre équipes
Engineering – Industrialisation – Services
 Possibilité de collaboration avec les sites distants

Moyen d’essais : Pot vibrant ou vibrateur

 Accroître la robustesse de nos composants vis-à-vis

des sollicitations vibratoires (défauts et singularités
de voie / chaîne de traction)
 Recaler nos modèles de calculs par éléments finis
 Générer un mouvement vertical et horizontal, de type
sinus, aléatoire, ou choc
 Tester des composants jusqu’à 500 kg
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 Les projets actuels de nos clients

Urbain Trains suburbains et Locomotives (Très) Grande vitesse

 Tramways : régionaux  Azerbaijan  France
Bordeaux, Lyon, Strasbourg,
 France (RATP - SNCF)  Loco Inde  Maroc
Paris, Nice, Cuenca (Equateur),
Oran, Ouargla et Siddi Bel  Afrique du Sud  SBB H4 (Suisse)  Italie
Abbès (Algérie), Casablanca  Melbourne Hillside
(Maroc), Rio (Brésil), Songjiang
and Chendgu (Chine), Lusail  Belgique (M7)
(Qatar), Sydney (Australie).
 Métros :
Riyad (Arabie Saoudite), Lille,
Amsterdam, Caracas
(Vénézuela), Paris, Lima
(Pérou), Guadalajara (Mexique),
Panama, Lucknow et Kochi
(Inde), Sydney (Australie).
 Tram-trains :
Ile-de-France, et Ottawa
(Canada).
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La politique achats du site

 Montant d’achats du site (par an) : 165 millions €

 65% de fournisseurs français

 En Bourgogne, l’activité d’Alstom génère environ 1 900 emplois

chez nos fournisseurs parmi lesquels : IBRE, OTN, ADSP, STPI,
ANVIS…

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L’amélioration continue de la performance et de la qualité

 Lean manufacturing  Certifications

• Alstom production system (Apsys) • IRIS
- 5S • ISO 14001
- Equipes autonomes • AQF2 (SNCF)
- Chantiers d’amélioration • RQPF (RATP)
- QRQC • EN Iso 3834-2
- SMED • DIN 6700
- Management visuel
• EN 15085
- Kaizen

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 Environnement et sécurité : nos engagements

ENVIRONNEMENT SECURITE

 Les objectifs de l’entreprise  Les objectifs de l’entreprise

• Appliquer les principes de l’éco-conception • Maîtriser nos activités à risques et améliorer
• Réduire son empreinte environnementale : notre management EHS sur le terrain
80% des déchets valorisés d’ici 2017, et au quotidien
10% de réduction de la production de déchets issue • Zéro accident grave et taux de fréquence
des activités d’Alstom d’ici à 2020 des accidents avec arrêt inférieur à 3
(sous-traitants inclus)
 Les contributions du site
 Les contributions du site
• Eco-conception pour le développement
des bogies • Programme Alstom Zéro Deviation Plan
• Bogies recyclables à 98% • Amélioration des EPI et de l’ergonomie :
- cagoules ventilées, protecteurs auditifs moulés, visseuses
• Taux de recyclabilité de nos déchets > à 80% asservies, positionneurs, tables élévatrices…
• Mise en place d’éclairage LED dans les ateliers • Visites terrain du management
• Investissement dans des compresseurs • Plus de 4 000 heures de formation dédiées
à consommation réduite d’électricité à l’EHS chaque année
• Toitures non isolées en tuiles et/ou fibrociments
remplacées par des toitures isolées
• Rénovation de verrières par des polycarbonates
alvéolés isolants
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Le plan de la visite

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Le flux de production

Le châssis Le bogie

Découpe Formage Traitement thermique Peinture Tests

Chanfreinage Soudage Usinage Assemblage Inspection

Les essieux et le réducteur finale

Usinage Calage roues

réducteur et disques

Assemblage Boitage
réducteur/essieux des
essieux
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DÉBIT

La découpe et la mise en forme des tôles

sert de base à la constitution du châssis  Le saviez-vous ?
du bogie lors des opérations de soudage.
• Chaque année, le site utilise :
 Elle s’effectue en 3 étapes :
• La découpe des tôles sur la machine Plasma, - + de 2 300 tonnes de tôles,
soit le poids de près de 2 000 voitures Clio
• Le chanfreinage (détourage),
• Le pliage. - + de 22 500 m² de tôles,
 Différentes matières sont utilisées pour soit la surface de 3,5 terrains de football
constituer le châssis :
• De l’acier soudable (utilisation à des
températures jusqu’à -40°C),
• De l’acier soudable à haute limite élastique.

 L’épaisseur des tôles varie entre 6 mm

et 22 mm
 Trois types de machines :
• une machine Plasma,
• des détoureuses dont 1 de dernière génération
ergonomique, installée en 2009
• des plieuses

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SOUDAGE ET TRAITEMENT THERMIQUE

Le châssis est le résultat de l’assemblage

et du soudage des différentes tôles.  Le saviez-vous ?
 Il est réalisé en 4 étapes : • 2 000 châssis sont fabriqués chaque
• la réalisation des longerons et de la traverse,
année sur le site
• la constitution du châssis,
• le traitement de détentionnement du châssis, • 3 robots de soudure d’une capacité
• le balançage sur machine 3D.
de 800 châssis par an permettent
 4 types de contrôles sont réalisés au cours des dépôts de soudure de 30 kg /h.
de ce processus :
• les contrôles visuels,
• le contrôle par ultra-sons,
• la magnétoscopie,
• contrôle 3D.

 L’atelier de mécano-soudure comprend :

• des positionneurs pour les opérations de soudage
dans des positions ergonomiques,
• des robots de soudage,
• des fours de détentionnement thermique qui
permettent de supprimer toutes les tensions
générées dans le châssis lors du soudage

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USINAGE

L’atelier possède 4 portiques d’usinage

 Le saviez-vous ?
pour la réalisation des châssis.
 L’usinage consiste à obtenir par • La capacité d’usinage est de
enlèvement de matière une pièce 1 500 châssis par an
conforme au plan de définition en termes
de dimension et de géométrie. • Le site produit 180 tonnes
Un contrôle tridimensionnel permet ensuite de copeaux par an
de vérifier la qualité géométrique et
dimensionnelle des châssis usinés.
 L’atelier d’usinage dispose de portiques
d’usinage à commande numérique
de dernière génération.

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FABRICATION DES TRANSMISSIONS

La fabrication des transmissions

 Le saviez-vous ?
(assemblage du réducteur, des roues
et des ponts) s’effectue en 4 étapes :
• 2 600 éléments (roues, disques
 L’usinage des carters, de freins…) sont calés en moyenne
par an
 Le montage des réducteurs :
carters, roues dentées et roulements, • La durée moyenne de l’assemblage
 Les essais de rotation à vitesse maximum des transmissions est de 5 jours
pendant 2 à 4 heures,
 Le calage des disques de freins et des
roues sur la presse à caler.
Cette opération est réalisée par des
monteurs qui ont suivi une formation interne
spécifique.
Les transmissions constituées alimenteront
les lignes de montage.

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MONTAGE

Les différents éléments du bogie sont

assemblés sur le châssis en 8 étapes :  Le saviez-vous ?

 La fixation des tuyaux de freins, de • Le temps de fabrication moyen

l’entraînement, des graisseurs de boudins d’un bogie est de 2 mois
et du réservoir,
• Un bogie de tramway pèse 2 tonnes
 La fixation des freins à sabots et à disques,
et de la barre anti roulis, • Un bogie de locomotive à 3 essieux
 La fixation des suspensions primaires
pèse 27 tonnes
et secondaires, et des amortisseurs,
 La pose de la traverse de charge,

 La mise sur roues,

 Le tarage (test de simulation du poids

de la voiture sur le bogie),
 La finition-peinture,

 L’inspection finale.

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Consignes de sécurité

 Port des équipements de protection individuelle

• Chaussures de sécurité
• Protections auditives à l’atelier mécano-soudure
• Lunettes de protection à l’atelier mécano-soudure

 Respect des allées piétonnes

 Priorité aux manutentions, chariots et ponts

 Ne pas circuler sous une charge, libérer le passage

 Interdiction de prendre des photos

ALSTOM - 25/08/2016 – P 18
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www.alstom.com
Annexe
Historique du site du Creusot

 De 1836 à 1972, fabrication de 6 000 locomotives de tous types.

 Depuis 1972, spécialisation dans les bogies

1836 1900 1981 2007

Création de l’usine Fabrication de la 1ère Record de vitesse Record de vitesse
locomotive électrique à 381 km/h à 574,8 km/h avec la rame
avec le TGV PSE TGV Duplex V150
1836 Aujourd’hui

1955 1990
1838 1er record de vitesse Record de vitesse
Fabrication à 331 km/h avec à 515,3 km/h
de la 1ère locomotive la locomotive BB9004 avec le TGV Atlantique

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