Cours MC-Patie I - VF

Département : Génie Mécanique et Productique et
Maintenance Industrielle
Filière : Génie Industriel et Maintenance (GIM)
MODULE 12 : TECHNIQUES DE
MAINTENANCE PREVENTIVE
Elément : Maintenance Conditionnelle
Cours
Travaux Dirigés
Ismaïl Sossey-Alaoui
Ismail.sosseyalaoui1@usmba.ac.ma
MAINTENANCE CONDITIONNELLE I. Sossey-Alaoui
Filière :
GIM Chapitre 1 : La Maintenance conditionnelle
2023/2024
& Les techniques de surveillance
Chapitre 1 : La Maintenance
1
Filière :
2023/2024
I. INTRODUCTION :
Ce cours "Maintenance Conditionnelle" traite les techniques les plus utilisées en industrie
à savoir l'analyse vibratoire, le contrôle et le suivi des huiles en service et la thermographie
infrarouge.
Toutes les machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et l'image

vibratoire de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu'elles sont en état de bon
fonctionnement. Dès que des phénomènes d'usure, de fatigue, de vieillissement, etc. apparaissent,
l'allure de cette image change, ce qui permet, de quantifier l'intervention.
L’analyse d’huiles est d’une importance primordiale dans tout programme de maintenance
des machines industrielles. La mise en œuvre de cette analyse est simple et presque tous les
mécanismes lubrifies sont susceptibles d’être sujets à ce diagnostic.
La thermographie est une des techniques utilisées pour contrôler l'état des structures et des
systèmes industriels. Elle mesure l'intensité des émissions de rayons infrarouges (c'est-à-dire de
chaleur) par une caméra infrarouge, afin de déterminer les conditions opératoires de l'équipement.
II. MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE

……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Son principe consiste à estimer et suivre l’état de marche (et son évolution) du matériel en
fonctionnement, de manière à diagnostiquer des anomalies et programmer à l’avance les
interventions de maintenance. On utilise dans ce cas différentes techniques appelées techniques
de surveillance, basées sur la mesure de paramètres physiques, tels que :
• L’analyse de vibrations
• la mesure thermique par infrarouge
• l’analyse ultrasons
• l’analyse des lubrifiants
• …
Applications :
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, matériels d’incendie, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée...)
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(matériel de transport en commun, entités utilisées dans le nucléaire...)
2
Filière :
2023/2024
2.1.Méthodes de Maintenance conditionnelle
2.2. Moyens de contrôle de la Maintenance conditionnelle
III. LES TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

3.1. La surveillance vibratoire
Initialement destinée à permettre l’arrêt d’une machine avant qu’elle ne subisse des
dégradations importantes, la surveillance vibratoire des machines est maintenant devenue le pilier
d’une nouvelle stratégie de maintenance : la maintenance préventive conditionnelle, qui
s’appuie sur l’évolution d’indicateurs objectifs représentatifs de l’état réel de chaque machine et
non sur les durées de vie statistiques des différents organes la constituant.
Dans ce concept de maintenance, la surveillance doit non seulement remplir sa fonction
initiale « de sécurité » mais surtout permettre la détection précoce de défauts et d’en suivre
l’évolution dans le temps.
L’investissement à prévoir pour ce type de mesure va de 10 000 DH (off-line) à 334 000DH
(online).
3.2. La thermographie infrarouge
La thermographie est une des techniques utilisées pour contrôler l'état des structures et des
systèmes industriels. Elle mesure l'intensité des émissions de rayons infrarouges (c'est-à-dire de
chaleur) par une caméra infrarouge, afin de déterminer les conditions opératoires de l'équipement.
Grace à la détection des anomalies thermiques certaines zones sont plus chaudes ou plus
froides qu'elles ne devraient l'être, un inspecteur expérimenté peut localiser et identifier les
incidents dès leur naissance. Le champ d’application de cette technique est très vaste et on peut
citer :
3
Filière :
2023/2024
• la détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sous-
dimensionnés, cosses mal vissées, etc..) ou mécaniques (dégradation d’un palier) [figure
1.1-a].
• la détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations [figure 1.1-b] etc....
Figure 1.1 : Images thermographiques

a- Défaut sur un palier b- Fuite sur une canalisation
La thermographie infrarouge est relativement coûteuse (27 000DHs à 234 000DHs environ
pour l’ensemble caméra + logiciel de traitement d’images associé), mais c’est un outil très
polyvalent.
3.3. L’analyse des huiles
L’huile est en contact permanent avec les pièces en mouvement. Elle fournit de
nombreuses informations sur l’état de la machine. Lorsque l’équipement est mis à rude épreuve,
la qualité du lubrifiant s’en ressent.
L’analyse des huiles permet de suivre dans le temps les caractéristiques physico-chimiques
du lubrifiant. Cela permet d’apprécier son état de dégradation et donc son aptitude à remplir sa
fonction dans la machine.
Les résultats de l’analyse permettent de déceler des anomalies telles que :
• ……………………………………………………………………………………………
• ……………………………………………………………………………………………
• ……………………………………………………………………………………………
L’analyse d’huile fait partie des moyens mis en œuvre pour faire la maintenance préventive.
Avec l’analyse vibratoire et la thermographie, elle permet d’éviter les pannes imprévues et les
réparations coûteuses.
IV. CONCLUSION :
Il est clair que toutes ces techniques demandent un investissement important en matériel mais
aussi en hommes qui doivent être bien formés à ces techniques. Elles demandent aussi de bien
connaître les pathologies à prévenir : il faut d’abord savoir ce que l’on cherche ! Elles sont
donc peu utilisées directement par le maintenancier généraliste, mais peuvent être
externalisées.
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Filière :
GIM Chapitre 2 : Les vibrations des machines 2023 /2024
tournantes
Chapitre 2 : Les vibrations des
5
Filière :
tournantes
I. INTRODUCTION :
Les analyses de vibrations représentent un outil de base de la maintenance conditionnelle.
En fait, toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations ; images des efforts
dynamiques engendrés par les pièces en mouvement. Ainsi, une machine neuve en excellent état
de fonctionnement produit très peu de vibrations. La détérioration du fonctionnement conduit le
plus souvent à un accroissement du niveau des vibrations. En observant l'évolution de ce niveau,
il est par conséquent possible d'obtenir des informations très utiles sur l'état de la machine.
Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en
considération pour effectuer un diagnostic. La modification de la vibration d’une machine
constitue souvent la première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de
dégradations, voire de pannes.
II. DEFINITION D’UNE VIBRATION
.........................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
L’exemple le plus simple d’un système en vibration est sans doute donné par le mouvement
d’une masse suspendue à un ressort et relâchée après traction [figure 2.1].
Figure 2.1 – Système masse-ressort
1. Caractérisation d’une vibration
Une vibration se caractérise principalement par son amplitude, sa fréquence et sa nature.

1.1. Amplitude
……………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………
C’est la première sensation ressentie lorsque l’on pose la main sur le palier d’une machine
qui vibre.
➢ L’amplitude « crête (Ac) ».
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........................................................................................................................................
➢ L’amplitude « crête à crête (Ac-c) » appelée « peak to peak » (Ap-p) en anglais.
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Filière :
tournantes
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Dans le cas d’une vibration sinusoïdale, elle est parfois appelée « amplitude double »
(Ac-c = 2Ac).
➢ L’amplitude « efficace (Aeff ) » ou RMS en anglais (Root Mean Square).
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…………………………………………………………………………………………
........................................................................................................................................
Dans le cas d’une vibration sinusoïdale (induite par exemple par un balourd), les
amplitudes crête, crête à crête et efficace sont liées par les relations suivantes :
…………………………….
…………………………….
………………. ……………….
……………….
…………
…….
Figure 2.2 : vibration sinusoïdale
Dans le cas d’un signal vibratoire complexe, il n’existe pas de relations mathématiques
liant les valeurs crête et efficace. Ces trois grandeurs, dont deux ne peuvent donc se
déduire l’une de l’autre, devront donc être mesurées ou calculées simultanément par
l’appareil de mesure suivant les formules :
Avec :
– max [s(t)] : amplitude instantanée la plus élevée atteinte par le signal pour la période
d’observation T
– min [s(t)] : amplitude instantanée la plus faible atteinte par le signal pour la période
d’observation T
– s(t) : fonction représentative du signal.

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Filière :
tournantes
Figure 2.3 : vibration complexe

Remarques :
➢ La valeur efficace est la mesure la plus intéressante des amplitudes de vibration. En plus
de tenir compte de l'évolution du signal dans le temps, le calcul de la valeur efficace est lié
à l'énergie vibratoire et donc au « potentiel de détérioration » de la vibration.
➢ Le facteur de crête définit le rapport de la valeur de crête d'un signal à sa valeur efficace.
……………………………………
➢ Une vibration de type sinusoïdal (balourd, désalignement…) aura un facteur de crête
voisin de 1.5, alors qu’une vibration de type impulsionnel (chocs) aura un facteur de crête
beaucoup plus important
a. Les trois grandeurs représentatives de l’amplitude

Si nous reprenons l’exemple du système mécanique précédent [figure 2.1], on constate
que le mouvement de la masse se traduit par :
1. Un déplacement. La position de la masse varie de part et d’autre de la position
d’équilibre, allant de la limite supérieure à la limite inférieure du mouvement.
Dans le cas particulier d’un mouvement sinusoïdale :
…………………………………….
2. Une vitesse de déplacement. C’est la vitesse à laquelle la masse se déplace c'est-à-dire
la variation du déplacement dx pendant une durée de temps dt. Cette vitesse sera nulle
au point haut et au point bas du mouvement de la masse et sera maximale autour du
point d’équilibre.
…………………………………….
3. L’accélération est la dérivée par rapport au temps de la vitesse. C’est aussi la variation
de la vitesse de la masse par apport au temps. Celle-ci permet à la masse de passer de
8
Filière :
tournantes
sa vitesse minimale en début de course à sa vitesse maximale au point d’équilibre
avant de décélérer en fin de course.
………………………………………
La vibration d'une machine soumise à une force périodique peut être décrite en termes de
déplacement, de vitesse ou d'accélération.
Remarque :
Les grandeurs vibratoires (déplacement, vitesse ou accélération) induites par des forces
dynamiques présentent le grand intérêt d’être facilement mesurables ; d’où la place prépondérante
qu’occupe l’analyse vibratoire en dépit de toutes ces difficultés comme technique de surveillance
et de diagnostic de machines à des fins de maintenance.
Figure 2.4 : Représentations du mouvement d’un système masse-ressort selon les grandeurs
cinématiques considérées
1.2. La fréquence
a. Définition :
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
Lorsque l’unité de temps choisi est la seconde, la fréquence s’exprime en Hertz (Hz).
1 Hertz = 1 cycle / seconde
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Filière :
tournantes
Une vibration qui se produira 20 fois/seconde aura donc une fréquence de 20 Hz.
1.3. La période
a. Définition :
………………………………………………………………………………………...
Si la fréquence f d'un phénomène est de 50 hertz, c'est-à-dire 50 cycles par seconde, la
durée d'un cycle (ou période T) est de 1/50ème de seconde.
La fréquence f est donc l’inverse de la période T :
………………….
b. Remarque :
▪ Si l'unité normalisée de la fréquence est l’Hertz [Hz], on rencontre parfois des valeurs
exprimées en CPM (cycle par minute) ou RPM (rotation par minute). D'où :
………………………….
1.4. Nature d’une vibration

Une machine tournante quelconque en fonctionnement génère des vibrations que l'on peut
classer de la façon suivante :
▪ Les vibrations périodiques de type …………………………… [figure 2.5 a] ou

……………… …………………. [figure 2.5 b] représentatives du fonctionnement
normal ou anormal d'un certain nombre d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres,
engrènements, ...) ou d'un certain nombre d'anomalies (déséquilibre, désalignement,
déformations, instabilité de paliers fluides, déversement de bagues sur roulements, ...).
▪ Les vibrations …………………………………………………………. [figure 2.5 c]
sont appelées ainsi par référence aux forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref
et périodique. Ces chocs peuvent être produits par des événements normaux (presses
automatiques, broyeurs à marteaux, compresseurs à pistons, ...) ou par des événements
anormaux comme l'écaillage de roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu
excessif, ...
▪ Les vibrations ……………………………………………………….. [figure 2.5 d]
peuvent, par exemple, être générées par un défaut de lubrification sur un roulement, la
cavitation d'une pompe, ...
Figure 2.5 : Nature d’une vibration

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Filière :
tournantes
V. LES CAPTEURS DE VIBRATION
1. Types et caractéristiques des capteurs
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à convertir la
vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent. Cette opération
est réalisée au moyen des capteurs de vibrations. On retrouve parmi les capteurs les plus
couramment utilisés : ……………………… (mesure de déplacement), ………………………
(mesure de vitesse) et ……………………… (mesure d’accélération).
Un capteur de vibration est caractérisé principalement par :
▪ sa bande passante (plage d’utilisation) : plage de fréquences à l’intérieur de laquelle

l’amplitude mesurée par le capteur ne dépasse pas une marge d’erreur fixée par le
constructeur.
▪ sa gamme dynamique (gamme de mesure d’amplitude) : gamme comprise entre la plus
petite et la plus grande amplitude acceptée par le capteur.
▪ sa sensibilité : relation entre la grandeur électrique délivrée à la sortie du capteur et
l’amplitude du mouvement mécanique qui lui donne naissance (par exemple 8 mV par
m).
Elle est donnée par le constructeur du capteur, généralement sous forme de courbe
d’étalonnage qui devra faire l’objet d’une vérification périodique.
VI. CHOIX DE L’EMPLACEMENT DE CAPTEURS

1. Emplacement
Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront effectuées le plus souvent
au droit des paliers qui sont les parties fixes les plus directement en relation avec les efforts
appliqués à la partie mobile [figures 2.6 et 2.7]. Ces efforts sont de deux types :
• Efforts tournants : ce sont les efforts liés à la rotation de l'arbre, générés par exemple
par un balourd ou un désalignement, et dont les amplitudes seront plus grandes dans le
cas d'une mesure effectuée dans un plan radial ;
• Efforts directionnels : ce sont des efforts liés à une contrainte de l’arbre, générés par
exemple par la tension d’une courroie (effort directionnel radial [figure 2.8]), ou un par
le contact d’un engrenage conique (effort directionnel axial).
Figure 2.6 : Fixation du capteur sur palier

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Filière :
tournantes
Figure 2.7 : Choix directionnel pour la prise de mesure
Figure 2.8 : direction favorisée pour transmission par poulies courroies.
2. Consignes pour la fixation des capteurs

➢ Les capteurs doivent être placés en liaison aussi directe que possible avec les paliers, en
limitant au strict minimum le nombre de pièces assurant l’interface entre l’élément mobile
et le capteur [figure 2.9].
Figure 2.9 : Choix de l’emplacement du capteur

➢ L’emplacement des points de mesure doit être propre (pas de traces de graisse ou de
peinture) et les surfaces de contact avec les capteurs lisses, planes et perpendiculaires à
la direction de mesure [figure 2.10].
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Filière :
tournantes
Figure 2.10 : Les surfaces de contact avec les capteurs doivent être lisses et planes
➢ Lorsque le palier est difficilement accessible de façon directe, la prise de la mesure est
effectuée par un capteur au point judicieusement choisi en fonction des raideurs [figure
2.11].
Figure 2.11 : emplacement du capteur sur un palier inaccessible directement

3. Modes de fixation
Les accéléromètres possèdent une réponse linéaire sur une large gamme de fréquences, mais
cette gamme de fréquences peut être considérablement diminuée selon leur mode de fixation.
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Filière :
tournantes
Pour que les mesures soient fiables, il faut qu’elles soient faites dans une gamme de fréquences
nettement inférieures à la fréquence de résonance du capteur [figure 2.12].
Figure 2.12: réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation
-a- fixation par goujon -b- fixation par embase collée -c- fixation par aimant -d- fixation par
pointe de touche.
VII. STRATEGIES DE SURVEILLANCE VIBRATOIRE

1. Analyse temporelle
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
(étude de la vibration d’une turbine lors de son accélération ou sa décélération). Ce type de

suivi est simple à exploiter lorsque le signal est simple mais il devient inexploitable lorsque le
signal a pour origine des sollicitations multiples.
2. Mesure vibratoire en niveau global

…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………,
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Filière :
tournantes
à suivre son évolution dans le temps et à le comparer à des normes ou des mesures précédentes.
Certes, toute évolution est due à une dégradation de la machine. Cela permet de mettre en
évidence l’existence d’une anomalie à un stade précoce et de faire une première idée des types
de défauts qui affectent la machine, mais ne permet pas d’établir un diagnostic précis.
3. Analyse spectrale
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
.…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
Cela permet d’accéder au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision la nature de
l’anomalie et si possible en préciser la gravité.
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Filière :
GIM Chapitre 3 : Mesure vibratoire en niveau 2023 /2024
global
4.
Chapitre 3 : Mesure vibratoire
16
Filière :
global
I. PRINCIPE :
La mesure des vibrations en niveau global permet de qualifier l’état général d’une machine
par comparaison à des normes ou des mesures précédentes. Cette stratégie de surveillance
consiste en un suivi de l’évolution dans le temps d’un ou de plusieurs indicateurs (déplacement,
vitesse ou accélération).
Les vibrations mécaniques sont détectées par un capteur de vibrations, monté sur le palier
de la machine, qui convertit le signal mécanique en un signal électrique qui sera acheminé à un
mesureur de vibrations pour l’analyser et afficher la valeur globale.
Le suivi se fait de deux façons différentes : continu (ou en ligne) ou périodique sous forme
de rondes plus ou moins espacées dans le temps. La périodicité des mesures est adaptée en
fonction de l’évolution des indicateurs. Plus une augmentation est rapide, plus les contrôles
doivent être rapprochés.
Il est obligatoire que les conditions de fonctionnement de la machine ainsi que les conditions
de mesure (vitesse, charge, températures etc.) doivent être rigoureusement identiques d’une
mesure à l’autre.
II. CHOIX DE LA GRANDEUR À MESURER

Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, vitesse ou accélération) pour la
surveillance d’une machine tournante dépend essentiellement du défaut recherché et la plage de
fréquences dans laquelle il est susceptible de s’exprimer. La grandeur retenue est appelée
paramètre ou indicateur de surveillance. Le tableau 3.1 donne le domaine de surveillance pour
chaque indicateur.
Indicateur Domaine de surveillance
(Niveau global)
Déplacement (μm ……………………………………………………………………………
c/c) ……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
Vitesse (mm/s) ……………………………………………………………………………
…………………………………………………………………….……
……………………………………………………………………………
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Filière :
global
Accélération (g) ……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
Tableau 3.1 : Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires
III. PRISE DE MESURE

2. Matériel utilisé
Les appareils de mesure sont toujours constitués d’un minimum de

deux éléments [figure 3.1] :
• Le capteur : il transforme une vibration en signal électrique.
• Mesureur ou contrôleur de vibration : il donne l’amplitude Figure 3.1 : exemple
d’appareil de mesure
de ce signal
3. Mesureur de vibration
Le mesureur de vibrations est l'instrument le plus simple utilisé pour la mesure précise de
l'amplitude vibratoire. En effet, il s'agit d'un instrument qui affiche une valeur unique indiquant,
par exemple, la valeur efficace de la vitesse dans différentes gammes de fréquences. Il est conçu
pour être utilisé facilement par du personnel d'entretien pour qui la mesure des vibrations n'est
qu'une tâche parmi d'autres.
Les caractéristiques les plus courantes communes aux différents mesureurs de vibrations
sont :
• une construction robuste et compacte ;
• un capteur de vibrations incorporé (le plus courant étant un accéléromètre avec ou sans
préamplificateur intégré) ;
• la mesure dans différentes gammes de fréquences comprises habituellement entre 10 Hz et
10 kHz ;
• le choix du paramètre de vibration ;
• le choix dans l'affichage de la valeur efficace ou de la valeur de crête ou de la valeur de
crête-à-crête (déplacement).
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Filière :
global
IV. EXPLOITATION DES MESURES
Une valeur de niveau global unique est souvent difficilement exploitable en valeur absolue,
mais nous pourrons par contre les utiliser en relatif, c’est-à-dire que l’évolution dans le temps
d’un niveau global est réellement significative de l’évolution de l'état vibratoire de la machine.
Certes, un niveau très important doit demander des investigations supplémentaires

(diagnostic), mais il n’est pas forcément lié à une anomalie mécanique, alors qu’une forte et
rapide augmentation des amplitudes est toujours liée à une dégradation si toutes les conditions de
fonctionnement sont identiques.
1. Courbes d’évolution ou de tendance

a. Définition
L’évolution dans le temps d’un indicateur vibratoire est représentée par une courbe [figure
3.2], appelée ……………………………. Le résultat de mesure est comparé aux mesures
précédentes et à des seuils prédéfinis. La courbe de tendance est accompagnée parfois d’une
courbe de tendance extrapolée qui indique la pente de la dégradation et permet, en théorie,
d’estimer ainsi une date présumée de défaillance [figure 3.3].
Figure 3.2 : courbe de tendance Figure 3.3

A : courbe de tendance. B : courbe extrapolée
19
Filière :
global
b. Exemples :
Figure 3.4 : Détérioration lente d’un roulement
Figure 3.5 : Détérioration intempestive d’un roulement
Figure 3.6 : Surveillance d’un ventilateur (mesure en ligne)

-1- Déséquilibrage, probablement dû aux dépôts
de saleté sur les pales du ventilateur.
-2- Le ventilateur est partiellement nettoyé.
-3-Le ventilateur est complètement nettoyé.
20
Filière :
global
2. Définition des seuils d’intervention
Le tracé des courbes d’évolution des amplitudes vibratoires doit être complété par une
comparaison des mesures à des seuils d’alarme et de danger.
Seuil d’alarme : …………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
Selon la nature et la gravité du défaut, les modalités de surveillance seront modifiées pour
mieux suivre son évolution ou procéder à un arrêt pour inspection.
Seuil de danger : ………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………...
……………………………………………………………………………………………..
La quantification de ces seuils est très délicate et dépend de nombreux paramètres, tels que
montage (fondations, paliers...), tolérance du constructeur, vécu de la machine, besoins de
l’utilisateur... Cependant, des ordres de grandeurs de niveaux acceptables, alarmants ou
dangereux, sont indiqués dans les normes (NF, ISO, VDI, API...). Ces normes ne doivent être
pris que comme des suggestions et non comme une référence absolue. En début de suivi les seuils
peuvent se référer aux normes, mais les seuils ne seront fixés qu’après retour à l’expérience.
3. Suivi de l’évolution des trois indicateurs
Le suivi d’un seul niveau global ne permet pas d’établir un quelconque diagnostic, mais en
comparant l’évolution des différents indicateurs classiques, on peut avec des moyens simples se
faire une première idée des types de défauts qui affectent la machine.
Par exemple si la mesure effectuée, au même endroit, sur un même palier montre une évolution
importante des indicateurs de déplacement et de vitesse, alors que l’indicateur d’accélération
reste stable ; on peut donc supposer que l’anomalie se situe en basses fréquences et que le défaut
est dû à un balourd, un désalignement ou un desserrage du palier.
V. DIFFÉRENTS TYPES DE SUIVI

1. Suivi en mode global « large bande »
Pour ce type de suivi les capteurs mesurent l'amplitude sur une plage de fréquences très large,
généralement la bande passante de l'appareil de mesure.
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Filière :
global
Le niveau global mesuré NG est tel que :
… … … … … … ….
avec a, b, c, ...les amplitudes respectives des composantes A, B, C, ... dues aux différents défauts
présents dans la machine. Compte tenu de cette élévation au carré, il est certain que cette valeur
de NG est essentiellement sensible à l'évolution de défauts induisant des vibrations d'amplitude
élevée et qu'une évolution importante d'un défaut induisant des vibrations d'amplitude moindre
(mais pas forcément de gravité moindre) risque d'être complètement masquée. Ce phénomène,
nommé l'effet de masque, est l'écueil le plus sérieux de ce type de suivi et en limite
considérablement le domaine d'utilisation et la fiabilité.
Exemple :
Le niveau global initial NG, fourni par un capteur fixé sur l'un des paliers d'une moto-
soufflante [figure 3.7], correspond à des vibrations dues à un déséquilibre (3 mm/s), un mauvais
serrage (0,5 mm/s), un défaut d'engrènement (1 mm/s) et un défaut de roulement (0,5 mm/s)
a – Calculer le NG résultant.
b – Calculer le NG pour une variation de 25 % sur le déséquilibre et commenter le
résultat.
c – Calculer le NG pour une variation de 200 % sur le roulement du palier et commenter
le résultat.
Figure 3.7 : Moto-soufflante
22
Filière :
global
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
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……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
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……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
L'exemple met en évidence le danger de l'effet de masque dans le suivi en mode global «
large bande » ; cette technique privilégie le dépistage de défauts induisant des vibrations de
grande amplitude au détriment des défauts qui induisent des vibrations d'amplitude plus faible,
mais dont la gravité peut être parfois au moins aussi importante.
Il montre aussi combien il est difficile avec ce type de suivi déterminer les seuils
d'intervention. Si l'on arrêtait la machine à un seuil de 4 mm/s, elle pourrait être fréquemment
stoppée pour des problèmes peu importants de balourd et, en revanche, ne pas l'être pour le
problème du roulement, bien que celui-ci présente des signes proches de la casse.
2. Suivi en mode global par bande de fréquence
Pour minimiser le danger d’effet de masque, certains appareils offrent la possibilité de mesurer
les indicateurs à l'intérieur de plusieurs bandes de fréquences définies par l'utilisateur et de suivre
l'évolution du niveau global à l'intérieur de chacune de ces bandes.
23
Filière :
global
Cette technique est aisée à mettre en place et à exploiter lorsqu'il est possible de :
• …………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………..;
• …………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………..
Sur la moto-soufflante [figure 3.7], nous pouvons définir :
• une bande « basses fréquences » pour suivre les défauts de déséquilibre et désalignement ;
• une bande « moyennes fréquences » pour suivre les défauts d'engrènement ;
• une bande « hautes fréquences » pour suivre les défauts de roulement.
VI. LIMITES DU SUIVI EN MODE GLOBAL
Le suivi en mode global permet d’appréhender l’état de la machine par une évolution
significative d’une dégradation ou par la comparaison à des seuils d’alarme et de danger, mais ne
permet pas d’établir un diagnostic précis. C’est l’analyse spectrale qui le permettra.
24
Filière :
GIM
Chapitre 4 : L’analyse spectrale 2023 /2024
Chapitre 4 :
25
Filière :
GIM
I. INTRODUCTION :
Les mesures des niveaux globaux mettent en évidence l’existence d’une anomalie à un stade
précoce mais ne permettant pas d’accéder au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision
la nature de l’anomalie et si possible en préciser la gravité.
L’analyse spectrale repose sur une analyse systématique du signal vibratoire pour rechercher
la présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation
considérée. Cela demande une connaissance des caractéristiques cinématiques des différents
organes constitutifs, de leur vitesse de rotation ou mieux encore de leur fréquence de mouvement.
II. REPRESENTATION TEMPORELLE DU SIGNAL VIBRATOIRE

La première façon de représentation du signal vibratoire délivré par un capteur, est la
représentation en fonction du temps (représentation temporelle). Cette représentation est utilisée
pour suivre le comportement vibratoire d’une machine en fonction de ces paramètres de
fonctionnement. Ce type de représentation, aisé à exploiter lorsque le signal est simple (vibration
sinusoïdale induite par un balourd) [figure 4.1], devient vite inexploitable lorsque le signal a pour
origine des sollicitations multiples [figure 4.2].
Figure 4.1 : Signal vibratoire sinusoïdal Figure 4.2 : Signal vibratoire complexe
généré par un balourd
III. REPRESENTATION SPECTRALE

a. Principe
Le deuxième type de représentation est la représentation en fonction de la fréquence dans un
diagramme amplitude–fréquence appelé spectre : représentation spectrale. Le signal complexe
F(t) [figure 4.3], difficile à interpréter, est décomposé en une série de composantes sinusoïdales
élémentaires définies par leurs amplitudes et leurs fréquences.
26
Filière :
GIM
Figure 4.3 : signal périodique complexe
L’outil mathématique utilisé est la décomposition en série de Fourier [figure 4.4].
Figure 4.4 : Décomposition en série de Fourier de la fonction F(t)
On cherche à représenter cette décomposition dans un diagramme amplitude–fréquence

appelé spectre [figure 4.5]. Avec ce type de représentation, chaque composante sinusoïdale est
définie par son amplitude et sa fréquence.
Figure 4.5 : Spectre correspondant à la fonction F (t)
La représentation spectrale devient ainsi plus claire et exploitable. Les ordinateurs utilisent un
algorithme qui permet de réaliser rapidement cette transformation sur des données numériques,
c’est la Fast Fourier Transformation (FFT).
27
Filière :
GIM
b. Généralisation
Les vibrations complexes peuvent se ramener à la superposition de composantes élémentaires
purement sinusoïdales représentées chacune par leur amplitude Ai et leur fréquence Fi. La
représentation du signal obtenue est appelée un spectre en fréquences. La Transformée de Fourier
est implémentée dans les analyseurs de spectres sous une forme appelée FFT (Fast Fourier
Transform). Le spectre final contient l’ensemble des fréquences sinusoïdales (raies discrètes)
constituant le signal vibratoire d’origine [figure 4.6].
Figure 4.6 : Signal temporel et transformation en série Fourier
c. Définition d’un spectre

Un spectre [figure 4.7] est un graphe dans lequel sont représentées les amplitudes et les
fréquences de toutes les composantes vibratoires élémentaires induites par le fonctionnement
d'une machine. Chaque composante est représentée par un segment vertical appelé raie dont
l'abscisse représente la fréquence et l'ordonnée, l'amplitude.
Notons que dans la plus part des cas nous ne parlons plus de raie, mais de pic.
28
Filière :
GIM
Figure 4.7 : Exemple de spectre

d. Représentation graphique d’un spectre
Les spectres issus de signaux vibratoires réels sont très riches en raison du grand nombre de
sources vibratoires présentes dans une machine. Par suite, les informations intéressantes dans le
spectre ne correspondent pas forcément aux fréquences présentant des maximas d’amplitude. Des
pics spectrales d’amplitude faibles au regard des autres peuvent être d’un intérêt de premier plan
pour le diagnostic. Afin de pouvoir les visualiser, on utilise pour la représentation des spectres
en fréquences une échelle logarithmique des amplitudes du signal. Ce type de représentation
présente l’avantage de favoriser l’affichage des petites amplitudes et est donc recommandé. La
figure 4.8 présente un spectre avec deux représentations en échelle linéaire et en échelle
logarithmique de l’amplitude d’un signal vibratoire.
Figure 4.8 : Représentation en échelle linéaire et en échelle logarithmique de l’amplitude d’un

signal vibratoire
L’ordonnée en décibel montre des composantes de rapport d'amplitude très élevé.

…………………..
• L est la valeur de la variation de la grandeur mesurée (A, V, D).

29
Filière :
GIM
• A est la valeur de la grandeur mesurée en unité physique ;

• AR est une valeur de référence dans la même unité, qui peut être fixée conventionnellement
par des normes.
Accélération (ISO R1683) Vitesse vibratoire (ISO R1683) Déplacement
AR = 10-6 m.s-2 VR = 10-9 m.s-1 VR = 10-6 µm
e. Exemple
Sur le spectre associé au moto-compresseur de la figure 4.9, nous notons qu'un pic d'amplitude
élevée dont la fréquence est de 50 Hz (3 000 tr/mn) correspond à la fréquence de rotation du
moteur ou du premier arbre du multiplicateur ; une augmentation notable de l'amplitude de cette
composante traduirait une anomalie au niveau de cette ligne d'arbres, vraisemblablement un
déséquilibre.
Figure 4.9 : spectre d’un moto-compresseur
De même, un pic à 100 Hz (2 fois la fréquence de rotation) est représentatif de l'état

d'alignement de l'arbre du moteur ; le pic à 4450 Hz correspond à la fréquence d'engrènement
du multiplicateur.
(Fréquence d'engrènement = nombre de dents x fréquence de rotation de l'arbre correspondant,
soit 89 x 50).
L'analyse de cette composante et l'étude de son évolution permettront de statuer sur l'état
de ce train d'engrenages.
30
Filière :
GIM
IV. TRANSFORMEES ET TRANSFORMEES INVERSES DE SIGNAUX

PARTICULIERS
a. Cas d’un signal sinusoïdal pur
Le spectre relatif à un signal sinusoïdal pur de période T présente une raie à la fréquence
F=1/T [figure 4.10].
Figure 4.10 : Signal sinusoïdal pur et spectre correspondant

b. Spectre de chocs périodiques
Le spectre relatif à un choc périodique présente un peigne de raies à la fréquence du choc
[figure 4.11].
Figure 4.11 : Signal de type choc et spectre correspondant

c. Signal modulé en amplitude.
Sur les machines tournantes bien de défauts se traduisent par une modulation de l’amplitude
du signal vibratoire (engrènement, roulements etc.…). Le spectre présente un pic à la fréquence
modulée (porteuse) avec des raies latérales espacées de la fréquence de modulation [figure 4.12].
31
Filière :
GIM
Figure 4.12 : Spectre correspondant à une modulation d’amplitude

d. Le cepstre
Le Cepstre est un outil mathématique qui permet la mise en évidence des périodicités dans un
spectre en fréquence. Il résulte de la transformée de Fourier inverse d’un spectre de puissance.
Le cepstre associe à une famille de raies harmoniques ou un ensemble de bandes latérales une
raie unique dans sa représentation graphique. Il est utilisé pour le diagnostic des phénomènes de
chocs périodiques (desserrages, défauts de dentures, écaillage de roulements) et des phénomènes
modulation en fréquence ou en amplitude. La figure 4.13 montre le spectre d’un choc dû à une
usure d’accouplement et le cepstre correspondant.
Figure 4. 13 : spectre d’un choc dû à une usure d’accouplement et le cepstre correspondant.
32
Filière :
GIM
Chapitre 5 : Etude des principaux défauts 2023 /2024
Chapitre 5 : Etude des
33
Filière :
GIM
I. INTRODUCTION :
L’identiﬁcation d’anomalies à un stade précoce, le suivi de leurs évolutions et le diagnostic

de l’état d’une machine ne sont possibles que si, préalablement, l’on connait les symptômes
vibratoires associés à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire si
l’on connait les images vibratoires induites par ces défauts. La connaissance de ces images
vibratoires et de la cinématique de la machine permet de formuler un diagnostic de l’état de la
machine.
Il est donc essentiel de connaître la cinématique de la machine et symptômes associés aux
différents défauts potentiels pour formuler un diagnostic sur son état
II. IMAGES VIBRATOIRES DES PRINCIPAUX DEFAUTS.

II.1. DESEQUILIBRE : DEFAUT DE BALOURD
i. Définition
….…………………………………………………………………………………………...
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
Quel que soit le soin apporté à la construction des machines, il n'est pas possible de faire
coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor. De
cette non-concentricité, résulte l'application de forces centrifuges proportionnelle à la vitesse de
rotation selon la relation F = Mr ω2. On dit que le rotor présente un balourd.
Ce balourd provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage, ou sont la
conséquence :
• d'une altération mécanique : perte d'ailette, érosion ou encrassement, ... [figure 5.1],
• d'une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des
matériaux constituant le rotor ou à des différences de température localisées ...
Figure 5.1 : Exemples de défauts induisant un balourd.
34
Filière :
GIM
ii. Signature vibratoire

Si on mesure l’amplitude du signal vibratoire délivré par un capteur placé sur le palier
supportant un rotor déséquilibré [figure 5.2], on remarque que l’amplitude sera maximale lorsque
la masse sera en haut du rotor et elle sera minimale lorsqu’elle sera en bas, et ainsi de suite, à
chaque tour du rotor. Le signal vibratoire est périodique de période 1 tour, donc de fréquence
égale à la fréquence de rotation du rotor.
Figure 5.2 : signal

vibratoire généré par un
balourd
Le balourd va induire, dans un plan radial, une

vibration dont le spectre présente une composante
dont la fréquence de base correspond à la
fréquence de rotation Fr. Elle représente alors le pic
le plus élevé avec des pics d’amplitudes plus
faibles sur les harmoniques de Fr [figure 5.3].
Figure 5.3 : spectre théorique d’un défaut de balourd
La figure 5.4 représente un spectre

mesuré sur un moteur tournant à 1502
tr/mn soit 25,03 Hz. On remarque bien le
pic à 25,03 Hz qui correspond bien à un
balourd.
Figure 5.4 Spectre réel d’un moteur

tournant à 1502 tr/mn (25,03 Hz)
traduisant la présence d’un balourd
Remarque :
De nombreux défauts, autres que ceux du balourd, s'expriment par une composante
d'amplitude élevée à la fréquence de rotation : c'est l'analyse des phases qui permet de les
différencier. En effet, pour deux points de mesure radiaux (situés à 90° sur un même
palier), le déphasage entre composantes de fréquence égale à la fréquence de rotation est
proche de 90°, dans le cas d'un défaut lié à un balourd.
35
Filière :
GIM
II.2. DEFAUT D’ALIGNEMENT

i. Désalignement d’arbres accouplés
Les axes des deux rotors peuvent présenter un désalignement angulaire au niveau de l'accouplement
ou un désalignement radial (défaut de concentricité) ou la combinaison des deux [figure 5.11].
Figure 5.5 : défauts d’alignement d’arbres

ii. Signature du défaut d'alignement
Le signal temporel d’un défaut de désalignement à l’allure de la figure 5.6. On retrouve
un phénomène périodique à la fréquence de rotation (période = 1 tour), mais également des
phénomènes se répétant chaque 1/2 tour et 1/3 tour. Cela se traduira le plus souvent par la
présence des composantes de l’ordre 2 ou 3 fois la fréquence de rotation avec des amplitudes
supérieures à celles de la composante d’ordre 1.
➢ …………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………. [figure 5.7].
➢ …………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
Figure 5.6 : Signal temporel d’un défaut Figure 5.7 : Image vibratoire d’un défaut
d’alignement d’alignement radial
Figure 5.8 : Images vibratoires d’un défaut d’alignement

36
Filière :
GIM
II.3. DEFAUTS DE JEU ET DE SERRAGE

Le mauvais serrage de la structure de la machine génère des vibrations et un certain bruit.
Le spectre typique mesuré sur une machine présentant du jeu comprend généralement les quatre
premiers pics, qui sont des multiples de la fréquence de rotation.
………………………………………………...
………………………………………………...
………………………………………………...
………………………………………………...
………………………………………………...
………………………………………………...
………………………………………………...
Figure 5.9 : Défaut de serrage
………………………………………………...
Les causes d’un jeu sont principalement
l’usure ou un mauvais montage. Comme
exemples de jeu, on peut entre autres citer :
accouplement dont le caoutchouc est use,
paliers montes avec un jeu excessif, ou boulons
casses (plus de jonction mécanique).
Une roue à aubes dont les aubes touchent
la carcasse nous donne un défaut semblable au
jeu, amplifie. La figure 5.9 montre un exemple
spectre sur une machine dont le joint de
l’accouplement est usé. La fréquence de
rotation est de 24,25 Hz.
37
Filière :
GIM
II.4. DEFAUTS DE TRANSMISSION PAR COURROIES

i. Fréquence caractéristique
Le principal défaut rencontré sur ce type de transmission est lié à une détérioration localisée
d’une courroie : partie arrachée, défaut de jointure, [figure 5.10] impliquant un effort ou un choc
particulier à la fréquence de passage fC de ce défaut définie par :
………………………….
fC : fréquence de passage de la courroie.

D1 et D2 : diamètres des poulies 1 et 2.
f1 et f2 : fréquences de rotation des poulies 1 et 2.
L : la longueur de la courroie.
Figure 5.10 : Défaut de courroie

ii. Signature vibratoire
L’image vibratoire donne un pic d’amplitude importante à la fréquence de passage des
courroies, et ses harmoniques [figure 5.11].
Figure 5.11 : Image vibratoire théorique d’un défaut de transmission par poulies courroies.
La figure 5.12 montre le spectre réel mesuré sur une transmission par poulies courroies.
On voit bien la présence d’un pic à la 1 Fc 2Fc, 3Fc, 4Fc (La fréquence Fc est de 8,17 Hz).
38
Filière :
GIM
Figure 5.12 : spectre réel d’un défaut de transmission par courroies (la fréquence de passage
est de 8,17 Hz)
iii. Prise de mesure
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement dans la direction de l’effort
de tension de la courroie [figure 5.12 a].
Une mesure axiale peut, éventuellement, détecter un défaut de désalignement des poulies.
Figure 5.12 a : direction de mesure favorisée pour transmission par poulies courroies.
II.5. LES DEFAUTS DES ENGRENAGES

i. Définition
Un engrenage est composé de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une avec
l’autre, permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres rapprochés avec un rapport
de vitesse constant.
𝐹2 𝑍1
=
𝐹1 𝑍2
Selon la position relative des deux arbres, on distingue trois classes d’engrenages [figure 5.12]:
Les engrenages parallèles (les 2 arbres sont parallèles)
Les engrenages concourants (les 2 arbres sont tels que leurs prolongements se
coupent).
Les engrenages gauches (les 2 arbres occupent une position relative quelconque).
39
Filière :
GIM
Figure 5.13 : Différents types d’engrenage

Les dentures d’engrenage peuvent être droites, hélicoïdales, spirale ou à chevrons
Figure 5.14 : Différents types dentures
Remarque :
Les amplitudes vibratoires générées par les engrenages à denture hélicoïdale sont
généralement plus faibles que celles générées par les autres types de dentures.
ii. Fréquence d’engrènement

Observons un engrenage, composé de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z 1 et Z2 dents
et tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menante 1 s’engage dans
la roue menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme d’engagement des dents
selon une fréquence d’engrènement Feng égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par
son nombre de dents.
………………………………….
Feng : Fréquence d’engrènement

F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1 et 2
Z1 et Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.
40
Filière :
GIM
i. Signatures vibratoires des défauts d’engrènement

1. Détérioration d’une dent
Si l’une des roues présente une dent détériorée, il se produit un choc dur, à chaque tour du
pignon. Le spectre correspondant [figure 5.15] montre un peigne de raies dont le pas correspond
à la fréquence de rotation du pignon détérioré s'étalant jusqu'aux hautes fréquences.
Figure 5.15 : image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
La figure 5.16 montre l’exemple d’un spectre réel de ce type de défaut.
Remarque :
Les nombreuses harmoniques de la fréquence constituent ce que l'on appelle un
peigne de raie
Figure 5.16 : spectre réel d’une dent détériorée sur un engrenage.

La fréquence de rotation du pignon est de 8,9 Hz
41
Filière :
GIM
2. Détérioration de deux dents sur les deux roues

Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent être
importants lorsque les deux défauts se rencontrent "coïncidence". La rencontre s’effectue à la
fréquence Fcoïn, appelée fréquence de coïncidence et telle que :
………….……………….
La fréquence de coïncidence Fcoïn est inférieure aux fréquences de rotation F1 et F2. Le

spectre montre non seulement les deux peignes correspondant aux fréquences de rotation de
chaque roue, mais aussi un peigne de raies de pas correspondant à la fréquence de coïncidence
Fcoïn.
1. Exercice d’application
On considère un engrenage constitué par un pignon de Z1 = 12 dents et une roue de
Z2 = 30 dents.
Sachons que le pignon tourne à une vitesse de N = 1440 tr/min déterminer la fréquence
de coïncidence fcoïn
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………….
42
Filière :
GIM
II.6. LES DEFAUTS DE ROULEMENTS

II.6.1. Fréquences caractéristiques :
Les roulements sont parmi les composants les plus sollicites des machines et représentent
une source de panne fréquente. Les défauts que l'on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage,
grippage, corrosion (qui entraine l'écaillage), etc. Dans la plupart des cas, la dégradation se traduit
par un écaillage d'une des pistes ou d'un élément roulant du roulement, produisant un choc à
chaque passage. Les roulements défectueux génèrent des vibrations de fréquences égales aux
vitesses de rotation de chaque pièce du roulement. Ils correspondent notamment à la rotation des
billes, des rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les bagues.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication [figure 5.16], on
peut considérer les fréquences caractéristiques données formules ci-dessous.
• n : le nombre d'éléments roulants (billes,

rouleaux ou aiguilles),
• D : le diamètre primitif,
• d : le diamètre des éléments roulants,
• α : angle de contact,
• Fr : la fréquence de rotation de la bague interne
(la bague externe étant supposée fixe)
Figure 5.17 : Caractéristiques

géométriques d’un roulement
Ainsi, nous avons :

La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague extérieure, "Fb ext " est
donnée par l'équation suivante :
…………………………….
La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure, supposée
montée sur l'arbre tournant, " Fb int " est donnée par l'équation suivante :
…………………………….
La fréquence de passage d'un défaut de cage " Fcage ", est donnée par l'équation suivante :
…………………………….
La fréquence de passage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou sur la
bague interne " F bille " est donnée par l'équation suivante :
…………………………….
43
Filière :
GIM
Aujourd'hui, la plupart des fabricants de roulements fournissent des tables de référence qui
permettent de s'affranchir de ces calculs.
II.6.2. Signatures vibratoires des principaux défauts de roulement
II.6.2.1. Défaut de type écaillage affectant la bague externe
Un défaut de type écaillage affectant la

bague externe d'un roulement a pour
image vibratoire un peigne de raies dont
le pas correspond à la fréquence du
défaut.
A chaque composante de ce peigne, est
associée une paire de bandes latérales
espacées de la fréquence de rotation, en
cas de charge dynamique importante
Figure 5.18 : Image vibratoire théorique d’un
[figure 5.18].
défaut de type écaillage sur bague extérieure
II.6.2.2. Défaut de type écaillage affectant la bague interne

Un défaut de type écaillage affectant la
bague interne de roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies.
A chaque composante de ce peigne,
sont associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de
rotation [figure 5.19].
Figure 5.19 : Image vibratoires théorique d’un

défaut de type écaillage sur bague intérieure
II.6.2.3. Défaut de type écaillage sur un élément roulant

Un défaut de type écaillage sur un
élément roulant (bille, rouleau ou
aiguille) a pour image vibratoire un
peigne de raies.
A chaque composante de ce peigne,
sont associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de la
cage [figure 5.20].
Figure 5.20 : Image vibratoires théorique d’un
défaut de type écaillage sur un élément roulant
44

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Département : Génie Mécanique et Productique et

Toutes les machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et l'image

II. MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE

2.2. Moyens de contrôle de la Maintenance conditionnelle

III. LES TECHNIQUES DE SURVEILLANCE

Figure 1.1 : Images thermographiques

Chapitre 2 : Les vibrations des

Figure 2.1 – Système masse-ressort

1. Caractérisation d’une vibration

Une vibration se caractérise principalement par son amplitude, sa fréquence et sa nature.

– s(t) : fonction représentative du signal.

Figure 2.3 : vibration complexe

a. Les trois grandeurs représentatives de l’amplitude

1.4. Nature d’une vibration

▪ Les vibrations périodiques de type …………………………… [figure 2.5 a] ou

Figure 2.5 : Nature d’une vibration

Un capteur de vibration est caractérisé principalement par :

▪ sa bande passante (plage d’utilisation) : plage de fréquences à l’intérieur de laquelle

VI. CHOIX DE L’EMPLACEMENT DE CAPTEURS

Figure 2.6 : Fixation du capteur sur palier

Figure 2.7 : Choix directionnel pour la prise de mesure

Figure 2.8 : direction favorisée pour transmission par poulies courroies.

2. Consignes pour la fixation des capteurs

Figure 2.9 : Choix de l’emplacement du capteur

Figure 2.11 : emplacement du capteur sur un palier inaccessible directement

VII. STRATEGIES DE SURVEILLANCE VIBRATOIRE

(étude de la vibration d’une turbine lors de son accélération ou sa décélération). Ce type de

2. Mesure vibratoire en niveau global

Chapitre 3 : Mesure vibratoire

II. CHOIX DE LA GRANDEUR À MESURER

III. PRISE DE MESURE

Les appareils de mesure sont toujours constitués d’un minimum de

Certes, un niveau très important doit demander des investigations supplémentaires

1. Courbes d’évolution ou de tendance

Figure 3.2 : courbe de tendance Figure 3.3

Figure 3.4 : Détérioration lente d’un roulement

Figure 3.5 : Détérioration intempestive d’un roulement

Figure 3.6 : Surveillance d’un ventilateur (mesure en ligne)

V. DIFFÉRENTS TYPES DE SUIVI

Figure 3.7 : Moto-soufflante

2. Suivi en mode global par bande de fréquence

Sur la moto-soufflante [figure 3.7], nous pouvons définir :

II. REPRESENTATION TEMPORELLE DU SIGNAL VIBRATOIRE

III. REPRESENTATION SPECTRALE

Figure 4.3 : signal périodique complexe

L’outil mathématique utilisé est la décomposition en série de Fourier [figure 4.4].

Figure 4.4 : Décomposition en série de Fourier de la fonction F(t)

On cherche à représenter cette décomposition dans un diagramme amplitude–fréquence

Figure 4.5 : Spectre correspondant à la fonction F (t)

Figure 4.6 : Signal temporel et transformation en série Fourier

c. Définition d’un spectre

Figure 4.7 : Exemple de spectre

Figure 4.8 : Représentation en échelle linéaire et en échelle logarithmique de l’amplitude d’un

L’ordonnée en décibel montre des composantes de rapport d'amplitude très élevé.

• L est la valeur de la variation de la grandeur mesurée (A, V, D).

• A est la valeur de la grandeur mesurée en unité physique ;

Figure 4.9 : spectre d’un moto-compresseur

De même, un pic à 100 Hz (2 fois la fréquence de rotation) est représentatif de l'état

IV. TRANSFORMEES ET TRANSFORMEES INVERSES DE SIGNAUX

Figure 4.10 : Signal sinusoïdal pur et spectre correspondant

Figure 4.11 : Signal de type choc et spectre correspondant

Figure 4.12 : Spectre correspondant à une modulation d’amplitude

Figure 4. 13 : spectre d’un choc dû à une usure d’accouplement et le cepstre correspondant.