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Surveillance et détection des défauts d'engrenages par analyse vibratoire

Conference Paper · October 2016

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Bouchra Abou El Anouar

Université Moulay Ismail
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 Surveillance et détection des défauts
d’engrenages par analyse vibratoire

Bouchra Abou El Anouar Mostafa Elamrani

Laboratoire Electronique et Systèmes
Laboratoire Electronique et Systèmes
Faculté des sciences Université Mohamed I
Faculté des sciences Université Mohamed I
Oujda, Maroc
Oujda, Maroc
mostafa_elamrani@yahoo.fr
b.abouelanouar@ump.ac.ma

Bachir Elkihel Fabienne Delaunois

Laboratoire génie industriel, maintenance et production Laboratoire Métallurgie
mécanique ENSAO Université de Mons, Service de Métallurgie
Oujda, Maroc Mons, Belgique
belkihel@yahoo.fr fabienne.delaunoi@umons.ac.be

Résumé— Cette étude est consacrée à la maintenance

conditionnelle par le contrôle vibratoire des réducteurs à TABLE I. ORIGINE DES DEFAUTS DANS LES ELEMENTS A ENGRENAGE
engrenage. En effet, Les engrenages fonctionnent dans des
conditions en général sévères et sont par conséquent soumis à une Origine des défauts Pourcentage
détérioration progressive de leur état. Fabrication 40
(calcul, assemblage, matériaux)
Dans cet article, nous allons étudier le cas d’une usure sur les Exploitations 43
dents des engrenages à dentures hélicoïdales (l’usure d’une seule (maintenance, . . .)
Autres 17
dent sera traitée dans cette étude) à partir d'expérimentations
(machine adjacentes)
menées sur un banc d'essais. Ainsi des analyses vibratoires dans
le domaine temporel et celui fréquentiel permettront le diagnostic
approfondi du défaut crée dans l’engrenage. Les défaillances détectées au niveau des engrenages sont
principalement localisées dans les dents : ce sont les parties les
Mots clés— Maintenance conditionnelle, réducteur à plus sollicitées.
engrenage, Analyse vibratoire, analyses temporelle, analyse Fig. 1. Localisation des défauts dans les élements à engrenages
fréquentielle, Défaut.

I. INTRODUCTION
Les réducteurs (et les multiplicateur) à engrenages sont des
éléments importants dans une ligne d’arbres de machines
tournantes [1]. On les trouve dans tous types d'industries, de
procédés par exemple ; automobile (boîtes de vitesse),
aéronautique (hélicoptères), cimenteries, raffineries. Ce sont
des éléments mécaniques très sollicités, complexes à
dimensionner et à réaliser (calcul, choix et traitement des
matériaux, taillage des dents, . . .), qui peuvent présenter des
défaillances limitant leur durée de vie [2]. On distingue principalement deux catégories de défauts:
Vu l’importance et la complexité de ces systèmes • Les défauts affectant toutes les dents: usure, piqûres et
mécaniques, une analyse des défaillances de ces éléments a été ceux localisés sur des dents particulières : fissuration,
réalisée. Le tableau 1 présente des statistiques sur les causes écaillage.
de défaillances (Enquête a été réalisée par la société • Les défauts localisés sur des dents particulières
d'assurances Allianz [All-78]) et la figure 1 la localisation des conduisent rapidement à la rupture de celles-ci,
défauts dans ces éléments à engrenages [3]. contrairement aux défauts telle que l'usure normale [4].

3ème Colloque International sur le Monitoring des Systèmes Industriels,

CIMSI’2016, 19-20 Octobre 2016, Fès - Maroc.
3rd International Symposium on Industrial Systems Monitoring, CIMSI’2016,
October 19-20, 2016, Fez - Morocco.
Identify applicable sponsor/s here. If no sponsors, delete this text box (sponsors).
 Dans la littérature de nombreuses méthodes de surveillance
des engrenages sont proposées. En effet, ces méthodes
reposent sur l’expertise faisant appel aux vibrations, au bruit et
à la température externe des engrenages [5].
L’analyse vibratoire, vu son efficacité, prend actuellement
une place très importante dans le cadre de la mise en place
d’une maintenance conditionnelle. Elle permet de suivre l'état
de la machine tournante en fonctionnement afin d'éviter les
arrêts indésirables [6]. A ce propos deux techniques d’analyse
vibratoire existent : l’analyse temporelle et l’analyse
fréquentielle.
Dans le domaine temporel, plusieurs indicateurs de
détection ont été proposés et utilisés comme mesure globale
du niveau vibratoire tels que la valeur crête, l’énergie, le RMS,
la valeur moyenne, et autres. Des indicateurs plus spécifiques
aux défauts induisant des chocs, à l’image de ceux des
roulements et des engrenages, sont également utilisés,
notamment le kurtosis et le facteur de crête. Ces indicateurs,
étant sensibles à la forme du signal, peuvent détecter la
présence du défaut car ils augmentent avec la propagation de
la longueur de la fissure [7].
Ainsi, dans le domaine fréquentiel, l’apport de l’utilisation
de l’analyse spectrale et cepstrale a été démontré dans
plusieurs travaux [8]. En effet, bon nombre de problèmes liés
à la détection de défauts sur les organes de machines
tournantes peuvent être résolus par l'analyse de Fourier. Par
ailleurs, il faut noter que les signaux vibratoires issues des
défauts d’engrènement et d’engrenages sont très riches en
harmoniques ; d'où la difficulté d'appréciation des variations
dues aux nonstationnarités [9].
Cette communication présente une surveillance des
engrenages par les techniques d’analyse vibratoire dans les
domaines temporel et fréquentiel. Il s’agira de déterminer, par
des résultats expérimentaux, leurs limites de détection et leurs
complémentarités. Pour se faire, des différents essais sont
réalisés sur des réducteurs à engrenages comportant une usure
uniformément répartie sur la denture.
II. METHODE D’ANALYSE
1
RMS= √ ∑ 𝑥𝑖 2 (1)
𝑁
Notons également l’utilisation des indicateurs crêtes qui
sont issus des valeurs crêtes du signal temporel mesuré. Le
facteur de crête qui est défini comme étant le rapport entre la
valeur crête et la valeur efficace, il est signe d’une éventuelle
dégradation si sa valeur dépasse six [10].
Valeur de crête
FC= (2)
RMS
B. L’analyse fréquentielle
Les méthodes fréquentielles sont les plus utilisées pour
l’analyse vibratoire. Elles se pratiquent à l’aide de la
Transformée de Fourier. La Transformée de Fourier permet de
convertir un signal temporel en un signal fréquentiel et donc
d’obtenir une représentation amplitude/fréquence du signal
[11]. Les mesures ainsi effectuées sont analysées du point de
vue spectral ; les spectres sont comparés à ceux obtenus pour
un point de fonctionnement et un état donné. La sensibilité de
cette méthode est relativement élevée [12].
III. PROCÉDURE EXPÉRIMENTALE
A. Dispositif expérimental
Le dispositif expérimental mis en place se compose de
deux réducteurs à engrenages à dentures hélicoïdales équipés
de moteurs électriques asynchrones et d’un régulateur de
vitesse afin de paramétrer la fréquence de rotation de l’arbre
d’entré du réducteur.
Fig. 2. Banc d’essai expérimental

Le contrôle vibratoire est un outil performant de diagnostic

des modes de défaillance des machines tournantes : elle sert • Train d’engrenages
notamment à détecter les défauts d’engrènement et
d’engrenages. Ces défauts se caractérisent par une fréquence Il s’agit d’une succession d'engrenages tournant autour
feng, appelée fréquence d’engrènement, égale à la fréquence d'axes fixes selon le schéma cinématique présenté dans la
de rotation multipliée par le nombre de dents [9]. Pour étudier figure 3.
ces défauts (dans cet article seul le défaut d’usure d’une dent Fig. 3. Schéma cinématique du train d’engrenages étudié
sera considérée), nous optons deux techniques d’analyse :
A. L’analyse temporelle
Les méthodes temporelles sont basées sur l’analyse
statistique du signal recueilli. Ces méthodes utilisent des
indicateurs scalaires qui permettent de suivre l’évolution d’une
grandeur dérivant de la puissance ou de l’amplitude crête du
signal. L’indicateur le plus courant est sans doute la valeur
efficace ou couramment appelée RMS (Root Mean Square).
Elle est donnée par :
B. Instrumentation
L’équipement de collectes des données vibratoires est
montré dans Figure 3.Il s’agit d’un vibrotest 60 muni d’un
accéléromètre AS_056 de sensibilité de 100mv/g.
Fig. 4. Vibrotest 60
trois directions (verticale, axiale et radiale) en fonction de la
vitesse de rotation.
• Valeur de RMS
Fig. 7. Courbes de tendance du cas sans défaut et avec lubrification

Valeurs de RMS pour engrenage 'sain'

avec lubrification
0.12
0.1
0.08

RMS mm/s
0.06 Radiale

0.04 Axiale

0.02 Verticale

0
600 900 1400
C. Conditiosn d’essais Fréquence tr/min

Les tests ont été effectués sur le banc d'essai d'engrenages

dont on dispose à la P.F.T.2M (ENSA-Oujda). Les conditions
d’essais étaient : Fig. 8. Courbes de tendance du cas avec défaut et avec lubrification
Vitesses : 1400tr/min
Couple : 1,18 N.m Valeurs de RMS pour engrenage défectueux (usure
Nombre de dents de la roue testée : 12 (rapport 12/68) d'une dent) avec lubrification
Fig. 5. Dessin d’engrenage étudié 0.2

0.15
RMS mm/s

0.1 Radiale
Axiale
0.05
verticale
0
sec 900 1400
Fréquence Hz

Le défaut a été provoqué artificiellement sur la roue en • Valeur de Facteur de crête

effectuant une usure d’une dent du pignon d’entrée.
Fig. 9. Valeurs de FC pour engrenage ‘sain’et avec lubrification
Fig. 6. Mode de défaillance étudié
Valeurs de FC pour engrenage 'sain', sans
lubrification
2

1.5
RadialE
RMS mm/s

1 Axiale
Verticale
0.5
IV. RESULTATS ET DISCUSSION
A. Domaine temporel 0
600 900 1400
Dans ce domaine, nous nous intéressons à l’étude de
l’évolution des indicateurs RMS et Facteur de Crête dans les Fréquence tr/min
Fig. 10. Valeurs de FC pour engrenage défectueux et sans lubrification Fig. 13. Valeur de FC d’engrenage défectueux, sans lubrification

Valeurs de FC pour engrenage défectueux (usure d'une Valeurs de FC pour engrenage 'sain'
dent), sans lubrification (sans lubrification)
2.5
5
2 Radiale
4 Radiale
1.5 Axiale 3 Axiale
FC

FC
1 Verticale 2 Verticale

0.5 1

0 0
600 900 1400 600 900 1400
Fréquence tr/min Fréquence tr/min

• L’influence de graissage
Fig. 14. Valeur de FC d’engrenage défectueux, sans lubrification
Le but de cette section est d'étudier l'influence du
graissage de l'engrenage sur la sensibilité de la détection Valeurs de FC pour engrenage 'sain'
temporelle. sans lubrification

5
Fig. 11. Valeurs de RMS pour engrenage ‘sain’et sans lubrification
4
Valeurs de RMS pour engrenage 'sain'
(sans lubrification) 3
0.25 Radiale
Fc

0.2 2 axiale
Radiale
RMS mm/s

1 verticale
0.15
Axiale
0.1 0
Verticale
0.05 600 900 1400
Fréquence tr/min
0
600 900 1400
Fréquence Hz
B. Domaine fréquentiel
Dans ce domaine, un défaut d’usure d’une dent est
visualisé à un pic correspondant à la fréquence d’engrènement
Fig. 12. Valeur de RMS d’engrenage défectueux, sans lubrification
Fe=F1*Z1 [13].
Valeurs de RMS pour engrenage défectueux ( usure
Avec :
d'une dent) sans lubrification F1 : fréquence de rotation du pignon d’entrée ;
Z1 : nombre de dents du pignon.
0.2 En plus de ce pic il faut visualiser un pic à la fréquence F1 et
un pic de chaque coté de Fe distants de F1.
radiale
0.15 Dans cette étude, des essais expérimentaux sont effectués
RMS mm/s

Axiale sur différentes plages de fréquence. Ainsi, les signaux

0.1 d’accélération pour engrenage défectueux acquis à des vitesses
Verticale de rotation de : 5, 22, 35 et 40 Hz sont présentés dans les
0.05 figures 15, 16 et 17.

0
600 900 1400
Fréquence tr/min
Fig. 15. Mesure vibratoire à 5 Hz : A) fréquence d’entrée F1, B) Fe-F1,C) Fe,
D) FE+F1
Fig. 16. Mesure vibratoire à 22Hz : A) fréquence d’entrée F1, B) Fe-F1,C) Fe,
D) FE+F1
Fig. 17. Mesure vibratoire à 30 Hz : A) fréquence d’entrée F1, B) Fe-F1, C)
Fe, D) FE+F1
Fig. 18. Mesure vibratoire à 40 Hz : A) fréquence d’entrée F1, B) Fe-F1, C)
Fe, D) FE+F1
C. Discussion
L’étude présentée dans cet article concerne la détection et
le diagnostic des défauts d’engrenages. Pour ce faire, nous
avons opté la méthode la plus répandue et la plus efficace :
l’analyse vibratoire. En premier lieu, une analyse globale du
défaut d’usure d’une dent d’engrenage a été entamée. A partir
des courbes de tendances illustrées dans les figures 7, 8, 9 et
10, on constate que l’indicateur RMS entraine une mauvaise
interprétation car il croît avec la vitesse de rotation. Alors que
le facteur de crête apparaît comme étant l’indicateur le plus
approprié à la détection des défauts de type chocs, notamment
ceux des engrenages. Par ailleurs il reste sensible à la bande de
fréquence du signal mais pas autant que le RMS. Donc, il est
plus significatif d’utiliser le facteur de crête ou encore le
Kurtosis pour caractériser le signal vibratoire d’un engrenage.
En revanche, les courbes de tendances présentées dans les
figures 11, 12, 13 et 14 montrent que le graissage a très
influencé l’évolution des indicateurs scalaires. Ainsi, le niveau
vibratoire augmente dans le cas où l'engrenage est non graissé.
La différence du niveau vibratoire entre un engrenage graissé
et non graissé apparaît clairement au niveau de l’évolution du
RMS et de facteur de crête.
Pour le domaine fréquentiel, l’analyse des signaux
vibratoires issus de différentes fréquences de rotation (figures
15, 16 ,17 et 18) prouvent l’efficacité de cette méthode. En
effet, l’analyse fréquentielle des défauts d’engrenage de type
usure de dent est plus adaptée pour les moyennes fréquences
(visualisation facile de la fréquence d’engrènement et de ses
harmoniques). Cependant, en changeant la bande fréquentielle
de la vitesse de rotation, la manifestation vibratoire du défaut a
perdu son allure et la fréquence d’engrènement est devenue
difficilement détectable.
 V. CONCLUSION [11] O. Cousinard, P.Marconnet, “ Détection de l’endommagement d’un
engrenage par l’emploi de l’analyse cepstrale et de la détection
d’enveloppe : Application et validation industrielles pour le diagnostic
Cet article a été consacré à l’application des techniques de d’un réducteur fonctionnant à faible vitesse ,” 16ème Congrès Français
de Mécanique , Nice, 2003.
l’analyse vibratoire notamment l’analyse globale et l’analyse
[12] X. Milisen, X. lenaerts, “Comparaison de différentes méthodes de
spectrale pour le diagnostic des réducteurs à engrenages. détection de défauts dans les roulements”. Revue Scientifique des ISILF
Sur les essais expérimentaux qui ont été effectués, cette n°20, 2006 ; pp 1-15.
méthode a permis, d’abord, la détection du défaut à l’aide des [13] A. Boulenger, C. Pachaud, “Surveillance des machines par analyse
indicateurs statistiques : RMS et facteur de crête. En outre, vibratoire”, Paris, Dunod, 2009 ISBN 978-2-10-054190-4, pp 210-12.
Les résultats obtenus sont avérés intéressants et ont permis de
comprendre l’évolution de la sensibilité de ces indicateurs
scalaires en fonction de la fréquence de rotation. Ceci a permis
de situer l’apport et les limites de chacun d’eux.
Ensuite, le passage au domaine fréquentiel a permis le
diagnostic du défaut (par le calcul de la fréquence
d’engrènement de l’engrenage défectueux). En effet, les
signaux issus de différentes fréquences de rotation ont prouvés
la présence du défaut ainsi que son emplacement.
Finalement, il faut néanmoins tester d’autres techniques
telles que l’analyse temps-fréquence ou introduire le contrôle
ultrasonore pour la détection précoce et le diagnostic
approfondi des défauts d’engrenages.

Remerciements
Les auteurs tiennent à remercier l’équipe de la plate forme
technologique P.F.T.2M, ENSAO-Oujda.

Référence
[1] M.Sidahmed,“surveillance vibratoire des réducteurs à engrenages:
apport des méthodes paramétriques du traitement du signal,” [12ième
colloque GRETSI-Juan-les pins, p.970, 1989]
[2] K. Drouiche, M. Sidahmed, Y. Grenier, “Détection de défauts
d'engrenages par analyse vibratoire, ” Traitement du Signal, volume 8 -
n° 5, pp. 331-342.
[3] B.Raison, “Détection et localisation des défaillances sur un entrainement
électrique ,”ENSIEG, 2000, pp. 25-30.
[4] C.Fontanive, P.Prieur, “ Surveillance et diagnostic des engrenages, ”
Surveillance acoustique vibratoire, pp. 639-649.
[5] G Diwakar, Dr. M R S Satyanarayana, P. Ravi Kumar, “Detection of
Gear fault using vibration analysis,” International Journal of Emerging
Technology and Advanced Engineering, ISSN 2250-2459, Volume 2,
Issue 9, September 2012.
[6] C. Benchaabane, A. Djebala, N. Ouelaa , S. Guenfoud, “Diagnostic
Vibratoire des Défauts d'Engrenages Basé sur les Indicateurs Scalaires,”
pp. 1-10, 2016.
[7] R .Roger, “L'analyse des vibrations, outil de maintenance conditionnelle
des machines tournantes,” Dossiers ES-Siyana N°9, 1991.
[8] G. Dalpiaz, A. Rivola , R. Rubini, “gear fault monitoring:Comparison of
vibration analysis techniques,” non publié.
[9] A.Rostami1, R.Panahi Leavol, J.Ghezavati, M.Homaei, “Gearbox Fault
Detection Using Vibration Signals Based On The Method Of Hilbert, ”
Indian J.Sci.Res.1(2) : 675-689, 2014.
[10] A. Lakehal, E. Hadjadj-aoul, “Une nouvelle stratégie de diagnostic en
maintenance préventive conditionnelle, ” [4th International Conference
on Computer Integrated Manufacturing CIP’2007; 2–5].

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