Khelfaoui Nabil

‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬
BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY

‫جامعــــــة باجـــــي مختـــار عنـابــة‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA
Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Département : Électromécanique
MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
EEeeeee
DIAGNOSTIC DES DEFAUTS DE MACHINES
PAR L’ANALYSE DES SIGNAUX
Domaine : Sciences et Technologie

Filière : Electromécanique
Spécialité : Maintenance Industrielle
Par : Khelfaoui Nabil
DEVANT LE JURY
Président : Mr BOURAS S U.B.M. Annaba

Directeur de mémoire : Mr BOURAS S U.BM. Annaba
Examinateur : Mr TOLBA S. U.B.M. Annaba
Examinateur : Mr BENLALLI Y. U.B.M. Annaba
Examinateur : Mme ADBI Z U.B.M. Annaba
Année 2019
Remerciements
Les paroles peuvent être parfois insuffisantes parce qu’elles ne peuvent traduire nos
estimables reconnaissances envers toute personne qui nous a exprimé son soutien, son
encouragement, son aide pour afin d’arriver à ce modeste travail.
Nous remercions tout d’abord notre clément Dieu qui nous a donné la puissance pour que
nous puissions terminer ce travail.
Nos chers parents qui nous ont beaucoup soutenus, moralement et matériellement
Nous tenons à remercier notre encadreur Mr BOURAS.S pour son soutien et son aide, sa
patience et ces conseils à l’élaboration de cette étude, nos vifs remerciements à
Mr TOLBA.S, Mr BENLALLI.Y, Mme ADBI.Z d’avoir accepté d’être membres de jury.
Je saisie cette occasion pour exprimer ma grande reconnaissance et gratitude à tous ceux qui
ont contribué à la réalisation et l’achèvement de ce travail.
Sans oublier tous ceux qui nous ont aidés et encouragées de près ou de loin a la réalisation
de ce travail.
Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail a :
Mes chers parents : aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour et ma
considération pour les sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et mon bien être
Mes amis proches qui m’ont donné un soutien moral.
Mes frères et sœurs.
Mallem Brahim pour son aide a l’impression.
Mes professeurs de l’université Badji Mokhtar Annaba.
Tous les étudiants du département électromécanique spécialement la promo 2019

maintenance industrielle.

RESUME
La surveillance des installations à base de machines électriques concourt à limiter le
niveau d’entretien préventif. Dans ce contexte, l’analyse des différents signaux captés sur les
machines constitue un outil formidable pour la détection et le diagnostic prédictif des défauts
de fonctionnement des installations.
Parmi les méthodes appliquées dans le cadre de la maintenance des installations
industrielles, l’analyse du signal vibratoire et du courant sont actuellement les plus répandues
dans le domaine de la surveillance des machines électriques tournantes (Générateurs et
Moteurs).
En effet, les signatures vibratoires et du courant existant au niveau de la machine en
cours de fonctionnement sont en rapport direct à son comportement dynamique et fonctionnel.
Il existe un grand choix d’approches de traitement de signal appliquées au diagnostic des
machines. Seulement, certaines sont plus efficaces et fiables plus que d’autres. L‘analyse du
spectre d‘un signal peut nous aider à détecter l‘apparition d‘un défaut tandis que la décomposition
de ce signal dans le temps peut nous fournir la nature et la position de ce défaut.
Ce travail de mémoire a pour objectif d’examiner les stratégies de détection, de
surveillance et la démarche de diagnostic s’appuyant sur l’analyse vibratoire et du courant
statorique du moteur à induction.
Mots clés : machines électriques, surveillance de défauts, signal vibratoire, courant
statorique, technique de traitement du signal.

Abstract
Monitoring of installations based on electrical machines help to reduce the level of
preventive maintenance. In this context the analysis of the different signals picked up on the
machines constitutes a great tool for the detection and predictive diagnosis of malfunctions of
installations.
Among the methods applied in the context of the maintenance of industrial
installations, the analysis of the vibratory signal and the current are currently the most
widespread in the field of monitoring rotating electrical machines (Generators and Motors).
Indeed, the vibratory signatures and current existing at the level of the machine
during operation are directly related to its dynamic and functional behavior. There is a wide
range of signal processing approaches applied to machine diagnostics only; some are more
effective and reliable than others. Spectrum analysis of a signal can help us detect the
occurrence of a fault while the decomposition of this signal over time can provide us with the
nature and position of this defect.
This memory work aims to examine detection strategies, monitoring and diagnostic
approach based on vibration analysis and the stator current of the induction motor.
Keywords: Electric machine, defect monitoring, vibratory signal, stator current,
signal processing technique.

‫ملخص‬
‫تساعد مراقبة منشآت اآلالت الكهربائية على الحد من مستوى الصيانة الوقائية في هذا السياق ‪ ،‬يشكل تحليل‬
‫اإلشارات المختلفة التي يتم التقاطها على األجهزة أداة هائلة للكشف عن األعطال والتشخيصات التنبؤية‪.‬‬
‫من بين األساليب المتبعة في صيانة المنشآت الصناعية‪ ،‬يعد تحليل اإلشارة االهتزازية والتيار الحالي األكثر‬
‫انتشارا في مجال مراقبة اآلالت الكهربائية الدوارة (المولدات والمحركات)‪.‬‬
‫ً‬
‫مباشرا‬
‫ً‬ ‫في الواقع ‪ ،‬ترتبط التواقيع االهتزازية والحالية الموجودة على مستوى الماكينة أثناء التشغيل ارتبا ً‬
‫طا‬
‫بسلوكها الديناميكي والوظيفي‪ .‬هناك مجموعة واسعة من أساليب معالجة اإلشارات المطبقة على تشخيص الجهاز فقط‬
‫بع ض أكثر فعالية وموثوقية من غيرها‪ .‬تحليل الطيف لإلشارة يمكن أن يساعدنا في اكتشاف ظهور العيب في حين أن تحلل‬
‫هذه اإلشارة في الوقت المناسب يمكن أن يوفر لنا طبيعة وموقف هذا العيب‪.‬‬
‫يهدف عمل الذاكرة هذا إلى دراسة استراتيجيات الكشف والمراقبة والنهج التشخيصي استنادًا إلى تحليل‬
‫االهتزاز والتيار الثابت لمحرك التعريفي‪.‬‬
‫كلمات البحث‪ :‬اآلالت الكهربائية‪ ،‬رصد العيب‪ ،‬إشارة االهتزاز‪ ،‬الموالي الحالي‪ ،‬تقنية معالجة اإلشارات‪.‬‬
‫‪Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux‬‬

Liste des Figures
Figures Titres Page

2.1 Machine asynchrone 5
2.2 Elément de constitution d’une machine asynchrone a cage d’écureuil 6
2.3 Vue schématique en perspective du stator 7
2.4 Vue schématique en perspective du rotor 8
2.5. Vue schématique du rotor à cage d’écureuil (conducteurs d’encoches 8
(barres) et anneaux de court-circuit)
2.6. Principe de fonctionnement d’une machine asynchrone 9
3.1 Proportion des défauts 14
3.2 Répartition des pannes sur les machines de faibles et moyennes 15
puissances
3.3 Répartition des pannes sur les machines de fortes puissances 15
3.4 Usure abrasive "Engrenages" 18
3.5 Pitting ou piqûres "Engrenages" 18
3.6 Écaillage ou Spalling 19
3.7 Fissuration ou cracks "Engrenages" 19
3.8 Le grippage "Engrenage" 20
3.9 Quelques défaillances affectant les roulements a- Usure généralisée 22
b- Cage détériorée c-Corrosion d- Présence de cratères e- Écaillage
f- Fissure et cassure g- Grippage h- Traces d’empreintes
4.1 Naissance d’une vibration 24
4.2. Tolérances d’usinage sur un rotor 25
4.3. Balourd Statique 26
4.4. Balourd Dynamique 26
4.5. Défauts d’alignement 26
4.6. Mouvement d’une masse suspendue à un ressort 28
4.7. Nature d’une vibration 29
4.8. Les proximétres 31
4.9. Principe d’un vélocimétre 31
4.10. Principe d’un accéléromètre 32

4.11. Thermogramme: usure de palier 34
4.12. Principe de fonctionnement de la caméra infrarouge 34
4.13. Les étapes du ressuage 36
4.14. Contrôle par magnétoscopie 37
4.15. Détection des défauts par radiographie 38
4.16. Principe du CND par les courants de Foucault 38
4.17. Visualisation sur l’écran des courants de Foucault 39
4.18. Principe du contrôle par ultrasons 40
4.19. Analyse des huiles 41
4.20. Principe de Surveillance par Approche du Signal 43
5.1 Bruel & Kjaer model vibrotest 60 vibration analyzer 50
5.2 Schéma de l’accéléromètre 50
5.3 Schéma du ventilateur 5500 V 51
5.4 Image réel du ventilateur de tirage 5500 V zone ouest fluides 52
5.5 Diagnostic sans défauts (machines saines) 52
5.6 Diagnostic avec défauts 53
5.7 Système moteur- réducteur 54
5.8 Schéma du moteur –réducteur 54
5.9. pince ampérométrique 55
5.10 Moteur -réducteur état sain 55
5.11 Moteur -réducteur en défauts 55
5.12 Moteur Asynchrone à Cage 57
5.13 Moteur Sain 58
5.14 Moteur avec désalignement 58
5.15. IA= f(t) du Moteur Sain 59
5.16. Spectre du périodogramme du courant IA du moteur Sain 59
5.17. IA= f(t) du Moteur en présence d’un désalignement 60
5.18. Spectre du périodogramme du courant IA du Moteur en présence IA 60
Moteur en présence d’un désalignement
5.19. La FFT des Composantes Id et Iq du courant IA pour le moteur Sain et 61
dégradé par un mésalignement

Liste des Tableaux
Tableau Titres Page

Tableau de Localisation des défauts dans les systèmes de transmissions
3.1 17
à engrenage.
4.1 Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires. 28
4.2 Plage de fréquence. 39
4.3 L’analyse par centrifugation (Analyses physico-chimiques). 42

SOMMAIRE
Remerciements
Dédicaces
Résume
ABSTRACT
‫ملخص‬
Liste des figures
Liste des tableaux
Chapitre 1 : GENERALITES
1.1. Introduction générale 1

1.2. Etude et synthèse bibliographique 2
1.3. Formulation du problème 3
1.4. Organisation du mémoire 3
Chapitre 2 : Machines asynchrones
2.1. Introduction 4
2.2. Constitution 4
2.3. Constitution de la machine asynchrone : 4
A. Stator 6
B. Rotor 7
2.4. Principe de fonctionnement 9
2.5. La loi de Lenz -Faraday- 10
2.6. Bobinage du stator et du rotor 11
2.7. Régime de fonctionnement d’une machine asynchrone 11
2.7.1. Fonctionnement en moteur 11
2.7.2. Fonctionnement en génératrice 11
2.7.3. Fonctionnement à vide : 12
a) Courant à vide 12
b) f.e.m induite par phase du stator 12
2.8. Remarque 12
2.9. Conclusion 13

Chapitre 3 : Présentation des différentes défaillances du moteur asynchrone à cage
d’écureuil et Statistique.
3.1. Introduction 14
3.2. Proportion des défauts 14
3.3. Défaillances au rotor 16
3.4. Défaillances au stator 16
3.5. Défaillances des machines tournantes : 16
3.5.1. Engrenage 17
1. Défauts généralisés 17
A. Usure abrasive 17
B. Pitting ou piqûres 18
2. Défauts localisés : 19
A. Écaillage 19
B. Fissuration 19
C. Grippage 20
3.5.2. Roulement 20
1. Écaillage 21
2. Grippage 21
3. Empreintes de corps roulants : 21
3.1. Par déformation 21
3.2. Par abrasion 21
4. Usure généralisée 21
5. Cratères et cannelures 21
6. Coups, fissures, cassures 22
7. Corrosion de contact 22
8. Coloration 22
9. Détérioration des cages 22
3.6. Conclusion 22
Chapitre 4 : Les principales techniques de diagnostic et leurs utilisations
4.2. Qu’est-ce qu’une vibration ? 24
4.2.1. Naissance d’une vibration 24

4.2.2. Les différentes formes de vibrations 25
4.2.3. Définition d’un balourd 25
4.2.4. Définition d’un désalignement 26
4.3. Différences technique de diagnostic : 27
4.3.1. L’analyse vibratoire 27
1. Principe de l’analyse vibratoire : 28
A. Définition et grandeur à mesurer 28
B. Caractéristiques d’une vibration : 29
• Fréquence 29
• Amplitude 29
• Nature d’une vibration 29
2. Caractéristiques des capteurs : 30
• Sa bande passante 30
• Sa gamme dynamique 30
• Sa sensibilité 30
3. Types de capteurs : 30
a) Le proximètre 30
b) Vélocimetres 31
c) Accéléromètre piézoélectrique 32
4.3.2. L’analyse par thermographie infrarouge 33
1. Domaines d’application 34
4.3.3. Contrôle non destructif : 34
1. Les méthodes du CND : 35
a. Ressuage 35
b. La magnétoscopie 36
c. La radiographie 37
d. Courant de Foucault 38
4.3.4. Analyse acoustique ultrasonore : 39
1. Principe du contrôle par ultrasons 39
4.3.5. Analyse des huiles : 40
1. Analyse par filtrage et préparation d'un échantillon 41
a) Echantillonnage 41

b) Les techniques de séparation 41
2. L’analyse par centrifugation (Analyses physico-chimiques) 41
4.4. Utilisation des signaux Vibratoires et du Courant 43
4.4.1. Signatures vibratoires et Signatures du courant : 45
1. Déséquilibre massique « Balourd » 45
2. Désalignement 45
3. Roulement : 45
4. Roulements série 6200 46
5. Roulements série 6300 46
6. Engrenages 47
4.5. Conclusion. 47
Chapitre 5 : Détection et Diagnostic des défauts des moteurs asynchrones.
5.2. Investigation expérimental 48
5.3. Méthode par traitement de signal 48
5.4. Détection et diagnostic d’un balourd mécanique 49
5.4.1. Balourd Par le signal vibratoire 49
1. Matérielle et Méthodes 49
2. Courbe de tendance 52
5.4.2. Interprétation 53
5.4.3. Balourd Par le signal courant 54
1. Détection des défauts avec la FFT 54
2. Partie calcul 56
5.5. Détection et diagnostic d’un désalignement 56
5.5.1. Désalignement Par le signal vibratoire 56
5.5.2. Déroulement de l’expérience 57
5.5.3. Diagnostic Par le courant Phasique 59
5.5.4. Désalignement Par le signal courant 60
5.6. Les précautions à prendre pour corriger ces défauts 61
5.7. Conclusion 61
Conclusion générale 63
Bibliographie 65

Chapitre 1 : Généralités

1.1. Introduction générale :
La machine asynchrone, connue également sous le terme anglo-saxon de machine à

induction, est une machine électrique à courant alternatif sans connexion entre le stator et
le rotor, cette dernière est un convertisseur électromécanique basé sur l'électromagnétisme
permettant la conversion bidirectionnelle d'énergie entre une installation électrique parcourue
par un courant électrique alternatif et un dispositif mécanique.
Cette machine peut, selon sa construction, être alimentée par un réseau monophasé ou
polyphasé (généralement triphasé car c'est celui de la distribution), elle est la machine
électrique la plus utilisée dans le domaine des puissances supérieures à quelques kilowatts car
elle offre alors le meilleur rapport qualité prix. [1]
Ce qui caractérise les usines d’aujourd’hui, c’est qu’elles donnent l’impression de
fonctionner seules, sans surveillance ou presque.
Depuis le système de supervision de la salle de commande d’un laminoir, d’une
distillerie, d’un haut-fourneau, ou depuis l’écran de commande d’une ligne d’embouteillage,
d’un carrousel de remplissage, d’un atelier de moulage etc…, un opérateur commande aux
machines grâce à des automates.
Dans ces lieux, le silence règne et la température est toujours clémente. Comme si les
machines étaient devenues silencieuses, comme si l’énergie avait disparu. Seule l’action sur
un clic de souris trouble ce silence pour enclencher un transfert de milliers de m3 d’un bac de
traitement vers une colonne de distillation, pour lancer le conditionnement de produits qui
défilent à plus de 3 000 m3 par heure… Vous pouvez donc déduire le bruit qu’elle fait la
pompe de 400 kW en démarrant ? Sur le terrain, plus personne pour écouter, pour sentir, pour
toucher, pour ausculter.
La technologie à remplacer les rondiers par des capteurs de pression de température,
débit et les vibrations sont surveillés en permanence par ces capteurs qui affichent la variation
des paramètres suivis en graphes en couleur aux automates, le seuil de régulation sera modifié
et une pompe sera mise en route.
Parmi les capteurs, ceux qui mesurent les vibrations jouent un rôle essentiel. Non que
les capteurs de surveillance et de régulation des procédés soient sans importance, bien
entendu.
Les capteurs de vibration ont un rôle important parce qu’ils surveillent la santé des
machines et ils permettent de détecter la défaillance lorsque elle affecte une machine.
Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 1

Les vibrations sont les effets du fonctionnement des machines, un sous-produit du

fonctionnement mécanique en quelque sorte. Mais un sous-produit dont les responsables de
maintenance se passeraient volontiers car il est la première cause de dégradation et de panne
des machines c’est pour cela il doit rester toujours vigilant et faire des vérifications sur la
machine temporairement.
Mesurer les vibrations pour prévenir les pannes, les casses et les incidents indésirables
est devenu une opération incontournable. Et ceux qui ne pratiquent pas encore le suivi
vibratoire de leurs machines devraient s’y intéresser chaque jour un peu plus s’ils veulent
améliorer la performance des équipements donc donner un bon rendement a une longue durée.
Si les principes de l’analyse vibratoire sont connus, la mise en œuvre et l’exploitation
pertinente des systèmes de surveillance ne vont pas sans surprises et sans désagréments s’ils
sont déployés sans un plan préétabli, sans une connaissance approfondie des pièges à éviter et
des erreurs à ne pas commettre. Analyser les vibrations, certes, mais lesquelles et pour en
conclure quoi ? Le but de l’analyse des vibrations ne doit pas être perdu en chemin.
Ces analyses doivent conduire à la connaissance des désordres qui affectent les pièces
en mouvement et permettre le remplacement juste à temps des composants Incriminés ; Il faut
bien déterminer le défaut un bon diagnostic de la machine nous donnera un bon résultat du
défaut détecter Quel pièce faut-il remplacer ? Celui côté commande du moteur ou son opposé
est ce que c’est balourd la masse ou elle doit être ajouté ? Comment s’y prendre quand un
parc de centaines ou de milliers de pompes doit être surveillé ?
Tant d’erreurs de principe, tant d’anomalies dans la pose des capteurs, de confusions
dans le choix des systèmes, de déceptions et de casses de matériels consécutives à des
intentions desservies par des réalisations approximatives. [2]
Notre mémoire est devisé en 2 parties : la première partie c’est la partie
bibliographique qui consiste à la compréhension sur le fonctionnement des machines
asynchrone et le diagnostic des défauts de ces derniers et la 2éme partie c’est la partie
expérimentale qui consiste à faire un diagnostic de ces machines pour analyser les
défaillances et faire une bonne maintenance.
1.2. Etude et synthèse bibliographique :
Le diagnostic des machines asynchrones a connu une amélioration croissante par la

communauté scientifique on distingue 3 grandes approches :
Modelé, Signal, Système.

Dans notre mémoire on va s’intéresser a l’approche par signal qui consiste à la

détection de signatures de défauts. [3]
1.3. Formulation du problème :
Les machines électriques ont besoin d’un système de diagnostic et de détection de

défaillance il faut les équiper avec des capteurs on-line ou d’autres outils de surveillance [4]
On peut citer quelque défauts de machine asynchrones les plus courants parmi ces
dernier on trouve le balourd et le désalignement.
1.4. Organisation du mémoire :
Notre mémoire s’intéresse au diagnostic des défauts de machines par l’analyse des
signaux elle se compose de 4 chapitres :
Dans le premier chapitre on va parler de généralités sur les machines asynchrones
leur définition, son origine, son courant qui contribue une recherche bibliographique, la
formulation du problème et l’étude ces machines.
Dans le 2éme chapitre on va parler sur la constitution de ces machines, son régime et
principe de fonctionnement l’importance de la loi de Lenz -Faraday- et le bobinage du stator
et du rotor.
Le 3éme chapitre parle de la présentation des différentes défaillances du moteur
asynchrone à cage d’écureuil et ces statistiques sur les défaillances du rotor et celle des
machines tournantes pour la proportion défauts généralisées et localisées de faible, Moyennes
et fortes puissances.
On ce qui concerne le 4éme chapitre il parle de les principales techniques de diagnostic
et leurs utilisations c'est-à-dire les technique qui nous permet de détecter et localiser le défaut
qui nous donne une longue durée de vie à ces machines et nous évites un taux de cout élevé
donc le but c’est d’avoir un bon diagnostic par l’analyse vibratoire et ces capteurs, l’analyse
par thermographie infrarouge, le contrôle non destructif (CND) qui se compose de plusieurs
partie qu’on va les voir dans ce chapitre, L’avantage de ces techniques c’est qu’elles
permettent de mettre en évidence les composants de défauts pour avoir un bon diagnostic.
Dans le 5émé et le dernier chapitre on va faire une étude expérimentale sur l’approche
du signal vibratoire et signal par courant la méthode MCSA (Motors Curent Signature
Analysis) sur la détection et diagnostic d’un balourd et d’un désalignement par signal
vibratoire et par courant et les précautions à prendre pour corriger ces défauts.

Chapitre 2 : Machines Asynchrones

Machines asynchrones
2.1. Introduction :
Les entraînements électriques pilotés par des machines asynchrones sont très utilisés
dans le domaine industriel. Ces machines sont très robustes et de faible coût d’entretien et
pouvant fonctionner dans des conditions très sévères. Les performances dynamiques de la
machine asynchrone dépendent beaucoup de la qualité du découplage entre le flux et le
couple, Ce découplage dans le cas d'une machine à courant continu à excitation séparée est
naturel.
Cependant, ce type de machine ne convient pas pour les grandes puissances. C'est
l’une parmi d’autres raisons qui a conduit à l’utilisation de la machine asynchrone. Le moteur
électrique asynchrone a pour rôle de transformer l’énergie électrique en énergie mécanique de
rotation. [5]
2.2. Constitution :
La machine asynchrone est par excellence la machine la plus répondue dans

l’industrie. Cet intérêt croissant est justifié par de nombreux avantages tels que sa puissance
massique, sa robustesse, sa facilité de mise en œuvre, son faible coût, etc… Le
développement des convertisseurs de fréquence permettant de varier la fréquence de rotation
dans une large gamme a grandement, favorisé son développement.
En effet, il entre dans la conception de nombreux procédés industriels associant les
convertisseurs statiques et des machines électriques (traction électrique, laminoirs, levage,
pompage, etc.…). [6]
Bien que la machine asynchrone soit robuste, elle peut présenter, comme toute autre
machine électrique, des défaillances d’ordre électrique ou mécanique. Ainsi, en raison des
conséquences importantes et coûteuses que peut engendrer l’apparition d’un défaut sur les
processus industriels, le diagnostic des défauts fait l’objet d’un intérêt grandissant depuis les 2
dernières décennies. [3], [6]
2.3. Constitution de la machine asynchrone :
La machine asynchrone, souvent appelée moteur à induction, comprend un stator et un

rotor, constitués de tôles d'acier au silicium et comportant des encoches dans lesquelles on
place les enroulements. Le stator est fixe ; on y trouve les enroulements reliés à la source. Le

rotor est monté sur un axe de rotation. Selon que les enroulements du rotor sont accessibles de
l'extérieur ou sont fermés sur eux- mêmes en permanence, on définit 2 types de rotor : bobiné
ou à cage d'écureuil.
Toutefois, nous admettrons que sa structure est, électriquement, équivalente à celle
d'un rotor bobiné dont les enroulements sont en court-circuit. [7]
Fig.2.1. Machine asynchrone. [4]

Les éléments de constitution d'une machine asynchrone à cage d'écureuil sont illustrés
dans la figure 2.2.
Fig. 2.2. Eléments de constitution d'une machine asynchrone à cage d’écureuil.[3]
A. Stator:
Il est constitué d’un enroulement bobiné réparti dans les encoches du circuit magnétique.
Ce circuit magnétique est constitué d’un empilage de tôles dans lesquelles sont découpées des
encoches parallèles à l’axe de la machine [6] (Fig. 2.3).

Fig. 2.3. Vue schématique en perspective du stator [7]
Le bobinage statorique peut se décomposer en 2 parties : Les conducteurs d’encoches et

les têtes de bobines. [6]
• Les conducteurs d’encoches : permettent de créer dans l’entrefer le champ

magnétique à l’origine de la conversion électromagnétique.
• Les têtes de bobines : permettent, quant à elles, la fermeture des courants en
organisant la circulation judicieuse des courants d’un conducteur d’encoche à l’autre.
L’objectif est d’obtenir à la surface de l’entrefer une distribution de courant la plus
sinusoïdale possible, afin de limiter les ondulations du couple électromagnétique. [4]
B. Rotor:
Dans le rotor à cage, les anneaux de court-circuit permettent la circulation des courants
d’un conducteur d’encoche (barre rotorique) à l’autre.
Ces barres conductrices sont régulièrement réparties, et constituent le circuit du rotor
(figure 2.4). Cette cage est insérée à l’intérieur d’un circuit magnétique constitué de disques
en tôles empilés sur l’arbre de la machine analogue à celui du moteur à rotor bobiné (figure
2.5).
Dans le cas de rotors à cage d’écureuil, les conducteurs sont réalisés par coulage d’un
alliage d’aluminium, ou par des barres massives de cuivre préformées et frettés dans les tôles
du rotor. Il n’y a généralement pas, ou très peu, d’isolation entre les barres rotoriques et les
tôles magnétiques, mais leur résistance est suffisamment faible pour que les courants de fuite
dans les tôles soient négligeables, sauf lorsqu’il y a une rupture de barre [8], [9], [10]

Le moteur à cage d’écureuil est beaucoup plus simple à construire que le moteur à rotor
bobiné et, de ce fait, son prix de revient est inférieur.
De plus, il dispose d’une plus grande robustesse. Il constitue la plus grande partie du parc
de moteurs asynchrones actuellement en service.
Fig. 2.4. Vue schématique en perspective du rotor [11].
Fig. 2.5. Vue schématique du rotor à cage d’écureuil (conducteurs d’encoches (barres) et
anneaux de court-circuit).

2.4. Principe de fonctionnement :
L’enroulement statorique (primaire) reçoit de l’énergie électrique du réseau de

pulsation ω, ce qui crée un champ tournant à la vitesse angulaire synchrone (Voir théorème
de Maurice Leblanc)
𝛺 = 𝜔⁄𝑝 (1)
Ce champ, en balayant les enroulements rotoriques (secondaires) y induit des f.e.m et
donc des courants, car les spires sont fermées sur elles-mêmes.
Ces courants induits produiront à leur tour un champ qui sera de sens opposé au
champ du stator (d’après la loi de Lenz : la f.e.m induite tend à s’opposer à la cause qui l’a
produite).
La réaction du courant secondaire sur le champ primaire provoquera un couple moteur
qui entrainera la mise en mouvement du rotor dans les sens du champ tournant primaire. A fin
et à mesure que le rotor augmentera sa vitesse de rotation, la différence entre la vitesse
angulaire du champ tournant et la vitesse angulaire du rotor diminuera. Et la pulsation des
courants secondaires diminuera aussi :
ω’ = ω − ω₁ (2)
[ω] : pulsation du champ statorique.
[ω1] : vitesse (mécanique) de rotor. [12]
Fig. 2.6. Principe de fonctionnement d’une machine asynchrone. [12]

2.5. La loi de Lenz -Faraday- :
La loi de Faraday dit que la force électromotrice induite dans un bobinage fermé placé
dans un champ magnétique est proportionnelle à la variation au cours du temps du flux du
champ magnétique qui entre dans le circuit.
E = −dΦ⁄dt (3)
Le signe − correspond à la loi de Lenz qui dit que la tension induite s'oppose par ses
effets à la cause qui lui donne naissance.
La loi de Faraday est mise ici en évidence par l'étude de la f. e. m. induite dans un
bobinage par le mouvement d'un aimant.
Le champ magnétique produit le long de son axe à la distance z par un aimant droit de
moment dipolaire µ est donné par la relation :
Kµ⁄
B= z3 (4)
Le dispositif expérimental comporte un aimant suspendu par un ressort au-dessus
d'une bobine plate horizontale. On suppose la bobine très plate. Si cette hypothèse n'est pas
vérifiée le calcul est plus complexe (il faut faire une intégration lors du calcul du flux) mais
l'allure des résultats n'est pas modifiée.
La bobine comporte N spires de surface S ; H est la distance entre la bobine et la
position d'équilibre de l'aimant. A est l'amplitude des oscillations et ω la pulsation des
oscillations de l'aimant. [13]
On a donc :
Z = H + A sin(ω. t) = H + y(t) (5)
Le flux dans la bobine est :
Φ = N. S. K⁄z 3 (6)
La f. e. m. induite est donnée par :

N. S. K (− 3. A cos(ω. t) ) ⁄
[E] = − dΦ⁄dt = z 3 [13] (7)

2.6. Bobinages du stator et du rotor :
Pour le rotor à bagues, l’enroulement du rotor ne diffère pas de l’enroulement du

stator. La différence c’est que les extrémités de l’enroulement stator aboutissent à des bornes,
par contre les extrémités de l’enroulement rotoriques aboutissent à des bagues. [12]
2.7. Régime de fonctionnement d’une machine asynchrone :
2.7.1. Fonctionnement en moteur :

g = ns − n⁄ns (8)
Cas limites :
Au synchronisme :
𝑛𝑠 = 𝑛 Donc : 𝑔 = 0 (9)
Au démarrage :
𝑛= 0 Donc : 𝑔 = 1 (11)
Ce qui donne : 1 >g> 0
Pour le fonctionnement moteur n est en retard par rapport à ns (n<ns) [12]
2.7.2. Fonctionnement génératrice :
𝑔 = 𝑛𝑠 − 𝑛⁄𝑛𝑠 (12)
Cas limites :
Au synchronisme :
𝑛𝑠 = 𝑛 Donc : 𝑔 = 0 (13)
Lorsque la vitesse dépasse la vitesse de synchronisme
n + ∞ donc : g -∞
n sera en avance par rapport à ns car le rotor est entrainé par un moteur d’entrainement. Ce
qui donne :
n>ns donc g< 0 [12]

2.7.3. Fonctionnement à vide :
a) Courant à vide :
Raisonnons sur un moteur asynchrone triphasé à bagues. Supposons que le rotor est à
l’arrêt et les bagues sont ouvertes. En démarrant le stator, on aura un champ tournant
statorique, prélevant du réseau un courant très faible qu’on appelle courant à vide I0 ; qui sera
en phase avec le flux :
𝑁₁ 𝐼₀ = 𝑅 Ф (14)
Soient : [V1] : la tension du réseau (simple).
[I0] : courant à vide par phase.
[L1] : inductance cyclique du moteur 𝑋 = 𝐿𝜔
Si on néglige les pertes on aura :
𝑉₁ = 𝐿₁𝜔𝐼₀ (15)
Donc : 𝐼₀ = 𝑣₁⁄𝐿₁ 𝜔 (16)
b) f.e.m induite par phase du stator :

Soit :
Ф = Ф₀ sin 𝜔𝑡 (17)
Le flux qui traverse chaque spire du stator ; la f.e.m induite par phase a pour expression :
𝑒 = −𝑁𝑑 Ф⁄𝑑𝑡 = −𝑁1 Ф 𝜔 cos 𝜔𝑡 (18)
Avec : [N1] : nombre de spires statorique.
𝐸1 = 𝑁1 Ф 𝜔⁄ = 2 √1⁄ (19)
√2 √2 𝑁1 Ф𝑓
𝐸1 = 4,44 𝑁1𝑓Ф [12] (20)
2.8. Remarque :
1. C’est la même formule que pour le primaire d’un transformateur.

2. Cette f.e.m est théorique, si on veut calculer la f.e.m réelle on doit la multiplier par le
coefficient de bobinage. (Étudié pour les machines synchrones). [12]

2.9. Conclusion :
Ce chapitre parle brièvement de la constitution de la machine asynchrone et de son

bobinage et qu’il existe 2 types de ces machines qui sont : à rotor bobiné ou a cage d’écureuil
ce chapitre nous montre l’importance de la loi de Lenz-Faraday- pour ces machines et leur
principe et régime de fonctionnement.

d’écureuil et Statistique :
Chapitre 3 : Présentation des différentes

défaillances du moteur asynchrone à cage
d’écureuil et Statistique.

Présentation des différentes défaillances du moteur asynchrone à cage

3.1. Introduction :
Les défaillances peuvent être d’origines diverses, électriques, mécaniques ou bien

encore magnétiques. Leurs causes sont multiples et peuvent se classer en trois groupes:
• Les générateurs de pannes ou initiateurs de défauts : surchauffe du moteur, défaut

électrique (court-circuit), survoltage d’alimentation, problème d’isolation électrique,
usure des éléments mécaniques (roulements à billes), rupture de fixations, etc.
• Les amplificateurs de défauts : surcharge fréquente, vibrations mécaniques,
environnement humide, échauffement permanent, mauvais graissage, vieillissement,
etc.
• Les vices de fabrication et les erreurs humaines : défauts de fabrication, composants
défectueux, protections inadaptées, mauvais dimensionnement de la machine. [14]
3.2. Proportion des défauts :
Une étude statistique, effectuée en 1988 par une compagnie d’assurance allemande de
systèmes industriels [15] sur les pannes des machines asynchrones de moyenne puissance (de
50 kW à 200kW) a donné les résultats suivants (figure 3.1) :
Fig. 3.1. Proportion des défauts
D’autre part, les mêmes études montrent qu’entre 1973 et 1988, les pannes au stator
sont passées de 78% à 60% et au rotor de 12% à 22%. Ces variations sont dues à

l’amélioration des isolants sur cette période. La répartition des pannes dans les différentes
parties du moteur est la suivante :
Fig. 3.2. Répartition des pannes sur les machines de faibles et moyennes puissances.
Une autre étude statistique [16] faite sur des machines de grande puissance
(de 100 kW à 1 MW) donne les résultats suivants :
Fig. 3.3. Répartition des pannes sur les machines de fortes puissances

Les contraintes mécaniques sont plus grandes pour ces types de machines ce qui
explique le taux élevé des pannes dues aux roulements. Celles-ci exigent une maintenance
mécanique accrue.
3.3. Défaillances au rotor :
Pour le rotor, les défaillances sont essentiellement dues à un problème :
• Thermique (surcharge,…).
• Électromagnétique (force en B (t),…).
• Résiduel (déformation,…).
• Dynamique (arbre de transmission,…).
• Mécanique (roulement,…).
• Environnemental (agression,…).
Les défauts qui sont les plus récurrents, localisés au niveau du rotor, peuvent être définis
comme suit :
▪ Rupture de barres.
▪ Rupture d’une portion d’anneau de court-circuit.
▪ Excentricité statique et dynamique. [17], [18], [19].
3.4. Défaillances au stator:
Pour le stator, les défaillances sont principalement dues à un problème :

• Thermique (surcharge,…).
• Electrique (diélectrique,…).
• Mécanique (bobinage,…).
• Environnemental (agression,…). [19]
3.5. Défaillances des machines tournantes :
Une machine tournante n’est enfaite qu’un jeu de mécanismes mobiles entre eux, et
d’organes combinés dans le but d’effectuer une tache précise, transformer une énergie,
transmettre un mouvement . . . etc.

Une panne dans une machine tournante n’est que la résultante d’une avarie ou d’une
suite d’avaries sur l’un ou plusieurs de ses organes. Les statistiques montrées dans le tableau
(3.1) expriment les causes de défaillances et les localisations de défauts dans les systèmes de
transmission de puissances par engrenage. [20] [Tab]. 3.1 – Localisation des défauts dans les
systèmes de transmissions à engrenage.
Localisation des défauts Pourcentage
Denture 60
Paliers 19
Arbres 10
Carters 7
Autres 4
TAB. 3.1.Tableau de Localisation des défauts dans les systèmes de transmissions à engrenage
Dans ce qui suit nous allons voir quelques-uns des organes les plus importants et les
plus courants dans les machines tournantes, ainsi que les plus importantes défaillances qui
peuvent les atteindre.
3.5.1. Engrenage :
L’engrenage est un des mécanismes élémentaires les plus utilisés pour transmettre du
mouvement, et adapter les vitesses de rotation entre organes moteurs et récepteurs. Il est
constitué de deux roues dentées mobiles autour d’axes de rotation, et dont l’une entraîne
l’autre par l’action de dents successivement en contact. Les engrenages sont parmi les organes
les plus sensibles de la chaîne cinématique et peuvent être soumis à un grand nombre
d’avaries apparaissant lors du fonctionnement, et dont les causes sont multiples. Mis-à-part
les défauts de fabrication et de montage, on distingue principalement deux catégories de
défauts pouvant atteindre un jeu d’engrenage, les défauts généralisés et localisés. [21]
1. Défauts généralisés :
A. Usure abrasive :
Phénomène présent sur une grande partie de la denture se caractérisant par un

enlèvement de matière dû au glissement des deux surfaces en contact. Le développement de
cette usure est lié à la charge mécanique à transmettre et à la vitesse de glissement, ainsi qu’à

la présence d’éléments abrasifs dans le lubrifiant. Elle peut être normale, inversement
proportionnelle à la dureté superficielle de la denture et progressant lentement, ou anormale
lorsque le lubrifiant est pollué de particules abrasives ou corrosives. Elle conduit à un mauvais
fonctionnement voir à une mise hors service. [22]
Fig. 3.4. Usure abrasive "Engrenages". [22]
B. Pitting ou piqûres :
Il s’agit de trous plus ou moins profonds qui affectent toutes les dents. Se produisant
surtout sur des engrenages en acier de construction relativement dur. Cette avarie peut
apparaître à la suite de légers désalignements d’axes par exemple, à cause de surpressions
locales. [22]
Fig. 3.5. Pitting ou piqûres "Engrenages". [22]

2. Défauts localisés :
A. Écaillage :
Se manifestant par des trous moins nombreux que ceux du pitting, mais plus profonds
et plus étendus. Les dégradations sont produites par fatigue en sous-couche, au point de
cisaillement maximal. Ce phénomène rencontré le plus souvent dans les engrenages cémentés,
évolue très rapidement vers la rupture, sans passer par une phase d’usure. [22]
Fig. 3.6. Écaillage ou Spalling.
B. Fissuration:
Généralement au pied de la dent, elle progresse à chaque mise en charge. Son

apparition est due à un dépassement de la limite élastique en contrainte au pied de dent, du
côté de la dent en traction.
Fig. 3.7. Fissuration ou cracks "Engrenages".

C. Grippage :
Conséquence directe d’une destruction brutale du film d’huile, ou d’un frottement sous
charge provoquant des hausses de températures. Le grippage est favorisé essentiellement par
des vitesses élevées, de gros modules, un faible nombre de dents en contact. [22]
Fig. 3.8. Le grippage "Engrenage".
3.5.2. Roulement :
Le roulement, organe de base pouvant assurer à lui seul plusieurs fonctions parmi
lesquelles la liaison mobile en rotation avec un minimum de frottement entre deux éléments,
tout en supportant des charges radiales ou axiales plus ou moins importantes, il peut être aussi
utilisé pour assurer un positionnement précis de l’arbre, et corriger des défauts d’alignement.
Selon le type de roulement utilisé [23].
Le roulement est composé des éléments suivants [22] :
➢ Deux bagues concentriques, une bague intérieure et une bague extérieure, comportant
des chemins de roulement.
➢ Des corps roulants, billes, rouleaux ou aiguilles, permettant la rotation des deux
bagues avec un frottement minimal.
➢ Une cage séparant et guidant les éléments roulants
En pratique pour chaque application existe un roulement approprié. Le roulement à billes

offre un faible frottement grâce au contact ponctuel mais n’est utilisé que pour des charges

limitées. Le roulement à rouleaux offre une plus grande capacité de chargement grâce au
contact linéaire provoquant aussi un frottement plus important. Les rouleaux peuvent prendre
différentes formes cylindriques, coniques ou sphériques. Les roulements à aiguilles sont quant
à eux utilisés lorsqu’un rapport charge/encombrement important est requis.
La plupart des cas par un arrachement de matière plus ou moins important, sont décrits
comme suit :
1. Écaillage : Se caractérise par des traces de fissuration et d’arrachement de fragments
de matière.
2. Grippage : En plus de l’arrachement de matière, des traces brunes dues à
l’échauffement, des déformations de corps roulants, et des micros fusions peuvent
apparaître.
3. Empreintes de corps roulants :
3.1. Par déformation :
Des empreintes des corps roulants apparaissent avec un fond brillant, on y retrouve les
traces de la rectification mais sans traces d’usure.
3.2. Par abrasion :
Dans ce cas les empreintes peuvent ne pas correspondre à l’écartement des corps
roulants. L’enlèvement de matière cette fois par usure due à la vibration sans rotation du
roulement (faux effet Brinell), ce défaut peut apparaitre sur des machines jamais mises en
marche.
4. Usure généralisée :
Apparaissant sur des corps roulants, des pistes et des cages (teinte grise), due à
l’intrusion d’une particule abrasive.
5. Cratères et cannelures :
Les premiers sont caractérisés par des piqûres à bords nets liées en chapelet et sont
propres aux roulements à billes, quant aux cannelures propres aux roulements à rouleaux, sont
caractérisées par une succession de plages étroites parallèles.

6. Coups, fissures, cassures :
Se manifestant avec des traces visibles d’outils, et des ruptures des bagues.
7. Corrosion de contact :
Se manifestant avec des taches d’oxydation sur l’alésage, le diamètre extérieur et les
faces d’appui du roulement.
8. Coloration :
Due à une oxydation localisée ou généralisée elle se manifeste avec une coloration des
chemins de roulement et des corps roulants.
9. Détérioration des cages :
Se manifestant sous plusieurs formes : déformation ; usure ou rupture des cages. [22]
Fig.3.9. Quelques défaillances affectant les roulements a- Usure généralisée b- Cage

détériorée c-Corrosion d- Présence de cratères e- Écaillage f- Fissure et cassure g- Grippage
h- Traces d’empreintes.
3.6. Conclusion :
Ce chapitre parle de la présentation des différentes défaillances qui peuvent affecter

les machines tournantes engrenage ou roulement et la proportion des défauts sur les machines
de faibles, moyennes ou fortes puissance.

Pour détecter une défaillance il faut savoir d’abord les défauts les plus courants de
cette machine et pour cela il faudra faire un bon diagnostic avec la bonne technique c’est ce
qu’on va voir sur le prochain chapitre.

Chapitre 4 : Les principales techniques de diagnostic et leurs utilisations.
Chapitre 4 : Les principales techniques de

diagnostic et leurs utilisations.

Les principales techniques de diagnostic et leurs utilisations :
4.1. Introduction :
La machines est exposé à tout moment à une défaillance dans Ce chapitre on va traiter
et développer des techniques de diagnostic d’une machine asynchrone et leurs utilisations
dont le domaine de travail afin de donner un bon diagnostic de la machine et la préserver des
défaillances qui pourront aboutir à un état d’alerte de la machine et donc arrêt d’urgence qui
produira une perte de temps, perte de coût et pour éviter cela il faudra suivre ces technique de
diagnostic que nous allons les voir ci-dessous.
4.2. Qu’est-ce qu’une vibration ?
On désigne par vibration la variation dans le temps d'une grandeur quelconque. Il

existe de nombreux exemples, qu'ils soient artificiels ou naturels, pour lesquels on observe un
tel phénomène de va-et-vient autour d'une position de repos. La balançoire, le shimmy dans
les roues d'une voiture sont deux cas typiques parmi tant d'autres. Les vibrations ont des
formes et des comportements très variables. [24]
4.2.1. Naissance d’une vibration :
Dans l’exemple de la figure 4.1. une vibration est créée lorsque l'on déplace la masse
(la boule) de sa position d'équilibre à une position maximale ou minimale. Si l'on considère
que le mouvement n'est pas amorti, la boule vibrera indéfiniment entre ses deux positions
maximale et minimale.
Une vibration est un mouvement autour d'une position de repos. [24]
Fig. 4.1. : Naissance d’une vibration

4.2.2. Les différentes formes de vibrations :
On classe généralement les vibrations d’après l’évolution de la variable considérée dans

le temps (périodicité). On distingue ainsi les vibrations :
• Harmoniques
• périodiques
• Apériodiques [24]
4.2.3. Définition d’un balourd :
Quel que soit le soin apporté à la construction des machines, il n'est pas possible de faire
coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor
(figure 4.2).
De cette non concentricité, résulte l'application de forces centrifuges proportionnelle à la
vitesse de rotation qui déforment le rotor. On dit que le rotor présente un balourd. Ce balourd
provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage, ou sont la
conséquence:
• D'une altération mécanique : perte d'ailette, érosion ou encrassement, ... (figure 4.2.).
• D'une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des
matériaux constituant le rotor ou à des différences de température localisées ... [25]
Fig. 4.2. Tolérances d’usinage sur un rotor. [25]
IL Ya 2 types de balourd :
1. Balourd statique et balourd dynamique

Fig. 4.3. Balourd Statique [25]
Fig. 4.4. Balourd Dynamique [25]
4.2.4. Définition d’un Désalignement :
Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie
des équipements.
Il concerne soit deux arbres liés par un accouplement, soit deux paliers soutenant le
même axe
Fig. 4.5. Défauts d’alignement.

4.3. Différentes technique de diagnostic :

4.3.1. L’ANALYSE VIBRATOIRE :
Les vibrations externes de la machine, une fois celle-ci en marche dépendent directement
des forces générées par les différents éléments internes en mouvements. Ces forces
s’appliquent à la structure de la machine qui répond (vibre) suivant ses caractéristiques
propres. Ainsi, on peut considérer les vibrations comme une image des forces internes.
L’intensité et la variation de ces forces dépendant de l’état mécanique de la machine, une
surveillance des vibrations en sera un écho. Donc nous pouvons définir la vibration comme
un déplacement d’un corps par rapport à une position de référence, provoqué par une force
mécanique non désirable. Ainsi une vibration est un mouvement décrit autour d’une position
d’équilibre.
Comme tout mouvement, une vibration peut être étudiée en termes de déplacement,
vitesse (variation du déplacement par unité de temps) et accélération (variation de la vitesse
par unité de temps).
L’analyse vibratoire est une des technologies les plus développées dans le domaine de
détections des défaillances elle se compose de :
❖ La vibration générée par la machine
❖ Les capteurs et la mesure du signal
❖ Le traitement du signal
❖ La détection des dégradations
❖ Le diagnostic des défauts
La surveillance de l'état comprend pour l'essentiel la mesure et l'enregistrement des
valeurs caractéristiques des vibrations et des paramètres de fonctionnement. Elle permet de
faire des conclusions et des pronostics sur l'état général ou sur des 'maladies' tout à fait
spécifiques d'une machine. [26] Selon leur priorité dans le processus de production, les
machines peuvent être surveillées en permanence ou contrôlées périodiquement à intervalles
réguliers.

1. Principe de l’analyse vibratoire :

A. Définition et grandeur à mesurer :
La vibration est un phénomène dynamique, un système mécanique est dit en vibration

lorsqu'il est animé d'un mouvement autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre.
On observe le mouvement d’une masse suspendue à un ressort (figure 4.6.).
Fig. 4.6. Mouvement d’une masse suspendue à un ressort.
On constate qu’il se traduit par :

• Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre.
• Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps.
• Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.
Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, vitesse ou accélération) pour la
surveillance d’une machine tournante dépend essentiellement du défaut recherché et la plage
de fréquences dans laquelle il est susceptible de s’exprimer. La grandeur retenue est appelée
paramètre ou indicateur de surveillance. Le tableau 4.1 donne le domaine de surveillance pour
chaque indicateur.
Indicateur Domaine de surveillance
Déplacement Phénomènes lents basses fréquences [2–100 Hz] : balourd, désalignement,
instabilités de paliers etc.
Vitesse Moyennes fréquences [1 000 Hz] : balourd, lignage, instabilités de paliers,
cavitation, passage d’aubes, engrènement etc.
Accélération Phénomènes très rapides Hautes fréquences [20 000 Hz] : engrenages,
roulements, passages d’ailettes, cavitation…
Tableau. 4.1. Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires.

B. Caractéristiques d’une vibration :
Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa

nature.
• Fréquence : La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un

temps donné si la fréquence f d'un phénomène est de 50 hertz, c'est-à-dire 50 cycles
par seconde, la durée d'un cycle (ou période T) est de 1/50ème de seconde. La
fréquence f est l'inverse de la période T : f = 1/T.
• Amplitude : On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par
rapport au point d'équilibre et on peut définir :
1) L’amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête
(AC).
2) L’amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête (ACC).
3) L’Amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau
efficace.
• Nature d’une vibration : Une machine tournante quelconque en fonctionnement
génère des vibrations que l'on peut classer de la façon suivante:
1) Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple (figure 4.7. a)ou
sinusoïdal complexe (figure 4.7. b) représentatives du fonctionnement
normal ou anormal d'un certain nombre d'organes mécaniques.
2) Les vibrations périodiques de type impulsionnel (figure 4.7. c).
3) Les vibrations aléatoires de type impulsionnel (figure 4.7. d) provoqué par
un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe. [26]
Fig. 4.7. Nature d’une vibration.

2. Caractéristiques des capteurs :
Un capteur de vibration est caractérisé principalement par :
• Sa bande passante (plage d’utilisation) : plage de fréquences à

l’intérieur de laquelle l’amplitude mesurée par le capteur ne dépasse
pas une marge d’erreur fixée par le constructeur (par exemple + 3 % ou
+ 3 dB de [3–8000] Hz).
• Sa gamme dynamique (gamme de mesure d’amplitude) : gamme
comprise entre la plus petite et la plus grande amplitude acceptée par le
capteur.
• Sa sensibilité : relation entre la grandeur électrique délivrée à la
sortie du capteur et l’amplitude du mouvement mécanique qui lui
donne naissance. [26]
3. Types de capteurs :
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à convertir

la vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent.
Cette opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations, On retrouve parmi les
capteurs :
a) Le proximètre :
Le proximètre, ou sonde de proximité [figure 4.8.], est un capteur de déplacement sans

contact qui produit un signal électrique directement proportionnel au déplacement relatif de la
vibration d'un arbre ou d'un rotor. Il est monté en permanence à L’intérieur du palier.
Ces mesures seront limitées aux basses fréquences (< 100 Hz)

Fig.4.8. Les proximétres.
b) Vélocimetres :
Les capteurs de vitesse, ou vélocimetres, sont constitués d’une sonde à contact dite sonde
sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée.
Les vélocimetres les plus courants sont constitués d’une masse sismique reliée au boîtier
par un ressort et solidaire d’une bobine qui se déplace dans un champ magnétique permanent
crée par un barreau aimanté (figure 4.9.). La vibration du palier sur lequel est fixé le capteur,
génère une tension proportionnelle à la vitesse de mouvement de la bobine La fréquence de
résonance de ce type de capteurs se situe généralement entre 8 et 15 Hz.
Fig. 4.9. Principe d’un vélocimétre.

c) Accéléromètre piézoélectrique :
Un accéléromètre piézoélectrique est composé d’un disque en matériau piézoélectrique

(quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique précontrainte.
Quand la masse se déplace sous l’effet d’une accélération elle exerce sur le disque des,
contraintes, induisant à la surface de ce dernier une charge électrique proportionnelle à cette
accélération (figure 4.10.).
Fig. 4.10. Principe d’un accéléromètre.
Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration

absolue les plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
• Le signal d’accélération peut être intégré électroniquement pour donner le
déplacement et la vitesse.
• Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
• Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
• Aucun élément mobile, donc extrêmement durable.
Les accéléromètres à électronique intégrée sont semblables aux accéléromètres
piézoélectriques à la différence qu’ils possèdent de manière intégrée un conditionnement de
charge pour délivrer une tension proportionnelle à l’accélération.
1. Il est plus limité en température (125°C).
2. Il nécessite une alimentation à courant constant.
3. Il a une sortie à basse impédance qui autorise de Nécessite une plus grande longueur
de câble.
4. Dynamique de l’électronique intégrée un peu plus faible. [25]

4.3.2. L’ANALYSE PAR THERMOGRAPHIE INFRAROUGE :
La thermographie infrarouge «TIR» est la science de l'acquisition et de l'analyse

d'informations thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance. La norme
française A 09-400 définis la thermographie infrarouge comme «Technique permettant
d’obtenir au moyen d’un appareillage approprié l’image thermique d’une scène thermique
dans un domaine spectral de l’infrarouge ».
La thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance

conditionnelle de fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans interrompre
le flux de production et réduire au maximum les coûts d'entretien.
La technologie de détection par thermographie infrarouge est devenue un moyen
irremplaçable de garantir la sécurité des conditions de production industrielle. Son utilisation
est commune à des secteurs de l’industrie aussi divers que la métallurgie et la sidérurgie,
l’énergie électrique, l’industrie pétrolière, l’automation, l’exploitation du gaz naturel,
l’industrie des transports, et à d’autres professions engagées tel que dans la lutte contre le feu
et la surveillance des frontières.
A toutes ces activités caractérisées par des procédures de fonctionnement en flux
tendu, des équipements de production sous haute-tension, des courants électriques puissants
ou des vitesses d’opération élevées, l’imagerie thermique infrarouge offre une méthode
d’inspection sans-contact et en temps réel. Cette méthode de détection ne nécessite aucune
coupure de courant, n’exige ni arrêt des machines, ni interruption de la production. Elle
permet de diagnostiquer à l’avance les disfonctionnements latents, et ainsi de prévenir
l’occurrence des pannes, d’éviter les incidents de production. L’imagerie thermique est une
technique innovante d’évaluation « sans-contact », à la fois sûre, fiable, et rapide.
Une caméra thermique ne mesure pas des températures mais des flux de rayonnement.
Après le réglage certains paramètres par l’opérateur en thermographie, la caméra calcule alors
les températures de la cible. [27]
Elle fournit ensuite à l’utilisateur une appelée thermo gramme (figure 4.11.). Cartographie
des températures,

Fig. 4.11. Thermogramme: usure de palier
Fig. 4.12. Principe de fonctionnement de la caméra infrarouge. [27]
1. DOMAINES D'APPLICATION :
❖ Médecine humaine et vétérinaire.
❖ Agriculture.
❖ Bâtiment
❖ Industrie. [28]
4.3.3. CONTROLES NON-DESTRUCTIFS :
Le Contrôle Non Destructif consiste à mettre en œuvre des méthodes d'investigation

permettant de juger « sans destruction » l’état de santé des installations et des pièces et de
formuler un avis sur leur aptitude à remplir la fonction pour laquelle elles sont destinées. [25]

1. LES METHODES DU CND :
L’opération de contrôle non destructif ne se borne généralement pas à la détection

d’éventuels défauts. En effet, même si le choix du procédé, de la méthode et du matériel a été
effectué au préalable, il faut envisager toute une procédure ayant les objectifs suivants :
fiabilité de l’examen, reproductibilité, localisation des défauts, identification, caractérisation
de ceux-ci, en particulier par leur taille, classement, présentation visuelle, décision concernant
l’affectation de l’objet, et enfin l’archivage des résultats et des conditions d’examen. [25]
a. LE RESSUAGE :
Cette méthode consiste à appliquer sur la surface de la pièce à contrôler, préalablement

nettoyée et séchée, un liquide d'imprégnation coloré ou fluorescent. Le liquide pénètre, par
capillarité dans les ouvertures des défauts. Après un certain temps correspondant à la
pénétration du liquide d'imprégnation dans les défauts, l'excès de liquide présent à la surface
de la pièce est éliminé par lavage. La surface est ensuite recouverte d'un révélateur qui en
attirant le liquide d'imprégnation retenu dans les défauts donne une indication renforcée de
ceux-ci. L'observation est généralement réalisée visuellement. Cette méthode est applicable
sur tous matériaux (non poreux) et ne permet de mettre en évidence que des défauts
débouchant.
La figure 4.13. Nous explique le principe de la méthode de ressuage par liquide pénétrant
A- Application et pénétration du liquide du pénétrant dans les fissures.

B. Nettoyage de l'excès de pénétrant.
C. Application du révélateur.
D. Le révélateur extrait le pénétrant retenu par les fissures.
L'efficacité contrôle repose sur la possibilité de détecter les d'améliorer cette
détectabilité. Le pénétrant contient en général un produit coloré visible à fluorescent visible à
la lumière noire (ultra- violet). De cette méthode de indications de discontinuité afin la
lumière blanche ou un produit. [29]

Fig. 4.13. Les étapes du ressuage. [29]
b. LA MAGNETOSCOPIE :
C’est une méthode applicable seulement pour la détection des défauts débouchant en
surface ou proche à la surface. À l’instant du ressuage, la magnétoscopie aux matériaux
magnétiques complète l’examen visuel. On à recours à la magnétoscopie lorsque le ressuage
est insuffisant elle consiste à créer un flux magnétique intense à la surface d’un matériau
ferromagnétique. [25]

Fig. 4.14. Contrôle par magnétoscopie.
c. LA RADIOGRAPHIE :
La radiographie industrielle est un contrôle non destructif qui consiste à traverser le

composant à contrôler avec un faisceau de rayonnement électromagnétique ionisant (rayons
gamma ou X). [25]

Fig. 4.15. Détection des défauts par radiographie.
d. COURANTS DE FOUCAULT :
Principe du contrôle par courants de Foucault Le principe du CND par les courants de
Foucault consiste à placer la zone à examiner dans un champ électromagnétique et à recueillir
en surface une perturbation de celui-ci liée à la présence d'un objet ou d'un défaut. Le système
est donc constitué d'une source électromagnétique, d'un capteur et d'un organe de traitement
de l'information recueillie dont le rôle est de caractériser l'intrus.
En présence d’une anomalie dans la pièce contrôlée, leurs déplacements sont perturbés,
entraînant ainsi une variation de l'impédance apparente du capteur qui dépend de la nature de
l'anomalie et de sa dimension en volume (figure 4.16.). [25]
Fig. 4.16. Principe du CND par les courants de Foucault.

Fig. 4.17. Visualisation sur l’écran des courants de Foucault.
4.3.4. ANALYSE ACOUSTIQUE ULTRASONORE :
Tout mouvement relatif entre pièces produit des ultrasons de friction. La mesure et
l'enregistrement des signaux ultrasonores effectués à cadence régulière, et leur suivi dans le
temps permettent de détecter beaucoup de problèmes de façon simple efficace et peu
onéreuse. [30]
Voici un tableau (4.2) qui nous montre La plage de fréquences :
Infrasons Zone audible Ultrasons Hyper sons
0 à 16 Hz 16 Hz à 20.103 Hz 20.103 Hz à 150.106 150.106 Hz
Hz
1. Principe du contrôle par ultrasons :
Le contrôle par ultrasons comprend 3 étapes (figure 4.18) :
➢ La vibration mécanique engendrée par le palpeur émetteur se propage dans la pièce en

se réfléchissant aux interfaces.
➢ Une partie du faisceau est interceptée par le défaut et renvoyée vers le palpeur
récepteur (Eventuellement le même que l'émetteur) qui convertit la vibration en signal
électrique.

➢ On observe sur l'écran de visualisation un écho caractéristique apparaissant à une

distance donnée sur la base de temps. [30]
Fig. 4.18. Principe du contrôle par ultrasons.
4.3.5. L’ANALYSE DES HUILES :
La lubrification a une importance primordiale dans le fonctionnement de tous les

systèmes mécaniques. Avec la thermographie infrarouge et l’analyse vibratoire, l’analyse
d’huile est une des méthodes les plus intéressantes pour assurer la santé et la longévité des
machines. Sa mise en œuvre est simple et les informations fournies permettent des diagnostics
précis. De plus, l’investissement est faible en contrepartie de l’information apportée et des
coûts générés par des arrêts non programmés. [25]

Fig. 4.19. Analyse des huiles.
1. Analyse par filtrage et préparation d'un échantillon

a) Echantillonnage :
1. Échantillonnage depuis un robinet de drainage fixé au réservoir
2. Échantillonnage par tube et pompe à vide
3. Échantillonnage avec seringue et mini connexion
b) Les techniques de séparation :
1. La décantation
2. Le filtrage
2. L’analyse par centrifugation (Analyses physico-chimiques) :
Principaux Principales limitations Champ d’applications

avantages privilégié
Analyse vibratoire – Détection de défauts – Spectres parfois – Détection des défauts de
à un stade précoce difficiles à interpréter. tous les organes
–Possibilité de – Dans le cas de la cinématiques de la
réaliser un diagnostic surveillance continue, machine (balourd, défauts
approfondi installations d’alignement, jeux, etc.)
– Autorise une relativement couteuses. et de sa structure.
surveillance continue.

– Permet de surveiller
l’équipement à
distance.
(télémaintenance)
Analyse d’huile – Détection d’une – Ne permet pas de – Contrôle des propriétés
pollution anormale du localiser précisément le physico-chimiques du
lubrifiant, avant que défaut lubrifiant, détection d’un
celle-ci n’entraîne une – Nécessite de prendre manque de lubrification,
usure ou un de nombreuses analyse des éléments
échauffement. précautions dans le d’usure, analyse de
– Possibilité de prélèvement de contamination par le
connaître l’origine de l’échantillon. process (étanchéité), etc.
l’anomalie par analyse
des particules.
Thermographie IR – Permet de réaliser un – Détection de défauts – Détection de tous les
contrôle rapide de à un stade moins défauts engendrant un
l’installation. précoce que l’analyse échauffement (manque de
– Interprétation vibratoire lubrification en
souvent immédiate des – Contrôle limité à ce particulier).
résultats. que " voit" la caméra
(échauffements de
surface).
– Ne permet pas de
réaliser un diagnostic.
approfondi
Analyse acoustique – – Permet de détecter – Sensibilité au bruit – Détection d’un bruit
l’apparition de défauts ambiant. inhabituel pouvant ensuite
audibles – Diagnostic souvent être analysé par analyse
– Autorise une difficile à réaliser vibratoire.
surveillance continue. – Problèmes de
répétabilité des
mesures.
TAB. 4.3. L’analyse par centrifugation (Analyses physico-chimiques). [25]

4.4. Utilisation des signaux Vibratoires et du Courant :

L’analyse des défaillances des machines tournantes par les signaux vibratoires
Permet une détection de presque tous les défauts, notamment ceux mécaniques,
Cette analyse peut être réalisée à partir de capteurs, généralement des accéléromètres, placés
sur les paliers dans les directions verticales, axiales et radiales.
Ces analyses vibratoires comportent certains inconvénients :
1. Problème d’accessibilité,
2. Difficultés rencontrées dans les connexions mécaniques des accéléromètres pour
effectuer les mesures nécessaires au voisinage direct du défaut.
De plus, le coût de ces capteurs reste relativement élevé par rapport aux autres capteurs
tels que les capteurs de vitesse ou de courant.
Pour s’affranchir de ces problèmes, notre recherche se focalise pour détecter et localiser
les défauts par l’analyse du Courant Statorique.
Fig. 4.20. Principe de Surveillance par Approche du Signal

L’analyse des défaillances des machines tournantes par les signaux vibratoires
Permet une détection de quasiment tous les défauts, notamment ceux mécaniques,
Pouvant se produire sur le processus. Cette analyse peut être réalisée à partir de capteurs,
généralement des accéléromètres, placés sur les paliers dans les directions verticales, axiales
et radiales. [25], [3], [13]
On a quelques défauts avec leurs signatures (analyse vibratoire) qui sont :

• Ruptures de barres et de portions d’anneaux : sa signature et donner par la formule

suivante :
𝐹𝑟 ± 2 · 𝑔 · 𝑓𝑠 (21)
[g] : glissement.
On remarque que les vibrations axiales augmentent avec le nombre de barres
cassées.
• Excentricité statique et dynamique : la signature de l’excentricité statique est donnée
par la formule :
2 · 𝑓𝑠 (22)
Ou des composantes a :
𝑁𝑟 · 𝑓𝑟 ± 𝑓𝑠 (23)
Et celle d’excentricité dynamique est :
𝑓𝑟 ± 2 · 𝑔 · 𝑓𝑠 𝑜𝑢 𝑓𝑟 (24)
On remarque que l’excentricité dynamique est fonction du temps et de l’espace par contre
l’excentricité statique est fonction de l’espace seulement.
• Désalignement : sa signature est donnée par la formule suivante :
𝑓𝑑 = 2 · 𝑓𝑟 (25)
Principalement on remarque que les vibrations sont plus importantes dans la direction
axiale.
• Déséquilibre mécanique : sa signature est la suivante :
𝑓𝑑 = 𝑓𝑟 (26)
On remarque qu’au niveau de la charge notamment des vibrations plus importantes dans
la direction radiale.
• Défaillance des paliers : la signature est la suivante :
𝑓𝑑 = 𝑛 · 𝑓𝑒 (27)
Et 𝑓𝑑 = 𝑛 · 𝑓𝑖 (28)
𝑓𝑑 = 𝑓𝑖 ± 𝑛 · 𝑓𝑟 (29)
Avec n un nombre entier 1,2… on remarque les bagues externes et les bagues internes
de ces composantes fréquentielles sont modulées par la vitesse.

4.4.1. Signatures vibratoires et Signatures du courant:
On trouve dans les machines asynchrones des dégradations c’est pour cela on fait un
diagnostic vibratoire ou par courant on distingue ces dégradations qui sont :
1. Déséquilibre massique « Balourd » :

A. Signature fréquentielles vibratoires :
𝑓𝑑 = 𝑓𝑟 (30)
B. Signature fréquentielles par courant :
𝑓𝑑 = 𝐹𝑆 ± 𝐹𝑟 (31)
2. Désalignement :
𝑓𝑑 = 𝐹𝑟 (32)
Et généralement Prépondérance de :
𝑓𝑑 = 2 𝑓𝑟 (33)
B. Signature fréquentielles par courant : Prépondérance de :
𝑓𝑑 = 𝐹𝑆 ± 2 𝐹𝑟 (34)
3. Roulement :
Par courant :
𝑓𝑑 = |𝐹𝑆 ± 𝐾. 𝐹𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛| (35)
[K]=1,2, 3…
A. Bague extérieure (be) :
𝑓𝑟
𝑓𝑏𝑒 = ⁄2 𝑁𝑏 ( 1 − 𝐷𝑏 cos Ɵ (36)
⁄𝐷𝑝 )

|𝐹𝑆 ± 𝑘𝑓𝑏𝑒| (37)
B. Bague intérieure (bi) :
𝑓𝑟
𝑓𝑏𝑖 = ⁄ (38)
2 𝑁𝑏 ( 1 + 𝐷𝑏 cos Ɵ⁄𝐷𝑝)

|𝐹𝑆 ± 𝐹𝑟 ± 𝑘𝑓𝑏𝑖| (39)

C. Cage (c) :
𝑓𝑟
𝑓𝑐 = ⁄2 (1 − 𝐷𝑏 cos Ɵ⁄ (40)
𝐷𝑝 )
|𝐹𝑆 ± 𝑘𝑓𝑐| (41)
D. Billes (bille) :
𝑓𝑟 𝐷𝑝
𝑓𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒 = (1−(𝐷𝑏 cos Ɵ (42)
[𝐷𝑏 ⁄𝐷𝑝). 2]

|𝐹𝑆 ± 𝐹𝐶 ± 𝑘 𝑓𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒| (43)
4. Roulements série 6200 :
Par Signature fréquentielles vibratoires :
𝑓𝑏. 𝑒𝑥𝑡 = 0,4 𝑁𝑏. 𝐹𝑟 (44)
𝑓𝑏. 𝑖𝑛𝑡 = 0,6 𝑁𝑏. 𝐹𝑟 (45)
𝐹𝑐𝑎𝑔𝑒 = 0.4. 𝐹𝑟 (46)
5. Roulements Série 6300 :
Par Signature fréquentielles vibratoires :
𝐹𝑟 (0.5 – 1.2
𝑓𝑏. 𝑒𝑥𝑡 = ⁄𝑁𝑏) (47)
(0.5 + 1.2
𝑓𝑏. 𝑖𝑛𝑡 = 𝐹𝑟 ⁄𝑁𝑏) (48)
(0.2– 1.2
𝑓𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒 = 𝐹𝑟 ⁄𝑁𝑏) (49)
(0.5 – 1.2
𝑓𝑐𝑎𝑔𝑒 = 𝐹𝑟 ⁄𝑁𝑏) (50)

6. Engrenages :
Dent d’une Roue de Z1 [25], [3], [13]

A. Signature fréquentielles vibratoires : Peigne de Raies: f1, f2, 2 f1, 3f1, nf1.
𝐹𝑆 ± 𝑓1,𝐹𝑆 ± 𝑓2, 𝐹𝑆 ± 𝑛 𝑓1. (51)
4.5. Conclusion :
Notre travail a consisté à étudier ces techniques et leur application dont le but d’avoir
un bon diagnostic d’une machine asynchrone nous avons essayé de les présenter d’une
manière suffisamment complète et synthétique pour permettre la compréhension de leur
fonctionnement, utiliser ces méthodes réduira le coût donc un bon rendement et moins d’arrêt
et gain d’argent.

Chapitre 5 : Détection et Diagnostic des défauts des

moteurs asynchrones

Détection et Diagnostic des défauts des moteurs asynchrones :
5.1. Introduction :
Dans ce chapitre on va baser sur des défauts bien précis affectent la machine
asynchrone comme le balourd et le désalignement et pour cela on fera un diagnostic de ces
défaillances par : signal vibratoire et signal par courant, traitement de signal MCSA les
résultats obtenue sont ci-dessous.
5.2. Investigation Expérimentale :
Dans cette section nous allons cibler deux défauts qui sont les plus courants dans les
entrainements électromécaniques à base de machines électriques tournantes à savoir le
balourd et le mesalignement. Ces derniers sont la cause de la majorité des pannes au niveau
des installations industrielles. En outre, notre choix pour l’expérimentation de la machine
s’est porté sur la machine asynchrone a cage qui est la plus répandue et la plus utilisé
actuellement à travers le monde et elle le sera encore beaucoup plus dans le futur avec
l’association des convertisseurs électroniques et, en dehors de l’industrie, pour le
développement du transport et de l’énergie éolienne. Les problèmes électriques tels que les
courts circuits de spires au niveau du bobinage statorique et les ruptures de barres au niveau
de la cage rotorique sont relativement réduits. Ils sont maîtrisés d’une part grâce à
l’amélioration des techniques de fabrication des machines et d’autre part aux protections
électriques très puissantes au niveau des réseaux d’alimentation des moteurs (coffret ou
cellules électriques pour départs moteurs). Ce sont les défaillances mécaniques qui sont très
fréquentes dans les entraînements électromécaniques à base de moteur à induction.
Aujourd’hui les dégradations des roulements occupent le premier rang parmi les causes des
pannes des moteurs. Bien que la fabrication des roulements a été très développés ces dernières
décennies, mais les problèmes d’usure à leur niveau persiste (usure des bagues et de la cage et
même des billes). En dehors de l’étanchéité, les causes les plus probables de leur dégradation
ce sont les problèmes de balourd et de désalignement. Pour cela, la détection et le diagnostic
des deux défauts est très important.

5.3. Méthode par traitement de signal :
Pour des raisons de simplicité et d'efficacité, l'approche signal est très utilisée
actuellement en diagnostic. Cette approche repose sur la connaissance du comportement
du système sain, elle est ensuite comparée avec les signaux mesurés pendant le
fonctionnement du système. Les méthodes courantes d'analyse des signaux de diagnostic
en régime transitoire et en régime permanent sont l'analyse spectrale, le spectrogramme,
l'analyse temporelle et la distribution de Wigner-Ville.
Les approches basées sur l'analyse de la signature spectrale sont les plus
couramment rencontrées pour détecter la présence d'une anomalie. Le principal défaut de
l'analyse spectrale est qu'elle est très sensible à la qualité de la mesure, ainsi qu'à la fréquence
d'échantillonnage et au nombre d'échantillons.
L'approche du signal courant ou MCSA (Motors Curent Signature Analysis),
est très utilisée actuellement en diagnostic. Cette technique comme pour comportement du
système sain, auxquels seront comparés les signaux mesurés pendant les situations en
défaillance.
Les méthodes courantes d'analyse des signaux de diagnostic en régime
transitoire et en régime permanent sont l'analyse spectrale, les spectrogrammes de la
STFT, l'analyse temporelle, la distribution de Wigner-Ville, etc. …
Il s’avère que le diagnostic par l’analyse du signal capté expérimentalement et puis
l’application des approches ou techniques ou méthodes de traitement du signal classique
(FFT) ou avancées (MCSA, Park, Hilbert, STFT« Short Time Fourier Transform »,
ondelettes, etc...) sont très efficaces pour une validation expérimentale. [25]
5.4. Détection et diagnostic d’un balourd mécanique
5.4.1. Balourd Par le signal vibratoire :
1. Matérielle et Méthodes :
Dans ce travail, on fait appel à l’outil d’approche le plus utilisé dans la maintenance
conditionnelle, l’analyse vibratoire, durant les procédures de surveillance et de diagnostic. A
l’image de la médecine, l’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un bilan mécanique complet
du système, qui caractérise qualitativement et quantitativement son état à un instant donné, et
ainsi d’y reconnaître d’éventuelles « maladies »

Dans ce travail on s’intéresse à l’analyse des défauts du ventilateur du tirage 5500 [V]
de la zone ouest fluides qui se trouve à sider el Hadjar.
Fig.5.1. Bruel & Kjaer model vibrotest 60 vibration analyzer
L’appareillage utilisé est :
• Un collecteur de donnée bi voies de marque B&K Vibro, de type : VT60 : avec 02

capteurs.
• Un Capteur de vibration; un accéléromètre de marque Schenck de type : AS-065
• Capteur de courant ; un pince ampérométrique de marque Chauvin Arnoux, type :
PAC 12.
Fig. 5.2. Schéma de l’accéléromètre.

Fig. 5.3. Schéma du ventilateur 5500 V
Fig. 5.4. Image réel du ventilateur de tirage 5500 V zone ouest fluides

Suite au comportement vibratoire anormal du ventilateur atteignant un seuil d’alarme

l’équipe de maintenance a fait une contrôle de vibration avec le point de touche de l’appareille
Bruel & Kjaer Model Vibrotest 60 Vibration Analyzer qui a donner :
2. Courbe de tendance :
15/09/2018 10/11/2018 25/02/2019 03/03/2019 01/04/2019

26/12/2019
200
Fig. 5.5. Diagnostic sans défaut (machines saines).
Quand la machine est en vibration donc il Ya un défaut en mesure avec l’appareille

vibrotest 60 suivant la fréquence de rotation de la machine si c’est un balourd en remarquera
un pic à la fréquence de rotation et si c’est un désalignement en remarquera un pic au 2 fr
c'est-à-dire 2 fois la fréquence de rotation.
Pour le balourd il faudra Donc faire un équilibrage en ajoutant une masse de tarage
sur l’ailette du ventilateur pour faire l’équilibrage que l’appareille calculera le gramme de la
masse et sa position sur quelle ailette du ventilateur la figure ci-dessous représente un
dépassement de seuil de pré-alarme donc la présence d’un défaut :

15/09/2018 10/11/2018 25/02/2019 03/03/2019 01/04/2019 26/12/2019
200
Fig. 5.6. Diagnostic avec défauts.
5.4.2. Interprétation :
Suite à l’analyse spectrale de la machine électrique qui a été faites à sider el hajar
après avoir le niveau global ci-dessus sans la création des défaillances mécaniques qui nous
intéressent montre qu’on a un balourd a une fréquence fondamentale 1fr représentant la
fréquence de rotation et un peigne d' harmoniques représentant un petit défaut de fixation dû
surtout à l'absence d'ancrage du châssis de notre agrégat de machines électriques au socle en
béton au sein de l’entreprise.

5.4.3. Balourd Par le signal courant :
1. Détection des défauts avec la FFT :
Fig.5.7. Système moteur- réducteur
Fig. 5.8. Schéma du moteur –réducteur

Matériel utilisé :
Fig. 5.9. Pince ampérométrique.
Fig. 5.10. Moteur -réducteur état sain

66 HZ
34 HZ
Fig. 5.11. Moteur-réducteur en défaut.

2. Partie Calcul:
La fréquence de rotation :
𝐹𝑟 = 𝑉𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛⁄60
𝐹𝑟 = 960⁄60 = 16 𝐻𝑍
Fréquence électrique :
𝐹𝑒 = 50𝐻𝑍 ± 𝐹𝑟
𝐹𝑒 = 50 ± 16
𝐹𝑒 = 66 𝐻𝑍
Ou :
𝐹𝑒 = 34𝐻𝑍
❖ Remarque :
Lors de la comparaison des spectres 1et 2 correspondant respectivement au moteur sain

puis en présence d’un balourd, on constate que des harmoniques avec des pics prépondérants
aux fréquences 50± 1Fr, c'est-à-dire de part et d’autre de l’harmonique fondamental du
courant de la phase localisé à 50 Hz soit 34 Hz...66Hz ; Ceci justifie clairement la présence
d’un défaut de déséquilibre massique ou « balourd ».
5.5. Détection et diagnostic d’un désalignement:
5.5.1. Désalignement Par le signal vibratoire :
Nous allons présenter les résultats expérimentaux obtenus sur un Moteur Asynchrone à
Cage de puissance 2.6 kW et une vitesse nominale de 1450trs/mn sur lequel on a provoqué
respectivement un défaut mécanique les plus fréquent concernant les machines électriques
tournantes. Ce défaut est généralement la cause la plus probable des dégradations des
roulements équipant les machines.

Fig. 5.12. Moteur Asynchrone à Cage.
5.5.2. Déroulement de l’expérience :
Après l’installation de l’appareillage de mesure nous procédons à des essais pour le

moteur sain puis on passe successivement aux essais en créant volontairement un défaut
mécanique concernant l’alignement. Une fois les signaux vibratoires et électriques sont
respectivement collectés par l’intermédiaire un capteur de courant, nous passons à l’étape du
traitement du courant statorique par des approches prévues pour l’analyse des signaux qui
nous permettent de faire apparaître les caractéristiques fréquentielles de ces défauts ou les
signatures correspondantes au mésalignement.

Fig. 5.13. Moteur Sain.
Nous provoquons un désalignement angulaire au niveau de l’accouplement entre le

moteur et la génératrice.
Fig. 5.14. Moteur avec désalignement.
Quand la machine est saine on remarque qu’il n’y a aucun pic à la fréquence de
rotation mais dès lors qu’il y a un défaut. On compare les deux spectres et on voit qu’il Ya
un désalignement, car on passe de la prépondérance de la fondamentale à la prépondérance du
2° harmonique de la fréquence de rotation (2Fr) ce qui implique une défaillance correspondant
à un désalignement comme attesté par la théorie.

5.5.3. Diagnostic Par le courant Phasique :
-2
-4
-6
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Fig. 5.15. IA= f(t) du Moteur Sain.
Periodogram Power Spectral Density Estimate

40
30
20
Power/frequency (dB/rad/sample)
10
-10
-20
-30
-40
-50
-60
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Normalized Frequency ( rad/sample)
Fig. 5.16. Spectre du Périodogramme du courant IA du moteur Sain.

5.5.4. Désalignement Par le signal courant :
-2
-4
-6
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Fig. 5.17. IA= f(t) du Moteur en présence d’un désalignement.
Periodogram Mean-Square Spectrum Estimate

10
-10
-20
Power (dB)
-30
-40
-50
-60
-70
-80
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Normalized Frequency ( rad/sample)
Fig. 5.18. Spectre du Périodogramme du courant IA du Moteur en présence IA Moteur en

présence d’un désalignement.
Sur la figure qui suit nous avons représenté les spectres obtenus par le traitement du
vecteur représentant le courant de la phase. Pour cela nous avons traité les composantes
réelles Id et imaginaires Iq du vecteur courant pour le moteur sain (en bleu) et dégradé (en
rouge).
Nous remarquons que cette méthode nous renseigne clairement et simplement sur la
dégradation de la machine suite à un désalignement.

2 2
id Healthy iq Healthy
id misalignment iq misalignment
0 0
X: 99.61
X: 99.61
Y: -2.052
Y: -2.264
-2 -2
-4 -4
-6 -6
-8 -8
-10 -10
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Fig. 5.19. La FFT des Composantes Id et Iq du courant IA pour le moteur Sain et dégradé
par un mésalignement.
Note :
• Capteur Vibratoire utilisé: VIBROTEST 60".
• Capteur de Courant utilisé: PAC 12.
Quand le moteur « est déséquilibré » la présence des autres pics qui apparaissent est
beaucoup plus liée aux problèmes d'ancrage sur le sol du groupe (moteur et charge)
• Pour le mésalignement c'est la prépondérance de l'harmonique 2 fr qui est
remarquable.
5.6. Les précautions à prendre pour corriger ces défauts :
Pour corriger ces défauts il faut faire une bonne surveillance en permanence ou
contrôlées périodiquement à intervalles réguliers On utilise pour cela, les systèmes d’analyse
vibratoire ‘on-line’ (Online Condition Monitoring) ou offline. Avec une bonne maintenance
préventive par exemple une bonne lubrification des paliers peut éviter le Désalignement, il
faut aussi respecter les seuils d’alarme le bon diagnostic de la machine et son historique.
5.7. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons essayé d’identifier la signature de chaque défaut

mécanique. Parallèlement nous avons essayé d’identifier l’image de la signature du courant
d’une phase de courant électrique d’alimentation pour le même défaut.

L’analyse vibratoire est une des technologies les plus développées dans le domaine de
détections des défaillances elle permet de détecter la nature du défaut et le traiter suivant un
bon diagnostic en passant par des étapes successives qui sont : La vibration générée par la
machine, Les capteurs et la mesure du signal, le traitement du signal, La détection des
dégradations et le diagnostic des défauts.
Une bonne maintenance nous évite de tels défauts par conséquent nous aurons un bon
rendement.

Conclusion générale

Conclusion générale :
Dans les applications industrielles, les machines électriques, nécessitent une détection
rapide de leurs défaillances à cause de leurs utilisations fréquentes dans la plupart des
domaines industriels. La maintenance de ces machines justifie l’accent mis sur la recherche
dans le diagnostic de défauts des entraînements électriques, notamment en vitesse variable.
Le travail présenté dans ce mémoire a traité donc le diagnostic des défauts de
machines par l’analyse des signaux avec des techniques qui nous permettent d’analyser et
localiser le défaut avec une bonne explication de la constitution de la machine et une
présentation de défaillance qui peuvent affecter ces dernier avec des techniques pour les
résoudre.
Dans le monde du travail l’analyse vibratoire est beaucoup utilisée pour ces appareils
efficace et précise en ce qui concerne les spectres vibratoire pour déterminer la défaillance et
prévenir une maintenance préventive.
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations. Images des efforts
dynamiques engendrés par les pièces en mouvement, ces vibrations occupent une place
privilégiée parmi les paramètres à prendre en considération pour effectuer un diagnostic. Leur
place est d’autant plus justifiée que la modification d’une signature vibratoire de la machine
constitue souvent la première manifestation physique d’une anomalie, cause potentielle de
dégradations, voire de pannes.
Ces caractéristiques font de la surveillance par l’analyse des vibrations, un outil
indispensable pour une nouvelle stratégie de maintenance moderne : la maintenance
prédictive.
En effet, la maintenance préventive entraînant des surcoûts d'exploitation et un risque
de panne non négligeable, les industriels se sont dirigés vers la maintenance prédictive, parce
qu’elle est basée sur l'état réel de la machine.
L'état peut être évalué par toute analyse permettant de quantifier la dégradation des
organes de la machine :
• l'analyse d'huile pour retrouver des éléments d'usure.
• l'analyse de courant pour la détection de barres rotoriques cassées sur un moteur.
• la thermographie pour la détection de fuite, de mauvais serrage.

• l'analyse vibratoire pour la détection de défauts mécaniques.

L'objectif principal de l'analyse vibratoire est d'éviter un maximum de pannes, c’est
pourquoi plusieurs entreprises (de l'industrie lourde) ont adopté un nouveau système de
maintenance conditionnelle qui est basé sur le suivi de surveillance des machines tournantes,
et ceci par l’analyse vibratoire.
Dans ce travail de mémoire nous nous sommes intéressés aussi à la détection et au
diagnostic par l’’analyse spectrale du courant absorbé par le stator du moteur à induction.
Cette approche s’est très répandue ces dernières années grâce à ses avantages comparée à la
technique vibratoire à savoir le nombre de capteurs et l’accessibilité.
Comme perspectives nous proposons de développer des modèles mathématiques
décrivant les défauts mécaniques de déséquilibre massique et de désalignement afin de
réaliser des simulations numériques qui seront validés expérimentalement.

Bibliographie
Bibliographie

Bibliographie
Bibliographie :
[1] Wikipédia.org/wiki/Machine_asynchrone.
[2] Surveillance des machines par analyse des vibrations [(tiré du livre d’Alain Boulenger
Christian Pachaud].
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[25] Docteur Bouras Abdelkrim Université Badji Mokhtar Annaba.
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[28] S. Boularand, Thermographie en maintenance, TSMI, Jean Dupuy- Tarbes, 2014.
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125 pages, 2017.
[30] François Berthelot, Benoit Dupont, Guide ultrasons multiéléments, Principes et
applications pour le contrôle non destructif, 2013.

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‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬

BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY

Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Domaine : Sciences et Technologie

Président : Mr BOURAS S U.B.M. Annaba

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux

Je dédie ce modeste travail a :

Mes amis proches qui m’ont donné un soutien moral.

Mes frères et sœurs.

Mallem Brahim pour son aide a l’impression.

Mes professeurs de l’université Badji Mokhtar Annaba.

Tous les étudiants du département électromécanique spécialement la promo 2019

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Liste des figures

Liste des tableaux

1.1. Introduction générale 1

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Chapitre 5 : Détection et Diagnostic des défauts des moteurs asynchrones.

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1.1. Introduction générale :

La machine asynchrone, connue également sous le terme anglo-saxon de machine à

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 1

Les vibrations sont les effets du fonctionnement des machines, un sous-produit du

1.2. Etude et synthèse bibliographique :

Le diagnostic des machines asynchrones a connu une amélioration croissante par la

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 2

Dans notre mémoire on va s’intéresser a l’approche par signal qui consiste à la

1.3. Formulation du problème :

Les machines électriques ont besoin d’un système de diagnostic et de détection de

1.4. Organisation du mémoire :

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 3

Chapitre 2 : Machines Asynchrones

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 4

La machine asynchrone est par excellence la machine la plus répondue dans

2.3. Constitution de la machine asynchrone :

La machine asynchrone, souvent appelée moteur à induction, comprend un stator et un

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 4

Fig.2.1. Machine asynchrone. [4]

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 5

Fig. 2.2. Eléments de constitution d'une machine asynchrone à cage d’écureuil.[3]

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 6

Fig. 2.3. Vue schématique en perspective du stator [7]

Le bobinage statorique peut se décomposer en 2 parties : Les conducteurs d’encoches et

• Les conducteurs d’encoches : permettent de créer dans l’entrefer le champ

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 7

Fig. 2.4. Vue schématique en perspective du rotor [11].

Diagnostic des défauts de machines par l’analyse des signaux 8

2.4. Principe de fonctionnement :

L’enroulement statorique (primaire) reçoit de l’énergie électrique du réseau de

[ω] : pulsation du champ statorique.

[ω1] : vitesse (mécanique) de rotor. [12]

Fig. 2.6. Principe de fonctionnement d’une machine asynchrone. [12]

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