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Diagnostic des défauts dans la machine

asynchrone

Cours diagnostic de la machine asynchrone 2017 Pr A.Menacer

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I.1 Introduction
La machine asynchrone spécialement le moteur asynchrone joue un rôle important dans le domaine de la
conversion de l'énergie électromécanique. Du fait de sa simplicité de construction, d'utilisation et d'entretien,
de sa robustesse et son faible coût d'achat de fabrication. Mais la machine est soumise de plus en plus à des
perturbations auxquelles sont sensibles, ce qui provoquent à la machine des défaillances.
La surveillance et le diagnostic des machines électriques représentent un enjeu scientifique et
économique. Le diagnostic nécessite la connaissance d’une terminologie variée comme par exemple, la
sûreté de fonctionnement qui peut être définie par l'aptitude d'une entité à satisfaire une ou plusieurs
fonctions requises dans des conditions données. Elle est scientifiquement caractérisable par l’étude statique
et dynamique des systèmes du point de vue prévisionnel, opérationnel et expérimental, en tenant compte des
aspects de probabilités et de conséquences liées aux défaillances.
La surveillance est un moyen de garantir le bon fonctionnement des systèmes. Le diagnostic est une partie
de la surveillance qui a pour objectif de trouver la cause des dysfonctionnements. Multiples défaillances
peuvent apparaître dans la machine asynchrone. Elles peuvent être prévisibles ou intempestives, mécaniques,
électriques ou magnétiques et leurs causes sont très variées.

I.2 Intérêt du diagnostic

Pendant leurs fonctionnements, les moteurs peuvent être exposés à différents environnements hostiles ou
avoir des défauts de fabrications. Les différents défauts internes du moteur (courts-circuits entre spires,
roulements cassés, excentricité du rotor, ruptures de barres au rotor) et les différents défauts externes du
moteur (coupure de phase, surcharge mécanique, rotor bloqué, surcharge électrique) peuvent se produire tôt
ou tard.

Les statistiques des différents défauts dans les machines à asynchrone est illustré sur la figure 1

Figure .1: Répartition des défauts de la machine asynchrone

I.2. Constitution de la machine asynchrone

La machine asynchrone à cage ou MAS est une machine électrique tournante assurant la tache de la
conversion d'énergie par induction électromagnétique.
Les parties constitutives de la machine asynchrone sont:
• le stator: partie fixe de la machine, constituée de disques en tôles magnétiques portant les
enroulements chargés de magnétiser l’entrefer,
• le rotor: c'est la partie tournante où est constitué de disques en tôles magnétiques empilés sur
l’arbre de la machine portant un enroulement injecté,
• les organes mécaniques: permettant la rotation du rotor et le maintien des différents sous-
ensembles.

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• Stator: Les différents types des moteurs asynchrones ne se distinguent que par le rotor ; dans tous les
cas le stator reste dans son principe, le même. Il est constitué d'un enroulement bobiné réparti dans les
encoches du circuit magnétique statorique. Ce circuit magnétique est constitué d'un empilage de tôles dans
lesquelles sont découpées des encoches parallèles à l'axe de la machine (figure 2)

Encoches
Circuit magnétique

Têtes de bobines

Figure 2. Stator d'une machine asynchrone

• Rotor: Le circuit rotorique est constitué de barres conductrices régulièrement réparties entre deux
couronnes métalliques formant les extrémités, le tout rappelant la forme d'une cage d'écureuil. Bien entendu,
cette cage est insérée à l'intérieur d'un circuit magnétique analogue à celui de la machine à rotor bobiné.
Les conducteurs sont réalisés par coulage d’un alliage d’aluminium, ou par des barres massives de cuivre
préformées et frettées dans les tôles du rotor. La figure 3 illustre un rotor à cage. Le moteur à cage d’écureuil
est beaucoup plus aisé à construire que le moteur à rotor bobiné est par conséquent d'un prix de revient
inférieur et a une robustesse intrinsèquement plus grande. Il constitue la plus grande partie du parc de
moteurs asynchrones actuellement en service. Tôles magnétiques du rotor
Conducteurs rotoriques (barres)

Anneaux de Court-circuite

Figure 3: Rotor à cage d'écureuil d'une machine asynchrone

• Les paliers: sont des organes mécaniques qui permettent la rotation du rotor et assurent le maintien
des différents sous-ensembles. Ils sont constitués de deux composants: les flasque et les roulement à billes.

I.3 Différents défauts dans la machine asynchrone

Bien que les MAS soient réputées robustes, elles peuvent parfois présenter différents types de défauts, qui
peuvent être soit d'origine électrique ou mécanique.
Les sources des défauts du moteur peuvent être internes, externes ou dues à l'environnement, comme
présenté à la figure 4. Les défauts internes peuvent être classifiés selon leurs origines c’est à dire électriques
et mécaniques. Habituellement, d'autres types de défauts de roulement et de refroidissement se rapportent
aux défauts du rotor parce qu'ils appartiennent aux pièces mobiles.

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Défauts dans la machine

asynchrone

Défauts Electriques Défauts Mécaniques

Défauts Statoriques Défauts Rotoriques

Défauts d'excentricités

Cassures de Barres
Défaut de Bobinage Défaut Roulement

Cassures d'anneaux
Défauts Externes

Figure. 4 Les défauts de la machine asynchrone triphasée à cage

I.3.1 Défaillances électriques

• Défauts statorique
Ces défauts sont généralement liés à la dégradation de l'isolation électrique. Ils sont généralement
connus comme des défauts de court-circuit d’une phase à la terre, court circuits entre spires de la même
phase ou de court-circuit entre phases.

Entre spire
Ouverture de phase

Entre phase Entre bobine

Figure 5: Représentation des différents défauts statoriques possible

Il existe plusieurs techniques pour la détection du défaut de court circuit. On cite l’analyse du flux axial
de la machine, l’emploi d’une bobine concentrique placée autour de l’arbre de la machine. Les fréquences
des composantes caractéristiques de ce type de défauts peuvent être détectées dans le spectre du flux axial à
des fréquences données par l’expression suivante:

n 
f cc = f s  (1 − g ) ± k  ,k=1, 3 et n = 1, 2, 3…(2p-1); (1)
P 
g : glissement;
p : nombre de paire de pôles;
fs : fréquence de l’alimentation.

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• Défauts rotorique
Défaut de cassure des barres
La rupture des barres d'une machine asynchrone est un défaut les plus couramment étudié en laboratoire
en raison de sa simplicité de réalisation. La rupture de barre provoque une dissymétrie du rotor. Le résultat
de la dissymétrie réside dans la création d’un champ tournant en sens opposé à celui généré par le stator et
cela à la fréquence de glissement par conséquent, il y’aura création d’un courant supplémentaire dans le
bobinage statorique.
Ce défaut induit des modifications dans les courants statorique et entraîne donc l’apparition
d’harmoniques caractéristiques dans le spectre de ce signal. En effet, lors du défaut d’une rupture de barre,
des harmoniques de flux sont produites et induisent des harmoniques de courant dans l'enroulement
statorique aux fréquences autour de la fréquence fondamentales fs telles que:
f brc = f s (1 ± 2k .g ) , k = 1,2,3 (2)

g : glissement,
fs: fréquence d’alimentation statorique.
La figure (I.8) représente le rotor à cage d’un moteur asynchrone triphasé où il est clair une barre cassée.
Ce défaut doit être détecté rapidement afin de garantir un fonctionnement fiable du moteur et donc de
l’installation globale et d’éviter sa propagation sur les autres barres rotoriques.
Cassure d'une portion d'anneau de court-circuit
La cassure de portion d'anneau est un défaut qui apparaît aussi fréquemment que la cassure de barres.
Ces cassures sont dues soit à des bulles de coulées ou aux dilatations différentielles entre les barres et les
anneaux, d'autant que les portions d'anneaux de court-circuit véhiculent des courants plus importants que
ceux des barres rotorique. Comme il est difficile de le détecter, ce défaut est généralement groupé, voir
confondu, avec la rupture de barres dans les études statistiques. De ce fait, un mauvais dimensionnement des
anneaux, une détérioration des conditions de fonctionnement (température, humidité,…) ou une surcharge de
couple et donc de courants, peuvent entraîner leur cassures.

Figure 6: Défaut de cassure de barre d’un moteur asynchrone

• Défauts d'excentricité
Un défaut d’excentricité dans une machine électrique correspond à un décentrement du rotor par rapport
au stator, entraînant une variation de l’entrefer. Il existe trois types de défaut d’excentricité :
l’excentricité statique correspondant au cas où l’axe de rotation du rotor reste fixe mais ne coïncide
pas avec l’axe de symétrie du stator.
l’excentricité dynamique correspondant au cas où l’axe de rotation du rotor n’est pas fixe mais
tourne autour de l’axe de symétrie du stator.
l’excentricité mixte qui est une combinaison d’excentricités statique et dynamique.

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Les excentricités d'entrefer peuvent être détectées, en surveillant les raies latérales de la fréquence
d'alimentation fs
 (1 − g ) 
f exc = f s 1 ± k (3)
 p 
avec : k=1, 2,3…, p: nombre de paires de pôles, g: glissement
La détection des excentricités est aussi possible en surveillant les harmoniques principales d'encoches du
courant et certaines de leurs composantes spectrales. Cette méthode nécessite la connaissance du nombre
d'encoches rotoriques Ne.
 (1 − g ) 
f enc +exc = f s ( kN e ± n d ) ± nw  ( 4)
 p 

avec: k = 1, 2, 3, … et
n
w = 1, 3, 5, 7, …

Ne: nombre d'encoches rotoriques,

p: nombre de paires de pôles,
g: glissement,
nd = 0, dans le cas d'une excentricité statique,
nd=1, dans le cas d'une excentricité dynamique.
La présence d'une excentricité statique, modifie l'amplitude des harmoniques principales d'encoches du
courant statorique, tandis que celle d'une excentricité dynamique fait apparaître de nouvelles raies spectrales.

• Défauts de roulement
Les roulements à billes jouent un rôle très important dans le fonctionnement de tout type de machines
électriques, les défauts des roulements peuvent être causés par un mauvais choix de matériau à l'étape de
fabrication, les problèmes de rotation au sein de la culasse de roulement causés par un enroulement abîmé,
écaillé ou fissuré peuvent créer des perturbations au sein de la machine, nous savons que des courants
électriques circulent au niveau des roulements d'une machine asynchrone ce qui pour des vitesses
importantes peut provoquer la détérioration de ces derniers, Fig. 7
Diamètre du

Figue 7: Dimensions du roulement à bille

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Pour les harmoniques contenus dans le spectre du courant statorique peuvent être décrits par l’expression
suivante:

f roul = f s ± kf v (5)

où : k=1, 2, ..., et fv est l'une des fréquences caractéristiques des vibrations.

Les fréquences caractéristiques des vibrations dépendent de l'élément du roulement affecté par un défaut
et sont liées aux paramètres physiques du roulement.

nb  d 
Défaut de la bague externe: f ext = .f rot . 1 − .cos φ (6)
2  D 
n  d 
Défaut de la bague interne: fint = .f rot . 1 + .cos φ (7)
2  D 

D  d  
2

Défaut de bille: f bille = .f rot . 1 −  .cos φ   (8)

2.d  D  
1  d 
Défaut de cage de bille: f cage = .f rot . 1 − .cos φ (9)
2  D 
avec : - nb: nombre de billes,
- d: diamètre des billes,
- D: diamètre de la cage
- Φ: angle de contact entre la bille et les bagues
fext et fint correspondent respectivement à la fréquence de passage des billes sur la partie défaillante de la
bague extérieure ou intérieure, fbille correspond à la fréquence de rotation de la bille défectueuse sur la bague
extérieure ou intérieure, fcage correspond à la fréquence de rotation de l’ensemble du train de billes.

I.4 Généralité sur le diagnostic

I.4.1. Définition
Le diagnostic est un ensemble des actions destinées à identifier les causes probables de la défaillance.
Les deux principales tâches de diagnostic sont: la détection et la localisation des défauts. La détection
consiste à signaler l'existence du défaut, tandis que la localisation ait pour objet d'identifier le type de défaut.
Donc, le diagnostic a pour objectif de détecter d'une manière précoce un défaut avant qu'il conduise à une
défaillance totale dans l'installation industrielle.

I.4.2. Etapes du diagnostic

La sélection de la méthode de diagnostic la plus appropriée à un système industriel donné ne peut se faire
qu’après un recensement des besoins et des connaissances disponibles.
L’inventaire des éléments à étudier est le suivant:
nature des causes de défaillances à localiser,
connaissance des symptômes associés aux défaillances induites par les causes,
maîtrise des moyens de mesure des symptômes,
maîtrise des moyens de traitement des symptômes,

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connaissance des mécanismes physiques entre les causes et les effets,

inventaire du retour d’expérience,
recensement des expertises disponibles,
définition du niveau de confiance dans le diagnostic,
identification des utilisateurs finaux du diagnostic.
La procédure de diagnostic de défaillances et de dégradations susceptibles d’affecter les différentes
entités d’un processus industriel s’articule autour des étapes suivantes:
l’extraction des information à partir de moyens de mesures appropriées ou l’observations
réalisées lors des rondes par les personnels de surveillance,
l’élaboration des caractéristiques et des signatures associées à des symptômes,
la détection d’un dysfonctionnement,
la mise en œuvre d’une méthode de diagnostic de la défaillance ou de la dégradation à partir de
l’utilisation des connaissances sur les relations de cause,
la prise de décision (arrêt de l’installation ou reconfiguration).
La figure (I.13), représente l’ensemble des tâches à réaliser pour assurer un fonctionnement satisfaisant
d’un processus industriel. Elles seront détaillées dans les paragraphes suivants:

Validation des mesures

Caractérisation du
fonctionnement

Détection

Diagnostic

Identification
de la cause

Décision

Maintenance Consignes

Processus Mesures et
Industriel Observations

Figure 8 : Différentes étapes du diagnostic industriel

I.5 Différents Méthodes de Diagnostic

Afin de bien classer notre travail, il est très important de prendre une idée générale sur les différentes
méthodes utilisées pour le diagnostic des anomalies dans les machines électriques. Puisque beaucoup de
chercheurs travaillent sur cet axe depuis longtemps, il existe par conséquent, plusieurs approches et
techniques qui sont présentées dans un très grand nombre des travaux. Dans cette partie, nous allons décrire
seulement les méthodes les plus connues en citant également beaucoup de références pour bien orienter les

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 8

lecteurs. Il important de savoir que les différentes méthodes du diagnostic sont classées selon l'approche
qu'ils l'appartiennent. En effet, il existe deux approches:
• approches sans modèle,
• approches avec modèle.

I.5.1. Méthodes sans Modèle

Ces méthodes ne nécessitent pas forcément de modèle analytique précis du système mais reposent
plutôt sur une reconnaissance de signatures. Les signatures de défauts, obtenues par une modélisation ou par
mesure sur maquette, sont généralement classées dans une base de données. Les principales techniques du
diagnostic utilisées sont les suivantes:

I.5.1.1.Méthodes basées sur le traitement de signal

A ce jour, c’est l’analyse fréquentielle des grandeurs mesurables qui est la plus utilisée pour le diagnostic
de défaut, car la plupart des défauts connus peuvent être détectés avec ce type d’approche. Pour effectuer le
diagnostic d'une installation industrielle, les opérateurs de maintenance analysent un certain nombre de
signaux issus de la machine. En effet, l'évolution temporelle et le contenu spectral de ces signaux, peuvent
être exploités pour détecter et localiser les anomalies qui affectent le bon fonctionnement de la machine.
Elles font toute partie de la famille des méthodes d’estimation spectrale non-paramétriques. Les
méthodes courantes d'analyse des signaux de diagnostic en régime transitoire et en régime permanent
sont le spectrogramme, l'analyse temporelle et la distribution de Wigner-Ville, l'analyse spectrale par FFT et
les ondelettes.
• Transformé de Fourrier rapide (FFT)
Considérons le signal X(t) à temps continu. Si X est à énergie finie, sa transformée de Fourier à la
fréquence f est la suivante:
+∞
− 2πf
X(f ) = ∫ x(t )e
−∞
dt (10)

Son inverse est donnée par:

+∞
− 2πf
x(t ) = ∫ X ( f )e
−∞
df (11)
Amplitude
Amplitude

Transformée
de Fourier
Temps Fréquence
Figure 9 Représentation temporelle vers fréquentielle

Sa transformée de Fourier discrète de N points avec une période d’échantillonnage T est donnée par:
k = N −1 2πfkT
f 1 −
x(
NT
)=
N
∑
k =0
x(kT )e NT
(12)

et sa relation inverse est donnée par:

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 9

k = N −1 2πfkT
1 f −j
x(kT ) =
N
∑
k =0
x(
NT
)e NT
(13)

La transformée de Fourier rapide (FFT) est un algorithme de calcul rapide de la transformée de Fourier
discrète. L’algorithme de base de cette transformée utilise un nombre de points N égal à une puissance de 2,
ce qui permet d’obtenir un gain en temps de calcul, par rapport à un calcul avec la transformée de Fourier
N
discrète, de Cette transformation fait clairement ressortir le contenu fréquentiel du signal x(t). En
log 2 ( N )
effet, la FFT décompose le signal x(t) sur une base de vecteurs propres sinusoïdaux {e 2πfkT }f ∈R ,
malheureusement, ceci convient pour des signaux stationnaires dont les propriétés statistiques sont
invariantes dans le temps. Cependant, en pratique la grande majorité des signaux rencontrés sont non
stationnaires et la notion de décomposition sur une somme infinie d’exponentielles complexes propres à la
FFT s’avère inadéquate.
Pour mieux décrire ce type de signaux, on fait appel à des représentations faisant intervenir conjointement
le temps et la fréquence. Le changement ainsi opéré nous permettra d’analyser les lois du comportement
fréquentielle du signal au cours du temps. Dans le cas de l’existence de sauts d’impulsions ou de
changements de fréquence par exemple, la FFT ne permet pas de localiser ces événements transitoires qui
surviennent dans le signal. Ces phénomènes sont non stationnaires et du fait qu’ils sont brefs et souvent à
caractère oscillatoire, leur contenu spectral est difficile à mettre en évidence.
Pour résoudre ce problème, GABOR (1964) a introduit la transformée de Fourier à court terme qui se
base sur le fenêtrage (Windowing). Il s’agit de segmenter en tranche de temps fixes le signal à analyser et
d’appliquer par la suite la Transformée de Fourier à chaque tranche. La suite logique pour la résolution de ce
problème a été l’élaboration d’un puissant outil localisé en temps et en fréquences dénommé la transformée
en Ondelettes.
• Analyse par les Ondelettes
L’analyse de Fourier est très utile dans plusieurs applications dont les signaux sont stationnaires. La
transformée de Fourier n’est cependant appropriée d’analyser un signal qui a des caractéristiques transitoires
telle que les dérivés, changements brusques, et (nouvelle fréquences). Pour surmonter ce problème, il est
utile d’analyser des petites sections du signal pour divers intervalles de temps. Cette technique est connue
sous le nom de transformée de Fourier partielle (en anglais short-time Fourier Transform STFT) ou
technique de fenêtrage, la technique est de tracer un signal en 2-D en fonction du temps et de la fréquence.
La STFT représente une sorte de compromis entre (time and frequency-based views) d’un signal et elle offre
quelques informations sur les deux. Cependant, on peut seulement obtenir ces informations avec une
précision limitée, et cette précision est déterminée par la taille de la fenêtre. La taille fixée de la fenêtre est le
principal inconvénient de la STFT.
La transformé des ondelette est introduite dans le but de surmonter les difficultés mentionnées
précédemment. Une technique de fenêtrage avec une taille variable est utilisée pour améliorer l’analyse du
signal, qui peut être le courant statorique. L’analyse des ondelettes permet l’utilisation de longs intervalles de
temps dont on veut plus de précision dans les basses fréquences, et de courtes régions pour les hautes
fréquences.
L’aptitude d’améliorer une analyse locale est l’un des dispositifs les plus intéressants de la transformée
des ondelettes . L'avantage de l’utilisation de la technique des ondelettes pour le contrôle et le diagnostic des
défauts des MAS est en augmentation parceque cette technique nous permet d’améliorer l’analyse du signal

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du courant statorique pendant les régimes transitoires. La technique des ondelettes peut être utilisée pour
l’analyse localisée dans le temps-fréquence ou dans le domaine temporelle. Elle est donc un outil puissant
pour la surveillance et le diagnostic des défauts.

• Diagnostic par l'analyse des vibrations mécaniques

Le diagnostic des défauts par utilisation des vibrations mécaniques est la méthode la plus utilisée dans la
pratique. Les forces radiales, créées par le champ d'entrefer, provoquent des vibrations dans la MAS. Ces
forces sont proportionnelles au carré de l'induction magnétique.

Bs (θ , t )
2
σ (θ , t ) = (14)
2 µ0

La distribution de l'induction magnétique dans l'entrefer, est le produit de la F.m.m (Fm)

et de la perméance (P).
Bs = Fmm . P (15)

Les vibrations de la machine peuvent être captées par des accéléromètres placés sur les paliers selon les
directions axiale, verticale et radiale. Les spectres des signaux de vibrations, issus du moteur avec défaut,
sont comparés avec ceux de références enregistrées lorsque le moteur était en bon état. Cette méthode permet
la détection aussi bien des défauts électriques que mécaniques, puisque la force magnétomotrice contient les
effets des asymétries du stator ou du rotor et la perméance dépend de la variation de l'entrefer (à cause des
ouvertures des encoches statoriques et rotoriques, l'excentricité). Cependant, le coût des capteurs de vibration
qui est relativement élevé, ainsi que les difficultés rencontrées dans la connexion de ces capteurs (problème
d'accessibilité) représentent les limites et les inconvénients de cette méthode.

• Diagnostic par l'analyse du flux magnétique axial de fuite

La présence d'un défaut quelconque, provoque un déséquilibre électrique et magnétique au niveau du
stator et du rotor, ce qui affecte la répartition du champ magnétique dans et hors la machine. Plusieurs
auteurs se sont penchés à l'exploitation du flux axial. En fait, si on place une bobine autour de l'arbre de la
machine, elle sera le siège d'une force électromotrice induite. Le contenu spectral de cette tension induite,
peut être exploité pour détecter les différents défauts statorique ou rotorique.

• Diagnostic par l'analyse du couple électromagnétique

Le couple électromagnétique développé dans les machines électriques, provient de l'interaction entre le
champ statorique et rotorique. Par conséquent, tout défaut, soit au niveau du stator ou au rotor, affecte
directement le couple électromagnétique. L'analyse spectrale de ce signale, donne des informations
pertinentes sur l'état du moteur.
Cependant, la nécessité d'un équipement assez coûteux pour l'acquisition de cette grandeur représente
l'inconvénient major de cette méthode.

• Diagnostic par mesure du courant statorique

L’analyse du courant statorique du moteur et l’une des techniques qui permet de détecter la présence des
anomalies mécaniques et électriques, non seulement dans le moteur, mais également dans la charge. Des
améliorations considérables sont apportées à cette technique qui est dénommée dans la littérature
l’analyse des signatures du courant du moteur (ASCM). Des composantes fréquentielles ont été déterminées
pour chaque type de défaut. Il est important de noter, que l’amplitude de la composante fréquentielle
augmente avec la sévérité du défaut.

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• Approche du Vecteur de Park

Une représentation 2-D peut être utilisée pour la description des phénomènes de la MAS. Basée sur le
vecteur de Park du courant statorique. Soit la fonction des variables de phase principales (ia, ib, ic), les
composantes de vecteur courant de Park (id, iq) sont :

 2 1 1
id = ia − ib − ic
 3 6 6
 (16)
i = 1 i − 1
ic
 q 2
b
2

Sous des conditions idéales, les courants triphasés menant à un vecteur de Park avec les composantes
suivantes:

 6
id = i M sin ωt
 2
 (17)
i = 6 i sin(ωt − π )
 q 2
M
2
où iM est la valeur max du courant d’alimentation de phase et ω est la fréquence du réseau.
Sa représentation est un modèle circulaire centré à l’origine des coordonnés. Celle-ci est une simple
figure de référence qui permet la détection des conditions de défaut par le contrôle de la déviation du modèle
acquis. Le modèle sain diffère légèrement du modèle circulaire prévu, car la tension d’alimentation en
général n’est pas une sinusoïdale parfaite.
Récemment, une nouvelle implémentation de l’approche du vecteur de Park a été proposée. Sous des
conditions anormales, par exemple dans la présence des défauts au rotor telle que des barres cassées, ne
seront plus valides, parceque le courant d’alimentation de la MAS contiendra des harmoniques à des
fréquences qui diffèrent du fondamental par le double de la fréquence du glissement. Ces composantes
additionnelles à des fréquence de (1− 2 g ) f s et (1+ 2 g ) f s vont aussi être présentes dans les deux composantes
du vecteur courant de Park (id, iq). Dans ces conditions, il peut être montré que le spectre du module du
vecteur courant de Park est la somme de (DC level), généré principalement par la composante fondamentale
du courant d’alimentation de la MAS, plus deux autres termes, à des fréquences de 2.g. f s et 4.g. f s , de cette
façon, le spectre du module du vecteur courant de Park (AC level) est claire de n’importe quelle composante
à la fréquence d’alimentation du fondamental, le rend utile de détecter la composante reliée directement au
défaut. Cette nouvelle implémentation de l’approche du vecteur de Park est destinée à l’élimination de
quelques limitations techniques de la technique FFT conventionnelle.

• Diagnostic par l'analyse de la puissance instantanée

L'utilisation de la puissance instantanée pour la détection des défauts dans la MAS, a fait l'objet des
nombreux travaux. Il est clair que le niveau d'informations portées par le signal de la puissance est plus grand
que celui donné par le courant d'une seule phase, ce qui représente l'avantage de cette méthode.
Cette méthode est utilisée pour la détection des défauts mécaniques ou encore les défaut électriques tels
que les courts-circuits entre spires statoriques. Dans cette direction, M. Drif et al. ont démontrés l'efficacité
de l'utilisation de la puissance apparente pour la détection d'un défaut d'excentricité.

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I.5.2. Méthodes avec Modèle

Cette méthode est basée sur l’estimation des signaux non mesurables ou sur le suivi des paramètres durant
le fonctionnement. Elles supposent une connaissance approfondie du procédé sous forme de modèle
numérique. Dans le cas de la MAS, une modélisation dans le référentiel triphasé ou biphasé équivalent est
nécessaire.
Des paramètres (mécaniques ou électriques) de ces modèles sont relevés et utilisés pour avoir une
signature des défauts. Un teste de cohérence entre les mesures et les calculs des modèles par des grandeurs
caractéristiques de l’état du procédé, appelées résidus. Le vecteur des résidus, nul en fonctionnement normal,
est comparée en ligne aux signatures de pannes. Selon ce mécanisme de diagnostic, on distingue:
le diagnostic par les observateurs;
le diagnostic par redondance physique ou matérielle;
le diagnostic par redondance analytique;.
le diagnostic par estimation paramétrique

• Diagnostic à base des observateurs

Le principe de cette méthode se base sur l’utilisation des erreurs d’estimation des vecteurs sorties
(résidus). L’objectif est de construire des résidus structurés c’est-`a-dire menant à la localisation des défauts.
Dans certains cas l’utilisation de plusieurs observateurs, mis en batterie, peut être nécessaire pour garantir la
localisation des défauts.
Défauts f ( t ) Perturbation d ( t )

Sortie mesurées y ( t )
Entrées de Commande u ( t )
processus

Résidus r(t)
Observateur Génération
des résidus

Figure 9: Méthodes de diagnostic à base des observateurs

• Diagnostic par estimation paramétrique

La détection et la localisation des défaillances par estimation paramétrique, consiste à identifier les
paramètres physiques (ou structuraux lorsque les grandeurs physiques ne sont pas accessibles), contenus
dans le modèle de connaissance du système. Ce modèle mathématique doit contrairement au cas précédent,
pouvoir caractériser les fonctionnements sain et en présence de défaut. Un défaut étant à l’origine d’une
variation paramétrique, l’estimation des paramètres du modèle permet d’indiquer la présence d’un
déséquilibre dans la machine. Quant aux algorithmes d’identification paramétrique, ils doivent respecter
deux contraintes très restrictives et fortement corrélées:
une excitation persistante très riche, difficilement compatible avec un procédé en fonctionnement;
un nombre limité de paramètres à estimer.

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