UNIVERSITÉ DE SHERBROOKE

Faculté de génie
Département de génie électrique et génie informatique

Rapport de définition de projet

Sécurité en automatisation industrielle

GRO200

Présenté à
David Brodeur

Présenté par
Équipe numéro 7
Vincent Dieumegarde — diev1901
Mathieu Durand — durm1207
Davide Ferron — ferd1901
Édouard Lebel-Bernier — lebe0701
Alexandre Tanguay — tana2102
Jacob Turcotte — turj3113
Alexis Vegiard — vega1501

Sherbrooke — 25 janvier 2024

Table des matières
1. Introduction 1
2. Développement 1
2.1 Description générale du projet 1
2.2 Organisation d’équipe et planification générale du travail 2
2.3 Démarche de conception LEAN en robotique 4
2.3.1 Cartographie du processus de production 4
2.3.2 Analyse du procédé manuel 4
2.3.3 Conception préliminaire du procédé robotique 4
2.4 Cahier des charges 6
3. Bibliographie 7

ii
1. INTRODUCTION
Le manque de main-d’œuvre touche toutes les industries, mais plus particulièrement celles
comportant des travaux répétitifs. Les épiciers sont victimes de ce phénomène et souhaitent
pallier ce problème à l’aide de l’automatisation. En effet, elle leur permettrait de réduire leur
nombre d’employés tout en augmentant l’efficacité. Par conséquent, notre équipe propose une
preuve de concept de notre solution robotique. Ce document contient une description du
projet, l’organisation de notre équipe et le travail à accomplir. Il sera ensuite question de notre
utilisation de la méthode Lean robotique, puis de notre cahier de charge.

2. DÉVELOPPEMENT
2.1 DESCRIPTION GÉNÉRALE DU PROJET
De plus en plus, il est possible de commander en ligne son panier d’épicerie depuis le confort de
son salon. L’emballage d’un sac d’épicerie est une tâche très répétitive pour laquelle il est
difficile de recruter. Une solution pour pallier ce problème est la création d’une cellule
robotique remplaçant l’emballeur et facilitant la commande en ligne. La cellule robotique
proposée pour résoudre le problème d’emballage d’items d’épicerie dans une boîte
d’expédition permet de réduire les besoins en mains-d’œuvre pour cette tâche.

Le système doit être en mesure d’analyser la commande sur la page web d’une épicerie afin de
déterminer les produits à aller chercher et la taille de la boîte à utiliser. Avant toute action, il
doit déterminer les séquences de tâches à effectuer en fonction des priorités d’emballage de la
commande (fragile/robuste, léger/lourd) et la façon dont ces items doivent être empilés pour
maximiser l’utilisation de l’espace d’une boîte. Lors de la mise en action de la chaîne
d’assemblage, un système de vision doit identifier la palette de produits pris dans l’inventaire et
confirmer si cette dernière est la bonne. Il y a trois palettes (léger, modéré, lourd) avec deux
items différents par palette (fragile et robuste). Si la palette sélectionnée est la bonne, celle-ci
est menée à la station d’emballage. Dans le cas contraire, la palette doit être retournée à
l’inventaire et son emplacement est gardé en mémoire. Un robot FANUC doit prendre une boîte
de la bonne dimension et la mettre sur le convoyeur. Le robot collaboratif recevra alors du
convoyeur la boîte et la palette confirmée. Le robot transfère les produits demandés dans la

1
boîte et répète cette étape avec chaque palette reçue jusqu’à ce que la commande soit
complétée. Une fois la palette utilisée, celle-ci est renvoyée à l’inventaire. Finalement, la
commande complétée est envoyée au robot FANUC qui donne la commande au client.

2.2 ORGANISATION D’ÉQUIPE ET PLANIFICATION GÉNÉRALE DU

TRAVAIL

Certains rôles ont été attribués aux membres de l’équipe afin de permettre un travail plus
efficace. Ces différents rôles affectent principalement l’aspect administratif du projet.

Chef d’équipe : Il a la responsabilité de remettre les livrables faits en équipe une fois qu’il s’est
assuré que tous les membres sont satisfaits du résultat. De plus, il doit planifier les différentes
réunions de groupe et surveiller l’avancement général du projet. Jacob a ce rôle.

Assistant : Pour aider le chef, un assistant confirme avec le chef si les différentes remises sont
faites. Cela permet d’éviter une erreur humaine comme un oubli. Il est aussi une seconde
opinion quant au progrès du produit. Vincent a ce rôle.

Animateur et médiateur : Cette personne anime les différentes réunions et s’assure que les
différents membres de l’équipe ont l’occasion de partager leur avis. De plus, il doit éviter qu’une
réunion s’éternise sur un sujet particulier. En cas de conflit entre des membres de l’équipe, il est
la personne-ressource qui agit comme médiateur dans le conflit. Edouard a ce rôle.

Secrétaire : Cette personne doit noter les aspects importants des discussions et les décisions de
groupe. Si besoin est, il doit pouvoir présenter les différents éléments d’une rencontre
précédente. Alexis a ce rôle.

Pour l’organisation des tâches, se référer au Tableau 1 qui montre qui est le ou les responsables
des différentes fonctionnalités.

La planification générale du travail est faite sur Teams en utilisant l’outil de Planification. Vu que
nous aurons accès à la chaîne de production seulement 2 h consécutives toutes les deux
semaines, nous prévoyons utiliser une approche agile. Il est à noter que chaque période de
travail à Productique commence avec une courte rencontre.

2
 Tableau 1 : Planification de projet

Description générale Numéro Tâche Personnes Travail Prédécesseur Semaine

responsables (h) limite
Familiarisation

1 Familiarisation avec le robot FANUC. Vincent 2 5

2 Familiarisation avec le robot collaboratif. Édouard, David 2 5

3 Familiarisation avec l’entrepôt. Jacob 4 5

4 Familiarisation avec la caméra. Alexandre 2 5

5 Familiarisation avec le convoyeur. Mathieu 2 5

6 Familiarisation avec Intouch. Alexis 2 5

Fonctionnalité indépendante

7 Le robot FANUC dépose une boîte sur une palette sur le Vincent 2 1 9
convoyeur.

8 Le robot collaboratif fait l’assemblage d’une commande. Édouard, David 4 2 9

9 L’entrepôt envoie les palettes d’ingrédient et range les palettes Jacob 4 3 9

non utilisées.

10 Caméra détecte les imperfections des commandes et palettes Alexandre 4 4 9

d’ingrédients.

11 Le convoyeur est fonctionnel et permet l’arrêt de palette. Mathieu 2 5 9

12 Le HMI est complété et capable d’interagir avec un automate. Alexis 4 6 9

Intégration des fonctionnalités

13 La communication entre les stations. Tout le monde 2 7 8 9 10 11 12 14

14 Les interactions entre les différentes stations. Mathieu, Alexis, Jacob 4 7 8 9 10 11 12 14

3
2.3 DÉMARCHE DE CONCEPTION LEAN EN ROBOTIQUE
2.3.1 CARTOGRAPHIE DU PROCESSUS DE PRODUCTION

2.3.2 ANALYSE DU PROCÉDÉ MANUEL

1- Prendre en note les aliments et les quantités nécessaires à la commande.

2- Planifier un itinéraire afin de récupérer les aliments de manière efficace et optimale.
3- Aller chercher les aliments et les rassembler.
4- Vérifier que les aliments récupérés concordent avec la liste établie au début.
5- Préparer les aliments pour la livraison (contenant approprié).
6- Livrer la commande.

Lorsque les aliments récupérés ne correspondent pas avec les aliments pris en note, il est
nécessaire de planifier un nouvel itinéraire afin de récupérer les aliments manquants.

2.3.3 CONCEPTION PRÉLIMINAIRE DU PROCÉDÉ ROBOTIQUE

1- Un système d’interface HMI permettant aux utilisateurs de passer leur commande est
implanté.

4
2- Les extrants de ce système permettent d’automatiser le choix de quelles palettes
d’aliments sont nécessaire dans l’entrepôt pour remplir la commande. Selon cette
information, l’entrepôt choisit les bonnes palettes qui sont acheminées sur un
convoyeur.
3- Le convoyeur permet le déplacement des palettes entre les différentes stations de la
chaîne de montage. Un système d’arrêt est également intégré au convoyeur qui permet
son arrêt lorsqu’une palette est détectée par un des quatre capteurs
électromagnétiques situés aux 5 stations pour permettre aux stations de manipuler les
aliments.
4- Simultanément au départ de la première palette, un robot FANUC dépose un panier
d’épicerie, qui se trouve alors sur une table proche de lui, sur le convoyeur.
5- Peu après leur départ, chaque palette est arrêtée à la première station qui utilise un
système de vision afin de détecter la présence d’erreur dans l’organisation de chaque
palette qui est sortie du système d’entreposage. Si le système détecte une erreur, un
message d’erreur est transmis et la chaîne d’emballage est mise sur pause.
6- À ce point, le panier a atteint la station d’un robot collaboratif (LR-Mate 200iD) qui
prend le panier et le dépose sur une station de travail externe pour permettre
l’emballage des aliments une fois que ceux-ci seront arrivés.
7- Les palettes conforment se dirigent ensuite vers le robot collaboratif pour que les
aliments nécessaires à la préparation de la commande soient pris par le robot et placer
dans le panier. Une fois que la palette ne contient plus aucun aliment nécessaire à la
préparation de la commande, celle-ci continue son chemin pour retourner à l’entrepôt
où elle sera remplie à nouveau pour la prochaine commande.
8- Une fois le panier terminé, celui-ci retourne à la station du robot FANUC pour sortir de
la chaîne d’emballage et être livré.

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2.4 CAHIER DES CHARGES
Tableau 2 : Cahier des charges

Fonction Nom Description Indicateur Seuil Tolérance Priorité

Circulation de pièces sur un convoyeur contrôlé par un

Erreur de
1 Convoyeur automate programmable. Les pièces arrêtent aux bonnes mm ±5 mm Élevé
position
stations et repart quand le travail est terminé
Inspection de la La caméra inspecte la boîte une fois emballée. Il détecte si
2 Réussite 8 sur 10 Minimum Faible
boîte un produit dépasse du cadre de la boîte.
Qualité % de
Emballage Le robot collaboratif récupère les bons produits sur le 90 %
3 d’emballage réussite Élevé
automatique convoyeur et fait un emballage sans intervention humaine. ±5 mm
Précision mm
Manipulation des
Le FANUC met une boîte sur le convoyeur si nécessaire et la
4 boîtes Précision mm ±5 mm Élevé
reprend une fois remplit.
automatiques
Les produits sont stockés dans l’entrepôt. Lors d’un
Précision mm ±5 mm
5 Stockage emballage, les bons produits sont déposés sur le convoyeur, Élevé
Orientation ͦ ±2 ͦ
puis récupérés.
Le client peut choisir son panier entre trois combinaisons de
6 Choix de panier Nb. de choix 3 Minimum Moyen
produit prédéterminé.
Le client choisit jusqu’à 8 produits de son choix afin de Nb. de
7 Choix des produits 6 Minimum Faible
constituer le panier. produits
Emballage par La séquence d’emballage priorise les produits lourds au font
8 Réussite 3 sur 5 Minimum Faible
priorité du panier.
Une interface visuelle est fournie au client afin qu’il Ergonomie
9 Espace virtuel 8 sur 10 Minimum Élevé
sélectionne le contenu de son panier. sur 10

Inspection du La caméra inspecte si le produit sortant du stockage est le

10 Réussite 9 sur 10 Minimum Moyen
produit bon. Le stockage le récupère si une erreur est détectée.

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3. BIBLIOGRAPHIE

[1] S. Bouchard, Lean Robotics, Québec, 2017.

[2] A. B.-G. David Brodeur, «Guide étudiant,» 2024. [En ligne]. Available:
https://acrobat.adobe.com/id/urn:aaid:sc:US:c98b6f9a-d1c2-46b8-ae83-fb8b8a6ea5b3. [Accès le 2024].

[3] D. Brodeur, «Robotique industrielle,» 27 Décembre 2023. [En ligne]. Available:

https://1drv.ms/b/s!AtHVqDUXXQ8r4348CX5ai5ja_bAA?e=BBMaFD. [Accès le 24 Janvier 2024].