Brevet de Technicien Supérieur

Systèmes Electroniques

PERCEUSE AUTOMATISÉE
POUR CIRCUITS IMPRIMÉS
Projet de fin d’études

Réalisé par : HAIRECH NOUR EDDINE

HARIMA JAWAD
Encadré par : Pr. L. EL OUSSOUL

Année scolaire 2022/20230

 REMERCIEMENT

Nous tenons à exprimer notre profonde reconnaissance à :

DIEU, pour nous avoir donné la force dans les moments difficiles
d’étudier et réalisée ce projet ;

Nos parents qui nous ont toujours entouré et motivé sans cesse à
devenir meilleur ;

Nos frères et sœurs qui ont assistés dans ces moments difficiles et ont
servi d'exemple ;

Mr LARARABI EL OUSSOUL professeur d’électronique et tous

nos professeurs sans exception de la phase primaire jusqu'à ce que
nous sommes aujourd'hui pour leurs disponibilité et conseils ;

Nos collègues qui n'ont cessé de nous encourager ;

1
 DEDICACE

Nous dédions ce modeste travail à tous les membres de nos familles

spécialement à nos parents, qui nous ont fournis l’espoir et le courage
ainsi pour leurs sacrifices, à nos frères et nos sœurs et à nos ami(e)s.

Dédicace à notre cher centre BTS-SAFI pour les beaux moments que
nous avons eu l’occasion de gravé dans nos souvenirs, ainsi nos chers
professeurs qui nous ont formé et guidé durant notre formation.

En générale, Nous dédions ce travail à toutes les personnes que nous

estimons et que nous respectons.

2
 1 Sommaire
Sommaire 3
Liste des figures 4
Introduction générale 5
1 Chapitre 1 6
1.1 Introduction 7
1.2 Etude de l'état actuel 7
1.3 Problématique 8
1.4 Solution proposée 8
1.5 Objectifs attendus 10
1.6 Démarche de résolution 11
1.7 Conclusion 11
2 Chapitre 2 12
2.1 Introduction 13
2.2 Présentation de la perceuse automatisée 13
2.3 Étude énergétique 14
2.4 Système vis-écrou 14
2.4.1 Choix du moteur 16
2.4.2 Choix du convertisseur de puissance 17
2.4.3 Étude de la partie commande 19
2.4.4 Carte Arduino Uno 20
2.4.5 Les programmes et logiciels utilisés 21
2.4.6 Fonctionnement de la machine 24
2.5 Etude financière 26
2.6 Conclusion 26
Conclusion générale 27
REFERENCES WEBOGRAPHIES 28
ANNEXE 1 29
ANNEXE 2 31
ANNEXE 3 31
ANNEXE 4 32

3
 2 LISTE DES FIGURES

Figure 1: L’opération de perçage. .............................................................................................. 7

Figure 2 : Exemples des cartes électroniques mal conçues. ...................................................... 8
Figure 3 : Présentation de la perceuse (sous SOLIDWORKS et image réelle) ....................... 13
Figure 4 : Système de transformation de mouvement. ............................................................ 14
Figure 5 : Filetage de la vis. ..................................................................................................... 15
Figure 6 : Vue de face de la vis et Diagramme des efforts. ..................................................... 15
Figure 7 : Image du MPAP QH4-4401 ................................................................................... 17
Figure 8 : Image du MPAP 17PM-K442- P6VS ..................................................................... 17
Figure 9 : Image du driver A4988........................................................................................... 17
Figure 10 : Les broches de driver A4988................................................................................. 18
Figure 11 : Image du Shield CNC v3 avec les drivers A4988 ................................................. 19
Figure 12 : Carte Arduino Uno ................................................................................................ 20
Figure 13 :: Les modules de la Carte Arduino Uno. ................................................................ 21
Figure 14 : L’interface du logiciel Inkscape ............................................................................ 22
Figure 15 : L’interface du logiciel SVG2G-CODE ................................................................. 23
Figure 16 : L’interface du logiciel CNCjs ............................................................................... 23
Figure 17 : Schéma synoptique de notre solution .................................................................... 24

4
 3 Introduction générale

Dans le cadre de l’obtention du Brevet de Technicien Supérieur en systèmes électroniques, un

technicien supérieur doit être capable de comprendre le fonctionnement des supports
technologiques et d’en apporter des améliorations afin d’augmenter l’efficience en
production. C’est dans ce contexte que notre projet de fin d’études intitulé « Perceuse
automatisée pour les circuits imprimés » s’articule. Ce projet a été réalisé au sein du lycée
technique El Khawarizmi, laboratoire des systèmes électroniques.

Dans ce sens, les professeurs du laboratoire des systèmes électroniques ont recours à
l’optimisation de l’utilisation de la perceuse en ajoutant plus d’automatismes. La perceuse
automatisée qui remplace l’ancienne, répond à certaines exigences telles que la sécurité et
un taux de production élevé.

Le présent rapport illustre les différentes phases de ce projet dans deux chapitres détaillés :

Le premier, est consacré pour la présentation du contexte de projet et l’analyse du

système actuel, il comporte l’analyse de la problématique et la proposition des solutions
afin de fixer les objectifs attendus.

Le deuxième chapitre, intitulé « Analyse des solutions technologiques », aborde

l’analyse des solutions proposées et les choix des différents technologiques pour répondre
au cahier des charges.

5
 1 Chapitre 1

Contexte de l’étude et
problématique

6
1.1 Introduction
Cette partie est consacrée à l’étude descriptive de la situation actuelle. De ce point de vue,
l’étude du système existant va nous aider à faire ressortir la problématique de notre projet de
fin d'étude.

1.2 Etude de l'état actuel

La perceuse est un dispositif indispensable dans le laboratoire des systèmes électroniques,
elle assure l’opération de perçage des circuits imprimés ou cartes électroniques.

L’opération de perçage intervient après le laminage du circuit imprimé. Elle consiste à créer
des trous dans le circuit imprimé pour placer les composants, créer les via et assurer les
liaisons électriques entre les différentes couches. Il s’agit sans doute de l’étape la plus
onéreuse et la plus chronophage dans la fabrication d’un circuit imprimé. Il est important que
le perçage soit réalisé avec une grande précision, car la moindre erreur peut avoir de graves
conséquences sur la qualité du circuit imprimé.

Pour réaliser le perçage dans le laboratoire nous utilisons, manuellement, une petite perceuse
à colonne, comme il est illustré dans les images suivantes.

Figure 1: L’opération de perçage.

7
1.3 Problématique
La criticité et la complexité du perçage des circuits imprimés se sont accrues avec la
miniaturisation et la densification des composants électroniques. En principe, c’est vrai, mais
faire cette étape, importante dans l’élaboration du circuit imprimé manuellement, d’une façon
manuelle rend la tâche très difficile. Les fautes et les erreurs sont inévitables et nous aurons
besoin de plusieurs versions et plusieurs forets (cassage des forets et des cartes
électroniques), ce qui augmente les couts et affecte les délais du projet.

Figure 2 : Exemples des cartes électroniques mal conçues.

Cette opération manuelle a plusieurs inconvénients :
- Le perçage d’un faux point signifie l’élimination de la pièce. Donc l’opération
demande beaucoup de précision et concentration lors de l’exécution.
- Le cassage des forets et des cartes électroniques lors du perçage ;
- La perte de temps ;
- La difficulté à maintenir la carte en place afin de pouvoir la percer correctement et
bien droit ;
- Le faible pourcentage de réussite ;
- La difficulté à vérifier les trous.

1.4 Solution proposée

Afin de résoudre cette problématique et diminuer le cout d’un circuit imprimé en assurant la
sécurité des élèves lors de l’opération de perçage, il est demandé d’établir un projet qui
consiste à concevoir une perceuse automatisée pour percer les circuits imprimés.

8
C’est une machine de perçage à commande numérique conçue pour décoder et appliquer les
données contenues dans les fichiers .gcode, notamment les coordonnées (X, Y) et la taille des
trous (diamètre et profondeur). Les trous sont percés les uns à la suite des autres.

L’analyse fonctionnel et structurel doit permettre de comprendre les fonctions que doit
assurer la perceuse automatisée pour circuits imprimés.

 Diagramme bête à corne :

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Utilisateur Circuit imprimé

Perceuse automatisée
Produit
pour circuits imprimés

Dans quel but ?

Permettre à l’utilisateur de réaliser des trous sur la carte électronique.

 Diagramme pieuvre :

Utilisateur Circuit imprimé

FP1
Milieu
FC5
extérieur Perceuse
automatisée FC4 Atelier
pour circuits
FC1 imprimés
Esthétisme FC2 FC3
Cout
Energie

9
 Descriptions Critères
FP1 Percer le circuit imprimé automatiquement Faciliter le perçage et assurer la sécurité
FC1 Alimentation électrique Consommer peu
FC2 L’esthétisme Ne doit pas être gênant
FC3 Le coût Prix raisonnable
FC4 La nuisance Ne doit pas faire beaucoup de bruit
FC5 Adapter au milieu extérieur Accès facile

 Diagramme SADT

Initialisation Configuration Programme

Carte non percée Perçage Carte percée

CNC

1.5 Objectifs attendus

- Avoir un positionnement sans dépassement lors du déplacement du circuit et du foret.
- Rapidité des déplacements.
- Précision des positionnements de la carte et du foret en assurant une erreur
statique nulle.
- Le choix des différents actionneurs et capteurs nécessaires pour l’automatisation de
l’opération de perçage.
- Elaboration d’un guide permettant la configuration nécessaire pour la mise en marche
de la machine.

10
1.6 Démarche de résolution

La démarche adoptée pour répondre à la problématique se divise en plusieurs étapes :

- Etape 1 : Faire une description de notre machine.

- Etape 2 : Dimensionner et choisir les différents équipements intervenant dans le
fonctionnement de la machine.
- Etape 3 : Concevoir et monter les différents éléments constituant la machine, puis faire
des essais.
- Etape 4 : installer sur l’ordinateur les différents logiciels nécessaire pour pouvoir
transformer une image à des coordonnées (X, Y, Z).
- Etape 5 : Implémenter le code, qui permet la communication entre l’ordinateur et la
machine, dans la carte Arduino et le tester sur le procédé réel.

1.7 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté l’étude descriptive de l'état actuel, les problèmes
rencontrés, ainsi les exigences du cahier de charges et la démarche adoptée pour résoudre
cette problématique.

Le chapitre suivant apporte l’analyse et l'étude de la solution proposée, ainsi les choix
technologiques et logiciels.

11
 2 Chapitre 2

Analyse des solutions

technologiques

12
2.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous allons présenter la perceuse automatisée que nous l’avons réalisé, pour
répondre au cahier de charges. Nous présenterons aussi les différents étapes effectues lors
de la réalisation, ainsi que les choix technologiques du matériel utilisé.

2.2 Présentation de la perceuse automatisée

La perceuse automatisée pour circuits imprimés a la forme illustrée dans la figure suivante.
Cette machine permet de réaliser des trous sur un circuit imprimé, fixé sur le support-carte,
en déplaçant la carte dans la direction « X» et le support-foret dans la direction « Y ».
Lorsque le trou à forer est repéré le foret commence à tourner en se déplaçant dans la
direction « Z » afin de réaliser le trou puis revient en position initiale.

Figure 3 : Présentation de la perceuse (sous SOLIDWORKS et image réelle)

Cette perceuse automatisée est composée de :

13
- Trois moteurs pas à pas ;
- Un moteur à courant continu ;
- Trois systèmes vis-écrous qui permettent la transformation du mouvement de rotation des
moteurs en un mouvement de translation du support-foret et du support-carte ;
- Des fins de courses fixées au bout des vis ;
- Un foret de perçage de carte électronique.

2.3 Étude énergétique

Quand on décide de concevoir une machine automatisée se pose le problème du

dimensionnement et du choix des moteurs. Déterminer le type de moteurs et leur puissance
demande donc de comprendre l'ensemble de la machine. Afin de répondre à notre besoin, une
étude énergétique du système est indispensable. Le présent rapport présente les résultats
essentiels de la phase de dimensionnement afin d’estimer les besoins en termes des efforts
d’entrainement des axes et pour pouvoir faire un bon choix de moteurs qui seront
adéquats pour le fonctionnement de la perceuse.

2.4 Système vis-écrou

Le choix du système d’entrainement pour les axes X , Y et Z est le système vis-écrou le plus
utilisé dans les applications CNC « Computer Numerical Control », il permet de transformer
un mouvement rotatif en un mouvement de translation, il présente beaucoup
d’avantages (un bon rendement, une bonne précision…). L’architecture d’un tel système
est présentée sur la figure suivante.

Figure 4 : Système de transformation de mouvement.

14
Le filetage de la vis est équivalent à un plan incliné. Si l'on considère une hélice d'axe vertical
𝐩
de diamètre R et de pas p, l'angle que fait la tangente avec l'horizontale vaut : 𝐭𝐚𝐧𝛂 =
𝟐𝛑.𝐑

Figure 5 : Filetage de la vis.

À l’équilibre, les efforts appliqués sur une développée d’un tour de la vis (au niveau du
cercle de diamètre moyen d) sont donnés par le diagramme ci-dessous, où :

 Fa : charge axiale
 Ft : charge tangentielle tel que l’expression du couple est C = Ft ∗ R 𝑚𝑜𝑦
 R : action de contact avec l’écrou

Figure 6 : Vue de face de la vis et Diagramme des efforts.

Pour calculer le couple maximal nécessaire pour la poussée de chaque support (support-
carte, support-foret, ...), en utilisant la relation précédente avec :

Fa (p + π . d . 𝑓 )
Ft =
π . d − 𝑓. p
𝑓 : Coefficient de frottement

Pour les trois axes, nous allons utiliser une vis trapézoïdale avec écrou, ci-dessous, qui a les
caractéristiques suivantes :

15
 - Diamètre : 8mm
- Pas : 2mm
- Longueur : 300mm.
- Coefficient de frottement f = 0.20
- Matériaux : inox et laiton.

2.4.1 Choix du moteur

Pour le dimensionnement des moteurs nous traiterons que le cas du moteur pas à pas qui
contrôle le déplacement de la perceuse suivant l’axe Z, on suit les mêmes étapes pour les
deux axes X et Y.

Il faut déplacer une charge totale (la perceuse) de masse 700g, en ajoutant une marge de
sécurité de 30% ce qui donne 𝑚𝑎 = 910 kg.

Alors Fa = 𝑚𝑎 . g = 9.10 N

Calcul du rendement du système vis-écrou :

On a le couple résistant en présence de frottement (pour la valeur de f voir l’annexe 2):

Fa . (p + π . d . 𝑓 ) 𝑑
Cr = F t . R = . = 10.34 N. mm
π . d − 𝑓. p 2

Fa .p 𝑑
On a le couple résistant sans frottement : C0 = F t . R = . = 2.9 N. mm
π. d 2

𝐶0
Ce qui donne un rendement du système vis-écrou : 𝜂𝑣𝑖𝑠 = = 0.28
𝐶𝑟

Le choix d’un moteur pas à pas repose sur les besoins en vitesse et en couple de l’application.

La vitesse de déplacement linéaire du support-foret demandée est : V = 2 mm/s.

On a un couple résistant : Cr = 10.34 N. mm.

Cr
On déduit le couple moteur : Cm = = 36.93 Nmm
𝜂𝑣𝑖𝑠

16
Afin de répondre à ce besoin, nous avons choisi le moteur pas à pas QH4-4401 « Voir
l’annexe 1 ».

Figure 7 : Image du MPAP QH4-4401

Pour la motorisation des axes X et Y, nous avons choisi le moteur pas à pas 17PM-K442-
P6VS de la société Minebea Motor. « Voir l’annexe 1 ».

Figure 8 : Image du MPAP 17PM-K442- P6VS

2.4.2 Choix du convertisseur de puissance

Pour piloter les moteurs pas à pas, nous avons choisi le circuit A4988, qui permet de
contrôler un moteur pas-à-pas bipolaire à partir d'une sortie PWM et d'une sortie digitale d'un
microcontrôleur. Trois entrées permettent de sélectionner le mode de fonctionnement (pas
complet, demi-pas, quart de pas, 1/8 de pas ou 1/16 de pas). Un potentiomètre permet de
régler l'intensité de sortie (Elle ne doit pas être supérieure à 70% de L’intensité nominale de
notre moteur).

Figure 9 : Image du driver A4988

17
  Caractéristiques
- Tension de fonctionnement min : 8-35 V
- Tension logique : 3 - 5,5 V
- Courant par phase en continu : 1 A
- Courant par phase max : 2 A avec dissipateur
- Protections contre les surintensités.

 Brochage de driver A4988

Figure 10 : Les broches de driver A4988

 Réglage du driver moteur

Les moteurs pas à pas sont commandés en courant, ce qui implique un contrôle de courant
demandé par le moteur. Un des avantages du driver A4988 est de pouvoir régler le courant
limite (Imax) de sortie et l’adapter à celui du moteur utilisé pour le protéger.

Ce réglage s’effectue à l’aide de la tension 𝐕𝒓𝒆𝒇 , telle que (voir l’annexe 3):

𝐕𝒓𝒆𝒇 = 𝟖 . 𝐈𝒎𝒂𝒙 . 𝐑𝐬

Imax : le courant de fonctionnement du moteur (A)

Rs : la résistance de détection (Ω)
Vref : La tension d'entrée sur la broche REF (V)

18
  Shield CNC V3
Pour simplifier le câblage des drivers A4988 avec la partie commande, nous avons utilisé la
carte CNC V3, qui s'enfiche directement sur une carte Arduino UNO ou autres. Il est
spécialement utilisé pour les machines à découpe numérique (CNC). C'est la carte d'interface
qui distribue la puissance à l'aide des pilotes (driver A4988 ou DVR8825).

Il permet de piloter en même temps grâce aux drivers, quatre moteurs à pas à pas.

Figure 11 : Image du Shield CNC v3 avec les drivers A4988

 Caractéristiques du Shield CNC v3

- Compatible Arduino Uno
- Compatible GRBL 0.8c. (Firmware Open Source https://github.com/grbl/grbl)
- Tension d’entrée : 12V -36V
- Axes à piloter : X, Y, Z,A
- Commande pour le liquide de refroidissement : Oui
- Entrées de fin de course : 6 (X, Y, Z, sur mini et maxi)

2.5 Étude de la partie commande

Pour commande le déplacement de la perceuse, nous devons adopter un système de

commande électronique et des logiciels spécifiques afin de convertir l’image de la carte non
percée à des ordres bien définis qui seront envoyés aux moteurs pas à pas à travers la carte
Arduino et le Shield CNCC v3.

19
2.5.1 Carte Arduino Uno

Le module Arduino est un circuit imprimé en matériel libre (plateforme de contrôle) dont les
plans de la carte elle-même sont publiés en licence libre dont certains composants de la carte :
comme le microcontrôleur et les composants complémentaires qui ne sont pas en licence
libre. Un microcontrôleur programmé peut analyser et produire des signaux électriques de
manière à effectuer des tâches très diverses. Arduino est utilisé dans beaucoup
d'applications comme l'électrotechnique industrielle et embarquée ; le modélisme, la
domotique mais aussi dans des domaines différents comme l'art contemporain et le
pilotage d'un robot, commande des moteurs et faire des jeux de lumières,
communiquer avec l'ordinateur, commander des appareils mobiles.

Chaque module d’Arduino possède un régulateur de tension +5 V et un oscillateur à quartez

16 MHz (ou un résonateur céramique dans certains modèles). Pour programmer cette carte,
on utilise l’logiciel IDE Arduino.

Figure 12 : Carte Arduino Uno

 Caractéristiques principales :

- Alimentation via port USB ou 7 à 12 V sur connecteur alim 5,5 x 2,1 mm

- Microprocesseur : ATMega328
- Mémoire flash : 32 kB

20
 - Mémoire SRAM: 2 kB
- Mémoire EEPROM : 1 kB Interface
- 14 broches d'E/S dont 6 PWM
- 6 entrées analogiques 10 bit
- Bus série,
- I2C et SPI Intensité par E/S : 40 mA
- Cadencement : 16 MHz
- Gestion des interruptions Fiche USB B Version : Rev.

Figure 13 : Les modules de la Carte Arduino Uno.

2.5.2 Les programmes et logiciels utilisés

 Programme GRBL :
Pour pouvoir faire fonctionner la carte Arduino Uno en mode CNC, il faudrait y installer le
programme GRBL.

Ce programme est un programme libre, écrit en C et optimisé pour tourner sur une carte
Arduino Uno.

21
Une fois le programme GRBL est installé, l’opération suivante consiste au paramétrage au
GRBL à travers le logiciel de commande de la CNC (le logiciel CNCjs) qui est en
communication avec la carte Arduino Uno et GRBL. (Voir l’annexe 4).

 Logiciel INKSCAPE
Inkscape est un éditeur de graphiques vectoriels gratuit et open-source ; il peut être utilisé
pour créer ou modifier des graphiques vectoriels tels que des illustrations, des diagrammes,
des dessins au trait, des graphiques, des logos et des peintures complexes cependant, de
nombreux autres formats peuvent être importés et exportés. Il permet de réaliser toutes sortes
de dessins, des plus simples aux plus complexes. Le format vectoriel permet de
redimensionner le dessin, l’agrandir ou le réduire, sans aucune perte de qualité.

L'interface du logiciel comprend plusieurs zones, en haut le menu, à gauche les outils de
dessin, à droite les options et utilitaires.

Figure 14 : L’interface du logiciel Inkscape

22
  Logiciel SVG
SVG2G-CODE est un logiciel qui convertit des fichiers SVG en code G pour les machines
CNC. Il permet de transformer des dessins vectoriels en instructions de mouvement pour
l'usinage. Cela simplifie le processus de création du code G en utilisant des fichiers SVG
existants, ce qui permet d'économiser du temps et des efforts.

Figure 15 : L’interface du logiciel SVG2G-CODE

 Logiciel CNCjs
CNCjs est un logiciel convivial et puissant pour le contrôle des machines CNC. Il permet de
charger, visualiser et éditer les fichiers G-code, de contrôler les moteurs de la machine et de
surveiller en temps réel le processus d'usinage. Il offre des fonctionnalités avancées telles que
la planification de tâches, la création de macros personnalisées et l'intégration avec d'autres
logiciels et équipements de fabrication. En résumé, CNCjs simplifie la gestion et le contrôle
des opérations d'usinage CNC.

Figure 16 : L’interface du logiciel CNCjs

23
2.5.3 Fonctionnement de la machine

Figure 17 : Schéma synoptique de notre solution

24
Les étapes à suivre pour percer une carte électroniques à l'aide de la machine CNC sont
présentées comme suit :

1. Conception du circuit : Utilisez le logiciel ISIS pour concevoir le circuit électronique et

le convertir en un fichier fabricable à l'aide d'ARES.

2. Simulation du circuit : Avant de convertir la conception en fichier ARES, vous pouvez

utiliser la fonction de simulation dans ISIS pour tester le comportement du circuit et vous
assurer de sa validité.

3. Conversion de la conception en fichier ARES : Une fois que vous êtes sûr de la validité
de la conception, convertissez-la en un fichier ARES contenant les informations sur les
connexions électriques et les composants. Vous pouvez utiliser Inkscape pour convertir le
fichier ARES en format SVG.

4. Conversion du SVG en G-Code : Utilisez le logiciel SVG2GCode pour convertir le

fichier SVG en un format G-Code compréhensible par la machine CNC. Le format G-Code
contient les instructions de déplacement et de découpe qui peuvent être lues par la machine
CNC.

5. Utilisation de CNCjs pour exécuter la machine CNC : Lancez le programme CNCjs et

importez le fichier G-Code créé. Vous pouvez charger la plaque vide sur la table de travail et
commencer le processus de découpe, de perçage et de formage du circuit.

6. Vérification et assemblage : Une fois le processus de fabrication terminé, vérifiez la

qualité du circuit produit et la précision des découpes. Ensuite, vous pouvez assembler les
composants électroniques sur la plaque.

25
2.6 Etude financière
Pour la réalisation d’une machine CNC nous avons étudié le budget du matériel utilisé dans
cette machine. Dans ce cas nous avons pris notre part pour comparer le prix entre notre
machine CNC et un autre constructeur qui le vend sur internet.

COMPOSANT QUNTITE PRIX UNITAIRE (DH)

ARDUINO UNO x1 120
SHIELD CNC x1 70
MOTOR PAS A PAS x3 200
A4988 DRIVER MOTOR x3 35
VIS-ECROU x3 35
CHARGEUR x1 30
SUPPORT x1 250
PERCEUSE x1 200
LES FILES x1 20
VONTILATEUR x1 10
LES COUBLEUR x2 137
TOTAL 18 1100

2.7 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons décrit en détail les composants nécessaire pour la conception de
la machine CNC en situant leurs principes de fonctionnement ces caractéristiques et leurs
rôles dans la machine CNC, en précisant les logiciels utilise dans celle-ci.

26
 3 Conclusion générale
Après avoir terminé ce projet et travaillé en collaboration, nous pouvons conclure que cette
expérience a été enrichissante et bénéfique pour nous deux. Nous avons mis en œuvre nos
différentes compétences afin d’atteindre nos objectifs communs et nous avons appris à
travailler en équipe et à communiquer de manière efficace afin d'obtenir les meilleurs
résultats.

Nous avons été confrontés à plusieurs défis tout au long du projet, mais nous avons réussi à
les surmonter grâce à notre collaboration et à notre esprit d'innovation. Nous avons évalué les
obstacles et développé des solutions créatives pour réussir dans le projet.

Cette expérience nous a également enseigné l'importance d'une bonne planification et de la

gestion du temps. Nous avons appris à établir des priorités et à organiser les tâches pour
atteindre l'efficacité et la productivité. Nous avons acquis une meilleure compréhension de
l'importance de la planification stratégique pour atteindre nos objectifs.

Dans l'ensemble, nous pouvons dire que ce projet a été une collaboration réussie entre nous
deux, où nous avons vécu des expériences inoubliables et développé des nouvelles
compétences. Nous sommes fiers des résultats que nous avons obtenus et nous sommes
impatients de poursuivre notre collaboration et de connaître davantage de succès à l'avenir.

27
 4 REFERENCES WEBOGRAPHIES
1. Réglage de driver A4988
https://www.youtube.com/watch?v=nPx2PWKQ4RQ&t=1s
https://www.youtube.com/watch?v=OpaUwWouyE0
2. les étapes de ajouter l'extension G-code
https://www.youtube.com/watch?v=rIu8_G_ukJY&t=218s
3. Création d’un fichier g-code
https://www.youtube.com/watch?v=bbe56S_O-uI
4. Installation d’INKSCAPE
https://www.youtube.com/watch?v=YSx8Ahh94DE
5. Installation SVG2GCOUD
GitHub – Sameer /svg2gcode: Convert vector graphics to g-code for pen plotters, laser
engravers, and other CNC machines
6. Installation CNC JS
https://www.youtube.com/watch?v=OC3QMb89U8I
https://winder.github.io/ugs_website/download/
7. Réglage des paramètres CNCJS
https://www.youtube.com/watch?v=9n2gEmHEaao&t=1639s
8. Installation de GRBL
https://github.com/grbl/grbl
9. L’équipement des composants
https://www.youtube.com/watch?v=kCDGEezyzfw
https://www.youtube.com/watch?v=zUb8tiFCwmk
10. Réalisation d’une machine CNC
https://www.youtube.com/watch?v=Li_atZt4qUI
https://www.youtube.com/watch?v=k1vzT-T8LJA&t=313s

28
5 ANNEXE 1

29
30
 6 ANNEXE 2

7 ANNEXE 3
Réglage de driver A4988

31
 8 ANNEXE 4
Inkscape
Ouvrir inkscape et cliquer sur File => Importer et sélectionner votre photo (JPEG, PNG).
Cliquer sur File => document propriétés (pour changer l’unité, largeur, Longueur).

 Choisir une image et le poser dans le cadre

Cliquer sur chemin => objet en chemin => vectoriser un objet matriciel => Appliquer, et
effacer l’image originale et poser la deuxième dans le cadre de dessin.

32
  Enregistrer le fichier de type SVG dans le bureau

SVG2 G-COD
Ouvrir SVG2 G-COD et cliquer sur ficher => Depuis mon ordinateur et sélectionner votre
photo (SVG) et sélectionner unités en (mm) .

 cliquer sur photo (colleur bleu) et Cliquer sur créer une opération => pocket =>
Engrave

33
 Cliquer sur Générer => cliquer sur photo (colleur jaune) => simulation du GCODE

 Cliquer sur Exporter GCODE => sur

fichier locale => Enregistrer le fichier de type
GCODE dans le bureau

34
Utilisation GRBL
• Télécharger le GRBL bibliothèque comme un fichier ZIP par ce lien
https://github.com/Protoneer/GRBL-Arduino-Library
• cliquer sur Arduino et puis Ajouter votre bibliothèque GRBL

• Et puis ouvrir l’exemple GRBL

Cliquer sur fichier => sur Exemples => grbl => grblUpload
Et après cliquer sur outiles => type de carte(sélectionne le type de carte arduino utilise)

35
Et après cliquer sur outiles =>sur port => COM ‘x’ => et après sur Téléverser

Réglage des paramètres CNCJS

Ouvrir logiciel CNCJS d’après l’installation.
 Après la connexion de votre carte Arduino sélectionner port et après cliquer sur ouvrière en
bleu et après la vitesse de transmission 115200 baud on va mettre à jour notre projet avec
une configuration des axe X, Y et Z.

36
 Après le câblage de moteur on va test notre moteur est-ce que ça va dans la bonne direction
dans les axes X, Y et Z
 Et puis on va régler les paramètres de notre machine :
 Pour Move on va cliquer sur Reset to zero pour donne l’état initiale à notre machine
ensuite on dirige l’axe X vers un sens de 1mm et on va calculer le mesure et on va
utiliser la même méthode l'axe Y et l’axe Z.
 Et après déterminer les paramètres suivants :

37
 Et après cliquer sur charger une ficher G-CODE => sélectionne une fichier G-
code d’après bureau => lancé simulation réel et visuelle (sur logicielle)

38