STRUCTURALE

DE METATLURGIE
TABORATOIRE

THESE
Prés en tée

a I'UER SCIENCES EXÀC'[ES ET NÀTURELLES

DE L'UNIVERSITE DE METZ

obtenir grade de
Pour

DE L'UNIVERSITE DE I4ETZ
DOCTEUR

EN GENIE PHYSIQUE ET MECANIQUE

OPtion MATERIAUX

par

C H A C R O N EÀ b d e r r a h m a n e

ETUDE METALLOGRÀPHIQUEET CINETTQUE

DE LA FORMATION DE LÀ COUCHED'ÀLLIAG
L O R S D E S R E V E T E M E N T SD ' À C I E R S P A R 986o2JS
L'ALUMINIUM ET L' ÀLUMINIUM-SILICIUM

OE METZ
UNIVERSITAIRE
BIBLIOTHEAUE /r'b861,
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0 3 1 5 3 8 0 0 15

s;outenuelel6Septembrelg86devantlacommissiond'examen:

|"N.BURGGRAFCharIes,ProfesseuràI.UniversitéL.Pasteur
S T R A S B O U R GI
Professeur à I'I'U:t ae UA_TZ
i'l " KLEIM Roland,
Professeur à I'I'U'T' de l4ETz
!4 HEIZMANN Jean-JuIien,
de conférence', FacuIté des science
i , 1ù l . I e B À L T Z I N G E R C h r i s t i a n e ,
Maître
METZ
de Conférence à I'I'U'T' d e METZ
i""i ,' EECKER Paul, Mâître
In9énieur Service Recherche et DéveIoPPement,
N. BUSCARLETEric,
Société ZIEGLER

)
 AVERTISSEMENT
Cette thèse est le fruit d'un long travail approuvé par le
jury de soutenance et disponible à l'ensemble de la
communauté universitaire élargie.
Elle est soumise à la propriété intellectuelle de l'auteur au
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➢ Contact SCD Metz : daniel.michel@scd.univ-metz.fr

Ecrire au doctorant :

Code de la Proriété Intellectuelle. articles L 122. 4

Code de la Proriété Intellectuelle. articles L 335.2- L 335.10
http://www.cfcopies.com/V2/leg/leg_droi.php
http://www.culture.gouv.fr/culture/infos-pratiques/droits/protection.htm
 REMERCIEMENTS

L'ensemble de ce travai-l- a été réalisé au Laboratoire

de Métalrurgie structurale, de l-'université de l4ETz.

Je voudrais exprimer ici ma gratitude à Monsieur re

Professeur Jean Julien HETzMANNde m'avoir accepté au sein
du laboratoire de Métalrurgie structurale, dont i1 assure 1a
direction, êt de I'intérêt constant qu,j-r a porté à mon
travai I .

rl m'est agréable de remercier particuli-èrement

Mademoisefle christiane BALTZTNGERet Monsieur paul BECKER,
pour avoir dirigé mes recherches, pour leur disponlbilité et
leurs conseils toujours pertinents gui ont permis 1e bon
déroul-ement et l-'achèvement de ce travail.

Je tiens à remercier Monsieur Ie professeur C-

BURGGRAF, directeur du Laboratoire de cristallographie de
1'université L. Pasteur, strasbourg r , Monsieur R. KLETM,
PTOfCSSEUT à I'I.U.T. dE METZ, MONSiCUT E. BUSCARLET, INgé-
nieur au service Recherche et Développement, société ziegrer,
d'avoir accepté de juger ce travail- en y apportant 1e con-
cours de leur compétence.

Mes remerciements vont également à tous mes col_1è-

gues, chercheurs et techniciens, du l-aboratoire.

Enfln, je ne saurais oubLier d'exprimer ma reconnais-

sance a la Société Ziegler, et plus particulièrement à Mon-
s ieur n S P E H N E Re t Monsieur E. BUSCARLET, pour leur aide.

-=-=-=-=-
 PLAN GENERAL DE LA THESE

INTRODUCTION GENERALE

CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIOUE

CHÀPITRE II PRODUCTION DES ECHÀNTILLONS

et
METHODES D' INVESTIGÀTION

CHAPITRE III RESULTATS EXPERIMENTÀUX

Et DISCUSSIONS

CONCLUSION GENERALE

ANNEXE DONNEES SUR L.ALUMINIUITI

Et SES ALLIAGES

BIBLIOGRAPHIE
 -1

TNTRODUCTTOilGENERALE

Les ac'Lers dou^r z'euêtus Wr L'alumini.um, sont bien eonnus pour

Leur résùstance à La eorcos'Lon, et plus préci,sément pour Leun rési,stance
à L'oæydati'on. En partLcuLi,er Les aciers neuêtus par un alliage à base
d'alutninLum et de siTici'un (dùt de tgpe I ou ALusù) sont uti.Lisés pour
la fabnication des pots d'échappement. fls sont soumis à des tenpératures
ëLeuées et à. un enu'Lnonnement
agressLf : Les produi,ts de eombustion et
Les sels de dëgi.urage.

Le reuètenent des aeiers, essenti.elLement obtenu pl, Le proeéd.é

d'Lmmetsion à chaud., est très utilisé ùnd.ustrieLlement (aLuniniage). Les
reuêtements pan ee proeédé eonduisent à La formati,on par dLffusion d,une
couche ùntermétaLLique (dite couche d'alliage) à L'intez,face acier-reuê-
tement. Cette eouche est néeessaire pour L'aecrochage du reuêtement,
maLs eLLe est nuLsible pour Ltaptùtude a.u formage de ees acùers. En
effet, La couche d'aLLiage est constituëe de composés LntermétalLi,ques
rëputés en généraL très fragùLes, surtout si L,éw.isseun de La couehe
est trop Lnportante.

De nombreurauteurs [7,2,31 ont surtout tenté d.,étud.Ler La ctné-

ti4ue de ctoLssance de La couehe dtallLage dans Le cas d.es reuêtements à
base d'aluniniun pur ou d'alumùnium-fer,. une 1où p.raboli.que d.e croissan-
ce de La eouehe (processus diffusi.onneL) a été auaneée p.r empirisme.
DENNER [3] a, à cet effet, appLi4ué La théorie de d.ëplacement des ùnter-
faces [4] (du cas de La diffusion des systèmes por,yphasés).

Par aLlLeuns, L'add.Lti,on d.'éléments, essentLe|Lement

métalTiques, dans Le bain d'aluminùage, ùnfluenee L,ép.isseur de La eou-
che d'aLli'age [5]. Ainsi., Le silieiun, Wr son actùon Lnhibùtrice sur La
ero'Lssaneede Ltép.isseur de La couche d.,aTli,age, a reçu d.e nombteuses
appLieations irdustnielles. cependant, Le méeanùsmed.,i.nhLbùtion de
L'épai'sseur de La eouehe d'alLiage par addition du siliei.un a été très
peu étudië [6,?].
 -2

Aussi, subsiste-t-i.L de nombreuæprobLènes à étudier sù L'on ueut

bLen eonnaître La constLtutLon des reuêtements obtenus dans Le proeédé
d'alumLniage et eomprendre Les mécanismes de formation de La couche
d'aLLLage.

Aùnsi, Les dLagrantmesbLrnires AL-Fe et ternaine AL-Fe-Si, Wr

bien qu'étant représentatLfs d'ëtats d'équilibre, permettent de
eæempLe,
pr,éuoLr La fonmatLon de plusieurs phases di.sti.nctes ou de plusieuns com-
posés défLnis distinets.

La couche de reuêtement qui se forne sur Les aci.ers neuêtus par

suLte de L'Lnteraction auec Le substrat sera sans doute complexe et eom-
posée de pLusi.eurs phases ou de pLusieurs eomposë.s
défi,nis supenposés.

Pour comprendre Le mécanLsme de formatLon de La eouehe d'ollLage

et Le nécanisne d'inhibLti,on de La croissance de La couche Lors de L'ad-
dùtion du sLLùcùumdans Le bain d'aLunLniage, nous auons essayé en
premier Lieu de canaetériser Le mi,eu,æ
possùble La morphologie de La cou-
ehe d' alli,age paz' des néthodes métalLographiques.

Pui-s, Le proeédé d'alunùniage par trempage dans un bai.n de métal

(AL ou AL-Sù) ëtant un procédé dynani4ue, Les intetactùons sont effeetL-
uement hons dtéquilLbre, nous nous sontnesattaehés à étudier La cinéti,que
de formation de La eouehe de reuêtement afin de mùeu.æcomprendre les
mécani,snesqui, règlent sa formati,on et de mietn eonnnître Les p,ramètnes
suz, LesqueLs nous pouuons ùnteruenir pour optLmLser Le compromis entre
une bonne proteetion et une bonne adhérence mécanique.
CHAPITRE I

ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

A INTRODUCTION

B - R E V E T E M E N TÀ B À S E D I A L U M I N I U M

C - METALLURGIE DES ACIERS ÀLUMINIES

D _ REACTION SOLIDE LIQUIDE

 -3

A - INTRODUCTION

La corrosion est Ia destruction du métal, à partir

de sa surface, par une réaction chimique ou électrochimique.
La corrosion à haute température (oxydatlon à chaud) s'effec-
tue prlncrpal-ement par réaction chimique; cette réaction
peut avolr lieu entre l-e métal- €t, un gaz, un Iiqui-de ou un
sol-ide. L'interaction d'une surface métalIique et d'une
phase aqueuse est de nature éIectrochimique.

Pour éviter 1a corrosion, une des sol-utions est

d'ef f ectuer un traitement de surf ace adéquat. Ainsi .Ies
traitements de surface sont devenus une véritable industrie.
Et parmi l-es traitements et les revêtements de surface, ser-
vant à la fois à la protection contre la corrosion et comme
f lnition industriel.l-e, l-es revêtements par immersion dans un
bain de métal fondu, sont parmi les techniques les plus uti-
l-isées.

Actuel-lement on dispose de nombreuses méthodes, pour

déposer un matériau donné sur un substrat déterminé, suscep-
tible de conférer des propriétés nouvel-les aux surfaces
gu'ils recouvrent, sans 1a perte des caractéristiques mécani-
ques du substrat, et avec un coût global avantageux :

a) !É!!g9e:-9-eepgr!-p3r-yele-lsrlge
- Electrodépositlon
- Méthodes chimiques de dépôt :
. par j-mmersion

. par contact
. par réduction chimigue, catalytique ou non.

b) UÉ!!g9e:-9-epegr!-p3!-yele-eèe!e
- Par projection
- Par immersion dans un bain de métal fondu
- A l-a torche plasma
- Par métallisation sous vide
- oépôt chimique en phas e gazeuse.
 -4

La plupart des revètements métalliques s'obtiennent,

soit par lmmersion dans un bain de méta1 fondu, soit par
électrodéposition à partir d'un électrolyte aqueux ; Ies
autres méthodes occupent une place moindre [8, 9,10].

Nous citerons l-es revêtements métalfiques l-es plus

connus [ ] -l - , 1 2 , l3 l

- Revêtements de nickel- : Les revêtements de nickei-

sont habituellement préparés par éIectrodéposition ; 1e
méta1 est déposé, soit directement sur 1'acier, soit par dé-
pôt intermédiaire de cuivre servant de couche d'accrochage.

- Revêtements de plomb : Il_s sont obtenus généra1e-

ment par immersion à chaud ou par électrodéposition. Dans le
cas d'immersion à chaud le bain conti-ent un faibl-e pourcenta-
ge d'étain pour favori-ser l-'adhérence sur l-'acier.

- Revêtements de zinc: fl-s sont obtenus par immer-

sion à chaud ou par él-ectrodéposition. Les revêtements pré-
parés par électrodéposition sont un peu plus ductiles que
ceux que . l - 'o n o b t i e n t par immersion à chaud, car ces derniers
forment des composés intermétalliques fer-zinc très fragiles,
à l-' lnterface revêtement-substrat.

- Revêtements de cadmium : Ils sont obtenus presgue

uniquement par érectrodéposition. ces revêtements doivent
ètre exempts de défauts (pores), car la différence de poten-
tiel entre le cadmium et re fer est faible et par conséguent
la protection ( cathodique ) de I' acier diminue rapi-dement,
quand l-e nombre et 1a dimension des défauts augmentent.

- Revêtements d'étain : Les méthodes d' électrodépos i-

tion de I'étain donnent des revêtements plus uniformes et
plus fins, gue cel-l_es par immersion à chaud.

Revêtements d'al-uminium : fIs sont obtenus essen-

tiellement par immersion à chaud, 1l_s sont dits métaux alumi-
 -5

niés. Dans la technique d'immersion à chaud, Ie bain d'alumi-

nium est aIIlé au sil-icium. Le sillcium retarde Ia croissance

des composés fer-aluminium, qui se forment à I'interface

substrat-revêtement.
 -6

B - R E V E T E M E N T SA B A S E D ' A L U M I N I U M

Dans de nombreuses applications, le choix du matériau

à utiliser dépend des caractéristiques à retenir en priorité.
Les caractéristiques mécaniques sont souvent déterminantes
et viennent ensuite Ies caractéristiques de qualités telles
que :

La résj-stance à Ia corrosion pour les pièces sou-

mises aux milieux agressifs.
La réslstance à 1'oxydation à chaud pour les pièces
soumises à des températures él-evées.
La résistance à l-'usure pour les pièces soumises
aux frottements.
Ecl-ats pour les applications de décorations.
Etc.

L'acier ordinaire répond généralement aux critères

mécanigues. Mais i1 perd très rapidement ses caractéristiques
mécani-ques d'origine, si 1e mlfieu est corrosif, chaud,
etc. . .

Pour les applications à moyenne et haute température,

Ies aciers au chrome et l-es aciers à I'aluminium répondent à
cette exigence t 141. Mais Ie chrome est un matéri-au stratégi-
gue et l-es aciers à l'alumini-um sont f ragiles. Aussi pour
pallier à cet inconvénient, N A C H M A Ne t a1 t 15 I ont proposés
une méthodologle de laminage ; pour produire des aciers
alliés à I'aluminium (jusqu'à 16 % en masse) ayant des carac-
téristiques mécanigues acceptables.

Et .l-a protection des aciers par des revêtements

d'aluminium ou riches en alumlnium, constitue une alternative
très posltive pour le mariage des caractéristiques mécanigues
de I'acier et 1'améIiorati-on très substantielle des proprié-
tés anticorrosives t f6 I et antioxydantes à chaud apportées
par .l-'aluminium.
 -7

nombreuses méthodes ont été proposées pour I'ap-

De
plication des revêtements à base d'aluminium. La Iittérature

les méthodes de protection par l'aluminium est

qu1 décrit
donne I'ordre des techniques d'applica-
a b o n d a n t e . S P R O W Lt f 7 l
revêtements d'aluminium suivant leur avantage écono-
tion des
mlque :

Par immersion à chaud dans un bain fondu, conte-

l.
nant l-'aluminium "pur" ou un altiage d'aluminium.

2. Par lamrnage.
3. Par éIectrodéPos j-tion.

4. Par Projection au Pistolet'

11l R E V E T E M E N T SP A R I M M E R S I O N À C H A U D

Lerevêtementparimmersionàchauddansunbain
d'aluminium ( aluminiage ) est possi-
d,alumini.um ou d'alliage
fontes et les aciers ordinaires. Le substrat à
ble pour les
est plongé dans un bain d'aluminium ou alliage
aluminier
fondu. Durant cette phase d'immersion une réac-
d'aluminium
l-e substrat et Ie méta1 liquide, pour pro-
tion a Iieu entre
une couche intermédiaire (couche d'aIliage), conséquen-
duire
de I'interdiffusion entre Ie substrat solide et
ce logique
méta1 Iiquide. cette opération est gênée ou empêchée par
te
présence à la surface du substrat, âu moment de I'immer-
Ia
graisses, des souillures quelconques ou des oxydes
sion, des
la recouvrant.

Plusieurs brevets Il aluminiage ont été déPosés

Pour
Certains d'entre eux ont eu une application industriel-
tI8l.
les d' aluminiage unitaire et les
le. On distingue Procédés
d' al-uminiage en continu de tôIes ou de fils - Tous
procédés
comportent les étaPes suivantes :

a) Préparation de la surface à revêtir.

b) Immersion dans Ie bain du métal liquide.
c) Traitement de finition.
 -8

TJ.I.I PROCEDES D'ALUMINIAGE UNITATRE

Les articles à aluminier ont généralement des formes

géométriques simpJ-es. La préparation de Ia surface est déter-

mlnante en ef f et l-es graisses , les soui l-lures , Ies oxydes ,

;
l-a réaction substrat-métal Iiqulde d'avoir
empêchent
De même la présence d'eau sur la surface du substrat
l_ieu.
conduit à l-a f ormation de I'oxyde d'al-uminium, empêchant

ainsl la mouillabilité du substrat.

Pour évrter ces problèmes, on trouve dans la littéra-

plusteurs sol-utions, notamment, après Ie nettoyage de

ture
surface par un procédé chimique ou mécanique ; on applique
Ia
protecteur tel que : une couche fine de cuivre,
un revètement
film de glycéroI ou un mé1ange alcool-glycoI. Ou avant
un
du substrat dans Ie méta1 liquide, on trempe le
l,immersion
dans un fl-ux, exemple, uD flux à base d'une
substrat Pâr
aqueuse de fluorure de titane ou fluorure de zinco-
so]utron
nium I r9, 20] .

Le procédé uôllnn (tqôtler s. A. ; U'S ' Patent 2, 3I5 '

725, April 6, I943) trgl est le plus ancien procédé d'al-umi-

niage en discontinu. Ce procédé est exploité industriel]ement

u.s.A. II consiste dans l-a superposition de deux bains i

aux
de 1'aluminium liquide surnage fe bain composé de
le bain
métaux fourds. Les pièces à revêtir séjournent dans
se.l-s de
de se]s avant de passer dans te bain d'aluminium li-
Ie bain
quide à leur sortie.

on peut citer d'autres procédés tels gue :

- Le procédé Aldip lZtl

- Le procédé de Bethlehem Steet Co 122, 23
- Le procédé développé par British Iron and Steel

Research Association l24l

- D'autres procédés sont décrits dans t25l

8.L.2 P R O C E D E SD ' A L U M ] N I A G E E N C O N T I N U

Les procédés d'étamage de bandes et de fils ont été

 -9

développés pour les métaux à bas point de fusion : plomb,

z:_nc et ensuite aluminium. La disposltion de la ligne en

continu est très avantageuse pour Ie recuit des bandes et
fils d'acier, pour 1'application des revêtements éIectrolyti-
ques, pour l-es traitements de passivation et aussi pour

l'appllcation des revêtements par immersion à chaud 18,26,271.

L'aluminiage en continu a été exploi té indus trlel-l-e-

ment pour l-a première f ois par Armco Steel Corporation en
I939. Armco Steel- Co a utilisé le procédé SENDZIMIR ( U. S .

Patent 2.L]-O, 893, 15 Mars f938) tzal développé à I'origine

pour l-a galvanisation.

Aujourd'hui, iI existe de nombreuses lignes indus-

triel-Ies dans le monde. Ces lignes d'afuminiage utilisent
des procédés variés. Tous l-es procédés suivent 1e schéma
suivant :

Préparation de la surface au moyen de produits so-

lides, liquides ou gazeux.
fmmersion dans le bain du métal fondu.
Traitement du revêtement à la sortie du bain d'alu-
miniage.

On s'est inspiré de la cfassificatlon faite par

cANoN et a1 tfAl pour décrire, ci-après, 1es procédés les
plus intéressants :

B.I.2.1. Les procédés Faisant fntervenir une Atmosphère

Réductrice

Le procédé le plus connu est celui de Sendzimlr. La

procédure de fabrication est la suivante :

Le feuillard est d'abord préchauffé puis oxydé à

l'air entre 350 et 450"C, afin d'éIiminer 1'huiIe et 1es ré-
sidus gras et de former une mince couche d'oxyde. Ensuite le
feuill-ard passe dans un four de recuit étanche à 1'air où
circule, êD sens inverse, un courant gazeux d'ammoniac disso-
cié, dont 1'é1ément actif, I'hydrogène, réduit l'oxyde super-
 - l0

ficiel formé dans t'étape précédente. La température du

feuillard continue à s'él-ever jusqu'à 730-910"C. Après passa-

ge du feuillard dans 1a zone de refroidissement contrô1ée

pour qu,iI acquiert la température du bain du métal fondu,

l-e feuillard est lmmergé dans le bain du métal en fusion, à

env j-ron 700"C, et en ressort entre deux roul-eaux d'essorage.

Dans l_e procédé Aludip | 29 l, les différentes opéra-

tions que subit la tô]e à revêtir sont l-es suivantes :

La tô]e est chauffée au gà2, en atmosphère oxydante,

pour brûl-er les traces d'huil-e et de graisse ; puis elle est

refroidj-e, décapée dans une solution d'acide chlorydrique,

l-avée et séchée en atmosphère réductrice . La tôl-e es t à la

I

température du bain d'aluminiage, lors de son immersion- A

la sortie de l-a tôIe du bain d'aluminiage, elle est refroidie I

à . l -' e a u .

on remarque que ce procédé diffère du procédé de

Sendzimlr, par l-'introduction du décapage de la tô]e entre

les opérations d'oxydation et de réduction. Pour éviter t30 l

une grande contamination du bain d'aluminiage, Pâr l-e fer,

et pour améliorer la pureté du revêtement. JONES et aI t28l

affirment que 1e procédé Aludip a trols inconvénients :

I. La tôIe lors de son introduction dans Ie four de ré-

duction est froide. CeIa nécessite des fours de

réduction très longs, pour que la tôle atteigne la

température de réduction optimale. Cela diminue 1a

durée effective de réduction et 11mite la vitesse de

1a ligne d'aluminiage.

2. Les conditions optimales de fonctionnement du four

d'oxydation sont difficiles à contrôler.

L'utilisation d'un décapage acide crée des problèmes

supplémentaires tels que 1a corrosion du récipient
contenant 1a sol-ution acide.
 - rl

pour remédier à ces inconvénients, Coated Metal-s a

installé en Ig7B, uh four à chauffage rapide pour l-e prénet-

toyage. Ce four assure Ie préchauffage et Ie nettoyage de la

tô]e, en brûl-ant un mélange gaz naturel-air. Les produits

de combustion contiennent CO et H2; la température à I'inté-

rieur de ce four est de l-'ordre de I200'C; fa tô]e y entre

à l-a température ambiante et en sort à 1a température de

650-700"C. Ensuite la tôIe entre dans l-e four de réduction,

contenant d e l - ' a m m o nj - a c d i s s o c i é , où e11e acquiert une tempé-

rature d'environ 850 "C.

Des fours slmilaires sont utilisés par :

- Armco Middletwon t 31 I : Le four utitisé est en po-

sition verticale, ce qui évite l-e problème de chauffe des

rouleaux de guidage de la tôle. L'ambiance de ce four a une

température d'environ 1250'C ; 1a tôle, à sa sortie du four,

est à Ia température d'environ 730"C-

- Thyssen A.G., Duisburg-Hawborn, R-F.A- : Le four

utilisé est en position horizontale et son ambiance est à

I250"C. La tôte, à la sortie de ce four, est à la température

d' environ 550 " C.

En fin de ce paragraphe nous citerons le procédé

utilisé par Yamato lron and Stee.l- Co (brevet français no 1255

695) tfel. La tôte (ou le fil) subit d'abord un prétraitement

alcaIin, puis un traitement voisin de celui du procédé Send-

zimLr ; avant d'être immergée, sous atmosphère réductrice,

dans un bain d'aluminium fondu recouvert de Nâ, K, Pb, Sb ou

Bi pour évlter l-a nitruratlon superficielle du bain d'alumi-

niage.

La f igure ( I ) montre l-e schéma type d'une ligne

d'aluminiage, utilisant une atmosphère réductrice-

8.1.2.2. Les Procédés Utilisant un Décapage Acide ou

Mécanique Avant Immersion

Le procédé Kaiser Aluminium and Chemical- Co t32 I :

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\_-/o \_,/o \-/o. \-/À \-/
 - 13

ce procédé est caractérisé par un dégraissage (par le tétra-

chl-orure de carbone ) suiv j- d'un décapage à l-a soude et géné-
ral-ement d'un décapage à l-'acide chlorhydrique, avant
immersion dans un bain d'al-uminium fondu contenant du sodium
ou du potasslum.

I1 existe d'autres procédés II8, 33] utilisant, avant

immersion de l-a tôle à revêtir dans le bain d'aluminiage,
soit un traltement de décapage suivl d'une immersion dans un
flux, soit un revêtement protecteur.

Notons, pour conc.l-ure, que durant ce demi siècle de

pratlque de l-'afumlnlage, de nombreux brevets ont été dépo-
sés. Certains d'entre eux n'étaient que Ia conséquence d'une
modificatlon de lignes existantes.

La modification des lignes d'al-uminlage est imposée

par : I
- Le souci- d'améliorer Ia productivité des lignes
d'al-uminiage.
Les progrès technol-ogiques réa1isés par les pro-
ducteurs d'acier (1a coulée continue).
Les exigences des utilisateurs de l-'acier aluminié.
Le souci d'étendre le champ d'utilisation des
aciers al-uminiés.

8.2. R E V E T E M E N T SP A R D ' A U T R E S T E C H N I Q U E S : [ 8 , IO, 25]

8.2.L. P A R L A M T N A G E( c l a d d i n g ) 125, 32, 34, 351

cette méthode a été développée en Allemagne, de pré-

férence à la méthode d'immersion à chaud, développée aux
U.S.A. Cette technigue consiste à Iaminer ensemble, à froid
ou à chaud, des bandes d'aciers doux avec des feuillards
d'aluminium. Le procédé FERAN est le plus célèbre. I1 consis-
te à laminer des feuillards d'aluminium à I% de silicium,
sur I'acier doux, à 200'C et à 40% de réduction, suivi d'un
recuit à 550"c. Ces deux opérations peuvent être remplacées
en soumettant l-'ensemble, le feuillard d'aluminium et 1a
 -14

â
bande d'acier, à une pression de 7.I0= bars à Ia température

de 600-640"C.

Dans les deux cas, l-a présence du silicium inhibe l-a

croissance du composé fer-al-uminium formé à I'interface

acier-feuillard d'al-uminium. L'adhérence du revêtement dé-

pend du nettoyage de l-a surface de I'acier, qui se fait gé-

néral-ement par brossage ou par sablage.

8.2.2. E L E C T R O D E P O S I T I O NE T C E M E N T A T ] O N

L'al-umi-ni-um est él-ectrodéposé sur I'acier 1L7,25,361,

en utilisant des éIectrolytes anhydres, composés d'un méIan-

ge fondu de chlorure d'al-uminium et de chlorures alcalins,

ou des électrolytes organiques tels que le bromure d'afumi-

nium dans Ie bromure d'éthyle. L'anode doit être en aluminium

de haute pureté, car l-es impuretés gênent Ia production de

couches adhérentes et brillantes.

Les revêtements produits ainsi sont exempts de

couche d'aIliage, c'est pourquoi Ie produit est généralement

soumis à un recuit à une température d'environ 500"C.

La cémentatj-on par l-'a.l-uminium lL7 ,34,37 I est essen-

tiellement une opération de finition. En généraI, oh plonge

Ie produit à cémenter dans un méIange de poudre d'aluminium

et un diluant inerte tel gue I'alumine. On chauffe à une

température d'environ 9OO"C sous atmosphère inerte.

En Grande Bretagne et aux u. s. A. , cette technique

eSt Connue SOus 1e nom de "CaIorising", êD R.F.A. SOus Ie

nom de La calorisation américaine proposée par

"Ati1isih9".
MARTIN t:gl consiste en une réaction chimique entre Ie chlo-

rure d'aluminium et L'acier à 950"C-

8.2.3 PAR PROJECTION II7, 25, 34, 36, 39]

Dans cette technique I ' alumj-nium est généralement

projeté sur 1'acier au pistolet, où I'aluminium est mé1angé

 - 15

à une ffamme oxyacéty1ène ou oxyhydrogène. Le métal fondu

est atomisé sur Ia surface , nettoyée au préalabIe par bros-

sage ou par sablage. Cette opération peut se faire manuelle-

ment ou automatlguement.

B. 3 . CONCLUSION

Les revêtements des aciers par 1'aluminium, consti-

tuent une solution compétitive pour 1e remplacement des
aciers à haute résistance, plus chers et nécessitant des mé-
taux à valeurs stratégiques tels que l-e chrome. Les aciers
aluminiés sont utilisables dans l-e cas où l-es propriétés de
résistance à Ia corrosion (atmosphères sulfureuses par exem-
ple) et la résistance à I'oxydation à chaud sont nécessaires.

La technique de revêtement par immersion à chaud est

1a plus simple et 1a moins chère des techniques de revête-
ment par I'alumj.nium. Même si cette technique a été délaissée
au début du siècle au profit des autres technlques pour être
reprrse ceS trois dernières décades et connaître un essor
considérab1e.
 - l_6

C - METALLURGIE DES ACTERS ALUMINIES

C. ]. TNTRODUCTION

Lors de .l-'immersion du substrat dans Le bain d'alu-

minj-um ou d'aIliage d'al-uminium f ondu, une réaction a lieu à
l-'rnterface substrat-métal liquide. Cette réaction donne
naissance à une couche intermédiaire (dite couche d'al1iage).
Cette couche est semblabl-e à ceffes produites par d'autres
méthodes régles par des phénomènes de diffusion. La couche
d'al-11age est nécessaire, du falt gu'elle assure I'adhérence
du revêtement; mais el-l-e est constituée de composés fer-aIu-
minrum très fragiles, d'où l-a nécessité de réduire son
épalsseur. La réduction de I'épaisseur peut être obtenue,
par réduction de 1a température du bain d'aluminiage, Pâr
réduction du temps d'immersion, ou les deux à la fois ; et
aussl par I'ajout d'un élément d'a11iage dans 1e bain, cê
qui s'avère plus efficace.

La figure (2) montre l-a structure des aciers aLumi-

niés, laquelle est constltuée par :

La couche de revêtement extérieure, résultat de la

solidification du métal, entraîné Iors de la sor-
tie de Ia tôle du bain d'aluminiage.

-La couche d ' a1liage, résultat de f interaction qui

se produit à I' i-nterface substrat-métaI J-iquide.

- Le substrat.
 - 11
Ll

Revêtement
extérieur
a,rl
ttae'

Couche
d'alliage

Substrat

4 b

r i s u r e( i )
S t r u c t u r et y p e d ' u n a c i e r a l u m i n i 6 .
rrpurrl
a ) A c i e r r e v ê t up a r l r a l u m i n i u m
b ) A c i e r r e v ê t up a r u n a l l i a g e A l u m i n i u m - S i l i c i u m

G O R B U N O Vt 4 O I définit Ies conditions phys ico-ch imi -

ques générales, Pour la formation des couches d'interdiffu-

sion entre l-e fer et l-es autres éléments de Ia table périodi-

gue comme sult :

Le diamètre atomique de 1'éIément revêtant ne doit

pas excéder celui du substrat (fer) de plus de 15-

16% (facteur de taille).

L'élément revêtant doit être soluble dans le subs-

trat à Ia température ambiante et à haute tempéra-

ture.

- Assurer le contact entre Ie substrat et Ie métal

revêtant.

DREWETT t 4I I ne remet pas en cause ces principes i

un facteur de taille favorable indique que Ia diffusion est

possible, mais ceci n'est pas suffisant en soi, même dans le

cas où un gradient de concentration existe à l'interface

substrat-élément revêtant. La diffusion est dépendante de

 - 18

1'énergie llbre du système. I1 est probable qu'un processus

de diffusion ne peut conduire à des changements importants

dans les caractéristrques physiques du système, 9uê si les

systèmes d'al-liages en présence ont un large domaine de so-

lubilité, forment des composés stables, ou satisfont à ces

deux conditions simultanément.

Dans le cas du système fer-aluminium on a :

- Le diamètre du fer est de 2,54;.

o

Le dramètre de .l-'a]umini-um est de 2 ,80 A.

La solubili-té de l-'al-uminium dans Ie fer est de

32% en masse à Ia température ambiante et de 35%

en masse à LI74"c-
Dans Ies procédés d'aluminiage, f€ contact entre

le métal- revêtant et Ie substrat est assuré par un

bon nettoyage de la surface du substrat-

Le tableau (I ) t 4rl résume les éléments formant ou

non , avec l-e f er des revêtements par dif f usion -

A1(1,15) An(I,I'7), Ar(1,04), Be(0,91),

E I é m e n ct so n n u fso r m a n t Cr(1,0I) Co(1,01), Cu(I,03), Au(1 ,L6) ,

un revêtement Mn(0,95) Mo(1,09), Ni(I,00), Nb(1,15),

par diffusion Re(I,08) Ta(1,15), Sn(1,13), Ti(r,18),

hI(1,10), V( 1,05 ) , Zn(I ,L7l

tl6mentp
s o u rq u i l a f o r - Ce(I,47) Ga(0,98), G e (0 , 9 8 ) , H f ( L , 2 7 )
m a t i o nd e r e v ê t e m e pn at r In(I,31-) Ir(1,09), os(1,09), Pd(I,11)
d i f f u s i o ne s t i n c o n n u e Pr(I,l_2) Ru(1,07), S c( I , 2 2 ) , l l ( I , I 2 ) ,
ou incertaine Y(L,46), Zr (I ,26)

E I é m e n it ns s o l u b l e so a n s Ba(I,75), cd(r ,20) , Cs(2,10),

Bi(1,25),
I e f e r e t n e f o r m a npt a s Ca(1,58), Pb(1,4r), Li(1,23), Mg(1,29\ ,
d e r e v ô t e m e pn at r Hg( I ,2I) , K(1,86), Rb(r,96\, Ag(I,16),
diffusion Na(I,50), Sr(I,73), 11(r.45)

Tableau (f) t4Il

Elément métal11que, formant ou non, des revêtements par dif-

fusion sur un substrat de fer.

Entre parenthèses, l-e f acteur de taill-e (selon G O R B U N O Vt 4 0 I )
 - 19

est donné sous forme de rapport : diamètre atomigue de

1 'é]ément revêtant sur l-e diamètre atomique du f er.

Dans ce chapitre nous aflons passer en revue, les

dlfférents travaux effectués sur ce sujet. Nous nous intéres-

serons à Ia c j-nétique de croissance de l-a couche d'alliage,

à l-a nature des phases formées, à I'interface substrat-alumi-

nlum ou alti-age d'aluminium. Et nous mentionnerons les

diverses autres études faites à ce sujet.

C.2. NATURE DES PHASES FORMEES

La formation des phases intermétalliques comme

conséquence de la diffusion solide-solide est maintenant

bien confirmée 1421. En Lg47 BUGAKOVt43 I citait de nombreux

exemples et comparait l-es phases formées par diffusion soli-

de-sol-ide à cel-l-es formées par f interactj-on sol-ide-métat

liquide. La seule condition connue pour qu'un processus de

diffuslon conduise à la formation d'une nouvelle phase, est

son existence sur le diagramme d'équilibre du système. Mais

la nature et l-e nombre de phases formées dépendent d'autres

facteurs tels que I'énergie libre de formation de ces phases'

La nature des phases formées dans l-e système fer-alu-

minium liquide a été étudiée pour l-a première fois par

MARTIN t 381. II a introdult un barreau d'acier doux dans un

bain d'alumrnium à 850"C pendant une heure, êt il- s'est basé

sur Ie diagramme d'équilibre fer-aluminium construit par

6UERTLER | 44 I (ce diagramme s'est avéré incorrect) pour

identifier les Phases formées :

Aluminium contenant des petites quantités de FeA1t.

Solution solide de FeAl, dans FeAIr -

une couche fine de solution sollde de I'al-uminium

dans l-e fer.

Ces résultats ont été critiqués par C O U R N O T[ 4 5 ] , qui

n'a ldentlfié que 1a phase FeAlr. Ce résu]tat a été confirmé

p a r A G E E t l ùe t al 146f, qui ont construit un diagramme d'équili-

bre du système fer-aluminium pour interpréter leurs résultats-

 -20

A partlr des années cinquante, on commençait à

remettre ces résultats en cause, ên raison de la pureté des
métaux util-isés et des méthodes d'analyses employées.

Par l-'uti-l-isation de 1a dif f raction des rayons X et

l-es méthodes chimiques d'anaIyse, G E B H A R D Te t al | 47 I puis
GÛRTLER et al- t48 I ont montré que 1a couche d'a111age est
formée entièrement de la phase FerAlr. Ce résultat a été
confirmé par H E U M A N Ne t al- tfl. Ils ont montré, par métal1o-
graphle et par diffraction des rayons x (Méthode de DEBYE),
que l-a couche d'altiage est constituée par ta phase FerA1,
et a une orientation préférentielle. C o m m e S H U B E R Te t al lqgl
ont montré que la phase FerA1, cristallise dans 1e système
orthorhombique ; les noeuds sur I'axe c sont occupés unique-
ment par des atomes d'aluminium, le reste des atomes de fer
et d'aluminium occuparlt l-es noeuds intérieurs et ceux des
f aces l-atéral-es de la mail-l-e. Les noeuds de l-' axe c ne sont
par ailleurs occupés qu'à environ 70%. A partir des travaux
d e S H U B E R Te t al 1491, H E U M A N Ne t al tIl expllquent f'orien-
tation préférentielle de la phase FerAlr, constituant la
couche d'al-liage, et l-a croissance de 1a couche d'al1iage en
forme de langue, pâr l-'anisotropie de l-a dlf fusion dans 1a
phase FerAlr. La dlffusion par mécanisme lacunaire sui-vant
l-'axe c, est plus rapide que suivant les autres directions.

Plusieurs auteurs [ 3,6,7,30,34,50,52,53 ] confir-

ment que la couche d'altiage est formée par l-a phase FerAlr.
D'autres auteurs cités par DENNER et al t 54 I , trouvent gue
l-a couche d'a11i-age est constituée de plus d'un seul composé
intermétallique. En effet l-es phases FerAIr, FeAIr, FeAl et
l-a solution sol-ide de I'aluminium dans le fer ont pu être
identifiées. Par analyse aux rayons X, COBURN t55 I a montré
que l-a couche d'aLliage est constituée prrncipalement par Ia
phase FeAl et FerAI en proportion molndre ; dans un autre
articl-e COBURN[ 56] , après avoir dissous l-e revêtement exté-
rieur, a p1ié 1e substrat répétitivement pour recueil-lir 1a
couche d'alliage sous forme de poudre. Cette poudre est ana-
lysée par rayons X, l-es résul-tats montrent gue l-a couche
 -2r

d'al-J-iage est constituée par :

- La sol-ution sol-ide fer-aluminium

- La phase FerAI,
- La phase FeAlr.

C.3. C ] N E T T Q U E D E C R O I S S A N C ED E L A C O U C H ED ' A L L I A G E

D R E W E T Tt + f l considère que dans Ie cas de revètement

par immersion à chaud, la cinétique de croissance de l-a cou-
che d'al-1iage, après l-a f ormation initial-e, est contrôIée
par un processus de diffusion. On peut s'attendre à une vi-
tesse de croissance inversement proportionnel-l-e à 1'épaisseur
de la couche d'alliaqe si on a :

Un processus contrôlé par diffusion, et on n'a pas

de barrière à l-'interface.
I
Un coefficient de diffusion constant dans l-e temps
et à travers l-a couche.

L'airede Ia surface reste constante.

Alors la loi de croissance de la couche d'a1liage

est parabolique et se met sous l-a forme :

ste (r)
*2=Kt+

ou
X : épaisseur de l-a couche d'alliage
t : temps d' immersion dans le baln d'al-uminiage
K : constante de vitesse dépendant du coefficient de
diffusion.

Les premiers résultats quantitatifs, sur 1a cinétlque

de croissance de la couche d'alliage, peuvent être attribués
à G E B H A R D Te t al- t qll. rls ont utilisé Ia techni-que dilato-
métrique de SHEIL et I ^ I U R S Td é v e l o p p é e pour I'étude de l-a
galvanisation. Dans leurs expériences ils ont utilisé Ie fer

"purrr dIArmco, mais n'ont pas réussi à formuler une loi re-
marquable. Leur méthode de mesure a été critiquée par HEU-
MANN et al tfl ; ces dernj-ers ont trouvé une 1oi parabolique
en mesurant 1'épaisseur de la couche d'a11iage. Leurs résu1-
 -22

tats ont été conf irmés par d'autres auteurs 12,L7 ,2L,56,57).

D'autre part C O B U R Nt S O I a étudié des temps d'alumi-

niage très courts (0,16 secondes) et trouve une épaisseur de
l-a couche d' af tiage d' envi-ron I0 um. Néanmorns pour des temps
plus longs, iI a observé une loi parabolique.

O V T I A D O Ne O
t al-, E R E M E N K Oe t al t 54 l, ont exprimé 1'é-
paisseur de l-a couche d'alliage sous l-a forme

x= (AT+B) Jt (2)

où
A et B sont des constantes
T est la température du baln d'aluminiage ("C)
t est le temps d'immersion (s).

Ce résul-tat est cependant surprenant, car si l-e pro-

cessus est contrôIé par l-a diffusion (cinétigue parabolique),
l-a température en fonction de 1'épaisseur de la couche d'aI-
Iiage doit être une Ioi exponentielle. Mais i1 est probable
que ces auteurs ont approximé l-a l-oi exponentielle en une
droite ; si on examine I'all-ure de Ia courbe expérimental-e
[39], figure ( 3).
 -23

.E
a
L

o
!2 qc
w, tJ
.4
€
CL
U

:to

.25

75o 650 ( ' c)

"o lempér atur e

F i g u r e( l ) llz]
V a r i a t i o nd e l ' é p a i s s e u rd e l a c o u c h ed f a l l i a g e e n f o n c t i o n d e
l a t e m p é r a t u rdeu b a i n d r a l u m i n i a g ep,o u r d e s t e m p sd e t r e m p a g e
é g a u xà 1 5 s e c o n d e s .
1 . B a i n : A l u m i n i u rmr p u r r r
2 . B a i n : A i u m i n i u-m 5 %S i t i c i u m

Sl on suppose que la cinétique de croissance de l-a

couche d'al-1iage est contrôtée par l-a dif fusion, et que Ia
constante de vitesse K de l'éguation ( f) est proportionnelle
au coef f icient de dif fusion l4l- , 58 I , a]ors K s'écrit :

K - ^o ",,o(#) (3)

ou
Q est l-'énergie d'activation du processus (J/Mo1e)
T est la température d' al-uminiage (K )
R constante des gaz parfaits (8,314 J/Mole K).

A partir de 1'équatj-on (3) on peut calculer 1'énergie

d'activation du processus de croissance de la couche d'aI-
liage.

Dans l-e tableau ci-après, nous résumons l-es valeurs

 -24

de l-'énergie d'activation trouvées par différents auteurs:

I n e r g i e d fa c t i v a t i o n D o m a i ndee t e m - Référence
R e mr aq u e s
(rL/MoIe) n'oraltr.o (of)

720-940 bain d'alum:-n:-age sa-

turé en fer
trl

B7 2( I) bain d aluminiage non

trl
8 6 s( ) \ s aturé en fer
r33 )t 3)

4 0 e (r_) 775 bain d'aluminiage sa-

i3l
25 B (2) turé en fer
32 s (3)

Nature du substrat ( I ) Fer Remko

( z ) Acier CR4
( 3 ) Acier GKN

C.4. I N F L U E N C E D E S E L E M E N T SD ' A D D I T T O N

composés intermétalliques
Commed,autres , ceux du fer-
alumini-um sont très f ragi les , et I ' apti tude au f ormage des
aciers aluminiés en est affaibll. Pour réduire cet effet, i1

faut réduire 1'épaisseur de 1a couche d'alliage. Cecr est

obtenu en partie par réduction de Ia température du bain et

du temps d'immersion. Mais l-'inhibition de ta croissance de

l-a couche d'al-Iiage peut être obtenue aussi par Ia modif ica-

tion soit de l-a composition du bain d'al-uminiage, soit de la

composition du substrat. L'ajout d'él-éments d'addition n'in-

fl-uence pas uniquement Ia vitesse de croissance de Ia couche

d'aIliage, mais aussi Ia nature et Ia structure des phases

formées à f interface substrat-revêtement.

c.4 .I . I N F L U E N C E D E L A C O M P O S I T T O ND U B A T N D ' A L U M T N I A G E

L'él-ément 1e plus important, dans l-a pratique indus-

trie11e, est l-e silicium. II semble que le travail original
a été fait L 9 3 4 t S gI , € t g u e d e s é t u d e s s i m i -
par nônnrc en
Iaires ont été faites p a r o c A N o l ' I S K Ie t a 1 t S a I ; c e s é t u d e s
ont conduit au dépôt d'un brevet américain N" 24O 5 245 en L946-
 -25

La figure (4) montre I ' ef f et de fa concentrati_on du

silicl-um sur 1'épaisseur de fa couche d,alliage, êt la
f igure (3) montre l-, ef f et de l-a température du bain conte-
nant 5% de sillcium.

cITTING et aI tSl confirment ces résul_tats ; 5 à 6%

de sr aSoutés dans -l-ebain d,al-uminiage rédulsent J_'épalsseur
de fa couche d,al-1iage de 75%. Cela a été confirmé par de
nombreux auteurs [6,]_9,20,24,30,47,56,60].

5ss
o)
q
q

o
-o 30

t5

4o

C o n c e n t r a t i odne S i ( S )

F i g u r e( a ) [ r z ]
I n f l u e n c ed e l a c o n c e n t r a t i odne s i l i c i u m d a n sl e b a i n d r a l u m i -
n i a g e ,s u r l r é p a i s s e u dr e l a c o u c h ed t a l l i a g e , à I a t e m p é r a t u r e
7 0 0 ' Ce t p o u r d e s t e m p sd e t r e m p a g1e5 s e c o n d e s .
 -26

Lorsque -l-'on fait une addition de sillcium progressi-

V€, l-a couche d'al-liage devient de plus en plus rectiligne i
et sl on fart une attaque chimrque adéguate, on remarque que
l-a couche d'al-11age est f ormée de deux couches adjacentes de
nature drfférente | 241 (pour un alliage Al-1l- ,4% Si, temps
d'immersron B mrnutes). DOVEYet al t60l afflrment que f'ap-
parrt:-on de ces deux couches dépend à Ia fois de fa concen-
tration en f er et en si l-icium du bain d' aluminiage. Si l-e
barn contient pl-us de 2% de f er et plus de 2% de si licium ,
on observe deux couches distinctes ; et quand la concentra-
tion en srl-icium dépasse 6%, on observe une seule couche.
Cependant, sur la micrographie présentée par C O B U R Nt 5 6 l d'un
acier revêtu par un alllage AI-9% Si, deux couches sont bien
apparenres.

Les phases f ormées lors de l-'al-uminiage de I'acier

dans un bain contenant du sil-icium sont FeAl3 et FerAl' t601.
COBURN i 56I a identif ié la phase FerAlr, et l-a sol-ution so-
l-rde Fe-Al. K O M A T S Ue t aI t6l ont observé 1a phase FerA15 et
un méIange de FeAl3 et A1. Ceci montre qu'iI n'y a pas accord
entre l-es auteurs sur la nature des phases formées , lorsqu'on
ajoute du silicium dans le bain. La majorité des phases c:--
tées l28l sont FeA1r, FerSiAl, et FerAlrrSi(ces deux derniers
composés sont les mêmes ; voir (S I.7.).
C H A M P f G N Ye t a1 t 511 affirment que 1a couche d'al1iage est
formée d'une couche (f à 2 pm) d'al-Iiage Fe-AI-Si de composi-
tion voisine de celle du composé FeAt, i une couche (5 à l0
um) d'alliage de composition voisine à celle du composé F"3
Si2Al-12. Par contre SHASHI et al- 1521, pour un bain a1lié à
B-LO% Si (en masse), ont trouvé que Ia couche d'alliage est
constituée par plusieurs composés Fe-A1-Si et principalement
par l-e composé FerSiAlr.

Sur le mécanisme d'inhibition de 1a croissance de la

couche d'alliage par addition du s1l-icium dans le bain, NI-
CHOLLS t 30 I suppose gue les sites vacants dans l-a phase
FerAlr, sont occupés par le silicj-um. Cela a deux effets :
la réduction de la vitesse de croissance de la phase FerAl,
et la formation d'autres phases. Ce mécanisme est repris par
 -27

des auteurs. KOMATSU et al t 6I et puis plus

la majorité
UEDA et aI l7), présenté
ont des travaux mettant
récemment
en évidence que 1e si Iic j-um n ' inhibe pas uniquement l-a

de la couche d'al-Iiage, mais accé1ère aussi sa

croissance
redissol-ution dans l-e bain d'al-uminiage '

La première étude systématique des é1éments d'addi-

dans le bain d,a.Iuminiage, a été f aite par GITTING et

tion
Les résultats de leurs études sont donnés par les
al- t Sl.
des figures (5) et (6) ; ces courbes montrent Ia va-
courbes
de 1'épaisseur de l-a couche d'alliage, er fonction
riatron
teneur en él-ément d'addition. Le bain d'aluminiage a
de la
température de 675"C et l-a durée d'immersion est de 20
une
secondes.

Les trois éIéments Ies plus efficaces Pour 1a réduc-

tlon de l'éPaisseur de Ia couche d'al-Iiage sont l-e béry11ium,

Ie silicium et l-e culvre.

Les substrats aluminiés sont à base de fer et la so-

lubilité du fer dans f,aluminium à 700"c est de 3% en masse-

pour éviter 1e changement de la composition du bain d'alum1-

nlage, par 1a dissolution du Substrat, les afuminleurs satu-

l-e bain en fer. on dispose de peu d'indicatlons sur

rent
l-,inf luence du fer sur l-es propriétés des aciers aluminiés.

suggère que l-'addition du fer réduit la vitesse de

HOFF tsal
la réaction de formati-on de Ia couche d'alliage. JANECKY lZOl

i-ndlque qu,un contenu du bain d'a]uminiage en fer supérieur

à 2% en masse, af tère la flexlbirité du revêtement.

sur I'effet du bérylIium, il y a accord entre Les

auteurs 0,5 à O, 6 % d e b é r y l l - i u m permettent de réduire l'é-

;
paisseur de la couche d'alliage d'environ BO% [5, 20, 56]-

II n'est pas de même pour Ie cuivre . 3,5% de cuivre

dans le bain rédui t . l -' é p a i s s e u r de l-a couche d' alliage d' en-

30% tSl mais coBURN tS0l trouve gue cette teneur en

viron ;
n,a pas d'effet sur 1a croissance de l'épaisseur de
cuivre
l-a couche d'alliage D E N N E Re t al- tSa I trouvent gue 2,5% de
 -28
o
Èq

L
= -t5

I
o
o
6

\o -30 t--s
6
c
G

-45
c
o
E
o
CD
c
o -60
3
c,
\cu
-75
sl
\,.
-90
o ro 15 20 25 30

C o n c e n t r a t i o (n% )

F i s u r e( 5 ) [ 5 ]
I n f l u e n c ed e I t a d d i t i o n d u s i l i c i u m , d u c u i v r e o u d u b é n y l l i u m ,
d a n sl e b a i n d ' a l u m i n i a g (eA t O e p u r e t 6 c o m m e r c i a l es) u , r l'ê-
p a i s s e ud r e la couche d r a l l i a g e . I e m p é r a t u rdeu b a i n = 6 7 5 " C
I e m p sd e t r e m p a g e = 2 0 s

+30
èe
L +20
ût
o
a,
o
rlO
CL
\o

o
@

o
€ -lo
+
c
o)
E
o) -20
CD
c
o
O -30

-40

C o n c e n t r a t i odne l ' é l é m e n t( % )

F i g u r e( s ) [s l
I n f l u e n c ed e s 6 l é m e n t d
s ' a d d i t i o nd a n s l e b a i n d ' a l u m i n i a g e( Â l
d e p u r e t éc o m m e r c i a l es)u, r l t é p a i s s e udr e l a c o u c h ed ' a I l i a g e .
Temp6rature : 675"C
Iemps : 20 s
 -29

cuivre augmentent 1'épaisseur de Ia couche d'alliage -

L'additlon de-cuivre dans l-e baln a un effet néfaste

sur la résistance à l-a corrosion du revêtement extéri-eur.

I

Une teneur de O,I% de titane réduit l'épaisseur de

la coucherd'alliage de 85% IZO), de l0 à L5% tSl- Une teneur

de O,2% de titane réduit 1'épaisseur de l-a couche d'a1J-iage

de20%|2].2%detitanen'ontpasd'effetsur]-acroissance
de I'épaisseur de l-a couche d'altiage lqtl -

on dispose de peu d'informations sur I'effet des

éIéments combinés: H E U M A N Ne t al- tfl affirment que I'addition

simultanée de 2% de silicium et O,O4% de tltane a le même

effgt gue 6% de slllcj-um, sur 1a réduction de 1'épaisseur de

fa couche d'al11age.

Nous reproduisons sur .l-a f igure ( 7 ) les courbes

indiquant 1'.inf l-uence de 0,5% de manganèse et O,L5% de

'1 'épaisseur d'al-Iiage tS: I '
titane, sur de l-a couche

E
240

220
L
5
o
6
6
F
U
a ft0

160

/40

t20

aV..-l--J----l-._J- ,
iao rco 7zonao lsîv'elxture('C)

F i g u r e( r ) [ s l ]
I n f l u e n c ed e 0 , 5 %M n * O 1 5 1Ioi , . s u r I ' é p a i s s e u rd e l a c o u c h e
d'alliage.
Courbeslà4 : b a i n d f a l u m i n i a g ei;l t t p u p t t
Courbes5à8 : b a i n d ' a l u m i n i a g:e A l - 0 , 5 M n - 0 , 1 5 t i
Courbes 1;5 2;6 5;7 {;8
I e m p sd e t r e m p a g e 8642
minutes
 - 30

c.4.2 INFLUENCE DE LA COMPOSITION DU SUBSTRAT

L'infl-uence des é1éments ajoutés au substrat, sur 1a

structure a été étudiée par KOMATSUet al t 6 l. Ces auteurs

affrrment que, Iorsque 1e substrat contient du silicium, l-a

couche d'al-liage est constituée d'une couche de FerAl5

"t
une couche contenant FeAl3 et A1. Quand l-a concentration du

sil-rcrum est d'environ 3% de silicium, une phase riche en

srlici-um apparaît. UEDA et al t7l ont examlné la structure

de l-a couche d,alliage pour l-es substrats : Fe, Fe-SI,

Fe-Cr, Fe-Ni, Fe-Cu, Fe-Mn et Fe-C. Ils ont observé que 1a

couche d'al-1iage est souvent constituée d'une couche de

FeAl-3 une couche de FerAlr. La couche FetAl5 située

"t "st
près du substrat. Pour ]es substrats : Fe, Fe-Si, Fe-cr, Fê-

Ni et Fe-Mn, Iâ couche d'alliage contient la solution sol-ide

Fe-Al.

En ce qul concerne 1es effets des éléments d'addition

dans le substrat, sur la cinétique de croissance de la cou-

che d,al-11age, peu de travaux ont été publiés. RAYBOV et al

tsal ont étuaié f'effet du nickel (jusqu'à I2%) et du chrome

( jusqu'à L B % ). C e s d e u x é1éments réduisent 1'épaisseur de Ia

couche d'al1iâgê, 1e nicket parait Ie plus efficace. Les mê-

mes auteurs ont étuaié l-es effets de C, Mo, Mrr, Si, V, Tr,

Zr et Nd. IIs trouvent gue ces éléments retardent l-a crois-

sance de l-a couche d ' a l -l i a g e . Ceci a été conf irmé en partie

par UEDA er al lll; ils ont étuaié l-'influence de Ni, Cu,

Mn et C. I1 en est de même pour les travaux de MORINAGA et

al- t 61 1 qui ont étuaié I'infLuence de ]a présence de Si et

Cr, ainsi que l-'inf luence simu1tanée de deux ou trois éf é-

ments : cr-Ni, cr-Mo, cr-Ni-Mo, cr-Mo-cu et Ni-Cr-cu. ces

auteurs constatent également que la croissance de la couche

d'altiage est inhibée, €t que I'interface substrat-couche

d'alliage devient plus régulière-

c . 5 . T N F L U E N C ED E L A V I T E S S E D E S O R T I E D E L A T O L E D U B A I N
SPRoI{L tfZl a montre gue l-a vi tesse de ref roldisse-

ment de Ia tôle à Ia sortie du bain, influence l'éPaisseur

de la couche d'a11iage, ainsi que 1'épaisseur du revêtement

extérieur, figure (B).

 - 3l-

'C
7û
730 t
760 r

F i g u r e( e ) [ u ]
a) I n f l u e n c ed e l a v i t e s s e d e r e f r o i d i s s e m e dn et I a t ô l e , s u r
l ' é p a i s s e u rd e l a c o u c h ed t a l l i a g e e t d u r e v ê t e m e netx t é -
rieur.
b) I n f l u e n c ed e l a v i t e s s ed e s o r t i e d e l a t ô l e d u b a i n d ? a I u -
m i n i a g es u r I t é p a i s s e udr u r e v ê t e m e en xt t é r i e u r .
1. A u g m e n t a t idoen l a v i t e s s ed e r e f r o i d i s s e m e n t
2. A u g m e n t a t idoen l a v i t e s s ed e s o r t i e d e l a t ô t e d u b a i n
J. E p a i s s e udre I a c o u c h e dtalliage
4. I p a i s s e u rd u r e v ê t e m e n
e tx t é r i e u r

HRBEK l62l a proposé une relation analytique reliant

l'épaisseur du revêtement extérieur à la vitesse de sortie
de l-a tôle du bain d'al-uminiage.

* = ! (wn/os)L/2 (4)

ou
x est 1'épaisseur du revêtement extérieur (um)
W est l-a vitesse de sortie de la tôle du bain (cm/s)

n est l-a viscosité dynamique métal- tiqulde ( C P)

D est l-a densité du métal- liguide
g est l-'accélération de l-a pesanteur (cn/s2) .
 -32

C.6. RESISTANCE A LA CORROSION ET A CHAUD

En première approximation, oD peut dire que les

aciers doux aluminiés combinent l-a réslstance à l-a corrosion
et 1a résistance à 1'oxydation à chaud des alliages d'al-umi-
nium, et les caractérlstiques mécaniques des aciers doux.

Le comportement des aciers aluminiés en atmosphère

urbaine et marine, n'est pas simpJ-e à expliquer, contraire-
ment à celui des aciers galvanisés. Néanmoins l-es résul-tats
publiés suggèrent que les aciers aluminiés ont une excell-ente
résistance dans de nombreux environnements. Les expositions
en atmosphère urbaj-ne et marine, effectuées notamment par

A. s. T. M. t 63 I , B. r'. s. R. A. [19, 241, Armco steel co t 55 ] et

U.S. Steel Co 164,651 montrent gue Ies aciers al-uminiés ont
une résistance à la corroslon supérieure à celle des aciers
galvanisés ; le facteur de durée de vie, par comparaison,
est de 2 à 7 fois supérieur, en faveur des aciers aluminiés.

Un comportement semblable est mis en évidence par

des essais de laboratoire en atmosphère humide et sulfureuse,
en présence de brouillard saIin. Ces essais ont été effectués
par drfférents auteurs | 2,24,30,5I l. rls montrent que l-es
aciers aluminiés sont au molns deux fois plus résistants gue

les aciers qal-vanisés.

Le bon comportement lors de 1'oxydation à chaud

lIg, 2I, 24, 55, 66 , 67 I constitue 1'une des qualités majeures

des aclers al-umini-és. f Is peuvent être utilisés jusqu'à

480"C sans al-tération de 1'apparence du revêtement extérieur,

et jusqu'à 700"C sans dommage du revêtement extérieur l2I).

La résistance à l-a corrosion atmosphérique des

acj-ers revêtus par un alliage A1-si ( si- 7 à I0%) est infé-
rieure à celle des aciers revêtus par A1 "pur". Par contre
Ies aciers revêtus par A1-Si montrent un excellent comporte-
ment lors des applications nécessitant une résistance à 1a
corrosion et à l-'oxydation à chaud.
 - 33

c.7 . PROPRIETES MECANIQUES

Les propriétés mécaniques des aciers al-uminiés pro-

dults notamment à des fins de formage, sont limitées par l-es

propriétés mécanlques de l-a couche d'al-1iage. Cell-e-ci est

constituée de phases intermétalliques très fragiles. De nom-

breux tests sont effectués sur les aciers aluminiés pour

caractériser Ieur comportement : essais de pliage, d'embou-

tissage et essais de dureté sur l-a couche d'al-liage.

Des essais de dureté ont été effectués par GITTING

et al_ [5], rabl-eau (2). HANINK et al l2Ll affirment gue la

dureté reste constante en fonction de ]a durée d'immersion

dans l-e bain et en fonction de l-a distance de l-'interf ace

substrat-couche d'al-1iage. Au contraire HUGHES et al- 124)

trouvent que Ia dureté varie avec l-a distance à cette inter-

face et trouvent des vaLeurs moyennes inférieures à cefles

de GITTING t5 I :

Teneur en Sr 0 2 ,84 4 ,84 6 ,84 7,5 rl_,4

(% en masse )

Dureté de la couche 386 245 1 6 2/ L e 3 302

480
côté substrat

Dureté de ]a couche 862 744 534 3 6 4/ 3 3 I 561

côté revêtement

Durete movenne 625 67L 565 390 2 6 3/ 2 6 2 432

pour caractériser I'adhérence du revêtement, les alu-

minieurs font subir aux aciers aluminiés, des pliages alter-

nativement, à I'endroit puis à l-'envers jusqu'à rupture ou

écaillage du revêtement. Les essais de pliage montrent que

I'aptitude au pliage est meilleure lorsque 1e bain d'alumi-

niage est allié au silicium, béryllium ou cuivre t5l. En ce

qui concerne f influence du siliclum, ces résultats ont été

confirmés par d'autres auteurs 124,56). COBURNt56 I a étudié

l-'influence de 1'épaisseur du revêtement extérieur et de Ia

durée d'immersion dans le bain, sur 1'aptitude au pliage des

aciers aluminiés. II montre que 1'aptitude au pliage est

 -34

d' autant mei l-f eure que 1'épaisseur du revêtement est peti ce
et que l-e temps d ' immersion dans le bain est plus rédult.

Tableau (2 ) i5 l

Influence des él-éments d' addi tion dans l-e bain d'al-uminiage,
sur i-a dureté de la couche d'a111age.

Llement Teneur D u r e t éK n o o p t l é m e n t Teneur D u r e t éK n o o p

d?addition ( % e n m a s s e ) \ c n a r g ez ) g / d r a d dt i o n ( %e n m a s s e ) ( c n a r g ez ) 9 . ,

900 Cu 1,8 672

Sb 1,5 845 6,4 807
Be 0,05 807 Mn 1,6 703
0,3 770 Nr 2,0 682
0,7 310 Si 0 ,75 792
1,0 560 f,5 792
2,0 583 2 ,25 742
B1 0,07 934 3,0 661
cd 5,0 918 3 ,75 339
Cr 0,2 o/40 6,0 340

c.B UTILISATION DES ACIERS ALUMINTES

Les appllcations des aciers al-uminiés sont nombreu-

ses : pots d'échappement, tambours de machine à l-aver, acces-
soi-res d ' apparei ls él-ectroménagers , pièces d' automobi les ,
réflecteurs de chaleur, etc. . .

A l-a lumière des travaux cités, oD peut énumérer

quelgues avantages des aciers aluminiés, gui élargissent
l-eur champ d'application :

- Une bonne résistance à la corrosion atmosphérigue,

même si certains éléments d'addition en dimlnuent
les performances.

- Une exceli-ente tenue à chaud. En part j-culier ceux

revêtus par I'al11age Al-Si, qui sont recommandés
 - 35

dans l-e cas or) il y a à l-a fois oxydation à chaud

et atmosphères agresslves (ch1orées, sul-furées. . . ).

- Une bonne réflectivité thermlque.

- Un facteur économique favorable : disponibilité de

l-'aluminium sur l-es marchés.

L'i-nconvénient majeur des aciers aluminiés est Ia

présence de l-a couche d ' a l -l i a g e , nécessaire à 1 ' accrochage
du revêtement. Cette couche est fragile et limite, dans une
certaine mesure, les possibilltés de formage de ces aciers.

L'utilisation typique des aciers aluminiés ( aciers

revêtus par un alliage A1-Si ) est 1a fabrication des pots
d'échappement, qui sont soumis à J-a température et aux mi-
l-ieux agressifs des gaz de combustion et des sels de dégivra-

La production française des tôl_es revêtues par l_'al_-

liage al-uminium-silicium est de 50 000 tonnes par âD, dont
70% servent à Ia fabrication des pots d'échappement de voi-
tures.
 - 36

D - REACTION SOLTDE-LIQUIDE

Le mécanisme de formation des phases intermétalliques

entre un métaI solide et un méta1 liquide, est très comple-

Xe, vu le nombre de phénomènes qPi ont Jieu lors de l'inter-

action entre les deux métaux. I1 faut également noter Ia

di-fficulté des investigations expérimentafes-

Lors de l _, i m m e r s i o n d iun sol-ide dans un liquide , i l-

y a formation d'une couche limite à f interface solide

Iiqulde, pâr une réaction de surface ( adsorption, chimisorp-

tion, etc. . . ) suivie de deux processus antagonistes : une

réaction de diffusion qui est à rapprocher de celle qui a

l-ieu dans fes systèmes polyphasés, et une réaction de disso-

]ution de la couche limite dans le volume de la solution.

D. ]-. REACT]ON DE DTFFUSION

L,importance de Ia diffusion n'est plus à démontrer.

Ell-e entre dans presque toutes 1es étapes de Ia préparation

et de l-a transformation des métaux et leurs alliages, eD

particul-ier lorsque les solides sont cristallins. Le phéno-

mène de Ia diffusion a été beaucoup étuaié ; on peut se ré-

férer à Oe nombreux ouvrages et articles spécifiques, notam-

ment I,ouvrage de ADDA et PHILLTBERT | 42 J qui donne un

aperçu, à Ia fois général et détaillé de cet important phé-

nomène qui es t l-a di f f us ion .

La cinétique de 1a diffusion est définie par ti r

des deux l-ois de FICK :

J = DH (5)

ôc
ôx
=* '(#) (6)

où J = le nombre d'atomes qui traversent I'unité de surface

perpendiculaire à 1a direction du flux par unité de

temps .
D = l-e coef ficient de dlf fusion.
 -31

Le problème fondamental est de résoudre les équations

de FICK, pour les conditions aux limites et les conditions
initiales, pour une expérience donnée.

Dans l-e cas où la diffusion entre deux métaux ou al-

liages conduit à l-a formation d'une ou plusieurs phases (ta

zone de diffusion peut être constituée d'une succession de

phases , ou d'un mélange de phases ) à f interface du coupJ-e
de diffuslon, ce phénomène est dit "diffusion en système
polyphasé " ( en anglais : muftlphase coating ou reactive
diffuslon). La résol-ution des équations de FICK devlent très
laborieuse, et l-a signif ication des coeff icients d' j-nterdif -

fusion n'est plus l-e seul problème qui se pose. L'un des
plus importants est celui du nombre et de la composltion des
phases formées, gui peuvent théoriquement se déduire du dia-
gramme d'équil-ibre du couple de diffusion. Cependant, dans
l-a pratique, ceci- n'est pas toujours vrai.

Lorsque la diffusion conduj-t à la formation de solu-

tions sol-ides, leurs compositions correspondent en général

assez bien à celles prévues par les diagrammes d'équilibre.

Par contre, les composés interméta1l-iques obtenus par diffu-
sion peuvent présenter des écarts de composition importants
par rapport à 1'équilibre thermodynamique.

La nature et Ie nombre des phases intermétalliques

formées lors de l-a diffusion dépendent de nombreux facteurs
tels que l-es énergies libres et les énergi-es de formation de
ces phases, les vitesses de diffusion dans ces phases, Iâ
présence d'impuretés, etc. . .

Des modèles théoriques ont été proposés, pour traiter

la cinétique de croissance des couches de diffusion, en sys-

tème polyphasé 14,42,68 à 7Il. Nous exposerons ci-après Ia

méthode simple et commode proposée par KTDSoN l4l.

Consldérons la diffuslon entre deux métaux purs A et

B et supposons qu'i1 se forme deux solutions solides o et B

(sans phase intermédiaire), figure ( 9 ) ; si les concentra-
 - 38

' l ' e r r r p i ' r u t r r r c( l e

tr:litclrtetlt

r
.J

:
e
=
U (:

1l ît/r
I
- + -'l'eltpririlltrr? ->
l)istllrce

F i g u r e( s ) [c]
R e l a t i o ne n t r e I e d i a g r â m mder é q u i l i b r ee t l a c o u r b ec o n c e n t r a -
t i o n - p é n 6 t r a t i o np o u r I a d i f f u s i o n d a n s u n s y s t è m eb i n a i r e
biphasé.

'l'errrpératrrre
r . l et r a i t e r r r e r r t

- 'l'ernpi'.rutrrrr,
+

tigure(lo) [4]

R e l a t i o ne n t r e l e d i a g r a m mder é q u i l i b r ee t l a c o u r b ec o n c e n t r a -
ei n a i r e t r i -
t i o n - p é n é t r a t i opno u r l a d i f f u s i o n d a n su n s y s t è m b
phas6.
 - 39

tlons CoB et a'o à I'interface sont constantes et égales aux

va.l-eurs d'équilibre, fa vitesse de progression de I'interface
d'abscisse eoB est donnée par :

[co ' - .u *] È # = JoB - JB., (7 )

où JoB est le f l-ux d'atomes provenant de la phase o tro ce-

"a
l-ul provenant de l-a phase B.

L'équation (7) peu f

s'écr 1re :

- /\l
deoB
#
uL
-1
u ^
aB
I
-Bo
f"*.,.) oB t"*)r"l
(8)

Effectuons maintenant Ie changement de variable À =

x/Jt. Et comme on suppose que l-a concentration est constante
à l-'lnterface, D et dc/dÀ doivent aussl rester constants en
cette interface. L'éguation (B) devient alors :

- (ox)"u
-at=tffil
deog [(o^)eo I 1
;E
(e)

ou K =:;=Jt
*

Par intégration d e I r ç !q u a t i o n (e)

,l I ( o K)
eBl
DK
I
eB
eoB = ' Be
:
ta (r0)
aB q

eoB : AoB G (IObis )

où A ^.o est une constante qui peut être positive, négati.ve ou

cÉ
nulle.

Si maintenant on considère 1e système comprenant

trols phases, figure (I0), on obtient de l-a même manière que
précédemment les équations :
 -40

( D K ')B^ o - ( D K ')a B
erB
coB tBo
l* (1r )

( D K) B ï
eB"f = 2
cB^, crB l.r (L2 )

A1ors on peut facilement exprimer l'épaisseur ôB de la

phase B, en foncti-on de eap et eBT :

ôB = tBï toB (13 )

It
( nK ) ( D ^'q"t (DK)^ - (ox)o,
uB tB Eot
.Æ (14 )
c
B"l
T coB tBo
TB

6U=BUJT ( l4bis )

où Bo est une constante positive, négative ou nulle, dépen-

6
dant de la température.

Enf in Kf DSON t 4 I trai te i-e problème de la même ma-

nière dans le cas du système à n phases, séparé par (n I)
interfaces. Par analogie avec l-e
cas précédent, on peut
.
écrire pour 1a croissance de l-a il-eme phase limitée par 1es
(i - I- ) . i è m e e t ( r + f ) 1 e m e i n t e r f a c e s d'abscisse
t(i
l),1
ti,(i
+ r).
"t
(D*)i,(i-t) - (D^)(i-t),i
t(i-r),i = 2
t(i-t),i - ci, (i-1)
€ (rs )

=2
(DK)(i+r).i - (DK) ',
(i+l) l_ ( 16 )

i"
e.
1,1+l_ ci, ( t(i*r),i
i+r )

ce qui conduit à I,épaisseur ôi

ôi = ti,(i+r) - t(i-l),i = Bi'Æ (17)

où Bi est une constante dépendant de 1a température et peut

ètre positive, négative ou null-e.
 - 4t-

l- es t intéressant de di-scuter la signification phy-

sigue de ce résul- tat :

- Bi > 0, signifie que l'épaisseur de la phase

croît en f onction de Ia durée de l-a dif f usion.

- Bi < 0, signifie que 1,épai-sseur de Ia phase 1

décroit en fonction du temps. Ce cas ne paraît pas avoir une
signrficatlon physique, car sl I'on considérait une durée de
diffusion très faibfe, 1,épaisseur de 1a phase i devralt dé-
croître dès 1'appari-tion de cel1e-ci ; 1a phase i ne peut
donc apparaître dans la zone de dlffusion.

- Bi 0, signifie que la phase i ne se forme pas au

cours de l-a dif f usion. Comme l_e potentiel chimique d'un
cons ti tuant a la même va.l-eur pour des phases en équi l_ibre ,
KIDSON en OéOuit gue si l-a phase i est absente de l_a zone de
diffusion, l-e potentiel chimique présente une dlscontinuité
à f interface (1-1) (i+I) et le gradienr de potentiel chi-
mique devient infini à cette interface. ceci peut sembrer en
contradiction avec 1a conditlon d,équilibre qui impose aux
potentiels chimiques des différents constituants une varla-
tion continue dans la zone de diffusion. Cependant, on sait
qu'iI n'y a pas obligatoirement équil_ibre thermodynami.que
dans une expérlence de diffusion. De pIus, si Bi est très
petit mais non nul, les conditions d'équilibre thermodynami-
que peuvent être satisfaites sans que 1a phase i ait une
épaisseur suffisante pour être observée pratiquement. Bi
croît généralement avec ra température. Dans ces conditions,
si une phase n'apparaît pas pour une valeur de Bi trop
faible, une élévation de l-a température peut favoriser 1'ap-
parition de cette phase.

Enf in Kf DSON dlscute l,inf .luence du coeff icient de

diffusion. r1 indigue que si le coefficient de diffusion Di
de la phase i est petit par rapport à celui des phases voi-
sines, à l-'interface i - (i+l), Ia vitesse d'arrivée de la
matière nécessaire à Ia croissance de la phase i devient pe-
 -42

tite. De même, à I'interface i - (i-f), iI y a accumulation

de matlère . Ces deux ef f ets tendent à - l - i m it e r 1a largeur de
l-a phase i. Par contre si Di est relativement grand par rap-
port à cel-ui des phases voisines, 1a phase i croît rapide-
ment.

D.2. REACTION DE DISSOLUTION

Un autre aspect fondamental de I'interaction entre

un sol-ide et un liquide , ês t 1a dissolu tion du solr-de dans
l-e liquide. LEVICH l72l considère que Ia dissolution est une
réacti-on hétérogène qui a lleu en plusieu rs étapes :

Une réaction de surface qui consiste en .l-'arrivée

du liquide sur la surface du solide.

Une réaction hétérogène qui serait soit une trans-

formatj-on chimique, une adsorption, une désorption,
une formation des ions , etc. . .

Une réaction de transfert du produit de l-a réaction

hétérogène, en dehors du site réactionnel-.

Si on considère t 73 I un solide en contact avec un

liquide, dans lequel il se di-ssout, on peut écrire :

Â-
ÏY=CSv-KCS (r8)
oto

ou
C est l-e nombre de par ticu]es ( atomes ou molécules )
o
par uni té de surface du solide.

est Ia probabili té pour gu'une particule passe

dans le fluide.

dq est le nombre de particules s'échappant de Ia

dt
surface S, par unité de temps.

es t l-a concentration des particules du sol-ide

dans Ie liquide. Csat : concentration de satura-
t10n.
 -43

KCS représente Ia vitesse à laquelle les particuJ-es

du Ilquide se déposent sur 1e solide. A I'équi-
Iibre dq est nul-Ie, et la solubitité du sol-ide
^+
est :

Cv
=
o (19)
wSâf :
l\

Si on dés igne l-e volume du liquide (fe sol-vant) par

V, on a

dq = Vdc (20)

et on peut écrire 1 'équatf on ( f g ) sous l-a forme :

dc (c (2L)
dr
=n-
V 5dL
c)

Cette relation a été obtenue par S C H U K A R E Vd e m a n i è r e

empirique tlZ).

NERNST indique que la rritesse de dissol-ution est

contrôl-ée par l-a vi tesse à laquelle les atomes diffusent à
travers Ia couche limite à f interf ace sol-ide-liquide. Et le
coefficient K de I'équation (zt) peut être remplacé par D/6,
où D est l-e coefficient de diffusion, ô est 1'épaisseur de
la couche lihite :

dc DS (c ( zz)
æôv sat
c)

Cette relation traduit le fa it que 1a dissolution

consiste en deux opérations séparées : la diffusion des ato-
mes du solide dans le liquide (couche Iimite) et la diffusion
des atomes de Ia couche limite dans le volume de Ia solution.
CHAPITRE II

PRODUCTION DES ECHÀNTILLONS

ET

M E T H O D E SD ' I N V E S T T G A T I O N

E DESCRIPTION DE LA "LIGNE PILOTE"

F PRODUCTION DES ECHANTILLONS

ET
M E T H O D E SD ' I N V E S T T G A T I O N
 -44

E - D E S C R T P T T O ND E L A ' ' L I G N E P T L O T E "

Nous avons entrepris l_a cons truction 'échel_Ie du

, à f
laboratoire, d'une Iigne d'aluminiage en ,'continu,' reprodui-
sant et simul-ant toutes Ies étapes et opérations de l_a ligne
industrlel-1e. Dans un premier temps nous décrirons Ia ,,1igne
pi1ote", puis nous décrirons l-es principaux essais de mise
au point effectués.

E . I . D E S C R ] P T I O N D E L A " L I G N E P I L O T E' '

L'instal-lation est composée principalement ( figure

(rt)) par :

un four de "réduction" qui peut atteindre une tem-

pérature de I000"C.

deux "bras" porte-échantillon, 1'un placé horizon-

talement et entraîné manuellement à I,aide d'une
Iiaison magnétique assurant I'étanchéité, I'autre
placé verticalement et entraîné par un moteur com-
mandé par un dispositif électronique.

une ampoule en quartz ( ou en d'autres matériaux

réfractai-res ) , placée dans un four vertlcal et
contenant 1e creuset rempli d,aluminium.

Toute I'enceinte du dispositif est étanche à 1'air

environnant. Les températures aux divers endroits de l-,ins-
tal-lation sont relevées à r.'aide de thermocoupres chromer
(Ni-Cr) - Al-umel (Ni-AI), dont Ia gamme de températures de
mesure s'étend de -270 à +1370"c. ces thermocoupres ont une
sensibitité moyenne de 41 vv/"c et sont connectés à un lec-
teur digital de température. La vérification de r,indicateur
de température a été faite par L,IRSfD :
 -45
6
E
o
P=9
cEo
G6
ÆÉo=
oodSdo
rO.HGCf€L
o, lo+.*+o
q)ocsc
€ o o\o o N O
o LLNCNE#O
O Cl-.d O.a Cn g Cn
F ALOLOo
L o) o E o = o_.d
o oEsste
3 (l) q) @.d
T
o € O = CD= o d F
(J L st F t,.H = =
LSOQO#od
= =arL.iLgo_@
€
o
fÊ3,3=o3Ei
@o\c)r ÀJa.\
v= rrrr
L
qt€
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L
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o
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c € d
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N L# = (J
oo)5Lt.d
otd O F rO s
<to=LL
o 5 = o ct= o
Èo.d
(Jï, E q)
q) q)o.ioE=L
E \o E 0 . n =
LLgoL@o
o +o+.ct=L+
E E€ O 5 06 0
1O utsdÉL= E
o
q, r (\l t-\ -f tf\ \O C!
,-/
{
fî
rvt--.-+
1
 -46

Température du four
( "C ) 946 892 731 590
étalon

Température lue sur

( "C) 946 893 734 593
l-'indicateur

L'installation travaille sous balayage gazeux ; de

part et d' autre de I ' 1ns tallation, iI y a deux orlfices ,
l-'un pour l-'entrée du gàz , l-'autre pour son échappement. La
pression est mesurée à I'aide d'un tube en U rempli de mer-
cure ; cette pression est ajustable par réglage de l_'orifice
d'échappement. une pompe à palette est connectée à I'instal-
l-ation, pour pouvoir l-a purger rapidement, et éventuel-lement
pour vérifier son étanchéité.

Le clrcuj-t de gà2, figure Lz ) , comporte entre au-

tres, une pompe doseuse permettant d'effectuer des mélanqes
de gaz appropriés.

Les différentes opérations subles par les échantil-

]ons sont les suivantes :

I'échantitlon à traj-ter est maintenu à un porte-

échantillon; celui-ci est posé sur ra fourche du "bras,'ho-
rizontal, qui permet d'introduire l'échantillon dans l-e four
de réduction, pour y subir le traitement approprié. Au bout
d'un certaj-n temps de sé jour de 1'échantilron dans l-e four
de réduction, it est ramené jusgu'au point de rencontre des
deux bras. La fourche horizontale est dégagée par un mouve-
ment de rotation puis de transration. Le porte-échantirlon
reste accroché au "bras" vertical, qui le transporte par un
mouvement vertical dans Ie creuset contenant l_,aluminium li-
quide. Après une durée d'immersion t, fixé auparavant à
l-'aide du dispositif él-ectronique, le ',bras" vertical sort
l-'échantil-l-on du creuset et I'amène dans une zone froide.
 -41

\r5\-{NrJ E -
.ao
o
@> !H< E, C)
eOO=oIp.
P6=<fP'-
FOrt, O = OrO
oooaooc
C-6P.
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(oN
o
N€
I
 -48

8.2. ESSAIS D,ALUI'IINIAGE EN INSTALLATION

Les échantillons sui-vent Ie mode opératoire suivant

- Nettoyage de La surface de 1 ' échanti ll-on par un

dégraissant tel que Ie tétrachlorure d'éthylène, suivi soit
d'un décapage acide ou al-ca1in, soit d'un brossage par Ia
l-aine d'acier ou un papier émeri.

- Quelques fois , 1'échantillon subit une 1égère oxy-

dation de l-a surf ace, car I'oxyde après réductj-on donne
naissance à une mi-nce couche de fer "nouveau" spongieux et
très réactif.

- Après introduction de l'échantill-on dans I'instal-

lation, ceIIe-ci est purgée à I'aide de 1a pompe à vide et
remplie d'azote. L'installation est alors balayée par un mé-
lange d'azote et d'hydrogène (15 à 30% en vol-ume).

- Après un temps de balayage suffisant, l'échantillon

est introduit dans 1e four de "réduction" ; ce four est à
une température de 850 à 900"c. Après réduction de tous les
oxydes présents à Ia surface de l-'échantillon, celui-ci est
transféré par 1e "bras" vertical, qui f'amène dans le creuset
rempli d'aluminium tiquide pour y être immergé pendant une
durée déterminée.

Les premiers essais ont montré que le dispositif mé-

canique fonctlonne correctement. Cependant, 1ê problème de
Ia formation d'oxyde d'aluminium à la surface du métal
liquide empêche une bonne mouitlabilité de L'échantitlon. Ce
dernier se couvre partiellement d'une peau d'oxyde d'a1umi-
nium lors de son trempage, puls ensuite lors de sa sortie.
Ceci n'empêche pas la préparation d'échantillons pour l'étude
de 1'évolution de la couche d'alIiage, mais donne au revête-
ment un aspect extérieur non conforme aux exigences indus-
trielles (surface régu1ière, uniforme et exempte de plages
non revêtues ) .
 -49

Nous avons essaye plusreurs dispositifs pour éviter

ce défaut.

Dlspos i ti fs mécaniques , pour écarter Ia peau

d'oxyde lors du trempage de l'échantil-l-on

Farre surnager une couche protectrice ( flux fon-

dant ) sur la surface du bain pour éviter son
oxydatlon.

Mal-heureusement, tous ces dlspositifs n'ont pas don-

né entière satisfactlon, car les dispositifs mécaniques man-
quaient de fiabrlité et les flux fondants polluaient à la
fois 1e bain et l-'installation.

fl est nécessaire de revoir la conception de Ia par-

tle de .l-'installation contenant 1e creuset, en y construisant
par exemple une enceinte plus volumineuse pouvant recevoir
des disposltifs mécaniques plus fiabl-es, manuels ou automa-
tiques.

Cependant, i1 a été possible de résoudre l-e problème

d'obtentj-on des échant1l1ons d'une autre façon. C'est ce que
nous allons décrire ci-après, €t qui nous a permis d'obtenir
des échantli-Ions d'aspect i-dentique à ceux produits dans la
ligne industrlelle.

E.3. ESSAIS D'ALUMINIAGE EN ''DTSCONTINU''

Les essais prétiminaires de trempage des échantil-

Ions, manuell-ement à .l-'air, Iaissaient entrevoir une alterna-
tive très satisfaisante. Les premiers échantiLl-ons sont
produits suivant Ie mode opératoire ci-dessous :

Nettoyage par chiffons imbibés de trichloréthylène.

- Un brossage soigné par Ia laine d'acier fine.
- Nettoyage par ultra-son dans un bain de trichloré-
thylène.
- Oxydation à des températures voisines de 200 , 300,
500 et jusqu'à 700"C, dans une atmosphère d'hél-ium
 - 50

+ 5% d 'oxygène en vol-ume.
Réduction à une température voisine de 870"C dans
une atmosphère d'azote + 15 à 30% d,hydrogène en
volume. La température de rosée du four de réduc-
tion était estimée à -35"C.
Immersion manuell-e de l-'échantil_Ion dans l_e bain
du métaI Ilquide (aluminium ou alliage d'aluminium)
à une température de 690- 720"C, immédiatement
après avoir écrémé l-a couche d,oxyde à l_a surf ace
du bain.

Les premières observations micrographiques ont

montré gue la couche d'al-tiage est meirleure lorsque la tem-
pérature d'oxydatJ-on est de 300"c. cependant, ra réactivlté
à I'interface substrat-revêtement n'est pas uniforme et l-a
couche d'al-riage n'est pas continue ; le revêtement extérieur
présente quelques manques. Pl-usi-eurs hypothèses ont été
avancées pour expliquer ces imperfections :

L'oxyde formé dans I'opération d,oxydation peut ne

pas être total-ement réduit.
Les impuretés de l-a tô1e peuvent former un oxyde
dif f icil-e à élimlner .l-ors de 1'étape de réduction,
figure (f3).
Réoxydation partiel-le de 1'échantillon Iors de son
refroidissement, après 1 ,étape de réductlon, ou
pendant son trempage dans le bain de métal liquide.
Défauts propres au substrat, telle que la présence
d'incluslons ou piqûres profondes, dues à un
défaut de l-aminage ou à des corrosions Locales.
Présence de particules d'oxydes ou de composés in-
sol-ubl-es dans l-e bain de métal_ liquide.
Rapport P(H"O) / P(Hr) trop grand ; ce rapport est
1ié directeftrent à 1a' température de rosée, f igure
(13 ) .
Adsorption d'eau de l,atmosphère sur la surface de
I'échantilIon, lors de sa sortie de I'install_at j_on
et avant son trempage dans .l-e baln.

, C'est pourguoi nous avons entrepris une série d'es_

sais pour vérifier ces hypothèses et tenter de parlier à ces
inconvénients, afj-n de produire des échantillons revêtus
dans des conditions val_ables et reproductibles.

Après de multipl-es essais, de purification du gaz

réducteur, de variation du temps et de ra température d'oxy-
dation et de réduction, de variation de ra température du
 - 5l

Éttr G!ù Gr) (rq FSd GlO @ Gn) (rd

aw rolrrï(t) rtn'r(t)
(b) (c)

F i g u r e( m ) [ r 1 ]
I n ' f l u e n c ed e s c o n d i t i o n sd e r é d u c t i o n ,s u r l a t r a n s i t i o n d e
I t o x y d a t i o ni n t é r i e u r eâ I r o x y d a t i o ne x t é r i e u r e ,e n f o n c t i o n d e
I a c o n c e n t r a t i odne s i m p u r e t é fso r m a n u t n o x y d ef o r t ( t e l q u e :
S i , A l , C r , . . . ) , d a n sl e s u b s t r a t .

S i I a s u r f a c ed u s u b s t r a tc o n t i e n tu n o x y d ef o r t , s a m o u i l l a b i -
I i t é , p a r I e m ê t a l l i q u i d e , e s t r é d u i t e . C e q u i e n t r a î n eu n e
f a i b l e a d h é r e n cdeu r e v ê t e m e e
n t d e sz o n e sn o nr e v ê t u e s .

a ) I n f l u e n c ed e l a c o n c e n t r a t i odnr h y d r o g è ndeu f o u r r é d u c -
t e u r à I a t e m p é r a t u r8e? ' l ' Ce t p o u r u n e t e m p é r a t u rdee
r o s é ed e - 9 ' C .

b ) I n f l u e n c e d e I a t e m p é r a t u r ed e r o s é e d u f o u r d e r é d u c -
tion.

lempératud r eu f o u r 8 7 1 " C
C o n c e n t r a t i odne H r = 2 5 l

c ) I n f l u e n c ed e l a t e m p é r a t u rdee r é d u c t i o n .
- I e m p é r a t u rdee r o s é e= - 9 ' C
- C o n c e n t r a t i odne H r = 2 5 1 0

1 . 0 x y d a t i o en x t é r i e u r e .
2 . 0 x y d a t i o inn t é r i e u r e .
 -52

bain d'aluminiage, €t en s'assurant de la pureté du métal

liquide, tous ces essais n'ont donné que peu d,amélioratlon.

Cependant, 1e fait d'immerger l,échantillon dans

t'éthylène-glyco1, avant son immersion dans Ie bain du métal
liguide, a été décisif pour obtenj-r des échantrl-Ions d,aspect
satisfaisant. L'éthylène-glycol permet probabrement d'érimi-
ner .l'eau adsorbée par la surf ace de l-a tôIe, de dissoudre
l-es graisses et les oxydes restant en surface et de protéger
l-a surface d'une réoxydation lors de son trempage dans le
bain.

Cette opération consiste à tremper I,échantillon

dans r'éthylène-glycol 10-15 minutes, re laisser s'égoutter
pour ne raisser sur 1a surface qu'un mj-nce firm d'éthyrène-
grycol. ce film brû]e lors de I'immersion de l'échantilron
dans le bain d'aluminium llquide.

Remarque : rl- f aut noter que le f ait d' j-mmerger 1,échantlrlon

à f roid dans le bain d'al-uminiage, flê nous met pas à I,abri
de I'effet "cocoon" qui consiste en la solidification du mé-
tal- liquide sur la surface de 1'échantirlon aux premiers
instants de séiour de ce dernier dans le bain d,aluminiage.
Le début de l-a réaction substrat-méta1 liquide ne se fait
qu'après un certain temps, nécessaire à la mise en tempéra-
ture de l- ' é c h a n t i l l - o n .
 - 53

F - P R O D U C T I O ND E S E C H A N T I L L O N S
ET
M E T H O D E SD ' I N V E S T I G A T T O N S

F.1 PRODUCTÏON DES ECHANT]LLONS

Le substrat est un acier doux, Iaminé à froid, d'é-

paisseur 0,5 mm. Au l-aboratoire, iI est découpé en plaquettes
de 22 x 35 frffi, percées et maintenues par un fil d'acier ino-
xydable. Ensuj-te ces plaquettes sont :

- Dégraissées par un chiffon imbibé de trichl_oréthv-

Iène.
Brossées par l-a l-aine d 'acier f ine.
Nettoyées par ul-tra-sons, dans un bain de trichlo-
réthylène, puis séchées.
Immergées pendant 10-I5 minutes dans 1'éthy1ène-
glycol et égouttées.
Immergées dans Ie bain d,al-liage liquide, perpen-
diculairement à la surface libre du métal_ Iiquide,
et de façon à ce gue Ie film d,éthylène-glycol
restant sur la surface brûle en dehors du bain.
A leur sortie du bain, les plaquettes sont refroi-
dies à I'air, en l-es maintenant horizontal_ement
pour éviter Ia formation de la goutte de métal par
grav i ta tion .

L'alliage liquide est contenu dans un creuset cylin-

drique à f ond plat en a]umine (diamètre 60 f r f r, hauteur 75
mm). rl est maintenu à ra température de trempage pendant au
moins cinq heures avant le début des expériences. La tempéra-
ture du bain est relevée par un thermocoupre chromer-alumel,
protégé par un tube d'alumine ; ce dernier est immergé dans
l-e creuset contenant I,alliage fondu, figure (f4).

F .2. MATERIAUXUTILTSES

L'acier à a luminier est un acier doux, dont l-a

c o m p o s ] -t i o n chimique est la suivante (en I O 3 %) :
\

C Mn S P Si At ( métal- )

30 a 60 200 à 380 25 25 30 35à75

 - 54

F i g u r e( r c )
F o u r d t a l u m i n i a gme o n t r a n tl e s d i s p o s i t i o n sd u c r e u s e t e t d u
t h e r m o c o u ppl o
e u r I e r e l e v éd e s t e m p é r a t u r e s .
1 . V e r sl r i n d i c a t e u rd e t e m p é r a t u reet l e r é g u l a t e u r
2. Ihermocouple
t . T u b ee n a l u m i n ep r o t 6 g e a nl e t thermocouple
4 . C r e u s ect o n t e n a nI t a l l i a g e l i q u i d e
5. Four

R e vtêe m ne t
extérieur

Substrat
C o u ceh
dtalliage

F i g u r e( t o )
C h a mopb s e r v éa u m i c r o s c o pmeétallographique.
a ) C a sd t u n f a i b l e g r o s s i s s e m e no tu, f a i b l e e p a r s s e udr e l a
couchd e'alliage
b ) C a sd ' u n f o r t g r o s s i s s e m e notu, g r a n d ee p ar s s e u r de la
couchd eralliage
 - 55

cet acier provient directement du raminage à froid

(ra figure (15) nous indique la texture de cet acier er nous
permet d'en déduire l-e sens rle raminage ) . Au laboratoire, i1
es t découpé en plaquettes d'env j - r o n 22 x 35 ffifr, l-e grand
côté étant parallète au sens de laminage.

Les alliages d'aluminium sont faits à partir de mé_

taux purs dont l_a composition est l_a suivante :

Aluminium (+ 99,98%) en Iingots, les impuretés ma-

ximales (en %) :

Si Fe Cu Mg
-3 -3 -3
5 r0 5 IO 10 10 z IO

Fer (+ 99,98%) en poudre

Sillcium (+ 99,9%) en poudre

Après préparation de mé1ange de composltlon appro-

pr1ée, les alliages sont préfondus dans un four étanche et
sous vide (10-4 à I0-5 torr) pendant 4 à6heuresà900-
1000"c.

F. 3. M E T H O D ED ' T N V E S T I G A T T O N

Les plaquettes, une fois aluminiées, sont alors ci_

sail-lés perpendiculairement au sens de trempage, toujours à
l-a même distance du bord inférieur (+ 7mm). Le sens de trem-
page est parallèIe à celui du laminage. puis erles sont
repérées et enrobées dans une résine à froid. Le polissage
est fait par .l-es technigues habituelles : préporissage sur
papier émeri de grosseur de grains décroissante, puis finis-
sage sur dlsque recouvert de feutre imprégné de pâte dj_amant
de 6,3 et 1 um.

Les échantirl-ons sont observés au microscope métall_o-

graphique avant et après attaque chimique. L'attaque chimique
 _ 56

F i g u r e( r s )
l e x t u r ed e l a t ô l e d t a c i e r à r e v ê t i r ; e l l e s e r t à d 6 t e r m i n lear
d i r e c t i o nd e l a m i n a g e .
 -57

sert à révéler Ia morphologie de Ia couche d'aIIiage formée

Iors '
de l- interaction subs trat solide-aIJ_iage liquide. La
figure (f0) représente schématiquement l-e champ observé (ou
photographie ) sous le mi-croscope.

La mesure de 1'épaisseur de la couche d,alliage est

faite au microscope métallographique à l,aide d,un micromè-
tre. Nous avons falt, pour chaque échantillon, la moyenne
arithmétlque de 10 à 16 mesures, ces mesures étant prises de
part et d'autre du substrat.

Nous avons étuai-é f interaction entre le substrat

( acier doux ) et les métaux ou alliages liquides suivants :

- A]uminium
- Aluminium + 3% de fer
- Al-uminium + 3% de f er + ( I, 4, 7 et I0l% de sili-
cium.

Le domaine de température d'aluminiage était de 680

à 800"C et les temps d'immersion dans le bain d'aluminiage
vari-aient entre 5 et 180 secondes.
CHAPITRE IIT

RESULTÀTS EXPERIMENTÀUX

ET

DISCUSSIONS

G - ETUDE DE LÀ MORPHOLOGIE DES

COUCHES DES REVETEMENTS

H - ETUDE DE LA CINETIQUE DE
F O R M A T I O N D E L À C O U C H ED ' A L L I À G E
 - 58

\J - ETUDE DE LA MORPHOLOGIE
D E S C O U C H E SD E S R E V E T E M E N T S

G.1. INTRODUCT]ON

Dans l-e chapitre de 1,étude blbliographique, nous

avons indiqué que l-es lignes d'a]uminiage en continu n'ont
cessé d'évol-uer. cette évolution était et sera guidée par .Le
souci d'amél-iorer l-a qualité et 1a productlvité du produit.
La voie l-a plus explorée actuel]ement est I, addition de dif -
férents métaux en concentration faible et vari-abl-e dans te
bain d'al-uminiage. De nombreux éléments ont été étudiés. ce-
pendant, seur re silicium a reçu une appricatlon industrielre
très large. Actuellement, on trouve sur 1e marché des tôles
revêtues par des all-iages d'al-uminium contenant 7 à rr% de
silicium. ces tôIes sont dénommées type r. cell-es revêtues
par I'al-uminium (saturé en fer) sont dénommées type ff.

Dans ce chapitre, nous all_ons étuOié Ia morphologie

des couches d'alliage, dans le cas des tôles lndustrierles
type r (Al-usi) et type rr (elupur). ces deux tôles sont pro-
duites par la société zTEGLER (f1l-iare de soLMETAL,France).
L'observation de leur morphologie nous servira, surtout, de
comparaison à cell-es produites au laboratoire.

Puis nous avons étudié la morphologie des couches

d'arliage, des échantillons prodults au raboratoire, dans le
cas des bains d'aluminiage suivants : A1 , AL-3% Fê, AL-3% Fe
*(1, 4, 7, L0)% si.

Sur Ia morphologie de l_a couche, revêtement exté-

rieur, nous ne pouvons faire des comparaisons quantitatives,
car nous avons immergé les échantilrons dans l-e bain d,alu-
miniage manuellement. or 1'épaisseur de cette couche dépend
de ra vitesse de sortie de la tôle du bain. par conséguent,
1'épaisseur de cette couche est très variable et approximati-
V€, mais sa morphologie et sa constitution sont indicatives.
 - 59

La structure de 1a couche d'alliage s'est révélée

très comprexe. En effet, cette couche est souvent constituée
de plusieurs parties (couches juxtaposées). La majorité des
auteurs ont effectué des attaques chimiques, après polissage
des échantlr]ons, par le réactif NrrAL (mélange d'éthanor et
d'acide nitrlque). ce réactif ne permet pas de différencier
l-es constituants de 1a couche d'a11iage. Nous avons essayé
prusieurs autres réactifs t 85 I utirisés générarement pour
révé1er l-a micros tructure des alliages d'a]uminium . seul re
réactif composé de 0,5 ml d'acide fluorhydrlque (HF) de den-
sité = l-,l-3 plus 100 ml- d'eau, a donné des résul-tats satis-
falsants. Aussi la descriptlon détai1lée de l_a morphologie
des aciers aluminiés s,est avérée nécessaire.

G.2. TOLES INDUSTRIELLES

Les micrographies de l-a planche (f ) montrent Ia

microstructure des deux types d'aciers al-uminiés. Ces tô]es
sont produites par la société ZfEGLER, pâr Ie procédé SEND-
ZIMIR. Les bains d,al_uminiage avaient la composition suivan-
te:

Type f : A1-9,5 à I0 ,5% Si, saturé en fer

Type II : AL de pureté commerciale saturé en fer.

Les aciers alumi-niés ont une structure en sandwich,

comme le montre la figure ( ] 7) .

- Une couche extérieure, qui constitue le revêtement

proprement dit, de composition similaj-re à celle du bain
d'aluminiage. cette couche se forme par solidification du
métal tiquide adhérent à la surface de la tôle, lors de la
sortie de celle-ci du bain.

- Une couche intermédiaire appelée couche d'alliage

ou couche de diffusion. cette couche est La conséguence de
I'interaction du substrat solide et du métat liquide.
 - 60

PLANCHE I

I. 2. et 3. Structure de 1a tôIe A1usi type I

I. Attaque chimique Par HF

2. Echantillon coupé et poli suivant un pJ-an faisant

30" avec l-a surface

3. Même que 2. , mais après attaque chimique par HF

4.5. et 6. Structure de la tôle Alupur type II

4. Après attaque chimique Par HF

5. Echantil-Ion coupé et poli suivant un plan faisant

30" avec la surface

6. Même que 5., après attaque chimique par HF

 P/art c h e

('360) ffi
(^ soo)
+

'!

{t
.r. 'iL^t
rr
--
" ' ! . fI
t]

'.
':
f

(' 53o )
2 5 50f

3
 -62

ta.tt22\a' t '
. tt/l t t a t
a.aJa.

F i g u r e( r r )
P h o t o m i c r o g r adpehsiéec h a n t i l l o nasi u m i n i é s '
1. Résine drenrobage
et comPortant
2 . R e v ê t e m eenxtt é r i e u rd e c o u l e u rb r i l l a n t e ,
s o u v e ndt e s P r é c i P i t é s
d c o u c h em s ultiPles
J . C o u c hder a l l i a g eP a r f o i sc o m p o s ê e
4 . S u b s t r a (t e n a c i e r d o u x )

F i g u r e( r a )
par
A u g m e n t a t i do en I r é p a i s s e udr e I a c o u c h ed t a l l i a g e o b - s e r v é e '
de lréchantillon, s u i v a n u
t n p l a n à J 0 ' d e la
c o u p ee t p o l i s s a g e
surface.
1 . R e v ê t e m eenxt t é r i e u r
2 . C o u c hdet a l l i a g e
J. Substrat
 - 63

Les photos (1, 2 et 3 ) de l_a planche (I ) montrent 1a

microstructure de la tôle du type I, acier doux revêtu par
un al-liaqe A1-Si :

- La structure du revêtement extérieur est similaire

à l-a structure hypoeutectlque de I'aIIiage Al-Si ; une
matrice en aluminium contenant des précipités de l-a phase
eutectique A1-si. Près de 1a couche d'alliage, nous observons
une couche de concentration érevée en eutectigue, probable-
ment mél-angé avec des précipités d'un composé A1-Fe-si ou un
composé Al-Fe riche en silicium.

- La couche d'al1iage est composée essentiel_lement

d'une couche grlse comportant des fj-ssures dues probablement
à des contraintes thermiques ou d'expansion volumique. cette
couche se prolonge guelques fois dans l-e revêtement. Le li-
seré noir à l-'interf ace acier-couche d'a.l-tiage est aussi une
couche extrêmement fine. En effet, pour s'assurer gue c'est
une couche et non pas une ligne artificielre produite par
une différence d'attaque chimique entre I'acier et l-a couche
grise, nous avons coupé et poli un échantirl-on sui-vant un
angle d'environ 30 degrés avec le plan de la surface, figure
(18), pour augmenter 1'épaisseur observée de cette couche.

Et effectivement, comme on peut le voir sur les pho-

tos (12 et 13 ) , le liseré nolr de l-a photo (rr ) est bien une
couche, dê couleur plus foncée que cerle de l-a couche près
du revêtement extérieur.

Les observatlons des photos (I, 2 et 3) de la planche

(r) montrent que ra couche dite d'a]Iiage est bien constituée
de prusieurs couches ; et plus particulièrement de deux cou-
ches séparées par un liseré noir (photo 13 ) d'épaisseur très
fine et irrégulière. cette irrégularité constitue la preuve
de I'existence réelle d,une troisième couche.

La planche ( f ) montre la microstructure de la tôle

type 1I, acier revètupar 1'alumj_nium saturé en fer, produit
de la société ZIEGLER -.
 - 64

Photo 14 M i - cr o s t r u c t u r e du revêtement ,,, après attaque chi-

mique, pâr une solution de 0 mI HF dans I00 ml_
d'eau.

Photos I5 Microstructure après coupe et polissage suivant

et 6
un plan falsant un angle de 30 degrés avec l_a
surface.

-Le revêtement extéri-eur est constitué d'une matri-

ce d'alumini um contenant des précipités, probablement Ia
phase FeA13, réputés être très insolubles dans I'aluminium.

-La couche d'aLl-iage est constituée de deux couches

séparées par une interface très nette.

L'rnterface substrat-couche d'alllage est irrégu_

lière.

L'interface couche d'alliage-revêtement extérieur

est assez rectiligne.

G.3. E C H A N T ] L L O N SR E V E T U SA U L A B O R A T O T R E

La morphologie des échanti llons revêtus au laboratoi-

re par les alliages AI-3% Fe et Al -3% Fe-10/. Si, est en tous
points identique à celle que nous avons mise en évidence sur
les tô1es (respectivement Alupur et Alusi ) de 1a société
Z I E G L E R.

Les planches ( ff à IV ) montrent 1a microstructure

des échanti llons revêtus par 1'aluminlum pur, I'aluminium
+ 3% de fer et 1'aluminium + 3'l" de fer + (f , 4, 7 et l-0)% de
s i Iicium .

c.3. t. R E V E T E M E N TA f , e t AI-3% Fe

Les photos de Ia planche (rf) montrent 1a morphologie

des échant1l Ions revêtus par 1 ' aluminium et par I 'al-uminium
 - 65

PLÀNCHE TT

I. 2. et 3. Structure des échantill-ons revêtus par l_,aIumi-

nium pur à 1a température de 680"C et pour les
temps de trempage :

t. 10 secondes

2. 50 secondes

3. l -6 0 s e c o n d e s

4. 5. et 6. Structure des échantil_l_ons revêtus par l_'a1umi-

nium - 3% de Fer à Ia température de 680"C et
pour les temps de trempage :

4. t0 secondes

5. B0 secondes

6. l -6 0 s e c o n d e s
 F/anche Z

4 tx330)

( ^ 33o) (x,330)
50 1+ 5 50 Àr

(x330) (x 330)
æ
 -67

-3% de fer. La température du bain d'aluminiage était de

680 "C et l-es temps de trempage de l0 , 60 ou 80, et 160 se-
condes. L' attaque chimique a été fa ite par une solutlon
d'acide fluorhydrique ( 0,5 ml HF + I0O mI H2o) .

On remargue que Ia couche d'a1l_iage est constituée

de deux couches ;uxtaposées

- une couche contiguë au revêtement extérieur. L'é-

pal-sseur de cel-l-e-ci es t sensibl-ement cons tante lorsgue I 'on
fait varier 1e temps de trempage. une exprication possible
de f invariance de cette couche est qu'elle se forme l_ors du
ref roidissement de l-'échantirlon à l_a sortie du bain. c'est
pourquoi, nous avons refroidi guelques échantlllons juste
après ]eur sortie du bain d'aluminiage, êD faisant une
trempe à 1'eau (t = 1o"c). Après coupe métarrographique, la
couche contiguë au revêtement extérieur était toujours
présente et son épaisseur restait constante et de même
valeur que ce]le des échanti l-lons ref roldis plus lentement à
1'air ambiant.

- une couche adjacente au substrat. L'épaisseur de

cel-l-e-ci évolue en fonction du temps de trempage. L'interf ace
couche d'arriage-substrat est d'autant plus 1rrégulière que
l-e temps de trempage es t plus long . cette couche a une
croissance en forme de rangue, très nette au temps de rrempa-
ge élevé. cela peut s'expliquer par l-'anisotropie de la dif-
fusion dans 1e substrat ou par une croissance préférentierle,
suivant une direction déterminée, de 1a phase constituant
cette couche.

G.3.2. R E V E T E M E N TA I _ 3 % F e - I % Si

Les photos (1, 2 et 3 ) de la planche (III ) montrent

1a micros truc ture des échanti Il-ons revêtus par AI-3% Fe-L%
Si. La morphologie des couches es t très sembl-able à celle
des échantillons revêtus par Al ou A1-3% Fe :

- Une couche contiguë au revêtement ex téri-eur. Son

 - 68

épaisseur est sensiblement constante, eIIe est de 4 à 5 um

pour une température du bain d'alumlniage voisine de 720"C.

- Une couche adjacente au substrat. Son épaisseur

croît en fonction de l-a durée d'immersion dans 1'alliage
liquide. L'interface couche d'aIIiage-substrat est irrégu-
Iière ; cela est dû à ta croissance en forme de langue de la
couche contiguë au substrat. Cette couche a probablement une
composltion proche de ce1le formée par les revêtements A1 et
AI-3% Fe.

- L'interface entre les deux couches formant Ia cou-

che d'alliage est plus régulière que dans le cas des revête-
ments Al et AI-3% Fe.

c . 3. 3 . EEy_E iU_I i
IEYI NT_èI : 1/:_!= _L!, _7, _L_9
Les photos (4, 5 et O de Ia planche (III ), Ies pho-

tos de Ia planche ( IV ) montrent Ia microstructure des échan-

tillons revêtus par AI-3% îe-4, 7 et L0% Si. On peut y

observer que :

- L' interface substrat-couche d'alliage est d'autant

plus réguIière que Ia concentration de sil-icium est plus

importante. Ce qui nous indique que la croissance de la cou-

che d'aIliage en forme de Ianguettes, observées sur l-es re-
vêtements 41, AL-3% Fe et AL-3% Fe-L% Si est due à I'aniso-
tropie de croissance de la phase constituant Ia couche
contiguë au substrat, et non à I'anisotropie de La diffusion
dans fe substrat.

L'épaisseur de la couche contiguë au substrat est

d'autant plus petite que 1a concentration de sil-icium est
plus importante.

- L'épaisseur de l-a couche adjacente au revêtement

extérieur est sensiblement constante, ê[ fonction du temPs
d'immersion dans Ie bain.
 - 69

PLANCHE ITI

l-. 2. et 3. Structure des échantillons revêtus par f'alumi-

nj-um - 3% Fer - I% Silicium à l-a température de
720"C et pour les temps de trempage :

I. 20 secondes

2. B0 secondes

3. 160 secondes

4. 5. et 6. Structure des échantil-Ions revêtus par I'alumi-

nium - 3% Fer - 4% Silicium à Ia température de
72O"C et pour l-es temps de trempage :

4. 20 secondes

5. B0 secondes

6. f50 secondes
 Flancham

x33O 50P
-..l
+ x3OO

x330 5 x 3oo
2 æ

3 x330 f--l 6
50lL
 7L

La composition de ra couche adjacente au substrat

es t probablement très proche dans l-e cas des revêtements de
A1-3% E'e-4% Si et A1-3% Fe-7% Si. Dans le cas du revêtement
AI-3% Fe-LO% Si, cette couche est de couleur noire et proba-
bl-ement de nature très différente de ceIle des deux autres
revê tements .

A I'interface couche de revêtement extérieur-couche

d'aIl1age, 1â concentration d'un composé de coul-eur noire
es t d ' a u t a n t plus importante que le bain d' aluminiage es t
plus riche en si licium. Ce composé peut être cons titué , soi t
par des précipi tés de l-a phase eutectique Al-Si , ou des pré-
cipités d ' une phase A1-Fe-si , soi t d , u n e phase Al--Fe riche
en silicium.

Dans le cas de I ' échanti I lon revêtu par un alliage

AL-3% Fe-7% Si, à l-a température de 726"C et un temps de
trempage de 20 secondes, photo ( f ) planche ( rv ) , on peut
voir que l-a couche d,al1iage est cons ti tuée réel-l-ement de
trois couches distinctes.

G.4. CONCLUSION

Dans cette partie, nous avons examiné 1a structure

des aciers al-uminiés industriels ( f es tôles Alusi et Alupur )
et ensui te Ia s tructure des tôles ( acier doux ) revêtues , âu
Iaboratoi re , par '
I aluminium ou un alliage d , aluminlum
[41-37. Fê, A1-3/" Fe-(1, 4, 7 et l0)/" si]. Nous nous sommes
intéres'sés plus particulièrement à l-a structure de Ia couche
d'alliage formée. Dans cette étude, f€ choix des réactifs
d'attaques chimiques a été délicat et déterminant pour révé-
ler l-a structure de la couche d'arliage gui n,a reçu, jusqu,à
malntenant, que très peu d,attention.
 72

PLANCHE IV

1. 2 . et 3 . Struc ture des échantitlons revêtus par . L' a l u m i -

nium 3% Fer 7% Silicium à la température de
720" C et pour les temps de trempage :

1. 20 secondes

2. 80 secondes

3. 150 secondes

4. 5. et 6. Structure des échantillons revêtus par I'a1umi-

nium 3% Fer L0% Sil-icium à la température de
720"C et pour les temps de trempage :

4. 30 secondes

5. 80 secondes

6. f50 secondes
 Planchag

x 33O
4 x 300 50P

5 x 3OO

x33O l_.1 x 3OO

50lt
 - 74

La structure des échantil_l_ons revêtus par Al_ et par

AI-3% Fe es t similaire à cell_e de Alupur, où la couche d,al_
liage est constituée de deux parties :

_ Une couche contiguë au revêtement extérieur, dont

1'épaisseur reste sensibfement cons tante en fonction du
temps de trempage dans le bain d,a luminiage.

Une couche contiguë au subs trat. Son épaisseur

évorue en fonction du temps de trempage. cette couche a une
croissance en forme de languettes ; ceci résu1te, comme r,a
proposé H E U M A N Ne t al I I ], de 1'anisotropie de croissance de
l-a phase constituant cette couche, identifiée comme étant la
phase n (f'eralr). D,autres auteurs [3,6,7,30,34,50,5I
,52,53 f
n'ont identifié gue la phase n.

Nous avons montré gue .La couche d,alliage est cons ti -

tuée d'au moins deux phases de nature dlfférente, vu sa mor-
phorogie' par diffraction des rayons x, peu d'auteurs [ 54, 56 ]
ont identifié la présence de plus d,une seu1e phase Af, Fe
dans l_a couche d'aLliage.

Les échantllLons revêtus par AI_3"/" Fe_I% Si ont une

structure très similaire à cerle des revêtements A1 et A1,
Fe ; à la différence que f interface entre les deux parties
constituant fa couche d,arl1age est prus régulière gue dans
le cas des deux autres revêtements.

La nature des phases constituant la couche d'a1liage

dans le cas des revêtements Af, AI_3% Fe et AI-3% Fe-L% Si,
est de composition très proche.
 -75

Les échantill-ons revêtus par AI-3% Fe- ( 4, 7 et I0)%

si ont une structure différente de celle du revêtement Ar-3%
Fe-r% si. ces échantll-]ons ont une structure en sandwich :

- Le revêtement extérieur, composé d'une matrice

contenant des précipités de l_a phase FeAI,

A l'interface revêtement extérieur-couche d'al_l_1a-

9ê, une couche de concentration de précipités

- Une couche d'a.l-liage constituée de deux parties

contiguës séparées, probablement d'une 3ème couche.
CelIe-ci est bien visible dans 1e revêtement AI-3%
Fe-7% Si obtenu à Ia température 720"C et le temps
de trempage 20 secondes.

Les couches adjacentes au substrat ont une composi-

tlon très proche dans Ie cas des revêtements Ar-3% Fe-4 et
7% si. ces deux couches ont une nature très différente de
cell-e du revêtement AL-3% Fe-10/. Si.

L'épaisseur de .l-a couche d,al-liage est d'autant plus

petite gue la concentration du sil_icium, dans le bain, est
plus importante. L'examen de 1a morphologie des couches
d'al-liages de ces revêtements montre gue 1e mécanisme d'in-
hibltlon de 1'épaisseur de Ia couche d'arriage dépend de ra
concentration du silicium dans le bain ; 1'ajout de I% de
silicium ne conduit pas à un changement profond de la nature
des phases constituant la couche d'al1iage, alors que I'ajout
de 4, 7 ou L0% de silicium conduit à la formation de phases
dont l-a nature est très différente de celle formée dans les
autres revêtements.

Cette étude métallographique montre gue l_a morpholo-

gie et l-a mlcrostructure de la couche d'alliage est très
complexe. E1le est souvent constituée de plusieurs couches
 - 76

juxtaposées et d'épaisseur rédui te. Ainsi, I'identification

des phases cons ti tuant l-a couche d'alllage nécessiterait des
techniques l-aborieuses et des instrumentations ayant des
hauts degrés de précision.
 - 77

H - ETUDE DE LA CINETIQUE DE FORMATION

DE LA COUCHE D'ALLIAGE

H. ]. INTRODUCTION

Dans cette partle, nous nous sommes intéresses à

l-'évolution de 1'épaisseur de Ia couche d'aIliage, formée
l-ors de f 'lnteraction entre un acier doux et 1'al-uminium f i-
quide ou des alliages Iiquides d'aluminium LAI-3% Fe, AI-3%
Fe-( I ,4,J,I0)% Sil, dans l-e domaine de température 680-800"C
et pour des temps de trempage variant de 5 à fBO secondes.
Pour la produ-ctlon des échantiLlons, nous avons suivi Ie
mode opératorre déjà décrit (S F.I).

Les tableaux de résultats contiennent Ia moyenne

arithmétique des mesures de 1'épaisseur de Ia êouche d,a1-
liage, ou d'une partie de cette couche. L'écart-type lndique
Ia dispersion de ces mesures :

( x x ) -? L/2
zx2 n ( 23)

ou
x est l-a mesure de I'épaisseur de la couche d'alliage
n est l-e nombre de mesures effectuées.

Les courbes, épaisseur de la couche d'altiage x, en

fonction du temps de trempage t, indiquent I'allure de Ia
loi de croissance de cette couche. Le comportement paraboli-
que de x en fonction de t, a été suggéré par de nombreux
auteurs (S C.3). C'est pourquoi nous avons tracé les courbes,
épaisseur de 1a couche d'alIiage, en fonction de 1a racine
carrée du temps. Le calcul des coefficients A et K de l'équa-
tion x = KÆ + A, par la méthode de moindres au carré, nous
donne I'une des meilleures droites passant par les points
expérimentaux. Et le cal-cul du coefficient de corrélation r ,
nous donne l-e degré de corrélation entre x et t.
 -78

X=KJt+A ( 24)

n z(/E.x) :JE.:X ( 2s)

K-
n r ( Jt)- - (zJt)'

Ix - A. : /T
A: ( 26)

n r(Jt.x) - r Jt.:x
L/2 ( 27)
{[n: Qtlz - (r Jtlz] [n:*2 - (rx)2]]

où n est l-e nombre de couples (Jt, x).

Nous présentons l-es résultats expérimentaux obtenus,

suivant 1a composition du bain d'aluminiage. Cette composi-
tion est exprimée en masse pour cent.

Nous adoptons 1es symboles suivants, pour désigner

Ia couche d'al-liage globale, ou une partie de cette couche :

x : désigne l-a couche d'a1liage globa1e, ou son

épaisseur en microns

q : désigne Ia sous-couche contlguë au substrat, ou

son épaisseur en microns

B : désigne Ia sous-couche contiguë au revêtement

excer]-eur, ou son epa]-sseur en m]-crons.

H.2. R E V E T E M E N T SA l pur et Al--3/" Fe

H.2.I. INFLUENCE DU TEMPS DE TREMPAGE

Dans 1e cas où Ie bain d'aluminiage est composé

d'aluminium pur ou d'al-uminium plus 3% en masse de fer, la
couche d'aLliage formée lors de f interaction entre le subs-
trat solide et i-e métal- liquide est constituée de deux cou-
 -79

ches juxtaposées:

- La première couche ( B) adjacente au revêtement ex-

térieur , dont J -' é p a i s s e u r es t pratiquement cons tante en
fonction du temps de trempage et de la température du bain.
Cette couche a une épai-sseur d'environ 6 et 4 um, respective-
ment pour Ies bains composés d,al-uminlum pur d,une part, et
d'alumini-um -3% en masse de f er d'autre part.

- La seconde couche (o) contiguë au substrat, dont

1'épaisseur évolue en fonction du temps de trempage et de la
température du bain.

Les tableaux (3) et (4) montrent l-,évolution de l_'é-

paisseur (x) de la couche d'aLliage, êh fonction du temps de
trempage dans Ie bain à différentes températures.

Sur l-es figures ( 19) et (20 ) nous avons tracé les

courbes épaisseur x de Ia couche d'alliage (um), en fonction
du temps de trempage t (s). Ces courbes suivent une loi
parabollque, en racine carrée du temps. sur les figures ( zt)
et (22) nous avons tracé les courbes, épalsseur x de l_a cou-
che d'alliage (um) en fonction de l_a racine carrée du temps
de trempage t (JE) ; et nous avons calculé Ia meil-leure
droite passant par les points expérimentaux, par la méthode
des moindres au carré :

_ BAIN: ALUMINIUM PUR

I e m p é r a t u dr eu t c ar t - t y p e E q u a t i o nx = A . Æ * B coefficient de
bain('c) ('c) x=(pm);t(s) corr6Iation,r

682 2,L x = 5,79 ^lT - 0,23 0,9903

722 2,9 r = 8,54./T + 2,82 0,9919
762 0,8 x = 11,02 ,/T + 10,05 0,9889
802 r,7 x=f5.18JT+22.29 0 ,9922
 - 80

Tableau ( 3 )
Epaisseur de Ia couche d'alllage en fonction de la températu-
re du bain d'aluminJ-age, AI pur, et du temps de trempage.

Température du bain d'aluminiage 1{"C) ;

Ecart-type on ('C)
Epaisseur moyenne de la couche d'alliage I (um) i
Ecart-type o n ( u m)

682,7 ; 2,I 722,L ; 2,9 762,9 ; 0,8 802,6 i L,7

Temps
(s)
x(um) on(um) i(um) o n ( u m) x ( u m ) o n ( u m ) x ( u m ) o n ( u m)

5 46,2 5,0
6 34,O 3,0 53,9 6,6
tl
30,4 3,4
t_0 2r,2 L,4 32,9 2,4 40,7 2,7 68,0 3,5
t_5 22,3 5,8 35,6 5,7 82,5 8,0
20 26,8 3,8 53,9 2,3 95,6 6,7
22 59 ,6 5,9
25 26,5 2,8 44,4 8,7 104,3 8,9
30 28,6 L,4 57 ,4 5,8 7T,B 4,6 108,6 7,2
37 36,1 5,5
40 32 3,2 50 ,4 6,5 86,6 2,4 116,5 7,3
50 97,6 2,9 r37 ,8 7,2
57 64,0 6,0
u: 44,0 3,r 100,9 4,7 r35,6 12,0
101,7 4,r
L0L,2 5,6
80 76,4 4,8 109, g 8,0 164,5 12,5
r00 63,0 4,2 92,2 8,2 r20 ,5 7,2 176,3 13 ,0
tl
58,1 4,L
L20 66,5 4,9 97 ,B 9,9 r28,3 5,5 r88,4 8,8
135 99 ,'l 2,6
r50 L42,0 L0 ,4 2 r 5, 3 17,9
r60 7r,o 5,4 1l_4,5 11, 6
r80 7 5, 4 2,4 115,7 10,9 148,0 1r,6 2 r o, 2 l - 0, 3
 - B1

Tableau ( 4 )

Epalsseur de la couche d'alliage en fonction de la tempéra-

ture du bain d'aluminiage, AI-3%Fe (en masse) et du temps de
trempage.

Température du bain A1-3/"Fe, T("c) ; Ecart-type ("C)

Epaisseur moyenne x (um) ; Ecart-type on (um)

683,3 i 2,5 722,5 ; 1,0 763,2 i I,4 802,8 ; L,6

Temps
(s)
x( um) on( um) x(um) on(um x(um) On(um) i(um) 7n(um)

5 51,6 7,r
6 22,0 ..1
5rb
I
8 30,5 2,5 68 ,0 4,9

t0 IB, 7 r,8 18 ,0 I
L,7 40,8 4,0 | 7r,o 3,0
I
16 29 ,3 2,6 5r,5 6,8 B ' 7, 4 4,0
|
20 L7, 4 2,8 34 ,4 4,5 58,5 2,9 96,0 5,3

z5 42,0 4,5 70,r 2,7 r11,3 4,9

30 27,9 2,4 43 ,5 4,9 7 0, 4 2,5

32 L26,3 4,5

35 r27 ,6 5,1

40 32 ,8 2,8 8 1, 5 5,7 L42,8 8,3

50 38,4 5,0

60 47,r 3,8 67 ,O 3,4 r09,7 4,9 r68,0 4,4

BO 43,4 2,5 73,L 4,r 1r6,3 8,2 r95,7 10, 9

100 56,7 3,4 95 ,7 4,6 r27,3 11,4 207,2 15,8

J.20 55,1 3,4 90 ,3 4,9 L46,3 7,3 230,0 9,8

'16
140 ,6 3,2

r50 r04,0 3,8 r56,6 IO, 4 244,O r5,4

160 67,2 4,2

180 83.8 3.8 126.3 3.r r82 .0 l.4.I 272.O 8.7

 -82

E
:a
F i g u r e( r s )
i

J
G) , e I ' é p a i s s e u rd e l a c o u c h e
I v o l u t i o n , e n f o n c t i o nd u t e m P s d

U
I d'alliagetotale' Iors
minium pur à Ia temPératur
d u r e
d
v
e
ê
:
t e m e nd te I t a c i e r d o u xP a r I t a l u -

o-
tl-l o 682 'C
*722 "C
250 * ?62 "c
r 802 "C

200

150

100

50
*
/

/)

10 50 100 150Tamps(s)
 - 83

t
3
L F i g u r e( z o )
:f
\) d e l t é p a i s s e u rd e I a c o u c h e
tn Ivolution, en fonctiondu temps'
d e l r a c i e r d o u xp a r A l - l / "
.a d ' a l l i a g e g l o b a l e ,i o i ' d u ' e u à t e m e n t
o Fe.
o o 68l oC
LLJ | 7ZZ oC
250 * 76'
r 802 oC
oc

200

150

100

50

10 50 100 150Temps
(s)
 -84

?
-\
/

F i g u r e( z l ) /
= de Ia cou-
G) E x p r e s s i osno u sI a f o r m ex = f ' / i + A , d e i r é p a i s s e u r
ut p a
c n l o t a l l i a g el o r s d u r e v ê t e m e n t r I r a l u m i n i u p
m u r '
.!0
o o 682 'C; x = 5 , ? 9 J T- 0 , 2 ,
o- X?2?
'C
; x = 8 , 5 4 J t+ ? , 8 2
Lrl +?62 'C; x = 1 1 , 0 2 J t+ 1 0 , 0 5
2s0 r 802 "Ci x = 15,18J+ t 22'?9

200

150

100
o./

50 /'

,tZ{/ ru y'Ternps
{/1
5 (\6)
 - 85

E
:
l-
= F i g u r e( 2 2 )
G)
o r e la cou-
E x p r e s s i osno u sl a f o r m ex = K ' / ï + A , d e l t é p a i s s e u d
.(n c h ed ' a l l i a g e l o r s d u r e v ê t e m e p
n ta r A l - l 1 , F e .
U o 68J oC
o-
UJ . 722 "C
l, 763 "C
250 r 802 "C

200

1s0

100

s0 /.

/
/i,
,/ ./
./.2

5 10
 - 86

- BAIN : ALUMINTUM - 3% FER

T e m p é r a t udrue I c ar t - t y p e E q u a t i o nx = A . v f , * B coefficient 0e
bain("C) (" c ) x=(pm);t(s) corrélation,r

683 2,5 x = 6,28 JT - 14,33 0,9679

722 f,0 x = 9,75 Jt - 17,92 0,99r5
763 r,4 x = 13,49 .fT - I0,5I 0,9949
802 1,6 x = L9,63 JT + 11,93 0,9979

Ces résultats montrent que 1a variation de t'épais-

seur x de la couche d'alliage, €D fonction du temps de trem-
pàqe, suit une lol parabolique : x = I(Jt + A. Ces résul-tats
concordent avec ceux des autres auteurs (S C.3). Cette toi
parabotrigue nous indique que Ia croiss.ance de l,épai-sseur x
de' la couche d'al-llage est contrôIée, apparemment, par un
processus de diffusion.

On remarque que l-a croissance de 1'épaisseur x de la

couche d'alli-age, dans 1e cas du revêtement par AI-3% Fê,
est plus raplde que celle du revêtement par A1 pur. par ail-
leurs, pour des temps de trempage supérieurs à 60 secondes,
1'écart entre deux , courbes, figure ( 23 ), obtenu à l-a même
température, €st d'autant plus grand que 1a température du
bain d'aluminiage est plus élevée. Ceci peut probablement
s'expliquer par fa dissolution de Ia couche d,alliage.

En effet, I'aluminium liquide pur peut dissoudre

partiellement Ie fer du substrat. La dissol_ution de 1a cou-
che d'alliage est donc plus importante quand Ie bain d,alu-
miniage ne contient que I'alumj-nium pur. Le processus de
dissolution et par aill-eurs un processus activé thermique-
ment. La partie dissoute de cette couche est en conséquence
plus importante quand Ia température est plus éIevée.

. Ainsi, la croissance de 1'épaisseur de la couche

d'alliage eSt contrôl-ée par deux processus antagonistes :
 Ê"
-87

?c
-{
Fi7?tt *,,
=
\)
n
(n Vqrialion /e tZpoisscut /c h ceocie J'a/Iaqc,
eV /arz.ti"r7 y'qê)-fs /a lrca/arp or-, to-ab,à
U /
o- ê/ 7ar c/ ê/3Zk .
t_tJ
?JO 'c
2s0 4 fl/2u.
2 Ê /: 3%fr.72/'c
'c
3 â/ pur Soo ,/ 3
E n/'-3/,frlN'c ,/
,/

200
/

150
/
2_,
/
/
z
100 /

100 150 Tzmps

(s )
 - BB

- D'une part, 1a croissance de Ia couche d'al_liage

par un processus de dif f uslon, slmil_aire à cel-ui qui a lieu
dans les systèmes polyphasés. La variation de 1,éparsseur
d'une couche obé1t à une loi de l_a forme X = K. Jt (S D.I).

- D'autre part, if y a "destruction,, de l_a couche

d'alliage par un processus de dissolution. A partir de Ia
théorie de l-a cinétique de dissol-ution ( s D.2 ), ofl peut car-
culer r'épaisseur de l-a couche d'alrlage dissoute dans le
vol-ume du métal llqulde :

àa

ona (c c) ( 2r)
æ=^02 v sat'

En intégrant l'équation ( 2I ) , pour les conditions

inltiales, au temps t = 0, on a une concentration nul_le du
métal solide dans le métal Iiquide C = 0 ; après un temps de
trempagetonadonc

sat
1-exp
(#.) ( 28)

La masse de fer dissoute partir de Ia couche d'al-

_à
Iiage , dans l-e volume du méta1 liquide , es t de :

MF.=*dSoce I (2e)
r00

ou X. épaisseur de Ia couche d'al1iage dissoute

o
q
surface du méta1 solide en contact avec Ie
métal liquide
Pce masse volumique de l_a couche d'alliage
I masse de fer en % contenu dans la couche
d'a.l-1iage.

Cette même masse de f er ( Irl- ) se trouve dans la so-

f'e
l-ution (métal Iiquide) ; el-le est égale à :
 - 89

M-^ - p u T0o ( 30)

te fiq

or) pri^ : masse volumigue du métal liquide

rfY

\/ volume de 1a solution (métat Iiquide)

(- concentration de fer dans Ia solut:-on exprr-

mée en masse %.

En combinant les équations (28), (29) et (30 ), otr

trouve que :

v ptiq -Kozs
csat - exp | -v- .) ( 3r )
d s PceQ \

*d=Btr-exp&2, ( 3lbls )

Cette équation montre que l'épaisseur de l-a couche

d'al-liage dissoute (xU) dépend des conditions expérimentales

tel-Ies que : Ia surface du substrat solide, 1â nature du

substrat, vol-ume du métaI

Iê tiquide, etc. . . ce qui rend

très '
dif f ici le .l- uti-l-i-sation des données de Ia littérature.

Néanmolns, pour avoir une indication sur l-a valeur

de l'épaisseur de 1a couche dissoute, nous nous basons sur

1es vafeurs du coefficient K tableau ( 5 ), calculé à partir

des mesures expérimentales de la concentration du fer dissous

dans un bain d'aluminium pur et faltes par DENNER t3 l. Dans

ses expérj-ences, DENNER a utilisé un substrat en acier dé-

nommé CS70, dont la composition chimique est Ia suivante (en

%):

c b si Mn P

0,70 0,04 0 ,20 0,85 0,05

 - 90

A 1'aide des val-eurs de dc déduites des courbes

expérimental-es de variation de la Sohcentration du temps de
trempage t (I5 à 300), on peut cal-culer à 1'aide de l-a rela-
tion (2I), Ies valeurs du coefficient K. à différentes tem-
péra tures .

Les conditions expérimentales de DENNERsont proches

des nôtres; seul le rapport volume du métal liquide (V) sur
la surface du métaL solide (S) était compris entre 20 et 25
cffi, al-ors que dans nos expériences ce même rapport est égal
à 6.

Tab]eau ( 5 ) t3l
d e v i t e s s e d e d i s s o l u t i o n K ( c m / s )e n f o n c t i o n
Constante
de Ia températurd eu bain dtaluminiage

Température ( "C) 704 723 740 77I 826

104 x K (cmls) 2,650 2,056 l_,635 2,006 2 ,48

Pour Ie calcul de I 'épaisseur de 1a couche dissoute

x- (à I'aide de l-a relation (3f)), nous avons pris les para-
ct
mètres suivants

3
V volume de l-'aluminium liguider= B5 cm
ù surface du substrat = L5,4 cm-
'or .l q masse vo{umique de 1'aluminium liquide =
2,35 9/cm'
Pnn masse vo\umique de la couche d ' alliage =
4,II g/cn'
I masse en % du fer dans 1a couche d'a.l-Iiage,
g - 47,5
concentration de saturation en masse % de Fe
sat
dans A1 pur :
à T : 720 760 800
csat = 3'6 4,9 6,2

Pour Pce et 9' nous avons suppose que 1a couche

d ' al-liage es t consti tuée uniquement de la phase n( FerA1, ) .
 -91

Tableau ( 6 )

I p a i s s eru d e I a c o u c h det a l l i a g e d i s s o u t e( m ) d a n s I e b a i n I c o m p a r a i s eo n t r e I e s é p a i s -
s e u r sx , c a I c u I é e às I I a i d e d e l a r e l a t i o n ( 3 l - ) e t c e l l e s o b t e n u eàs o a r t i r d e s c o u r b e s
d
experrmentales.

lempérature I e m p s6 0 s ï e m p s1 2 0 s T e m p1s 8 0s
("c)
Calculée Mesurée Calculée Mesurée CaIcuI6e Mesurée

720 5,7 rl,3 L6,9 5

760 6,5 7,5 13 ,l_ 17 ,5 L9,6 23 ,8
800 r0 ,2 23,g 20 ,3 38,8 30 .4 48 ,7

L'épaisseur de l-a couche d'alliage dissoute (xU),

tabl-eau ( 6 ) , est obtenue soit par calcul, à I'alde de la
rel-atlon ( 31 ), soit par mesure, €D faisant la différence
entre 1es éparsseurs de 1a couche d,alliage (x) (obtenue à
partir des courbes expérimentales XJt + A) des revêtements
AI-3% Fe et Al pur. En considérant approximativement que l-e
processus de dissolution est absent dans le cas des revête-
ments par Al pur. Nous remarquons, sur ce tabl_eau, que les
valeurs calculées et mesurées ne concordent pas à 720"C, à
760 elles ont Ia même valeur, et à 800"C les valeurs mesurées
sont toujours plus grandes que cell-es calculées. Ceci est dû
probablement :

- D'une part, à la valeur choisie du coeffi-cient K,

ce coefficient dépendant des condltions expérimental-es et de
la nature de la phase ou des phases présentes. Or pour sim-
plifier nous avons considéré gue Ia couche d'altiage est
composée uniquement de la phase n , ce qui n'est pas rigoureu-
sement exact ( S c.3. f) .

- Dtautre part, à Ia formation de la couche limite à

L'interface solide liquide, dès les premiers instants de
f immersion des échantillons dans le bain.

On sart en effet gue dans tout processus de réac-

tion sol-ide Iiqulde, au début de la réaction i1 y a formation
 -92

d'une couche Iimite. L'épaisseur de cette couche dépend de

nombreux facteurs :la nature et 1 'état de 1a surface du

sol-ide, 'f a composition de 1a solution liquide, la température

de Ia réaction, etc. . .

Si on suppose que la couche Iimlte se forme par une ré-

action de surface, similaire à une réaction d'érosion instan-

tanée, d€ l-a surface du métal solide, alors 1'épaisseur de

cette couche est plus grande dans le cas où l-e bain contient

d e l - ' a l - u mj - n r u m P u r .

C'est ce que nous avons observé expérimentalement.

En comprenant les courbes de 1a figure (23) et les tableaux

(3) et (4) on observe que :

- Aux températures 680 et 720"C, âu aéUut de la

réaction, entre 5 et 40 secondes, I'épaisseur de 1a couche

d,alliage est plus grande dans l-e cas du revêtement par AI

pur que celle du revêtement par Al--3% Fe. Et ceci est con-

traire à ce que f'on peut attendre si on considère unique-

ment, dès le début de la réaction, 1es deux processus préci-

tés, à savoir la dif fusion et la dissol-ution.

- Aux températures 760 et BOO"C, les deux épaisseurs

sont de même grandeur, pour les temps de trempage compris

entre 5 et 40 secondes. Cela est dû au fait que Ia concentra-

tion en fer dans Ie bain d'aluminiage (AI-3% Fe) est infé-

rieure à Ia concentration de saturation.

Lors de I'immersion de I'acier dans I'aluminium 1i-

quide, Iâ formation et Ia croissance de la couche d'aIliage

se font en deux étapes :

l. Formation de l-a couche limite au début de la ré-

action solide-liquide. L'épaisseur de cette couche peut être

considérée constante et égale à aO.

 - 93

2. varlation de 1'épaisseur par res deux processus

concurrentiel-s :

a) Le processus de diffusion: dans ce cas on peut

appllquer, approximativement, 1a théorie de dé-
placement des interfaces t q I (S D.I ). L'épais-
seur d'une sous-couche i de zone de diffusion
est proportionnelle à la racine carrée du temps :

*oi = Kti JE ( 32)

b) Le processus de dissol-ution : l_a valeur de I ' é-

paisseur perdue par la sous-couche i considérée
peut être cal-cul-ée à partir de l_a relation (3I) :

*di.= B ir exR(-KOt)J (33 )

Ainsi à l'instant t, 1'épaisseur globale d'une

sous-couche i constituant Ia couche d'a.l_Ilage, êst la somme
de I'étape 1 et de l-'étape 2 z

*i=co+*oi-*di (34)

*i = cO * KIi JE - BII - exp(-K2it)] (3s)

Cette relation ne tient pas compte du temps néces_

saire pour la mise de r'échantilron (solide) à la température
de Ia réaction. ceci engendre un retard du aéuut de ra réac-
tion ; ce temps de latence est noté to.

En considérant que 1'effet de la dissolution est nul

dans l-e cas des revêtements par AI-3% Fê, la relation (35 )
devient :

x. = C^ + K..vf-{o (36)
]-UII
 -94

Le calcul_ de l_a meill_eure fonctlon * = K./T + A,

o
pour l-a couche contiguë au substrat ( c ), tabl_eau ( I ) ,
montre: d'une part, que la constante A (qui est égale à ao
+ ^1of,-) augmente avec ra température, sauf anomalie à
720"c. ce gui peut s'expliguer par une augmentation ptus ra-
pide de la constante C0. En effet, Ie terme Xr., Jto peut être
considéré approximativement constant, puj-sque le coefficient
Kti augmente avec la température arors que le temps de 1a-
tence to dimlnue.

Dans le cas du revêtement par Al pur, 1'épaisseur de

la couche o suit une loi clnétique de la forme

*o = CO * KloJt-to - Btl - exp - Kzo(t-ro) I (37)

A I'instant t - 0, on a

(t=0) = a0 xr.fto Btt - exp(K2qto)l (38)

Par ail-leurs, si on suppose gue *o peut être appro-

xlmer par une f onction K.r/t + A, re carcul du coef f icrent K
et la constante A, par la méthode de moindres au carré, tâ-
bleau ( 7 ), montre que Ia constante A augmente avec Ia tem-
pérature comme pour les revêtements par Ar-3% Fê, et que l-a
vareur de cette constante est toujours plus grande gue celre
du revêtement par AI-3% Fe.

Si on suppose gue rro Jto a l-a m ê m e v a l e u r pour les

revêtements par AI pur et par A1-3/. Fe, alors :

CO(At-3/. Fe) = c0(Al pur) - B[1 - exp(Kroto)J (39)

Le terme BII exp(Kroto) J est positif, ce qu]- mon-

tre gue

c0(Al pur ) c0(A1-3% Fe) (40 )

 - 95

Ceci confirme I'hypothèse que Ia couche limite for-

mée dans i-e cas de revêtement par Al pur est prus grande que
cel]e formée par AL-3% Fe et explique gu€, pour les temps de
trempage courts, J-'épaisseur de l-a couche q , obtenue expéri-
mental-ement, est plus grande que dans l_e cas de Al pur, sauf
à 800"C, à I'inverse de ce que l-'on obtient pour Ies temps
de trempage longs, tableau ( 8 ) .

Tableau ( 7 )
c o n t i g u ëa u s u b s t r a (t x ^ ) a p p r o x i m p
E p a i s s e udre l a c o u c h e éaer une
(}
f o n c t i o nK f + A
* o ( um ) , t ( s )

I e m p é r a t u (r "eC ) R e v ê t e m epnatr A l p u r R e v ê t e m epnat r A I - 1 %f e

680 5,BO€ - 6,24 6,2BJT - 10,33

720 8,49 Jt. - 4,94 9,75Jt - 13,95
760 II,O2Jt + 4,06 L3,49/E - 6 ,57
800 Is .18 JE + L6 .29 19,63JT + 7,93

Tableau ( I )
E p a i s s e udre l a c o u c h ce o n t i g u ëa u s u b s t r a t( x )
c
o b t e n ue x o é r i m e n t a l e m e n t

I e m p é r a t u (r 'eC ) 680 720 760 800

T e m p(ss ) Ar-i%F
e A l p u r /.l-3ï"1e A1 p u r Ar-i%F
e Al pur AI-'T"FE A l p u r

5 4 7, 6 40,2
6 - r g , o 28126,4
10 'lr l>,2 ,+ , 0 26,9 16,8 ,4,7 66,0 62,0
15 25,3 29,6
IU 13_,4 2 0 , 8 54,5 47,g gi,o tg,g
25 ,9,0 49,4 107r1
t0 23,9 zi,o 19,5 51,\ ol,+ oi,e :"'

100 52,7 5 7, 0 91'7 86,2 121,t 11+, 5 205,2 170,3

120 E44
60,5 1 0 0 , 0 91,8 142,' 1 ? 2 , t 240,0 182,4
180 79,8 69,4 122,' 109,7 178,0 142 2 6 g r o 204,2
 - 96

H.2.2. T N F L U E N C ED E L A T E M P E R A T U R E

La croissance lsotherme de 1'épaisseur de la couche

^l
alliage suit une loi parabolique de la forme K.Æ + A.
Et par anarogie aux autres processus activés thermiquement,
la constante de vitesse K obéit à Ia loi d,ARRHENIUS :

K = Ko (4r )
".o (#)
ou
O es t 1 ' énergie d , activat j-on du process us (.f/mole )
R est l-a constante des gaz parfaits, 8,314 (J/mo1e.K)
T est la température absolue (K).

Nous avons tracé les courbes (figure (24) ) Ln(K) en

fonction de r/T ; la pente de la droite obtenue est égale à
- Q/RT.

I
Ln(x, = (*) cs t e ( 42)
T+

A partir des différentes va1eurs des pentes détermi-

nées à partir des courbes Ln(K) = t(I/T) , nous avons trouvé
Ies énergies d'activation :

o(A 1 ) 67 ,2 KJ/mole
o(A t - 3 % F e) 77,6 KJlmo]e

Les vareurs respectives de

e ( or .t e ( or_3/"Fe
) )
conso]ident I'hypothèse que la croissance de ra couche d,al-
liage est contrôlée par deux processus antagonistes, uD pro-
cessus de diffusion et un processus de dissorution. L,énergie
d'activation apparente du processus gtobal est approximative-
ment égare à 1a différence entre 1'énergie d'activation du
processus de diffusi-on et 1'énergie d'activation du processus
de dissorution, plus les énergies de formation des phases
présentes dans 1a couche d,alliage.
 -97

tigure(za)
d e f o r m a t i o nd e I a
C a l c u ld e l t é n e r g i ed ' a c t i v a t i o nd u p r o c e s s u s
couchd e ' a l l i a g e à p a r t i r d e I a p e n t ed e I a d r o i t e
( t e nK )
L n ( r )= î ? l t )
* o(nt) = 6 ? , 2K J / m o I e
tn(k)
* o ( n r _ l % r r ) = ? ? , 6K J / m o I e
* o (l t-l %re -4si)= Ç8,1KJ/m oIe

3,0 *

t
*

2,5

2,0
*

1,5

9,J 9,5 10 | ,t 10,5

107T(k-'
)
 - 9'8

H E U M A N Ne t al tl I trouvent une énergie d'activation

de 55 KJlmole l-ors d'expériences util-isant un bain d'alumi-
nium saturé en fer. DENNER [ : ] , exprimant ses résultats
cinétiques sous la forme x = KtD, les valeurs de n sont com-
pri-ses entre 0,40 et 0,60. A partir de ses résul_tats expéri-
mentaux obtenus pour différents substrats, nous avons pu
recalcul-er l-es vareurs des énergies d'activation que nous
présentons dans Ie tableau ci-dessous :

Type de substrat Bain At pur Bain Al,Fe

Fer Remko 87,2 40 ,9

Acier CR4 86,5 25,8
Acier cKN 133,9 32,5

Les substrats ont l_a composition suivante (en %)

c S Si Mn P

Fer Remko 0,03 0,01 0,0r 0 ,01 0 ,002

Aci-er CR4 0,05 0,02 0,0r 0,38 0,004
Acier GKN 0,17 0,04 0 ,32 0,69 0,03

Ces valeurs de I'énergie d,activation en concordent

pas avec l-es nôtres. ceci, à notre avis, €st dû essentielre-
ment à la méthode de dépouirrement des résultats expérimen-
taux. D E N N E Ra p r o c é d é ainsi :

- Après mesure de 1'épaisseur de la couche d,a.l_liage,

il a calculé ]es fonctions r = Ktt, par la méthode de moin-
dres au carré en utilisant :

* Dans le cas de revêtement par AI pur, Ies temps

de trempage jusqu'à 60 secondes. Les autres points expérimen-
taux ( 60 à 300 secondes ) étalent en dessous du prolongement
de l-a courbe calculée. Cet écart est expligué par 1'effet de
 -99

l-a dissolution de la couche d'al-1iage. Ceci n'est pas tout-à-

fait vrai puisque, aux temps courts de trempage, iI y a des
phénomènes transitoires (temps de l-atence, formation de ta
couche limlte ) qui ont une grande influence, comme nous
l-'avons montré.

* Dans fe cas de revêtement par AI, Fe, Ies

temps de trempage jusqu'à 300, et trouve des va.l-eurs de n
comprises entre 0,44 et 0, 56 et de bons degrés de corrélation
entre x et t. A partlr de ces constatations, i1 confirme son
hypothèse.

Pour le calcul- de 1,énergie d'activation, il approxi-

me l-es points expérJ-mentaux par une fonction x = K./t + A et
utilise 1a relation

t y = K - r . > < o( # )

où ty est 1e temps nécessaire pour obtenir une épaisseur

égal-e à y um.

A partir de la pente de la fonction Ln(ty) = f(+),

i1 détermine 1'énergie d,activation que nous citons ci-des-
sous (bain A]uminium saturé en fer).

Energie d'activation ( X . f/ m o l e )
Type de substrat
y=50umlu=l0Oum

Substrat Fer Remko O = L45,9 l_54,8

Substrat Acier CR4 Q = 154,6 r60,0
Substrat Acier GKN a - 177,6 162,0

Ces valeurs sont trop grandes relativement aux nô-

tres. Mais ces valeurs sont dépendantes de Ia valeur de y
chois ie .

Alor que si on calcule, à partir de ses résultats

expérimentaux, l'énergie d'activation par l-a même méthode
 - r00 -

appliquée à nos résultats, oD trouve :

Fer Remko B2,L KJlmol-e

Acier CR4 82,9 KJlmoIe
Aci-er GKN 89,0 KJlmo1e.

Ces valeurs recalculées sont très proches de cel1es

gu'on trouve.

H.2.3. CONCLUS]ON

L'i-nteraction entre 1'acier doux et I'aluminium li-

quide ou 1'alliage d'aluminium - 3% Fer liquide, donne nais-
sance à une couche dite d'a1liage. La variation de 1'épais-
seur de cette couche est exprimée généralement sous la forme
x = KJt + A. Le tracé des courbes x en fonction'de t montre
que :

- La croissance de 1'épaisseur de l-a couche d'alliage

est généralement et globalement plus rapide dans le cas du
revêtement par AL-3% Fe.

- Cependant, au tout début de Ia réaction, or observe

que l'épaisseur de la couche d'alliage obtenue dans le cas
du revêtement par Al pur est plus grande que celle obtenue
dans le cas du revêtement par A1-3% Fe.

Cela traduit 1e fait que la formation de 1a couche

d'aIliage se fait en deux étapes :

I. Formation d'une couche limite au début de I'immer-

sion de I'échantillon dans le métal liquide.

2. Variation de I'épaisseur de Ia couche obtenue par

deux processus antagonistes ; croissance par un processus de
diffusion et décroissance par un processus de dissolution.
 - 101 -

Et, en tenant compte du temps de latence, 1'épaisseur

globale d'une sous-couche i cons ti tuant l-a couche d , a l1iage
s'écrit :

x.
1
= C^ + K..-,Eto
U I].
- B tf exp - Kzi (t-ro)l

I2

ou
le terme 1 est 1,épaisseur de .La couche limite
l-e terme 2 est 1'épaisseur due à Ia dif fusion
l-e terme 3 est 1'épaisseur due à ta dissol_ution
to est le temps de latence.

Le cal-cu1 de 1'énergie d'activation apparente du

processus de croj-ssance de ra couche d,al_1iage, pour 1es
deux types de bains, donne :

Q(or) 67 ,2 KJlmole

Q( o r - 3 % F e) 77,6 KJlmo]e.

ce résultat traduit que l'énergie d'activation appa-

rente du processus global de .La couche d' alliage, ês t égale ,
approxi-matj-vement, à ra dif f érence entre 1'énergie d'activa-
tion du processus de diffusion, et cel-ui de dissolution, ces
deux processus étant concurrentiels.
 -r02-

H.3 R E V E T E M E N TA L _ 3 % F e - X % S i

Nous avons montré (S G ) que l-a morphologie des re-

vètements des aciers par les alliages AL-3% Fe-X% Si dépend
de l-a concentration du sil-1cium. Ainsi nous présentons Ies
résul-tats dans l-'ordre indiqué ci-dessous :

Revêtements par AI-3% Fe-L% Si

Revêtements par AI-3% Fe-(4 et 7)% Si
Revêtements par AI-3% Fe-l-0% Si.

A l-'aide de ces résul-tats, nous allons essayer de

confirmer, d'une part l-e mécanisme adopté au paragraphe pré-
cédent, et de déduire d'autre part le mécanisme d'inhibition
de t'épaisseur de 1a couche d'aIliage formée, lors de l-'ad-
dition du si-licium dans l-e bain d'aluminiage.

La couche d'alliage est composée de plusieurs sous-

couches. L'épaisseur totale de Ia couche d'alliage totale
est désignée par x. L'épaisseur de la couche contiguë au
substrat et de celle contiguë au revêtement extérieur sont
désignées respectivement par e et B .

H.3.1 R E V E T E M E N TA I - 3 % F e - I % Si

La couche d'aIIiage formée lors de I'intéraction

entre I'acier doux et I'alliage AL-3% Fe-I% Si liquide est
constituée de deux parties :

- Une couche g, contiguë au revêtement extérieur,

dont I'épaisseur est pratiquement constante ; e1le est de
4,6 et de 6,5 Hfr, respectivement aux températures de 720 et
760"C. A l-a température de 800"C cette couche présente une
épaisseur irrégu1ière.

- Une co.:che a , adjacente au substrat, dont 1'épals-

seur évo1ue avec l-e temps de trempage.
 - r03 -

L'épaisseur totale de la couche d'al-Iiage x, en

fonction du temps de trempage t à diverses températures, est
donnée dans fe tableau ( 9 ). Et le tracé des courbes x en
fonction de t, frgure (25 ), montre que cette épaisseur peut
ètre exprimée sous Ia forme x = XJt + A, figure (26 ). Le
ca.Icu-l- de ces équatj-ons, pour les dif férentes températures,
par l-a méthode de moindres au carré, donne :

Température x = fJT+ A coefficient de

("c) x (pm), t (s) corrélation r

7L7 4,39/E - 3,29 O,9B2T

760 7 ,62Jf + I,1B 0,9884
803 LI ,29.Æ + 5,08 0,9948

Ces résultats montrent que I'épaisseur x peut être

approximée par la relation K Jt + A, avec un bon degré de
corréIa tion entre x et t.

Le tableau (f0) montre que l-a croissance de t'épais-

seur de la couche di al-liage est moins rapide dans le cas du
revêtement Al,-3% Fe-L% Si que dans le cas des revêtements
41, et AI-3% Fe.

Tableau (ro)
, o u sf o r m ed e K J t + A . I n f l u e n c e
t p a i s s e u rd e l a c o u c h ed r a l l i a g e , e n f o n c t i o n d u t e m p s s
d e J . ac o m p o s i t i o n
du bain draluminiage.

Température Al. AI-3% Fe AI-3% Fe-I/. Si

( "c) x (um), t(s) x (um), t (s) x (um), t (s)

720 8,54€ + 2,82 9,75,1î. - L7,92 4,38J1 - 3,28

760 11,02Jt L 3, A T J T -. r o , 5 r 7 , 6 2 J i + 1 , 1 8
+ r0,05
800 15,18.Æ + 22,29 r9-63Jt + 11.93 IL,29Jt + 5, 08
 - l_04 -

Tableau ( 9 )
Epaisseur de l-a couche d'alllage en fonction de Ia températu-
re du bain d'al-uminiage, Af-3%Fe-t%Si en masse, €t du temps
de trempage.

Température du bain T("c) ; Ecart-type on ("C)

Epaisseur moyenne x (um) ; Ecart-type on (um)

7L7,7 ; 2,6 760,6; 3,0 803,4 i 2,5

Temps
(s)
x(um) on(um) I(um) on(um) x(um) on(um)

5 24,2 rr8

IO 12 ,6 3,3 42 ,9 4,2

20 16 ,7 r,2 3r ,4 1,5 50 ,4 4,7

39 ,7 r,6
22 58,B 1,0

25 66 ,4 2,3

30 r8,0 3,5 45 ,6 2,3 63,6 2,4

40 2 3, 0 2,4 50,9 2,8 80, B 1,8

tl
26,0 r,5 80,9 2,9

50 28 ,9 r,7 53 ,7 6,9

60 28,5 2,9 59 ,2 2,2 90,9 4,2

tl
32,6 3,5

80 36,0 4,8 75,L 3,2 IIO,5 4,4

tl
37 ,r 3,6

100 43,0 4,2 76,r 6,6 1r9,3 2,4

120 42 ,2 5,8 8I, B 3 ,'l r30,3 5 ,'l

r40 95 ,9 2,2

r50 99 ,3 3,5 r37 ,2 7,3

r60 52 ,4 2,L

r80 155.5 8.4

 - r05 -

C'
C.

î
=
.ô, Fi g u r e( z s )
UI
.n Evolution d e I r é P a i s s e udr e l a c o u c hdet a l l i a g e ,e n f o n c t i o n
U Atl - J % F e - 1 % S i .
t e m p sd e t r e m P a gdea n sI e b a i n c o n t e n a n
o-
lrj * 71? "C
0c
a?60
oc
* 8ol

200

150

100

s0
/^

10 s0 100 150lsrnps(s)
 - 106 -

E
:
l-
J
a)
i.ô
Lr)
û
o-
UJ F i g u r e( z s )
Ia forme
E x p r e s s i odne I r é p a i s s e u rd e l a c o u c h ed t a l l i a g e s o u s
x = K J I * A l o r s d u r e v ê t e m e n pt a r A l - , % f e - 1 % S i .
'C; tr,lSJt-r,?8
* 71?
A zeo' C ; 7 , 6 ? J l + 1 , ' 1 8
200 * 801 ' C ; 1 1 r 2 9 J t + 5 ' 0 8

150

100

s0

25

,t-
5 'zmps
('tr
 - t-07 -

La couche d'al-Iiage du revêtement A),-3% Fe-L% Si est

probablement constituée de phases, de composition très pro-

che de celles constituant celIes des revêtements AI et AI-3%

Fe (Planches I et II).

La couche c du revêtement AL-3% Fe-I% Si, comme

cel-l-es des revêtements Al et AI-3% Fê, a une croissance en
forme de langue. 11 est probable gue cette couche est cons-
tituée par la phase n (Feralr). La présence de cette phase a
été identifrée par de nombreux auteurs (S c.Z ). Les travaux
de SHUBERT et al | 491 montrent que l-a phase n cristallise
dans l-e système orthorhombique; les noeuds de I'axe c sont
occupés uniquement par les atomes d'al-uminium. Les sites de
1 'axe c ne sont, pâr ail-Ieurs , occupés qu'à 10%.

Par conséquent, l-'entrée du silicium en solution so-

Iide dans cette phase, en occupant les sites vacants, entrave

Ia diffusion à travers cette phase, et inhibe 1a croissance
de 1'épaisseur de la couche d'alJ-iage. Le diamètre atomique
du silicium est inférieur à celui de I'aluminium, iI est
oô

éqal à I ,32 A, alors que cel-ui d'aluminium est éga1 à L,43 A.

L'énergie d'activation du processus de cro.issance de

Ia couche d'alliage du revêtement AI-3% te-L% Si a été
déterminée et est égale à :

Qnr-:% Fe-l% si = 98'r KJlmole

Cette valeur est supérieure à cell-e trouvée pour le

revêtement AL-3% Fe (77,6 KJlmoIe). Ce qui confirme 1'hypo-
thèse précédente de l-'inhibition de Ia crolssance par diffu-
sion, car la barrière de potentiel que doivent franchir les

atomes Al, pour passer d'un site à un autre, €st augmentée

par Ie blocage des sites vacants que viennent occuper ]es
atomes de sil-icium.

ce mécanisme a été avancé par NrcHoLLs tlOl. Nos ré-

sultats expérlmentaux le confirment, dans Ie cas du bain
d'al-uminiage contenant 1% de s11icium.
 - r08 -

H.3 .2 . ! : 1Z-TE:
IEYEIEYEryT-1 _21
L!-11/:
La couche d'al-Irage formée lors de I'interaction
ent re I'ac1er doux et 1es alliages d'a1umi-nium Ilquide AI-3%
Fe-4 e L 7% Si, est constltuée de :

- Une couche B contiguë au revêtement extérieur, ta-

bl-eaux ( I1) et ( 12 ). Son épaisseur reste sensiblement cons-
tante ; les valeurs des moyennes arithmétiques sont :

Tempéra ture 720 760 800

("c) xr(um) on(um) xr(um) on(um) x , ( u m) o n ( u m )

Al-37.Fe- 4%Si 4,9 r,3 5,3 1,r 4,9 1,5

A1- 3%Fe-|l"sr 6,2 L,4 8,3 0,9 8,3 L,2

- Une couche d adjacente au substrat, tableaux ( I1 )

et ( tz ), dont l'épa isseur évolue en fonction du temps de

rrempage.

Nous avons mis en évidence une troisième couche,

d'épaisseur très fine, à l-'interface des deux couches o et B .
Pour le revêtement AI-3% Fe-1% Si, pour des temps de trempage
de 20 et 30 secondes, I'épaisseur est respectivement d'envi-
ron 2 et 4 1rm.

Les courbes expérimentales, épaisseur totale de la

couche d'al-1iage x(um) et épaisseur de la couche contiguë
au substrat e(ym), en fonction du temps de trempage t(s),
figures (27) et (Zg), montrent que I'évolution de 1'épaisseur
de ces couches peut être également exprimée sous Ia forme
x = KJt + A, tableau (13). Les degrés de corrél-ation entre x
ou c et t sont moins bons que ceux des revêtements cités
précédemment.

Ceci est probablement dû aux effets de Ia convection

dans le bain. Dans le cas des revêtements ne contenant pas
 - I09 -

Tableau ( 1f)

Epaisseur des couch€.s, .constituant Ia couche d'aIliage, êD

fonction de la température d'aluminiage et du temps de trem-

page dans I'aIIiage Al-3%Fe- 4%Si.

Température du bain ("C) ; Ecart-type ("C)

Epaisseur * ( um)

723,0 i 2,2 762,9 i 4,4 801,9 i I,4

Temps
(s)
x ct Ê X c B X o B

5 : 9,7 3,6 5,1 r3,5 7,2 6,4

6 13,2 6,9 6,3
10 I4,L 6,8 7,3 L4,2 8,2 6,0
I5 l-8,5 ll,6 7,0
tl
L4,3 l-I,5 2,8
20 o? E' ?s I5;6 ro,2 5,4 14,3 11,3 3,0
tl
713 3,6 3,7
26 r9,0 13,6 5,4
30 L0 ,7 IO ,4 0 3 1 5 , 6 1 1 ,r 4,6 20,6 r4,2 5,4
35 19,7 15,9 3,8
40 r3,9 9,3 4 6 19,1 r4,3 4,8
tl
17 ,0 13,4 3,6
50 14 ,7 9,6 5rf 19,9 15 ,0 4,9
11,9 10,3 1,6 -
60 19,0 r4,0 5,0 20 ,3 15,0 5,3 22,4 L7 ,7 4,7
'3,9
80 19,6 14,4 5,2 22 ,5 17,5 5r0 22,3 l-8,5
ll
19,5 14,0 5,5 22 ,3 16,7 5,6
r00 23,6 17 ,2 6,4 2 2 , 7 T B, 4 4,3 23,3 18,6 4,7
L20 t n:n 16 ,7 3,-2 : 22,0 20 ,0 2,O
r30 32,6 28,7 4,0
tl
29 ,6 23,5 6,1
r50 26 ,6 r9,0 7,6 32,0 25,4 6,6
r60 36,3 30,9 5,4
tt
32,6 25,3 7,3
r80 27,6 24,5 3,r

x : Epai-sseur de Ia couche d' alliage.

o : Epaisseur de la couche adjacente au substrat.
B : Epaisseur de Ia couche adjacente au revêtement exté-
ri-eur.
 - rl0 -

Tableau (L2l
Epaisseur des couches constituant la couche d'alliage, êD
fonction de l-a température d'aluminiage et du temps de trem-
page dans I'a11iage A1-3%Fe-7%Si.

Température du bain ("C) ; Ecart-type ("C)

Epaisseur * (ym)

722,0 i 2,8 762,L ; I,8 800,5 i L,7

Temps
(s)
x o B X c B X ct B

5 o 3 1,5 7,8 9,'7 2,5 7,2

tl
9,6 2,8 6,8

IO IO, 9 3,0 7,9 L2,3 3,8 8,5

ll-, 9 4,4 7,5

15 L2,6 5,6 7,0

*
20 8,9 1,5 5,3 II 5 5,0 6,5 L2,3 3,4 8,9

t-1 2 3,0 8,2

25 L2,2 4,8 7,4

*
30 9,6 r,5 4,3 L2 ,3 3,6 8,7 L5,2 4,7 10,5

35 11 ,5 4,8 6,7

40 9,4 4,6 4,8 r4,3 5,5 B,B r3,5 5,5 8,0

60 L2 ,8 8,1 4,7 L4,9 5,9 9,0 16,2 6,7 9,5

80 L4 ,7 7,5 7,2 13,9 5,4 8,5 L5,4 6,r 9,3

'7,8
r00 14,8 8,4 6,4 17 ,5 9,7 15,6 6,2 9,4

L20 18 ,7 r0,4 8,3 19,5 10,1 9,4 18,l_ 9,3 8,8

r50 19,5 L2,L 7,4 r7 ,4 8,8 8,6 16,7 10, 6 6,r

r80 20 ,5 13,3 7,2 r8,6 10,8 7,8 19,3 r0 ,4 8,9

x : Epaisseur de l-a couche d'alliage.

c : Epaisseur de la couche adjacente au substrat.
B : Epaisseur de l-a couche adjacente au revêtement exté-
rieur.
** La couche d 'alliage est constituée de trois couches
juxtaposées.
 - lll- -

E
5
l-
=
G)
(/|
.n F i g u r e( z r )
o
o- r e l a c o u c hder a l l i a g ee n f o n c t i o nd u
V a r i a t i o nd e l ' é P a i s s e u d
Lrj t e m p sd e t r e m p a g e d a n sl e b a i nA l - l % F e - 4 % S i .
lr0 T e m p é r a t u( r' C
e) c o u c h ex c o u c h se
721 c t
a o
lo(
801 I

30 .,;,P
/l
/t
/ I ._-----'
/ ! ,'-'

/'
//
| -./f.,,1-.'o / , i
-d(.. -!t/,t-.2:,/ /
f.---r'-./4.,- '\'
f -// ."t

20 /\- -./--'' .r" ..)t/

(;'-(- i---:

'//r
)

.f
I
t
10 1,--tr

ii
10 s0 100 150 Ternps
(s)
 -II2-

? F i g u r e( 2 8 )
.l f o n c t i o nd u
V a r i a t i o nd e I ' é P a i s s e udr e l a c o u c h ed t a l l i a g e e n
= t e m p sd e t r e m P a gdea n s I e u a i n A I - l % F e - ? % S i .
\)
(n T e m p é r a t u(r"eC ) c o u c hxe c o u c hea
.u 722 o a
U * *
o- 762
*
LU 800 *

30

20

,*---- --*-7- t
t' u
t 4 \-"?-

)* *
,"f'F
t\
*- *

10 { ,6'::-')-F*
2t./'
a
'.*:-r/-*'
JÂ.* |

fJ-
*

10 s0 100 150Temps
(s)
 - 113 -

le sillcium ou contenant I% de silicium, Ies phases intermé-

talllques susceptibles d'être présentes dans la couche d'al--
liage sont solides (voir diagramme Af, Fe) à Ia température
d'alum1nrage, tandis que celles formées dans le cas de revê-
tement par des alliages riches en sil- icium sont en phase
liquide, voire 1égèrement en dessous du I iquidus .

Tabieau(l:l)
V a r i a t i o nd e l r é p a i s s e utro t a l e d e l a c o u c h de r a l l i a g e ,d e l r é p a i s s e udr e l a c o u c h e
conti-
g u ëa u s u b s t r a t ,e n f o n c t i o nd u t e m p sd e t r e m p a g ee,x p r i m éseo u sl a f o r m ex = K . / t * A , x
e n u m e t t e n s e c o n d e sI .n f l u e n c ed e I a t e m p 6 r a t u reet d e I a c o n c e n t r a t i odnu s i l i c i u m
d a n sl e b a i n d ' a l u m i n i a o er .e s t l e s c o e f f i c i e n td e c o r r é l a t i o ne n t r ex e t t .

Température E p a i s s e u tr o t a l e d e I a c o u c h e I p a i s s e udr e I a c o u c h ce o n t i g u ë
("c) dfalliage x r ausubstrata r
I I
Revêtements AL-3% Fe-4% Si

7 2 3, 0 2,20 /t - 0, 89 0,9606 r,g4J{ - 2,gg 0,9664

762,9 l-,95JF+ 5,84 0,9730 I,93./t + 0,55 O, 9 8 8 2
801_,9 I , 4 5 . F + I O, 2 7 0,9632 I,59 Jf + 4,47 0,9693

Revêtements AI-3% Fe-7% Si

722,0 I,43 Jt + 1,55 0,9816 r,34Jf - 4,38 0,9745

'7,59
762,r 0,88Jt + 0,9446 o,77Jt + o,L7 0,9516
900,5 0.73Jt + 9.23 0,9372 0,65.,F + L ,52 0,9368

Les énergi-es d'activation apparentes du processus de

formation de la couche d'aIliage x ont été déterminées à
partir des différentes valeurs des pentes des courbes Ln(rc)
= f(L/T) et elles sont égales à :

Qar-r% Fe-4% si = 46,7 KJlmore

Qer-3/. Fe-7l. si = - 77,4 KJlmole

Ces valeurs sont négatives. Ceci confirme 1'hypothèse

gue Ie processus de formation de Ia couche d'al1iage est
 - II4 -

gouverné par l-es deux processus concurrentiel-s précités, à

savoir le processus de diffusion et Le processus de dissolu-
tron. Par ail-Ieurs, les valeurs des énergies d'activation
montrent que 1'lnhibition de l'épaisseur est due plus à une
augmentation de l-a vitesse de dissol-ution de la couche d'aI-
llage qu'à une réduction de 1a vltesse de diffusion. Les
phases constituant l-a couche d'a.l-liage des revêtements par
AI-3% Fe-(4 et 7)% Si sont de nature très proche, mais elles
sont très différentes de cell-es obtenues dans le cas des
revêtements par Al, AI-3% Fe et AI-3% Fe-L% Si. El-Ies doivent
ètre plus solubles dans le bain d'alliage liquide que les
autres.

H.3.3 I_ 1Z F e - 1 0 %
BEYETEUENT-I Si

Lors de I'interaction entre I'acier doux et 1'aI1ia-

ge d'al-uminium liquide AL-3% Fe-l0% Si, la morphologi-e de l-a
couche d'alliage change avec la température de Ia réaction.
On distingue nettement deux cas :

1. Aux températures 700 et 720"C, lâ couche d'al-Iiage

est constituée de deux parties :

- une couche a contiguë au substrat, dont 1'épais-

seur augmente en fonction de la durée d'immer-
sion, tab.l-eau ( 14 ) et f igure (29) ,

- une couche B adjacente au revêtement extérieur.

Son épaisseur évolue très peu avec l-e temps de
trempage, tableau (14) et figure (29).

2. Aux températures 740, 760 et 800"c, 1a couche

d'alliage est constituée de deux couches :

une première couche c , d'épalsseur très faible

et pratiquement constante en fonction du temps
d'immersion, tableau (f4) et flgure (30),

une deuxlème couche B dont 1'épaisseur est pra-

tiquement constante avec le temps de trempage,
tableau (14). Ceci résul-te sans doute du fait
 - 115 -

Tableau ( f4)
Epaisseur des couches constituant l-a couche d'alIiage, €h
fonction de 1a température et du temps de trempage dans
1' a l-Iiage AI-3"/"Fe-l07.Si .

Epaisseur (ym )

703,5 ; 3,0 722,4 i 2,5 742,8 758,6 B0l,B

Temps
(s) r,7 4,4 1,6
X o B X c B x
X X

5 4,6 r0 ,2
r0 13 ,7 12 ,6
tl
11,9
I5 5,4 11 ,1 r1,1
20 5,1 1,5 4,L 4,7 12 ,3 10,1
ll
6,6 1,5 4,6 6,0 13,2
25 13,0
30 4,7 12,5 10, 3
35
'l 3,5 3,6
,r
40 L0 ,2 AA 6,8 6,0 2 4,0 5,4 T2,I L O, 4
50 7,3 3,8 3,5 6,0 15 ,4
'l'l
60 ? 2q R4 9,4 5,6 3,9 6,7 r4,5 9,7
ll
9,3 4,5 4,8
70 8,8 3,7 5,1 13
80 r0,3 6,6 3,7 7,6 10,9
tl
7,2 3 ,'7 3r5
90 13,8 1Â
6,4 IL ,4 6,3 5,1 L2 ,7
r00 10,5 5,2 5,3 7,3 r0 ,7
r05 II ,7 6,L 5,6
110 15,5
,,:, 20,2 7q L2,3 13,8 5,8 8,0 4,6 r4,0
13,6 6,9 6,7
r30 l-3,0
r50 20,3 Brl L2,2 L5,2 9,0 6,2 5,5 15,0 L0 ,2
r80 20,2 ll,8 8,4 r4,9 to:t 7,4 10,3
5,7

x : Epaisseur de la couche d'alliage.

c : Epaisseur de Ia couche adjacente au substrat.
pour 742,8 et 758,5 c est de l,ordre de 2 vm
- pour 801,8 a est de l'ordre de I um.
 - 116 -

F i g u r e( z s )
E
-:{ V a r i a t i o nd e I t é P a i s s e udr e I a c o u c hde' a I I i a g ee n f o n c t i o nd u
l- t e m p sd e t r e m P a gdea n sl e u a i nA I - I % F e - 1 0 % S i .
f c o u c h ea
G) I e m p é r a t u (r "eC ) c o u c h ex
a A o
(/)
'û
?0t a
t
?22
a
LU

30

20
/
t
f
--*----t
^' *--
t
./ //*
/
,t--
-/^ - l Jt
10 L/-
f : s--*t'tl
*j
*t

/
'-'"-'-'l:;
*- - rt ../ ,o'-'-'-
.-=-!
| *. ,/.r.

10 50 100 150Temps(s)
 - 1r7 -

E F i g u r e( r o )
J V a r i a t i o nd e l r é p a i s s e udr e l a c o u c h ed r a l l i a g e e n f o n c t i o n
lË t e m p sd e t r e m p a gdea n sl e b a i n A I - i % r e - 1 0 % S i .
=
s) * 7\Z
V)
'o
vf . ?58
^ 802
o-
lr|

30

20

10 AA

il
ll -.*/'t
-/''-'-'-l-
\'--\.rr - ''i
t
,.'J i-*.r'*t'* -.?''-t'/

10 s0 100 150 Tarnps

(s)
 - t1B -

qu'à ces températures l-a vltesse de formation

de Ia couche d'alliage par un processus de dif-
fusion est pratrquement égale à la vitesse de
dissol-ution de 1a couche lorsque, après quelques
temps, fe régime stationnaire est étaUli.

Les valeurs numériques des épaisseurs (um) des cou-

ches composant 1a couche d'al1iage des revêtements par A1-
3% Fe-l-0% Si, sont données ci-dessous, soit sous forme de
KJt + A si 1'épaisseur de la couche est variable, soit sous
forme de 1a moyenne arithmétique si cell-e-ci a une épaisseur
à peu près constante.

T e m p é r a t u( r" e
C) 700 720 ?40 760 800

C o u c hoe( u m ) 1 , 1 5tJ - 4 , 6 1 0,88Jt- 2,61 _2 _2 1

0.,9383 o '9234
C o u c hBe( u m ) _+ _11 -9
C o u c hxe = o + Ê ( u m ) 1 , 6 ?tJ - o , ? g 1 , 1 7 , 1 -t 0 , 2 1 5'8 11 1 1 1, 1
Tn 0u r 0' 9454 0,9t50 (1,0) (t,3) (1,1)

Nous avons calculé approximativement 1'énergie d'ac-

tj-vation du processus global, puisqu'on ne dispose gue de
deux valeurs pour faire ce calcul. Cette énergie est indica-
tive, mais rigoureusement exacte :

Qet-3% Fe-10% sL + - r5o KJlmole'

Dans ce cas aussi, l-'inhibition de l-a couche d'aI-

liage est due à I'augmentation de la vitesse de dissolution
de la couche formée avec la température jusqu'à attej-ndre
une valeur égale à l-a vitesse de formation par le processus

de diffusion.

Ces résultats confirment Ie mécanisme avancé (S )

sur la formation de la couche d ' aIl iage, lors de f interac-
tion entre I'acier doux et l-es all iages AL-3% Fe-(I-4-7 et
 - 119 -

I0 )% Si. La couche d'al-liage se f ait en deux étapes :

1. Formation de l-a couche limite dès les instants

initraux de l-a réaction. Son épaisseur est noté Co. Ceci ex-
ptique 1'éparsseur élevée de l-a couche d'alliage pour les
temps de trempage courts. COBURNiS0l a trouvé une épaisseur
d'envj-ron 10 um pour des temps de trempage inférieurs à une
seconde dans l-e cas des revêtements par A1-10% Si saturés en
fer, à Ia température de 700"C. Ceci confirme I'existence de
cette couche.

2- Variation en fonctlon du temps, de l'épai-sseur de

cette couche par deux processus antagonistes :

a )Croissance de I ' épaisseur par diffusion, dont

l-a clnétique es t sembl-abl-e à cell-e observée
l-ors de l-a croissance de couche de diffusion
dans les systèmes polyphasés. La théorie de dé-
placement des interfaces (S D.l ) montre que
l'épaisseur d'une couche i de la zone de dj-ffu-
sion varie selon l-a loi z

*Di = ^riÆ ( 32)

b)Décroissance par un processus de dissolution.

La perte d'épaisseur par ce processus obéit à
1a relation ( 3tbis) :

*di = B[l - exP(-K2it)] ( 3lbis )

Ainsi, l-'évolution de 1'épaisseur globale d'une

sous-couche i de Ia couche d'alIiage peut être représentée
par Ia relation suivante :

*i = co + KriJE - B[1 - exp(-Krit)] ( 3s)

Kti_ et KZi désignent respectlvement les constantes

de vitesse du processus de dlffusion et du processus de dis-
sol-ution. Ces constantes obéissent à Ia loi d'ARRHENIUS :
 -L20-

Kri Krio..r(-+) (43)

Kzi K zio .,.o(-?, ( 44)

)

Dans ces condltions, l'énergie d'activation apparente

de l-a formation de Ia couche d'al-Iiage est approximativement
égale à l-a différence entre les énergies d'actlvatron du
processus de diffusion et celui de dissolution, puisque les
deux processus sont concurrentiels :

Q+Ari-Qzi (4s)

I1 faut noter que :

- L'énergie d'actlvation apparente, calculée à

partir des relations r./t + A ( la pente de l-a drol te Ln ( x ) =

f (L/I ) est proportionnel-Ie à Q) , englobe, €r plus des deux

énergies citées, d'autres énergies, Dotamment 1'énergie de
formation des phases présentes dans l-a couche.

- La relation ( 35 ) donne 1'épaisseur de la sous-

couche i, et lorsque fa couche d'altiage est constituée de
plusieurs couches, 1'épaisseur total-e de 1a couche d'alliage
est éga1e à la somme des épaisseurs des sous-couches Ia
cons ti tuant. Mais comme nous .I' avons observé expérimental-e-
ment, certaines sous-couches ont une épaisseur constante i
ce comportement est dû à de nombreuses causes :

. Ia vitesse de diffusion très faible,

.1a vitesse de dissolution équivalente à Ia vitesse
de diffusion,

A partir des courbes expérimentales exprimées sous

la forme XJT + A, nous allons essayer de déterminer qualita-
tivement le poids de chague terme de Ia relation ( 35 ) , en
fonction de l-'addition progressive du silicium. La relati-on
(35 ) donne 1'épaisseur d'une sous-couche ; aussi nous étu-
dierons l-a sous-couche c.
 -L2I-

Pour simplifier, nous approximons Ie terme de la

dissol-ution (dans relation
Ia ( :S ) ) en une fonction linéa:-re
et l-a relat j-on (:S ) s 'écrit :

x., = Co+KtoÆ-K2*a ( 46)

Prenons 1'exemple de l-a couche , formée à Ia tempé -

rature 720" C. Les rel-ations expérimentales X r/ t + A, en
o
fonction de I'addition progresslve du silicrum dans l-e bain
d'aluminiage, sont données dans Ie tableau ( 15 ) et la figure
(3r).

u (15)
IabIea
I p a i s s e u r d e l a c o u c h ee , c o n t i g u ëa u s u b s t r a t ,e x p r i m éseo u s l a f o r m e x =KJt+A.
x o ( m ) , t ( s ) , e n f o n c t i o n d e l r a d d i t i 0 np r o g r e s s i vdeu s i l i c i u md a n sI e o a i f fn t - l %l e .

Concentration de Coefficient de
( %
K JE+ A r
Sj- m a s s e ) o corrél-ation

0 9,75Jt - 10,33 0,99l-7

I 4,38Jt - 3,28 O,9BzL
4 2,20Jt - 0,89 0,9606
1
I,43 /t + 1,55 0,9745
IO 0,88y't - 2,6r 0,9234

Nous remarquons, tableau ( 15 ) , guê le coefficient

K diminue en fonction de I'addition progressive du silicium
ct
dans le bain AI-3% Fe. Si nous traçons les courbes "théori-
ques" *o (relation ( qO)\, pour différentes valeurs de K2o,
figure (32), Klo étant constante, et en omettant les instants
initiaux, nous voyons que les deux réseaux de courbe sont
analogues.

Les épaisseurs, en fonction du temps, dê Ia couche

dans le cas du revêtement par AI-3% Fe-10% Si, aux tempé-
ratures 740, 760 et 800"C, ainsi que celles des couches ,
sont pratiguement constantes. Ce comportement peut être
aussl obtenu par Ia relation (46 ), où, sauf L'lnstant ini-
 -r22-

E
3 F i g u r e( r t )
=
\) r e l a c o u c h ed ' a l l i a g e , e n f o n c t i o nd u
E v o l u t i o nd e I ' é p a i s s e u d
|, t e m p sd e t r e m p a g eà, I = 7 2 0 ' C .
n
'û
1. Ar-3l"le-1%si
o- 2 . A l -l %re -4 %Si
lrl t. n-t%F e-?%si
s0 r,. Al_l%Fe_10%Si

40

30 L

3
20
+

/
./
,/'-
10
/"

/
4

10 s0 100 150Tzmps
(s)
 -L23-
C\I 6,'l' -f
3
*8
I
t
\
I ù
ê
I I :!
t
\
I
I
I
I
sù\
\
I F
\ I t:
I I
\
I
\
I
t l
\ I
\
I o
I \
\
I I
\
\
I
t I
\
\
I
I I
I
\
I I R
\
I
\
\
\
N
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LO
\\
= . À+ .\\
ct,
.d ct
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L
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3 o l-l\ (\l Àl
gttllllll
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o-.--
.;-. \ \ \-
ËP <:l
#Rl----
=-
crlr(\Js
1\
Ê)
=s
(o-r) - \
( arotlttTg.a/ y2 ) -a. stelg R
s e
 -r24-

tial, 1a variatlon de l-a courbe 4 est nuLl-e.

Ceci conflrme, pâr conséquent, l-es hypothèses que

nous avons avancées sur Ia formation et l-'évolution des
couches d'al-liage et montre gue I'inhibition de I'épaisseur
des couches o ou B peut être due à une augmentation de 1a
vitesse de dissofution.

Ma]-ntenant, si nous examinons Ie comportement du

coefficient ^o dans les relations K Jt + A. en fonction de
û,
1a température, pour déterminer gualitativement 1'évolution
de chaque terme de Ia rel-atlon ( 46) :

- Le coefficient Ko augmente en fonction de Ia tem-

pérature, lors de 1'addition de I% de silicium, tableau (10).
Ceci résul-te du fait que la vitesse de diffusion augmente
encore plus rapidement gue l-a vitesse de dissolution.

- Ce coefficient dimlnue en fonction de la tempéra-

ture , lors de .l-'addition de 4 , 7 ou L0% de silicium, tableau
(f3) et page 113. Ceci signifie que la vitesse de dissolution
augmente plus rapidement que la vitesse de diffusion, dont
Ie mécanisme élémentaire du type saut atomique est progressi-
vement bloqué par la présence de Si.

Ceci montre que l-e mécanisme d'inhibition de l'épais-

seur de la couche c , dépend de 1a concentration de Si dans
l-e bain.

Les valeurs de 1'énergie d ' activation apparente du

processus globaI de formation de 1a couche d'aIliage, cal-
culées à partir des pentes de droite Ln(K) = f (L/T) sont :

% de Si dans 2 7 10
0 4
AI-3% Fe

O KJlmole 77,6 98,1 -46 ,7 -77 ,4 _ -150

 -r25-

L'énergie d 'ac tivation du processus g1obal est éga-

Ie approx lmat ivemen rà

otat-Q2

ou
Q1 1 'énergie d'activation du processus de dlffusion

Q2 1 'énergie d'activation du processus de dissolu-

tion.

Ceci montre que, Iors de l-' addi tion du sil-icium dans

le bain AL-3% F€, f'lnhibition de l'épaisseur de Ia couche
formée est due :

1" Essentiellement à une réduction de l-a vi tesse de

diffusion dans Ia couche formée lors de I'addition
de L% Si.

2" Essentiellement à une augmentation de 1a vitesse

de di-ssol-ution de l-a couche formée lors de I'addi--
tion de 4, 7 ou 10% Si.

La couche q formée lors du revêtement par AL-3%

Fe-t% Si a probabJ-ement une compositlon très proche (S G )
de celle formée dans le cas du revêtement par AL-3% Fe. Les
composés ( Fe, A1 ) formés dans ce cas sont à 1'état solide à
l-a température des réactlons étudiées (voir 1e diagramme 41,
Fe p.149 ) et doivent être très peu sofubles dans Ie méta1 l-i-
quide. C'est pourguoi, 1a vitesse de dissolution est faible.
Par ailleurs, si nous pouvons supposer gue cette phase est
la phase n (S c.2 ). Les travaux de SHUBERTet al l49l mon-
trent que cette phase cristallise dans Ie système orthorhom-
bique. I1 y a 30% de sites vacants sur I'axe c et I'axe c
est occupé uniquement par des atomes d'aluminium. L'entrée
du s1l-icium en solution solide dans cette phase se traduit
par une occupation des sites vacants (diamètre atomique de
Si = L,32 A et de AI = l-,43 il. Ceci va constituer une bar-
rière à l-a diffusion des atomes de A1 à travers cette couche.
I1 en résuLte une réduction de la vitesse de diffusion, et
une inhibition de la croissance de 1'épaisseur totale de 1a
couche formée.
 -126-

Par contre, lors du revêtement par AL-3% Fe-(4,7 ou

I0)% Si, Ies phases formées sont plus solubl-es dans l-'al-lia-
ge liquide, gue cefl-es formées avec AL-3% Fe-1% Si. En
effet, à 1a température de Ia réaction, Ies phases suscepti-
bl-es d'être présentes dans Ia couche ( voir d.iagramme AI, Fe,
Si p.152) sont à 1'état liquide ou 1égèrement en dessous du
liquidus ( nous ne pouvons présenter gue la partie rlche en
Al, de ce diagramme). Ceci favorise donc l-eur so1ubil1té
dans l-e bain.

Nous venons de montrer que .l-e mécanisme d'inhibition

de 1'épalsseur de Ia couche d'a1liage dépend de l-a concentra-
tion du silicium dans le bain d'al-uminiage. A I'encontre de
1a majorité des auteurs (S C.4.L. ) qui n'évoquent qu'une
probable réduction de l-a vitesse de diffusion, nous pouvons
dès ]ors, c o m m e K O M A T S Ue t aI [6], UEDA et al 17l, affirmer
que l-'rnhibj- tion de l'épai-sseur est due à 1'augmentation de
l-a vitesse de dissoluLion de l-a couche formée, lors de f 'ad-
ditlon de plus de 4% Si.

Jusqu' à malntenant, personne n'avait systématiquement

abordé l-'étude du mécanisme cinétique de croissance de 1a
couche d'alliage lors de l-'addition du silicium dans Ie bain
d'afuminiage. Les travaux publiés ne concernent que l-'évolu-
tion du taux de réduction de l'épaisseur en fonction de Ia
concentration de Si dans Ie bain (S C.4.1.). Nous notons ce-
pendant que nos mesures sont en accord avec celles publiées
par l-a majorité des auteurs [5, 32 ]. Par exemple, 4% Si
réduit l-'épaisseur d'envlron 75% (voir tableau ( f0 ) et
figure (33)).

La variation, €D fonction de la température, d€ l'é-

paisseur de l-a couche d'alliage pour l-e revêtement contenant
5% si, à été étudiée par srRouP et al 1321, figure (a) p. 25.
Nous conf irmons l-es résul-tats de ces auteurs, f igure ( 34 ) ,

et nous constatons que les courbes, sauf celle du revêtement

par AI-3% Fê, peuvent ètre facilement approxlmées en une
fonction Iinéaire.
 -L27-

{
g-
t-
=
s)
n
(n
'û

'Q)
o-

F i g u r e( r r )
T a u x d ' i n h i b i t i o n d e l ' é p a i s s e u .dr e l a c o u c h ed r a l l i a g e ' e n
f o n c t i o nd e I a c o n c e n t r a t i odnu s i l i c i u m d a n s l e b a i n d r a l u m i -
n i a g e( A l - 1 % F e ) .
1. e n u t i l i s a n t l a p e n t ed e l a d r o i t e | ( / f * A
2. t e m p sd ' i m m e r s i o6n0s
,. t e m p sd ri m mres i o n 2 0s

10
mqssepourcent
de Si
 -I2B_

F i g u r e( r c )
E E v o l u t i o n ,e n f o n c t i o nd e l a t e m p é r a t u rdee, 1 ' é P a i s s e duer I a
s e t r e m p a gt e( s ) .
d r a l l i a g et P o u rI e t e m p d
couche
:
L. t = 15s t = 60s
= 5
\) e
AI-rI"F 1
l/) A l -r%re -1 %si 2 6
(n Ar-1%re-4%si ,
,7
I

û e-?%Si
At-r'l"F 4 I
o-
trj
 -r29-

Ce sont probablement ces approximations que OWADANO

et âf, E R M E N K Oe t al- t54l ont faites en exprimant 1'épaisseur
de la couche d'al-liage du revêtement ne contenant pas de si-
Ilcium, sous la forme (af + B) t. Ce qui est pour 1e moins
surprenant, car l-a courbe x = f(T) des revêtements ne conte-
nant pas de silicium, a une allure exponentielle prononcée.

I a b l e a uO 6 )
t p a i s s e u rd e I a c o u c h ed ' a l l i a g e x ( u m ) e t l a d i m i n u t i o n d e s o n é p a i s s e u r( % ) , e n f o n c t i o n
de la concentratiod n u s i l i c i u m d a n s1 e b a i n à l a t e m p é r a t u r ed e 7 2 0 " C ,e t p o u r d e s t e m p s
d e t r e m p a g e( t ) : 2 0 , 6 0 , 1 2 0 e t 1 8 0 . D i m i n u t i o nd e I a p e n t e à i ' o r i g i n e A d e s é q u a t i o n s
R J t * g , e n f o n c t i o n d u p o u r c e n t a gdee S i d a n si e b a i n .

Àe SJ
0 t_ 4 I l0

t (s) *l% * l% * l% xt%

I
* l%
20 33,9 0 16,3 5-l-,9 9,0 73 ,4 8,1 76,7 5,0 85 ,2
60 65 ,7 0 3 0 , 7 5 3 , 3 l -6 , 2 7 5 , 3 12 ,7 80, j 8,9 86,5
r20 96 ,8 0 44,7 53,9 23 ,2 76,0 L7 ,3 82,7 L2 ,6 87,0
180 1 2 0. 7 0 55,5 54 28 ,6 76 ,3 20 ,8 82 ,8 87 ,2

A 9,7r 0 4 ,38 54,9 2 ,20 77,3 L ,43 85, l,l-; 87 ,9

H.3.3. CONCLUSION

Lors de l-'interaction entre un aci-er doux et les al-

llages liquides AI-3% Fe contenant du slticium, 1â cinétique
de croissance de Ia couche d'alliage est gouvernée par deux
processus concurrentiels : un processus de diffusion et un
processus de dissoLution.

L'expression de la Ioi cinétique peut s'expr j-mer

sous ]a forme x. = K- JT K2t + Co, applicable pour une
l_l
sous-couche i , I'épaisseur totale de Ia couche d'alliage
étant 1a somme des épaisseurs des couches i 1a composant.
Cette équation '
tradui t .l- inf luence de chacun des phénomènes
intervenant dans 1a formation de 1a couche i. L,expression
KJt + A n'est applicable que dans l-e cas où le processus de
 - r30

dissol-ution est négligeable-

L,énergie d,acttvation apparente du processus de

formation de l-a couche d'alIiage est approximativement é9ale

à Ia différence entre l'énergie d'activation du processus de

diffusron et celui de dissolution.

o#at Q2

Les val_eurs de l,énergie d'activation apparente Q.,

sont calculées à partir des relatlons X Jt + A. La pente de

Ia droite Ln(K ) = (I/1) est proportionnell-e à l'énergie

,f
d'activation. Cette valeur contient d'autres énergies telles

que l,énergie de formation des phases présentes dans Ia cou-

che: on trouve l-es valeurs ci-dessous :

At+3%Fe+x/.si; X= 0 I 4 IO

O ( rcJlmole) 77,6 98,I -46,L -77,4 _ -r50

Aussi les résultats expérimentaux et les valeurs des

énergres d'activation montrent que 1e mécanisme d'inhibition

de l'épaisseur de la couche d'alliage lors de l'addition du

siliclum dans le bain d'al-uminiage dépend de Ia concentration

deSi:

I " Pour Ly" Si : I ' inhibi tion de I ' épaisseur de l-a

couche d'alliage est due à la réduction de la vi-

, tesse de diffusion des éléments (Al ou Fe) à tra-

vers Ies couches formées

2" Pour 4, 7 ou LO% Si : I'inhibition de l'épaisseur

est. essentiellement due à I'augmentation de la

vitesse de dissolution des couches formées -

 - r3r -

CONCLUSTONGENERALE

Dans ce trauail, nous nous sotnmesintéressés à La morphologLe et

d. La cùnétLque de cr.oi,ssancede La couche dite d'aLliage, formée Lors du
reuêtement dtun ac'Ler dour Wr ùrmnersLonà chaud ( ALaMINIAGE
) . Nous
auons étudùé L'Lnteraction entre un aeier dour et L'aLuminLun LiquLde et
L e s a L L L a g e sd ' a L u m ù n ù u nL L q u ù d e ; A L - T % F ee t A L - 3 i 6 F e ( 1 , , 4 , e
7t 10)%Si,
d.ans le donaLne d.e temgiratuie 680-B00oCet pour des temps d.e trenryge
de 5 à. 780 secondes.

L'étude de La morphoLogi,edes couches de neuêtement, par métallo-

graphùe, nous a penmis de montrer que La structure des aeiers aluniniés
dépend.deLannturedureuêtement.CeLLe-ciestensandui'ch

L) Dans Le cas des reuêtements wr AL et AL-S%Fe:

- Le reuêtement eætérLeur est composéd'une matyLce d'aLuminùum,

contenant des prëcipités, probabLementde La phase FeAL".

- La couche dtaLLi,age est eomposéede deuæ partLes. Une premLère

couche contLguë au reuêtement eætér'Leur dont L'ëp.isseur reste eonstante
en fonctLon du temps de trempage dans Le bain. La deuæùèmeeouche est
adjaeente au substrat ; son ép.i,sseur éuolue auec Le temps de trempage.
Cette couehe a. une cnoissanee en fortne de Langue, qui nésulte de L'aniso-
tropie de croLssance de La phase intermétaLlùque La constttuant.

2) Dans Le eas des reuêtements ær AL-T%Fe-I-%Sù

Ces éehantiLlons ont une stmtcture semblable à eeuæ reuêtus

par AL ou A L - 3 % F e .

3) Dans Le cas des reuêtements Wr AL-3%Fe-(4-7et L1)%Si

- Le reuêtement eætérLeun est composéd'une matrLce d'aLuniniun,

eontennnt des pz,éeipités de La phase eutecti,que AL-Sù.
 -r32-

- A L''n-erfaee reuêtement-couchedtalLi-age, une couche de con-

centration de préciVLtés.

- La couche d'alliage est composéed'une couche contiguë au

reuêtement eætérLeur, dont L'ëpaLsseur, en foncti.on du temps de trempage,
est constante ; sauf pour. Le reuêtement par AL-3%Fe-L0%SL aur températu-
res 700 et 720oC. une deu.æième
couche adjaeente au substrat, dont L'é-
p.ùsseur uarie auec Le temps de tremp.ge, sauf pour Le reuêtement Wr
AL-3%Fe-10%Si au.ætempiratures 740, 760 et 800oC. Une troisiène couche,
à L'Lnterface des deuz eouches cLtées ei4essus, a été obsev,uéedans Le
cas du reuêtement par AL-S%Fe-7%Sià La tempârature 720oC et pour des
temps de trempage 20 et 30 seconfies. Cette couche est pnobablement pr,é-
sente dans Les autres reuêtements, ma'Lsn'a pu être mise en éui.dence par
métaT,Logz,ap\tie.

La microstructure de La couche dtalLiage est done tnès compleæe.

ELle est eomposéede plusLeurs couehes juztaposées, et d'ép.i.sseur très
r'éduite. LtLdentifi,cati.on de ces phases néeessLteraùt des techniques
Labori.euses et une instrumentati,on agant un haut degré de résolution.

La représentation de La cLnétùque de croissanee de La eouche

d'alliage habi,tueLlement prise
sous La forrne KJt + A, auancée par empi-
rLsme dans Les trauantt antérùeurs, ne traduit p.s Les méeanismesintemse-
nant dans La forrnation et La croissanee de cette couche.

Nous auons nontré que Le mécanisme de fornatùon de La couehe

d'aLl,Lage est princùpaLement dû à

1)
La forrnatLon d'une eouehe Limite, à L'i.ntenface soLil.e-
LLquide, dès Les premiers instants de L'i,ntnersi.on de l,'échantilLon dans
Le bain d'aluminùage, pa.r une réaetLon de surface.

2) L'éuoLuti.on de L'épaùsseur de cette couehe, par dan processus

concur?entiels. Cnoissance de L'épaisseur W? un p?ocessus de dùffusion,
dont La cinétùque est sinilaùre à eel,Le obsemtée dans La diffusùon des
systèmes poLyphasés, et déeroLssance W? un proeessus de dissolution. La
perte d'épaisseur W,r di,ssoLution suit une Loi eæponenttelle.
 - 133 -

L'énergi,e d'acti,uatùon apparente du proeessus global de La for-

mation de la couche d'aLLi.age est approxi.matLuementégaLe à La dnffërenee
entre L'énergi,e dtacti,uati.on du processus de dLffusion et eelLe du pro-
cessus de dLssolutLon.

Le calcuL de L'énergie d'aetLuatLon apporente, Wr L't)ntermédLai-

re de La 1où KJt + A, confLrrne le mécanismeproposé de La fonmation de
La couche d.'aLliage. La Loi xJt + A n'est ualabLe, WT conséquent, que
dans Le eas où Le pnocessus de di,ssolution est, soit absent, soLt qu'il
a une ui,tesse néglLgeabLe deuant ceLle du processus de dLffusion.

L'étude métallographLque et cùnétLque des couches formées Lors

de L'additi.on pnogressiue du sLTicLumdans Le baùn dtaLuniniage (AL-S%Fe)
dtinhibi,tton de L'ép.Lsseur de 7.acouche d'allLa-
montre que Le mëeani.sme
ge déperd de la coneentrati.on du silicium :

1) L'LnhLbition de L'épaLsseur de La couche Lors de L'addition

de L% de sLlicùum dans Le baùn, est due à La réduction de La uLtesse de
dLffusi,on des éLéments (AL, ou Fe) à tnauens Les couches formées.

2) [Jne concentrati.on de siLicium dans Le bain, de 4, 7 ou L0%

uut i.nduLt essentùellement une augmentatùon de La uLtesse de dissolution
des couches formées.

Lt obtention des reuêtenents Wr inunersion à ehaud. semble êtne

une opération si,mple. Mais eLLe faùt interuenix des phénomènescompleæes
dont L'ùnuestLgation eæpénimentaleest très déLi.cate.

Dans notre étude, nous auons essayë de mi.eu.æcomprendre Les mé-

canLsnes de La fornati,on de La couehe d'alliage, et Tes mécanismesi.nhù-
bant La croissanee de L'épaisseur de eette couehe Lors de L'addition du
si.LLciun dons Le bain d'alwnùniage. Ce trauaùL n'est qu'une partie de
L'étude métaLlurgi.que des aciers aluninùés. ÎL pourru être eomplété,
dans L'auenir, W? :
 - 134 -

- L'identLfLcatLon des phases dans La couche d'alLiage.

- Ltactùon d'autres éLémentsd'addLtion, sur Les proprùétés mé-

talLurgùques du reuêtement.

- L'étude des propnùétës mécaniques et éLectrochimiques des re-

uêtements modùfi.és par ajout d'éLéments dans Le bain d'aluni-
niage.
 ÀNNEXE

I - DONNEESSUR L'ALUMINIUM ET SES ALLIÀGES

 - 135 -

I _ D O N N E E SS U R L ' A L U I 4 I N I U M E T S E S A L L I A G E S

Les caractéristiques et l-es propriétés de l-'al-uminium

et ses alliages sont bien connues 175,76,77) ; aussi nous
crterons cefles qui rnterviennent dans l-a fabrication et
- l -' u t i I i s a t i o n des acters al-umlniés . On abordera aussr l-es
dragrammes d'équilibre des systèmes AI-Fe et A1-Fe-Si ; cela
serv ira à mieux comprendre l-es phénomènes se produisant l-ors
de l'a.Iuminiaqe.

I.1. PROPRTETES GENERALES

L'aluminrum cristaf l-rse dans l-e système cubigue" à f aces cen-

trées, avec un paramètre de maill-e de 4 ,04l-5 A. Sa densité
est de 2,698 pour une pureté de + 99,996%. E11e augmente
quand le titre du méta1 balsse, par exemple l-a densité est
de 2,705 pour une pureté de + 99,5%. La denslté varie aussi
avec la température:

Température ( "C) 25 660 560 700 750 800

solide 1i uide

D e n si t é 2 .698 2.55 2 .367 2.351 2.345 2 .332

Les courbes de la figure (35) montrent la variation de

la densité (calculée) des alliages binaires de 1'aluminlum.

La chaleur de fusion de I'aluminium est de r0,66

KJlmol-e. Et i] fond à la température de 660 t I"C.

L'aluminium llquide s'allie très facilement à I'oxy-

gène et à la vapeur d'eau, rendant ainsi les mesures de ten-
sion de surface très difficiles. Les mesures de tension de

surface sont faites sous atmosphère inerte ou sous vide. Les

courbes de l-a figure ( 36 ) indiquent I'effet des éIéments
d'alliage sur 1a tension de surf ace de I'al-uminium.

Les mesures de viscosité de I'aluminium liquide ont

été utillsées pour prédire l-a formation de 1'état solide et
aussi pour mesurer I'influence des éléments d'addition sur
 - t36 -

2.80
v / LU.Hl

7#^w=
3G

o
?.76
4 =
-/'z
-/,
4 4 = (,'Z'
V.Go
T C.4
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3 2.72 o

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I l \\Lrr Ii I |
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2Êôl
I | I | | | |

o.8 t.6 2.4 3.2 4.0 4.8 5.6

t l é m e n t sd ' a t l i a g e( % )
F i g u r e( l r ) [ r o ]
D e n s i t éd e s a l l i a o e sb i n a i r e d t a l u m i n i u m

- 88Or-r
E lrtl tl
o rinc. rilvcr. t o n .
- - ;Grrmonium.
#l mon9onctt.,copP!,t
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400
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t I é m e n tos' a l l i a g e( S )

F i g u r e( t s ) [ r o ]
I n f l u e n c ed e s é l ê m e n tds ' a l l i a g e s u r l a t e n s i o nd e s u r f a c e
d f a l u m i n i u( *m9 9 , 9 9 %à) ,l a t e m p é r a t udree? 0 0 - 7 4 0 ' C .
 - r37 -

Ia f l-uldi té . Les courbes de 1a figure ( 38 ) montrent I'effet

des él-éments d'al-1iage, sur l-a viscosité du métal liquide à
700"c.

ROTHWELL iZE] A mesuré 1a vrscosité dynamique (ou

coefficient de frottement interne ) , en fonction de l-a tempé-

rature:

Température ( "C) 662 685 700 768 806

Viscosité dynamique
rn L.379 L .324 L .286 1.175 L.TO2
*.-
0

I.2. PROPRIETES MECANIQUES

Les caractéristiques mécaniques intrinsèques de I'a-

luminium sont : llt)

Modul-e d' él-astici té 6700 ( K g l m m2 )

Modul-e de torsion 2700 ( t < g / m m2 )
Coeffrcient de Poisson 0,34
'
compressibilité à 20"C 1, 410 par megabarye.

Ces caractéristiques varient beaucoup, selon l-a na-

ture des impuretés et leur teneur, ainsi que suivant l'his-
torique du métal (corroyage, recuit,... ). Tableau (I7) et fi-
gure (39).
Tableau (17) 177l

Variation des caractéristiques mécaniques de l-'aluminium, €D

fonction de l-a pureté et de l-'état d'écrouissage.

Iitre
C h a r g de e L i m i t eé t a s -
du Allongement D ur e t é
Etatdumétal r u p t ur e t i q u eà 0 , 2 / (%)
métaI Brinell
(%) ( rg/rr2) (xg/rr2)

recui t 5 2 60 I4
99,997 écroui ra aur I 6 18 24
écroui dur l3 9 10 3l

recur t B 4 42 20
99 ,5 écroui La dur 11 IO I4 29
écrour dur I8 l5 5 47
 - 138 -

t.4
O

fr,Titonium
o I fho^ foo"'
erz /u- {
E
G \zinc
c
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l.O
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o .art.
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0..ô
ro 15 20 25 30
t I é m e n tds' a l l i a g e )
( %

F i g u r e1 æ ) [ r o ]
s r a l l i a g es u r l a v i s c o s i t éd y n a m i q d
I n f l u e n c ed e s é I ô m e n t d ue
I'aluminium (à ?oo'c).

ô r5
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t l é m e n t sd r a l l i a g e( % )

F i g u r e . ( l s )[ r e ]

I n f l u e n c ed e s 6 I é m e n tds r a l l i a g e s u r I e m o d u l ed e Y 0 U l { d
Gr a l u -
m in i u m .
 - 139 -

r.3 PROPRTETES CHIMIQUES

L'al-umi-nr-um est un méta1 très facilement oxvdabl-e :

2 AI + 3/2 oZ Al2O3 + 380 mth.

Cependant, à I'air, il reste inaltérable puisque t-

Icl

couche d'oxyde (af qul se forme, €st protectrice car

ZOS)
el l-e es t compac te et adhérente. Son volume est L,28 fois
ceJ-ui du métat qui lui a donné na rssance.

La réaction d'oxydation de I'al-uminium liquide est

très complexe, notamment par le fa:-t de I'existence de plu-
sieurs structures de l'alumine (Al2O3). La présence de cer-
taines impuretés infl-uence 1a vitesse d'oxydation. Alnsi le
manganèse t79 I a tendance à stabiliser 1'oxyde et 1e magné-
sium augmente l-a vitesse d'oxydation.

L'eau sous pression et à une température supérieure

à 100"C attaque plus rapidement l,aluminium pur (+ 99,99%)
que 1'al-umini-um à pureté commerciale (+ 99,5%). On a pu cor-
riger ce phénomène par addition du fer et du nickel à I'alu-
mlnium raffiné : un all:-age à 0,5% Fe + 0,5% Ni résiste
plusieurs mill-iers d'heures dans .l-,eau à 350"C.

A haute température l,aluminium réduit la plupart

des oxydes métalliques. C'est la base de I'a.l-uminothermi-e,
ut11isée lndustriell-ement pour la préparation de divers mé-
taux : manganèse, chrome, ferrotitane, ferrovanadium, etc...

Vu 1a nature électrochimique de Ia plupart des pro-

cessus de corrosion, l-a connaissance du potentiel d'él_ectro-
de est importante pour déterminer 1a résistance à l_a corro-
sion d'un alliage d'al-uminium avec d'autres métaux. La
compositlon, fâ quantité, 1a continulté et le potentiel des
mj-croconstituants déterminent la quantité et la distribution
de la corrosion.

Le potentiel- d'électrode de quelgues alliages d'a1u-

minium et de guelques métaux est donné dans le tableau OB).
 - I40

Métat
0u
P o t e n t i e (l V ) Composé P o t e n t i e (l V )
Alliage
I c h e l l e C a l o m e0l, 1 N Al,)( E c h e l l eC a l o m e0l' 1 N
Mêgneslum -1.73 q(Al-Mg) (MgrAlr) ..
Zlnc ,, -1.10
A612 . .. -0.99 Al + zn * Mg (47o
?072, AtclRd 3003.Alclsd (MsZ& solld solu-
0 0 6 1 ,A l c l a d ? 0 ? 5. , . . . -0.90 tlon) .... -r.07
220-T4 . -{t.92 Âl + zn (qo zî
5056, 70?9-T6,5{56, solld solutlon) .... -1.05
50832 , 1 , 12, r 8 . . . . . . . , -0.87 -t.0t
5 r 5 { , 5 2 5 4 5, 4 5 { . . . . . . , . -0.86 ô(zn-Ms) (Mszn!)
5052, 5652, 5080. 1099 .. {,.85 Al + Zn (lqo ZrL
300rt, 82l{, rr85, 1060, solld solutlon) ,... -0.96
1260, 5050 -{,.8{ Al+Mc0%Me
1100, 3003, 015, 6053. Bolld solutlon) ..,. -0.8e
6001-T6, 6062-T6, Al + Ms (5To MS
6063, 0363, AIctad solld 8olutlon) .... -{,,88
2 0 1 4 ,A l c l a d 2 0 2 4 . . . . -0.83
1 3 , , 1 3 ,c 8 d m l u m . . . . . . -0.82 Al*MsG%Mc
?0?5-Tô, 3s6-T6, 360 .. -0.8t Bolld solutlon) ,.., -o.8?
202{-T81, 000r-T'1, . a(Al-Mn) (MnAIr) .. -0.85
6qt2-T{ -0.80 AluElnuE
355-T0 . -0.?9 ( e e . e 5%
+) . . . . . . . -{t.8tt
20r4-T8, rr3, ?50-T5 ... _0.?8
108. 108-F -0.77 âI+Mc+St
85, 380-F, 319-F, 333-F -0.?5 (r% Ms?81 EoUd
c1l3-F .. 60lutlon -.0.83
4.74
195-T8 .. -o.?3 Al + 8r (r% sr
Bl95-T6 4.12 solld 8olutlon) ... -0.8r
20r{-T4, 20r7-T{. Al { Cu (zEo C\
2 0 2 4 - T 38 n d T 4 . . . . . -0.68 to -0.70(d) solld Eoluuon) .... -{,.75
MUd Bteel -{.58 (Ar-Cu) (CuAl2) ....
Lead ,. -0.55 4.73
Tln ..... -0.'19 Al + cu (47o Cu
Copper .. -0.20 solld solutlon) ,.., -0.69
Blsmuth -0.r8 a(Àl-Fe) (Feâ$) .., -0.56
StÊlnlcss steel (Berles NlÂIr ... -{r.52
3 O O t, y p c { 3 0 ) . . . . . . -0.09
Ellver , -0.08 Slllcon 4,26
N l c k e l. . . . . . . . -0.07
ChroElurn -0.{9 to {-0.018

I a b l e a u( t a ) [ r s ]
P o t e n t i e ld r é l e c t r o d em d a n su n e s o l u t i o n a q u e u sdee 5 l g
r esuré
NaC+ l t S H Z 1 Z p aIri t r e à 2 5 " C .
a ) A l l i a g e se t M é t a u xd i v e r s
b ) C o m p o seéts s o l u t i o n ss o l i d e sd t a l u m i n i u m
 - r4r -

Les composés que forme l-'al-uminium avec ses princl-

pales impuretés ( fer, silicium et cuivre ) sont cathodigues
par rapport à l-'alumlnlum. Cependant, seuls l_es composés
aluminrum-fer sont présents dans l-'aluminium à pureté com-
mercial-e ; 1a concentration en cuivre est toujours en dessous
de la limite de solubitité so-l-ide et l-e silicium est qénéra-
l-ement en solution sol-ide.

Les composés fer-al-uminium et fer-al-umini-um-silicium

sont cathodigues par rapport à I'alumi-nium, et fe film d'o-
xyde de l-'aluminium s'affaibl_it. Ceci favorise I'attaque
électrochimique. La diminution de ta taiIle et du nombre de
constituants cathodiques est nécessaire pour l-'amélioration
de l-a résistance à la corrosion des alliages d,aluminium.

T.4. CONST]TUTION DES ALLTAGES

La plupart des é1éments à caractère métallique s'al_-

lient f acil-ement à l'aluminium. Mais seulement quelques-uns
ont une importance commercial_e : AI-Si, AI-Li, etc. . . Néan-
moins, uD nombre important d'autres él_éments servent comme
éléments d' addl tion pour améliorer l-es propriétés et l_es ca-
ractéristlques des alliages.

Les él-éments métalliques sont miscibles dans 1'al_u-

minium liquide, sauf Cd, fn, Th, Pb, Bi, Na, K et Cs.

Les tabl-eaux (I9) et (n) montrent l_a solubilité Iiqui-

de et solide des éléments dans l-'aluminium.

Les phases intermétall-iques dans 1es systèmes d'a1-

liages d'a]uminium, peuvent avoir une composition définie
suivant une relation stoechiométrique simple ; par exemp'le
la phase AlSb dont l-a composition est de 50% (en atomes) de
chague é1ément. Cependant, généralement les phases intermé-
talliques ont un d o m aj - n e d e composition, uD exemple est l_a
phase MgTZnZAIZ qui a une composition de (16M9-742n-t0Al) à
( 3 I t " t g - 2 0 Z n - 4 9 Al - ) .
 L42
o
L
=
€g
ro
ao
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 -L44-

Quelques fois, 1a formule stoechiométrique utilj_sée,

est en dehors du domaine de composition de Ia phase désignée.
Par exemple 1a phase A1-Cu riche en aluminium, est désignée
par CuAl, alors que 1e domaine de composition ne contient
pas l-a concentration exacte de cette formul_e.

Peu de phases intermétalliques d'autres systèmes bi-

naires sont en équil-rbre avec l-'al-uminium dans un sys tème
'l r-
ternaire. Par exemple 1a phase MgrSi et MgZnrforment avec
i-uminium un système quasi binaire.

Dans l-es systèmes quaternaires, 1es phases intermé-

tall-iques des systèmes binaires et ternaires, forment occa-
sionnel-l-ement des sys tèmes isomorphes . un exemple important
est celui du système Al-Fe-Mn-Si où les phases FeTSiAII et
Z
MnrSlAll ont une structure cubique de paramètre de maill_e
2
respectivement de 12,548 et L2, 652 A.

La structure, les paramètres de l_a maill_e la densité

et la température de fuslon ou Ia température de l-a réaction
de décompositlon des phases intermétalligues l_es plus impor-
tants sont donnés dans Ie tableau Qf).

L'aluminium se combine facilement à B, Cr, Fe, Ti,

Ni et zn pour former des phases peu ou non sorub]es dans .l-a
matrice d'al-uminium. Par exemple la phase FeAl, €st insoluble
dans l-'al-uminrum

Les gaz élémentaires et les halogènes n'ont aucune

sol-ubilité détectable dans 1'aluminium riquide. sauf 1'hydro-
gène qui se dissocie au contact de l-'aLumlnium liquide et
entre en solution sous forme atomigue.

ua solubllité de 1'hydrogène 77 I dans I'aluminium

liquide et sous une atmosphère est de
 - r45 -

T a b l e a (uz t ) [ r s ]
P r o p r i é t é sd e sp h a s e sd e s s y s t è m edsr a l l i a g eà b a s ed r a l u m i n i u m .

lemPérature
d e f u s i o n( a )
t . . . r U r 6 r r el a m a i l l e ('c)
Groupe Atome
Phase lype de 0ensité
spatial Dar
i n t e r m é t a l l i q u es t r u c t u r e m e s u r ce a l c u l é e
rritl,
t
IIex r.588
Ag'41.. . '
aAlBrr....
ÉAlBrr....
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Tet
P6Jmmc
CZln
2.885

12.58 10.20
4.582
8.522 1 1 . 0 0 2 ?.893 l{30 29'
0.8rI
52
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2 ...-'-4.l{
2.53
2.58
727(P'
-r'clb
A 1 8 r .. . . . . c32 Ilex 8.006 .9.252 r.08? 3 ... 3.1? -8ô0(P)
CaAlr..... DL bc Tet l[lmmm 4.962 11.09 2.5r2 l0 3.33 ?00(P)
Co1Alr.... Irtono P2t/c 6 . 2 1 9 6 . 2 9 0 8.556 9{o ,!6' 2! 3.60 3.60 9{3(P)
CrÀlr.... Ortho 2{.8 21.7 80.2 1160 3.1{ -?2ô(P)
CrrAlrr.... Ortho 2.1.8 24.7 30.2 l!09 8.3{ -s.t0(P)
C u A l r . .. . . C l 6 b cT e B l4lnwm 6.066 .t.8?{ 0.ôôà l9 {.3{ {.35 591
Tet 4.0{ 5.80 l.{36 6 ... 1,r2
TeB 4.01 ?.68 1.90t I ... 3.83
'
F e A l r .. . . . Mono CZlm 1 5 . 5 9 0 8 . 09999 1 2 . 5 0 1 t0?o43' ^ 100 3.77 3.?8 r 160(P)
FeAh. . .. . Ortho CCmm 6.464 ?.{40 4 0 7.779 12 3.{5 3.15
AlLi. . . ... BS2 lc0 I'd3m 6.3?3 16 t.?{ 7r8
MgrAlr.... fcC FdSm 28.16 1166 2.23 2.23 4ô2
MnAL.... Ortho Cmcnt 6.498 1.562 28 3.27 3.31 ?t0(P)
M n A l . .. . . Hex 28.41 .. . 82?(P)
M n A l r r . . .. Cubic -7.47
NiAlr..... DOr Ortho Pama 6.611 ?.366 {.riii l6 d.b'6 ô;itpl
Nidlr.... . D5,r Hex PSnrl 4.036 {.900 1.21{ o {.?6 rt33(P)
NiA!...... BZ bcC PnSm 2.887 2 5.9r 1638
AlSb.... . . Bg Cubic Fîsm 6.096 I i.'si -10i0
TiAlr. . . . . D()e bc Tet l{lmmm 8.8{8 8.ô96 8 3.3r 3.ài r3{0(P:
UAlr... ... Dlr bcOrtho Immo 4.41 6 . 277 13.?I 20 6.06 ?32(P:
vAl...... fcC fd3 14.586 192 2.98 6?0(P:
vAl... .. .. Hex ?.?18 l?.15 2.222 56 3.20 ?36(P:
Zrfrh..... DOg bcTet l4/mmm 4.013 l?.320 4.316 l6 i.ii
{.t I I 580
TiBr...... C82 Hex Pïlmmm 3.028 s.228 1.06{ I {.3E {.ô0 2790
Mgrsi..... ct tcC Fmtm 6.gbl t2 r.99 I 102
Àfg'Znu Cublc Pm} 8.552 89 6.r6 6 . 1 2 383(P
MgZw...., Cll Hex P$t/mnv 5.18 t 2 6.20 6.20 ô90
tI
' .'..:
CirMgytlrr. fcC FdSm l{.55 l8l 2.80 2.86
(Cr, Mn)Alrr. bc0 Ign,3 7,507 26 2.92 <5E0I
Crr.SirAlrr. lcG f48m r0.91? 8{ 8.{0 ... I
CurFeAh. Tet P4lmnc 6.336 t{.8?0' 2.347 40 {.80
(Fe,Cu)(Al,Cu),. . .. Ortho Cncm 7,164 6.{{ 8.?86 28
Cu.Liytlu... .. .. Cl lcC Fmlm 6.83 :::"
CuLiAL. Hex {.96
Cul,irAlj. ll-.';: .'.':'.
CuMSAlr. fc0rtho Cnmt d.ôi' e.ài d:'5 -iiôF
CuMgAl... . .... Cf{ Hex Pûlmntc 6.07 {.13 -95{l
CuMgÂlr. bcc 14.31 2.69 -{?5(F
CurMgrAh.. Cublc I7,rB t2.087 96 3.02 -520(P
CurMgrAlr. Cublc PmB 8.31I 89 t.90 -?t0(P
CurMnÂlr. Ortho 24,tt t2.61 150 3.59
CurNiAlr. bc0 14.6 2ô0 6.{8
CurZnAlr. bcC 2.911
FeNiAL. Mono -810(P
FerSiAln. Cubic 12.548 -860(F
FeSirAh. Mono 6.t2 6.t2 ei;' -?00(P
FeSiÂlr. Tet 6.16 1.5{ -E?0(F
MgrMnAfill-ll;-. . :.
MgtZaÂh. bcC ImB lt.lg 162 8.?8 -iiôa
MnrSiAlrr,. Cublc 12.662
MnSiAlr. Hex PïJmmc ?.5f3 7.716

CurMgSlÂ|r... Her 10.32 {.05 2.79

CuMsÉi,Alr... bcC 12.63
FcMglsi.rflr... Her p6zm 6.63
(a) ( P ) : T e m p ê r a t udree l a r é a c t i o nd e d é c o m p o s i t i o n
 - 146 -

Volume du gaz dissous (m1) à 0"C

Température ( "C)
et 760 mm Hg par 100 g de métal

Al super pur A1-32%Cu A1-16%Si

700 1,00 0, 35 0,58

800 I 7? 0,56 L ,I7
900 2 ,82 1,15 2 ,08
1000 4 ,1-6 I ,78 3,39

I .5. D T A G R A M M ED ' E Q U ] L ] B R E A 1 - S i

Après le fer, le sil-icium est f impureté principale

de I'al-uminium ; mais ce n'est pas le seul intérêt des
al-l-iages Al--Si. Les alliages A1-Si forment . l _ eg r o u p e l_e plus
important des a111ages légers de fonderie.

Le diagramme binaire Al-Si présente un eutectique

simple, figure ( 40). La température de l_'eutectique est de
5'77"C, et la composition de 12,6% Sl en masse. Aux bords du
diagramme existent deux so]utions solides si dans Al (oAl) et
A1 dans Si contenant respectivement I,65% Si et 0,I7% Al.

La solubilité so]ide de I'alumi_nium dans l_e silicium

est très faible t 811.

Température

La solidification d,un alliage Al-Si non traité

donne, à cause du fort pouvoir de cristallisatj-ondusilicium,
une structure grossière anormale (eutectique de seconde es-
pèce ) . L'al-1iage est f ragile et poreux. L'addition de O, L %
de sodium juste avant 1a coulée du métat permet d,obtenir
une structure très fine gui confère à 1'alliage de bonnes
propriétés mécanigues. on peut aussi affiner la structure
par addition du cadmium et certains alcalineux terreux.
 -r41-

MASS€ POUR CENÎ DE SILICIUM

r0 20 s0 a0 50 60 70
r-+-- --ts-+.-rr--r _ _. l--.- J

I r 4 A s s E% D E s l L l c l u M

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ATOHES FOURCENÎ OE SILICIUM

Fi g u r e( 4 0) [ 9 9] '

e u s y s t è mbei n a i r eA I - S i -
D i a g r a mdmt éeq u i l i b r d
 - r48 -

L' addl tion , jusqu'à I% de fer, a un effet négligeable

sur la résistance à 1a corrosion. Le zinc, jusqu'à L%, n'a
pas d'ef f et sur l-a résrstance à I a corrosion, mai-s augmente
l-a dureté.

Les alliages hypereutectiques sont afflnés par addi-

tion de : Na, Ti, W, Cr, Zn et Mo. Les all iages hypoeutecti-
ques sont affinés par addition de phosphore

I.6. DIAGRAMME D'EQUILIBRE Al--Fe

Le premier diagramme complet a été construit par

G W Y E Re n 1 9 0 8 ; les travaux ul-térieurs servaient à redéfinlr
l-es llmites des phases ; les travaux l-es plus importants
étant ceux de GWYER et PHILLT PS (en 1927), dans 1e domaine
40-48% Fe en masse. Il-s onr déflni et codifié les ouatre
phases Ê, e, 0 et X.

Le diagramme donné par PHfLLIPS, et utilisé par HAN-

SEN lBZl est basé sur l-es travaux deAGEEWet VHER t46 l, avec
modif ication de l-a sol-ution solide Fe ( A1) proposée par BRA-
DLY et TYLOR.

Cependant le diagramme 1e plus récent, publié par

H U L T G R E Ne t al t 83 I , êst basé sur cel-ui de HANSEN 182 I et
contient Ies modifications et 1es informations supplémentai-
res apportées par ELLfOT t 811 et SHUNK t 841. Dans ce diagram-
me la phase zeta (6-FeA12) a un domaine de composition (5L,2
à 52,7% Fe en masse), contrairement à celle de HANSEN.

On observe sur l-e diagramme Al-Fe, figure ( 4f ) , dans

le sens des concentrations croissantes en al-uminium, un lar-
ge domaine de solution so1ide basé sur e Fe entre 0 et 34% A1
en masse. Dans ce domaine il existe deux phases BI ou B' (À1
Fe") et B. ou B" (A1Fe), dont Ies limites sont encore impré-
5Z
cises. Ensuite on trouve trois phases dont l-es Iimites sont
parallèles à l-'axe des températures :
 L49
Io
o I G'
q
L
I o q
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o F
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o
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o q,
 - r50 -

Domaine de composition t 83l

atomes % de Fe masse % de Fe

Zeta ç (FeA12) 33,6 - 35 5r,2 - 52,7

Eta n (Fe2A15) 29,6 - 3r,2 46,5 - 48,4
Theta e (FeAtr) 24 -26 39.5 - 42.L

Dans l-e domaine 62-100% A1 en masse, il- y a un large

consensus sur l-a courbe du llquidus, fê point eutectique est
à 1,8 ! I% Fe en masse et à une température de 654-655"C. La
sol-ubi lité sol-ide de Fe dans Al est très f aible. Elle est de
0,052% Fe à 655"c et de O,06% Fe à 500'C.

La phase e n'existe qu'à haute température, eIl-e se

forme par une réaction pérltectigue au voisinage de l-230"C
et se décompose par une réaction eutectoÏde au voisinage de
lr00"c.

La phase e cristallise dans le système cubique à fa-

ces centrées : sa mail]e unité contient 16 atomes.

La phase e (FeA13) cristal-lise dans 1e système mono-

clinique du groupe spatial C2/n. La maille unité contient
100 atomes et a pour paramètres :
o

a = 15,489 A;b = 8,083 A;c

La phase n ( FerA1, ) cristall-ise dans le système or-

thorhomblque du groupe spatial Cmcm. La ma11le unité contient
56 atomes, les paramètres de la mail.l-e sont :
o o o

a = 7,67 A;b = 6, 40 A; c = 4,20 A

La phase Ç (FeAlr) cristallise dans le système rhom-

boédrique. Sa ma11l-e unité contient lB atomes et a pour pa-
" A , phase
ramètre a = 6,31 4 o = 74og'. La structure de cette
 - r _ 5 1-

serait en fart plus compliquée

Les phases B1 (Fe-A1) et B^ (r'eet ) ont une maille

JZ
cubique, appar tenan t respec ti vement au groupe spatial DO3
(de type BiFr) et 82 (de type CsCl).

(FerAl ) = 5, 7BI A, t6 atomes par maiIle

a (FeAl) = 2, 903 ;, 2 atomes par mail1e

Les chafeurs de fusion sont : IBO]

HE (AlrFe) = 3l ! 15% KJlmole.

Hn ( AIrFe, )= 7B ! 15% KJlmole.

Les chaLeurs de formation d'a.l-liages solides à 298 K

sont I tol

Fractron en atomes
(XFe) 0 ,25 0,335 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

Nom de l-a phase e Ç B1

- AH (KJlmole) 27 ,9 26 ,2 25,r 20 ,0 15,7 rl,0 5,8

r.7 D T A G R A M M ED ' E Q U I L T B R E A 1 - F e - S i

Le fer et 1e silicium sont l-es principales impuretés

dans I'aluminium ; aussi le système A1-Fe-Si a été intensi-
vement étudié dans l-e domaine des faibl-es teneurs en fer et
en silicium. En général, les résultats publiés ne montrent
pas beaucoup de contradictions t 851.

Sur Ie diagramme d'équilibre, figure (42),, 1â surfa-

ce du liquidus comporte l-a vallée de l-a réaction eutectique
entre FeSiAl-3 FerSi un eutectique ternaire Iocalisé
"t ZAITZ i
à 0,8% Fe - I2,3% Si en masse à 578"C.

Seules les phases solides: l-a solution solide de

Si, Ia phase binaire FeA1r, la phase ternaire FeTSiZAItZ et
l-a phase ternaire FeSiAlr, se trouvent en équilibre avec l-a
solution solide riche en alumi-nium.
 -L52-

o.r2
rl
- ( a t ) + F € a l -r ( a t )+ F c2 s i ?a t r

èq
o
6
q
G
=
o)

t i g u r e( l z ) [ s 5]
e u s y s t è mt e r n a i r eA l - F e - S i .
D i a g r a mdmt éeq u i l i b r d
 - I53 -

Dans la partie du diagramme, riche en f er, l-es

o
. Jh
J ases Fe^Al et Fe-Si d'une part et FeAl et FeSi d'autre
part, semblent former une sol ution sol-ide complète.

Dans l-e domaine 23 ,5-35% Fê, 5-26% Si et 46-63% A1

(en masse), i1 existe quatre phases intermétalliques :

a) La phase o(r'esi-) ou a(elresi)

Le domaine de composition de cette phase est :

29-33% Fê, 7,5-11,5% Sl, 57-62% AI (en masse). Cette ^l^-^^
PrrdJE
^
é

une maille hexagonale (a =^ L2,3 Â, c = 26 ,2 ÂI et sa masse

volumique est de 3580 kglmr.

La phase a(r'esi) est généralement désignée par 1a

f ormu-l-e FerSiZoLtZ et guelques fois par FerSi oItZ ou FerSi
AlB'

La phase désignée par c (AlFesi), FerSiALtZ oua3a une

composition voisine de cel-l-e de l-a phase a ( peSi ) et aurait
une marll-e cubique isomorphe avec l-a phase ternaire ( AlMnSi )

de composition similaire. En effet iI semble que de très

faibles impuretés ou addi-tion de chrome, cuivre, manganèse
ou vanadium, changerait la maille de a(FeSi) de 1'hexagonale
au cubique centrée.

b) La phase T(AlFesi)

Cette phase est désignée aussi par o3, et apparaît

dans le domaine de composition : 33-38% Fê, 13-I8,5% Si, 46-
52% A1 (en masse). El-le est représentée par la formule
FeSiAl, ; sa maille est monoclinique à bases centrées a=

I7,B A, b = 10,25 A, c = 8,90 A etB = L32".

c ) L a p h a s e B( F e S i )

Cette phase se trouve dans le domaine de composi-

tion : 25,5-27,5% Fê, L2-I5% Si, 56-62% Al (en masse). EIle
es t déslgnée par la ormule FerSi et a mail-le mono-
of ZAIg oune
clinique : a = 6,12 A, b - 6,12 A, c = 4I,5 A et p = 91".
 - 154 -

d) La phase FeSi
Z A Iq
Cette phase conti-ent 25-26% F€, 26-27% Si, 47,5-48,5%
AI (en masse ) . E l -l e a une mai 1l-e té tragonale :a = 6,1-6 A,
o

9 ,49 A.

D'autres phases contenant une grande concentratlon

en fer et en silicium ont été citées [Ze ]. La phase FeAI,
dissout peu de s i licium , probabl-ement pas plus de 0,2% en
masse de Si.
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