01 Manuel de Cours GEESA-24

1
Technicien Spécialisé
Génie Électrique
Électromécanique
des Systèmes
Automatisés
Manuel de cours
Module 24
Projet de synthèse d’une installation automatisée
Edition 2021
Direction de la Recherche et Ingénierie de la Formation

Génie Électrique / Manuel de Cours / GEESA-24
Avant-propos
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Manuel de cours Manuel des travaux pratiques
Guide e-learning
2
SOMMAIRE
AVANT-PROPOS..................................................................................................................2
SOMMAIRE.........................................................................................................................3
COMPETENCES-CIBLES ET OBJECTIFS OPERATIONNELS........................................................5
CHAPITRE I..........................................................................................................................8
1. GENERALITES SUR LES PROJETS D’AUTOMATISME......................................................10
1.1 Les systèmes automatisés............................................................................................................ 10
1.2 Gestion d’un projet d’automatisation...........................................................................................24
CHAPITRE II.......................................................................................................................30
2. MÉTHODE D’ANALYSE FONCTIONNELLE : LE GRAFCET................................................32
2.1 Définitions................................................................................................................................... 32
2.2 Éléments de base d’un GRAFCET.................................................................................................. 32
2.3 Règles d’évolution du GRAFCET.................................................................................................... 39
2.4 Niveaux de représentation des GRAFCETs....................................................................................40
2.5 Les différents cycles des GRAFCETs............................................................................................... 43
2.6 GRAFCET d’arrêt : GRAFCET superviseur.......................................................................................54
2.7 Les structures particulières.......................................................................................................... 56
CHAPITRE IV......................................................................................................................63
3 MÉTHODE D’ÉTUDE OPÉRATIONNELLE : LE GUIDE GEMMA........................................65
3.1 Introduction :............................................................................................................................... 65
3.2 Pourquoi le GEMMA :.................................................................................................................. 65
3.3 Les concepts de base :.................................................................................................................. 65
3.4 Les « rectangles-états » :.............................................................................................................. 67
3.5 GEMMA les modes de marches et d’arrêt.....................................................................................70
3.6 Sélection des modes et des évolutions :........................................................................................72
3.7 Conditions d'évolution entre modes de marches et d'arrêts.........................................................74
3.8 Exemples type de GEMMA.......................................................................................................... 75
3.9 Passage du GEMMA à une spécification GRAFCET :............................................................................80
3.10 Exemple : Machine à remplir et à boucher du GEMMA à une spécification GRAFCET :...................87
CHAPITRE IV....................................................................................................................103
4 PHASE DE RÉALISATION D’UN PROJET D’AUTOMATISME..........................................105
4.1 Les Automates Programmables Industriels (API).........................................................................105
4.2 Réalisation et câblage d’une installation automatisée................................................................112
4.3 Programmation du fonctionnement de l’automatisme...............................................................115
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE..................................................................................123
3
CHAPITRE VII...................................................................................................................124
CHAPITRE VII...................................................................................................................124
4
COMPETENCES-CIBLES ET OBJECTIFS OPERATIONNELS
Module 24 : Projet de synthèse d’une installation automatisée
Code : GEESA-24 Durée : 60 heures
ENONCE DE LA COMPETENCE
Planifier et réaliser un projet de synthèse d’une installation automatisée
CONTEXTE DE REALISATION
 Individuellement
 À partir de :
- Directives ;
- Cahier des charges d’une installation industrielle
- Schémas de puissance et de de commande ;
- Dossier constructeur (manuel opératoire, manuel maintenance …)
- Bibliothèques fournisseurs des composants électrique, électronique et pneumatique
- Normes et standards marocain et internationaux
- Procédures de sécurité
-
 À l’aide de :
- Systèmes industriels
- Moteurs à courant continu / alternatifs
- Automates programmables
- Systèmes de commande électronique
- Éléments mécaniques, électriques, pneumatiques et/ou hydrauliques
- Dispositifs de régulation
- Outillage de montage / démontage
- Appareillage électrique pour circuits de puissance et commande
- De montages sur armoires électriques
- Logiciels de CAO en électrique, électronique et pneumatique.
- Appareils de mesure (ampérage, vibration, température, isolement …)
- Outils et d’instruments de mesure ;
- Logiciels de gestion de projets et de présentation
- Equipement de protection individuelle.
CRITÈRES GÉNÉRAUX DE PERFORMANCE
 Utilisation adéquate des méthodes de planification
5
 Respect des termes de références du cahier de charges

 Coordination efficace des activités des groupes de travail
 Respect des règles de convenance entre les membres de l’équipe du projet
 Communication efficace
 Fonctionnement correcte de l’installation
 Utilisation correcte des instruments de mesures.
 Précision des mesures
 Respect des règles de santé et de sécurité au travail.
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ÉLEMENTS DE LA COMPETENCE CRITÈRES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

 Interprétation juste des objectifs, des
caractéristiques et des limites du projet.
A. Interpréter le cahier des charges
 Analyse précise des besoins inhérents à la
demande.
 Démarche analytique cohérente.
 Étude sommaire du marché potentiel.
 Analyse rigoureuse de la faisabilité
organisationnelle, opérationnelle et
B. Vérifier la faisabilité du projet financière.
 Conclusions pertinentes et objectives.
 Rapport concis.
 Validation juste de la faisabilité du projet par
la personne en autorité.
 Établissement détaillé de la structure de
fractionnement du travail.
 Constitution pertinente ou appropriée des
équipes de travail.
 Établissement d’un échéancier de travail
réaliste.
C. Planifier le travail.
 Estimation appropriée des coûts de réalisation
du projet.
 Utilisation appropriée d’un logiciel de
planification et de gestion de projets.
 Validation appropriée de la planification du
projet par les personnes appropriées.
 Conformité avec le cahier de charges
 Détermination judicieuse des modes de
fixation
 Choix judicieux de l’emplacement des
équipements, de la boite de commande, du
tableau et des canalisations.
 Respect de la technique de fixation.
 Installation correcte des câbles et des
canalisations.
 Conformité des essais de fonctionnement
D. Réaliser le projet d’une installation automatisée  Respect des tolérances
 Exécution correcte des essais en charge
 Contrôle minutieux des paramètres de
fonctionnement.
 Utilisation appropriée des instruments de
mesure.
 Respect des règles de santé et de sécurité
 Rangement et nettoyage approprié de l’aire
de travail.
 Rédaction correcte du rapport d’installation
ou de la fiche d’intervention.
E. Suivre le déroulement du projet.  Respect des paramètres de réalisation des
travaux définis lors de la planification du
projet.
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ÉLEMENTS DE LA COMPETENCE CRITÈRES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

 Mobilisation appropriée des équipes de
travail.
 Suivi périodique de la réalisation des activités.
 Modification réaliste des activités du projet en
fonction des objectifs poursuivis et des
problèmes relevés.
8
Chapitre I
GÉNÉRALITÉS SUR LES PROJETS D’AUTOMATISME
9
Chapitre I
1. GENERALITES SUR LES PROJETS D’AUTOMATISME
1.1 Les systèmes automatisés

L’automatisation industrielle n’est pas un terme ou une notion récent, son histoire est collée
à l’historique et le développement des automates programmables industriels et à l’évolution
industrielle.
Vidéos learning
L’automatisme industriel : Historique
V1
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1.1.1 Définitions et Historique
Il existe plusieurs définitions de ce qu’on appelle automatisme, automatisation ou encore

système automatisé. Ces définitions changent en général en fonction du contexte ainsi que
de la spécialité.
Une définition technique est donnée par L’Encyclopédie Universalis qui présente
l’automatisation comme étant « un acte qui consiste à rendre automatique les opérations
qui exigeaient auparavant l’intervention humaine. »
Une autre définition est donnée par la même encyclopédie : « L’automatisation est
considérée comme l’étape d’un progrès technique où apparaissent des dispositifs
10
Chapitre I
techniques susceptibles de seconder l’homme, non seulement dans ses efforts
musculaires, mais également dans son travail intellectuel de surveillance et de contrôle. »
1.1.1.1 Historique.
L’évolution et le développement de l’automatisation sont fortement liés au développement

de l’industrie. Pour cela, on considère que l’histoire de l’automatisme remonte aux débuts
de la révolution industrielle et même avant. depuis le 17ème siècle avec Blaise PASCAL
(1623-1662) qui afin d’aider son père dans son travail d’administration fiscale il invente la
Pascaline : une machine qui automatise les opérations d’addition et de soustraction.
Figure 1.1 : Blaise PASCAL et sa machine à calculer (la Pascaline)
Par la suite Charles BABAGE (1792-1871) a participé à la programmation des machines à

tisser Jacquard par les cartes perforées.
Figure 1.2 : Charles BABBAGE et sa machine à tisser Jacquard à base de cartes perforées
Les travaux de BABAGE sont considérés comme les origines des ordinateurs modernes. Il
inventa le principe de la carte perforée qui sera utilisé jusqu’à la fin des années 1970. Afin de
programmer les métiers à tisser, il pensa à un calculateur universel possédant :
11
Chapitre I
− un système de gestion des entrées/sorties ;
− une mémorisation interne ;
− un moyen de transfert de données ;
− un organe de commandes ;
− un opérateur arithmétique.
Ce concept développé en 1822 est aujourd’hui considéré comme le premier ordinateur

jamais réalisé.
Les inventions et développement se sont poursuivis et accélérés avec la naissance de la

civilisation industrielle avec l’invention de la machine à vapeur (18ème siècle) :
Isaac Singer a développé la machine à coudre en 1851 et Hamilton Smith développe sa

Laveuse à linge en 1858.
Dès 1860, l’implantation à grande échelle des nouveaux moyens de transport (bateau à
vapeur et train) fait exploser le commerce. Et en dépit d’une énorme extraction de charbon
cette source ne suffit plus. On voit alors apparaître l’hydro-électricité et le pétrole.
En 1914, avant la première guerre mondiale, les automobiles sont de plus en plus
populaires, c’est le début de la production en série.
Henry Ford (1863—1947) a débuté une nouvelle forme d’usine (1908—1914). Avec lui les
États-Unis prennent une longueur d’avance sur les autres pays en ce qui concerne la
production en série.
12
Chapitre I
Figure 1.3 : Les postes de travail dans une usine Ford
Nous devons à Henry Ford les trois grandes contributions suivantes :
1) Les cellules de travail : Ce ne sont plus les employés qui se déplacent mais la voiture qui
avance le long de la chaîne de montage. (De 728 à 93 minutes par voiture !)
2) Application du principe de Taylor : Les ouvriers doivent être bien payés car ce sont eux qui
seront les plus susceptibles d’acheter les voitures produites
3) Standardisation des pièces : Toutes les pièces doivent être interchangeables afin de
permettre une maintenance et un assemblage plus facile. Introduction du contrôle de
qualité et de la cotation fonctionnelle.
L’industrie automobile contribue grandement à l’essor de l’automatisation. Vers 1960

l’industrie automobile a besoin d’un contrôleur reprogrammable pour permettre une plus
grande flexibilité des chaînes de production. C’est la naissance des automates
programmables!
Depuis les années 60 les ordinateurs sont en pleine expansion et sont intégrés à part entière
dans tous les processus d’une entreprise
1.1.1.2 Buts et conséquences de l’automatisation.
Un projet d’automatisation industriel vise principalement à :
13
Chapitre I
 Éliminer les tâches répétitives ou sans intérêt (ex: lavage du linge ou de la vaisselle...)
 Simplifier le travail de l'humain (Toute une séquence d’opération remplacée par
l’appui sur un poussoir)
 Augmenter la sécurité (Éviter les catastrophes) - Accroître la productivité (cadences
de production plus élevées, pas de fatigue)
 Économiser les matières premières et l'énergie (production plus efficace)
 Maintenir la qualité
En réalisant ces buts, l’automatisation peut avoir les avantages suivants :
 Augmentation du taux de production

 Diminution du coût d’achat des produits
 Uniformité dans les produits manufacturés
 Réduction des accidents de travail
 Opérations hasardeuses possibles
Les avantages et bienfaits de l’automatisation n’empêchent pas d’avoir des inconvénients

qui se résument dans les points suivants :
 Diminution des emplois : On remarque une diminution de la main d’œuvre par unité
produite.
 Diminution des emplois pour travailleurs non qualifiés et augmentation des emplois
pour les travailleurs qualifiés. Certains types d’emplois deviennent très monotones et
répétitifs (ex: inspection et surveillance des machines)
1.1.2 Architecture générale d’un automatisme
Un système automatisé se compose en général d’une partie opérative (PO) qui représente la
partie mécanisée, d’une partie commande (PC) qui réalise les opérations de pilotage de la
partie opérative et d’une troisième partie de relation ou de dialogue qui permet à un
opérateur humain de contrôler l’opérateur humain de contrôler en permanence le
fonctionnement de l’automatisme et de donner des consignes ou de charger des
programmes ou des informations.
14
Chapitre I
Ces trois parties communiquent entre elles et échangent les signaux à travers des moyens de
transferts de données de différents types
Figure 1.4 : Architecture générale d’un système automatisé
1.1.2.1 La Partie Opérative PO
La partie opérative est la partie mécanisée d’un automatisme elle est composé
essentiellement des ensembles suivants :
 L’unité de production dont la fonction est de réaliser la fabrication ou la

transformation pour laquelle elle remplit un rôle dans un processus industriel ;
 Les pré-actionneurs qui sont directement dépendants des actionneurs et sont
nécessaires à leur fonctionnement (démarreur pour un moteur, distributeur pour un
vérin, etc.).
 Les actionneurs qui apportent à l’unité de production l’énergie nécessaire à son
fonctionnement à partir d’une source d’énergie externe (cas d’un moteur) ;
 Les capteurs qui créent, à partir d’informations de natures diverses (déplacement,
température, etc.), des informations utilisables par la partie commande (ouverture
ou fermeture d’un circuit électrique.
15
Chapitre I
1.1.2.2 La Partie Commande PC
La partie commande se compose de quatre ensembles :
 L ’automate ;
 Les interfaces d’entrées qui transforment les informations issues des capteurs placés
sur la partie opérative ou dans la partie dialogue en informations de nature et
d’amplitude compatibles avec les caractéristique technologiques de l’automate ;
 Les interfaces de sorties qui transforment les informations élaborées par l’unité de
traitement en informations de nature et d’amplitude compatibles avec les
caractéristiques technologiques des pré-actionneurs d’une part, des visualisations et
avertisseurs d’autres part ;
Figure 1.5 : Un automate siemens non modulaire de la famille S5
1.1.2.3 La Partie Commande PC
La partie relation appelée aussi partie dialogue se compose de deux ensembles :
 Les visualisations et avertisseurs qui transforment les informations fournies par

l’automate en informations perceptibles par l’homme (informations optiques ou
sonores) ) ;
 Les capteurs qui transforment les informations fournies par l’homme (action
manuelle sur bouton-poussoir, par exemple) en informations exploitables par
l’automate ;
16
Chapitre I
Figure 1.6 : Un écran tactile HMI de supervision et de contrôle
1.1.3 La logique de commande générale d’un automatisme
Pour réaliser la commande, le choix de l’outil technologique (la logique de la commande)

pour la partie commande dépend du procédé (système technique e) et de sa c complexité.
On peut disposer, généralement, de deux solutions :
 Solution câblée : C’est une solution figée. Le changement du mode de commande

entraîne directement le changement du câblage entre les différents composants. Elle
est à technologie : Électrique, Électronique ou Pneumatique.
 Solution programmée Cette solution présente par rapport à la solution câblée
l’avantage de pouvoir dialoguer avec le procédé industriel ; c’est à dire changement
du mode de commande qui peut se faire par un simple changement du programme
(instruction). Elle est à technologie électronique :
- Automates Programmables Industriels (API) ) : Ils sont en forte expansion dans
l’industrie ;
- Micro-Ordinateurs ou microprocesseurs : Ils sont réservés aux cas répétitifs.
1.1.4 Fonctions internes d’un automatisme
Les fonctions et les relations internes au système concernent essentiellement la gestion des
informations, depuis leur acquisition ou saisie jusqu’à leur exploitation au niveau de la partie
opérative. Cette gestion comporte e les trois phases suivantes :
 Acquisition des informations ;

 Traitement des informations ;
 Exploitation de ces informations.
17
Chapitre I
Figure 1.7 : Fonctionnement interne d’un automatisme
1.1.4.1 Acquisition des informations
Cette fonction a pour objectif de fournir à la partie commande les informations relatives à
l’état du système, c’est à dire au comportement à tout instant de la partie opérative et de
contrôler les effets des ordres qu’elle lui adresse.
Les objets techniques qui permettent la saisie des informations sont les capteurs. Toutefois
les signaux délivrés n’étant pas toujours compatibles avec les caractéristiques de l’unité
centrale de traitement, il est nécessaire de les adapter. Cette opération fait appel à une
fonction qui s’appelle fonction d’interfaçage d’entrée.
1..1.4.2 Fonction : Traiter les informations
Le traitement des informations est assuré par la partie commande ; l’unité de traitement qui
peut être en logique câblée ou en logique programmée, génère les signaux de commande ou
ordres en direction de la a partie opérative.
18
Chapitre I
Là encore, les signaux délivrés par l’unité de traitement n’étant pas toujours compatibles
avec les caractéristiques des pré-actionneurs il est nécessaire de les adapter au moyen de la
fonction interfaçage.
L’interfaçage qui permet l’adaptation des signaux électriques générés par l’unité centrale
pour leur exploitation dans le système commandé est un interfaçage de sortie.
Figure 1.8 : Traitement des informations dans un automatisme
1..1.4.3 Fonction : Commander la puissance des informations
Cette fonction qui permet à la partie opérative d’exécuter les ordres émis par la partie
commande met en œuvre trois types d’objets techniques :
 L’effecteur ;
 L’actionneur ;
 Le pré-actionneur.
 Effecteur.
Un effecteur est un ensemble qui utilise de l’énergie, sous la forme qui lui est adaptée pour
produire un effet utile sur la matière d’œuvre en lui conférant une certaine valeur ajoutée. .
Dans une chaîne d’action, l’effecteur est le dispositif terminal qui agit directement sur la
matière d’œuvre traitée par le système.
 Actionneur.
19
Chapitre I
Un actionneur est un constituant de puissance (exemple : moteurs, vérins, résistances,
électro- aimants) qui convertit une énergie d’entrée en une énergie de sortie utilisable pour
obtenir une action définie.
 Pré-actionneur.
Un pré-actionneur est un constituant de gestion de l’énergie de commande d’un actionneur

lorsque sa puissance est supérieure à 10watts environ. Les p pré-actionneurs sont
principalement de type tout ou rien (TOR) ; ils commandent exclusivement l’établissement
et l’interruption de la circulation de l’énergie entre une source et un actionneur.
1.1.4.4 Chaîne fonctionnelle
On appelle chaîne fonctionnelle l’ensemble de constituants organisés en vue de l’obtention

d’une tâche opérative. Décrivant une boucle, cette chaîne comporte généralement :
 Un constituant de traitement ;
 Une e chaîne d’action ;
 La partie physique commandée ;
 Une chaîne d’acquisition qui rend compte de l’exécution de l’action.
Figure 1.9 : Boucle de contrôle automatisé
1.1.4.5 Chaine d’action
Une chaîne e d’action est constituée par l’ensemble des constituants qui permettent
d’obtenir, à partir d’un ordre de la partie commande, un effet donné de la partie opérative
d’un système automatisé sur la matière d’œuvre qu’il traite.
20
Chapitre I
Les signaux émis par l’interface de sortie sont exploités, directement ou par l’intermédiaire
de pré-actionneurs, pour la commande des actionneurs.
Lorsque la partie commande est assurée par un automate programmable, l’interface de

sortie est matérialisée par des cartes ou modules de sortie soit logiques (T.O.R.), soit
analogiques.
1.1.4.6 Chaîne d’acquisition
Une chaîne d’acquisition est constituée par l ’ensemble des constituants qui permettent
d’obtenir une image informationnelle exploitable par l’unité de traitement des informations
en provenance de la partie opérative.
La chaîne d’acquisition assure le transfert d’informations de la partie opérative vers la partie

commande. Les constituants essentiels de cet échange informationnel sont :
 D’une part les capteurs ;

 D’autre part l’interface d’entrée.
21
Chapitre I
Figure 1.10 : Chaine d’action (signaux des ordres de commande)
Figure 1.11 : Chaine d’acquisition des signaux (retour des capteurs)
1.1.5 Interaction entre l’automatisme et son environnement
La complexité des systèmes industriels automatisés rend indispensable :
 Le dialogue entre les opérateurs et la partie commande du système d’une part ;

 La communication entre les parties commandes de divers systèmes automatisés
intégrés dans une production à gestion centralisée d’autre part.
1.1.5.1 Fonction : Dialoguer-Communiquer des informations
Les échanges d’informations entre l’opérateur et la machine désignés par dialogue homme-
machine, sont nécessaires au cours des différentes phases de vie du système. On distingue :
 Le dialogue de programmation, lors de la phase de développement et de mise au

point du système ;
 Le dialogue d’exploitation au cours des phases de conduite, de réglage, de
maintenance et de dépannage ;
 Le dialogue de supervision qui assure la coordination des systèmes automatisés
concernés par une même production.
22
Chapitre I
Figure 1.12 : Les ports de dialogue dans un API
1.1.5.2 Dialogue de programmation
Mis en œuvre essentiellement lorsque l’unité centrale de traitement est une machine
informatique, automate programmable par exemple, le dialogue d’exploitation consiste à :
 Écrire et interpréter, sous une forme interactive, l’ensemble des instructions d’un
programme ;
 Mettre au point par simulation ou contrôle logiciel l’exécution d’un programme ;
 Sauvegarder le programme en mémoire, soit dans l’unité centrale de l’A.P.I., soit
dans des mémoires de masses auxiliaires ; à partir d’un terminal, d’un PC ou d’une
conso le de programmation.
1.1.5.3 Dialogue d’exploitation
A partir d’un terminal d’ exploitation l’opérateur peut, dans le langage utilisateur du

système:
 Lire sur un écran un message relatif :

- à l’état du système ;
- à la nature du produit t traité ;
- à des mesures ;
- à des défauts de fonctionnement ;
23
Chapitre I
- à des ordres es émis.
 Commander par l’intermédiaire d’un clavier l’évolution du système :

+ - sélection des modes de fonctionnement ;
- saisie de consignes ;
- émission d’ordres ;
- modification du cycle dans les limites autorisées par le programme.
 Accéder et mettre en œuvre des procédures d’exploitation stockées dans une

mémoire :
- autotest du u terminal ;
- mise à jour de l’horodateur ;
- impression de l’historique de recettes et de messages enregistrés.
1.1.5.4 Dialogue de supervision
L’évolution des systèmes de production conduit à une automatisation de complexité

croissante. Ces systèmes sont structurés en machines ou sous-machines comportant leur
Partie Commande.
En plus des dialogues évoqués précédemment qui ont o lieu au niveau de chaque machine
ou sous-machine, il est nécessaire de coordonner les systèmes automatisés entre eux, d’en
gérer le fonctionnement, la maintenance, etc.… : C’est le dialogue de supervision.
Moyens du dialogue de supervision : c ’est le besoin des différents systèmes d’échanger des
informations nécessite divers moyens de liaison. Ceux- ci sont assurés par transmissions
série ou parallèle, ou mieux, par des réseaux appropriés.
1.2 Gestion d’un projet d’automatisation

La gestion de projet est importante car elle permet de planifier et d'exécuter les projets. Les
grandes entreprises comme les petites ont besoin de la gestion de projet pour être efficaces,
transparentes, rentables, etc.
24
Chapitre I
Les gestionnaires de projet sont chargés de s'assurer que chaque phase du projet est
achevée à temps en créant un calendrier de développement, en identifiant les risques et en
réunissant toutes les ressources nécessaires pour mener à bien le projet. Un bon chef de
projet doit être capable de hiérarchiser les tâches, de coordonner les ressources, d'organiser
les personnes et de s'assurer que chaque membre de l'équipe est sur la bonne voie.
La gestion d’un projet d’automatisme suit souvent la démarche générale qui se résume dans
les six étapes suivantes :
1.2.1 Définition des objectifs et cahier des charges
Les objectifs constituent le point de départ et la structure de n'importe quel projet. Ces
points de repère doivent conditionner l'ensemble des éléments du projet : les ressources, les
parties prenantes, les tâches à réaliser ou encore les outils à mobiliser. Ils permettent de
déterminer pratiquement ce vers quoi un projet doit aboutir et les résultats associés. Il est
donc essentiel de définir correctement l’ensemble des objectifs du projet avant de passer aux
étapes suivantes.
Pour définir clairement les objectifs, plusieurs méthodes sont à la disposition. La plus connue
est la méthode SMART. La méthode SMART informe qu’un objectif doit être :
 Spécifique : l’objectif à définir doit être simple, explicite, clair et précis. Le but est
qu’il puisse être compris par tous les collaborateurs impliqués dans le projet. Si cette
tâche s’avère difficile, il se peut alors que l’objectif soit trop large. Dans ce cas, il faut
le fragmenter en plusieurs petits sous-objectifs.
 Mesurable : il faut veiller à ce que l’objectif soit mesurable. On peut mesurer
l’atteinte d’un objectif par une valeur qu’il doit prendre ou un seuil à atteindre. Cela
permet d’assurer efficacement le suivi du projet et de garder les équipes de travail
motivées. Il est possible ensuite correctement d’analyser les résultats. Pour ce faire, il
est possible notamment d’utiliser des outils qui vont permettre de réaliser facilement
le bilan final du projet.
 Acceptable : l’objectif à mettre en place doit rester faisable, sinon on risque de

rapidement décourager les équipes de travail qui risque d’être surmenées. On peut
être certes ambitieux, en mettant en place un certain challenge qui motivera les
équipes, mais cela doit rester mesuré.
25
Chapitre I
 Réaliste : par réaliste, il est entendu que l’objectif doit rester atteignable. Si les
objectifs fixés sont trop hauts voire inaccessibles, personne de l’équipe n’aura envie
de s’y engager. Comment alors savoir si l’objectif est réaliste ? On peut en premier
lieu fier aux expériences passées pour juger ce qui est réaliste de ce qui ne l’est pas. Il
faut aussi définir l’objectif en composant avec les ressources qu’on décide d’allouer
au projet. De manière générale, il s’agit de rester raisonné et raisonnable.
 Temporellement fini : il est important de définir une limite de temps au bout de

laquelle il faut théoriquement atteindre l’objectif. En fixant une durée limite, on garde
les équipes motivées et le projet ne trainera pas dans le temps et ne sera pas délaissé
ni abandonné.
Ces objectifs doivent être rédigés en claire dans un cahier des charges. Un cahier des charges
est un contrat entre un client et un fournisseur. Il définit
- Des clauses juridiques (responsabilités, accidents,)
- Des clauses commerciales (Prix, garanties,…)
- Des clauses financières
- Des clauses techniques
Pour un projet d’automatisme deux types de spécification techniques sont considérés.
- Spécification Fonctionnelle : Elle consiste à faire une description du comportement de la

partie commande vis-à-vis la partie opérative et du monde extérieur ; Dans cette
conception fonctionnelle on ne préjuge en aucune façon des technologies qui seront
mises en œuvre.
L’outil le plus utilisé pour faire cette spécification est le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel
Etape Transition). Il s’agit d’une représentation graphique des divers états de
fonctionnement d’run système automatisé qui ne considère que l’état idéal (pas de
pannes ni de défaillances,)
- Spécification opérationnelle : Elle se rapporte au fonctionnement de l’automatisme au

cours de l’exploitation (modes de marche et d’arrêt).
26
Chapitre I
Les spécifications opérationnelles s’attardent en général au besoins opérationnels de :
Fiabilité, disponibilité, maintenance, Dialogue Homme-machine,…
L’outil utilisé dans ce type de spécification est le GEMMA (Guide d’Etude des Modes de
Marche et d’Arrêt). Il s’agit d’une représentation graphique des divers états de
fonctionnement, d’arrêt et de défaillance d’un automatisme.
1.2.2 Identification des tâches
Une fois tous les objectifs du projet définis, il est possible de se pencher sur les tâches à
réaliser. Quelles sont alors les actions qui permettront d'atteindre les objectifs préalablement
identifiés ?
On découpe d’abord le projet en plusieurs étapes, chacune d’entre elles étant associées à un
résultat concret à atteindre. Ensuite, pour chaque étape du projet, on liste l'ensemble des
tâches qui la constituera. A chaque tâche identifiée, il ne faut pas hésiter à préciser sa
nature, d'éventuelles ressources à mobiliser ou encore les collaborateurs à rassembler.
Même s'il ne s'agit que d'une phase préparatoire, ce travail pourra aider à organiser par la
suite. L'objectif ici est simple : il s'agit d'anticiper et d’identifier tous les aspects du projet
avant de commencer à l'organiser.
1.2.3 Organisation des tâches et des ressources
Lorsque la liste complète des tâches à réaliser est prête, on peut passer à la gestion de projet
à proprement parler. Cette étape consiste à organiser les tâches identifiées de la façon la plus
logique et efficace qui soit. On parle également d'ordonnancement : pour assurer le bon
déroulement du projet, les différentes tâches doivent se succéder selon un enchaînement
logique. Par exemple, certaines tâches nécessitent la réalisation en amont d'autres tâches
pour qu’elles soient menées à bien. Dans ce cas, il faudra s’assurer qu'elles s'enchaînent dans
le bon ordre. Cette étape peut paraître simple au premier abord, mais elle ne l’est pas
toujours et demande de réaliser un travail rigoureux d’organisation. Cette étape est
également cruciale dans le sens qu’elle conditionne les performances de tous les acteurs
mobilisés. Par ailleurs, il faut également penser à répartir les ressources (humaines,
financières, etc.) aux différentes tâches du projet. Cela nécessite une bonne définition du
budget prévisionnel du projet pour ensuite le répartir convenablement. Il faut également
penser à identifier les collaborateurs nécessaires à chaque tâches ou étapes du projet, leur
degré d'implication et ce qu’ils feront concrètement. A ce stade-là, il est normalement
possible de réaliser un calendrier précis des différentes tâches à réaliser, à quel moment
(date de début et de fin) et par qui.
Pour mener à bien l'organisation du projet, il est important d’utiliser des outils pour la
gestion des tâches. (Pert, Gantt, MS project, Task Manager,…)
1.2.4 Evaluation des risques et des contraintes
27
Chapitre I
Tout projet comporte des risques ou des contraintes, et tout manager de projet doit
composer avec. Ces risques et contraintes peuvent être liées au temps (respect des délais),
mais aussi à l'argent (budget prévisionnel) et aux ressources humaines (disponibilité des
collaborateurs, intervention de collaborateurs externes). Pour gérer les risques ou tout type
d’imprévus, il est impératif de veiller à faire une évaluation réaliste des risques afin qu’ils ne
deviennent pas des obstacles insurmontables au fil du temps. Il faut donc, pour chaque tâche
planifiée, évaluer la part de risque et les contraintes associées et, quand c'est possible,
identifier des solutions potentielles pour surmonter ces probables difficultés. Il est possible
d’identifier des consultants et des collaborateurs externes auprès desquels pour aider à
conduire le projet si celui-ci connait des difficultés. Il est important aussi de communiquer
toutes les informations nécessaires au sein de l’équipe et auprès des parties prenantes
externes.
1.2.5 Choix des bons outils de gestion du projet
Le management de projet ne s'improvise pas et peut s'avérer particulièrement complexe. Un

gestionnaire de projet doit en effet synchroniser les ressources humaines et financières de
l'entreprise, mais aussi assurer la conduite et le suivi du projet, la communication entre les
collaborateurs et les négociations avec les différentes parties prenantes. Il doit également
veiller à ce que les membres de l’équipe restent concentrés sur leurs tâches et que
l’avancement du projet soit en adéquation avec le plan prédéfini. Ainsi, tout au long du
projet, il faut penser à organiser des réunions régulières afin de s’assurer que les bonnes
tâches sont en cours de réalisation et que les délais sont respectés. Il faut également faire
attention à la « dérive des objectifs » : le manager doit faire en sorte que les exigences liées
au projet ne croient pas de manière incontrôlable et soient effectivement présentes dans la
planification initiale du projet et il faut s’assurer aussi qu’une bonne communication interne
réside.
Pour ne pas perdre du temps dans une multitude de réunions qui permettent de faire le
point sur l’évolution du projet, il est possible pour le chef de projet de se reposer sur des
outils fiables et adaptés à l'activité de l'entreprise pour s’organiser et permettre aux équipes
d’être plus efficaces. Des solutions intégrées de facturation, CRM et ERP, comme KPulse,
pourront notamment aider à automatiser un certain nombre de tâches. Il faut toutefois
28
Chapitre I
choisir les outils de gestion avec le plus grand soin, en veillant à ce qu'ils répondent aux
besoins réels de l’organisation.
1.2.6 Planification du suivi du projet
Quelle que soit la nature du projet à réaliser, il faut assurer son suivi pour plusieurs raisons.
En premier lieu, la restitution du déroulement du projet permettra de faire le point sur les
axes d'amélioration potentiels pour de futurs projets, mais aussi sur les points forts de
l’équipe de travail. Cet exercice aidera en outre à optimiser les techniques de management
de projet et par la suite, à mener des projets plus efficacement. En second lieu, le suivi et
l'évaluation du projet permettra de chiffrer précisément les performances des équipes, et de
s’assurer de l'atteinte des objectifs. Toutefois, ce suivi ne doit pas s'improviser une fois que le
projet est en cours. Il faut le planifier en amont, en définissant des indicateurs-clés de
performance (ou KPI, pour Key Performance Indicator) et en les mesurant régulièrement.
29
Chapitre I
30
Chapitre II
MÉTHODE D’ÉTUDE FONCTIONNELLE D’UN PROJET D’AUTOMATISME :
LE GRAFCET
31
Chapitre II
Vidéos learning
GRAFCET
V2
Lien hypertexte
32
Chapitre II
33
Chapitre II
2. Méthode d’analyse fonctionnelle : Le GRAFCET
2.1 Définitions
Pour automatiser un système, il est nécessaire de décrire de manière très précise son
fonctionnement et détailler ses spécifications. Lorsque certaines spécifications sont
exprimées en langage courant, il y a un risque permanent d'incompréhension puisque
certains mots sont peu précis, mal définis ou possèdent plusieurs sens. Le langage courant
est alors mal adapté pour décrire précisément les systèmes séquentiels.
Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel Commande Etape Transition.) fut donc créé pour
représenter de façon symbolique et graphique le fonctionnement d'un automatisme. Cela
permet une meilleure compréhension de l’automatisme par tous les intervenants
(automaticiens, maintenanciers,...).
La méthode GRAFCET est inventée en 1977 en France par l’AFCET (Association Française
pour la Cybernétique Économique et Technique et a été diffusée par l’ADEPA (Agence
Nationale pour le Développement de la Productique Appliquée à l'industrie). Le GRAFCET est
standardisé selon la norme franca aise NFC 03-190 (juin 1982) ainsi que les standards CÉI
(International Electrotechnical Commitee) IEC 848 (1988) et IEC 1131.3 (mars 1993)
Il permet aussi de décrire le fonctionnement du processus selon trois points de vue :
 Point de vue système ;
 Point de vue P. O. (Partie Opérative);
 Point de vue P. C (Partie Commande).
2.2 Éléments de base d’un GRAFCET
GRAFCET est constitué :
 D’étapes
 D’actions associées aux étapes ;
 De transitions
 De réceptivités associées aux transitions ;
34
Chapitre II
 De liaisons (ou Arc) orientées entre les étapes.
2.2.1 Etape
Une étape est une situation dans laquelle le comportement du système par rapport à ses
entrées et ses sorties est invariant. Elle peut être ACTIVE ou INACTIVE et est représentée par
un carré adressé. Une étape active est représentée par un jeton dedans.
Une étape initiale est représentée par un carré doublet une étape inutilisable est
représentée par un carré double avec le carré intérieur en pointillé
Une étape Etape initiale Etape initialisable
A chaque étape il est associé une variable Booléenne Xi (i = numéro de l’étape) qui
représente son état d’activation
Etam inactive Etape active
X2=0 X2=1
35
Chapitre II
2.2.2 Les actions
Une action est une description des tâches à effectuer lorsqu’une étape est active. Selon le
niveau de représentation du grafcet, une action est par une phrase avec un verbe à l’infinitif
(Grafcet de point de vue système ou de point de vue partie opérative PO) pou par des
symboles (Grafcet de point de vue partie command
Il
existe différents types d’actions
 Action continue
C‘est ’est une action qui dure tant que l’étape est active.
Dans cet exemple on a A=X10
 Action Conditionnelle
C’est une action qui dure tant que l’étape est active et que la condition logique P est vraie
9 X9
p X10
10 A X11
p
11 A
On aura A=P.X10
36
Chapitre II
 Action Retardée
C’est une action dont la condition d'assignation n'est vraie qu'après une durée t1 spécifiée
depuis l'activation de l’étape associée. Dans l’exemple suivant, l’action A sera exécutée 5s
après l’activation de l’étape 10.
9 X9
T/X10/5 s X10
10 A T=5 sec X11
5 sec.
T
11 A
 Action impulsionnelle (limitée dans le temps)
C’est une action dont la condition d'assignation n'est vraie qu’au maximum pendant un
durée t1 spécifiée depuis l'activation de l’étape associée. Dans l’exemple suivant, l’action A
sera exécutée pendant au maximum 5s depuis l’activation de l’étape 10.
9 X9
T/X10/5 s X10
10 A T=5 sec X11
5 sec.
T
11 A
 Action impulsionnelle obligatoire (temporisée)
C’est une action dont la condition d'assignation n'est vraie que pendant exactement une
durée t1 spécifiée depuis l'activation de l’étape associée. Dans l’exemple suivant, l’action A
sera exécutée pendant exactement 5s depuis l’activation de l’étape 10.
 Action maintenu mémorisée
37
Chapitre II
Pour qu'une action reste maintenue lorsque l'étape qui l'a commandée vient de se terminer,
il faut utiliser une action mémorisée.
En mode mémorisé c’est l’association d’une action à des événements internes qui permet
d’indiquer qu’une variable de sortie prend et garde la valeur imposée si l’un des événements
se produit. Les affectations peuvent aussi s’appliquer à des variables (booléennes ou
numériques) et à des compteurs (initialisation, incrémentation,).
Notation de la mise à 1
X9
10 A=1
X10
X11
11
X12
X13
12
A
Notation de la mise à 0
13 A=0
On a : Set(A)=X10 ; Reset(A)=X13
 Action de comptage
C’est une action sur évènement. Elle est conditionnée à l’apparition d’un événement, l’étape
à laquelle l’action est reliée étant active. Il est impératif que l’expression logique associée à
évènement comporte un ou plusieurs fronts de variables d’entrées.
Dans l’exemple de la figure suivante, l’incrémentation du compteur C se fait sur le front

montant de « a », l’étape 10 étant active
2.2.3 Les liaisons
Une liaison orientée relie les étapes entre elles. Elle indique la voie d’évolution. La
liaison orientée est représentée par des lignes verticales dont le sens d’évolution est de
38
Chapitre II
HAUT en BAS. Sinon, mettre une flèche.
2.2.4 Les transitions
Ce sont des barrières entre les étapes qui peuvent être franchies selon certaines conditions.
Une transition indique la possibilité d’évolution entre deux étapes consécutives. Cette
évolution caractérise le franchissement de la transition. Elle est représentée par un trait
généralement horizontale perpendiculaire à la liaison.
2.2.5 Les réceptivités.
Ce sont les conditions qui doivent être remplies pour franchir la transition. La réceptivité est
inscrite à la droite de la transition.
Une réceptivité est une expression logique utilisant des opérateurs logiques et qui peut
renfermer diverses variables booléennes qui peuvent être :
o Des informations extérieures (capteurs, directives) ;

o Des variables auxiliaires (compteurs, temporisations, …) ;
o L’état d'autres étapes (attentes, interdictions) ;
o Changement d'état d'autres variables (fronts montants ou descendants).
 Réceptivité à niveau
C’est une réceptivité faisant intervenir une condition logique ou la valeur booléenne d’un
prédicat
39
Chapitre II
Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3
La réceptivité est vraie Le langage littéral peut La réceptivité est vraie lorsque
lorsque la valeur être utilisé. la température est supérieure à
courante du compteur 10°C et le niveau haut h est
est égale à 4. atteint.
 Réceptivité toujours Vraie
Réceptivité dont la valeur logique est toujours 1
Dans ce cas, comme la réceptivité est toujours vraie, le passage de l’étape 11 à

l’étape 12 est immédiat. Il ne dépend que de l’activation de l’étape 11
 Réceptivité temporisée
Réceptivité faisant intervenir le temps comme condition

Dans cet exemple le passage de l’étape 10 à l’étape 11 ne peut se faire
qu’après écoulement de 5s depuis l’activation de l’étape 10.
La durée est comptée par le compteur T dont l’activation se fait comme action
continue associée à l’étape 10
 Réceptivité temporisée
Réceptivité faisant intervenir soit un front montant ou un front descendant.
Front montant Front descendant

La notation ↑ indique que la réceptivité n’est vraie La notation ↓ indique que la réceptivité
que lorsque la variable passe de la valeur 0 à la n’est vraie que lorsque la variable passe de la
valeur 1 à la valeur 0
40
Chapitre II
valeur 1.
2.3 Règles d’évolution du GRAFCET
Pour comprendre comment un GRAFCET fonctionne, il faut connaître les règles suivantes:
- Règle 1 – L’initialisation
- Règle 2 - La validation
- Règle 3 - Le franchissement
- Règle 4 - Le franchissement (2)
- Règle 5 - La cohérence
2.3.1 Règle 1 : L’initialisation
« Il existe toujours au moins une étape active lors du lancement de l'automatisme ». Ces
étapes activées lors du lancement sont nommées “ÉTAPES INITIALES”. Elles sont représentées
par des carrés doubles.
Une étape initiale est réactivée une autre fois par la dernière transition de la boucle
2.3.2 Règle 2 : La validation
« Une transition est soit validée ou non validée. Elle est validée si toutes les étapes
immédiatement précédentes sont actives. Elle ne pourra être franchie que lorsqu'elle est
validée ET que la réceptivité associée est vraie. »
2.3.3 Règle 3 : Première règle de Franchissement
41
Chapitre II
« Le franchissement d'une transition entraîne l’activation de TOUTES les étapes
immédiatement suivantes, et la désactivation de TOUTES les étapes précédentes. »
Étape active Étape inactive
Réceptivité vraie 10 Transition non validée
10
a a Étape active
Franchissement
11 Transition validée
11
e e
12
12
AVANT APRÈS
Étape active
Étape active 10 21 33
Étape active
10 21 33
a
a Franchissement Étape active
34
34 Réceptivité vraie
AVANT APRÈS
2.3.4 Règle 4 : Deuxième règle de Franchissement
« Si plusieurs transitions sont simultanément franchissables elles sont franchies

simultanément ».
2.3.5 Règle 1 : L’initialisation.
« Si au cours du fonctionnement une même étape doit être désactivée ou activée

simultanément, elle reste activée ». Ce cas est rarement rencontré dans la pratique.
2.4 Niveaux de représentation des GRAFCETs
La représentation d'un système automatisé par un Grafcet prend en compte le «

point de vue » selon lequel l’observateur s’implique au fonctionnement de ce
système.
On distingue trois « point de vue »
 Grafcet de point de vue système ;
42
Chapitre II
 Grafcet de point de vue P. O. ;
 Grafcet de point de vue P. C.
2.4.1 GRAFCET de point de vue système
L’observateur est extérieur au système. Le Grafcet décrit de façon abstraite l’évolution de

la valeur ajoutée de la manière d’œuvre en termes d e fonctions. C’est un Grafcet de
coordination de tâche (fonctionnement globale du système).
Le Grafcet de ce point de vue permet de dialoguer avec des personnes non spécialistes :
fournisseurs ; décideur ; etc.
43
Chapitre II
L’écriture de ce type de Grafcet ; en langage clair ; permet donc sa compréhension par tout
le monde. Dans les actions on utilise des verbes à l’infinitif et dans les réceptivités on utilise
en général des verbes au passé.
2.4.2 GRAFCET de point de vue partie opérative
Il existe toujours au moins une étape active lors du lancement de l'automatisme. Ces étapes
activées lors du lancement sont nommées “ÉTAPES INITIALES”. Elles sont représentées par
des carrés doubles.
Une étape initiale est réactivée une autre fois par la dernière transition de la boucle
Dans ce type de Grafcet ; on spécifie la technologie de la partie opérative (Actionneurs et

Effecteurs) ainsi que le type de ses informations reçues (ordres) et envoyées (compte -
rendu). On peut dire donc que le Grafcet décrit de manière EVENEMENTIELLE le
comportement attendu de la P. C. Le Grafcet est un graphe :
Effet ←→ Evènement
L’observateur de ce point de vue étant un spécialiste de la partie opérative, la partie

commande ne l’intéresse que par ses effets
2.4.3 GRAFCET de point de vue partie commande
Ce type de Grafcet décrit les échanges de la partie commande avec la partie opérative et le
dialogue avec l’opérateur en tenant compte des choix technologiques des pré actionneurs et
capteurs.
C’est un Grafcet établi par un spécialiste, c’est la version qui lui permet d’établir les
équations et éventuellement les schémas de réalisation (électrique, pneumatique, etc .)
2.4.4 Exemple
Considérons la poinçonneuse en sa position d’origine de repos (position haute). L’opérateur

donnant l’information (marche) par l’appui sur le bouton poussoir (BP) provoque
automatiquement la descente du poinçon jusqu'à à la position basse suivie de sa
remontée jusqu'à la position haute. Il est donc possible de représenter le comportement
automatique de cette poinçonneuse par
44
Chapitre II
2.5 Les différents cycles des GRAFCETs
Un cycle est un ensemble de séquences (branches) elles-mêmes constituées d’étapes. La

Représentation de son déroulement chronologique doit toujours se faire du HAUT vers le
BAS. Les liaisons entre les différentes étapes sont donc ORIENTES. Les différents cycles
pouvant être rencontrés sont le es suivants :
‰-Grafcet à séquence unique ;
-Grafcet avec sélection de séquence : Aiguillage ;
-Grafcet à plusieurs séquences simultanées ;
2.5.1 Cycle à une seule branche
Le déroulement logique du u système (séquencement) se fait par alternance d’étapes et de
45
Chapitre II
transitions à partir d’une étape initiale. Les liaisons sont toutes verticales et dirigées
implicitement de haut en bas à l’exception la boucle du nouveau démarrage.
Exemple : Grafcet de fonctionnement d’un Mélangeur
2.5.2 Cycle à plusieurs boucles avec sélection exclusive de séquence : Aiguillage
Un automatisme est représenté par un GRAFCET à sélection d’une séquence (aiguillage)
46
Chapitre II
lorsqu’il possède plusieurs cycles de fonctionnement.
 Symbolisation d’un aiguillage en OU
Remarque :
En pratique cette exclusion peut se présenter de plusieurs façons :
- Soit une exclusion physique (impossibilité de simultané mécanique ou temporelle).
- Soit une e exclusion n logique (sélection prioritaire : "e " prioritaire dans le cas de la
Figure suivante ou verrouillage
réciproque).
Exemple 1 : Tri de pièce
Un dispositif d’automatique destiné d à trier des caisses de deux tailles différentes se

compose d'un tapis amenant les caisses, de trois poussoirs et de deux tapis d'évacuation
suivant la Figure suivante.
47
Chapitre II
Cycle de fonctionnement :
Le poussoir p 1 pousse p les petites caisses devant le

poussoir 2 qui, à son tour, les l transfère e sur le tapis
d'évacuation 2, al lors que le es grandes caisses sont
poussées es devant le e poussoir 3, ce dernier les
évacuant sur le tapis 3. Pour effectuer la sélection n des
caisses,
Un dispositif de détection placé devant le poussoir 1

permet de reconnaître sans ambiguïté le type de caisse
qui se présente.
48
Chapitre II
Exemple 2 : Monte–charge
On suppose que les 3 Boutons poussoirs ne sont jamais appuyé simultanément.
Les capteurs + les entrées Les ordres (actions)
- a : Porte ouverte ; - Mo : Montée de la cabine ;
- b : Porte fermée ; - De : Descente de la cabine ;
- P1, P2, P3 3 : Positions s de la - Ou : Ouverture des portes ;

cabine.
- Fe : Fermeture des portes ;
- E1, E2, E3 : Bouton poussoir
d’étages.
A l’état initial, la porte de la cabine est ouverte.
 Aiguillage particulier : Saut d’étapes
C’est t un aiguillage particulier qui permet de sauter. Une ou plusieurs étapes lorsque les
actions à réaliser deviennent inutiles.
49
Chapitre II
Exemple : Perceuse avec ou sans débourrage (Saut d’étape)
Après l’ordre de e départ cycle « dcy », la perceuse effectue, selon l’épaisseur de la pièce un
cycle avec ou sans débourrage e (Figure suivante).
Les capteurs + les Les ordres (actions)

entrées
• h, b1, b2, b3 : • Descendre en

capteurs de e grande vitesse
position
• Descendre en petite
• c : capteur de vitesse
contact
• Remontée en grande
vitesse
50
Chapitre II
Cycle sans débourrage :
- Descente en grande vitesse jusqu'à b1 (DGV)

;
- Descente en petite vitesse jusqu’à b3 (DPV) ;
- Remontée en grande vitesse jusqu'à h (RGV).
Cycle avec débourrage :
- Descente en grande g vitesse jusqu'à b1

(DGV) ;
- Cycle activé lorsque le capteur c entre en

contact avant l’enclenchement du contact b2 ;
- Remontée en n grande vit esse de la broche à une exposition intermédiaire b 1 (RGV) ;
-Descente D en petite vitesse jusqu'à b 3 (DPV) ;
- Remontée R e grande vitesse jusqu’à h (RGV).
Le grafcet de la Figure suivante présente une solution.
51
Chapitre II
 Aiguillage particulier : : Reprise de séquence ou boucle
Il s’agit d’un aiguillage particulier permettant la reprise, nécessaire, une ou plusieurs fois la
même séquence e. La reprisse envisagé est celle de la séquence 5-6 par la réceptivité « c ET
NON d », tant que la réceptivité « c ET d» n’est pas vraie .
Exemple : Chariot avec charge et décharge de produit.
Les principales étapes du parcours de ce chariot est données par la Figure 39
52
Chapitre II
Le grafcet résultant est donné par
A partir de ces séquences il est possible de tuer les conclusions suivantes :
-Le saut d’étape et la reprise de séquence ont deux cas particuliers de l’aiguillage en OU.
-Le saut d’étape comprend au minimum le saut d’une étape. La repris de séquence doit
comporter au moins trois étapes puisque l’activation d’une étape comporte la désactivation
de l’étape précédente et la validation de l’étape suivante. Dans une boucle de reprise de
séquence avec deux étapes, il n’est pas possible de remplir ces conditions.
53
Chapitre II
-Le sens des flèches et la position de la transition sur les liaisons sont très importantes.
2.5.3 Cycle à plusieurs boucles avec séquence simultanée
Un automatisme est représenté par un GRAFCET à séquences simultanées lorsqu’il possède

plusieurs séquences se déroulent en même temps.
 Symbolisation d’un parallélisme en ET
Remarques : En pratique, les étapes de fin de parallélisme ne comportent pas d’actions

(Figure suivante). De plus la transition de parallélisme est souvent imposée à (= 1). Les
étapes sans actions permettent alors de synchroniser la fin des différents cycles en amont et
lorsqu’elles sont actives, le franchissement de la transition est automatique.
Exemple 1 : Déplacement de deux chariots
Soit le système composé par p deux chariots (Figure suivante) et qui possède le
fonctionnement suivant :
Par action sur M, M si le chariot 1 est en A1, si le chariot 2 est en A2, déplacer le chariot 1
vers B1 et le chariot 2 vers B2. Lorsque le chariot 1 arrive en B1 il retourne vers A1 si le
chariot 2 est déjà passé en B2. Lorsque le chariot 2 arrive en B2 il retourne vers A2 si le
54
Chapitre II
chariot 1 est déjà passé en B1.
Le grafcet obtenu au point de vue Partie Opérative est donné par la Figure suivante.
Exemple 2 : Chaîne de remplissage de bidons d’huile (aiguillage et saut d’étapes)
Les actionneurs Les capteurs

A : Avance d’un pas oa : Ordre d’avance
B : Bouchage bp : Bidon présent
R : Remplissage ba : Bidon absent
ci : Conditions initiales
fa : Fin d’avance
fr : Fin de remplissage
fb : Fin de bouchage
55
Chapitre II
2.6 GRAFCET d’arrêt : GRAFCET superviseur
On peut structurer les grafcets partiels pour que l’un d’eux puisse jouer un rôle de Grafcet
superviseur par rapport à d’autres.
Exemple : Un système automatisé fonctionne selon un cycle autonome : Il s’agit d’un chariot
qui fait des navettes entre un point A et un point B. On veut tout de même le commander
grâce à deux boutons : Marche et Arrêt. C’est à d ire que le chariot commence à effectuer
ses cycles qu’une fois que le bouton Marche aura été appuyé et t il arrêtera une fois son
cycle terminé si l’on a appuyé sur le bouton Arrêt (Figure suivante).
Cette solution un inconvénient : pour arrêter le chariot t il faut appuyer sur Arrêt au moment
où le chariot arrive en A (Figure précédente). Ce n’est pas satisfaisant. L’idée est d’avoir un
grafcet qui « l’écoute » les boutons et qui commande l’autre. Ce sera un grafcet superviseur
(Figure suivante).
56
Chapitre II
Dans les cas plus généraux et plus complexes, le grafcet superviseur s’occupe du démarrage,
de la séquence, la synchronisation de l’arrêt de différentes tâches. Chaque tâche es st
décrite par un grafcet commandé par le superviseur (comme celui i ci-dessus à droite).
Remarques : On organise ces grafcets de façon que seul, le grafcet superviseur s’occupe des
boutons de commande
2.7 Les structures particulières

En plus des structures classiques pour les grafcets on, trouve des structures particulières
2.7.1 Etape et transition Source
Une étape source est une étape qui ne possède aucune

transition amont. Dans l’exemple de la Figure suivante,
l’étape source initiale 1 n’est active qu’à l’initialisation
Une transition source et une transition qui ne possède

aucune étape précédente. Par convention, la transition
source et toujours validée et est franchie dès que sa
réceptivité est vraie. Dans l’exemple de la Figure
suivante, l’étape 10 est activée dès que la réceptivité «
c.d » est vraie.
2.7.2 Etape et transition Puits
57
Chapitre II
Une étape puits est une étape qui ne possède aucune
transition aval ; sa désactivation est possible e par un
ordre de forçage d’un GRAFCET de niveau supérieur
Une transition puits est une transition qui ne possède

aucune étape aval. Dans l’exemple ci-dessous, lorsque la
transition puits est validée et que « c.f » est vraie, le
franchissement de cette transition a pour unique
conséquence de désactiver l’étape 11(Figure suivante).
2.7.3 GRAFCET avec liaison entre séquences : parallélisme (Interaction mutuelle)
L’utilisation des séquence simultanées dans la représentation du GRAFCET permet de

résoudre un premier problème de synchronisation : celui de la simultanéité de l’activation et
de la désactivation de plusieurs séquences. La fin de ces séquences impose pour chacune
d’elles une attente particulière avant de permettre la poursuite de cycle en une séquence
commune, la resynchronisation s’effectuant par simultanéité des états actif de ces étapes
d’attente.
Il existe d’autre types de liaisons entre séquences présentant des interactions mutuelles.
Problème : Considérons le système suivant :
Lorsqu’on appuie sur M, les deux chariots font un aller-retour. Un nouveau départ cycle ne
peut se faire que lorsqu’ils sont tous les deux à leurs points de départ.
Cinq solutions sont possibles
58
Chapitre II
Solution 1 (parallélisme classique) Solution 2 (parallélisme de
synchronisation)
Solution 3: Synchronisme conditionnel

Solution 4 (Dialogue en appel réponse)
Solution 5 (synchronisme de
franchissement Coordination
horizontale)
Xn : booléen a associé à l’étape n
Étape 1 active e : X1
Étape 1 non a active : x1
Étape 4 active : X4
Étape 4 non a active :x4
59
Chapitre II
2.7.4 Macro-Etape et Macro-Action
 Macroétape
Une macro-étape est une extension d’un grafcet ailleurs. Elle a une seule étape d’entrée et
une seule étape de sorties.
Dans l’exemple suivant, la macroétape M30 de l’étape 5 remplace toute la séquence des
étapes commençant par l’étape d’entrée E30 et se terminant par l’étape de sortie S30
 Macro-action
Une macro-action est une action d’un GRAFCET G1 lui permettant de contrôler l’état
d’exécution d’un ou plusieurs autres GRAFCETs.
Il existe plusieurs macro-actions
2.7.4.2.1. Macro-action ‘‘FORCER’’
C’est une macro-action impulsionnelle qui consiste à mettre un grafcet G2 dans un état
donné c’est à dire forcer l’activation de l’étape désiré et au même temps désactiver toutes
les autres étapes. Cela se fait en rajoutant des transitions source et puits dans G2.
Dans l’exemple suivant la macro-action de l’étape 5 du grafcet G1 consiste à forcer l’état de

G2 dans l’étape 12
60
Chapitre II
2.7.4.2.2. Macro-action ‘‘FORCAGE’’
C’est une macro-action a qui consiste à mettre un grafcet G2 dans un état donné et à le
bloquer dans cet état donné {12] tant que la macro-action de forçage existe encore. Cela se
fait en rajoutant des transitions source et puits dans G2 ainsi que en modifiant la transition
de sortie de l’étape 12
61
Chapitre II
2.7.4.2.3. Macro-action ‘‘FIGEAGE’’
C’est une macro-action à niveau qui consiste à bloquer un grafcet G2 dans son état actuel en
modifiant toutes les transitions de G2
2.7.4.2.4. Macro-action ‘‘MASQUAGE’’
C’est une macro-action à niveau qui consiste à empêcher l’exécution d’une tache tant que la
macro-action est active et cela en rajoutant une condition sur l’exécution de la tâche.
62
Chapitre III
TECHNIQUE D’ÉTUDE OPÉRATIONNELLE D’UN AUTOMATISME :
LE GEMMA
63
Chapitre III
Vidéos learning
GEMMA
V4
Lien hypertexte
64
Chapitre III
3 Méthode d’étude opérationnelle : Le guide GEMMA
3.1 Introduction :
Dans les études faites précédemment (le Grafcet), le cahier des charges était volontairement
réduit à sa plus simple expression, c'est-à-dire, à ce que l’on appelle les spécifications
fonctionnelles. Celles-ci permettent de décrire le fonctionnement attendu du système à une
situation de production normale, pendant laquelle il n’y a pas d’incident, nous appellerons
grafcet de fonctionnement normale (GFN).
Cependant, les systèmes automatisés sont pratiquement sujets de pannes, de réparations et

d’arrêts. Ces situations inévitables dans la vie d’une usine et conduisant aux modes de marches
particuliers, doivent être considérées lors de la conception et au cours de l’exploitation de chaque
automatisme.
Les exemples typiques de modes de marches particuliers sont : vérification manuelle étape par
étape, préparation pour mise en route, et arrêt d’urgence à la suite d’une défaillance.
3.2 Pourquoi le GEMMA :
Le GEMMA (acronyme de Guide d'Etude des Modes de Marche et d'Arrêt) est un guide graphique
(document graphique) permettant de sélectionner et de décrire simplement les différents états
de marches et d’arrêts, ainsi que les possibilités d’évoluer d’un état à un autre. Il a été créé parce
qu’il y avait un grand besoin d’avoir un vocabulaire commun et précis. Le GEMMA permet d’avoir
une approche guidé de l’analyse des modes de marches et d’arrêts.
Le GEMMA permet le recensement et la description des différents états du système automatisé,

de la mise en route à la production normale. Il précise les procédures à mettre en œuvre après
analyse d’une anomalie ou un défaut de fonctionnement.
Pour une machine donnée, les modes de marches et d’arrêts doivent être choisis et compris de
toutes les personnes chargées d’intervenir.
Un GEMMA est établi pour chaque machine lors de sa conception, puis utilisé tout au long de sa
vie : réalisation, mise au point, maintenance, modifications, réglages… Dans ses principes et dans
sa mise en œuvre, le GEMMA doit donc être connu de toutes les personnes concernées par les
automatismes, depuis leur conception jusqu’à leur exploitation.
3.3 Les concepts de base :
65
Chapitre III
Comme le montre le schéma ci-dessous, le GEMMA est composé de deux grandes parties :
- Partie commande hors énergie : Cette zone du GEMMMA, située à l’extrême gauche,
correspond à l’état inopérant de la partie commande. Elle ne figure que pour la forme. Dans cet
état, la partie opérative n’est pas sous le contrôle de la partie commande. La partie opérative
peut être en énergie ou hors énergie. La sécurité est garantie par les choix technologiques, la
procédure de mise en énergie de la partie opérative, etc.
- Partie commande en énergie et active : cette zone permet de décrire ce qui se passe lorsque la
partie commande (P.C.) fonctionne normalement. Elle couvre la quasi-totalité du guide
graphique. Cette partie va nous permettre de définir les différents modes de marches et d’arrêt
de notre machine ainsi que les conditions de passage d’un mode à l’autre. Elle est subdivisée en
trois zones ou en trois familles de procédures :
 Famille A : Procédures d’arrêt et de remise en route de la partie opérative : une

installation ne peut fonctionner indéfiniment. Il s'avère nécessaire de l'arrêter (à partir du
pupitre de commande) de temps à autre pour des raisons normales indépendantes du
système :
- Fin de journée,
- Pause,
- Manque d'approvisionnement ...

 Famille D : Procédures de défaillance de la partie opérative : il est rare qu’un système
fonctionne sans incident durant toute sa vie. Il faut envisager qu’il aura des défaillances
prévisibles ou imprévisibles.
On regroupera dans cette famille tous les modes conduisant à un état d’arrêt du système pour des
raisons intérieures au système, autrement dit, à cause de défaillances de la partie opérative.
Les procédures de la famille D ont pour objectif de limiter au maximum les conséquences
ou risques pour le personnel ou matériel.
 Famille F : Procédures de fonctionnement : on regroupe dans cette famille tous les modes
ou états qui sont indispensable à l’obtention de la valeur ajoutée.
Notons que l’on ne produit pas forcément dans tous les modes de cette famille. Il peut s'agir de:
- Procédures préparatoires à la production de la valeur ajoutée
- Réglages, tests ... qui sont néanmoins indispensables à la production de la valeur

ajoutée.
66
Chapitre III
Figure 3.1 : Familles de procédure
Une distinction supplémentaire est faite parmi ces trois familles de procédures. On distingue la
zone de production de la zone hors production par un double encadrement de la zone de
production en pointillés. La zone de production de trouve à cheval sur les trois types de
procédures.
3.4 Les « rectangles-états » :
Sur le guide graphique GEMMA (voir page suivante), chaque mode de marche ou de procédure
en défaillance peut être décrit à l’intérieur d’une case du GEMMA appelée rectangle-état prévus
à cette fin. Ce dernier traduit un état du système à un moment donné de son évolution. La
position d’un rectangle-état sur le guide graphique définit :
 Son appartenance à l’une des 3 familles, procédure de fonctionnement, d’arrêt ou de

défaillance.
Le fait qu’il soit « en » ou « hors production ».
Figure 3.2 : La Familles F2
67
Chapitre III
D’autre part, le but d’une machine étant de produire de la valeur ajoutée, on distingue, à
l’intérieure de ces trois familles de procédures, la zone de production de la zone de non
production. Cette zone est à cheval sur les trois familles de procédures. Chaque zone est
subdivisée en rectangles d’états ou procédures (voir feuille GEMMA).
68
Chapitre III
3.5 GEMMA les modes de marches et d’arrêt
69
Chapitre III
Le guide graphique GEMMA porte les « rectangles-états » dans lesquels seront exprimés les
différents états de marches et d’arrêts pris par la machine.
En pratique, pour une machine donnée, on ne choisira parmi les états proposés par le guide que
ceux qui sont nécessaires, et on précisera le nom de chacun des états retenus, à l’intérieur du
rectangle-état correspondant.
Pour effectuer ce choix, il est nécessaire de bien comprendre la signification de chacun des états
de marches et d’arrêts proposés par le guide graphique.
3.5.1 Famille F <<Procédure de fonctionnement>>
On regroupe tous les états du système automatisé qui sont indispensables à l'obtention de la
valeur ajoutée (fabrication d’un produit, contrôle, stockage, teste, réglage, etc.).
La sous famille F1, F2, F3 assure la mise en/ou hors service de la production normale. L’autre
famille F4, F5, F6 permet les essais et les vérifications avant ou après le passage en production
normale.
 F1 « Production normale » : dans cet état le système produit normalement. C’est l’état
pour lequel elle a été conçue. C’est à ce titre que le rectangle-état a un cadre
particulièrement renforcé. On peut souvent faire correspondre à cet état un grafcet que
l’on appelle grafcet de base.
 F2 « Marche de préparation » : cet état est utilisé pour les machines nécessitant une
préparation préalable à la production normale : préchauffage, remplissage de la machine,
etc.
 F3 « Marche de clôture » : c’est l’état nécessaire pour certaines machines d'atteindre une
certaine position avant un arrêt prolongé : d’être vidées, nettoyées, etc., en fin de journée
ou enfin de série.
 F4 « Marche de vérification dans le désordre » : Cet état permet la vérification dans le
désordre des différents actionneurs du système automatisé sans respecter l'ordre de
production normale.
 F5 « Marche de vérification dans l’ordre » : Cet état permet la vérification dans l'ordre de
production normale des différents actionneurs du système automatisé. Cet état permet de
faire évoluer le cycle de production normale tâche par tâche. Dans cet état la machine est
en production ou hors production.
 F6 « Marche de test » : Les machine de contrôle, de mesure, de tri ..., comporte des
capteurs qui doivent être réglés ou étalonnés périodiquement.
70
Chapitre III
3.5.2 Famille A <<Procédure d’arrêt>>
On regroupe tous les états du système automatisé qui traduisent un arrêt pour des raisons
extérieures au système. Ce sont les arrêts normaux.
 A1 « Arrêt dans l'état initial » : C'est l'état dans lequel se trouve la machine avant de
passer en production normale (état repos). Il correspond un peu à l'état initial d'un
grafcet : c‘est pourquoi, comme une étape initiale, ce rectangle-état est entouré d’un
double cadre.
 A2 « Arrêt demandé en fin de cycle » : Cet état permet de conduire le système à un

arrêt en fin d'un cycle de production. Le système va continuer de produire et s'arrêter
lorsque le cycle de production sera terminé. Cet état est utilisé lorsque l'on souhaite
réalimenter en matière première un système par exemple. A2 est donc un état
transitoire vers l’état A1.
 A3 « Arrêt demandé dans un état déterminé » : Cet état permet de conduire le système
à un arrêt en position autre que la fin de cycle. Il permet par exemple d'arrêter le
système dans un état permettant une intervention sur le système. C’est un état
transitoire vers état A4.
 A4 « Arrêt obtenu » : le système est alors arrêté en une autre position que la fin de
cycle.
 A5 « Préparation pour remise en route après défaillance » : c’est dans cet état que l’on
procède à toutes les opérations (dégagement, nettoyages, …) nécessaire à une mise en
route après un à toutes les opérations nécessaires à une remise en route après
défaillance. Dans cet état l'opérateur intervient en général manuellement pour
dégager, nettoyer ou vider le système.
 A6 « Mise de la PO dans l’état initial » : La machine étant en A6, on remet

manuellement ou automatiquement la partie opérative en position pour un
redémarrage dans l’état initiale.
 A7 « Mise de la PO dans un état déterminé » : La machine étant en A7, on remet la

partie opérative en position pour un redémarrage dans une position autre que l’état
initial.
71
Chapitre III
3.5.3 Famille D <<Les procédure en défaillances>>
Les procédures en défaillance définissent les états que devra avoir la partie opérative en cas de
défaillance. Ils sont au nombre de trois. Ces rectangles d'état permettent de gérer les défaillances
du système tel que par exemple l'arrêt d'urgence. Les états de défaillance sont les états de
défaillance de la PO.
 D1 « Arrêt d’urgence » : Cet état permet de gérer le système lors d'un arrêt d'urgence. On y
prévoit non seulement les arrêts, mais aussi les cycles de dégagements, les procédures et
précautions nécessaires pour éviter ou limiter les conséquences dues à la défaillance.
 D2 « Diagnostic et ou traitement de défaillance » : Cet état permet à la maintenance de
diagnostiquer l'origine de la défaillance et d'envisager le traitement approprié qui
permettra le redémarrage du système après traitement de la défaillance.
 D3 « Production tout de même » : il est parfois nécessaire de continuer la production après
défaillance du système : on aura alors « un production dégradée », ou une « production
forcée », ou une production aidée par des opérateurs non prévus en « production
normale ».
3.6 Sélection des modes et des évolutions
Pour utiliser le GEMMA, il faut commencer dans un premier temps de regarder chacun des
rectangles-états et se demander quels sont ceux qui s’appliquent à l’automatisme qui est analysé.
Il faut donc envisager tous les états possibles. Si le mode proposé est retenu, il sera précisé en
langage littéral de fonctionnement propre à la machine (langage machine) dans le rectangle-état.
Si au contraire le mode proposé n’est pas nécessaire pour la machine, une croix est portée dans le
rectangle-état, pour bien signifier qu’il n’est pas retenu.
Figure 3.3: retenir ou barrer une fonction
72
Chapitre III
Deux états essentiels, définis dès le début de l’étude, se retrouvent sur toutes les machines :
 L’état A1, dit <Arrêt dans état initial>, ou <état repos> de la machine.
 L’état F1, mode de <Production normale> pour lequel la machine a été conçue.
En partant de chacun des deux états essentiels, A1 et F1, on recherche les évolutions vers les
autres états. On se demande d’abord quelle évolution suivre lors du démarrage. Le choix est :
• A1 ->F1 : démarrage sans marche de préparation ;
• A1 ->F2 ->F1: démarrage avec marche de préparation.
Ce qui permet de répondre à la question suivante : « une marche de préparation est-elle nécessaire
?»
Ensuite, on se demande quelle évolution suivre lors de l’arrêt normal de production. Le choix est
alors :
• F1 ->A2 ->A1 : arrêt en fin de cycle sans marche de clôture ;
• F1 ->F3 ->A1 : arrêt avec une marche de clôture ;
• F1 ->A3 ->A4 : arrêt dans un état autre que la condition initiale.
Ce qui permet de répondre aux questions suivantes :
• Une marche de clôture est-elle nécessaire ?
• Un arrêt dans un état autre que la condition initiale est-il nécessaire ?
Puis, on se demande quelle évolution suivre lors d’une défaillance de l’automatisme. Un grand
nombre de choix est disponible :
 F1 ->D3 : défaillance légère permettant une marche de production tout de même ;
 D1 ->D2 ->A5 ->A7 ->A4-> D3 : arrêt d’urgence puis évolution pour production tout
de même (défaillance légère impliquant l’arrêt d’un poste) ;
 D1 ->A5 -> A6 -> A1 : arrêt d’urgence puis évolution pour un arrêt en condition
initiale (défaillance majeure) ;
 D1 ->A5 -> A7 -> A4 : arrêt d’urgence puis évolution pour un arrêt dans le même
état que lors de l’apparition de l’arrêt d’urgence (défaillance mineure) ;
 D1 -> D2 -> A5 -> A6 -> A1 : arrêt d’urgence avec diagnostic et traitement, puis
évolution pour un arrêt en condition initiale (défaillance majeure) ;
73
Chapitre III
 D1 -> D2 -> A5 -> A7 -> A4 : arrêt d’urgence avec diagnostic et traitement, puis
évolution pour un arrêt dans le même état que lors de l’arrêt d’urgence (défaillance
mineure).
Ce qui permet de répondre aux questions suivantes :
 Quel genre de défaillance peut affecter l’automatisme ?
 Y-a-t-il des défaillances pour lesquelles on peut réussir de produire tout de même de
façon sécuritaire ?
 Qu’elle doit être le comportement de la machine en arrêt d’urgence ?
 La machine est-elle suffisamment compliquée pour exiger un diagnostic élaboré ?
 Suite à une défaillance, la machine doit-elle être retournée en condition initiale ?
 Suite à une défaillance, la machine peut-elle être remise en marche en repartant de

l’état ou elle était lors de l’apparition de l’arrêt d’urgence ?
3.7 Conditions d'évolution entre modes de marches et d'arrêts
Les modes de marches et d'arrêts ayant été sélectionnés et explicités, il convient de préciser le
passage d'un état à l'autre.
L'élaboration de ces conditions de passage rend possible la conception du pupitre de commande

(action de l’opérateur) et de prévoir éventuellement des capteurs supplémentaires sur la
machine, de compléter le grafcet, etc.
Le passage d'un état à un autre s'effectue de deux façons :
- Soit avec une condition d'évolution : la condition peut être liée à l’action sur un bouton du
pupitre de commande, ou à l’actionnement d’un capteur situé sur la machine.
- Soit sans condition d'évolution : dans certaines évolutions entre états, l’écriture d’une
74
Chapitre III
condition n’apporterait aucune information utile : c’est le cas lorsque celle-ci est évidente
(exemple, passage de A2 à A1), ou parce que l’état atteint dépend de l’intervenant.
Figure 3.4 : Liaison entre les fonctions
3.8 Exemples type de GEMMA

3.8.1 Boucle PC hors énergie – A6 - A1
Cette « boucle » opérationnelle correspond au démarrage de la machine.
Figure 3.5 : Boule hors énergie
75
Chapitre III
3.8.2 Les marches de production
 Marche de production à cycles répétés : Après l’information de départ donnée par

l’opérateur, les cycles se succèdent sans nouvelle intervention de celui-ci. L’arrêt doit
être demandé par l’opérateur. Ceci correspond à la boucle A1
– F1 - A2 (boucle de fonctionnement normal) : Arrêt – Fonctionnement normal –
Demande d’arrêt – Arrêt – Fonctionnement normal etc.
Figure 3.6 : Boucle de fonctionnement normal
 Marche de production cycle par cycle : L’information départ doit être réalisée à la fin
de chaque cycle.
Figure 3.7 : Mode cycle par cycle
 GEMMA d’une machine exigeant une marche de préparation et une matche de clôture :
Si une machine nécessite une marche de clôture, par exemple pour vider un convoyeur à la fin de
la journée, il faut prévoir un signal demandant l’exécution de la marche de clôture. La machine
ayant le GEMMA de la figure 5 peut être arrêtée en fin de cycle pour une courte période (sans
vider le convoyeur) avec le signal ACY. Donc la condition initiale de ce GEMMA c’est que la
76
Chapitre III
machine soit en condition initiale, avec un convoyeur vide ou plein. Cela explique que pour la mise
en route, il faut vérifier si le convoyeur est plein ou vide pour savoir si la marche de préparation
est nécessaire.
Figure 3.8 : GEMMA avec mode de préparation et marche de clôture

3.8.3 Les marches de vérifications
 Dans l’ordre de cycle :
Cette marche étape par étape a pour but de vérifier la conformité du déroulement du cycle en
prenant en compte toutes les conditions réelles d’une marche de production, le déroulement
s’effectuant sous le contrôle permanent de l’opérateur.
Figure 3.9 : GEMMA de marche étape/étape
77
Chapitre III
 Dans le désordre :
Dans ce mode, l’opérateur peut actionner les actionneurs dans l’ordre qu’il le désire. Par contre, il
existe toujours un risque que l’opérateur ne remette pas la machine en condition initiale. Donc du
rectangle-état F5, il faut repasser obligatoirement par le rectangle-état A6 pour que cette remise
en condition initiale ait lieu.
Figure 3.10 : Marche dans le désordre

3.8.4 Les arrêts normaux
 Arrêt normal en cours de cycle :
L’étape en cours termine son action et la machine s’arrête avant l’enclenchement de l’étape
suivante (arrêt en une position donné du cycle).
Figure 3.11 : Boucle d’arrêt normal en cours de cycle
78
Chapitre III
 3.8.4.2 Arrêt normal en fin de cycle :
Quel que soit le moment d’émission de la demande d’arrêt, la machine s’arrête en fin de cycle.
Figure 3.12 : La Familles F2

3.8.5 Les arrêts d’urgence
Dans le cas où un arrêt d’urgence causé par une défaillance grave est envisagé, il faut pouvoir aller
au rectangle-état D1 lorsque cet arrêt d’urgence se produit. Et cela, quel que soit le rectangle-état
ou la machine se situe. Pour éviter d’encombrer le GEMMA, on met simplement en évidence
l’évolution de F1 vers D1 et on ajoute un symbole de regroupement avec la mention « Depuis tout
état ».
Après l’arrêt d’urgence, il faut préparer la machine à sa remise en route en la nettoyant ou en

dégageant les pièces coincées (A5), puis remettre la partie opérative en condition initiale de façon
manuelle ou par une initialisation automatisée (A6). La machine sera alors prête à être
79
Chapitre III
redémarrée.
Figure 3.13 : traitement d’un arrêt d’urgence (première forme)
Figure 3.14 : traitement d’un arrêt d’urgence (deuxième forme)
3.8.6 Les redémarrages
En fonction de la cinématique de la machine et des conséquences physiques des choix faits

précédemment, le redémarrage peut être au choix :
- Redémarrage à l’étape d’arrêt :
Figure 3.15 : Cas d’un redémarrage à l’état d’arrêt
- Redémarrage à l’étape initiale :
80
Chapitre III
Figure 3.16 : Cas d’un redémarrage à l’état initial
3.9 Passage du GEMMA à une spécification GRAFCET
Le passage du GEMMA vers le Grafcets conduit à une structure multi-grafcets hiérarchisées en

utilisant les moyens de structuration définis dans la norme IEC 60848 (Macro-étape, Grafcet
partiel, Structuration par forçage, Structuration par encapsulation) :
 GRAFCET DE CONDUITE (GC) : Grafcet gérant tous les modes marches et d'arrêts
normaux. IL peut faire appel à des grafcets spécifiques (initialisation, préparation,
clôture...). Le dialogue entre les grafcets est réalisé généralement par les variables
internes d’étapes Xi.
 GRAFCET DE PRODUCTION NORMALE (GPN) : Grafcet décrivant le fonctionnement

normal de production du système. Il peut faire appel à des grafcets de tâche ou de
procédure. Le dialogue entre les grafcets est réalisé par les variables Xi.
 GRAFCET DE SURETE (GS) : Grafcet gérant les procédures de défaillance. Il est

Hiérarchiquement supérieur à tous les autres grafcets. Cette hiérarchie est réalisée
par des ordres de Forçage.
81
Chapitre III
Figure 3.17 : Passage du GEMMA au GRAFCETs
3.9.1. Les effets du GMMA sur le Grafcet
EMMA affecte directement le GRAFCET de niveau 2, car il envisage tous les cas de fonctionnement
autres que le fonctionnement normal qui est couvert par le GRAFCET.
Cette combinaison du GRAFCET et du GEMMA mène à deux approches possibles :
-Enrichissement du GRAFCET ;
-Découpages en tâches.
 Elaboration du Grafcet de conduite d’un système :
Figure 3.18 : Elaboration d’un GRAFCET de conduite à partir du GEMMA
L'élaboration du grafcet de conduite (GC) ou de modes de marches (GMM) se fait en suivant

le parcours GEMMA et en appliquant les règles suivantes :
 1 rectangle-état = 1étape + action associée.

 1 condition logique = 1 transition + réceptivité associée
 Plusieurs départs d'un rectangle état = Divergence de sélection de séquences
 Plusieurs arrivées sur un rectangle état = Convergence de sélection de séquences
 Enrichissement du Grafcet :
Lorsque le GRAFCET de niveau 2 et le GEMMA sont simples, l’enrichissement du GRAFCET est une
très bonne solution.
82
Chapitre III
Les effets de l’enrichissement d’un GRAFCET sont simplement l’ajout d’aiguillages et d’étapes
supplémentaires au GRAFCET de niveau 2. Ainsi, supposons un GEMMA dans lequel une marche
de clôture est prévue et que le GRAFCET de niveau 2 de la production normale se termine ainsi
avant d’appliquer le GEMMA :
Dans le GEMMA, la marche de clôture se fait si une condition (identifiée par la variable «CLO»)
est remplie :
Si CLO est inactif, la machine reste en production normale. Sinon, la machine exécute sa marche de
clôture. Ce qui se traduit par ce nouveau GRAFCET :
Figure 3.19 : Enrichissement du GRAFCET par ajout d’un aiguillage

Il y a donc création d’un aiguillage correspondant la décision entre : entamer le début de la marche
de clôture ou poursuivre la production normale.
Si le GRAFCET de départ est compliqué ou si le GEMMA est complexe, cette solution est moins
praticable car le GRAFCET résultant devient illisible.
 Découpage en tâches :
83
Chapitre III
L’utilisation de tâches permet de simplifier le passage du GRAFCET de niveau 2 et du GEMMA à un
ensemble de GRAFCET finaux, chacun ayant une fonction bien définie. Cela fait en sorte de ne pas
avoir tout en un seul GRAFCET illisible.
Une fois ces tâches créées, il faut évaluer les conditions d’évolution entre elles. En effet, il est
nécessaire d’éviter les problèmes dus à un manque de coordination entre les tâches.
Pour ce faire, on peut coordonner ces tâches de deux façons :
 Coordination horizontale ;
 Coordination verticale
 Coordination verticale (ou hiérarchisée). Découpage en tâches :
Cette technique de coordination entre les tâches est utilisée lorsque les conditions suivantes sont
remplies:
 Aucune de ces tâches n’est prééminente ;
 Le nombre de tâches est réduit ;
 Les liaisons entre les tâches sont réduites.
En coordination horizontale, une seule tâche à la fois peut être active. On compare cela avec une
course relais, ou un coureur à la fois porte le relais.
Pour montrer ce qu’il en est, prenons le GRAFCET de niveau 2 initial suivant :
Combiné avec le GEMMA suivant :
Ce qui permet d’obtenir le grafcet découpé en tâches suivant :
84
Chapitre III
La tâche de production normale (F1) suit la tâche de la marche de préparation (F2) non montrée
ici. Lorsque la tâche F2 est terminée, elle démarre la tâche F1.
Lorsque le capteur « CLO » est au niveau logique 1 et que la tâche F1 est à l’étape 90 (tâche F1
complétée), la tâche de la marche de clôture (F3) démarre. Cette tâche passe à l’étape 101, ce qui
retourne la tâche F1 en étape d’attente (étape 60).
L’étape 122 marque la fin de la tâche F3 et déclenche une autre tâche non montrée…
L’exemple montre bien l’enchaînement, i.e., la coordination horizontale entre la tâche F1 et la

tâche F3.
 La coordination horizontale :
Cette technique utilise des tâches disposées selon une structure hiérarchique. Des tâches de
niveau hiérarchique supérieur gèrent un ensemble de tâches de niveau hiérarchique inférieur.
Pour un automatisme donné, il peut y avoir plusieurs niveaux. Poussé à sa limite, le GEMMA
génère un GRAFCET de niveau supérieur et les rectangles-états génèrent des GRAFCET de niveau
inférieur.
Si on applique cette approche à l’exemple précédent, on aurait les GRAFCET suivants :
85
Chapitre III
Dans cet exemple, chaque étape du GRAFCET de Gestion correspond à un rectangle-état du
GEMMA. Ce GRAFCET est le maître du système. Les autres GRAFCET montrés sont deux des
GRAFCET esclaves de niveau hiérarchique inférieur. Lorsque le GRAFCET de Gestion se trouve à
l’étape 3 il démarre le GRAFCET de production normale (F1). Celui-ci tourne tant que le GRAFCET
de Gestion reste à l’étape 3. Le signal «CLO» permet le passage du GRAFCET de Gestion à l’étape 4.
La tâche F1 est alors remise en attente (étape 60) et la tâche de la marche de clôture (F3) est
démarrée. Lorsque la marche de clôture est terminée (étape 122), le GRAFCET de Gestion passe à
l’étape suivante (peut-être l’étape 5) et remet la tâche F3 en attente.
3.9.2 Cas d’un arrêt d’urgence

L’arrêt d’urgence ne peut être considéré comme une entrée quelconque. Entre autres, parce que
l’arrêt d’urgence doit être câblé. Une autre raison est l’exemple d’enrichissement suivant ou l’arrêt
d’urgence se traduit par une séquence d’urgence à
exécuter :
Si le GRAFCET comporte un grand nombre d’étapes, cette approche devient rapidement illisible.
Pour cette raison, l’arrêt d’urgence doit être traité de façon particulière pour pouvoir avoir une
représentation beaucoup plus lisible.
Dans un automatisme, on peut retrouver deux types d’arrêts d’urgence :
86
Chapitre III
-Les arrêts d’urgence sans séquence d’urgence ;
o Arrêt par inhibition des actions ;
o Arrêt figeage.
-Les arrêts d’urgence avec séquence d’urgence.
o Tâche d’arrêt d’urgence ;
o Symbole de regroupement.
 Les arrêts d’urgence par inhibition des actions :
Lors d’un arrêt d’urgence, on peut simplement désirer que toutes les actions soient bloquées,
inhibées. Donc, toutes les actions doivent être remises au niveau logique 0 lors de l’arrêt
d’urgence. Cela correspond à l’écriture suivante :
L’action A est donc conditionnelle à l’absence de l’arrêt d’urgence. Cette condition devrait être
ajouté à toutes les actions du GRAFCET.
 Les arrêts d’urgence par figeage :
Certains arrêts d’urgence ont comme effet de figer le GRAFCET pour en empêcher son évolution.
Ce figeage est obtenu en écrivant des réceptivités conditionnelles à l’absence de l’arrêt d’urgence.
L’arrêt d’urgence entraîne un blocage du GRAFCET par non-franchissement des transitions puisque
les réceptivités seront fausses. Voici un exemple d’écriture :
Ainsi, si à l’étape 2 la condition « a » est vraie et qu’il n’y a pas d’arrêt d’urgence, le GRAFCET
passera à l’étape suivante. Par contre lors d’un arrêt d’urgence, la réceptivité reste fausse quel que
soit « a », ce qui bloque le GRAFCET à l’étape 2.
 Les arrêts d’urgence utilisant une tâche spéciale :
87
Chapitre III
Dans certains cas, il faut que l’arrêt d’urgence suive une certaine séquence pour limiter les dégâts
et faire certains dégagements. La sécurité d’une telle séquence doit être bien évaluée pour
s’assurer qu’il n’y a aucun risque pour le personnel et le matériel.
3.10 Exemple : Machine à remplir et à boucher du GEMMA à une spécification GRAFCET
La machine à remplir et à boucher a été présentée dans la section GRAFCET à titre d’exemple
d’application. La machine montrée ci-dessous est composée de trois postes.
Le poste 1 sert au transfert et au chargement. Le vérin de transfert B sert à décaler le convoyeur

d’une position vers la droite. Le vérin A sert au chargement d’une nouvelle bouteille vide.
Le poste 2 sert au remplissage des bouteilles. Le vérin C actionne le piston du cylindre doseur et la
vanne D sert à permettre le remplissage de la bouteille.
Le poste 3 est le poste de bouchage. Le vérin G présente un nouveau bouchon sous le

dispositif de vissage composé du vérin E et du moteur F. Le vérin E et le moteur F servent au
visage du bouchon sur la bouteille.
Les figures suivantes représentent respectivement, le grafcet de niveau 1 et le grafcet de niveau 2

du système.
Figure 3.20 : Machine à remplir et à boucher.
88
Chapitre III
Figure 3.21 : Machine à remplir et à boucher (Grafcet niveau 1).
Figure 3.22 : machine à remplir et à boucher (Grafcet niveau 2).
Le GRAFCET de niveau 2 assume :
- qu’il ne manque jamais de bouteilles ;
- Si une bouteille manque, on vide le liquide sur le tapis !!!
- qu’il n’y a aucun arrêt d’urgence ;
- qu’il n’y a aucune défaillance.
89
Chapitre III
Figure 3.23. GEMMA.
Question : Peut-on partir la machine sans bouteilles avec le GRAFCET actuel ?
Figure 3.24 : GEMMA : ajout de marche de préparation.
90
Chapitre III
Rectangle état F2 : Comment savoir si le tapis est plein ?
Il faut donc ajout des capteurs CP1, CP2 et CP3 (capteurs de présence de bouteilles aux postes
1, 2 et 3)
Figure 3.25 : Ajout de capteur CP1, CP2 et CP3.
Question : Peut-on arrêter la machine et faire en sorte qu’il n’y ait plus de bouteilles avec le
GRAFCET actuel?
91
Chapitre III
Donc il faut ajouter le rectangle état F3 et barrer le rectangle état A2 (car avant d’arrêter la
machine il faut passer par F3).
Figure 3.26Question : Supposons que la machine

exige 5 minutes pour se mettre en opération et une autre 5 minute pour s’arrêter. Que faire
si l’opérateur doit prendre une pause de 5 minutes ? Peut-on se permettre de perdre 15 min ?
92
Chapitre III
Donc il faut prévoir un arrêt de courte durée, sans vider le convoyeur. Pour ce faire, il faut
terminer le cycle en cours sans vider le tapis (ajout A3) et puis arrêter la machine de courte durée
(Ajouter le rectangle état A4).
Figure 3.27
Arrêt de la machine suite à une panne (défaillance d’un vérin,…) ou dans le cas s’arrêt
d’urgence (bouteille endommagée,…).
Figure 3.28
Question : que doit faire l’opérateur suite à un arrêt d’urgence ?
93
Chapitre III
Figure 3.29
Figure 3.30
* bénigne : une maladie bénigne est sans gravité.
94
Chapitre III
Figure 3.31
Après l’analyse des différents modes de marches et d’arrêts, il faut définir les réceptivités de
transition entre chaque mode.
Figure 3.32
95
Chapitre III
Figure 3.33
Figure 3.34
96
Chapitre III
Figure 3.35
97
Chapitre III
Figure 3.36
Figure 3.37
98
Chapitre III
Figure 3.38
99
Chapitre III
Figure 3.39
Figure 3.40
100
Chapitre III
Enfin le GEMMA final avec le panneau de commande :
Figure 4.41 : GEMMA final complet
Figure 3.42 : Panneau de commande
101
Chapitre III
102
Chapitre III
103
Chapitre IV
PHASE DE RÉALISATION D’UN PROJET D’AUTOMATISME
104
Chapitre IV
Vidéos learning
PLC (Programmable Logic Controller)
V3
Lien hypertexte
105
Chapitre IV
4 Phase de Réalisation d’un projet d’automatisme
La réalisation d’un projet d’installation automatisée consiste en trois étapes
- Le choix de l’élément de base d’un automatisme : qui n’est que

l’automate programmable Industriel. Ce choix est effectué en
considérant différent critères technologiques et économique
- L’installation et le câblage physique des entrées-sorties de
l’automatisme. Cette installation assure la communication entre la
partie commande et la partie opérative et doit respecter les normes et
notices de câblages des installation électriques
- La programmation du fonctionnement de l’automatisme décrit déjà
dans la phase d’analyse par les méthodes GRAFCET et la méthode
GEMMA. La programmation des automates nécessite des outils
logiciels spécifiques et des compétences dans la traduction des
GRAFCETs en langage de programmation des automates
4.1 Les Automates Programmables Industriels (API)

Un Automate programmable industriel Programmable Logic Controller, PLC en anglais) est un
type particulier d’ordinateur robuste et réactif ayant des entrées et des sorties physiques utilisé
pour automatiser des processus industriels comme des machines dans des chaînes de
fabrication.
L’apparition des premiers automates remonte à la fin des années soixante aux états unis. Vers
1969s l’industrie automobile demande un contrôleur reprogrammable utilisable dans des
conditions industrielles sévères (bruit électrique, poussière, température, humidité,), simple à
mettre en œuvre et à manipuler et programmer par le personnel sur place et avec des coûts
acceptables.
A cette époque les ordinateurs étaient d’un coût astronomique. Ils exigeaient des
environnements particuliers (pas de poussière, une température ambiante et surtout pas de
bruit électrique) et étaient d’une utilisation très compliquée
106
Chapitre IV
4.1.1 Organisation fonctionnelle d’un automate (API)
Il existe en général deux types d’automates : les automates modulaires et non modulaires. Un
automate est non modulaire, s’il se présente sous forme d’une unité compacte figée dont le
nombre d’entrées sorties et leurs types sont fixes et ne sont pas extensibles.
Figure 4.1 : Exemple d’un automate non modulaire
Un automate est dit modulaire s’il est possible de lui rajouter des modules faisant le nombre et
les types d’entrées/sorties qu’il fournit ou des modules de communication etc.
Figure 4.2 : Exemple d’’un automate extensible
Selon qu’il est modulaire ou non, un automate intègre les modules et unités suivantes :
- Unité d’alimentation
- Unité centrale
107
Chapitre IV
- Carte d’entrées
- une carte de sorties
Les signaux et informations traités par l’automate circulent à travers des bus internes et
externes.
La structure générale d’un automate programmable industriel est donnée par figure suivante :
Figure
4.3 : Architecture fonctionnelle d’un Automate Programmable Industriel
4.1.1.1 Module d’alimentation
Ce module génère l’ensemble des tensions nécessaires au bon fonctionnement de

l’automatisme. Ce module peut être intégrée ou indépendante de l'automate programmable et
doit fournir les tensions d’alimentation 110/220 /230V, 24V~ ou 24V DC avec une fréquence de
fonctionnement 50/60Hz.
Ces valeurs de tensions d’alimentation sont les valeurs standards utilisées dans l’industrie.
Figure 4.4 : Fonction d’alimentation d’un API
4.1.1.2 Types des modules E/S (Entrées/Sorties)
108
Chapitre IV
L’unité centrale d’un automate programmable industriel est composée de deux élément
essentiels : le processeur central et la mémoire centrale
 Le processeur central : Le processeur central d’un automate est l’organe chargé de

l’exécution des programmes implantés dans la mémoire centrale. Le fonctionnement
d’un programme est effectué par déroulement cyclique. Le cycle comporte trois étapes
essentielles
Figure 4.5 : Cycle d’exécution d’un programme dans un API
 Lecture synchrone des informations d’entrées

 Exécution de la totalité des instructions du programme en mémoire
 Écriture synchrone (mise à jour) des actions sur les sorties
Le processeur central peut exécuter des instructions de type logique ou arithmétique, du
transfert de mémoire, des comptages et des temporisations, ou encore des opérations de
lecture immédiate des entrées/sorties, des branchements, des sauts, les tests de bit ou de mot,
des interruptions, les contrôles de type PID, ...
Ce cycle de trois étapes est surveillé au niveau de l’unité centrale par ce qu’on appelle chien de
garde (watch dog flag) pour éviter les graves conséquences d'un dérèglement au niveau de
fonctionnement du programme. Cette surveillance est nécessaire puisque le CPU (processeur
centrale) intervient dans 0.5 % des pannes.
La durée de l’exécution des tâches, en mode cyclique, est contrôlée par le chien de garde et ne
doit pas dépasser une valeur définie lors de la configuration de l’API. Dans le cas de
débordement, l’application est déclarée en défaut, ce qui provoque l’arrêt immédiat de l’API.
À chaque cycle, le CPU doit réarmer le chien de garde, sinon… :
- Mise à zéro de toutes les sorties
109
Chapitre IV
- Arrêt de l'exécution du programme
- Signalisation de la défaillance
Figure 4.6 : Cycle complet d’exécution d’un programme dans un API avec chien de garde
 La mémoire centrale : La mémoire centrale d ‘un automate programmable industriel est

généralement est généralement de taille faible et exprimée en Ko ou Mo. Les gros
automates possèdent des mémoires de quelques Mo. Cette limitation de taille impose
des contraintes d’optimisation sur les programmes à implanter dans les automates.
La mémoire centrale est organisée en quatre zones :
- La table image des entrées
- La table image des sorties
- La mémoire des bits internes appelée aussi mémoire des données utilisable en
lecture/écriture pendant le fonctionnement du programme.
- La mémoire du programme d’application où est stocké le programme. Elle est en n
général figée (en lecture seulement).
La table image des entrées représente une copie des entrées. Chaque entrée logique
possède un bit image décrivant son état dans la mémoire centrale. Un capteur Tout Ou
Rien lorsqu’il active une entrée, le bit image correspondant est mis à 1, sinon il est mis à
0.
Le processeur
effectue plutôt la
lecture de la
110
Chapitre IV
table image des entrées pour voir les modifications sur les états des entrées pour par la suite
exécuter le programme et donner les commandes nécessaires sur les sorties.
Figure 4.7 : transfert de l’information d’un capteur vers le bit image de l’entrée
correspondante
La table image des sorties représente les résultats à envoyer aux sorties. Chaque sortie logique
possède aussi un bit image décrivant son état dans la mémoire centrale. Une action
commandée par une sortie de l’automate sera activée si le bit image correspondant est à 1
sinon elle sera désactivée.
Figure 4.8 : transfert d’un ordre du bit image vers la sortie correspondante pour activer une action
Le processeur modifie plutôt les bits de la table image des sorties pour donner les ordres
nécessaires sur les sorties après l’exécution de la totalité des instructions du programme.
L’exemple qui suit explique le déroulement d’un programme simple qui consiste à activer une
sortie (Q124.1) si l’entrée (I124.5) est active et à la désactiver dans le cas inverse. L’entrée
indiquée est raccordée à un capteur TOR et la sortie est raccordée à un actionneur
Si le capteur communique de l’information, il active l’entrée qui met à 1 son bit image. Le
processeur commence son cycle par la lecture synchrone de la table image des entrées
détectant ainsi le changement de la valeur du bit, il exécute par la suite le programme et écrit la
valeur 1 sur le bit image de la sortie qui à son tour s’active et démarre l’actionneur en
l’alimentant par de l’anergie.
111
Chapitre IV
Figure 4.9 : Circulation des signaux entre les bits images pour l’exécution
d’une ligne ladder
4.1.2 Critères de choix d’un automate Programmable Industriel
Le choix d’un automate programmable industriel se repose sur plusieurs critères. On peut citer les
critères les plus importants suivants :
- La marque de l’automate qui est généralement imposée par la stratégie de

l’entreprise
- Le nombre d’entrées- sorties logiques intégrées
- Le nombre d’entrées-sorties analogiques integrées
- Le temps de traitement (scrutation) qui indique la rapidité de l’automate
dans l’exécution des programmes
- La capacité de la mémoire interne (mémoire de programme et mémoire de
données, …
- Le nombre de compteurs
- Le nombre de temporisateurs
- Le coût
4.2 Réalisation et câblage d’une installation automatisée

Le câblage d’une installation automatisée se fait juste après la validation du choix de l’automate à
utiliser. Elle consiste à dresser les tables d’affectation des entrées de l’automate avec les capteurs et les
boutons de contrôle ainsi que la table d’affectation des sorties de l’automate avec les pré actionneurs et
les actionneurs pour ordonner le actions.
112
Chapitre IV
On commence en générale par tracer le circuit de commande en utilisant un outil logiciel avant de
réaliser effectivement le câblage de l’installation.
La consultation des documents techniques et des guides d’installation fournis avec l’automate est une
pratique à suivre systématiquement pour tenir compte des spécificités relatives à la technologie bien
qu’en générale un changement de marque n’apporte pas grande chose dans les détails d’installation.
4.2.1. Module d’entrées/sorties
4.2.1.1 Types des modules E/S (Entrées/Sorties)
En générale, un automate est e constitué de quatre types de module d’E/S :
 Modules d’extension d’entrées/sorties TOR.

 Module réseau : communication inter-automates.
 Module d’extension d’entrées analogiques : 0-10v ou 4-20mA.
 Module d’extension de sorties analogiques :0-10v ou 4-20mA.
4.2.1.2 Raccordement des entrées logiques TOR
Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers l’entrée choisie sur
l’automate dès que l’information est présente. L’alimentation peut être fournie par l’automate
(en général 24v continu) ou par une source extérieure.
Un automate programmable peut être à logique positive ou négative. L’isolation des entrées est
faite par des circuits de type coupleur optoélectronique unidirectionnel ou bidirectionnel
113
Chapitre IV
Figure 4.10 : Câblage des entrées logiques d’un Api selon les logiques positive/négative
Les deux figures qui suivent montrent le raccordement des capteurs TOR avec un automate
Mitsubishi de la famille fx3g selon la logique positive ou négative qu’on peut la définir grâce aux
coupleurs bidirectionnel qui isolent les entrées (Xi) de l’entrée commune (S/S).
Les coupleurs optoélectroniques bidirectionnels permettent de raccorder des capteurs à

commutation positive et à commutation négative
Entrée à logique négative Entrée à logique positive
Figure 4.11 : câblage des entrées TOR isolées par des coupleurs optoélectroniques
4.2.1.3 Raccordement des sorties logiques TOR
Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers l’actionneur ou le pré-

actionneur connecté à la sortie choisie de l’automate dès que l’ordre est émis.
Deux types de sorties existent dans les automates
 Les sorties à relais qui sont lentes et supportent un courant relativement fort.
Les sorties à transistor PNP ou NPN qui supportent un courant faible (24vcc) et sont
beaucoup plus rapides par rapport aux sorties à relais
114
Chapitre IV
L’alimentation électrique est généralement fournie par une source extérieure à l’automate
programmable. Bien qu’il soit possible parfois d’utiliser les sources de tensions de service
intégrées aux automates.
Les figures suivantes montrent le raccordement d’un actionneur/pré-actionneur (charge) avec

une sortie automate (Yi) selon le type de la sortie.
Sortie à relais Sortie à transistor NPN Sortie à transistor PNP
Figure 4.12 : câblage des Sorties TOR à relais ou à transistor (NPN ou PNP)
La figure suivante montre un exemple de raccordement des sorties avec un processus

industriel.
Figure 3.12 : Exemple de câblage des pré-actionneurs avec des sorties TOR
4.3 Programmation du fonctionnement de l’automatisme

La programmation du fonctionnement d’un automatisme représente l’étape finale dans la réalisation
d’un automatisme. Elle consiste à :
- Ecrire les GRAFCETs de fonctionnement de l’automatisme en utilisant les variables de

l’automate (entrées, sorties, compteurs, temporisateurs,…)
- Choisir le langage de programmation à utiliser et lancer le software correspondant
- Traduire les GRAFCETs dans le langage choisi
115
Chapitre IV
- Implanter les programmes développés
- Lancer l’automatisme pour les tests (rectifier les programmes si nécessaire) ou pour la
production
4.3.1 Langages de programmation des automates

Il existe 4 langages de programmation des automates :
 Langage Ladder : Appelé également schéma à contacts, est un langage graphique très
populaire utilisé par les automaticiens pour programmer les Automates Programmable
Industriel. Il ressemble un peu aux schémas électriques.
 Liste d'instructions (IL : Instruction list) : Langage textuel de même nature que
l'assembleur très peu utilisé
 Langage littéral structuré (ST : Structured Text) : Langage informatique de même nature
que le Pascal peu utilisé par les automaticiens.
 Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram) : Langage graphique ou des fonctions
ont représentées par des rectangles avec les entrées à gauche et les sorties à droites.
Les blocs sont programmés (bibliothèque) ou programmables. Utilisé par les
automaticiens.
4.3.2 Programmation des automates par le langage Ladder

Actuellement la majorité des automates se programment en LADDER. Les électriciens
connaissent très bien ce langage puisqu’il est très proche des schémas d’installation
électriques. Ce langage est standardisé par la norme IEC 1131.3
L'idée initiale du Ladder est la représentation de fonction logique sous la forme de schémas
électriques. Cette représentation est originellement matérielle : quand l'automate
programmable industriel n'existait pas, les fonctions étaient réalisées par des câblages. Par
exemple, pour réaliser un ET logique avec des interrupteurs, il suffit de les mettre en série. Pour
réaliser un OU logique, il faut les mettre en parallèle.
Le Ladder a été créé et normalisé dans la norme CEI 61131-3. Il est encore aujourd’hui souvent
utilisé dans la programmation des automates programmables industriels, bien qu'ayant
tendance à être délaissé en faveur de langages plus évolués, et plus adaptés aux techniques
modernes de programmation, tels que le ST par exemple, ou encore le Grafcet, plus adapté à la
116
Chapitre IV
programmation de séquences.
Un programme LADDER se lit de haut en bas et l'évaluation des valeurs se fait de gauche à
droite. Il comporte 3 types d’éléments :
 Les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne.
 Les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne.
 Les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées.
4.3.2.1 Les entrées (ou contacts)
Il existe deux types de contact :

 Le contact normalement ouvert (NO) (en anglais : NO, normally open) :
X
--| |--
Ce contact est fermé lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon, il est ouvert.
 Le contact normalement fermé (NF) (en anglais : NC, normally closed) :
X
--|/|--
Ce contact est ouvert lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon il est fermé.
4.3.2.2 Les sorties (bobines) (ou contacts)
Il existe, de même que pour les contacts, deux types de bobines :

 La bobine normalement ouverte (NO) (en anglais : NO, normally open) :
Y
--( )--
Si cette bobine est soumise à un potentiel, c’est-à-dire qu'il existe un circuit fermé reliant cette
bobine des deux côtés du potentiel, alors la variable booléenne associée (X ici) est mémorisée à
'vraie', sinon elle est mémorisée à 'fausse'.
4.3.2.3 Réalisation des fonctions logiques
117
Chapitre IV
Comme dit précédemment, les fonctions logiques sont dérivées de leurs réalisations
électriques. Donc chaque fonction logique (AND, OR, XOR, NAND, NOR, NOT) a une
représentation qui correspond à son équivalent électrique.
X AND Y = X.Y NOT(X) AND Y= X . Y OR Z= Y+Z X= NOT(S) AND (Y OR Z)= S.(Y+Z)
Y
---| |-----| |-- ---|\|-----| |---
X Y X Y
4.3.3 Conversion du GRAFECT en langage Ladder

La conversion d’un grafcet en un programme Ladder doit commencer par la mise en équations
logiques du grafcet. La mise en équation sera introduite avec la séquence suivante:
Pour chaque étape on associe une variable booléenne Xi décrivant son état
L’état d’une étape du grafcet peut être décrite par une bascule RS pour laquelle il faut écrire
l’équation logique. La bascule possède deux entrées (set/reset)
– Si « SET » = 1, Q = 1
– Si « RESET » = 1, Q = 0
Le problème pour ce type de bascule se pose lorsque les deux entrées set et reset sont toutes
les deux à 1 (SET=RESET=1). L’état de la sortie pour cette combinaison des entrées est en
principe indéterminé. Néanmoins, la solution est apportée par choix de priorité
118
Chapitre IV
Priorité à l’activation Priorité à la désactivation
SET=RESET=1 Q=1 Q=0
4.3.3.1 Bascule avec priorité à la désactivation
En utilisant le principe de la bascule RS avec priorité à la désactivation, Chaque étape du

GRAFCET peut être représentée par l’équation suivante :
Xn = (Xn-1R1 + Xn ) X n+1
La condition d’activation de
l’étape Xn est : CA(xn)= Xn-1R1
et la condition de désactivation CD(Xn)=Xn+1
SI CA(xn)= CD(Xn)=1 alors Xn=0
Cette forme d’équation viole clairement la règle 5 d’évolution des grafcets :« Si au cours du
fonctionnement une même étape doit être désactivée ou activée simultanément, elle reste
activée »
4.3.3.2 Bascule avec priorité à l’activation
En utilisant le principe de la bascule RS avec priorité à l’activation, Chaque étape du GRAFCET

peut être représentée par l’équation suivante :
Xn = (Xn-1R1 + Xn X n+1)
119
Chapitre IV
Pour cette forme la règle 5 est respectée. Par contre essayons d’écrire les équations des étapes
Xn et Xn+1
Xn = (Xn-1R1 + Xn X n+1)
Xn+1 = (XnR2 + Xn+1 X n+2)
et prenons la cas particulier là où Xn-1=1, R1=1 et R2=1 au même temps. Avec cette combinaison
particulière de valeurs on aura
Xn=Xn+1=1
et donc deux étapes consécutives qui sont actives au même temps ce qui n’est pas du tout
souhaitable dans un grafcet et dans un système automatisé
4.3.3.3 Forme d’équation à retenir
Pour éviter les problèmes rencontrés avec les deux formes d’équations logiques présentées
dans les sections précédentes, on associe à chaque transition une variable booléenne Y i et on
programme le franchissent des transitions séparément.
Yn-1 = Xn-1R1
Yn = XnR2
L’équation de l’étape Xn devient alors :
Xn = (Yn-1+ Xn Y n)
120
Chapitre IV
Avec cette forme, la condition de désactivation d’une étape n’est plus l’activation de l’étape
suivante mais plutôt le franchissement de la transition suivante.
4.3.4 Exemple
On se propose de programmer le fonctionnement du plateau tournant suivant
Et on souhaite programmer et automatiser le fonctionnement suivant :
1. Poussée sur bouton m ;

2. Déverrouillage de W ;
3. Avance du vérin V , avec rotation du plateau;
4. Verrouillage de W ;
5. Retrait de V , le plateau restant immobile.
Ce fonctionnement cyclique est décrit par le GRAFCET de point de vue système suivant
121
Chapitre IV
1 Machine en référence
Départ de cycle
2 Déverrouiller le plateau
Plateau déverrouillé
Tourner le plateau d'un
3 huitième de tour
Rotation complétée
4 Reverrouiller le plateau
Plateau verrouillé
Réarmer le système de
5 rotation
Réarmement complété
Le tableau des entrées/sorties de ce système est le suivant
Capteurs Actions
- m : Bouton départ - W : Vérin déverrouillage

- a : détecteur déverrouillage - V : Vérin de rotation
- b : détecteur rotation complétée - Ready : Voyant machine prête.
: b;
-
Le GRAFCET de point de vue partie commande PC de ce système est le suivant
1 Ready
m./a./b
2 W
3 W V
4 V
/a
5
/b
En appliquant les formes d’équations logiques des transitions et des étapes, le tableau suivant récapitule
les équations développées pour automatiser ce plateau tournant
Transitions Etapes Actions
122
Chapitre IV
Y1=X1.m.a .b X1=Y5+X1*Y 1+Init Ready=X1
Y2=X2.a X2=Y1+X2*Y 2 W=X2+X3
Y3=X3.b X3=Y2+X3*Y 3 V=X3+X4
Y4=X4. a . X4=Y3+X4*Y 4
Y5=X5.b X5=Y4+X5*Y 5
Remarque : La variable Init dans l’équation de l’étape initiale X1 est l’impulsion de démarrage
qu’on utilise pour initialiser les étapes initiales au moment de démarrage de l’automatisme
(mise en mode run de l’automate
123
Bibliographie et Webographie
 S. Morino, E. Peulot, LE grafcet conception-implantation dans les automates

programmable industriel
 S. Morino, E. Peulot, LE GEMMA, modes de marche et d’arrêt, GRAFCET de conduit des
taches, conception des systèmes automatisés de production sûrs
 A. Mtibaa, Les systems automatisés de production, enim 2012
 J.C. Busy et D. Mérat, ‘’Automatisme appliqué’’, Edition EDICALIVRE, 25 rue Monge 75005 Paris
 F. Degoullange, R. Lemaître et D. Perrin, ‘’Automatismes: Option Technologies industrielles’’,

Edition DUNOD, Paris 1982
 Un ensemble de cours sur l’adresse: :
https://www.coursexercices.com/PDF_Cours_Exercices_Telecharger.php?
q=apprendre+langage+ladder
 Un ensemble de cours sur l’adresse : https://www.gpa.etsmtl.ca/coours/gpa140
124
Chapitre VII
TRAVAUX DIRIGÉS / AUTOÉVALUATION
125

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Manuel de cours Manuel des travaux pratiques

COMPETENCES-CIBLES ET OBJECTIFS OPERATIONNELS

Module 24 : Projet de synthèse d’une installation automatisée

Code : GEESA-24 Durée : 60 heures

Planifier et réaliser un projet de synthèse d’une installation automatisée

CRITÈRES GÉNÉRAUX DE PERFORMANCE

 Utilisation adéquate des méthodes de planification

 Respect des termes de références du cahier de charges

ÉLEMENTS DE LA COMPETENCE CRITÈRES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

ÉLEMENTS DE LA COMPETENCE CRITÈRES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

1.1 Les systèmes automatisés

L’automatisme industriel : Historique

1.1.1 Définitions et Historique

Il existe plusieurs définitions de ce qu’on appelle automatisme, automatisation ou encore

L’évolution et le développement de l’automatisation sont fortement liés au développement

Figure 1.1 : Blaise PASCAL et sa machine à calculer (la Pascaline)

Par la suite Charles BABAGE (1792-1871) a participé à la programmation des machines à

− une mémorisation interne ;

− un moyen de transfert de données ;

Ce concept développé en 1822 est aujourd’hui considéré comme le premier ordinateur

Les inventions et développement se sont poursuivis et accélérés avec la naissance de la

Isaac Singer a développé la machine à coudre en 1851 et Hamilton Smith développe sa

Nous devons à Henry Ford les trois grandes contributions suivantes :

L’industrie automobile contribue grandement à l’essor de l’automatisation. Vers 1960

1.1.1.2 Buts et conséquences de l’automatisation.

Un projet d’automatisation industriel vise principalement à :

En réalisant ces buts, l’automatisation peut avoir les avantages suivants :

 Augmentation du taux de production

Les avantages et bienfaits de l’automatisation n’empêchent pas d’avoir des inconvénients

1.1.2 Architecture générale d’un automatisme

Figure 1.4 : Architecture générale d’un système automatisé

1.1.2.1 La Partie Opérative PO

 L’unité de production dont la fonction est de réaliser la fabrication ou la

La partie commande se compose de quatre ensembles :

Figure 1.5 : Un automate siemens non modulaire de la famille S5

1.1.2.3 La Partie Commande PC

La partie relation appelée aussi partie dialogue se compose de deux ensembles :

 Les visualisations et avertisseurs qui transforment les informations fournies par

1.1.3 La logique de commande générale d’un automatisme

Pour réaliser la commande, le choix de l’outil technologique (la logique de la commande)

 Solution câblée : C’est une solution figée. Le changement du mode de commande

- Micro-Ordinateurs ou microprocesseurs : Ils sont réservés aux cas répétitifs.

1.1.4 Fonctions internes d’un automatisme

 Acquisition des informations ;

1.1.4.1 Acquisition des informations

1..1.4.2 Fonction : Traiter les informations

Figure 1.8 : Traitement des informations dans un automatisme

1..1.4.3 Fonction : Commander la puissance des informations

Un pré-actionneur est un constituant de gestion de l’énergie de commande d’un actionneur

1.1.4.4 Chaîne fonctionnelle

On appelle chaîne fonctionnelle l’ensemble de constituants organisés en vue de l’obtention

Figure 1.9 : Boucle de contrôle automatisé

1.1.4.5 Chaine d’action

Lorsque la partie commande est assurée par un automate programmable, l’interface de

1.1.4.6 Chaîne d’acquisition

La chaîne d’acquisition assure le transfert d’informations de la partie opérative vers la partie

 D’une part les capteurs ;

Figure 1.11 : Chaine d’acquisition des signaux (retour des capteurs)

1.1.5 Interaction entre l’automatisme et son environnement

La complexité des systèmes industriels automatisés rend indispensable :

 Le dialogue entre les opérateurs et la partie commande du système d’une part ;

 Le dialogue de programmation, lors de la phase de développement et de mise au