Fascicules TP 11 - V2 (1) Radhwen

Avant-propos
 Pré requis :
- Système combinatoire.
- Notions des systèmes automatisés.
- Automates programmables industriels
- GRAFCET.
 Présentation
Ce fascicule des travaux pratiques d’automatisme est à l’intention des étudiants de la deuxième
année génie électrique et génie mécanique.Six TPs sont envisagés dans ce support.Avant
d’assister à la séance de TP, chaque étudiant doit préparer sérieusement la partie théorique se
rapportant à la manipulation qu’il va effectuer et ce à l’aide du cours, des TDs et du fascicule de
TP.
Pendant la manipulation, l’étudiant, assisté par l’enseignant, utilisera ce fascicule et notera les
résultats obtenus directement sur le compte-rendu à remettre à la fin de la séance.
Enfin, j’espère que le présent ouvrage aura le mérite d’être un bon support pédagogique pour
l’enseignant et un document permettant une concrétisation expérimentale pour l’étudiant.
 Niveau cible
Ce fascicule est destiné essentiellement aux étudiants de 2ème niveau génie électrique et génie
mécanique.
 Volume horaire
Les travaux pratiques s’étalent sur un semestre pour un total de 42 heures à raison de trois
heures par semaine.
 Moyens pédagogiques
 Tableau
 Polycopié des travaux pratiques
 Data show
 Maquettes didactiques
 Evaluation
 Moyenne des tests d’évaluation au cours de la séance (câblage et programme
correcte)
 Des comptes Rendus à fournir à la fin de chaque TP.
 Exercices supplémentaires fournies sur demande.
1
Travaux Pratiques
Objectifs
 Décrire fonctionnellement un système automatisé de production(SAP).
 Faire le choix d’une technologie de commande.
 Analyser un système de production.
 Programmer un API.
 Mettre en œuvre un SAP.
Organisation pédagogique
Les travaux pratiques en nombre de six se déroulent selon le plan suivant :
Premier thème : fascicules étudiants
 TP1: Convoyeur avec simulation par logiciel TIA portal

 TP2 : Remplissage des flacons avec TIA portal et supervision HMI
 TP3 : Feux de carrefour avec TIA portal et supervision HMI
 TP4 : Couplage étoile-triangle avec TIA portal et supervision HMI
 TP5 : Niveau d’eau avec TIA portal et supervision
 TP6 : Communication S7 PLC-PLC avec TIA portal
Deuxième thème : fascicules d’enseignants
La correction des fascicules de TP cités au premier thème.
2
Déroulement des travaux pratiques
I/ Recommandations générales :
1. La présence en TP est obligatoire.

2. Les équipes sont formées à la première séance.
3. Chaque séance débute par la vérification de la préparation demandée. Une note sera
attribuée à toute l’équipe.
4. À la fin de chaque séance de TP, chaque équipe remettra un compte rendu à l’enseignant.
5. L’étudiant doit se présenter en blouse et muni de calculatrice, règle, crayons, papiers…
II/ Rédaction du compte rendu :
1. Le compte rendu doit être lisible, vous devez vous appliquer :

 Dans l’écriture,
 Dans le style (syntaxe et orthographe, technique et scientifique),
 Dans le graphisme.
2. Les courbes :
 Les courbes sont tracées (selon le cas) sur papiers millimétrés (échelle linéaire) ou sur
papier semi-log (échelle d’abscisse non linéaire).
 Les axes de coordonnées sont repérés par les grandeurs et symboles d’unités.
 L’échelle doit être indiquée pour toutes les courbes.
 Il est important de mettre le titre sur le papier et parfois même le schéma du montage.
3. La conclusion
C’est la partie la plus importante de la manipulation. Les résultats obtenus doivent être
interprétés, expliqués. La conclusion doit être courte et précise.
4. La présentation du compte rendu

Le compte rendu doit comporter :
 Le but : c’est la synthèse du travail à effectuer.
 La préparation : réponse aux questions posées, calculs théoriques…
 Matériels utilisés.
 Le montage.
 La manipulation : déroulement, précautions à prendre…
 Les tableaux de mesures.
 Construction des courbes.
 Conclusion.
3
Table des matières
Fascicules de TP étudiants :
 TP1: Initiation de TIA Portal : Exemple commande de convoyeur……………………6

 TP2 : Remplissage des flacons avec TIA portal et supervision HMI…………………21
 TP3 : Feux de carrefour avec TIA portal et supervision HMI…………………………25
 TP4 : Couplage étoile-triangle avec TIA portal et supervision HMI …………………28
 TP5 : Niveau d’eau avec TIA portal et supervision…………………………………..33
 TP6 : Communication S7 PLC-PLC avec TIA portal………………………………..36
Fascicules de TP enseignants :
 TP1: Initiation de TIA Portal : Exemple commande de convoyeur……………………47

 TP2 : Remplissage des flacons avec TIA portal et supervision HMI…………………62
 TP3 : Feux de carrefour avec TIA portal et supervision HMI…………………………74
 TP4 : Couplage étoile-triangle avec TIA portal et supervision HMI …………………85
 TP5 : Niveau d’eau avec TIA portal et supervision…………………………………..99
 TP6 : Communication S7 PLC-PLC avec TIA portal………………………………..108
4
Les Fascicules de TP
étudiant
5
TP1 : Initiation de TIA Portal : Exemple commande convoyeur
1
TP
Initiation de TIA Portal :
Exemple commande
convoyeur
OBJECTIFS
 Réaliser les procédures d’automatisation d’un tapis convoyeur.

 Utiliser le logiciel de simulation des procédés TIA Portal.
Pré requis :
 Découvrir le logiciel TIA Portal.

 Création du programme sur TIA Portal.
 Configuration des appareils.
6
1. Objectif
Réaliser les procédures d’automatisation d’un tapis convoyeur.
2. Cycle du fonctionnement du convoyeur
Quand les blocs sont créés, s’ils doivent travailler dans un programme quelconque qu’on
pourrait appeler « boîte noire », ils doivent être programmés en utilisant des variables. Dans
ce cas, la règle suivante s’applique : dans ces blocs, seules les entrées/sorties à adresse non-
absolue, les mnémoniques, etc.… doivent être utilisées. Dans ces blocs, seules les variables et
les constantes sont utilisées.
Un convoyeur est un tapis roulant (bande sans fin) commandé par un moteur (M) avec deux
types (automatique ou manuelle) à travers le contacteur de moteur et quatre boutons
poussoirs( S1, S2 ,S3 et S4).
Dans l’exemple ci-dessous, un bloc de fonction doit être créé, avec une déclaration des
variables, qui contient une commande pour un convoyeur dépendante du mode de
fonctionnement choisi :
- Le bouton poussoir « S1 », permet de sélectionner le mode de fonctionnement « Manuel
», et avec le bouton « S2 », on peut sélectionner le mode « Automatique » ;
- En mode « Manuel », le moteur est alimenté tant qu’on appuie sur le bouton « S3 » et que
le bouton « S4 » n’est pas activé ;
- En mode « Automatique », le moteur du convoyeur fonctionne avec le bouton « S3 » et
éteint avec le bouton « S4 ».
Tableau 1.Tableau d’affectations

Adresses Variables Commentaires
%I0.0 S1 Bouton mode manuel,S1(NO)
%I0.1 S2 Bouton mode automatique,S2(NO)
%I0.2 S3 Bouton marche,S3(NO)
%I0.3 S4 Bouton arrêt,S4(NF)
%I0.4 S5 Moteur du convoyeur M0.1
3. Programmation de la commande d’un convoyeur pour le SIMATIC S7-1200 :
La gestion du projet et sa programmation se font grâce au logiciel « Totally Integrated

Automation Portal ».Là, sous une même interface, les éléments tels que le système de
contrôle, la visualisation et la mise en réseau de la solution d’automatisation sont créés,
paramétrés et programmés. Les outils en ligne sont disponibles pour les diagnostics d’erreur.
7
Les étapes ci-dessous montrent comment créer un projet pour SIMATIC S7-1200 et
programmer la solution pour cette application.
- L’outil que nous allons utiliser est « Totally Integrated Automation Portal », que l’on
appelle ici d’un double-clique.
Figure 1. Totally Integrated Automation Portal
- Les programmes pour SIMATIC S7-1200 sont gérés sous forme des projets. Pour
créer un nouveau projet via la vue portail, nous accédons comme suit (« Créer un
projet > Nom : FB_convoyeur> Créer »).
- « Mise en route » est recommandée pour le début de la création du projet. Premièrement,

nous voulons « Configurer un appareil » (« Mise en route > Configurer un appareil »).
8
- Puis « Ajouter un appareil » avec le nom d’appareil :

- Choisissons alors dans le catalogue la « CPU 1215C » avec la bonne combinaison de
lettres derrière. (« Ajouter un appareil > SIMATIC PLC > CPU 1215C DC/DC/DC> 6ES7
215-1AG40- 0XB0 > Ajouter »)
- Le logiciel passe automatiquement vers la vue du projet avec la configuration

matérielle ouverte. Ici, on peut ajouter des modules supplémentaires depuis le Catalogue du
matériel (fenêtre de droite), et dans la Vue d’ensemble des appareils, les adresses
d’entrée/sortie peuvent être visualisées. Dans notre cas, les entrées intégrées à la CPU ont
des adresses allant de %I 0.0 à %I 1.5 (soit 14 entrées) et les sorties intégrées des adresses
allant de %Q 0.0 à %Q 1.1 (soit 10 sorties).
- Afin que le logiciel puisse accéder dans la suite à la bonne CPU, son adresse IP et le
masque de sous-réseau doivent être paramétrés (« Propriétés > Général > Interface
PROFINET > Adresses Ethernet).
9
- Puisque de nos jours on programme avec des variables plutôt qu’avec des adresses
absolues, on doit spécifier les variables globales de l’API. Ces variables API globales sont
des noms descriptifs et des commentaires pour ces entrées et sorties utilisées dans le
programme. Plus tard, pendant la programmation, on pourra accéder à ces variables API via
leurs noms. Ces variables globales peuvent être utilisées partout dans le programme, dans
tous les blocs. À cette fin, sélectionnez dans le navigateur du projet « PLC_1 [CPU 1215C
DC/DC/DC] » puis « Variables API ». Avec un double-clique, ouvrez la table des variables
API, comme montré ci-dessous, les noms des entrées et des sorties.
- Pour créer le bloc fonctionnel FB1, sélectionnez dans le navigateur du projet « PLC_1
[CPU 1215 C DC/DC/DC] » puis « Blocs de programme ». Double-clique ensuite sur «
Ajouter nouveau bloc ».
10
- Dans la nouvelle fenêtre, choisissez « Bloc fonctionnel (FB) » et donnez-lui le nom «

Convoyeur ». Comme langage de programmation, choisissez « LOG » (logigramme). La
numérotation est automatique. Puisque FB1 est appelée de toute façon par son nom
symbolique, le numéro n’a plus beaucoup d’importance. Acceptez les saisies avec « OK ».
- Le bloc « Convoyeur [FB1] » s’ouvre automatiquement. Avant de pouvoir écrire le

programme, cependant, on doit déclarer les variables locales, qui ne sont connues que dans
le bloc.
Les variables sont divisées en deux groupes :
 Les paramètres qui forment l’interface du bloc pour les appels dans le programme :
Tableau 2: Les paramètres du l’interface

Type Nom Fonction Reconnu dans
Fonctions, blocs de
Paramètres Paramètre dont la valeur est lu par fonction et quelques
Input
d’entrée le bloc types de blocs
d’organisation
Paramètres de Paramètre dont la valeur est écrit Fonctions et blocs de
Output
sortie par le bloc fonction
Paramètre dont la valeur est lue Fonctions et blocs de
Paramètres par le bloc quand elle est appelée, fonction.
InOut
d’entrée/sortie et qui après traitement est écrite
dans le même paramètre
11
 Les données locales utilisées pour un stockage des résultats intermédiaires :

Tableau3 : Les données locales

Variables utilisées pour un stockage
temporaire des résultats Fonctions, blocs de
Données locales
Temps intermédiaires. Les données fonction et blocs
temporaires
temporaires sont conservées pour d’organisation
un cycle seulement
statique des résultats intermédiaires
Données locales dans le bloc de données d’instance. Fonctions et blocs de
Static
statiques Les données statiques sont fonction
conservées jusqu'à leur réécriture,
soit pour plusieurs cycles.
Déclarons maintenant les variables locales nécessaires pour notre exemple :

Input :
 Manuel : le bouton de sélection du mode Manuel est entré ici (contact NO).
 Auto : le bouton de sélection du mode Automatique est entré ici (contact NO).
 Marche : le bouton de mise en marche est entré ici (contact NO).
 Arrêt : le bouton d’arrêt est entré ici (contact NF).
Output :
 Moteur : l’état de la sortie de commande du moteur est écrit ici.
Static:
 Automan : le mode de fonctionnement présélectionné est stocké ici.
 Moteurauto : on stocke ici si le moteur du convoyeur a été mis en mode auto.
Toutes les variables de cet exemple sont de type « Bool », ce qui veut dire qu’elles ne peuvent
prendre que les valeurs « 1 » (vrai) ou « 0 » (faux). Dans cet exemple, il est important de
noter que l’état des deux variables « automan » et « moteurauto » doit être conservé pendant
une plus grande période de temps. Pour cette raison, le type de variable « Static » doit être
utilisé ici. Ce type de variable n’existe que dans les blocs fonctionnels FB. Pour une meilleure
compréhension, il est préférable d’écrire des commentaires pour chaque variable.
12
Après avoir déclaré les variables locales, on peut écrire le programme en utilisant les noms de
variables (les variables sont identifiées par le symbole « # »). Avec les blocs logiques, par
exemple, ça donnerait :
1. Ensuite, faites un clic droit sur le bloc « Main [OB1] » (bloc traité de façon cyclique)
et cliquez sur « Propriétés.. ». Là, changez le langage de programmation en « LOG »,
puis confirmez avec « OK ».
13
2. Maintenant, on va appeler le bloc « Convoyeur [FB1] » dans le bloc « Main [OB1] »,

sinon le bloc ne serait pas traité du tout. Double-cliquez sur « Main [OB1] » pour
l’ouvrir.
3. À l’aide d’un glisser-déposer, déplacez le bloc « Convoyeur [FB1] » dans le réseau 1

du bloc « Main [OB1] ». Rappelez-vous aussi de bien documenter les réseaux du bloc
Main, de la même manière que dans Convoyeur.
14
4. Puisque nous sommes en train de travailler avec un bloc fonctionnel, une mémoire
doit lui être attribuée. Dans le SIMATIC S7-1200, les blocs de données font office de
cette mémoire. Ce bloc de données ainsi affecté est appelé « Bloc de données
d’instance ». Ici, il est défini et généré automatiquement, cliquez simplement sur « OK
».
5. Maintenant, on connecte les variables d’entrée et de sortie dans OB1 avec les variables
API comme indiqué ci-dessous. Il est également temps de sauvegarder votre projet, en
cliquant sur :
15
6. Pour charger votre programme entier dans la CPU, surlignez d’abord « PLC_1 [CPU
1215C DC/DC/DC] » en cliquant une fois dessus. Cliquez ensuite sur le symbole
« Charger dans l’appareil ».
7. Dans le cas où vous auriez oublié de paramétrer l’interface PG/PC auparavant, une
fenêtre où il est encore possible de le faire s’ouvre.
8. Pendant la compilation, l’état de progression est affiché dans une fenêtre.
16
9. Si la compilation s’est correctement déroulée, cela s’affiche dans la fenêtre. Cliquez

maintenant sur « Charger », puis « Terminer ».
10. Ensuite, démarrez la CPU en cliquant sur le symbole « Démarrer la CPU ».
11. Confirmez le fait que vous vouliez vraiment commuter la CPU sur RUN en cliquant
sur « OK ».
17
12. En cliquant sur l’icône « Activer/désactiver visualisation du programme », il est

possible de surveiller l’état des variables sur le bloc « Convoyeur » pendant que vous
testez le programme en commutant les interrupteurs de la maquette. Remarquez que la
fenêtre « Navigateur du projet » est devenue orange, ce qui signifie que vous travaillez
désormais en ligne avec l’automate.
18
13. Puisque notre bloc « Convoyeur » a été créé selon les règles des blocs standards (pas
d’utilisation de variables globales dans le bloc!), il peut être utilisé et appelé un
nombre quelconque de fois. Ci-dessous, on a rajouté des variables dans la table des
variables API, avec les entrées et les sorties pour deux convoyeurs.
14. Maintenant, le bloc « Convoyeur » peut être appelé deux fois dans OB1. Les 2 blocs
voient alors leurs bornes connectées respectivement avec des variables différentes.
Pour chaque appel, un autre bloc de données d’instance est défini.
15. Supervision de ce système :
19
 Choix de l’interface IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-2GB03-OAX0 »

 On distingue deux états :
 En premier lieu on a l’état «automatique» marche/arrêt.
 En deuxième lieu on peut utiliser l’état «manuel» marche/arrêt.
 Configuration de bouton Marche
Evénement de bouton marche est presse :
 Configuration de bouton d’arrêt.

L’événement de bouton d’arrêt : presse et relâche.
20
TP2 : Remplissage des flacons
2
TP
Remplissage des flacons avec
TIA PORTAL et supervision
sur IHM
OBJECTIFS
 Etudier et réaliser la programmation d'un système de remplissage des flacons à l'aide

d'un automate S7-1200.
 Mettre en œuvre les temporisations et les compteurs.
Pré requis
 les capteurs.
 Les temporisations.
 Configuration d’interface IHM.
21
1. Objectifs
L’objectif de ce TP est :
- Etudier et réaliser la programmation d'un système de remplissage de flacons à l'aide
- Mettre en œuvre les temporisations et les compteurs.
2. Les composants du système

Le principe de ce système est de remplir des flacons de différentes dimensions en eau.
D’après la figure 1 et le tableau 1, notre système est composé:
- D’un réservoir d’eau.

- D’une électrovanne qui sert à ouvrir ou fermer le réservoir d’eau.
- D’un moteur M1 qui assure le mouvement du tapis.
- D’un capteur C3 qui indique la présence d’un flacon vide sur le tapis.
- D’un capteur C1 qui indique la présence du petit flacon (1 litre) au niveau du
réservoir.
- D’un capteur C2 qui indique la présence du grand flacon (2 litres) au niveau du
réservoir.
schéma du principe du système
22
Tableau 2: les composants du système

Désignations Symbole
Moteur M1
Vanne EV
Capteur de présence du flacon petit (1) C1
Capteur de présence du flacon grand(2) C1, C2
Capteur de fin de cours C3
Bouton poussoir d’arrêt d’urgence BA
Voyant vert Vv
Voyant rouge Vr
Tapis roulant T
Capteur de niveau min N
3. Cycle de fonctionnement
Le système du remplissage des flacons fonctionne comme suit : le capteur C3 détecte la

présence du flacon vide sur le tapis. Ensuite, le moteur M1 fait avancer le tapis roulant
jusqu’à la présence du flacon au niveau du réservoir. L’électrovanne s’ouvre pour remplir le
flacon pendant un temps t puis se ferme.
N.B :
- Le capteur C1 détecte la présence du flacon 1 litre. Le temps du remplissage est égal à
1.5s.
- Les capteurs C1 et C2 détectent la présence du flacon 2 litres. Le temps du
remplissage est égal à 3s.
- Dans le cas où le capteur C2 est seulement signalé, l’activation du bouton poussoir «
d’arrêt d’urgence » (BA) est nécessaire.
- F1 :Flacon 1 d’un 1 litre.
– F2 :Flacon 2 de 2 litres.
– Vv : voyant vert s’allume lorsque le système est fonctionnel .
– Vr : voyant rouge s’allume en cas de défaut.
4. Travail demandé
1. Quelles sont les matières d’œuvre entrante (MOE) et sortante (MOS) du système ?
2. Quelle est la valeur ajoutée (VA) apportée par ce système ?
3. A partir du fonctionnement du systéme :
3.a Identifier sa partie commande (PC).
23
3.b Identifier les éléments de sa partie opérative (PO).
4. Crée le GRAFCET de point de vue opérative.

5. Crée le GRAFCET de point de vue commande.
6. Déterminer les équations logiques des étapes ainsi que les équations des actions.
7. Procéder à la configuration matérielle du S7-1200 (architecture matérielle, adresse IP,
mémento de cadence).
8. Créer les variables des entrées et des sorties.
9. Créer le schéma Ladder.
10. Démarrer la simulation de ce programme.
11. Etablir la supervision du système sur l’interface IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2
123-2GB03-OAX0 »
24
TP3 : Feux de carrefour
3
TP
Feux de carrefour avec
utilisation du TIA PORTAL et
supervision sur IHM
OBJECTIFS
 L’objectif de ce TP est d’automatiser le système des feux d’un carrefour.

 Utiliser l’interface IHM.
Pré requis
 Temporisation.
 Simulation sur IHM.
25
1. Objectif
L’objectif de ce TP est d’automatiser le fonctionnement d’un système des feux d’un carrefour.
2. Système de carrefour
Figure 1 : Feux de carrefour

Tableau 1. Nomenclature
Actionneurs Capteurs
Désignations Symbole Désignations Symbole
Lampe rouge de voie A RA
Commutateur de feu normal FN
Lampe orange de voie A OA
Lampe vert de voie A VA
Commutateur de marche m
Lampe rouge de voie B RB
Lampe orange de voie B OB
Commutateur d’arrêt At
Lampe vert de voie B VB
3. Fonctionnement de ce système
Un carrefour à feux est une intersection dont le trafic est réglé par des feux de
signalisation lumineux. Le réglage des cycles des feux doit permettre d'assurer la
sécurité des automobilistes et des piétons tout en permettant un débit maximal (voir
Figure 1).
Les feux du carrefour doivent fonctionner en mode normale : tricolores dit feux
normaux FN mène le fonctionnement suivant:
- Pour les feux tricolores, les durées d'allumage sont fixées comme suit :
 Premièrement : allumer le feu vert de voie A et feux rouge de voie B pendant 2 seconds.
26
 Deuxièmement : allumer le feu orange de voie A et le feu rouge de le voie B reste allumé
pendants 5secondes.
 Troisièmement : allumer le feu rouge de voie A et le feu orange de voie B pendant 2
secondes.
 Quatrièmement : allumer le feu vert de voie B et le feu rouge de voie A reste allumé.
Tableau2 : fonctionnement de deux voies
Voie A Voie B
Vert rouge
2s
Voie A Voie B
Orange rouge
5s
Voie A Voie B
rouge orange
2s
Voie A Voie B
rouge vert
5s
4. Travail demandé

2. Décrire le fonctionnement du système par GRAFCET.
3. Pour simuler le fonctionnement :
a) Procéder à la configuration matérielle du S7-1200 (architecture matérielle, adresse
IP, mémento de cadence).
b) Créer les variables des entrées et des sorties.
c) Crée le schéma Ladder.
d) Démarrer la simulation de ce programme.
e) Superviser ce système sur IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-2GB03-
OAX0 ».
27
TP4: Couplage étoile-triangle de machine asynchrone
4
TP
Couplage étoile-triangle de
machine asynchrone avec TIA
PORTAL
OBJECTIFS
 Réaliser le couplage étoile-triangle d’un moteur sur TIA portal.

 Commander le sens de rotation d’un moteur sur TIA portal.
Pré requis
 Les contacteurs.
 Logiciel TIA portal.
 Simulation avec l’interface IHM.
28
1. Rappel :Couplage d'un moteur asynchrone triphasé
Le couplage des enroulements statoriques permet de faire fonctionner les moteurs

asynchrones sous deux tensions.Ce couplage est fonction de la tension du réseau et de la
tension que peut supporter les enroulements.
Figure 1 : plaque cinétique d’une machine asynchrone
Le couplage Triangle est utilisé pour la tension de fonctionnementla plus basse.
Le couplage Étoile est utilisé pour la tension de fonctionnement la plus élevée.
Figure2 : Schéma de couplage d’un moteur
2. Objectif
On veut démarrer un moteur asynchrone triphasée en étoile triangle dans un sens de rotation
en appuyant sur un bouton poussoir (S1) et l'arrêter en appuyant sur un bouton poussoir
29
(S0).Dans une deuxième partie, nous allons commander le sens de rotation du moteur.
Tableau 1 : Les composants de système :

Désignations symbole
Moteur asynchrone KM
Protection fusible Q1
Contacteur principal KM2
Relais thermique de moteur F1
Contacteur de couplage étoile KM2
Contacteur de couplage triangle KM3
Contacteur de sens inverse KM4
Bouton poussoir d’arrêt S0
Bouton poussoir de marche S1
3. Principe:
 couplage étoile_triangle d’une machine asynchrone
Dans un démarreur étoile triangle, le démarrage est réalisé en deux temps : une première
phase permet de démarrer le moteur avec un couplage étoile. Cette phase dure quelques
secondes. Lorsque le moteur a démarré, le dispositif de commande déclenche la seconde
phase : le couplage en triangle
 Cycle de fonction
Après l’ordre de démarrage du moteur, le relais temporisé bascule automatiquement le

couplage étoile en couplage triangle. En couplage étoile les enroulements du moteur sont
soumis a un courant réduit puis en couplage triangle, les enroulements du moteur sont soumis
à la tension du réseau. Le temps de démarrage en couplage étoile doit permettre au moteur
d’atteindre une vitesse suffisante afin de permettre l’accélération après la commutation en
triangle. Si la séquence de démarrage n’est pas maîtrisée ou que le sens de rotation des deux
couplages n’est pas le même, il y a un vrai risque de casse moteur.
C’est un type de démarrage fractionné en 2 temps :
 1er temps : Les enroulements sont couplés en étoile, la tension est réduite aux bornes de
chaque enroulement. Le contacteur KM2 alimente les extrémités des enroulements U1, V1,
W1. Le contacteur KM1 relie les extrémités des enroulements W2, U2, V2, c’est le point
étoile.
30
 2éme temps : Suppression du couplage étoile KM1 (après temporisation), puis on couple les
enroulements du moteur en triangle KM3 en reliant les bornes U1/V2, V1/W2, W1/U2.
Chaque enroulement est maintenant soumis à la tension réseau.
Notons que des relais de temporisation spécifique pour la commutation étoile-triangle

existent, notamment pour éviter les éventuels arcs électriques au cours des commutations
successives.
 Inversement du sens de rotation d’une machine asynchrone:
L’inversement du sens de rotation du moteur s’effectue comme suit:
 Sens direct(1) : commandé par le contacteur directe KM2.

 Sens inverse(2) : commandé par le contacteur inverse KM4.
Figure3 : circuit de puissance Figure4 :circuit de commande

4. Questions :
1. Donner les matières d’œuvre d’entrées (M.O.E) et matières d’œuvre de sorties
(M.O.S) de ce système.
2. Quelle est la valeur ajoutée(VA) apportée par ce système.
3. Après lecture du fonctionnement du systéme technique .
IP, mémento de cadence).
b) Créer les variables des entrées et des sorties.
c) Créer le schéma Ladder.
31
d) Démarrer la simulation de ce programme de deux sens.

f) Superviser ce programme sur l’interface IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-
2GB03-OAX0 »
32
TP 5 : Simulation de niveau d’eau avec TIA PORTAL
5
TP
Simulation de niveau d’eau
avec TIA PORTAL
OBJECTIFS
 Automatiser le remplissage d’un réservoir d'eau à l'aide d'une pompe et d'une vanne,
en comprenant le fonctionnement du système par un automate programmable
industriel simatic S7-1200.
 Utiliser l’interface IHM pour visualiser l’opération de remplissage de réservoir.
Pré requis
 Capteur de niveau.
 Lecture d’une valeur analogique.
 Conversion analogique-numérique.
33
1. Objectif
Apprendre à remplir automatiquement un réservoir d'eau à l'aide d'une pompe et d'une

vanne, en comprenant le fonctionnement du système, par automate programmable
2. Matériels requis :
- Réservoir d'eau vide

- Pompe à eau
- Vanne d'arrêt d'eau
- Tuyaux de raccordement
- Source d'eau (robinet ou autre réservoir)
- Outils nécessaires (selon les spécifications du système)
Figure1 : réservoir d’eau

Le système de niveau d'eau mesure la pression dans le réservoir en fonction du niveau
d'eau, et le dispositif de traitement contrôle l'électrovanne pour maintenir le niveau d'eau
souhaité.
Au début, lorsque le réservoir est vide, la pression est basse :

Lorsque l'électrovanne est fermée , activer le pompe alors l'eau commence à
s'écouler dans le réservoir à partir de la source d'approvisionnement en eau . La
34
pression dans le réservoir commence à augmenter à mesure que le niveau d'eau

s'élève.
On à capteur de niveau détecte la valeur de niveau d’eau requis . Donc arrêt la pompe et
ouvrir l’électrovanne.
4. Travail demandé :
2. Quelle est la valeur ajoutée(VA) apportée par ce système :
3. Simuler le fonctionnement :
a. Procéder à la configuration matérielle du S7-1200 (architecture matérielle,
adresse IP, mémento de cadence).
b. Créer les variables des entrées et des sorties.
c. Crée le schéma Ladder.
d. Démarrer la Simulation de cet programme.
4. Superviser ce système sur HMI « KTP700 BASIC ».
35
TP 6 : Communication PLC-PLC TIA PORTAL
6
TP
Communication de S7 PLC-
PLC TIA PORTAL
Objectifs :
- Apprendre à communiquer deux automates programmables.
- Créer un sous réseau
- Créer une liaison PLC-PLC
Pré requis
 Notions des réseaux locaux industriels.
 Réseau Ethernet.
 Affectation des adresses IP.
36
1. Objectif s
Réaliser sur l’environnement SIEMENS TIA Portal v16:
- Réseau Ethernet
- Une liaison S7 PLC– PLC (TCON_TDISCON)
2. Modalité de fonctionnement
 Création d’une liaison S7PLC–PLC

La configuration d'une liaison est obligatoire pour la communication S7. Les fonctions de
communication intégrées sont appelées par le biais d'instructions dans le programme
utilisateur.
On peut répartir ces instructions dans les classes suivantes:
 Instructions d'échange de données (GET, PUT, USEND, URCV, BSEND, BRCV et

PRINT)
 Instructions de modification de l'état de fonctionnement (START, STOP et
RESUME)
 Instructions d'interrogation de l'état de fonctionnement (STATUS, USTATU)
 Respectivement une instruction pour interroger une liaison (CONTROL et

C_CNTRL)
Ces fonctions sont proposées indépendamment du système de communication utilisé ; vous

pouvez donc utiliser la communication S7 via PROFINET, Industriel Ethernet.
3. Consultation et modification de l’adresse IP
Pour connaitre l’adresse IP du port Ethernet de l’appareil directement, on clique sur

l’interface Profinet (port de couleur verte).
4. Création d’un sous réseau
Dans ce TP, on utilisera la communication S7viaunréseauEthernet.
Pour créer une nouvelle liaison entre deux appareils. Mettez le curseur de la souris sur
l'interface Profinet d’un appareil et faites déplacer jusqu’à l’interface du deuxième appareil
➔ un sous-réseau PN/IE_1 va se générer automatiquement.
37
Figure1 : création d’un réseau Ethernet.
5. Création liaison PLC - PLC (Open User Communication via Industrial Ethernet)
On a accès à Open User Communication depuis le menu Communication sur le volet droit
des Instructions.
Figure 2 : Open User Communication
Pour qu’on puisse communiquer sur Ethernet avec d'autres partenaires de communication
(protocole TCP, ISO-on-TCP, UDP) en utilisant le programme utilisateur, on dispose des
protocoles orientés liaison : TCP selon RFC 793, ISO on TCP selon RFC 1006 :
 "TCON" pour l'établissement de la liaison
 "TDISCON" pour la déconnexion
 "TSEND" pour l'émission des données
 "TRCV" pour la réception des données
 "TSEND_C" (établir/suspendre la liaison, émission) (uniquement S7-1200/1500)
 "TRCV_C" (établir/suspendre la liaison, réception) (uniquement S7-1200/1500)

38
a. TCON
L'instruction "TCON" assure la définition et l'établissement d’une liaison de

communication. Après, la connexion est gardée et surveillée automatiquement par la CPU.
Les deux partenaires de communication appellent l'instruction "TCON" afin de configurer
et d’établir la liaison de communication. La précision des partenaires de communication
actif et passif s'effectue dans le paramétrage.
Type de Zone de
Paramètre Déclaration Description
données mémoire
Démarre la tâche d'établissement de la liaison
I, Q, M, D, L
REQ Input BOOL ou constante indiquée par ID en cas de front montant.
Référence à la connexion affectée.
I, Q, M, D, L
ID Input CONN_OUC ou constante Plage de valeurs : W#16#0001 à W#16#0FFF
CONNECT InOut TCON_Param D Pointeur sur la description de la connexion

Paramètre d'état avec les valeurs suivantes :
0: La tâche n'a pas encore été démarrée ou elleest
DONE Output BOOL I, Q, M, D, L encore en cours d'exécution.

1: La tâche a été exécutée sans erreur.
0: La tâche n'a pas encore été démarrée ou elleest déjà
achevée.
BUSY Output BOOL I, Q, M, D, L 1: La tâche n'est pas encore terminée. Il n'est paspossible
de démarrer une nouvelle tâche

Paramètre d'état ERROR :0:
Aucune erreur
ERROR Output BOOL I, Q, M, D, L
1: Une erreur s'est produite
STATUS Output WORD I, Q, M, D, L État de l’instruction
On introduit l’instruction TCON dans Main de l’OB1 de l’appareil PLC_1
39
On clique sur le symbole de caisse à outil bleu, le menu « configuration » s’affiche.
On va ajuster les champs afin d’établir une requête de connexion entre PLC_1 et PLC_2.
40
On refait les mêmes étapes dans Main de l’OB1 de l’appareil PLC_2.
Afin d’établir une liaison, on débute par l’appareil de destination (PLC_2) qui va ouvrir ces
ports pour la connexion demandée par l’initiateur de liaison. De ce fait, on met un contact
NO dans REQ et on le fait forcer à 1.
41
Puis on refait la même procédure pour l’appareil initiateur de liaison.
b. TDISCON
L'instruction "TDISCON" coupe une liaison de communication de la CPU à un partenaire

de liaison.
Après l'exécution correcte de l'instruction "TDISCON", l'ID indiquée dans l'instruction

"TCON" n'est plus valide et ne peut donc plus être utilisée, ni pour l'émission ni pour la
réception.
42
Puis on refait la même procédure pour l’appareil (PLC_2)
1. Création d’une liaison s7 PLC_PLC
Il est obligatoire de configurer la communication S7. Les fonctions de communication

intégrées sont appelées à travers des instructions dans le programme utilisateur.
On peut classer ces instructions comme suit :
 Instructions d'échange de données (GET, PUT, USEND, URCV, BSEND, BRCV et
PRINT).
 Instructions de modification de l'état de fonctionnement (START, STOP et

RESUME).
 Instructions d'interrogation de l'état de fonctionnement (STATUS, USTATUS).
 Respectivement une instruction pour interroger une liaison (CONTROL et

C_CNTRL)
Ces fonctions sont fournies indépendamment du système de communication utilisé ; on

peut donc utiliser la communication S7 via PROFINET, Industrial Ethernet, PROFIBUS ou
MPI.
On a accès à Communication S7 depuis le menu Communication sur le volet droit des

instructions.
43
a. Instruction « PUT »
Automatiser accès vie communication PUTIGET par le partenaire à distance.
On transfert la valeur de la variable « Sent_Value » de la PLC_1 vers la variable

« Received_Value » PLC_2.
44
b. Instruction « GET »
Permet de lire des données dans une CPU distante .
On lit la valeur de la variable « Value_1 » de la PLC_2 et le transfert « Received_Value »

PLC_1.
45
Fascicule de TP enseignant
46
TP 1 : Initiation de TIA Portal : Exemple commande convoyeur
1
TP
Initiation de TIA Portal :
Exemple commande
convoyeur
OBJECTIFS
 Réaliser les procédures d’automatisation d’un tapis convoyeur.

 Utiliser le logiciel de simulation des procédés TIA portal.
Pré requis :
 Découvrir le logiciel TIA portal.

 Création du programme sur TIA portal.
 Configuration des appareils.
47
1. Objectif
Réaliser les procédures d’automatisation d’un tapis convoyeur.
2. Cycle du fonctionnement du convoyeur
Quand les blocs sont créés, s’ils doivent travailler dans un programme quelconque qu’on
pourrait appeler « boîte noire », ils doivent être programmés en utilisant des variables. Dans
ce cas, la règle suivante s’applique : dans ces blocs, seules les entrées/sorties à adresse non-
absolue, les mnémoniques, etc.… doivent être utilisées. Dans ces blocs, seules les variables et
les constantes sont utilisées.
Un convoyeur est un tapis roulant (bande sans fin) commandé par un moteur (M) avec deux
types (automatique ou manuelle) à travers le contacteur de moteur et quatre boutons
poussoirs( S1, S2 ,S3 et S4).
Dans l’exemple ci-dessous, un bloc de fonction doit être créé, avec une déclaration des
variables, qui contient une commande pour un convoyeur dépendante du mode de
fonctionnement choisi :
- Le bouton poussoir « S1 », permet de sélectionner le mode de fonctionnement « Manuel
», et avec le bouton « S2 », on peut sélectionner le mode « Automatique » ;
- En mode « Manuel », le moteur est alimenté tant qu’on appuie sur le bouton « S3 » et que
le bouton « S4 » n’est pas activé ;
- En mode « Automatique », le moteur du convoyeur fonctionne avec le bouton « S3 » et
éteint avec le bouton « S4 ».
Tableau 3.Tableau d’affectations

Adresses Variables Commentaires
%I0.0 S1 Bouton mode manuel, S1(NO)
%I0.1 S2 Bouton mode automatique, S2(NO)
%I0.2 S3 Bouton marche, S3(NO)
%I0.3 S4 Bouton arrêt, S4(NF)
%I0.4 S5 Moteur du convoyeur M0.1
3. Programmation de la commande d’un convoyeur pour le SIMATIC S7-1200 :
La gestion du projet et sa programmation se font grâce au logiciel « Totally Integrated

Automation Portal ». Là, sous une même interface, les éléments tels que le système de
contrôle, la visualisation et la mise en réseau de la solution d’automatisation sont créés,
paramétrés et programmés. Les outils en ligne sont disponibles pour les diagnostics d’erreur.
48
Les étapes ci-dessous montrent comment créer un projet pour SIMATIC S7-1200 et
programmer la solution pour cette application.
- L’outil que nous allons utiliser est « Totally Integrated Automation Portal », que l’on
appelle ici d’un double-clique.
Figure 2. Totally Integrated Automation Portal
- Les programmes pour SIMATIC S7-1200 sont gérés sous forme des projets. Pour
créer un nouveau projet via la vue portail, nous accédons comme suit (« Créer un
projet > Nom : FB_convoyeur> Créer »).
- « Mise en route » est recommandée pour le début de la création du projet. Premièrement,

nous voulons « Configurer un appareil » (« Mise en route > Configurer un appareil »).
49
- Puis « Ajouter un appareil » avec le nom d’appareil :

- Choisissons alors dans le catalogue la « CPU 1215C » avec la bonne combinaison de
lettres derrière. (« Ajouter un appareil > SIMATIC PLC > CPU 1215C DC/DC/DC> 6ES7
215-1AG40- 0XB0 > Ajouter »)
- Le logiciel passe automatiquement vers la vue du projet avec la configuration

matérielle ouverte. Ici, on peut ajouter des modules supplémentaires depuis le Catalogue du
matériel (fenêtre de droite), et dans la Vue d’ensemble des appareils, les adresses
d’entrée/sortie peuvent être visualisées. Dans notre cas, les entrées intégrées à la CPU ont
des adresses allant de %I 0.0 à %I 1.5 (soit 14 entrées) et les sorties intégrées des adresses
allant de %Q 0.0 à %Q 1.1 (soit 10 sorties).
- Afin que le logiciel puisse accéder dans la suite à la bonne CPU, son adresse IP et le
masque de sous-réseau doivent être paramétrés (« Propriétés > Général > Interface
PROFINET > Adresses Ethernet).
50
- Puisque de nos jours on programme avec des variables plutôt qu’avec des adresses
absolues, on doit spécifier les variables globales de l’API. Ces variables API globales sont
des noms descriptifs et des commentaires pour ces entrées et sorties utilisées dans le
programme. Plus tard, pendant la programmation, on pourra accéder à ces variables API via
leurs noms. Ces variables globales peuvent être utilisées partout dans le programme, dans
tous les blocs. À cette fin, sélectionnez dans le navigateur du projet « PLC_1 [CPU 1215C
DC/DC/DC] » puis « Variables API ». Avec un double-clique, ouvrez la table des variables
API, comme montré ci-dessous, les noms des entrées et des sorties.
- Pour créer le bloc fonctionnel FB1, sélectionnez dans le navigateur du projet « PLC_1
[CPU 1215 C DC/DC/DC] » puis « Blocs de programme ». Double-clique ensuite sur «
Ajouter nouveau bloc ».
51
- Dans la nouvelle fenêtre, choisissez « Bloc fonctionnel (FB) » et donnez-lui le nom «

Convoyeur ». Comme langage de programmation, choisissez « LOG » (logigramme). La
numérotation est automatique. Puisque FB1 est appelée de toute façon par son nom
symbolique, le numéro n’a plus beaucoup d’importance. Acceptez les saisies avec « OK ».
- Le bloc « Convoyeur [FB1] » s’ouvre automatiquement. Avant de pouvoir écrire le

programme, cependant, on doit déclarer les variables locales, qui ne sont connues que dans
le bloc.
Les variables sont divisées en deux groupes :
 Les paramètres qui forment l’interface du bloc pour les appels dans le programme :
Tableau 2: Les paramètres du l’interface

Fonctions, blocs de
Paramètres Paramètre dont la valeur est lu par fonction et quelques
Input
d’entrée le bloc types de blocs
d’organisation
Paramètres de Paramètre dont la valeur est écrit Fonctions et blocs de
Output
sortie par le bloc fonction
Paramètre dont la valeur est lue Fonctions et blocs de
Paramètres par le bloc quand elle est appelée, fonction.
InOut
d’entrée/sortie et qui après traitement est écrite
dans le même paramètre
52
 Les données locales utilisées pour un stockage des résultats intermédiaires :

Tableau 3 : Les données locales

temporaire des résultats Fonctions, blocs de
Données locales
Temps intermédiaires. Les données fonction et blocs
temporaires
temporaires sont conservées pour d’organisation
un cycle seulement
statique des résultats intermédiaires
Données locales dans le bloc de données d’instance. Fonctions et blocs de
Static
statiques Les données statiques sont fonction
conservées jusqu'à leur réécriture,
soit pour plusieurs cycles.
Déclarons maintenant les variables locales nécessaires pour notre exemple :

Input :
 Manuel : le bouton de sélection du mode Manuel est entré ici (contact NO)
 Auto : le bouton de sélection du mode Automatique est entré ici (contact NO)
 Marche : le bouton de mise en marche est entré ici (contact NO)
 Arrêt : le bouton d’arrêt est entré ici (contact NF)
Output :
 Moteur : l’état de la sortie de commande du moteur est écrit ici
Static:
 Automan : le mode de fonctionnement présélectionné est stocké ici
 Moteurauto : on stocke ici si le moteur du convoyeur a été mis en mode auto
Toutes les variables de cet exemple sont de type « Bool », ce qui veut dire qu’elles ne peuvent
prendre que les valeurs « 1 » (vrai) ou « 0 » (faux). Dans cet exemple, il est important de
noter que l’état des deux variables « automan » et « moteurauto » doit être conservé pendant
une plus grande période de temps. Pour cette raison, le type de variable « Static » doit être
utilisé ici. Ce type de variable n’existe que dans les blocs fonctionnels FB. Pour une meilleure
compréhension, il est préférable d’écrire des commentaires pour chaque variable.
53
Après avoir déclaré les variables locales, on peut écrire le programme en utilisant les noms de
variables (les variables sont identifiées par le symbole « # »). Avec les blocs logiques, par
exemple, ça donnerait :
1. Ensuite, faites un clic droit sur le bloc « Main [OB1] » (bloc traité de façon cyclique) et
cliquez sur « Propriétés.. ». Là, changez le langage de programmation en « LOG », puis
confirmez avec « OK ».
54
1. Maintenant, on va appeler le bloc « Convoyeur [FB1] » dans le bloc « Main

[OB1] », sinon le bloc ne serait pas traité du tout. Double-cliquez sur « Main
[OB1] » pour l’ouvrir.
2. À l’aide d’un glisser-déposer, déplacez le bloc « Convoyeur [FB1] » dans le réseau 1

du bloc « Main [OB1] ». Rappelez-vous aussi de bien documenter les réseaux du bloc
Main, de la même manière que dans Convoyeur.
55
3. Puisque nous sommes en train de travailler avec un bloc fonctionnel, une

mémoire doit lui être attribuée. Dans le SIMATIC S7-1200, les blocs de
données font office de cette mémoire. Ce bloc de données ainsi affecté est
appelé « Bloc de données d’instance ». Ici, il est défini et généré
automatiquement, cliquez simplement sur « OK ».
4. Maintenant, on connecte les variables d’entrée et de sortie dans OB1 avec les variables
API comme indiqué ci-dessous. Il est également temps de sauvegarder votre projet, en
cliquant sur :
5. Pour charger votre programme entier dans la CPU, surlignez d’abord « PLC_1
[CPU 1215C DC/DC/DC] » en cliquant une fois dessus. Cliquez ensuite sur le
symbole « Charger dans l’appareil ».
56
6. Dans le cas où vous auriez oublié de paramétrer l’interface PG/PC auparavant,

une fenêtre où il est encore possible de le faire s’ouvre.
7. Pendant la compilation, l’état de progression est affiché dans une fenêtre.
8. Si la compilation s’est correctement déroulée, cela s’affiche dans la fenêtre.

Cliquez maintenant sur « Charger », puis « Terminer ».
57
9. Ensuite, démarrez la CPU en cliquant sur le symbole « Démarrer la CPU

».
10. Confirmez le fait que vous vouliez vraiment commuter la CPU sur RUN en
cliquant sur « OK ».
11. En cliquant sur l’icône « Activer/désactiver visualisation du programme »,

il est possible de surveiller l’état des variables sur le bloc « Convoyeur »
pendant que vous testez le programme en commutant les interrupteurs de la
maquette. Remarquez que la fenêtre « Navigateur du projet » est devenue
orange, ce qui signifie que vous travaillez désormais en ligne avec l’automate
58
12. Puisque notre bloc « Convoyeur » a été créé selon les règles des blocs
standards (pas d’utilisation de variables globales dans le bloc !), il peut être
utilisé et appelé un nombre quelconque de fois. Ci-dessous, on a rajouté des
variables dans la table des variables API, avec les entrées et les sorties pour
deux convoyeurs.
59
13. Maintenant, le bloc « Convoyeur » peut être appelé deux fois dans OB1. Les 2
blocs voient alors leurs bornes connectées respectivement avec des variables
différentes. Pour chaque appel, un autre bloc de données d’instance est défini.
14. Supervision de ce système :

On distingue deux états :
 Choix de l’interface IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-2GB03-OAX0 »
60
 On distingue deux états :

 Configuration de bouton Marche
Evénement de bouton marche est presse :

L’événement de bouton d’ arrêt : presse et relâche .
61
2
TP
Remplissage des flacons avec
TIA PORTAL et supervision
sur IHM
OBJECTIFS
 Etudier et réaliser la programmation d'un système de remplissage des flacons à l'aide

 Mettre en œuvre les temporisations et les compteurs.
Pré requis
 les capteurs.
 Les temporisations.
 Configuration d’interface IHM.
62
1. Objectifs
L’objectif de ce TP est :
- Etudier et réaliser la programmation d'un système de remplissage de flacons à l'aide
- Mettre en œuvre les temporisations et les compteurs.
2. Les composants du système

Le principe de ce système est de remplir des flacons de différentes dimensions en eau.
D’après la figure 1 et le tableau 1, notre système est composé :
- D’un réservoir d’eau.

- D’une électrovanne qui sert à ouvrir ou fermer le réservoir d’eau.
- D’un moteur M1 qui assure le mouvement du tapis.
- D’un capteur C3 qui indique la présence d’un flacon vide sur le tapis.
- D’un capteur C1 qui indique la présence du petit flacon (1 litre) au niveau du
réservoir.
- D’un capteur C2 qui indique la présence du grand flacon (2 litres) au niveau du
réservoir.
Figure 3 : schéma du principe du système
63
Tableau 4: les composants du système

Désignations Symbole
Moteur M1
Vanne EV
Capteur de présence du flacon petit (1) C1
Capteur de présence du flacon grand (2) C1, C2
Capteur de fin de cours C3
Bouton poussoir d’arrêt d’urgence BA
Voyant vert Vv
Voyant orange Vo
Voyant rouge Vr
Tapis roulant T
Capteur de niveau min N
Le système du remplissage des flacons fonctionne comme suit : le capteur C3 détecte la

présence du flacon vide sur le tapis. Ensuite, le moteur M1 fait avancer le tapis roulant
jusqu’à la présence du flacon au niveau du réservoir. L’électrovanne s’ouvre pour remplir le
flacon pendant un temps t puis se ferme.
N.B :
- Le capteur C1 détecte la présence du flacon 1 litre. Le temps du remplissage est égal à
1.5 s.
- Les capteurs C1 et C2 détectent la présence du flacon 2 litres. Le temps du
remplissage est égal à 3s.
- Dans le cas où le capteur C2 est seulement signalé, l’activation du bouton poussoir «
d’arrêt d’urgence » (BA) est nécessaire.
- F1 : Flacon 1 d’un 1 litre
– F2 : Flacon 2 de 2 litres.
– Vv : voyant vert s’allume lorsque le système est fonctionnel .

– Vr : voyant rouge s’allume en cas de défaut.
64
4. Travail demandé
3. A partir du fonctionnement du systéme :
3.a Identifier sa partie commande (PC).
3.b Identifier les éléments de sa partie opérative (PO).
4. Etudier le GRAFCET de point du vue de systéme.
5. Crée le GRAFCET de point de vue opérative.
6. Crée le GRAFCET de point de vue commande.
10. Démarrer la simulation de ce programme.
Etablir la supervision du système sur l’interface IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-
2GB03-OAX0 »
65
Réponse
1. Quelles sont les matières d’œuvre (MOE) et (MOS) du système ?
M.O.E :des flacons vides.

M.O.S :des flacons plein d’eau.
VA :remplir des flacons automatiquement par automate programmable
Après lecture du fonctionnement du systéme technique :

3.
3.a Identifier la partie commande de ce systéme(PC) :
l’automate programable S7-1200 cpu 1214 AC/DC/Rly
3.b Identifier les éléments de sa partie opérative(PO) :
 Actionneurs :moteur M ,électrovanne EV

 Effecteurs :tapis roulant
 Capteurs :c1,c2 et c3
 Préactionneurs : Contacteur de moteur electrique km
4. GRAFCET de Point de vue opérative:
Figure2 : Grafcet de point de vue opérative
66
5. GRAFCET de point de vue commande
Figure3 :Grafcet de point de vue de commande
6. Configuration de l’automate S7-1200
 Les étapes ci-dessous montrent comment créer un projet pour SIMATICS7-1200
Les programmes pour SIMATIC S7-1200 sont gérés sous forme de projets.
Nous allons maintenant créer un nouveau projet via la vue portail (« Créer un
projet > Nom : Remplissage des flacons>Créer»)
67
«Mise en route » est recommandée pour le début de la création du projet.
Premièrement, nous voulons «Configurer un appareil» («Mise en route >

Configurer un appareil »).
7. Les variables API
68
8. Schéma Ladder
69
70
9. Démarrage de simulation
71
 Choix de IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2123-2GB03-OAX0 »
72
10. Démarrer la Supervision de ce programme.
73
3
TP
Feux de carrefour avec
utilisation du TIA PORTAL et
supervision sur IHM
OBJECTIFS
 L’objectif de ce TP est d’automatiser le système des feux d’un carrefour.

 Utiliser l’interface IHM.
Pré requis
 Temporisation.
 Simulation sur IHM.
74
1. Objectif
L’objectif de ce TP est d’automatiser le fonctionnement d’un système des feux d’un carrefour.
2. Système de carrefour
Figure 1 : Feux de carrefour

Tableau 1. Nomenclature
Actionneurs Capteurs
Désignations Symbole Désignations Symbole
Lampe rouge de voie A RA
Commutateur de feu normal FN
Lampe orange de voie A OA
Lampe vert de voie A VA
Commutateur de marche m
Lampe rouge de voie B RB
Lampe orange de voie B OB
Commutateur d’arrêt At
Lampe vert de voie B VB
3. Fonctionnement de ce système
Un carrefour à feux est une intersection dont le trafic est réglé par des feux de
signalisation lumineux. Le réglage des cycles des feux doit permettre d'assurer la
sécurité des automobilistes et des piétons tout en permettant un débit maximal (voir
Figure 1).
Les feux du carrefour doivent fonctionner en mode normale : tricolores dit feux
normaux FN mène le fonctionnement suivant:
- Pour les feux tricolores, les durées d'allumage sont fixées comme suit :
 Premièrement : allumer le feu vert de voie A et feux rouge de voie B pendant 2 seconds.
75
 Deuxièmement : allumer le feu orange de voie A et le feu rouge de le voie B reste allumé
pendants 5 secondes.
 Troisièmement : allumer le feu rouge de voie A et le feu orange de voie B pendant 2
secondes.
 Quatrièmement : allumer le feu vert de voie B et le feu rouge de voie A reste allumé.
Tableau2 : fonctionnement de deux voies
Voie A Voie B
Vert rouge
2s
Voie A Voie B
Orange rouge
5s
Voie A Voie B
rouge orange
2s
Voie A Voie B
rouge vert
5s
4. Travail demandé

2. Décrire le fonctionnement du système par GRAFCET.
3. Pour simuler le fonctionnement :
IP, mémento de cadence),
b) Créer les variables des entrées et des sorties,
c) Crée le schéma Ladder,
d) Démarrer la simulation de ce programme.
e) Superviser ce système sur IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-2GB03-OAX0 »
76
Réponse
1. la valeur ajoutée (VA) apportée par ce système est :
Automatiser le fonctionnement des feux de carrefour par automate programmable « S7-
1200 CPU 1215 DC/DC/DC »
2. GRAFCET point de vue commande:
3. Les étapes ci-dessous montrent comment créer un projet pour SIMATICS7-1200

a) Les programmes pour SIMATIC S7-1200 sont gérés sous forme de projets. Nous
allons maintenant créer un nouveau projet via la vue portail (« Créer un projet >
Nom : feux de carrefour>Créer»).
 «Mise en route » est recommandée pour le début de la création du projet.
Premièrement,nousvoulons«Configurerunappareil»(«Miseen,route>Configureruna
ppareil »).
77
Choix de API « S7-1200 CPU 1215 C DC/DC/DC »
78
b) Les variables API :
DansTIAPortal,touteslesvariablesglobales(entrées,sorties,mémentos...).
c) Langage de programmation « langage ladder » :
79
80
81
 compiler et démarrer la simulation :
82
83
La supervision de ce programme
 Choix de HMI «KTP700 BASIC PN 6AV2 123-2GB03-OAX0 ».
 Vu racine de ce programme.
84
TP4 : Couplage étoile-triangle de machine asynchrone avec TIA
PORTAL
4
TP
Couplage étoile-triangle de
machine asynchrone avec TIA
PORTAL
OBJECTIFS
 Réaliser le couplage étoile-triangle d’un moteur sur TIA portal.

 Commander le sens de rotation d’un moteur sur TIA portal.
Pré requis
 Les contacteurs.
 Logiciel TIA portal.
 Simulation avec l’interface IHM.
85
PORTAL
1. Rappel : Couplage d'un moteur asynchrone triphasé
Le couplage des enroulements statoriques permet de faire fonctionner les moteurs

asynchrones sous deux tensions. Ce couplage est fonction de la tension du réseau et de la
tension que peut supporter les enroulements.
Figure 1 : plaque cinétique d’une machine asynchrone
Le couplage Triangle est utilisé pour la tension de fonctionnement la plus basse.
Le couplage Étoile est utilisé pour la tension de fonctionnement la plus élevée.
Figure2 : Schéma de couplage d’un moteur
2. Objectif
On veut démarrer un moteur asynchrone triphasée en étoile triangle dans un sens de rotation
en appuyant sur un bouton poussoir (S1) et l'arrêter en appuyant sur un bouton poussoir (S0).
86
PORTAL
Dans une deuxième partie, nous allons commander le sens de rotation du moteur.
Tableau 1 : Les composants de système :

Désignations symbole
Moteur asynchrone KM
Protection fusible Q1
Contacteur principal KM2
Relais thermique de moteur F1
Contacteur de couplage étoile KM2
Contacteur de couplage triangle KM3
Contacteur de sens inverse KM4
Bouton poussoir d’arrêt S0
Bouton poussoir de marche S1
3. Principe:
 couplage étoile_triangle d’une machine asynchrone
Dans un démarreur étoile triangle, le démarrage est réalisé en deux temps : une première
phase permet de démarrer le moteur avec un couplage étoile. Cette phase dure quelques
secondes. Lorsque le moteur a démarré, le dispositif de commande déclenche la seconde
phase : le couplage en triangle
 Cycle de fonction
Après l’ordre de démarrage du moteur, le relais temporisé bascule automatiquement le

couplage étoile en couplage triangle. En couplage étoile les enroulements du moteur sont
soumis a un courant réduit puis en couplage triangle, les enroulements du moteur sont soumis
à la tension du réseau. Le temps de démarrage en couplage étoile doit permettre au moteur
d’atteindre une vitesse suffisante afin de permettre l’accélération après la commutation en
triangle. Si la séquence de démarrage n’est pas maîtrisée ou que le sens de rotation des deux
couplages n’est pas le même, il y a un vrai risque de casse moteur.
C’est un type de démarrage fractionné en 2 temps :
 1er temps : Les enroulements sont couplés en étoile, la tension est réduite aux bornes de
chaque enroulement. Le contacteur KM2 alimente les extrémités des enroulements U1, V1,
W1. Le contacteur KM1 relie les extrémités des enroulements W2, U2, V2, c’est le point
étoile.
87
PORTAL
 2éme temps : Suppression du couplage étoile KM1 (après temporisation), puis on couple les
enroulements du moteur en triangle KM3 en reliant les bornes U1/V2, V1/W2, W1/U2.
Chaque enroulement est maintenant soumis à la tension réseau.
Notons que des relais de temporisation spécifique pour la commutation étoile-triangle

existent, notamment pour éviter les éventuels arcs électriques au cours des commutations
successives.
 Inversement du sens de rotation d’une machine asynchrone :
L’inversement du sens de rotation du moteur s’effectue comme suit:

 Sens direct(1) : commandé par le contacteur directe KM2.
 Sens inverse(2) : commandé par le contacteur inverse KM4.
Figure3 : circuit de puissance Figure4 :circuit de commande

4. Questions :
1. Donner les matières d’œuvre d’entrées (M.O.E) et matières d’œuvre de sorties
(M.O.S) de ce système.
2. Quelle est la valeur ajoutée(VA) apportée par ce système.
3. Après lecture du fonctionnement du systéme technique .
a) Identifier la partie commande de ce systéme(PC)
b) Identifier les éléments de sa partie opérative(PO)
88
PORTAL
7. Démarrer la simulation de ce programme de deux sens.
8. Superviser ce programme su l’interface IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-

2GB03-OAX0 ».
89
PORTAL
Réponse
1. Les matières d’œuvres d’entres (M.O.E) et matières d’œuvres de sorties (M.O.S)
sont :
M.O.E : Energie électrique.
M.O.S :Energie mécanique :vitesse.
VA : Démarrer le moteur électrique avec lissage automatiquement par automate programmable
API S7-1200 CPU 12 14 AC/DC/Rly.
3. Après lecture du fonctionnement du systéme technique :
a) Identifier la partie commande de ce systéme(PC) :
S0 :bouton poussoir d’arret .
S1 :bouton poussoir de marche.
b) Identifier les éléments de sa partie opérative(PO) :
Actionneurs :
Relais thermique F : protection de moteur
Moteur M : convertirr l’energie électrique à vitesse
Préactionneurs :
KM2 :contacteur principale de ligne.
KM1 :contacteur de couplage étoile .
KM3 :contacteur de couplage triangle.
KM4 :contacteur de sens invers .
4. Configuration SIMATIC S71200.
 Les programmes pour SIMATIC S7-1200 sont gérés sous forme de

projets. Nous allons maintenant créer un nouveau projet via la vue
portail (« Créer un projet > Nom : Couplage étoile triangle d’un machine
asynchrone>Créer»).
90
PORTAL
 «Mise en route »est recommandée pour le début de la création du projet.
Premièrement, nous voulons «Configurer un appareil» («Mise en

route>Configurer un appareil »).
 Choix de contrôleur « SIMATIC S7-1200 » et CPU 1214 C

AC/DC/Rly « 6ES7214-1BG31-0XBO »
91
PORTAL
5. Les Variables API :
6. Schéma ladder
 Choix le bloc OB « crée la schéma ladder »
92
PORTAL
6. Compiler et démarrer la simulation
 Visualisation de programme :
93
PORTAL
94
PORTAL
Programme de deuxième partie :couplage étoile_triangle de machine asynchrone avec de
deux sens
Même démarche de partie A mais on ajoute le contacteur de sens inverse KM4 :
 Les variable API.
95
PORTAL
 Schéma ladder
7. Superviser cet programme de deux parties(A et B) sur l’interface IHM :

 Ajouter l’appareil : choix de HMI « KTP700 Basic 6AV2 123-2GBO3-OAXO »
 Vu de ce programme :
On distingue deux sens de marche de moteur :
Sens direct ( sens1) : démarrer par KM2 clignotement de voyant vert , en plus activer le
contacteur KM1 de couplage étoile après le temps du démarrage activer le contacteur
KM3 de couplage triangle.
Sens inverse (sens2) : démarrer par KM4 et clignotement de voyant rouge, ainsi le même
étape de démarrage de sens 1.
96
PORTAL
 Configuration de bouton marche.

Marche : presse et relâche .
97
PORTAL
Arrêt : presse et relâche.
98
TP5 : Simulation de niveau d’eau avec TIA PORTAL
5
TP
Simulation de niveau d’eau
avec TIA PORTAL
OBJECTIFS
 Automatiser le remplissage d’un réservoir d'eau à l'aide d'une pompe et d'une vanne,
en comprenant le fonctionnement du système par un automate programmable
 Utiliser l’interface IHM pour visualiser l’opération de remplissage de réservoir.
Pré requis
 Capteur de niveau.
 Lecture d’une valeur analogique.
 Conversion analogique-numérique.
99
1. Objectif
Apprendre à remplir automatiquement un réservoir d'eau à l'aide d'une pompe et d'une

vanne, en comprenant le fonctionnement du système, par automate programmable
2. Matériels requis :
- Réservoir d'eau vide

- Pompe à eau
- Vanne d'arrêt d'eau
- Tuyaux de raccordement
- Source d'eau (robinet ou autre réservoir)
- Outils nécessaires (selon les spécifications du système)
Figure 1 : réservoir d’eau
Le système de niveau d'eau mesure la pression dans le réservoir en fonction du niveau

d'eau, et le dispositif de traitement contrôle l'électrovanne pour maintenir le niveau
d'eau souhaité.
Au début, lorsque le réservoir est vide, la pression est basse :

Lorsque l'électrovanne est fermée, activer le pompe alors l'eau commence à
s'écouler dans le réservoir à partir de la source d'approvisionnement en eau . La
100
pression dans le réservoir commence à augmenter à mesure que le niveau d'eau

s'élève.
On à capteur de niveau détecte la valeur de niveau d’eau requis . Donc arrêt la

pompe et ouvrir l’électrovanne.
4. Travail demandé :
3. Simuler le fonctionnement :
a. Procéder à la configuration matérielle du S7-1200 (architecture matérielle,
adresse IP, mémento de cadence).
b. Créer les variables des entrées et des sorties.
c. Crée le schéma Ladder.
d. Démarrer la Simulation de ce programme.
 Superviser ce système sur HMI « KTP700 Basic 6AV2 123-2GBO3-OAXO ».
Réponse :
1. les matières d’œuvre entrante (MOE) et sortante (MOS) du système sont :

MOE :niveau d’eau nom réguler.
MOS :niveau d’eau réguler.
2. la valeur ajoutée(VA) apportée par ce système est :
réguler le niveau d’eau de réservoir automatique avec API S7-1200.
3. Simulerlefonctionnement :
a. Procéder à la configuration matérielle du S7-1200 (architecture matérielle, adresse IP,
 (« Créer un projet > Nom : niveau d’eau>Créer»).
101
 Configuration d ’appareil
 Choix de CPU « 1215 C DC/DC/DC 6ES7215-1AG-0XBO »
102
a. Créer les variables des entrées et des sorties.
b. Crée le schéma ladder.
103
c. Démarrer la Simulation de ce programme

 Compiler et chargement d’appareil « PLC2 ».
104
105
d. Supervision de système sur l’interface HMI :

 Ajouter l’appareil : choix de HMI « KTP700 Basic 6AV2 123-2GBO3-
OAXO ».
Vu racine de ce programme :
106
 Configuration de bouton Marche.
 Configuration de bouton d’arrêt
107
TP6 : Communication de S7 PLC-PLC TIA PORTAL
6
TP
Communication de S7 PLC-
PLC TIA PORTAL
Objectifs :
- Apprendre à communiquer deux automates programmables.
- Créer un sous réseau
- Créer une liaison PLC-PLC
Pré requis
 Notions des réseaux locaux industriels.
 Réseau Ethernet.
 Affectation des adresses IP.
108
1. Objectif s
Réaliser sur l’environnement SIEMENS TIA Portal v16:
- Réseau Ethernet
- Une liaison S7 PLC– PLC (TCON_TDISCON)
2. Modalité de fonctionnement
 Création d’une liaison S7PLC–PLC

La configuration d'une liaison est obligatoire pour la communication S7. Les fonctions de
communication intégrées sont appelées par le biais d'instructions dans le programme
utilisateur.
On peut répartir ces instructions dans les classes suivantes:
 Instructions d'échange de données (GET, PUT, USEND, URCV, BSEND, BRCV et

PRINT)
 Instructions de modification de l'état de fonctionnement (START, STOP et
RESUME)
 Instructions d'interrogation de l'état de fonctionnement (STATUS, USTATU)
 Respectivement une instruction pour interroger une liaison (CONTROL et

C_CNTRL)
Ces fonctions sont proposées indépendamment du système de communication utilisé ; vous

pouvez donc utiliser la communication S7 via PROFINET, Industriel Ethernet.
3. Consultation et modification de l’adresse IP
Pour connaitre l’adresse IP du port Ethernet de l’appareil directement, on clique sur

l’interface Profinet (port de couleur verte).
4. Création d’un sous réseau
Dans ce TP, on utilisera la communication S7viaunréseauEthernet.
Pour créer une nouvelle liaison entre deux appareils. Mettez le curseur de la souris sur
l'interface Profinet d’un appareil et faites déplacer jusqu’à l’interface du deuxième appareil
➔ un sous-réseau PN/IE_1 va se générer automatiquement.
109
Figure1 : création d’un réseau Ethernet.
5. Création liaison PLC - PLC (Open User Communication via Industrial Ethernet)
On a accès à Open User Communication depuis le menu Communication sur le volet droit
des Instructions.
Figure 2 : Open User Communication
Pour qu’on puisse communiquer sur Ethernet avec d'autres partenaires de communication
(protocole TCP, ISO-on-TCP, UDP) en utilisant le programme utilisateur, on dispose des
protocoles orientés liaison : TCP selon RFC 793, ISO on TCP selon RFC 1006 :
 "TCON" pour l'établissement de la liaison
 "TDISCON" pour la déconnexion
 "TSEND" pour l'émission des données
 "TRCV" pour la réception des données
 "TSEND_C" (établir/suspendre la liaison, émission) (uniquement S7-1200/1500)
110
 "TRCV_C" (établir/suspendre la liaison, réception) (uniquement S7-1200/1500)

c. TCON
L'instruction "TCON" assure la définition et l'établissement d’une liaison de

communication. Après, la connexion est gardée et surveillée automatiquement par la CPU.
Les deux partenaires de communication appellent l'instruction "TCON" afin de configurer
et d’établir la liaison de communication. La précision des partenaires de communication
actif et passif s'effectue dans le paramétrage.
Type de Zone de
Paramètre Déclaration Description
données mémoire
Démarre la tâche d'établissement de la liaison
I, Q, M, D, L
REQ Input BOOL ou constante indiquée par ID en cas de front montant.
Référence à la connexion affectée.
I, Q, M, D, L
ID Input CONN_OUC ou constante Plage de valeurs : W#16#0001 à W#16#0FFF
CONNECT InOut TCON_Param D Pointeur sur la description de la connexion

0: La tâche n'a pas encore été démarrée ou elleest
DONE Output BOOL I, Q, M, D, L encore en cours d'exécution.

1: La tâche a été exécutée sans erreur.
0: La tâche n'a pas encore été démarrée ou elleest déjà
achevée.
BUSY Output BOOL I, Q, M, D, L 1: La tâche n'est pas encore terminée. Il n'est paspossible
de démarrer une nouvelle tâche

Paramètre d'état ERROR :0:
Aucune erreur
ERROR Output BOOL I, Q, M, D, L
1: Une erreur s'est produite
STATUS Output WORD I, Q, M, D, L État de l'instruction
On introduit l’instruction TCON dans Main de l’OB1 de l’appareil PLC_1
111
On clique sur le symbole de caisse à outil bleu, le menu « configuration » s’affiche.
On va ajuster les champs afin d’établir une requête de connexion entre PLC_1 et PLC_2.
112
On refait les mêmes étapes dans Main de l’OB1 de l’appareil PLC_2.
Afin d’établir une liaison, on débute par l’appareil de destination (PLC_2) qui va ouvrir ces
ports pour la connexion demandée par l’initiateur de liaison. De ce fait, on met un contact
NO dans REQ et on le fait forcer à 1.
113
Puis on refait la même procédure pour l’appareil initiateur de liaison.
d. TDISCON
L'instruction "TDISCON" coupe une liaison de communication de la CPU à un partenaire

de liaison.
Après l'exécution correcte de l'instruction "TDISCON", l'ID indiquée dans l'instruction

"TCON" n'est plus valide et ne peut donc plus être utilisée, ni pour l'émission ni pour la
réception.
114
Puis on refait la même procédure pour l’appareil (PLC_2)
2. Création d’une liaison s7 PLC_PLC
Il est obligatoire de configurer la communication S7. Les fonctions de communication

intégrées sont appelées à travers des instructions dans le programme utilisateur.
On peut classer ces instructions comme suit :
 Instructions d'échange de données (GET, PUT, USEND, URCV, BSEND, BRCV et
PRINT).
 Instructions de modification de l'état de fonctionnement (START, STOP et

RESUME).
 Instructions d'interrogation de l'état de fonctionnement (STATUS, USTATUS).
 Respectivement une instruction pour interroger une liaison (CONTROL et

C_CNTRL)
Ces fonctions sont fournies indépendamment du système de communication utilisé ; on peut

donc utiliser la communication S7 via PROFINET, Industrial Ethernet, PROFIBUS ou
MPI.
On a accès à Communication S7 depuis le menu Communication sur le volet droit des

instructions.
c. Instruction « PUT »
Automatiser accès vie communication PUTIGET par le partenaire à distance.
115
On transfert la valeur de la variable « Sent_Value » de la PLC_1 vers la variable

« Received_Value » PLC_2.
116
d. Instruction « GET »
Permet de lire des données dans une CPU distante .
On lit la valeur de la variable « Value_1 » de la PLC_2 et le transfert « Received_Value »

PLC_1.
117

Fascicules TP 11 - V2 (1) Radhwen

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Avant-propos

Les travaux pratiques en nombre de six se déroulent selon le plan suivant :

Premier thème : fascicules étudiants

 TP1: Convoyeur avec simulation par logiciel TIA portal

Deuxième thème : fascicules d’enseignants

La correction des fascicules de TP cités au premier thème.

1. La présence en TP est obligatoire.

II/ Rédaction du compte rendu :

1. Le compte rendu doit être lisible, vous devez vous appliquer :

4. La présentation du compte rendu

 TP1: Initiation de TIA Portal : Exemple commande de convoyeur……………………6

 TP1: Initiation de TIA Portal : Exemple commande de convoyeur……………………47

 Réaliser les procédures d’automatisation d’un tapis convoyeur.

 Découvrir le logiciel TIA Portal.

Réaliser les procédures d’automatisation d’un tapis convoyeur.

2. Cycle du fonctionnement du convoyeur

Tableau 1.Tableau d’affectations

3. Programmation de la commande d’un convoyeur pour le SIMATIC S7-1200 :

La gestion du projet et sa programmation se font grâce au logiciel « Totally Integrated

Figure 1. Totally Integrated Automation Portal

- « Mise en route » est recommandée pour le début de la création du projet. Premièrement,

- Puis « Ajouter un appareil » avec le nom d’appareil :

- Le logiciel passe automatiquement vers la vue du projet avec la configuration

- Dans la nouvelle fenêtre, choisissez « Bloc fonctionnel (FB) » et donnez-lui le nom «

- Le bloc « Convoyeur [FB1] » s’ouvre automatiquement. Avant de pouvoir écrire le

Tableau 2: Les paramètres du l’interface

 Les données locales utilisées pour un stockage des résultats intermédiaires :

Type Nom Fonction Reconnu dans

Déclarons maintenant les variables locales nécessaires pour notre exemple :

2. Maintenant, on va appeler le bloc « Convoyeur [FB1] » dans le bloc « Main [OB1] »,

3. À l’aide d’un glisser-déposer, déplacez le bloc « Convoyeur [FB1] » dans le réseau 1

8. Pendant la compilation, l’état de progression est affiché dans une fenêtre.

9. Si la compilation s’est correctement déroulée, cela s’affiche dans la fenêtre. Cliquez

10. Ensuite, démarrez la CPU en cliquant sur le symbole « Démarrer la CPU ».

12. En cliquant sur l’icône « Activer/désactiver visualisation du programme », il est

15. Supervision de ce système :

 Choix de l’interface IHM « KTP700 BASIC PN 6AV2 123-2GB03-OAX0 »

 Configuration de bouton Marche

Evénement de bouton marche est presse :

 Configuration de bouton d’arrêt.

 Etudier et réaliser la programmation d'un système de remplissage des flacons à l'aide

2. Les composants du système

- D’un réservoir d’eau.

schéma du principe du système

Tableau 2: les composants du système

Le système du remplissage des flacons fonctionne comme suit : le capteur C3 détecte la

– Vv : voyant vert s’allume lorsque le système est fonctionnel .

– Vr : voyant rouge s’allume en cas de défaut.

3.b Identifier les éléments de sa partie opérative (PO).

4. Crée le GRAFCET de point de vue opérative.

 L’objectif de ce TP est d’automatiser le système des feux d’un carrefour.

Figure 1 : Feux de carrefour

1. Quelle est la valeur ajoutée (VA) apportée par ce système ?

 Réaliser le couplage étoile-triangle d’un moteur sur TIA portal.

1. Rappel :Couplage d'un moteur asynchrone triphasé

Le couplage des enroulements statoriques permet de faire fonctionner les moteurs

Figure 1 : plaque cinétique d’une machine asynchrone

Le couplage Triangle est utilisé pour la tension de fonctionnementla plus basse.

Le couplage Étoile est utilisé pour la tension de fonctionnement la plus élevée.

Figure2 : Schéma de couplage d’un moteur

Tableau 1 : Les composants de système :

 couplage étoile_triangle d’une machine asynchrone

Après l’ordre de démarrage du moteur, le relais temporisé bascule automatiquement le