REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministre de l'Enseignement supérieur et de la Recherche scientifique.

Université kasdi merbah Ouargla

FACULTÉ DES NOUVELLES TECHNOLOGIES DE

L’INFORMATION ET DE LA COMMUNICATION

Département d’Electronique et des Télécommunications

Option :Master02- Electronique des systèmes embarqués

Groupe :01

TP 3 :

Automate programmable Industriels

Réalisé par : Suivi par :

➢ BERRA Lokmane Pr. HAMMOUCHI

➢ GASMI Abdeldjalil
➢ Bouchena mahammed
➢ Djerifil Abdelhalim

2023/2024
 Introduction
Un GRAFCET(GRAphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) est un mode de représentation et
d'analyse d'un automatisme. C'est un outil graphique de description du comportement de la partie
commande. Il décrit les interactions informationnelles à travers la frontière d'isolement : partie de
commande, partie opérative d'un système isolé.

Ce mode de représentation est indépendant de la technologie utilisée dans l'automatisme, et traduit

d'une façon cohérente le cahier de charge de l'automatisme.

GRAFCET est Inventé en 1977 en France par l' AFCET: Association Française pour
la Cybernétique Économique et Technique.

GRAFCET est Diffusé par l' ADEPA (Agence Nationale pour le DEveloppement de
la Productique Appliquée à l'industrie Norme IEC 1131.3)

Le GRAFCET est aussi appelé DFS (Diagramme Fonctionnel en Séquence) ou en

anglais, SFC (Sequential Function Chart).

POURQUOI LE GRAFCET ?

Lorsque certaines spécifications sont exprimées en langage courant, il y a un risque permanent

d'incompréhension. Certains mots sont peu précis, mal définis ou possèdent plusieurs sens.

Le langage courant est mal adapté pour décrire précisément les systèmes séquentiels.

Le GRAFCET fut donc créé pour représenter de façon symbolique et graphique le fonctionnement
d'un automatisme.

Cela permet une meilleure compréhension de l'automatisme par tous les intervenants.

Un GRAFCET est établi pour chaque machine lors de sa conception, puis utilisé tout au long de sa vie :
réalisation, mise au point, maintenance, modifications, réglages.

Le langage GRAFCET doit donc être connu de toutes les personnes concernées par les automatismes,
depuis leur conception jusqu' à leur exploitation.

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Les Normes de GRAFCET:

1982 : GRAFCET est normalisé en France parution de la norme NF C03-190.
1988 : GRAFCET est normalisé par la CEI/IEC 848.
1993 : Norme IEC 1131-3 permet de valider cinq langages de programmation d'API dont le SFC
(inspiré du GRAFCET)
2002 : Norme IEC 60848 est largement modifiée, sa traduction française est publiée en septembre de
la même année sous la référence NF EN 60848
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Les avantages du GRAFCET :

• il est indépendant de la matérialisation technologique;

• il traduit de façon cohérente le cahier des charges;

• il est bien adapté aux systèmes automatisés.

 Solution 01 :
1- Définition des Capteurs et des actionneurs :
Capteurs dans un système d'usinage de pièces :
Capteurs de position : Mesurent la position des outils et des pièces pour assurer une
précision dimensionnelle.
Capteurs de force : Surveillent les forces appliquées pendant l'usinage pour éviter des
surcharges ou détecter des problèmes.
Capteurs de vibrations : Détectent les vibrations anormales qui pourraient indiquer des
problèmes dans le processus d'usinage.
Actionneurs dans un système d'usinage de pièces :
Moteurs : Contrôlent les mouvements des axes de la machine-outil.
Actionneurs hydrauliques/pneumatiques : Contrôlent les mouvements des parties mobiles,
comme la fixation des pièces ou le changement d'outils.
Actionneurs de broche : Contrôlent la rotation et la vitesse de la broche d'usinage.
Actionneurs de changement d'outil : Automatisent le processus de changement d'outils.
Systèmes de refroidissement : Contrôlent l'écoulement de liquide de refroidissement pour
maintenir les températures optimales.

2- Les entrés et les sorties et la table :

Les entrés : Les capteurs (a0,a1,e0,e1 ,f0,f1,s0,s1,P)
Les sorties : Les actionneurs(A,E,F,S)
La table :
3- Grafcet FONCTIONNEL de ce système :
4- Grafcet TECHNOLOGIQUE de ce système :

5- La réalisation de Grafcet par TIA PORTAL :

 1- la première étape : Après avoir créé un projet, nous passons à
l'ajout d'appareils :
On ajoute :
- Alimentation PS 307 5A / DC 24V
- CPU de l’automate : CPU315-2 DP/ 315-2AG10-0AB0
- Les entrées (INPUTS) : DI 16xDC24V

- Les Sorties (OUTPUTS) : DO 16xRELAIS.AC120/230V

Figure 01 : Ajoute les Composants nécessaires

Figure 02 : fin de placement

2- La deuxième étape : Les variables

Figure 03 : Affichage des variables de ce système

3- La troisième étape : Créé le Graph :

Figure 04 : Le graph par TIA Portal

• Explication : exemple pour Transition 1

Pour La Transition 1 : DCY ET f0 ET e0

ET a0 ET s0 ET P0

DCY . f0 . e0 . a0 . s0 . P0

Donc :

Tout les entrées sont en series

• Explication : exemple pour étape 2

Pour l’étape 2 : Identificateur est N ,

Action S+ ; Parce que S+ est Sortie

• Explication : Pour la temporisation

Temporisation : #step10.T

T#1S .

Delay pour STEP 10 par 1S

4- La Quatrième étape : Simulation

2
 3

Remarque :
Les étapes numérotées sont réalisée dans l'ordre et en tenant compte des
conditions du programme, afin que la simulation se déroule correctement.
• Résultat de Graph :

Figure 05 : Résultat de Simulation

 Solution 02 :
1- Définition des Capteurs et des actionneurs :
Capteurs :
Capteurs de position : Pour déterminer la position actuelle du monte-charge
dans l'ascenseur.
Capteurs de porte : Pour détecter l'ouverture ou la fermeture des portes de
l'ascenseur.
Actionneurs :
Moteurs : Contrôlent le mouvement du monte-charge vers le haut ou vers le
bas.
Actionneurs de porte : Contrôlent l'ouverture et la fermeture des portes de
l'ascenseur.
Système de freinage : Permet de maintenir le monte-charge en position lorsque
nécessaire et de garantir la sécurité du transport vertical.
Commandes :
Boutons de commande : Les trois boutons dans votre cas, par exemple, pour
sélectionner les étages - un bouton pour monter, un bouton pour descendre, et
un bouton d'arrêt d'urgence.
Panneau de contrôle : Peut inclure des indicateurs visuels et sonores pour
informer les utilisateurs de l'état de l'ascenseur.
2- Les entrés et les sorties et la table :
Les entrés : Les capteurs (P1 ,P2,P3,a,b) ; Les Boutons ( E1,E2,E3 )
Les sorties : Les actionneurs(Mo,De,Fe,Ou)
La table :
3- Grafcet FONCTIONNEL de ce système :

4- Grafcet TECHNOLOGIQUE de ce système :

 5- La réalisation de Grafcet par TIA PORTAL :
1- la première étape : Après avoir créé un projet, nous passons à l'ajout
d'appareils :
On ajoute :
- Alimentation PS 307 5A / DC 24V
- CPU de l’automate : CPU315-2 DP/ 315-2AG10-0AB0
- Les entrées (INPUTS) : DI 16xDC24V
- Les Sorties (OUTPUTS) : DO 16xRELAIS.AC120/230V

Figure 01 : Ajoute les Composants nécessaires

Figure 02 : fin de placement

2- La deuxième étape : Les variables

Figure 03 : Affichage des variables de ce système

3- La troisième étape : Créé le Graph :

Figure 04 : Le graph par TIA Portal

• Explication : exemple pour Transition 1

Pour La Transition 1 : E1 ET (P2 OU P3)

E1 . ( P2 + P3 )

Donc : E1 Série avec ( P2 Parallèle P3 )

4- La Quatrième étape : Simulation

Figure 05 : Créé un Main et Fait de simuler

Figure 06 : simulation de Graph par PLCSIM

• Remarque :
- La couleur orange en haut signifie que la simulation est terminée.
- Le Block de S7 PLCSIM y a CPU et les entrées et les sorties.
- La couleur verte signifie que l'étape est en cours et que la transition a été
réalisée.
• Résultat de Graph :

Le premier Cas

Pour le bouton 1

Le douzième Cas

Pour le bouton 2

Le troisième Cas

Pour le bouton 3
 Conclusion :

La simulation STEP 7 dans le TIA Portal offre des avantages significatifs pour le
développement, la vérification et la validation des programmes automatisés. En
conclusion, cette fonctionnalité constitue une étape cruciale dans le processus
de conception des systèmes automatisés, offrant un environnement virtuel
robuste pour tester et optimiser les programmes PLC (automates
programmables).

La simulation STEP 7 permet aux ingénieurs et aux développeurs de détecter les

erreurs potentielles, de valider la logique de contrôle et de garantir la fiabilité
du système avant sa mise en œuvre réelle sur le terrain. Cela se traduit par des
économies de temps et de coûts significatives, en minimisant les risques
d'erreurs dans les phases ultérieures du projet.

En exploitant les fonctionnalités avancées de la simulation STEP 7, les équipes

de développement peuvent également optimiser les performances du système,
améliorer la qualité du code et faciliter la formation du personnel. Ce processus
de simulation intégré dans le TIA Portal contribue ainsi à accélérer le cycle de
développement, à augmenter l'efficacité opérationnelle et à garantir la
satisfaction du client en fournissant des solutions automatisées fiables et bien
testées. En somme, la simulation STEP 7 dans le TIA Portal représente un outil
essentiel pour les professionnels de l'automatisation cherchant à atteindre des
standards élevés de qualité, de sécurité et de performance dans leurs projets
PLC.