UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

FACULTE DE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE CHIMIE INDUSTRIELLE

MODELISATION DE LA FORMULATION DU BETON À BASE DES

GRANULATS PLASTIQUES RECYCLES

Travail présenté et défendu pour l’obtention du grade de

Master en Sciences de l’Ingénieur
Par KABULO KASONGO Serge
Filière : Procédés chimiques industriels et Environnement

ANNEE ACADEMIQUE : 2021 - 2022

 UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE DE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT DE CHIMIE INDUSTRIELLE

MODELISATION DE LA FORMULATION DU BETON À BASE DES

GRANULATS PLASTIQUES RECYCLES

Travail présenté et défendu pour l’obtention du grade de

Master en Sciences de l’Ingénieur
Par KABULO KASONGO Serge
Filière : Procédés chimiques industriels et Environnement
Directeur : PE ILUNGA NDALA

ANNEE ACADEMIQUE : 2021 - 2022

 RESUME
Les déchets en matières plastiques représentent une part importante des déchets solides
municipaux. De plus, ils posent un sérieux problème à cause de leur durée de vie et leur
valorisation dans la construction est devenue actuellement une solution nécessaire et
économique des pays en voie de développement.

Ce travail porte sur l’utilisation des granulats plastiques (PET) dans la formulation d’un béton
par approche d’une modélisation de mélange dans le but de vouloir prouver la faisabilité de ces
matériaux de construction à base des déchets plastiques et d’autre part d’etudier l’influence des
différentes proportions de mélange sur la qualité du béton obtenu.

Pour y arriver, nous avons présenté un état d’art sur la formulation d’un béton ordinaire, ses
caractéristiques à l’état frais et durci, d’autre part nous avons fait recoure au logiciel Minitab
pour la planification de nos essais suivant un plan de mélangé centré à trois facteurs (ciment-
sable-plastique) et une variable de procédé (eau) à deux niveau.

A l’issue de cette expérimentation, la formulation par plan de mélange du béton a permis de

définir un domaine expérimental dans lequel des plans d’expériences ont été obtenus et ont
donnés des plans de mélanges présentant chacun des caractéristiques mesurables selon le
logiciel Minitab.

Ainsi, les résultats obtenus montrent que le béton contenant des granulats en plastique recyclés
produits localement est bel et bien faisable. Sa masse volumique apparente maximale (238.5
Kg/m3) est inférieure à 500 Kg/m3par rapport au classement des bétons en fonction de la masse
volumique apparente. Il peut donc être considérés comme un béton léger avec une valeur
maximale de résistance à la compression de 12.8 MPa correspondant à un béton léger et ferme
à son état frais caractérisé par une valeur d’affaissement au cône d’abrams de 20 mm.

D’autre part, l’analyse de la variance fournit par Minitab, révèle que les interactions des facteurs
(CI-SB-CI-PET) sont très significatives sur l’affaissement au cône d’abrams et les modèles
mathématiques de l’affaissement, la masse volumique et la résistance à la compression donnent
des coefficients de détermination respectif de 0.97 ,0.99 ,0.98.
Le graphique de contour de mélange a permis de visualiser les zones contenant des valeurs
supérieures à la valeur maximale de résistance, la masse volumique apparente et de
l’affaissement au cône d’abrams.
Le graphique d’optimisation de réponse nous a permis de voir d’une manière étroite la relation
entre la resistance à la compression et les trois facteurs. Grâce à ce dernier, nous avons trouvé
une resistance optimale de 12.8584 Mpas et cette resistance diminue de 0.45% lorsque 5% de
ciment est remplacé par les plastiques.

Mots clés : affaissement au cône d abrams, granulats plastiques, plan de mélange, graphique
de contour de mélange.
 ABSTRAT
Plastic waste is an important part of solid waste municipal. Moreover, they pose a serious
problem because of their lifespan and their recovery in construction has now become a
necessary solution for the economy of developing countries.

This work focuses on the use of plastic aggregates (PET) in the formulation of a concrete by
approach of a mixture modeling in order to want to prove the feasibility of these construction
materials based on plastic waste and on the other hand to study the influence different mixing
ratios on the quality of the resulting concrete To achieve this, we presented a state of the art on
the formulation of an ordinary concrete, these characteristics in the fresh and hardened state,
on the other hand we approached the Minitab software for the planning of our tests according
to a three-factor centered mixed plan (cement-sand-plastic) and a process variable (water) at
two levels.

At the end of this experiment, the formulation by concrete mixing plan made it possible to
define an experimental domain in which plans of experiments have been obtained and have
given mixture plans, each with measurable characteristics.

Thus, the results obtained show that concrete containing locally produced recycled plastic
aggregates is indeed feasible, its maximum bulk density (238.5 Kg/m³) of concrete based on
plastic aggregate is less than 500 Kg/m³. It can therefore be considered as a lightweight concrete
with a maximum compressive strength value of 12.8 MPa corresponding to a lightweight and
firm concrete in its fresh state characterized by a slump value at the abrams cone of 20 mm.

On the other hand, the analysis of variance provided by Minitab reveals that the interactions of
the factors (CI-SB-CI-PET) are very significant on the subsidence at the Abrams cone and the
mathematical models of the subsidence, density and compressive strength give respective
coefficients of determination of 0.97 0.99 0.98. Mixture contour plot visualized areas
containing values greater than the maximum resistance value, the apparent density and sag at
abrams cone.

The response optimization chart allowed us to see a close relationship the compression
resistance and the three factors. The latter, we found an optimal resistance of 12.8584 Mpas
and this resistance decreases 0.45% when 5% of cement is replaced by plastic.

Key words : Abrams cone slump, plastic aggregate, mixing plane, mixing contour plot
 i

Table des matières

LISTE DES FIGURES............................................................................................................ iv
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... v
LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................. vi
REMERCIEMENTS .............................................................................................................. vii
DEDICACE............................................................................................................................ viii
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1
CHAPITRE I : NOTION SUR LA FORMULATION DU BETON ................................... 4
I.1. INTRODUCTION ............................................................................................................. 4
I.2.LES CONSTITUANTS D’UN BETON ............................................................................ 4
I.2.1. LE CIMENT ..................................................................................................................... 4
I.2.2. LES GRANULATS ET LEURS PROPRIETES .............................................................. 6
A. Module de finesse.................................................................................................................. 8
B. Equivalent de Sable .............................................................................................................. 9
I.2.3. L’EAU ............................................................................................................................. 10
I.3. PROPRIETES DU BETON ............................................................................................ 10
I.3.1. CARACTERISTIQUES DU BETON FRAIS ................................................................ 10
I.3.2. CARACTERISTIQUES DU BETON DURCI ............................................................... 11
I.4.CLASSIFICATION DES BETONS ................................................................................ 11
I.4.1. Classification selon les masses volumiques .................................................................... 12
I.4.2. Classification selon la consistance (ouvrabilité) ............................................................. 12
I.4.3. Classification selon la résistance mécanique et usage .................................................... 13
I.5. COMPOSITION DES BETONS .................................................................................... 14
I.6 CONCLUSION PARTIELLE ......................................................................................... 15
CHAP II. VALORISATION DES DECHETS PLASTIQUES .......................................... 16
II.1. REDUCTION A LA SOURCE ..................................................................................... 16
II.2. LE REEMPLOI .............................................................................................................. 16
II.3. LE RECYCLAGE .......................................................................................................... 16
II.4. VALORISATION........................................................................................................... 17
II.5. ELIMINATION .............................................................................................................. 17
II.6. VALORISATION DES DÉCHETS EN PLASTIQUE ............................................... 18
II.6.1. La valorisation énergétique ............................................................................................ 18
II.6.2. La valorisation matière .................................................................................................. 19
II.6.3. La valorisation biologique ............................................................................................ 19
II.7. UTILISATION DES DÉCHETS EN PLASTIQUE COMME GRANULATS DANS
LE BÉTON.............................................................................................................................. 19
 ii

II.7.1. Présentation de quelques tentatives d’utilisation du plastique dans le béton de ciment 20

II.7.2. Révue de littérature ........................................................................................................ 21
CHAP III. MODELISATION DE MELANGE ................................................................... 23
III.1. INTRODUCTION ........................................................................................................ 23
III.2. DEFINITION ................................................................................................................ 23
III.3. CONTRAINTE FONDAMENTALE DES MELANGES ......................................... 23
III.4. REPRESENTATION GEOMETRIQUE DES MELANGES .................................. 24
III.4.1. Mélange à deux constituants ........................................................................................ 24
III.4.2. Lecture du diagramme des mélanges binaires .............................................................. 25
III.4.3. Lecture du diagramme des mélanges ternaires ............................................................. 26
III.4.4. Mélanges à quatre constituants ..................................................................................... 27
III.5. MODELES MATHEMATIQUES DES PLANS DE MELANGES ......................... 28
III.5.1. Modèle du premier degré ............................................................................................. 28
III.5.2. Modèle du second degré ............................................................................................... 29
III.5.3. Modèle du troisième degré ........................................................................................... 29
III.5.4. Validation du model et des termes ............................................................................... 29
III.5.5. Logiciels de planification des expériences ................................................................... 30
CHAP IV. MATERIEL ET METHODES ........................................................................... 33
III.1. METHODOLOGIE ...................................................................................................... 33
III.2. ÉCHANTILLONNAGE DES PLASTIQUES PET ................................................... 34
III.3. CARACTERISATION DES GRANULATS DES PLASTIQUES PET .................. 34
III.4. CARACTERISATION DU CIMENT........................................................................ 35
III.5. CARACTERISATION DU SABLE ............................................................................ 36
III.5.1. Principe de l’essai ......................................................................................................... 36
III.5.2. Conduite de l’essai ....................................................................................................... 36
III.5.3. Module de finesse ......................................................................................................... 37
III.5.4. Masse volumique .......................................................................................................... 38
III.5.5. Equivalent de sable ....................................................................................................... 39
III.6. MODELISATION DE LA FORMULATION DU BETON PAR ELABORATION
D’UN PLAN DE MELANGE ................................................................................................ 40
III.6.1. Modélisation expérimentale de mélanges .................................................................... 40
III.7. CONFECTION DES EPROUVETTES ET CARACTERISATION DU BETON ET
OPTIMISATION DU MELANGE ....................................................................................... 43
III.7.1. Confection des éprouvettes .......................................................................................... 43
III.7.2. Caractérisation du béton ............................................................................................... 43
CHAP V. PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS ..................................... 44
 iii

IV.1 RESULTATS DE LA MODELISATION DES MELANGES ................................... 44

IV.1.1. Graphique du plan simplexe......................................................................................... 44
IV.1.2. Béton frais .................................................................................................................... 45
IV.1.3. Analyse statistique des résultats et établissement de l’expression du modèle de
l’affaissement au cône d’Abrams ............................................................................................. 46
IV.1.3. Béton à l’état durci ....................................................................................................... 51
CONCLUSION ........................................................................................................................ 59
REFERENCES ......................................................................................................................... 61
ANNEXE .................................................................................................................................. A
ANNEXE 1 : graphique de surface réponse de mélange de la resistance à la compression ..... A
ANNEXE 2 : graphique de surface réponse de mélange de la resistance à l’affaissement....... A
ANNEXE 3 : graphique de surface réponse de mélange de la resistance à la masse volumique
apparente ................................................................................................................................... B
ANNEXE 4 : graphique d’optimisation de l’affaissement au cone d abrams ........................... B
ANNEXE 5 : illustration des essais d’affaissement du béton frais au cone d’abrams .............. C
ANNEXE 5 : illustration de la confection des éprouvettes ....................................................... C
 iv

LISTE DES FIGURES

Figure I. 1-Désignation d’un ciment courant ............................................................................ 6
Figure I. 2-Exemples de granulats d’origines différentes ......................................................... 7
Figure I. 3-procédure de la détermination de l’équivalent sable ............................................... 9
Figure I. 4-Figures illustratives de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams ........................ 12
Figure II. 1-(a) Types de valorisation, (b) Matériaux recyclables (plastiques, déchets minéraux
et déchets organiques)……………………………………………………………………….. 17
Figure II. 2-Organigramme de la chaîne de traitement des déchets ménagers et assimilés.... 18
Figure II.3-Logement à rez-de-chaussée simple dont les murs sont faits avec des blocs
contenant des granulats en plastique recyclé............................................................................ 20
Figure III. 1-Représentation d’un mélange dans un système d’axes cartésiens……………..24
Figure III. 2-Les compositions des mélanges à deux constituants peuvent être représentées par
les points du segment de droite AB. ......................................................................................... 25
Figure III. 3-Représentation des mélanges à deux constituants sur un segment de droite. .... 25
Figure III. 4-mélange 1 contient 20 % de A et 80 % de B. Le mélange 2 contient 77 % de A et
23 % de B. ................................................................................................................................ 26
Figure III. 5-Représentation des mélanges à trois constituants à l’aide d’un triangle équilatéral
.................................................................................................................................................. 27
Figure III. 6-Représentation des mélanges à quatre constituants par un tétraèdre régulier. ... 27
Figure IV. 1-Séquences des étapes observées pour la modelisation de la formulation du béton
à base des déchets plastiques en PET comme granulats………………………………………33
Figure IV. 2-granulats des plastiques de PET ......................................................................... 34
Figure IV. 3-Courbe granulométrique des granulats plastiques PET .................................... 35
Figure IV. 4-ciment portland CPA CEM II 42,5 .................................................................... 35
Figure IV. 5-série des tamis à gauche et la balance de précision à droite ............................... 36
Figure IV. 6-courbe granulométrique de sable ....................................................................... 37
Figure IV. 7-Moules métalliques numérotés pour la conception de 10 éprouvettes cubique de
4 cm de coté.............................................................................................................................. 43
Figure V. 1-Résultats principaux : graphique du plan du simplexe………………………….44
Figure V. 2-Diagramme de Pareto de 13effets normalisés à un niveau de confiance de 95 %
.................................................................................................................................................. 46
Figure V. 3-Graphique des effets principaux des facteurs sur la réponse ............................... 47
Figure V. 4-Réponses théoriques en fonction des réponses estimées ..................................... 50
Figure V. 5-Courbes isoréponses de l’affaissement au cône d abrams du béton frais pour une
régression polynomiale ............................................................................................................ 51
Figure V. 6-Diagramme de Pareto des effets des facteurs sur la masse volumique apparente 52
Figure V. 7-Graphique de contour de mélange de la masse volumique apparente et des
constituants ............................................................................................................................... 54
Figure V. 8-Diagramme de Pareto des effets des facteurs sur de la résistance à la compression
à 28j .......................................................................................................................................... 55
Figure V. 9-Graphique de contour de mélange de la résistance à la compression .................. 56
Figure V. 10-Graphique principale d’optimisation de la résistance à la compression ............ 57
Figure V. 11-Effet de substitution de 5% du ciment par les granulats plastiques PET........... 57
Figure V. 12-Effet de substitution de 10% du ciment par les granulats plastiques de PET et
SABLE ..................................................................................................................................... 57
 v

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I. 1- Liste des différents types de ciments courants normalisés (.Guillaume, 2021) .. 5
Tableau I. 2-Résistance à la compression ................................................................................. 6
Tableau I. 3-Les valeurs d’équivalent de sable indiquant la nature et qualité du sable ............ 9
Tableau I. 4-Casses de consistances des bétons ordinaires..................................................... 13
Tableau I. 5-Classes de résistances des bétons ....................................................................... 13
Tableau I. 6-composition du béton pour la conception des éprouvettes ................................. 14
Tableau II. 1-bibliographie réalisée sur les données disponibles sur l'utilisation du plastique
dans le béton…………………………………………………………………………………..21

Tableau III. 1-principaux logiciels de plans d'expériences…………………………………..31

Tableau IV. 1-résultats de l’Analyse granulométrique des granulats plastiques de PET……34

Tableau IV. 2-résultats de l’Analyse granulométrique de sable ............................................. 37

Tableau IV. 3-caractéristiques physiques du sable ................................................................. 39
Tableau IV. 4-Espace expérimental pour la modélisation de la formulation des bétons ........ 41
Tableau IV. 5-plan de mélange à trois facteurs à une variable de procédé en valeur codée et
réel ............................................................................................................................................ 42
Tableau IV. 6-Classes de consistance vis-à-vis de l'affaissement selon la norme EN 206-1 . 43
Tableau V. 1-Résultats des essais d'affaissement au cône d'Abrams…………………………45

Tableau V. 2-Effets et coefficients estimés du modèle de prédiction de l’affaissement (en unités

codées) ...................................................................................................................................... 48
Tableau V. 3-Résultat de l’ANOVA du modèle de prédiction de l’affaissement au cône d
abrams ...................................................................................................................................... 49
Tableau V. 4-Écart type et coefficient de détermination du modèle de prédiction de
l’affaissement au cône d abrams .............................................................................................. 49
Tableau V. 5-résultats de la masse volumique apparentes des éprouvettes ............................ 51
Tableau V. 6-tableau des coefficients de la régression pour le mélange ................................ 53
Tableau V. 7-Résultat de l’ANOVA du modèle de prédiction de la masse volumique apparente
.................................................................................................................................................. 53
Tableau V. 8-Écart type et coefficient de détermination du modèle de prédiction de la masse
volumique apparente ................................................................................................................ 53
Tableau V. 9-résultats de la resistance à la compression à 28 jours ....................................... 54
Tableau V. 10-Écart type et coefficient de détermination du modèle de prédiction de la
Résistance à la compression à 28 jours .................................................................................... 55
 vi

LISTE DES ABREVIATIONS

NF : Norme française
CEN : Comité européen de normalisation
Mpa : Méga pascal
PET : Polyéthylène téréphtalate
MF : Module des finesses
EN : European Norm
XP : Norme experimentale
 vii

REMERCIEMENTS
En premier lieu, nous tenons à remercier Dieu, notre créateur pour nous avoir donné la force et
le courage d’accomplir ce travail. Nous tenons à remercier le Professeur Emérite ILUNGA
NDALA pour avoir accepté d’assurer la direction de ce mémoire malgré ses multiples
occupations.

Nous remercions également le corps professoral et administratif de la Faculté Polytechnique en

générale et du département de Chimie industrielle en particulier et les enseignants qui se sont
succédé durant mon cursus, sans lesquels je n’aurai pu atteindre mes objectifs.

A vous tous nous disons « Merci ». Nous tenons à exprimer notre sincère reconnaissance et nos
vifs remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce travail
en l’occurrence à notre famille qui n’a jamais cessé de nous encourager : Doris BANZA,
Mathias LUYENGA, Deguy MABEYA, Sylvie MUSUNE, Kalard NGOIE, Kassi KIMBA,
Nico NKOCOLO, Jeans MUSAU, Kamy KAMUTETE, Manu KAZADI, Eddy MWEMA,
Freddy KASONGO, famille MABEYA et LUYENGA, ainsi que MAKONGA.

Nous remercions enfin tous nos amis, cousins et collègues pour toute assistance, d’une manière
particulière : MUKIRANIA Olivier, NKANKU KAZADI Elisée, MAKONGA Emmanuel,
MAKONGA Bénédicte, KASONGO Trobuch, MUNUNGU Gustave, TWITE Hugo,
MUTOKE Priscille, TSHIBI Rebecca.
 viii

DEDICACE

Je dédie ce mémoire :

A ma très chère mère Rosalie MITONGA MBUYA

A mon cher père René KASONGO MUKALA

A mes aimables grands frères et grandes sœurs : BANZA MAWEPU Doris, KABAMBA

LUYENGA Mathias, LUPUNGU MABEYA Deguy, MUJINGA MUSUNE Sylvie, NGOIE

KALALA Kalard, KASONGO KIMBA Kasi, NKONGOLO MUSAFIRI Nico, MUSAO

Kim, MUTOMBO Jean, KAMUTETE Kams, KAZADI Manu, MWEMA MUTAMBA Eddy,

KASONGO MBUYA Freddy.

A mes camarades.

A ma famille.

A mes professeurs.
 1

INTRODUCTION GENERALE
Depuis ces vingt dernières années, les déchets en matières plastiques représentent une part
importante des déchets solides municipaux. De plus, ils posent un sérieux problème à cause de
leur durée de vie. Leur valorisation dans la construction est devenue actuellement une solution
nécessaire aux économique des pays en voie de développement. Les matériaux de construction
peuvent représenter un débouché intéressant. En effet, des études antérieures ont montré qu’il
était possible d’utiliser les déchets plastiques dans la composition des bétons. (Samir, 2014).

Le béton est défini comme un mélange de quatre ingrédients comme granulats grossiers qui
forment la plus grande partie du mélange, granulats fins comme le sable qui sert de matériau de
remplissage dans les vides, matériel de reliure comme la chaux ou le ciment Portland qui lie
ces matériaux ensemble et l'eau qui réagit avec le liant. Le mélange de ces quatre matériaux
nous donne une pâte que l'on appelle matrice. À ce stade, il est appelé béton frais ou béton vert
et durcit comme une pierre, car l'eau réagit avec le liant. Cette réaction est appelée hydratation
du béton. À l'état frais, le béton peut être coulé dans n'importe quelle forme souhaitée en le
plaçant dans des coffrages. Cette propriété du béton aide à utiliser le béton de la manière la plus
efficace.

Des nombreux travaux actuels ont été effectués par réutilisation des différents déchets, qui ne
cesse de causer des impacts environnementaux. Parmi lesquels, on trouve les déchets plastiques
incorporés dans des matrices cimentaires.

Le plastique n’a pas besoin d'être présenté car c'est le matériau largement utilisé de nos jours
sur notre terre. En raison de ses propriétés telles que la résistance, la durabilité et la facilité de
traitement, il peut être utilisé à de nombreuses fins. Des études montrent que le plastique est
presque inerte, c'est-à-dire qu'il est très moins affecté par les produits chimiques et qu'il a une
plus grande durabilité. L'élimination des déchets plastiques est un énorme problème car en
raison de l'absence de composés organiques, il s'agit d'un matériau non décomposable et s'avère
être une menace pour notre environnement car il présente de nombreux risques pour la santé.

Ainsi ce travail poursuit l’objectif ci-après :

 Modéliser la formulation du béton à base des granulats plastiques recyclés ;

 Proposer une piste concrète de valorisation des déchets plastique utilisés comme
granulat dans les bétons après avoir subis une réduction granulométrique ;
 2

Pour ce faire, nous nous proposons d’étudier les différentes proportions du mélange capables
d’influencer des propriétés (ouvrabilité, poids volumique et résistance à la compression) des
bétons contenant des granulats en plastique recyclé par approche d’un plan de mélange centré.

Outre l’introduction et la conclusion générale, le corps de notre travail se subdivise en deux

grandes parties comprenant en tout quatre chapitres.

La première partie, essentiellement théorique, comprend trois chapitres :

 La notion sur la formulation du béton ;

 Valorisation des déchets plastiques ;
 Modelisation de mélange.
Dans la seconde partie, essentiellement expérimentale, avec deux chapitres où sont présentés :
 Le matériel et les méthodes utilisés pour les expérimentations ;
 La présentation et l’analyse des résultats.
 3

ETUDES BIBLIOGRAPHIQUES
 4

CHAPITRE I : NOTION SUR LA FORMULATION DU BETON

I.1. INTRODUCTION

Ce chapitre abordera les différents composants du béton d’une manière générale et parlera des
quelques parametres à evaluer pour voir la qualité d’un béton, sa classe et son usage. Ensuite
pour chuter avec la formulation du béton.

I.2.LES CONSTITUANTS D’UN BETON

I.2.1. LE CIMENT

Le ciment est un liant hydraulique qui se présente sous la forme d’une poudre minérale fine
s’hydratant en présence d’eau. Il forme une pâte faisant prise qui durcit progressivement à l’air
ou dans l’eau. C’est le constituant fondamental du béton puisqu’il permet la transformation
d’un mélange sans cohésion en un corps solide. (KARINA, 2016).

D’après la norme française NF P 15-301, le ciment est un liant hydraulique, c'est-à dire une
matière inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une pâte. Cette pâte fait
prise et durcit par suite de réactions et processus d’hydratation et qui, après durcissement,
conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau. Le ciment est une poudre minérale
obtenue par la cuisson à haute température (1 400 à 1 500 °C) puis broyage d’un mélange dosé
de calcaire et d’argile, et qui se présente sous forme de poudre inodore, grise en général. Il est
constitué de clinker, de gypse et de constituants secondaires. Le clinker est formé
principalement de silicates et aluminates de calcium provenant d’une réaction entre la chaux
CaO et la silice SiO2, l’alumine Al2O3 et l’oxyde de fer Fe2O3. (REGOURD, 1982) .

Les ciments courants normalisés sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains
dans leur notation européenne, l’ancienne appellation est indiquée entre parenthèse (voir
tableau I.1). Pour chaque ciment sont indiqués les désignations propres et les pourcentages
respectifs de leurs constituants (EN, 2006).
 5

Tableau I. 1- Liste des différents types de ciments courants normalisés (.Guillaume, 2021)

Désignations Types de Teneur en Teneur en % de l’un des constituants

Ciment clinker (laitier, cendres, fumées de silice,
pouzzolanes, calcaire, schistes)
CEM I(CPA) Ciment 95 à 100% /
portland
CEM II/A 80 à 94% de 6 à 20 % de l’un quelconque des
(CPJ) constituants, sauf
dans les cas où le constituant est des
Ciment
fumées de silice auquel cas la proportion
portland
est limitée à 10 % ;
compose
CEM II/B de 21 à 35 % avec les mêmes restrictions
(CPJ) 65 à 79% que ci-dessus.
CEM III/A 35 à 64 % 36 à 65 % de laitier de haut-
(CHF) fourneau
CEM III/B 20 à 34 % 66 à 80 % de laitier de haut-
Ciment de
(CHF)
haut-fourneau fourneau

CEM III/C 5 à 19 % 81 à 95 % de laitier de haut-fourneau

(CLK)
CEM IV/A 65 à 90 % 10 à 35 % de pouzzolanes, cendres
(CPZ) siliceuses ou fumées de silice, ces
dernières étant limitées à 10 %.
Ciment
pouzzolanique

CEM IV/B
(CPZ) 45 à 64 % 36 à 55 % comme si dessus
CEM V/A 40 à 64 % 18 à 30 % de laitier de haut-fourneau et 18
(CLC) à 30 % de cendres siliceuses ou de
Ciment au
pouzzolanes.
laitier et aux
cendres
CEM V/A 31 à 50 % de chacun des constituants
(CLC) 20 à 39 % comme ci-dessus

I.2.1.1. Classes de résistance des ciments courants

La résistance normale d’un ciment est la résistance mécanique à la compression mesurée à 28

jours, conformément à la norme NF EN 196 – 1, elle est exprimée en MPa. Pour chaque type
de ciment, trois classes de résistance sont définies en fonction de la résistance normale à 28
jours, ces classes sont notées, 32,5, 42,5 et 52,5. (CIM-BÉTON, 2006)
 6

Tableau I. 2-Résistance à la compression

Résistance à la compression (en MPA)

Résistance à court terme Résistance courante à
Désignation de la
À2jours À7jours 28jours
Classe de résistance
32,5N – ≥ 16
32,5R ≥ 10 – ≥32,5 ≤ 52,5
42,5 N ≥ 10 –
42,5R ≥ 20 – ≥42,5 ≤ 62,5
52,5N ≥ 20 –
52,5R ≥ 30 – ≥52,5 –

Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de résistance au jeune âge sont définies,
une classe avec une résistance au jeune âge ordinaire (indiquée par la lettre N) et une classe
avec une résistance au jeune âge élevée (indiquée par la lettre R).

I.2.1.2. Désignation et marquage

La désignation complète d’un ciment courant est décrite dans la norme NF EN 197-1 ; voir
l’exemple [CEM II / A – LL 32,5 R CE CP2 NF] (figure I.1).

Figure I. 1-Désignation d’un ciment courant

I.2.2. LES GRANULATS ET LEURS PROPRIETES

I.2.2.1. Les granulats

On appelle granulats, tout matériau inerte qui entre dans la composition des bétons. C’est
l’ensemble des grains compris entre 0 et 125 mm, les granulats sont des fillers, sables, graviers,
 7

aux cailloux (figure I.2). La provenance des granulats peut être naturelle, de transformation
(artificielle) et pour ces dernières années de recyclage. On distingue quatre catégories de
granulats en fonction de leur provenance (DUPAIN R., 2009) :

 Les granulats d’origine alluvionnaire ;

 Ils sont considérés comme roulés, ou semi concassés ;
 Les granulats de roches massives ; appelés aussi granulats concassés ;
 Les granulats de transformation ayant subis des transformations physico-chimiques ;
 Les granulats de recyclage.

Figure I. 2-Exemples de granulats d’origines différentes

I.2.2.2. Propriétés des granulats

Les propriétés des granulats sont intimement liées aux propriétés du massif rocheux d’origine,
c.-à-d. la composition chimique et minéralogique, les caractéristiques pétrographiques, la
densité, la dureté, la résistance, la stabilité physique et chimique, la structure des pores et la
couleur. Par ailleurs, les granulats présentent un certain nombre de propriétés intrinsèque qui
ne sont pas reliées à la nature du massif rocheux d’origine, telles la forme et la dimension des
grains, la texture de surface et l’absorption, or toutes ces propriétés peuvent avoir une influence
considérable sur la qualité du béton, autant à l’état frais qu’à l’état durci (LARRARD, 2000).
 8

Les granulats ont des effets sur les propriétés mécaniques et sur la consistance du béton de
plusieurs manières :

 Par leurs propriétés de résistances mécaniques ;

 Par leur capacité d’adhérence à la pâte liante (pâte de ciment durcie) ;
 Par leur forme (roulés, concassés et semi-concassés) ;
 Par leur distribution granulaire et donc la compacité du mélange granulaire formé ;
 Par leur diamètre maximal, et leur volume par rapport au volume total du béton.

Dans une composition de béton, la dimension des granulats à utiliser passe des micromètres à
quelques centimètres. On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées)
et de passoires (trous circulaires).

Les principales classes granulaires caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des
granulats sont (Norme XP P 18-540) :
 Fillers 0/D ⇒pour D < 2 mm et ayant au moins 70 % de grains passant au tamis de 0,63
mm ;
 Sablon 0/D ⇒ pour D < 1 mm et avec moins de 70 % de grains passant au tamis de
0,63 mm ;
 Sable 0/D ⇒ Pour 1 mm < D ≤ 6,3 mm ;
 Gravies 0/D ⇒ Pour D > 6,3 mm ;
 Gravillons d/D ⇒ Pour d ≥ 1 mm et D ≤ 125 mm.

A. Module de finesse

Pour confectionner un béton de qualité, on utilise au moins deux classes de granulats

différentes. Les principales divisions comprennent le sable et le gros granulat, dont les éléments
mesurent au moins 5 mm de diamètre. Les sables doivent présenter une granulométrie telle que
les éléments fins ne soient ni en excès, ni en trop faible proportion.

 S’il y a trop de grains fins, il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton ;
 Si le sable est grossier, la plasticité du béton sera réduite et sa mise en place sera
difficile.
Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par son module de finesse (MF).
Celui-ci correspond à la somme des pourcentages des refus cumulés, ramenés à l'unité, pour les
tamis (0,16 ; 0,315 ; 0,63 ; 1,25 ; 2,5 ; 5).
La valeur du MF est d’autant plus élevée que le granulat est grossier. Un bon sable à béton doit
avoir un MF d’environ 2,2 à 2,8 car en dessous de 2,2 le sable a une majorité d’éléments fins,
 9

ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau. Au-dessus de 2,8 le sable manque de fines
et le béton perd en ouvrabilité (DREUX G, 2002).

B. Equivalent de Sable

L’équivalent sable C’est un paramètre qui permet d’évaluer la propreté des sables entrant dans
la composition des bétons ou des mortiers, en déterminant la proportion des impuretés
argileuses contenu dans le sable (DREUX G, 2002). L’essai consiste à séparer les particules
fines contenues dans le sable des éléments sableux plus grossiers, conformément à la norme
(NF P18 – 598) [Normes AFNOR] comme la figure I.3 le montre.

Tableau I. 3-Les valeurs d’équivalent de sable indiquant la nature et qualité du sable

ES visuel ES au piston Nature et qualité du sable
ESV<65% ESP<60% Sable argileux : risque de gonflement. Sable à rejeter
pour des bétons de qualité.
65%<ESV<75% 60 ≤ESP<70% Sable légèrement argileux de propreté admissible n’a
pas de conséquence notable sur la qualité du béton.
75%≤ESV<85% 70%≤ES<80% Sable propre à faible proportion de fines argileuses
convenant parfaitement pour les bétons de haute
qualité.
Sable très propre : l’absence presque totale de fines
ESV ≥85% ESP≥80% argileuses risque d’entrainer un défaut de plasticité du
béton qu’il faudra compenser par une augmentation
du dosage en eau.

Figure I. 3-procédure de la détermination de l’équivalent sable

 10

I.2.3. L’EAU

L’eau est nécessaire à l’hydratation du ciment, c’est un facteur très important pour la qualité et
les caractéristiques du béton. Elle facilite sa mise en œuvre. Il est donc nécessaire de déterminer
sa quantité de manière optimale et de la jauger avec précision afin que les résistances et la
durabilité soient augmentées. L’eau qui convient le plus est l’eau potable. La quantité d’eau
varie avec un très grand nombre de facteurs : le dosage en ciment, les granulats, la consistance
recherchée du béton frais ; elle est en général comprise entre 140 et 200 L/m3 (Aldjia, 2014).

I.3. PROPRIETES DU BETON

Le béton possède deux comportements : l’état frais et l’état durci. Parmi tous les constituants
du béton, l’eau reste l’ingrédient qui peut nuire le plus même si c’est à grâce à l’eau que le
béton peut être manipulé. Réduire son dosage permet :

 D’augmenter la résistance en compression ;

 Réduire la perméabilité ;
 Moins de risques d’attaques d’agents agressifs extérieurs.

I.3.1. CARACTERISTIQUES DU BETON FRAIS

La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité (maniabilité), qui conditionne non
seulement sa mise en place pour le remplissage parfait du coffrage, mais également ses
performances à l'état durci. Un béton frais doit être facilement maniable et facile à mettre en
place. Il doit être aussi homogène et cohésif. Pour remplir toutes ses qualités, les constituants
du béton doivent être soigneusement mélangés. Il existe plusieurs facteurs qui affectent la
maniabilité d’un béton (FERRARIS, 1998) :

 Quantité et caractéristiques des composants (liants, granulats) ;

 Forme, granulométrie et type de granulats ;
 Le dosage en eau.

L’ouvrabilité d’un béton frais est l’aptitude d’un béton à une bonne adéquation à la méthode de
sa mise en œuvre dans un ouvrage donné compte tenu de ses caractéristiques. Elle est influencée
par la granulométrie et la forme des granulats, par le dosage en ciment et en eau, et par l’emploi
éventuel d’adjuvants (FRANCAIS, 1996).
 11

I.3.2. CARACTERISTIQUES DU BETON DURCI

Le béton est un matériau travaillant bien en compression, dont la connaissance de ses propriétés
mécaniques est indispensable pour le calcul du dimensionnement des ouvrages. Assez souvent,
beaucoup de professionnels du béton considèrent que la caractéristique essentielle du béton
durci est sa résistance mécanique en compression à un âge donné (28 jours). Sa résistance à la
traction ainsi que celle en flexion sont beaucoup plus faibles que sa résistance à la compression.
De nos jours, il est aussi important de se soucier des autres caractéristiques telles que la
perméabilité, la porosité, la masse volumique, etc... Pour maximiser les performances du béton.

I.3.2.1. Résistance mécanique

La résistance mécanique est l’une des caractéristiques essentielles du béton. La résistance

mécanique d’un béton dépend de la nature et la qualité des constituants (ciments, granulats,
eau.). Pour un teste mécanique, le béton est soumis à deux résistances à savoir :

 Résistance à la compression : c’est la propriété la plus utilisée dans le dimensionnement

et la conception des ouvrages en béton et en béton armé. Le béton est caractérisé par la
résistance à la compression Rc 28 mesurée sur des éprouvettes écrasées à 28 j selon la
norme NF EN 12390-3 ;
 Résistance à la traction : elle est moins étudiée car le comportement en traction du béton
est quasi fragile. Le comportement en traction du béton peut être identifié par l’essai
de flexion sur trois points.

I.3.2.2. Durabilité

Elle est généralement utilisée pour caractériser de façon très générale la résistance d’un béton
face à l’attaque d’un agent agressif physique ou chimique, et aussi aux contraintes mécaniques
(fluage). La durabilité du béton dépend des facteurs qu’il n’est pas toujours aisé d’isoler :
condition de mise en œuvre, compositions des différents constituants (ciment, granulats, eau,
adjuvants), âge du béton, conditions climatiques et le milieu dans lequel le béton est exploité.

I.4.CLASSIFICATION DES BETONS

Les bétons peuvent être classés en plusieurs catégories de plusieurs manières.

 12

I.4.1. Classification selon les masses volumiques

Il existe quatre grandes classes

 Bétons très lourds Mv > 2500 kg/m3
 Bétons lourds (bétons courants) 1800 kg/m3 ≤ Mv ≤ 2500 kg/m3
 Bétons légers 500 kg/m3≤ Mv < 1800 kg/m3
 Bétons très légers Mv < 500 kg/m3

Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu’en travaux publics. Ils
présentent des masses volumiques de 2500 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non.
Lorsqu’ils sont très sollicités en flexion, ils sont précontraints.

Les bétons très lourds dont la masse volumique peut atteindre les 6000 kg/m3 sont utilisés pour
les ouvrages hydrauliques là où il faut empêcher la perméabilité de l’eau. On les utilise
également dans le cas des centrales nucléaires et tout ouvrage de stockage des produits
radioactifs.

Les bétons légers et très légers peuvent répondre aux problèmes d’isolation dans le bâtiment.
Ils sont aussi utilisés dans les ouvrages maritimes (Yadav, 2008).

I.4.2. Classification selon la consistance (ouvrabilité)

La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité : aptitude d’un béton à remplir les
coffrages et à enrober convenablement les armatures. L’ouvrabilité (la consistance) peut être
effectuée facilement sur chantier avec la méthode du cône d’Abrams ; essai d’affaissement d’un
volume de béton de forme tronconique.

Figure I. 4-Figures illustratives de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams

Selon la valeur de l’affaissement, il existe 5 classes de bétons :

 13

Tableau I. 4-Casses de consistances des bétons ordinaires

Classes Consistance du béton Affaissement au cône d’Abrams (cm)

S1 Ferme 1à4
S2 Plastique 5à9
S3 très plastique 10 à 15
S4 Fluide 16 à 21
très fluide
S5 ≥ 22

I.4.3. Classification selon la résistance mécanique et usage

Les bétons ayant des résistances à la compression élevée sont généralement utilisés pour les
structures de grande hauteur, les ponts, les barrages, les grands bâtiments, les routes, les tunnels,
les usines de production etc. Les bétons de résistance moyenne sont employés pour les
structures légères comme les murs de soutènement, les dallages, les sols et les trottoirs. Les
bétons de résistance faible sont utilisés pour les éléments qui ne nécessitent pas de réelles
résistances, comme, les pavés et les briques décoratifs.

La résistance utilisée pour la classification des bétons durcis est souvent la résistance mécanique
à la compression à 28 jours (Rc28j). Les classes de résistance à la compression des bétons
courants de masses volumiques comprises entre 1800 kg/m3 et 2500 kg/m3, selon la norme EN
206-1 sont données dans le tableau suivant.

Tableau I. 5-Classes de résistances des bétons

Classes de résistance Rc minimale sur cylindre N/mm2 Rc minimale sur cube N/mm2
C8/10 8 10
C12/15 12 15
C16/20 16 20
C20/25 20 25
C25/30 25 30
C30/37 30 37
… … …
C100/115 100 115

Les valeurs données dans le tableau (5) sont mesurées sur des cylindres de 150 mm de diamètre
sur 300 mm de hauteur et des cubes de 150 mm de côtés.
 14

I.5. COMPOSITION DES BETONS

La formulation d’un béton consiste à définir les proportions de ces différents constituants. La
formulation des bétons dépend des propriétés de mise en œuvre, mécaniques et de durabilité
souhaitée (DREUX G., 2002) (BARON J., 1997). Toutes les méthodes de formulation suivent
les mêmes grandes lignes résumées comme suit :

 Choix du squelette granulaire (gravillons et sable) et du diamètre maximal des

granulats ; le squelette doit être validé par un fuseau granulaire de béton
correspondant au type de béton espéré. Un fuseau granulaire est obtenu par
rassemblement des courbes granulaires des bétons de qualité, qui ont fait preuves
dans des projets antérieurs ;
 Choix de la nature du ciment et du rapport eau / ciment ;
 Choix de la quantité de ciment et donc du volume des granulats ;

 Choix des adjuvants ;

Quant à la nature des granulats, souvent elle est imposée par les carrières qui fournissent la
région où le béton doit être produit.

Il existe plusieurs méthodes de formulation des bétons, méthode de Bolomey, méthode

d’Abrams, de Faury, de valette, de Joisel... Dans la partie qui suit, on rappelle les grandes lignes
de la méthode de Bolomey et de Dreux Gorisse, méthodes les plus utilisées en Algérie
(LARRARD, 2000).

La composition du béton pour la conception des éprouvettes est basée sur la methode de Dreux
qui a donné un dosage en ciment de 300 à 400 kg/m3 dans un rapport Eau/ciment de 0,5-0.7
dans le tableau.

Tableau I. 6-composition du béton pour la conception des éprouvettes

constituant Béton fondation Dallage béton Béton armé

Ciment 350Kg 300Kg 400 Kg

Granulat 1050Kg 1100Kg 980 Kg
Sable 800 Kg 830Kg 720 Kg
Eau 175 L 155L 195 L
 15

I.6 CONCLUSION PARTIELLE

Ce chapitre, nous a permis de comprendre la notion sur la formulation d’un béton ordinaire
grâce à un état d’art développé qui nous a fourni des informations nécessaires à tenir en compte
lors de la composition du béton telques le rapport eau/ciment (0.5-0.7) et son évaluation à son
état frais (affaissement au cône d abrams) et durci (masse volumique apparente, résistance à la
compression).L’objectif de ce chapitre est atteind, sur base duquel nous allons nous focaliser,
pour aborder la suite de notre travail qui est la formulation du béton à base des granulats
plastiques recyclés.
 16

CHAP II. VALORISATION DES DECHETS PLASTIQUES

La valorisation consiste à toute action visant à obtenir, à partir des déchets, des matériaux
réutilisables ou de l’énergie. La nouvelle notion à appliquer dans la gestion des déchets est
basée sur le principe connu actuellement sous l’appellation des « 3RV-E » avec, par ordre de
priorité (www.fr.wikipedia.com) :

 La réduction à la source ;
 Le réemploi ;
 Le recyclage ;
 La valorisation ;
 L’élimination.

Cette nouvelle conception de la gestion des déchets vise l’économie de ressources, leur mise en
valeur avec un impact minimum sur l’environnement et la santé humaine (Julia, 2006).

II.1. REDUCTION A LA SOURCE

Elle consiste à générer le moins de déchets lors de la fabrication, de la distribution et de

l’utilisation du produit. Le citoyen peut contribuer à cette réduction en diminuant la quantité de
déchets produits par l’utilisation de produits en vrac plutôt qu’emballés, des produits durables
plutôt que jetables, etc.

II.2. LE REEMPLOI

On définit maintenant la réutilisation ou le réemploi par « l’utilisation répétée du produit sans

modification de son apparence ou de ses propriétés ». C’est une méthode qui consiste à
prolonger la durée de vie d’un produit en l’utilisant plusieurs fois. Par exemple, les bouteilles
consignées qui peuvent être de nouveau utilisées après nettoyage.

II.3. LE RECYCLAGE

Le recyclage désigne la réintroduction d’un matériau contenu dans un déchet dans le cycle
production, en remplacement total ou partiel d’une matière neuve. Exemple : utiliser les
bouteilles cassées et les refondre pour en faire des bouteilles neuves (Julia, 2006)
 17

II.4. VALORISATION

Comme nous l’avons defini précédemment, La valorisation des déchets est définie comme un
mode de traitement qui consiste dans « le réemploi, le recyclage ou autre action visant à obtenir,
à partir des déchets, des matériaux réutilisables ou de l’énergie ». Il existe différents types de
valorisation comme le montre la figure II.1.

Figure II. 1-(a) Types de valorisation, (b) Matériaux recyclables (plastiques, déchets minéraux et
déchets organiques).

II.5. ELIMINATION

Toute opération ou traitement qui aboutit à des substances qui peuvent être soit restituées sans
effet nocif au milieu naturel (air, eau, sol), soit réinsérées dans les circuits économiques à des
fins de valorisation (cas des déchets solides). Dépollution, enlèvement, réduction du pouvoir
toxique ou stockage.
 18

Figure II. 2-Organigramme de la chaîne de traitement des déchets ménagers et assimilés.

II.6. VALORISATION DES DÉCHETS EN PLASTIQUE

La valorisation des déchets en plastique peut se définir comme étant l’ensemble d’opérations
visant à donner à ces déchets une nouvelle valeur d’usage.

Il existe 3 types de valorisation qui sont :

 La valorisation énergétique ;
 La valorisation matière ou recyclage ;
 La valorisation biologique.

II.6.1. La valorisation énergétique

La valorisation énergétique consiste à transformer un déchet en énergie thermique et ceci grâce

à son potentiel calorifique. Cette énergie sera utilisée pour la production de chaleur et / ou
d'électricité.
 19

La valorisation énergétique s'applique à tous les types de plastiques et surtout à ceux qui n'ont
pas été triés ou qui ont été contaminés par d’autres déchets ou qui sont composés d'un mélange
de polymères.

II.6.2. La valorisation matière

Consiste à réutiliser les déchets plastiques avec un minimum de transformation de la matière.

Cette technique est utilisée pour le traitement des déchets thermoplastiques. Elle repose avant
tout sur une collecte sélective ou un tri des déchets plastiques à partir des ordures ménagères.
Il est très souvent nécessaire d’avoir des déchets plastiques triés par type de résine plastique.

Plus le tri est efficace, plus le produit en sortie de valorisation matière est de bonne qualité

II.6.3. La valorisation biologique

La valorisation biologique a lieu à partir de plastiques biodégradables. Pour que la dégradation

soit complète, le polymère doit être introduit dans un compost qui lui apporte la bonne quantité
de dioxygène et d’humidité.

II.7. UTILISATION DES DÉCHETS EN PLASTIQUE COMME GRANULATS DANS

LE BÉTON

Les déchets en plastique utilisés dans le béton, le sont en remplacement partiel ou total, soit du
sable, soit du ciment ou des gros granulats.

Des auteurs comme Berreta H et al. font remarquer que sur base des expériences réalisées
jusqu’à présent on peut affirmer que les matériaux en plastique recyclé (bouteilles en plastiques
en polyéthylène de téréphtalate PET ou les sachets servant d’emballage en polyéthylène) sont
des remplaçants adéquats de matériaux classiques de bétons courants, dû au fait que les
matériaux de construction obtenus présentent un faible poids spécifique, une résistance
suffisante, une excellente isolation thermique, une faible absorption de l’eau, une belle
apparence, un bon comportement face aux intempéries, un faible coût et des qualités
écologiques.

Malgré les avantages précités, le béton ou le mortier contenant de granulats en plastique recyclé
ne peut être utilisé que dans des structures légères ou dans des ouvrages de génie civil de peu
d’importance. C’est le cas des meubles fixes, des bordures de route, des blocs de maçonnerie,
des pavés, etc. Cet inconvénient vient du fait des faibles valeurs des résistances mécaniques
(compression et traction) obtenues, pour des bétons ou mortiers incorporant des grandes
quantités des granulats en plastique.
 20

II.7.1. Présentation de quelques tentatives d’utilisation du plastique dans le béton de ciment

En Argentine, on a réussi à confectionner des blocs de maçonnerie avec un mélange de béton

incorporant des granulats plastiques de PET et on a construit plusieurs prototypes
expérimentaux de 12 m² chacun (voir figure II.3) par le Centre Expérimental du logement
économique de Córdoba. Le même centre a réalisé un hangar de 156 m² qui servira de centre
de collecte des déchets en plastique déjà triés (www.ceve.org.ar/constructivas.html).

Figure II. 3-Logement à rez-de-chaussée simple dont les murs sont faits avec des blocs contenant des granulats
en plastique recyclé

En Europe, les chercheurs du centre technologique letton et de l'institut de la mécanique des

polymères de l'université lettone en collaboration avec Hormigones Uniland, un fabricant
espagnol de ciments, a réussi à transformer les déchets polymères thermoplastiques en un liant
pouvant être mélangé à d'autres matériaux, tels que le sable, afin de produire des biens à base
de béton de résine sans ciment (www.industrie3000.com).
 21

II.7.2. Révue de littérature

Le tableau II.1, présente le résultat de la recherche bibliographique effectuées sur l’utilisation du plastique comme granulats dans le béton.
Tableau II. 1-bibliographie réalisée sur les données disponibles sur l'utilisation du plastique dans le béton.

Suijet objectif résultat référence

Etude du béton avec granulats fins tester les propriétés mécaniques et de Diminution de la résistance (Kumar, 2017)
plastiques, grade OPC 53, du sable de rivière durabilité sur leurs échantillons de Bons résultats contre les attaques acides
et des granulats concassés et utilisation des béton.  Augmentation de l'élasticité.
plastiques à la place des granulats fins dans
des proportions de 10 %, 20 % et 30 %.
Réalisation d’une expérience sur les tester les propriétés mécaniques du  Réduction marginale de (.
plastiques dans le béton en tant que béton contenant des granulats la résistance LhakpaWangmoThinghTam
granulats grossiers. (Utilisation des plastiques  résultat optimal comme ang, 2017)
granulats plastiques en proportion de 10%, un remplacement de 15 %
15% et 20%).

Etude des propriétés du béton avec des
déchets plastiques comme agrégat + fibre
d'acier
Étude sur l'utilisation de sacs en plastique
sous forme de fibres dans le béton.(ajoute
des fibres à raison de 0,2 %, 0,4 %, 0,6 %,
0,8 % et 1 % en poids de béton).
Étude sur l'utilisation des déchets
plastiques (10%, 15%, 20% et
25%).comme agrégat fin dans le béton.
tester les propriétés mécaniques du réduction de la résistance (Amula.RG, 2017)
béton
tester les propriétés mécaniques du  Réduction de la résistance à la (RaghatateAtul, 2012)
béton compression avec une augmentation
de la teneur en plastique.
 augmentation de la résistance à la
traction avec une résistance optimale
à 0,8 % d'ajout.
tester les propriétés mécaniques du réduction de la résistance du béton Amalu.R. G et Al. 2016
béton
 22

En rapport avec les résultats observés dans la recherche bibliographique, les conclusions
suivantes ont été tirées :
 Il y a réduction de la résistance à la compression du béton avec plus de 10% de
plastique ;
 Il y a une amélioration des résistances à la traction pour le remplacement respectif de
l'agrégat par du plastique ;
 La résistance à la flexion du béton augmente avec l'ajout de plastique entre 10% et 15%
de remplacement en poids de plastique ;
 Résultat optimal comme une substitution de 15 % ;
 La maniabilité diminue avec l'augmentation du pourcentage de plastique ;
 Bons résultats contre les attaques acides.
 23

CHAP III. MODELISATION DE MELANGE

III.1. INTRODUCTION

Les essais de mise au point d’un produit ou d’un processus font partie intégrante du métier des
ingénieurs. Ceux-ci sont souvent amenés à rechercher des valeurs des paramètres qui
définissent les produits ou les paramètres de réglage des moyens de production afin d’obtenir
les performances désirées. Pour cela on utilise la technique du plan d’expériences ou de
mélange qui est une suite d’essais entièrement organisée à l’avance de manière à déterminer,
en un minimum d’essais, un maximum de précision, les proportions mélangées des constituants
pour atteindre un optimum et l’influence des différents paramètres possibles, pour optimiser
performances du système étudié.

III.2. DEFINITION

Un plan de mélange est une forme particulière d’un plan factoriel complet. Les propriétés d’un
mélange dépendent généralement de sa composition et il est fréquent que l’on veuille traduire
les variations d’une propriété en fonction de la concentration des divers constituants. C’est le
cas du triangle de Féret ou l’on souhaite déterminer la compacité en tout point, caractérisée par
les proportions du mélange qu’il représente (DAAS, 2020).

III.3. CONTRAINTE FONDAMENTALE DES MELANGES

Soit un mélange ayant n constituants. Le premier constituant représente un certain pourcentage

du mélange, le second constituant un autre pourcentage du mélange, etc. Ainsi, chaque
constituant participe pour une certaine part au mélange total. Mais l’ensemble des constituants
du mélange forme un tout et la somme de leurs teneurs est égale à 100 %. Lorsque l’on a défini
les proportions des n -1 premiers constituants, la proportion du dernier ne peut plus être choisie,
elle est déjà déterminée, Si l’on note xi la teneur en constituant i, la somme des teneurs de tous
les constituants du mélange satisfait à la relation :

∑𝑖=𝑛
𝑖=1 𝑋𝑖 = 100% (1)

La teneur de chaque constituant reste comprise entre 0 et 100 %. Lorsqu’on augmente la teneur
de l’un des constituants, la teneur des autres est automatiquement diminuée pour que la somme
de toutes les teneurs reste égale à 100 %. Si, au lieu d’utiliser les pourcentages, on ramène la
somme des teneurs des différents constituants à l’unité, on écrira :
 24

∑𝑖=𝑛
𝑖=1 𝑋𝑖 = 1 (2)

Cette relation s’appelle la contrainte fondamentale des mélanges. C’est à cause de cette
contrainte que les mélanges doivent être étudiés à part car les représentations géométriques des
plans de mélanges sont différentes des représentations utilisées pour les plans d’expériences
classiques et les modèles mathématiques sont eux aussi profondément modifiés (DUNOD,
2005).

III.4. REPRESENTATION GEOMETRIQUE DES MELANGES

III.4.1. Mélange à deux constituants

Soit x1 la teneur du premier constituant et x2 la teneur du second. Adoptons la représentation

cartésienne : l’axe Ox1 est orthogonal à l’axe Ox2. Les axes sont gradués en proportions variant
de 0 à 1. Un mélange quelconque contenant xa de A et xb de B est représenté par un point situé
à l’intersection des coordonnées xa et xb (Figure III.1). Ce point qui représente un mélange est
appelé soit point de compositions, soit point de mélange, soit tout simplement point (DUNOD,
2005).

Figure III. 1-Représentation d’un mélange dans un système d’axes cartésiens

La contrainte des mélanges introduit une relation entre xa et xb :

xa+ xb= 1 (3)

Que l’on peut écrire :

xb= -xa+ 1 (4)
 25

Cette dernière relation exprime que les points de coordonnées x a et xb sont sur une droite de
pente −1, coupant l’axe du produit A au point d’abscisse 1,00 (point A sur la figure III.2) et
l’axe du produit B au point d’ordonnée 1,00 (point B sur la figure III.4). Les compositions xa et
xb variant entre 0 et 1, il n’y a que le segment A B qui soit utile. Toutes les compositions
possibles des mélanges des deux produits A et B sont représentées par les points de ce segment
de droit

Figure III. 2-Les compositions des mélanges à deux constituants peuvent être représentées par les points du
segment de droite AB.

On peut donc ne conserver que ce segment de droite et abandonner les axes Ox1et Ox2.
Le produit pur A est représenté par l’une des extrémités du segment AB. Le produit B est représenté
par l’autre extrémité. Ce segment porte une double graduation (Figure III.3), celle des teneurs du
premier produit et celle des teneurs du second produit. La lecture de la composition des mélanges
sur ce segment demande un certain apprentissage. Elle se lit à la fois de droite à gauche et de gauche
à droite.
III.4.2. Lecture du diagramme des mélanges binaires

Le segment de la figure III.3 représente les mélanges des deux constituants A et B. Le produit
A est à droite et le produit B est à gauche. La graduation inférieure est celle du produit A. Elle
varie de 0 à gauche à 1 à droite. La graduation supérieure est celle du produit B. Elle varie de
0 à droite à 1 à gauche.

Figure III. 3-Représentation des mélanges à deux constituants sur un segment de droite.
 26

Les échelles se lisent, l’une dans un sens, l’autre dans l’autre sens. La somme des teneurs, en
un point de l’échelle, est égale à l’unité.

Figure III. 4-mélange 1 contient 20 % de A et 80 % de B. Le mélange 2 contient 77 % de A et 23 % de

B.

Un premier mélange (mélange 1) est illustré par un point situé à 20 % de A et80 % de B. Ce

point est près de B et loin de A, ce qui est normal puisqu’il y a plus de B que de A dans le
mélange (Figure 12). Un second mélange (mélange 2) est illustré par un point situé à 77 % de
A et 23 % de B. Ce point est près de A puisque c’est le constituant le plus important. On peut
supprimer l’une des deux échelles puisque la somme des teneurs en un point est toujours égale
à 1. Connaissant l’une des teneurs, une simple soustraction donne la teneur complémentaire.
C’est en général ce qui est fait.
III.4.3. Lecture du diagramme des mélanges ternaires

Un raisonnement semblable à celui que nous avons tenu pour deux constituants montre que
l’on peut représenter les mélanges ternaires à l’aide d’un triangle équilatéral. Les produits purs
sont aux sommets du triangle équilatéral. Les mélanges binaires sont représentés par les côtés
du triangle. Par exemple le côté gauche AB du triangle (Figure III.5) représente les
compositions des mélanges des seuls produits A et B ; et ces mélanges ne contiennent pas de
produit C.
Chaque côté du triangle équilatéral est gradué de 0 à 1. On n’a laissé que l’échelle d’un seul
produit sur chaque côté. L’échelle de l’autre produit se déduit par complément à 1. Le côté AB
est gradué pour le produit A : 1 est au point A et 0 au point B. C’est l’échelle du produit A. Le
côté BC est gradué pour le produit B : 1est au point B et 0 est au point C. Le côté CA est gradué
pour le produit C : 1 est au point C et 0 est au point A.
Un point de la surface intérieure du triangle équilatéral représente un mélange ternaire. Les
compositions de chaque produit se lisent sur les côtés du triangle. La teneur en produit A se lit
sur le côté AB qui est l’échelle du produit A. On projette le point M sur AB parallèlement à BC
 27

(côté opposé à A). De même la teneur en B se lit sur l’échelle de B (côté BC) en projetant le
point M sur BC parallèlement à A C (côté opposé à B). Enfin la teneur en C se lit sur l’échelle
de C (côté AC) en projetant le point M sur à AC parallèlement à AB (côté opposé à C)
(DUNOD, 2005).

Figure III. 5-Représentation des mélanges à trois constituants à l’aide d’un triangle équilatéral

Les teneurs respectives des trois constituants dans le mélange sont données par les relations :
 bM = Ba = teneur en A dans le mélange M.
 cM = Cb = teneur en B dans le mélange M
 aM = Ac = teneur en C dans le mélange M
Les propriétés géométriques du triangle équilatéral assurent le respect de la contrainte fondamentale
des mélanges :
Ma + Mb + Mc = Ac + Ba + Cb = AB = AC = BC = 1

III.4.4. Mélanges à quatre constituants

Les quatre produits purs sont aux sommets d’un tétraèdre régulier (Figure III.6). Les mélanges
binaires sont représentés par les côtés du tétraèdre. Les mélanges ternaires sont représentés par
les faces du tétraèdre qui sont des triangles équilatéraux. Les mélanges quaternaires sont
représentés par les points du volume intérieur du tétraèdre. On obtient les compositions d’un
mélange en projetant le point représentatif du mélange sur les faces et sur les côtés du tétraèdre.

Figure III. 6-Représentation des mélanges à quatre constituants par un tétraèdre régulier.
 28

Afin de ne pas commettre d’erreur dans la lecture des compositions, on fera attention aux
conventions qui ont été adoptées pour graduer les côtés du tétraèdre. Au-delà de quatre facteurs,
la représentation géométrique n’est plus possible. On utilise alors uniquement la représentation
en tableaux.

III.5. MODELES MATHEMATIQUES DES PLANS DE MELANGES

Le modèle mathématique appliqué aux plans de mélanges prend en compte la contrainte

fondamentale des mélanges. Les polynômes utilisés présentent des particularités que nous
allons indiquer.
III.5.1. Modèle du premier degré

On suppose que les variations de la réponse sont proportionnelles aux compositions du

mélange. On pourrait adopter, en premier lieu, le même modèle que celui des plans factoriels
classiques dont les facteurs sont indépendants. Par exemple, pour un mélange à trois
constituants on pourrait écrire en un point donné :
Y= a0 + a1x1 + a2x2 + a3x3 … (…) (5)

Mais les compositions xi ne sont pas indépendantes. Il faut tenir compte de la contrainte
fondamentale des mélanges :
x1 + x2 + x3 = 1 (6)
La relation (…) peut alors s’écrire :

Y = a0(x1 + x2 + x3) + a1x1 + a2x2 + a3x3 (7)

En regroupant les coefficients :

Y = (a0 + a1) x1 + (a0 + a2) x2 + (a0 + a3) x3 (8)

Ce modèle ne comporte plus de terme constant. Si l’on change de notation et que l‘on pose :

b1= a1 + a0 b2 = a2 + a0 b3 = a3 + a0 (9)

Le modèle prend alors la forme suivante :

Y= b1x1 + b2x2 + b3x3 (10)

Il n’y a pas de terme constant. Cette disparition est la conséquence directe de la contrainte
fondamentale des mélanges
 29

III.5.2. Modèle du second degré

Le modèle mathématique du second degré comprend les termes du premier degré, les termes
rectangles et les termes carrés. Comme précédemment, nous allons partir du modèle
mathématique des plans factoriels et nous allons examiner les conséquences de la contrainte
fondamentale des mélanges. Pour un mélange à deux constituants, on pourrait écrire sachant
qu’il n’y a pas de constante : On constate que le terme carré est converti en un terme du premier
degré et en un terme rectangle. Les termes carrés disparaissent donc de la relation initiale. On
obtient un modèle comprenant uniquement des termes du premier degré et des termes
rectangles, soit en adaptant les notations :

Y = b1x1 + b2x2 + b12x1x2 (11)

Pour un mélange à trois constituants, on a :

Y = b1x1 + b2x2 + b3x3 + b12x1x2 + b13x1x3 + b23x2x3 (12)

III.5.3. Modèle du troisième degré

Le modèle mathématique du troisième degré, particulier aux plans de mélanges, peut s’obtenir
à partir d’un polynôme du troisième degré sur lequel on applique la contrainte fondamentale
des mélanges. Le modèle, appelé modèle cubique complet, est le suivant :

Y = bx1 + b2x2+ b3x3 + b12x1x2 + b13x1x3 + b23x2x3 + b’12x1x2(x1 – x2) + b’13x1x3(x1 – x3) +
b’23x2x3(x2 – x3) + b’123x1x2x3 (13)
Il est plus courant d’utiliser le modèle simplifié qui ne comprend que les termes du premier
degré, les termes rectangles et le produit des trois constituants. Le modèle simplifié, appelé
modèle cubique restreint, correspondant à un mélange de trois constituants est le suivant :
Y = b1x1+ b2x2+ b3x3+ b12x1x2 + b13x1x3 + b23x2x3+ b123x1x2x3 (14)

III.5.4. Validation du model et des termes

Elle consiste à réaliser des expériences supplémentaires en des points situés à l’intérieur du
domaine d’études, et à comparer les valeurs mesurées à celles calculées à partir du modèle. Ce
dernier est validé si les différences (yi- ηi) entre les valeurs mesurées yi et calculées ηi ne sont
pas statistiquement significatives (GOUPY.J, 2003).
 30

Les valeurs de p étant inférieures au seuil de signification de 0,05, les chercheurs en concluent
que les effets des interactions sont statistiquement significatifs.

Lorsque les coefficients des termes d'interaction ayant deux composantes sont positifs, cela
signifie que les deux mélanges de composantes agissent en synergie. La valeur R2 indique que
le modèle explique 99,98 % de la variance, ce qui indique qu'il est extrêmement bien ajusté aux
données.

En bref, meilleur est l’ajustement du modèle si :

 R2 proche de 1 ;
 𝑅2𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡é maximum ;
 ProbF1 < 5 %,
Il existe dans la littérature d’autres tests statistiques qui peuvent être un complément à l’analyse
de la variance.

III.5.5. Logiciels de planification des expériences

Les logiciels des plans d’expériences possèdent des bibliothèques de plans classiques et ils
permettent aussi de construire les plans particuliers. On peut réaliser le calcul des coefficients
avec un tableur, mais cela nécessite de la programmation et du temps. Il est donc préférable
d’utiliser un logiciel adapté qui effectue non seulement le calcul des coefficients mais aussi les
calculs statistiques permettant d’évaluer la qualité du modèle mathématique (GACULA, 1984).

Les logiciels des plans d’expériences sont aussi programmés pour calculer des réponses dans
tous les domaines d’étude, pour effectuer les analyses de variance, pour tracer des courbes
d’isoréponses, pour construire les surfaces de réponses et pour déterminer les zones d’intérêt.
Nous indiquons les principaux logiciels des plans d'expériences et les sites internet
correspondants au tableau III.1.
 31

Tableau III. 1-principaux logiciels de plans d'expériences

Logiciels Sites internet

JMP http://www.jmpdiscovery.com
Minitab http://www.minitab.fr

Statistica http://www.intesoft.com/produits/tech/statistica

Statgraphics http://www.sigmaplus.fr

Unscrambler http://www.camo.no

Pirouette http://www.infometrix.com

Modde http://www.umetrics.fr

Ellistat

Minitab est le logiciel qui sera utiliser pour la planification des essais, la modélisation et les
tests statistiques.
 32

CHAPITRE III : Partie expérimentale

 33

CHAP IV. MATERIEL ET METHODES

Dans cette partie, on s'intéresse à la présentation des matériaux et des méthodes utilisées pour
réaliser les différents essais expérimentaux de la recherche. Tous les essais sur le béton, suivant
les normes européennes. L’objectif de notre travail est de modéliser la formulation des bétons
à base des granulats plastiques PET. Cette partie a été réalisée au laboratoire de mécanique des
sols de la faculté polytechnique.
III.1. METHODOLOGIE

La méthodologie utilisée pour cette étude est résumée ci-après (figure IV.1).

Une étude bibliographique sur les données disponibles sur

l'utilisation du plastique dans le béton.

Échantillonnage des PET

Caractérisation de granulat de
PET

Caractérisation du Ciment

Caractérisation du Sable

Conception du mélange pour différentes proportions de béton

par le plan de mélange

Confection des éprouvettes et Caractérisation

Présentation et l’analyse des résultats

CONCLUSION ET SUGGESTIONS

Figure IV. 1-Séquences des étapes observées pour la modelisation de la formulation du béton à base
des déchets plastiques en PET comme granulats
 34

III.2. ÉCHANTILLONNAGE DES PLASTIQUES PET

L’échantillonnage des plastiques PET s’est fait d’une manière aléatoire autour de la faculté
polytechnique de l’université de lubumbashi car les plastiques PET constituent la catégorie des
plastiques qui sont visiblement majoritaires et encombrants dans notre environnement, ce qui
justifie son choix pour notre travail.

III.3. CARACTERISATION DES GRANULATS DES PLASTIQUES PET

Les granulats des plastiques PET dont nous pouvons voir à la figure IV.2 ont été obtenus après
l’avoir préalablement trié, lavé, séché et découpé des bouteilles emballages plastique l’aide
d’un ciseau, afin d'obtenir une quantité de 1.2 Kg des granulats de tailles différentes qui seront
vérifiées par analyse granulométrique à l’instar du sable. Leur masse volumique apparente est
égale à 327 kg/m3 et les résultats de l’analyse granulométrique sont donnés dans le tableau IV.1
et à la figure IV.3.

Figure IV. 2-granulats des plastiques de PET

Le tableau IV.1 présente les résultats de l’analyse granulométrique des granulats plastiques
Tableau IV. 1-résultats de l’Analyse granulométrique des granulats plastiques de PET

tamis (mm) Refus(g) %refus refus cumul% Passant cumul%

12.5 35.76 17.7 17.7 82.33
5 125.32 61.9 79.6 20.44
4 11.65 5.8 85.3 14.7
3.15 11.33 5.6 90.9 9.1
2 14.31 7.1 97.97 2.02
1.7 2 1 98.96 1.04
1 2.1 1.04 100 0

Le 1/100e de la somme des refus cumulés exprimé en pourcentage au tableau IV.1 sur le tamis
de la série 1-2-4-5-12.5 d’après la norme EN 12620 nous a permis de classer nos granulats de
 35

PET comme étant grossiers qui peuvent probablement donner des bétons résistants mais moins
maniables et l’analyse granulométrique montre que les granulats sont de la classe 1/12.5(figure
IV.3).

90

80

70

60
%passants

50

40 tamisa%

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Tamis en mm
Figure IV. 3-Courbe granulométrique des granulats plastiques PET

III.4. CARACTERISATION DU CIMENT

Le liant hydraulique utilisé pour cette étude, est un ciment portland CPA CEM II 42,5 (EN 196-
1) (figure IV.4) produit par la GRANDE CIMENTERIE DU KATANGA, de classe 42.5
N/mm2, avec une surface spécifique de 385 m2 /kg, une masse volumique absolue de 3100
kg/m3 et une résistance moyenne en compression à 28 jours de 52.5 MPa est utilisé pour tous
les mélanges du béton de sable.

Figure IV. 4-ciment portland CPA CEM II 42,5 Source (www.Infociments.fr)

 36

III.5. CARACTERISATION DU SABLE

Pour de nombreux travaux de construction et pour l’exécution de nombreux essais, il est

nécessaire de connaitre certaines caractéristiques du sable, qui représentent : les dimensions, la
forme, la masse volumique, teneur en impureté.
L’analyse granulométrique est la première de ces recherches, elle caractérise les sable en
déterminant la grosseur des grains qui les constituent, et les pourcentages des grains de chaque
grosseur. Comme matériel utilisé pour cet essai, une balance et une série de tamis présentées à
la figure IV.5.

Figure IV. 5-série des tamis à gauche et la balance de précision à droite

III.5.1. Principe de l’essai

L’essai consiste à classer les différents grains du sable constituants l’échantillon en utilisant
une série de tamis, emboités les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et
le classement des tamis et le classement des grains s’obtient par vibration de la colonne de
tamis.
III.5.2. Conduite de l’essai

L’échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la norme P 18-553. La masse M de
l’échantillon pour essai doit être supérieure à 0,2 D, avec M exprimé en kg et D est la plus
grande dimension spécifiée en mm, les résultats sont consignés dans le tableau IV.2 et la courbe
granulométrique présentée sur la figure IV.6.
 37

Tableau IV. 2-résultats de l’Analyse granulométrique de sable

Tamis (mm) Réfus(g) Réfus% Réfus cumulé% Tamisas

6.3 0 0 0 100
5 0.3 0.03 0.03 99.97

4 0.6 0.07 0.10 99.90

3.15 0.9 0.10 0.20 99.80

2.5 1.2 0.13 0.33 99.67

2 1.5 0.16 0.49 99.51

1.25 1.9 0.21 0.69 99.31

0.63 2.3 0.25 0.94 99.06

0.5 2.7 0.29 1.24 98.76

0.315 104.14 11.28 12.52 87.48

0.1 560.37 60.71 73.23 26.77

0.08 247.06 26.77 100 0

TOTAL 922.97

110
100
90
% passants et des réfus

80
70
60 Réfus cumulé%
50 tamisa
40
30
20
10
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 Tamis en mm

Figure IV. 6-courbe granulométrique de sable

III.5.3. Module de finesse

Le module de finesse est déterminé selon la norme (NF P 18-540), qu’est égal au
1
Mf = 100 ∑ 𝑟é𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é 𝑒𝑛 % 𝑒𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠{0.16; 0.315; 0.63; 1.25; 2.5; 5 𝑚𝑚}

On remarque que notre sable a un module de finesse égale « Mf = 0.87 », ce qui permet de
classer le sable utilisé dans ce travail comme un sable très fins.
 38

III.5.4. Masse volumique

a. Masse volumique absolue

Cet essai est régi par la norme NFP 18-301 ; la masse volumique absolue est définie comme
étant la masse par unité de volume de la matière qui constitue le granulat sans tenir compte des
vides pouvant exister entre les grains.

 Mode opératoire :
Dans cette étude nous avons utilisé la méthode de l’éprouvette graduée, elle est simple, rapide
et utilise le matériel courant du laboratoire. Cette méthode consiste à remplir une éprouvette
graduée avec un volume V1 d’eau, ensuite peser un échantillon sec Ms de granulats et
l’introduire dans l’éprouvette en prenant soin d’éliminer toutes les bulles d’air, le liquide monte
dans l’éprouvette. Lire le nouveau volume V2, la masse volumique absolue est alors donnée
par la formule suivante :

𝑴𝒔
Ꝭ s =𝑽 (15)
𝟐 −𝑽𝟏

Avec :
 Ꝭs : Masse volumique absolue en g/cm3 ;
 Ms : Masse des grains solides en g ;
 V1 : Volume de l’eau ml ou Cm3 ;
 V2 : Volume total (grains + solide) ml ou Cm3.
b. Masse volumique apparente
Cet essai est régi par la norme NFP18 – 301 ; la masse volumique apparente est définie comme
étant la masse à l’état naturel du matériau rapporté à l’unité de volume, celui-ci intégrant à la
fois les grains et les vides.
 Mode opératoire :
Cette méthode consiste à remplir un récipient dont le volume V est bien connu, par un
échantillon sec de granulats, en prenant soin de bien raser le bord du récipient, peser
l’échantillon sec M de granulats, on détermine la masse volumique apparente par la formule
suivante :
𝑀𝑆
Ꝭa = (16)
𝑉

Avec :
 Ꝭa : Masse volumique apparente en g/cm3 ;
 M : Masse totale de l’échantillon en g ;
 39

 V : Volume total de l’échantillon ml ou Cm3.

III.5.5. Equivalent de sable

Cet essai est régi par la norme NFP 18-598 ; utilisée de manière courante pour évaluer la
propreté des sables entrant dans la composition des bétons ou des mortiers, en déterminant la
proportion des impuretés argileuses contenues dans le sable.
L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier, il consiste à laver l’échantillon
avec une solution lavante permettant de séparer les éléments fins argileux et en provoque la
floculation, selon un processus normalisé, puis on laisse reposer le tout, au bout de 20 minutes,
ensuite on mesure les hauteurs h1, h2. Enfin on déduit l’équivalent de sable qui, par convention
est :
ℎ
% Es =ℎ2 ∗ 100 (17)
1

Avec :
 Es : Equivalent de sable (%) ;
 h1 : Hauteur de sable (propre + éléments argileux) en cm ;
 h2 : Hauteur (sable propre seulement) en cm.
Les caractéristiques du sable déterminées ci-haut se résument dans le tableau IV.3

Tableau IV. 3-caractéristiques physiques du sable

Nombre d’essais Ꝭabsolue( g/cm3) Ꝭapparente (g/cm3) Equivalent sable %

1 2.5 1.28 88.2

2 2.7 1.29 73.1

3 2.4 1.31 88.8

4 2.7 1.34 81.6

moyenne 2.6 1.3 82.9

A l’issue des résultats obtenus sur la caractérisation du sable, nous avons constaté que ce dernier
est de la classe 0/5 avec une masse volumique absolue et apparente, un équivalent
respectivement 2.6 g/cm3 ,1.3 g/cm3 ,82.9%.
 40

III.6. MODELISATION DE LA FORMULATION DU BETON PAR ELABORATION

D’UN PLAN DE MELANGE

III.6.1. Modélisation expérimentale de mélanges

III.6.1.1. Choix des Réponses

Nous avons choisi comme réponse, les caractéristiques du béton à l’état frais et durci à savoir :
 L’affaissement ;
 La résistance à la compression ;
 La masse volumique.

Le fait d’avoir trois paramètres va impliquer trois modèles en raison d’un modèle par paramètre
et chacun de ses modèles consistera en une fonction mathématique pour la prévision de
l’affaissement, la résistance à la compression, la masse volumique en fonction des facteurs qui
seront cités au point suivant.

III.6.1.2. Choix des facteurs et domaines expérimentaux

Comme dans le choix des réponses, le choix des facteurs est basé sur la théorie et la pratique
industrielle de la formulation du béton. Les facteurs considérés pour cette étude sont à trois et
une variable de procédé à savoir :
 La masse du ciment en gramme ;
 La masse de sable en gramme
 La masse des granulats plastiques PET en gramme ;
 Le volume d’eau comme variable de procédé.
Les tableaux IV.4 présentent les facteurs étudiés et la plage de variations autorisées pour chaque
facteur (domaine d'étude).
 41

Tableau IV. 4-Espace expérimental pour la modélisation de la formulation du béton

Facteurs Symbole Unité Niveau

Bas(-1 ou 0) Moyen(0.5) Haut(+1 ou 0)

CIMENT C g 180 270 360

SABLE S g 780 870 960

PET P g 40 130 220

EAU E g 250 270 290

Le tableau IV.5 présentent les facteurs étudiés et leurs proportions en valeur codée et réelle tout
en respectant la contrainte fondamentale du mélange qui est la même pour chaque facteur.
 42

Tableau IV. 5-plan de mélange à trois facteurs à une variable de procédé en valeur codée et réel

CIMENT SABLE PET X1 CIMENT(g) SABLE(g) PET(g) EAU(g) E/C E/S P/C

1 0 0 -1 360.00 780.00 40.00 250 0.7 0.3 0.1

0 1 0 -1 180.00 960.00 40.00 250 1.4 0.3 0.2

0 0 1 -1 180.00 780.00 220.00 250 1.4 0.3 1.2

0.5 0.5 0 -1 270.00 870.00 40.00 250 0.9 0.3 0.1

0.5 0 0.5 -1 270.00 780.00 130.00 250 0.9 0.3 0.5

0 0.5 0.5 -1 180.00 870.00 130.00 250 1.4 0.3 0.7

0.333333333 0.33333333 0.33333333 -1 240.00 840.00 100.00 250 1.0 0.3 0.4

0.666666667 0.16666667 0.16666667 -1 300.00 810.00 70.00 250 0.8 0.3 0.2

0.166666667 0.66666667 0.16666667 -1 210.00 900.00 70.00 250 1.2 0.3 0.3

0.166666667 0.16666667 0.66666667 -1 210.00 810.00 160.00 250 1.2 0.3 0.8

1 0 0 1 360.00 780.00 40.00 290 0.8 0.4 0.1

0 1 0 1 180.00 960.00 40.00 290 1.6 0.3 0.2

0 0 1 1 180.00 780.00 220.00 290 1.6 0.4 1.2

0.5 0.5 0 1 270.00 870.00 40.00 290 1.1 0.3 0.1

0.5 0 0.5 1 270.00 780.00 130.00 290 1.1 0.4 0.5

0 0.5 0.5 1 180.00 870.00 130.00 290 1.6 0.3 0.7

0.333333333 0.33333333 0.33333333 1 240.00 840.00 100.00 290 1.2 0.3 0.4

0.666666667 0.16666667 0.16666667 1 300.00 810.00 70.00 290 1.0 0.4 0.2

0.166666667 0.66666667 0.16666667 1 210.00 900.00 70.00 290 1.4 0.3 0.3

0.166666667 0.16666667 0.66666667 1 210.00 810.00 160.00 290 1.4 0.4 0.8
 43

III.7. CONFECTION DES EPROUVETTES ET CARACTERISATION DU BETON ET

OPTIMISATION DU MELANGE

III.7.1. Confection des éprouvettes

Nous avons opté pour la confection des éprouvettes cubiques de 4 cm de côté. Les conditions
de confection, de conservation étant celles décrites dans la norme NF P 18-405.

III.7.2. Caractérisation du béton

III.7.2.1. Essais d’ouvrabilité ou consistance du béton

L’ouvrabilité du béton est évaluée par le test de l’affaissement au cône d’Abrams.

L’affaissement au cône d’Abrams est incontestablement un des essais les plus simples et les
plus fréquemment utilisés. Il est décrit dans la norme européenne EN 12350-2. La norme EN
206-1 spécifie cinq classes de consistance S1 à S5 en fonction de l’affaissement (Tableau IV.6).

Tableau IV. 6-Classes de consistance vis-à-vis de l'affaissement selon la norme EN 206-1

Classes Affaissement en mm Apparence

S1 10-40 Ferme
S2 50-90 plastique
S3 100-150 Très plastique
S4 160-210 Fluide
S5 ≥220 Très fluide

III.7.2.2. Essais de résistance à la compression

Nous avons confectionné 10 éprouvettes cubiques de 4cm de côté à l’aide des moules
métalliques illustrés à la figure IV.7, pour chaque type de mélange pour pouvoir réaliser l’essai
de la résistance à la compression. Dix de ces éprouvettes ont été écrasées par compression à 28
jours.

Figure IV. 7-Moules métalliques numérotés pour la conception de 10 éprouvettes cubique de 4 cm de

coté
 44

CHAP V. PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS

Ce chapitre présente les résultats du graphique du plan simplex de mélange et les discussions
sur le béton à l’état frais et durcis.
Tout d’abord nous avons donné le résultat de l’affaissement au cône d’Abrams et par la suite
nous avons présenté les résultats de la masse volumique, l’absorbions d’eau ainsi que de la
résistance à la compression obtenue à 28 jours.
IV.1 RESULTATS DE LA MODELISATION DES MELANGES

Dans cette section nous présentons les matrices d’expériences accompagnés des résultats de
laboratoire des éprouvettes obtenu à l’état frais et durci, ainsi que les expressions des quatre
modèles mathématiques de régression à savoir :

 Le modèle de prédiction de l’affaissement au cône d’Abrams ;

 Le modèle de prédiction de la masse volumique du béton à l’état durci ;
 Le modèle de prédiction de la résistance à la compression à 28 jours.

IV.1.1. Graphique du plan simplexe

Le graphique plan simplexe (figure V.1)) permet de visualiser les proportions de différents
composants d’un mélange, ainsi que pour identifier le point optimal du mélange. Ce graphique
représente les proportions de chaque composant sur un triangle équilatéral, ou chaque coin
représente un composant pur. Le point optimal se situe au centre du triangle et correspond à la
combinaison de proportions qui maximise un critère donné.

Figure V. 1-Résultats principaux : graphique du plan du simplexe

 45

Le graphique du plan du simplexe montre qu'il existe dix points dans l'espace du plan. Les
points sont les suivants :
 Trois mélanges purs, un pour chaque composante (ciment, sable et plastique). Ces
points se trouvent aux sommets du triangle.
 Trois mélanges binaires, un pour chaque mélange possible de deux composantes
(ciment-sable, ciment-plastique et sable-plastique). Ces points du plan se trouvent au
point central de chaque côté du triangle.
 Trois mélanges complets. Ces mélanges comportent les trois composantes, mais dans
des proportions différentes.
 Un point central (ou centré). Le mélange correspondant est constitué des trois
composantes en proportions égales.

IV.1.2. Béton frais

Dans le tableau V.1, nous présentons les résultats de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams
sur les différents essaies. On constate que de manière générale, on a affaire à des bétons fermes,
plastiques et très plastiques.

Tableau V. 1-Résultats des essais d'affaissement au cône d'Abrams

Type CIMENT SABLE PET X1 AFFAISS CLASSE

g g g g mm
BT1 360.00 780.00 40.00 250 20 ferme
BT2 180.00 960.00 40.00 250 50 plastique

BT3 180.00 780.00 220.00 250 26 ferme

BT4 270.00 870.00 40.00 250 100 très

plastique

BT5 270.00 780.00 130.00 250 88 plastique

BT6 180.00 870.00 130.00 250 38 ferme

BT7 240.00 840.00 100.00 250 80 plastique

BT8 300.00 810.00 70.00 250 75 plastique

BT9 210.00 900.00 70.00 250 82 plastique

BT10 210.00 810.00 160.00 250 70 plastique

BT11 360.00 780.00 40.00 290 23.2 ferme

BT12 180.00 960.00 40.00 290 58 plastique

BT13 180.00 780.00 220.00 290 30.2 ferme

 46

BT14 270.00 870.00 40.00 290 116 très

plastique

BT15 270.00 780.00 130.00 290 102.1 très

plastique

BT16 180.00 870.00 130.00 290 44.1 ferme

BT17 240.00 840.00 100.00 290 93 plastique

BT18 300.00 810.00 70.00 290 87 plastique

BT19 210.00 900.00 70.00 290 95.1 plastique

BT20 210.00 810.00 160.00 290 81.2 plastique

IV.1.3. Analyse statistique des résultats et établissement de l’expression du modèle de

l’affaissement au cône d’Abrams

Le traitement des données expérimentales a été effectué par régression linéaire multiple à l’aide
du logiciel MINITAB version 19

IV.1.3.1. Diagramme de Pareto et effets principaux

 Diagramme de Pareto
Dans ce diagramme, Minitab affiche la valeur absolue des effets du diagramme de Pareto. Tous
les effets allant au-delà de la ligne de référence sont significatifs (figure V.2). Au regard des
résultats sur le diagramme de Pareto, on constate que les interactions d’ordre 2 (CI-PET ; CI-
SB) apparaissent comme des facteurs très influents sur l’affaissement au cône d’Abrams. La
plupart des interactions d’ordre supérieur n’ont pas d’effets significatifs sur la réponse. Les
valeurs de p étant inférieures au seuil de signification de 0,05, donc les effets des interactions
sont statistiquement significatifs.

Figure V. 2-Diagramme de Pareto de 13effets normalisés à un niveau de confiance de 95 %

 47

 Diagramme des effets principaux

Le diagramme des effets principaux nous renseigne sur l’influence simultanée de tous
les facteurs sur l’affaissement. Nous pouvons, d’après ce diagramme présenté à la figure
V.3, conclure que :
 Il y a une forte interaction entre le ciment(B) – plastique (A) et ciment-sable
(C) comme le diagramme de Pareto le montre précédemment ;
 Les niveaux des facteurs qui donnent les valeurs optimales de l’affaissement
sont respectivement pour B, A, C :50% ;67% ;33% ;
 Lorsque la variable de procédé X1(eau) passe du niveau inférieur au niveau
supérieur, augmente la valeur de l’affaissement.

Figure V. 3-Graphique des effets principaux des facteurs sur la réponse

IV.1.3.2. Détermination mathématique des effets significatifs et des coefficients du modèle

Les valeurs des effets et des coefficients de régression des mélanges du modèle de
l’affaissement au cône d abrams sont données dans les tableaux V.2. Le tableau qui affiche les
coefficients codés est donné par le logiciel Minitab qui permet de déterminer les effets qui sont
importants dans la formulation. Les effets sont considérés comme significatifs d’un point de
vue statistique lorsque leur valeur de p dans le tableau coefficients codés est inférieure à 0.05
et un R² proche de 100%.
D’après le tableau 17, Sur l’ensemble des effets des interactions, seul deux (CIMENT-PET,
CIMENT-SABLE) sont très significatifs (P= 0,000 < 0,05). Les autres effets ne répondent pas
au critère statistique de Student appliqué à notre modèle.
 48

Tableau V. 2-Effets et coefficients estimés du modèle de prédiction de l’affaissement (en unités

codées)

Terme Coeff Coef ErT Valeur Valeur FIV

de T de p
CIMENT 19.41 5.13 * * 1.97
PET 55.83 5.13 * * 1.97
SABLE 29.93 5.13 * * 1.97
CIMENT*PET 280.1 25.8 10.84 0.000 2.38
CIMENT*SABLE 280.1 25.8 10.84 0.000 2.38
PET*SABLE 7.3 25.8 0.28 0.786 2.38
CIMENT*PET*SABLE -194 170 -1.14 0.298 2.47
CIMENT*X1 1.43 5.13 0.28 0.789 1.97
PET*X1 4.13 5.13 0.80 0.452 1.97
SABLE*X1 2.23 5.13 0.43 0.679 1.97
CIMENT*PET*X1 20.7 25.8 0.80 0.453 2.38
CIMENT*SABLE*X1 20.7 25.8 0.80 0.453 2.38
PET*SABLE*X1 0.5 25.8 0.02 0.985 2.38
CIMENT*PET*SABLE*X1 -13 170 -0.08 0.942 2.47

IV.1.3.3. Équation du modèle

Pour construire l’équation du modèle représentant la relation entre l’affaissement au cône

d’abrams et les trois facteurs étudiés associé au variable de procédé, on se sert des coefficients
de régression pour mélange, représentés dans le tableaux V.2, nous obtenons un modèle brut
comportant 14 termes en unités codées est :

AFF =19.41 CIMENT+ 55.83 PET +29.93SA + 280.1CI*PE+280.1CI*SA+7.3PE*SA-194CI*PE*SA

+1.43CI*X1+2.23SA*X1+20.7CI*SA*X1+20.7CI*PE*X1+0.5PE*SA*X1-13CI*PE*SA*X1
Avec AFF : Affaissement en Cm

IV.1.3.4. Validation du modèle AFF par l’ANOVA

La validation du modèle est une des étapes fondamentales des plans d’expériences. Elle consiste
à comparer le résultat théorique d’une expérience calculée par le modèle, avec le résultat réel
d’un essai. Si la réponse réelle est très proche de la réponse prédite, le modèle est validé. Si la
réponse réelle est éloignée de la réponse prédite, le modèle est non validé. Minitab est un
logiciel de traitement statistique qui comprend un grand nombre de fonctionnalités. Il prend en
charge les calculs d’analyse de la variance (ANOVA) à un ou plusieurs facteurs, les
comparaisons de résultats statistiques et de nombreux types de graphiques. Minitab nous a
 49

permis d’analyser la variance du modèle de prédiction de l’affaissement au cône d abrams. Les

résultats sont dans les Tableaux V.3 et V.4.

Tableau V. 3-Résultat de l’ANOVA du modèle de prédiction de l’affaissement au cône d abrams

Source DL SC F P(α<0,05)
Régression 13 16239.4 22.17 0,001
Linéaire 2 1099.6 13.72 0,000
Quadratique 3 14471.5 69.88 0.000
Interaction d’ordre 2 1 7190.5 117.60 0,000
Interactions d’ordre 3 1 73.1 1.30 0,000
Erreur résiduelle 6 338.1 - -
Totale 19 308,171 - -

Tableau V. 4-Écart type et coefficient de détermination du modèle de prédiction de l’affaissement au

cône d abrams

Écart Type du modèle Coefficient de détermination Coefficient

R2 Ajusté
R2Ajusté
7.50619 97,96 % 93,54 %

Avec :

DL : degré de liberté ;

SCM : somme des carrés ;

F : la valeur du statistique F ;

P : la valeur de la probabilité.

Le résultat de l’ANOVA du tableau 18 indique que la probabilité

(P = 0,000 < 0,05) du modèle d’être nulle est inférieure à 0,05 d’une part, c’est-à-dire que le
modèle de régression est très significatif (F1 = 22,17 > Fα<0,05 = 2,65) et d’autre part, il indique
que l’erreur due à l’ajustement du modèle est négligeable. Il n’y pas donc raison pour rejeter le
modèle de prédiction de l’affaissement(AFF).

Dans le tableau 19, la valeur du coefficient de détermination R2 du modèle mathématique AFF

(R2 = 97,96 %) et celle du coefficient ajusté (R2Ajusté = 93,54 %) indiquent que le modèle est
relativement bien ajusté comme ces coefficients sont proche de 100 %. D’où il existe une bonne
 50

corrélation entre les valeurs expérimentales et les valeurs calculées. Cette corrélation peut aussi
être illustrée en traçant une droite mettant en relation les réponses mesurées et les réponses
estimées (figure V.4).

140
Réponse experimentale

120
R² = 0.9796

100

80

60

40

20
20 40 60 80 100 120 140
Réponse prédit

Figure V. 4-Réponses théoriques en fonction des réponses estimées

IV.1.3.5. Illustration graphique des résultats

Maintenant que le modèle est validé, nous pouvons l’utiliser pour tracer les courbes
isoréponses. On a ainsi une idée de l’évolution de la grandeur d’intérêt en fonction des
proportions de chacun des constituants (Figure V.5) et nous pouvons voir visiblement que la
zone fortement colorée contient des valeurs d’affaissement supérieur à 10 cm qui correspond à
des bétons très plastiques en se réfèrent au norme de l’affaissement.

La zone faiblement colorée, comprend des valeurs d’affaissement inférieur à 2 cm qui

correspond à des bétons ferme.
 51

Figure V. 5-Courbes isoréponses de l’affaissement au cône d abrams du béton frais pour une
régression polynomiale

IV.1.3. Béton à l’état durci

Une fois les éprouvettes cubiques prêtes pour l’essai de la résistance à la compression, d’une
part, on commence par les peser pour pouvoir ensuite en dégager le poids volumique apparent
et d’une autre part evaluer le taux d’absorption d’eau des éprouvettes. Nous présentons dans le
tableau V.5, V.6, V.7 les différents résultats (masse volumique apparente du béton à l’état durci,
l’absorption d’eau et la résistance à la compression) pour chaque type de béton.

IV.1.3.1. Résultat de la masse volumique apparente du béton

Le résultat de la masse volumique apparente présenté dans le tableau 20 montre que nous avons
des éprouvettes des bétons très légers car nos granulats sont légers et l’augmentation de ces
derniers a un effet négatif sur la masse volumique.

Tableau V. 5-résultats de la masse volumique apparentes des éprouvettes

Type CIMENT SABLE PET EAU X1 MASSE VOL CLASSE

g g g g Kg/m3
Béton Très
BT1 360.00 780.00 40.00 250 238.5
léger
Béton Très
BT2 180.00 960.00 40.00 250 219.1
léger
Béton Très
BT3 180.00 780.00 220.00 250 217.3
léger
Béton Très
BT4 270.00 870.00 40.00 250 237.2
léger
Béton Très
BT5 270.00 780.00 130.00 250 233.1
léger
 52

Béton Très
BT6 180.00 870.00 130.00 250 225.3
léger
Béton Très
BT7 240.00 840.00 100.00 250 223.8
léger
Béton Très
BT8 300.00 810.00 70.00 250 235.6
léger
Béton Très
BT9 210.00 900.00 70.00 250 218.3
léger
Béton Très
BT10 210.00 810.00 160.00 250 215.1
léger

IV.1.3.1.1. Diagramme de Pareto

La figure V.6 illustre le diagramme de Pareto de la masse volumique apparente. Sur ce

diagramme, nous lisons deux facteurs principaux (SB et PET) une interaction d’ordre deux
entre la variable de procédé X1 et Ciment sont influents sur la masse volumique apparente dans
le sens ou l’augmentation du sable agit positivement sur la masse volumique apparente en
constrate des granulats de PET suite à leurs masses volumiques.

Figure V. 6-Diagramme de Pareto des effets des facteurs sur la masse volumique apparente

IV.1.3.1.2. Équation du modèle de la masse volumique apparente

Pour trouver le modèle mathématique, nous avons utilisé les coefficients de la régression pour
le mélange repéré dans le tableau V.6 dans la deuxieme colonne.
 53

MV(Kg/m3) = 221.38 SB + 216.57 PET + 236.25 CI*X12 + 729 CI*SB*PET2

Tableau V. 6-tableau des coefficients de la régression pour le mélange

Coef Valeur Valeur

Terme Coeff ErT de T de p FIV
SB 221.38 3.08 71.90 0.000 1.19
PET 216.57 3.34 64.76 0.000 1.40
CI*X1*X1 236.25 3.08 76.73 0.000 1.19
CI*SB*PET*PET 729 277 2.63 0.018 1.48

Le résultat de l’ANOVA du tableau V.7 indique que la probabilité (P = 0,000 < 0,05) du modèle
d’être nulle est inférieure à 0,05 d’une part, c’est-à-dire que le modèle de régression est très
significatif (F1 = 7666.21 > Fα<0,05 = 2,65) et d’autre part, il indique que l’erreur due à
l’ajustement du modèle est négligeable. Il n’y pas donc raison pour rejeter le modèle de
prédiction de la masse volumique apparente du béton(MV).
Tableau V. 7-Résultat de l’ANOVA du modèle de prédiction de la masse volumique apparente

SomCar CM Valeur Valeur

Source DL ajust ajust F de p
Régression 4 1031217 257804 7666.21 0.000
SB 1 173869 173869 5170.28 0.000
PET 1 141021 141021 4193.47 0.000
CI*X1*X1 1 198005 198005 5887.99 0.000
CI*SB*PET*PET 1 233 233 6.92 0.018
Erreur 16 538 34
Total 20 1031755

La valeur du coefficient de détermination R2 du modèle mathématique MV (R2 = 99,95 %) et

celle du coefficient ajusté (R2Ajusté = 99.93 %) (tableau 23) indiquent que le modèle est
relativement bien ajusté comme ces coefficients sont proche de 100 %. D’où il existe une bonne
corrélation entre les valeurs expérimentales et les valeurs calculées.

Tableau V. 8-Écart type et coefficient de détermination du modèle de prédiction de la masse

volumique apparente

S R carré R carré R carré

(ajust) (prév)
5.79902 99.95% 99.93% 99.91%
 54

IV.1.3.1.3. Illustration graphique des résultats par approche des courbes isoréponses

L’illustration graphique de la masse volumique apparente à la figue V.7 montre le domaine de

mélange dans lequel nous pouvons travailler afin de trouver la masse volume apparente désirée.

La zone fortement colorée contient des valeurs de masse volumique apparentes supérieur à 235
Kg/m3 en contraste de la zone faiblement coloré qui ne possède des valeurs inférieures à 220
Kg/m3.

Figure V. 7-Graphique de contour de mélange de la masse volumique apparente et des constituants

IV.1.3.2. Résultat de la résistance à la compression

Le résultat de la résistance à la compression à 28 jours pour chaque type de béton est donné
dans le tableau V.9.la valeur maximale de la résistance à la compression est de 12 ,8Mpa.

Tableau V. 9-résultats de la resistance à la compression à 28 jours

Type CIMENT SABLE PET EAU X1 RC28

g g g g MPa

BT1 360.00 780.00 40.00 250 12.8

BT2 180.00 960.00 40.00 250 5.45

BT3 180.00 780.00 220.00 250 3.36

BT4 270.00 870.00 40.00 250 11.5

BT5 270.00 780.00 130.00 250 11.7

BT6 180.00 870.00 130.00 250 12.8

BT7 240.00 840.00 100.00 250 7.9

BT8 300.00 810.00 70.00 250 11.7

BT9 210.00 900.00 70.00 250 11.4

BT10 210.00 810.00 160.00 250 11.5

 55

IV.1.3.2.1. Diagramme de Pareto

La figure V.8 présente le diagramme de Pareto de de la résistance à la compression du béton

durcis à 28 jours.il en découle que tous les facteurs sont significatifs sur la réponse (la résistance
à la compression) et le plus influent de tous est le ciment.

Figure V. 8-Diagramme de Pareto des effets des facteurs sur de la résistance à la compression à 28j

IV.1.3.2.2. Équation du modèle de la résistance à la compression à 28 jours

Après le traitement des résultats expérimental par le logiciel MINTAB. On a pu formuler le

model numérique suivant :

RC28 =12.620 CI+ 5.756 SB+ 3.865 PET+ 9.75 CI*SB+ 15.13 CI*PET+ 35.20 SB*PET
- 116.0 CI*SB*PET
La valeur du coefficient de détermination R2 du modèle mathématique RC28 (R2 = 98,93 %) et
celle du coefficient ajusté (R2Ajusté = 98.36 %) (tableau V.10) indiquent que le modèle est
relativement bien ajusté comme ces coefficients sont proche de 100 %. D’où il existe une bonne
corrélation entre les valeurs expérimentales et les valeurs calculées.

Tableau V. 10-Écart type et coefficient de détermination du modèle de prédiction de la Résistance à

la compression à 28 jours

S R carré R carré R carré

(ajust) (prév)
1.34467 98.93% 98.36% 98.11%

IV.1.3.2.3. Courbes isoréponses de la résistance à la compression à 28 jours

Le modele numerique validé,nous conduit à l obtention des courbes isoreponses de la resistance

à la compression illustré à la figure V.9 du graphique de contour de mélange .
 56

Figure V. 9-Graphique de contour de mélange de la résistance à la compression

Le graphique de contour de mélange de la résistance à la compression, trouvé ci-haut montre

que les valeurs de résistance les plus élevées se trouvent proche de la zone de contrainte du
ciment qui tend à maximiser la résistance.
Les valeurs de résistance les plus faibles de la résistance se trouvent proche de la zone de
contrainte de plastiques et les valeurs moyennes de la résistance se trouvent proche de la zone
de contrainte du sable.
Le graphique de contour de mélange rend visible le domaine ou l’espace de mélange dans lequel
nous pouvons obtenir la résistance à la compression désirée telques :
 Si nous désirons obtenir une résistance élevée, il faut une proportion importante de
ciment dans le mélange ;
 Pour des faibles résistances, il faut une proportion importante de PET dans le mélange ;
 Pour des résistances moyennes, il faut une proportion importante de sable.

IV.1.3.2.3. Graphique d’optimisation de la résistance à la compression

Ce graphique permet d’identifier la combinaison des parametres de variables qui optimisent

conjointement une réponse unique ou un ensemble de réponses. Ceci est utile lorsque nous
voulons evaluer l’impact de plusieurs variables sur une réponse. En rouge apparaissent les
paramètres de facteurs optimaux. En bleu, la réponse prévue concernant les résistances conçues
avec ces paramètres.
 57

Les figures V.10, V.11, V.12, montrent l’impact de l’ajout de plastiques ou du sable en
substitution partielle du ciment sur la resistance à la compression.

Figure V. 10-graphique principale d’optimisation de la résistance à la compression

Figure V. 11-effet de substitution de 5% du ciment par les granulats plastiques PET

Figure V. 12-effet de substitution de 10% du ciment par les granulats plastiques de PET et SABLE

En analysant les trois figures ci hautes, nous avons fait les constats suivants :
 La solution optimale de la résistance à la compression est de 12.8584 Mpas ;
 Lorsque nous remplaçons 5% du ciment par les plastiques, la resistance à la
compression chute de 0.45% ;
 58

 Lorsque nous remplaçons 10% du ciment par les plastiques et le sable, la resistance à la
compression chute de 1.8%.
Au regard de ces trois constats faits sur les trois graphiques obtenus, nous pouvons donc
conclure que l’ajout des plastiques dans le mélange en substitution partielle du ciment diminue
la résistance à la compression du béton comme l’a conclu par RaghatateAtul M au tableau 7.
2012 suite à :
 Une faible force de liaison entre la surface de déchet plastique et la pâte de ciment ;
 La nature hydrophobique du déchet plastique, qui peut empêcher la réaction
d’hydratation du ciment en limitant le mouvement de l’eau.

La diminution de la resistance est impliqué également par la baisse de la masse volumique

apparente suite à la faible valeur du poids volumique des plastiques.
 59

CONCLUSION
La valorisation des déchets plastiques dans les matériaux des constructions est devenue
intéressante depuis un certains dans la république démocratique du Congo. Le béton étant un
des matériaux les plus consommés, la possibilité d’employer des déchets en plastique dans leur
composition constitue une issue très prometteuse pour la gestion des déchets en plastique dans
les milieux urbains.

Ce travail a porté sur la modelisation de mélange de la formulation des bétons à base des
granulats plastiques recyclés. Nous avons principalement voulu prouver, par une approche
expérimentale, la faisabilité du béton avec les granulats en plastique recyclé (sous forme de
granulé) produits localement.

Pour y arriver, nous avons présenté un état d’art sur la formulation d’un béton ordinaire, ces
caractéristiques à l’état frais et durci, d’autre part nous avons fait approche au logiciel Minitab
pour la planification de nos essaies suivant un plan de mélangé centré à trois facteurs (ciment-
sable-plastique) et une variable de procédé (eau) à deux niveau.

A l’issue de cette expérimentation, la formulation par plan de mélange du béton a permis de

définir un domaine expérimental dans lequel des plans d’expériences ont été obtenus et ont
donnés des plans de mélanges présentant chacun des caractéristiques mesurables.

Ainsi, les constats faits avec satisfaction dans cette étude sont les suivants :

 Le béton contenant des granulats en plastique recyclé produits localement est bel et bien
faisable ;
 La masse volumique apparente maximale (238.5 Kg/m3) du béton à base de granulat
plastique est inférieure à 500 Kg/m3. Il peut donc être considérés comme un béton léger
;
 La valeur maximale de la résistance est de 12.8 MPa correspondant à un béton léger et
ferme à son état frais avec une valeur d’affaissement au cône d’abrams de 20 mm ;
 Les interactions des facteurs (CI-SB-CI-PET) sont très significatives sur l’affaissement
au cône d’abrams ;
 Le graphique de contour de mélange a montré la zone contenant des valeurs de
résistance supérieure à la valeur maximale ;
 Le graphique d’optimisation de réponse nous a permis de voir d’une manière étroite la
relation entre la resistance à la compression et les trois facteurs. Grâce à ce dernier, nous
 60

avons trouvé une resistance optimale de 12.8584 Mpas et cette resistance diminue de
0.45% lorsque 5% du ciment est remplacé par le plastiques.

Toutefois, cette étude étant inscrit dans le cadre d’un mémoire de master et compte tenu de
l’étroitesse du temps et des moyens à notre disposition n’a pas pu aborder certains sujets comme
:

 L’influence des rapports Ciment/Eau et Ciment/Plastique sur les propriétés du béton

;
 Les propriétés mécaniques des bétons contenant du plastique à des âges supérieurs
à 28 jours ;
 L’absorption d’eau du béton à base des granulats plastiques ;

Nous pensons pour notre part avoir amené la connaissance dans ce domaine à un certain niveau,
il revient à ceux qui viendront après de continuer pour mener plus loin cette étude.
 61

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 A

ANNEXE
ANNEXE 1 : graphique de surface réponse de mélange de la resistance à la compression

ANNEXE 2 : graphique de surface réponse de mélange de la resistance à l’affaissement

 B

ANNEXE 3 : graphique de surface réponse de mélange de la resistance à la masse

volumique apparente

ANNEXE 4 : graphique d’optimisation de l’affaissement au cone d abrams

 B

ANNEXE 5 : illustration des essais d’affaissement du béton frais au cone d’abrams

ANNEXE 5 : illustration de la confection des éprouvettes

 C

ANNEXE 6 : presse hydraulique 20 tonnes rodac pour tester la compression des éprouvettes
fabriques.

ANNEXE 6 : Eprouvettes des bétons à base des granulats plastiques PET.