ROYAUME DU MAROC

INSTITUT AGRONOMIQUE ET VETERINAIRE HASSAN II - RABAT

Mémoire de troisième cycle pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur

d’Etat en Industries Agricoles et Alimentaires

Etude de faisabilité de la codigestion anaérobie des

margines avec les effluents des industries agro-
alimentaires

Présenté et soutenu publiquement par :

Yassine EL MOUDNI

Devant le jury composé de :

Pr. M. FAID IAV HASSAN II Président

Pr. A. KAANANE IAV HASSAN II Rapporteur

Pr. A. CROLLA Campus ALFRED, UG, Canada Examinateur

Pr. C. KINSLEY Campus ALFRED, UG, Canada Examinateur

Pr. A. SABRI IAV HASSAN II Examinateur

Pr. A. SADIK IAV HASSAN II Examinateur

30 Septembre 2010

Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II B.P.6202 – 10101 Rabat Instituts

Fax: 05 37 77 81 35.Tél: 05 37 77 17 58
Site Web: www.iav.ac.ma
I
 Avant propos

Le présent travail a été élaboré dans le cadre du projet de partenariat entre l’Institut

Agronomique et Vétérinaire Hassan II (IAV, Rabat, Maroc) et l’Univesité de Guelph

(UG, Ontario, Canada), financé par l’Agence Canadienne du Développement

International (ACDI).

I
 Dédicace

A la mémoire de mes grands parents, Mohammed et Zohra.

Que Dieu ait leurs âmes, implorant le Très-Haut de les accueillir en Son Vaste
Paradis parmi ceux qu’il gratifie de Ses incommensurables Bienfaits.

A mes chers parents,

En reconnaissance de votre amour, votre patience et de tous les sacrifices

consentis avec dévouement pour mon éducation et ma formation. Ce travail est
en premier lieu le votre.

Puisse Dieu vous protéger et vous procurer bonne santé.

A mes frères, Souhail et Med Anas, à mes cousins Mouhcine, Driss, Ilyes,
Imane, Mehdi, Nissrine et Omar, à ma chère Djazia ainsi qu’à toute ma famille
qui m’a beaucoup soutenu durant toutes ces années.

A tous mes amis(es) qui sans eux, ce travail me serait devenu pénible.

Que Dieu vous assiste et vous réserve une vie pleine de succès et de

Bonheur.

A tous ceux qui me sont cher, que je n’ai pas cité, mais que je n’ai pas oublié ;

Je dédie cet humble travail.

II
Remerciements
C’est une habitude saine que de remercier au début d’un tel travail tous ceux qui, plus ou
moins directement, ont contribué à le rendre possible. C’est avec mon enthousiasme le plus
vif et le plus sincère que je voudrais rendre mérite à tout ceux qui à leur manière m’ont aidé
à mener à bien mon mémoire, tant sur les plans scientifiques, que physique et moral.

Je désire ainsi, exprimer ma profonde gratitude à Mr A. KAANANE pour m’avoir proposé ce

sujet de recherche de grande importance. Sa patience, sa qualité d’encadrement, ses
critiques constructives et ses connaissances scientifiques ont été un guide et un soutien
permanent pour la bonne conduite de ce projet.

Merci aussi à tout le staff technique des laboratoires du département des sciences
alimentaires et nutritionnelles à l’IAV Hassan II et en particulier, Mr M. CHEHEB, Mr EL
YOUSSFI, sans oublier notre très chère Mme ESSALHA.

Mes remerciements vont également à ceux sans lesquels mes précieux substrats
m’auraient fait faute. Merci aussi aux responsables de la station d’épuration de l’IAV Hassan
II pour m’avoir fourni de non moins précieux inoculum.

Je ne manquerais pas d’adresser mes remerciements à mes superviseurs Anna Crolla et

Chris Kinsley, Chercheurs au Centre de Recherche et Transfert de Technologie (RTT) à
l’Université de Guelph (Ontario, Canada), pour leur disponibilité, leur encadrement continu
et les liens d’amitié dont ils m’ont toujours honoré.

Je remercie amplement, Mr M. FAID pour avoir accepter de présider mon jury. Que Mr A.
SADIK et Mr A. SABRI qui siègent également au jury de ce mémoire, trouvent ici, l’expression
de mes sentiments les plus respectueux.

Un très grand merci à ma famille pour leur soutien et leur envie de comprendre ce travail.

Et enfin, un merci sans limite pour mon père, dont les conseils et les informations ont été
un appui quotidien indispensable, particulièrement ces derniers mois, pour finaliser ce
travail.

III
Résumé
Valoriser par codigestion les effluents d’huileries d’olive avec des sous-produits
agroalimentaires, et évaluer la faisabilité technico-économique d'un tel système, tels étaient
les enjeux de la présente étude.
A l’issue de la première phase de recherche bibliographique, un état de l’art a été réalisé sur
la problématique environnementale causée par le rejet de ces effluents, puis les différentes
possibilités et limites de leur digestion ont été révélées. Dans une deuxième partie, les
cosubstrats possibles rejetés par les IAA au Maroc ont été examinés, tant du point de vue
biologique que du point de vue économique et stratégique. Le choix s’est finalement porté
sur les rejets liquides générés par les unités de transformation laitière.
Sur la base des données de la phase précédente, un protocole expérimental à été élaboré
pour évaluer l’efficacité de ce traitement. Cette expérience a été réalisée dans un
bioréacteur UASB pilote de 30 litres. Les résultats ont montré que la codigestion de ces
effluents avec les rejets des laiteries est possible avec des performances intéressantes quant
à la dégradation de la matière polluante (Abattement de la DCO et des polyphénols totaux
d’environ 60%), pour autant que la proportion des margines soit limitée à 40% du volume
total du mélange. La production du biogaz moins importante, a dépassé à peine 30 litres par
kilogramme de matière sèche introduite.
Dans la troisième partie de l’étude, un cahier de charges a été établi à partir des résultats de
la phase expérimentale et sur la base du concept technique proposé, afin de consulter des
constructeurs d’installations de codigestion. Une simulation économique a été réalisée en
s’appuyant sur l’offre proposée par Schwarting Umwelt GmbH. Il apparaît que le coût global
du traitement est de 4,69 millions de MAD TTC par année, pour une installation traitant
10.000 tonnes de margines et 15.000 tonnes de rejets laitiers, soit près de 1,30 MAD par
litre d’huile d’olive produite.
La filière de traitement proposée permet donc de valoriser les margines sous forme
d’énergie renouvelable, et ce dans des conditions économiques pouvant être favorables
dans le cas d’une amélioration de la production du biogaz.

Mots clés : Margines, environnement, rejets industriels, valorisation, effluents laitiers,

digestion anaérobie, codigestion, polyphénols, biogaz.

IV
Abstract
Valuing by co-digesting liquid wastes from the extraction of olive oil with by-products food,
and evaluate the techno-economical feasibility of such a system, these were the issues of
this study.

After the first phase retrieval, a search has been made on environmental problems caused
by the discharge of these effluents, and the different possibilities and limits of their digestion
were revealed. In a second part, the possible cosubstrates rejected by food industry in
Morocco have been considered, both from a biological standpoint as economically and
strategically. The final choice was the liquid waste generated by the dairy units.

From the previous phase, an experimental protocol was developed to evaluate the efficacy
of this treatment. This experiment was conducted in a pilot UASB bioreactor of 30 liters. The
results showed that the co-digestion of the margines with dairy liquid wastes is possible with
interesting performances for degradation of contaminants (abatement of COD and total
polyphenols of about 60%), provided that the margines proportion be limited to 40% of the
total mixture volume. Biogas production has barely exceeded 30 liters per kilogram of dry
matter introduced.

In the third part of the study, specifications was drawn from the results of the experimental
phase and based of the technical concept proposed, to consult with co-digestion plant
builders. An economic simulation was conducted based on the offer by Ummwelt Schwarting
GmbH. It appears that the overall cost of treatment is 4.69 million MAD per year, for an
installation treating 10,000 tons of margines and 15,000 tons of dairy liquid wastes,
equivalent nearly 1.30 MAD per liter of olive oil produced.

The proposed treatment system can therefore develop renewable energy from margines,
and this in economic conditions may be favorable in the case of the improvement of biogas
production.

Keywords: Environment, Industrial releases, valuation, margines, dairy effluents, anaerobic

digestion, co-digestion, polyphenols, biogas.

V
 Table des matières

Avant propos ..............................................................................................................................I

Dédicace.................................................................................................................................... II
Remerciements ...................................................................................................................... III
Résumé .................................................................................................................................... IV
Abstract .................................................................................................................................... V
Liste des tableaux ................................................................................................................... IX
Liste des figures ...................................................................................................................... XI
Liste des annexes ................................................................................................................. XIV
Liste des abréviations ........................................................................................................... XV
Introduction générale .......................................................................................................... - 1 -
Partie I : Revue bibliographique........................................................................................ - 4 -
Chapitre I : Problématique ................................................................................................ - 4 -
I.1. Secteur oléicole nationale ......................................................................................... - 5 -
I.1.1. Evolution de la production nationale de l’huile d’olive ...................................... - 6 -
I.1.2. Répartition géographique des unités de trituration ............................................... - 7 -
I.1.3. Techniques d'extraction de l'huile d'olives ........................................................... - 8 -
I.2. Caractérisation physico-chimique et microbiologique des margines ................. - 11 -
I.2.1. Caractéristiques physico-chimiques .................................................................... - 11 -
I.2.2. Caractéristiques microbiologiques ..................................................................... - 15 -
I.3. Impact des margines sur l’environnement ........................................................... - 15 -
I.3.1. Impact sur les eaux ............................................................................................. - 16 -
I.3.2. Impact sur le sol .................................................................................................. - 17 -
I.3.3. Impact sur le réseau public d’assainissement ..................................................... - 17 -
Chapitre 2 : Traitement et valorisation des margines ................................................... - 18 -
II.1. Traitement des margines ...................................................................................... - 19 -
II.1.1. Processus thermiques ..................................................................................... - 19 -
II.1.2. Procédés physico-chimiques ............................................................................. - 22 -
II.1.3. Procédés biologiques ......................................................................................... - 24 -
II.1.4. Procédés mixtes ................................................................................................. - 26 -
II.2. Valorisation des margines ..................................................................................... - 29 -
II.2.1. Epandage ........................................................................................................... - 29 -
II.2.2. Production de compost ...................................................................................... - 30 -
II.2.3. Utilisation en alimentation animale................................................................... - 32 -
VI
 II.2.4. Utilisation des margines dans la production des protéines d'organismes
unicellulaires (POU) .................................................................................................... - 33 -
Chapitre 3 : Digestion anaérobie ..................................................................................... - 35 -
III.1. Principe de la méthanisation ............................................................................... - 36 -
III.2. Etapes métaboliques ............................................................................................ - 36 -
III.2.1. Etape d’hydrolyse ............................................................................................ - 37 -
III.2.2. Etape d’acidogénèse......................................................................................... - 38 -
III.2.3. Etape d’acétogénèse ......................................................................................... - 38 -
III.2.4. Etape de la méthanogénèse .............................................................................. - 39 -
III.3. Avantages de la digestion anaérobie .................................................................. - 39 -
III.4. Paramètres influençant la digestion anaérobie ................................................. - 39 -
III.4.1. Température ..................................................................................................... - 40 -
III.4.2. pH ..................................................................................................................... - 40 -
III.4.3. Atmosphère d’incubation et Potentiel d’oxydoréduction ................................ - 41 -
III.4.4. Acides gras volatils .......................................................................................... - 41 -
III.4.5. Taux de dilution ............................................................................................... - 41 -
III.4.6. Nature du déchet .............................................................................................. - 42 -
III.4.7. Substances inhibitrices ..................................................................................... - 42 -
III.5. Démarrage de la digestion anaérobie ................................................................. - 42 -
III.6. Technologie des digesteurs anaérobies............................................................... - 44 -
III.6.1. Les systèmes de digestion ................................................................................ - 44 -
III.6.2. Digesteurs industriels ....................................................................................... - 45 -
III.6.3. Paramètres de dimensionnement d’un digesteur .............................................. - 50 -
III.7. Nature et modes de valorisation du biogaz ........................................................ - 52 -
III.7.1. Caractéristiques du biogaz ............................................................................... - 52 -
III.7.2. Voies de valorisation du biogaz ....................................................................... - 53 -
III.7.3. Epuration du biogaz ......................................................................................... - 54 -
Partie II : Choix du cosubstrat potentiel pour la codigestion des margines ................ - 57 -
1. Méthodes..................................................................................................................... - 58 -
1.1. Consultations......................................................................................................... - 58 -
1.2. Critères de sélection .............................................................................................. - 58 -
2. Sélection préliminaire................................................................................................ - 60 -
3. Résultats de la première sélection ............................................................................ - 64 -
4. Sélection finale ........................................................................................................... - 66 -
4.1. Diagnostic des filières retenues ............................................................................ - 66 -
VII
 4.2. Répartition géographique ...................................................................................... - 68 -
5. Résultats de la sélection finale .................................................................................. - 69 -
Partie III : Codigestion des margines avec les effluents laitiers dans un réacteur UASB .. -
71 -
1. Matériels et méthodes ................................................................................................ - 72 -
1.1. L’installation pilote (figure 19) ............................................................................. - 72 -
1.2. Matières premières ................................................................................................ - 75 -
1.3. Mesures et suivi .................................................................................................... - 75 -
1.4. Méthodes d’analyses ............................................................................................. - 78 -
1.5. Paramètres de fonctionnement .............................................................................. - 78 -
2. Résultats et discussions ............................................................................................. - 82 -
2.1. Caractérisation des rejets ...................................................................................... - 82 -
2.2. Interprétation des résultats .................................................................................... - 83 -
2.3. Résultats de la codigestion .................................................................................... - 86 -
Partie 4 : Evaluation de la faisabilité industrielle de la codigestion des margines avec les
effluent laitiers ................................................................................................................... - 96 -
1. Etude de cas : Province de Béni Mellal.................................................................... - 98 -
1.1. Données générales sur la province ........................................................................ - 98 -
1.2. Présentation de l’étude ........................................................................................ - 100 -
1.3. Etude technique ................................................................................................... - 102 -
1.4. Analyse économique ........................................................................................... - 114 -
1.5. Conclusion de l’évaluation financière ................................................................ - 120 -
Conclusions et recommandations .................................................................................. - 123 -
Références bibliographiques .......................................................................................... - 126 -
Webographie .................................................................................................................... - 131 -
Annexes ............................................................................................................................ - 133 -
‫ يهخص‬.................................................................................................................................. - 154 -

VIII
Liste des tableaux
Tableau 1 : Importance de la filière oléicole au Maroc ............................................................. 5
Tableau 2 : Composition chimique des margines .................................................................... 11
Tableau 3 : Composition minérale des margines (Ramos-Comenzana et al, 1996) ................ 13
Tableau 4 : Principaux composés phénoliques des margines............................................... 14
Tableau 5: Apports moyens en éléments fertilisants sur la base d'un épandage de
100m3/ha/an (Société du canal de Provence, 1988). .......................................................... 29
Tableau 6: Composition du produit résultant du compostage des margines (Fiestas et al,
1983) ............................................................................................................................... 31
Tableau 7: Composition chimique de la pâte des margines par le procédé Dalmolive .......... 32
Tableau 8 : Levures pour la production de protéines d’organismes unicellulaires à partir des
margines d’après Hamdi (1993) ........................................................................................ 33
Tableau 9 : Présentation des avantages de la digestion anaérobie (Wheatley, 1991) ........... 39
Tableau 10 : Avantages et limites des principaux digesteurs anaérobie .............................. 49
Tableau 11 : Critères de comportement des réacteurs à haut rendement. ......................... 50
Tableau 12 : Composition moyenne du biogaz (Membrez et al, 2007) ................................ 52
Tableau 13: Exemples d’élimination de H2S et CO2 selon l’utilisation prévue (Perret, 1986) 54
Tableau 14 : Description des importantes industries agroalimentaires au Maroc ................ 61
Tableau 15 : Activités polluantes du secteur de l’agroalimentaire (Rapport FODEP) ............ 62
Tableau 16 : Type des déchets industriels méthanisables .................................................. 63
Tableau 17 : rejets non retenus lors de la première sélection ............................................ 65
Tableau 18 : Répartition géographique des unités industrielles de trituration, des laiteries et
des raffineries d’huiles alimentaires au Maroc .................................................................. 68
Tableau 19 : Estimations des quantités de déchets rejetés par les huileries d’olive, les
laiteries et les raffineries .................................................................................................. 68
Tableau 20 : Résultats du diagnostic des filières retenues lors de la première sélection ....... 69
Tableau 21 : Méthodes utilisées pour la caractérisation de la matière première ................. 76
Tableau 22 : Types et fréquence des analyses appliquées sur le digestat ............................ 78
Tableau 23 : Modèle linéaire pour le choix du ratio optimal ............................................... 80
Tableau 24: Alimentation du digesteur par les margines .................................................... 81
Tableau 25 : Résultats des analyses de la matière première ............................................... 82
Tableau 26 : Système d’équations après la caractérisation des effluents ............................ 85
Tableau 27 : Tableau récapitulatif de la production du biogaz pendant la phase 3 .............. 92
IX
Tableau 28 : Tableau récapitulatif des résultats de la codigestion des margines .................. 93
Tableau 29 : Bilan matière de la DCO et des PPt pendant la digestion anaérobie ................. 94
Tableau 30 : Potentiel agro-industriel de la province de Béni Mellal.................................... 98
Tableau 31 : Estimation de l’apport énergétique du biogaz produit durant la codigestion des
margines ........................................................................................................................ 106
Tableau 32 : Besoins énergétiques d’un digesteur conventionnel (Chynoweth, 1991) ....... 107
Tableau 33 : Températures moyennes enregistrées au niveau de la ville de Fquih Ben
Saleh (Boutriki, 2009) .................................................................................................... 108
Tableau 34 : Estimation des besoins énergétiques pour le réchauffage du mélange ........... 108
Tableau 35 : bilan énergétique prévisionnel de l’installation de codigestion des margine . 110
Tableau 36 : Estimation de l’énergie absorbée pour la mise en service du digesteur .......... 111
Tableau 37 : Rendement énergétique du couplage chaleur-force ..................................... 111
Tableau 38 : Estimation de la puissance thermique et électrique requise pendant le mois de
janvier ........................................................................................................................... 112
Tableau 39 : Spécification et coût des fournitures proposées par Schwrating Umwelt ...... 115
Tableau 40 : Estimation du coût d’investissement final (Terrain et camions compris) ........ 118
Tableau 41 : Coût financier de l’investissement final ........................................................ 118
Tableau 42 : Frais d’exploitation pour la mise en service de la digestion............................ 119
Tableau 43 : Coût résultant et coût de revient du traitement des margines par codigestion
avec les effluents laitiers) ............................................................................................... 120
Tableau 44 : Gradient d’élution employé pour la séparation des polyphénols des margines
...................................................................................................................................... 138
Tableau 45 : Temps de rétention et surfaces des pics chromatographiques en fonction des
concentrations de chaque acide ..................................................................................... 141

X
Liste des figures
Figure 1 : Schéma des flux de la filière oléicole au Maroc (Alby-Flores et al., 2007) .............. 6
Figure 2 : Evolution de la production nationale de l’huile d’olive (COI, 2008) ........................ 7
Figure 3 : Schéma simplifié des principaux cycles d’extraction de l’huile d’olive, A: pression ;
B: centrifugation à 2 phases; C: centrifugation à 3 phases ; D: centrifugation à 3 phase avec
recyclage des margines (Amirante et al, 1993) .................................................................. 10
Figure 4 : Structures chimiques des certains composés phénoliques existant dans les
margines .......................................................................................................................... 14
Figure 5 : Procédé de traitement biologique des margines à 3 étages ................................ 27
Figure 6 : Etapes de la digestion anaérobie et populations impliquées d’après Garcia et al.,
(2000) ............................................................................................................................. 37
Figure 7 : Paramètres affectant la mise en service de la méthanisation .............................. 43
Figure 8 : Schéma de fonctionnement des trois systèmes de digestion (PACER, 1993) ........ 45
Figure 9 : Schéma d’un digesteur infiniment mélangé: a) mécaniquement par pâles, b) par
compression et recirculation du biogaz, c) par recirculation du milieu (Scirban, 1985). ........ 46
Figure 10 : Schéma d’un digesteur à lit fixe : a) à flux descendant, b) à flux ascendant. (Oliva
et al.,1989) ...................................................................................................................... 46
Figure 11 : Schéma d’un digesteur à lit fluidisé (PACER, 1993) ........................................... 47
Figure 12 : Schéma d’un digesteur UASB (PACER, 1993)..................................................... 48
Figure 13 : Schéma d’un digesteur à contact où la rétention est assurée par : a) décanteur, b)
membrane. (Scirban, 1985) .............................................................................................. 48
Figure 14 : bilan massique d’un digesteur anaérobie .......................................................... 51
Figure 15 : Voies d’épuration du biogaz d’après Perret, (1986) ........................................... 55
Figure 16 : Schéma de la sélection préliminaire des déchets industriels .............................. 60
Figure 17 : Potentiels méthanogènes de certains sous produits agro-indiustriels. a : Pouech
et al. 1999 ; b : Guillerm et al. 2005 ; c : Perez et al. 2004 .................................................. 64
Figure 18 : Schéma de la sélection finale des déchets industriels ....................................... 66
Figure 19 : Schéma de l’installation pilote du digesteur hybride UASB ................................ 73
Figure 20 : Dispositif de mesure du biogaz, A : sans ajustement des niveaux ; B : avec
ajustement des niveaux ................................................................................................... 74
Figure 21 : Mesure de la pollution organique par la DCO et par la DBO .............................. 77
Figure 22 : Evolution du pH dans le digesteur pendant la phase 3 ...................................... 87

XI
Figure 23 : Evolution des solides totaux et des solides volatils pendant la digestion anaérobie
........................................................................................................................................ 88
Figure 24 : Evolution de la DCO pendant la digestion anaérobie ......................................... 89
Figure 25 : Evolution des polyphénols totaux pendant la digestion anaérobie ..................... 89
Figure 26 : Evolution des principaux composés phénoliques étudiés pendant la digestion
anaérobie ........................................................................................................................ 90
Figure 27: Production du biogaz par 2 jours en digestion anaérobie ................................... 91
Figue 28 : Production cumulative du biogaz en digestion anaérobie ................................... 91
Figure 29 : bilan matière de la codigestion des margines avec les effluents laitiers ............. 95
Figure 30 : Schéma simplifié du processus de traitement des rejets liquides de la CL de Fquih
Ben Saleh ...................................................................................................................... 100
Figure 31 : Schéma illustrant le bilan matière prévisionnel après l’introduction du digesteur
du digesteur .................................................................................................................. 101
Figure 32 : Schéma simplifié représentant le dispositif d’alimentation du digesteur .......... 110
Figure 33 : Schéma prévisionnel de l’installation de codigestion des margines avec les
effluents laitiers ............................................................................................................ 117
Figure 34 : Schéma représentant l’appareil HPLC Agilent 1100 ........................................ 137
Figure 35 : Droite d’étalonnage de l’acide caféique ......................................................... 141
Figure 36 : Droite d’étalonnage de l’acide syringique ...................................................... 141
Figure 37 : Droite d’étalonnage de l’acide vanillique ........................................................ 142
Figure 38 : Droite d’étalonnage de l’acide férulique ........................................................ 142
Figure 39 : Chromatogramme HPLC correspondant à la caractérisation des margines ....... 143
Figure 40 : Chromatogramme HPLC correspondant au digestat lors du premier jour de la
période 3 ...................................................................................................................... 144
Figure 41 : Chromatogramme HPLC correspondant au digestat lors du dernier jour de la
période 3 ...................................................................................................................... 145
Figure 42 : Photo du digesteur pilote hybride UASB ............................................................. 150
Figure 43 : Photo d’une installation de cogénération............................................................ 150
Figure 44 : Illustration du système de chauffage interne et du maintien de la température de
l’affluent dans le digesteur .................................................................................................... 151
Figure 45 : Photo du moteur à gaz du couplage chaleur force .............................................. 151

XII
Liste des annexes
Annexe 1 : Méthodes d’analyse pour la caractérisation des rejets et pendant le suivi de la
digestion ........................................................................................................................ 134
Annexe 2 : Droite d’étalonnage des quatre polyphénols étudiés ....................................... 143
Annexe 3 : Chromatogrammes représentant les concentrations en polyphénols lors de la
caractérisation et pendant le début et la fin de la digestion dans le réacteur pilote ........... 145
Annexe 4 : Résultats du suivi de la codigestion des margines avec les effluents laitiers ..... 148
Annexe 5 : Illustration de la résolution numérique via ‘SOLVEUR.xls’ pour le choix du ratio
optimal .......................................................................................................................... 149
Annexe 6 : Cahier de charges pour la consultation des constructeurs des digesteurs UASB 150
Annexe 7 : Liste des ouvrages, institutions et personnes consultés pour le choix du
cosubstrat potentiel pour la codigestion des margines ..................................................... 151
Annexe 8 : Illustrations photographiques......................................................................... 152

XIV
Liste des abréviations
AGV : Acides gras volatils

CITET : Centre International des Technologies de l’Environnement de Tunis

COI : Conseil Oléicole International

CVA : Charge volumique appliquée

DBO : Demande biologique en oxygène

DCO : Demande chimique en oxygène

DPV : Direction de la Production Végétale

HPLC : High Performance Liquid Chromatography

HR : Huile résiduelle

kWh : kilo Watt heure

MADRPM : Ministère de l’Agriculture, du Développement Rural et des Pêches Maritimes

MCIT : Ministère du Commerce, de l’Industrie et des Télécommunications

MES : Matière en suspension

MO : Matière organique

MS : Matière sèche

NTK: Azote total Kjeldhal

ORMVAT : Office Régional de la Mise en Valeur Agricole de Tadla

PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur

POU : Protéines d’organismes unicellulaires

Ppm : partie par million

PPt : Polyphénols totaux

R.A.D.E.E.F : Régie Autonome de Distribution d’Eau et d’Electricité de Fès
ST : Solides totaux
SV : Solides volatils
UASB: Upflow Anaerobic Sludge Blanked
Vr: Volume du réacteur

XV
Introduction générale
La culture de l’olivier pour l’obtention d’olives et d’huiles d’olive est une pratique connue
depuis l’antiquité. Au Maroc, l’importance socio-économique de la filière oléicole n’est pas à
démontrer. De part son utilisation pour lutter contre l’érosion, valoriser des terres agricoles
et fixer les populations dans des zones difficiles d’accès, l’olivier constitue la principale
spéculation fruitière.

Dans le contexte économique actuel, les attentes et les appuis accordés à cette filière visent
l‘extension des superficies et la modernisation du secteur. Le Programme National
Oléicole (PNO), programme élaboré par le Ministère de l‘Agriculture, du Développement
Rural et des Pêches Maritimes, prévoit en effet d‘atteindre un million d‘hectares d‘olivier à
l‘horizon 2015 (DPV, 2006).

Or, l’exploitation expansive de cette ressource pour la production de l’huile implique en

contre partie, une production non négligeable de rejets liquides communément appelés
margines (en arabe : El marjane).

Cette production en margines, qui sont des eaux usées très peu biodégradables, pose un
sérieux problème surtout lors de leur évacuation sans traitement vers des milieux naturels
tels que les cours d’eau. Les eaux réceptrices sont alors fortement chargées en matières
organiques et en polluants et n'ont plus la capacité de s'auto-épurer.

Ainsi, les conséquences de cette évolution axée sur la croissance économique, ignorant la
plupart du temps la composante environnementale, commencent à se manifester avec
acuité.

La conciliation du développement économique et de préservation de l’environnement est à

présent couramment admis comme la base d’un développement durable et de ce fait promu
tant par les pouvoirs publics que par les industries.

Toutes ces considérations ont mobilisé plusieurs chercheurs pour trouver des applications
efficaces pour valoriser ces effluents et limiter leur pouvoir polluant. Cependant, la plupart
de ces traitements ont montré des limites et certains d’entre eux n’ont pas dépassé le stade
pilote.

-1-
Actuellement, l’épandage des margines reste la technique de valorisation la plus répandue
vu leur richesse en éléments nutritifs tel que l’azote et le potassium. Mais, cette pratique
suscite pas mal de polémiques quant aux effets nuisibles qu’elle provoque que ce soit au
niveau du sol (Développement d’une couche barrière empêchant la pénétration de l’eau et
de l’oxygène) ou au niveau de la nappe phréatique (Pollution des eaux souterraines lors du
drainage des margines). D’autres travaux portant sur la méthanisation de ces effluents ont
été développés mais leur faible biodégradabilité due principalement aux substances
phénoliques a rendu cette voie non prometteuse. Or, la codigestion de ces margines
moyennant un cosubstrat facilement biodégradable pourrait améliorer considérablement les
performances de ce traitement qui jusqu’à maintenant reste relativement moins étudié et
peu développé pour en tirer des conclusions fiables quant à son efficacité.

C’est donc dans ce cadre que s’inscrit ce travail de fin d’études, dont les principaux objectifs
sont :

 Choisir parmi les rejets de l’industrie agro-alimentaire, celui qui est susceptible de
servir de cosubstrat aux margines.
 Etablir les paramètres optimaux ainsi qu’une proportion adéquate entre les margines
et l’effluent identifié pour garantir la bonne conduite de la digestion.
 Procéder à l’expérimentation dans un réacteur biologique pilote et faire le suivi des
principaux paramètres permettant d’évaluer l’efficacité de ce traitement.
 Dans le cas d’un résultat satisfaisant, évaluer les aspects technico-économiques d’un
développement industriel.

Pour atteindre ces objectifs, la démarche adoptée comporte trois étapes :

Dans une première étape, une revue bibliographique portera sur la problématique
environnementale des margines et s’attachera à identifier les rejets industriels pouvant
servir de cosubstrats. Cette synthèse permettra aussi de faire un état des travaux réalisés sur
le traitement de ces effluents, tant au niveau scientifique (expérimentation en laboratoire)
qu’au niveau de l’application industrielle.

Dans une deuxième étape, une étude expérimentale de codigestion en bioréacteur pilote de
type UASB sera réalisée. Le cosubstrat sera choisi en fonction des éléments de la phase
précédente. Les margines ainsi que le cosubstrat seront caractérisés puis nous
-2-
rechercherons les paramètres optimaux de fonctionnement du bioréacteur, et notamment
la proportion margines/cosubstrat. Les performances de la codigestion pour le mélange
étudié ainsi que les bilans de fonctionnement seront donc établi.

Une troisième et dernière étape aura pour objet l’évaluation de la faisabilité industrielle. Sur
la base des résultats de l’étude expérimentale, une proposition technico-économique au
stade industriel sera développée.

-3-
Partie I : Revue bibliographique

Chapitre I : Problématique

-4-
I.1. Secteur oléicole nationale

L’olivier constitue la principale espèce fruitière cultivée avec plus de 600.000 Ha, soit 58%
du verger arboricole national (DPV, 2006).
L’oléiculture s’étale sur presque tout le territoire national, en raison de la capacité de
l’olivier à s’adapter à tous les étages bioclimatiques : du présaharien chaud et sec en culture
irriguée, jusqu’au climat tempéré humide (El Hajjouji, 2007). Ce secteur assure près de
55.000 emplois permanents (Alby-Flores et al, 2007).
Selon le C.O.I (2008), la production d’olives a atteint 850.000 tonnes/an. Cette production
est caractérisée par des fluctuations inter-annuelles importantes dues à trois facteurs
essentiels (El Hajjouji, 2007) à savoir :
 Les conditions climatiques, en particulier la pluviométrie.
 L’alternance, phénomène physiologique caractérisant l’olivier.
 Les techniques d’entretien qui demeurent en général rudimentaires.

Tableau 1: Importance de la filière oléicole au Maroc.

Emploi 11 millions de journées de travail par (Alby-Flores et
an, soit 55.000 emplois permanents. Desongs, 2007)
Superficie plantée 600.000 hectares, soit 58% du verger (DPV, 2006)
arboricole national.
Production d’olives 850.000 tonnes (07/08) (COI, 2008)
fraiches
Production d’huile d’olive 90.000 tonnes (07/08) (COI, 2008)
Exportation d’huile 30.000 tonnes (04/05) (Alby-Flores et
d’olive Desongs, 2007)
Production d’olives de 90.000 tonnes (05/06) (Alby-Flores et
tables Desongs, 2007)
Exportation de conserves 60.000 tonnes (2ème exportateur (Alby-Flores et
d’olives mondial). Desongs, 2007)
Trituration d’olives Plus de 300 unités industrielles et (Alby-Flores et
semi industrielles avec une capacité Desongs, 2007)
de production d’environ 700.000
tonnes et près de 12.000 unités
artisanales.
Conserveries 68 conserveries d’olives avec une (Alby-Flores et
capacité d’environ 150.000 tonnes par Desongs, 2007)
an.

-5-
I.1.1. Evolution de la production nationale de l’huile d’olive
A part les pertes et les utilisations ménagères estimées à 10% de la production nationale
d’olives, celle-ci est destinée principalement à l’élaboration de conserves d’olives et à la
production de l’huile d’olive qui utilise près de 65% d’olives produites.

Production nationale
moyenne d’olives :
85000 T/an (2008)

Trituration : Pertes + Utilisations Conserveries :

65% ménagères : 10% 25%

Secteur Secteur Conserves d’olive

Industriel Artisanal
75% 25%

Huile d’olive

Figure 1: Schéma des flux de la filière oléicole au Maroc (Alby-Flores et Desongs, 2007).

Malgré les fluctuations des quantités d’huile d’olives causées par les irrégularités au niveau
de la production d’olives (Figure 2), les cinq dernières années montrent une nette
amélioration des quantités produites. Cette évolution est due principalement à
l’augmentation annuelle des vergers d’olives ainsi qu’à l’implantation de nouvelles unités
modernes de trituration dont le rendement est supérieur à celui des unités traditionnelles.

-6-
Figure 2 : Evolution de la production nationale de l’huile d’olive (COI, 2008).

I.1.2. Répartition géographique des unités de trituration

Les unités de trituration diffèrent selon leur capacité de traitement et le type de procédé
employé. Au Maroc, la trituration des olives est assurée par deux catégories d’huileries:

I.1.2.1. Unités traditionnelles (Maâsras)

Localisées principalement dans les provinces de Fès-Taounate, Taza, Marrakech, Chefchaoun

et Agadir, ces unités sont caractérisées par une faible capacité de trituration et des
rendements ne dépassant pas 15 litres/100 kg d’olives triturées (Hachimi, 2007).

Ceci explique que malgré la multitude des ces unités (plus de 12.000 unités), leur
contribution à la production d'huile d'olive au Maroc n’excède pas 25%.

I.1.2.2. Unités modernes et semi-modernes

Le Maroc compte plus de 300 unités industrielles utilisant soit un procédé d'extraction par
pression, soit un procédé à deux ou à trois phases.

Or, les huileries préfèrent le système continu à trois phases pour deux raisons principales :
absence de lois vis-à-vis des rejets liquides et production de grignons relativement secs par
rapport au système continu (Bhaih, 2003).

La capacité de trituration moyenne par le procédé à trois phases est de l'ordre de 35 tonnes
par jour. Les huiles produites par ce procédé présentent généralement une acidité libre

-7-
moyenne plus faible que celle des huiles extraites par les maâsras traditionnelles (Ouabbi,
1999).

Les Wilayas de Fès et Meknès sont en première position en ce qui concerne la concentration
des unités industrielles avec à peu prés 70 unités chacune. Elles sont suivies de la région de
Marrakech regroupant à peu prés une quarantaine d’unités industrielles.

I.1.3. Techniques d'extraction de l'huile d'olives

Au Maroc et jusqu’à ces dernières décennies, l’extraction de l’huile se faisait par des
techniques traditionnelles. Elle était en général réalisée à l’aide de systèmes discontinus de
trituration puis de pressage en faisant intervenir la force animale à défaut de l’énergie
électrique.

Mais grâce au développement du secteur oléicole, les systèmes traditionnels ont été
remplacés par des équipements modernes. Le perfectionnement des procédés a permis
d’extraire l’huile en continue à travers des phases successives alors qu’au paravent les
processus étaient réalisés de manière discontinue (lavage des olives, broyage mécanique,
malaxage, extractions des moûts huileux). De même, après le développement des appareils de
centrifugation, la séparation de l’huile des eaux de végétation est devenue moins onéreuse
(Francesco, 1993).

I.1.3.1. Procédés discontinus ou systèmes à presses

C’est une technique ancestrale utilisée par les unités traditionnelles et par une grande partie
des petites unités modernes.

Le fonctionnement de ce système est simple. Il commence par un broyage des olives suivi du
malaxage et du pressage. Le sous-produit de cette opération est le grignon brut et un moût
fait d’effluents d’huileries d’olive et d’huile. La séparation des deux phases se fait par
décantation. Les margines générées par ce procédé sont de l’ordre de 0,5 litres par
kilogramme d’olives (Leger, 1999) et sont généralement rejetées dans le milieu naturel sans
aucun traitement faute de systèmes de traitements appropriés. Par contre, les grignons sont
utilisés par certaines huileries industrielles pour produire l’huile de grignon par une extraction

-8-
au solvant ou comme combustible dans des chaudières industrielles, des fours et des bains
publics.

I.1.3.2. Procédés continus ou systèmes à centrifugation

A. Procédé continu à trois phases

L’extraction de l’huile d’olive se fait à travers des phases successives contrairement au

procédé discontinu. Les olives sont lavées, broyées, mélangées avec de l’eau chaude et
malaxées pour former la pâte d’olive qui est ensuite diluée. Les phases liquides et solides sont
séparées par centrifugation donnant les grignons et le moût. Le moût subit à son tour une
centrifugation pour séparer l’huile des effluents d’huileries d’olive (figure 3).

Selon Leger (1999), ce type de procédé produit plus d’un litre de margines par kilogramme
d’olives trituré.

B. Procédé continu à deux phases ou procédé écologique

Variante du système précédant, ici le décanteur sépare l’huile et mélange le grignon et les
eaux de végétation en une unique phase de consistance pâteuse appelée grignon humide ou
grignon à deux phases (figure 3).

Ce système permet d’extraire une huile d’olive de bonne qualité sans production d’effluents
d’huileries d’olive. Son seul inconvénient est la production de grignons humides. En effet, les
grignons résultant de ce procédé contiennent 8 à 10% plus d’eau que ceux du procédé à trois
phases. Il est donc indispensable d’équiper les huileries travaillant selon le procédé écologique
d’une installation de séchage des grignons (El Hajjouji, 2007).

-9-
 : Produits et sous-produits. : Opérations.

a b
Mouture Olives Broyage

Malaxage
Malaxage

Extraction
Pression Grignons centrifuge

Margines
Séparation Séparation
(décantation) centrifuge
Huile

c d
Broyage Olives Broyage

Malaxage Eau du réseau Malaxage

Margines
Extraction Extraction
centrifuge centrifuge
Grignons

Séparation Margines Séparation

centrifuge centrifuge

Huile

Figure 3 : Schéma simplifié des principaux cycles d’extraction de l’huile d’olive, A: pression ; B:
centrifugation à 2 phases; C: centrifugation à 3 phases ; D: centrifugation à 3 phase avec recyclage
des margines (Amirante et al., 1993).

- 10 -
I.2. Caractérisation physico-chimique et microbiologique des margines

I.2.1. Caractéristiques physico-chimiques

Les margines sont des effluents bruns à brun-rougeâtres, d’aspect trouble et d’une densité
élevée (1,02 à 1,09) (Mebirouk, 2002). Ces effluents ont une forte charge saline et sont très
acides, riches en matières organiques et en polyphénols peu biodégradables. Ces eaux sont
caractérisées par un pH de 4.5 à 5 et une conductivité de l’ordre de 10 mS/cm, due surtout
aux ions potassium, chlorure, calcium et magnésium. La DCO (demande chimique en
oxygène) peut varier de 50 à 220 g/l (Cadillon et Lacassin, 2001).

La composition chimique des margines est assez variable. Elle dépend de nombreux
facteurs, en particulier du mode d’extraction de l’huile, mais aussi de la période de
production (Benyahya et Zein, 2003).

Tableau 2: Composition chimique des margines.

Paramètres Teneurs moyennes Références

Eau 83-88% (Fiestas, 1981)

Matière organique
10,5-15% (Fiestas, 1981)

pH 4,5-5,2 (Tomati et Galli, 1996)

DCO 40.000-80.000 ppm (Tomati et Galli, 1996)

DCO/DBO5 2,3-28 (Ranalli, 1991)

Graisses 0,02-1,0% (Tomati et Galli, 1996)

Composés azotées 1,2-2,4% (Tomati et Galli, 1996)

Sucres 2-8% (Benyahya et Zein, 2003)

Acides organiques 0,5-1,5% (Benyahya et Zein, 2003)

Polyalcools 1,0-1,5% (Tomati et Galli, 1996)

Pectines, tanins, phénols 0,5-1,5% (Tomati et Galli, 1996)

Glucosides Traces (Tomati et Galli, 1996)

Minéraux 1,5-2% (Fiestas, 1981)

- 11 -
I.2.1.1. Fraction organique
La matière organique des margines représente 85 à 90% de la matière sèche totale (MST).
La répartition de cette dernière en fonction des composés organiques donne 30 à 50% pour
les sucres divers, 12 à 35% pour les huiles résiduelles, 5 à 25% pour les composés
phénoliques et moins de 10 % pour l’azote organique (Nefzaoui, 1987; Hamdi, 1993).
Or, l’estimation de la pollution organique pause un problème délicat. Selon Rodier (1971),
les paramètres retenus comme critères d’évaluation de la pollution d’une eau résiduaire
sont : le carbone organique, la demande chimique en oxygène (DCO) et la demande
biologique en oxygène (DBO).
 Carbone organique: Cette mesure permet de faciliter l'estimation de la demande
chimique en oxygène liée aux rejets et d'établir une corrélation entre la DBO et la
DCO.
Les margines contiennent des teneurs en carbone organique de l'ordre de 48 à 66 g/l
(Chimi et al, 1993).
 DCO: La demande chimique en oxygène est la quantité d'oxygène nécessaire pour
oxyder chimiquement toute la matière polluante contenue dans une eau. Cette
mesure est effectuée a l’aide d’un oxydant énergique (bichromate de potassium) à
chaud et en milieu acide.
 DBO: La demande biochimique en oxygène est la quantité d’oxygène consommée
par une eau usée pendant un certain temps. Cette consommation correspond
à la satisfaction des besoins respiratoires des micro-organismes dégradant la
matière polluante de l’échantillon.
 DBO5: Elle exprime la quantité d’oxygène nécessaire à la dégradation des matières
organiques, avec le concours des microorganismes, dans des conditions données et
sur une période fixée à cinq jours.
Le rapport DCO/DBO5 donne une bonne indication sur la biodégradabilité des effluents.
Quand ce taux est inférieur à 3, l’effluent est facilement biodégradable ; au-delà de 5,
l’effluent est difficilement biodégradable.

Or, le rapport DCO/DBO5 des margines se situe entre 2,3 et 2,8 et fait croire que
l'effluent est biodégradable, ce qui n'est pas le cas en raison de la présence, dans
l'effluent de composés phénoliques et d'acides gras libres. Ces derniers proviennent de

- 12 -
l'hydrolyse de l'huile (Ranalli, 1991).

I.2.1.2. Charge minérale

Les margines sont très riches en cendres, leur teneur varie de 4 à 42 g/l pour ceux
issues de l'extraction par pression et 0.4 à 12.5 g/l pour ceux de centrifugation (COI,
1990).

Tableau 3 : Composition minérale des margines (Ramos-Comenzana et al, 1996).

Paramètres Pourcentage (%)

Potassium 0,85

Sodium 0,13

Azote 0,2

Phosphore 0,05

Magnésium 0,02

Autres (S, Cu, Fe, Mn, Zn) 0,55

Il ressort de ce tableau que les margines sont très riches en substances fertilisantes
notamment en potassium, ce qui a initié plusieurs chercheurs à entamer des études
concernant leur valorisation au niveau agricole.

I.2.1.3. Fraction phénolique

Les polyphénols totaux sont en quantité appréciable dans les effluents des huileries
d'olives (4 à 12 g/l de margines) avec une dominance de l’hydroxytyrosol qui possède une
activité antioxydante très importante (Chimi et al, 1993).
Les glucosides phénoliques de la pulpe des olives et les anthocyanes sont présents
en quantités appréciables dans les eaux fraîches ou nouvellement produites (Vasquez
Roncero et al, 1987). Les principaux composés phénoliques sont donnés dans le tableau
(4) :

- 13 -
Tableau 4: Principaux composés phénoliques des margines.

Composés phénoliques Teneur en (mg/l) Références

Hydroxytyrosol 71-937 Balice et Cera (1988)

Acide caféique 90 Vasquez Roncero et al.

(1987)
Acide vanillique 242 Vasquez Roncero et al.
(1987)
Acide 2-6 80 Balice et Cera (1988)
dihydroxybénzoique

Acide p- 145 Balice et Cera (1988)

hydroxyphenilacétique

Acide vératrique 500 Balice et Cera (1988)

Acide syringique 710 Balice et Cera (1988)

Acide syringique Acide caféique Acide vanillique

Catéchol Acide p-coumarique Tannin

Figure 4: Structures chimiques des certains composés phénoliques existant dans les margines.

- 14 -
I.2.2. Caractéristiques microbiologiques
Dans les effluents d’huileries d’olive, seuls quelques microorganismes arrivent à se
développer. Ce sont essentiellement des levures et des moisissures. Dans la plupart des cas,
il y’a absence de microorganismes pathogènes et ils ne posent alors aucun problème de
point de vue sanitaire. Le pouvoir antimicrobien des effluents d’huileries d’olive est lié
essentiellement à l’action exercée par les phénols monomériques et les pigments bruns ou
catécholmélaninique (Hamdi et Ellouz, 1993).

Ces effluents agissent sur les bactéries en dénaturant les protéines cellulaires et en altérant
les membranes (Ranalli, 1991). Ils peuvent inhiber également l’activité des bactéries
symbiotiques fixatrices d’azote en inhibant l’activité des enzymes digestives et/ou en
précipitant les protéines nutritionnelles.

Au niveau national, et dans le cadre des travaux de recherche portés sur les
margines, Mouncif et al. (1993) ont identifié certains micro-organismes qui se
développent sur des margines issues des maâsras traditionnelles et des unités
industrielles de trituration des olives. Ces micro-organismes sont représentés
essentiellement par Penicillium sp, Geotrichum candidum et Aspergillus sp.

Par ailleurs, sachant que la fermentation anaérobie des margines pour produire le
biométhane est l'une des applications les plus prometteuses, il est indispensable de considérer
l'effet des phénols contenus dans ces effluents sur l'activité microbienne des bactéries
méthanogènes et les bactéries cellulolytiques. (Hamdi et Ellouz, 1993).

I.3. Impact des margines sur l’environnement

En raison de sa forte charge en matières organiques et son faible niveau de

biodégradabilité, les margines constituent une pollution environnementale à grande échelle
surtout lors de l’écoulement de ces effluents dans la nature avec des quantités très énormes
(Amirante et al, 1993). Cette pollution est due aux divers facteurs :

 Les fortes acidité et salinité;

 La forte charge organique y compris les substances phénoliques;
 La teneur en matière grasse (huile résiduelle).

- 15 -
 Les lipides présents dans les margines peuvent avoir aussi un impact négatif sur les eaux. Ils
forment un film impénétrable à la surface des rivières et ses bords empêchant ainsi la
pénétration de la lumière et de l’oxygène (Nassif, 2004).
Au Maroc, les margines constituent un agent potentiel de pollution environnementale.
Rejetées dans les oueds, elles arrivent dans les retenues des barrages et accentuent le
phénomène d’eutrophisation (enrichissement des eaux en sels minéraux notamment en
nitrate et phosphate) de l’eau à ce niveau (Ranalli et al., 2002).
De plus, l’augmentation annuelle de la production de l’huile d’olive ainsi que le manque
accru de traitements efficaces, incite les industriels à rejeter les margines dans la nature
causant une altération écologique très poussée. Ces effluents sont aussi déversés via le
réseau d’assainissement urbain ou communal qui ne sont pas destinés à ce type d’effluent et
peut entrainer le dysfonctionnement des stations d’épuration.

I.3.1. Impact sur les eaux

Les polyphénols contenus dans les effluents d’huileries d’olive, rejetés dans les cours d’eau
de faible débit où l’échange de l’air est limité, exercent une action antagoniste sur la flore et
la faune aquatique en causant souvent leur mort.
Ces substances peuvent capter facilement l’oxygène dissout, ce qui finit par rendre le milieu
totalement anoxique et provoquant ainsi la mort de tous les êtres vivants par asphyxie
(Ranalli, 1991).

Mais encore, les fortes teneurs en sel des margines (200 fois plus élevées que les eaux
usées urbaines), ainsi que leur acidité élevée, sursaturent le milieu récepteur et provoquent
des conditions d’anaérobiose propices aux dégagements d’odeurs désagréables liées à la
formation d’hydrogène sulfureux (H2S) (Ranalli, 1991).

L’épandage des effluents d’huileries d’olive sur les sols peut également causer des dégâts
environnementaux au niveau des eaux souterraines. Celles-ci peuvent être polluées, ce qui
affecte la qualité de l’eau potable. La forte charge des margines en éléments azotés, peut
aussi causer une pollution par les nitrates des nappes situées dans la zone ou à proximité de
la zone d’épandage et souiller la qualité de l’eau potable (Benyahia et Zein, 2003) ; or dans le

- 16 -
bassin méditerranéen, les ressources en eau sont rares et leur préservation, tant
quantitativement que qualitativement est capitale (El Hajjouji, 2007).

I.3.2. Impact sur le sol

Le caractère visqueux des margines et leur richesse en huiles entraînent la formation d’un
dépôt imperméable sur le sol et provoque son asphyxie. Même si les margines apportent de
la matière organique au sol, la richesse de cette matière en composés phénoliques toxiques
diminue sa biodégradabilité (Zenjari, 2000).

Les acides, les éléments minéraux et les substances organiques aboutissent à une
destruction de la capacité d’échange cationique du sol (CEC), par suite, une réduction de la
fertilité du sol (Ghattas, 2004).

A ceci s’ajoute l’effet inhibiteur de l’activité microbienne par certaines substances telles
que les phénols (Marisot et Tournier, 1986).

I.3.3. Impact sur le réseau public d’assainissement

L’acidité, la forte salinité et l’importante viscosité des margines occasionnent les dégâts
suivants sur le réseau public d’assainissement :

 La forte acidité, conjuguée au dégagement d’hydrogène sulfureux (H 2S) suite à la

fermentation des composés organiques, le béton est ainsi dégradé progressivement.
Il s’ensuit un vieillissement prématuré du réseau de canalisations ;
 Les margines, en séchant, forment des blocs qui obstruent les canalisations. Le
colmatage est d’autant plus rapide par la présence de matières en suspension.
(Ranalli, 1991).

Les nuisances très inquiétantes des margines touchent probablement toutes les
composantes environnementales, ce qui rend leur traitement primordial d’où l’intérêt porté
par les instituts de recherches du monde et en particulier ceux du bassin méditerranéen
dans le but de minimiser leur impact sur l’environnement et avec les moindres coûts.
Cependant, l’utilisation d’une telle technique ou une autre ne doit pas être considérée
uniquement sous l’angle de la rentabilité économique mais surtout, elle doit tenir compte de
l’efficacité d’épuration.
- 17 -
 Chapitre 2 :
Traitement et valorisation
des margines

- 18 -
 L’impact des margines sur l’environnement dont l’ampleur ne cesse de croitre, a mobilisé
l’intervention de différents organismes et institutions du bassin méditerranéen pour pallier à
ce problème via des études conduites afin de développer différentes applications de
traitement et même de valorisation de ces effluents.
C’est donc à partir des années soixante-dix que les effluents des huileries d’olives ont été
sérieusement étudiés et ont fait l’objet d’une grande attention des institutions scientifiques
et entreprises concernées.
Dès lors, plusieurs méthodes de traitement et de valorisation ont été proposées dont unes
font l’objet d’une application et dont autres font encore l’objet de recherche (Kitane et al.,
2007).

II.1. Traitement des margines

Dans les travaux scientifiques, on trouve plus de 20 procédés ou technologies applicables

au traitement de ces effluents. Il s’agit dans la plupart des cas, d’opérations élémentaires ou
combinées essayées au laboratoire ou dans une installation pilote, sans projection
industrielle réelle (El hajjouji, 2007).
Le choix d’un système de traitement approprié est lié à plusieurs facteurs locaux, à savoir le
système utilisé pour l’extraction d’huile, la possibilité de stockage et le rapport entre la
charge produite par les huileries et la population locale (Francesco, 1993).
Les techniques de traitement peuvent être classées en procédés thermiques, physico-
chimiques et biologiques.
Cependant, il serait difficile de développer d’une manière exhaustive l’ensemble de ces
procédés dans cette synthèse bibliographique, donc on se limitera à évoquer les techniques
potentiellement applicables.

II.1.1. Processus thermiques

II.1.1.1. Evaporation naturelle

Il s’agit d’un procédé simple qui consiste à placer les margines dans des bassins ou étangs
d’évaporation de profondeur de 0.7 à 1.5 m (El Alami, 2000). Cette profondeur est choisie
pour assurer une évaporation totale avant la campagne oléicole suivante. Après séchage, les

- 19 -
effluents d’huileries d’olive sont, soit incinérés soit utilisés comme engrais organique ou
comme additifs dans un compostage ou tout simplement jetés à la décharge.
L’évaporation naturelle est tributaire des conditions climatiques. En effet, elle dépend
étroitement de la vitesse du vent, du degré d’ensoleillement et de l’humidité de l’air.
Durant leur séjour dans les bassins d’évaporation, les margines subissent une autoépuration
naturelle par une série de processus de fermentation aérobie et anaérobie. Les agents de
cette biodégradation sont surtout des levures qui se trouvent à l’origine dans les olives
(Aissam, 2003).
Ce type procédé est installé dans le site des huileries Dokkarat (Fès) en utilisant des bassins
de 20.000 m2 de superficie pour réduire le problème de pollution à Oued Sebou. Mais, le
manque d’espace près des huileries qui additionne au coût élevé de superficie de bassin un
coût de transport, limite l’application d’un tel traitement. Aussi l’évaporation est freinée à
cause des couches de matière grasse formées et la formation de boues de fond qui est
difficile à vidanger et à utiliser (Bhaih, 2003). A ceci s’ajoute le dégagement d’odeurs
indésirables ainsi que la pollution éventuelle des nappes phréatiques si l’étanchéité des
bassins n’est pas parfaite.

II.1.1.2. Evaporation forcée

Cette technique est basée sur la différence du potentiel hydrique entre les mailles des
panneaux et l’eau. Cela favorise l’action des rayons solaires et du vent et en améliorant ainsi
la capacité d’évaporation à 40% (Aissam, 2003).
Il s’agit donc d’un procédé élaboré comme solution complémentaire des problèmes
rencontrés lors de l’évaporation naturelle.

Ce système est généralement applicable lorsque la température de l’air est supérieure à

10°C et le taux d’hygrométrie inférieur à 80%. En effet, plus la température est élevée, plus
l’hygrométrie relative est faible et plus les quantités d’eaux évaporées par l’air avant la
saturation sont importantes.

Des études d’épuration par ce processus ont été menées par Amirante et Montervino
(1996) dans une station pilote dont le débit est de 1 m3/h. Ces essais ont confirmé la
crédibilité de l’épuration des margines. L’eau distillée séparée avait une DCO moyenne égale

- 20 -
à 2000 ppm et le concentré obtenu avait une humidité d’environ 50 à 60% et une teneur
élevée en carbone, potassium et azote.
Les inconvénients de cette méthode sont : le dégagement des mauvaises odeurs,
l’évaporation de composés organiques et la possible mise en suspension d’aérosols s’il y a du
vent (El Hajjouji, 2007). Mais ce système est surtout freiné par son coût trop élevé vu
l’installation et l’énergie consommée.
Des essais avec cette technologie avaient été prévue pour une unité pilote d’évaporation
de 2000 m³/an à Fès ; mais depuis dix ans ce projet n’a pas encore dépassé le stade de
planification.

II.1.1.3. Incinération

L’incinération consiste à éliminer les margines par combustion. Ce procédé permet

d’évaporer d’abord la phase aqueuse des margines et de brûler ensuite les matières
organiques. Ces dernières forment le pouvoir calorifique et cèdent ainsi la chaleur nécessaire
à l’incinération.
Les margines sont nébulisées à l’aide d’une buse spéciale, et introduites dans un four où
elles seront évaporées et le résidu solide sera transformé en cendres avec production de
chaleur. L’énergie nécessaire au système est obtenue par combustion de grignon (Ranalli,
1991).
C’est un procédé complexe et coûteux tant à l’investissement qu’à l’exploitation (Fiestas
Ros de Ursenos, 1981).
Un système d’incinération a été conçu en 1981 en Italie impliquant la construction d’une
usine modulaire pour traiter les margines (Baccioni, 1981). Celles-ci subissent une
centrifugation, puis une incinération par des échanges thermiques à haute température
s’élevant jusqu’à 750-850°C grâce à la condensation des gaz de combustion.

II.1.1.4. Distillation

Les margines peuvent être concentrés à l’aide d’un distillateur. Ce processus permet de
réduire le volume de ces effluents de 70% et le résidu peut être utilisé comme combustible
pour chauffer le distillateur ou comme fertilisant dans l’agriculture.
L’eau condensée peut être réutilisée après une épuration adéquate dans les processus des
huileries (Ranalli, 1991).

- 21 -
 Cependant, le distillat contient une forte DCO et le condensât contient des concentrations
appréciables en composés volatils. Par conséquent, un traitement complémentaire est
nécessaire au distillat avant son rejet ou sa réutilisation en irrigation (Aissam, 2003).

II.1.1.5. Cryo-concentration

Ce processus se base sur le fait que les margines, en se refroidissant jusqu’à la congélation,
se séparent, d’une part en un sirop constitué de substances organiques et de l’eau
résiduelle, et d’autre part en cristaux de glace qui à cause de leur faible densité flottent sur
le sirop (El Alami, 2000). Ce processus ne conduit pas à l’élimination des polluants, mais
provoque leur concentration.

II.1.2. Procédés physico-chimiques

Ce type de procédés est largement dominé par les techniques membranaires. Ces
processus se basent sur l’utilisation de membranes de filtration qui permettent la séparation
des substances dissoutes selon la taille des particules et la charge électrique. Parmi ces
procédés, on peut citer :

II.1.2.1. Ultrafiltration/Filtration

L’ultrafiltration est un procédé de séparation physique utilisant une membrane. Elle

s'applique à la séparation des particules de 0.005 à 0.1μm. Cependant, pour les particules les
plus petites, on utilise la nano filtration. On obtient une phase liquide contenant les
polluants dissous d’une part et une phase pâteuse contenant les phases solides. La
séparation se fait sous l’effet d’un Gradient de pression de 3 à 10 bars.

C’est une technique qui est actuellement appliquée à l’échelle industrielle pour le
traitement des margines (Ranalli, 1991).

II.1.2.2. Coagulation

La coagulation est l’une des méthodes les plus efficaces pour éliminer les matières
organiques en suspension et colloïdales. Elle consiste à traiter les margines avec des produits
tensioactifs ou certains coagulants. Ce type de traitement reste le plus global et
certainement le moins coûteux par rapport à la masse de matières éliminées (Castillo-Rivera,
1999).
- 22 -
 Fiestas Ros de Ursinos (1958) a obtenu des réductions de 35% et de 31% de la matière
organique en utilisant respectivement des sels de fer et des sels d’aluminium. La coagulation
par la chaux a donné une réduction de la DCO de 40 à 50% (Beccari et al., 1999).
Ce processus peut être utilisé après traitement biologique pour éliminer les matières en
suspension et les polluants résiduels (Fiestas Ros de Ursinos et Borja, 1992).
L’inconvénient majeur de ce traitement réside dans le fait qu’on a un simple transfert de la
pollution de l’état soluble à l’état boueux. En plus, la plupart des composés organiques
contenus dans les margines sont difficiles à précipiter.

II.1.2.3. Traitement électrochimique

En Italie, des recherches ont été menées sur les possibilités de prétraitement des margines,
afin de réduire les phénols et polyphénols présents dans ces eaux préalablement a leur
traitement par des procédés biologiques traditionnels.

Le traitement électrochimique consiste en une oxydation des composés phénoliques par

électrolyse. Les résultats montrent qu'il est possible de réduire la concentration en phénols
et polyphénols à de basses valeurs sans que la quantité de matière organique baisse d'une
manière importante (Longhi et al., 2001).

II.1.2.4. Osmose inverse

L’osmose inverse permet de séparer une solution en deux phases : l’une concentrée et
l’autre diluée sous une pression allant jusqu’à 80 bar. Des essais de traitement des margines
ont été réalisés par cette technique, les margines obtenues étaient limpides et incolores
(Ranalli, 1991).

II.1.2.5. Ozonation

L’ozonation consiste à l'utilisation de l'ozone O3, comme produit d’oxydation qui permet la
destruction d'un grand nombre de micropolluants et l'amélioration des odeurs. La réduction
de la pollution par ce procédé est très limitée et les réactifs sont très coûteux.
Le coût de cette opération peut être atténué par une combinaison avec une digestion
aérobie ou d’une digestion anaérobie (Ghattas, 2004).

- 23 -
II.1.3. Procédés biologiques

La dégradation biologique à l’opposé des procédés physico-chimiques est considérée

comme une méthode plus saine, efficace et moins coûteuse pour la réduction des polluants
(Hamdi, 1993). Elle est subdivisée en processus aérobie et anaérobie.

II.1.3.1. Traitement aérobie des margines

Le traitement aérobie est une dégradation de la matière organique par les micro-
organismes aérobie en la réduisant en CO2, eau et la biomasse. Cette dégradation est
évaluée par la DBO ou la DCO. Ce procédé qui peut se réaliser en continu ou en discontinu,
nécessite une aération forcée ou une simple agitation (palettes) (Dalis et al., 1996).

Etant très chargés en matière organique, les margines ne peuvent pas être traités
directement par voie aérobie. De ce fait plusieurs auteurs ont recommandé de les diluer
avant leur traitement, soit avec l’eau (El Hajjouji et al., 2007), soit avec des eaux usées
domestiques (Annaki et Chaouchi, 1999). Balice et al. (1988) ont recommandé de diluer les
effluents d’huileries d’olive 70 fois avec de l’eau claire non polluée lors de leur épuration
avec les boues activées.

Plusieurs travaux ont été réalisés sur le traitement et le pré-traitement des effluents
d’huileries d’olive par voie aérobie en utilisant des souches de microorganismes telles que
les basidiomycètes (Dias Albino et al., 2004), Pleurotus ostreatus (Fountoulakis et al., 2003)
et Aspergillus niger (Cereti et al., 2004) en raison de leur grand pouvoir de dégrader les
composés phénoliques (Hamdi et Ellouz, 1993). Les tests de toxicité ont montré une
diminution de la toxicité des margines après traitement par ces microorganismes. En effet,
les microorganismes aérobies dégradent les composés organiques par oxydation avec
l’oxygène de l’air ou l’oxygène pur et utilisent la plupart de ces composées organiques
présents dans le milieu pour leur nutrition et leur reproduction.

D’autres auteurs ont utilisé des suspensions mixtes de microorganismes et ont abouti à des
abattements très importants en termes de DCO et de polyphénols (Zenjari et al., 1999 ;
Hafidi et al., 2005). Ces abattements sont très variables et varient en fonction de la
performance des souches sélectionnées (Zenjari, 2000).

- 24 -
 L’inconvénient majeur du traitement aérobie est la consommation importante d’oxygène.
Dans le but de réduire cette consommation ainsi que la toxicité des effluents d’huileries
d’olive vis-à-vis des microorganismes épurateurs, des prétraitements physiques de ces
déchets (filtration, distillation, évaporation) ont été recommandés par plusieurs auteurs.
L’utilisation de ces deux procédés à la fois (physique et biologique) a permis d’avoir de
meilleurs résultats par rapport à l’utilisation d’un procédé biologique direct (Zenjari, 2000).

II.1.3.2. Traitement anaérobie des margines

Les traitements anaérobies sont adaptés à plusieurs types de résidus : biomasse humide,
sous-produits agricoles, déchets des eaux résiduaires. Ils sont le plus utilisés pour le
traitement et l’exploitation des margines à cause de leur charge élevée en matière
organique (Hamdi, 1991).

Des études ont montré que pour une efficacité d’épuration de 80%, il faut un temps de
rétention de seulement 20 jours, avec en plus l’avantage de produire une quantité non
négligeable du biogaz : 855 litres/ kg de matière organique digérée (El Alami, 2000).
En effet, la digestion anaérobie des margines offre des avantages significatifs en matière de
réduction de la consommation d’énergie et de la production de boues. De plus, elle a révélé
des performances élevées en comparaison avec le traitement anaérobie d’autres rejets
industriels agroalimentaires (Anderson et al., 1977).

Ces traitements biologiques sont les plus recommandés, vu leur validité écologique
(Paraskeva et Diamadopoulos, 2006). Le but de la plupart de ces traitements, est de réduire
le contenu des margines en matières organiques (polyphénols) et les nutriments
inorganiques, par suite l'obtention des effluents moins toxiques utilisables comme
fertilisants.

Le traitement anaérobie des margines comprend plusieurs procédés tels que les digesteurs
contact anaérobies, le lit de boues à flux ascendant (Upflow Anaérobie Sludge Blanked -
UASB) et les lit de boues à filtre anaérobie (Akassou, 2008).
Vu l’intérêt que porte cette étude pour ce traitement, tout une partie lui sera consacrée afin
d’en tirer le plus d’informations possibles mais aussi pour justifier notre option pour cette
technologie.

- 25 -
II.1.4. Procédés mixtes

Vu leur forte charge polluante ainsi que la présence de substances toxiques, le traitement
des margines sans combinaison de procédés a montré des limites et des contraintes que se
soit d’ordre technique ou économique. Les recherches se sont ainsi orientées vers des
procédés dites mixtes pour dépolluer au maximum ces effluents moyennant des coûts plus
abordables favorisant le traitement de grandes quantités. Parmi les techniques les plus
étudiées, on peut citer :

II.1.4.1. Traitement des margines par électrocoagulation et biométhanisation

Il s’agit d’un procédé qui permet le traitement des margines par électrocoagulation et
biométhanisation. Le couplage de ces deux procédés représente une solution adaptée au
problème de l’élimination de ces effluents.

La biométhanisation permet la transformation de la matière organique en substances

chimiques diverses en condition d’anaérobiose et sous l’action de bactéries présentes dans
le milieu. Ce procédé permet la formation de biogaz. Seulement l’action des bactéries est
dans le cas des margines fortement ralentie par la présence des polyphénols, substances
toxiques contenus dans ces eaux. Un prétraitement des margines est donc nécessaire et se
fait par électrocoagulation qui permet la séparation des margines en boues et en liquides
biodégradables. Par ailleurs, les polyphénols et certains autres produits toxiques (métaux
lourds) sont éliminés.

Les boues sont extraites et vont au compostage. Les liquides sont acheminés vers le bio-
méthaniseur (Oulhoute, 2006).

II.1.4.2. Procédé aéro-anaérobie

Ce procédé repose sur deux stades biologiques (anaérobie et aérobie). Plusieurs études se
sont penchées sur ce type de procédé. Le travail de recherche mené au Centre International
des Technologies de l’Environnement de Tunis (CITET) est l’une des études les plus
intéressantes et qui a permis la définition d’un procédé de traitement biologique à trois
étages. Une station de traitement pilote a alors été installée au CITET (figure 12) et est
constituée de :

- 26 -
  Etage 1 : un bassin d’aération avec une flore bactérienne capable de dégrader les
composés polyphénoliques toxiques et un décanteur pour extraire l’excédent en
biomasse,
 Etage 2 : un digesteur à lit de boue (USAB) avec récupération de gaz,
 Etage 3 : un bassin d’aération et un décanteur.

Figure 5 : Procédé de traitement biologique des margines à 3 étages.

La station pilote a une capacité de 100 à 1000l/j de margines. Les résultats obtenus
montrent que ce traitement permet une réduction de 20% de la charge polluante des
margines. Par ce procédé, les margines peuvent donc être revalorisées en eau d’irrigation
(eau traitée), en biogaz et en biomasse riche en protéine valorisable en aliment de bétail.

II.1.4.3. Procédé Ranalli

Dans ce procédé, les margines subissent d'abord un prétraitement où on les filtre en vue de
séparation des matières en suspension ainsi que la plupart des huiles émulsionnées, on
corrige leur pH, on équilibre leur rapport C/N/P et on réduit leur taux de phénols. Pour avoir
un rapport C/N/P de 100/10/2, il faut ajouter 1,4 kg de P205 et 4,8 kg de N par m3 de
margines obtenues par pression ou 1,1 kg et 3,2 kg s'il s'agit de margines produites par
centrifugation. Le taux des phénols est réduit en les oxydant par de l'acide de caro. L'emploi
de cet acide permet également de réduire la DCO des margines grâce à son action non
sélective sur le pigment brun des margines. Après ce prétraitement, les margines sont
ensemencées par une culture mixte constituée par 83 espèces et souches microbiennes. La
microflore bactérienne prédominante appartient aux genres Saccharomyces, Baccillus,
Candida, Endomycopis, Cladosporium, Nocardia, Streptomyces, Clostridium, Azotomonas,
Pseudomonas, Bactrium et Basidiomycetes.

- 27 -
 Ce procédé permet de baisser pendant 14 jours la DCO résiduelle des margines
déphénolisées à 5 g/l et pendant 30 jours celle des margines non déphénolisées à 15g/l.

II.1.4.4. Procédé chimico-biologique :

Ce type de procédé nécessite un équipement alimenté par l’énergie électrique, qui effectue
un traitement physico-chimique de l’effluent à l’aide de chaux et de polyélectrolytes, puis un
traitement biologique. Un équipement de démonstration a été installé dans la commune de
Doccia (Florence), prévoyant trois stades : anaérobie avec récupération de biogaz, physico-
chimique (traitement aux polyélectrolytes) puis aérobie (Ranalli, 1991).

II.1.4.5. Bio-oxy-dégradation

A titre d’alternative de l’incinération, les margines rejetées sont recueillies et logées

pendant une période adéquate de temps, dans des bassins de forme et de capacité
appropriées, à l’intérieur desquels sont aménagés deux oxygénateurs, un submergé et
l’autre surnageant, ou encore un seul aérateur-agitateur submergé. La bonne oxygénation
des effluents assure le développement d’une microflore aérobie sélectionnée qui élimine la
charge organique, alors que les fermentations anaérobies sont inhibées, ce qui évite les
problèmes des mauvaises odeurs qui se dégageraient autrement pendant le séjour des
effluents dans ces bassins.

Ce traitement provoque une baisse de la DCO de l’ordre de 70-80%. L’effluent est acheminé
vers un stade final d’épuration dans une installation communale ou consortiale mélangé ou
non avec les eaux d’égouts, ou peut être utilisé pour l’irrigation des cultures, car le
traitement précité ramène le pH à des valeurs proches de la neutralité ou le fait devenir
légèrement alcalin, des brûlures de la végétation n’étant dès lors pas à craindre.
Ce système présente les avantages suivants : une faible consommation énergétique, un
coût réduit et une simplicité de fonctionnement et de conduite (Ranalli, 1991).

- 28 -
II.2. Valorisation des margines

L’objectif de cette partie est de présenter les différentes technologies de valorisation qui
sont aujourd’hui disponibles pour le traitement des margines compte tenu de leur richesse
en éléments nutritifs minéraux et organiques.
Cette valorisation a pour objectif l’élimination des composés phénoliques d’une part et
l’utilisation des margines dans les domaines de la biotechnologie, de la chimie et de
l’agriculture d’autre part (Levis-Menzi et al., 1992).

II.2.1. Epandage

Ce type de valorisation des margines a été largement étudié par plusieurs auteurs (Ranalli,
1991 ; Levis-Menzi et al., 1992 ; Tomati et Galli, 1992 ; Di Giovacchino, 2001 ; Oulhoute, 2006
; Najdi 2007 ; Akassou et Zirar 2008).

Les margines peuvent être utilisées dans l’irrigation en raison de leur richesse en eau et en
minéraux nutritifs. D’après (Fiestas Ros de Ursinos, 1986) un mètre cube de margines
apporte 3,5 à 11 kg de K2O; 0,6 à 2 kg de P2O5 et 0,15 à 0,5 kg de MgO par hectare de terrain
irrigué (Nefzaoui, 1987).

Les résultats obtenus ont montré que l'épandage des margines sur les sols agricoles avait
généralement des effets positifs sur la productivité de la plante, sur les caractéristiques du
sol et sur le nombre et la diversité des microorganismes présents dans le sol (Di Giovacchino,
2002).

Le tableau (5) montre les résultats obtenus par la société du canal de Provence d’après
(Najdi, 2007) :

Tableau 5 : Apports moyens en éléments fertilisants sur la base d'un épandage de 100m3/ha/an (Société
du canal de Provence, 1988).
Paramètres unités kg/ha Apport par ha
Matière organique MO 400 à 1800
Azote total De N 50 à 200
Phosphore De P2O5 65 à 200
Potasse De K2O 350 à 1100
Magnésie De MgO 15 à 150
Calcium De CaO 15 à 100

- 29 -
 L'épandage des margines sur des sols agricoles peut constituer le moyen le plus
économique pour résoudre le problème de l'écoulement de ce sous produit mais également
le plus utile, puisqu'il peut être utilisé sur le sol pour remplacer partiellement ou totalement
les fertilisants chimiques. De même, dans les régions arides, l’apport des margines peut
contribuer à l’enrichissement des sols en matière organique et améliorer la capacité de
rétention en eau des sols et leur résistance à l’érosion (El Hajjouji, 2007).

Cependant, même si le potassium et le phosphore contenus dans les margines peuvent

remplacer ceux des engrais chimiques, l’acidité, la forte salinité et la haute conductivité,
ainsi que le contenu en composés phénoliques sont à l’origine d’une limitation de toute
utilisation efficace des margines comme fertilisant (El Alami, 2000).

En plus de ces inconvénients, Ranalli (1991) a révélé d’autres contraintes liées

principalement aux :
 Problèmes de stockage vu que la période coïncide avec la période pluviale ;
 Coût élevé de transfert des margines des huileries vers les terres agricoles ;
 Colmatage du sol ;
 Contamination des eaux souterraines ;
 Modification de la composition de la flore du sol

Cette pratique semble être moins sûre puisque ses répercussions nuisibles sur la flore et les
eaux souterraines sont très importantes.

II.2.2. Production de compost

Le compostage est une des solutions proposées afin de valoriser les margines.
Il a pour but la transformation des matières organiques en substances humiques, tout en
détruisant les parasites et les micro-organismes pathogènes. La libération de mauvaises
odeurs lors du compostage, est fortement réduite car les composés organiques qui restent
après le processus sont relativement stables avec de faibles taux de décomposition
(Gourdon, 1987).

Les composts contiennent des nutriments incluant l’azote, le phosphore et des oligo-
éléments essentiels. Le contenu en nutriments du compost est lié à la qualité des substrats

- 30 -
organiques d’origine. Dans la plupart des cas, les composts contiennent des taux de
nutriments trop faibles pour être qualifiés de fertilisants.

Zenjari (2000) a étudié un procédé de compostage en mélangeant les margines avec les
déchets cellulosiques (la paille). Le compost obtenu est stable et riche en substances
humiques, avec une réduction de 50% et 95% de la DCO et des phénols totaux
respectivement.

Des essais sur des margines additionnées à d'autres résidus secs préalablement broyés ont
été réalisés en Andalousie (Fiestas et al., 1983). Ces essais ont été faits en mélangeant les
margines avec la paille de blé sous forme de pile (7,5 x 2,5 x 1,8 cm³) tout en assurant une
aération forcée, le compost résultant avait présenté les caractéristiques suivantes :

Tableau 6 : Composition du produit résultant du compostage des margines (Fiestas et al, 1983).

Elément Teneur
Humidité 37.3 %
Azote 1.5-3 %
P2O5 1.4 %
K2 O 2.1 %
MgO 1.3 %
CaO 1.9 %
Fe 0.5 %
Al 0.2 %
Mn 0.02
Zn 0.02 %
Cu, Pb, Cd, Hg < 1 ppm
Poids spécifique 0.345 (g/cm3)
Indice de germination 75 %

L'effet phytotoxique était absent suite à la dégradation des phénols, des aldéhydes et des
alcools par la microflore développée lors du compostage.

L’apport du compost peut s’effectuer en fonction d’un calendrier traditionnel, les éléments
fertilisants sont mieux intégrés dans le complexe humique et sont mis progressivement à la
disposition de la plante par la biodégradation de la matière organique, de ce fait ils sont
moins susceptibles de s'infiltrer vers la nappe (El Hajjouji, 2007).
- 31 -
II.2.3. Utilisation en alimentation animale

Les margines ont été utilisées directement comme aliment pour le bétail et ils ont été
donnés à des volailles à la place de l’eau potable (Fadeli, 1977). Ces expériences ont montré
un abaissement du taux de mortalité de ces animaux et une diminution de leur coût par kilo
de viande produite (Nefzaoui, 1987).

Cependant, l’apport de ces effluents déshydratés aux ruminants provoque des diarrhées en
raison de leur taux élevé en sodium et en composés phénolique. De ce fait une application
directe des margines bruts est à proscrire.

Chimi (1997) a montré que l’ajout de protéines à l’aliment de bétail semble remédier au
problème de diarrhées en réduisant l’effet inhibiteur des composés phénoliques.

Le procédé Dalmolive décrit par Martillotti (1993) a permis de remédier au problème. Il

consiste à mélanger 50 kg de margines avec 20 kg de grignons et 12,6 kg de divers résidus et
sous produits agricoles pour réduire l’effet inhibiteur des composés phénoliques. Ceci
produit 29 kg d’aliments en pellettes dont la composition est indiquée dans le tableau 7.

Tableau 7: Composition chimique de la pâte des margines obtenue par le procédé Dalmolive
(Martilotti, 1993).
Composant Valeur (% de la matière sèche totale)

Matière azotée totale 21,6

Matière grasse 4,0

Cellulose brute 13,1

Matière minérale 8,9

Extrait non azoté 52,5

Matière azotée digestible 17,2

- 32 -
II.2.4. Utilisation des margines dans la production des protéines d'organismes
unicellulaires (POU)

L’obtention des protéines unicellulaire constitue une des solutions optimales pour la
valorisation des margines. La plupart des procédés appliqués sont basés sur l’utilisation des
levures capables de transformer les substances organiques en biomasse à haut contenu en
protéines et vitamines de grande valeur pour l’alimentation animale et même humaine (El
Alami, 2000).

Ce procédé ne manque pas d’intérêt car il se traduit par une diminution de la DBO (60 à
70%) et l’obtention de 13 kg de levure par mètre cube de margine. De plus, les cellules de
levure absorbent le colorant brun des margines qui empêche l’épuration parfaite des eaux
polluées. (Nefzaoui, 19887).

II.2.4.1. Emploi de levures

La plupart des procédés appliqués sont basés sur l'utilisation de levures capables de
transformer les substances organiques des margines en biomasse à haut contenu en
protéines et vitamines de grande valeur pour l'alimentation animale et même humaine.

Sur le plan économique, Nefzaoui (1987) signale que la faisabilité de ces procédés n'est
cependant pas très sûre.

Tableau 8 : Levures pour la production de protéines d’organismes unicellulaires à partir des margines
d’après Hamdi (1993).

Souche Biomasse

Torulopsis 13

Saccharomyces lipolitica 18-26

Saccharomyces et candida 20-26

Saccharomyces cerevisiae 30

L'emploi de ce genre de POU pour l'alimentation animale a été limité par les composés
phénoliques qui se fixent sur les levures. Ces dernières se sont trouvées en effet incapables
de dégrader les pectines, les tannins et les polyphénols (Hamdi, 1993).

- 33 -
II.2.4.2. Emploi des moisissures

D'après Hamdi (1993), l'emploi de moisissures comme Aspergillus Sp. et Geotricum

Candidum conduit à une biomasse très digestible propre à l'alimentation des ruminants, et
dont la teneur en protéines brutes peut atteindre 30 %. Cet emploi nécessite cependant des
milieux équilibrés en éléments nutritifs. Une carence en azote et en sulfate limite la
croissance de l'Aspergillus niger. Cette dernière lors d'une étude citée par Hamdi (1993) a
montré un maximum d'activité pour un rapport DCO éliminée/Na2S04 de l'ordre de 100/3.

- 34 -
 Chapitre 3 :
Digestion anaérobie

- 35 -
 D’après la littérature, la digestion anaérobie est l’une des techniques les plus efficaces pour
traiter les effluents à caractère organique. Pour les margines bruts, les résultats obtenus par
ce procédé ont montré des limites dus principalement à leur faible pH, mais aussi aux
polyphénols contenus dans ces effluents.

Dans ce sens, plusieurs travaux de recherches ont été menés et qui ont amenés des
solutions permettant d’améliorer l’efficacité de ce traitement.

Concernant le pH, Sobhi et al. (2007) ont proposé d’ajouter le bicarbonate de sodium pour
neutraliser l’acidité des margines. Quant à la toxicité des polyphénols, elle peut être
atténuée par dilution des margines ou mieux encore par codigestion avec d’autres substrats
riches en nutriments et ne présentant pas de toxicité.

La compréhension du principe de la méthanisation, les mécanismes qui le régissent et

surtout l’analyse des solutions proposées par des travaux de recherches, sont les éléments
clés pour trouver des solutions adéquates afin de pallier à ce problème.

III.1. Principe de la méthanisation

Cette voie microbienne transforme la matière organique en un mélange gazeux et en un

digestat. Ce mécanisme nécessite des conditions physico-chimiques adéquates pour que la
microflore soit stimulée. Le métabolisme anaérobie est mis en évidence par la production de
composés gazeux : le biogaz composé de méthane (CH4) et de dioxyde de carbone (CO2). Des
étapes microbiennes distinctes se succèdent dans des conditions environnementales
rigoureuses.

III.2. Etapes métaboliques

La digestion anaérobie est un processus complexe qui se déroule généralement en 4

étapes; les deux premières sont souvent regroupées car effectuées par les mêmes
populations de micro-organismes (Couturier et Galtier, 2004).

- 36 -
La voie métabolique regroupant ces quatre étapes peut être schématisée par la figure (6)
suivante :

Matière
organique

Microorganismes
acidogénèse
Hydrolyse et

Hydrolytiques/acidogènes

76%

Alcools
Acides organiques
4% sauf acétate 20%
Acétogénè

24% 52%
se

Acétogènes
H2, CO2 Acétate
Méthanogénèse

Hydrogénotrophes Méthanogènes Acétotrophes

28% 72%
Biogaz

CH4, CO2

Figure 6: Etapes de la digestion anaérobie et populations impliquées d’après Garcia et al., (2000).

III.2.1. Etape d’hydrolyse

La dénomination de cette première étape est réductrice puisqu’il s’agit plus généralement
de dépolymérisations (Palsimano, 1996). La dépolymérisation des molécules organiques est
effectuée par des enzymes extracellulaires sécrétées par les micro-organismes. Les
hydrolases sont les plus rencontrées selon le modèle suivant :

A-X X-OH + HA

Les liaisons covalentes susceptibles d’être clivées sont des liaisons de type esters, osidiques
et peptidiques appartenant respectivement aux lipides, glucides et protéines. Ainsi, tous les
substrats organiques peuvent subir une hydrolyse. Les lyases, la seconde classe la plus
représentée, aboutissent aux mêmes hydrolysats mais sans apport d’eau.

- 37 -
 L’hydrolyse des protéines conduit à la formation de peptides, d’acides aminés, de dioxyde
de carbone et d’ammoniac. Celle des lipides aboutit à la formation des d’acides gras volatils
(AGV).
D’après Verdenne (2003), les travaux entrepris par Sanders (2000) sur la biodégradation
anaérobie de l’amidon révèlent que pour une température et un pH constants, la surface
totale d’amidon disponible pour l’hydrolyse est le paramètre le plus important dans le taux
d’hydrolyse. Donc le broyage stimule le taux d’hydrolyse.

III.2.2. Etape d’acidogénèse

Dans cette seconde étape, les monomères issus de l’hydrolyse, ainsi que les composés
dissous, servent de substrats à des microorganismes fermentaires qui les dégradent
principalement en acides de faibles poids moléculaires comme les acides gras volatils (AGV)
tels que le propionate, le butyrate, le valérate, mais aussi en pyruvate, lactate ou en alcools
tels que le méthanol et l’éthanol (Mosey, 1983 ; McCarty et Mosey, 1991).
A ce stade, le processus anaérobie tend à devenir auto-inhibiteur par le risque
d’accumulation d’AGV et donc la baisse du pH pouvant bloquer le métabolisme des
microflores nécessitant un pH neutre. Le milieu doit donc avoir un pouvoir tampon suffisant.
Fang (2000) a testé les influences de la température et du pH sur l’acidogénèse d’eaux riches
en gélatine. Il a déduit que le pH est le facteur essentiel et son optimum pour cette étape est
de 5,9 à 6,0. Le contrôle du pH s’avère donc essentiel.

III.2.3. Etape d’acétogénèse

Pour cette étape, les micro-organismes se divisent en deux sous-groupes (Gourdon, 1987) :
 Les homoacétogènes se caractérisent par la formation d’un métabolite unique qui
est l’acétate. Leurs substrats sont des sucres, des composés monocarbonés et le
mélange gazeux CO2/H2.
 Les acétogènes convertissant les AGV en acétates et H2. le catabolisme nécessite une
pression en H2 faible. Pour cela, l’H2 devra être consommé par les bactéries telles
que les méthanogènes et les sulfatoréductrices.

- 38 -
III.2.4. Etape de la méthanogénèse
Contrairement aux étapes précédentes où la diversité des genres microbiens était reliée à
la variété des substrats, les bactéries méthanogènes forment un seul groupe. Ces substances
sont des molécules à un ou deux atomes tel que le formate, les composés méthylés, le
couple CO2/ H2 et l’acétate.
Les bactéries méthanogènes sont classées parmi les archaebactéries. Leur distinction est à
relier à des spécificités membranaires, enzymatiques et métaboliques.
L’équipement enzymatique de la microflore méthanogène est sensible à l’oxygène même à
l’état de traces. Une anaérobie stricte est donc nécessaire. Les conditions de pH diffèrent de
celles rencontrées pour les premières étapes. Un pH compris entre 6,5 et 8,5 est requis.

III.3. Avantages de la digestion anaérobie

Le traitement d’effluents par digestion anaérobie présente de nombreux avantages par

rapport à la technologie aérobie qui est plus largement répandue : Faible production de
boues ; la fermentation méthanogène produit en quantité 5 à 10 fois moins de biomasse que
les procédés à boues activées, traitement des charges organiques élevées ; de 2 à 80 kg de
DCO par mètre cube de réacteur et par jours avec des rendements épuratoires de plus de
80%, faible coût énergétique ; contrairement aux procédés aérobies, il ne faut pas transférer
de l’oxygène au milieu, action qui consomme beaucoup d’énergie, valorisation énergétique ;
le biogaz produit peut servir de carburant (IRD 1998).

Tableau 9 : Présentation des avantages de la digestion anaérobie (Wheatley, 1991).

-Procédé naturel ;
Traitement des déchets
-Nécessite moins de surface que le compostage ;
-Moins de boues produites que les procédés aérobies.
-Gain net en biogaz ;
Energétique
-Biogaz utilisable de bonne qualité ;
-Usages divers de biogaz.
-Réduction significative des émissions en CO2 et CH4 ;
Environnemental
-Sans odeur
-Production d’un compost hygiénisé et riche en
nutriments.
Economique -Autonomie financière et revente possible du biogaz.

III.4. Paramètres influençant la digestion anaérobie

- 39 -
 La digestion anaérobie est un procédé fragile et très complexe. Plusieurs paramètres sont à
maîtriser afin d’assurer un fonctionnement optimal parmi lesquels nous citons :

III.4.1. Température
Ce facteur est primordial car il conditionne la vitesse des réactions enzymatiques.
L’équation de Van’t Hoff informe qu’un incrément de 10°C double les vitesses de réaction
sans influencer l’équilibre final de la réaction. Dans le cas d’un digesteur industriel, ce
facteur est fondamental puisqu’il permet de réduire le temps de séjour (Fujishima et al.,
2000).

Il existé trois gammes de températures pour l’anaérobiose :

 Zone psycrophile pour des températures inférieures à 20°C,

 Zone mésophile de 25 à 45°C avec un optimum à 35°C,

 Zone thermophile de 45 à 65°C avec un optimum à 55°C.

Un apport thermique est généralement nécessaire puisque les réactions mises en jeu sont
athermiques. De plus une stabilité thermique doit être assurée pour éviter un « stress » pour
les micro-organismes.

III.4.2. pH
La gamme des pH permettant un déroulement normal de la fermentation méthanique est
liée aux conditions optimales de vie des microorganismes responsables des différentes
réactions métaboliques.

Les acétogènes sont les plus sensibles aux variations de pH, alors que les méthanogènes
peuvent accepter des variations de pH entre 6 et 8. Les bactéries acidogènes s’adaptent
facilement à des pH aux alentours de 4.

Généralement, on considère que les variations doivent être maintenues dans une
fourchette située entre 6,4 et 7,8 pour que les fermentations soient stables.
La régulation du pH est assurée principalement par les bicarbonates (HCO 3-) (Morelli et
Rindome, 1990) et dans une faible mesure par les ions phosphates (HPO 3-) (Florencio et al.,
1996).

- 40 -
 A un pH voisin de la neutralité, la formation des ions HCO3- est principalement due à
l’interaction entre les ions NH4+ provenant de la dégradation des protéines et le CO2 dissous.
Ces ions permettent de neutraliser les acides organiques, libérés.

III.4.3. Atmosphère d’incubation et Potentiel d’oxydoréduction

Ces deux paramètres sont respectivement spécifiques aux phases gazeuse et aqueuse en
équilibre et qui doivent être dépourvues d’oxygène.

Le remplacement de l’atmosphère peut être accompli avec un mélange CO2/H2 (1/4) ou

N2/CO2 (4/1) ou avec du N2 pur. Selon Angelidaki et al. (1997), une atmosphère carbonée
peut servir de substrat aux microflores méthanogènes hydrogénophiles, tandis qu’une
atmosphère azotée aura un comportement inerte.

Quant au potentiel redox, une étude faite par Jee et al., (1988) révèle que le taux de
croissance et de production spécifique du méthane sont optimaux pour un potentiel compris
dans la gamme -430 à -520mV sans pour autant préciser la nature de l’électrode utilisé. Au-
delà de ces valeurs, les taux de production du méthane diminuent.

III.4.4. Acides gras volatils

Ces composés sont des acides carboxyliques dont la forme ionisée dépend du pH.

Les résultats d’une étude sur la dégradation anaérobie des déchets d’abattoirs ont révélé
une inhibition de la production de méthane causée par l’accumulation d’AGV (Saliminen et
al., 1999). Le blocage est survenu au niveau de la phase d’hydrolyse. Par ailleurs, la phase
d’acidogénèse serait bloquée par les acides gras à longues chaînes.

Il est admit que l’effet toxique est davantage dû à une baisse de pH que par les AGV eux-
mêmes (Gourdon, 1987).

III.4.5. Taux de dilution

La dilution a un effet direct sur les concentrations des métabolites et des produits de
réactions dont l’azote ammoniacal, les AGV et le sulfure d’hydrogène dissous.

Fujishima et al. (2000) ont travaillé sur la digestion anaérobie de boues d’eaux usées en
modifiant le taux de matière sèche de 3 à 11%, les résultats ont montré une baisse de la

- 41 -
production du biogaz. La biodégradation des carbohydrates a elle aussi chuté de 71,1% à
27,8%. Or, l’augmentation du taux d’humidité provoque une accumulation plus importante
en propionate (un des AGV les plus courants) et par conséquent, une baisse de pH.

III.4.6. Nature du déchet

La performance du processus de digestion anaérobie dépend fortement du type et de

l’origine des déchets traités. Or, la diversification des réacteurs industriels a rendu possible
la digestion de différents types d’effluents.

La comparaison des compositions du biogaz en fonction du type de déchets traités a révélé

des teneurs relativement identiques pour le méthane (CH4) et le dioxyde de carbone (CO2).
En revanche, la concentration en sulfure de dihydrogène (H2S) produit avec des déchets
d’origines industrielles est 10 à 1000 fois supérieure à celles des boues d’eaux usées ou de
déchets agricoles pour atteindre 8%.

A l’échelle industrielle, l’introduction dans un digesteur de déchets trop hétérogènes ne

permet pas d’obtenir des résultats satisfaisants. Une homogénéisation est donc nécessaire
face à des entrants généralement très hétérogènes (Wheatley, 1991).

III.4.7. Substances inhibitrices

La présence des polyphénols dans les margines varie suivant la variété et le degré de
maturité des olives, en plus des procédés d’extraction des huiles d’olives. Ces polyphénols
sont toxiques pour certaines bactéries (Fiorentino et al., 2003) et par conséquent, ils
représentent un effet inhibiteur pour la digestion anaérobie (Beccari et al., 1999) d’où la
nécessité d’un prétraitement réduisant la concentration de ces composés.

III.5. Démarrage de la digestion anaérobie

Pratiquement, le démarrage de la digestion est parmi les étapes les plus critiques
rencontrées au cours d’une application de méthanisation. Une bonne maîtrise de cette mise
en service est la clé de réussite du processus de digestion et de sa stabilité.

Il existe diverses méthodes spécifiques destinées à démarrer les digesteurs anaérobies qui
varient en fonction du système choisi et du substrat à traiter.

- 42 -
 De façon générale, elles consistent en une addition initiale d’un inoculum contenant les
microorganismes nécessaires. Cette phase d’ensemencement est suivie par un début
d’alimentation en substrat, à de faibles taux de charge organique afin d’assurer une
stabilisation des performances du digesteur. Le taux de charge est ensuite graduellement
augmenté jusqu’à atteindre le niveau prévu (PACER, 1993).

La figure (7) suivante résume les paramètres importants qui affectent le démarrage d’un
digesteur.

Figure 7 : Paramètres affectant la mise en service de la méthanisation.

Nous remarquons qu’en plus des paramètres cités précédemment, d’autres critères sont à
considérer et qui sont liés au type du digesteur et à la nature du substrat mis en question. Il
est donc nécessaire d’étudier les systèmes de digestion proposés par le marché et d’établir
des paramètres de fonctionnement adéquats afin d’assurer un traitement optimal.

- 43 -
III.6. Technologie des digesteurs anaérobies

III.6.1. Les systèmes de digestion

Trois caractéristiques essentielles servent à distinguer les systèmes de digestion:

 le mode d’alimentation du substrat dans le digesteur;

 la voie retenue pour assurer le maintien d’une biomasse importante et pour
améliorer le contact entre la biomasse et le substrat à traiter;
 la séparation des étapes du processus biologique.
Trois modes d’alimentation sont donc à considérer. Dans le premier, le réacteur est
complètement rempli de substrat à digérer en une seule opération.
C’est l’alimentation en discontinu (ou «batch»). Une fois l’anaérobiose réalisée, la
production gazeuse évolue de façon régulière, mais elle est limitée dans le temps et passe
par un maximum, si bien que pour obtenir un débit régulier de biogaz il faut disposer de
plusieurs réacteurs en batterie, remplis et vidés à intervalles réguliers. Ce mode
d’alimentation utilisé à l’origine pour des déchets agricoles a été repris pour des applications
à la méthanisation de déchets ménagers.

Le second mode d’alimentation consiste à remplir progressivement le réacteur durant la

digestion, sans retirer de substrat avant la fin du processus. On qualifie cette alimentation de
semi-continue (ou «fedbatch»).

Dans le troisième mode, le substrat est introduit et le produit digéré est extrait de façon
progressive et continue, si bien que le volume effectif de biomasse dans le digesteur reste
constant; on parle alors d’alimentation en continu. Dans la pratique, la plupart des systèmes
fonctionnent selon le mode continu (PACER, 1993).

- 44 -
 Gaz Gaz Gaz

Alimentation Sortie

Alimentation

1) Discontinu 2) Semi-continu 3) Continu

*
Figure 8 : Schéma de fonctionnement des trois systèmes de digestion (PACER, 1993).

III.6.2. Digesteurs industriels

Il existe de nombreux types de réacteur biologiques parmi lesquels le choix doit être réalisé
en fonction du type de déchets à traiter. Les digesteurs les plus courants sont:

A. Batch

C’est le procédé où toutes les étapes de la dégradation sont réalisées dans la même
enceinte. Le digesteur batch est rempli au fur et à mesure de la production de déchets puis
fermé une fois plein. Les déchets solides sont aspergés avec un percolat chauffé riche en
microorganismes qui sert d’inoculum pour l’ensemencement. Une fois la méthanisation
terminée (plusieurs semaines), le digestat est extrait en une seule fois. Ce type de système
nécessite la mise en place de plusieurs méthaniseurs en parallèle afin d’obtenir un
traitement régulier du substrat et une production stable de biogaz.

B. Réacteur infiniment mélangé

Ces digesteurs sont largement utilisés et considérés comme conventionnels pour le

traitement de lisiers en agriculture et pour la stabilisation de boues d’épuration urbaine.
Dans ces réacteurs, des dispositifs de brassage maintiennent l’homogénéité du liquide. De ce
fait, l’effluent digéré présente la même concentration en microorganismes que dans le
digesteur. Par voie de conséquence, le nombre de bactéries perdues par entraînement dans
l’effluent augmente avec des taux de charge hydraulique élevés. La mise en œuvre de
système infiniment mélangé ne convient pas pour des effluents à forte concentration de
matière organique soluble ou contenant des substrats rapidement dégradables.

- 45 -
 A:alimentation
S : sortie
G : biogaz

Figure 9: Schéma d’un digesteur infiniment mélangé: a) mécaniquement par pâles, b) par compression
et recirculation du biogaz, c) par recirculation du milieu (Scirban,1985).

C. Réacteur à lit fixé

Ce réacteur biologique est garni de supports de croissance statiques. Il est rempli d’un
support inerte de nature variée (roche, verre, plastique) et les bactéries se développent sous
forme de biofilm sur ces supports ce qui leur confèrent une grande résistance aux
perturbations extérieures (chocs de charge, arrêt, etc.) et une grande tolérance aux agents
toxiques.

L’alimentation se fait aussi bien par flux ascendant que descendant et l’effluent à traiter
passe au travers du "filtre" formé par le support et la biomasse qu’il contient. Une grande
partie de la biomasse présente est en réalité coincée entre les interstices du support.

A : alimentation
S : sortie
G : biogaz

Figure 10: Schéma d’un digesteur à lit fixe : a) à flux descendant, b) à flux ascendant. (Oliva et
al.,1989).

- 46 -
D. Réacteur à lit fluidisé

Ce système met en œuvre la fixation de biomasse active sur des particules de petite taille
de matériau inerte tel que le sable de silice afin de constituer des granules. Ces granules sont
maintenus en suspension dans un courant de liquide ascendant constitué par l’injection de
l’effluent à traiter, par le recyclage d’une partie de l’effluent ou encore par la recirculation
du gaz. L’expansion de boue s’accroît avec l’augmentation de la vitesse ascensionnelle du
liquide jusqu’à ce que chaque granule puisse être considéré comme indépendant des
interactions de ses voisins. Au dessous de cette limite, le lit est qualifié d’expansé et au-
dessus, il est dit fluidisé. Pratiquement, les vitesses ascensionnelles sont comprises entre 20
et 30 m/h pour les lits fluidisés et entre 5 et 8 m/h pour les lits expansés.

Gaz

Effluent

Recyclage
Affluent

Figure 11: Schéma d’un digesteur à lit fluidisé (PACER, 1993).

E. Réacteur à lit de boue : (UASB; Upflow Anaerobic Sludge Blanket)

Le principe de ce réacteur est basé sur la colonisation des microorganismes sous forme de
granules facilement décantables. Le flux entrant ascendant permet de mettre en suspension
le lit de boues et d’avoir un mélange homogène.

La vitesse du flux ascensionnel doit être relativement faible (0,5 à 1,0 m/h) pour assurer
une bonne homogénéité du lit de boues et par conséquent un contact optimum entre
l'effluent à traiter et la biomasse active. Ces granules de boues, de 2 à 5 mm de diamètre, se
forment plus ou moins rapidement selon la nature du substrat (plus facilement avec des
effluents sucrés ou riches en acide gras volatils). Le biogaz produit est collecté en partie
supérieure du digesteur. Un dispositif de décantation de l’effluent traité est également
présent au sommet du réacteur; il permet de prévenir l’exportation de granules flottants .

- 47 -
 Pour la digestion des margines, ce procédé a donné de meilleurs résultats par rapport aux
autres procédés anaérobies (Boari et al., 1984). Le problème principal rencontré était la
formation de mousse lié à la surcharge organique de ces rejets pendant le démarrage. Ce
problème a été résolu par dilution des margines et augmentation de la teneur en azote
(DCO/N de 170/1).

Gaz

Effluent

Affluent

Figure 12 : Schéma d’un digesteur UASB (PACER, 1993).

F. Contact anaérobie

Ce système associe un réacteur parfaitement agité et un décanteur. Les boues décantées

sont recirculées dans le réacteur biologique afin d’augmenter la concentration en biomasse
active ainsi que le temps de séjour des particules non dégradées. Cette augmentation
permet d’améliorer la performance du système et ainsi d’accroître les débits entrant et
sortant ou de réduire le volume de la cuve. Les charges admissibles sur ce procédé varient de
1 à 6 kgDCO/m3.j

A: alimentation
S : sortie
G : biogaz

Figure 13: Schéma d’un digesteur à contact où la rétention est assurée par :
a) décanteur, b) membrane. (Scirban,1985).
- 48 -
G. Bioréacteur à membrane

Ce procédé associe un réacteur infiniment mélangé ou un filtre anaérobie et une unité de

filtration interne ou externe.

Le remplacement du décanteur par une unité de filtration immergée ou externe au

réacteur permet d’augmenter notablement les quantités de microorganismes maintenues
dans le réacteur et donc permet d’atteindre des charges plus élevées avec une qualité
d’épuration augmentée.

Le tableau (10) recense les principaux avantages et inconvénients des différentes

technologies de digestion anaérobie.

Tableau 10: Avantages et limites des principaux digesteurs anaérobie (www.methaneva.eu).

Types de Avantages
digesteurs
Réacteur Adapté aux effluents riches en matières
infiniment en suspension (> 10 g/L).
mélangé
Contact anaérobie Technologie simple d’utilisation et peu
onéreuse.
Bioréacteur à Taux d’abattement de la pollution
membrane organique élevés (>90%) ;
Possibilité de valoriser le perméat de
filtration comme eau industrielle.
Batch - Technologie simple d’utilisation,
- Volume de cuverie et consommation
d’eaux réduites,
- Possibilité d’auto construction,
- Investissement peu élevé.
UASB Adapté aux effluents liquides
présentant des teneurs en MES
pouvant aller jusqu’à 10 g/L,
Traite des charges importantes de 10 à
35 kgDCO.m3.j.
Lit fixé Grande résistance aux modifications de
charge et aux longues phases d’arrêt.
Grande tolérance à la présence
d’agents inhibiteurs.
Lit fluidisé Adapté au traitement d’effluents riches
en MES (> 10 g/L).
Traite des charges atteignant les 40
kgDCO.m3.j.
Inconvénients
Les charges amissibles sont faibles et
inférieures à 2 kgMO/m3.j.
Des problèmes de décantation due à la
production résiduelle de biogaz dans
le décanteur peuvent apparaître.
Problème de colmatage des
membranes ;
Investissement financier et
maintenance importants.
- Difficultés d’obtention d’une
étanchéité parfaite au biogaz,
- Manutention importante due aux
remplissages et vidanges manuels
successifs des digesteurs,
- Problèmes d’homogénéité de la
température et de la répartition de la
flore bactérienne.
Difficulté du maintien de la structure
granuleuse,
Démarrage généralement long,
Sensible aux longues périodes de
surcharges et de sous charge.
N’est pas adapté aux rejets riches en
MES (> 5 g/L). Risques de colmatage.
Difficile à conduire car le flux entrant
doit être parfaitement maîtrisé pour
avoir une mise en suspension
suffisante et homogène des supports ;

- 49 -
 La très large gamme des digesteurs industriels existant au marché a rendu possible le
traitement de différents types de déchets. Concernant les effluents liquides tels que les
margines, les réacteurs UASB et les réacteurs infiniment mélangés sont les mieux adaptés.

Ces digesteurs appelés réacteurs à hauts rendements se caractérisent par des

comportements spécifiques dont il convient de tenir compte en fonction des particularités
du substrat, de la situation d’installation et du niveau technique du technicien d’entretien
(Weiland et Rozzi, 1991).

Tableau 11 : Critères de comportement des réacteurs à haut rendement.

Critères de Infinimen Contact Lit de Filtre Lit
comportement t mélangé anaérobie boues anaérobie fluidisé
(UASB)

-Démarrage du digesteur ++ + - - -
-Accumulation de - + ++ + ++
biomasse
-Brassage du liquide + + - +(+) ++
Résistances aux chocs :
-Hydrauliques + - + ++ +
-Organiques - - + + ++
-Insensibilité au ++ + ++ - +
colmatage
-Besoin en contrôle du ++ + + + -
digesteur
- : défavorable ; + : favorable ; ++ : très favorable.

III.6.3. Paramètres de dimensionnement d’un digesteur

Le dimensionnement d’un digesteur doit tenir compte de certains critères afin de satisfaire
au maximum les exigences imposées. Ces exigences sont de deux types, le premier étant lié
essentiellement à des contraintes (Nature du déchet à traiter, quantité des déchets…); le
deuxième dépend des perspectives attendues (Production de biogaz, rendement
épuratoire…).

- 50 -
 Biogaz : B

Digesteur
Affluent Q;C Effluent : Ce
(V)

-Q : Débit (m3/j))
-B : Débit du biogaz (m3/j)
-E : Débit des boues (kg/j)
-Ce : Concentration de l’effluent
(kg DCO/m3)
-C : Concentration de l’affluent
Boues : E
(kg DCO/m3)

Figure 14: bilan massique d’un digesteur anaérobie.

Le paramètre principal de dimensionnement d’un réacteur est la charge volumique

appliquée (CVA) exprimée en DCO ou en MV. Pour une certaine charge à traiter, en kg
DCO/jour ou en kg MV/jour, le choix d’une charge donnée implique immédiatement un
volume de réacteur.
La charge admissible dépend principalement de la conception technique du digesteur et,
dans une moindre mesure, du substrat et de sa biodégradabilité.

CVA= C*Q/V (1)

En plus de la charge volumique appliquée, d’autres paramètres peuvent êtres pris en

considération dont:
 Rendement épuratoire (RE) : Il exprime la quantité de pollution détruite par rapport à
la pollution entrante. Il est exprimé par la relation suivante :

RE= 1-Ce /C (2)

 Productivité en biogaz (Pb): ce paramètre nous informe sur la quantité de biogaz

produit par quantité de DCO introduite, il est déterminé par :

- 51 -
 Pb=B/C*Q (3)

La productivité en biogaz peut être aussi exprimée par rapport à la DCO dégradée (Pb0). Le
rapport entre ces deux paramètres est fonction du rendement épuratoire, d’où la relation :

Pb=RE*Pb0 (4)

 Productivité en boues (Pe) : c’est la quantité de boues produites par quantité de

pollution entrante dont la relation est :

Pe=E/C*Q (5)

III.7. Nature et modes de valorisation du biogaz

III.7.1. Caractéristiques du biogaz
Le biogaz issu de la méthanisation se caractérise par une composition variable dont le
méthane représente la plus grande part. Cette variation est due essentiellement à la nature
de l’effluent à traiter mais aussi aux paramètres de fonctionnement de la digestion.

Tableau 12 : Composition moyenne du biogaz (Membrez et al, 2007).

Composant % en volume
Méthane (CH4) 40-75
Gaz carbonique (CO2) 25-60
Azote (N2) 0-7
Oxygène (O2) 0-2
Hydrogène (H2) 0-1
Hydrogène sulfuré (H2S) 0-1

Ce biogaz à un pouvoir calorifique non négligeable, 1m3 de celui-ci à 60% de méthane a un

PCI de 21,5 MJ et équivaut énergétiquement à :
 0,56 L de mazout,
 0,65 L de fuel,
 0,21 m3 de propane,
 0,70 kg de charbon,
 0,62 m3 de gaz naturel,
 1,02 L d’éthanol.

- 52 -
III.7.2. Voies de valorisation du biogaz

Les modes de valorisation du biogaz sont très diverses. Cependant, en l’absence d’un
réseau national de gaz et de stations d’alimentation en gaz pour véhicules, la valorisation au
niveau industriel est le moyen le plus concret. Cette valorisation contribuera aux apports en
énergie électrique et thermique.

A. Alimentation de cogénérateurs

Le principe des cogénérateurs consiste en l’emploi simultané de l’énergie mécanique

produite par un moteur à combustion et de la chaleur qui en émane. On parle aussi de
couplages chaleur-force ou d’installations à énergie totale.

Dans ces cas, le moteur fixe entraîne une génératrice électrique; c’est là la voie qui offre le
plus de possibilités de valorisation du biogaz pour des installations industrielles. Lorsque
l’énergie électrique peut être injectée dans un réseau préexistant, l’emploi d’une génératrice
asynchrone simplifie la réalisation, mais, en cas de défaillance du réseau, l’alimentation
autonome de l’usine n’est pas possible.

Le raccordement d’un cogénérateur sur un réseau de distribution impose des dispositions

techniques spéciales concernant le retour de puissance, les comptages, les protections
électriques et la prévention des incidents ayant pour origine l’installation raccordée et
pouvant se propager sur le réseau (Commission A.T.G. Des études générales, 1986).

B. Utilisations thermiques

Le biogaz peut être utilisé dans la plupart des appareils de chauffage industriels. Les
équipements prévus à la construction pour utiliser du biogaz ou un mélange sont déterminés
pour pouvoir fonctionner entre les limites extrêmes de composition du gaz d’alimentation.
Pour les équipements fonctionnant à l’huile de chauffage, l’adaptation porte sur le brûleur.
Seuls les appareils d’utilisation sensibles à des variations même faibles des caractéristiques
(par exemple flammes de chalumeau), ou dont la puissance est trop faible pour permettre
d’y prévoir un dispositif d’adaptation au biogaz, doivent être écartés de ces applications.

- 53 -
 Le réchauffage des effluents à méthaniser et le maintien en température du digesteur
constituent une autoconsommation thermique du système (Commission A.T.G. Des études
générales, 1986).

C. Elimination à la torchère

Dans les installations de méthanisation de déchets et effluents industriels et ménagers, il

est nécessaire de prévoir une torchère afin de faire face aux situations de pannes ou de
révisions des équipements de valorisation du biogaz, en brûlant ce dernier. En effet, si l’on
considère que le méthane est un gaz à effet de serre de 25 à 30 fois plus nuisible que le gaz
carbonique, il n’est pas admissible de laisser le biogaz s’échapper dans l’atmosphère. Cet
équipement est constitué d’un ou de plusieurs brûleurs atmosphériques protégés du vent
par une enveloppe métallique cylindrique ou formée de deux cônes de sommets opposés
(Käsermann, 2002).

III.7.3. Epuration du biogaz

Avant de l’exploiter, le biogaz doit être épuré car il contient des substances indésirables
telles que l’hydrogène sulfuré (H2S).

Cependant, certaines applications ne nécessitent pas le même degré d’épuration. Le

tableau suivant indique quels constituants doivent être éliminés selon les utilisations
prévues:

Tableau 13: Exemples d’élimination de H2S et CO2 selon l’utilisation prévue (Perret, 1986).
Utilisation du biogaz Elimination CO2 Elimination H2S

Cuisson Non Oui

Chauffe-eau Non Oui

Moteur stationnaire Non Non

Véhicule Oui Oui

Injection réseau gaz Oui Oui

- 54 -
 Les diverses méthodes d’épuration du biogaz sont présentées dans la figure(12). Celle-ci
comporte des procédés industriels pour l’élimination de l’eau, du gaz carbonique et de
l’hydrogène sulfuré.

EPURATION DU
BIOGAZ

EPURATION PAR EPURATION EPURATION EPURATION

CONTACT PAR CONTACT PHYSIQUE BIOLOGIQUE
GAZ / SOLIDE GAZ / LIQUIDE
(SECHE)

Adsorption Procédés Compression/ Oxydation

Regénératifs refroidissement bactérienne

Absorption Procédés non Perméation

regénératifs membranes

Figure 15 : Voies d’épuration du biogaz d’après Perret, (1986).

On distingue 4 voies principales de traitement du biogaz qui diffèrent suivant le procédé

d’épuration et les composés à éliminer :
 L’épuration solide est l’une des méthodes les plus aisées et la moins chère puisqu’elle
met en jeu des réactifs relativement faciles à manipuler. Elle exploite deux
phénomènes physico-chimiques: l’adsorption qui est réversible et l’absorption qui
consomme le réactif.
 L’épuration par contact gaz-liquide consiste à faire passer le gaz dans un dispositif
assurant le contact entre le gaz à épurer et les produits chimiques de lavage. Les
procédés régénératifs sont tous des procédés d’absorption-désorption du polluant
ou lavage. L’appareillage comprend alors une tour d’absorption où s’effectue
l’épuration et une tour de désorption où, sous l’effet de la chaleur et/ou de la
décompression, le solvant est régénéré.

- 55 -
 Les procédés d’épuration physique font appel à la compression et au refroidissement
du gaz. Une méthode consiste à refroidir le gaz pour provoquer la condensation de
l’eau; en pratique, ceci doit être fait à basse température ce qui limite la diminution
de teneur en eau. On peut aussi condenser la vapeur d’eau par compression et
refroidissement simultané.
 L’épuration biologique, qui se base sur l’utilisation des microorganismes anaérobies,
elle a été développée depuis une vingtaine d’années et concerne notamment
l’élimination de l’hydrogène sulfuré (H2S) et sa transformation en soufre élémentaire.

- 56 -
 Partie II : Choix du cosubstrat
potentiel pour la codigestion des
margines

- 57 -
 Choisir le cosubstrat potentiel pour la codigestion des margines est l’une des premières
préoccupations auxquelles se confronte toute recherche de ce type. Une telle étude ne se
limite pas seulement à un choix sur des bases techniques, mais aussi, elle doit prendre en
considération les aspects économique et stratégique pour favoriser au maximum la
faisabilité d’une telle technologie à l’échelle industrielle.

Ainsi, cette étude vise à sélectionner parmi les rejets industriels, ceux qui sont les mieux
adaptés pour être codigérer avec les margines et dont les filières d’élimination sont
inexistantes ou insatisfaisantes.

1. Méthodes

1.1. Consultations
Les renseignements concernant les effluents potentiellement utilisables ont été récoltés
dans la littérature et à partir d’investigations et enquêtes faites auprès de personnes,
établissements et entreprises concernés dont la liste est reportée en annexe (8).

1.2. Critères de sélection

La détermination du rejet pouvant servir de cosubstrat aux margines sera effectuée suivant
une méthodologie multicritères axée sur deux étapes. Dans un premier temps, le tri sera
basé sur 4 critères à savoir :

 La digestibilité : Il s’agit du premier critère de sélection et l’un des paramètres les plus
pesants de cette étape. Comme l’indique son nom, la digestibilité nous informe sur le
comportement des rejets en digestion anaérobie ;
 Le degré de connaissance de leur digestion : les rejets dont la digestion est mal
connue ne seront pas retenus lors de cette sélection ;
 Production du biogaz : Parmi les avantages qui orientent notre choix vers la
biométhanisation est la production du biogaz, source non négligeable d’énergie. Une
production importante en biogaz permet de réduire les frais d’exploitation et parfois
même, d’amortir le coût d’investissement ce qui favorise la faisabilité et valorise
l’implantation d’une telle technologie.
 Les filières d’élimination : Les effluents industriels dont les voies de valorisation sont
satisfaisantes, c’est à dire ceux qui présentent une importante valeur ajoutée via

- 58 -
 d’autres types d’exploitation ne seront pas retenus, nous nous limiterons donc aux
rejets qui posent encore des problèmes pour leur traitement.

En plus de ces paramètres auxquels doivent satisfaire les cosubstrats étudiés, ceux-ci
devront également répondre à des critères technico-économiques afin de ne retenir parmi
ces rejets que ceux répondant au maximum aux besoins de la codigestion des margines à
grande échelle.

Cette deuxième sélection a pour but d’étudier les critères suivants :

 Etre suffisamment disponible et à proximité des zones de trituration ;

 Ne pas présenter un risque sanitaire : Les déchets qui lors de leur contact peuvent
engendrer des problèmes touchant la santé humaine ou animale ne seront pas pris
en considération. Ce type d’effluents est généralement destiné à l’incinération ;
 Ne pas contenir des substances polluantes de nature à empêcher l'utilisation du
produit issu de la digestion ;
 Contenir un faible taux de matière sèche : Les réacteurs à haute performance tels
que les réacteurs de type UASB, n’admettent que de faibles taux de matière sèche ne
dépassant pas les 15%. Au-delà de ce taux, la conduite de cette digestion est
fortement affectée à cause des problèmes liés généralement au colmatage du
digesteur.

- 59 -
2. Sélection préliminaire

Cette première sélection est réalisée sur la base d’un arbre de décision appliqué aux
importants rejets générés par les industries agro-alimentaires.

Déchet industriel

Digestion connue

Méthanisable

Filière d’élimination

Susceptible de
changement

Déchet retenu Déchet rejeté

: Oui : Non : Critère

Figure 16 : Schéma de la sélection préliminaire des déchets industriels.

Pour ne pas errer dans l’étude exhaustive des rejets industriels à caractère polluant, il est
judicieux de commencer d’abord par une brève analyse de la structure des IAA au Maroc
avant de procéder à l’enquête. Ainsi, nous nous focaliserons sur les importantes industries
causant un problème environnemental au niveau national.
Pour ce faire, nous nous sommes basés essentiellement sur l’enquête annuelle établie par le
MCIT en 2001 sur les IAA au Maroc. Si on se réfère au nombre d’établissements, à la capacité
de production ainsi qu’au chiffre d’affaires, nous concluons que les importantes activités
industrielles au Maroc sont :

- 60 -
 Tableau 14 : Description des importantes industries agroalimentaires au Maroc (MCIT, 2001).
Industrie Description
Industrie des Cette filière présente près de 12% de l’ensemble des établissements IAA au
viandes et du Maroc et pas moins de 12,4% en termes de production.
Parmi les déchets de cette industrie, nous pouvons distinguer ceux à faible
poisson risque et ceux à haut risque.
Les rejets provenant de l’industrie de viandes sont généralement à haut risque
(penses, rates, entrailles….) alors que ceux générés par l’industrie du poisson ne
présentent pas de risque majeur et sont généralement recyclés en farine
animale.
Industrie des fruits Cette branche est dominée par l’activité de conservation et l’activité de
et légumes préparation des jus. L’activité de conservation de légumes est la plus importante
en termes production (conserve des olives, des cornichons, des tomates, …).
Cette industrie génère de grandes quantités de déchets, tels les épluchures et
les eaux de lavages. Ces déchets présentent de grandes variations liés à la
diversité et sont concentrés géographiquement, sur les sites de traitement.
Industrie laitière L’industrie laitière est très largement dominée par le traitement du lait.
L’activité de fabrication industrielle de glaces et de sorbets est encore peu
développée.
Dans cette branche, l’activité artisanale et semi-industrielle demeure
importante et représente un potentiel d’extension non négligeable.
Industrie des corps De part la production d’huile d’olive, la branche des corps gras est très
gras largement concentrée sur la fabrication des huiles à graines.
Cette fabrication est accompagnée par une importante quantité de rejets très
chargée en lipides.
Industrie de Cette industrie domine le secteur agro-alimentaire en termes de valeur de la
transformation des production avec près de 26%. La plus grande production est réalisée par des
minoteries industrielles qui génèrent des déchets comme les duvets d’avoine ou
céréales les résidus du blé dont la principale destination reste à présent satisfaisante à
savoir, l’alimentation animale.
Industrie sucrière La fabrication du sucre au Maroc emploi essentiellement la betterave sucrière
ce qui en résulte, une production des résidus de pressage de ces betteraves, de
la mélasse et des eaux de lavage.
Les résidus du pressage et la mélasse sont le plus souvent écoulés comme
fourrage.
Les eaux usées (1 à 3% de MS) sont généralement traités sur site via des
traitements biologiques.
Elaboration de thé Elle représente une part non négligeable en termes de production avec pas
et de café moins de 40 établissements et un chiffre d’affaires d’environ 1,2 milliards de
dirhams.
La plus grande quantité des déchets provient de l’activité d’extraction du café.
Industrie des Les principales activités de cette industrie sont, la production des boissons
boissons rafraichissantes, la production du vin, la brasserie et la malterie.
Les rejets issus de cette industrie diffèrent selon le type d’activité.
Les déchets des brasseries sont constitués essentiellement de drèches et de
levures alors que l’industrie vinicole produit du moût de vin en grande quantité.

- 61 -
 D’après le tableau (14), Nous constatons que la majorité des grandes industries au Maroc
sont génératrices de rejets causant généralement d’énormes problèmes quant à leur
évacuation et leur traitement. Si certaines d’entre elles disposent déjà de solutions efficaces
pour le traitement de leur rejets (Industrie sucrière, industrie du poisson…), d’autres le sont
moins et sont contraintes de les évacuer dans la nature sans traitement comme c’est le cas
de l’industrie des corps gras.

Par ailleurs, une étude sectorielle sur la pollution industrielle présentée par le FODEP en
2002 a eu pour objectif de quantifier la pollution industrielle au Maroc. Cette étude nous
conduit à peu près aux mêmes conclusions par rapport à celles avancées précédemment.

Tableau 15 : Activités polluantes du secteur de l’agroalimentaire (FODEP, 2002).

Secteur Sous-secteur Activités polluantes
Produits de Boulangerie, pâtisserie, Biscuiterie
l’industrie biscuiterie
alimentaire Industrie du sucre Sucre raffiné et mélasse purifiée
Chocolaterie, confiserie Chocolat, confiserie et fruits confits
Autres industries Conserves de fruits et Conserves de fruits et légumes en boîtes
alimentaires légumes
Abattage d’animaux Abattage d’animaux
Production de conserves Conserves de viandes séchées et salées,
de viandes saucisse et produits similaires
Industrie du lait Lait et sous produits du lait, fromage,
production du lait en conserve et des
glaces
Corps gras végétales ou Huiles et graisses végétales, huiles et
animale farines de poisson, margarine et autre
matière grasse
Conserves de poisson et Préparation et congélation de poissons et
de fruits de mer de fruits de mer
Boissons et Fabrication de malt, de Fabrication de malt et de bière
tabacs bière et de poire
Fabrication des vins Fabrication du moût de raisin, du vin et
des boissons fermentées
Fabrication de spiritueux Distillation et mélange des alcools
Boissons non alcoolisées Eaux minérales gazéifiées ou non,
Boissons aromatisées gazéifiées ou non
Industrie du tabac Industrie du tabac

- 62 -
 Cette première sélection ne prend pas en compte les contraintes liées aux applications à
grande échelle ce qui nous permet de se référer aux expériences étrangères.

Le rapport établit par l’office fédéral de l’énergie en Suisse (1998) et qui avait pour objectif
de collecter des informations sur les importantes expériences européennes dirigées vers la
méthanisation des rejets industriels a permis d’obtenir les résultats résumés dans le tableau
(16).

Tableau 16 : Type des déchets industriels méthanisables.

Catégorie Type de rejets Digestibi Digestion Filière

lité d’élimination
Fruits et Eaux de lavage, 2à4 1 1
Légumes Résidus de transformation
(pressage, filtration,
distillation), produits
abimés….
Brasserie Drèches et levures 3 0 -
Abattoirs Entrailles, sang et résidus 4 0 1
solides de filtres, contenu des
panses…
Graisse animale 4 0 -
Transformation Déchets de viandes (Bovins, 4 0 1
de viande volailles…)
Industrie laitière Petit lait, eaux blanches, 4 0 1
effluents liquides et boues des
laiteries
Industrie Moût de vin 2 1 1
vinicole
Industrie Résidus de pressage et mélasse 4 0 0
sucrière
Industrie des Terres de décoloration, déchets 4 1 -
corps gras de tournesol, effluents liquides
Elaboration de Résidus d’extraction 2 - 1
thé et de café instantanée
Marc de café 2 0 1
Industrie Résidus de l’avoine et du blé 2 2 0
céréalière
Industrie du Déchets de tabac, boues et 2 1 0
tabac poussières
-Digestibilité : 1 Non approprié ; 2 Peu approprié ; 3 Approprié ; 4 Très approprié.
-Digestion : 0 Non connue ; 1 : Peu connue ; 2 : Connue.
-Filière d’élimination : 0 Sûre ; 1 : Peu connue ou susceptible de changement ; 2 : Non satisfaisante.

- 63 -
 Ces informations nous donnent une idée générale sur le degré de méthanisation ainsi que
les filières d’élimination des principaux rejets industriels polluants. Nous concluons que
l’efficacité de ce traitement est liée principalement au caractère organique de l’effluent.

Comme le montre la figure (17), une importante production en biogaz a été constatée chez
les effluents riches en matière organique et elle atteint des quantités maximales pour les
rejets graisseux. Cependant, cette conclusion ne peut être généralisée pour tous les
substrats puisque certaines substances peuvent affecter le processus de méthanisation
comme le cas des polyphénols dans le moût de vin.

Figure 17 : Potentiels méthanogènes de certains sous produits agro-indiustriels. a : Pouech et al. 1999 ;
b : Guillerm et al. 2005 ; c : Perez et al. 2004.

3. Résultats de la première sélection

Au terme de la première sélection, une grande partie des rejets étudiés ont été éliminés
pour différentes raisons qui sont présentées dans le tableau (17) :

- 64 -
Tableau 17 : rejets non retenus lors de la première sélection.

Type de rejet Cause de Commentaires

l’élimination
-Mélasse et rejets Filière Bien qu’ils soient fortement biodégradables, cette
de transformation d’élimination étude a montré qu’au Maroc, la mélasse est valorisée
sucrière
en tant qu’alimentation de bétail et sont introduites
dans les milieux de cultures comme source de
carbone. Leur valorisation en codigestion avec les
margines n’est donc pas envisagée. De plus, les
sucreries disposent déjà de stations d’épuration qui
permettent de traiter ces effluents tout en assurant
l’alimentation énergétiques des sites de production et
parfois même, une grande partie de cette énergie est
injectée dans le réseau de distribution électrique
national.

-Déchets de La valorisation en tant que farine animale en est la

l’industrie du principale voie valorisation de ces déchets.
poisson
-Déchets des
La valorisation de ces déchets en tant que fourrage
brasseries
reste à présent la filière la plus économique.
-Moût de Faible Ce type de rejets présente presque les mêmes
Vin méthanisation caractéristiques physico-chimiques influençant la
digestion que les margines. Avec une forte teneur en
polyphénols et un faible pH, ces effluents ne
contribueront pas à l’amélioration de la codigestion.

- Déchets des Méthanisation L’étude de ces rejets a été stoppée dès la première
minoteries très limitée phase, vu qu’ils ne présentent pas un apport
- Déchets de tabac
considérable au niveau de la production du biogaz.
- Marc de café
- Rejets issus de
l’élaboration du
thé
-Rejets issus de la Digestion mal L’aspect hétérogène de ces rejets ne nous permet pas
transformation connue de se fier aux résultats des expériences concernant
des fruits et leur digestion qui sont souvent contradictoires
légumes
comme l’indiquent les données du tableau 17.

- 65 -
4. Sélection finale
Cette sélection va nous permettre d’affiner la liste des déchets retenus lors du premier tri à
savoir, les rejets issus des laiteries, des huileries et des abattoirs.

Rejets issus de la 1ère

sélection

Disponibilité et stabilité
de production

Proximité

Risque sanitaire

Taux de matière
sèche≥20%

Déchet retenu Déchet rejeté

: Oui : Non : Critère

Figure 18 : Schéma de la sélection finale des déchets industriels.

4.1. Diagnostic des filières retenues

D’après le ministère de l’environnement, les industries sucrières, les huileries et les

laiteries, constituent les branches les plus intéressantes comme source de déchets
organiques biodégradables.

 Industrie laitière

Les laiteries sont parmi les industries les plus exigeantes en quantité et en qualité d’eau
utilisée; elles sont considérées comme les plus polluantes pour le milieu récepteur car elles

- 66 -
consomment non seulement de grands volumes d’eau mais elles en rejettent aussi une
grande partie très riche en micro-organismes et en matière organique.

Les effluents laitiers ont une composition très variable en fonction du type d’activité de
l’unité laitière. La présence d’importante concentration d’azote et de phosphore en fait un
produit intéressant à valoriser dans le domaine agricole.

La production laitière a connu un saut appréciable ces dernières années, elle est passée de
475 millions de litres en 1970 à environ 1,2 milliards de litres en 2000 (El Ameli, 2005). Avec
un taux d’accroissement annuel variant de 3 à 7%, on peut estimer la production à 1,8
milliards de litres pour l’année 2010.

Cette industrie génère pour chaque litre de lait transformé en moyenne 3,5 litres d’eau
usée contenant environ 7500mg/l de DCO et 1,5g/l de MES.
A partir de ces donnés, on peut estimer la quantité totale des effluents générée par
l’industrie laitière au Maroc à 4 milliards de tonnes par an.

 Industrie des corps gras

Au Maroc, la capacité totale de raffinage actuelle est de 680.000 tonnes/an et un taux

d’utilisation des capacités de 70% (2006).

Le marché est pratiquement partagé entre 6 grandes sociétés relevant toutes de groupes
privés se situant principalement dans les régions suivantes : Lesieur (Casa), Les huileries du
Souss (Agadir), Les huileries de Meknès et les Conserves de Meknès (Meknès), SIOF (Fès) et
Afia (Berrechid).

Le raffinage des huiles génère plus d’un litre de rejets liquides par litre d’huile produite. Ces
effluents sont caractérisés par une DCO de l’ordre de 15000 mg/l et une MES d’environ 4g/l.

En plus de ces rejets liquides, le raffinage des huiles génère des terres de décoloration
riches en lipides. Sachant que 2 à 9 kg de terre décolorante sont utilisées pour le traitement
d’une tonne d’huile et que près de 20% de cette huile reste condamnée dans ces terres, on
estime une quantité de 100.000 tonnes de terre usagées rejetées annuellement. Ces rejets
ne subissent aucun traitement et sont donc rejetés dans la nature.

- 67 -
  Abattoirs et transformation de viande

Vu le manque d’informations concernant les rejets de cette industrie ainsi que l’énorme
risque sanitaire pouvant surgir lors de leur décomposition, cette filière n’a pas été prise en
compte dans la suite de cette étude.

4.2. Répartition géographique

Tableau 18: Répartition géographique des unités industrielles de trituration, des laiteries et des
raffineries d’huiles alimentaires au Maroc.

Wilayas Trituration d’olive* Industrie laitière** Raffinage des huiles**

(2007) (2005) (2005)
Unités Quantité Entreprises Quantité Entreprises Quantité
(T/an) (T/an) (T/an)
Meknès 67 100.000 1 80.000 2 60.000

Fès 71 180.000 3 70.000 1 25.000

Marrakech 39 120.000 1 150.000 0 0

Béni Mellal 21 50.000 1 150.000 0 0

Oujda 10 15.000 1 30.000 0 0
Autres 100 150.000 12 670.000 3 415.000
Total 324 550.000 18 1000.000 6 500.000
*: D’après Alby-Flores et Desongs (2007) ; ** : Annuaire statistique du Maroc (2006).

Ces statistiques nous permettent d’avancer des estimations des quantités rejetées pour
chaque industrie et qui sont présentés dans le tableau (19) :
Tableau 19: Estimations des quantités de déchets rejetés par les huileries d’olive, les laiteries et les
raffineries.
Wilayas Effluents laitiers Terres Effluents des huileries
décolorantes
Meknès 280.000 12.000 60.000
Fès 245.000 5.000 25.000
Marrakech 550.000 - -

Béni Mellal 550.000 - -

Oujda 105.000 - -
Autres 2.345.000 83.000 415.000

Total 3.500.000 100.000 500.000

- 68 -
5. Résultats de la sélection finale
Les résultats de ce diagnostic peuvent être résumés dans le tableau (20) suivant :

Tableau 20 : Résultats du diagnostic des filières retenues lors de la première sélection.

Types de déchets Disponibilité Proximité Risque MS≤20%
sanitaire
Terre de décoloration 1 1 Non Non

Effluents liquides des 2 1 Non Oui

huileries

Effluents laiteries 2 2 Non Oui

Déchets de transformation - - Oui -

des viandes

- Disponibilité : 0 : Non disponible ; 1 : Insuffisant ; 2 : Disponible.

- Proximité : 0 : Non ; 1 : Pour certaines régions ; 2 : Oui.

La répartition des entreprises de transformation laitière coïncide positivement avec celle

des unités de trituration ce qui favorise l’implantation de sites de traitement dans ces
régions. Pour les raffineries d’huile et malgré leur rareté, les Wilayas de Fès et de Meknès
qui traitent respectivement 25.000T/an et 60.000T/an permettent d’envisager une
application industrielle au niveau de ces deux Wilayas.

Concernant les terres de décoloration, leur teneur excessive en matière sèche reste
l’handicap le plus important qui limite leur incorporation avec les margines surtout pour les
réacteurs à haut rendement.

Quant aux déchets viandeux, ils sont considérés comme des rejets à haut risque sanitaire,
l’incinération reste le moyen le plus sûr pour leur traitement afin d’éviter toute sorte de
contamination.

Ces résultats nous ont donc permis d’opter pour les effluents des laiteries qui sont les plus
adaptés pour être codigérer avec les margines. Ces rejets qui posent encore un grand
problème pour leur traitement satisfont presque tous les critères de cette sélection.

Notre choix a été consolidé par l’importante base de données concernant cet effluent ainsi
qu’aux nombreuses et encourageantes expériences européennes établies sur leur digestion.

- 69 -
Cependant d’autres études plus détaillées doivent voir le jour en incorporant en plus des
rejets industriels, d’autres rejets comme les déchets d’origine agricoles dont le potentiel
n’est pas négligeable.

- 70 -
 Partie III : Codigestion des
margines avec les effluents
laitiers dans un réacteur UASB

- 71 -
 L’application industrielle de la digestion anaérobie des margines nécessite des travaux
préalables à l’échelle du laboratoire pour évaluer l’efficacité de ce traitement qui se traduit
essentiellement par la production du biogaz et le taux d’abattement de la matière organique
dont la fraction phénolique. Pour ce faire, une expérimentation a été mise en évidence
moyennant un réacteur pilote de type UASB.

1. Matériels et méthodes

1.1. L’installation pilote (figure 19)

Pour cette expérimentation, un digesteur UASB a donc servi pour la codigestion des
margines avec les effluent des laiteries.

Ce digesteur est sous forme de colonne en Plexiglas (polyméthacrylate de méthyle, PMMA),

de 31 l de volume total chacun, 251 mm de diamètre interne, 608 mm de longueur et 9 mm
d’épaisseur. Il est garni avec des filtres en polyvinyl chloride (PVC) d’une hauteur de 251 mm
et d’une porosité de 30 mm, permettant le maintien de la biomasse dans le digesteur.

Le haut du digesteur contient un couvercle à deux orifices, l’un est destiné à l’échappement
de biogaz, l’autre est relié à une bombonne d’azote (N 2) permettant de chasser l’oxygène qui
se trouve à l’intérieur du digesteur.

Trois autres orifices débouchent du réacteur à des niveaux différents, celui d’en haut
permet l’évacuation du digestat, quant aux deux autres, ils permettent le prélèvement
d’échantillons pour le suivi de la digestion.

Le bas du digesteur contient quant à lui un autre orifice pour l’alimentation du réacteur. Il
permet aussi d’évacuer les solides dans le cas de leur accumulation ou suite à un problème
de colmatage. Cette alimentation est assurée par une pompe doseuse à débit réglable.

Tous ces orifices sont liés à des connecteurs en PVC qui sont à leur tour connectés à des
vannes en PVC. Le téflon est utilisé pour assurer l'étanchéité.

Pour garantir le développement de la biomasse, le réacteur a été placé dans une chambre
construite en bois et isolée par le polyester minimisant ainsi les pertes de chaleur vers le
milieu extérieur. Un chauffage électrique est installé à l’intérieur de l’enceinte pour
maintenir la température aux alentours de 37°C.
- 72 -
 Orifices

N2
Support
bactérien

Isolant
(Polyester)
Vases communicants

Pompe
doseuse

Chauffage électrique Affluents

Figure 19 : Schéma de l’installation pilote du digesteur hybride UASB.

Pour la mesure du biogaz, un système de vases communicants a été mis en place et qui
permet de mesurer le volume produit par la dénivellation des surfaces d’eau de chaque
récipient. Le volume d’eau déplacé traduit le volume de gaz produit (∆V). Or, au volume ∆V
est associée une pression (P) notée :

- 73 -
 P = Patm + ρgh (6)

Dans laquelle :
P (Pa) : Pression au point de mesure du volume ;
Patm (Pa) : Pression atmosphérique ;
ρ : Densité de la solution barrière ;
g (N.m-2) est égal à 9,81 ;
h (m) : Hauteur du liquide correspondant au volume ∆V.

L’ajustement des niveaux d’eau par soulèvement du vase supérieur permet de rendre la
valeur h proche de zéro. Ainsi, la pression P devient égale à Patm. On obtient donc un
nouveau volume de biogaz (∆V’) qui est à pression atmosphérique.

Vm

P atm
Vm ∆V’

h
∆V
P

A B

∆V : volume produit à P ; Vm : Volume mort ; ∆V’ : Volume produit à Patm

Figure 20 : Dispositif de mesure du biogaz, A : sans ajustement des niveaux ; B : avec ajustement des
niveaux.
Mv

- 74 -
1.2. Matières premières
Les margines utilisées lors de ce travail ont été prélevées d’une unité de trituration semi-
moderne travaillant avec un système discontinu (à presses hydrauliques) située aux environs
de Tifelt.

Pour les effluents des laiteries, ils ont été amenés d’une usine de transformation laitière
située dans la région de Kenitra. La collecte a été faite de sorte à obtenir un échantillon
représentatif.

Ces effluents ont été prélevés directement après leur production et ont été préservés dans
l’obscurité et à une température inférieure à 6°C pour minimiser leur dégradation au cours
de leur stockage.

Concernant l’inoculum, il s’agit des boues digérées issues de la station d’épuration

biologique (RAFADE) de l’IAV Hassan II. Ces boues ont été utilisées directement après leur
récupération de la station.

1.3. Mesures et suivi

 Sur les substrats

La caractérisation de la matière première s’est basée sur des analyses permettant d’évaluer
leur degré de pollution, leur composition organique et minérale ainsi que d’autres
paramètres sur la base des quels le ratio optimal sera établi. Ces analyses permettront aussi
l’appréciation de l’efficacité d’épuration du procédé étudié.

Etant très négligeable, les nitrites et les nitrates n’ont pas été pris en considération lors de
ces analyses.

Concernant les tannins, le tyrosol, l’acide p-cumarique ainsi que le catéchol, les résultats
obtenus que ce soit par Zirar (2008) ou Akassou (2008) ont eu pour conclusion que ces
composés n’ont pas d’influence significative sur la digestion des margines même à des
concentrations supérieures à 1500 ppm. Le suivi concernera donc d’autres composés
pouvant être à l’origine de l’inhibition de la digestion de ces effluents à savoir : les acides
caféique, syringique, vanillique et férulique.

- 75 -
Tableau 21 : Méthodes utilisées pour la caractérisation de la matière première.

Analyse Méthode utilisée

pH Méthode AFNOR

Solides totaux (ST) Rodier

Matière minérale (Cendres) Rodier

Solides volatils (SV) Rodier

Demande chimique en oxygène (DCO) Rodier

Matières en suspension (MES) Méthode AFNOR

Azote totale Kjeldhal (NTK) Walky Black

Potassium Spectrophotomètre de flamme

Phosphore Rodier

Azote ammoniacal (N-NH4) Bremner et Keeney

Polyphénols totaux (PPt) Vasquez Roncero et al.

Huile résiduelle (HR) Wolf

Acide caféique HPLC

Acide syringique HPLC

Acide vanillique HPLC

Acide férulique HPLC

Pour l’analyse de ces polyphénols par HPLC, nous nous sommes basé sur les études faites
par Hozir et Laghzil (2009) et qui ont parvenu à établir un gradient optimal permettant une
bonne séparation des temps de rétention de ces composés.

- 76 -
 La DBO, communément utilisée pour le dimensionnement des systèmes aérobies n’a dans
le cas de la méthanisation qu’une valeur indicative puisqu’elle est représentative de matière
organique biodégradable dans les conditions aérobies. C’est la raison pour laquelle cette
mesure ne figure pas dans la liste des analyses retenues que ce soit pour la caractérisation
de la matière première ou même pendant le suivi de la digestion.

Matière Organique
DCO
Dégradable par
méthanisation

Dégradable par
aérobie

DBO

Figure 21 : Mesure de la pollution organique par la DCO et par la DBO.

D’une manière générale, la valeur de la DBO5 peut être déduite à partir de la relation
suivante :

SV = (2DBO5 + DCO)/3 (7)

 Sur le bioréacteur

Au cours de la digestion, le pH, la température ainsi que le volume du biogaz produit sont
ponctuellement contrôlés.

 Sur le digestat

Les principales analyses concernant le digestat ainsi que leur fréquence sont représentées
dans le tableau (22).

- 77 -
Tableau 22 : Types et fréquence des analyses appliquées sur le digestat.

Analyse Fréquence

Chaque 2 jours Chaque 4

jours
Solides totaux X
Solides volatils X
Demande chimique en oxygène X
Polyphénols totaux X
Acide caféique X
Acide syringique X
Acide vanillique
X
Acide férulique
X

1.4. Méthodes d’analyses

Les méthodes d’analyses sont détaillées en annexe (1).

1.5. Paramètres de fonctionnement

1.5.1. Choix du ratio optimal

Les proportions de chaque effluent doivent être établies préalablement afin de garantir et
d’optimiser le bon déroulement de la digestion. L’établissement du ratio doit prendre en
considération les importants paramètres influençant la digestion anaérobie des margines
tout en respectant les limites techniques du digesteur.
Les principaux paramètres retenus pour le choix du ratio optimal sont :

 Le pH

D’après la littérature, la digestion méthanogène nécessite un pH proche de la neutralité

avec un optimum allant de 6,7 à 7,3 (Braun, 2007).

 Teneurs en polyphénols

Les études réalisées par Radi et Basri (2009) ayant pour objectif de déterminer les
concentrations limites de la digestion d’un composé phénolique semblable à celui des
margines, ont montré que la digestion se déroule normalement et que la production du
biogaz s’améliore tout en augmentant la teneur en ces composés jusqu’à atteindre 3200 mg
d’acide gallique/l, soit 3065 mg d’acide caféique/l.
- 78 -
 De plus, les travaux entrepris par Zirar (2008) sur la codigestion du moût de vin ayant une
concentration en polyphénols totaux de 3608 mg d’acide caféique/l ont conclut que la
production du biogaz ainsi que le taux d’abattement de la DCO diminue considérablement
quand le ratio de ces moûts dépasse les 40% soit une concentration en polyphénols
d’environ 1650 mg d’acide caféique/l.
Mais vu que la composition des polyphénols dans le moût de vin n’est pas comparable à
celle des margines, nous nous appuierons plus sur les résultats obtenus par Radi et Basri
(2009).

 DCO/N/P

Les rapports recommandés dans la littérature diffèrent selon les auteurs, Gourdon (1987)
avance un rapport de 170/5/1 pour assurer une meilleure digestion alors que celui
recommandé par El Hajjouji (2007) est de 100/5/1. D’une manière générale, les bactéries
consomment le carbone 15 à 30 fois plus vite que l’azote et 100 à 200 fois plus que le
phosphore.

 Matière en suspension et matière sèche

Ces deux paramètres sont liés aux performances des réacteurs hybrides UASB puisqu’ils
sont adaptés à des effluents liquides ayant une matière sèche inférieure à 15% et ne tolèrent
pas un taux de matière en suspension dépassant les 10g/l.

Les problèmes pouvant surgir lors de l’expérimentation peuvent être causés principalement
par l’un de ces critères. Mais, le choix de ce ratio peut se baser sur d’autres paramètres qui
peuvent affecter cette digestion et qui seront dévoilés après la caractérisation de ces rejets.

Ainsi, pour optimiser ce ratio, nous avons recours à la modélisation linéaire pour résoudre
le système d’équations dont la fonction objective est la suivante :

X1 = 1 - X2 = max (8)

Avec :

X1 = Pourcentage des margines dans le mélange ;

X2 = Pourcentage des margines dans le mélange.

- 79 -
Les équations suivantes résument les principales contraintes à respecter pour éviter au
maximum, des complications au cours de la digestion.

Tableau 23 : Modèle linéaire pour le choix du ratio optimal.

Contraintes Equations
Ratio X1 + X2 = 1
Avec : 0 < X1 < 1
Et : 0 < X2 < 1
PPt (g d’acide X1*PPt1 + X2*PPt2 < 3,065
caféique/l)
DCO/N 15 < (X1*DCO1 + X2*DCO2) / (X1*N1 + X2*N2) < 30
Soit : X1*(DCO1 - 15N1) + X2*(DCO2 - 15N2) > 0
Et : X1*(DCO1 - 30N1) + X2*(DCO2 - 30N2) < 0
DCO/P 100 < (X1*DCO1 + X2*DCO2) / (X1P1 + X2*P2) < 200
Soit : X1*(DCO1 – 100P1) + X2*(DCO2 – 100P2) > 0
Et : X1*(DCO1 – 200P1) + X2*(DCO2 – 200P2) < 0
MS (%) X1*MS1 + X2*MS2 < 15%
MES (g/l) X1*MES1 + X2*MES2 < 10

Une fois les proportions déterminées, toutes les conditions seront alors réunies pour
entamer le processus de la digestion anaérobie.

1.5.2. Démarrage du digesteur

 Période 1

Avant d’entamer la digestion des margines avec les effluents des laiteries, il est nécessaire
de passer par une phase d’ensemencement afin d’apporter et de garantir l’acclimatation et
la croissance de la biomasse jusqu’à ce que la production du biogaz s’active. Cette phase qui
a duré 15 jours, a été réalisée par l’introduction de 20% d’inoculum et 80% des effluents des
laiteries avec l’ajout du bicarbonate de sodium pour la neutralisation du pH. Pendant cette
période, le pH, la température mais aussi la production du biogaz ont été quotidiennement
contrôlés.

 Période 2

- 80 -
 Après la stabilisation de la digestion, l’introduction des margines débute avec une faible
cadence pour ne pas choquer la biomasse présente au niveau du réacteur jusqu’à ce que le
ratio soit atteint. Cette alimentation est régie par la relation (10) en considérant que le
système est en régime stationnaire et que la dégradation des polyphénols est négligeable.

Vf = Ve + (Vex – X*Vs) avec : Vs= Ve (9)

Soit :
Ve = (Vf-Vex) / (1-X) (10)
Avec :
Vf : Volume final des margines dans le digesteur ;
Ve : Volume des margines entrant dans le digesteur ;
Vex : Volume des margines existant dans le digesteur ;
Vs : Volume de l’effluent sortant du digesteur ;
X : Fraction (V /V) des margines dans l’effluent sortant du digesteur.
De cette équation, un calendrier d’alimentation a été établit:
Tableau 24: Alimentation du digesteur par les margines.
Jour Volume introduit (l) % des margines dans le
digesteur

J 1 5

J+1 1,05 10

J+2 1,11 15

J+3 1,17 20

J+4 1,25 25

J+5 1,33 30

J+6 1,42 35

J+7 1,53 40

J+8 1,67 45

J+9 1,82 50

 Période 3
- 81 -
Une fois le ratio voulu est atteint, une alimentation régulière d’un mélange comportant les
proportions de chaque effluent est appliquée à raison de 1L/j, soit un temps de séjour
moyen de 20 jours afin de favoriser la dégradation des margines, dont on sait que la vitesse
est limitée par l’existence des polyphénols.

2. Résultats et discussions

2.1. Caractérisation des rejets

Les résultats des différentes analyses appliquées pour la caractérisation des effluents sont
présentés dans le tableau (25). Pour chaque paramètre, deux échantillons ont fait objet de
ces analyses.

Tableau 25 : Résultats des analyses de la matière première.

Analyse Unité Margines Rejets liquides des Inoculum

laiteries
pH - 4,87 5,74 6,77
ST (%) % 12,36 1,22 7,28
SV (%) % 11,15 1,13 6,79
Cendres (%) % 1,21 0,09 0,49
MES (g/l) g/l 3,72 1,06 0,85
DCO (g/l) g/l 64,37 3,12 5,87
PPt (g d’acide g d’acide 7,12 - -
caféique/l) caféique/l
NTK (g/l) g/l 2,16 0,13 0,38
N-NH4 (mg/l) mg/l 115 52 318
Phosphore (g/l) g/l 0,31 0,04 -
Potassium (g/l) g/l 2,83 Nd -
Huile résiduelle (g/l) g/l 6,51 - -

Acide caféique Ppm 118 - -

Acide syringique Ppm 426 - -
Acide vanillique Ppm 93 - -

Acide férulique Ppm 21 - -

- 82 -
2.2. Interprétation des résultats

2.2.1. pH

Les margines utilisées lors de cette expérimentation sont fortement acides en raison de
leur forte teneur en acides organiques tel que les acides phénoliques et les acides gras.
L’incorporation des rejets des laiteries n’a pas permis de remédier à cette acidité puisque les
analyses ont montrés que ceux-ci ont aussi un faible pH qui est de l’ordre de 5,74
contrairement à ce qui était avancé dans la littérature, soit un pH situé aux alentours de 7,5.
Ceci peut être expliqué par la grande période d’entreposage de ces rejets qui a duré plus de
deux mois ainsi qu’à la présence d’une importante quantité de rejets issus du retour des
produits lors de la prise d’échantillons.

2.2.2. Solides totaux et matière minérale

La teneur moyenne en matière sèche dans les margines est de 12,34%. Ce pourcentage
reste un peu supérieur à celui avancé par plusieurs auteurs (Nefzaoui, 1987 ; Ghattas, 2004 ;
Najdi, 2007 ; Radi et Basri, 2009) et qui ne dépasse pas 10%, mais, ce taux est inclut dans
l’intervalle avancé par Fiestas (1981) qui est de 10,5% à 17% pour les margines issus d’une
trituration avec un système à presse. Quant aux effluents des laiteries, cette teneur dépasse
à peine les 1% ce qui est normal puisque la transformation laitière utilise une grande
quantité d’eau.

Concernant la matière minérale, la valeur mesurée pour les margines qui est de 12,30g/l est
incluse dans la fourchette citée dans la littérature (4 à 42 g/l ; COI 1990) alors que pour les
effluents des laiteries, la teneur en matière minérale est moins importante mais elle reste
non négligeable puis qu’elle représente près de 15% de la matière sèche totale.

2.2.3. Matière en suspension

Les résultats obtenus montrent que le taux de MES dans ces effluents ne dépasse pas 4 g/l.
Ces teneurs sont largement inférieures aux limites proposées pour les réacteurs UASB soit
10 g/l et ne présentent donc pas d’obstacle vis-à-vis la digestion au sein de ce type de
réacteur.

- 83 -
2.2.4. Pouvoir polluant

Contrairement aux effluents des laiteries dont la teneur en matière organique exprimée en
DCO est de l’ordre de 3,21 g/l, les margines étudiées affichent une DCO de 64,37 mg/l et
peuvent être classées comme très polluantes. Cette valeur entre dans la gamme des
résultats obtenus par plusieurs auteurs (Ranalli, 1991 ; Ghattas, 2004 ; Oulhoute, 2006 ; Radi
et Basri, 2009).

D’après l’équation (7), nous estimons la valeur de la DBO5 des margines à 31,42 g/l ce qui
implique un rapport DCO/DBO5 de 2,05. Ranalli (1991), a situé ce rapport entre 2,3 et 2,8 ce
qui fait croire que notre échantillon est plus dégradable que la norme. Or, juger
précipitamment la biodégradabilité de ces margines en ne tenant compte que de ce rapport,
pourrait nous induire en erreur sachant que celle-ci est régie par d’autres paramètres dont la
concentration en polyphénols reste la plus déterminante.

2.2.5. Composés phénoliques

Avec une teneur de 7,12 g d’acide caféique/l, on peut dire que les substances phénoliques
sont assez abondantes dans ces margines. Cette valeur qui concorde avec celles indiquées
dans la littérature (entre 1,4 et 14,3 g/l pour le système à presse ; COI, 1990), pourrait
constituer un obstacle lors de la digestion même après l’incorporation des rejets des
laiteries.

L’analyse des quatre polyphénols étudiés par HPLC a révélé que l’acide syringique est le
composé le plus abondant avec 426 ppm suivi de l’acide caféique (118 ppm), puis l’acide
vanillique (93 ppm). Ces valeurs restent un peu inférieures à celles citées dans la littérature
sauf pour l’acide caféique (90 ppm en moyenne selon Vasquez Roncero et al., 1987). Quant à
l’acide férulique, sa teneur reste très faible puisqu’il n’excède pas 21 ppm.

2.2.6. Azote, phosphore et potassium

Avec respectivement 2,16 g/l, 0,31 g/l et 2,83 g/l, les margines utilisées lors de cette
expérimentation sont une source non négligeable en éléments nutritifs. Néanmoins, la
teneur en potassium reste relativement faible par rapport aux normes (environ 8,5g/l selon

- 84 -
Balice et Cera (1988). Ces valeurs laissent prévoir leur exploitation au niveau agricole après
leur traitement biologique.
Pour les effluents des laiteries, à part la teneur en azote qui est d’environ 0,13 g/l, ces
effluents sont pauvres en potassium et en phosphore. Ceci peut avoir des conséquences lors
du démarrage du digesteur puisque l’apport en ces nutriments n’est pas satisfaisant pour
garantir une prolifération poussée des bactéries responsables de ce type de digestion.

2.2.7. Azote ammoniacal

D’après Membrez (2002), le seuil de toxicité de ce composé est de 3g/l. Ce taux est
nettement supérieur à celui trouvé dans ces effluents. Ces faibles teneurs ne nous
empêchent pas de faire leur suivi puisque ce taux peut augmenter en cas d’une
minéralisation de l’azote organique et par conséquent, une perturbation de la digestion peut
avoir lieu.

2.2.8. Huile résiduelle

La teneur en huile résiduelle dans les margines est de 6,51 g/l. Cette valeur qui est
relativement élevée peut être due à une mauvaise séparation lors de l’opération de
décantation.
Après l’analyse des résultats obtenus, nous constatons que le pH ainsi que la teneur en
polyphénols totaux sont les principaux paramètres qui peuvent poser un problème pour la
méthanisation des margines avec les effluents laitiers.
Ayant réuni toutes les données nécessaires pour la résolution du système d’équations,
l’établissement du ratio optimal est à présent possible.
Tableau 26 : Système d’équations après la caractérisation des effluents.
Contraintes Equations
Ratio X1 + X2 = 1
Avec : 0 < X1 < 1
Et : 0 < X2 < 1
PPt (g d’acide caféique/l) 7,12X1 < 3,065
DCO/N 31,82X1 + 1,17X2 > 0
Et : - 0,43X1 – 0,78X2 < 0
DCO/P 33,37X1 – 0,88X2 > 0
Et : 2,37X1 – 4,88X2 < 0
MS (%) 12,36X1 + 1,22X2 < 15%
MES (g/l) 3,72X1 + 1,06X2 < 10

- 85 -
 La résolution de ce système a été faite grâce au complément SOLVEUR contenu dans les
feuilles de calcul d’Excel (Voir annexe 5), qui après la saisie des données, a affiché un
pourcentage maximal en margines de 43,05% ce qui nous mène à opter pour une teneur
d’environ 40%, soit une concentration en polyphénols aux alentours de 2,85 g d’acide
caféique/l.

Sachant que le rapport DCO/N/P pour les margines est de 206/6,67/1 et que celui des
effluents des laiteries est d’environ 80/3,25/1, au niveau du digesteur, ce pourcentage nous
permet d’avoir un rapport DCO/N/P d’environ 185/4,61/1 en appliquant la relation
suivante :

(DCO/N/P)mél = Xm (DCO/N/P)m + Xel (DCO/N/P)el (11)

Avec :

Xm= Pourcentage des margines dans le mélange ;

Xel= Pourcentage des effluents des laiteries dans le mélange.

Nous pouvons donc dire que malgré un léger excédent en DCO, le rapport DCO/N/P du
mélange est proche à celui avancé par Gourdon (1987) qui est de 170/5/1.
Pour le pH, la neutralisation par le bicarbonate de sodium s’avère nécessaire puisque les
effluents des laiteries ont aussi un faible pH.

2.3. Résultats de la codigestion

2.3.1. Phase 1 (Démarrage)

Cette phase qualifiée de stade d’ensemencement a montré quelques difficultés puisque la
production du biogaz ne s’est déclenchée qu’à partir du 4 ème jour avec un maximum
enregistré le 7ème jour. Cette production qui nous informe sur l’activité des bactéries
méthanogènes s’est brusquement atténuée après le 8ème jour suite à une coupure
d’électricité qui a entrainé une importante chute de température. La correction de la
température a permis de redresser la conduite de cette digestion sans avoir recours à l’ajout
de nutriments.
L’ajout d’une faible quantité de bicarbonate de sodium (0,3g/l) a permis de stabiliser le pH
aux alentours de 6,9.

- 86 -
2.3.2. Phase 2 (Mise en régime)

L’incorporation des margines dans le réacteur a été accompagnée par une nette
amélioration de la production du biogaz suite à l’augmentation de la charge volumique qui
est passée de 3,2 kg de DCO/j le 1er jour, jusqu’à atteindre 4,9 kg de DCO/j lors du dernier
jour de cette phase. Pendant cette période, une moyenne de 840 ml/j de biogaz produit a
été enregistrée, soit un volume total de 5,85 l. La forte acidité des margines a nécessité un
traitement alcalin plus important en employant à peu près 2,7 g de Na2CO3 par litre de
margines introduites dans le réacteur.

2.3.3. Phase 3 (Codigestion)

Il s’agit de la période ciblée par notre étude pendant laquelle un suivi des principaux
paramètres annoncés précédemment a été mis en œuvre :

2.3.3.a. pH

La neutralisation du pH par le bicarbonate de sodium a été appliquée directement sur le

mélange avant d’être introduit ce qui a permis de redresser le pH atteignant ainsi une valeur
proche de 7. Au cours de la digestion, le pH avait tendance à chuter suite à l’éventuelle
accumulation des AGV durant le stade de l’acidification, mais pas au point de freiner la
digestion puisque la valeur minimale relevée le 15ème jour était de 6,73.

Figure 22 : Evolution du pH dans le digesteur pendant la phase 3.

- 87 -
 Cette neutralisation a nécessité l’emploi d’une quantité avoisinant les 1,8 grammes de
Na2CO3 par litre de mélange comportant les proportions de chaque effluent (60% des
effluents laitiers et 40% des margines).

2.3.3.b. Solides totaux et solides volatils

Malgré la fluctuation de ces deux taux au cours de la digestion, la tendance était

caractérisée par une diminution progressive de la teneur en solides totaux et en solides
volatils, jusqu’à atteindre respectivement un taux d’abattement de 40,23% et 42,18%. Bien
qu’elle soit relativement faible, cette réduction nous prouve l’efficacité de cette digestion
sur la dégradation de la matière organique.

Figure 23 : Evolution des solides totaux et des solides volatils pendant la digestion anaérobie.

2.3.3.c. DCO

Le calcul de la DCO théorique pour le mélange de 40% de margines et 60% des effluents
laitiers affiche une valeur de 27,62 g d’O2/l. Or, la valeur mesurée le premier jour de cette
phase était de 22,45g d’O2/l. Ce taux qui est inférieur à celui obtenu par le calcul peut être
expliqué par la dégradation de la DCO au cours de deuxième période.
La figure 24 montre la variation de la DCO en fonction du temps de digestion. Nous
constatons que la réduction était généralement stable malgré quelques légères
augmentations pendant les cinq premiers jours ainsi que le 15 ème jour. La valeur finale a
atteint 10,16 g/l, soit un abattement de 63,21%.

- 88 -
Figure 24 : Evolution de la DCO pendant la digestion anaérobie.

2.3.3.d. Polyphénols totaux

La réduction des polyphénols totaux était très importante et a été marquée par une
diminution allant de 2,85 g à 1,08 g d’acide caféique/l, soit un abattement de 62,20%. Nous
pouvons conclure que le ratio des margines choisi était convenable puisque ces substances
n’ont pas provoqué d’incidence remarquable sur le processus de digestion et par
conséquent nous pouvons confirmer les résultats obtenus par Radi et Basri (2009) sur le
seuil d’inhibition des polyphénols vis-à-vis leur digestion anaérobie.

Figure 25 : Evolution des polyphénols totaux pendant la digestion anaérobie.

2.3.3.e. Composés phénoliques

La figure (26) nous illustre l’évolution des principaux polyphénols étudiés.

- 89 -
Figure 26 : Evolution des principaux composés phénoliques étudiés pendant la digestion anaérobie.

 Acide caféique

La concentration de ce composé a été caractérisée par une variation oscillante moins

prononcée se situant entre 32 et 46 ppm. La réduction de cette substance par rapport à sa
concentration initiale dans le mélange n’a pas excéder 9%. Nous pouvons donc avancer que
l’acide caféique est un composé difficilement dégradable en digestion anaérobie et qui peut
être l’une des causes responsables de l’inhibition de l’activité bactérienne.

 Acide syringique

Avec une réduction de 57,06%, ce composé suit pratiquement la même cinétique de

dégradation que celle de la DCO, ce qui nous mène à conclure qu’à une concentration de
170 ppm, l’acide syringique n’altère pas la digestion anaérobie.

 Acide vanillique

A part une légère augmentation enregistrée le 17 ème jour, la concentration de ce composé

phénolique s’est caractérisée par une nette diminution durant toute la période de digestion.
La réduction totale atteinte lors de l’expérimentation est de 59,46%.

Cependant la concentration de ce composé dans les margines étudiées (93 ppm) est
largement inférieure à celle citée dans la littérature (242 ppm selon Vasquez et Roncero,
1987) ce qui nous empêche de généraliser le comportement de celui-ci en digestion
anaérobie, puisqu’à une concentration supérieure, cette dégradation peut ne pas suivre la
même cinétique. Mais nous pouvons affirmer que pour les margines contenant moins de

- 90 -
100 ppm d’’acide vanillique, le ratio choisi reste convenable et permet une bonne
dégradation de ce composé.

 Acide férulique

L’analyse de cette substance par HPLC n’a pas été concluante puisque sa détection n’a pas
eu lieu sachant que celle-ci était présente lors de la caractérisation des margines brutes (21
ppm). On peut attribuer l’absence de l’acide férulique dans le chromatogramme au seuil de
détection de l’HPLC utilisé vis à vis ce composé.

2.3.3.f. Production en biogaz

Figure 27: Production du biogaz par 2 jours en digestion anaérobie.

Figue 28 : Production cumulative du biogaz en digestion anaérobie.

- 91 -
 La quantité totale du biogaz mesurée lors de cette période est de 47,71 l. Cette production
a été caractérisée par une constante augmentation jusqu’à atteindre un maximum au 9 ème
jour, puis elle s’est stabilisée avant de commencer à diminuer suite à un ralentissement de la
digestion.

La moyenne journalière du biogaz produit est de 1,65 l. Cette valeur reste très proche à
celle trouvée par Zirar (2008) ayant travaillé sur la codigestion du moût de vin avec le fumier
en utilisant le même réacteur. Néanmoins, ce taux est très faible voire négligeable par
rapport à la moyenne enregistrée par Radi et Basri (2009) qui est d’environ 10,6 l/j pour leur
essai sur la codigestion d’un composé phénolique avec du fumier liquide. Le système de
mesure du biogaz pourrait être une source d’erreur puisque le dispositif utilisé est moins
fiable et présente parfois plusieurs contraintes quant à l’exactitude des valeurs mesurées,
alors que pour le système à balance utilisé par Radi et Basri est plus précis et plus fiable.

Tableau 27 : Tableau récapitulatif de la production du biogaz pendant la phase 3.

Paramètre Unité Valeur

Débit d’alimentation l/j 1

% Matière organique % 5 ,14

MO dégradée/ MO totale % 42,18

Volume total du biogaz L 47,71

Volume journalier du biogaz l/j 1,65

Volume du biogaz l/kg de MO totale 32,06

Volume du biogaz l/kg de MO dégradée 76,02

Nous constatons que la quantité du biogaz produite par rapport à la matière organique
digérée (32,06 l/kg de MO) est de loin inférieure au potentiel méthanogène des principaux
effluents méthanisables cités dans la littérature et qui dépasse 600 l/kg de MO pour les
rejets graisseux.

2.3.3.g. Boues digérées

La quantité totale des boues prélevée au terme de cette digestion n’a pas dépassé 1,35 kg
avec une masse volumique de 1080 g/l, ce qui équivaut à 1,25 l, soit près de 4,3% du volume
total du mélange traité pendant cette période de 29 jours. La caractérisation de cette boue a

- 92 -
révélé une teneur importante en matière sèche atteignant 17,38%, une DCO de 38,55 g/l et
une concentration en polyphénols de 4,83 g d’acide caféique/l. Ces fortes concentrations
expliquent la faible production du biogaz puisqu’une quantité importante de la matière
organique s’est convertie en boues.

2.3.4. Bilan de la codigestion des margines

Tableau 28 : Tableau récapitulatif des résultats de la codigestion des margines.

Paramètre Valeur initiale Valeur finale Variation en %

Ph 6,78 6,89 1,59

ST (%) 4,75 3,36 40,23

SV (%) 4,47 2,97 42,18

DCO (g/l) 27,62 10,16 63,21

PPt (g d’acide caféique/l) 2,35 1,08 62,20

Acide caféique (ppm) 47 43 8,51

Acide syringique (ppm) 170 73 57,06

Acide vanillique (ppm) 37 15 59,46

Acide férulique (ppm) 8,5 - -

Le taux de variation affiché dans ce tableau n’exprime que la réduction entre la valeur
initiale (Mélange) et la valeur finale (Digestat) et non pas le pourcentage de la matière
dégradée par voie anaérobie. Or, la caractérisation des boues a rendu possible
l’établissement d’un bilan matière complet nous permettant ainsi de connaître la part réelle
de la matière organique dégradée.

Pour ce faire, nous considérons que la masse volumique du mélange et celle de l’effluent
est égale à 1kg/l étant donné qu’ils contiennent plus de 95% d’eau. Concernant le biogaz et
d’après (Naskee environnement, 2009), la masse volumique du biogaz issu de la digestion
des rejets industriels se situe entre 1 et 1,1 g/l. Dans notre cas, nous travaillerons avec la
moyenne des deux valeurs soit, 1,05g/l.
- 93 -
Tableau 29 : Bilan matière de la DCO et des PPt pendant la digestion anaérobie.

Volum Masse Masse DCO en DCO*M*MV PPt PPt*M*MV

e en l volumique (M) en g/l en g (g d’acide g d’acide
(MV) en kg/l kg caféique/l) caféique

Mélange 29,00 1,00 29,00 27,62 800,98 2,85 82,65

Effluent 27,60 1,00 27,60 10,16 280,42 1,08 29,81

Boues 1,25 1,08 1,35 38,55 48,18 4,83 6,04

Biogaz 47,71 1,05*10-3 0,05 -- -- -- --

En se basant sur les données du tableau ci-dessus, le calcul du taux d’abattement réel de la
DCO et des PPt se présente comme suit :

% DCO = (DCO*M*V)mél-(DCO*M*V)Eff - (DCO*M*V)B /(DCO*M*V)mél (12)

% PPt = (PPt*M*V)mél - (PPt*M*V)Eff - (PPt*M*V)B / (PPT*M*V)mél (13)

Ainsi, le taux de dégradation de la DCO est de 58,97% et celui des PPt est égal à 56,62%. Ces
taux restent tout de même proches à ceux cité précédemment (63,21% pour la DCO et 62,20
pour les PPt), ce qui confirme l’efficacité de la digestion sur la dégradation de la matière
polluante.

- 94 -
 Biogaz :
76,02l/kg de
MO

Effluent digéré :
DCO = 10,16g/l
MO = 2,97%
PPt = 1,08 g/l

Digesteur
Boues :
DCO = 38,55g/l
MS = 17,38%
PPt = 4,83g/l

Entrant codigestion :
DCO = 27,62g/l
MO = 5,14%
PPt = 2,85 g/l

Effluents laitiers : Margines :

DCO = 3,12g/l DCO = 64,37 g/l
MO = 1,13% MO = 11,15%
PPt =7,12 g/l

Figure 29 : bilan matière de la codigestion des margines avec les effluents laitiers.

Le bilan matière de la codigestion des margines avec les rejets des laiteries montre que
malgré l’efficacité de ce traitement sur la dégradation de la matière polluante, celle-ci reste
largement supérieure aux normes de rejets des effluents industriels qui sont fixées à
500mg/l de DCO et moins de 100mg/l pour la DBO. Il est donc impératif d’envisager un post
traitement permettant de ramener ce taux à une valeur acceptable. Or, l’importante
dégradation des polyphénols, principaux composés influençant le traitement biologique des
margines, rend plus facile un post traitement par voie aérobie et laisse prévoir leur
épandage dans les terres agricoles.

- 95 -
 Partie 4 : Evaluation de la
faisabilité industrielle de la
codigestion des margines avec les
effluent laitiers

- 96 -
 L’application industrielle de la digestion des margines à l’échelle nationale ne serait
possible sans une étude technico-économique permettant d’évaluer la faisabilité d’une
pareille technologie. Cette étude fait intervenir des paramètres permettant d’une part, le
dimensionnement du digesteur et d’autre part, l’analyse économique dégageant le coût
d’investissement et d’exploitation.
Les résultats issus de la phase expérimentale nous conduisent à avancer que la codigestion
des margines avec les rejets liquides des laiteries présente deux aspects différents, le
premier plutôt positif et encourageant se caractérisant par un abattement important de la
DCO accompagné d’une réduction en polyphénols de près de 60%. Quant à la production en
biogaz, considérée comme la principale source pouvant assurer la rentabilité économique de
cette technologie, elle a été moins importante et même largement inférieure aux
perspectives souhaitées sachant que celle-ci n’a pas atteint 100l/kg de MO dégradée.
Cette faible production ne permettra donc pas d’amortir le coût d’investissement d’un
digesteur industriel et serait même insuffisante pour subvenir aux charges d’exploitation
(transport, énergie d’alimentation, entretien…).
Cette constatation limite le champ d’application de ce type de traitement puisqu’au niveau
des huileries industrielles, la digestion anaérobie reste peu probable sachant que la stratégie
entreprise par le ministère de l’environnement et qui a pour objectif, la conversion des
systèmes à trois phases (très polluant) en systèmes écologiques (à deux phases), semble plus
efficace.
Reste le problème causé par les systèmes à presse utilisés par les huileries traditionnelles et
par une grande partie des petites unités modernes qui génèrent des margines dont la charge
polluante est nettement supérieure à celle des margines issues des systèmes à
centrifugation. Ces rejets sont estimés à 29% (FODEP, 2009) de la production nationale en
margines et jusqu’à maintenant, aucun traitement efficace ne leur est envisagé.
Néanmoins, une autre brèche se présente pour assurer le traitement de ces effluents et qui
s’illustre par l’implantation d’un digesteur à l’amont des stations d’épuration des laiteries,
permettant suivant les cas, de traiter une grande partie voire la totalité des margines
générées par une zone au niveau d’un seul site. Au Maroc, les importantes laiteries
disposent déjà d’une station d’épuration utilisant généralement un traitement physique suivi
d’un traitement biologique.

- 97 -
 Or, les aspects économiques d’une installation de codigestion anaérobie des margines avec
les effluents laitiers sont influencés par de nombreux facteurs qui sont liés essentiellement
aux quantités et aux proportions de chaque effluent dans une région donnée. Du fait de la
multiplicité des facteurs intervenant dans l’analyse économique d’un tel projet, il n’est pas
possible de généraliser les conditions à remplir en vue d’assurer un cadre économique
favorable. C’est dans ce sens là qu’il est nécessaire de concrétiser l’étude en se focalisant sur
un cas précis.
Pour ce faire, le choix a été porté sur la province de Béni Mellal qui dispose d’un important
potentiel oléicole et laitier dont l’exploitation implique une production non négligeable de
rejets liquides. La validation de ce choix a été faite compte tenu des importantes
informations que nous détenons sur l’activité oléicole et laitière de cette province et qui
nous seront d’une grande utilité pour entamer cette évaluation.

1. Etude de cas : Province de Béni Mellal

1.1. Données générales sur la province
La province de Béni Mellal se situe dans la région de Tadla-Azilal et s’étend sur une
superficie de 7.196 km2.
La Superficie Agricole Utile (SAU) occupe 247.884 ha, soit 34% de la superficie globale.
L’occupation agricole est dominée par les principales cultures céréalières avec 69% de la
SAU. Quant aux plantations fruitières, les productions agrumicoles et oléicoles représentent
respectivement 15% et 13% de la production nationale (www.olives101.com).
Le secteur agro-industriel de la province sur lequel s’appuient les différentes productions
agricoles est important et diversifié (www.ormvatadla.com). Il comprend :

Tableau 30 : Potentiel agro-industriel de la province de Béni Mellal.

Principales unités Capacité
Sucrerie 7.500 T/jour
Laiterie 1.050 T/jour
Minoterie 350 T/jour
Huilerie 65.000 T/an
Station d’emballage 20.000 T/an
Unité frigorifique 2.500 T/an

- 98 -
 Afin de donner un nouvel élan à l’activité économique dans cette province à vocation
agricole, de nombreux projets dans les filières de production laitière, de pommier, de viande
et d’olivier ainsi que dans le domaine de la modernisation des techniques d’irrigation ont été
menés dans le cadre du Plan Maroc Vert (ORMVAT, 2008).

Dans ce sens, l’oléiculture a connu un développement remarquable durant les cinq

dernières années. La superficie cultivée a connu une extension moyenne de 870 ha par an,
passant de 32.290 ha en 2003 à 36.550 ha en 2008, outre l’introduction de nouvelles
variétés et la distribution de 353.000 plants d’oliviers avec des prix subventionnés à hauteur
de 80%.

Selon les prévisions de l’Office régional de la Mise en valeur agricole de Tadla (ORMVAT,
2008), cette quantité devrait permettre la production de près de 7.000 tonnes d’huile par
an, soit une quantité annuelle en margines de 20.000 tonnes. Cette production est assurée
par une filière oléicole comptant 841 unités de trituration qui reste encore dominée par le
secteur artisanal. Or, le nombre de ces unités tend à diminuer laissant place à des unités de
trituration modernes travaillant avec des systèmes écologiques minimisant ainsi de moitié, la
quantité des margines rejetées à l’horizon 2015.

Concernant la production laitière, la province contribue à hauteur de 12,2% de la

production nationale (ORMVAT, 2008). Une unité de transformation laitière sise à Fquih Ben
Saleh ‘Centrale laitière’ assure la production de près de 90.000 tonnes de lait pasteurisé par
an et pas moins de 800 T/an de lait concentré. Selon le FODEP (2002), cette unité génère
environ 600.000 m3/jour d’effluents liquides contenant 3,5 g/l de DCO, 2,6 g/l de DBO et 1,5
g/l de MES. Ces chiffres nous rappellent les résultats obtenus lors de la caractérisation de
l’échantillon des effluents laitiers qui ont servi de cosubstrat pendant la partie
expérimentale et dont les valeurs tournaient autour de 3,12 g/l pour la DCO et 1,06 g/l pour
les MES.

Dans le souci du respect des normes de rejets, cette unité a mis en place une station pour
le traitement de ces effluents en se basant sur un traitement physique accompagné d’un
traitement biologique dont la réalisation a nécessité un investissement de près de
10.000.000 dhs H.T avec une contribution du FODEP à hauteur de 40%.

- 99 -
1.2. Présentation de l’étude
Le concept de cette étude repose donc sur l’implantation d’une installation de
méthanisation à l’amont de la STEP de la laiterie mise en question et qui servira à traiter les
margines générées par cette province dans un réacteur UASB après incorporation de la
quantité nécessaire des rejets laitiers qui représente 60% du mélange destiné vers le
digesteur. Le processus de traitement des effluents liquides de la centrale laitière de Fquih
Ben Saleh se présente comme suit :

Rejets liquides :
Débit : 600m3/j
DCO : 3500mg/l

Traitement physico-
chimique :
Dégrillage
Homogénéisation
Floculation
STEP

Flottation à l’air dissous

Traitement biologique
Traitement des boues
par réacteur biologique
par lits de séchage
séquentiel

Effluent traité

Figure 30: Schéma simplifié du processus de traitement des rejets liquides de la CL de Fquih Ben
Saleh.

L’introduction de la méthanisation à l’amont de la STEP modifiera sans doute les aspects

quantitatif et qualitatif de l’effluent destiné vers cette station.

Or, cette modification sera conditionnée par la quantité des margines à traiter mais aussi
par la durée de fonctionnement du digesteur. Il est donc nécessaire de fixer ces deux
paramètres pour évaluer l’impact de cette méthanisation.

- 100 -
 Pour ce faire, nous allons considérer que les margines sont relativement constantes dans
leur débit (Production stable) et en charge polluante (Faible cinétique de dégradation
pendant leur stockage).

La quantité des margines produite dans cette province est d’environ 20.000 t/an. Mais,
selon l’ORMVAT cette quantité diminuera de moitié suite à l’introduction d’unités modernes
utilisant des systèmes à deux phases. Nous estimerons donc que le digesteur en question
permettra de traiter une quantité de 10.000 tonnes de margines par an.

Concernant le temps de travail, nous admettrons que le réacteur fonctionne avec une
cadence de 24h/24 à raison de 6 mois par an du fait que la campagne oléicole ne dépasse
pas les 90 jours/an.

Margines : Rejets liquides : Rejets liquides :

Débit : 56m3/j Débit : 84m3/j Débit : 600m3/j
DCO : 65g/l DCO : 3,5g/l DCO : 3,5g/l

Mélange :
Débit : 140m3/j
Rejets liquides :
DCO : 28g/l
Débit : 516m3/j
DCO : 3,5g/l

Traitement
biologique :
(Réacteur UASB)

Digestat+Rejets
Digestat : liquides :
Débit : 134m3/j Débit : 650m3/j
DCO : 10g/l DCO : 4,5g/l

Boues : STEP
Débit : 6m3/j

Figure 31 : Schéma illustrant le bilan matière prévisionnel après l’introduction du digesteur.

- 101 -
 Ce bilan reste provisoire puisque ni la composition des margines ni celle des effluents
laitiers ne sont stables. Cependant, vu que les margines étudiées sont fortement chargés par
rapport à la moyenne annoncée dans la littérature, nous pouvons avancer que ce bilan reste
appliqué même aux cas de pollutions extrêmes.

1.3. Etude technique

Durant cette partie, les éléments nécessaires pour l’élaboration technique du concept de la
méthanisation des margines avec les effluents laitiers seront abordés. Cette étude
comprendra en plus du dimensionnement du digesteur, les traitements périphériques
nécessaires que ce soit en amont de la méthanisation ou en aval.

Pour donner plus de crédibilité et d’exactitude à cette évaluation, deux installations de

digestion anaérobies sises dans la province de l’Ontario au Canada ont été visitées et prises
comme référence pour l’élaboration de cette étude. Ces deux digesteurs de 500 et 1000 m 3,
assurent la codigestion du fumier avec les déchets graisseux de restauration.

1.3.1. Traitements périphériques : en amont de la méthanisation

Avant leur introduction dans le digesteur, les margines telles que les effluents laitiers
doivent subir des prétraitements qui sont généralement des traitements physico-chimiques
favorisant une digestion adéquate. L’ampleur des étapes de prétraitement déterminera des
investissements supplémentaires ainsi que des coûts d’exploitation plus élevés (énergie,
matériel, construction,…).

1.3.1.1. Stockage tampon

Pour alimenter le digesteur avec un débit constant sur 24 heures, un volume minimum des
margines doit être prévu de façon à garantir un fonctionnement en continu de la
codigestion. Il faut aussi soulever la question de la collecte et de l’approvisionnement de ces
effluents vers le site.

Généralement, un volume tampon d’au moins une semaine doit être prévu, soit :

Vb = t*Q (14)

- 102 -
Vb : volume du bassin en m3 ;
t : temps en jours ;
Q : débit des margines en m3/j.
Ainsi, le volume nécessaire pour garantir l’alimentation du digesteur pendant une semaine
équivaut à 400m3.

Le dimensionnement et la conception du bassin de stockage sont liés essentiellement au

matériau de construction ainsi qu’à l’emprise du terrain. La construction de ce bassin peut se
réaliser par du béton armé avec un revêtement anticorrosion du fait de l’acidité des
margines ou par des géo membranes comme c’est le cas de plusieurs bassins d’évaporation
des margines en Tunisie.

Concernant la collecte des margines, deux possibilités peuvent être considérées. Soit la
soumission de cette tâche à des sociétés de transport, soit l’acquisition d’un voire deux
camions citernes d’une capacité totale d’environ 60m3. Cette deuxième proposition semble
plus envisageable puisqu’elle garantira l’autonomie de l’installation quant à cette opération.,
mais, elle pourrait être plus onéreuse surtout que si ces camions ne servent que pendant six
mois et qu’ils ne sont pas exploités après pour d’autres prestations.

1.3.1.2. Dégrillage

Cette étape permet d’éliminer toute sorte d’éléments grossiers pouvant boucher les
canalisations ou même, colmater le digesteur en cas d’une accumulation. Il s’agit donc d’un
traitement physique peu onéreux et simple à réaliser.

1.3.1.3. Homogénéisation et correction du pH

Le réacteur mis en question (UASB) ne dispose pas de système d’agitation interne

permettant l’homogénéisation du mélange. Or, d’après Isaacson (1991), ce type de réacteur
dispose en effet d’un système très sophistiqué de tuyauteries qui en résulte une distribution
uniforme du mélange à traiter et ceci grâce à la multiplication des points d’injection. Malgré
ce système là, une homogénéisation préalable du mélange est souhaitable.

Cette homogénéisation est appliquée généralement dans une cuve munie d’un agitateur
dont la puissance requise est liée principalement aux caractéristiques physico-chimiques du

- 103 -
mélange, à la géométrie de la cuve mais aussi suivant la vitesse d’agitation voulue. Le mobile
d’agitation diffère selon la viscosité du mélange. Avec près de 95% d’eau, notre mélange se
présente comme une solution à faible viscosité. Une simple agitation axiale est par
conséquent suffisante.

Cette cuve servira également à corriger le pH et les nutriments en cas d’une carence, mais le
mieux est d’éviter le recours à des additifs pour des considérations économiques. Toutefois,
la neutralisation du pH s’avère nécessaire.

Pour cette neutralisation, l’utilisation de la chaux est recommandée suite aux expériences
faites dans d’autres installations réalisées pour des applications similaires. Cependant, la
préparation du lait de chaux est assez compliquée et n’est pas facile à exploiter ( Membrez et
al, 2007). Malgré son coût un peu élevé, le bicarbonate de sodium (Na 2CO3) est souhaité en
raison de son important pouvoir tampon et de sa facilité de manipulation.

L’expérience a montré qu’il faut près de 1,8 g de Na2CO3 pour neutraliser un litre de
mélange (Margines/Rejets laitiers). Il faut donc 45t de celui-ci pour neutraliser 25.000t de
mélange traité annuellement.

1.3.1.4. Elimination des MES

Comme cela a déjà été signalé précédemment, les réacteurs UASB ne tolèrent pas une
quantité de matières en suspension supérieure à 10 g/l. Dans notre cas, ce paramètre ne
pose pas de problème puisque la teneur en MES dans le mélange à traiter est largement en
dessous de cette valeur. Aucun prétraitement de la MES ne sera donc pris en compte.

1.3.1.5. Correction de la température

Afin d’amener la température du mélange aux conditions optimales de température du

digesteur, celui-ci doit subir un chauffage. Pour les réacteurs UASB, cet apport énergétique
peut se réaliser par circulation d’eau chaude sur un échangeur de chaleur externe ou interne
au digesteur. L’eau chaude est produite soit par chaudière ou par récupération de l’énergie
thermique de moteurs ou de couplages chaleur-force fonctionnant au biogaz (Käsermann,
2002). Certains systèmes utilisent une injection directe de vapeur, ce qui présente l’avantage
d’un transfert direct de la chaleur et évite de recourir à un échangeur.

- 104 -
 Les digesteurs visités utilisent un système de chauffage interne moyennant un échangeur
alimentant une tuyauterie qui recouvre les parois internes du digesteur (Voir illustration en
annexe 7). Ce système permet à la fois de réchauffer l’effluent et de réguler la température
au sein du réacteur pour palier aux aperditions thermiques par transmission à travers les
parois.

1.3.2. Dimensionnement du digesteur

Pour le dimensionnement du digesteur, nous avons eu recours à la charge volumique

appliquée (CVA). Le calcul de cette charge a été effectué sur la base des paramètres de
fonctionnement du digesteur pilote utilisé pendant la phase expérimentale.

Calcul de la charge volumique appliquée :

CVA = C*Q/Vutile (15)

Avec :

C= 28 kg DCO/m3 ;
Vutile = 0,02 m3 ;
Q= 0,001 m3/j.
CVA = 1,4 kg DCO/m3*j

A partir de cette charge nous calculerons le volume utile du réacteur UASB pour un débit de
140 m3 :

Vr = C*Qr/CVA

Vr = 2800 m3

Or, il faut prendre en considération une augmentation de la charge polluante du mélange à

traiter ce qui nécessite une augmentation du volume du digesteur. Mais, pour des raisons
d’économie, un surdimensionnement n’est pas justifié surtout que la charge polluante des
margines étudiées et qui a servi à ce dimensionnement est bien supérieure à la moyenne
citée dans la littérature. En cas d’une augmentation de la charge, il serait plus judicieux de
diminuer le débit jusqu'à atteindre la charge volumique souhaitée et de le redresser quand
la charge l’est moins. Ainsi, le volume du digesteur retenu est de 2800 m3.

- 105 -
1.3.3. Traitement périphériques : En aval de la méthanisation

1.3.3.1. Traitement des boues et du digestat

L’approche retenue pour ce concept prévoit en principe, le rejet de l’effluent digéré et des
boues dans la station d’épuration de l’usine en question. Mais, d’autres solutions pourraient
être envisagées (Epandage, compostage, etc.).

1.3.3.2. Valorisation du biogaz

D’après la littérature, deux importantes voies peuvent être considérées pour la valorisation
du biogaz. Il s’agit soit d’une simple valorisation thermique par combustion dans une
chaudière, soit une double valorisation thermique et électrique moyennant un cogénérateur
(couplage chaleur-force). Le bilan énergétique est par conséquent, un élément important
pour le choix du système de valorisation de ce biogaz. Une analyse énergétique complète est
nécessaire, mais d’après plusieurs auteurs, le réchauffage du substrat reste le facteur le plus
déterminant.

Dans notre cas, la moyenne du biogaz produit lors de l’expérimentation est de 1,65 litre par
litre de mélange introduit, ce qui équivaut à près de 230m3/j. La caractérisation du biogaz
n’étant pas faite, nous estimerons alors que celui-ci contient un minimum de 50% ce qui est
largement inférieur à la concentration moyenne du CH4 dans le biogaz produit pour la
digestion des effluents industriels et qui se situe entre 55 et 75% (Naskee environnement,
2009).

Tableau 31 : Estimation de l’apport énergétique du biogaz produit durant la codigestion des margines.
Quantité journalière (m3) 229,35

Quantité totale (m3) 41.250

PCI (kWh/m3) 6,1

Energie journalière (kWh) 1.400

Energie annuelle (kWh) 251.625

- 106 -
A. Estimation des besoins énergétiques

Puisque l’installation n’est pour l’instant que fictive, il serait difficile d’évaluer avec
exactitude les besoins énergétiques nécessaires pour la mise en service du digesteur.
Néanmoins, une estimation basée sur des études antérieures ainsi que sur des hypothèses
logiques nous permettront de dresser un bilan énergétique approximatif qui nous orientera
vers le choix du système de valorisation de ce biogaz.

Le tableau (32) suivant donne le résultat d’un bilan énergétique pour des conditions de
fonctionnement données à titre d’exemple (Chynoweth, 1991).

Tableau 32 : Besoins énergétiques d’un digesteur conventionnel (Chynoweth, 1991).

(Mésophile ; CVA : 1,6 kg DCO/m3.j ; teneur en MS : 5% ; Température de l’effluent : +15°C)

Composante Consommation, en % de l’énergie produite

Réchauffage effluent 13-18

Pertes de chaleur 6-8

Pompage et brassage 2-3

Equipements divers 2-3

Total 23-32

D’après les données du tableau (32), nous constatons que pour des conditions de
fonctionnement similaires à celles prises pour notre évaluation, plus de 50% de la
consommation totale d’une installation de méthanisation sert à réchauffer l’effluent.

A.1. Besoins thermiques

Avec près de 95% d’eau, nous admettrons que le mélange mis en question à les mêmes
caractéristiques physico-chimiques que celles de l’eau. Nous pourrons à présent, calculer
l’énergie nécessaire pour amener ce mélange à la température adéquate pour la digestion
anaérobie mésophile (37°C). Nous pouvons exprimer les besoins thermiques pour le
chauffage du mélange par la relation suivante:

Q= Cp*m*ΔT (16)

- 107 -
Avec :

Cp : Capacité calorifique du mélange en J.kg-1.K-1 à pression atmosphérique ;

m : quantité traitée annuellement en kg ;

ΔT : Différence de température entre le mélange et la température de digestion.

Pour le calcul de ces besoins, on a eu recours aux températures moyennes mensuelles

régnant au niveau de l’environnement extérieur ville de Fquih Ben Saleh pour estimer la
température du mélange avant son introduction dans le digesteur.

Tableau 33 : Températures moyennes enregistrées au niveau de la ville de Fquih Ben Saleh (Boutriki,
2009).
Mois Température moyenne en °C

Octobre 21

Novembre 16

Décembre 12

Janvier 11

Février 13

Mars 17

En appliquant la relation (16), les besoins thermiques pour le réchauffage du mélange

peuvent être résumés dans le tableau x.
Tableau 34 : Estimation des besoins énergétiques pour le réchauffage du mélange.
Mois Q (MJ) Q (kWh)

Octobre 27866,66 7740,74

Novembre 36575,00 10159,72

Décembre 43541,66 12094,84

Janvier 45283,33 12578,70

Février 41800,00 11611,05

Mars 34833,33 9675,87

Total 229900,00 63861,11

- 108 -
 Pour les réacteurs UASB, (Malina et al, 1992) estime qu’entre 15 à 25% de l’énergie
thermique consommée est destinée pour le maintien de la température. Or, si nous nous
fions aux données du tableau 32, cette valeur dépasse de peu 30%. Cette différence peut
être expliquée par le fait qu’avec les réacteurs infiniment mélangés, les réacteurs UASB sont
munis d’une isolation plus efficace que les autres types de digesteur commerciaux. Nous
pouvons alors estimer l’énergie thermique totale absorbée par le digesteur en prenant
comme référence, les données indiquées dans le tableau (32) qui semble la plus proche de
notre cas soit, 30% de l’énergie thermique totale.

Qtt = Qp + Qch (17)

Avec :

Qtt : Energie thermique totale consommée par le digesteur ;

Qch : Energie thermique pour le chauffage du mélange ;

Qp : Energie nécessaire pour le maintien de la température du digesteur.

Qtt = Qch + 0,3Qtt

Qtt = 91230 kWh

A.2. Besoins en énergie électrique

L’alimentation ascendante du réacteur implique une énergie pour acheminer le mélange

vers le digesteur. L’énergie nécessaire pour cette alimentation dépend généralement de la
disposition des bassins par rapport au digesteur (hauteur piézométrique) et de la nature et
des dimensions des conduites.

Dans un réacteur UASB, le mélange digéré est déversé à une hauteur importante par
rapport au réseau d’alimentation; il peut donc être évacué par gravité, ce qui simplifie le
circuit hydraulique.

Concernant les besoins d’agitation, la faible viscosité du mélange rend plus facile son
homogénéisation par la définition de la perte de charge dans les orifices d’injection.
L’homogénéisation par agitation reste par conséquent moins pesante énergétiquement
parlant.

- 109 -
 Z2
Effluents laiteries
Effluent
digéré
Pompe
Stockage margines
Z1

Bassin de
p
mélange
: Orifices d’injection (pertes de
charges)

: Agitateur axial

Figure 32 : Schéma simplifié représentant le dispositif d’alimentation du digesteur.

Le calcul des besoins d’alimentation et d’homogénéisation ne peut être appliqué sans

connaître parfaitement la structure du réseau hydraulique et les dimensions exactes des
installations (digesteur, bassin d’homogénéisation…). Nous nous appuierons à présent sur
des estimations sur la base du bilan énergétique avancé par Chynoweth (1991). Selon cet
auteur, l’énergie nécessaire pour le pompage et l’homogénéisation se situe aux alentours de
20% par rapport à l’énergie thermique destinée pour le réchauffage de l’effluent, soit un peu
plus de 10% de l’énergie globale utilisée par l’installation. Par conséquent, nous pouvons
estimer le besoin en énergie électrique pour le pompage et l’homogénéisation à 12500kWh.

A ce stade, l’estimation de l’énergie totale consommée par l’installation est possible. Le

tableau (35) résume les différents besoins énergétiques du site de traitement des margines
avec les effluents laitiers.

Tableau 35 : bilan énergétique prévisionnel de l’installation de codigestion des margines.

Composante Energie en kWh

Réchauffage du mélange 63860

Pertes de chaleur 27370

Pompage et homogénéisation 12500

Equipements divers 12500

Total 116230

- 110 -
Or, il faut prendre en considération les rendements des appareils (Pompes, Agitateur,
échangeurs,….). D’une manière générale, le rendement de ces équipements est compris
entre 0,7 à 0,9. L’énergie totale peut être exprimée de la manière suivante :

Qa = Qc/η (17)

Tableau 36 : Estimation de l’énergie totale pour la mise en service du digesteur.

Type d’énergie Energie absorbée en Energie totale en kWh
kWh

Energie thermique 91230 114040

Energie électrique 25000 31250

Total 116230 145290

D’après ces résultats, nous constatons que l’énergie fournie par le biogaz permet de
recouvrir tous les besoins énergétiques de l‘installation. Tout le processus de traitement de
cette codigestion pourrait donc être énergétiquement autonome en valorisant ce biogaz par
cogénération.
B. Cogénération

D’après la littérature, la cogénération est la voie qui offre le plus de possibilités de

valorisation du biogaz pour des installations industrielles. Son principe consiste en l’emploi
simultané de l’énergie mécanique par un moteur de combustion et de la chaleur qui en
émane.
Le dimensionnement d’un couplage chaleur-force est capital pour la rentabilité du système.
Si le couplage est surdimensionné, il ne fonctionnera que trop peu d’heures ce qui hausse
inutilement le coût d’investissement de ce système.
Selon les propos de Crolla (2010), le rendement énergétique d’une cogénération est réparti
de la manière suivante :

Tableau 37 : Rendement énergétique du couplage chaleur-force.

Energie Rendement en %

Electrique 25-30

Thermique 50-55
Pertes 15-20

- 111 -
 Nous remarquons que plus de 50% du rendement énergétique est valorisé en tant
qu’énergie thermique. Les pertes représentent aussi une part importante dans ce bilan. Ces
pertes peuvent être réduites par l’introduction d’un dispositif de compensation du cos ϕ
(batterie de condensateurs).

D’après (Chynoweth, 1991), le couplage avec un moteur à gaz doit être dimensionné par
rapport à la puissance de chauffage nécessaire mais au plus entre 20 et 35% de la puissance
maximale de chauffage requise.

Si on se réfère aux températures mensuelles de la ville de Fquih Ben Saleh, nous constatons
que la puissance maximale de chauffage est atteinte au mois de janvier. Le
dimensionnement sera fait donc par rapport aux besoins thermiques durant ce mois.

Tableau 38 : Estimation de la puissance thermique et électrique requise pendant le mois de janvier.

Grandeur Unité Valeur

Energie de réchauffage kWh 12578,70
Energie thermique absorbée kWh 17969,57
Energie thermique requise kWh 22461,96
Puissance thermique kW 31,20
Energie électrique absorbée kWh 4167,24
Energie électrique requise kWh 5208,31
Puissance électrique kW 7,23

La puissance requise pour le chauffage du digesteur pendant le mois le plus froid (Janvier)
équivaut à 31,20 kW. A cette puissance, nous ajoutons 25% de sécurité en cas d’une
importante chute de température ce qui nous mène à une puissance de 39 kW.
Concernant la puissance électrique qui est bien moins importante que la puissance
thermique, un surdimensionnement de 25% peut aussi être justifié au cas où le débit
d’alimentation augmente. Nous retiendrons alors une puissance électrique de 10 kW.

Cependant, ces deux puissances supposent que la cogénération fonctionne en continu et

sans arrêt pendant toute la durée de digestion ce qui n’est généralement pas le cas. Nous
admettrons alors que le couplage chaleur-force fonctionnera pendant 22h/j ce qui laisse
prévoir des entretiens occasionnels ou des réparations en cas de panne.

- 112 -
Sur la base de cette étude énergétique, nous avons pu estimer la puissance thermique du
couplage destiné à la valorisation du biogaz et qui est de 42,5 kW thermique et près de 11
kW électrique.

C. Stockage du biogaz

De façon générale, une installation de biogaz comporte un système de stockage du gaz

destiné à équilibrer la production et la consommation gazeuse. Selon Perret (1983), les
contraintes économiques impliquent des capacités de stockage qui sont habituellement
limitées à une, voire deux journées de production. Dans notre cas, il faut considérer un
volume minimum de 300m3.

Les principaux gazomètres industriels sont les gazomètres souples, rigides et à cloche. Les
gazomètres à cloches sont plus utilisés du fait de leur capacité qui peut atteindre 5000m 3,
mais aussi pour leur compactage puisqu’ils tolèrent des pressions supérieures à 100 bars
(Perret, 1983), ce qui réduit l’emprise du terrain de ce dispositif.

D. Epuration du biogaz

D’après la littérature, la valorisation du biogaz par cogénération nécessite souvent un

traitement alcalin préalable afin de réduire le taux de H2S dans le biogaz jusqu’à atteindre
une valeur admissible. Le traitement par contact gaz/solide (adsorption) reste la technique la
plus économique et la plus simple à réaliser. Ce traitement s’effectue par l’emploi du
charbon actif et qui peut être régénéré par désorption.

Puisque la caractérisation du biogaz n’a pas eu lieu, nous ne pourrons estimer la quantité du
charbon nécessaire pour traiter le biogaz. Cependant, le coût de réalisation de cette étape
reste très peu onéreux voire négligeable par rapport au coût d’exploitation de l’installation.
Ainsi, le coût d’élimination du H2S en excès sera inclus dans les frais divers.

E. Torchère de sécurité

Il s’agit là du dispositif de sécurité le plus important puisqu’il permet de brûler le biogaz en

ca d’une panne ou d’un cumul excessif de celui-ci. Le débit de la torchère doit être
proportionnel au débit maximal du biogaz produit. D’après les résultats expérimentaux, le
débit du biogaz atteint 2,23m3/m3 de mélange traité ce qui équivaut à 12,91m3/h. Une
torchère avec un débit minimum de 13m3 est indispensable.

- 113 -
1.4. Analyse économique

L’évaluation technique de l’unité de codigestion des margines au sein de la Centrale Laitière

de Fquih Ben Saleh nous a permis d’estimer les dimensions du digesteur ainsi que les
principaux dispositifs requis pour les traitements périphériques. Mais encore, cette
évaluation nous a guidé vers le choix du dispositif de valorisation du biogaz en se basant sur
l’estimation du bilan énergétique de ce traitement.

L’étape suivante est donc d’évaluer le coût économique du concept proposé sur la base des
résultats de l’évaluation technique. Or, jusqu'à présent, il n’existe aucun constructeur au
Maroc spécialisé dans la construction des digesteurs anaérobie de type UASB. Par
conséquent, la seule voie qui se présentait était d’élaborer un cahier de charges et de le
soumettre à des constructeurs d’installations anaérobies étrangers. Ainsi, 9 constructeurs
ont été consultés et qui sont sis en Allemagne, au Canada, en France et en Suisse.

Les principaux éléments de ces consultations (Voir annexe 7) consistent en une unité de
méthanisation permettant de codigérer annuellement, 10.000m 3 de rejets liquides des
huileries d’olive et 15.000m3 des effluents liquides des laiteries moyennant un réacteur
UASB traitant à une température mésophile, 140m3 de mélange (40% margines/60%
d’effluents laitiers) par jour. Le stockage des margines et la valorisation du biogaz par
cogénération ont eux aussi fait partie des exigences de ce cahier de charges.

Seulement deux constructeurs ont donné suite à notre demande. Il s’agit de Schwarting
Umwelt GmbH en Allemagne et Alba S.A. en France. Ce deuxième constructeur nous a fourni
une estimation de l’investissement budgétaire pour la réalisation de cette unité sans pour
autant spécifier clairement les fournitures.

Un troisième constructeur (Proserpol, France) a jugé ces données insuffisantes et a proposé

de réaliser lui-même l’étude technique en se basant sur les résultats expérimentaux.

Le constructeur Schwarting Umwelt GmbH nous a fourni une analyse plutôt complète
puisqu’elle inclue le coût des équipements, du génie civil et des bâtiments ainsi qu’un bassin
de décantation du digestat et un filtre à bandes pour la déshydratation des boues. Les
principales fournitures proposées ainsi que l’investissement budgétaire requis sont
répertoriés dans le tableau (39).

- 114 -
Tableau 39 : Spécification et coût des fournitures proposées par Schwrating Umwelt GmbH.

Installation de digestion

Digesteur UASB (Acier émaillé) Réacteur 1 : 1565m3 utile

Réacteur 2 : 1565m3 utile
Stockage margines 400m3

Réservoir mélange et réchauffage 10 m3

Echangeur thermique 37 kW

Stockage digestat (Décantation) 150m3

Déshydratation boues Filtre à bandes de 0,5m

Pompes, agitateur, tuyauterie, armature et isolation.

Local technique et ligne biogaz

Cogénérateur 45 kWth, 27 kWél

Torchère 20m3

Stockage biogaz 367m3

Désulfurisation, tableaux électriques, suppresseur et compteur

Emprise du terrain

1560m2 (52*30)

Investissement budgétaire (Digestion)

14.374.000 MAD HT

Investissement budgétaire (Valorisation biogaz)

1.868.000 MAD HT

Coût bâtiments et génie civil

2.253.000 MAD HT

Coût équipements

13.989.000 MAD HT

Investissement budgétaire total

16.242.000 MAD HT

- 115 -
 Le concept proposé par ce constructeur semble satisfaire les clauses du cahier de charges
élaboré sur la base de l’évaluation technique même si la plupart des fournitures présentées
semblent un peu surdimensionnées, mais ceci est lié surtout aux standards de fabrication de
ces équipements.

- 116 -
 Stockage biogaz

Torchère
Torchère

Local technique biogaz

1
Camion citerne 2 3 6

4
Stockage Réacteur 1 Réacteur 2
margines
8 1565m3 1565m3
7

Effluents laitiers

1 : Tableaux électrique
Circuit affluent 2 : Echangeur thermique 5
3 : Co-générateur
Circuit digestat 4 : Agitateur
5 : Pompe
6 : Suppresseur Filtre à bandes Bassin de
Circuit boues 7 : Dégrillage décantation
8 : Bassin
Circuit biogaz d’homogénéisation et de
correction du pH et de la Vers la STEP
Circuit eau température
Figure 33 : Schéma prévisionnel de l’installation de codigestion des margines avec les effluents laitiers
1.4.1. Investissement et frais financiers

L’investissement budgétaire global s’élève à 16.242.000 MAD HT dont 13.989.000 MAD HT

devront être déboursés pour l’acquisition des équipements soit, plus de 80% de
l’investissement total. Or, à ce coût doit s’ajouter, le coût du terrain ainsi que celui de deux
camions citernes d’environ 25 à 30 m3 chacun qui servirons à la collecte des margines auprès
des unités de trituration.

Tableau 40 : Estimation du coût d’investissement final (Terrain et camions compris).

Composante Coût Coût en Source
unitaire MAD HT
Investissement (digestion+biogaz) - 16.242.000 Schwrating Umwelt

Terrain (2000m2) 500/m2 1.000.000 Estimation

Camion citerne (30m3) 570.000 1.140.000 www.xtremeexport.com

Coût total équipements - 15.129.000 -

Coût total bâtiments et génie civil - 3.253.000 -

Total investissement - 18.382.000 -

Au total, le coût d’investissement est évalué à 18.382.000 MAD HT. En considérant une
durée d’amortissement des équipements de 10 ans et de 25 ans pour les bâtiments et le
génie civil, le calcul des frais financiers peut désormais être possible. Nous retiendrons un
taux d’intérêt de 6%.

Tableau 41 : Coût financier de l’investissement final.

Coût budgétaire Amortissement Intérêt Frais financiers
(MAD HT) (ans) (%) (MAD HT/an)
Equipements 15.129.000 10 6 2.070.696
Bâtiment et 3.253.000 25 6 266.016
génie civil
Total 18.382.000 - - 2.336.712

- 118 -
1.4.2. Frais d’exploitation
L’évaluation des frais d’exploitation sera élaborée en se basant sur les hypothèses
suivantes :

Tableau 42 : Frais d’exploitation pour la mise en service de la digestion.

Personnel 1 technicien, 1 ouvrier, 150.000 MAD HT/an
2 chauffeurs.
Entretien-Maintenance 2% sur investissement 367.640 MAD HT/an
Assurance 1% sur investissement 183.820 MAD HT/an
Consommables Na2CO3 (45t) 720.000 MAD HT/an
Carburant, charbon, etc. 150.000 MAD HT/an
Total -- 1.571.460 MAD HT/an

Sur la base de ces hypothèses, nous constatons que les frais d’exploitation sont lourdement
chargés par le coût exigé pour la correction du pH avec le Na2CO3 dont le prix unitaire se
situe aux alentours de 20 MAD TTC/kg. Ce coût représente plus de 50% des frais
d’exploitation. L’emploi de la chaux bien moins onéreuse pourrait réduire sensiblement ces
frais.

1.4.3. Coût résultant

Ce coût rassemble les frais financiers et les frais d’exploitation. Il exprime donc les besoins
financiers annuels nécessaires pour la réalisation et la mise en service de la station de
codigestion envisagée. Or, à cette valeur doit être ajouté, le montant des taxes qui sont
évaluées à près de 20% du montant total.

Sur la base de cette valeur monétaire globale, d’autres indices peuvent être déduits
(Tableau 43) et qui nous permettront d’apprécier l’ampleur de ce traitement sur le coût de
revient de la trituration de l’huile d’olive. Pour ce faire, nous estimerons le rendement
moyen de la trituration artisanale et semi-moderne à 18 litres d’huile et à 50 litres de
margines pour une quantité de 100 kilogrammes d’olives triturées.

- 119 -
Tableau 43 : Coût résultant et coût de revient du traitement des margines par codigestion avec les
effluents laitiers.
Valeur HT Valeur TTC
Frais d’exploitation 1.571.460 1.885.752
(MAD/an)
Frais financiers (MAD/an) 2.336.712 2.804.054
Coût résultant (MAD/an) 3.908.172 4.689.806
MAD/m3 de mélange traité 156,33 187,59
MAD/m3 de margines traité 390,82 469,98
MAD/l d’huile d’olive 1,085 1,305

1.5. Conclusion de l’évaluation financière

L’expression du coût de revient de ce traitement par rapport au litre d’huile produite est de
l’ordre de 1,305 MAD TTC dont près de 0,55 MAD TTC nécessaire pour subvenir aux frais
d’exploitation et 0,75 MAD TTC pour assurer les frais d’investissement.

D’un côté, la faible production en biogaz comblera à peine les besoins énergétiques
consommés par la station et ne permettra pas de dégager des recettes à partir de ce
traitement. Le résultat économique reste donc moins favorable. Mais, même sans afficher
de recettes, ce coût est tout de même abordable et même encourageant compte tenu de
l’importante solution environnementale qu’il offre.

Cependant, ne tirer des conclusions qu’à travers l’analyse de ces coûts ne nous permet pas
de situer ce traitement envisagé par rapport aux autres traitements potentiellement
applicables. La comparaison de ce concept avec un procédé déjà existant serait un bon
indice pour son évaluation.

Au Maroc, le seul site destiné au traitement des margines à grande échelle se situe à
Doukkarat dans la wilaya de Fès. D’après la RADEEF (2005), il s’agit de deux bassins
d’évaporation naturelle d’environ 20.000m3 instaurés dans le cadre du projet de dépollution
de l’oued de Sebou. Ne permettant pas de traiter la totalité de ces effluents, une extension

- 120 -
de ces deux bassins a été programmée et l’introduction de l’évaporation forcée a été
validée.

Selon la même source, cette opération dont le coût d’investissement est évalué à
41.000.000 de MAD HT, assurera le traitement de 50.000m 3 de margines déversées
annuellement par les unités de trituration de cette wilaya. Le coût d’exploitation est estimé
à 100 MAD/m3, soit 25 centimes par litre d’huile produite. Ce coût reste moins onéreux que
les 55 centimes estimées pour l’exploitation du site de codigestion en question.

Or, du point de vue technique, le concept proposé semble plus convaincant que celui de
l’évaporation forcée puisqu’il est plus flexible et offre plus de possibilités quant à
l’amélioration et l’optimisation du traitement.

Mais encore, le coût retenu au terme de cette évaluation n’est pas basé sur l’offre
économique la plus favorable puisque l’analyse financière n’a considéré qu’une seule
proposition avancée par Shwarting Umwelt GmbH. Offre qui reste malgré toute sa
complémentarité, un peu plus surdimensionnée qu’aux besoins évalués pour cette
codigestion lors de l’étude technique. Ce coût peut notamment être atténué en soumettant
quelques tâches à des compétences marocaines, économiquement moins exigeantes,
surtout dans le domaine du génie civil comme la construction des bassins pour le stockage et
l’homogénéisation.

De plus, l’optimisation du procédé de méthanisation des margines pourrait avoir des

retombées positives surtout du point de vue énergétique (Amélioration de la production du
biogaz), ce qui incitera et encouragera les industriels de la filière laitière à collaborer et
s’engager à leur tour, dans la réalisation d’une pareille technologie au sein de leur site de
traitement.

Concernant le financement de ce projet, le scénario le plus probable est le suivant :

L’engagement des producteurs de l’huile d’olive via le paiement d’une taxe

environnementale de l’ordre de 1 MADTTC/litre d’huile, ce qui ne constitue semblablement
pas d’handicap majeur puisqu’en parallèle, cette initiative contribuera sans doute à

- 121 -
l’amélioration de l’image de l’huile d’olive marocaine que ce soit dans le marché national ou
international.

L’appui du FODEP qui adopte généralement ce type d’initiatives, pourrait à son tour,
contribuer à hauteur de 40% de l’investissement total si il approuve le traitement des
margines par ce concept.

- 122 -
 Conclusions et recommandations

Durant la recherche bibliographique, il a été révélé que les études antérieures menées sur
la digestion anaérobie des margines ont eu pour conclusion que mis à part leur faible pH, les
polyphénols sont les principales substances qui limitent la digestion anaérobie de ces
effluents. Aussi, il a été constaté qu’il existe très peu d’informations et de travaux de
recherche sur la codigestion des margines avec d’autres substrats fermentescibles, en vue
d’atténuer l’effet toxique des polyphénols et par conséquent, d’améliorer l’efficacité de ce
traitement.

Cette étude a donc permis de mettre en évidence quelques substrats (rejets générés par les
IAA) pouvant être considérés pour la codigestion des margines au Maroc. C'est ainsi que la
méthanisation des margines avec les rejets liquides des laiteries a été retenue pour la phase
d'expérimentale sur pilote et pour l'évaluation de la faisabilité technico-économique du
projet.

L'expérimentation réalisée sur une période de 2 mois a montré que la codigestion des
substrats précités est faisable dans un digesteur UASB, traitant à une température de 37°C,
un mélange de 5,68% de matière sèche. Avec un temps de rétention hydraulique fixé à 20
jours et une proportion en margines de 40% du mélange traité, soit une concentration en
polyphénols n’excédant pas 3000 mg d’acide caféique/l, nous avons réussi à atteindre un
taux d’abattement de la DCO de 58,97% et un rendement en biogaz de 32,06l/kg de MO
introduite.

Les résultats de cette phase nous mènent à avancer une double conclusion : Une
importante dégradation de la matière organique y compris celle des polyphénols,
contrairement au biogaz dont le volume produit par rapport à la matière organique était
largement inférieur au potentiel méthanogène obtenu lors de la digestion d’autres rejets
d’origine industrielle.

- 123 -
Sur la base de cette étude expérimentale, nous recommandons de :

 Réaliser la même expérience mais en employant un dispositif de mesure du biogaz tel

que le système à balance qui est plus fiable que celui des vases communicants afin de
confirmer les résultats obtenus.
 Modifier les proportions margines/rejets laitiers et les paramètres de
fonctionnement pour améliorer les performances de cette codigestion.
 Dans le cas échéant, opter pour d’autres cosubstrats plus fermentescibles et
disposant d’un pH basique permettant de neutraliser l’acidité des margines sans
avoir recours à des additifs.
 Procéder à des recherches microbiologiques pour l’identification de souches
bactériennes affichant de meilleurs résultats tant au niveau de la dégradation de la
matière polluante qu’au niveau de la production du biogaz.

L'évaluation de la faisabilité industrielle a considéré une unité permettant de codigérer

10.000 tonnes de margines avec 15.000 tonnes des rejets laitiers implantée à l’amont de la
STEP d’une unité de transformation laitière située à Fquih Ben Saleh . Les aspects techniques
de cette évaluation ont permis d’élaborer un cahier de charges sur la base duquel,
l’estimation des frais d’investissement et d’exploitation a été faite. Ainsi, nous avons abouti
à un coût résultant de 4,67 million de MAD/an, soit près de 1,30 MAD par litre d’huile
produite.

Dans la perspective d'une éventuelle interdiction de l'épandage direct de margines, il

pourrait être intéressant de traiter par codigestion ces margines surtout si la production du
biogaz s’améliore en modifiant la nature du cosubstrat et en optimisant les paramètres de
cette digestion. Dans ce cas, une installation peut s’avérer même rentable ou du moins, elle
comblerait les frais d’exploitation.

A l’issue de cette évaluation, les recommandations développées sont les suivantes:

 Etudier suivant les cas, l’effet de l’incorporation des margines sur l’efficacité du post
traitement au niveau des STEP des laiteries.

- 124 -
  Coordonner avec d’autres spécialités, notamment la pédologie, pour l’étude d’impact
de l’épandage des boues et de l’effluent digérés dans les terres agricoles.
 Développer une application de simulation pour l’étude de faisabilité d’éventuelles
stations de méthanisation.
 Inciter les producteurs à prendre conscience de l’impact des margines sur
l’environnement pour s’engager financièrement dans la réalisation d’un tel
traitement et leur informer sur la valeur ajoutée que représentera ce traitement
quant à l’image commerciale de leur produit.

Cette étude constitue à présent une première étape qui devrait être suivie par d’autres
études complétées par des essais en laboratoire permettant ainsi, de répondre aux
principales questions qui doivent être résolues pour l’application de cette technique en
prenant en compte ces premiers résultats mais aussi en évaluant d’une manière plus affinée,
les contraintes économiques et techniques. Sur cette base, d’autres recommandations
peuvent être élaborées ainsi qu’un programme d’action pourrait voir le jour.

- 125 -
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- 132 -
Annexes

Annexe 1 : Méthodes d’analyse pour la caractérisation des rejets et pendant le

suivi de la digestion.
1. pH
La méthode utilisée est celle décrite par Rodier (1971). La mesure a été faite à l’aide d’un
pH-mètre Jenway 3310 après étalonnage par des solutions tampons (pH=4 pH=7et pH=10).

2. Solides totaux, matière organique et matière minérale

Les solides totaux (TS) d’un effluent, ou matière sèche, sont constitués de la matière
minérale et de la matière organique appelée solide volatils ou matières volatiles sèches.

 Mode opératoire
Ces paramètres sont déterminés selon la méthode préconisée par Rodier (1971).

Dix millilitres exactement de l’échantillon sont mis dans un creuset en porcelaine

préalablement séché, taré et gardé dans une étuve réglée à 105°C jusqu’à stabilisation du
poids.

Après étuvage, le creuset est refroidi dans un dessiccateur puis pesé à 0,0001 g près. La
différence de masse correspond alors à la teneur en matière sèche.
Pour la détermination des matières minérale et organique, le prélèvement qui a subi
l’analyse de la matière sèche, est placé dans un four à 550°C pendant une ½ heure. Ensuite il
est refroidi dans un dessicateur puis repesé à nouveau.

 Expression des résultats

MS = [(m1-m) / V]*100

MM = [(m2-m) / V]*100

MO = MS - MM

MS : matière sèche en % de la matière toale ;

MO : matière organique en % de la matière totale ;
MM : matière minérale en % de la matière totale ;
- 133 -
m : masse du creuset vide en grammes ;
m1 : masse du creuset avec matière sèche en grammes ;
m2 : masse du creuset avec matière minérale en grammes ;

V : volume de la prise d’essai en ml.

3. Demande chimique en oxygène

Pour cette détermination, la méthode décrite par Rodier (1971) a été utilisée. Elle est basée
sur l’oxydation des matières contenues dans l’échantillon par le bichromate de potassium en
milieu acide et en présence de sulfate d’argent et de sulfate de mercure. L’excès de
bichromate de potassium est dosé par le sulfate de fer II et d’ammonium (sel de Mohr).

 Mode opératoire
Cinquante millilitres de l’échantillon dilué 500 fois avec l’eau sont mis dans un ballon de
500 ml puis additionnés de 1 g de sulfate de mercure cristallisé et 5 ml de solution sulfurique
de sulfate d’argent. Le mélange est chauffé jusqu’à parfaite dissolution.

Après on ajoute 25 ml de solution de bichromate de potassium et 70 ml de solution

sulfurique de sulfate d’argent. Le tout est porté à ébullition sous réfrigérant à reflux pendant
deux heures. Après refroidissement, on ajoute 350 ml d’eau distillée et quelques gouttes de
solution de ferroïne puis on titre par une solution de sulfate de fer II et d’ammonium jusqu’à
coloration rouge violacée.

Pour l’essai à blanc, on opère dans les mêmes conditions opératoires que celles de
l’échantillon sur 50 ml d’eau distillée.

 Expression des résultats

La DCO en gramme d’oxygène par litre d’échantillon est donnée par la formule suivante :

DCO = [8*(V2 – V1 )*N*F] / V

V1 : volume en ml de sulfate de fer d’ammonium nécessaire au dosage ;

V2 : volume en ml de sulfate de fer d’ammonium nécessaire à l’essai à blanc ;
N : normalité de la solution de sulfate de fer et d’ammonium ;
- 134 -
F : facteur de dilution.

4. Azote total Kjeldahl

La méthode préconisée est celle de Walky Black (1965). Les composés organiques chauffés
avec l’acide sulfurique concentré, en présence d’un catalyseur, se minéralisent et leur azote
donne quantitativement du sulfate d’ammonium. Sous l’action d’une base forte, l’ammoniac
est entraîné par la vapeur d’eau puis récupéré dans une solution d’acide borique pour être
titré à la fin par une solution d’acide sulfurique.

 Mode opératoire
Dans un Matra de kjeldahl, on met 25 ml de l’échantillon dilué 10 fois avec l’eau distillée
auxquels on ajoute 25 ml d’acide sulfurique concentré, 0,5 g de sélénium et 1g de catalyseur.
L’ensemble est chauffé à haute température pendant 3h. Le minéralisât ainsi formé est mis
dans l’appareil à distiller puis additionné de 40 ml de soude 50%. L’ammoniac libéré est
récupéré dans 10 ml d’une solution d’acide borique contenant un indicateur approprié. La
distillation est arrêtée à 100 ml de distillat. L’ammoniac est titré par une solution d’acide
sulfurique 0,1 N.

 Expression des résultats

L’azote total kjeldahl (NTK) exprimé en mg/l est donné par la formule suivante :

NTK = [(V1 – V2)*N*14*1000*F] / V

V1 : volume en ml d’acide sulfurique utilisé pour l’échantillon ;

V2 : volume en ml d’acide sulfurique utilisé pour le blanc ;
N : normalité d’acide sulfurique ;
V : volume en ml de la prise d’essai ;
F : facteur de dilution.

5. Azote ammoniacal

La quantification de l’azote ammoniacal est basée sur la méthode établit par Bremner et
Keeney (1971).

- 135 -
  Mode opératoire
Faire une dilution au 1/10 avec de l’eau distillée. Mettre dans un matras 10 ml d’échantillon
dilué, puis ajouter 30ml d’eau distillée, 9,5 ml de tampon borate, des billes et six gouttes
de NaOH (6N). Fixer immédiatement les matras au réfrigérant.

Distiller pendant 15 minutes, en recueillant l’ammoniac dégagé dans 5 ml d’acide borique

(2%), 10 ml d’eau distillée plus quelques gouttes d’indicateur Tashiro. Titrer avec une
solution d’acide sulfurique (0,02N).

On procède de la même façon pour le blanc, en remplaçant l’échantillon par 10 ml d’eau

distillée.

 Expression des résultats

NH (mg/l) = [(V1 – V0) * N * D] / V

V0 : volume de l’acide sulfurique utilisé pour le titrage à blanc ;

V1 : volume de l’acide sulfurique utilisé pour le titrage de l’échantillon ;
V : volume de l’échantillon dilué.

6. Polyphénols totaux

6.1. Extraction des polyphénols

La méthode d’extraction des polyphénols utilisée est celle élaborée par la commission
technique italienne SSOG [COI, 2006].

 Mode opératoire

Dans un entonnoir muni d’un filtre en papier. Ajouter environ 20 g de sulfate de sodium.
Verser environ 40 ml de margines bien homogénéisées.

Peser exactement 2,0 g de ces margines dans un erlenmeyer. Ajouter 5 ml de la solution

d’extraction constituée de méthanol/eau 80/20 (V/V). Agiter pendant 1 minute exactement.
Mettre l’erlenmeyer dans le bain à ultrasons pendant 15 min à température ambiante.

- 136 -
Centrifuger à 5000 tours/min pendant 25 min. Prélever le surnageant à l’aide d’une pipete.
Ce surnageant sera utilisé pour la détermination des polyphénols totaux par la méthode
colorimétrique et aussi pour l’analyse par la méthode HPLC.

6.2. Dosage des polyphénols totaux par colorimétrie

La méthode de Vasquez Roncero (1973) est utilisée pour le dosage des polyphénols totaux
par colorimétrie.

 Préparation du réactif du Folin-Denis

10g de tungstate de sodium, 2g d’acide phosphomolybdique et 5ml d’acide phosphorique

concentré sont ajoutés à 75 ml d’eau distillée dans un erlenmeyer à col rodé, le tout est
chauffé à reflux pendant 2 heures.

Après refroidissement, on transvase dans une fiole jaugée de 100 ml qu’on complète à
volume avec l’eau distillée.

 Préparation de la gamme d’étalonnage

La gamme d’étalonnage (1, 2, 3, 4, 5 et 6 ppm) est préparée en utilisant le méthanol

comme solvant à partir d’une solution d’acide caféique de concentration de 60 ppm, elle-
même préparée à partir d’une solution mère de 600 ppm.

Dans des fioles jaugées de 50 ml, ajouter successivement 35 ml d’eau distillée, 1 ml de

chaque solution de l’acide caféique de concentrations de 1 ; 2 ; 3 ; 4 ; 5 et 6 ppm et 2,5 ml
du réactif de Folin-Denis. Homogénéiser puis laisser reposer pendant 3 min. Ajouter 5 ml
d’une solution saturée de carbonate de sodium et compléter à volume avec l’eau distillée.
Homogénéiser et laisser reposer 2 heures et mesurer la densité optique à 725 nm.

 Détermination des polyphénols totaux exprimés en acide caféique

Dans deux fioles jaugées de 50 ml, ajouter successivement 35 ml d’eau distillée, 1 ml de

l’extrait phénolique et 2,5 ml du réactif de Folin-Denis. Homogénéiser puis laisser reposer
pendant 3 min. Ajouter 5 ml d’une solution saturée de carbonate de sodium et compléter à

- 137 -
volume avec l’eau distillée. Homogénéiser et laisser reposer 2 heures et mesurer la densité
optique à 725 nm.

Le blanc est réalisé dans les mêmes conditions en utilisant l’eau distillée à la place de
l’extrait phénolique.

 Expression des résultats :

Les polyphénols totaux exprimés en ppm d’acide caféique sont donnés par la formule
suivante :

PPt = X*50*F

PPt : Teneur en polyphénols totaux ;

X : Concentration en composés phénoliques exprimée en ppm tirée de la droite
d’étalonnage ;
F : Facteur de dilution.

6.3. Analyse des polyphénols par HPLC

Pour l’analyse des acides caféique, syringique, vanillique et férulique, un appareil HPLC
Agilent 1100 a été utilisé.

1 : Bac à solvant ; 2 : Dégazeur à vide ; 3 : Câble ; 4 : Pompe ; 5 : Passeur d’échantillons ; 6 :

Câble ; 7 : Compartiment à colonnes ; 8 : Détecteur ; 9 : Câble ; 10 : ChemStation Agilent ; 11 :
Câble ; 12 : Imprimante.
Figure 34 : Schéma représentant l’appareil HPLC Agilent 1100.

- 138 -
  Préparation des standards de polyphénols

Quatre solutions de polyphénols ont été préparées avec les standards suivants : l’acide
caféique, l’acide syringique, l’acide vanillique et l’acide férulique.

Dans des tubes à essai, peser exactement 0,0070g des différents standards. Ajouter 10 ml
de méthanol. Agiter pendant 1 minute exactement. Mettre les tubes dans le bain à ultrasons
pendant 15 min à température ambiante. La concentration finale des solutions obtenues est
de 700ppm.

 Mode opératoire de l’analyse des polyphénols par HPLC

Les polyphénols sont extraits des margines en utilisant la méthode élaborée par la
Commission technique italienne SSOG. Le surnageant obtenu est filtré avant injection au
moyen d’une seringue en plastique de 10 ml à l’aide d’un filtre en PVDF de 0,45 μm.

Le gradient d’élution employé est celui établit par Hozir et Laghzil (2009).

Tableau 44 : Gradient d’élution employé pour la séparation des polyphénols des margines.
Temps Eau Acétonitrile Méthanol Flux ml/min Pression bar
0 96 4 0 1 200
2 80 20 0 1 200
5 80 20 0 1 200
7 75 25 0 1 200
10 70 30 0 1 200
13 70 30 0 1 200
18 73 13.5 13.5 1 200
20 50 25 25 1 200
25 40 30 30 1 200
40 0 50 50 1 200
50 0 50 50 1 200
52 96 2 2 1 200
62 96 2 2 1 200

- 139 -
 La séparation chromatographique a été effectué sur une colonne Zorbax SB-C18 5µm 4,6 *
250 mm (Agilent 1100).

La phase mobile est constituée de méthanol, d’acétonitrile, et d’eau à 0,2% d’acide

orthophosphorique avec un débit de 1ml/mn.

Une pompe Agilent 1100, modèle G1311 A a été utilisée. La détection a été réalisée par un
détecteur UV-visible à une longueur d’onde de 280 nm.

La colonne chromatographique doit être stabilisée au moins 15 min avec le solvant

d’élution. 20 μl de la solution finale de l’échantillon est injectée dans le système HPLC.

7. Phosphore et Potassium

Ces deux éléments sont déterminés sur les cendres de 10 ml de margines préalablement
dissous dans 2 ml d’acide chlorhydrique. Le mélange est complété à 100 ml avec l’eau
distillée. La détermination de la teneur en ces éléments est faite par référence à des étalons
de concentration connue.

7.1. Dosage du phosphore

 Préparation de la gamme d'étalonnage

Dans une fiole jaugée de 50 ml, on distribue successivement 0 ; 1 ; 2.5 ; 4 ; 5 ; et 7.5 ml
d’une solution mère de phosphore préparée a partir du dihydrogénophosphate de
potassium. A ces volumes, on ajoute 10 ml de la solution vanadium-molybdate et on
complète à 50 ml avec l'eau distillée. Les concentrations correspondantes sont: 0 ; 2 ; 5 ; 8 ;
10 et 15 ppm.

 Préparation des échantillons

A 10 ml de l'échantillon préalablement calciné, dissoudre et compléter à 100 ml avec l'eau

distillée, ajouter 10 ml du réactif de « vanadium-molybdate », compléter à 50 ml avec l’eau
distillée, agiter puis laisser reposer pendant 10 min et enfin mesurer la densité optique à 470
nm.

- 140 -
  Expression des résultats

P (mg/l) = (X * 50/V) * 1000

X: concentration en ppm tirée de la droite d'étalonnage ;

V: volume en ml de margines calcinées.

7.2. Dosage du potassium

Le potassium est déterminé par spectrophotométrie d'absorption atomique, La

concentration en cet élément est calculée à partir des droites de calibrage. L'appareil est
muni d'un ordinateur qui donne directement la concentration en méq/l ou en ppm.

8. Huile résiduelle

La détermination de la teneur en huile résiduelle est réalisée par la méthode de Wolf

(1968). Cette détermination est effectuée sur la matière sèche des margines.

 Mode opératoire

Dans une cartouche d'extraction, on pèse 10g de matière sèche de margine finement
broyée. La cartouche est bouchée avec du coton puis placée dans le corps SOXHLET qu'on
monte sur un tube contenant 150 ml d'hexane. On laisse chauffer sous reflux pendant 5
heures (25 à 30 cycles). Après ce temps le solvant est mis dans un ballon rodé de 250 ml
préalablement taré, et évaporé sous vide et enfin mis à l'étuve jusqu'à élimination complète
des traces de solvant. Le ballon est ensuite refroidi dans dessiccateur puis pesé.

 Expression des résultats

L'huile résiduelle (HR) dans les margines exprimée en g/l est donnée par la formule
suivante:

HR (%/MS) = [(m – m)/P] *100

1

m1 : masse du ballon avec l’huile résiduelle en grammes ;

m : masse du ballon vide (tare) en grammes ;
MS : matière sèche en grammes ;
P : prise d’essai de la matière sèche en grammes.

- 141 -
Annexe 2 : Droite d’étalonnage des quatre polyphénols étudiés.

Tableau 45 : Temps de rétention et surfaces des pics chromatographiques en fonction des

concentrations de chaque acide.
Concentraiton Ac. Caféique Ac. Syringique Ac. Vanillique Ac. Férulique
en ppm
RetTime Surface RetTime Surface RetTime Surface RetTime Surface
(min) du pic (min) du pic (min) du pic (min) du pic
70 8,868 4844 9,148 5391 9,295 3502 10,772 3709

35 9,032 2689 9,266 3070 9,384 2103 10,820 2786

17,5 8,928 1340 9,164 1560 9,303 1132 10,724 1412

7 8,832 708 9,059 835 9,183 582 n.d n.d

Figure 35 : Droite d’étalonnage de l’acide caféique.

Figure 36 : Droite d’étalonnage de l’acide syringique.

- 142 -
Figure 37 : Droite d’étalonnage de l’acide vanillique.

Figure 38 : Droite d’étalonnage de l’acide férulique.

- 143 -
Annexe 3 : Chromatogrammes représentant les concentrations en polyphénols
lors de la caractérisation et pendant le début et la fin de la digestion dans le
réacteur pilote UASB.

3
1
4

1 : Acide caféique 2 : Acide syringique

3 : Acide vanillique 4 : Acide férulique
Figure 39 : Chromatogramme HPLC correspondant à la caractérisation des margines.
- 144 -
Figure 40 : Chromatogramme HPLC correspondant au digestat lors du premier jour de la codigestion.

- 145 -
 2

1 : Acide caféique ; 2 : Acide syringique ; 3 : Acide vanillique

Figure 41 : Chromatogramme HPLC correspondant au digestat lors du dernier jour de la codigestion.

- 146 -
Annexe 4 : Résultats du suivi de la codigestion des margines avec les effluents
laitiers.

Jour pH ST SV DCO Biogaz PPt (g Acide Acide Acide

(%) (%) (g cumula d’acide caféiqu syringiqu vanilliqu
O2/l) tif (ml) caféique/l) e (ppm) e (ppm) e (ppm)

1 6,78 4,75 4,47 22,4 1240 2,35 32 155 37

3 6,82 4,84 4,51 23,1 3970 - - - -

5 6,73 4,78 4,36 24,7 6770 2,31 36 138 34

7 6,89 4,32 4,04 24,3 9800 - - - -

9 6,83 4,56 4,07 22,5 13520 1,96 43 146 28

11 - - - 17,7 16830 - - - -

13 6,74 4,37 3,96 16,9 20750 1,55 46 122 19

15 6,76 4,46 3,93 13,5 25170 - - - -

17 6,73 3,97 3,65 11,3 29040 1,36 39 108 23

19 6,77 3,86 3,53 10,7 32100 - - - -

21 6,89 3,52 3,28 10,9 35870 1,22 37 87 18

23 6,88 3,58 3,37 10,3 38470 - - - -

25 6,95 3,67 3,25 9,8 41300 1,16 43 82 13

27 6,92 3,32 3,04 10,1 44750 - - - -

29 6,89 3,36 2,97 10,1 47710 1,08 42 73 15

- 147 -
Annexe 5 : Illustration de la résolution numérique via ‘SOLVEUR.xls’ pour le
choix du ratio optimal.

Etape 1 : Saisie des données.

Etape 2 : Résolution du système d’équations linéaire.

- 148 -
Annexe 6 : Cahier de charges pour la consultation des constructeurs des
digesteurs UASB.

1. Nature des rejets à traiter :

Margines Effluents laiteries

Effluents liquides acide et peu Effluents liquides issus de la
Description
biodégradable, issus de la transformation laitière (Lait
trituration des olives pour la pasteurisé, yaourt, beurre…):
production de l’huile. Graisses en flottation, produit de
retour, eaux de lavage…
Quantité 10.000t 15.000t
Matière ± 12% ± 1%
sèche
Matière 80 à 85% de la MS ± 90% de la MS
organique
pH 4,5 à 5 ±6
DCO ± 65g/l ± 3,5g/l
Polyphénols ± 7g d’acide caféique/l Absence
totaux
MES ± 3,75g/l ± 1g/l

2. Description de la codigestion demandée :

Nature du digesteur UASB

Volume du digesteur 2800m3

Durée de fonctionnement 180 jours
Charge volumique appliquée (CVA) 1,4 DCO/m3*j
Matière sèche du mélange introduit 5 à 6%
Stockage margines 400m3
Pompage ± 6 m3/h
Réchauffage interne du substrat Température digestion : 37°C
Température mélange (min : 11°C ; moy :
15°C)
Homogénéisation et correction du pH Non spécifié

- 149 -
 3. Performances attendues (D’après les résultats expérimentaux) :

Réduction de la matière sèche ± 40%

Abattement de la DCO ± 60%

Réduction des polyphénols totaux ± 60%

Production biogaz ± 75l/kg de MO dégradée

4. Valorisation du biogaz :

Production moyenne du biogaz 230 m3/j

Cogénération 40kWth ; 10kWél

Torchère 13m3

Stockage biogaz Min 300m3

Désulfurisation du biogaz Non spécifié

- 150 -
Annexe 7 : Liste des ouvrages, institutions et personnes consultés pour le choix du
cosubstrat potentiel pour la codigestion des margines.

1- Etablissements :

Etablissements Personnes
FODEP : Fonds de dépollution Abboud J.
industrielle
Cosumar Bounoua H.
Zirar A.
Extralait Serroukh D.
Ministère de l’Energie, des Mines, de Hamdani I.
l’Eau et de l’Environnement.
Département de l’environnement.
Institut agronomique et vétérinaire Rahmani
Hassan II

2- Ouvrages et documents :

Ouvrage/Document Auteur
Les industries alimentaires au Maroc: El Ameli L. (2005)
Dynamique et perspectives de
développement
Codigestion des effluents IAA Office Fédéral de l’Energie en Suisse, (1998)
Annuaire Statistique du Maroc Ministère de la Prévision Economique et du Plan.
Direction statistique, (2006)

Monographie de l’industrie agro- Ministère du Commerce, de l’Industrie et

alimentaire des Télécommunications, (2001)

- 151 -
Annexe 8 : Illustrations photographiques.

Figure 42 : Photo du digesteur pilote hybride UASB.

Figure 43 : Photo d’une installation de cogénération.

- 152 -
Figure 44 : Illustration du système de chauffage interne et du maintien de la température de l’affluent
dans le digesteur.

Figure 45 : Photo du moteur à gaz du couplage chaleur force.

- 153 -
 ‫يهخص‬
‫يٍ ابشص أْذاف ْزِ انذساست‪ ٬‬حثً‪ ٍٛ‬انًشج ػٍ طش‪ٚ‬ك انٓضى انالْٕائ‪ ٙ‬يغ انُفب‪ٚ‬بث‬
‫انُبحدت ػٍ انًصبَغ انغزائ‪ٛ‬ت ٔانضساػ‪ٛ‬ت‪ٔ ٬‬حم‪ٛٛ‬ى اندذٖٔ انخمُ‪ٛ‬ت ٔااللخصبد‪ٚ‬ت نًثم ْزا‬
‫انُظبو‪.‬‬

‫يٍ خالل انًشحهت األٔنٗ يٍ انبحث انًشخؼ‪ ٬ٙ‬حى انخطشق إنٗ اإلشكبن‪ٛ‬ت انب‪ٛ‬ئ‪ٛ‬ت انصبدسة‬
‫ػٍ انشي‪ ٙ‬غ‪ٛ‬ش انًؼمهٍ نٓبحّ انُفب‪ٚ‬بث‪ ٬‬كًب شًهج ْزِ انًشحهت يخخهف انخمُ‪ٛ‬بث نًؼبندت‬
‫انًشج‪.‬‬

‫اسخُبدا ػهٗ انب‪ٛ‬بَبث انسببمت‪ ٬‬حى حطٕ‪ٚ‬ش بشَبيح حدش‪ٚ‬ب‪ ٙ‬نخم‪ٛٛ‬ى فؼبن‪ٛ‬ت ْزا انؼالج‪ٔ .‬لذ‬
‫أخش‪ٚ‬ج ْزِ انخدشبت يفبػم ح‪َٕ ٕ٘ٛ‬ع ‪ ٬BSAU‬سؼخّ ‪ 03‬نخشا‪ٔ .‬أظٓشث انُخبئح‬
‫انخدش‪ٚ‬ب‪ٛ‬ت اٌ يؼبندت ْزِ انُفب‪ٚ‬بث يًكُت يغ اداء يٓى يٍ ح‪ٛ‬ث انحذ يٍ خطٕسة ْزِ‬
‫انًٕاد‪.‬‬

‫ف‪ ٙ‬اندضء انثبنث يٍ ْزِ انذساست‪ ٬‬حى ٔضغ دفخش ححًالث ػهٗ أسبط َخبئح انًشحهت‬
‫انخدش‪ٚ‬ب‪ٛ‬ت ٔكزنك ػهٗ يفٕٓو انخمُ‪ٛ‬ت انًمخشحت‪ ٬‬نهخشبٔس يغ يصُؼ‪ ٙ‬أخٓضة انٓضى‬
‫انالْٕائ‪ .ٙ‬بؼذ رنك أخش‪ٚ‬ج انًحبكبة االلخصبد‪ٚ‬ت انمبئًت ػهٗ انؼشض انز٘ حمذو بّ‬
‫‪ٔ AlawmS gn BrawhS‬انز٘ كشف ػهٗ حكهفت ػبيت حمذس ة ‪ 76,4 :‬يه‪ ٌٕٛ‬دسْى ف‪ٙ‬‬
‫انسُت ببنُسبت نًصُغ ‪ًٚ‬كٍ يٍ يؼبندت ‪ 03.333‬طٍ يٍ انًشج ٔ ‪ 00.333‬طٍ يٍ األنببٌ‬
‫انسبئهت‪ ٬‬أ٘ بًب ‪ٚ‬مذس ة‪ 0603 :‬دسْى نكم نخش حُخح يٍ ص‪ٚ‬ج انض‪ٚ‬خٌٕ‪.‬‬

‫‪ًٚ‬كٍ إرٌ َظبو انؼالج انًمخشذ يٍ حثً‪ ٍٛ‬انًشج يغ إَخبج انطبلت انًخدذدة ٔرنك ف‪ ٙ‬ظشٔف‬
‫الخصبد‪ٚ‬ت يٕاح‪ٛ‬ت خبصت ف‪ ٙ‬حبنت ححسٍ إَخبج انغبص انح‪.ٕ٘ٛ‬‬

‫انكهًبث انشئ‪ٛ‬س‪ٛ‬ت‪ :‬يشج‪ ٬‬ب‪ٛ‬ئت‪َ ٬‬فب‪ٚ‬بث صُبػ‪ٛ‬ت‪ ٬‬حثً‪ ٬ٍٛ‬أنببٌ سبئهت‪ْ ٬‬ضى الْٕائ‪ ٬ٙ‬غبص‬
‫ح‪.ٕ٘ٛ‬‬

‫‪- 154 -‬‬

 ‫المملكة المغربية‬

‫معهد الحسن الثاني للزراعة و البيطرة ‪ -‬الرباط‬

‫أطروحة السلك الثالث لنيل شهادة مهندس دولة‬

‫في الصناعات الفالحية و الغذائية‬

‫دساست خذٖٔ انٓضى انالْٕائ‪ ٙ‬نهًشج يغ انُفب‪ٚ‬بث انسبئهت انُبحدت ػٍ‬

‫انصُبػبث انغزائ‪ٛ‬ت ٔ انضساػ‪ٛ‬ت‬

‫انجاز وتقديم ‪:‬‬

‫‪ٚ‬بس‪ ٍٛ‬انًٕدَ‪ٙ‬‬
‫أمام اللجنة المكونة من ‪:‬‬

‫رئيسا‬ ‫معهد الحسن الثاني للزراعة و البيطرة‬ ‫فايد‪ .‬م‪.‬‬

‫مقررا‬ ‫معهد الحسن الثاني للزراعة و البيطرة‬ ‫كعنان‪ .‬ع‪.‬‬

‫ممتحنا‬ ‫(كومبس ألفرد‪ ،‬جامعة كولف‪ ،‬كندا)‬ ‫كروال‪ .‬ا‪.‬‬

‫ممتحنا‬ ‫(كومبس ألفرد‪ ،‬جامعة كولف‪ ،‬كندا)‬ ‫كنسلي‪ .‬ك‪.‬‬

‫ممتحنا‬ ‫معهد الحسن الثاني للزراعة و البيطرة‬ ‫صبري‪ .‬ا‪.‬‬

‫ممتحنا‬ ‫معهد الحسن الثاني للزراعة و البيطرة‬ ‫صديق‪ .‬ا‪.‬‬

‫‪ 30‬شتنبر ‪2010‬‬
‫معهد الحسن الثاني للزراعة و البيطرة‪ ،‬ص‪.‬ب‪ – 6206 .‬المعاهد – الرباط ‪10101‬‬
‫فاكس ‪ ،05 37 78 81 35‬الهاتف ‪37 77 17 58‬‬
‫‪www.iav.ac.m‬‬
‫‪- 155 -‬‬
- 156 -