Explosimètres.

Détecteurs de gaz

par Antoinette ACCORSI

Ingénieur de l’École Supérieure de Physique et de Chimie Industrielles de la Ville de Paris
Expert Capteurs Gaz auprès des Organismes de Normalisation (UTE, CENELEC, CEI)
Ingénieur à l’INERIS (Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques)

1. Définitions.................................................................................................. R 2 380 - 2
2. Principes de détection............................................................................ — 3
2.1 Méthodes colorimétriques.......................................................................... — 3
2.2 Catharométrie et interférométrie ............................................................... — 4
2.2.1 Catharométrie ..................................................................................... — 4
2.2.2 Interférométrie .................................................................................... — 4
2.3 Combustion catalytique .............................................................................. — 4
2.3.1 Perle catalytique ................................................................................. — 4
2.3.2 Fil catalytique ...................................................................................... — 4
2.4 Principe utilisé dans la gamme ppm : l’électrochimie.............................. — 5
2.5 Cas particulier de l’oxygène ....................................................................... — 5
2.5.1 Détection à l’aide d’électrolyte liquide.............................................. — 5
2.5.2 Détection à l’aide d’électrolyte solide ............................................... — 5
2.6 Principes utilisés sur l’ensemble des gammes de mesure ...................... — 6
2.6.1 Oxydes semi-conducteurs ................................................................. — 6
2.6.2 Ionisation de flamme. Photo-ionisation............................................ — 6
2.6.3 Absorption optique............................................................................. — 6
2.7 Développements futurs............................................................................... — 6
3. Constitution des différents appareils ................................................ — 7
3.1 Alimentation................................................................................................. — 7
3.2 Tête de détection ......................................................................................... — 7
3.3 Conditionnement des signaux.................................................................... — 7
3.4 Traitement ultérieur ..................................................................................... — 7
3.5 Interface utilisateur...................................................................................... — 8
4. Caractéristiques et grandeurs d’influence ....................................... — 8
4.1 Quelques éléments théoriques................................................................... — 8
4.2 Influence des paramètres atmosphériques ............................................... — 9
4.2.1 Influence de la température............................................................... — 9
4.2.2 Influence de la pression ..................................................................... — 9
4.2.3 Influence de l’humidité. Condensation ............................................. — 9
4.2.4 Influence de la vitesse de l’air ........................................................... — 9
4.2.5 Poussières, boues............................................................................... — 9
4.3 Gaz et vapeurs interférents, poisons, inhibiteurs ..................................... — 9
4.4 Parasitage électromagnétique. Vibrations mécaniques........................... — 10
4.5 Caractéristiques métrologiques ................................................................. — 10
4.5.1 Lever de doute .................................................................................... — 10
4.5.2 Temps de réponse .............................................................................. — 10
1 - 1994

5. Installation des détecteurs fixes ......................................................... — 11

6. Normalisation. Certification et marque NF ...................................... — 11
6.1 Certification électrique ................................................................................ — 11
6.2 Métrologie .................................................................................................... — 11
7. Critères de choix. Maintenance ........................................................... — 12
R 2 380

7.1 Critères de choix .......................................................................................... — 12

7.2 Maintenance................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. R 2 380

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e présent article traite de l’utilisation des détecteurs de gaz pour l’explo-

L simétrie et la toxicométrie. Dans ces domaines, le détecteur de gaz est
un appareil fait pour donner une alarme lorsque l’atmosphère devient explosible
(présence d’un gaz combustible) ou toxique (présence d’un gaz dangereux pour
la santé, ou absence d’oxygène). Le détecteur de gaz combustible, combustible
gas detector en anglais, est aussi appelé « explosimètre » en français.
Pour définir un seuil de danger avec précision, l’appareil doit réaliser une
mesure : il mesure la concentration du gaz présent, ou la plupart du temps sa
pression partielle. Ce type d’appareil est donc utilisé en surveillance de
l’atmosphère, et non en contrôle de processus, ce qui le différencie des ana-
lyseurs qui sont plus précis et donc plus coûteux. Son usage est le plus souvent
de nature industrielle ; des tentatives existent cependant pour le faire entrer dans
les usages domestiques (détecteur de fuites de méthane).
L’utilisation des microprocesseurs permet d’élargir son domaine à l’hygiène
industrielle et même au contrôle de pollution ; il devient possible de
mémoriser les mesures, de calculer des moyennes dans le temps... Cependant
ces mesures, bien souvent réglementaires, exigent des précisions ou des règles
spécifiques de mesurage qui ne peuvent pas toujours être obtenues ou utilisées
avec ce type d’appareil. Méthodes et spécifications sont en cours d’élaboration
au niveau des Communautés européenne et internationale (travaux du CEN
– Comité européen de normalisation – et de l’ISO – Organisation internationale
de normalisation).
Il convient donc d’être prudent dans le choix de tels appareils pour des mesures
autres que de simples indications de présence ou d’absence de gaz.

1. Définitions LIE et LSE sont des valeurs expérimentales, sur lesquelles le

Nous allons définir les seuils de danger mesurés par les explo-
simètres, et ceux mesurés par les toximètres.
■ La LIE, limite inférieure d’explosivité, est la concentration volu-
mique de gaz au-dessous de laquelle il n’y a pas assez de gaz
combustible pour assurer la propagation de la combustion dans le
mélange en phase gazeuse.
■ La LSE, limite supérieure d’explosivité, est la concentration volu-
mique de gaz au-dessus de laquelle il n’y a pas assez d’oxygène
pour assurer la propagation de la combustion du mélange en phase
gazeuse.
■ Une atmosphère est dite explosive lorsque le mélange gazeux
contient des proportions de substances inflammables telles qu’une
température excessive, des arcs ou des étincelles produisent son
explosion (le danger existe réellement).
■ Une atmosphère explosible est une atmosphère susceptible de
devenir explosive (le danger existe à l’état possible) par augmenta-
tion de la quantité de combustible ou de comburant.
■ La VLE, valeur limite d’exposition, est la valeur maximale
respirable pendant 15 minutes par un individu, supportable sans
provoquer de troubles intolérables, sans changement chronique ou
irréversible des tissus, sans narcose, augmentation du danger
d’accident, ni réduction des capacités de travail...
■ La VME, valeur maximale d’exposition, est la valeur limite
admise pour la moyenne dans le temps (8 h/jour, 40 h/semaine) des
concentrations auxquelles le travailleur peut être effectivement
exposé sans avoir de trouble, passager ou non.
consensus international n’est pas encore réalisé. Néanmoins, les
normes européennes sur les détecteurs de gaz combustibles ont
établi une liste de référence en attendant l’aboutissement des
travaux internationaux.
VLE et VME sont des valeurs indicatives, souvent réglementaires
(en France, fixées par les ministères). Elles peuvent donc être dif-
férentes d’un pays à l’autre ; elles ont tendance à diminuer au fur
et à mesure de la connaissance des effets des gaz et vapeurs et de
l’augmentation du degré de protection des travailleurs.
Exemples : la LIE du monoxyde de carbone est 15 % v/v, sa
LSE 75 % v/v ; la VME admise pour les travaux souterrains en France
est 50 ppm v/v. La LIE du méthane généralement admise est 5 % v/v.
Les industries chimiques allemandes lui préfèrent la valeur 4 % v/v.
Les quatre limites précédentes sont définies dans les condi-
tions normales de température et de pression. LIE et LSE sont
habituellement définies en pour-cent volume (% v/v) rapport
entre le volume de gaz combustible et le volume global de gaz.
VME et VLE sont définies en ppm volume (indépendant des
conditions de température et de pression) ou en mg/m3 (rapporté
à 20 oC et 105 Pa), mais également en ppb (parties par milliard
ou µg/m3).
Un explosimètre sera gradué en « % LIE », l’indication
100 % LIE correspondant à une concentration de gaz égale à la
LIE. Un détecteur de gaz toxique aura une échelle graduée en
ppm (parties par million ; 1 ppm = 10–6).

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■ Remarque : bien souvent un gaz, toxique à faible teneur, est
explosible à plus forte teneur. Ainsi, un détecteur de monoxyde de
carbone sera appelé « toximètre » s’il est capable de mesurer des
concentrations proches des valeurs limites toxiques, ou
« explosimètre » s’il mesure des concentrations proches de la LIE.
Il convient donc de bien choisir l’appareil en fonction du danger
prévisible, et non simplement en fonction du gaz à mesurer.
2. Principes de détection
Pour mesurer la concentration d’un gaz, on s’intéresse à ses
propriétés, physiques ou chimiques, et l’on choisit l’une d’elles parti-
culièrement sensible à la présence et à la variation de concentration
de ce gaz, ou spécifique de ce gaz. Citons comme exemple le para-
magnétisme pour l’oxygène, ou la couleur orange du dioxyde
d’azote.
Les principales propriétés utilisées dans les appareils commer-
cialisés sont :
— des propriétés physiques :
• conductivité thermique,
• absorption du rayonnement lumineux,
• variation de l’indice de réfraction optique,
• adsorption sur un matériau ;
— des réactions chimiques conduisant à la variation d’une
grandeur physique :
• réaction d’oxydo-réduction en phase liquide induisant un
passage de courant électrique,
• réaction chimique induisant un changement de couleur,
• réaction d’oxydation catalytique engendrant une variation de
température.
Dans certains cas, une combinaison de propriétés est utilisée :
adsorption et combustion pour les matériaux semi-conducteurs.
Toutes ces variations sont ensuite traduites en grandeur électrique
pour actionner une alarme, lumineuse ou auditive, ou un afficheur.
Dans quelques cas particuliers, s’il s’agit seulement de changement
de couleur, l’utilisateur interprétera lui-même les indications de
l’appareil.
Nous présentons les différents principes en fonction des gammes
de mesure auxquelles ils sont actuellement adaptés, en commençant
par les principes n’engendrant pas de grandeur électrique, et en
terminant par les principes en voie de développement. Nous
abordons ainsi :
— les méthodes colorimétriques, utilisant l’œil humain comme
interpréteur d’alarme (§ 2.1) ;
— les principes utilisés pour la gamme 0-100 % v/v ; catharo-
métrie et interférométrie (§ 2.2) ;
— les principes utilisés pour la gamme 0-100 % LIE : combustion
catalytique (§ 2.3) ;
— le principe utilisé pour la gamme ppm : électrochimie (§ 2.4) ;
— le cas particulier des détecteurs d’oxygène (§ 2.5) ;
— les principes utilisés sur l’ensemble des gammes de mesure :
réaction des gaz sur les matériaux semi-conducteurs, ionisation de
flamme et photo-ionisation, absorption optique (§ 2.6) ;
— les développements semi-industriels et de laboratoire (§ 2.7).
Les paragraphes suivants décrivent les méthodes, précisions de
mesure, conditions d’emploi. L’influence des interférents (atmo-
sphériques, mécaniques, électromagnétiques, chimiques...) est
étudiée au paragraphe 4 Grandeurs d’influence.
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2.1 Méthodes colorimétriques
Ce sont les méthodes utilisées dans les premiers détecteurs de
gaz.
■ Citons tout d’abord la lampe à flamme du mineur, utilisée pour
détecter le grisou et le manque d’oxygène : du pétrole brûle dans
une ambiance dont la teneur en méthane varie. La couleur et la
hauteur de la flamme dépendent de la concentration ; le spécialiste
peut apprécier une variation de 0,3 % v/v CH4 , soit 6 % LIE. Lorsque
l’oxygène vient à manquer, la lampe s’éteint.
■ Dans le domaine des ppm de gaz toxiques ; la mise au point de
tubes réactifs a rendu et rend encore de grands services. Bien que le
premier tube détecteur de CO soit apparu vers 1920, le vrai dévelop-
pement date des années 50. Un tube détecteur contient une quantité
bien précise d’un ou de plusieurs réactifs absorbés sur un support
inerte, gel de silice à grains fins, alumine activée... Ce tube en verre
est scellé aux deux extrémités (figure 1a ). Pour l’utiliser, on casse les
deux extrémités, on introduit le tube dans une pompe et l’on fait
passer à travers le tube la quantité requise de gaz. Le réactif chimique
réagit immédiatement avec le gaz et une couleur se développe à
partir de l’entrée du tube. La concentration de gaz se lit à l’interface
entre la zone colorée et la zone non colorée (figure 1b ). À l’entrée du
tube, on trouve en général un desséchant et un filtre à poussières.
Exemple : pour mesurer CO, on utilise le pentoxyde d’iode en
milieu acide, qui est réduit par CO en I2 :
( H 2 SO 4 )
5 CO + I 2 O 5 → I 2 + 5 CO 2
.
Vert noirâtre
■ Remarque : la quantité de réactif est très faible (par exemple
173 µg de Pb++ pour le tube Dräger H2S 1/C) et représente moins
de 1 % du poids du support (0,02 % dans cet exemple). Il faut donc
que le support inerte soit extrêmement pur, pour ne pas contenir de
produits réagissant avec ce réactif.
Cette méthode a une précision de l’ordre de 30 % de la teneur
mesurée. Les constructeurs principaux, Dräger (Allemagne) et
Gastech (Japon), ont mis sur le marché plus de 200 tubes permet-
tant de mesurer des concentrations autour des limites toxiques, ou
de rechercher des fuites.
Les tubes ont une durée de vie limitée, deux ans si le stockage
est correct.
Le prix d’un tube est de l’ordre de 40 F (1992) si bien que l’uti-
lisation en est assez répandue. Ils permettent en particulier de faire
des mesures semi-quantitatives, avec des temps de réponse très
courts, évitant des analyses coûteuses en délais.
Figure 1 – Tube réactif
R 2 380 − 3
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2.2 Catharométrie et interférométrie

2.2.1 Catharométrie
La catharométrie utilise la variation de conductivité thermique du
milieu dans lequel est plongé le capteur. Un matériau chauffé par
effet Joule se stabilise à une température qui dépend de la puissance
électrique fournie et des échanges thermiques avec le milieu gazeux.
Lorsque la composition de l’atmosphère change, la température du
capteur change, ou bien on rétablit la température du capteur en
changeant la puissance électrique. On utilise un matériau inerte
chimiquement, enrobant un fil métallique conducteur dont on Figure 2 – Catharomètre
mesure (grâce à un pont de Wheatstone) la variation de résistance
électrique R, qui dépend de la température suivant la formule :
R = R0 (1 + α T )
T étant de l’ordre de 100 oC (figure 2).
Cette méthode est d’autant plus sensible que les gaz à mesurer
ont des propriétés physiques différentes de celle de l’air (conductivité
thermique, viscosité,..., cas de H2 ou CO2). La précision est de l’ordre
de quelques % v/v de gaz, pour les appareils commercialisés.
Avec une compensation et une régulation de température plus
poussée, cette méthode peut servir à mesurer des dizaines de ppm
(utilisation dans les chromatographes en phase vapeur).
Cette méthode n’est pas sélective ; elle s’adapte bien à un mélange
à un seul composé variable (mélange air/CO2 par exemple).

2.2.2 Interférométrie
On utilise ici la différence entre l’indice de réfraction lumineux de
l’air et celui du gaz à détecter. Le rayonnement d’une source de
lumière est divisé en deux faisceaux ; après avoir traversé deux cuves
différentes, l’une de référence, l’autre contenant le mélange à
déterminer, ils se recombinent et créent un système de franges
d’interférences, qui se déplacent en fonction de la concentration du
gaz à mesurer : on mesure sur un réticule dans l’oculaire de visée
un déplacement, étalonné en fonction du gaz à mesurer (figure 3).
La précision est identique à celle de la méthode précédente. Les
appareils ont été développés il y a une cinquantaine d’années ; ils
sont actuellement peu employés, car ils demandent une certaine
habitude d’utilisation pour choisir la bonne frange noire.
2.3 Combustion catalytique
Le danger d’explosion est lié à l’énergie dégagée par la combus-
tion. Si donc on mesure l’élévation de température d’un élément sur
lequel brûle le gaz à mesurer, cette mesure sera une image fidèle
du danger d’explosion, donc de la LIE. Il est indispensable de mesurer
toute l’énergie de combustion, c’est pourquoi la catalyse hétérogène
est choisie, car l’énergie dégagée restera concentrée au voisinage
de la surface réactive. Deux principes de base sont utilisés : le fil
catalytique, la perle catalytique.
Dans les deux cas, un matériau catalyseur de combustion est
chauffé à une température telle que le gaz peut s’oxyder à son
contact avec l’oxygène de l’air, mais aussi telle que la combustion
ne se propage pas dans l’atmosphère environnante. Le chauffage
et le principe de mesure sont également les mêmes : un fil métal-
lique sert d’élément chauffant et de mesure, comme pour la catha-
rométrie; la résolution est ici bien meilleure, car la variation de
température est liée à la chaleur de combustion. Pour compenser
les variations dues aux échanges thermiques avec le gaz environ-
nant, on travaille avec deux éléments dans un pont de Wheatstone,
l’un ayant les propriétés catalytiques requises et l’autre non.
Figure 3 – Interféromètre
Le schéma est identique à celui de la figure 2, où cette fois A
représente la perle ou le fil de référence, B la perle ou le fil cataly-
tique, A et B recevant le gaz à mesurer ; pour le fil catalytique, il
suffit de ne conserver sur le schéma du capteur que l’élément
chauffant symbolisé par la résistance.
2.3.1 Perle catalytique
Pour obtenir une température de fonctionnement assez basse, on
utilise des «perles » catalytiques, boules d’environ 1 mm de dia-
mètre, en oxyde métallique dopé par un métal de transition
(Pd, Pt, Rh...). Le métal recouvre la surface ou bien est dispersé dans
la matrice. La réponse est moins rapide que celle du fil catalytique
(en raison de la masse, qui est plus grande) et la miniaturisation plus
délicate (multicouches). La température de fonctionnement est de
450 à 550 oC pour le méthane.
La durée de vie des perles est de plusieurs années, mais la
sensibilité décroît au cours du temps ; la pureté de l’oxyde est très
importante.
Mise au point comme le fil catalytique autour des années 50-60,
la perle catalytique est de loin la plus utilisée dans ce domaine de
mesure, car la température de fonctionnement plus faible permet
jusqu’à présent une consommation électrique plus faible, et le
capteur ne souffre pas d’usure. Des améliorations permanentes ont
été faites pendant une vingtaine d’années sur les perles catalytiques
poreuses (métal dispersé) pour les rendre plus résistantes aux
poisons de catalyseur (§ 4.3).
2.3.2 Fil catalytique
Ici l’élément chauffant et le catalyseur sont un seul et même élé-
ment, fil de quelques dizaines de micromètres, le plus souvent en
platine, mais aussi en alliage Pt-Rh. C’est le détecteur le plus employé
dans les mines françaises. Il est utilisé avec des techniques de
mesure impulsionelles, pour allonger sa durée de vie effective car,
à la température d’utilisation pour le méthane (1 000 oC), le platine
s’oxyde et l’oxyde s’évapore. La température d’utilisation peut être
beaucoup plus basse pour les autres gaz combustibles.

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2.4 Principe utilisé dans la gamme ppm : M + 2 OH– → MO + H2O + 2e– anode
l’électrochimie M est le métal de l’électrode ; le plus utilisé est le plomb, la
cathode étant en or ou en argent.
On s’intéresse également aux réactions d’oxydo-réduction, mais
il n’est pas utile d’avoir une température élevée. L’interface sur
laquelle réagit le gaz est une interface solide-liquide : le gaz s’adsorbe 2.5.2 Détection à l’aide d’électrolyte solide
à la surface d’un catalyseur et réagit avec les ions d’une solution.
Exemple : le monoxyde de carbone traverse une membrane L’oxyde de zirconium ZrO2 se comporte à chaud (600 oC) comme
semi-perméable en Téflon, il réagit au contact de l’électrode de travail un électrolyte liquide, c’est-à-dire que l’oxygène est ionisé à son
recouverte de catalyseur (par exemple, noir de carbone) avec une contact, et peut traverser sous forme ionique le volume du capteur.
solution liquide conductrice, ou un papier imprégné de solution. L’élec- Un catalyseur facilite la transformation en ions de l’oxygène.
trode auxiliaire (appelée aussi contre-électrode) réduit l’oxygène de l’air. Lorsqu’on réalise une mesure à impédance très élevée, la diffé-
Les réactions s’écrivent : rence de tension entre les deux faces de l’électrolyte est propor-
tionnelle au logarithme du rapport entre les pressions partielles
CO + H2O → CO2 + 2 H+ + 2 e– (électrode de travail) d’oxygène des deux faces (figure 5).
1/2 O2 + 2 H+ + 2 e– → H2O (électrode auxiliaire) Cette méthode permet une plus grande dynamique de mesure
que la méthode présentée dans le paragraphe 2.5.1 ; l’erreur rela-
Si donc on relie extérieurement les deux électrodes à un galvano- tive de mesure est d’autant plus grande que la pression est élevée.
mètre, on observe un passage de courant ; celui-ci est proportionnel à C’est donc une excellente mesure pour les basses pressions d’oxy-
la concentration en CO, l’oxygène étant largement en excès. gène (ppm). Dans les appareils courants, on arrive à une précision
de 0,1 % v/v pour 21 % v/v O2 .
Pour éviter des dérives dans la mesure, dues à la création de
barrières de charges d’espace (défaut de mobilité des ions en Ce principe, couramment employé dans les analyseurs, est encore
particulier), on ajoute une électrode de référence (couple oxydo- peu utilisé dans les détecteurs de gaz : en appareil portatif, il souffre
réducteur O2 / H2O) et on utilise un montage électronique appelé d’une consommation électrique plus élevée que les cellules
« potentiostat » qui oblige l’électrode de travail à garder un potentiel électrochimiques, mais la miniaturisation des sondes zircone va
constant par rapport à cette électrode de référence (figure 4). permettre de développer leur utilisation dans ce domaine.
Les capteurs actuels fournissent un courant de 0,1 à 1 µA par
ppm de gaz à mesurer. La résolution est de l’ordre du ppm car,
au-dessous de cette valeur, les impuretés de la solution donnent
des courants parasites du même ordre de grandeur.
Comme précédemment, ces capteurs consomment un peu du
gaz à mesurer. Il faut en tenir compte lorsqu’on se sert de ces
capteurs dans des enceintes fermées de petites dimensions.
Exemple : un capteur fournissant 1 µA par ppm consomme chaque
seconde le gaz à mesurer contenu dans 0,25 cm3. Compte tenu du dia-
mètre des cellules, cela veut dire que le gaz présent à une distance de
l’ordre de 1 cm de la paroi de diffusion du capteur doit pouvoir arriver à
son contact en une seconde. C’est à peu près l’ordre de grandeur que
l’on obtient par diffusion naturelle.
Aussi un minimum de convection sera souvent nécessaire pour faire
fonctionner dans de bonnes conditions un capteur fournissant 1 µA
par ppm.
Pour éviter de longs démarrages lors de la mise en route d’un
appareil électrochimique, il faut que les électrodes de travail et de
référence aient toujours entre elles le même potentiel ; l’électronique
doit en tenir compte (interrupteur + relais, effet de champs...). Figure 4 – Cellule électrochimique
On trouve de tels capteurs pour les principaux gaz non
organiques : CO, NO, NO2 , SO2 , H2S, HCN, HCI... Plus les molécules
sont grosses, plus le temps de réponse est élevé : 20 secondes pour
CO, jusqu’à 100 secondes pour H2S.

2.5 Cas particulier de l’oxygène

2.5.1 Détection à l’aide d’électrolyte liquide
Dans les méthodes précédentes, le gaz à mesurer s’oxyde grâce
à l’oxygène de l’air. Elles ne peuvent donc pas s’appliquer à la détec-
tion de celui-ci. Pour détecter l’oxygène, on va utiliser une cellule
électrochimique particulière, dans laquelle l’électrode elle-même
s’oxyde : Figure 5 – Capteur à oxyde de zirconium

O2 + 2 H 2 O + 4 e– →4 OH– cathode

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2.6 Principes utilisés sur l’ensemble
des gammes de mesure
2.6.1 Oxydes semi-conducteurs
Le matériau support de la réaction d’oxydo-réduction n’est plus
un métal, mais un oxyde métallique semi-conducteur (SnO2 , ZnO,...)
de type n ou p, et dont la conduction est due à des lacunes d’oxygène
(oxyde non exactement stœchiométrique). Les réactions d’oxydo-
réduction, ou simplement d’adsorption à la surface, vont changer
la résistivité du matériau.
Le matériau est chauffé, comme dans le cas des perles
catalytiques ; mais la mesure est différente : on mesure la variation
de la résistance du matériau lui-même, et non celle de l’élément
chauffant (figure 6).
La résistance varie selon la concentration des gaz, suivant une
relation approximativement de la forme :
α –β
R = R 0 P O2 P g
avec P O2 pression partielle d’oxygène,
P g pression partielle du gaz à mesurer,
α peut varier entre 1 et 6 selon la nature de l’oxyde, le degré
de dissociation de l’oxygène et le degré d’ionisation des
lacunes,
β est compris entre 1 et 2.
Ce type de capteur a été développé au Japon, entre 1960 et 1970,
après qu’une grave explosion ait entraîné 8 morts.
Les performances de ces oxydes vis-à-vis de l’action des gaz sont
souvent liées aux conditions de préparation. Ces capteurs sont
souvent moins sensibles que les perles catalytiques à l’empoison-
nement ; comme elles, ce sont des capteurs non sélectifs.
Ils peuvent mesurer du % v/v au ppm, et même au-dessous,
moyennant une électronique plus complexe que celle utilisée
couramment, qui est un chauffage non régulé.
2.6.2 Ionisation de flamme. Photo-ionisation
Ces types de capteurs sont utilisés en analyse dans les chroma-
tographes. Sans colonne, on obtient un détecteur non sélectif, mais
permettant de mesurer des valeurs de l’ordre du ppm ou mieux.
Figure 6 – Capteur à oxyde semi-conducteur
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■ Dans un détecteur à ionisation de flamme, le gaz à détecter est
ionisé au contact d’une flamme d’hydrogène ; on recueille un
nombre d’ions proportionnel à la concentration en gaz, sur une
électrode située à proximité de la flamme. Les hydrocarbures sont
facilement détectés par cette méthode.
■ Dans un détecteur à photo-ionisation, la flamme est remplacée
par une lampe UV. Tous les gaz ayant un potentiel d’ionisation
inférieur à celui de la lampe donneront une indication.
Exemple : soit les potentiels d’ionisation suivants :
hexane : 10,18 eV ; propane : 11,07 eV ; oxyde d’éthylène : 10,6 eV ;
benzène : 9,2 eV. Une lampe de 11,7 eV détecte ces quatre produits.
Une lampe de 10,2 eV détecte seulement le benzène et l’hexane. Une
lampe de 9,5 eV ne détecte que le benzène. C’est ainsi qu’on obtient
une certaine sélectivité.
2.6.3 Absorption optique
Les applications des méthodes optiques sont restées très long-
temps dans le domaine de l’analyse, à cause de leur coût et du poids
des instruments mis en œuvre. Les progrès en optique et en élec-
tronique ont permis de diminuer coût et poids, si bien que quelques
détecteurs optiques apparaissent.
Rappelons que l’on fait appel à l’interaction entre le rayonne-
ment électromagnétique (infrarouge essentiellement ici) et le gaz.
Celui-ci absorbe de l’énergie à une longueur d’onde déterminée,
qui dépend de l’énergie de vibration de ses molécules.
Ce principe est utilisé dans les explosimètres optiques, et éga-
lement dans les détecteurs de CO2 : deux faisceaux à deux longueurs
d’onde différentes traversent une cuve (ou un milieu ouvert) dans
laquelle se trouve le gaz ; l’un des rayonnements est absorbé, l’autre
non (il sert de référence). Ces deux faisceaux sont reçus alternati-
vement par une photodiode.
Ce type d’explosimètre coûte pour l’instant 3 à 4 fois plus qu’un
explosimètre à principe catalytique, mais il est utilisé dans le cas
de présence manifeste de poisons des catalyseurs.
2.7 Développements futurs
■ Les principes de détection utilisés sont très variés. Beaucoup de
nouveaux capteurs sont testés en laboratoire ; ils utilisent l’inter-
action entre le gaz et la matière : semi-conducteurs organiques
(phtalocyanines de Cu, Zn, Co, Ni...), films de Langmuir, systèmes
de mesure plus élaborés (GAZFET, ISFET, MOSFET, quartz piézo-
électrique, ondes acoustiques de surface...).
■ Des développements sont également réalisés dans le domaine du
traitement du signal. Citons comme exemple la discrimination des
gaz interférents, qui peut être réalisée à partir d’un capteur classique,
comme le fil catalytique, grâce à des techniques d’émulation
nouvelles, les microprocesseurs facilitant énormément le traitement.
■ Citons également l’utilisation des techniques de dépôts de
couches minces, ce qui amène une diminution de la puissance
consommée et des coûts, ainsi qu’une excellente reproductibilité
(figure 7).
■ Les méthodes d’interaction entre rayonnement et matière seront
bientôt utilisées en détection de gaz, ainsi la frontière entre ana-
lyseurs et détecteurs deviendra floue : les deux types d’appareils
utiliseront des capteurs identiques : la sélectivité, propre aux analy-
seurs, apparaît dans les détecteurs car le traitement du signal est
rendu possible in situ par la miniaturisation du capteur et les micro-
processeurs (gain en espace et en temps).
____________________________________________________________________________________________________ EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ
Figure 7 – Capteur de gaz en couche mince (document LETI-Laboratoire
d’électronique, de technologie et d’instrumentation du Commissariat à l’Énergie
Atomique – Cliché ARTECHNIQUE)
3. Constitution des différents
appareils
Les détecteurs de gaz peuvent être classés en trois grands types :
appareils fixes, transportables, portatifs. Ils peuvent également être
monofonction (explosimètre par exemple), multifonctions (explosi-
mètre-toximètre-oxygénomètre). Ils peuvent comporter une pompe,
qui amène l’échantillon à l’intérieur de l’appareil, ou travailler par
simple diffusion. La tête de détection peut être déportée de l’élec-
tronique, cette dernière pouvant aussi comprendre une partie dans
la tête déportée, une partie dans une baie de mesure.
L’ensemble peut être intégré dans un système de surveillance
automatisé gérant à la fois les fonctions de détection d’intrusion,
d’incendie, de fuite de gaz. Ce système, en général distinct de la
gestion du process, peut être relié à ce dernier car les alarmes des
détecteurs peuvent, par l’intermédiaire de relais d’alarme, avoir
des actions directes de mise en sécurité du process.
Les parties communes à tous les détecteurs sont : l’alimentation,
le capteur, la tête de détection, le conditionnement des signaux, les
corrections éventuelles d’interférents atmosphériques, les fonctions
d’information (afficheur, alarmes lumineuses et sonores), les
organes permettant des commandes (relais).
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Dans ce qui suit, nous ne cherchons pas à faire un cours
d’instrumentation, mais nous insistons sur les points qui permettront
de choisir en toute connaissance de cause le détecteur adapté au
problème à résoudre.
3.1 Alimentation
Les appareils alimentés par le secteur (fixes ou transportables)
sont souvent conçus pour pouvoir basculer sur un système de
secours en cas de coupure du secteur (24 V, ou batterie). Les appa-
reils portatifs sont à piles, ou bien souvent à batterie rechargeable.
Le compartiment batterie peut être amovible, ce qui permet d’uti-
liser l’appareil pendant la recharge, grâce à un nouveau comparti-
ment batterie. L’autonomie des batteries dépend de leur capacité et
de la consommation des appareils : de 5 à 40 h selon le type de
capteur. Les batteries à charge lente se chargent avec un courant
égal au dixième de leur capacité.
Exemple : une batterie de capacité 1 Ah sera chargée à l’aide
de 0,1 A pendant 10 heures. Les batteries à charge rapide se rechargent
en quelques minutes, mais leur rendement est moins bon.
3.2 Tête de détection
La tête de détection (figure 8) comprend l’élément sensible au gaz,
appelé souvent « capteur », un ou plusieurs éléments compensant
les grandeurs d’influence (température, pression...), des matériaux
de protection (fritté, filtre antipoussière), un compartiment délimitant
physiquement le volume du détecteur. L’ensemble de ces éléments
définit le temps de réponse de l’appareil. La tête déportée comporte
de plus un bornier de raccordement, et peut contenir l’électronique
de traitement, ce qui permet, dans certains cas, de diminuer le
nombre de fils du câble de raccordement.
Exemple : une tête classique électrochimique est raccordée à l’aide
de 3 fils. Une tête avec électronique intégrée pourra être alimentée
par 2 fils en 4-20 mA. Cela peut diminuer le coût de l’installation.
3.3 Conditionnement des signaux
Pour un capteur « actif », c’est-à-dire fournissant un signal créé
par le produit à détecter, il s’agit d’amplifier ce signal (exemple :
courant issu d’un capteur électrochimique).
Pour un capteur « passif » (ainsi nommé lorsque le gaz à détecter
modifie un de ses paramètres électriques), il faut envoyer un signal
qui permettra de quantifier cette modification (exemple : mesure de
la variation de résistance d’un capteur semi-conducteur).
Dans les appareils actuels, le conditionnement est suivi d’un CAN
(convertisseur analogique-numérique) ; la suite des traitements est
réalisée numériquement.
On trouve aussi dans le conditionnement les éléments de
régulation : régulation de la tension de l’électrode de travail par
rapport à la tension de l’électrode de référence, régulation de la tem-
pérature....
3.4 Traitement ultérieur
Le signal amplifié, et éventuellement numérisé, est modifié pour
tenir compte des interférents. La correction la plus courante est celle
de l’effet de la température, réalisée directement par un élément
compensateur, ou par un circuit électronique délivrant un signal
fonction de sa température. La pression est parfois compensée par
un capteur de pression, l’humidité plus rarement par un capteur
d’humidité, encore très cher.
R 2 380 − 7
EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ ____________________________________________________________________________________________________

Les équations générales de diffusion-réaction s’écrivent :

∂c ∂ 2c
■ ---------- = D i -----------
∂t ∂n 2
avec Di coefficient de diffusion dans le milieu i,
c concentration du gaz,
∂c
---------- dérivée partielle par rapport au temps,
∂t
∂ 2c
----------- dérivée partielle, du second ordre, d’espace normale-
∂n 2 ment à la surface ;

dans l’espace compris entre le fritté et la surface réactive ;

■ c = C 0 ou c = f (t ) à l’interface fritté/air, si l’on suppose respective-
Figure 8 – Tête de détection ment une concentration constante, ou en train d’évoluer ;
∂c 1 ∂c 1
■ ---------- = ---- D ---------- – ----- kc
∂t δ ∂n δ
Ces corrections se font par voie analogique ou, de plus en plus
souvent, numériquement. Intervient alors l’étude de sûreté de avec δ épaisseur de la couche limite,
fonctionnement pour le logiciel, en particulier si l’appareil réagit D coefficient de diffusion à proximité de la surface active,
directement sur le process industriel : ainsi la commande des relais
d’alarme via le logiciel pourra être doublée, dans certains cas, d’une k coefficient cinétique de la réaction, supposée du premier
commande issue directement du capteur, par voie analogique. ordre ; le signal du capteur est proportionnel à kc ;
Le traitement consiste ensuite à préparer les actions sur les inter- à proximité de la surface active.
faces avec l’utilisateur. Si l’on suppose une variation linéaire de la concentration dans la
couche limite, on obtient :

3.5 Interface utilisateur c ( δ ) D/ δ δ

Dans un détecteur classique, l’utilisateur a, à sa disposition, tout
ou partie des éléments suivants : bouton arrêt-marche, potentio-
mètres de réglage de zéro et de sensibilité, voyants lumineux pré-
cisant le bon fonctionnement de l’appareil, voyant(s) de défaut,
d’alarme, afficheur analogique ou numérique, alarme sonore, sortie
enregistrement, sortie(s) relais. Le relais est, en règle générale, de
sécurité positive : toute panne, en particulier l’arrêt de l’appareil, le
place en position d’alarme. Sur les installations fixes, il est donc
nécessaire de prévoir une inhibition du relais dans certains cas,
comme lors de l’étalonnage.
Dans un détecteur à microprocesseur, les potentiomètres de
réglage peuvent ne plus exister : on indique à l’appareil la teneur
en gaz étalon, et un logiciel interne calibre l’appareil pour cette
valeur. On trouve également des interfaces de liaisons numériques,
pour décharger les mesures en fin de travail, ou pour programmer
l’appareil à distance.
4. Caractéristiques
et grandeurs d’influence
4.1 Quelques éléments théoriques
Nous avons vu que la plupart des méthodes utilisées couram-
ment en détection de gaz reposent sur l’interaction entre un milieu
gazeux et un solide (ou un liquide dans le cas de l’électrochimie).
Il faut donc que le gaz à détecter arrive au contact du solide ; pour
cela, il doit traverser un certain nombre de milieux protecteurs de
l’élément sensible. Il faut donc considérer l’ensemble de la tête de
détection, qui, comme nous l’avons vu précédemment, comporte
un filtre, un fritté, un espace libre, et enfin le capteur sur lequel le
gaz va réagir, après s’être adsorbé (figure 8). Les espèces formées
par la réaction vont ensuite désorber, et diffuser jusqu’à l’air libre
en retraversant les barrières précédentes.
c = --------------------------- ( 1 – e – t / τ ) en posant τ = ---------------------------
( D/ δ ) + k k + (D/δ )
c (δ ) étant la concentration au niveau de la couche limite.
Deux cas limites se présentent :
(1) la diffusion est très rapide, D/ δ  k , le signal est alors pro-
portionnel à k c (δ ) ;
(2) la diffusion est très lente, D/ δ  k , le signal est alors propor-
D
tionnel à ------ c ( δ ) (remarquons que c (δ ) dépend lui-même des
δ
valeurs des coefficients de diffusion D i ).
Dans le cas (2), le nombre de sites actifs n’est pas important ; les
coefficients de diffusion variant linéairement avec la température,
la compensation du signal en température sera assez simple, mais
le signal est plus faible que si la réaction n’était pas limitée.
Dans le cas (1), le capteur sera plus sensible aux évolutions de
la surface réactive et aux variations de température.
Lorsque la concentration C 0 augmente, les sites actifs peuvent
se trouver saturés, et le signal se sature : la courbe de réponse du
détecteur n’est plus linéaire.
Le temps de réponse, défini à ± 10 % de la valeur finale, est égal
à 2,3 τ soit 2,3 δ /(k + D/ δ ). Dans le cas (1), il vaut donc 2,3 δ 2/D ;
dans le cas (2), il vaut 2,3 δ /k. La mesure du temps de réponse
permet de remonter à la valeur de la couche limite.
■ Dans le cas des capteurs fonctionnant à une température dif-
férente de la température ambiante, il faut ajouter aux équations de
conservation de la matière les équations de conservation de la
chaleur.
Pour les capteurs calorimétriques en particulier (catharomètres,
perles et filaments catalytiques), il faut ajouter une équation de la
forme :
QJ + Q R = P air + P M
avec QJ énergie fournie par le chauffage électrique,
QR énergie fournie par la réaction,
P air pertes thermiques dans l’air,
PM pertes thermiques par conduction dans le matériau.

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R 2 380 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
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Cet équilibre thermique autour du capteur va changer les valeurs
des coefficients de diffusion, donc la réaction peut changer, ce qui
modifie l’équilibre thermique. De plus, pour certains capteurs (fil
catalytique), le fonctionnement à température élevée est discontinu
dans le temps, le champ thermique n’est pas à l’équilibre lorsque
commence la réaction, et il induit des mouvements de convection.
On peut aussi trouver des modèles simplifiés dans le cas de ces
capteurs, mais aucune solution complète n’a été donnée jusqu’à
présent.
On peut faire remarquer également que, dans le cas de capteur
sans réaction, Q R va être remplacé par une chaleur d’adsorption. Il
faut également, suivant les cas, faire intervenir les chaleurs de
désorption.
Pour terminer, il faudrait rajouter les théories concernant le
fonctionnement des capteurs électrochimiques, les réactions cata-
lytiques, etc. Mais ce qui importe pour comprendre l’influence des
facteurs interférents est surtout la théorie de la diffusion-réaction.
4.2 Influence des paramètres
atmosphériques
4.2.1 Influence de la température
Ce facteur est la plupart du temps à compenser. La température
influe sur le zéro de l’appareil (surtout dans le cas des capteurs
chauffés, car l’équilibre thermique, donc la puissance électrique,
dépend de la température ambiante) et sur sa sensibilité, d’une façon
exponentielle si la réaction domine, d’une façon linéaire si la diffu-
sion domine.
La compensation est faite par un élément physique (exemple :
compensateur insensible au gaz, ou membrane diminuant par sa
dilatation la surface de diffusion et compensant ainsi l’augmentation
du coefficient de diffusion avec la température) ou par l’électronique,
à partir d’un capteur de température.
Dans les appareils à absorption optique, la température élargit le
pic d’absorption, et diminue sa hauteur ; il faut donc compenser
cet effet. De plus, les composants optiques eux-mêmes (d’émission
et de réception) sont sensibles à la température.
4.2.2 Influence de la pression
Tous les appareils sont en réalité sensibles à la pression partielle
du gaz, et non à sa concentration ; les mesures sont donc propor-
tionnelles à la pression totale. Cependant, les variations de la
pression atmosphérique ne dépassent pas 10 %, ce qui donne une
variation du signal de 10 %. Cette précision est suffisante pour
assurer la sécurité, d’autant que les variations de pression atmo-
sphérique étant lentes dans le temps, les variations de signal en
résultant ne peuvent être confondues avec des fuites de gaz.
Nota : en effet, la concentration du gaz peut être définie comme le rapport :
nombre de molécules de gaz
concentration = ----------------------------------------------------------------------------------- = ---------------------------------------------------
nombre de molécules total
la mesure, proportionnelle à la pression partielle, est donc proportionnelle au produit
concentration × pression totale.
Pour un appareil portatif, il peut devenir nécessaire de penser
aux variations d’altitude.
4.2.3 Influence de l’humidité. Condensation
L’humidité a diverses influences. Sur un appareil à pompage, elle
peut se condenser à l’intérieur de l’appareil, d’où l’existence d’un
filtre, dont il faudra surveiller la saturation au cours du temps. Sur
un appareil calorimétrique, elle peut changer l’équilibre thermique,
d’où la nécessité d’un compensateur physique ou d’une mesure
annexe d’humidité.
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Enfin, l’humidité peut modifier la réaction : elle peut la favoriser,
comme dans le cas de la réaction de CO avec les oxydes semi-
conducteurs, ou au contraire la masquer, comme dans le cas de
l’absorption optique dans les « fenêtres » d’absorption de l’eau ; elle
peut l’empêcher en recouvrant une surface active d’oxyde, ou
détruire le capteur ou une partie de l’appareil (corrosion si l’atmo-
sphère est acide).
En conclusion, il faut connaître l’influence de l’eau pour choisir
le capteur en fonction de l’atmosphère où il sera installé.
4.2.4 Influence de la vitesse de l’air
Sur les appareils à diffusion, une vitesse d’air trop élevée peut
changer les coefficients de diffusion. Le constructeur peut fournir
des paravents supplémentaires (utilisation de capteurs à l’extérieur
des bâtiments).
Sur les appareils à pompage, une trop grande vitesse d’air peut
empêcher la pompe de fonctionner.
4.2.5 Poussières, boues
Les poussières peuvent colmater les filtres des instruments à
pompage.
Sur les appareils à diffusion, il est difficile de reconnaître l’encras-
sement du filtre ou du fritté de protection. Il est donc indispensable
de contrôler régulièrement le bon fonctionnement du capteur par
une injection de gaz étalon.
4.3 Gaz et vapeurs interférents,
poisons, inhibiteurs
Des gaz et des vapeurs peuvent modifier le fonctionnement du
détecteur. Lorsque la réaction est empêchée, le gaz est appelé
inhibiteur ; lorsque la réaction est supprimée définitivement, c’est
un poison. Lorsqu’un gaz réagit comme le gaz à détecter, c’est un
interférent.
La plupart des méthodes précédentes sont non sélectives ; de
nombreux gaz et vapeurs vont donc interférer. Dans certains cas,
cela conforte la sécurité ; dans d’autres cas, cela la diminue.
Exemples : un détecteur de méthane, à combustion catalytique, ou
optique, va aussi réagir en présence de propane : c’est utile. Le
constructeur donne les courbes de réponse aux différents gaz
combustibles (figure 9).
Un détecteur électrochimique de CO donne un signal négatif en pré-
sence de NO2 : c’est dangereux si les deux signaux sont équivalents.
Avant de choisir un principe de mesure, il faut donc connaître
l’ensemble des gaz susceptibles d’être présents, et interrroger le
pression partielle
constructeur du matériel pour choisir en connaissance de cause.
pression totale
Les capteurs à combustion catalytique, très utilisés en explosi-
métrie, ont l’inconvénient de connaître beaucoup de poisons, qui
suppriment la réaction à des concentrations de l’ordre du ppm : pro-
duits soufrés, siliconés, esters de phosphates, potassium, plomb...
C’est pourquoi ont été mis au point des filtres anti-poisons, ou des
capteurs de résistance aux poisons améliorée (perles poreuses).
Certains gaz ou vapeurs à détecter sont eux-mêmes inhibiteurs de
la réaction (hydrocarbures chlorés, produits de décomposition du
néoprène, du PVC).
Un gaz qui constitue un poison pour une réaction peut très bien
laisser une autre réaction intacte : le silicone peut supprimer la
réaction au méthane, mais permettre encore à celle de l’hydrogène
de se produire.
R 2 380 − 9
EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ ____________________________________________________________________________________________________
Figure 9 – Calibrage et gaz interférents
Un gaz peut également rendre « aveugle » le détecteur pendant
un certain temps, si sa concentration est très élevée (cas des détec-
teurs électrochimiques qui, faits pour mesurer des ppm, « voient »
une fuite massive de l’ordre du % v/v) ou si sa réaction est facile
et change les caractéristiques du capteur (cas de l’hydrogène qui,
sur les cellules électrochimiques, change le potentiel de l’électrode
de référence H2O/H2).
4.4 Parasitage électromagnétique.
Vibrations mécaniques
L’influence des vibrations mécaniques et des ondes électro-
magnétiques est commune à tous les appareils électriques ; nous
ne détaillons donc pas ces phénomènes. Mais nous allons noter ce
qui est particulier aux capteurs utilisés.
Les capteurs calorimétriques sont sensibles aux variations
mécaniques (usure plus rapide du fil chauffant, cassure). Pour
certains, une suspension mécanique est nécessaire pour l’élément
sensible ou pour le détecteur lui-même, notamment pour les appa-
reils montés sur machine.
Les capteurs électrochimiques ont des impédances électriques
élevées ; il faut donc penser à l’antiparasitage de la tête de mesure.
Un certain nombre de composants sont en matière plastique, ce
qui peut induire des charges électrostatiques, et ainsi des capacités
parasites.
4.5 Caractéristiques métrologiques
Lors du choix d’un détecteur, il est utile de connaître la dyna-
mique de mesure, la résolution, la linéarité, la précision, comme
dans tout appareil de mesure, mais ces propriétés sont surtout
utiles autour de la valeur d’alarme.
Deux caractéristiques importantes sont la biunivocité (lever de
doute) et le temps de réponse.
4.5.1 Lever de doute
Dans la plupart des principes décrits, la réaction fait intervenir
l’oxygène de l’air : réactions catalytiques, électrochimie, ionisation
de flamme. Celui-ci peut être en quantité insuffisante, ou absent
(atmosphère d’azote) ; alors, les capteurs fonctionnent mal, ou ne
fonctionnent plus.
Le cas le plus important pour lequel il faut en tenir compte est
la mesure explosimétrique par catalyse : à forte teneur en gaz, la
concentration en oxygène devient insuffisante, et le signal se met
à décroître (figure 10). Il y a alors doute sur la concentration en gaz ;
le signal n’est plus biunivoque.
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R 2 380 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
Figure 10 – Courbe de réponse d’un explosimètre
Pour un signal donné, on peut donc se trouver en-deça ou au-delà
de la teneur stœchiométrique, ce qui change le danger et la marche
à suivre pour assurer la sécurité : aérer, ou injecter de l’azote.
Les explosimètres sont donc souvent équipés d’une alarme à
verrouillage : celle-ci demande une action délibérée de l’utilisateur
pour être déverrouillée. On s’assurera au préalable que la concentra-
tion en gaz est bien redescendue au-dessous de la valeur dange-
reuse. Un explosimètre ne devra pas être mis en route dans une
atmosphère confinée, il sera mis en marche en air reconnu comme
exempt de gaz combustible.
Certains appareils, notamment ceux équipés de fils catalytiques,
sont équipés d’un « lever de doute » complet, et peuvent être mis
en route en atmosphère confinée : un compensateur permet
d’obtenir un signal négatif en cas de fortes teneurs ; des méthodes
électroniques (basées sur le traitement du signal) existent également
actuellement pour réaliser ce lever de doute.
Enfin, les appareils bifonctions détecteurs d’oxygène-explosi-
mètres permettent de connaître la concentration en oxygène, donc
évitent les erreurs d’interprétation.
4.5.2 Temps de réponse
Ce terme est souvent utilisé sans précision supplémentaire.
S’agit-il du temps de réponse à ± 10 %, ± 50 % de la valeur finale ?
Du temps mis par l’alarme pour se déclencher ? Lorsqu’on lui injecte
quelle teneur en gaz, quel type de gaz ? À quel niveau est alors réglée
l’alarme ? Ces indications sont indispensables pour comprendre et
comparer les valeurs indiquées par le constructeur. Lorsque le signal
ne présente pas d’oscillations, on parle de « durée de réponse » à
90 % de la valeur finale.
Nous avons vu (§ 3.2 et 4.1) que le temps de réponse dépend de
la construction géométrique de la tête de mesure, mais également
de la vitesse de la réaction, du type de gaz (pour certains capteurs)
et du temps d’intégration du signal, qui sert à diminuer le bruit et
augmenter ainsi la résolution de l’appareil et sa répétabilité. C’est
le cas, notamment, des explosimètres optiques.
Le temps de réponse peut dépendre de l’électronique mise en
œuvre, pour les capteurs chauffés en particulier : lorsque le gaz
atteint une perle catalytique, la réaction commence, le capteur
s’échauffe, et met plusieurs secondes à atteindre un nouvel équilibre
thermique. Si l’électronique maintient le capteur à température
constante, on s’affranchit de cette durée de réponse ; il ne reste que
le temps mis par le gaz à diffuser.
Les durées de réponse à 90 % sont de l’ordre de 15 à 30 s pour
les détecteurs explosimétriques, 30 à 90 s pour les détecteurs élec-
trochimiques, suivant qu’il s’agit d’une petite molécule (CO) ou d’une
grosse (H2S). Les détecteurs électrochimiques d’oxygène ont une
durée de réponse de l’ordre de 10 s. Si l’appareil est à pompage,
on diminue le temps de réponse lorsque le volume mort autour de
l’élément sensible diminue ; on l’augmente si l’on a ajouté un
système de prélèvement à l’appareil : on doit alors ajouter un temps
égal au volume du tuyau complémentaire, divisé par le débit de la
pompe.
L’explosimètre optique a une durée de réponse courte, mais les
protections contre l’humidité et la poussière, indispensables en
milieu extérieur, lui redonnent une durée de réponse aussi longue
que celle des détecteurs catalytiques.
____________________________________________________________________________________________________ EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ
5. Installation
des détecteurs fixes
Les détecteurs de gaz sont « ponctuels » ; ils ne détectent que la
présence du gaz qui arrive à leur contact. Leur emplacement est
donc très important vis-à-vis de la sécurité.
Pour assurer une détection efficace, il faut connaître le comporte-
ment des gaz lors d’une fuite. Il faut tenir compte des paramètres
suivants : site extérieur ou intérieur, sources potentielles de fuite de
gaz ou de vapeurs, nature du gaz ou des vapeurs, nature et concentra-
tions des rejets (exemples : jet haute pression, fuite lente, liquide
répandu), topographie du site, mouvements d’air (en intérieur :
ventilation naturelle et ventilation mécanique ; en extérieur : vitesse
et direction du vent), effet de température, environnement local de
l’usine, population de l’usine et des localités à proximité, situation
des sources potentielles d’explosion...
Trois méthodes peuvent aider à réaliser une installation :
— les « règles de l’art » : cela consiste à prendre en compte les
influences et à les pondérer en utilisant la connaissance et le
savoir-faire qu’un spécialiste a développé en la matière ;
— l’expérimentation sur le site : elle consiste à utiliser des tests
avec tubes fumigènes, des mesures anémométriques ou des tech-
niques plus sophistiquées comme les gaz traceurs, pour simuler et
décrire précisément le comportement des gaz ;
— la simulation numérique : elle permet de prédire le comporte-
ment des gaz lors d’une fuite ; elle n’est pas encore suffisamment
au point pour permettre la connaissance de l’évolution des
concentrations près des sources de fuite.
Il sera dans tous les cas nécessaire d’utiliser les compétences du
spécialiste du comportement des gaz, du spécialiste du procesus
de l’usine à surveiller, et de l’ingénieur chargé de la sécurité ou de
l’hygiène du travail.
On trouvera plus de détails dans le projet CENELEC « Guide
pour la sélection, l’installation, l’utilisation et la maintenance des
appareils du groupe II de détection et de mesure des gaz combus-
tibles dans les atmosphères potentiellement explosives ». Ce
guide est à l’étude au niveau international (CEI) ; il est possible
de se procurer le projet à l’UTE. Il concerne l’installation des
explosimètres, mais de nombreux principes sont adaptés aux
détecteurs de gaz toxiques.
Nota
CENELEC : Comité européen de normalisation électrotechnique.
CEI : Commission électrotechnique internationale.
UTE : Union technique de l’électricité.
6. Normalisation.
Certification et marque NF
6.1 Certification électrique
Lorsqu’un détecteur de gaz (combustible ou toxique) est à utiliser
en atmosphère explosible, il est soumis aux règles générales de
construction des appareils électriques fonctionnant en installations
classées. Ces règles sont définies dans les normes EN 50014 à 50020
(Normalisation en [Doc. R 2 380]). Le LCIE (Laboratoire Central des
Industries Électriques) et l’INERIS (Institut National de l’Environne-
ment Industriel et des Risques) sont, en France, les deux seuls labo-
ratoires agréés pour délivrer les certificats de conformité à ces
normes.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
Les modes de protection utilisés dans les détecteurs de gaz sont
la sécurité intrinsèque « i » (norme EN 50020 - NF C 23-520), qui
s u p p r i m e l a s o u r c e d ’ i n fl a m m a t i o n , e t l ’ e n v e l o p p e
antidéflagrante « d » (norme EN 50018 - NF C 23-518).
La faible consommation électrique et le fonctionnement à tem-
pérature ambiante permettent aux détecteurs électrochimiques
d’être de sécurité intrinsèque. Par contre, les explosimètres ont une
tête de mesure antidéflagrante, la température du capteur étant
élevée, ainsi que l’énergie qu’il consomme.
Exemple : un marquage EExIICT6 signifie que l’appareil est de
sécurité intrinsèque (EEx), groupe II (lieux autres que les mines grisou-
teuses), utilisable pour les gaz de classe C (à base d’hydrogène) et que
la température maximale de surface des composants est de 85 oC.
■ Remarque : un degré de protection IP xx concerne l’étanchéité à
l’eau et non au gaz ; il est donc insuffisant pour assurer la sécurité
en atmosphère explosible.
6.2 Métrologie
Autant la certification électrique est obligatoire, autant la
conformité aux normes métrologiques n’est pour l’instant pas
exigée, du moins en France. Un appareil dit « agréé » n’a pas
nécessairement des performances métrologiques suffisantes pour
assurer la sécurité, le terme « agréé » faisant référence à la certifi-
cation électrique en règle générale.
■ Pour les détecteurs de gaz combustibles, les normes NF EN 50054
à NF EN 50058 traitent des méthodes d’essais et des performances
des explosimètres (0-100 % LIE) et des détecteurs de 0 à 100 % v/ v
de gaz combustible.
Les constructeurs peuvent s’autoconformer, c’est-à-dire déclarer
leur appareil conforme à ces normes. Cela engage leur responsabilité
mais ne préjuge en aucun cas de la vérification par un laboratoire
indépendant.
Pour avoir une meilleure assurance d’une qualité continue du
produit, l’Union technique de l’électricité (UTE), mandatée par
l’AFNOR, met en place une marque « NF explosimètre » qui exige,
d’une part, la vérification d’un appareil par rapport aux normes
métrologiques, d’autre part, une assurance qualité de fabrication.
Grâce à l’accord CCA (accord de certification du CENELEC) signé par
un grand nombre de pays européens, les marques nationales seront
équivalentes, et la demande d’équivalence sera facilitée (s’adresser
à l’UTE).
■ Pour les détecteurs d’oxygène jusqu’à 25 % v/v, une norme euro-
péenne est en préparation (Pr EN 50104). À l’enquête publique
fin 1992, elle devrait voir le jour dans le courant de 1994.
■ Des travaux ont également démarré pour les détecteurs de gaz
toxiques, au niveau européen. Notons également les travaux de la
CEI sur les détecteurs de gaz combustibles, qui reprennent en grande
partie les travaux européens. Enfin, des travaux sont également en
cours au niveau européen sur les détecteurs de gaz domestiques, à
usage non industriel et non commercial.
■ Remarque : lorsqu’une installation n’est pas classée, il n’est pas
obligatoire d’y utiliser des détecteurs certifiés électriquement. Les
normes métrologiques sur les explosimètres exigeant la certification
électrique, on peut donc utiliser des détecteurs de gaz combustibles
non conformes aux normes métrologiques dans des installations
industrielles et commerciales. Il serait bon dans l’avenir d’exiger au
minimum la conformité aux normes domestiques.
R 2 380 − 11
EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ ____________________________________________________________________________________________________
7. Critères de choix.
Maintenance
7.1 Critères de choix
Nous répertorions ci-après, pour l’utilisateur qui cherche à
s’équiper de détecteurs de gaz, les questions à poser au constructeur
et qui, souvent, n’ont pas de réponse sur les notices.
Le point clé de l’appareil est le capteur, principalement sa durée
de vie. Il est nécessaire de se renseigner sur son origine, son prix
en tant que pièce de rechange : un élément détecteur explosi-
métrique coûte 400 à 600 F (1992), la tête de mesure, qu’il faut parfois
changer en entier, peut coûter jusqu’à 2 000 F si elle inclut une partie
de l’électronique. Un capteur électrochimique d’oxygène coûte
environ 600 F, pour les autres gaz il peut coûter jusqu’à 2 000 F.
La consommation électrique n’est pas un critère très important
pour les appareils fixes ; elle le devient pour les appareils portatifs,
pour lesquels il faut se faire préciser l’autonomie des batteries sans
alarme et avec alarme.
Outre le domaine de température de fonctionnement, il sera utile
de demander le coefficient de température.
Un appareil fonctionnant en zone classée devra avoir les réfé-
rences de son certificat électrique.
Enfin, il est indispensable de demander conseil pour le calibrage
du capteur, et sa périodicité : dans tous les cas, une absence de signal
peut correspondre à un capteur insensible au gaz. Les appareils de
détection de manque d’oxygène possèdent souvent un auto-contrôle
de leur vieillissement, en prenant l’air ambiant comme référence :
si ce type d’appareil est mis en route dans une atmosphère appauvrie
en oxygène, il va confondre un vieillissement du capteur et un
manque d’oxygène.
Tous les autres capteurs ne peuvent être vérifiés qu’en injectant
du gaz.
Si le capteur est intégré dans un système complet de détection,
il peut être utile de faire expertiser l’ensemble du système par un
laboratoire reconnu en sécurité des systèmes électroniques, une
défaillance du système ne devant pas entraîner un mauvais fonc-
tionnement du détecteur de gaz, en particulier la perte d’alarme. Les
normes métrologiques ne tenant pas compte des défauts que le
logiciel peut avoir, il est bon qu’une étude de sécurité du logiciel
soit faite.
L’utilisateur potentiel d’un détecteur devra donc étudier son
implantation, connaître ses caractéristiques techniques et métro-
logiques ; il remplira en plus le questionnaire dressé dans
l’encadré 1, en posant les questions au constructeur.
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Encadré 1 – Questionnaire
concernant les caractéristiques
d’un détecteur de gaz
Performances (sensibilité, sélectivité, stabilité)
Origine du capteur
Durée de vie garantie
Prix du capteur de rechange
Maintenance. Coût de maintenance
Certification électrique
Durée de décharge et de charge des batteries
Durée de vie des batteries, prix
Température : domaine de fonctionnement
coefficient de température
Interférents. Poisons
Périodicité du calibrage
7.2 Maintenance
Comme tout système électrique, le détecteur de gaz doit faire
l’objet d’une maintenance. Le constructeur propose souvent des
contrats de maintenance, incluant le calibrage. Ce dernier peut être
indispensable entre deux visites de maintenance ; nous allons donc
le détailler, car il exige une attention particulière : c’est sur lui que
repose en premier lieu la sécurité.
Pour calibrer un capteur, il faut une bouteille de gaz, un régulateur
de pression, un débitmètre, un dispositif d’injection, un tournevis
ou instrument spécial (ou le code permettant d’accéder au logiciel
pour en modifier certains paramètres).
On veillera également à la température de l’appareil, qui peut
fausser le calibrage (lorsque l’appareil n’est pas compensé en
température).
Le constructeur fournit très souvent un kit de calibrage : si l’appa-
reil est conforme aux normes (EN 50054 à 50058), celui-ci a été
vérifié. Sinon, l’utilisateur devra vérifier son bon fonctionnement :
en diminuant le débit indiqué par le constructeur, l’indication de
l’appareil ne doit pas changer.
Pour régler le zéro de l’appareil, il faut être en air propre : il est
souvent utile d’utiliser une bouteille d’air, en particulier pour les
surveillances des détecteurs de CO, l’atmosphère ambiante pouvant
en contenir quelques ppm. Il faut tenir compte de la vitesse du vent
ou du courant d’air, qui peut fausser l’injection du gaz sur le capteur,
il faut connaître la pression et la température du moment. Si, par
exemple, la pression a baissé de 60 mbar entre deux vérifications
de calibrage, il est normal qu’un détecteur de CO indique 47 ppm
au lieu de 50 ppm ; inutile de le recalibrer. Attention aux appareils
recevant le soleil en direct : le capteur peut être à 20 ou 30 oC
au-dessus de la température ambiante, et son indication diffère de
la normale (tenir compte du coefficient de température).
Sur les appareils fixes, il faut s’assurer que la position normale
des relais est retrouvée en fin de calibrage (suppression des
inhibiteurs d’alarme). Parfois, il est nécessaire que deux personnes
fassent le calibrage, la tête étant déportée de l’affichage et des
réglages : il faut alors s’assurer que les téléphones portatifs utilisés
n’interfèrent pas avec les détecteurs.
 P
O
U
Explosimètres. Détecteurs de gaz R

E
par Antoinette ACCORSI N
Ingénieur de l’École Supérieure de Physique et de Chimie Industrielles de la Ville de Paris
Expert Capteurs Gaz auprès des Organismes de Normalisation (UTE, CENELEC, CEI)
Ingénieur à l’INERIS (Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques)
S
Bibliographie A
BOUTONNAT (M.). – La détection des atmo-
sphères explosibles. Protection Civile et
Sécurité Industrielle, nov. 1973.
ROSE (G.) et ACCORSI (A.). – Improving catalytic
sensors performances by electronic tech-
niques. EUROSENSORS 5, San Sebastian
GOPEL (W.), HESSE (J.) et ZEMEL (J.N.). – Sensors,
A Comprehensive Survey, volume 1 : Funda-
mentals and General Aspect, volumes 2 et 3 :
V
ACCORSI (A.). – Les capteurs de gaz, domaines
d’application, axes de recherche. Spectra 2000,
vol. 15, no 121, p. 34-42, mai 1987.
1992. Sensors and Actuators B, vol. 15-16
(1993).
JANATA (J.). – Principles of Chemical Sensors.
Chemical and Biochemical Sensors (VCH
Suisse).
NOLTINGK (B.E.). – Instrumentation Reference
O
ACCORSI (A.). – L’explosimètre depuis 15 ans. Face
au Risque, no 234, p. 31-34, juin-juil. 1987.
Plenum Press, Plenum Publishing Corpo-
ration, New York.
Book. Part 2, chap. 5, p. 144-174 ; Part 4
p. 1-199 (Butterworths GB). I
R
Normalisation
Normes françaises (NF) et européennes (EN)
NF EN 50054 (C 23-554) 7-92 Appareils électriques de détection et de EN 50015 (NF C 23-515) 5-82 Matériel électrique pour atmosphères explo-
P
mesure des gaz combustibles. Règles géné- sibles. Immersion dans l’huile « o ».

NF EN 50055 (C 23-555) 7-92

rales et méthodes d’essais.
Appareils électriques de détection et de
EN 50016 (NF C 23-516) 5-82 Matériel électrique pour atmosphères explo-
sibles. Surpression interne « p ».
L
mesure des gaz combustibles. Règles de per-
formances des matériels du groupe I pouvant
indiquer jusqu’à 5 % (v/v) de méthane dans
EN 50017 (NF C 23-517) 5-82 Matériel électrique pour atmosphères explo-
sibles. Remplissage pulvérulent « q ».
U
NF EN 50056 (C 23-556) 7-92
l’air.
Appareils électriques de détection et de
EN 50018 (NF C 23-518) 7-86 Matériel électrique pour atmosphères explo-
sibles. Enveloppe antidéflagrante « d ». S
mesure des gaz combustibles. Règles de per- EN 50019 (NF C 23-519) 7-86 Matériel électrique pour atmosphères explo-
formances des appareils du groupe I pouvant sibles. Sécurité augmentée « e ».
indiquer jusqu’à 100 % (v/v) de méthane dans
EN 50020 (NF C 23-520) 7-86 Matériel électrique pour atmosphères explo-
l’air.
sibles. Sécurité intrinsèque « i ».
NF EN 50057 (C 23-557) 7-92 Appareils électriques de détection et de
EN 50028 (NF C 23-528) 12-87 Matériel électrique pour atmosphères explo-
mesure des gaz combustibles. Règles de per-
sibles. Encapsulage « m ».
formances des appareils du groupe II pouvant
indiquer jusqu’à 100 % de la limite inférieure EN 50039 (NF C 23-539) 10-81 Matériel électrique pour atmosphères explo-
d’explosivité. sibles. Systèmes électriques de sécurité
intrinsèque « i ».
NF EN 50058 (C 23-558) 7-92 Appareils électriques de détection et de
mesure des gaz combustibles. Règles de per- Projet de norme
1 - 1994

formances des appareils du groupe II pouvant
indiquer jusqu’à 100 % (v/v) de gaz.
EN 50014 (NF C 23-514) 4-93 Matériel électrique pour atmosphères explo-
sibles. Règles générales.
Doc. R 2 380
pr HD xxx Guide for the selection, installation, use and
maintenance of group II apparatus for the
detection and measurement of combustible
gases in potentially explosive atmospheres.
[CLC/SC 31/9 (Sec) 102 April 1992 du
CENELEC].

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle Doc. R 2 380 − 1
P EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ ____________________________________________________________________________________________________
O
U Constructeurs. Distributeurs
R (Liste non exhaustive)

(0)
Constructeur
Type de matériel proposé
E ou représentant

Explosimètres
Toximètres
électrochimiques
Autres
toximètres
N Arelco ARS
Monicon
Metrosonics
(États-Unis)
Photovac International
(ionique)
(Irlande) Monicon GMD (États-Unis)
(Irlande)

General Monitors General Monitors HNU Systems

S Autochim

Cerberus-Guinard
(Irlande)

■
(Irlande)
(États-Unis)
(ionique)

A Comasec
Coreci
■

■ ■

V Draeger ■ ■ (Tubes)
Eurojauge ■

O Fluidysteme ■ ■ Bionic (Japon)

Gazomat ■
I Gruter et Marchand Telegan (GB)
■ ■
R Icare
MSA France ■ ■

Oldham France ■ ■

OSI ■ ■

P OTI
Befic (Pekly)
■

■
■

L Solomat/Neotronics
Zellweger
■

■
■

■ ■

U
S

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Doc. R 2 380 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle