Technicien Spécialisé

Office de la Formation Professionnelle et de la

Génie Électrique
Promotion du Travail

Électronique,
Automatisme et
Robotique

Manuel de cours
Module 20
Les robots industriels

Edition 2022

Direction de la Recherche et Ingénierie de la Formation

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Avant-propos
Les manuels de cours, de travaux pratiques et le guide e-learning sont téléchargeables à partir de la
plateforme e-learning moyennant les codes QR suivants :

Manuel de cours Manuel des travaux pratiques

Guide e-learning

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SOMMAIRE

AVANT-PROPOS ................................................................................................................ 2
SOMMAIRE ....................................................................................................................... 3
COMPETENCES-CIBLES ET OBJECTIFS OPERATIONNELS ...................................................... 5
CHAPITRE I........................................................................................................................ 8
NOTIONS DE BASE DES ROBOTS INDUSTRIELS ................................................................... 8
1. INTRODUCTION SUR LES ROBOTS : ............................................................................. 8
1.1 Histoire des robots : ......................................................................................................................... 8
1.2 Définition d’un robot: ...................................................................................................................... 9
1.3 Domaines d’activités des Robots: .................................................................................................... 9
1.4 La robotique de l’industrie 1.0 à l’industrie 4.0: ............................................................................. 13
1.5 Les différentes architectures des robots: ....................................................................................... 16
1.6 Vocabulaire relatif aux robots: ....................................................................................................... 18
1.7 Constituant d’un Robot .................................................................................................................. 19
1.8 Le pupitre de programmation des Robots: ..................................................................................... 25
1.9 Programmation des robots: ........................................................................................................... 25

CHAPITRE II..................................................................................................................... 28
PROGRAMMATION DES ROBOTS INDUSTRIELS ................................................................ 28
1 LANGAGE VAL3 : ...................................................................................................... 29
1.1 Introduction ................................................................................................................................... 29
1.2 Éléments d’un programme VAL 3 ................................................................................................... 29

2. ÉLÉMENTS DU LANGAGE VAL 3: ................................................................................ 30

2.1 Template par défaut ...................................................................................................................... 30
2.2 Start et Stop ................................................................................................................................... 30
2.3 Structure d’un programme............................................................................................................. 30
2.4 Le programme Start(): .................................................................................................................... 30
2.5 Le programme Stop(): .................................................................................................................... 31

3. LES VARIABLES ET LES OPÉRATEURS EN VAL 3: .......................................................... 32

3.1 Les variables : ................................................................................................................................. 32
3.2 Les opérateurs : ............................................................................................................................. 32
3.3 Le conteneur .................................................................................................................................. 33
3.4 Initialisation des données .............................................................................................................. 33
pPosition = {{100, -50, 200, 0, 0, 0}, {sfree, efree, wfree}} ......................................................................... 34
[Link] = {100, -50, 200,,,} ............................................................................................................... 34

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3.5 Initialisation des variables.............................................................................................................. 34

4. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DU PROGRAMME EN VAL 3: ....................................... 36

4.1 Instruction IF : ................................................................................................................................ 36
4.2 Instruction While : ......................................................................................................................... 37
4.3 Instruction Do …. Until : ................................................................................................................. 37
4.4 Instruction For : ............................................................................................................................. 38
4.5 Instruction Switch : ........................................................................................................................ 38

5. INSTRUCTIONS DE POSITIONNEMENT DU BRAS DU ROBOT EN VAL 3: ....................... 41

5.1 Type JOINT ..................................................................................................................................... 42
5.2 Type TRSF : ..................................................................................................................................... 45
5.3 Type FRAME : ................................................................................................................................. 47
5.4 Type Config .................................................................................................................................... 48
5.5 CONFIGURATION (BRAS TX2) : ....................................................................................................... 49

6. CONTRÔLE DES MOUVEMENTS DU ROBOT EN VAL 3: ............................................... 52

6.1 CONTRÔLE DE TRAJECTOIRE : ......................................................................................................... 52

CHAPITRE III.................................................................................................................... 58
LES MODES DE MARCHES ET ARRETS EN ROBOTIQUE ...................................................... 58
1. INTRODUCTION SUR LE GEMMA : ............................................................................. 59
2. LA REPRÉSENTATION GRAPHIQUE DU GEMMA : ....................................................... 60
3. LE CONCEPT DU GEMMA : ........................................................................................ 62
3.1 Concept 1 : ..................................................................................................................................... 62
3.2 Concept 2 : ..................................................................................................................................... 63
3.3 Concept 3 : ..................................................................................................................................... 64

4. DÉFINITION DES PROCÉDURES DU GEMMA: ............................................................. 66

4.1 Introduction sur les procédures d’automatisation de type F, A et D : ............................................. 66
4.2 Les rectangle d’ETAT dans le GEMMA : .......................................................................................... 66

5. EXEMPLES DE GEMMA D’AUTOMATISME ET D’INSTALLATIONS ROBOTISÉS : ............ 69

5.1 Machine à remplir et à boucher : ................................................................................................... 69
5.2 Tri de pièces : ................................................................................................................................. 75

BIBLIOGRAPHIE ET NETO GRAPHIE .................................................................................. 80

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COMPETENCES-CIBLES ET OBJECTIFS OPERATIONNELS

Module 20 : Les robots industriels

Code : GEEAR-20 Durée : 75 heures

ÉNONCÉ DE LA COMPETENCE

Installer et entretenir les robots industriels

CONTEXTE DE REALISATION

 Individuellement

 À partir de :
- Directives ;
- Cahier des charges d’une installation équipée de robots industriels
- Schémas de puissance et de de commande ;
- Dossier constructeur (manuel opératoire, manuel maintenance …)
- Simulation de problème de dysfonctionnement.
- Normes et standards
- Procédures de sécurité

 À l’aide de :
- Cellule d’apprentissage de la robotique industrielle et programmation du robot 6
axes
- Station d’apprentissage de la robotique collaborative mobile et programmation du
cobot mobile
- Logiciel de simulation de robot dans un environnement 3D
- Appareillage électrique pour circuits de puissance et commande
- Appareils de mesure (ampérage, vibration, température, isolement …)

CRITÈRES GÉNÉRAUX DE PERFORMANCE

 Pertinence de la terminologie utilisée.

 Utilisation appropriée de l’outillage et de l’équipement
 Montage soigné et propre.
 Respect des méthodes et des conventions de programmation d’un Robot.
 Utilisation correcte des instruments de mesures.
 Respect des règles de santé et de sécurité au travail.

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ÉLEMENTS DE LA COMPETENCE CRITÈRES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

 Interprétation judicieuse des éléments du
A. Interpréter le cahier des charges des travaux cahier des charges et des directives
d’installation des robots industriels  Interprétation juste de l’information
technique sur les différents types et
composantes des robots industriels
 Description juste des caractéristiques
principales des robots industriels
 Sélection minutieuse des dispositifs de
B. Choisir les appareillages de protection et de protection du circuit de puissance
commande nécessaires à l’installation des  Choix approprié des dispositifs de commande,
robots industriels des coffrets, des câbles et des canalisations.
 Choix approprié de l’outillage.
 Interprétation correcte du schéma de câblage
 Installation correcte du robot et de ses
C. Intégrer le robot dans son environnement différents modules
industriel  Installation correcte des différents capteurs et
actionneurs
 Application correcte de la procédure de
programmation d'un robot industriel
 Simulation juste du fonctionnement du robot
dans l'environnement 3D
 Respect de la procédure de mise en service du
robot industriel

 Planification judicieuse des travaux de

D. Réaliser des travaux de maintenance des robots maintenance préventive et corrective
industriels  Vérification minutieuse des réglages et des
paramètres de fonctionnement
 Recherches minutieuses des causes de
dysfonctionnement sur banc et schémas
 Utilisation correcte de la FlexPendant et des
outils logiciels de diagnostic
 Interprétation correcte des messages
d’anomalies sur le FlexPendant
 Application correcte des techniques de
dépannage des éléments du robot
 Modification judicieuse des paramètres du
programme
 Exécution correcte des opérations de
chargement et de sauvegarde d'un
programme

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ÉLEMENTS DE LA COMPETENCE CRITÈRES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

 Conformité des essais de fonctionnement du
E. Vérifier la qualité travaux d’installation et de système robotisé
maintenance des robots industriels  Contrôle minutieux des signaux du robot
industriel
 Respect des règles de santé et de sécurité
 Rangement et nettoyage approprié de l’aire
de travail.
 Rédaction correcte du rapport d’installation
ou de la fiche d’intervention.

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Chapitre I
NOTIONS DE BASE DES ROBOTS INDUSTRIELS

1. Introduction sur les robots :

1.1 Histoire des robots :

Le chronogramme suivant présente les dates les plus importantes de l’évolution des robots :

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 Chapitre I
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1.2 Définition d’un robot:

Un robot est un automate doté de capteurs et d'effecteurs lui donnant une capacité
d'adaptation et de déplacement proche de l'autonomie.

Un robot est un agent physique réalisant des taches dans l'environnement dans lequel il
évolue.

Un robot est capable d'extraire de l'information à partir de son environnement et d'utiliser

ses connaissances pour décider comment agir. Un robot est équipe de capteurs et
d'effecteurs.

1.3 Domaines d’activités des Robots:

Les robots interviennent dans plusieurs activité citons parmi elles :

Domaine de l’exploration
- Accès difficile
- Nettoyage
- Espace
- Démantèlement
- nucléaire
- Déminage
- Chantier sous-marin

Domaine médical
- Assistance aux opérations chirurgicales
- Robotique médicale

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 Chapitre I
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Domaine de service
- Robots humanoïdes

Domaine industriel
- Robots industriels
- cobots

Pour les robots industriels plusieurs genres ont été développé cité dans l’image qui suit à titre
d’exemple :

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 Chapitre I
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Citons aussi parmi les robots industriels :

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 Chapitre I
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Les robots peuvent être classé selon leur complexité en effet on trouve :

- Automates : le robot exécute une même série d'actions indéfiniment, sans aucune perception de
son environnement,

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 Chapitre I
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- Robots réactifs : le robot exécute une action selon l'état actuel de l'environnement dans
lequel il évolue (le mapping état/action étant fixé initialement),
- Robots cognitifs : le robot analyse son environnement et calcule la meilleure action à
exécuter.

1.4 La robotique de l’industrie 1.0 à l’industrie 4.0:

La révolution industrielle a commencé au XVIIIe siècle, couvrant la période de 1760 à 1840.

Elle a été caractérisée par des transitions majeures qui ont modifié les économies existantes
des différents continents. Avant la révolution industrielle, la plupart des économies étaient
basées sur l'artisanat et l'agriculture simples. Cependant, au début de la révolution, les
économies ont commencé à reposer sur de nouveaux systèmes d'usines, des industries à
grande échelle et une fabrication mécanisée. En outre, de nouvelles industries ont été
développées, et celles-ci comportaient des sources d'énergie modernes, des machines
modernes et même de nouvelles stratégies d'organisation de différents départements dans
les industries.

Les transitions de la révolution industrielle se sont principalement manifestées dans trois

régions différentes : les États-Unis, la Grande-Bretagne et l'Europe continentale. Cependant,
au XXe siècle, la révolution s'était déjà propagée à presque toutes les autres parties du
monde, entraînant une nouvelle ère d'industrie moderne. Pourtant, ces changements ne se
sont pas produits d'un seul coup. Au contraire, les transitions se sont produites
progressivement, chaque étape se transformant en une étape meilleure, moderne et plus
innovante.

La révolution industrielle peut être divisée en quatre étapes, à savoir :

 La première révolution industrielle (Industrie 1.0)

 La deuxième révolution industrielle (industrie 2.0)
 La troisième révolution industrielle (Industrie 3.0)
 La quatrième révolution industrielle (industrie 4.0)

Jusqu'à présent, nous avons traversé trois révolutions industrielles : Industrie 1.0, Industrie
2.0 et Industrie 3.0. Et maintenant, nous sommes au milieu de la quatrième révolution
industrielle (industrie 4.0). nous examinons les quatre étapes de la révolution industrielle, ce
que chacune implique et le type de technologies qui caractérisent chaque ère de révolution.

1.4.1 : Industrie 1.0

L'industrie 1.0 est la première révolution industrielle. Cela a commencé en Angleterre, au

18e siècle; il couvrait la période d'environ 1760 à 1840. À la fin du XVIIIe siècle, la révolution

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

industrielle s'était déjà propagée aux États-Unis. L'époque était principalement caractérisée
par la mécanisation de la production et l'utilisation massive de la vapeur. Elle a également
marqué la première grande transition d'une économie artisanale à une économie
impliquant l'utilisation de machines dans les processus de fabrication.

Les technologies phares qui ont caractérisé l'industrie 1.0 étaient les machines alimentées
à l'eau et à la vapeur. Un bon exemple de ces machines est le métier à tisser qui a été
développé pour la première fois en 1784. D'autres machines qui ont été inventées au cours
de cette période comprennent la roue à eau, des rouets plus complexes et la machine à
vapeur.

Ces machines nouvellement inventées permettaient aux travailleurs de produire des

biens en grande quantité. En outre, ils ont rendu le processus de production beaucoup plus
efficace et rentable. En conséquence, la plupart des petites entreprises ont grandi et se sont
développées pour devenir de grandes organisations qui desservaient un plus grand nombre
de personnes. Les technologies ont notamment apporté des avantages significatifs aux
industries du textile et des transports. Ces avantages sont devenus encore plus évidents
lorsque le charbon a commencé à être utilisé comme source supplémentaire de
combustible pour différents procédés de fabrication.

1.4.2 : Industrie 2.0

La deuxième révolution industrielle (Industrie 2.0) a commencé au XIXe siècle, vers les
années 1870. Il s'est produit principalement en Allemagne, en Amérique et en Grande-
Bretagne. Certains historiens appellent également cette période l'ère de la "révolution
technologique". Il s'agissait principalement de procédés industriels utilisant des machines
alimentées par l'énergie électrique.

Jusqu'à présent, les industries utilisaient déjà l'électricité comme l'une des forces motrices.
Cependant, il faudra attendre la deuxième révolution industrielle pour que les machines
électriques soient inventées. Par rapport aux machines à eau et à vapeur, les machines
électriques étaient beaucoup plus efficaces, plus faciles à utiliser et à entretenir. Plus encore,
ils étaient très rentables, nécessitant moins de ressources et d'efforts humains que les
machines utilisées lors de la première révolution industrielle.

Il existe de nombreux systèmes technologiques qui ont été développés au cours de la

deuxième révolution industrielle. L'aspect majeur de cette époque était l'utilisation de
l'énergie électrique et de l'acier dans les industries de production. L'utilisation de l'électricité
a permis à de nombreuses industries d'intégrer des lignes de production modernes et de
réaliser une production de masse de biens. De plus, l'industrie 2.0 se caractérisait par de
vastes réseaux télégraphiques et ferroviaires. Ces réseaux ont facilité un système de transport

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

plus rapide. Plus encore, cela a permis une communication et un transfert d'informations plus
rapides.

1.4.3 : Industrie 3.0

Au cours de la dernière période du 20e siècle, de grands progrès ont été réalisés dans
l'industrie électronique. Par exemple, différentes variétés d'appareils électroniques ont été
inventées, comme les circuits intégrés et les transistors. Ces dispositifs électroniques ont
entraîné une automatisation partielle des machines utilisées dans les processus de
production. À son tour, cela a conduit à une plus grande précision dans la production, à des
vitesses accrues, à une meilleure compétence et même au remplacement du travail humain
dans certains processus de fabrication.

Dans les années 1960, le contrôleur logique programmable (PLC) a été inventé; l'une des
inventions marquantes qui a déclenché des processus automatisés utilisant l'électronique. De
plus, l'incorporation de machines électroniques dans les processus de production a entraîné
une demande de systèmes logiciels pour contrôler ce matériel électronique. Par conséquent,
cela a alimenté le marché du développement de logiciels de l'époque.

En plus d'activer les appareils électroniques, les systèmes logiciels ont également permis
d'effectuer différents processus de gestion. Par exemple, des activités telles que la gestion
des stocks, le suivi des produits, la planification des ressources d'entreprise, la planification
des flux de produits et la logistique d'expédition ont été rendues possibles par les systèmes
logiciels. Et à partir de cette période, les systèmes sont constamment développés et
automatisés à l'aide des technologies de l'information et de l'électronique.

Parmi les autres machines électroniques inventées au cours de la troisième révolution

industrielle, citons les puces de circuits intégrés, les systèmes logiques numériques, les
transistors MOS, ainsi que leurs technologies dérivées respectives, telles qu'Internet, les
ordinateurs, les téléphones cellulaires numériques et les microprocesseurs. En termes
simples, l'ère de la révolution numérique a converti le monde analogique existant en un
monde moderne et numérique.

1.4.4 : Industrie 4.0

Les premiers développements de l'industrie 4.0 ont commencé dans les années 1990, suite
aux progrès de l'industrie des télécommunications et de l'internet. Cependant, les
changements majeurs de cette époque ont été perceptibles à partir de 2011. Au cours de
cette année, un projet a été mené en Allemagne, favorisant l'informatisation dans la

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

fabrication. En fait, c'est lors de la Foire de Hanovre (qui s'est tenue la même année) que le
terme « Industrie 4.0 » a été lancé publiquement.

Parmi les technologies majeures inventées lors de la quatrième révolution industrielle

figurent les systèmes cyber-physiques (CPS). Ces systèmes sont utilisés dans divers processus
industriels pour analyser, guider et partager des actions intelligentes, rendant les appareils
plus intelligents. En outre, il existe des machines intelligentes capables de surveiller et de
détecter les défaillances des processus de fabrication. De telles machines permettent aux
industries de bien se préparer à tout changement drastique qui pourrait entraîner des temps
d'arrêt et des pertes élevés.

Les systèmes cyber-physiques ont également permis aux industries d'être virtuellement
visualisées ; par conséquent, ils peuvent être facilement surveillés et régulés même à partir
d'emplacements éloignés. De plus, les systèmes, l'infrastructure et les différents processus
de fabrication peuvent être surveillés en un seul endroit. Cela rend la gestion des industries
plus facile et très efficace. La figure suivante présente les principales dates de l’évolution de
la robotique et de l’industrie

1.5 Les différentes architectures des robots:

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

Différentes architecture sont utilisé en Robotique dont voici quelque exemples :

De même en peut classer les robots selon des robots sériels ou des robots parallèles
comme le montre la figure suivante :

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 Chapitre I
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1.6 Vocabulaire relatif aux robots:

Pour les différentes liaisons en robotiques un vocabulaire a été mis en place pour normalisé
les différentes configurations des Robots citons par exemple :

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 Chapitre I
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Ce qui nous donne :

1.7 Constituant d’un Robot

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 Chapitre I
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1.7.1 : Effecteur

Un effecteur est tout dispositif (contrôlé par un robot) pouvant affecter l’environnement

 Grande variété d’effecteurs: pince, ventouse, main, scalpel, etc.

1.7.2 : Actionneur

Un actionneur est le mécanisme qui permet à l’effecteur d’exécuter une action

• Les actionneurs incluent typiquement les moteurs électriques, hydrauliques, pneumatiques,

etc.

1.7.3 Système d’actionnement d’un robot:

Éléments du système d'actionnement d’un robot manipulateur:

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

• Alimentation

• Amplificateur de puissance

• Servomoteur

• Transmission (réducteurs)

Deux types de servomoteurs sont généralement utilisés:

• Servomoteurs électriques pour l’actionnement des articulations des manipulateurs

Le flux de la puissance du robot est donné comme suit :

Avec :

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

1.7.4 Classification des capteurs::

Capteurs proprioceptifs:

Ils permettent de mesurer des quantités qui caractérisent l’état interne d’un robot
 Encodeurs et résolveurs pour la mesure de la position d’une articulation
 Tachymètres pour la mesure de vitesse des articulations
 Capteurs pour la mesure des couples au niveau des articulations

Capteurs extéroceptifs:

Le but de ces capteurs est d'extraire l’information qui caractérise l'interaction du robot avec
l'environnement
 • Capteurs d’effort pour la mesure de force/couple sur l’outil
 • Capteurs de distance/proximité pour

Capteurs passifs :

Ils sont des « vrais » observateurs de l’environnement Ils capturent les signaux qui sont émis
par les autres sources de l’environnement (par ex. caméras, lumière; thermomètres,
température; microphones, ondes sonores)

Capteurs actifs

Ils émettent de l’énergie : l’énergie est réfléchie par l’environnement au capteur. Il existe
toujours un élément émetteur-récepteur (par ex. sonars, télémètres laser). Parmi les capteurs
utilisés dans les Robots on trouve les encodeurs incrémentaux pour déterminer la position du
bras :
Les Encodeurs

Un (en)codeur rotatif est un dispositif qui convertit la position angulaire d’un axe ou d’un
arbre en code analogique ou binaire

§ Résolveurs: transducteurs électromagnétiques

§ Encodeurs mécaniques et optiques (les plus utilisés en robotique) Deux types d’encodeur:

• Absolu: la sortie de l’encodeur indique la position courante de l’axe (transducteur d’angle).

L’information n’est pas perdue lorsque l'alimentation est coupée: elle est disponible à
nouveau lorsque l’alimentation est rétablie

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

• Incrémental (ou relatif): la sortie de l’encodeur nous informe du mouvement de l’axe. Cette
information est normalement traitée ultérieurement pour obtenir des mesures de vitesse, de
distance ou de position

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

1.8 Le pupitre de programmation des Robots:

Le pupitre de programmation est un panneau de commande déporté. Il permet de dialoguer

directement avec le robot pour faire :

- les mises en service (calibration, réglages, ...) ;

- les mesures de bases et d'outils ;

- les prises de points ;

- la programmation et la modification de programme ;

- le lancement des programmes, l'archivage, ...

C'est un élément essentiel au fonctionnement du robot. La figure suivante illustre quelque

exemples de pupitre de programmation :

1.9 Programmation des robots:

Le rôle du programme robotique est de contrôler l’exécution de la tâche. Un programme de

manipulation de pièces contient donc la séquence de mouvements unitaires qui s’enchaîne
les uns après les autres. Par mouvement unitaire, on sous-entend ici une action simple de
déplacement point à point du bras ou bien changement de l’état de l’outil (fermeture ou
ouverture de la pince par exemple). Dans notre cas, ou la perception n’est pas prise en
compte, la trajectoire du bras robotisé d’un point vers un autre en 3 dimensions se fait "au
plus court". Ce calcul prend en compte la position actuelle du robot et ses capacités de
mouvements. Deux types de programmation sont proposés :

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

1.9.1 Programmation par apprentissage :

La programmation par apprentissage consiste à enregistrer les points et/ou les trajectoires
à suivre directement en téléopérant le robot, L’opérateur pilote le robot en mode manuel à
l’aide du teach. Il écrit le code sur le teach et enregistre des points 3D au fur et à mesure du
déplacement du robot.

1.9.2 Programmation hors ligne :

Une autre manière de programmer un robot est d’utiliser la programmation hors ligne. Cela
consiste à programmer les mouvements du robot en simulation (CAO robotique) et, une fois
cette étape terminée, à charger le programme sur le robot réel. Cette méthode est privilégiée
dès que les tâches à programmer sont complexes.

En général puisque la position des objets par rapport au robot dans l’environnement simulé
ne correspond pas exactement à la situation réelle les points de référence doivent être repris
sur le robot réel lors de la première exécution.

Exemple d’un algorithme simple de commande d’un Robot :

1. Déplacer vers P1 (point de départ)

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 Chapitre I
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

2. Déplacer vers P2 (point de dégagement)

3. Déplacer vers P3 (point de prise)
4. Fermer la pince
5. Déplacer vers P2 (point d’approche du point de prise)
6. Déplacer vers P4 (point d’approche du point de dépose)
7. Déplacer vers P5 (point de dépose)
8. Ouvrir la pince
9. Déplacer vers P4 (point de dégagement)
10. Déplacer vers P1

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Chapitre II
Programmation des robots industriels

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

1 Langage VAL3 :

1.1 Introduction

VAL 3 est un langage de programmation de haut niveau, destiné à la commande des robots

Stäubli dans toutes sortes d'applications.

Le langage VAL 3 combine les caractéristiques de base d'un langage informatique temps réel
standard de haut niveau et les fonctionnalités spécifiques du contrôle d'une cellule de robot
industriel :

1) outils de contrôle du robot

2) outils de modélisation géométrique

1.2 Éléments d’un programme VAL 3

Une application VAL 3 est un logiciel autonome destiné à commander les robots et les
entrées-sorties associées à un contrôleur.

Une application VAL 3 est constituée des éléments suivants :

■ Un ensemble de programmes : les instructions VAL 3 à exécuter

■ Un ensemble de données globales : les données partagées par tous les programmes de
l'application

■ Un ensemble de librairies : applications externes utilisées pour partager des programmes

et/ou des données

■ Un ensemble types d'utilisateurs : applications externes utilisées comme modèles pour

définir des données structurées dans l'application

■ Un ensemble de MCP pages utilisateur : l'interface graphique de l'application à afficher sur

le MCP Lorsqu'une application est en cours d'exécution, elle contient également :

■ Un ensemble de tâches : les programmes exécutés simultanément

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

2. ÉLÉMENTS DU LANGAGE VAL 3:

2.1 Template par défaut

Pour créer une nouvelle application VAL 3, il faut copier le contenu d'une application
prédéfinie servant de modèle (template). Il est possible de créer de nouveaux modèles
personnalisés

2.2 Start et Stop

Lorsqu'une application VAL 3 est lancée, son programme start() s'exécute. Sachant que Une
seule application VAL 3 peut être lancée à la fois. Elle peut cependant utiliser plusieurs autres
applications en même temps.

Une application VAL 3 s'arrête d'elle-même lorsque la dernière de ses tâches se termine : le
programme stop() est alors exécuté. Toutes les tâches créent par des librairies, s’ils en reste,
sont détruits dans l'ordre inverse de leur création.

2.3 Structure d’un programme

Un programme est constitué des éléments suivants :

■ La séquence d'instructions : les instructions VAL 3 à exécuter

■ Un ensemble de variables locales : les données internes au programme

■ Un ensemble de paramètres : les données fournies au programme lors de son appel

Le nombre d'instructions d'un programme est limité seulement par la place mémoire
disponible dans le système.

L’application peut être composée de plusieurs fonctions qui peuvent communiquer entre eux
Il y a deux fonctions qui sont toujours créées lorsqu’une nouvelle application est générée :

◦ start() Cette fonction est toujours appelée lorsque le programme est exécuté

◦ stop() Cette fonction est toujours appelée lorsque le programme est terminé

On peut placer toute sorte d’instruction/code VAL3 entre ces deux fonctions

2.4 Le programme Start():

Ce programme contient habituellement toutes les opérations requises pour exécuter

l'application : initialisation des variables globales et des sorties, création des tâches
d'application, etc..

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 Chapitre II
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

2.5 Le programme Stop():

Le programme stop() est le programme appelé lors de l'arrêt de l'application VAL 3. Il ne peut
avoir de paramètres.

Remarque :

Pour écrire un commentaire il faut le précédé par « // »

L’exécution reprend à la ligne suivante. Il ne faut pas utiliser « // » au milieu d'une ligne, il doit
former les premiers caractères de la ligne.

Exemple : // cela est un commentaire

31
 Chapitre II
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3. Les variables et les opérateurs en VAL 3:

3.1 Les variables :

Types simples

◦ num (valeurs numériques: nombres entiers ou à virgule flottante)

◦ bool (valeurs booléennes: true/false)

◦ string (chaînes de caractères; caractères Unicode)

◦ dio (entrées-sorties digitales)

◦ aio (entrées-sorties analogiques)

◦ sio (entrées-sorties sur liaison série, et socket TCP/IP)

Structures

◦ trsf (pour les transformations géométriques cartésiennes)

◦ joint (pour les positions articulaires du robot)

◦ point (pour les positions cartésiennes d‘un outil)

◦ frame (pour les repères géométriques cartésiens)

◦ config (pour les configurations du robot)

◦ tool (pour les outils montés sur un robot)

◦ mdesc (pour les paramètres de déplacement du robot)

3.2 Les opérateurs :

Le tableau suivant résume les différents opérateurs utilisé en VAL3

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 Chapitre II
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3.3 Le conteneur

Le conteneur de données définit la manière dont les valeurs sont stockées dans les données:

■ Un conteneur "élément" se compose d'une valeur unique. True (booléen), 0 (numérique)

ou 'text' (string) ont un conteneur de ce type.

■ Un conteneur "tableau" se compose d'un ensemble de valeurs identifiées par 1, 2 ou 3

indices entiers. L'indice initial dans les tableaux est toujours 0.

■ Un conteneur "collection" se compose d'un ensemble de valeurs identifié par une clé
représentée par une chaîne de caractères. Une chaîne de caractères non vide peut être
utilisée comme identifiant de valeur. On définit alors les types de tableau comme suit :

■ s1dArray est un tableau à une dimension du type string

■ s2dArray est un tableau à deux dimensions du type string

■ s3dArray est un tableau à trois dimensions du type string

■ sColl est une collection du type string

3.4 Initialisation des données

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 Chapitre II
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3.4.1 Données de type simple:

La syntaxe pour l'initialisation d'une donnée de type simple ou un tableau ou une collection
doit être initialisée élément par élément. La valeur d'initialisation est false pour un bool, 0
pour un num et "" (chaîne vide) pour une chaîne.

Exemple :

bBool = true
nPi = 3.141592653
sString = "this is a string"

3.4.2 Données de type structuré:

La valeur d'une donnée de type structurée est définie par la séquence des valeurs des
champs entre parenthèses {}, séparées par des virgules.

Exemple :

pPosition = {{100, -50, 200, 0, 0, 0}, {sfree, efree, wfree}}

La transformation du point pourrait aussi être initialisée avec :

[Link] = {100, -50, 200,,,}

3.5 Initialisation des variables

3.5.1 Définition

Une variable est une donnée référencée par son nom dans une application ou un
programme.

Une variable est caractérisée par :

 Un nom : une chaîne de caractères

 Une portée : là où la variable est accessible (dans un seul programme, partagée par
des programmes dans une application ou partagée entre des applications)
 Un ensemble de valeurs
 Un type de données (type simple ou structuré)
 Un conteneur de variables (élément, tableau ou collection)

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 Chapitre II
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Un nom de variable est une chaîne de caractères sélectionnés parmi "a..zA..Z0..9_" et

commençant par une lettre.

3.5.2 Accès à la valeur d’une variable

L'accès à la valeur d'une variable dépend de son conteneur :

 La valeur d'un conteneur élément est accessible par le nom de la variable (sans
crochets) : nVariable.
 Une valeur dans un tableau est accessible par ses indices numériques entre crochets
carrés après le nom de la variable : n1dArray[nIndex], n2dArray[nIndex1, nIndex2],
n3dArray[nIndex1, nIndex2, nIndex3].
 Une valeur d'une collection est accessible par sa clé entre crochets après le nom de la
variable : nCollection[sKey]

Un conteneur tableau à une dimension avec une seule valeur (index 0) est considéré comme
un conteneur élément. Il est possible d'accéder à sa valeur sans crochets : n1dArray est
équivalent à n1dArray[0].

Les indices numériques utilisés pour accéder à une valeur dans un tableau sont arrondis au
nombre entier le plus proche : n2dArray[5.01, 6.99] est équivalent à n2dArray[5, 7] L'indice
utilisé pour accéder à une valeur dans un tableau est compris entre 0 et la taille de la
dimension moins 1.

Les champs d'une variable de type structuré sont accessibles à l'aide d'un ’.’ suivi du nom du
champ :

[Link].x renvoie à la valeur du champ 'x' ou du champ 'trsf' de la donnée point pPoint.

Exemples

Initialisation de variables de type simple avec différents conteneurs :

nPi = 3.141592653

sMonth[0] = "January"

sProductName["D 243 064 40 A"] = " CdRom"

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4. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DU PROGRAMME EN VAL 3:

4.1 Instruction IF :

La syntaxe de l’instruction IF est donnée comme suit :

Exemple de programme qui permet de convertir le nom du jour à son numéro avec les deux
fonctions sinput et soutput pour la lecture et écriture et l’instruction IF et elsif pour la
conversion :

sOutput="Enter a day"
sInput=sDay
if sDay=="Monday"
nDay=1
elseIf sDay=="Tuesday"
nDay=2
elseIf sDay=="Wednesday"
nDay=3
elseIf sDay=="Thursday"
nDay=4
elseIf sDay=="Friday"
nDay=5
else
// Weekend !
nDay=0
endIf

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 Chapitre II
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4.2 Instruction While :

La syntaxe de l’instruction While est donnée comme suit :

Exemple de programme avec l’instruction While : ce programme sera exécuté à l’infinie jusque
à l’appuie sur la touche « entrée » (code ascii 270)

4.3 Instruction Do …. Until :

La syntaxe de l’instruction est donnée comme suit :

Exemple de programme avec do … Until

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4.4 Instruction For :

La syntaxe de l’instruction est donnée comme suit :

Exemple de programme avec FOR

4.5 Instruction Switch :

La syntaxe de l’instruction est donnée comme suit :

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 Chapitre II
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Exemple de programme avec Switch

Exercice d’application : Ecrire un programme qi permet de convertir le nom du jour en

numéro des journées de la semaine avec l’instruction Switch.

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Solution :

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 Chapitre II
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5. INSTRUCTIONS DE POSITIONNEMENT DU BRAS DU ROBOT EN VAL 3:

Deux types de positions sont définies en VAL 3 : des positions articulaires (type articulation
joint) qui indiquent la position angulaire de chaque axe de rotation et la position linéaire de
chaque axe linéaire, et des points cartésiens (type point) qui donnent la position cartésienne
du centre de l'outil à l'extrémité du bras par rapport à un repère de référence.

Le type tool décrit un outil avec sa géométrie, utilisé pour le positionnement et le contrôle de
vitesse du bras ; il décrit également le mode d'activation de l'outil (sortie numérique,
temporisation).

Le type frame décrit un repère géométrique. L'utilisation de repères rend en particulier les
manipulations géométriques sur les points plus simples et intuitives.

Le type trsf décrit une transformation géométrique. Il est utilisé par les types tool, point et
frame.

Enfin, le type config décrit la notion plus avancée de configuration de bras.

Les relations entre ces différents types peuvent être résumées ainsi :

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 Chapitre II
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5.1 Type JOINT

5.1.1 Définition :

Une position articulaire (type joint) définit la position angulaire de chaque angle de
rotation et la position linéaire de chaque axe linéaire.

Le type joint est un type structuré dont les champs sont, dans l'ordre :

num j1 position Joint de l'axe 1

num j2 position Joint de l'axe 2

num j3 position Joint de l'axe 3

num j... position Joint de l'axe ... (un champ par axe)

Ces champs sont exprimés en degrés pour les axes rotatifs, en millimètres ou en pouces
pour les axes linéaires. L'origine de chaque axe est définie par le type de bras utilisé.

Par défaut, chaque champ d'une variable de type joint est initialisé à la valeur 0.

5.1.2 Opération effectué sur le type Joint :

Le tableau suivant résume les différentes opérations effectuées sur le type Joint :

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5.1.3 Les fonctions joint abs(joint jPosition) :

Cette instruction renvoie la valeur absolue d'une articulation jPosition, champ par champ

Exemple :

jReference = {90, 45, 45, 0, 30, 0}

jMaxDistance = {5, 5, 5, 5, 5, 5}
j = herej()
// Checks that all the axis are less than 5 degrees from the reference
if(!(abs(j - jReference) < jMaxDistance))
sOutput="Move closer to the marks"
endIf

5.1.4 Les fonctions joint herej():

Cette instruction renvoie la position actuelle de l'articulation du bras.

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Exemple :

//Wait until the arm is near the reference position, with a 60 s time out
bStart = watch(abs(herej() - jReference) < jMaxDistance, 60)
if bStart==false
sOutput="Move closer to the start position")
endIf

5.1.5 Les fonctions joint max(joint jJ1, joint jJ2):

Cette instruction renvoie la valeur minimum d'une articulation jJ1 et jJ2, champ par champ.

Exemple :

l_jJoint1 = {10,20,30,40,50,60}
l_jJoint2 = {60,50,40,30,20,10}
max(l_jJoint1, l_jJoint2) returns {60,50,40,40,50,60}

5.1.6 Les fonctions bool getLatch(joint& jPosition):

Cette instruction lit la dernière position capturée du robot.

Exemple :

setLatch(diLatch)
// Wait for setLatch to be effective before using getLatch
delay(0)
// Wait for a latched position during 5 seconds.
bLatch = watch(getLatch(jPosition)==true, 5)
if bLatch==true
sOutput="Successful position latch"
else
sOutput="Nolatch signal was detected"
endIf

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5.2 Type TRSF :

5.2.1 Définition:

Une transformation (type trsf) décrit un changement de position et/ou d'orientation. C'est
l'assemblage mathématique d'une translation et d'une rotation.

Le type ttrsf est un type structuré dont les champs sont, dans l'ordre :

num x Translation sur l'axe x

num y Translation sur l'axe y

num z Translation sur l'axe z

num rx Rotation autour de l'axe x

num ry Rotation autour de l'axe y

num rz Rotation autour de l'axe z

Les champs x, y et z sont exprimés dans l'unité de longueur de l'application (millimètre ou

inch, voir chapitre Unité de longueur). Les champs rx, ry et rz sont exprimés en degrés. Les
coordonnées x, y et z sont les coordonnées cartésiennes de la translation (ou la position d'un
point ou d'un repère dans le repère de référence). Lorsque rx, ry et rz sont nuls, la
transformation est une translation sans changement d'orientation. Par défaut, une variable
de type trsf est initialisée à la valeur {0,0,0,0,0,0}.

Exemple de projection de coordonnées :

La position du repère R2(gris) par rapport à R1(noir) est :

x = 250 mm, y = 350 mm, z = 450 mm, rx = 0°, ry = 0°, rz = 0°

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5.2.2 Opérateur sur le type TRSF:

Le tableau suivant résume les opération effectué sur le type TRSF

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5.2.3 Fonction sur le type TRSF :

Cette ligne calcule la distance entre deux outils :

Exemple :

distance(position(tTool1, flange), position(tTool2, flange))

5.3 Type FRAME :

5.3.1 Définition :

Le type frame permet de définir la position de repères de référence dans la cellule.

Le type frame est un type structuré avec un seul champ accessible

L'utilisation de repères de référence dans une application robotique est vivement

recommandée :

■ Pour donner une vue plus intuitive des points de l'application L'affichage des points de la
cellule est structuré selon l'organisation hiérarchique des repères.

■ Pour mettre à jour rapidement la position d'un ensemble de points

Dès qu'un point de l'application est lié à un objet, il est souhaitable de définir un repère pour
cet objet, et de lier les points VAL 3 à ce repère. Si l'objet est déplacé, il suffit de réapprendre
le repère pour que tous les points qui y sont liés soient corrigés du même coup.

■ Pour reproduire une trajectoire à plusieurs endroits de la cellule On peut pour cela définir
les points de la trajectoire par rapport à un repère de travail, et apprendre un repère pour
chaque endroit où la trajectoire doit être reproduite. En affectant la valeur d'un repère appris
au repère de travail, la trajectoire entière se "déplace" sur le repère appris.

■ Pour calculer facilement des déplacements géométriques L'instruction compose() permet

d'effectuer sur tout point des déplacements géométriques exprimés dans un repère de
référence quelconque. L'instruction position() permet de calculer la position d'un point dans
un repère de référence quelconque.

5.3.2 Opérateur sur le type FRAME:

Le tableau suivant résume les opérateurs effectués sur le type FRAME :

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5.3.3 Exemple d’instruction sur le type FRAME:

num setFrame(point pOrigin, point pAxisOx, point pPlaneOxy, frame& fResult)

Cette instruction calcule les coordonnées de fResult à partir de son origine pOrigin, d'un
point pAxisOx sur l'axe (Ox) et d'un point pPlaneOxy sur l'axe (Oxy).

Le point pAxisOx doit être du côté des x positifs. Le point pPlaneOxy doit être du côté des y
positifs.

La fonction renvoie :

5.4 Type Config

5.4.1 Introduction:

En général, le robot a plusieurs possibilités pour atteindre une position cartésienne donnée.

Ces différentes possibilités sont appelées « configurations ». Deux configurations différentes

sont représentées sur la figure suivante :

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 Chapitre II
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Dans certains cas, il est important de spécifier, parmi toutes les configurations possibles, celles
qui sont valides et celles que l'on veut interdire.

5.4.2 Définition:

Le type config permet de définir les configurations autorisées pour une position cartésienne
donnée Il dépend du type de bras utilisé. Le tableau suivant définie les différents type pour
un Robot Staubli TX2:

Pour le Staubli TS2/TP

5.5 CONFIGURATION (BRAS TX2) :

5.5.1 Configuration de l'épaule:

Pour atteindre un point cartésien, le bras du robot peut être à droite ou à gauche du point :
ces deux configurations sont appelées righty et lefty comme le montre la figure suivante :

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 Chapitre II
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Right Left

5.5.2 Configuration du coude:

Il y a deux possibilités pour le coude du robot : les configurations du coude sont appelées
epositive et enegative:

La configuration enegative est définie par

j3 < 0. La configuration epositive est définie par
j3 >= 0.

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 Chapitre II
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5.5.3 Configuration du poignet:

Il y a deux possibilités pour positionner le poignet du robot. Les deux configurations du poignet
sont appelées wpositive et wnegative.

wnegative est définie par j5 < 0. wpositive est définie par j5 >= 0.

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6. CONTRÔLE DES MOUVEMENTS DU ROBOT EN VAL 3:

6.1 CONTRÔLE DE TRAJECTOIRE :

Il ne suffit pas de donner une succession de points pour définir la trajectoire d'un robot. Il faut
aussi indiquer le type de trajectoire utilisée entre les points (courbe ou ligne droite), spécifier
comment ces trajectoires se raccordent entre elles, et enfin définir les paramètres se
rapportant à la vitesse du mouvement.

Les mouvements du robot se programment essentiellement à l'aide des instructions movej,

movel et movec. L'instruction movej permet de faire des mouvement point-à point, movel
s'utilise pour les mouvements en ligne droite et movec sur les mouvements circulaires.

6.1.1 TYPES DE MOUVEMENT : POINT-À-POINT:

Un mouvement de point à point est un mouvement dans lequel seule la destination finale
(coordonnées cartésiennes ou position de l'articulation) est importante. Entre le point de
départ et le point d'arrivée, le centre outil suit une courbe définie par le système de manière
à optimiser la vitesse du mouvement. La figure suivante montre le déplacement point à point :

6.1.2 TYPES DE MOUVEMENT : en ligne droite:

Au contraire, dans un mouvement en ligne droite, le centre outil se déplace le long d'une ligne
droite. L'orientation est interpolée linéairement entre l'orientation de départ et l'orientation
finale de l'outil. Comme le montre la figure suivante

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 Chapitre II
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6.1.3 TYPES DE MOUVEMENT : mouvement circulaire:

Dans un mouvement circulaire, le centre outil se déplace le long d'un arc de cercle défini par
3 points, et l'orientation outil est interpolée entre l'orientation de départ, l'orientation
intermédiaire et l'orientation finale. Comme le montre la figure suivante :

6.1.4 Exemple 1 : de programmation d’un Robot :cycle en U:

Une tâche de manipulation typique consiste à prendre des pièces à un endroit donné, et les
déposer à un autre endroit comme le montre la figure suivante :

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 Chapitre II
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Le programme est alors donné comme suit :

movel(pDepart, tTool, mDesc)

movej(pAppro, tTool, mDesc)
movel(pPlace, tTool, mDesc)

6.1.5 Exemple 2 : ENCHAÎNEMENT DE MOUVEMENTS : LISSAGE:

Il est possible de réduire de manière importante la durée du mouvement en " lissant " la
trajectoire au voisinage des points pDepart et pAppro. Pour cela, on utilise le champ blend du
descripteur de mouvement.

Lorsque la valeur de ce champ est off, la trajectoire du robot s'arrête à chaque point. En
revanche, quand le paramètre est réglé sur joint ou Cartesian, la trajectoire est lissée au
voisinage de chaque point et le robot ne s'arrête plus aux points de passage. Comme le montre
la figure suivante :

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Le programme est donné alors comme suit :

[Link] = joint
[Link] = 50
[Link] = 200
movel(pDepart, tTool, mDesc)
[Link] = 200
[Link] = 50
movej(pAppro, tTool, mDesc)
[Link] = off
movel(pPlace, tTool, mDesc)

Après exécution du programme la trajectoire devient comme suit :

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Exercice d’application :

1. Déplacer vers P1 (point de départ)

2. Déplacer vers P2 (point de dégagement)
3. Déplacer vers P3 (point de prise)
4. Fermer la pince
5. Déplacer vers P2 (point d’approche du point de prise)
6. Déplacer vers P4 (point d’approche du point de dépose)

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 Chapitre II
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7. Déplacer vers P5 (point de dépose)

8. Ouvrir la pince
9. Déplacer vers P4 (point de dégagement)
10. Déplacer vers P1
Le programme :
begin
//Se positionner en position initiale
movej(jOrigin,pince,rapide)
//Se déplacer vers l’objet
movej(appro(pPrise,translationZ),pince,rapide)
open(pince)
movel(pPrise,pince,lent)
//prendre l’objet
close(pince)
movel(appro(pPrise,translationZ),pince,lent)
//se déplacer
movej(appro(pDepose,translationZ),pince,rapide)
movel(pDepose,pince,lent)
//déposer l’objet
open(pince)
movel(appro(pDepose,translationZ),pince,lent)
//retour à l’origine
movej(jOrigin,pince,rapide)
//en raison du problème d’anticipation du robot le code doit se terminer par
WaitEndMove().
WaitEndMove()
end

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Chapitre III
LES MODES DE MARCHES ET ARRETS EN ROBOTIQUE

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 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

1. Introduction Sur Le GEMMA :

Le GEMMA est un ‘‘outil - méthode’’ de description des modes de marches et d’arrêts
d’un système industriel automatisé. Lors de la conception, ce Guide graphique d’Etude des
Modes de Marches et d’Arrêts permet de recenser en clair les différentes fonctions que doit
satisfaire le cahier des charges fonctionnel d’un système automatisé, en respectant une
certaine méthodologie.

Cet outil a été créé afin de répondre aux différents besoins suivants:

 outil – méthode : Ce guide vient en complément du GRAFCET pour décrire le

comportement d’un système automatisé.
 vocabulaire précis : Les différentes fonctions rencontrées sur les systèmes automatisés se
voient affectées, avec ce guide, d’un vocabulaire de description précis.
 approche guidée : Lors de la conception d’une Partie Commande, une méthodologie
d’approche guidée permet, grâce à ce guide, de mieux aborder toutes les difficultés.

Le GEMMA constitue une méthode d’approche des Modes de Marches et d’Arrêts,

fondée sur quelques concepts de base matérialisés par un Guide graphique.

La démarche proposée comporte deux temps étapes. La première est un recensement

des différents modes envisagés, et la mise en évidence des enchaînements qui les relient. Tan
disque la deuxième permet la détermination des conditions de passage d’un mode à l’autre.

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 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

2. La représentation graphique du GEMMA :

La figure suivante représente le graphique du GEMMA :

mise en ou hors service essais et vérifications

PC HORS A PROCEDURES D'ARRET de la Partie Opérative (PO) fonctionnement normal

ENERGIE remise en route arrêt F4 < Marches de verifi-

-cation dans le désordre >

< Mise P.O. dans état initial >

A6 A1 < Arrêt dans état initial >
PZ
mise en
énergie

de P.C.
< Marches < Marches
< Mise P.O. dans état déterminé > < Arrêt obtenu >
F2 de préparation >
F3 de clôture >
A7 A4
mise hors
énergie F5 < Marches de verifi-
-cation dans l'ordre >

de P.C.

< Préparation pour

A5 remise en route après défaillance >
A2 < Arrêt demandé A3 < Arrêt demandé
en fin de cycle > dans état déterminé >

< Production normale

F1 >

< Diagnostic et/ou < Production tout de même

D2 traitement
de défaillance >
D3 >
F6 < Marches de tests >

mise en
énergie
PRODUCTION
de P.C.
D1 <sécurité
Marche ou arrêt en vue d'assurer la Depuis tout
>
mise hors les états
énergie

F PROCEDURES DE FONCTIONNEMENT
de P.C. D PROCEDURES en DEFAILLANCE de la Partie Opérative (PO)

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 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

Remarque :

Les procédures de marches et d’arrêts ainsi que les procédures en défaillances sont
vus par une Partie Commande en ordre de marche.

Hypothèses:

La Partie Commande est en ordre de marche avec tous ses organes alimentés

La Partie Opérative peut être dans un état quelconque (en marche, hors-énergie, ...)

61
 Chapitre III
Génie Électrique / Manuel de Cours / GEEAR-20

3. Le concept du GEMMA :
Trois concept essentiel son utilisé dans le guide des modes de marche et arrêts :

3.1 Concept 1 :

Le premier concept concerne la partie énergie. En effet, il faut définir les différentes
phases d’évolution du système lorsque la partie de commande est alimenté par une
source d’énergie et lorsqu’elle n’est alimentée comme le montre la figure suivante :

Cela entraîne une première division de la feuille du GEMMA comme suit :

Figure :

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 Chapitre III
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Les procédures de marches et d'arrêt ainsi que les procédures en défaillance sont vues par
une partie commande (P.C.) en ordre de marche. Tous ces modes et procédures concernent
le S.A.P. c'est à dire l'ensemble partie opérative, partie relation, partie commande tels qu’ils
sont vus par la partie commande en état de marche. La P.O par l'effet des procédures
retenues, pourra se trouver dans une ou plusieurs des situations suivantes :

• soit hors ou en énergie

• soit en fonctionnement normal ou … l'arrêt,

• soit en arrêt définitif ou non après défaillance.

3.2 Concept 2 :

Le concept 2 se base sur la division système en production ou hors production comme le

montre la figure suivante :

63
 Chapitre III
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Figure :

C'est la justification principale de la construction du système. Cette production peut être

variée: modification des produits, contrôle, manutention, l'expérience montre que l'on peut
toujours la caractériser pour un système donné de façon unique et précise. Ce sera le
premier critère: On dira que le système est en production si la valeur ajoutée pour laquelle
le système a été conçu est obtenue, on dira que le système est hors production dans le cas
contraire

3.3 Concept 3 :

Il y a 3 grandes familles de modes de marches et d'arrêts

- La famille F : Procédures de fonctionnement

- La famille A: Procédures d'arrêts
- La famille D: Procédures de défaillances

La figure suivante montre le concept 3 :

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 Chapitre III
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Figure :

65
 Chapitre III
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4. Définition des procédures du GEMMA:

4.1 Introduction sur les procédures d’automatisation de type F, A et D :

On peut classer en trois grandes familles les modes de Marches et d'Arrêts d'un
système automatisé :

a°) Famille F : Représenter graphiquement dans la zone de procédures de fonctionnement,

cette famille regroupe les fonctions indispensables à l’obtention de la valeur ajoutée. Ces
dernières peuvent appartenir à la zone ‘‘hors production’’: par exemple pour les marches de
préparation et de clôture.

b°) Famille A : Représenter graphiquement dans la zone de procédures d’Arrêts, cette famille
regroupe les fonctions d’arrêts du système pour des raisons extérieures (arrêt en fin de
journée ou par manque d’approvisionnement).

c°) Famille D : Représenter graphiquement dans la zone de procédures de défaillance, cette

famille regroupe les fonctions d’arrêts du système pour des raisons intérieures (sécurités
traduisant un défaut de la Partie Opérative).

4.2 Les rectangle d’ETAT dans le GEMMA :

4.2.1 Les procédures « F » :

Les procédures de fonctionnement définissent les états de fonctionnement du

système. Ils sont au nombre de 6. Dans ces rectangles d'état, le système peut produire, mais
on peut aussi le régler, le tester. C'est dans ces procédures que l'on trouve le rectangle d'état
caractérisant la production normale de tout système.

• F1 < Production normale >

Dans cet état, la machine produit normalement. Le rectangle d’état a un cadre

renforcé, afin de préciser cette notion de fonctionnement pour lequel la machine a été
conçue.

• F2 < Marche de préparation >

Cet état est utilisé pour les machines nécessitant une préparation préalable à la
production normale: préchauffage de l’outillage, remplissage d’un magasin, etc...

• F3 < Marche de clôture >

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Cet état est utilisé pour les machines nécessitant une procédure particulière en fin de
production normale : nettoyage de l’outillage, évacuation des pièces d’un magasin, etc...

• F4 < Marche de vérification dans le désordre >

Cet état permet de vérifier certaines fonctions ou certains mouvements sur la

machine, sans respecter l’ordre du cycle.

• F5 < Marche de vérification dans l’ordre >

Dans cet état, le cycle de production peut être exploré au rythme voulu par l’opérateur
effectuant la vérification, la machine pouvant produire ou non.

• F6 < Marche de test >

Certains systèmes, tels que les machines de contrôle, de mesure ou de tri, doivent
posséder des opérations particulières, telles que des réglages ou des étalonnages, qui sont
mentionnées dans cet état.

4.2.2 Les procédures « A » :

• A1 < Arrêt dans l’état initial >

Cet état, repérable par un double cadre, correspond à l’état de repos de la machine, qui en
général représente l’état initial du GRAFCET de Fonctionnement Normale (Production
normale).

• A2 < Arrêt demandé en fin de cycle >

Lorsque l’arrêt est demandé, la machine continue de produire jusqu’à la fin du cycle. Cet
état est donc un état transitoire vers A1.

• A3 < Arrêt demandé dans un état déterminé >

La machine continue de produire jusqu’à un arrêt en position autre que la fin du cycle. Cet
état est un état transitoire vers A4.

• A4 < Arrêt obtenu >

La machine est alors arrêtée dans une autre position que la fin du cycle.

• A5 < Préparation pour remise en route après défaillance >

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Dans cet état, les procédures de remise en route (dégagement, nettoyages...) après une
défaillance sont réalisées par l’opérateur.

• A6 < Mise P.O dans un état initial >

Dans cet état, la Partie Opérative est remise, d’une manière manuelle ou automatique, en
position pour un redémarrage dans l’état initial.

• A7 < Mise P.O dans un état déterminé >

Dans cet état, la Partie Opérative est remise, d’une manière manuelle ou automatique, en
position pour un redémarrage dans une position autre que l’état initial.

4.2.3 Les procédures « D » :

• D1 < Marche ou arrêt en vue d’assurer la sécurité >

Cet état correspond à l’état pris après un arrêt d’urgence ou le déclenchement d’une
sécurité. Les procédures et précautions nécessaires à la sécurité doivent figurer dans cet
état.

• D2 < Diagnostic et/ou traitement de défaillance >

Dans cet état, l’analyse d’une défaillance survenue à la machine est réalisée; suivie du
traitement afin de permettre le redémarrage.

• D3 < Production tout de même >

Dans cet état, le cycle de production continue malgré la détection d’une défaillance de la
machine. Cet état correspond à une ‘‘production dégradée’’ ou ‘‘production forcée’’, qui
peut être assistée par un opérateur.

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5. Exemples de GEMMA d’automatisme et d’installations robotisés :

5.1 Machine à remplir et à boucher :

La machine à remplir et à boucher est composée de trois postes pouvant travailler

simultanément voir figure.

Le poste 1 sert au transfert et au chargement. Dans un premier temps, on sort le vérin de

transfert B pour à décaler le convoyeur d’une position vers la droite. Ensuite, le vérin A sert
au chargement d’une nouvelle bouteille vide.

Le poste 2 sert au remplissage des bouteilles. On sort le vérin C, tout en ouvrant la vanne D,
pour vider le contenu du cylindre doseur dans la bouteille. Ensuite, on ferme la vanne D et on
rétracte le vérin C pour remplir à nouveau le cylindre doseur.

Le poste 3 est le poste de bouchage. L’extension du vérin G présente un nouveau bouchon

sous le dispositif de vissage composé du vérin E et du moteur F. Le vérin E est alors sorti pour
saisir le bouchon. Ensuite, le vérin E doit être rentré de même que le vérin G pour retirer le
dispositif présentant le bouchon. Enfin, le vérin E est mis en extension en même temps que le
moteur pneumatique F tourne, pour permettre le visage du bouchon sur la bouteille.

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Figure : Machine à remplir et à boucher

Modes de marches et d’arrêts :

Le fonctionnement normal ayant été analysé, passons maintenant aux divers modes de
marches et d’arrêt. En fonctionnement normal, il était assumé qu’il ne manquait aucune
bouteille et les trois postes fonctionnaient ensembles. Comme le produit mis dans les
bouteilles se dégrade avec le temps lorsqu’exposé à l’air ambiant, il est donc nécessaire de
procéder en fin de journée à la vidange complète du convoyeur en interdisant le
chargement de nouvelles bouteilles. L’arrêt de la production sera progressif, chaque poste
s’arrêtant après avoir traité la dernière bouteille.

Le matin, la mise en route du procédé sera, elle aussi progressive, chaque poste se mettant
en route lorsque la première bouteille s’y présente. La production devient donc normale
lorsque la bouteille atteint le poste 3. Étant donné les temps requis pour vider puis charger
le convoyeur, si l’opérateur désire faire un arrêt de courte durée en appuyant sur le bouton

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«arrêt», le système s’arrête en fin de cycle et redémarre lors de l’appuis sur le bouton
«marche». C’est ce même bouton que l’on utilise pour lancer le procédé le matin.

En cas de défaillance du poste de bouchage, il est prévu de continuer de produire. Il faut

alors que l’opérateur actionne le sélecteur «poste 3 hors service» (HS3) pour bloquer le
fonctionnement du poste 3, ce qui évite d’endommager la machine ou les bouteilles. Le
bouchage sera assuré par des ouvriers tant que cette situation dure.

En cas de problèmes majeurs, l’opérateur pourra stopper la machine instantanément par

appuis sur le bouton «arrêt d’urgence» (AU). L’arrêt d’urgence est de type figeage. Lors de
l’arrêt d’urgence, il faut fermer la vanne D de remplissage pour éviter que le réservoir se
vide par gravité. Suite à l’arrêt d’urgence, l’opérateur doit nettoyer les dégâts et vérifier la
source du bris. Ensuite, il doit mettre la machine en position initiale de façon manuelle. Un
mode de marche semi-automatique est prévu pour tester séparément les séquences des
trois postes séparément. Du mode semi-automatique l’opérateur peut retourner en
production normale ou aller en mode manuel. Justement, le mode de marche manuelle est
disponible pour tester chacun des actionneurs de façon indépendante. Le mode manuel se
fait par l’intermédiaire d’un panneau de commande extérieur non-branché à l’automate.
Suite au mode manuel, l’opérateur doit remettre la machine en position initiale.

Liste des capteurs

entré (cylindre doseur rempli);

en butée);

vissage);

Liste des actionneurs

- : rentrer le vérin A;
le vérin A (pousser la bouteille sur le convoyeur);
- : rentrer le vérin B;

- : rentrer le vérin C (remplir le cylindre doseur);

bouteille);

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- : rentrer le vérin E (monter le dispositif de vissage);

ge;
- : rentrer le vérin G;

La conception du GEMMA nous donne voir figure suivante :

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Le grafcet principale du système est données comme suit :

Les autres grafcet sont donné comme suit : chaque poste a été programmé avec une macro-
tache spécifique.

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5.2 Tri de pièces :

Des pièces guidées et orientées, repérées A et B, s’acheminent sur la voie centrale 0 par un
convoyeur à double bande actionné par le moteur M1. Une tête de lecture comprenant deux
cellules, identifie le type de pièces (cellules A et B). Après identification les pièces A et B sont
poussées vers la voie A ou B par les vérins VA ou VB à condition que ces voies ne soient pas
saturées, cette saturation étant captée par MA ou MB = 1. Dans le cas où une pièce A est
identifiée et que MA=1, le convoyeur simple bande évacue la pièce et celle-ci sera recyclée en
tête de la voie 0.

Un capteur R détecte le passage de la pièce lors de l’évacuation. Le système de tri peut

fonctionner en cycle unique (CU) ou en cycle continu (CC).

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Cahier des charges du GEMMA:

On a remarqué que dans certains cas des pièces n’ayant aucun trou peuvent se présenter au-
dessus des capteurs. Dans ce cas, toutes les actions doivent être bloquées et un signal
d’alarme (AL) doit être activé. Par la suite l’opérateur devra manuellement retirer la pièce
défectueuse. Un fois fait, pour repartir l’automatisme, il devra appuyer le bouton de remise à
zéro (S).

L’ingénieur industriel fait remarquer que le vérin VB est souvent défectueux. Lorsqu’un bris
arrive tout l’automatisme est arrêté. L’ingénieur vous demande, dans ce contexte, d’ajouter
un module de production tout de même qui fonctionne comme suit :

 Si le vérin VB est défectueux, l’opérateur enclenche le sélecteur de vérin à l’option

Vérin A (PTVA) et appuis sur le bouton de production tout de même (PT). Dès que ces
deux conditions sont remplies, l’automatisme ne traitera que les pièces A. Les pièces
B seront envoyées au recyclage.
 Le même mécanisme doit être implanté pour le vérin A. Noté que le sélecteur de vérin
ne peut être qu’à (PTVA) ou (PTVB) et que seul.

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Capteurs Description
VA1 ,VB1 Vérin A (ou B) complétement sortie
VA0, VB0 Vérin A (ou B) en rétraction
A, B Capteurs pour déterminer type de pièce
MA, MB Saturation de la voie A (ou B)
R Pièce évacuée en bout de convoyeur
S Arrêt de l’alarme par l’opérateur
M Mise en marche
CC Cycle continu
CU Cycle unique
Actionneur Description
M1 Moteur du tapis 1
M2 Moteur du tapis 2
VA Commande d’extension du vérin A
VB Commande d’extension du vérin B
AL Signal d’alarme

Le GEMMA du système est donné comme suit :

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Les différents grafcet du système son donné comme suit :

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Bibliographie et Neto graphie

[1] Manuel de référence VAL 3, Version 8, Staubli,2020.

[2] Initiation à la Robotique, Université de Picardie Jules Verne,2015

[3] La robotique, Notes de cours GPA546, Ilian Bonev, ing. Yanick Noiseux, ing.21 septembre
2014

[4] Introduction à la programmation des systèmes robotiques industriels, Stéphane Bazeille

Université de Haute-Alsace

[5] Introduction to Robotics, Analysis, Systems, Applications. Saeed B. Niku :Mechanical

Engineering Department, California Polytechnic State University San Luis Obispo.

[6] Introduction to Robotics, Jan Faigl, Department of Computer Science

Faculty of Electrical Engineering, Czech Technical University in Prague

[7] [Link]

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