Etude hydrodynamique du remplissage de moules en

fonderie de précision
Philippe Gilotte

To cite this version:

Philippe Gilotte. Etude hydrodynamique du remplissage de moules en fonderie de précision. Electro-
magnétisme. INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE DE GRENOBLE, 1992. Français. <tel-
01339860>

HAL Id: tel-01339860

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publics ou privés.
 THESE
présentée par

GILOTTE Philippe

Pour ·obtenir le titre de DOCTEUR

de l'INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE DE

GRENOBLE
(Arrêté ministériel du 23 novembre 1988)

Spécialité : Energétique Physique

Etude Hydrodynamique du remplissage

de moules en fonderie de précision

Date de soutenance: 20 octobre 1992

Composition du jury :

M.R. MOREAU Président

M.D. GRAND Rapporteurs
M.G. SCIAMA
M.Y. FAUTRELLE Examinateurs
M.R. HAMAR

Thèse préparée au sein du Laboratoire MADYLAM

 Remerciements

Je tiens à remercier tout d'abord monsieur Ramar pour les encouragements qu'il m'a
prodigués, et la confiance qu'il m'a témoignée tout au long de ce travail d'encadrement de
thèse.

J'exprime toute ma gratitude à monsieur Fautrelle pour les conseils et l'expérience en

mécanique des fluides numérique dont j'ai pu bénéficier au cours de mes recherches.

Je suis très reconnaissant à monsieur Grand et à monsieur Sciama pour avoir accepté la
tache de rapporteur malgré l'importance de leur travail, et à monsieur Moreau qui m'a fait
l'honneur de présider mon jury.

La partie expérimentale de ce travail a été réalisée dans le cadre d'un contrat avec le
service d'études des procédés de mise en forme du département matériaux et procédés de la
SNECMA . Je remercie monsieur Moser, responsable de ce service, et monsieur Tintillier pour
m'avoir écouté et conseillé dans la réalisation des expériences.

La modélisation numérique a été réalisée dans le cadre d'un contrat MRT, en collaboration
avec l'équipe de recherche et développement des alliages de moulage d'ALUMINIUM
PECHINEY. Je remercie monsieur Lat y, responsable du développement du logiciel
SIMULOR, et monsieur Kreziak pour la réalisation des simulations numériques

Sans pouvoir les citer toutes, je remercie les personnes qui m'ont aidé au cours de cette
thèse, et qui ont contribué par leur soutien arnical à la réalisation de ce travail.
 Sommaire

Nomenclature ..•....................................................•...........•..1

Introduction •••.•..••••.•.•••..•.•••..•...•..................•.•...•..•.........•...3

Chapitre 1: Contexte expérimental .•........•••....•.....•.•...............•...5

1. Présentation d'une coulée industrielle •.•.•••.••..••..............•.•..5

1.1. Ecoulement dans le système de distribution 7
1.2. Remplissage des empreintes 7
II. Etude de similitude •.•...••..••••.•••••....•..•••.••••••.•••...•.••••.•..8
II.1. Nombre de Reynolds 8
II.2. Nombre de Froude 9
II.3. Nombre de Weber 10
III. Similitude des écoulements en sections minces •.•••.••••.....•.••.• I l
111.1. Etude hydraulique Il
111.2. Etude tltennique 13
IV . Remplissage du système de distribution .••.•..•••.•••.•••.•...•..•.• 16
IV.1. Période initiale du remplissage ...... .. .. .. ......... .... .... ............. .. .. .... 16
IV.2. Fin de remplissage avec recirculation 16
V• Description du dispositif expérimental••••••••••.•••••.•..•••..•.•••. 18
VI. Influence de la hauteur d'eau initiale........•.•••...•..•••.•....•..•. 20

Chapitre 2: Etude du jet à l'entrée du moule •..•••........•..•.•..••..•••••• 24

1. Nombre instationnaire •........•..•.•..••.....•...••................•.. 24

II. Modèle d' écoulemen t potentiel •..••.•••.•.••.•••••••.••.....••••••.... 26
II.1. Bilan de quantité de mouvement 26
II.2. Eq,uation de continuité 27
II.3. MétltOOe de résolution CI • • • 28
III. Calcul des surfaces libres du jet entrant dans le moule..•.••••••.•• 32
IV. Comparaisons des résultats, applications•••.•••••••••••••••••••••••• 33
Chapitre 3: Remplissage du moule ••••.•.••••.........•....••..•..•••....••.. 3 6

1. Constatations expérimentales .....•.........•..••........••.•........• 37

1.1. Influence de la pression du gaz 37
1.2. Influence du temps de remplissage sur l'apparition de la turbulence 38
II. Présentation du logiciel ••••..••••••••..•.••..•.••••.....••••••••.••••• 38
III. Allure des surfaces libres •••••••..••.•••••••.••••.••••••••••••••.••••. 39
111.1. Remplissage de la maquette 2D : 39
111.2. Remplissage de l'éprouvette verticale 40
IV • Mesure des vitesses à l'intérieur du liquide ••••••.••••••••••.••••••• 48
IV.1. Mesure de vitesses par photographies 48
IV.2. Mesure par utilisation d'un effet MHD 52
IV.2.. 1. Principe de la mesure 53
IV.2.2. Développement des courants induits 54
IV.2.3. Signaux électrochimiques 56

Chapitre 4: Modèle de remplissage .•••••••.•••••••••..•...•••.•••••••••.••.• 65

1. Modèle triphasique ...........••.•.•....•.................••........•... 66

1.1. Equations locales instantanées 67
1.2. Fonction de phase 68
1.3. Valeurs moyennes 68
1.4. Obtention des équations moyennes 68
1.5. Equations moyennes instantanées 69
1.6. Transferts interfaciaux 70
1.6.1. Transferts interfaciaux par changements de phases 70
1.6.2. Transferts interfaciaux de quantité de mouvement 70
1.6.3. Transferts de chaleur 70
1.7. Equation de concentration 71
1.8. Conditions de saut 72
II. Modèle diphasique •••••••••••••••••••••.•.•••.....•••....•.••••..•••••• 73
II.1. Interface liquide-gaz 73
II.1.1. Transfert de masse 73
II.1.2. Transfert de quantité de mouvement 74
II.1.3. Transfert de chaleur 74
II.2. Interface liquide-paroi solide du moule 74
Chapitre 5: Modèle numérique .....................•......................... 7 6

1. Choix de la méthode ....•.•................................•.....••.... 7 6

1.1. Méthode intégrale aux frontières 76
1.2. Méthode des éléments fmis 77
1.3. Méthode des volumes fmis 77
1.4. Méthode des différences finies 78
II. Principe de la méthode .•...•.......•..••...••.•••.......•.••••••••••.. 7 8
III. Equation pour la composante horizontale des vitesses••••••••••.••. 80
1V. Equation de correction de pression••••.•...•......••.....•••.••••.... 83
V• Discrétisation des termes instationnaires •.•.•••••...••••••.••••.•..• 84
VI. Equation de transport des fractions volumiques liquides•••••••.•.• 84
VII. Résolution de l'équation de transport .••.•.•••.•..••••••••..••••....• 85
VII.l. Discrétisation spatiale 85
VII.2. Influence des fractions volumiques sur le calcul des vitesses 87
-VIII. Vérification de l'équation purement convective •........•••••.••...• 88
1X . Déformation de la surface libre ..•••......•.......•••.....•...•..••..• 9 0
IX.l. Procédure de calcul 90
IX.2. Remplissage de l'amenée horizontale par un jet vertical 92

Conclusion générale •••••••••••••••••.••••..•...•.••.•.•.•••..•.••••.••••.•••.•.• 96

Références •.•...............•.••.•..•••••.•••.•••.•.•.....•.•.....••••••••..•.••• 98

Annexes ..••...•..•....•...•...••..•.••.••..••..•.....•...••.•.....•..•...•..•••• 102

 Nomenclature

:( : potentiel vecteur du champ magnétique

B: vecteur du champ magnétique
Ad: section droite d'une panicule
C: taux de concentration
CD : coefficient de traînée
cp : chaleur massique
D: dimension caractéristique
DC : coefficient de diffusion chimique
Ê: vecteur du champ électrique
E: effusivité thennique
g: gravité
h: enthalpie
H: chaleur latente de solidification
J: transferts interfaciaux de concentration
1: flux de concentration
1: courant électrique
k: conductivité thennique
kp : coefficient de partage
k' : facteur d'échelle géométrique
k" : facteur d'échelle cinématique
I{ : tenseur symétrique de pennéabilité
L: longueur de remplissage
1: longueur de diffusion
M: transferts interfaciaux de quantité de mouvement
ri : nonnale extérieure à la surface d'échange
p: pression
Q: transferts de chaleur interfaciaux
-+
qk : flux de chaleur
R: myon de courbure
S: surface d'échange
t: temps
T: température
U,V,w: composantes des vitesses
-+ .
v : vItesse

-1-
Vol : volume de contrôle
X: fonction de phase
x,y,z : coordonnées spatiales

Symbole grec :
a : fraction volumique
S: fonction de Dirac
cp : fonction potentiel des vitesses
cp : potentiel des vitesses
r: transferts de masse aux interfaces
Il : viscosité dynamique
v: viscosité cinématique
'1' : fonction de courant
p: masse volumique
o: tension superficielle
0' : conductivité électrique
-+
o : potentiel vecteur du champ de vitesse
=>
't : tenseur des contraintes visqueuses

Exposant:
q: flux de chaleur
j: flux de concentration
r: transfert de masse
t : contrainte de cisaillement
d: force de traînée

Indice:
i: interface
k: phase liquide,gaz ou solide
1: phase liquide
s: phase solide
g: phase gazeuse
1: dispositif industriel
2: maquette '
r: remplissage (temps de)
d: diffusion (temps de)
j: joule (temps)

-2-
 Introduction

Les écoulements diphasiques en régime instationnaire font actuellement l'objet de

nombreuses recherches. Ceux-ci sont étudiés par exemple dans le domaine des
échangeurs thenniques, afin d'augmenter les valeurs de coefficients d'échanges, ou pour
prévenir les phénomènes de vaporisation.

En métallurgie une approche du type diphasique est maintenant utilisée pour

représenter les phénomènes de solidification, lorsque les cristaux sont transportés dans le
métal liquide. Cette démarche convient également à la simulation du remplissage dans les
procédés de moulage d'alliages métalliques ou de polymères. La connaissance des
vitesses et des températures pendant ces deux étapes est un élément important pour situer
les zones où peuvent apparaître des défauts dans les pièces (phénomènes de micro-
porosité, de non-venue.ou présence de retassures).

Si la résolution numérique des équations diphasiques permet de suivre les

variations de vitesses et de température lors d'une coulée, il est encore nécessaire de
s'assurer des résultats de calcul en les comparant à des résultats expérimentaux. Pour
sunnonter les difficultés de visualisation liées à la turbulence en régime diphasique, les
coulées ont lieu sous vide. Cette condition est réalisée industriellement pour éviter les
risques d'oxydation de l'alliage liquide.

Dans le premier chapitre, après la description d'une coulée industrielle, on définit

les conditions de similitude à respecter pour filmer des écoulements sur maquette
identiques à ceux obtenus industriellement. Ce paragraphe est suivi d'une description du
dispositif expérimental.

La visualisation des écoulements pennet de saisir la fonne du jet à l'entrée de la

maquette. En général, durant cette phase du remplissage, les vitesses sont calculées
analytiquement d'après les équations d'Euler et de Bernoulli. Pour appliquer cette
méthode, l'écoulement doit être irrotationnel. Cette condition est vérifiée dans le
deuxième chapitre. Nous comparons les résultats de visualisation à des résultats de calcul
de surfaces libres. Ceux-ci sont obtenus numériquement en supposant que les vitesses
dérivent d'un potentiel.

D'après ces résultats, même si le nombre de Reynolds est élevé, il existe une
période transitoire pour laquelle l'effet de la turbulence peut être négligé. Cette hypothèse
est utilisée pour comparer les résultats expérimentaux aux résultats des simulations

-3-
numériques, obtenus à partir de la résolution des équations diphasiques. Le logiciel utilisé
pour le calcul des champs de vitesses dans la phase liquide, et dans la phase gazeuse,
suppose le régime d'écoulement laminaire.

Malgré la bonne concordance des résultats, il est à prévoir, pour des temps de
remplissage plus longs, l'apparition d'un régime d'écoulement turbulent. Cependant,
pour appréhender expérimentalement ce phénomène, il est nécessaire de mettre au point
une technique de mesure pennettant de suivre les fluctuations de vitesses au cours ·du
temps. Des expériences de remplissage sont donc réalisées en mettant en oeuvre une
méthode de mesure par suivi de concentration de chlorure. Cependant des essais sont
encore nécessaire pour pennettre l'exploitation des résultats.

Les variations de température pendant le remplissage et la solidification sont

calculées avec des modèles physiques présentant des similarités importantes. Ceux-ci
peuvent être regroupés dans une seule fonnulation en harmonisant l'écriture. Ce travail
est présenté dans le quatrième chapitre. De cette manière les phénomènes de solidification
peuvent être inclus dans la phase de remplissage. Ce cas particulier correspond au
moulage des pièces de faibles dimensions.

Les transferts thenniques pendant la phase d'alimentation sont principalement dus

aux échanges par convection. La méthode numérique employée pour le calcul des champs
de vitesses en présence de surfaces libres est détaillée dans le chapitre cinq. Les interfaces
(liquide/gaz et liquide/solide) sont discrétisées d'après les valeurs des fractions
volumiques de la phase liquide. La précision des schémas d'interpolation influe sur la
qualité des résultats. Deux exemples sont présentés en fm de chapitre.

-4-
 Chapitre 1

contexte expérimental

L'optimisation d'un procédé industriel de fonderie nécessite la connaissance des

échanges de chaleur par convection pendant la phase de remplissage. En effet les
conditions de solidification et donc les propriétés métallurgiques des pièces moulées
dépendent des variations de vitesses et de températures de l'alliage coulé dans le moule.
Les hypothèses relatives aux calculs des vitesses sont obtenues à partir de l'observation
des écoulements réalisés sur maquettes au laboratoire. Après avoir défmi le contexte et les
impératifs du système de coulée industriel étudié (coulée sous vide gravitaire), le
remplissage est décrit ·pour le type de moule utilisé. Deux sortes d'écoulements sont à
distinguer : l'un dans le système de distribution, l'autre dans les empreintes de sections
minces. Les conditions de similitudes à respecter sont présentées pour ces deux
configurations, puis le système expérimental utilisé pour procéder aux observations est
décrit dans le cas du remplissage du système d'alimentation.

1 • Présentation d'une coulée industrielle

En aéronautique, certaines pièces de turboréacteurs sont construites en superalliage

à base nickel, afin de résister aux fortes contraintes mécaniques et thermiques.
Cependant, en raison de leur dureté, la fabrication de ces pièces nécessite l'utilisation des
procédés de fonderie, plutôt que des méthodes de forgeage. Pour éviter tout risque
d'oxydation de l'alliage, qui altérerait les caractéristiques mécaniques, le système de
coulée est placé sous vide.
Avant le remplissage, le superalliage est fondu dans un creuset, puis versé dans un
moule par un système de basculement latéral. Le jet ainsi fonné est incliné par rapport à la
verticale. Au cours de sa chute, le métal liquide voit sa vitesse augmenter jusqu'à une
valeur de l'ordre de 2m/s à l'entrée du moule. Dans sa chute libre, pendant la coulée, le
jet conserve un profil d'équilibre. La valeur de la pression le long des surfaces libres est
égale à la pression résiduelle de l'enceinte.

Le moule, de fonne cylindrique, est composé au centre du système d'alimentation

et sur la périphérie des empreintes de pièces disposées en couronne (figure 1.1). Chacune
d'elles est reliée au système d'alimentation par deux amenées placées aux extrémités

-5-
supérieure et inférieure de la pièce. Les attaques sont disposées en croix autour du
descendant central à deux hauteurs différentes. Les amenées de chaque empreinte sont
raccordées au système d'attaque par l'intermédiaire de deux couronnes, l'une placée en
contre-bas, l'autre en hauteur.

1amenée SUPérieurel

1 godet 1

Couronnes inférieure
et supérieure
1descendant central 1

1amenée inférieure 1 Ipièce coulée No 21

Pièce coulée Nol

-+
-+
r
e o

Fi~ure1.1:
Représentation schématique d'un quart du moule utilisée pour la
fabrication des pièces.

L'étude du remplissage pour ce système de coulée peut se décomposer en deux

parties distinctes.

-6-
 1.1. Ecoulement dans le système de distribution

Dans la direction radiale du moule (figure 1.1), le remplissage comporte deux

phases successives. Avant l'engorgement du descendant central, la pièce est alimentée en
source par l'amenée inférieure puis, lorsque la surface libre atteint le système d'attaque
supérieur, le remplissage a lieu en chute. L'emploi d'un système d'alimentation,
comportant deux types d'amenée, permet de diminuer fortement les temps de
remplissage. Ceux-ci sont toujours inférieurs à trois secondes. On réduit de cette manière
les risques de solidification pendant la période d'alimentation. Cependant pour connaître
plus précisément les variations de températures au cours de cette phase du remplissage, il
est nécessaire de calculer numériquement les variations de vitesse et de température de
l'alliage fondu. Des expériences de visualisation sont réalisées auparavant sur maquettes
bidimensionnelles afin de détenniner les différents régimes d'écoulement présents au
cours du remplissage.. Les résultats obtenus sont utilisés pour poser les hypothèses du
calcul hydrodynamique. Les conditions de similitude et le dispositif expérimental utilisé
pour cette étude sont présentés dans ce même chapitre.

1.2. Remplissage des empreintes

Dans la direction azimutale, correspondant à la coupe développée d'un quart de

moule, les temps de remplissage très courts et la symétrie de révolution laissent supposer
un remplissage homogène de toutes les pièces. On constate cependant une alimentation en
source prépondérante, pour les empreintes situées en face des amenées (Pièce 1). Dans ce
cas, la vitesse de remplissage est égale à la vitesse de chute. Par contre les empreintes
situées à l'écart des amenées ne peuvent bénéficier de ces conditions (Pièce 2). Les
vitesses du métal liquide sont alors dirigées suivant l'axe azimutal (remplissage de la
couronne inférieure). La vitesse d'alimentation des attaques disposées
perpendiculairement à la couronne est donc nulle. La zone de rencontre entre les flux dans
chaque empreinte, provenant d'une alimentation en source et d'un remplissage en chute,
est donc fonction de cette condition hydrodynamique.
Pour relier la hauteur de rencontre dans chaque empreinte au temps de remplissage,
des visualisations d'écoulement ont été réalisées pour la configuration du moule
industriel. Les temps de remplissage obtenus pour ces expériences réalisées avec de l'eau
sont comparés à ceux obtenus d'après des expériences analogues réalisées dans
l'industrie avec un superalliage. Ces résultats sont consignés dans un rapport technique.
La comparaison de ces deux types d'expériences montre que si les arrivées de l'alliage
liquide et de l'eau se situent aux mêmes instants au niveau des attaques, l'allure des

-7-
écoulements dans les empreintes de sections minces présente de grandes différences,
dues à l'effet de la tension superficielle.

II. Etude de similitude

Les écoulements sur maquette et les coulées industrielles sont en similitude si les
conditions portant sur les nombres adimensionnels présentés dans cette partie sont
respectées. Ces conditions sont présentées d'une part pour réaliser des essais de
remplissage relatifs au système de distribution, et d'autre part pour le cas de
l'alimentation des empreintes de section mince.

II.1. Nombre de Reynolds

Le développement des couches limites est lié à l'importance relative des forces
d'inertie comparées aux forces de viscosité, représentées par le nombre de Reynolds.
Dans le cas du remplissage, pour que les épaisseurs des couches limites soient identiques
sur la maquette et sur le moule industriel, leurs nombres de Reynolds doivent demeurer
égaux pendant le remplissage. La relation entre l'épaisseur de couche limite a et le nombre
de Reynolds s'obtient à partir de l'équation de quantité de mouvement [1.1]. Pour un
écoulement bidimensionnel proche d'une paroi horizontale celle-ci s'écrit:
au au au 1 ap ~ d2 u
- + u - +v-=---+v( +-) (1.1)
dt ax ay P dX ax2 dy2

Sous fonne adimensionnelle, on obtient :

au· • au· • au· 1 dp· 1 • ~ L2 d2 u·
(1.2)
dt* + U dX* + v dY* = - p* dX* + Re v (dX*2 + ô2 dy*2)

Ou encore, puisque L est très grand devant a:

au· • au· • dU· 1 L2 • d2u·
1 dp·
-+ u - + v - = -- - +- - v - - (1.3)
dt* dX* dY* P* dX* Re ô2 dy*2

avec les variables réduites:

x *=L
x y *= Y.. *=vu * v L
ô u v =v ~
t*- _t_ p* _--E- * P
P=- * v
V=-
-UV - poVl Vo
PO
-8-
 et le nombre de Reynolds :

Forces d'inertie VL
Re = Forces de viscosité Re=-
v

Les grandeurs caractéristiques sont :

- Ô : l'épaisseur de couche limite

- L : la longueur de remplissage
- V : la vitesse de remplissage
- tr =UV : le temps caractéristique de remplissage

Pour que les forces de viscosité soient du même ordre de grandeur que les forces
d'inertie, il faut que le groupement qui apparaît dans l'équation 1.3 soit voisin de un.
1 L2
- --1
Re 52 -

On en déduit l'épaisseur des couches limites :

L
Ô =--r-/2
Re

Le respect de la condition de similitude, portant sur le nombre de Reynolds, pennet

de simuler sur maquette les écoulements en régime instationnaire, correspondant au cas
des remplissages de moules.

II.2. Nombre de Froude

Les écoulements à surfaces libres non horizontales entraînent des variations de

pression statique, liées à la hauteur de fluide. Pour respecter ces variations de pression,
on introduit le nombre de Froude défini comme le rapport des forces d'inertie sur les
forces de pesanteur [1.1].

Forces d'inertie V2
Fr- .....-------
- Forces de pesanteur Fr= goh

h: hauteur de chute
avec: { V: Vitesse du fluide

-9-
 Ce groupement apparaît dans l'équation réduite de Navier-Stokes projetée dans la
direction verticale :

dv* 1 dp* 1 1
P
dt* = - ày* + Fr p*g* + Re Av (1.4)

Pour comparer les fonnes de surfaces libres lors de la progression du liquide dans
le moule industriel et dans la maquette, il est nécessaire de tenir compte à la fois de la
hauteur h et de la longueur de remplissage L. Ces données relatives à la géométrie du
moule interviennent dans le rapport de fonnes défmi de la manière suivante :
h
e-
L
Les comparaisons de formes de surfaces libres ont donc lieu pour des rapports de
formes équivalents dans les deux configurations.

II.3. Nombre de Weber

Dans les écoulements à surfaces libres présentant de faibles rayons de courbure, les
forces, dues à la tension superficielle, apparaissent dans l'équation de quantité de
mouvement. Celles-ci sont représentées par le nombre de Weber défmi comme le rapport
des forces d'inertie sur les forces de tension superficielle [1.2].

We = Forces d'inertie pV2L

We=--
Forces de tension superficielle 0-

où (J est la tension superficielle.

D'après les résultats des expériences préliminaires réalisées sur la configuration du

moule industriel (paragraphe 1.2), les forces de tension superficielle interviennent
principalement dans le cas du remplissage des empreintes de sections minces. Afin de se
rendre compte de la possibilité de réaliser des expériences de remplissage sur maquettes
en similitude avec les coulées industrielles pour ce type de configuration, une étude de
similitude portant sur les nombres de Reynolds, Froude et Weber est présentée dans le
paragraphe suivant.

-10-
 III. Similitude des écoulements en sections minces

L'avancée du front de fluide dans les géométries fines est freinée par le saut de
pression interfaciale induit par les forces de tension superficielle. Ce saut de pression
s'écrit:
2G • { CJ: tension superficielle liquide/gaz
PI-Pg = If avec · R: rayon de courbure de l'interface

Cette source de quantité de mouvement est fonction du rayon de courbure de la

surface libre (figure 1.2).

EZ2I Paroi 0: tension superficielle indice

P: pression 1: liquide
Cl liquide g:gaz
Cl vide s: solide

figure 1.2 :
Représentation de l'angle de raccordement pour un remplissage en section
mince. Le saut de pression interfaciale empêche l'avancée de la surface libre.
Cette géométrie correspond à la section de remplissage de l'empreinte.

Pour obtenir une similitude complète du remplissage, il est donc nécessaire que les
conditions de Reynolds, Froude et Weber soient vérifiées simultanément [1.3]. En
particulier la similitude du nombre de Weber doit être respectée pour que les fonnes des
surfaces libres soient équivalentes pendant le remplissage de la maquette et des
empreintes du moule industriel.

111.1. Etude hydraulique

Dans le procédé industriel, le moule est rempli par un superalliage en fusion. En

raison de l'absence de valeurs concernant les propriétés hydrauliques de ce matériau, les
valeurs de viscosité et de tension superficielle sont prises égales à celles du nickel
(tableau 1.1). D'après ces données, seuls quelques liquides permettent de réaliser des

-11-
expériences de remplissage en similitude avec les coulées industrielles. Cependant en
choisissant des facteurs d'échelle géométrique et cinématique différents de l'unité, le
métal de Wood pennet de satisfaire aux conditions de similitude de Re, Fr et We. Cet
alliage est sélectionné en comparant le nombre de Morton du nickel à celui d'autres
métaux ou alliages fondus. Ce nombre adimensionnel, présenté dans l'annexe 1, ne
dépend que des propriétés des milieux considérés [1.2] :
4
Mo = gJl
po3

Pour le Nickel (1) et le métal de Wood(2), on obtient:

Rel
Re2
= 1 005
· ~~~ =0.997 :~ = 1.070

avec les facteurs d'échelle défmis ci dessous :

v 213
facteur d'échelle géométrique: k' = (--1) = 2,5
V2

facteur d'échelle cinématique: kil = (V 1)1/3 = 1,5

V2

Il est à noter que la valeur élevée de k' entraîne de fortes diminutions des sections
de remplissage.

10-3 P 1()3J.1 106v l()3a Rel/Re2 Frl/Fr2 Wel/We2 MOl/M02

kgm-3 kg m- 1s- 1 m2 s- 1 Kg s-2
Gallium 6.1 1.9 0.26 708 2.31 1 1.61 0.15
Mercure 13.7 1.5 0.11 485 5.45 1 5.30 0.17
Métal de Wood 10.4 1.7 0.16 370 3.75 1 5.27 0.74
Eau 1 1 1 73 0.6 1 2.57 130
Aluminium 2.4 1.3 0.54 914 1.1 1 0.49 0.078
Nickel 8 5 0.6 1500 1 1 1 1
René 77 7.9 - - - 1 1 1 1
IN100 7.75 - - - 1 1 1 1

Tableau 1.1 :
Propriétés hydrauliques de l'eau et de quelques métaux liquides (p : la masse volumique,
Il : la viscosité cinématique, v : la viscosité dynamique, (J: la tension superficielle) et
nombres adimensionnels obtenus dans la maquette pour chacun d'entre eux.

Références: Eckert [1.3], Liquid metal handbook [1.4]

-12-
 Les conditions hydrodynamiques semblent donc être respectées pour simuler le
remplissage des sections minces. Cependant les expériences avec du métal de Wood ne
peuvent être réalisées, si les temps de solidification et de remplissage sont du même ordre
de grandeur. Car l'écoulement de l'alliage fondu dans les géométries fines serait alors
bloqué par le développement de la phase solide (phénomène de non-venue). Or pour
notre configuration, ce phénomène semble exister. Une étude thennique succincte est
donc réalisée pour vérifier cette hypothèse.

111.2. Etude thermique

L'écoulement est supposé monodimensionnel dans la direction horizontale.

La largeur du conduit représentant la géométrie des empreintes du moule industriel est de
l'ordre du millimètre. La vitesse de solidification dans la direction verticale est donnée par
la condition aux limites sur le front de solidification:

(1.6)

Vi est la vitesse d'avancée de l'interface

H est la chaleur latente de solidification
k est le coefficient de conduction thennique

Cette relation présentée par E.R.G Eckert [1.3] suppose que les temps de
conduction thermique soient du même ordre de grandeur que le temps de remplissage.
Celui-ci est défini à partir de l'équation de l'énergie écrite sous la fonne adimensionnelle,
en utilisant les mêmes grandeurs caractéristiques que précédemment :

-de + U* -+v
de * -de (1.7)
a( ax* dy*

avec :
Ô: épaisseur de couche limite hydraulique
L: longueur de remplissage

la variable réduite :

Tl : température du liquide
avec: TI : température du liquide à l'origine
O
{ T : température de la paroi à l'origine
po

-13-
 et le nombre de Prandtl :

Pr _ diffusion moléculaire
Pr -- JlCp
k
- diffusion thermique

Comme L est grand devant Ô :

-àe + U * -+v
àe * -àe = (1.8)
àt* àx* ày*

On en déduit le rapport du temps de conduction thennique au temps de remplissage :

~ _ l.L L2
tf - Pr Re ô2
où encore:

Les valeurs numériques correspondent au remplissage des empreintes par un

superalliage à base Nickel. La valeur de la vitesse provient des expériences préliminaires.

a = 4,85 10-6 m2/s (a : diffusivité thennique)

a =10-3 m
L = 0,1 m
V = 0,25 mIs

On obtient:
~ =05 où encore : te = 0,2 s et tf = 0,4 s
tf '

Pour ces valeurs numériques, le temps de conduction et le temps de remplissage

sont du même ordre de grandeur. L'établissement d'un gradient thermique dans
l'épaisseur du conduit dû aux transferts thermiques par conduction provoque la
solidification du superalliage. En effet la température de la paroi du moule inférieure à la
température de fusion de l'alliage, entraîne la formation d'un front de solidification
parallèle à l'écoulement. sa vitesse peut être approchée par la relation 1.6 :

on en déduit l'expression du temps de solidification:

pH 51
=
t g -4k- -(T-Io--T-po-)

-14-
 Les valeurs de chaleur latente de solidification et de conductivité thermique des
superalliage (René 77, IN 1(0) sont reportés dans le tableau 1.2. L'épaisseur du canal est
d'un millimètre. La différence initiale de température entre la paroi du moule et l'alliage
liquide est égale à :

Tlo = 1450 oC
~T= 350 oC avec: { T po = 11000C

D'après ces valeurs numériques le temps de solidification est égal à :

ts = 0.05 s

10-3p 103J1 103<1 lO-5H Cp K l06a TrOc

Pr
kg/m 3 Kg/ms Kg/5 2 J/kg JlkgK W/mK m 2/s
Nickel 8 5 1500 2.34 620 75 15.12 0.048 1455
Rene 77 7.9 - - 3.47 954 36.6 4.85 0.013 1270
IN100 7.75 - - 3.47 954 36.6 4.85 0.013 1300
Métal de Wood 10.4 1.7 370 0.35 146 9.62 6.33 0.026 68
Mercure 13.7 1.5 485 1.18 140 8.21 4.28 0.025 -40
Eau 1 1 73 3.34 4182 0.507 0.123 7.05 0

Tableau 1.2 :
Propriétés hydrauliques et thenniques (H : chaleur latente de solidification,
Cp : chaleur spécifique, K : conductivité, a : diffusivité, Tfo : température de
fusion) et nombre de Prandtl de certains métaux liquides et de l'eau

Références :
Metal de Wood: Eckert [1.3], Liquid metal handbook [1.4], (Eutectique BiPb)
Mercure, Nickel: Metal handbook [1.5], Smithell [1.6]
Rene 77, INl00 : Lamanthe [1.9]

D'après les valeurs des temps de conduction et de solidification, comparés au temps

de remplissage, il est à prévoir un début de solidification dans les empreintes avant la fin
de remplissage. Bien que l'importance de ce phénomène soit réduit par la présence d'un
revêtement isolant en céramique sur les parois intérieures du moule, celui-ci est présent au
cours d'une coulée industrielle. En raison de cette contrainte, l'étude est limitée
uniquement au cas du remplissage du système de distribution.

-15-
 IV. Remplissage du système de distribution

IV.1. Période initiale du remplissage

Cette période correspond au remplissage en convection forcée avant le début de la

solidification. Dans cet intervalle de temps, la masse volumique est constante. Les
conditions hydrodynamiques à respecter sont uniquement celles des nombres de
Reynolds et de Froude.
La maquette est réalisée à l'échelle 1:1. Les vitesses mesurées sur la maquette sont
équivalentes à celles existant dans une coulée industrielle. Les trajectoires et les lignes de
courant sont alors identiques. Ces conditions permettent de reproduire les déformations
de surfaces libres, rencontrées lors du remplissage d'un moule industriel. Dans le cas
particulier des coulées sous vide, les surfaces libres du jet d'alimentation sont
représentées par des lignes de courant stationnaires.
Pour que la similitude du nombre de Reynolds soit respectée, il est nécessaire que
les valeurs des viscosités cinématiques (v) soient équivalentes pour les deux fluides.
D'après les valeurs définies dans le tableau 1.1, les viscosités cinématiques s'approchant
le plus de celle d'un superalliage sont celles de l'aluminium et de l'eau. Pour des temps
caractéristiques de remplissage très courts (inférieur à 3 secondes), l'effet des forces de
viscosité n'est sensible que dans un domaine très proche des parois (de l'ordre de 2mm
d'épaisseur). L'erreur faite en simulant le remplissage avec de l'eau n'entraîne donc que
de faibles différences de vitesses au coeur de l'écoulement.
Les possibilités d'investigations des vitesses par méthodes optiques, et la
possibilité de réaliser les expériences de remplissage à température ambiante suggèrent
l'emploi de l'eau, plutôt que l'aluminium malgré la bonne concordance de la valeur de sa
viscosité avec celle des superalliages.

IV.2. Fin de remplissage avec recirculation

En fin de remplissage, lorsque la maquette est placée sous vide primaire, les
recirculations peuvent être à l'origine de la fonnation de poches de gaz. Le volume du gaz
emprisonné par le liquide est fonction de la pression résiduelle de la maquette. Pour le
remplissage de l'éprouvette représentée figure 1.3, la taille des bulles présentes dans le
liquide en fin de coulée est proche de deux centimètres pour une pression résiduelle
absolue de l'ordre O,05b. En raison des grands diamètres de ces bulles l'effet de la
tension superficielle peut être négligé. La simulation de ce type de remplissage peut donc

-16-
être réalisée avec de l'eau. Le profil 2D présenté sur les figures 1.3 (a, b, c, d)
correspond à la demi coupe transversale d'un moule en croix (figure 1.4). Cette maquette
est utilisée pour étudier le remplissage d'éprouvettes verticales.

(1 .3· b)

(' 1 .. 3c~)

Figure 1.3
Les figures a,b,c et d, placées dans l'ordre chronologique et prises à des intervalles
de temps réguliers (ât = 0,04s), montrent la formation d'une bulle de gaz, pendant
le remplissage en source d'une éprouvette verticale. La pression résiduelle absolue
de la maquette est de O,05b. La vitesse d'alimentation est de 2 mis

-17-
 245 mm

135 mm

20 mm

54 mm

figure 1.4 a figure 1.4 b

Figure 1.4
Représentation d'un moule en croix (figure 1.4 a) et de la maquette
bidimensionelle qui lui est associée (figure 1.4 b)

V. Description du dispositif expérimental

Le système expérimental est réalisé pour observer l'écoulement dans le système de

distribution pendant la période initiale du remplissage. Seules les conditions de Reynolds
et de Froude doivent être respectées. Les coulées peuvent donc être réalisée avec de l'eau.
La similitude des écoulements dans un profil bidimensionnel de laboratoire et dans
un moule industriel suppose que les conditions aux limites et les conditions initiales
soient équivalentes, Le dispositif expérimental doit alors répondre aux contraintes
suivantes:

-18-
 - l'ensemble du système de coulée doit être placé sous vide. La force motrice est
due uniquement aux forces de gravité. En raison du principe de versement, le jet l'alliage
liquide se contracte au cours de la descente.
- l'étude des surfaces libres dans un plan (0, x, y) suppose la composante de la
vitesse nulle dans la direction Oz (figure 1.5). Cette condition' est réalisée en confinant
l'écoulement entre deux plaques séparées l'une de l'autre par une distance de 5 mm. Le
profil des vitesses doit être constant dans la direction perpendiculaire à l'écoulement.
Comme les vitesses aux parois sont nulles, les observations sont limitées à des temps
caractéristiques de remplissage très courts (inférieurs à une seconde) correspondant à des
épaisseurs de couches limites très faibles. Les mesures de vitesse dans cet intervalle de
temps au coeur de l'écoulement vérifient alors les conditions suivantes :

{ ~=o
dZ
w=o

En fonction de ces impératifs, le dispositif expérimental est réalisé d'après le

principe décrit ci-dessous (figure 1.5). Le système est composé dans sa partie supérieure
d'un réservoir, où l'on peut stocker le liquide avant le remplissage, et dans sa partie
inférieure du profil "quasi-bidimensionnel". Le réservoir et la maquette sont reliés par un
tuyau déformable assurant l'étanchéité. L'ensemble est alors placé sous vide primaire. La
pression du gaz résiduel est de l'ordre de O,Olbar. La pression de vapeur saturante étant
de 0,02bar à une température de 17,5 oC, il est inutile de descendre la pression de la
maquette en dessous de cette valeur. En effet, des transferts de matière par vaporisation
sont déjà présents en fin de remplissage pour la pression de gaz choisie. Une tige
cylindrique, à usage de quenouille, vient obstruer le conduit de liaison. Pour procéder au
remplissage, un vérin pneumatique vient soulever la quenouille. A l'intérieur de la
maquette, l'écoulement est confiné entre deux plaques séparées l'une de l'autre par une
épaisseur de 5 mm.

Les premières observations proviennent d'enregistrements vidéo réalisés en

stroboscopant l'écoulement tout les 1/25 ièmes de seconde par un éclair de 100 ns. La
plaque avant en plexiglass laisse traverser la lumière blanche émise par le flash
stroboscopique. Pour obtenir des images contrastées, l'eau mélangée à un colorant
fluorescent réfléchit cette lumière. La plaque arrière peinte en noir absorbe tout le
rayonnement restant. Les surfaces libres se découpent ainsi parfaitement. Les images sont
ensuite transférées sur ordinateur afin d'obtenir par analyse d'images le tracé des
contours.

-19-
 Reservoir
d'eau

25 cm

Ivers la pompe à vide 1

Figure 1.5 :
Représentation du dispositif expérimental.

VI. Influence de la hauteur d'eau initiale

Dans une coulée industrielle, le jet de métal liquide provient du basculement du

creuset situé au dessus du moule. Dans le dispositif expérimental, le début du
remplissage a lieu en libérant l'ouverture située au fond du réservoir supérieur. Dans le
deuxième cas, les vitesses d'alimentation sont liées à la hauteur de chute mais aussi aux
variations de la pression statique dues à la baisse du niveau d'eau dans le réservoir
pendant la durée du remplissage.
Pour obtenir des vitesses équivalentes dans le moule et dans la maquette, il est
nécessaire de tenir compte de la hauteur d'eau initiale dans le réservoir supérieur. Celle-ci
est toujours inférieure à 4 cm. Pour cette valeur l'influence de la pression statique sur les
variations de vitesses à l'entrée de la maquette peut être négligée. Les variations de
vitesses à l'entrée de la maquette sont inférieures à 10 % entre le début et la fin du

-20-
remplissage. Cette variation de vitesse peut être approchée en utilisant l'équation de
Bernoulli. On obtient entre le début et la fin du remplissage :

Vi = -V 2 g Ahi avec ~hl = 0.29 m => Vi = 2,4 mis

vf= -V2g Ahf avec ~h2 = 0.25 m => Vf= 2,2 mIs

Les indices i et f sont utilisés pour différencier l'instant initial de l'instant rmal.

Ces valeurs de vitesses approchées en utilisant l'équation de Bernoulli ont aussi été
calculées par simulation numérique. Seule les forces de viscosité laminaire sont
introduites dans le modèle. Cette fois-ci les valeurs obtenues en début de remplissage
sont proches de 1,8 mis (figure 1.6). La hauteur d'eau initiale dans le résevoir supérieure
est égale à 33 mm.

Pour une hauteur d'eau initiale dans le réservoir supérieure à 10 cm, correspondant
à une pression à l'entrée de la maquette de 0,035 bar, le jet entrant dans le moule prend
une forme évasée (figure 1.7). Son épaisseur est proportionnelle à la distance parcourue
depuis l'entrée. Le respect des similitudes impose donc de se placer en dessous de cette
valeur. La fonne du jet est alors similaire aux profils observés lorsque le jet de métal
liquide provient du basculement d'un creuset (figure 1.8).

~
• --y

Fi~ure 1.6 :
Simulation de l'écoulement en début de remplissage. La vue détaillée de la
zone d'entrée montre des vitesses de l'ordre de 1,8 rn/s.

-21-
 Figure 1.7 :
Fonne du jet pour une hauteur de d'eau supérieure à 10 cm dans le réservoir.

Figure 1.8 :
Fonne du jet pour une hauteur de d'eau de l'ordre de 4 cm dans le réservoir.

-22-
 Conclusion

D'après l'étude de similitude faite dans ce premier chapitre, les coulées industrielles
et les remplissages des maquettes transparentes sont en similitude complète si leur
nombres adimensionnels respectifs (Re, Fr et We) sont équivalents. Cependant cette
condition n'est réalisée que si les écoulements sont réalisées avec du métal de Wood.
La similitude du nombre de Weber doit être vérifiée principalement dans le cas des
remplissages en sections minces. Or d'après le facteur d'échelle géométrique, pour cette
application la maquette doit être construite à l'échelle E = 2~5 . Cette nécessité conduit à

deux restrictions.
Les essais ne peuvent être réalisé que sur maquette 3D. En effet sur le modèle
expérimental décrit dans ce chapitre, l'écoulement est confiné dans une épaisseur de 5mm
suivant la direction Oz. Cette valeur est choisie pour annuler la composante de la vitesse
dans la direction Oz. La largeur entre parois dans le plan de l'écoulement est de l'ordre du
millimètre. Les variations de vitesses aurait donc lieu dans les trois directions.
La maquette 3D ainsi réalisée doit être préchauffée au dessus de la température de
fusion du métal de Wood afin d'éviter la solidification immédiate de l'alliage pendant le
remplissage. Cependant cette condition interdit la simulation du remplissage dans les
parties du moule où la température du superalliage est proche de la température de début
de solidification.
En raison de ces deux remarques, le dispositif expérimental est utilisé uniquement
pour visualiser le remplissage dans le système d'alimentation. Dans cette configuration,
seules les conditions de similitude portant sur les nombres de Reynolds et de Froude
doivent être respectées. Les essais présentés dans les chapitre suivants sont donc tous
réalisés avec de l'eau.

-23-
 chapitre 2

Etude du jet à l'entrée du moule

Les hauteurs de métal liquide dans les empreintes de pièces situées en face des
amenées sont reliées à la vitesse du jet entrant dans le descendant. Or pour des temps de
remplissage très courts, l'écoulement est principalement dû aux forces d'inertie. L'étude
des régimes d'écoulement dans le système de distribution en fonction du temps de
remplissage pennet de choisir le modèle utilisé pour calculer les vitesses d'alimentation
aux attaques des pièces. On définit le nombre instationnaire comme le rapport du temps
de remplissage sur le temps de diffusion. On suppose que les forces de viscosité sont
négligeables devant les forces d'inertie si ce nombre tend vers zéro.
Si tel est le cas, une étude fondée sur la comparaison des fonnes des surfaces libres
obtenues expérimentalement et par calcul numérique est réalisée sur la maquette
bidimensionnelle décrite dans le chapitre précédent Le modèle physique adopté pour les
calculs repose sur la méthode des écoulements à potentiel. D'après la bonne concordance
des résultats, les vitesses d'alimentation peuvent être calculées en supposant les forces de
viscosité négligeables devant les forces d'inertie.

1. Nombre instationnaire

En régime non établi, le développement des couches limites est fonction du temps
de remplissage. D'après le chapitre précédent, les forces d'inertie et de viscosité sont du
même ordre de grandeur si le groupement suivant :
1 L2
Re S2
est voisin de l'unité.

En se reportant à la définition du temps de remplissage cette équation peut encore

s'écrire:
f,2 = V tr

Pour des temps caractéristiques proches de la seconde, d'après les valeurs de

viscosité cinématique des métaux liquides (tableau 1.1), les épaisseurs de couches limites
sont de l'ordre du millimètre. En dehors de cette région, l'écoulement est irrotationnel
(figure 2.1). Si la largeur est grande devant l'épaisseur S, l'écoulement peut être modélisé

- 24-
en supposant les forces de viscosité négligeables. Pour rendre compte de ce
comportement hydrodynamique, on définit le nombre instationnaire introduit par F.
Mario.et S. Latelier [2.1], qui compare le temps de remplissage au temps de diffusion.

il - temps de remplissage
- temps de diffusion =>

D'après les grandeurs définies figure 2.2, il est égal à:

=> il = 3 10-3

tr = L-V
avec : 2
td = 1-
v

Si il est égal à un, l'écoulement est établi. Si il tend vers zéro, les forces de
viscosité sont négligeables devant les forces d'inertie. De cette analyse d'ordre de
grandeur, il ressort que dans le cas étudié les forces visqueuses sont négligeables.

profil des vitesses

y 1------....----~~
o x x
~

Fi~ure 2.1
Développement d'une couche limite horizontale, à
partir d'un jet vertical défini dans un demi-plan.

- 25-
 II. Modèle d'écoulement potentiel

Pour confrrmer l'hypothèse selon laquelle les forces de viscosité sont négligeables
devant les forces d'inertie au cours de la période initiale du remplissage, on se propose de
retrouver par le calcul les formes de surface libre en considérant le métal liquide comme
un fluide parfait. On suppose donc l'écoulement irrotationnel. Le modèle physique qui en
résulte est présenté ci-après.

II.1. Bilan de quantité de mouvement

L'équation de quantité de mouvement s'écrit:

d~U ~p ~ 2
dt = - Vj)+ g +V V U (2.1)

ou encore:
~
aU -::!l ~ ~ -::!l P u2 -::!l -::!l ~
- + (v AU) U = - v (- + g z + -2 ) + v v A (v AU) (2.2)
at P

En régime non établi, pour des couches limites de faible épaisseur, le liquide se
comporte comme un fluide parfait. Si l'écoulement est initialement irrotationnel, cette
propriété est alors conservée :
V/\ Û = 0 (2.3)
Dans ce cas, le tenne de viscosité peut être négligé devant les termes d'inertie, de
pression et les forces de volume. L'équation de quantité de mouvement s'écrit alors:
~
au ~ p u2
- + V (- + g z + - ) =0 (2.4)
at P 2

Puisque l'écoulement est irrotationnel, les vitesses dérivent d'un potentiel CP:
Û=VCP
Le terme instationnaire s'écrit alors:

aû ~acp

at
= = v-
at
(2.5)

on obtient ainsi en régime instationnaire l'équation:

~ p U2 aq>
V (- + g z +- +- ) = 0 (2.6)
p 2 at

- 26-
 Intégrée sur une ligne de courant, l'équation de quantité de mouvement satisfait à
l'équation de Bernoulli:
p U2
- + g z +- +-
acp = F(t) (2.7)
p 2 dt

II.2. Equation de continuité

Dans le cas d'un écoulement bidimensionnel, on définit le potentiel vecteur cI qui

vérifie la relation :
Û = V 1\ cI avec cI (0, 0, 'l')
Pour un fluide incompressible, l'équation de continuité s'écrit:
~ ~
V .U = 0
La fonction de courant '1' vérifie donc l'équation de Laplace :
V 2 '1' =0

La résolution de cette équation nécessite de fixer des conditions aux limites d'après
les caractéristiques suivantes.
Les surfaces libres et les surfaces solides correspondent à des lignes de courant
soit:
'1' = cte

Entre deux lignes de courant, la frontière du domaine est tracée de manière à

correspondre à une ligne équipotentielle. On définit les variations de la fonction '1' à partir
du débit traversant la section droite de l'écoulement.
~'II=q

Sur les équipotentielles, on retient la condition de Neumann :

d'l' _ 0
an -

Le système à résoudre est présenté ci dessous :

V2 '1' = 0 dans le domaine Q
'1' = cte sur rI
d'li _ 0
an -
r
sur 2

n représente le domaine liquide, et rI + r2 = dn

rI représente les frontières libres mobiles
r2 représente les frontières fIXes
- 27-
 II.3. Méthode de résolution

Le système est résolu par la méthode des intégrales aux frontières, à partir d'un
code de calcul développé par L.V Huynh et J. Etay [2.2]. Cette méthode permet la
détennination des lignes de courant ('1'= cte), dans le domaine liquide en tenant compte
uniquement des valeurs sur la frontière [2.3].
A l'initialisation, les surfaces libres rI sont positionnées arbitrairement, puis au
cours des itérations successives, celles-ci sont déplacées en fonction de la vitesse nonnale
de l'interface. A chaque itération la vitesse tangentielle est donnée sur rI par :
d'li
Vt (s) = dO (s)

La norme de la vitesse est calculée sur les surfaces libres par l'équation de Bernoulli
(eq 2.7) en ne conservant que les forces de gravité (l'écoulement est supposé
stationnaire).
~ p v2 (s) + pgh (s) = ~ p ~ + pghO,

où Vo est la vitesse à l'entrée du domaine Q.

La vitesse nonnale est déduite de l'expression:

Vn = V~ (s) - v~ + 2 g~h avec: âh =hO - h (s)

La convergence est atteinte, lorsque la vitesse nonnale de l'interface est nulle. Cette
méthode ne peut donc s'appliquer que sur des surfaces libres stationnaires. A l'itération
n, les surfaces libres sont déplacées en utilisant la relation suivante:
Xn = (l-CO)Xn-I + coâtvn(x)

co est le facteur de sous relaxation

Les conditions aux limites utilisées pour la résolution du système sont :

sur AB: d'l'/dn =0
sur Be: '1' = q3
sur CD: a'l'/dn =0
sur DE: '1' = 0
sur EF: d'li/dn = 0
sur FI: '1' = - q2
sur JA: '1'= - ql - q2

- 28-
 Les positions des surfaces libres sont calculées d'après les valeurs initiales des
débits. Sur la surface solide délimitée par les points D et E, la fonction de courant
s'annule. TI existe donc une ligne de partage des débits reliant la surface solide à un point
0, appelé point de référence, placé sur le segment AB, où la fonction de courant est égale
à zéro. Au cours des itérations successives, le point de référence est déplacé de manière à
recalculer les débits ql et q2, et vérifier ainsi la conservation des flux. Ces variations
entraînent le déplacement des points C, F, et J et des courbes BC, G'F et AJ.

L= 190 mm
1= 10mm
h=65mm
L
VO=2m/s

Figure 2.2:
Schéma de la maquette représentant le système d'alimentation, où sont définis
les points délimitants les frontières du type rI et r2 et les longueurs
caractéristiques h, L et l, utilisées principalement pour le calcul du nombre
instationnaire.

La procédure de résolution peut être représentée par l'algorithme de la figure 2.3.

L'étude expérimentale réalisée préalablement permet de fixer les conditions aux limites
(figure 2.4). A l'initialisation, les surfaces libres sont approchées par des arcs de
parabole. Ceux-ci sont définis de manière à conserver la direction de la vitesse
tangentielle à la ligne de courant. En raison de la courbure des interfaces, le nombre

- 29-
d'itérations nécessaires pour obtenir la solution est de l'ordre de 1200. L'écart entre la
fonne initiale et la fonne fmale est représenté sur la figure 2.5.
La fonne des surfaces libres calculée à partir de cette méthode, pour un jet de métal
liquide entrant dans le système d'alimentation, est présentée en figure 2.5.

initialisation de la géométrie

....-~ calcul des conditions aux limites

discrétisation de àn

Resolution du système
â\}J =0 dans n
\}J = q surr1
à\}J /dn = 0 sur r2

calcul de la v n sur rI

NON

Figure 2.3:
Algorithme de calcul des surfaces libres pour un
écoulement potentiel.

- 30-
 Figure 2.4:
Image vidéo du remplissage en eau de la maquette 2D.
Les fonnes des surfaces libres sont saisies à t = 0,3s.

Fmme initiale
--//?-7
,...........::'-=---
fonne finale

./
./ ,.'
/

Fi~ure 2.5:
Représentation des surfaces libres calculées avec la méthode intégrale aux
frontières. Les conditions aux limites sont définies à l'instant t = 0,3s.
Les différentes courbes représentent le déplacement de l'interface entre la
fonne initiale et la fonne finale.

- 31 -
 III. Calcul des surfaces libres du jet entrant dans le moule

D'après l'analyse de similitude présentée dans le premier chapitre, le comportement

hydrodynamique d'un alliage fondu en régime non établi peut être étudié avec de l'eau.
En effet, les écarts observés pour les nombres de Reynolds et de Froude sont modérés,
entre l'eau et les alliages à base Nickel. Il est donc possible d'utiliser le dispositif
expérimental présenté dans le premier chapitre. La forme des surfaces libres du jet est
saisie à t = 0.3 s par la caméra vidéo en utilisant le stroboscope réglé sur 25 Hz
(figure 2.4).

On rappelle pour cette configuration la valeur du nombre instationnaire défini à

partir des grandeurs définies figure 2.2:

n = 3 10-3

Les définitions de tr et ld, données dans le premier paragraphe, conduisent aux

valeurs suivantes:
L
t r = V = 0,3 s V = 2 mis
2 avec: {
1 Veau = 10-6 m 2/s
{
td = v= 100 s

La maquette transparente qui représente le système de distribution est placée sous

vide. Par conséquent, le couplage gaz/liquide n'intervient pas. Avant de rencontrer les
parois l'écoulement est donc supposé irrotationnel.

La vitesse d'entrée est obtenue en début de remplissage, en mesurant le

déplacement du front liquide entre deux images vidéo, pour un intervalle de temps de
0,04s. Les vitesses de l'ordre de 2 mis correspondent à un débit d'entrée de 0,12 litre par
seconde. Une deuxième série d'expériences, enregistrée sur des fùms 16mm, a permis de
vérifier cette grandeur.
La caméra prenant 2000 images par seconde, les vitesses sont mesurées à
l'intérieur du liquide en suivant les microbulles, dues à la vaporisation de l'eau placée en
dessous de la pression de vapeur saturante. Les temps de désaturation légèrement
supérieurs à une demi-heure conduisent à des diamètres de bulles à l'entrée de la maquette
de l'ordre du dixième de millimètre. Les vitesses mesurées sont voisines de 1,7 mis et
restent constantes au moins sur la moitié du temps de remplissage.
En raison de la taille des particules il est difficile de négliger la vitesse de glissement
aux interfaces liquidelbulle, on admet cependant que les variations de vitesses du gaz sont

- 32-
proportionnelles à celle du liquide. Le débit d'entrée du liquide est donc supposé
constant dans la période initiale du remplissage.
La méthode utilisée pour calculer les débits entrant et sortant du domaine à
l'initialisation est présentée dans l'annexe 2.

IV. Comparaisons des résultats, applications

La prédiction des formes de surfaces libres, calculées avec la méthode des

intégrales aux frontières, est en bon accord avec les profils obtenus expérimentalement.
Dans la période initiale du remplissage, il est donc possible de représenter le jet entrant
dans le système d'alimentation avec un modèle d'écoulement potentiel. En régime non
établi, la faible épaisseur des couches limites autorise à négliger l'effet des forces de
viscosité. Cependant cette méthode peut être utilisée uniquement pour des temps de
remplissage très courts, en présence de surfaces libres stationnaires. Son application est
donc fortement limitée.

D'après la comparaison des images obtenues expérimentalement et numériquement,

il est possible de calculer les vitesses du jet de métal' liquide dans le système
d'alimentation en appliquant l'équation de Bernoulli sur une ligne de courant sans
introduire de perte de charge.
Les amenées des pièces, placées en face des attaques, correspondent à de faibles
longueurs de remplissage. Comme l'écoulement est non établi, les forces d'inertie sont
prépondérantes. Les vitesses d'alimentation peuvent donc être calculées en utilisant cette
hypothèse.
Ce résultat est confrrmé expérimentalement pour le remplissage de l'éprouvette
représentée figure 2.6. Une étude réalisée par V. Nivet [2.4] a montré que pour cette
pièce, l'introduction de coefficients de pertes de charge n'était pas nécessaire pour
représenter les variations de vitesses dues au changement de direction et aux frottements
sur les parois du moule.
Sur cette même figure, on remarque que les variations de l'interface dans la
direction perpendiculaire à l'écoulement sont faibles. Au cours du remplissage, les
surfaces libres du jet peuvent donc être supposées stationnaires dans le cas des coulées
sous vide.

Ces résultats sont d'ailleurs utilisés en fonderie, pour calculer la géométrie des
systèmes d'alimentation, et plus particulièrement la conicité des descendants, afin
d'obtenir des écoulement en charge [2.5].

- 33-
 Pour prévenir les effets d'aspiration, dus à la baisse de la pression dans la partie
supérieure du descendant, le rapport des sections est calculé en fonction de la hauteur de
chute:

(2.8)

Les points 1 et 2 sont situés respectivement au sommet et à la base du descendant.

Cette relation est établie à partir de l'équation de continuité et de l'équation de

Bernoulli, sans prendre en compte les pertes de charge dues aux frottements sur les
parois.
Sous la pression atmosphérique, en raison de la présence de bulles dans le
descendant pour des géométries cylindriques, apparaît l'intérêt d'utiliser des profils
coniques. Des essais de remplissage ont été réalisés par P. HAIRY et Y. HEMON [2.6] pour
vérifier le critère géométrique correspondant à l'équation 2.8. D'après les résultats
obtenus avec une caméra cinéma tournant à 500 images par seconde, les auteurs mettent
en évidence l'imponance du dimensionnement des attaques et du descendant. Un mauvais
engorgement induit une forte aspiration d'air dans le système de distribution.

Figure 2.6:
Schéma d'une éprouvette en U. Les photos représentent le remplissage d'un
quart d'un moule en croix. Les surfaces libres sont stationnaires dans le
conduit d'alimentation placé à gauche sur chaque photo.

- 34-
 Conclusion

Le résultat des calculs obtenus avec le modèle à écoulement potentiel a montré

l'influence du rapport des temps de remplissage sur les temps de diffusion. Pour un
nombre instationnaire proche de zéro, les vitesses du jet entrant dans le système
d'alimentation peuvent être calculées en négligeant les forces de viscosité. Les
vérifications expérimentales montrent en effet que la relation de Bernoulli peut être
appliquée pour les faibles longueurs de remplissage' sans introduire de pertes de charge.
La validité de ce modèle dépend de la valeur du nombre instationnaire. Il serait
intéressant de connaître la valeur critique au dessus de laquelle il est nécessaire
d'introduire les forces de viscosité. Cependant, pour des temps caractéristiques plus
élevés, la présence de recirculations qui viennent déformer les surfaces libres empêche
l'utilisation de ce code .de calcul. Il est donc nécessaire d'utiliser un autre logiciel capable
de simuler l'écoulement jusqu'à la fin du remplissage. Dans le chapitre suivant, on
présente les résultats de calculs numériques que nous avons obtenus avec un logiciel
commercialisé pour des applications de fonderie. Ces résultats sont comparés aux
résultats que nous obtenons expérimentalement.

- 35-
 chapjtre 3

Remplissa2e du moule

Dans le moule industriel (décrit figure 1.1), le front de métal liquide atteint le bas
des attaques des pièces, situées en face des amenées un dixième de seconde après le
début du remplissage. Les vitesses peuvent donc être approchées en négligeant les forces
de viscosité. Cependant, pour suivre l'évolution des vitesses dans l'ensemble du moule
au delà de cette première phase du remplissage, il est peut être nécessaire de tenir compte
des forces de viscosité, dues au développement de la turbulence. Cependant le logiciel
que l'on se propose d'utiliser ne tient pas compte de ce tenne de diffusion. Seule la
viscosité dynamique est introduite dans les équations. Pour appliquer ce modèle, l'effet
de la turbulence doit être négligeable. Tout comme le modèle d'écoulement potentiel, il
est donc nécessaire de vérifier le domaine de validité, en effectuant des comparaisons
entre expériences et modélisations numériques.
Pour observer la fonnation de tourbillons entraînant l'apparition de la turbulence,
la pièce étudiée comporte un certains nombre de défauts. L'échelle caractéristique des
tourbillons ainsi crées est de l'ordre de 4 cm. En utilisant un maillage fin, le calcul des
vitesses par ce modèle est donc possible dans la période initiale du remplissage. Par
·contre, pour des temps caractéristiques plus long, la turbulence s'étend à des échelles
plus petites. Les fluctuations de vitesse sont alors également à prendre en compte dans le
modèle physique. L'influence de ce phénomène est appréhendé en fonction de la
concordance des résultats de calculs et des données expérimentales, pour des temps de
remplissage maximum d'une seconde.
Cette étude porte uniquement sur le remplissage du système de distribution.· Pour
des temps de remplissage très courts les phénomènes de solidification n'interviennent
pas. Cependant en raison de la présence éventuelle de gaz dans la maquette, il est
nécessaire de considérer la présence de deux phases (liquide/gaz) au cou~s du
remplissage. Les résultats numériques sont donc obtenus avec un logiciel capable de
simuler les écoulement diphasiques. Les vitesses et la pression sont calculées dans le
liquide et dans le gaz. La présentation du modèle physique associé est reporté au chapitre
quatre.
Les résultats expérimentaux proviennent principalement de l'enregistrement vidéo
des surfaces libres. En utilisant ces images stroboscopées à 25 Hz, on obtient la position

- 36-
du front liquide à intervalle de temps fixe. Toutefois pour connaître plus précisément
l'ordre de grandeurs des vitesses à l'intérieur du fluide, d'autres approches sont tentées.
La première approche est employée pour calculer à un instant donné les vitesses
dans le domaine liquide. Celles-ci sont obtenues à partir des trajectoires de particules
réparti de manière homogène dans la phase liquide et éclairées dans le plan de
l'écoulement par un rayonnement laser.
La deuxième approche est employée pour calculer en un point donné les
fluctuations de vitesses en fonction du temps. La technique de mesure repose sur l'effet
magnétohydrodynamique (MHD). Pour limiter le développement des courants induits,
les expériences sont réalisées avec de l'eau saturée en chlorure de sodium. D'après le
champ magnétique utilisé, les tensions doivent être de l'ordre de 100 J,1V. Or malgré
l'emploi d'électrodes à potentiel constant, un deuxième signal électrique d'ordre
électrochimique vient se superposer sur celui que l'on se propose de mesurer. Le champ
magnétique est donc supprimé pour effectuer des mesures électrochimiques de
concentration de chlorure à la surface des électrodes. D'après les résultats obtenus ce
signal électrique peut être relié aux vitesses du liquide dans les premiers instants du
remplissage, lorsque les termes de diffusion chimique sont négligeables devant les
tennes de convection. Les résultats sont présentés à la fin de ce chapitre.
Trois configurations sont testées, cependant la géométrie bidimensionnelle décrite
dans les deux premiers chapitres présente les plus grandes difficultés de modélisation.
Une attention particulière est donc portée à cette pièce.

1. Constatations expérimentales

1.1. Influence de la pression du gaz

Les observations expérimentales présentées dans le premier chapitre montrent

l'importance du couplage liquide/air, pour les coulées à pression atmosphérique
(figure 1.3). L'entraînement du gaz par le liquide et la formation de bulles nécessitent
l'utilisation d'un logiciel capable de prendre en compte les forces de traînée sur les
interfaces dans une fonnulation diphasique des équations de Navier-Stokes. Cependant
il peut être intéressant de s'affranchir de cette condition de saut en plaçant le système
expérimental sous vide primaire (la pression est égale à lo-2b). La phase liquide est alors
entourée par des interfaces régulières. Cette approche permet de comparer l'avancée des
surfaces libres avec le déplacement des interfaces calculées numériquement. La validité
du modèle dépend de la concordance des résultats.

- 37-
 1.2. Influence du temps de remplissage sur l'apparition de la
turbulence

Lors des coulées sous vide, les nombres de Reynolds sont de l'ordre de 300 000.
Pour un écoulement stationnaire, aux alentours de cette valeur, les termes de diffusion
dus aux fluctuations de vitesse doivent être pris en compte dans les équations de Navier-
Stokes. En, utilisant un modèle à viscosité turbulente [3.1], un calcul d'ordre de
grandeur conduit à des rapports entre la viscosité turbulente et la viscosité dynamique
égaux au minimum à 300 .
Toutefois, lorsque les temps d'établissement de la turbulence sont supérieurs ou
égaux au temps de remplissage, les valeurs de viscosité turbulente sont plus faibles. En
effet, la dissipation d'énergie turbulente est confinée aux grandes échelles. Dans cette
configuration, les calculs de vitesses peuvent être réalisés en négligeant les termes de
viscosité.
Les essais réalisés sur maquettes portent sur des écoulements durant au maximum
une seconde. Des confrontations expériences/modélisation numérique sont donc
réalisées pour vérifier la validité des calculs.

II. Présentation du logiciel

Le logiciel SIMULOR utilisé pour les calculs d'écoulement à été réalisé

conjointement par les entreprises PECHINEY et CISI. Le solveur écrit pour résoudre les
équations de thermohydraulique, utilise la méthode des volumes finis. Les champs de
vitesses sont calculés par une méthode itérative semi-implicite de prédiction-correction
de la pression (algorithme SIMPLE). Les équations de continuité de quantité de
mouvement et d'énergie sont écrites dans une formulation diphasique. Leur résolution
permet la détennination des écoulements tridimensionnels dans le métal liquide et dans le
gaz et de prédire le refroidissement et la solidification de l'alliage. Pour des raisons de
temps de calcul, les termes de dissipation dus à la turbulence ne sont pas modélisés.
L'utilisation de fractions volumiques permet de mailler précisément les géométries
complexes.

- 38-
 III. Allure des surfaces libres

111.1. Remplissage de la maquette 2D

On se propose maintenant de comparer les images de remplissage, expérimentales

et numériques, en utilisant la géométrie décrite dans le chapitre deux. A l'instant t=O,2s,
la recirculation du fluide dans la cavité inférieure, entraîne la formation d'un tourbillon
d'un diamètre voisin de 4 cm. Le temps de retournement de ce vortex est de l'ordre du
dixième de seconde. Pour mieux visualiser le phénomène, l'écoulement est présenté
figure 3.2 en créant, dans ce cas particulier, une différence de pression entre le réservoir
et la maquette de 0,2 b. La pression absolue de la maquette est nulle et celle dans le
réservoir est de 0,2 b. On met en évidence sur la série de photos, obtenues à partir
d'images vidéo, la trajectoire circulaire décrit par la poche de gaz.

La comparaison entre les résultats numériques et les résultats expérimentaux, est

effectuée pour un écoulement gravitaire sous vide. Les conditions initiales sont définies
en fIXant:
- le vide dans la maquette et le réservoir
- une hauteur de chute totale depuis la surface libre du réservoir jusqu'au bas de la
maquette de 475 mm (figure 3.1a).
- une hauteur d'eau initiale dans le réservoir supérieure de 33 mm, une fois la
quenouille soulevée (figure 3.1a).

Les calculs sont réalisés en maillant l'ensemble du système. Cette mesure permet
de ne considérer que la condition aux limites aux parois: v =o.

La comparaison des écoulements est présenté figure 3.3. Le temps de remplissage

et l'échelle des vitesses calculées numériquement sont portés sur chaque graphique à
l'angle supérieur droit. L'allure générale de l'écoulement est conservée et les temps de
remplissage sont équivalents. On remarque la bonne prédiction du tourbillon central.
Celui-ci est dû à la dissymétrie occasionnée par la présence de l'amenée horizontale. La
recirculation visible sur la partie gauche de la cavité entraîne un changement de direction
des lignes de courant et une augmentation de la vitesse dans la partie horizontale.
Bien que les temps d'apparition de la turbulence et les temps de remplissage soient
cette fois du même ordre de grandeur, on constate une bonne concordance des résultats.

- 39-
 111.2. Remplissage de l'éprouvette verticale

Une deuxième comparaison est effectuée en utilisant cette fois-ci la géométrie

représentant un quart du moule en croix (figure 1.4). Pour respecter les conditions de
symétrie, la maquette est inclinée d'un degré par rapport à la verticale. Le jet est ainsi
plaqué contre la paroi de droite. Cette condition est reproduite numériquement en
projetant les forces de gravité dans la direction horizontale et verticale. Les conditions
initiales sont présentées sur la figure 3.1b. L'écoulement gravitaire est réalisé sous vide.
La hauteur d'eau initiale dans le réservoir est de 24 mm et la hauteur de chute totale est
de 540 mm.
L'avancée du front liquide calculée numériquement est présentée sur des
graphiques séparés les uns des autres par un intervalle de temps de 0,05 s (figure 3.4).
Ces résultats sont comparés aux images obtenues expérimentalement. Chaque image est
séparée de la suivante .par 0,05s. On constate que l'allure générale de l'écoulement est
conservé. En particulier, la contraction du jet est visible dans les deux cas en fin de
chute. De même la recirculation du liquide à l'extrémité de l'attaque horizontale visible
expérimentalement est reproduite numériquement. Cependant, sur cette série de photos,
on constate que l'avancée du fluide est plus rapide dans le cas de l'expérience. Ceci peut
s'expliquer soit par la précision du maillage soit par les conditions de frottement aux
parois. Il est possible qu'expérimentalement, le contact entre le liquide et la paroi soit
imparfait. Dans ce cas les forces de frottement induiraient un retard du liquide dans la
prédiction de l'écoulement par résolution numérique. Cependant, il est à signaler que le
nombre de mailles utilisées pour le calcul est réduit. On compte uniquement cinq mailles
dans l'épaisseur du canal, il est donc possible que le retard soit dû à un effet de maillage.
Dans ces conditions, les écarts de temps sont de l'ordre de 30%. Cependant les valeurs
de vitesse d'interface obtenues à partir de résultats expérimentaux sont très proches des
valeurs numériques dans la partie verticale. Les comparaisons sont présentées sur la
figure 3.5. Les écarts sont de l'ordre de 10%. Les vitesses sont calculées en utilisant un
profil de couche limite laminaire à proximité des parois.

Pour ces deux géométries, bien que la dissipation turbulente soit négligée, les
différences d'écoulement observées entre les images expérimentales et numériques
restent faibles. Cette simplification formulée parallèlement par B. Minaie, K.A. Stelson
et V.R. VoIler [3.2] est donc admise pour des temps de remplissage de l'ordre de la
seconde.
Cependant pour des temps caractéristiques plus élevés, il serait intéressant
d'évaluer l'ordre de grandeur du terme de dissipation visqueuse, en effectuant des

- 40-
simulations numériques de remplissage avec par exemple un modèle à viscosité
turbulente. Cette démarche a d'ailleurs été entreprise par Z. Abdhullah et M. Salcudean
pour des temps de remplissage voisins de dix secondes [3.3]. Les figures reportées dans
leur article représentent des rapports de la viscosité effective sur la viscosité dynamique
inférieurs à 100. Cependant, dans certaines régions, il existerait des valeurs plus
importantes de deux à trois ordres de grandeur. Pour des temps de remplissage proches
de dix secondes, la dissipation turbulente serait donc importante dans les zones à forts
gradients de vitesses.

···........................... ··· ..
· . ··. . . . . . . ....
····.................... · . . . . . . . ...
···
· -. . . . . . . . ..

h}=475 mm h =540 mm
1

h =33 mm
2
h =24mm
2

1 = 10mm 1 = 10 mm

figure 3.1 a figure 3.1 b

Fi&ure 3.1
Condition initiale pour le calcul du "remplissage du modèle 2D (figure 3.1 a)
et pour le calcul du remplissage de l'éprouvette verticale (figure 3.1 b)

- 41 -
 t = 0,28 s
t=0,12s

t = 0,22 s

t = 0,26 s
t =0,30 s

Fi~ure 3.2
Visualisation du tourbillon pendant le remplissage du profil bidimensionnel.
Ecoulement gravitaire sous pression (Ml = 0,2b)

- 42-
 -
-t- .
- -
L- -
v = 1 mis
t = 0,45 s

fJ'Rt\MlTE Nol
lX.cu. SOJS VΠO~
h 7

1
1
~~-~- i ;j

:
1
i -
-t- .
- -
L.-- -

.l_~_" .-- :
o1

·I 00 oJ . . ~_\' v= 1,4m/s
v = 1 mis
t = 0,55 s
"m-
1 .
t=0,4s
0- 0 __ 0._-

1 ·

l~~ f~ : .~>~
» ,,-

1 ~~~
1

1
D-

t = 0,30 s t = 0,60s
Figure 3.3:
Comparaison des simulations numériques et expérimentales pour
un écoulement gravitaire sous vide (hauteur de chute: 44 cm)

- 43-
 -L:;.- ..... I~~-
v= 1 mis
v = 1 mis t =0,80 s
t =0,65 s

-L:;.- .....
i
v= 1 mis
v = 1 mis t = 1,00 s
t=0,70 s

t = 0,80 s t~-l,OOs

Figure 3.3 bis:

Suite de la comparaison des simulations numériques et expérimentales pour
un écoulement gravitaire sous vide (hauteur de chute: 44 cm)

- 44-
 -
-,-
- -.
L . - ...
v = 1 mis
t =0,30 s

t = 0,30 s

-- . :
1
- -L:=-
-- .......
AfRJIWS

v = 1 mis
, t = 0,35 s

1
1
1

"
~_/
~--. 1

~ \ ,,-
,

.-
&.-1

f'lIII1MT1[ ~ u
1. . . . ' - -

t = 0,34 s

-
-t - .
- ...
L-- ...
v = 1 mis
t =0,40 s

LJ
,
&.-1

t = 0,38 s

Figure 3.4 :
Comparaison des simulations numériques et expérimentales pour un
écoulement gravitaire sous vide (hauteur de chute : 51 cm)

- 45 -
 1

1
1
:
•

-- .t - ..
L..- ..

.V = 1 mis
t = 0.45 s

t = 0,42 s

.........
-- . t - ..
L..- ..

v = 1 mis
t=0.50 s

t = 0,46 s

i
1
1
!
-L-=-- .....
NIOWS

i 1
v = 1 mis
=0,55 s

~
t

fi
.:' \.~
~\~I

,.
--.y

Figure 3.4 bis:

Suite de la comparaison des simulations numériques et expérimentales pour
un écoulement gravitaire sous vide (hauteur de chute: 51 cm)

- 46-
 1- 37 mm
At-D,Ms
At-t 1 - \3
\i - 0,9 mis

~L
o -;

18mm

......···i·

-t-- ...
-
-- - .
IIIRIWS

L=- ....
l-- - VI: 1 mis
t . 0.55 s
VI: 1 mis
t =0,50 s

"a..,
~ .. u

Figure 3.5:
Comparaison des vitesses d'interface pendant le remplissage de l'éprouvette verticale.
Les vitesses du font liquide sont de l'ordre de 0,9 rn/s.

- 47-
 IV. Mesure des vitesses à l'intérieur du liquide

IV.1. Mesure de vitesses par photographies

Pour compléter les mesures de vitesses réalisées à partir du déplacement des

surfaces libres, nous présentons maintenant une autre technique de visualisation. Cette
nouvelle méthode pennet de mesurer les vitesses dans le liquide en différents points à un
instant donné.

Les vitesses sont calculées dans de l'eau à partir des trajectoires de particules prises
sur des intervalles de temps très courts. Chaque trajectoire est définie à partir de quatre
points. La source lumineuse provient d'un rayon laser, arrivant latéralement au plan de
l'écoulement sur la maquette bidimensionnelle transparente. Le rayon est stroboscopé
quatre fois pendant le temps d'ouverture de l'obturateur de l'appareil photo. La vitesse
d'obturation est fonction des vitesses du liquide et l'ouverture du diaphragme dépend
de la puissance du rayon laser. Un soin particulier est apporté au polissage des champs
de la maquette pour éviter la diffraction du rayon dans le sens de l'épaisseur. On
visualise ainsi les composantes de la vitesse dans un plan lumineux d'un mill~mètre

d'épaisseur. Le groupement de quatre points laisse supposer que le mouvement de la

particule considérée est bidimensionnel. Les particules doivent être de même densité que
le liquide, et suffisamment petites pour éviter toute différence de vitesses entre les deux
phases. On utilise donc des billes de polystyrène calibrées à 100 J.1m. Leur densité est
légèrement supérieure à celle de l'eau douce. La masse volumique du liquide est donc
légèrement modifiée en ajoutant du chlorure de sodium, jusqu'à obtention de l'équilibre.

Les essais sont réalisés sur une géométrie comportant deux marches en escalier,
correspondant au modèle de Pellini. Les renseignements obtenus sur la direction et la
nonne des vitesses à l'intérieur du liquide viennent compléter les premiers résultats de
visualisation. Tandis que le temps de remplissage et les vitesses d'interfaces sont
calculées à partir de la première méthode, l'allure générale des lignes de courant est
approchée par cette nouvelle technique.

Ces données sont comparées aux résultats de modélisation de façon qualitative, en

raison des différences de conditions initiales. En effet cette fois-ci les essais ont lieu à
pression ambiante. La présence d'air en forte quantité induit dans le liquide des
variations de vitesses importantes. D'autre part les défauts de géométrie du système
d'alimentation dus à l'emploi d'une plaque intennédiaire en plexiglass à la place de la
plaque en laiton entrainent des différences de vitesses sensibles en début de coulée, par

- 48-
rapport au système initial. Les vitesses mesurées à partir des surfaces libres digitalisées
sont présentées sur la figure 3.6. Celles-ci sont de l'ordre de 0,8 mis tandis que celles
obtenues numériquement sont égales à 0,4 mis (figure 3.7). La différence la plus
importante réside dans l'allure de la surface libre présentée sur la figure 3.8. Le front
liquide vient heurter la paroi supérieure de la cavité, alors que numériquement le niveau
de l'eau ne dépasse guère la hauteur de la première marche. Cependant ces différences
s'estompent au cours du remplissage. Après 0,4 s, la fonne de la surface libre obtenue
expérimentalement (figure 3.10), et les vitesses mesurées à partir des trajectoires des
particules (figure 3.12) sont équivalentes à celles obtenues numériquement (figure 3.9) à
l'instant t =0,65 s.

'=
Al A2 "308 mm V 12 = 0,77 mis
~A3=311mm =
VrJ 0,78 mis

Figure 3.6:
Image digitalisée obtenue à partir d'une séquence vidéo. Le pas de temps séparant
chaque interfaces est de 0,04 s. La vitesse des surfaces libres est calculée sur les
segments Al A2 et A2A3
IIAIIII 1
IIi

.-. . .-.

v = 1 mis
t = 0,55s 1

- - - ---
(:-1 T,~jfF
#-_11.1'
rI-OR\.
l./-.J
,,'

Fi&\lre 3.7:
Forme de la surface libre à t =0,55 s. Les vitesses calculées numériquement sont de
l'ordre de 0,4 mis à proximité de la paroi inférieure horizontale.
- 49-
 Fi~re 3.8:
Image digitalisée de la surface libre à t = 0,2s. Le front liquide vient heurter la paroi
supérieure horizontale.
IIAIUI t
li,
!;
• i
i:
Il •
·1.
.1

".1
.....- .
~

1 :
·1
Il'

v = 1 mis
t =0,65 s

~
K__Y

Figure 3.9:
Allure de la surface libre et du champ de vitesse
calculés numériquement à t = O,65s.

~.
Ia.Jem

L-Scm

Fi~re 3.10:
Image digitalisée obtenue à partir d'une séquence vidéo. Visualisation de la
surface libre à l'instant t = 0,4 s
- 50-
 Figure 3.11 b

Figure 3.11 a

Fi~ure 3.11:
Trajectoires de particules obtenues par photographies au cours du
remplissage de l'éprouvette de Pellini

.aa

..... ...
... ... . . ...... ~
... .....
.. ..
.. ... . .. .
..."... .. . .. . ..
. .. . .. :... .•..••• ....::.:...
.•. r:es\2•••••••
..
.. •••• : . . . : : .
• •• ••
•••
~
\L.
--j
o 2 3 cm

VI = 0.39 mis
V2 = 0.27 mis
V3 =0.24 mis
Fi~ure 3.12:
Trajectoires de particules obtenues après digitalisation de la photographie 3.11 a

- 51 -
 IV.2. Mesure par utilisation d'un effet MHD

La visualisation des surfaces libres pennet de comparer les temps de remplissage

aux valeurs calculées numériquement. La visualisation des trajectoires des particules
permet de calculer la vitesse dans le liquide en plusieurs points au même instant.
Cependant, il est intéressant de mesurer les variations de vitesses en fonction du temps
afin de vérifier si les valeurs de vitesses moyennes sont équivalentes à celles calculées
numériquement. Si des écarts sont constatés ce type de mesure permettrait de connaître
les amplitudes et les fréquences des fluctuations des vitesses, et de connaître l'ordre de
grandeur des termes de diffusion turbulente en des points bien précis. On évaluerait ainsi
l'erreur résultant de l'utilisation d'un modèle tenant compte uniquement des forces de
viscosité en régime laminaire.

Trois méthodes de mesure peuvent être utilisées :

- les mesures de concentration
- les mesures par ultrason
- les mesures par effet MHD

Ces trois méthodes sont présentées dans Encyclopedia of Fluid Mechanisms édité
par N.P. Cheremisinoff [3.4]. Les deux dernières présentent l'avantage de pouvoir être
utilisée dans les alliages métalliques fondus. Il est à noter que les techniques de mesure
par visualisation sont aussi présentées dans cet ouvrage.
La méthode de mesure par ultrason est généralement utilisée dans les écoulements
diphasiques pour détenniner les vitesses et la tailles des bulles transportées dans la phase
liquide [3.5]. Cette technique utilise l'effet Doppler. Une cellule céramique
émettrice/réceptrice mesure le déphasage du signal réfléchi au niveau de l'interface en
fonction de sa vitesse propre. Dans le cas des métaux'liquides cette méthode est utilisée
pour évaluer les vitesses d'interfaces liquide/solide [3.6]. Cette approche peut être
étendue aux mesures de vitesses de la phase liquide en utilisant les impuretés de petit
diamètre transportées dans les alliages fondus.

Une autre technique, fondée sur l'effet MHD, peut être employée pour mesurer les
vitesses. Des essais de ce type ont été réalisés par Vivès et Ricoud en utilisant des
sondes de trois millimètres de diamètre placées dans un métal liquide [3.7]. Celles-ci
sont constituées de deux électrodes entourées d'un aimant permanent. La différence de
potentiel mesurée est directement proportionnelle à la vitesse, pour un champ magnétique
constant D'autres capteurs ont été réalisés en faisant varier les caractéristiques du champ

- 52-
magnétique. Ceux-ci sont présentés par Bevir [3.8]. Ce type de mesure a été
expérimenté par 1. onnaka, M. Kaiso [3.9] pour vérifier des simulations de remplissage
sur éprouvettes.
Dans le cas des écoulements bidimensionnels, cette technique peut être étendue aux
mesures de vitesses, en plaçant des électrodes perpendiculairement à l'écoulement Seule
leur extrémité est en contact avec le liquide. Les perturbations sont donc limitées. Les
sens de l'écoulement, du champ magnétique et du champ électrique sont représentés sur
la figure 3.15.

IV.2.i. Principe de la mesure

Si les courants indu~ts sont nuls, pour un champ magnétique constant et uniforme,
la vitesse est proportionnelle à la tension. Cette condition est donc à vérifier, d'après les
caractéristiques suivantes :
--+
U (Ut V t 0)
--+
B (0, 0, Bo+b)

1 Gx, jy, 0)
--+
E (ex, ey, 0)

En l'absence de courants induits, les fluctuations du champ magnétique tendent

vers zéro. Les calculs présentés dans l'annexe 3 pennettent de supposer cette condition
vérifiée. La composante du champ ït est donc égale à Bo

D'après la loi d'Ohm :

--+ --+ --+ --+
J =a(E+ UAB) (3.1)

Si les courants induits sont nuls, on obtient :

--+ --+ -+
E + U A B =0 (3.2)

En supposant que le champ électrique dérive d'un potentiel (annexe 3)

--+ --+
E = - grad cp , (3.3)

la tension mesurée sur le segment AB peut être reliée linéairement à la composante

de la vitesse dans la direction perpendiculaire :
4<PAB =u BQ 4LAB (3.4)

- 53-
 Remarque:
Dans un écoulement bidimensionnel, d'après l'équation de continuité, les lignes de
courants sont confondues avec les équipotentielles du champ électrique.

d'Il
u=- -
-+ dy
avec la fonction de courant : U
d'Il
v=
dX

IV.2.2. Développement des courants induits

Pour que la mesure garde sa validité, les courants induits doivent être négligeables
(eq 3.2). Il est donc nécessaire d'utiliser des parois isolantes pour qu'à l'interface on
puisse appliquer la condition aux limites :
~ ~
J . n =0 (3.6)
On empèche ainsi les courants de se reboucler.

Cependant, malgré cette précaution, les courants induits se rebouclent près des
parois dans une épaisseur appelée couche de Hartmann correspondant aux variations du
courant électrique suivant la direction perpendiculaire à l'interface [3.10]. La mesure est
donc possible uniquement si le temps d'établissement des couches de Hartmann est
supérieur au temps du remplissage. L'équation de quantité de mouvement est alors
réduite de manière à définir ce nouveau temps caractéristique :

dU- (3.7)
dt· =

avec les grandeurs adimensionnelles suivantes :

* x
x=- * n
p=...t:.. * g
g=.J:L t*=_t_
L Po ~ UV
* v
y=L v• =V- • B
B=- p._ --L.
L Vo BO - poy2

z*=I a*=:o u*=~ J.=_J-

(JOVBo

- 54-
 et les nombres sans dimensions:

VL
Re=-- nombre de Reynolds
vQ
y2
Fr=- nombre de Fraude
8()L

Ha=~ PQVQ
aO BoL nombre de Hartmann

Y: Vitesse d'entrée
avec: { L : Longueur de remplissage
1 : Largeur dans la direction Oz entre les deux parois

Le temps Joule correspondant au temps d'établissement des couches de Hartmann.

Celui-ci se déduit du groupement adimensionnel présent dans le dernier terme de
l'équation 3.7:
Ha2
~--
t·
tr - Re => temps Joule: tj = a::02
Le temps Joule est calculé à partir des propriétés physiques du métal de Wood :
0métal = 106 Q-1m- 1
tj = 4 s avec: Pmétal = 10,4 103 kg/m 3
{
B o = 0,05 T

En raison du faible écart entre le temps de remplissage et le temps Joule, les

mesures risquent d'être imprécises et l'écoulement perturbé par l'apparition des forces de
volume, dues à la présence du champs magnétique. Il est donc préférable d'utiliser une
solution aqueuse, de conductivité plus faible. L'emploi du métal de Wood nécessite
d'autre part de chauffer les parois de la maquette au dessus de la température de fusion,
afin de retarder le début de solidification du métal à l'interface liquide/moule. Si cette
condition n'est pas respectée, les lignes de courant électriques se reboucleront dans
l'épaisseur de la couche solidifiée. En effet au lieu d'être isolantes, les parois sont alors
constituées par une couche solide métallique et la condition 3.6, portant sur la condition
aux limites du courant électrique, n'est plus vérifiée. En prenant de l'eau saturée en
chlorure de sodium à un taux de concentration de cinq moles par litre, on obtient :

O'eau = 25 Q-1m- 1 (1)

tj = 1,6 1()4 s avec:
{
Peau = 103 kg/m 3
B o = 0,05 T

(1) O'eau: conductivité électrique de l'eau salée [3.10]

- 55-
f
1

\
 Ce résultat permet de négliger les courants induits par les forces de Lorentz dans
l'écoulement On peut donc appliquer la loi d'Ohm:
~<I>AB = u BO âLAB (3.8)

IV.2.3. Signaux électrochimiques

Les premiers essais sont réalisés en plaçant seulement deux électrodes

perpendiculairement à l'écoulement. Le temps caractéristique de remplissage est de
l'ordre de 0,4 s et les vitesses sont proches de 1 mis (figure 3.16). Les électrodes sont
distantes l'une de l'autre d'un centimètre de façon à mesurer une tension élevée. La
différence de potentiel est alors reliée à la vitesse moyennée sur le segment délimité par
les capteurs Cl et C2.

La tension attendue d'après l'équation 3.8 est de l'ordre de :

~<I>AB =u BO âLAB => ~<I>AB = 5 10-4 V

Les électrodes à membranes sélectives sont fonnées d'un fil d'argent recouvert
d'un dépôt de chlorure d'argent pour contrôler les réactions d'oxydo-réduction. En effet,
si l'on utilise des électrodes en métal inattaquable, les électrons métalliques se combinent
au chlorure de sodium et entrainent le dégagement de l'oxygène [3.11] :
2H20 => Ch + 4 H+ + 4 e- (3.9)
La rencontre des électrons libres avec des électrodes métalliques produit un signal
électrique aléatoire de l'ordre de 50 mV. Par contre celui-ci est annulé à la surface de
l'électrode Ag/AgCl par la réaction:

Ag++e- => Ag

Le potentiel constant du couple Ag/AgCl est mesuré expérimentalement. Sa valeur

est égale à 0,5 mV (figure 3.13). Elle diffère quelque peu de la valeur théorique donnée
habituellement pour 0,2 mV [3.12]. Ce potentiel correspond à l'adsorption des ions
chlorures à la surface des électrodes :
Ag + CI- => AgCI + e- (3.10)
Cl- + AgCl => Cl2 + Ag + e-

Les ions chlorures sont répartis de façon homogène dans l'électrolyte. Les
potentiels électriques sont donc équivalents à chaque électrode et délivrent une tension

- 56-
nulle au niveau de la centrale de mesure, que le solution saline soit en mouvement ou au
repos.
En présence du champ magnétique, lorsque le fluide est en mouvement, les ions
positifs et négatifs se déplacent en sens opposé sous l'effet des forces de Lorentz. Les
taux d'adsorption des ions chlorures sur les deux électrodes sont donc différents. La
différence de potentiel ainsi mesurée est alors reliée à la vitesse.

D'un point de vue pratique, les électrodes sont mouillées au départ pour répondre
instantanément au passage de l'interface. Des mesures faites au repos donnent des temps
de réponse de l'ordre de 30 ms. En raison des faibles valeurs des signaux, la tension est
amplifiée d'un facteur 500, puis filtrée pour diminuer l'amplitude des fréquences
parasites, dues à la transfonnation du counmt alternatif en courant continu, nécessaire à
l'alimentation de l'électro-aimant. Les premières mesures sont couvertes par un bruit
important. Les appareils sont donc reliés à la terre et connectés entre eux par du fil
blindé. Le schéma de montage est représenté figure 3.14.
Les essais nécessitent l'utilisation d'un amplificateur différentiel, or ceux-ci sont
réalisés en reliant directement l'électrode Cl à la terre. Cette dissymétrie induit une
différence de potentiel liée au profil de concentration des ions chlorures proche de
l'électrode C2, et à la vitesse de consommation d'ions à l'interface électrode/électrolyte.
Le signal électrique mesuré correspond donc à la superposition d'un effet
électrochimique sur l'effet MHO. Des essais sont alors réalisés avec, puis sans champ
magnétique afin de connaître son influence propre sur l'écoulement. Les courbes
obtenues présentent des amplitudes comparables (figures 3.17, 3.18), quelle que soit la
configuration du dispositif expérimental. La dissymétrie du montage électrique empêche
donc les mesures par effet MHO. Cependant d'après les valeurs de tension électrique
obtenues sans champ magnétique, comparées aux vitesses calculées numériquement, il
est possible de réaliser des mesures de vitesse en début de coulée par suivi de .
concentration de Chlorure :

Au voisinage de l'électrode C2 les variations de concentration en chlore sont régies

par une équation de transport de convection/diffusion [3.13] :
da ~-='
- + v •v a = Da V2 a
dt
avec:
a: taux de concentration
Da: coefficient de diffusion

- 57-
 En début de remplissage, le tenne convectif est prédominant. La densité de courant
est donc fortement liée à la vitesse de remplissage. Par contre lorsque les vitesses
décroissent on assiste au développement d'une "couche de diffusion" autour de
l'électrode dont il est nécessaire de tenir compte en fin de remplissage. Il est donc
possible de relier la tension à la vitesse lorsque les tennes de diffusion sont négligeables
devant les tennes de convection.

Les fluctuations de tensions obtenues sans champ magnétique (figure 3.19) sont
comparées au variations de vitesses calculées avec le logiciel SIMULOR (figure 3.20).
En reportant la nonne de la vitesse pour ne privilégier aucune direction, on observe des
temps de remplissage comparables. Les limites supérieures de l'intervalle de mesure sont
prises aux points Al et A2, avant que le transport des taux de concentration proche de
l'électrode ne soit dû au terme de diffusion. Sur les deux courbes, expérimentale et
numérique, les temps de remplissage sont de 0,4 s. On constate d'autre part la présence
de deux pics l'un à deux 0,55 s, l'autre à 0,75 s. La présence de ces deux pics
s'explique de la manière suivante. Au cours de la première étape (figure 3.21 a et 3.21 b)
le front liquide atteint l'électrode C2 avec une vitesse de 0,45 rn/s correspondant à la
valeur du premier pic, puis les trajectoires du fluide sont modifiées en raison de la
présence du tourbillon. Au cours de cette deuxième étape (figure 3.21 c) la vitesse
augmente au niveau de l'électrode C2 pour atteindre la valeur de 0,75 rn/s, correspondant
à la valeur du deuxième pic. Au dela cette période, la vitesse décroît jusqu'à ce que le
fluide soit au repos (figure 3.21 d).
Les variations de vitesse calculées numériquement peuvent être reliées directement
aux variations de tension électrique mesurée expérimentalement. Malgré la rapidité du
phénomène, cette technique expérimentale apparaît bien adaptée à la caractérisation de
l'écoulement en régime transitoire. D'autre part, la bonne concordance des résultats
expérimentaux et numérique vient appuyer l'hypothèse selon laquelle la phase de
remplissage peut être simulée numériquement en négligeant les tennes de diffusion en
régime turbulent

- 58-
TauiaDCDmV

0.7 ···········1············1·············r············r············1············1
i i i j j l
0.11 ··········r··········r··········r·········l··········l·..· · · · ·1
0.1 ···········1·············!·············1·············r············1·············1
0.55 ············r·············:·············:·············: : :
. . . . . .

oo~: ::::::::::]:::::::::::::1:::::::::::::1:::::::::::::1::::::::::::1:::::::::::::1
o.• +--.......+..................+-r---......-+-----+----..-t---.,....,....
o 3

TeDliaDeDmV

0.51 ······,·······1·······r·······[·······r······1·······r······l·······r·······1
0.55 ·····r····r····r····l······r····r····r····r·····r···1
0.5. ······!·······1:"······t:······t"······1~·······:·······t.· J:...•.•r.- ~
. i:' r.. ~:. . ~:. ..r.. ~. ;: ~: ·1: ~
: J=. J.: :1:. :1: :1": :~ . j.: .:;: ;;: :1
0.53

0.52

0.51

0.5 ....-.. -.... ~

o 0.01 0.12 0.1& 0.2

Figure 3.13:
Mesure de la tension au repos entre les électrodes Cl et C2.

Amplificateur Filtre Centrale de mesure

[>

Fi~ure 3,14:
Schéma du montage électrique.

- 59-
 4~ ~
y
.....
.... ~

,.--
@
ït

OC 2
OC I
Ê~

Figure 3.15:
Position des capteurs Cl et C2. Représentation de Û, Bet Ê

~~
1,12

0,84
C2 x
0,56 1\

0,28 A

rl' l
0,0 --
-...-

-0,28 -J ~
0y
~
-0,56 .....
......
0,0 0,4 0,8 1,2

Figure 3.16:
Evolution temporelle de la vitesse suivant les composantes Vx et Vy , calculées
numériquement au capteur C2.
- 60-
 TeosiœeumV

1 .4 ·················1···················r..···············T··················1'··················]

::: ·: : ·:·: : : ·: r:·:·: ~: :~:·: :!: : : ·:· :· : :]:·: : : : : :·: : l: : : : : : : :·j

1 ··················r··················i ·················-j-··················t···············.... j

::: ·.:·::...::..
0.6 ......
:.:.:1.: : : ·: : : .: .:1: : : : : ·:.: : :r: : : : : : l:·: : :.~: :1
~ ....... ~ __ ..e.-l~.....-. _

o 0.5 1.5 2 2.5

Apre 317 a

TeuioD eu mV

::: : : : : ~r: · ·: : r: : : : : :I: : : : : :r: : : : : :[: : : : r~ : :~:[: : :~

1 ··········t········ ··~···········t···········t···········t···········t···········t··········
[ 1 ; ~ j j j

::: ::::::::::r:::::::::::r:::::::::::r:::::::::::r:.... : : : : : : : : : ~: : ~ : I: : : :
0.4~-----'-'-'----'----""""'---""'---""-''''''''''--'''
o
0.5 1.5 2 2.5 3 3.5 4

TaDpI eu .ecœde

Figure 3 17 b

T...ioDcmV

1 .4 ·······T········T·········f·········r········T·········r········r·······T········r·······l
········~·········+·········~·········1·········f·········!·········+·····_··~·········~·········1

········I···~···+······+·······+·····+·····:+······+······+······+········1
:::::::r~4·::::::T::::::::r:::::T::::::r:::::::r::::::r:::::::r::::::::~
1.2

0.8 :::::::I)::::::t:::::::::I:::::::::j:::::::::f::::::::::::::::1::::::::1:::::::::t:::::]
:~ : : : : : : : . :
0.6 ········rr·····T·········~········T········T·······T········r·······T········1 :
········j·········t·········[········-t········t·········j·········t·········i·········t········i
0.4
o 2

Figure 3 17 c

Figure 3.17:
Les courbes a, b et c représentent les mesures de tension entre les électrodes
Cl et C2 en présence d'un champ magnétique transversal de 0,05 T.
- 61 -
 Tension en mV
, .8 ~ ~ ~ ~ ~ 0•• 0••••••• ° 0:

1.4 •............. ~ ······t···············1················I················j················1

1.2 ~...•.. ~. ·······~················>················t············ { ~

..............~ ; "'T ·············,···············r··············,········· ,

0.8

0.&

0.4

0.2

O~..-...-.~ ..................................- ...........................................-......l...I...""'-"'........

o 0.5 1.5 2 2.5 3
Temps en seconde

Fi&UJe 3 18 a

Tension en mV
1.8 ..················T··················]""··················;
··················[·········~········T

1 •• ··················~····J\"·······f···················t···················r···················j

::: ~ :~ 1 1 1
..................1 1 .;............... ..l. 1... j

::: ::::::::::::::::::1:):::::::::::::::::1:::::::::::::::::::1::::: C:::::::::::::::::]

il
0.4 ......----.....---'-_-"-_ _-.""""-01........._
~ i .......
j
..........~
1

o 0.5 1.5 2 2.5

Temps en seconde
Figure 3 18 b

Tension en mV

o.: :::::::::::::I::::::::::::::r::::::::::::::r:::::::::::::::r::::::::::::::r:::::::::::::::J
; 1 j j ; j ;

0.8 .•............. l··~r·······,.j" ············f················f························ .

: :~ \ 1: : : : :

0.7 ···············r··r···Vy··j······· . ···t················f················;················i

0.6
:J : \:
···············rr··············f··············· : .

0.5 ~i i .,. .,. ; ;

0.4
~
...-...-"'--+--04--........-+--".........
i i
--+-"""'--"------+---...--+-~
! j
.........--4
i
o 0.5 1.5 2 2.5 3

Temps en seconde
Figure:' 18 ç

Figure 3.18:
Les courbes a, b et c représentent les mesures de tension entre les électrodes
Cl et C2 en l'absence de champ magnétique.
- 62-
Nonne de V en mis Tension en mV
0.8 1.8
1.6
0.6 ::::::::::::::I::::····:::::::r:::::::::r:::::::::::r:::::::::::::1
,· f i.. l'.
: : ...,: ,:
... 1.4
· . . .
0.4 ··············I···········r············T·············r "] 1.2

0.2
··············j·············r···········-r············r············l 0.8
o 0.6 ::::::::::l·:::::::::::j::::::::::::::::i:::::::::::::::j:::::::::::::l
0.4
o 0.5 1.5 2 2.5 o 0.5 1 1.5 2 2.5
Temps en seconde Temps en seconde

Figure 3.19: Figure 3.20:

Norme de la vitesse calculée Tension électrique entre les électrodes Cl et
numériquement au capteur C2. C2, due à la variation de concentration des
ions chlorures à la surface de l'électrode C2.

j:
-,-- .... :i i ..~
1. :

,.
~ b
-- .
t - ...
L - ...
L..-- ...
v = 1 mis
v = 1 mis t =0,65 s
t = 0,S5 s

1-_ ••y

...... ,
d
;;:. -·1
i'-
i L--'"
v = 1 mis
v= 1 mis t=0,80 s
t =0,70 s

1,. - .~

;
.
"

·1
'

: "

,:, ---

-
'L::.7 ,.
_._y

Figure 3.21:
Champs de vitesse à différentes étapes du remplissage.

- 63-
 Conclusion

Actuellement ni les modélisations numériques ni les mesures expérimentales ne

permettent d'approcher les fluctuations de vitesse présentes à des fréquences élevées.
Cependant les comparaisons effectuées entre les résultats expérimentaux et de
visualisation montrent une bonne concordance des résultats de visualisation et de calcul
pour les écoulement réalisés sous vide. TI est donc possible de simuler numériquement le
remplissage de moule pour des temps caractéristiques de l'ordre de la seconde en
négligeant la dissipation turbulente. Cependant la technique de mesure par électrodes
apparait comme le moyen le plus prometteur pour donner des résultats quantitatifs sur les
fluctuations temporelles de vitesses.
La visualisation du remplissage montre l'importance du couplage liquide/gaz sur
les surfaces libres, et les effets que cela entraîne à l'intérieur du liquide. La modélisation
des écoulements sous pression atmosphérique nécessite donc de prendre en compte des
phénomènes de couplage aux interfaces liquide/gaz et d'introduire un modèle de
turbulence dans les régions à forts gradients de vitesse. Les méthodes de mesure par
electrodes et par visualisation de particules doivent apporter dans ce cas des
renseignements sur les variations de vitesses au cours de la phase transitoire.

La résolution numérique des champs de vitesse dans la phase liquide est effectuée
en utilisant un modèle d'écoulement diphasique. Celui-ci pennet de prendre en compte
les échanges de masse et de quantité de mouvement sur les interfaces mobiles
liquide/gaz. Cette approche peut être aussi utilisée pour simuler la phase de
solidification. Le modèle est donc présenté dans le chapitre suivant pour le cas du
remplissage en présence de solidification.

- 64-
 Conclusion

Actuellement ni les modélisations numériques ni les mesures expérimentales ne

pennettent d'approcher les fluctuations de vitesse présentes à des fréquences élevées.
Cependant les comparaisons effectuées entre les résultats expérimentaux et de
visualisation montrent une bonne concordance des résultats de visualisation et de calcul
pour les écoulement réalisés sous vide. TI est donc possible de simuler numériquement le
remplissage de moule pour des temps caractéristiques de l'ordre de la seconde en
négligeant la dissipation turbulente. Cependant la technique de mesure par électrodes
apparaît comme le moyen le plus prometteur pour donner des résultats quantitatifs sur les
fluctuations temporelles de vitesses.
La visualisation du remplissage montre l'importance du couplage liquide/gaz sur
les surfaces libres, et les effets que cela entraîne à l'intérieur du liquide. La modélisation
des écoulements sous pression abnosphérique nécessite donc de prendre en compte des
phénomènes de couplage aux interfaces liquide/gaz et d'introduire un modèle de
turbulence dans les régions à forts gradients de vitesse. Les méthodes de mesure par
electrodes et par visualisation de particules doivent apporter dans ce cas des
renseignements sur les variations de vitesses au cours de la phase transitoire.

La résolution numérique des champs de vitesse dans la phase liquide est effectuée
en utilisant un modèle d'écoulement diphasique. Celui-ci pennet de prendre en compte
les échanges de masse et de quantité de mouvement sur les interfaces qlobiles
liquide/gaz. Cette approche peut être aussi utilisée pour simuler la phase de
solidification. Le modèle est donc présenté dans le chapitre suivant pour le cas du
remplissage en présence de solidification.

- 64-
 Le modèle physique, utilisé pour simuler le remplissage en présence de solidification, doit tenir
compte à la fois du déplacement des surfaces libres, des interfaces liquide/solide et du transport des
phases dispersées solide ou gazeuse dans le métal liquide. Le système d'équations est donc écrit dans
une fonnulation triphasique pour modéliser le comportement de l'alliage pendant la phase de
solidification.

Fi~re 4.1: Fi~ure 4.2:

Front de solidification dendritique co~onnaire (1) Solidification dendritique équiaxe (1)

(1): J. Ni et C. Beckennann [4.4]

1. Modèle triphasique

Après avoir rappelé brièvement la méthode pour obtenir les équations moyennes instantanées,
les tennes de transferts interfaciaux sont décomposés de manière à prendre en compte aussi bien le
couplage liquide/gaz que le couplage liquide/solide.

- 66-
 1.1. Equations locales instantanées

Quelle que soit la phase k considérée, le système comprend les équations suivantes:

continuité

quantité de (4.2) .
mouvement

(4.3)
l'énergie

Dans l'équation de quantité de mouvement (eq 4.2), le membre de gauche comprend le tenne
instationnaire et les forces' d'inertie. Le membre de droite regroupe les termes de pression, de
diffusion et les forces de volume.
Dans l'équation de l'énergie fonnulée en enthalpie, le tenne du membre de droite représente les
flux de diffusion de chaleur.

Diffusion moléculaire

Les contraintes de viscosité peuvent être modélisées par l'équation:

tk·· = Jlk ( Uk· . + Uk··) (4.4)
~ IJ JJ

Diffusion de chaleur

Les flux de chaleur sont modélisés par la loi de Fourier

Qi = - kk V Tk (4.5)

Les équations locales sont moyennées dans l'espace, en utilisant la défmition de la fonction de
phase et en introduisant l'opérateur de moyenne statistique.

- 67-
 1.2. Fonction de phase

La fonction de phase Xk(X,t) est défmie telle que:

x ( )- { = 1 si x appartient à la phase k
k x,t - = 0 dans le cas contraire

Cette fonction de distribution vérifie les relations suivantes

ou encore

avec

1.3. Valeurs moyennes

Celles-ci sont défmies telles que:

< fk(x,t) > = yI
o Iv0 Xkfk(X,t) dV (4.6)
< fk(x,t) >k = yI
k
Iv0 Xkfk(X,t) dV

On introduit la fraction volumique de la phase k

Vk
ak= Vo

A partir de la définition des valeurs moyennes, cette variable vérifie la relation:

ak = <Xk>

En convection forcée, on suppose Pk constant dans chaque phase: Pk = <Pk>.

1.4. Obtention des équations moyennes

Les équations locales sont moyennées dans l'espace, en multipliant chaque tenne par la fonction
de phase, puis en leur appliquant l'opérateur de moyenne statistique (eq 4.6). Une série de
- 68-
transfonnations, faisant appel aux définitions de la fonction de phase et des valeurs moyennes,
conduisent aux équations moyennes instantanées. Le détail de la procédure expliquée par J.M.
Delhaye en 1967 [4.1] est décrite dans plusieurs publications. On peut aussi se référer aux articles de
D. A. Drew et R. T. Lahey [4.2], [4.3], ou de J. Ni et C. Beckennann [4.4].
Ces transfonnations font appel aux règles de Leibniz et de Gauss. Pour un volume de contrôle
défmi dans un repère eulérien entourant la phase k, celles-ci s'expriment de la manière suivante:

Règle de Leibniz
afk 1 J -+ -+
<-
at
> = a<fk
dt
>
- -V s fk(X,t) (Vki · nk) dS
Ok
(4.7)

(4.8)

1.5. Equations moyennes instantanées

D'après la méthode énoncée ci-dessus, les équations sont moyennées pour obtenir, dans chaque
phase, le système d'équation suivant:

Continuité
_a(_a_kPk_) + V. (ak Pk <;::>k) = rk (4.9)
at
-+
a(ak Pk <Vk>k) ~ -+ -+ ~
Quantité de - + V .(nk Pk <Vk>k<Vk>k) = -V (ak <Pk>k) +
mouvement dt
V. (ak<t::>k) + ak Pk1k + Mk (4.10)

Energie

La perte d'information, due aux opérations de moyenne spatiale, est compensée par
l'introduction de tennes de transfert interfaciaux, définis ci-après.

- 69-
 1.6. Transferts interfaciaux

--+ --+ (4.12)

Continuité rk =< Pk (Vk- Vki) · V Xk>

Quantité de Mk =<Pk;: (;:- ;:i). VXk> +«~ - Pk T). VXk> = M~+M; (4.13)

mouvement
--+ --+ V Xk>+<qk.
Qc =<Pkhk(Vk-Vki). --+ V Xk>
Energie = <t+Qi (4.14)

1.6.1 . Transferts interfaciaux par changements de phases

r k (eq 4.9 et 4.12) représente les transferts de masse aux interfaces par changements de phase.
Ce terme est donc différent de zéro en présence de vaporisation, ou dans le cas de la solidification.

Les tennes M~, <t peuvent s'écrire en fonction de rk (eq 4.13 et 4.14):
~r --+
M k = <v k>irk
ct = < hk>i rk

1.6.2. Transferts interfaciaux de quantité de mouvement

Le tenne M; représente les contraintes interfaciales, il peut encore s'écrire sous la fonne:
Ki; = «~ - Pk T). V xk> = <Pk>i Vak + M~ (4.15)

M~ correspond aux forces de traînées mais ce tenne inclut aussi les différences d'accélération à
l'interface entre les deux phases ainsi que les forces de poussée. Cet échange de quantité de
mouvement interfaciale est définie à partir de lois de fermeture. Ces dernières tiennent compte des
contraintes de cisaillement et des variations de pression, à l'échelle microscopique. Les termes de
transferts interfaciaux interviennent dans les écoulements à phases dispersées et dans les écoulements
en milieu poreux. Ceux-ci sont présentés dans l'annexe 4.

1.6.3. Transferts de chaleur

Les échanges de chaleur aux interfaces sont fonction des variations de températures
microscopiques. Dans le liquide, ils vérifient la relation:
Qi= S hl (<f}>i - <fI>l)
-70 -
 Le coefficient d'échange par convection (hl) est déterminé à partir des corrélations
expérimentales de transferts de chaleur. Cette fonnulation est utilisée pour traduire les échanges sur
les surfaces libres, en solidification équiaxe, et au sommet des dendrites [4.4].

En présence de microségrégation sur un front de solidification, plan ou sphérique ou sur une

structure dendritique colonnaire, la discontinuité des valeurs de concentration sur l'interface entraîne
des variations de température dans le liquide, sur une distance fonction de la microstructure de
l'alliage et de la fraction liquide. Cette longueur de diffusion est calculée en supposant l'écoulement
dominé par les transferts par conduction. W. Kurz et D. J. Fisher [4.7] décrivent ces calculs pour des
fronts de solidification plan et sphérique.
En écoulement plan par exemple, on obtient le résultat suivant:
q _ 2a
I1 - U
avec:
U: vitesse du front de solidification
· ·té t h
a: diffiUSIVl ·
enmque k
a =pep

Dans ce cas les transferts de chaleur interfaciaux sont défmis par la relation:
<1:= S ~I (<TI>i - <TI>I)
1
Cette fonnulation est retenue pour modéliser les transferts interfaciaux dans la phase solide.
Dans ce cas les échanges ont lieu par conduction uniquement.
~= S
k
ff (<Ts>i - <Ts>S)
s

1.7. Equation de concentration

Le calcul des transferts de chaleur et des propriétés du fluide (densité, conductivité) fait
intervenir explicitement la température. Une nouvelle équation de conservation, donnant le taux de
co~centration de chaque constituant de l'alliage est donc nécessaire pour connaître sa composition. En
effet, à proximité d'un front de solidification, la composition de l'alliage liquide varie en raison des
phénomènes de microségrégation. La connaissance du taux de concentration de chaque constituant
pennet de relier la température de l'alliage à son enthalpie par une fonction d'état.
On défmit ainsi:
<Tk> = gl«hk>k,<Ck>k)
De la même façon, en fin de remplissage et en présence de convection libre, les variations de
masse volumique doivent être prises en compte. On introduit donc une deuxième relation:
<Pk> = g2(<Tk~,<Ck~)
-71 -
 Les valeurs moyennes de concentrations sont obtenues à partir des équations macroscopiques
suivantes [4.4]:

Equation moyenne é)(<lk Pk <Ck>k) + TI . (<lk Pk <Ck>1c<Vi::>k) = TI. (<lk<Jk>k) + 1k (4.16)

instantanée dt

Transferts (4.17)
interfaciaux

1.8. Conditions de saut

A l'interface entre deux phases, les termes de transferts (eq 4.12, 4.13, 4.14) vérifient les
conditions de saut suivantes [4.2]:

fraction volumique: al + a2 = 1 (4.18 a)

transfert de masse: rI +r2=O (4.18 b)

force de couplage: Ml + M2 = Mi (4.18 c)

échange de chaleur: QI + Q2 = Qi (4.18 d)

saut de concentration: JI + J2 =0 (4.18 e)

Le tenne Mi est dû à la tension superficielle:

it = ~ V <lk avec cr: tension superficielle
R : rayon de courbure

Le terme Qi correspond aux sources d'énergie interfaciale, dues en fonderie aux transferts par
radiation. La modélisation de ce terme dépend des valeurs des facteurs de fonne.

-72 -
 Les tennes : <1 k>i. <Pk>i. <Tk>i. <cte>i sont définis à partir des relations suivantes:

~ ~
- En l'absence de changement de phase:< v l>i = < v 2>i
- En raison de la tension superficielle: <Pl>i -<P2>i =~
- Pour un état proche de l'équilibre: <Tl>i =<T2>i
- A partir du diagramme de phase: <C}>i =g(<T}>i)
- La discontinuité sur le front de solidification se traduit par: <~c!~~ = k p ( <Tl>i)

kp est appelé coefficient de partage

Les transports de bulles ou de particules solides dans un métal liquide correspondent au même
modèle physique. Les différences proviennent des corrélations utilisées pour calculer les coefficients
de traînée. Le calcul des fractions liquides dans un volume de contrôle pennet de représenter aussi
bien les écoulements à phases dispersées que les écoulements à phases séparées. En utilisant cette
fonnulation, il est donc possible de simuler le remplissage de moules en présence de solidification.
Un soin particulier doit être porté à la modélisation des transferts de chaleur aux interfaces
liquide/solide en présence de microségrégation. Dans ce cas le calcul des longueurs de diffusion
appamît comme le point le plus délicat.

II. Modèle diphasique

Le modèle physique est maintenant appliqué au cas du remplissage, pour des temps
caractéristiques inférieurs au temps de solidification. On considère donc uniquement la phase liquide
et la phase gazeuse. Les tennes de transferts interfaciaux et les conditions de saut sont simplifiés afin
d'être applicable au cas d'une coulée sous vide. Les conditions aux limites à la paroi du moule sont
ensuite présentées pour que le système puisse être résolu.

II.1. Interface liquide-gaz

//.1.1. Transfert de masse

Dans une coulée de superalliage, la température du liquide est de l'ordre de 1400°C et l'enceinte
est placée sous vide secondaire. La pression résiduelle, de l'ordre de 10-4 bar, est inférieure à la
pression de vapeur saturante du métal liquide. Il y a donc fonnation de bulles de gaz dans le liquide et
-73 -
évaporation à la surface libre. Cependant, les temps de remplissage étant très courts (inférieurs à trois
secondes) et les vitesses élevées, la production de gaz due à ce phénomène peut être négligée dans la
modélisation. On écrira donc:

(4.19)

//.1 .2. Transfert de quantité de mouvement

Le remplissage est un phénomène caractérisé par l'existence de régimes transitoires rapides. Les
temps d'établissement des couches de diffusion sont en général cent fois supérieurs aux temps
caractéristiques de remplissage (chapitre 1). On suppose dans la période initiale, que les différences
de vitesses microscopiques de la phase liquide proche de la surface libre induisent des contraintes de
cisaillement interfaciales négligeables, devant les forces internes au fluide. On néglige donc les tennes
de ·traînée (dans l'equation 4.15):

M~ = Mt =0 d'où: Mk = <Pk>i ilak (4.20)

Les coulées en fonderie de précision s'appliquent à des pièces dont l'épaisseur peut être égale
au millimètre. En fonction des rayons de courbures observés, la source de quantité de mouvement
due à la tension superficielle entraîne des variations de pression sur la surface libre, qu'il est dans ce
cas nécessaire de prendre en compte pour la modélisation du remplissage en section mince.

Mi = (<P}>i - <Pg>i) il al = ~ il al (4.21)

//.1.3. Transfert de chaleur

En comparant les coefficients d'échange des liquides et des gaz, il est raisonnable de négliger
les transferts par convection dus au gaz sur les surfaces libres. Dans ce cas, à l'interface, les échanges
de chaleur dans la phase liquide seront égaux aux transferts par radiation.
Si Q~ =0 on obtient: cl =Qi

II.2. Interface liquide-paroi solide du moule

La modélisation du remplissage suppose la résolution du système composé des équations

moyennes de la phase liquide et de la phase gazeuse. Outre les conditions de saut à l'interface
-74 -
liquide/gaz, il est nécessaire de connaître les conditions aux limites à l'interface liquide/moule. Celles-
ci sont définies de la façon suivante:

Les vitesses sont nulles : « -:1> - <-: l>p) .1 = 0

Les transferts de chaleur ont lieu par convection :

<Tl>p est définie en fonction des effusivités :

El <TI>l + Es <Ts>s
<Tl>p
El + Es

Les transferts à cette interface liquide-solide supposent que l'on connaisse à la paroi la valeur de
la température du liquide. D'après la relation décrite ci-dessus, celle-ci dépend de la température du
moule, détenninée expérimentalement et de la valeur de l'effusivité.

Conclusion

Le modèle physique présenté dans ce chapitre pennet de simuler le remplissage dans le système
d'alimentation et dans les pièces de faibles dimensions en tenant compte de la phase de solidification.
C'est d'ailleurs une formulation de ce type qui a été retenue pour réaliser le logiciel de simulation de
remplissage utilisé dans le troisième chapitre. Cette approche permet le calcul des champs de
température dans le moule, au cours du refroidissement de l'alliage.
Pendant la période initiale de remplissage, les transferts thenniques sont dus principalement aux
échanges par convection. Les vitesses influent donc fortement sur les variations de la température. En
utilisant les hypothèses relatives au cas des coulées sous vide, nous présentons dans le chapitre
suivant une méthode numérique qui peut être employée pour determiner les champs de vitesse, en
l'absence de solidification.

-75 -
 chapitre 5

Modèle numérique

Pour résoudre numériquement le système d'équations de thermohydraulique appliqué à la

fonderie, plusieurs méthodes peuvent être employées. Le choix de l'une ou l'autre de ces méthodes
dépend du type d'écoulement à modéliser.

1• Choix de la méthode

1.1. Méthode intégrale aux frontières

Dans le cas des écoulements à surfaces libres ou en présence d'un front de solidification, la
méthode intégrale aux frontières (MlF) peut être employée avec succès. Cependant malgré les
développements récents forts importants, la résolution des équations de convection-diffusion, est
encore limitée, par l'absence de fonctions mathématiques (fonction de Green) permettant leur
intégration dans le domaine d'étude et sur la frontière. Il est donc nécessaire de procéder à des
simplifications.
Pour le calcul des vitesses, si les forces d'inertie peuvent être négligées devant les forces de
viscosité, les équations de Navier-Stokes correspondent à des équations de diffusion en régime
instationnaire. Cette simplification qui peut s'appliquer aux procédés de moulage de pièce en
polymère pennet d'utiliser cette méthode numérique. Des calculs correspondant à cette configuration
ont été réalisé par C.A. Rieber et S.F. Shen [5.1], ainsi que par H. Jin, A. Samelsson et O. Tullberg
[5.2]. Leu~s modèles tiennent compte des variations de température, lorsque les transferts par
convection influencent peu l'écoulement
D'autre part, lorsque le liquide se comporte comme un fluide parfait, il est en général possible
de supposer l'écoulement irrotationnel. Dans ce cas, les vitesses sont définies à partir de la fonction
de courant. Cette hypothèse faite sur l'écoulement s'applique, en début de remplissage, à la coulée
d'alliages fondus. Une comparaison des formes des surfaces libres calculées par cette méthode et
déterminées expérimentalement est d'ailleurs présentée dans le deuxième chapitre. Un autre exemple
donné par T. Nakayama [5.3] explique le détail de la procédure.
Les variations de températures au cours de la solidification d'un alliage métallique peuvent
également être calculées par cette méthode dans le domaine solide. Une étude faite par C.P. Hong, T.
Umeda et Y. Kimura [5.4] présentent des résultats de calcul pour la solidification de métal dans des
-76 -
moules sable ou coquille. Les calculs tiennent compte du transfert de chaleur par conduction, du
dégagement de la chaleur latente et du déplacement du front de solidification.

1.2. Méthode des éléments finis

La méthode des éléments finis peut être employée aux faibles nombres de Reynolds, pour
calculer les variations de vitesse dues au tenne d'inertie dans les écoulements rencontrés dans les
procédés de fonderie. Cette méthode pennet de suivre l'avancée des surfaces libres avec précision, en
utilisant une technique de maillage adaptatif. A chaque itération les mailles sont défonnées pour que le
domaine d'étude corresponde au volume liquide. Les équations peuvent être fonnulées soit dans un
repère Eulérien (repère fixe) soit dans un repère Lagrangien (le maillage se déplace à la vitesse du
liquide). Dans les deux cas les équations de continuité de quantité de mouvement et de l'énergie sont
intégrées en utilisant la méthode de Galerkin.
Dans un repère Lagrangien, les tennes d'advection sont absents des équations. Chaque maille
étant attachée à un volume fluide, les variations de vitesse sont calculées à partir de l'équation :
av = vp+v. ~ +pg~
Pat
-=!! -=!!
't

Puis les mailles sont transportées d'une distance dl(x,y) donnée par les relations cinématiques:
u=-
dX v=-
dY
dt dt
Cette méthode permet de limiter l'effet de diffusion numérique. La solution calculée est donc
très proche de l'écoulement réel. Ce type d'approche est présenté par F. Muttin, T. Coupez, M.
Bellet, J.L. Chenot [5.5]. Leurs travaux sont appliqués au remplissage sous pression.
Dans un repère Eulérien, la position de l'interface est donnée par les valeurs des fractions
liquides, calculées à partir d'une équation de transport.
dal dal ~ ~ Vl
- = - + VI. V al avec: al = -:..J..
& ~ ~
Le maillage est ensuite déformé en fonction de cette variable. Les schémas d'interpolation
doivent être choisis avec soin pour conserver la discontinuité de l'interface. G. Dhatt, D.M. Gao et J.
Belanger [5.6] et de R.W. Lewis, A. S. Usmani et H.C.Huang [5.7] ont appliqué cette méthode au
remplissage par gravité.

1.3. Méthode des volumes finis

La méthode des volumes finis est souvent utilisée pour modéliser les écoulement à grands
nombres de Reynolds. La gamme d'écoulement pouvant être prise en compte par cette.méthode est
maintenant très large. Grâce à des algorithmes tels que SIMPLE, développé par S. Patankar à partir
-77 -
de 1970 [5.8], il est actuellement possible de traiter les phénomènes de recirculations et de suivre
l'évolution des tourbillons en incluant des modèles de turbulence.
Cette méthode de calcul est aussi utilisée pour modéliser les écoulements diphasiques. Les
travaux sur les écoulements à plusieurs phases sont dus principalement aux études faites dans le
domaine du nucléaire. W. Wulff [5.9] présente les différentes méthodes utilisées dans ce contexte.
Récemment ces résultats ont été étendus à la fonderie, pour simuler le couplage entre métal liquide/gaz
et les phénomènes de solidification. Dans ce contexte, les logiciels COMMIX [5.10}, et plus
récemment SIMULOR [5.11], permettent de modéliser les écoulements à plusieurs phases (liquide,
gaz, solide), dans les remplissages de moules. C'est donc à partir de cette méthode numérique que
l'on se propose de résoudre le système d'équations différentielles présenté dans le chapitre précédent.
En effet cette technique numérique apparait comme la plus appropriée pour simuler les écoulements
non établis à plusieurs phases.

1.4. Méthode des différences finies

La résolution des écoulements à surfaces libres dans un maillage fixe nécessite l'introduction
d'une fonction de transport présentant une discontinuité au niveau de l'interface (fonction en escalier).
Cette équation peut être résolue par la méthode des différences finies simultanément aux équations de
continuité et de quantité de mouvement par des schémas explicites (méthode SOLA VOF) [5.12].
Cette technique est reprise par R.A. Stoehr pour simuler le remplissage de moule en fonderie [5.13].
Cependant des algorithmes récents permettent la résolution de cette équation de convection par
des schémas implicites en limitant les effets de lissage. C'est donc cette technique qui est choisie de
manière à obtenir un système totalement implicite et à conserver des schémas temporels stables.
Néanmoins pour limiter les effets de diffusion et donc la précision des résultats, les pas de temps sont
fixés de manière à ne pas trop s'éloigner du critère de Courant-Friedrich-Levy (CFL). Les fractions
volumiques sont calculées en effectuant des bilans de flux sur les faces de chaque maille. Cette
méthode pennet de résoudre l'ensemble des équations par la technique des volumes finis.

II. Principe de la méthode

L'une des difficultés rencontrées, en modélisation numérique du remplissage, réside dans le

calcul des surfaces libres mobiles. Ce chapitre présente la méthode employée pour obtenir les valeurs
moyennes de vitesses et de pressions, en tenant compte des déformations de surfaces.
Dans la phase initiale du remplissage, la masse volumique du liquide peut être supposée
constante. L'équation de l'énergie est découplée du système pour résoudre uniquement la partie
hydraulique.

-78 -
 Le système d'équations retenu permet de modéliser le comportement d'un métal liquide, lors
d'une coulée sous vide, à l'intérieur d'un système d'alimentation.

a(aIPI) + V. (al PI <~>I) = 0 (5.1)

continuité : dt
d ~l) ~ ~ ~
quantité de (al PI <VI> + V.(aIPI <VI>I<VI>I) = -v (0.1<1>1>1) + (S.2)
mouvement:
at
V. (0.1< ~ >1) + al Pigi + <PI>i V al

Les équations sont résolues avec la méthode des volumes finis, suivant le principe de
l'algorithme SIMPLE.
Le maillage est défmi sur trois grilles entrelacées (figure 5.1):
- Une grille où les noeuds correspondent à la pression.
- Une grille centrée sur la composante horizontale de la vitesse représentée par le symbole >.
- Une grille pour la composante verticale de la vitesse représentée par le symbole /\.

La fraction volumique intervient au centre de chaque maille. Cette variable est donc défmie sur
toutes les grilles, et interpolée sur la surface par des schémas d'interpolation du second ou du
troisième ordre choisis de manière à conserver la discontinuité.

Les équations de Navier-Stokes sont projetées sur un système d'axe (0,-:, y), défini dans un
repère cartésien, puis intégrées dans les volumes de contrôle définis pour chaque composante de la
vitesse (figure S.l). A la convergence, les valeurs obtenues correspondent à des valeurs moyennes.

Le terme de pression peut s'exprimer de deux façons différentes. La représentation adoptée

jusqu'à présent fait apparaître explicitement la pression à l'interface. Cette fonnulation est délaissée au
profit du terme de gauche de l'équation suivante :

alV «PI:>!) = V (al <PI>I) + <PI>i V al (5.3)

Les équations ne concernent que la phase liquide. Pour simplifier l'écriture, on adopte donc la
notation:
f= <fl>l

-79 -
 --+
v y

11 --+ --+
--+ x
i
u
~
t.:.:..:.:..:.: Volume de contrôle pour la composante u
~
L.::..:.:..::.J Volume de contrôle pour la composante v

E::::J Volume de contrôle pour les noeuds de pression

Figure 5.1 :
Représentation du maillage entrelacé

III. Equation pour la composant~ horizontale des vitesses

L'équation de Navier-Stokes est projetée horizontalement, et intégrée dans le volume de

contrôle représenté par la zone hachurée: (>:>:>::1 (figure 5.1)

En appliquant le théorème de la divergence, on obtient:

JVu
_d(_a..,;",..pu_) dv +
dt
J
Su
apu ( "1.1) ds = -JVu
a _op dv +
dX
J T: lt>.1) J
Su
a ds +
Vu
ap gx dv (5.4)

(1) (2) (3) (4) (5)

La résolution est totalement implicite. Le tenne d'advection (2), de diffusion (4), ainsi qu'une
partie du terme instationnaire (1) sont définis à l'instant t. Les pas de temps sont fixés de manière à
ne pas trop s'éloigner du critère de Courant-Friedrich-Levy (CFL).
On utilise une méthode itérative du type Gauss-Seidel, pour la résolution du système linéarisé.
La matrice associée au vecteur est à diagonale dominante.

- 80-
 Le schéma de discrétisation utilisé pour le calcul de u dépend de la valeur du nombre de Peclet
de maille. Celui-ci est défmi comme le rapport des flux de convection sur les flux de diffusion.
Pour une surface verticale :
Pe = p u L\x
J.1
Si le transport par convection est dominant (Pe > 2), on utilise le schéma décentré amont du
premier ordre, inconditionnellement stable. A l'inverse, pour des transports par diffusion (Pe < 2),
on lui préfére le schéma centré du deuxième' ordre, plus précis. Le décentrage amont correspond à une
réalité physique.
D'après cette condition, le terme de convection, discrétisé pour la face EST d'une maille, est
défini de la façon suivante:

~~
Si Pe < 2
Ce =
J Se
apu(v.n)ds= Si Pe > 2 et qe > 0
Si Pe > 2 et qe < 0

avec :
qe : débit traversant la face EST, déterminé par interpolation linéaire (figure 5.2)

qe = J Se
--+--+
al Pl (VI. n ) ds

ou encore:
~
Ce = T
UI
(qe + Iqel) + 2 (qe - Iqel) Si Pe > 2

La somme des flux s'écrit:

Si Pe < 2

Si Pe > 2

Le tenne de diffusion est discrétisé uniquement suivant le schéma centré du deuxième ordre, si
bien qu'il n'entre dans la résolution que pour les nombres de Peclet inférieurs à deux. On note :

di =J Si
a J.1ds
- 81 -
 LI équation de quantité de mouvement est alors discrétisée suivant la fonne :

(5.5)

avec:
Ai i
= (qi + di) Si Pe < 2
1
Ai = 2 (qi - Iqi!) Si Pe > 2

Ap = 1: Ai + Sp

Sp = Smp - 1: qi Si 1: qi > 0
Su = Sou + 1: qi up Si 1: qi < 0

Dans le tenne Smp, se trouve la partie du tenne instationnaire, qui dépend de l'instant t.
Dans le tenne Sou, se trouve tous les autres tennes, défmis sur le volume Vu.

Lorsque la somme des débits est positive, le résultat est placé dans le tenne spécial. On
augmente ainsi la valeur du pivot D'après le critère de la diagonale dominante, cette technique facilite
la convergence [5.14]. Pour une somme négative, le résultat est placé dans le tenne source.

Remarque:
En régime instationnaire, en présence de surfaces libres mobiles, les valeurs de fractions
volumiques varient dans l'intervalle [0, 1]. Si la maille est traversée par une interface, à la
convergence la somme des débits est alors différente de zéro.

- 82-
 N

--+
y v (i,j)
v

11 --+ --+
s
--+ x
i
u

Fi~ure 5.2 :
Notation utilisée sur le volume de contrôle, relative à la composante u.

IV • Equation de correction de pression

Les vitesses et les pressions sont décomposées en valeurs moyennes et en valeurs fluctuantes :
Ulp = UI; + dUlp (5.6 a)
Plp = Pl; + dPlp (5.6 b)

A la convergence les valeurs moyennes de vitesses et de pressions vérifient l'équation de

quantité de mouvement On obtient ainsi une relation pour les valeurs fluctuantes.
_ àUlp
dUlp - (dPlpe - dPlpw ) (les indices sont présentés figure 5.2)
d(Plpe -Plpw)

sous fonne discrétisée, on obtient :

vol a
dpu = .1x Ap
avec: (5.7)
Ap = ~Ai + Sp
Sp = Smp - 1:qi

- 83-
 Cette relation est introduite dans l'équation de continuité, ce qui donne sous la forme
discrétisée :

(5.8)

Ai fonction de dpu
avec: { A p = ~ Ai

Les variations de pression sont calculées pour qu'à la convergence l'équation de continuité soit
vérifiée. Le tenne instationnaire est donc inclus dans le tenne source, pour que les corrections de
pression tendent vers zéro. On obtient :
Su = ~ q- + âap vol
1 at

v. Discrétisation des termes instationnaires

Pour obtenir des variations de vitesse et de pression nulle à la convergence, la position de la

surface libre doit être calculée à l'instant t. Les vitesses et les pressions, comme les fractions
volumiques sont donc calculées, en utilisant des schémas temporels totalement implicites. Ceux-ci
sont présentés dans l'annexe 5.

VI. Equation de transport des fractions volumiques liquides

Celle-ci est dérivée de l'équation de la fonction de phase.

-+
ax
-
-+ ~
+ v 1- • V X = 0 avec
-+ an
v--- (5.11)
~ I-~

D'après l'ancienne notation (chapitre 4), la fonction de phase:

- {
X 1(x, t) -
= 1 si x appartient à la phase liquide
= 0 dans le cas contraire

En lui appliquant l'opérateur de moyenne statistique et en multipliant par la masse volumique

liquide, on obtient:

ax -+ ~
<p - > + <p Vi. V X > = 0 (5.12)
dt

- 84-
 On introduit la fraction volumique de la phase liquide :

. { VI: Volume liquide dans une maille

avec · V 0 : Volume total de la maille

Cette variable vérifie la relation :

a=<X>

Lorsque l'équation est intégrée sur un volume de contrôle en appliquant les règles de Gauss et
de Leibniz, on obtient :

J V
p da dv +
dt
J,Sk
P (ii .1) ds = 0 (5.13)

En l'absence de transfert de masse la vitesse de l'interface est égale à la vitesse de la phase

liquide, cette équation devient:

f V
p da dv +
dt
J Sk
p (i.1) ds = 0 (5.14)

Cette équation est intégrée sur le volume de contrôle et non sur le volume fluide. Si les valeurs
des fractions liquides sont définies sur chaque facette on écrit :

J V
p da dv +
dt
J S
ap (i.1)ds = 0 (5.15)

VII. Résolution de l'équation de transport

VII.I. Discrétisation spatiale

La résolution de cette équation de transport (eq 5.15), qui inclut le terme instationnaire, fait
intervenir des schémas d'interpolation permettant de conserver la discontinuité des fractions
volumiques à l'interface. Panni les schémas de discrétisation possible, on peut citer les schémas
centré et décentré amont. Ceux-ci sont d'ailleurs utilisés pour le calcul des vitesses et des pressions.
Cependant l'erreur de troncature du schéma décentré, utilisé pour les nombres de Peclet de maille
supérieurs à deux, entraîne une trop grande diffusion numérique pour que ce schéma soit utilisé dans
cette équation. On lui préfère donc des schémas d'ordre plus élevés, en particulier les schémas
décentrés amont du deuxième ordre ainsi que le schéma QUICK développé par Léonard [5.15].
Cependant l'utilisation de schémas du deuxième ou du troisième ordre entraîne des
dépassements de valeurs limites. Les schémas d'interpolation sont donc choisis pour que les valeurs
de fractions volumiques soient toujours comprises dans l'intervalle [0, Il . Pour répondre à ces
critères de précision et de stabilité, sans dépasser les seuils inférieur et supérieur de l'intervalle, on
- 85-
utilise l'algorithme SMART, développé par Gaskell et Lau [5.16]. Dans cet algorithme, les schémas
d'interpolation sont choisis en fonction de la variable:
1\ ai - ai-l
ai =
ai+l - ai-l
1\
Pour un écoulement monodimensionnel représenté sur la figure 5.3, si ai-l est compris entre
zéro et un, l'interface se situe dans la maille correspondante. En supposant ai-2 égale à un et ai égale
1\ 1\
à zéro, on obtient le schéma de la figure 5.4. Si ai-l tend vers zéro, ai-31l dépasse la valeur seuil.
Dans ce cas, le schéma d'interpolation doit être du deuxième ordre centré. Le même raisonnement est
1\
utilisé pour détenniner le schéma correspondant au calcul ai-Ill.
u

ai-Ill

Fi~ure 5.3 :
Ecoulement monodimensionel, comportant une interface dans la maille i-l.

1.0 .-----~~=-----....,.

1\
a

interpolation linéaire pour

1\
a -+ 0

interpolation quadratique pour

1\
a --+ 0
Fi~ure 5.4:
1\
Valeur de ai, pour l'écoulement présenté figure 5.3.
1\ 1\
Pour un profil quadratique si ai-l tend vers zéro, ai-31l dépasse la valeur seuil. On utilise
donc un schéma du deuxième ordre centré.
- 86-
 Le calcul des fractions volumiques sur les faces du volume de contrôle est donc fonction de la
A
valeur de ai-l. Si l'interface est située juste en amont de la facette considérée, le schéma sera du
deuxième ordre centré. Dans le cas où l'interface se situe au centre de la maille, la fraction volumique
sera interpolée avec le schéma QUICK. Lorsque l'interface est située juste en aval de la facette de la
maille le schéma d'interpolation sera du deuxième ordre décentré vers l'amont. L'algorithme SMART
pennet donc de discrétiser l'interface avec précision en utilisant toujours des schémas stables. La
résolution du système linéaire est équivalente aux autres équations. Celui-ci se met sous la forme:

(5.17)

Toutefois, à la différence des autres équations (eq.5.5 et 5.8), le terme ap est fonction de ses
deux plus proches voisins dans chaque direction et non plus d'un seul. Le système est donc résolu à
partir d'une méthode itérative du type Gauss-Siedel, pour une matrice pentadiagonale. Cet algorithme
est décrit dans l'annexe 6. On trouvera de même la description des coefficients Ai et Ap.
Le schéma temporel est implicite. Le terme source dépendant uniquement de l'instant précédent.

VII.2. Influence des fractions volumiques sur le calcul des vitesses

Les variations de fraction volumique à l'instant n sont introduites dans les autres équations de
conservation. Les champs de vitesse et de pression sont donc calculés en tenant compte de la
déformation de l'interface à l'instant n.
D'après la remarque faite en fin de paragraphe 3 de ce chapitre et reprise dans l'annexe 5, le
déplacement d'une interface dans une maille de pression ne correspond pas forcément à une variation
de la fraction volumique dans les mailles de vitesses. Les calculs sont donc répétés sur les trois grilles
décalées.
Les interpolations de débits dans les équations de vitesse et de pression sont réalisées en tenant
compte de la géométrie de l'interface. Les schémas utilisés pour calculer la fraction volumique au
centre de chaque maille sont donc repris pour déterminer explicitement les valeurs sur chaque facette
des volumes de contrôle.
Pour l'équation portant sur la première composante des vitesses (eq. 5.4), on obtient sur la face
Est:

avec :
ae =( ~ + 2 p- ) ap + (i-p- ) aE - (l + p- ) aw
- 87-
 La précision ainsi obtenue pennet d'obtenir des taux de convergence de l'ensemble du système
de l'ordre de 10-3. Une convergence plus précise peut difficilement être atteinte. Les erreurs de
troncature faites aux alentours de l'interface, entraînent inévitablement un lissage des valeurs de
fractions volumiques. La position de l'interface est donc localisée sur trois mailles dans la direction
nonnale à l'interface. Les schémas utilisés pennettent cependant de limiter fortement cette diffusion
numérique et de conserver des schémas temporels stables. Dans le cas contraire, il serait nécessaire de
tronquer les valeurs calculées au voisinage de zéro et de un [5.18] ou de lisser les valeurs par exemple
avec une fonction spline [5.19].

Cette méthode nécessite la déclaration de neuf variables uniquement pour le calcul des fractions
volumiques dans chaque phases. Celle-ci peut donc paraître coûteuse en temps de calcul ainsi qu'en
place mémoire, cependant l'utilisation de schémas temporels implicites et une discrétisation précise de
l'interface autorise l'emploi de pas de temps plus long.

VIII. Vérification de l'équation purement convective

Pour tester cet algorithme, on simule le déplacement d'une variable scalaire passive a,
convectée dans un champ de vitesse stationnaire calculé au préalable avec l'algorithme SIMPLE
(figure 5.5). L'écoulement est monophasique. Les propriétés du liquide sont égales à celles de l'eau.
Le mouvement est engendré par la paroi défilante de droite. Sa vitesse est de 0,5m/s. Le maillage
comporte 30 cellules d'un centimètre de coté dans chacune des directions. le résidu maximum des
équations de vitesse et pression est de 10-8 en régime monophasique stationnaire. La variable scalaire
a est initialisée à 1 dans la partie inférieure de la cavité, et à 0 dans la partie supérieure. Les deux
zones sont séparées par une interface horizontale. Le but est de vérifier que la diffusion engendrée au
niveau de l'interface ne se répercute pas de proche en proche à chaque pas de temps pour donner des
schémas temporels instables. Les résultats sont présentés sur la figure 5.6 aux instants t} = 10 s, t2 =
30 s et t3 = 55 s. Le pas de temps utilisé pour les calculs est de 0.25 s, le résidu de l'équation des
fractions volumiques est inférieur à 10- 3, sur l'ensemble des pas de temps. La variable a est
représentée de la manière suivante:
- Dans les mailles en noir a ~ 1,00.
- Dans les mailles en blanc aS 0,01.
- Les mailles teintées de gris correspondent à l'intervalle: a E ] 0,01 ;1,00 [

Sur la figure 5.7, les teintes de gris sont modifiées pour que n'apparaissent que les valeurs de
fraction volumique au voisinage de l'interface. On constate de cette manière, qu'en régime
instationnaire, l'interface reste définie sur trois mailles suivant l'axe de sa normale. Il est donc
possible d'introduire cet algorithme de suivi d'interface dans un code de calcul d'écoulement à phases
.. 88-
séparées. En effet en utilisant les schémas d'interpolation adéquates, l'erreur de troncature reste
confmée au voisinage de l'interface. Le paragraphe suivant présente donc la procédure employée pour
résoudre les champs de vitesse dans le liquide et le gaz.

.2ge

.BeE 1 L:i.J::cr:=t::::::::tc:l::::t:%tt:::2::ttt:±:i:tt~~ctt:t:t:!:tt!:l
.BeE 1
chaap de y1tesse
.sse

Fif:ure 5.5 ; Figure 5.6 a

Représentation du champ de vitesse en régime
monophasique stationnaire. La vitesse de la paroi
défilante de droite est: Vp = 0,5 rn/s. La vitesse
maximum du liquide est: Vmax =2,35 crn/s

1188
1'"1
lIN9
ge9
818
78U
'e8
511
41st
319
zeg
118

Figure 5.6 b Figure 5.6 c

5.6; Fi~ure
Représentation du champ scalaire a, convecté dans le domaine liquide aux instants t = 10 s (a),
t =30 s (b) et t =55 s (c). Les valeurs indiquées sur l'échelle sont des millièmes.
- 89-
 1899
999
899
789
699
599
489
399
289
1ge

Fi~ure 5.7 ;
Représentation des fractions volumiques au voisinage de l'interface à t = 70 s. Les teintes de gris
sont choisies de manière à ne représenter que les valeurs différentes de zéro et de un. Les valeurs
indiquées sur l'échelle sont des millièmes.

1X. Ecoulements à surface libre mobile

La méthode numérique présentée dans ce paragraphe est utilisée pour résoudre les écoulements
à surfaces libres. La procédure est résumée par l'organigramme de la figure 5.8. Celle-ci comprend
les étapes présentées ci-dessous.

IX.I. Procédure de calcul

- Etape 1: Initialisation des conditions aux limites en vitesses et des fractions volumiques.

- Etape 2 à 5: Calcul des vitesses dans la direction horizontale et verticale dans la phase
liquide et dans la phase gazeuse (eq. 5.5).

- Etape 6: Calcul des variations de pression dans l'ensemble du domaine à partir de

l'équation 5.7. Correction des pressions et des vitesses en fonction des valeurs calculées
(eq 5.6 a et 5.6 b)

-Etape 7: Calcul des fractions volumiques sur les trois grilles décalées (eq. 5.17)

Les étapes 2 à 7 sont répétées jusqu'à ce que les variations de pression tendent vers zéro.
A la convergence les résidus des équations de vitesses et de pression sont de l'ordre 10-3.
Lorsque cette condition est satisfaite, Les étapes 2 à 7 sont reprises au pas de temps suivant

- 90-
 Initialisation des variables

Détermination des conditions initiales

U liquide
Calcul de V liquide
Ugaz
V gaz
en fonction des conditions aux limites

Calcul des corrections de pression dans le domaine total

Calcul de la pression
Corrections des vitesses

Calcul des fractions volumiques sur les faces

et le centre de chaque volume de contrôle
de la grille de pression
des grilles des vitesses

Calcul du résidu :
e=max(UI U g VI V g a p au av )

Non

Incrémentation du nombre
de pas de temps: n =n +1

Fi~ure 5,8 ;
Organigramme présentant la procédure de résolution utilisée pour calculer les
écoulements à surfaces libres
- 91 -
 IX.2. Remplissage de l'amenée horizontale par un jet vertical

Le code de calcul est maintenant testé sur un cas de remplissage. La géométrie la plus simple
possible (de forme rectangulaire) correspond à l'amenée horizontale de l'éprouvette verticale utilisée
dans le chapitre 4. L'écoulement a lieu sous vide d'air (P < 0,01 bar). Les forces de couplage peuvent
donc être négligées. Les temps de remplissage sont mesurés expérimentalement en utilisant trois
images prises à des instants successifs. Celles-ci sont présentées sur la figure 5.9. A l'instant t = 0,
les conditions aux limites sont fixées sur la paroi horizontale supérieure de la cavité, de manière à
reproduire l'entrée d'un jet de métal liquide. La vitesse est égale à 2 mIs. Cette valeur est obtenue à
partir d'essais préalables. Les valeurs de fractions volumiques sont initialisées sur les trois grilles
décalées. On choisit les coefficients de sous relaxation suivants :
- pour les vitesses : 0) = 0,2

- pour la pression : (0 = 0,3

- pour les fractions volumiques (0 = 0,2
Les résultats de calcul sont présentés sur la figure 5.10, à trois instants différents: après 10
(figure 5.10 a), puis 25 (figure 5.10 b), puis 40 itérations temporelles (figure 5.10 c). Le pas de
temps est de 0,001 s. La hauteur de la cavité est égale à 35 mm et la longueur à 55 mm.. Bien que
l'écoulement ait lieu sous vide d'air, le champ de vitesse est calculé dans la phase gazeuse d'après les
propriétés de l'air à pression atmosphérique. Celles-ci sont constantes pendant la durée totale du
remplissage. Bien que la valeur de la masse volumique soit différente de celle du gaz résiduelle, son
influence est limitée par l'absence de forces de couplage entre les deux phases. Les champs de vitesse
dans le liquide et dans le gaz sont représentés sur la figure 5.11 à l'instant t =0,04 s.

La comparaison des résultats entre l'expérience et le calcul montre des différences de temps de
remplissage, de l'ordre de 50 %. Trois hypothèses sont retenues pour expliquer ces différences. La
vitesse d'entrée dans la cavité est donnée avec une marge d'erreur importante. Celle-ci provient de la
mesure du déplacement du front liquide entre deux images à des instants successifs. Des variations de
vitesse peuvent exister en début de coulée, dont on ne tient pas compte numériquement. La vitesse
moyenne du liquide à l'entrée de la cavité peut être inférieure à 2 mIs pendant la durée totale du
remplissage. La section occupée par l'eau dans le descendant varie pendant le temps d'étude (figure
5.9). Numériquement cette dimension est fixée à 2 cm. Le débit arrivant en début de coulée est donc
plus faible dans le cas de l'expérience. Les calculs sont effectués en supposant l'écoulement
bidimensionnel. Cependant, lors des essais, il existe toujours des frottements sur les parois latérales.
L'écoulement simulé expérimentalement est donc plus lent que celui modélisé numériquement. Les
résultats sont donc uniquement d'ordre qualitatif. Cependant, ils permettent de montrer qu'il est
possible par cette méthode numérique, de suivre le déplacement de l'interface pendant la phase de
remplissage en respectant les bilan de masse et de quantité de mouvement

- 92-
 H -35mm

L -551111D
t =0,01 s (a)
t - 0,01. (a]

.11 lUIiJU

1
., ~
JJ
L~
III'
,.,
gll)g
811)0
711)g
~
~ •• • l~

,
1 611)9
1 599
Il
411)9
r.. 399
299
.:!II el
III • • 111)9

t = 0,025 s (b)
t - D,OS. (b)

• tt1=t:t~1=1~·t=-t~t-t~l~1=r-l ~

t- D,œ. (e) t =0,04 s (c)

Figure 5.9 : Figure 5.10 :

Représentation des surfaces libres obtenues
expérimentalement à trois instants successifs :
t = 0,01 s (a), t = 0,05 s (b), t =0,09 s (c).
Représentation du champ scalaire des fractions
volumiques liquides à trois instants successifs:
t = 0,01 s (a), t = 0,025 s (b), t = 0,04 s (c).
La phase liquide est en noire (a = 1,00). Les
valeurs indiquées sur l'échelle sont des
millièmes.

- 93 -
 Vitesse d'entrée: 2 mis

' .....
~y = 0,035 m 1 •••.

111
· .f t i :: : .
l TI, ..

•SIE 1
L1x = 0,055 m
Figure 5.11 a :

tiy = 0,035 m

.OSE 1 ~~"""""'-"""""""--"'-I..-i...............t...-I,~~~
.seE 1
L1x = 0,055 m
Figure 5.11 b :

FiiuTe 5,11 ;
Représentation des champs de vitesse de la phase liquide (a) et de la phase gazeuse (b)
à t =0,04s, au cours du remplissage de l'attaque horizontale.

- 94·-
 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons vu que la méthode des volumes fmis peut être utilisée pour simuler
numériquement la phase de remplissage. Celle-ci est utilisée pour résoudre les équations de continuité
et de quantité de mouvement écrites dans une fonnulation diphasique. Elle pennet de calculer les
champs de vitesses dans la phase liquide et dans la phase gazeuse ainsi que le champ de pression dans
l'ensemble du domaine. C'est d'ailleurs la technique qui a été retenue pour réaliser le logiciel utilisé
dans le troisième chapitre.

Cependant bien que la discontinuité du champ scalaire des fractions volumiques liquides puisse
être calculée grâce à des schémas d'interpolation du deuxième et du troisième ordre, le résultat
présenté dans ce chapitre montre qu'il est encore difficile de réaliser une simulation complète du
remplissage avec le code de calcul présenté dans ce chapitre. On peut noter par exemple les difficultés
techniques pour déterminer expérimentalement les valeurs de vitesse dans la phase liquide. Les
conditions aux limites en vitesse'ne peuvent donc être fixées avec précision.

Les équations utilisées pour le calcul des vitesses sont discrétisées en utilisant des schémas
d'interpolation, décentré amont du premier ordre ou centré du deuxième ordre. Celles-ci sont résolues
en utilisant une méthode itérative du type Gauss-Siedel. Les matrices associées sont à diagonale
dominantes. Dans le cas du remplissage, les forces d'inertie sont prépondérantes devant les forces de
viscosité. C'est donc en majorité le schéma décentré amont qui est utilisé pour la résolution du
système linéaire. Il apparaît donc important de modifier l'algorithme de résolution utilisé pour le
calcul des vitesses en introduisant un schéma d'interpolation décentré amont du deuxième ordre. En
effet, dans les tests effectués avec le code de calcul présenté dans ce chapitre, il est fréquent de
rencontrer des problèmes pour calculer les vitesses au voisinage de l'interface. Ces difficultés
pourraient être supprimées par cette modification. Le code de calcul permettrait alors de modéliser les
recircu1ations du fluide.

- 95-
 conclusion ~énérale

Le remplissage en fonderie de précision fait intervenir de nombreux phénomènes

hydrodynamiques et thermiques. Des essais expérimentaux réalisés sur maquettes ont montré
l'influence du temps de remplissage et de la pression résiduelle du gaz sur les régimes d'écoulement
fortement instationnaires de la phase liquide. En raison des faibles épaisseurs des pièces, la
solidification de l'alliage métallique peut débuter pendant la phase de remplissage. Le domaine liquide
est donc délimité aussi bien par des interfaces liquides/gaz que par des interfaces liquide/solide.

Pour répondre à ces caractéristiques, une approche diphasique a été retenue pour calculer les
champs de vitesses pendant la phase de remplissage. La méthode des volumes finis est employée
pour la résolution numérique. Les principaux efforts ont porté sur le choix d'algorithmes permettant
de suivre le déplacement des interfaces.

Au cours de la phase initiale de remplissage, l'effet de la convection naturelle peut etre négligé.
En supposant la masse volumique constante, les phénomènes thenniques peuvent être découplés des
phénomènes hydrodynamiques. Des expériences de remplissage effectuées sur des maquettes en eau
ont pu ainsi être réalisées pour détenniner les régimes d'écoulement, tout en vérifiant les conditions
de similitudes hydrodynamiques. Les comparaisons effectuées entre les résultats provenant du
logiciel SIMULOR et les visualisations expérimentales ont pennis de vérifier la validité du modèle à
écoulement laminaire pour des temps de remplissage de l'ordre de la seconde.

Cependant, en raison des nombres de Reynolds élevés et pour des temps caractéristiques plus
importants, le développement de couches limites turbulentes semble prévisible. Une démarche
expérimentale a donc été entreprise pour suivre l'évolution des vitesses au cours du temps. En raison
des difficultés techniques rencontrées pour réaliser ces expériences, les premiers résultats obtenus
n'ont pu être exploités. Cependant cette mesure par effet MHD semble pouvoir donner des résultats
sur les fluctuations de vitesses pour des temps de remplissage plus élevés. Ce point apparaît comme
l'un de ceux à développer avant de coupler les phénomènes de refroidissement et de solidification aux
calculs d'écoulements. En effet il contribue à fixer le modèle physique utilisé pour calculer les champs
de vitesses et de températures. Des travaux sont aussi nécessaires pour inclure les effets de la tension
superficielle dans les écoulements à sections minces.

Les résultats expérimentaux ont été obtenus en plaçant les maquettes sous vide. Cette condition
permet d'omettre les effets dus au couplage liquide/gaz sur les surfaces libres, et d'obtenir des images
expérimentales montrant avec précision la position des surfaces libres. Cependant, dans les coulées à
pression ambiante, cette simplification des conditions aux limites n'est plus admissible. Dans ce cas,
l'effet de la turbulence diphasique doit être prise en compte dans les transferts aux interfaces.
- 96-
 Bien que nombreux points restent encore à inclure dans un travail de modélisation pour
représenter le remplissage avec solidification, il existe maintenant certaines configurations de coulées
pour lesquelles les simulations numériques donnent des résultats proches des écoulements réels.

La poursuite de travaux dans ce domaine permettra sans doute d'obtenir des logiciels capables
de modéliser les phénomènes qui prédominent dans les procédés de fonderie. Ces nouvelles
connaissances devraient pennettre d'optimiser la conception des moules et d'améliorer la qualité des
pièces moulées.

- 97-
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-101-
- ZOI -

saxaoov
-------~------------------
 Annexe 1

Similitudes hydrauliques

Dans les écoulements en sections minces ou lorsque les rayons de courbure des interfaces
nécessitent l'introduction des forces de tension superficielle, le dispositif expérimental ne peut
être employé pour reproduire les écoulement réels que si les trois conditions de· similitude
suivantes sont vérifiées:
Rel= Re2 =>

Pour trouver les facteurs d'échelle à même de réaliser les conditions de similitudes
géométrique, cinématique et dynamiques, on choisit en priorité les deux premières conditions:
Dl VI UI
02= V2 U2

On en déduit:
[UI]2 = VI UI
U2 V2 U2

D'où les facteurs d'échelle:

k'= !!l = [VI] 1/3
U2 V2

kit = DI = [VI] 2/3

D2 V2

Puis l'on vérifie la troisième condition:

(U2D)1 _ Q.. ~
(U20h - ( Cf )2 ( P )1

UI et ~
Ou en rempl açant U DI respecnvement
- - 113 et [VI] 213 ._
par [VI]
2 ~~ V2 V2

[ VI] 2/3 [VI] 213 = [Q.] [a]

V2 V2
a 2 -p 1

- 103-
 D'où:
[ V1]4 = [P2]3 [0"1]3
V2 Pl a2

ou encore:

Cette relation peut être adimensionnalisée en multipliant par la gravité, et si l'on change la
viscosité cinématique par la viscosité dynamique, on obtient :
4 4
[~] =[~]
pa3 1 pa3 2

on définit le nombre.de Morton:

4
Mo = gJl
pa3

Si la condition de similitude du nombre de Morton est vérifiée, les propriétés du métal

liquide utilisé pour les simulations, permettent de réaliser des expériences de remplissage avec
des écoulements proches de ceux obtenus pour des coulées réelles. Les facteurs d'échelle sont
fonction du rapport des viscosités. Les conditions de Re, Fr et We sont vérifiées
simultanément

Si l'on compare le nombre de Morton du métal de Wood à celui du nickel, on obtient:

MOI = 074
M02 '

conduisant aux rapports suivant:

~:~ = 1.005
~~~ = 0.997
:~ = 1.070

et aux facteurs d'échelle:

k'= UI = [VI] 113
U2 V2
~~ = 1.55
kil = Dl = [VI] 2/3 ~= 2.41
D2 V2 D2

- 104-
 Annexe 2

Conditions aux limites de la fonction courant

La détermination des lignes de courant dans le domaine liquide, nécessite l'initialisation

des débits qI, q2, q3. Ceux-ci dépendent des conditions expérimentales. Les positions des
surfaces libres sont détenninées lorsque les variations de débit entre deux itérations tendent vers
zéro.
Malgré l'emploi d'une caméra cinématographique rapide, l'accélération du fluide due aux
forces de gravité sur la hauteur h (figure 2.3) ne peut être mesurée. Les variations de vitesse sur
le trajet verticale de l'ordre de 6cm sont donc négligées.
En supposant les vitesses sur les segments AB et D équivalentes (figure 2.2), le débit qI
est approché par la relation:
qI = gQ(a-b)
a
Le partage des débits est fonction uniquement de la section de l'écoulement. Les
grandeurs mesurées qO, a, d, h et l'angle a permettent le calcul de b et de ql. Le tenne b est
donné par la relation:
b = d cos a - h sin a.

Les sections de sortie des branches inférieures du jet sont sensiblement sur la même ligne
horizontale. Les vitesses sont donc supposées identiques. Dans ce cas le partage des débits q2
et q3 est donné par la relation:
FE
q2 =q3 DC
La somme des débits qI, q2 et q3 doit être égale à qo. Le débit q3 est donc initialisé
d'après le bilan de conservation suivant:
FE -1
q3 = (qO - qI) (1+ De)

- 105-
 Annexe 3

Influence d'un champ magnétique transversal sur un écoulement

bidimensionnel

Pour réaliser des mesures de tension, le champ électrique doit dériver d'un champ
potentiel:

Ê =-~ep

Cependant en présence d'un champ magnétique, le champ électrique s'exprime en

fonction du vecteur potentiel 1:
~ a1
Ê =-gradep+-
dt
Pour vérifier la condition d'irrotationnalité (frit Ê =0 ), l'influence du champ
magnétique doit être négligeable.

En utilisant la relation: B =ntt 1 ,on vérifie par une étude d'ordre de grandeur que:
~ a1
rot Ê » -
at

Pour cette étude on défmit les vecteurs de la manière suivante:

~
B (0, 0, Bo+b)
Ê (ex, ey, 0)
Û (u, v, 0)

Ecrivons les équations de Maxwell:

div 1 =°
--+ ~
rot (Bo + b)
~
=Il1
1=(J(~+ UXB)
frit ~ = dB
dt

-106 -
où encore:

div H= 0
abx
dX
+ atv + abz = 0
y ~
t=O(b{)

--+ ~ ~
1 = rot
Il (Bo + b)

JJ,1:

En projetant sur l'axe oY :

bx 1 1
Il Jy = 0 ( -1 - (L bx) L)
=0 (~x (1 - (i)2)

=O(~x)

l=a(Ê+ ÛxB)

En projetant sur l'axe oY :

Jy = CJ ( ey + u BO )
Jy = 0 ( CJ u BO )

--+
Sur l'axe oy :
Il Jy =0 ( bx
-1 ) }
=> bx = 0 ( Il CJ 1 u BQ )
Jy = 0 ( CJ u BO )

D'où:
abx JlCJ1uB O
dt =0 ( LIu )

- 107-
 Ê = 0 (Û 1\ B)

a
dZ (uBO)
a
dl: (vBO)
- BO (W + adi)

En projetant sur l'axe ~ :

r6t Ê = 0(W:O )

On obtient les ordres de grandeur des deux tennes :

--+ ~ uBO
rot h = 0 ( -1- )
ëJbx JlCJluBO
~ = O( LIu )

Si l'on fait le rapport :

R= 0 (frit Ê)
~
o (aB)
dt

On obtient:
uBO
-1-
R= =
JlCJluBO
LIu

Pour l'eau: R= 0.1 = 1.3 108

47[10- 7 25(5 10- 3 )2 1

Pour un métal : R= 0.1 = 3200

4x10- 7 106(5 10-3 )2 1

- 108-
 Dans les deux cas le rapport R est supérieur à l'unité:
L
R=--» 1
J.1al2u
Donc quelle que soit la valeur de la conductivité électrique, on peut écrire l'inégalité:

~
rot Ê » -
aB
at

On en déduit:
Ê = - gcid cl>

Le champ électrique dérive d'un potentiel :

aep
ex = - -
dX
Ê:
dei>
ey = - -
dY

La mesure de la tension dans le plan (O,x,y) peut être reliée au champ électrique. Le
champ magnétique reste constant dans le temps et dans le plan de l'écoulement.

- 109-
 Annexe 4

Forces de trainée de la phase liquide et de la phase transportée

Nous présentons dans cette annexe les termes de transferts interfaciaux qui_interviennent
dans l'équation de quantité de mouvement. Ceux-ci sont écrits uniquement pour la phase
liquide. Les forces de traînée pour la phase solide et la phase gazeuse sont déduites des

conditions de saut. Le terme M~ est écrit différemment suivant que l'écoulement est à phases
dispersées ou à phases séparées.

Force de traînée dans la phase liquide

Ecoulement à phases dispersées

La représentation de ce terme dans la phase liquide, pour les écoulements à phases dispersées,
est décrite par D. A. Drew [4.3]. De l'équation donnée par cet auteur, on ne retiendra que le
premier tenne:
~d ~ ~
Ml = Al «vs>s - <VI>I) (A 4.1)

La valeur de Al est donnée par la relation suivante:

3 PI A<t 92
Al = 8 ~ - <VI>I
r 1<vs>s ~ 1

avec:
r: Rayon de la particule
CD: Coefficient de traînée
A<t: Section droite de la phase transportée (solide ou gaz)

Les corrélations donnant la valeur de CD sont présentées dans l'article de M. lshii et

N.Zuber [4.5]. Elles sont fonction des valeurs de la fraction liquide et du nombre de Reynolds
relatif aux particules (solide ou gaz).

- 110-
 Ecoulement en milieu poreux

Dans les zones de solidification où l'écoulement est fortement ralenti par la structure
solide, les forces de viscosité sont prépondérantes. Ce type d'écoulement est représenté par
la loi de Darcy [4.6].

=>
~
<VI>} = - -K . (Vp - Pl
~ ~
g) (A 4.2)
a lJ.11
K représente le tenseur symétrique de pennéabilité. En général celui-ci est calculé à partir
de l'équation de Karmann-Kozeny [4.6]. Dans les écoulements présentant une structure de
solidification équiaxe, ce tenseur est réduit à un scalaire:

D2 a 3
K-C }
- (1-a1)2

C est une constante détenninée expérimentalement

D est une dimension caractéristique de la phase solide

Dans les milieux non isotropes, correspondant à des conditions de solidification

dendritique colonnaire, ce tenseur comporte deux composantes. L'une correspond aux
écoulements parallèles aux dendrites primaires, l'autre dans la direction perpendiculaire. Dans
les deux cas le dénominateur est fonction d'un rapport de longueur :
l-a} = f(D/d) ,

où d correspond à l'espace interdendritique.

En négligeant les forces de volume, les pertes de charge pour les écoulements traversant
une zone pâteuse sont donc représentées par l'équation:

(A 4.3)

Les forces de couplage, qui interviennent entre la phase liquide et la phase solide, sont
obtenues en multipliant le gradient de pression par fraction volumique, et en remplaçant la
vitesse du métal liquide par la vitesse relative [4.4]:

- 111 -
 Force de traînée de la phase transportée

Les forces de traînée de la phase gazeuse et de la phase solide sont déduites de la

condition de saut à l'interface. Si l'on raisonne en fonction du couplage liquide/gaz:
Mdg + 'Mrg + Md1 + Mr1 = Ml" (A 4.4)

Pour des interfaces à grands rayons de courbure, les forces de tension superficielle
peuvent être négligées. Dans ce cas:
~
Mi = 0

En l'absence de transfert de masse (vaporisation) ou lorsque que ceux-ci peuvent être

négligés (solidification), on obtient:
r=O

La condition de saut à l'interface est alors réduite à:

~d ~d
Mg = - Ml
Les transferts interfaciaux de quantité de mouvement pour la phase gazeuse sont donc
opposés à ceux de la phase liquide. Le même raisonnement est appliqué pour obtenir les
transferts interfaciaux dans la phase solide.

- 112-

L
 Annexe 5

Discrétisation du terme instationnaire dans l'équation de la vitesse

Les champs de vitesse et de pression sont calculés en utilisant un schéma temporel

totalement implicite. Une fois linéarisée, l'équation de la composante horizontale de la vitesse
s'écrit:

(A 5.1)

Le tenne pivot est de la fonne :

Ap = ~ Ai + Sp (A 5.2)

Avant la convergence, la somme des débits est différente de zéro. Dans le cas où le
résultat est positif, celui-ci est placé dans le tenne spécial de l'équation de vitesse :

Sp = Smp - ~ qi (A 5.3)

D'autre part, l'équation de correction de pression est fonction du tenne dpu :

vol a
d pu= (A 5.4)
âx Ap

Celui-ci est fonction de la valeur du pivot Ap de l'équation de vitesse (eq. A 5.1). Les
valeurs fluctuantes de la pression sont donc calculées pour annuler ce défaut de masse.

D'après la remarque, faite au paragraphe 3 du chapitre 5, en régime instationnaire, à l'état

de convergence à l'instant t, si une maille relative à la composante horizontale de la vitesse est
traversée par une interface, la somme des débits est différente de zéro :

(A 5.5)

Le défaut de masse correspond à une augmentation du volume liquide dans la maille.

Cependant, on obtient un saut de pression interfacial lié à la défonnation de la surface libre.
Cette différence de pression se traduit par une vitesse nulle sur l'interface. L'avancée du fluide
est alors freinée.
Le saut de pression interfacial est représenté sur la figure A 5.1a, pour les champs de
vitesse dans le liquide et le gaz représentés figure A 5.2. Dans cet exemple, le liquide est séparé

- 113-
 du gaz par un interface horizontale. La fonnation du tourbillon dans la phase liquide est due à la
présence d'une paroi défilante sur le coté droit. Les conditions aux limites imposent la vitesse
tangentielle nulle sur les parois sauf sur celle de droite où la vitesse est: Vp = 0,5 rn/s. Le pas
de temps est: ~t = 2,5 10-3 s. Le maillage est composé de 30 cellules d'un centimètre de côté
dans les deux directions. Les résultats des calculs sont présentés un dixième de seconde après
l'instant initial. La vitesse maximum proche de la paroi est Vmax = 1,5 10-4 rn/s. Les calculs
sont réalisés avec les propriétés physiques et hydrauliques de l'eau. Le profil de la pression
présenté sur la figure A 5.1a correspond au plan de coupe vertical situé à i = 28.

tG
CL
C
cu
c
.2
en
en
cu
c-
CL

.OOE 1 .200 .OOE 1 .200

Hauteur < 'a> Hauteur ( a>

Figure A 5.1 'a : Figure A 5.1b :

Discontinuité du champ de pression, due à Courbe de la pression suivant un plan de
l'augmentation du volume liquide dans la coupe vertical après traitement de la
maille où se situe l'interface. discontinuité.
i =28 i=28
>t

_.. _
. . . . . . . . . . ., • .. ' r
.......
·
.,
~~ ~
~

~
~
~
....
...
............... r ~~ ~ h ....
.200 . · ., __ ~ '"
•200 . . • • • • • .. .. • • • • ..
·
....
~
_
~~ p
~ .
_--~~:~~~~
: : ~~~

· ~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~::~~~
••••••• • ~ • • • • • • • ~~r~~~~~~
.............
.••• •••••• _ ••
_--~~~~~~~~
~~.~r~~~~~~

•••• • ,. " " " ' f l " ' I I I I I ' i · .

· .
" ' 1 " " " " " " ' / 1 1 111 1 11\
1 1 1 1 J
1

•
,

,
•

•
•

•
,

,
,

,
•

•
,

,
,

,
,

,
,

,
,

,
,

,
,

l
,

,
,

,
1
, 1 1 1 1 1 J 1 . . . . . . . . . . . . . ...........

1111 l
1

"
•

,
•

•
1

•
,

,
•

•
•

•
•

,
•

,
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•
•

,
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,
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,
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,
,

1
1
,

l
1
,
l'
, ,
Il
Il
. . . . . . • , ..• , • , , • , , • , , l , \ ......................
. . . . . . . . . . . . . . . ...........
: : : : : : : : :: ::: : : : : :: ::::~
.. .
~
••••••••••••••• , •••• 1 • , \ \

••••••••••••• , •••• , l , , \ \ \

.OOE 1 : . : : . : : . : : : : : • : : . : : • : : ' : ~ "f';

.oor 1 L·-J..-,;,.~~~..:.....1.~~..:.....1.~..J.-""---"-~~---­
.OOE 1
:::-t .500
.500 .OOE 1 Cha.p de v 1tesse dans 1e doaa i ne gaz
chaap de v 1tesse dans 1e doaa1ne 11qu1de

Figure A 5.2 :
Profil des champs de vitesse dans le liquide et dans le gaz, séparés par une interface
horizontale. Le mouvement est dû à la paroi défilante verticale de droite.

.. 114-
 Pour éviter la dicontinuité des valeurs de la pression, l'équation de la composante
horizontale de la vitesse est discrétisée en adoptant une écriture différente du tenne spécial Sp

Sp = Smp - ( ~ qi + L1~P vol) (A.56)

Ainsi, que la maille considérée comporte une interface ou non, on vérifie à l'état de
convergence:

Sp =Smp (A.57)

Dans ce cas, le défaut de masse lié à l'avancée de l'interface, n'est plus à l'origine de
variations de pression. On obtient un profil continu de la pression dans chaque phase, et un
changement de pente uniquement dans la maille traversée par l'interface (figure A 5.1b). Les
vitesses sur la surface libre, au lieu de tendre vers zéro, vont être égales à la vitesse de la phase
liquide. A la convergence, les conditions de saut interfacial sont alors vérifiées. En reprenant
provisoirement la notation du chapitre 4, on obtient:

ri = 0,
<PI>} = <PI>it
--+ --+
< v 1>1 = < v l>i.

Pour obtenir cette fonne discrétisée du tenne spécial, il est nécessaire de séparer le tenne
instationnaire en deux parties. L'équation de vitesse s'écrit alors:

JVu
ap -au dv +
at
J
Vu
a(ap)
U-
at
- dv + f
Su
--+ .--+
apu (v n) ds = - J
Vu
ap
a -dv
dx
+ f
Su
a ~
lx.( =>--+
t . n)

ds
(1) (2) (3) (4) (5)

(A 5.8)

(6)

De cette manière les variations temporelles de fractions volumiques interviennent

explicitement. Le terme (2) de l'equation A 5. 8 est ensuite placé dans le tenne spécial Sp de
l'equation A 5.6, et associé à la somme des flux entrant et sortant de chaque maille. De cette
façon, les corrections de pression ne s'appliquent pas aux variations de fractions volumiques.

- 115 -
-- - ---------------:------------------------------.

Le principe de l'algorithme SIMPLE, utilisé pour la modélisation des écoulements

monophasiques peut alors être étendu aux écoulements à surfaces libres.

Remarque:
Les vitesses et les pressions sont définies sur trois grilles entrelacées. Si l'interface
traverse verticalement la maille correspondant au noeud de pression p(ij), dans ce cas le calcul
de la vitesse u(i,j) ne doit pas tenir compte du déplacement de la surface libre (figure 5.3).. Les
variations de fractions volumiques sont donc calculées indépendamment pour chacune des trois
grilles. Les conditions de saut interfacial seront d'autant mieux respectées que les schémas de
discrétisation utilisés pour les calculs seront précis pour tenir compte de la discontinuité des
fractions volumiques.

~
y
v

j1 --.-. -+
-+ x
i
u
I~~~~~~;~~~;~~;~;~~~I Volume de la phase liquide

c:::J Volume de la phase gazeuse

Figure A 5.3 :
La surface libre traverse verticalement la maille relative à p(ij). Les variations de
fractions volumiques n'interviennent pas dans le calcul u(ij).

- 116-
 Annexe 6

Calcul des fractions volumiques et surfaciques liquides

Pour représenter la position de la surface libre le plus précisement possible, le calcul des
fractions volumiques liquides, sur les faces et au centre de chaque maille, fait appel à des
schémas d'interpolation du premier, deuxième et troisième ordre. Ceux-ci sont regroupés dans
une seule fonnulation grâce à l'emploi de la variable p-. On donne la manière explicite pour
calculer les fractions sur chaque facette et la méthode de résolution pour déterminer
implicitement les valeurs au centre. La méthode du type Gauss Siedel est présentée dans le
dernier paragraphe.

Calcul de a sur la face EST

Les valeurs sont détenninées sur chaque face des volumes de contrôle de manière
explicite. Dans le cas de la facette EST par exemple on retient la fonction d'interpolation
suivante:
<Xe = ( ~ + 2 p- ) ap + (i-p- ) aE - (l + p- ) aW pourue >0
<Xe = ( ~ + 2 p- ) aE + (i-p- ) ap - (l + p- ) aEE pourue<O

Calcul de a au centre d'une maille

A l'instant n, les valeurs sont calculées au centre des mailles par un schéma implicite.
L'équation est discrétisée de la façon suivante:
1: Ai ai + A p ap - Su = 0

Les coefficients Ai de ce système linéarisé dépendent des fonctions d'interpolation et du signe

de la vitesse. Dans la direction horizontale, ceux-ci s'expriment en fonction du débit (q) et des valeurs
des coefficients Pe, Pw, PD, Ps, . Dans le cas présent on défini par exemple Pe comme:
1\ 3 1\
<Xe - 8 (2 a E + 1)
Pe = - -
1\
---
2 aE - 1

Pour un écoulement monodimensionel, on obtient les relations:

Aww = 21 (qw + 1qw 1)(81 + bw)

- 117 -
 1 3 1 1 1 3
Aw = - 2 (qw + 1qw 1) (4" + 2bw) - 2 (qe + 1qe 1) (8 + be) + 2: (qw - 1qw 1) (8 - bw)
1 3 1 1 1 3
AE = - 2 (qe - 1qe 1) (4" + 2be) + 2: (qw - 1qw 1) (8 + bw) + 2 (qe + 1qe 1) (8 - be)
1 1
AEE = - 2 (qe -1 qe 1) (8 + be)
On définit les coefficients AN, ANN, AS, ASS, en procédant par analogie.

Dans la direction horizontale, on défini le tenne pivot comme:

1 3 1 3
Ap =- 2: (qw -1 qw 1) (4" + 2Jiw) - 2" (qw + 1qw 1) (8 - Jiw) +
1 3 1 3 pvol
2 (qe + 1qe 1) (4" + 2Jie) + 2 (qe - 1qe 1) (8 - Pe) + ~

et le tenne source comme:

pVol
Su= ~ Œpn-l

Méthode de résolution

Dans une formulation matricielle les coefficients sont regroupés sur cinq diagonales. Si
l'on choisit une méthcxie de résolution itérative du type Gauss-Seidel, on utilise les fonnules de
récursivité données par P.H. Gaskell et A.C.K. Lau [5.15]:

avec:
ai = A ww / Yi-2
f3i = [Aw - ai ~i-2] / Yi-l
'Yi = Ap - ai Âi-2 - f3i Ôi-l
~i = AE + f3i Âi-l
Âi = AEE
Vi = Fi - ~i Vi-l - ai Vi--2

et
Fi = -ANN aNN - AN aN - As aS - Ass ass + SUi

Au cours de la résolution, cet algorithme porte alternativement sur chacune des directions
de l'espace (0, x, y).

- 118 -