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Tolérance

géométrique

Cet article est une ébauche


concernant les techniques, les
sciences appliquées ou la
technologie et la mécanique.

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accomplir en page de discussion.

En technologie et en mécanique, les


spécifications de tolérance
géométrique, portées sur le dessin
technique ont pour objet la maîtrise
de la géométrie de la pièce à
fabriquer.

On parle aussi de spécification


géométrique de produits, ou
geometrical product specification, d'où
le terme cotation GPS. On parle aussi
de cotation ISO, la cotation étant
définie par une série de normes ISO.

Utilité
Une pièce est manufacturée pour
remplir des fonctions. Certaines
fonctions ne sont remplies que si la
pièce a une forme définie, ce qui
détermine la manière dont elle est
conçue, dessinée. Cependant, l'objet
réel, fabriqué, possède des défauts.
La cotation fonctionnelle a pour but
de définir les défauts acceptables.

Dans la cotation fonctionnelle, on


distingue
les tolérances dimensionnelles, qui
déterminent les dimensions
(longueur, largeur, rayon ou
diamètre, …) ainsi que le jeu
permettant le montage, le
démontage et les mouvements ;
les tolérances géométriques,
étudiées ici.

La cotation GPS a pour but de lever


les ambiguïtés sur les plans. En
particulier, l'organisation de
l'entreprise tend de plus en plus vers
l'externalisation (recours à la sous-
traitance) et l'internationalisation ; la
personne qui doit interpréter le plan
n'a donc pas nécessairement les
mêmes habitudes que la personne qui
l'a conçu. La mise en œuvre de la
cotation GPS est surtout intéressante
dans le contexte des grandes séries,
en raison de la démarche à mettre en
route, en particulier de formation des
différents intervenants et de contrôle.

Histoire des premières


spécifications
La notion d'interchangeabilité a été
développée par le général français
Jean-Baptiste de Gribeauval dès
1765. Un des intérêts à l’époque était
de pouvoir échanger des pièces
défectueuses de mousquets et de
pistolets avec des pièces de
remplacement récupérées sur
d’autres pistolets sur le champ de
bataille même. C’est à ce moment-là
que les notions de géométrie idéale et
de réalisation imparfaite ont pris tout
leur sens. Des méthodes ont été
conçues pour contraindre les
variations géométriques et les vérifier
par des calibres entre/n’entre pas.

Le « principe de Taylor » apparaît sous


la norme ISO/R 1938 de 1971[1], pour
devenir ensuite le « principe
d'enveloppe » qui vient de disparaître
pour « l'exigence d'enveloppe » dans
les révisions des normes ISO 14405-
1:2010 (ISO 8015:2006) et ISO 286-
1:2004.

Au début des années 1990, un


premier constat sur les normes
relatives au tolérancement et à la
métrologie révèle les lacunes et les
contradictions. La raison provient des
trois différentes instances chargées
de ces questions, les instances :

ISO/TC 3 « ajustement-métrologie »
(Allemagne),
ISO/TC 10/SC5 « cotation et
tolérancement » (USA) et
l'ISO/TC 57 « états de surface »
(Russie).

Les normes sont développées au


coup par coup sans une vision
globale. Pour répondre à la continuité
de la chaîne d'information du produit,
de son opérateur de spécification à
son opérateur de vérification, une
première norme est élaborée
établissant un schéma directeur des
normes et des travaux à entreprendre,
la norme FD CR ISO/TR 14638,
décembre 1996 [2]. Cette norme met
en place une matrice des chaînes de
normes GPS générale, la matrice GPS.
Dès lors, les normes ISO de
spécification du produit deviennent
des normes ISO-GPS. [3]

La normalisation est une activité


essentiellement technique à
vocation économique.
F. Contet, lors de la présentation du
séminaire : Cotation ISO : les
nouvelles normes, quelles
conséquences ?.

Les normes en question sont[4] :

NF EN ISO 1101
NF EN ISO 1660
NF EN ISO 2692
NF EN ISO 3040
NF EN ISO 5458
NF EN ISO 5459
NF EN ISO 8015 (ex pr ISO 14659);
NF EN ISO 10579
NF EN ISO 13715
NF EN ISO 14405-1
NF EN ISO 14405-2
NF EN ISO 14638
ISO 14660-2
NF EN ISO 17450-1
NF EN ISO 17450-2
NF EN ISO 22432 (ex ISO 14660-1)
NF EN ISO 25378

En France, la cotation GPS a été


introduite au programme de
l'enseignement technique (avec les
« fiches GPS »[5]) au milieu des
années 1990, sous l'impulsion d'un
inspecteur général, à la suite d'un
séminaire national de l'IGEN.

Démarche
On part d'une pièce dite « idéale ».
L'idée générale est de comparer la
pièce réelle, fabriquée, à la pièce
idéale. Il faut donc pour cela procéder
à des contrôles, soit par des moyens
classiques — pied à coulisse,
micromètre, marbre, cales et
comparateur, piges, jauges, … —, soit
avec une machine à mesurer
tridimensionnelle (MMT ou
« tridim' »).

Considérons une partie fonctionnelle


de la pièce, par exemple un alésage
(trou calibré). La cotation
dimensionnelle va définir les
variations admissibles du diamètre
par rapport à la cote nominale, mais il
peut aussi être nécessaire de
préciser, par exemple,
la perpendicularité par rapport à la
surface ;
le parallélisme de l'axe de l'alésage
par rapport à un autre alésage ;
la « régularité » du trou
(cylindricité) ;

Prenons l'exemple de la
perpendicularité. Mathématiquement,
on peut facilement déterminer l'angle
que fait l'axe d'un cylindre par rapport
à un plan. Mais ici, nous sommes en
présence d'une surface réputée
cylindrique — on dit encore
nominalement cylindrique — et d'une
surface réputée plane, mais qui
présentent des irrégularités. Il faut
donc, à partir de ces surfaces
imparfaites, non-idéales, construire
des surfaces parfaites, et les
comparer.

Il existe plusieurs manières de faire,


mais les normes en la matière
s'attachent à permettre tant que faire
se peut un contrôle par des moyens
classiques.

Exemple :
perpendicularité d'un
alésage
 

Exemple de la cotation GPS d'un alésage : haut :


pièce idéale ; bas : pièce réelle (modèle de peau)

Développons l'exemple de la
perpendicularité d'un alésage par
rapport à une surface. La figure ci-
contre montre

une représentation en perspective


de la pièce idéale avec la cotation
de la perpendicularité ; A est le nom
du plan, t est la tolérance (un
nombre en millimètres, typiquement
entre 0,01 et 1 mm) ;
une représentation de la pièce
réellement réalisée ; les défauts
sont amplifiés (anamorphose).

Du modèle de peau à l'objet


idéal

 

Partition de la pièce

On considère la pièce réelle, et on en


« extrait » la partie qui nous intéresse,
ici l'alésage ; on dit que l'on
partitionne la pièce. La surface de
cette partie, surface non idéale, est
appelée modèle de peau ou skin
model. Puis, on détermine un objet
idéal à partir de ce modèle de peau,
ici, le cylindre parfait du plus grand
diamètre inscrit dans l'alésage. D'un
point de vue du contrôle, cela revient
à essayer différentes piges — des
cylindres calibrés — de diamètre
croissant et à retenir la pige la plus
grande entrant dans le trou, ou bien à
utiliser un mandrin expansible
(alésomètre).

Ce cylindre idéal est le cylindre


associé à l'alésage ; il a un axe et une
surface, on s'intéresse ici à son axe.
 

Opération d'association : définition du plan de


référence A et de l'axe du cylindre considéré

Puis, on isole la surface


nominalement plane, et on prend le
plan tangent ayant la direction
moyenne du plan. D'un point de vue
du contrôle, cela revient à poser la
pièce sur un marbre ; d'un point de
vue mathématique, on détermine le
plan parfait minimisant l'écart
quadratique par rapport à la surface
réelle (méthode des moindres carrés,
voir l'article Régression linéaire), et on
le translate pour qu'il soit à l'extérieur
de la matière. Ce plan idéal est le plan
associé à la surface réelle.

Repère et zone de tolérance …

Repère (vert), zone de référence (bleu) et axe du


cylindre (rouge)

Reste à définir les orientations


acceptables de l'axe par rapport au
plan. Pour cela, on prend la normale
au plan, et on construit un cylindre
ayant pour axe cette normale, et ayant
pour diamètre la tolérance, indiquée
en millimètres ; c'est la zone de
tolérance (ZT). L'alésage est
conforme si l'axe du cylindre parfait
associé peut être placé entièrement
dans cette zone de tolérance.

La perpendicularité est une affaire


d'angle, on aurait donc pu s'attendre à
ce que l'on définisse une tolérance en
degrés, la zone de tolérance aurait
alors été un cône. Mais en cotation
GPS, les tolérances sont toujours
indiquées en millimètre, les zones de
tolérances sont toujours des formes
extrudées (ayant une section droite
uniforme), à quelques exceptions près
(tolérances de forme quelconque).

Principes fondamentaux -
ISO 8015 :2011
Parmi les 14 principes, les principes
d'indépendance, d'invocation, de
l'élément et de dualité sont explicités.

Principe d'indépendance …
 

En cotation traditionnelle (haut), la tolérance


dimensionnelle introduit une tolérance de
parallélisme. Dans le système ISO/GPS, on
détermine les distances localement,
indépendamment du parallélisme

Le premier principe du tolérancement


géométrique est le principe
d'indépendance :

les tolérances dimensionnelles et


les tolérances géométriques sont
indépendantes.

Cela signifie qu'une cote indique soit


une tolérance dimensionnelle, soit
une tolérance géométrique. De fait,
les dimensions sont déterminées
localement et non globalement : on
considère la distance entre des points
pris deux à deux, et non pas une
enveloppe devant contenir la surface.
On ne peut mettre en place une cote
dimensionnelle que si l'on peut
matériellement vérifier la distance
entre paires de points ; par exemple,
on ne peut pas tolérancer la distance
d'un élément par rapport à l'axe d'un
perçage puisque cet axe n'a pas de
point matériel permettant la mesure.
Il existe quelques exceptions à ce
principe d'indépendance (voir plus
bas).

Principe d'invocation …

Le principe d'invocation permet


d'appeler l'ensemble des normes ISO-
GPS tant au niveau des spécifications
macrogéométriques qu'au niveau des
spécifications microgéométriques. Il
est important de rappeler qu'une
écriture (dimensionnelle,
géométrique, rugosité, etc) appelle le
principe d'invocation. Évolution
majeure à considérer en URGENCE...

Vocabulaire et opérations de
base

Le tolérancement s'intéresse à des


objets géométriques, qui sont des
points, des lignes et des surfaces. On
distingue

les objets non-idéaux, qui sont les


objets extraits des produits
réellement fabriqués ou du modèle
de peau ; pour une cote donnée, on
a deux types d'objets non-idéaux :
les éléments tolérancés, qui
sont ceux que l'on veut
caractériser, et
les éléments de référence, qui
sont ceux par rapport auxquels
on définit la tolérance ;
les objets idéaux, qui sont des
formes géométriquement
parfaites : plan, cylindre, cône, …
l'objet idéal représentant un
élément de référence est
appelé « référence spécifiée ».

Les objets non-idéaux sont aussi


appelés « modèle de peau » (skin
model) : on ne s'intéresse pas à la
matière, mais uniquement à la forme
de la surface ou de la ligne, à la
« peau » de l'objet.

Nom des objets géométriques


Objet idéal Objet non-idéal (modèle de peau)

servant de référence référence spécifiée référence, élément de référence

à caractériser élément tolérancé

Le tolérancement géométrique
nécessite de « créer » des objets
idéaux ou non-idéaux, soit à partir du
dessin de définition, soit à partir de la
pièce réelle. On définit pour cela des
« opérations », les principales sont :

partition : cela consiste à


considérer séparément chaque
point, ligne ou surface concernée
par la cotation ; ce sont les
surfaces réelles, les modèles de
peau ; cela permet d'identifier un
élément tolérancé ou un élément de
référence ;
association : cela consiste à définir
l'objet idéal à partir du modèle de
peau, à ajuster le modèle idéal à la
surface réelle ;
construction : cela consiste à
construire un objet idéal à partir
d'un ou plusieurs objets idéaux, par
exemple construire l'axe d'un
cylindre idéal, construire la normale
à un plan idéal, construire le plan de
symétrie de deux plan idéaux, …
évaluation : cela consiste à vérifier
que le modèle de peau est dans la
zone de tolérance.

On utilise en outre les opérations


suivantes :

extraction : c'est l'échantillonnage


d'une surface, le fait d'extraire des
points d'un modèle de peau ; cela
correspond à la palpation par une
machine à mesurer
tridimensionnelle ;
collection : réunion de plusieurs
objets.
D'un point de vue du vocabulaire, il
faut donc bien distinguer la
« référence », qui est un élément non-
idéal, de la « référence spécifiée », qui
est un objet idéal associé à une
référence.

Références …

Les tolérances de forme ne font appel


à aucune référence. Par contre, pour
les autres tolérances géométriques, il
faut utiliser une ou plusieurs
références. Lorsqu'il y en a plusieurs,
on parle de « système de référence »
et l'ordre a de l'importance ; la
première citée est la « référence
primaire », la seconde la « référence
secondaire » et ainsi de suite. On peut
avoir jusqu'à six références, mais la
plupart du temps on en a une à trois.

L'ordre des références présente des


similitudes avec l'isostatisme dans la
mise en position des pièces (MiP).
Lors de la cotation du dessin, le
concepteur doit avoir en tête la
manière dont la pièce va être
fabriquée et contrôlée, afin justement
que les références correspondent aux
surfaces et arêtes utilisées pour la
mise en position.
Référence primaire …

La référence primaire, éventuellement


référence unique, est une surface
plane ou un cylindre :

surface plane : c'est l'équivalent de


l'appui plan (on bloque une
translation et deux rotations), cela
permet de définir un axe normal au
plan ;
cylindre : c'est l'équivalent d'un
centrage long (on bloque deux
translations et deux rotations), cela
permet de définir un axe qui est
l'axe du cylindre.
L'axe en question est le premier axe
du repère.

Référence secondaire …

On peut avoir besoin d'une référence


secondaire. Si la référence primaire
est un plan, alors

si la référence secondaire est un


plan, ce plan est perpendiculaire au
plan de référence primaire et est
tangent à la pièce du côté extérieur
à la matière ; on considère la droite
normale à ce plan, cette droite
forme le second axe du repère ;
cette situation est similaire à un
appui linéaire dans la MiP
(orientation de la pièce) ;
si la référence secondaire est un
cylindre, on ne considère que son
intersection avec le plan de
référence primaire ; le centre de ce
cercle forme l'origine du repère ;
cette situation est similaire à un
centrage court dans la MiP.
Référence tertiaire …

On peut avoir besoin d'une référence


tertiaire. Si trois références sont des
plans, alors la référence tertiaire agit
comme un appui ponctuel : il ne
définit pas de direction, mais
uniquement une origine.

Zone commune, référence commune

Exécution graphique de la
cotation

L'indication de la cote sur le dessin de


définition suit un formalisme
rigoureux.
 

Alignement de l'étiquette et de la flèche de


cote : la référence spécifiée est indiquée en vert
(A) et l'élément tolérancé en rouge.

Les références sont indiquées par une


lettre encadrée, reliée à l'élément de
référence par un trait fin s'attachant à
l'élément par un triangle noir plein. On
distingue deux cas :
l'étiquette est alignée sur la flèche
de cote dimensionnelle : on
considère alors l'élément médian :
axe pour un cylindre, plan de
symétrie pour deux faces
parallèles ;
l'étiquette est décalée par rapport à
la flèche de cote dimensionnelle :
on considère alors l'élément pointé
en lui-même.

De la même manière, si la flèche de


cote géométrique est alignée avec la
flèche de cote dimensionnelle,
l'élément tolérancé est l'élément
médian ; si la flèche de cote
géométrique n'est pas alignée, c'est
l'élément désigné qui est tolérancé.

La cotation d'un élément est


composée de plusieurs cadres
successif comprenant :

le symbole représentant le type de


tolérance (perpendicularité,
localisation, coaxialité, …) ;
la tolérance, exprimée en millimètre
(typiquement entre 0,01 et 1 mm) ;
si la tolérance est un diamètre
(précédée du symbole ∅), la zone
est cylindrique, sinon elle est
parallélépipédique (sauf tolérance
de forme quelconque) ;
le cas échéant, une ou plusieurs
références.

Un même élément peut comporter


plusieurs cotes GPS, par exemple une
cote de localisation et d'orientation ;
les cotes sont alors indiquées l'une en
dessous de l'autre.

Le trait de cotation pointe sur


l'élément tolérancé ou sur une ligne
d'attache d'une cote dimensionnelle
de cet élément.

Les cotes dimensionnelles jouant un


rôle dans la cotation GPS d'un
élément sont encadrées.

Cotation de la localisation d'un perçage :


comparaison entre la cotation traditionnelle
(haut) et GPS (bas).

Concernant l'exemple ci-contre, pour


la cotation GPS (image du bas) :

les plans de référence sont


indiqués par les étiquettes A, B et
C ;
le plan C est le plan principal pour le
système de référence ; tout est
construit perpendiculairement à lui,
et en particulier l'axe de la zone de
tolérance ; la référence secondaire
est le plan A, la référence tertiaire le
plan B ;
les cotes encadrées vont permettre
de placer la zone de tolérance par
rapport aux plans de référence ;
la cote GPS indique que :
il s'agit d'une tolérance de
localisation : symbole ⊕,
la zone de tolérance est un
cylindre de diamètre 0,02 mm.
l'axe du cylindre théorique est
perpendiculaire à C et est
positionné par rapport à A puis
à B selon les cotes encadrées

La notation GPS prend plus de place


que la cotation « traditionnelle », mais
elle lève toutes les ambiguïtés.

Les différentes tolérances

Tolérances de forme …

Les tolérances de forme ne font appel


à aucun repère ; les zones de
tolérance ne sont ni contrainte en
position, ni en orientation (principe
d'indépendance) .

Il faut distinguer les tolérances de


forme de la rugosité, voir l'article État
de surface.

Rectitude …

Le cas particulier de la rectitude.

Toute ligne de la surface désignée,


parallèle au plan de projection, doit
être comprise entre deux droites
parallèles distantes de la valeur de la
tolérance.
Circularité …

Le cas particulier de la circularité.

Le profil (que l'on espère assez


proche de la forme circulaire !) doit
être compris entre deux cercles
concentriques et coplanaires dont la
différence des rayons est inférieure
ou égale à la valeur de tolérance. La
circonférence intérieure est la plus
grande circonférence inscrite dans le
profil tandis que la circonférence
extérieure est la plus petite
circonférence circonscrite dans le
profil.

Planéité …

Le cas particulier de la planéité.

On parlera de « surface plane », un


« plan » étant un objet s'étendant à
l'infini. Pour une surface réelle, on
parle de « surface réputée plane » ou
de « surface nominalement plane ».

La surface plane tolérancée doit être


comprise entre deux plans parallèles
distants de la valeur de la tolérance
donnée.
Cylindricité …

Le cas particulier de la cylindricité.

La surface tolérancée doit être


comprise entre deux cylindres
coaxiaux dont les rayons diffèrent de
la valeur de la tolérance. Le cylindre
extérieur est le plus petit cylindre
circonscrit.

Tolérances de profil …

Les tolérances de profil peuvent faire


appel à une référence mais celle-ci
n'est pas obligatoire.

Ligne quelconque ou profil de ligne …

Le cas général de la forme d'une ligne


quelconque.

Surface quelconque ou profil de


surface …

Le cas général de la forme d'une


surface quelconque.

Tolérances d'orientation …
Ligne quelconque …

Le cas général de la forme d'une ligne


quelconque.

Surface quelconque …

Le cas général de la forme d'une


surface quelconque.

Inclinaison …

Le cas général de l'inclinaison.

 
La tolérance de surface est comprise
dans une zone de tolérance définie
par deux plans parallèles distants de
la valeur de la tolérance. La zone de
tolérance est contrainte en orientation
seulement.

Parallélisme …

Le cas particulier du parallélisme.

La tolérance de surface est comprise


dans une zone de tolérance définie
par deux droites parallèles distants de
la valeur de la tolérance et parallèles
au plan de référence. la zone de
tolérance est contrainte en orientation
seulement.

Perpendicularité …

Le cas particulier de la
perpendicularité.

La surface doit être comprise entre


deux plans Q perpendiculaires au plan
de référence et distants de la valeur
de la tolérance.

Tolérances de position …
Ligne quelconque ou profil …

Le cas général de la forme d'une ligne


quelconque.

La surface tolérancée doit être


comprise entre les deux surfaces qui
enveloppent l'ensemble des sphères
de (Exemple: Ø 0,04) centrées sur une
surface ayant la forme géométrique
théorique exacte (Surface
nominale)[6].

Surface quelconque …

Le cas général de la forme d'une


surface quelconque.

Spécification de localisation
(Positionnement) …

Le cas général de la localisation : l'axe


du trou doit être situé dans une zone
cylindrique axée perpendiculairement
à A et positionné par les cotes
théoriques encadrées.

Coaxialité/concentricité …

Le cas particulier de la
coaxialité/concentricité.

  L'axe du cylindre dont la cote est


reliée au cadre de tolérance doit être
compris dans une zone cylindrique de
diamètre égale à l'IT coaxiale de l'axe
de référence.

Symétrie …

Le cas particulier de la symétrie.

Tolérances de battement …

Les tolérances de battement


s'appliquent aux surfaces de
révolution. Les tolérances de
battement permettent d'exprimer
directement les exigences
fonctionnelles de surfaces telles que :
roues de friction, galets de roulement,
jantes de roues, meules, sorties
d'arbres de moteurs électriques.

Battement simple …

Le cas général du battement simple

Battement simple axial

La zone de tolérance est limitée, pour


chaque position radiale, par deux
circonférences distantes de t situées
sur le cylindre de mesurage dont l'axe
coïncide avec l'axe de référence.

Battement simple radial

La zone de tolérance est limitée dans


chaque plan de mesurage
perpendiculaire à l'axe par deux
cercles concentriques distants de t
dont le centre coïncide avec l'axe de
référence.

Battement simple oblique

La zone de tolérance est limitée sur


chaque cône de mesurage par deux
circonférences distantes de t. Chaque
cône de mesurage a ses génératrices
dans la direction spécifiée et son axe
coïncide avec l'axe de référence.

Battement total …

Le cas général du battement total.

Interprétation : Le battement total


radial ne doit pas dépasser xx en
chaque point de la surface spécifiée
durant plusieurs révolutions autour de
l'axe de référence
Exceptions au principe …

d'indépendance

Exigence de l'enveloppe …

L'exigence d'enveloppe consiste à


imposer que l'objet tolérancé soit
compris dans une enveloppe parfaite
au maximum de la tolérance
dimensionnelle. Elle s'indique par un E
entouré Ⓔ placé après la valeur de la
cote dimensionnelle.

Exigence du maximum de matière …

L'exigence du maximum de matière


revient à considérer la montabilité
d'un système. L'idée est qu'un défaut
peut compenser un autre défaut, ce
qui permet d'accepter des pièces qui,
si l'on considérait les défauts
indépendamment, auraient été
rebutées.

Considérons par exemple un système


pièce mâle/pièce femelle, la pièce
mâle comportant deux protubérances
cylindriques et la pièce femelle deux
alésages. Pour que le système soit
montable, il faut pour chaque pièce

que les cylindres aient un diamètre


correct ;
que la distance séparant les
diamètres soit correcte.

On a donc une tolérance de


localisation d'un cylindre par rapport à
l'autre, et une tolérance
dimensionnelle sur le diamètre.

Mais si un cylindre est plus petit, il y a


plus de jeu, ce qui permet d'avoir une
erreur plus grande sur la localisation.
Mais alors la cote géométrique n'est
plus indépendante de la cote
dimensionnelle.

On travaille alors avec une zone de


tolérance unique qui concerne le
cylindre en entier : tant que le cylindre
est compris en entier dans la ZT, peu
importe son diamètre exact ou sa
localisation exacte. Cette ZT est
obtenue en considérant le maximum
de matière, c'est-à-dire la
protubérance de plus grand diamètre
ou l'alésage de plus petit diamètre.

L'exigence du maximum de matière


s'indique par un M entouré Ⓜ placé
après la cote dimensionnelle.

Exigence du minimum de matière …

L'exigence du minimum de matière


est indiquée par un L entouré Ⓛ placé
après l'intervalle de tolérance, au sein
d'un cadre de tolérancement
géométrique. Cette exigence permet
de définir l'intervalle de tolérance
maximal admis, lorsque les pièces
sont les plus légères. Ce calcul se fait,
lorsque l'on veut vérifier des
conditions de résistance. Cette
exigence, comme le maximum de
matière permet de rendre dépendant
l'intervalle de tolérance en fonction de
l'évolution d'une cote dimensionnelle.
Ce type d'écriture sur les plans permet
d'accepter davantage de pièces
conformes qui répondent aux
exigences de résistance.
 

1. (en) ISO, « ISO 1938:1971(en) » ,


sur www.iso.org, 1971 (consulté
le 20 avril 2018).
2. « Présentation dont une partie
traite de l'évolution des
normes. » , sur
http://www.cotation-iso.com ,
2007
3. « Cotation ISO.Les nouvelles
normes. Une évolution
nécessaire » , sur
http://www.cfc-technic.com , »,
juillet 2006.
4. « Un point GPS - un état de
l'art » , sur http://www.cfc-
technic.com , », 2008.
5. « La GPS par l'exemple. » , sur
http://www.cfc-technic.com
6. Chevalier, Guide du dessinateur
industriel

Articles connexes
Cotation fonctionnelle
Cotation de fabrication
Tolérancement inertiel

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