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International inc.
Dans le présent document, la forme masculine désigne aussi bien les femmes que les hommes.
© Le Centre d’élaboration des moyens d’enseignement du Québec (CEMEQ), mai 2012
ISBN : 978-2-89620-399-4
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Table des matières
Cahier d’exercices
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel...................... 1
1.F Principes de cotation d’un dessin......................................................................... 5
1.G Projections orthogonales..................................................................................... 8
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.).................................. 10
2.C Tolérances d’usinage........................................................................................ 16
3.E Lecture d’une gamme d’usinage........................................................................ 27
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage................................................................. 33
Annexes
Corrigé des exercices
Bibliographie
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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices
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MODULE
Traitement de l’information
1 Index du contenu
Fiche Page
Terminologie de l’usinage........................................................................... 1.A
Travaux courants effectués sur un tour........................................................... 1.A.1 (1/3)
Dressage................................................................................................... 1.A.1 (1/3)
Tournage cylindrique (chariotage)................................................................. 1.A.1 (1/3)
Rainurage (rainures droites, en V ou à fond rond)........................................... 1.A.1 (1/3)
Tronçonnage..............................................................................................1.A.1 (2/3)
Perçage.....................................................................................................1.A.1 (2/3)
Filetage......................................................................................................1.A.1 (2/3)
Moletage (rendre une surface plus rugueuse).................................................1.A.1 (3/3)
Limage et polissage....................................................................................1.A.1 (3/3)
Fraisage...................................................................................................... 1.A.2 (1/7)
Maintien d’une pièce pour l’usinage..............................................................1.A.2 (2/7)
À l’aide d’un étau....................................................................................... 1.A.2 (2/7)
À l’aide de brides....................................................................................... 1.A.2 (3/7)
À l’aide d’une équerre de montage.............................................................. 1.A.2 (4/7)
Serrage de pièces sur l’équerre de montage................................................. 1.A.2 (4/7)
À l’aide de blocs en V................................................................................ 1.A.2 (5/7)
À l’aide d’une barre sinus ou d’une table sinus.............................................. 1.A.2 (5/7)
À l’aide de mandrins de tour....................................................................... 1.A.2 (6/7)
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Traitement de l’information MODULE
Index du contenu 1
Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel........1.C
Arbre de touret de meule............................................................................. 1.C.1 (1/2)
Broche........................................................................................................ 1.C.1 (2/2)
Bride de serrage d’un appareil diviseur......................................................... 1.C.2 (1/4)
Base d’un appareil diviseur........................................................................... 1.C.2 (2/4)
Plan d’usinage............................................................................................. 1.C.2 (3/4)
Bride pour support hélicoïdal........................................................................ 1.C.2 (4/4)
Cylindre simple action.................................................................................. 1.C.3 (1/4)
Accessoire à moleter.................................................................................... 1.C.3 (2/4)
Support à palpeur/assemblage..................................................................... 1.C.3 (3/4)
Support à palpeur/corps du support.............................................................. 1.C.3 (4/4)
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MODULE
Traitement de l’information
1 Index du contenu
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Traitement de l’information MODULE
Index du contenu 1
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.1
1 1.A Terminologie de l’usinage
1/3
Dressage
Tournage cylindrique
(chariotage)
La pression de coupe est importante
en dégrossissage, alors surveiller
particulièrement la qualité de la fixation pour
éviter un bris de l’outil ou l’éjection de la pièce.
Sens de la
pression de coupe
L’installation d’un écran protecteur est recommandé en raison d’un grand débit de copeaux
généré lors de cette opération.
Rainurage
(rainures droites, en V Pièce fermement serrée
ou à fond rond) pour éviter toute vibration.
Rainurage
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Fiche 1.A.1 Traitement de l’information MODULE
2/3
1.A Terminologie de l’usinage 1
TRAVAUX COURANTS EFFECTUÉS SUR UN TOUR
Perçage
Volant d’avance de la Lorsqu’on manœuvre le volant, on
poupée mobile s’expose à des risques d’éraflures et
même de coupures contre les outils
de perçage ou de coupe.
Filetage
© Kennametal
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.1
1 1.A Terminologie de l’usinage
3/3
90°
Molettes
Le moletage exige
une forte pression
de l’outil de coupe
sur la pièce.
Tourelle
Outil à moleter qui élimine la pression sur la pièce,
écartant tout danger d’éjection de celle-ci.
Porte-outil
à moleter
Attention qu’aucun objet, vêtement ou partie du corps ne se coince et soit entraîné par
la rotation des molettes.
Limage et polissage
Ces opérations sont à éviter avec un tour, mais il arrive qu’une pièce
exige des dimensions très précises (ex. : portée pour roulement à
billes). Dans ce cas, tenir la lime de la main gauche et étendre la
toile abrasive sous la lime. Pour polir un trou, placer une toile autour
d’une tige (ne jamais effectuer cette opération avec les doigts).
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Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
1/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
FRAISAGE
Fraise (à deux ou
L’enlèvement de la matière se plusieurs tranchants)
fait grâce au mouvement de
rotation de la fraise.
© Kennametal
Avance de la fraiseuse
(détermine l’épaisseur du copeau)
Le fraisage en avalant demande moins de puissance de la part de la machine, réduit les bavures sur la pièce et
prolonge la durée de vie de la fraise. Mais pour ce faire, la fraiseuse doit être munie d’un mécanisme de reprise de
jeu. Sur les fraiseuses à commande numérique, le fraisage se fait presque uniquement en avalant.
©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.2
1 1.A Terminologie de l’usinage
2/7
© Kar
© Kar
L’étau simple est le plus répandu. Fixé à la table de la fraiseuse ou à un L’étau pivotant prend plusieurs formes. Il peut pivoter sur
autre dispositif de montage, il convient à une vaste gamme d’opérations sa base.
de fraisage. Son montage est rapide et sécuritaire si l’on prend soin de
ne pas trop le serrer afin d’éviter l’éjection de la pièce.
Rainure
© Kar
Mâchoire fixe
Butée (vis réglable)
Cales parallèles
Il est recommandé d’ajouter une butée latérale pour la Lorsque le positionnement exige une certaine précision, utiliser
localisation rapide de pièces. En usinage, il importe de pouvoir une base magnétique munie d’un comparateur à cadran pour
démonter la pièce et de la repositionner au même endroit. réaliser l’usinage de pièces unitaires.
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Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
3/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE
À l’aide de brides
Cale parallèle
Crampon
de serrage
(double action)
Vue de face
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.2
1 1.A Terminologie de l’usinage
4/7
© Doall
© Kar
Standard À angles composés
© KBC Tools
Presses en C
Presses en C
Butée latérale
Avec butée latérale pour assurer une perpendicularité sur les deux axes
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Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
5/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE
Les blocs en V
servent à positionner
une pièce cylindrique.
Butées
Partie
supérieure
Offre une précision
Partie remarquable pour des
© Kar
© Kar
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.2
1 1.A Terminologie de l’usinage
6/7
À l’aide de mandrins
de tour
Mandrin pour le maintien
Il est possible de brider les de pièces cylindriques
mandrins à la table de la fraiseuse
pour soutenir la pièce. Certains
modèles de mandrins sont
munis de mors mous qui en
permettent l’usinage afin d’épouser
parfaitement le contour.
NOTES
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Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
7/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
NOTES
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.B.1
1 1.B Types de machines-outils conventionnelles
1/1
TYPES DE TOURS
Tour parallèle
Boîte de vitesses Chariot transversal
Tour vertical
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Fiche 1.B.2 Traitement de l’information MODULE
1/3
1.B Types de machines-outils conventionnelles 1
TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES
Fraiseuse horizontale
Broche horizontale,
donc parallèle à la table
© Kennametal
rainurage et le fraisage de pièces et de roues dentées,
avec fraises montées directement sur des adaptateurs,
dans la broche ou sur un arbre porte-fraise.
Fraiseuse verticale et
horizontale
© ISOTOP
Tête verticale inclinable
Fraiseuse d’outillage
universelle
Fraiseuse-aléseuse
© Omnitrade Machinery
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.B.2
1 1.B Types de machines-outils conventionnelles
2/3
Perceuse à base
électromagnétique
© Milwaukee
Perceuse portable polyvalente
avec cône Morse no 3, capacité
d’adhérence de 2 000 livres
et basses vitesses de rotation
pour des travaux à l’aide
d’outils variés
20°
20°
Base
électromagnétique
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Fiche 1.B.2 Traitement de l’information MODULE
3/3
1.B Types de machines-outils conventionnelles 1
TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES
Perceuses à colonne
Dispositif de
Perceuses utilisées pour : réglage des vitesses
–– des perçages jusqu’à de rotation
25 mm (1 po) ; Mise en
–– des travaux exigeant une marche
Moteur
grande précision et une
grande rapidité.
Base
Perceuse radiale
Colonne trempée
et rectifiée
Perceuse utilisée sur de
grosses pièces, pour percer Tête porte-broche pouvant être déplacée sur le
des diamètres importants et bras. Sur certains modèles, la tête peut pivoter
pour un usinage à angle.
pour réaliser divers travaux :
–– perçage ;
–– taraudage ;
Bras pouvant pivoter de 360° autour de
–– chanfreinage ; la colonne et se positionner facilement
–– chambrage ; en hauteur.
–– alésage.
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.B.3
1 1.B Types de machines-outils conventionnelles
1/2
SCIES MÉCANIQUES
© Doall
Volant assurant
le serrage de l’étau
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Fiche 1.B.3 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.B Types de machines-outils conventionnelles 1
NOTES
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©
1
MODULE
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+0,052
8 0
1 NETTOYER LES CENTRES APRÈS
LE TRAITEMENT THERMIQUE. SECTION A-A
0
25,5 –0,2
M16 × 2 - 6g - LH
(À GAUCHE)
–0,007
Ø 30 –0,02
ARBRE DE TOURET DE MEULE
+0,015
2X Ø 25+0,002 0,02 A - B 1 4X CHANF. 0,5 × 45°
0,02 A - B
–0 50 M16 × 2 - 6g - RH
2X Ø 15,87 –0,018
1 C (À DROITE)
2X 1,5 × 45° 0,02 A - B
A 2X Ø 6
1
60° 60°
Traitement de l’information
A 2X 26
A B
2X 40
C 109 ±0,1
2X 110
329
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
Ø 5 × 3 PROF. RÉVISION
0,1 A REP. DESCRIPTION DATE PAR
0
Ø 36 –0,016
2,5 0,31:1
0,01 A
0,5 × 45°
M45 × 1,5 - 6g M5
1 × 45° 1 Ø 6,5 × 118°
Ø 63
Ø 0,2 A B
Ø 0,1 A
M36 × 1 - 6g +0,02
1 Ø 27 +0,5 Ø 31,75 0 3 × 45°
0
–0,009
2X 0,7 × 45° 45 –0,025 Ø 0,02 A R0,4 MAX. 1,6
0,8
0,8
Ø 37,5
32,00 1,6
Ø 0,8 Ø 0,02 A
31,97 3,2
1,6
20°
Ø 33,2 S Ø 35
ÉLIMINER (S Ø 1,375 po)
LE COIN 14 MIN. A 45
VIF
R 0,5-0,6 2X 0,5 × 45° 87 ±0,5 12 ±0,15
148
B
13 MIN.
12,0
165
188 ±0,5
TRAITEMENT THERMIQUE :
APPAREIL DIVISEUR COLLETS C5 200-97
TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
D’INDICATIONS CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2009/08/31 ND
CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
X ±1
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,1 PIERRE THERRIEN 2009/09/08 5 DE 16
= NOTE X,XX ±0,05
= RÉVISION SPÉCIFIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN RÉV.
M 3 - F 7.5 - N 5 O
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE
= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm mm
A 4
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.C.2
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
1/4
RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR
1/8 0,19
0,020 B Ø 0,26 - 0,27
Ø 0,02 A B
1/4 - 20 UNC - 2B
Ø 0,01 M C M C
2X R 0,25
1,200 2X R 0,86
63
32
0,38 Ø 0,002 A
2,300
B
24,4° R
A
+0,10
R 0,38 Ø 0,38 0,00
Ø 0,005 M A B
0,375
TRAITEMENT THERMIQUE :
APPAREIL DIVISEUR COLLETS C5 200-97
OXYDATION (800 °F) TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
(REFROIDIR DANS L’HUILE) D’INDICATIONS CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2009/08/31 1:1
FRACTION ±1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
X,X ±0,1
N. B : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,XX ±0,01 PIERRE THERRIEN 2009/09/08 13 DE 16
= NOTE X,XXX ±0,005
= RÉVISION ANGLES ±3° 90° ±1° 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN RÉV.
SPÉCIFIQUE
M 3 - F 7.4 - N 13 O
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE
= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 12
©
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Fiche 1.C.2 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel 1
BASE D’UN APPAREIL DIVISEUR
RÉVISION
E 8,00 REP. DESCRIPTION DATE PAR
4,250
A
0,900 0,002 C
2X 0,750
1,500 3
0,010 D
2X 0,75 2X R 0,750
B D
A 0,401
5X Ø 0,391
Ø 0,010 M A B E
0,752
2X 0,750
0,001 C F
+0,010
4X 0,385 –0,005
0,750
0,125
0,6880
0,6875
0,010 D
0,002 B
COUPE A-A
= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 1 M 3 - F 7.2 - N 2 O
©
International inc.
©
1
MODULE
Ø 2,100 Ø 0,010 A B C
International inc.
+0,005 2X 7/16
2X Ø 0,250 0
Ø 2,600 1
Ø 1,790
Ø 0,010 A B C
2X 7/16
PLAN D’USINAGE
BILLE D'OUTILLEUR
C
ÉCHELLE 1:1
2X 3/8 - 16 UNC 3,75
1,875
3,75
2X Ø 3/16 B
2X SP Ø 3/8 3,000
Traitement de l’information
0,375
0,74
0,50
80° 0,260
0,375 A 1 TROUS DE MÊMES DIMENSIONS
6 POUR POSITIONNER UNE BILLE
D'OUTILLEUR (TOOLMAKER BALL)
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
À MOINS D'INDICATIONS
CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2012/02/24 1:2
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE FEUILLE
DÉCIMALES PIERRE THERRIEN 2012/03/05
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,100 1 DE 1
REP. DESCRIPTION DATE UNITÉ FORMAT : N° DÉTAIL N° DE DESSIN
Fiche 1.C.2
R 0,74 (2,13)
13°
R 0,25 A
1,80
BRIDE POUR SUPPORT HÉLICOÏDAL
R 0,59
Ø 0,32 R 0,34
2,41
0,10
0,10 Ø 0,265
0,85
0,5 40°
Traitement de l’information
0,56
0,05
0,82
RAINURE 3/16 LARGE
5 1/4 ± 1/32
A
CONTRAIRES
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
A ÉTAIENT 0,250 ET 5,3 20110401 F. L. DÉCIMALES
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,100 2 DE 5
REP. DESCRIPTION DATE PAR = RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,010 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : N° DÉTAIL N° DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,005
©
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° po A
RÉVISION = COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo A 2 A-96120021
1
MODULE
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.C.3
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
1/4
RÉVISION
REP. N bre DESCRIPTION MATÉRIAU REP. DESCRIPTION DATE PAR
PLAQUE SUPÉRIEURE
1 1 ACIER 1020
3/4 × 2 1/2 × 3 3/16
MODULE 23
2 2 TIGE DE RAPPEL Ø 3/4 × 7 1/8 ACIER 1020
ROULEAU, Ø 5/8
3 1 Laiton jaune
(LAISSER EN BARRE)
5 PROFILÉ EN U 4 po × 1 1/2
1 ASTM A-36
MUR 0,17 1
ACIER LAMINÉ À CHAUD OU À ACIER
6 1 2x SOUDURE
FROID 1/4 × 4 × 5 1/8
GOUPILLE ÉLASTIQUE
7 1 STANDARD
Ø 5/16 × 2 1/4
2
5
7
3
2x SOUDURE
1 1/8
4x SOUDURE
©
International inc.
Fiche 1.C.3 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel 1
ACCESSOIRE À MOLETER
9 RÉVISION
4
REP. DESCRIPTION DATE PAR
11
7 1
6
3
5
10
©
International inc.
©
1
MODULE
International inc.
1
5 7
1
5 6
Traitement de l’information
3
7 VIS PRESSION 6 P. CREUX 8 - 32 UNC × 1/2 1 ACHAT
6 VIS PRESSION 6 P. CREUX 8 - 32 UNC × 5/8 1 ACHAT
2 5 VIS PRESSION 6 P. CREUX 8 - 32 UNC × 1/4 2 ACHAT
4 GOUPILLE CYL. 5/16 × 1 1/2 1 ACHAT
TÊTE POUR VIS DE PRESSION Ø 1/2 2 LAITON JAUNE
3 Garder mat’l en barre
2 TIGE TRANSVERSALE Ø 3/8 × 3 9/16 1 ACIER 1020
1 CORPS DU SUPPORT 3/4 × 2 1/2 × 1 7/8 MIN. 1 ALUMINIUM
No NOM(S) ET DESCRIPTION(S) QTÉ MATÉRIAU
TITRE DU DESSIN
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
ASSEMBLAGE
MATÉRIAU :
Ø 0,3120–0,0005
0,0200 A D
0,25
2,50
0,50
0,40 × 45°
0,01 A
0,50
SUPPORT À PALPEUR/CORPS DU SUPPORT
+0,005
Ø 0,375+0,001
R 0,25 1,25
1,83 0,010 A C
1
0,285
C
Traitement de l’information
8 - 32 UNC B
0,50
0,020 B C (0,575)
0,750 A
1,00
CORPS DU SUPPORT
MATÉRIAU :
ALUMINIUM 3/4 × 2 1/2 × 1 7/8 MIN.
NOM DU PROJET No DE PROJET :
QUANTITÉ : SELON PROD. SÉRIE SUPPORT À PALPEUR A-900
TRAITEMENT THERMIQUE :
DATE : ÉCHELLE
TOLÉRANCES DESSINÉ PAR : FRANÇOIS LAROCHE 2009/11/05 1:1
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
FRACTION ±1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. DATE : FEUILLE
DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR :
A MODIFICATION DU CORPS 20091211 J. C. JOCELYN CÔTÉ 2009/11/08 2 DE 3
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0.1
X,XX ±0.010 FORMAT : RÉV.
REP. DESCRIPTION DATE PAR 3e DIÈDRE UNITÉ No DÉTAIL No DE DESSIN
= RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XXX ±0.002
©
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° po
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo A 1 A-M25-4.04 A
RÉVISION = COTE CRITIQUE
1
MODULE
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.D.1
1 1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure
1/4
©
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Fiche 1.D.1 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure 1
TABLE DE CONVERSION DES MESURES MÉTRIQUES AUX MESURES IMPÉRIALES
©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.D.1
1 1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure
3/4
No 0 80 NF 3/64 No 8 32 NC 29 7/16
14 NC U 1 po 8 NC 7/8
36 NF 29 20 NF 25/64 12 NF 59/64
1 64 NC 53 1/2 14 NS 15/16
72 NF 53 10 24 NC 25 13 NC 27/64
64 NF 50 12 24 NC 16 9/16
12 NC 31/64 12 NF 1 3/64
28 NF 14 18 NF 33/64 1 1/4 7 NC 1 7/64
3 48 NC 47
56 NF 45 5/8
11 NC 17/32 12 NF 1 11/64
4 36 NS 44 18 NF 37/64 1 3/8 6 NC 1 7/32
40 NC 43 1/4
20 NC 7 11/16
11 NS 19/32 12 NF 1 19/64
48 NF 42 28 NF 3 16 NS 5/8
1 1/2 6 NC 1 11/32
5/16 12 NF
5 40 NC 38 18 NC F 3/4
10 NC 21/32 1 27/64
44 NF 37 24 NF I 16 NF 11/16
1 5/8 5 1/2 NS 1 29/64
6 32 NC 36 3/8
16 NC 5/16 7/8
9 NS 49/64 1 1/2 6 NC 1 9/16
40 NF 33 24 NF Q 14 NF 13/16 2 po 4 1/2 NC 1 25/32
Sans tableau ni abaque sous la main, calculer le diamètre du foret à l’aide de la formule suivante :
df = d − 1 ou d − pas Exemples : 1/4 – 20
n df = 0,250 – 1/20
où :
= 0,200
df = diamètre du foret
M10 # 1,5
d = diamètre du taraud df = 10 – 1,5
n = nombre de filets au pouce = 8,5
1/n = pas
Calcul du diamètre extérieur d’une vis à numéro :
Formule : (n # 0,013) + 0,060
Exemple : No 10 – 24 = (10 # 0,013) + 0,060
= 0,190 po
©
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Fiche 1.D.1 Traitement de l’information MODULE
4/4
1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure 1
NOTES
©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.1
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
1/2
11
NOTES
©
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Fiche 1.E.1 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
FORMATS NORMALISÉS DE FEUILLES ET DIMENSIONS DE CADRES (SYSTÈME IMPÉRIAL)
Format D 22 × 34 21 × 33
Format E 34 × 44 33 × 43
B
(A3)
A
(A4)
D
E (A0)
(A1)
C (A2)
Note : Les formats normalisés du système métrique sont indiqués entre parenthèses afin de permettre une comparaison rapide et approximative entre
les deux systèmes.
NOTES
©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.2
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
1/4
TYPES DE LIGNES
Ø 22
24 R 10
44
R 11
8 16
Lignes d’attache
75
©
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Fiche 1.E.2 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
TYPES DE LIGNES
Ligne de coupe
–– Trait large qui se termine par deux flèches aux extrémités, indiquant le sens de l’observation.
–– Permet l’« accès » aux surfaces intérieures des pièces.
A
S
M
E La façon de tracer les
lignes de coupe diffère
selon les normes ASME
et ISO.
ISO
Ligne brisée
–– Sert à indiquer que la
pièce a été sectionnée 700 mm
ou à représenter des
pièces longues dont
on dessine seulement
les extrémités.
Pièce tubulaire
Pour des pièces cylindriques ou tubulaires Pour une coupe partielle
Le trait : Le trait :
–– prend la forme d’un S fermé sur un bout ; –– délimite la section coupée ;
–– laisse voir l’intérieur de la pièce dans sa partie fermée. –– est choisi selon la dimension de la section
(ci-dessus, il s’agit d’une petite section).
©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.2
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
3/4
TYPES DE LIGNES
Lignes de hachure
–– Servent à représenter le matériau de fabrication de la pièce.
–– Se distinguent par l’espacement et la disposition des lignes.
–– Sont regroupées par familles (aciers, alliages légers, alliages cuivreux, etc.).
Ligne de symétrie
–– Facilite l’interprétation de la cotation tout en évitant la surabondance de cotes, –– Représente une symétrie dans une pièce complète.
et ce, dans le cas où un seul côté d’une pièce symétrique est représenté.
4×Ø6 Ø 16
R 16
2×R8 20
40
12
2×Ø6
30 38
Ø 14
76
44
: Ligne d’axe (Center Line)
Ligne d’annotation
–– Trait fin qui se termine par une flèche ou un point gras : la flèche pointe la partie concernée, tandis que le point gras est posé sur la surface.
–– Lignes obliques et orientées selon les angles uniformes dans un même dessin.
–– Alignées vers le centre lorsqu’elles pointent un cercle.
–– L’autre extrémité peut se terminer avec ou sans trait, ou avec un cercle dans lequel on insère un numéro.
–– Souvent, le trait est accompagné d’un texte.
2 3
1
MOLETAGE MOYEN
A
4
5
6
©
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Fiche 1.E.2 Traitement de l’information MODULE
4/4
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
TYPES DE LIGNES
Lignes pour représenter les filets (selon les normes ASME et ISO)
ASME ISO Trait continu et fin
Traits interrompus
ASME ISO
ASME ISO
©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.3
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
1/2
RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR
D’abord, le choix de la vue : laquelle est la plus significative pour que le croquis décrive bien la pièce ?
Vient ensuite le choix du type de dessin : projection orthogonale (plan, élévation, profil) ou projection cavalière ou
1 isométrique ?
Une vue en coupe est-elle nécessaire pour voir des parties cachées de la pièce ? Si oui, laquelle : coupe complète, coupe
brisée à plans parallèles, demi-coupe, coupe rabattue, coupe partielle ou autre ?
Quel sera le choix de l’échelle ?
Traçage
2 Une fois ces choix faits, effectuer le traçage du croquis à main levée à l’aide d’instruments de dessin, au besoin. Dans tous
les cas, s’assurer de respecter les proportions de la pièce.
Cotation
Annotations
4 Et le cartouche ? Y inscrire les annotations pertinentes concernant le matériau, l’échelle, la quantité, le fini général, le nom
de la machine et l’endroit où est située la pièce, sans oublier votre nom.
Suite...
La suite du travail peut consister à réparer la pièce temporairement et à la faire remonter sur la machine pour poursuivre la
5 production, à utiliser le croquis pour usiner une pièce de remplacement ou à transmettre le croquis au dessinateur, qui le
remettra à l’atelier pour le faire usiner au moment opportun.
QUANTITÉ :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
TRAITEMENT THERMIQUE : À MOINS D’INDICATIONS
CONTRAIRES
FRACTION VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
DÉCIMALES DE
©
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Fiche 1.E.3 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
NOTES
©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.F.1
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
1/1
R 15
56
36
Ø 22 Autre façon de coter un rayon
ISO
L a cote est toujours parallèle à la
ligne de cote et elle se trouve au-
5
dessus de celle-ci. R1
44
22
R 15
56
Ø 13 Ø 18
Cotation de forme
–– Dimensions de la pièce
–– Dimensions des trous
40
60
Utilisation
Cotation de position d’une ligne
15 Utilisation d’un point 2 d’annotation
–– Localiser les trous. 3
–– Localiser les rainures. 25 15
7,5
Ces cotes sont placées sur les vues où la forme de la pièce est la plus visible.
©
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Fiche 1.F.2 Traitement de l’information MODULE
1/2
1.F Principes de cotation d’un dessin 1
COTATION DE TROUS ET DE RAINURES
36 2X Ø 10
Trou
2X indique le nombre de fois.
Attention : En ISO, le X est
en minuscule (2x Ø 10).
30
15
10
16
29 15
60
2X 8
Rainure 8 0,20 A
Cette tolérance
géométrique
2X 10 indique que la
A rainure doit être
centrée à la cote
20 à ±0,10 mm.
20 16
20
60
R 55
Trou oblong
33
a 10
25 20 b
25 2X R 5
35
©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.F.2
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
2/2
16
29
44
60 16 29 44 60
NOTES
©
International inc.
Fiche 1.F.3 Traitement de l’information MODULE
1/1
1.F Principes de cotation d’un dessin 1
COTATION D’ANGLES
30 30
30°
17
Ø 20
Pente 56,6 %
17
40
30°
12,68
42,8 %
Ø 21
Ø 12
26
Valeur superflue, car la conicité, la longueur et un diamètre sont
63 connus. Si la conicité n’est pas mentionnée, indiquer Ø 12.
S’il doit y avoir une dimension indicative, indiquer ainsi : (Ø 12).
Avec un symbole de conicité
©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.F.4
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
1/1
COTATION DE CHANFREINS
3
CHANF. 2 × 45° 2 × 45° 30°
90°
CHANF. 2 × 45° Ø 16
Ø 16
45°
Note : L’abréviation anglaise CHAM, de chamfer, est utilisée pour désigner le chanfrein (CHANF.). Pour un alésage, on peut utiliser le terme « fraiser ».
La fraisure permet de cacher la tête d’une vis.
NOTES
©
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Fiche 1.F.5 Traitement de l’information MODULE
1/1
1.F Principes de cotation d’un dessin 1
COTATION DES TROUS ET AUTRES ÉLÉMENTS CYLINDRIQUES, DES ANGLES ET DES ARCS
80 R5
Ø 15 H
M10 x 1,5 B
Ø 12
15 *
G
R 12 R 15
60
À noter : les deux types
44 de lignes utilisés pour des
A F
A coupes différentes, soit F1
à F6, puis E3 à H3.
2X R 4
Ne pas coter une
15 17
B 2X R E ligne tiretée sauf si la
35
compréhension est
90
M8 x 1,25 compromise.
105
30 *(Profondeur 15)
D
30°
25
8
50 COUPE A-A
A
COUPE B-B
20
6 5 4 3 2 1
©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.G.1
1 1.G Projections orthogonales
1/2
DESSUS
OIT
IL DR
OF
PR
FACE
VUE DE DESSUS
(OU DE PLAN)
©
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Fiche 1.G.1 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.G Projections orthogonales 1
SELON LA MÉTHODE AMÉRICAINE (LA PLUS FRÉQUENTE)
DESSOUS
©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.G.2
1 1.G Projections orthogonales
1/2
FACE
IT
DRO
OFIL
PR
DESSUS
DESSUS
NOTES
©
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Fiche 1.G.2 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.G Projections orthogonales 1
NOTES
©
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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices
©
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et
2 de finition des pièces
Index du contenu
Fiche Page
Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle......................... 2.A
Types d’équerres.......................................................................................... 2.A.1 (1/3)
Équerre combinée.......................................................................................2.A.1 (1/3)
Équerre de précision.................................................................................. 2.A.1 (2/3)
Équerres cylindriques.................................................................................. 2.A.1 (3/3)
Pied à coulisse à cadran à lecture directe...................................................... 2.A.2 (1/5)
Micromètres d’extérieur................................................................................2.A.2 (2/5)
Micromètres à utilisations particulières......................................................... 2.A.2 (2/5)
Réglage du micromètre.............................................................................. 2.A.2 (4/5)
Instruments de mesure indirecte.................................................................... 2.A.3 (1/2)
Trusquins à vernier..................................................................................... 2.A.3 (1/2)
Cales étalons (en acier ou en céramique)..................................................... 2.A.3 (1/2)
Barre sinus................................................................................................ 2.A.3 (2/2)
©
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Réalisation de travaux de préparation et MODULE
États de surface...........................................................................................2.D
Symboles complémentaires.......................................................................... 2.D.1 (1/2)
Procédés d’usinage.................................................................................... 2.D.1 (1/2)
Indice de rugosité...................................................................................... 2.D.1 (1/2)
Symboles des stries...................................................................................... 2.D.2 (1/2)
Particularités des normes ISO et ASME par rapport aux symboles
de fini de surface.........................................................................................2.D.2 (2/2)
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.1
2 de finition des pièces
1/3
Équerre combinée
© Starrett
Situer le centre d’une pièce ronde.
Mesurer la profondeur.
©
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Fiche 2.A.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/3
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
TYPES D’ÉQUERRES
Équerre de précision
© Starrett
un équerrage parfaits
Si la pièce est parfaitement à l’équerre Cette fois, si la pièce est parfaitement à l’équerre,
(90°), les deux bouts de papier restent en aucune lumière ne passera entre la lame et la pièce à
place entre la pièce et l’équerre. contrôler (ce qui n’est pas le cas ici).
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.1
2 de finition des pièces
3/3
Équerres
cylindriques
–– Servent d’équerres
étalons pour le
contrôle des équerres
de modèle courant.
–– Sont en céramique Lignes de points
ou en alliage d’acier numérotées indiquant le
faux équerrage par
trempé, rectifié et rapport à la longueur
rodé. totale de l’équerre.
–– Déposer soigneusement sur une plaque dressée –– Mettre soigneusement en contact l’équerre cylindrique
(ou marbre). et la pièce.
–– S’assurer d’un contact positif entre l’équerre et la –– Imprimer un mouvement de rotation à l’équerre jusqu’à
plaque. ce qu’aucun jour ne soit visible entre les deux.
–– Imprimer une légère rotation afin de chasser la –– Suivre la ligne de points qui se trouvent en contact
poussière et les saletés dans les encoches. avec la pièce jusqu’à l’extrémité supérieure du
cylindre : le numéro apparaissant au bout de cette
ligne indique le faux équerrage.
NOTES
©
International inc.
Fiche 2.A.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
1/5
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
PIED À COULISSE À CADRAN À LECTURE DIRECTE
Mesurage
intérieur Indicateur
à cadran
Vis de Règle Jauge de
blocage (partie fixe) profondeur
© Starrett
Molette de réglage
Mesurage
extérieur
Au moment de choisir un pied à coulisse à cadran, s’assurer que sa conception permet une
bonne protection à la crémaillère, qui transmet le mouvement à l’aiguille. Ce mécanisme
est très fragile et ne doit pas être exposé aux poussières ni à la saleté.
Vis de blocage
Coulisseau
© Starrett
Vernier
Certains modèles sont munis d’une seconde échelle, appelée vernier, qui glisse le long de la règle
principale. Cette échelle permet de mesurer les fractions de millimètre et les millièmes de pouce.
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.2
2 de finition des pièces
2/5
© Mitutoyo
Micromètre à compteur
© Starrett
Cadran métrique/douille impériale
© Mitutoyo
Micromètre d’extérieur avec Micromètre d’extérieur avec Micromètre avec touches interchangeables :
touche fixe prismatique : touches fines étagées : permet des capacités de mesures variables.
sert à mesurer les outils à trois et à cinq lèvres convient pour mesurer les cannelures, les rainures
comme les tarauds, les fraises et les alésoirs. à clavettes, les pièces profilées, etc. © Mitutoyo
©
International inc.
Fiche 2.A.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
3/5
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR
Broche
Touche fixe
© Mitutoyo
Col de cygne profond
Micromètre d’extérieur avec indicateur de précision : Micromètre d’extérieur à col de cygne de grande dimension :
s’utilise comme calibre pour les mesures en série, avec des index de tolérances. sert à mesurer les tôles et les outils en forme de plaque.
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.2
2 de finition des pièces
4/5
© Starrett
Après cette mise au point, la tige filetée doit tourner librement sous l’action du rochet d’arrêt.
Toujours s’assurer que tous les éléments du micromètre sont protégés contre les poussières
durant le réglage.
©
International inc.
Fiche 2.A.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
5/5
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR
NOTES
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.3
2 de finition des pièces
1/2
Correspond essentiellement
à un pied à coulisse monté
sur une base en acier.
Coulisseau et
échelle vernier
© Mitutoyo
© Starrett
Système métrique Système impérial
Cales étalons
(en acier ou en
céramique)
© Mitutoyo
nibles dans les
systèmes métrique
et impérial. En céramique, assurant une bonne adhésion, une haute stabilité Assemblage de cales étalons en
et une grande résistance à l’usure (supérieure à l’acier). acier et en céramique
© Mitutoyo
©
International inc.
Fiche 2.A.3 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
INSTRUMENTS DE MESURE INDIRECTE
Barre sinus
–– Sert à prendre des mesures
angulaires très précises (de l’ordre de
cinq minutes).
–– Permet de régler l’angle de travail
d’une machine-outil.
–– Présente l’avantage de former l’angle
voulu par un contact physique avec
© Fowler
des cales étalons.
Modèles
Pour contrôler ou ajuster à des angles précis, le principe « sinus » utilise la barre sinus qui permet de matérialiser le sinus de l’angle recherché.
Rappel du théorème utilisé : Dans un triangle rectangle, le sinus d’un des deux angles est égal au rapport du côté opposé à cet angle sur
l’hypoténuse du triangle.
Dans les appareils-sinus, les deux extrémités de l’hypoténuse sont matérialisées par deux cylindres de diamètres rigoureusement identiques
espacés de 5 ou 10 po pour les barres impériales, et de 100 mm pour les métriques. Au lieu de mesurer l’angle, il est souvent plus facile de
mesurer son côté opposé.
Principe « sinus » :
H
A
côté opposé H
Sinus de l’angle A =
hypoténuse C
Exemple :
Dans un montage à 15°, calculez la hauteur des cales.
H = sin 15° × 5
H = 0,258 8 × 5 = 1,294 09
Certains documents font une différence entre une règle sinus et une barre sinus. Les deux
utilisent le même principe de mesure et sont identiques, sauf pour leur largeur : celle de la
règle sinus peut atteindre 1 po, alors que celle de la barre sinus dépasse généralement 2 po.
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.1
2 de finition des pièces
1/4
Pied à coulisse
Étapes d’utilisation :
1. Nettoyer la pièce à mesurer ainsi que le pied à coulisse.
2. Mettre la mâchoire fixe en contact avec le point de référence de la pièce à mesurer.
3. Aligner le pied à coulisse pour qu’il soit parallèle à la ligne de mesure des deux plans.
4. Placer délicatement la mâchoire mobile sur le point de mesure.
5. Relever la mesure, en place si possible, sinon retirer le pied à coulisse sans changer la mesure (en utilisant la vis de blocage) et procéder à la lecture.
6. Prendre la mesure à quelques reprises pour éviter qu’une maladresse, commise dans l’exécution de la prise de mesures ou dans la lecture, ne
provoque une erreur coûteuse dans la fabrication de la pièce.
Vernier
x Ligne de mesure
La ligne de mesure n’est pas
parallèle au vernier.
Point de référence
Distance
mesurée
Interprétation :
DU U D C
6 3,
0 0, 3 4
6 3, 3 4 mm
D = Dixièmes C = Centièmes
Entre les prises de mesures, ranger soigneusement le pied à coulisse loin des copeaux, de la poussière et de l’huile (par exemple dans un
linge déposé sur un endroit propre de la machine-outil). À la fin du travail, toujours ranger le pied à coulisse dans son étui de protection.
©
International inc.
Fiche 2.B.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/4
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES
Manche
Lecture :
0,272 po
Lecture :
17,11 mm
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.1
2 de finition des pièces
3/4
Micromètre de profondeur
Étapes d’utilisation :
3.
1. Sélectionner la tige appropriée du micromètre selon la pièce à mesurer.
2. Introduire la tige dans l’orifice situé dans le manchon de la tête
micrométrique. Chaque tige possède un épaulement qui s’appuie sur la
vis micrométrique et se fixe à l’aide de la molette.
3. Vérifier la précision du micromètre sur un étalon (voir figure ci-contre)
afin de s’assurer qu’aucune saleté ni poussière ne vient la fausser durant
le montage de la tige.
4. En tenant fermement la base du micromètre (voir figure ci-contre),
© Greenfield
prendre une mesure en utilisant la vis de commande rapide pour amener
la tige en contact avec la partie de la pièce à mesurer. Il faut exercer une
bonne pression sur les épaulements du micromètre.
5. Lorsque la tige a atteint le point de contact, tourner la vis de commande
rapide avec l’index; arrêter au moment où la vis glisse contre l’index. Une Maître de calibrage (étalon)
pression excessive sur la vis de commande provoque le soulèvement
d’un des épaulements (voir figure ci-contre), entraînant donc des erreurs
dans les mesures.
4.
© Starrett
Mesure d’une rainure Mesure d’un
épaulement
5.
©
International inc.
Fiche 2.B.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
4/4
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES
Micromètre de
profondeur
© Starrett
Mesurage d’une Mesurage d’un outil Mesurage d’une pièce Mesurage d’un
profondeur de forme assemblée congé
© Mitutoyo
Micromètre à compteur numérique pour une précision de Micromètre à affichage numérique pour une précision de
0,001 po ou 0,01 mm 0,000 05 po ou 0,001 mm
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.2
2 de finition des pièces
1/2
© Mitutoyo
Impérial Métrique
058
©
International inc.
Fiche 2.B.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
TRUSQUIN À AFFICHAGE NUMÉRIQUE ET MESUREUR VERTICAL
Roue d’entraînement
permettant le déplacement
vers le haut ou vers le bas
du coulisseau du trusquin.
© Mitutoyo
© Mitutoyo
Trusquin à affichage numérique pour une Mesureur vertical avec règle en verre pour une
précision de 0,000 5 po ou 0,01 mm précision de 0,000 01 po ou 0,001 mm
POINTES DE TRAÇAGE
© Starrett
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.3
2 de finition des pièces
1/2
Vis moletée
DIMENSIONS
po mm
5/16-1/2 8-12,7
1/2-3/4 12,7-19
3/4-1 1/4 19-32
1 1/4-2 1/8 32-54 Tige
2 1/2-3 1/2 54-90 ou poignée
3 1/2-6 90-150
© Starrett
Tige
téléscopique
©
International inc.
Fiche 2.B.3 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
NOTES
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.C.1
2 de finition des pièces
1/4
Tolérances :
–– Servent à préciser les valeurs à l’intérieur desquelles une pièce doit être usinée.
–– Sont inscrites sur le dessin de fabrication à côté des dimensions de la pièce.
–– Le respect des tolérances inscrites sur un dessin de fabrication est étroitement
lié à l’utilisation de l’équipement approprié pour réaliser le travail.
TOLÉRANCES DIMENSIONNELLES
0,05 A
©
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Fiche 2.C.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/4
de finition des pièces 2
2.C Tolérances d’usinage
TOLÉRANCES DE FORME ET DE POSITION
En fraisage
Symbole ISO Type Exemples
Planéité
Rectitude
Parallélisme A
Plus grande distance admissible entre tout point
de la surface considérée et la surface de référence A
A
Perpendicularité A
Plus grande distance admissible entre tout point
de la surface considérée et le plan de référence A
Inclinaison A
Plus grande distance admissible entre tout point
de la surface inclinée considérée et celle du plan 15°
de référence A
Symétrie 8 A
Localisation
Ø8
Double de la plus grande distance admissible entre 10
la position réelle de l’élément et sa position théorique
8
©
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.C.1
2 de finition des pièces
3/4
Afin de sélectionner les tolérances adéquates pour un projet d’usinage, consulter un tableau précisant la répartition des valeurs selon un système
d’ajustement normalisé. Voici un résumé de la façon de choisir les ajustements pour la conception d’une pièce :
DESCRIPTION
Système basé sur Système basé sur Selon des références ISO Selon des références
l’alésage l’arbre en langue anglaise
H8/f7 F8/h7 Ajustement pour pièces pouvant glisser ou tourner Close Running Fit ou
avec un bon graissage RC 4
Ajustements normalisés
H7/h6 H7/h6 Ajustement pour mise en place possible à la main Locational Clearance Fit ou LC 2
H7/k6 K7/h6 Ajustement pour mise en place possible au maillet Locational Transition Fit ou LT 3
H7/p6 P7/h6 Ajustement pour mise en place à la presse Locational Interference Fit ou
LN 2
Le système d’ajustement basé sur l’arbre est moins utilisé que le système basé sur l’alésage.
Dans ce système, la dimension de l’arbre est fixe, et on doit usiner l’alésage sans pouvoir utiliser
des outils standards.
Dans les assemblages, il est préférable d’utiliser le système d’ajustement basé sur l’alésage, car
on peut utiliser des outils standards pour réaliser les trous selon les tolérances. Il est plus facile
d’usiner l’arbre.
Exemple :
Dans le système basé sur l’alésage, l’assemblage d’une pièce de 25 mm avec un jeu permettant un montage facile
à la main pourrait être indiqué ainsi : 25 mm H7/h6 (système métrique) ou 1,000 po H7/h6 (système impérial).
Ø 25 H7
Ø 25 h6
+0,02 0
Ø 25 0 Ø 25 –0,01
Autres représentations
25,02 25,00
Ø Ø
25,00 24,99
©
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Fiche 2.C.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
4/4
de finition des pièces 2
2.C Tolérances d’usinage
COTES NOMINALES
En millimètres
Tolérances générales
R 15,5 à moins d’indications
contraires
30 DÉCIMALES
X ±1
X,X ±0,1
X,XX ±0,05
ANGLES ±3°
En pouces
Tolérances générales
à moins d’indications
R 0,63 contraires
FRACTION ±1/64
1 3/16 DÉCIMALES
X,X ±0,1
X,XX ±0,01
X,XXX ±0,005
ANGLES ±3°
1,625
FINI DE SURFACE : Ra 63 µpo
NOTES
©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.C.2
2 de finition des pièces
1/4
40 0
40 0
d’une surface par rapport à une autre surface.
14
14
0
30 0
15
15
30
160
Sans tolérance géométrique, l’inclinaison est
20
160
20
20°±0° 30'
170
170
10
10
indiquée par un angle et vérifiée à l’aide d’un
180
180
0
0
rapporteur d’angles. 46
Vérification à l’aide d’un rapporteur d’angles
1
En présence d’une tolérance d’inclinaison,
tous les points de la ligne ou de la surface
doivent se situer entre deux plans de
référence selon la tolérance indiquée dans 20°
le cadre de tolérance. Cette façon de coter
permet un contrôle rapide des pièces à l’aide
A Vérification à l’aide d’un comparateur à cadran
d’un comparateur à cadran. Toute lecture en déplacé sur toute la longueur de la pièce
dehors de la tolérance permet de rejeter la
pièce.
40 0
14
14
indiquée avec une tolérance angulaire, parfois
30 0
30 0
15
15
160
20
160
20
170
10
10
180
180
L’instrument de vérification est choisi en
0
0
fonction du type de tolérance utilisé.
20°±0° 30'
Vérification à l’aide d’un rapporteur d’angles
Tolérance angulaire
Ø6
0,6 max.
0,6 B
Tolérance d’inclinaison
©
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Fiche 2.C.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/4
de finition des pièces 2
2.C Tolérances d’usinage
AJUSTEMENTS
Assemblage
Lors de la réalisation des dessins de fabrication d’une
pièce mâle (no 1) et d’une pièce femelle (no 2), tenir compte
de l’ajustement recommandé entre ces deux pièces pour
effectuer la cotation. Dans l’exemple ci-contre, la cote Pièce mâle 1 2 Pièce femelle
nominale est de 0,500 po, et un ajustement de classe LC6
est souhaité entre les pièces no 1 et no 2, ce qui représente
un ajustement d’emplacement avec jeu de qualité 6. Un
peu comme dans le système ISO, il faut d’abord localiser
la cote nominale 0,500 dans le tableau qui correspond à
l’ajustement demandé.
Le tableau de la page 3/4 permet de trouver les Ø 0,500
tolérances de la pièce femelle et de la pièce mâle. En AJUSTEMENT
DE CLASSE LC6
localisant la dimension nominale 0,500 dans la colonne de
gauche (à la ligne 0,40 à 0,71) et en reliant cette ligne avec la UNITÉS : POUCES
colonne LC6, on obtient les tolérances à appliquer à l’arbre
et à l’alésage en millièmes de pouce. Dans ce cas précis, les
valeurs relatives à l’alésage sont +1,6 et 0 (en millièmes de
pouce : +0,001 6 et 0).
Cotes de l’alésage
Ces tolérances sont utilisées pour coter le dessin de
fabrication de l’alésage. Le dessin est ensuite réalisé avec 0,501 6
toutes les autres cotes pertinentes à sa fabrication. Ø 1,00 Ø 0,500 0
0,50
UNITÉS : POUCES
Pièce no 2 (femelle)
Cotes de l’arbre
0,499 4
Quant aux tolérances de l’arbre selon le tableau, elles Ø 0,498 4
indiquent –0,6 et –1,6 (en millièmes de pouce : –0,000 6 et
–0,001 6). Ces tolérances sont utilisées pour coter le dessin
de fabrication de l’arbre. Le dessin est ensuite réalisé avec
toutes les autres cotes pertinentes à la fabrication de la
Ø 1,00
pièce.
0,50 1,50
UNITÉS : POUCES
Pièce no 1 (mâle)
©
International inc.
©
2
MODULE
International inc.
Classe LC6 Classe LC7 Classe LC8 Classe LC9 Classe LC10 Classe LC11
Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance
Cote
normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées
AJUSTEMENTS
nominale
en pouces Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre
H9 f8 H10 e9 H10 d9 H11 c10 H12 H13
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 0,3 +1,0 –0,3 0,6 +1,6 –0,6 1,0 +1,6 –1,0 2,5 +2,5 –2,5 4 +4 –4 5 +6 –5
1,9 0 –0,9 3,2 0 –1,6 2,0 0 –2,0 6,6 0 –4,1 12 0 –8 17 0 –11
0,12 0,24 0,4 +1,2 –0,4 0,8 +1,8 –0,8 1,2 +1,8 –1,2 2,8 +3,0 –2,8 4,5 +5 –4,5 6 +7 –6
2.C Tolérances d’usinage
2,3 0 –1,1 3,8 0 –2,0 4,2 0 –2,4 7,6 0 –4,6 14,5 0 –9,5 20 0 –13
0,24 0,40 0,5 +1,4 –0,5 1,0 +2,2 –1,0 1,6 +2,2 –1,6 3,0 +3,5 –3,0 5 +6 –5 7 +9 –7
2,8 0 –1,4 4,6 0 –2,4 5,2 0 –3,0 8,7 0 –5,2 17 0 –11 25 0 –16
de finition des pièces
0,40 0,71 0,6 +1,6 –0,6 1,2 +2,8 –1,2 2,0 +2,8 –2,0 3,5 +4,0 –3,5 6 +7 –6 8 +10 –8
3,2 0 –1,6 5,6 0 –2,8 6,4 0 –3,6 10,3 0 –6,3 20 0 –13 28 0 –18
0,71 1,19 0,8 +2,0 –0,8 1,6 +3,5 –1,6 2,5 +3,5 –2,5 4,5 +5,0 –4,5 7 +8 –7 10 +12 –10
4,0 0 –2,0 7,1 0 –3,6 8,0 0 –4,5 13,0 0 –8,0 23 0 –15 34 0 –22
1,19 1,97 1,0 +2,5 –1,0 2,0 +4,0 –2,0 3,6 +4,0 –3,0 5,0 +6,0 –5,0 8 +10 –8 12 +16 –12
Ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI
5,1 0 –2,6 8,5 0 –4,5 9,5 0 –5,5 15,0 0 –9,0 28 0 –18 44 0 –28
1,97 3,15 1,2 +3,0 –1,0 2,5 +4,5 –2,5 4,0 +4,5 –4,0 6,0 +7,0 –6,0 10 +12 –10 14 +18 –14
6,0 0 –3,0 10,0 0 –5,5 11,5 0 –7,0 17,5 0 –10,5 34 0 –22 50 0 –32
3,15 4,73 1,4 +3,5 –1,4 3,0 +5,0 –3,0 5,0 +5,0 –5,0 7 +9,0 –7,0 11 +14 –11 16 +22 –16
7,1 0 –3,6 11,5 0 –6,5 13,5 0 –8,5 21 0 –12,0 39 0 –25 60 0 –38
4,73 7,09 1,6 +4,0 –1,6 3,5 +6,0 –3,5 6 +6,0 –6 8 +10,0 –8,0 12 +16 –12 18 +25 –18
8,1 0 –4,1 13,5 0 –7,5 16 0 –10 24 0 –14,0 44 0 –28 68 0 –43
7,09 9,85 2,0 +4,5 –2,0 4,0 +7,0 –4,0 7 +7,0 –7 10 +12,0 –10,00 16 +18 –16 22 +28 –22
9,3 0 –4,8 15,5 0 –8,5 18,5 0 –11,5 29 0 –17,00 52 0 –34 78 0 – 50
Réalisation de travaux de préparation et
9,85 12,41 2,2 +5,0 –2,2 4,5 +8,0 –4,5 7 +8,0 –7 12 +12,0 –12,00 20 +20 –20 28 +30 –28
10,2 0 –5,2 17,5 0 –9,5 20 0 –12 32 0 –20,00 60 0 –40 88 0 –58
12,41 15,75 2,5 +6,0 –2,5 5,0 +9,0 –5 8 +9,0 –8 14 +14,0 –14,0 22 +22 –22 30 +35 –30
12,0 0 –6,0 20,0 0 –11 23 0 –14 37 0 –23,0 66 0 –44 100 0 –65
15,75 19,69 2,8 +6,0 –2,8 5,0 +10,0 –5 9 +10 –9 16 +16,0 –16,0 25 +25 –25 35 +40 –35
12,8 0 –6,8 21,0 0 –11 25 0 –15 42 0 –26,0 75 0 –50 115 0 –75
Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H5, g4, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres
dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces sont également fournies dans les normes de l’ANSI.
3/4
* Les paires de valeurs indiquées représentent les jeux minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.
Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers.
Fiche 2.C.2
NOTES
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.D.1
2 de finition des pièces
1/2
Indice de rugosité
Le degré de rugosité d’une surface (résultat de l’utilisation de machines-outils) dépend de :
–– la précision de la machine ;
–– sa vitesse ;
–– l’avance de l’outil ;
–– sa qualité ;
–– son état ;
–– l’habileté du machiniste.
Symbole de l’indice de rugosité (aussi nommé degré de finition) : Ra (roughness average pour rugosité moyenne)
Fraisage
Le fini est très différent entre les pièces fraisées en bout et
en périphérie (en roulant-frr). L’état du fini peut dépendre
du réglage des dents en carbure (plaquettes). Des
rugosimètres permettent de vérifier l’état de surface, tout
comme les plaquettes de comparaison des divers degrés En bout
de finition obtenus par tournage, fraisage et rectification. En périphérie
Vérification
L’ongle du pouce aide à ressentir les différences entre les
degrés de finition.
Pouce
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Fiche 2.D.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.D États de surface
SYMBOLES COMPLÉMENTAIRES
NOTES
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.D.2
2 de finition des pièces
1/2
Le sens des stries est Manuellement avec de la toile d’émeri ou par rodage
multidirectionnel. (lapping)
M
M
C
Rectifieuse cylindrique
C universelle (ou par
tournage de face)
R
Dégagement
Données tirées de la norme ASME Y14.36 M - 1995 (R2008). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.
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Fiche 2.D.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.D États de surface
PARTICULARITÉS DES NORMES ISO ET ASME PAR RAPPORT AUX SYMBOLES DE FINI DE SURFACE
Ra 1,6
Le cercle sur la flèche d’annotation indique une exigence
sur toutes les faces extérieures, ce qui exclut la rainure,
le dessus de la pièce et le dessous.
1,6
1,6
Ra 1,6
Ø 30 Ø 30
NOTES
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.1
2 de finition des pièces
1/3
–– Le régime québécois de santé et de sécurité du travail est axé sur la prévention des risques.
–– La Commission de la santé et de la sécurité du travail (CSST) a été créée par le gouvernement pour :
• assurer l’administration du régime québécois de santé et de sécurité du travail ;
• veiller à l’application de deux lois : Loi sur la santé et la sécurité du travail, Loi sur les accidents du travail et les maladies professionnelles.
–– Trois mandats de la CSST :
• prévention et inspection ;
• financement du régime public d’assurance ;
• réadaptation et indemnisation.
–– En vertu du régime québécois de santé et de sécurité du travail, l’indemnisation des travailleurs victimes d’accidents du travail ou de maladies
professionnelles s’effectue sans égard à la faute (principe du no-fault).
LSST
Les accidents du travail et les maladies professionnelles coûtent cher, tant sur le plan humain que sur les plans économique et social :
–– souffrances morales et physiques ;
–– lésions professionnelles qui augmentent les frais de production des entreprises et diminuent leur caractère concurrentiel.
La prévention est donc le pivot de la Loi sur la santé et la sécurité du travail :
–– s’adresse à tous les employeurs et à tous les travailleurs, qu’ils soient syndiqués ou non, du secteur public ou du secteur privé ;
–– vise l’élimination à la source des dangers pour la santé, la sécurité et l’intégrité physique des travailleurs ;
–– leur donne les moyens nécessaires pour déceler et éliminer les dangers présents dans leur milieu de travail et, à défaut de pouvoir les éliminer, pour en
réduire les risques ;
–– encourage aussi employeurs et salariés à prendre collectivement en charge la prévention dans leur milieu de travail.
Employeur Travailleur
Obligations – Prendre toutes les mesures nécessaires pour – Prendre les mesures nécessaires pour protéger sa santé, sa
assurer la santé, la sécurité et l’intégrité physique sécurité ou son intégrité physique.
des travailleurs, ce qui signifie, entre autres : – Veiller à ne pas mettre en danger la santé, la sécurité ou
• s’assurer que le travailleur reçoit la formation, l’intégrité physique des autres personnes.
l’entraînement et la supervision nécessaires pour – Se soumettre aux examens de santé exigés pour l’application de
accomplir son travail de façon sécuritaire ; la Loi et des règlements.
• fournir tous les moyens et l’équipement de – Participer à l’identification et à l’élimination des risques
protection individuelle dont le travailleur a besoin d’accidents du travail ou de maladies professionnelles.
pour exécuter son travail en toute sécurité. – Porter l’équipement de protection fourni par l’employeur.
S’assurer que les travailleurs portent cet
équipement ;
• s’assurer que l’aménagement des lieux et les
méthodes de travail sont sécuritaires ;
• informer la CSST de tout accident grave.
Les travailleurs et les employeurs ont un rôle primordial à jouer au regard de tout ce qui touche la prévention dans leur milieu de travail.
Ce sont eux qui le connaissent le mieux et qui peuvent en identifier les dangers afin de mettre en place des moyens efficaces pour les éliminer ou réduire
les risques. La CSST et ses partenaires offrent aux travailleurs et aux employeurs divers services pour soutenir leurs efforts à cet égard.
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Fiche 2.E.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/3
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
EXTINCTEURS
Les feux sont classés d’après le type de combustible impliqué dans l’incendie.
Conséquemment, les produits extincteurs sont classifiés d’après le type d’incendie qu’ils peuvent éteindre.
NOTES
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.1
2 de finition des pièces
3/3
Catégorie A
Gaz comprimés ; par exemple, l’oxygène ou le – Danger d’explosion dû à la pression exercée par le gaz
propane – Libération de gaz toxiques, inflammables, comburants et
corrosifs
Catégorie B
Matières inflammables et combustibles – Grande inflammabilité
– Inflammabilité des vapeurs provenant de l’évaporation des
liquides
Catégorie C
Matières comburantes, c’est-à-dire pouvant – Déclenchement d’incendie au contact d’un produit
causer ou favoriser la combustion d’une autre inflammable
matière, qu’elles soient elles-mêmes – Augmentation de l’intensité d’un incendie
combustibles ou non.
Catégorie D
Matières pouvant causer des effets néfastes – Danger d’intoxication par absorption pouvant provoquer des
sur la santé : maladies parfois très graves à plus ou moins long terme
Catégorie E
Matières corrosives ; par exemple, la soude – Possibilité de brûlures chimiques ou de nécrose (mort des
caustique ou l’acide chlorhydrique tissus) de la peau et des yeux
Catégorie F
Matières dangereusement réactives – Risque d’explosion avec libération de gaz toxiques ou de
chaleur lors d’un choc, d’une température élevée ou d’une
friction
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Fiche 2.E.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
1/3
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
CONTENU OBLIGATOIRE D’UNE FICHE SIGNALÉTIQUE
Procédures de secours
8
et de premiers soins
7 Mesures de prévention
3. Propriétés physiques État physique (liquide, solide, gazeux), odeur, point d’ébullition, etc.
5. Données sur la réactivité Conditions d’instabilité ou de réactivité du produit, substances avec lesquelles le produit est
incompatible, produits de décomposition dangereux
7. Mesures de prévention Protection personnelle, ventilation requise, méthode de travail recommandée, etc.
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.2
2 de finition des pièces
2/3
Signaux de danger
Nom du produit Doivent être une reproduction
Doit être identique à celui de la exacte de ceux du Règlement sur Renseignements
fiche signalétique. les produits contrôlés. bilingues
Énoncés de risques : Peut causer des Statement of risks: Causes severe burns
Risques brûlures sévères à la peau et aux yeux. to the skin and eyes. Reacts violently with
Réagit violemment avec l’eau, les alcalins, water, alkalis, solvents, chlorates, picrates,
les solvants, les chlorates, les picrates, les nitrates and metals. Fumes cause irritation
nitrates et les métaux. Vapeurs irritantes to the respiratory tract and eyes.
pour les voies respiratoires et les yeux.
Seules ces informations sont obligatoires pour les contenants de moins de 100 ml.
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Fiche 2.E.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
3/3
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
EXEMPLE D’ÉTIQUETTE DU LIEU DE TRAVAIL D’UN FLUIDE DE COUPE
CIMTECH 200
METALWORKING FLUID CONCENTRATE
Concentré liquide pour le travail des métaux
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Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.3
2 de finition des pièces
1/2
Chaque année, des centaines de travailleurs sont victimes d’accidents au moment de travaux d’entretien ou de réparation, alors que les machines sont
à l’arrêt. Bien qu’une machine soit arrêtée, elle peut être toujours alimentée, de sorte qu’il se produit fréquemment des mises en marche accidentelles,
qui blessent les travailleurs, et parfois leur coûtent la vie. Il existe heureusement une façon simple de réduire les risques attribuables à la mise en marche
accidentelle des machines.
Cadenassage : consiste à placer un cadenas à chaque point de coupure d’énergie afin de couper toutes les sources d’énergie susceptibles de
contribuer à la remise en marche d’une machine.
Et il n’y a pas que l’électricité à neutraliser, mais aussi l’énergie pneumatique ou hydraulique. Il existe une foule d’accessoires qui permettent le
cadenassage dans toutes les situations.
Cadenassage individuel sur panneau électrique Cadenassage collectif sur panneau électrique
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Fiche 2.E.3 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
CADENASSAGE
Méthode de cadenassage
1. Installer le cadenas à la source d’alimentation en énergie et non sur le bouton de commande de la machine, puis libérer l’énergie résiduelle.
2. Vérifier si la machine est effectivement non alimentée en actionnant le dispositif de démarrage, sans oublier de le remettre à la position d’arrêt ensuite.
Une fois les travaux réalisés, effectuer un essai de la machine avant de la remettre définitivement en fonction.
Cet essai doit respecter l’application des deux mesures préventives suivantes :
–– Limiter l’accès de la machine aux autres travailleurs, surtout à proximité des parties en mouvement.
–– Vérifier la présence de tous les protecteurs de la machine.
Pour une remise en fonction sécuritaire une fois l’essai terminé, s’assurer que la machine ne représente aucun danger avant la réactivation de sa source
d’énergie, notamment en remettant en place tous les dispositifs et gardes de protection avant de retirer son cadenas et de rétablir l’alimentation de la
machine.
NOTES
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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices
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Usinage des pièces
3 Index du contenu
Fiche Page
Isostatisme et mouvement des pièces......................................................... 3.A
Positionnement des pièces............................................................................ 3.A.1 (1/2)
Repérage isostatique d’une pièce prismatique................................................3.A.1 (1/2)
Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique courte............................. 3.A.2 (1/2)
Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique longue............................3.A.2 (2/2)
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Usinage des pièces MODULE
Index du contenu 3
Types de métaux et d’alliages..................................................................... 3.D
Propriétés physiques des métaux................................................................... 3.D.1 (1/4)
Fragilité...................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Ductilité..................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Élasticité..................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Dureté....................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Malléabilité................................................................................................3.D.1 (2/4)
Ténacité.....................................................................................................3.D.1 (2/4)
Trempabilité...............................................................................................3.D.1 (2/4)
Usinabilité..................................................................................................3.D.1 (3/4)
Résistance à l’allongement...........................................................................3.D.1 (3/4)
Résistance à la corrosion.............................................................................3.D.1 (3/4)
Résistance à l’abrasion................................................................................3.D.1 (4/4)
Dilatation et contraction (retrait) thermiques...................................................3.D.1 (4/4)
Magnétisme...............................................................................................3.D.1 (4/4)
Fatigue......................................................................................................3.D.1 (4/4)
Déformation élastique.................................................................................3.D.1 (4/4)
Déformation plastique.................................................................................3.D.1 (4/4)
Codes de désignation AISI-SAE pour les aciers au carbone et alliés................ 3.D.2 (1/2)
Lecture de la codification (exemple)...............................................................3.D.2 (2/2)
Classification ASTM..................................................................................... 3.D.3 (1/4)
Interprétation des codes..............................................................................3.D.3 (1/4)
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Usinage des pièces Fiche 3.A.1
3 3.A Isostatisme et mouvement des pièces
1/2
Degré de liberté : possibilité qu’a une pièce de se déplacer dans une direction. Une pièce libre possède donc six degrés de liberté (ou de déplacement) :
–– trois directions en translation (X et X', Y et Y', Z et Z') ;
–– trois directions en rotation (rotations a, b, c autour des axes X, Y, Z).
Z
Y
X
(c) Translation
(b)
Rotation
(a)
X'
Y'
Z'
Pièce
Repérage isostatique d’une pièce prismatique
Appui
Repérage isostatique : procédure qui vise à déterminer les points
d’appui permettant d’éliminer les six degrés de liberté d’une pièce Appareil
de montage
prismatique. Une pièce est en position isostatique lorsqu’on a éliminé
ses degrés de liberté. Symbolisation d’un appui
de l’autre côté de la pièce
4 5
Butée
Y
2 2
6
Y
X X' X
1 3 1 3
©
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Fiche 3.A.1 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.A Isostatisme et mouvement des pièces 3
POSITIONNEMENT DES PIÈCES
Utiliser le système des coordonnées cartésiennes en se reportant à la règle de la main droite pour déterminer le sens de rotation autour des axes de
translation X, Y et Z. Pour appliquer cette règle, placer le pouce de la main droite fermée en direction de l’axe positif.
A 2
X
3
+
– 4
Règle pour établir le sens de rotation :
5
Selon la règle de la main droite fermée, le pouce en
direction de X+, de Y+ et de Z+ 6
Les normales de repérage sont une façon d’indiquer les points d’appui selon les degrés de liberté éliminés.
ISO 6 6
1
1
1 4 1
4 4
4
5
5
2
2 3 5 2 3 2 3
5
3
Autres
Ø8 Ø8 Ø8
A1 A2 A3
Même si les axes d’un tour sont différents des axes d’une fraiseuse, on utilise le même
système des axes normalisés d’un tour à commande numérique. Ainsi, l’axe Z sera selon
l’axe longitudinal du tour, l’axe X sera transversal et l’axe Y sera selon la verticale.
©
International inc.
MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.A.2
3 3.A Isostatisme et mouvement des pièces
1/2
Une pièce
cylindrique est
considérée
1
courte lorsque 1
son diamètre est
supérieur à sa 4
4
longueur.
2 3
2
3
Y
5 5
X
A
B
Types de degrés de liberté
C
Z Points Translation Rotation
d’appui
A B C
X Y Z (x) (y) (z)
+ 1
–
Règle pour établir le sens de rotation : 2
Selon la règle de la main droite fermée, 3
le pouce en direction de X+, de Y+ et de Z+
Note : 2 et 3 peuvent être inversés. 4
5
Comme on effectue du tournage,
6
il n’y a pas de normale no 6 pour la rotation (C).
En tournage, il est également possible de positionner et de retenir une pièce cylindrique courte par l’intérieur (ci-dessous : pièce courte en reprise retenue
par l’intérieur). L’usinage peut s’effectuer sur la face et le diamètre extérieurs.
Mandrin court
expansible
1
1
4 4
5 5
3
2
3 2
©
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Fiche 3.A.2 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.A Isostatisme et mouvement des pièces 3
MISE EN POSITION ISOSTATIQUE D’UNE PIÈCE CYLINDRIQUE LONGUE
Une pièce
cylindrique est 1 3 1 3
considérée
longue lorsque
son diamètre
est inférieur à sa 2 4 2
longueur. 4
Montage mixte
(par exemple, une
pièce retenue par un
mandrin à trois mors 1
et soutenue par une
pointe à bille)
2
3
4
Pointe à bille
Dans le cas d’une pièce avec un trou de centre, on ne peut pas faire un centrage long et utiliser un centre tournant. Si l’on fait le trou de centre après le
montage (centrage long), on pourra alors utiliser un centre tournant, mais uniquement comme support, et non comme moyen d’éliminer des degrés de
liberté (points d’appui).
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.B.1
3 3.B Géométrie des pièces
1/2
Outil
Pièce
Incorrect
Élimination des coins vifs à l’extrémité d’une pièce La vérification de la dimension d’un chanfrein se fait
parallèlement ou perpendiculairement à la pièce (jamais
sur le chanfrein).
Usinage Cône : pièce dont le diamètre augmente ou diminue sur une partie ou sur toute sa longueur.
d’un cône
45°
30°
60°
45°
Usinage : les pièces coniques sont surtout usinées sur des tours à commande numérique. Un tournage conique est aussi
simple à réaliser qu’un tournage parallèle puisque les deux chariots se déplacent en même temps. Pour un tournage conique de
grande précision, régler le chariot pivotant à l’angle désiré à l’aide d’un comparateur à cadran.
©
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Fiche 3.B.1 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.B Géométrie des pièces 3
USINAGE DE CHANFREINS, DE CÔNES ET DE RAINURES
Rainurage Le rainurage, appelé aussi saignée ou tournage d’une gorge, se pratique souvent et sur différentes pièces pour répondre
à des besoins très variés :
–– à l’extrémité d’un filetage afin de permettre le serrage de l’écrou contre un épaulement ;
–– pour recevoir un élément qui assure l’étanchéité, tel qu’une rondelle ou un élément d’arrêt comme un anneau élastique,
ou encore un élément de transmission comme une courroie ;
–– etc.
La précision de la rainure varie selon sa fonction.
Rainure
Anneau
Rainures élastique
Avance
de l’outil
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.B.2
3 3.B Géométrie des pièces
1/6
Les pièces mécaniques comportant des angles sont nombreuses et il existe plusieurs méthodes pour fraiser une pièce à un angle donné. La méthode
sélectionnée dépend de différents facteurs, tels que la forme ou la dimension de la pièce, de même que la précision de l’angle ou le nombre de pièces à usiner.
L’usinage d’une seule pièce dont l’angle demande peu de précision peut se faire en étau, en inclinant l’étau ou en inclinant la pièce suivant un tracé.
Voici quelques méthodes d’usinage angulaire et de rayons simples réalisables sur une fraiseuse verticale ou horizontale.
Il est possible également de fraiser des angles (petits) à l’aide de fraises à angle.
Cette méthode convient, par exemple, pour fraiser des chanfreins.
©
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Fiche 3.B.2 Usinage des pièces MODULE
2/6
3.B Géométrie des pièces 3
USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES
NOTES
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.B.2
3 3.B Géométrie des pièces
3/6
D r
NOTES
©
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Fiche 3.B.2 Usinage des pièces MODULE
4/6
3.B Géométrie des pièces 3
USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES
4. Sur certains types de pièces, l'usage d'une fraise concave montée sur un
arbre porte-fraise est tolérable.
NOTES
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.B.2
3 3.B Géométrie des pièces
5/6
4. Monter la fraise en T.
Si la fraise est plus petite que la dimension de la rainure en T, il faut procéder de la façon suivante :
©
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Fiche 3.B.2 Usinage des pièces MODULE
6/6
3.B Géométrie des pièces 3
NOTES
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.C.1
3 3.C Tolérances géométriques
1/3
Tolérances géométriques :
–– concernent la forme et la position d’un élément d’une pièce ;
–– sont différentes des tolérances dimensionnelles, car elles ne touchent pas directement les dimensions ;
–– constituent l’écart maximal admissible sur la forme ou la position par rapport à la géométrie parfaite de la pièce dessinée.
L’utilisation des tolérances géométriques est la façon la plus ANSI Y 14.5M - 1982 ASME Y14.5M - 1994
économique et aussi la plus efficace d’assurer le contrôle de la
ISO
production à toutes les étapes. Depuis les années 40, plusieurs
changements ont été apportés, surtout à cause des besoins des
industries militaires qui ont introduit des symboles plutôt que les notes.
1954 : publication de la norme CSA B78.
Fin des années 50 : publication d’une norme commune établie par les
Britanniques, les Canadiens et les Américains.
Milieu des années 60 : publication de la première norme
ANSI Y14.5, modifiée en 1973, 1982 et 1994.
Aujourd’hui : utilisation de la norme américaine ASME Y14.5 M-1994
qui remplace la norme ANSI Y14.5 M-1982. -A-
Elle est compatible à 80 % avec la norme ISO et est utilisée tant pour A Possible
des dessins en unités métriques que pour des dessins en unités A
impériales. Le système ISO, quant à lui, existe depuis le début des
années 60. Les manufacturiers canadiens utilisent les deux normes
selon les besoins de leurs clients.
NOTES
©
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Fiche 3.C.1 Usinage des pièces MODULE
2/3
3.C Tolérances géométriques 3
LISTE DES CARACTÉRISTIQUES ET DES SYMBOLES SELON LES NORMES ASME ET ISO
(QUELQUES VARIANTES)
Rectitude Straightness
Planéité Flatness
Circularité Circularity
Cylindricité Cylindricity
Inclinaison Angularity
Perpendicularité Perpendicularity
Parallélisme Parallelism
Symétrie Symmetry
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.C.1
3 3.C Tolérances géométriques
3/3
LISTE DES CARACTÉRISTIQUES ET DES SYMBOLES SELON LES NORMES ASME ET ISO
(QUELQUES VARIANTES)
Pente Slope
Rayon Radius R R
Entre Between
NOTES
©
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Fiche 3.C.2 Usinage des pièces MODULE
1/3
3.C Tolérances géométriques 3
ANNOTATION (ASME)
Cadre de tolérance
Sur un dessin de fabrication, la tolérance géométrique est inscrite dans un cadre rectangulaire (nommé cadre de tolérance), qui est divisé en deux
(minimum), en trois, en quatre ou en cinq parties selon le besoin.
* Jamais lettres I, O, Q
Symboles A, B et C : servent à représenter des éléments de référence spécifiés (repère ou datum en anglais) (partie A de la figure ci-dessous).
Lorsque le cadre ne contient pas d’éléments de référence (partie B), la surface deviendra une surface de référence spécifiée après son
usinage, si nécessaire.
d) 0,02 11
16
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.C.2
3 3.C Tolérances géométriques
2/3
ANNOTATION (ASME)
Cote fixe
Comme il est impossible d’avoir une dimension parfaitement exacte, se reporter à une tolérance de localisation pour déterminer la position de l’alésage.
Il en sera ainsi pour tout élément (cercle, rainure, rectangle, angle, etc.) qui se trouve sur le dessin.
A
Ø 12 ±0,1
Ø 0,20 M A B C
Ø 8,1
Ø 42
Ø 0,1 A C
60°
18
A
Ø 16
25
B
Cotation avec tolérance de localisation pour un angle Cotation avec tolérance de localisation pour des coordonnées
Dans la norme ASME, on utilise le point pour indiquer les décimales des dimensions en
pouces et en millimètres. Il n’y a pas de zéro devant le point décimal pour les valeurs en
pouces (ex. : .750 po), alors qu’on en met un pour les valeurs en millimètres (ex. : 0.58mm).
Ici, on utilise la virgule afin de respecter les règles de la typographie française.
NOTES
©
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Fiche 3.C.2 Usinage des pièces MODULE
3/3
3.C Tolérances géométriques 3
ANNOTATION (ASME)
La façon d’inscrire le nombre de décimales entre les cotes fixes et les tolérances du cadre de tolérance géométrique n’est pas du tout la même.
En millimètres : même si la cote est un nombre entier, le nombre de décimales correspond au degré de précision exigé.
25 25.00
avec avec
et non
Ø 0.15 M A B C Ø 0.15 M A B C
En pouces : le nombre de décimales de la tolérance fixe doit correspondre au nombre de décimales du cadre de tolérance.
1.000 1.00
avec avec
et non
Ø .005 M A B C Ø .005 M A B C
Règles pour arrondir les nombres (po et mm) quand on travaille avec la norme ASME Y14.1 :
–– Si la valeur est supérieure à 5, arrondir à la valeur supérieure.
Ex. : 0,676 88 → 0,676 9 → 0,677 → 0,68 → 0,7 po
–– Si la valeur est inférieure à 5, laisser tomber la dernière décimale.
Ex. : 0,140 42 → 0,140 4 → 0,140 → 0,14 → 0,1 po
–– Si la valeur est égale à 5 et que le chiffre précédent est impair, arrondir à la valeur supérieure.
Ex. : 0,093 75 → 0,093 8 po
–– Si le chiffre précédent est pair, laisser tomber la dernière décimale.
Ex. : 0,312 5 → 0,312 po
NOTES
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.C.3
3 3.C Tolérances géométriques
1/3
Tolérances de rugosité
Se rapportent uniquement aux états de surfaces.
Planéité
Circularité
Tolérances de formes
Cylindricité
Parallélisme
Inclinaison
Localisation
Symétrie
Battement circulaire
Tolérances de battements
Battement total
©
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Fiche 3.C.3 Usinage des pièces MODULE
2/3
3.C Tolérances géométriques 3
INSCRIPTION DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES
0,15 A
0,01
ø 0,1 0,06 B
A C B
Cadre de tolérance servant à situer avec précision la tolérance de Spécification de plus d’une caractéristique de tolérance pour un
l’élément concerné par rapport à l’élément de référence (norme ISO) élément dans des cadres placés l’un sous l’autre (norme ISO)
Sur l’axe
N’hésitez pas à consulter la norme ISO 1101, car la description des éléments tolérancés
faite dans ce document ne regroupe que quelques-uns des principaux éléments.
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.C.3
3 3.C Tolérances géométriques
3/3
Trusquin
Pièce à Pièce à
contrôler contrôler
Génératrice
Vue de dessus
Valeurs radiales :
Prendre 4 mesures
R–r = valeur de la
circularité (Répéter sur
Pièce plusieurs tranches.)
Bloc en V
Marbre
Marbre
©
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Fiche 3.C.4 Usinage des pièces MODULE
1/2
3.C Tolérances géométriques 3
RAPPEL
0.05 Circularité
0.05 Cylindricité
0.05 A B
Localisation*
Symétrie
Battement total
–– Les cotes de forme indiquent les dimensions de la pièce, des trous et des rainures.
–– Les cotes de position servent à localiser les trous, les rainures et autres composants d’une pièce, et elles permettent d’établir les relations existantes
entre les surfaces.
NOTES
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.C.4
3 3.C Tolérances géométriques
2/2
EXEMPLES D’APPLICATION
0,1 A
0,05 A
Vérifier la planéité de la
surface de référence A 0,05 A A
avant de vérifier la
perpendicularité. Le battement circulaire s’applique sur une
A 0,1 A section à la fois, contrairement à la surface
totale.
Perpendicularité Battement total
Ø 0,1 A 0,05 A
Ø ___
12°
Ø 0,1 A A
A
Il faut prioriser le battement 12° Représente une cote fixe,
ou une tolérance de localisation qui donc la tolérance se retrouve
sont moins coûteux à vérifier. dans le cadre de tolérance.
Coaxialité Inclinaison
0,1 A 0,1 A
A B
A B L 0,1 A
R 12
A
Ce symbole représente L’axe de la rainure doit être au centre
A le profil d’une ligne. de l’axe de la pièce selon la valeur de
la tolérance indiquée.
©
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Fiche 3.C.5 Usinage des pièces MODULE
1/3
3.C Tolérances géométriques 3
TOLÉRANCE DE LOCALISATION
La tolérance de localisation est, parmi les tolérances géométriques de position, celle qui est la plus utilisée pour localiser des trous sur une pièce. Cela est
dû à la grande précision qu’elle permet d’obtenir et la possibilité d’augmenter cette tolérance en présence d’un modificateur permettant un bonus. Cette
tolérance se prête à de multiples utilisations.
2X Ø 12 2X Ø 12 ±0,08
Ø 0,2 M A B C
18 ±0,07 18
18 ±0,07 18
42 ±0,07 B
42
La cotation par coordonnées n’est pas pratique Les cotes encadrées sont des
pour établir les données d’une pièce afin de produire cotes fixes. La tolérance est
des pièces économiques. C’est une méthode dans un cadre de tolérance.
ancienne qui ne permet pas de calculer un bonus
permettant d’augmenter la valeur des tolérances. Tolérance de localisation
Symbole du diamètre pour les 2 axes
Cotation par coordonnées
Ø 0,2 M A B C Références primaire,
secondaire et tertiaire
Modificateur permettant
un bonus
Valeur de la tolérance
Tolérance de localisation
+0,1 Ø 0,2 M A B
6X Ø 6 0 A
ÉGAL. ESPACÉS
Ancienne méthode
+0,05
Ø 0,2 M A B
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.C.5
3 3.C Tolérances géométriques
2/3
INDICES DE RUGOSITÉ
Symbole de base. La surface peut être usinée selon n’importe quel procédé.
L’enlèvement de matière est requis. De plus, indiquer la quantité de matériau qui doit être enlevée ; les valeurs peuvent être
en millimètres ou en pouces. 2,5 2,5
Ce symbole indique que la surface n’est pas usinée ou que la pièce provient d’un procédé comme une pièce coulée, ou
d’un matériau en barre laminé.
Il est parfois nécessaire d’indiquer le sens des stries sur la surface de la pièce. Dans cet exemple, les stries doivent être
perpendiculaires à la surface de la pièce.
Rappelez-vous qu’il y a deux façons d’inscrire les degrés de finition à obtenir sur une
surface : en micromètres (µm) ou en micropouces (µpo) (microinch, µin). Les triangles ainsi
que le nombre N ne s’utilisent plus pour inscrire le degré de finition exigé.
NOTES
©
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Fiche 3.C.5 Usinage des pièces MODULE
3/3
3.C Tolérances géométriques 3
NOTES
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.D.1
3 3.D Types de métaux et d’alliages
1/4
Fragilité
–– Matériau qui se rompt plutôt que de se déformer.
–– Le verre, la fonte, le béton et les céramiques sont d’excellents Rupture facile,
aucune flexion
exemples de matériaux fragiles.
–– Ils ne supportent pas les efforts de pliage et se brisent lors d’un
choc ou d’un impact.
Ductilité
–– Matériau pouvant être étiré, allongé ou déformé sans se rompre.
–– Des métaux comme l’or, le cuivre et l’acier doux (faible teneur en
carbone) sont des matières pouvant être étirées ou mises sous
forme de fil par le procédé de tréfilage.
Déformation
facile
Élasticité
–– Capacité d’un métal à reprendre sa forme initiale après avoir
subi une déformation, tel un élastique ou un ressort qu’on
étire et relâche.
Dureté
–– Résistance qu’un matériau oppose à la pénétration d’un
corps plus dur que lui. Par exemple, l’acier est plus dur que Surface difficile
l’aluminium, car il est plus difficile à rayer. En d’autres termes, à pénétrer
la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut
déformer ou détruire la surface d’un matériau en y pénétrant.
©
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Fiche 3.D.1 Usinage des pièces MODULE
2/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX
Malléabilité
–– Facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et
aplatir en feuille mince sous un effort de compression :
forgeage (martèlement) et laminage (rouleau compresseur).
–– L’or, l’argent, le fer-blanc et le plomb sont très malléables.
–– La malléabilité croît avec l’augmentation de la température. Façonnement facile
Ténacité
–– Aussi connue sous le terme de « résilience », la ténacité (contrairement à la fragilité) est la capacité d’un matériau à offrir une résistance plus ou moins
élevée à la rupture sous l’effet d’un choc. Par exemple, l’acier est plus tenace que la fonte et la fonte est plus tenace que le verre.
–– Les machinistes-outilleurs œuvrant dans la fabrication de systèmes de poinçons et de matrices en acier à outils connaissent fort bien l’importance de
cette propriété. Lorsque les systèmes ont pour fonction de découper des plaques d’acier par poinçonnage, il faut que les poinçons résistent bien aux
chocs, sans se briser ni s’écailler, car le rythme de production est de plus en plus élevé.
–– On peut, grâce à l’essai Charpy, mesurer la ténacité des matériaux. Un échantillon de métal appelé éprouvette est rompu par un pendule d’une certaine
masse descendue d’une hauteur HO. Après avoir rompu l’éprouvette, le pendule remonte à une hauteur H qui varie selon la ténacité de l’éprouvette
mise à l’essai. Plus la hauteur H de remontée est faible, plus l’éprouvette est tenace.
Pendule
Forme de l’éprouvette
Éprouvette
entaillée
Essai Charpy
Trempabilité
–– Aptitude d’un métal à subir un traitement thermique dans le but de modifier ses caractéristiques mécaniques.
–– La trempe consiste à transformer la structure du métal par un réchauffement, puis un refroidissement plus ou moins rapide d’une pièce.
–– Si ce procédé permet d’accroître considérablement les caractéristiques d’une pièce, telles que sa dureté et sa résistance à la traction, il diminue en
revanche sa ténacité et son allongement.
–– En général, la trempe s’applique surtout aux aciers. Toutefois, différents alliages métalliques peuvent subir les mêmes traitements :
fonte, aluminium et ses alliages, cuivre et ses alliages, etc.
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.D.1
3 3.D Types de métaux et d’alliages
3/4
Usinabilité
–– Aptitude et facilité avec laquelle un matériau dur se soumet à l’action de coupe d’une machine-outil et de ses outils de coupe.
–– Si certains métaux sont durs au point que leur coupe est très difficile, d’autres sont tellement doux (aluminium, cuivre, etc.) qu’ils n’offrent aucune
résistance et collent même à l’arête de coupe.
–– Certains métaux s’écaillent (fonte), tandis que d’autres produisent au contraire de très longs copeaux (acier).
–– Pour améliorer cette usinabilité, utiliser des outils munis de brise-copeaux ou des outils spéciaux au carbure spécialement conçus pour chaque type de
métal, ainsi que des huiles de coupe.
© Sandvik
© Sandvik
Amélioration des conditions de coupe par le brise-copeaux
Résistance à la corrosion
–– Propriété d’un matériau à ne pas se laisser dégrader par la combinaison chimique de l’oxygène de l’air, de l’humidité ambiante et du métal, ou du
contact avec des produits chimiques.
–– Pour enrayer la dégradation des équipements et pour augmenter leur durée de vie, les métaux altérables tels que l’acier et la fonte doivent être revêtus
d’un enduit huileux ou graisseux pour l’entreposage ou le transport.
–– Les alliages d’acier au nickel-chrome (inoxydables), d’aluminium-magnésium, d’aluminium-silicium-magnésium et d’aluminium-zinc résistent tous bien
à la corrosion.
–– Lorsqu’on parle d’acier galvanisé, il s’agit d’acier qui offre une bonne résistance à cette dégradation.
©
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Fiche 3.D.1 Usinage des pièces MODULE
4/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX
Magnétisme
–– Propriété des métaux ferreux d’être attirés par les aimants.
–– Seuls les métaux ferreux sont sensibles aux aimants. Les métaux ne contenant pas de fer, comme le cuivre, l’aluminium et le laiton, ne sont donc pas
soumis aux effets du magnétisme.
Fatigue
–– Détérioration d’un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations répétées, même si elles ne sont pas importantes, se terminent souvent
par une rupture.
–– Il existe de nombreux exemples de rupture sous l’effet de fatigue : ailes d’avions, pièces de transmission, vilebrequins, etc. Les charges variables et les
conditions de fonctionnement répétitives sollicitent les éléments constamment.
Résistance à la fatigue
On évalue la fatigue d’un matériau en lui faisant subir un certain nombre de cycles sous la forme de sollicitations répétées plus ou moins rapides. Évidemment,
les sollicitations importantes provoquent des ruptures rapides. En diminuant progressivement ces sollicitations, on détermine la valeur de l’effort pour lequel il
ne se produit plus de rupture même si l’on entretient indéfiniment la sollicitation. On a atteint alors la « limite d’endurance du matériau » ou « limite de fatigue ».
Ce type d’essai est surtout développé dans l’industrie aérospatiale et chaque fois que des pièces sont soumises à des vibrations.
Barre d’acier
Déformation élastique Sous charge
–– Phénomène de déformation comparable à la flexion, par lequel un matériau
reprend sa forme et son volume initiaux après avoir subi une traction ou une
déformation quelconque.
–– Lorsque l’haltérophile lève une lourde charge, la barre d’haltère subit une flexion.
Du fait qu’elle ne demeure pas pliée en permanence, on dit que la barre a subi Relâchement de la charge
une déformation élastique.
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.D.2
3 3.D Types de métaux et d’alliages
1/2
Aciers au carbone
Aciers au manganèse
13xx Mn 1.75
Aciers au nickel
23xx Ni 3.50
25xx Ni 5.00
Aciers au nickel-chrome
Aciers au molybdène
Aciers au chrome-molybdène
Aciers au nickel-chrome-molybdène
Aciers au nickel-molybdène
Aciers au chrome
©
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Fiche 3.D.2 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.D Types de métaux et d’alliages 3
CODES DE DÉSIGNATION AISI-SAE POUR LES ACIERS AU CARBONE ET ALLIÉS
Aciers au chrome-vanadium
Aciers au tungstène-chrome
Aciers au silicium-manganèse
SAE 2330
NOTES
©
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.D.3
3 3.D Types de métaux et d’alliages
1/4
CLASSIFICATION ASTM
ASTM : American Society for Testing Material, organisme qui utilise aussi une classification par numérotation et qui se spécialise surtout dans la
normalisation des tôles fortes et des profilés de construction.
Norme utilisée pour désigner les fontes, l’aluminium ainsi que le magnésium et les alliages de cuivre, bien que ces deux derniers soient aussi codifiés par
la SAE. En ce qui concerne le magnésium, la classification ASTM est beaucoup moins utilisée que celle de la SAE ; cette partie de la classification n’est
donc pas présentée ici.
NOTES
©
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Fiche 3.D.3 Usinage des pièces MODULE
2/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
CLASSIFICATION ASTM
Aluminium
Organisme Alliage Contrôle des Identification État de l'alliage
(American Society for (cuivre) impuretés de (traité thermiquement
Testing Materials) (0 = aucun) l'alliage et formé à froid)
ASTM 2011—T3
1re partie : concerne l’alliage 2e partie : concerne l’état
1re partie
Le premier chiffre sert à identifier l’alliage :
1 : aluminium; 2 : cuivre;
3 : manganèse; 4 : silicium;
5 : magnésium; 6 : magnésium et silicium;
7 : zinc; 8 : autre.
Le deuxième chiffre sert à identifier le contrôle des impuretés :
–– 0 : aucun contrôle spécifique des impuretés n’a été réalisé.
–– 1 à 9 : il y a eu contrôle d’une ou de plusieurs impuretés.
Dans la série 1000, où l’aluminium ne possède aucun autre élément d’alliage que lui-même (pur à 99,00 %), les deux derniers chiffres spécifient,
au centième près, la teneur en aluminium supérieure à 99,00 %. Ex. : une désignation portant le numéro 1040 indique que l’alliage principal est de
l’aluminium et qu’il est pur à 99,40 %.
Dans les séries 2000 à 8000, les deux derniers chiffres n’ont aucune signification spécifique, si ce n’est que d’identifier les différents éléments d’addition
dans chacune des séries concernées.
Lorsque l’alliage est un alliage expérimental, le numéro est précédé d’un X. Lorsque cet alliage est normalisé, c’est-à-dire qu’il est intégré et reconnu par
l’organisme de normalisation concerné, il garde sa numérotation et perd seulement le X.
2e partie
La deuxième partie du numéro indique l’état dans lequel on retrouve cet alliage, une spécification très importante lors de l’achat, puisqu’elle indique les
traitements thermiques qu’il a subis. Cette deuxième partie est toujours soit :
–– une lettre seulement;
–– une lettre suivie de 1, 2 ou 3 chiffres;
–– une lettre suivie de l’indication -W seulement.
Signification des lettres utilisées :
-F : tel que fabriqué (lettre toujours utilisée seule) ;
-O : recuit (toujours utilisée seule) ;
-H : traité thermiquement pour augmenter la résistance (toujours suivie de 2 ou 3 chiffres) ;
-T : traité thermiquement pour obtenir un état autre que ceux spécifiés par -F, -O ou -H (toujours suivie de 1, 2 ou 3 chiffres) ;
-W : cette désignation est toujours accompagnée du temps de vieillissement requis après le traitement thermique de certains alliages instables.
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.D.3
3 3.D Types de métaux et d’alliages
3/4
CLASSIFICATION ASTM
Alliages de catégorie -H
La lettre -H est toujours suivie de 2 ou 3 chiffres, le premier indiquant l’opération de base (sur une échelle de 1 à 3) :
1 : traité thermiquement pour augmenter la résistance seulement ;
2 : traité thermiquement et recuit partiellement ;
3 : traité thermiquement et stabilisé.
Le second chiffre indique le degré de l’état final de l’alliage après le traitement thermique (sur une échelle de 0 à 9) :
recuit 0................................9 très dur
Le troisième chiffre, lorsqu’utilisé, sert à déterminer des propriétés mécaniques spécifiques ou un degré de contrôle spécial du revenu. Les chiffres
utilisés, de 1 à 9, peuvent être assignés arbitrairement par le fabricant et enregistrés à l’Association de l’aluminium pour tout alliage et produit comportant
des caractéristiques spéciales.
Exemples :
-H311 signifie un degré de traitement thermique inférieur à celui requis par le contrôle du revenu de la désignation -H31 ;
-H112 s’applique aux produits qui acquièrent une certaine dureté par le procédé de mise en forme, dont aucun contrôle spécial n’est requis
sur les traitements thermiques d’adoucissement, mais sur lesquels des tests ou limites de propriétés mécaniques sont requis ;
-H323 et -H343 s’appliquent aux produits spécialement fabriqués ayant une résistance acceptable aux fendillements dus aux contraintes de tensions.
Alliages de catégorie -T
La lettre -T est toujours suivie de 1, 2 ou 3 chiffres. La séquence de numérotation -T2 à -T10 est attribuée à des traitements spécifiques qui modifient de
façon notable les caractéristiques de l’alliage. Ces caractéristiques peuvent être nécessaires à l’obtention ou à l’amélioration des propriétés mécaniques.
Ces traitements se définissent comme suit :
-T1 : vieillissement naturel ;
-T2 : recuit ;
-T3 : traité thermiquement et formé à froid ;
-T4 : traité thermiquement et vieilli naturellement pour en augmenter la stabilité ;
-T5 : vieilli artificiellement ;
-T6 : traité thermiquement et vieilli artificiellement ;
-T7 : traité thermiquement et stabilisé ;
-T8 : traité thermiquement, formé à froid et vieilli artificiellement ;
-T9 : traité thermiquement, vieilli artificiellement et formé à froid ;
-T10 : vieilli artificiellement et formé à froid.
NOTES
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Fiche 3.D.3 Usinage des pièces MODULE
4/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
NOTES
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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.E.1
3 3.E Lecture d’une gamme d’usinage
1/2
ANALYSE D’USINAGE
But de l’analyse d’usinage : étudier attentivement le travail à réaliser. Toutes les opérations d’usinage nécessaires à la réalisation d’une pièce sont
consignées sur une gamme d’usinage (ou fiche de travail).
Dessin de fabrication
Trois sections du dessin de fabrication :
–– plan de la pièce à réaliser ;
–– spécifications du matériel brut ;
–– cartouche.
Buts de l’étude du dessin :
–– déterminer les meilleures méthodes de travail ;
–– déterminer les moyens les plus efficaces pour usiner la pièce en respectant toutes les spécifications et les dimensions du dessin de fabrication.
Cartouche : fournit diverses informations essentielles à la fabrication de la pièce ; plus la pièce à fabriquer est complexe, plus le cartouche contient
de l’information.
GAMME D’USINAGE
Nom du projet : Par :
Bloc
Colonne 1 : Numéro de la pièce : Date :
d’identification
Identification des Matériau à usiner : Numéro de programme :
Colonnes 5 et 6 :
Vitesses et avances
Colonne 2 : recommandées pour
Travail à effectuer le réglage de la machine
(ou autres remarques
parfois)
Colonne 3 :
Liste de l’équipement
Colonne 4 :
requis pour effectuer
Classification des
le travail
outils par numéros
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Fiche 3.E.1 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.E Lecture d’une gamme d’usinage 3
ANALYSE D’USINAGE
GAMME D’USINAGE
Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)
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©
3
MODULE
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Nom du projet :
FICHE D’USINAGE
Nom de la pièce : No du dessin :
Phase
Machines Description de l’opération Appareils de montage, outils,
Sous-phase Appareils tr/min av. Croquis au besoin
et remarques accessoires et instruments de mesure
Opération
Colonne 7, croquis :
Servent à éclairer davantage les machinistes
Usinage des pièces
Colonne 3 : Colonnes 5 et 6 :
Décrit brièvement le travail à faire. On peut également Permettent d’inscrire la rotation par minute et
1/2
Nom du projet :
Fiche 3.E.2
FICHE D'USINAGE
Nom de la pièce : No du dessin :
Phase Machines Description de l'opération Appareils de montage, outils, tr/min av. Croquis au besoin
S-phase Appareils et remarques accessoires et instruments de mesure
Opération
MODÈLE FRANÇAIS DE GAMME D’USINAGE
Usinage des pièces
3.E Lecture d’une gamme d’usinage
©
Par : Date : / / Page : de
année mois jour
3
MODULE
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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices
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Planification de l’usinage d’une pièce
4 Index du contenu
Fiche Page
Référentiels de positionnement des pièces................................................. 4.A
Lunettes et mandrins de montage................................................................. 4.A.1 (1/2)
Lunettes de tour..........................................................................................4.A.1 (1/2)
Montages avec mandrins à trois mors (exemples).......................................... 4.A.1 (2/2)
Montage par bridage sur table..................................................................... 4.A.2 (1/4)
Types de brides, de cales et autres accessoires de bridage............................. 4.A.2 (2/4)
Surfaçage et fraisage...................................................................................4.A.2 (2/4)
Surfaçage................................................................................................. 4.A.2 (2/4)
Fraisage d’un épaulement........................................................................... 4.A.2 (3/4)
Fraisage en plongée (trois méthodes)........................................................... 4.A.2 (3/4)
Fraisage de contours (détournage)............................................................... 4.A.2 (3/4)
Fraisage des cavités (détournage intérieur)................................................... 4.A.2 (3/4)
Efforts de coupe............................................................................................4.E
Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en tournage..................4.E.1 (1/2)
Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en fraisage....................4.E.1 (2/2)
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Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
Index du contenu 4
Paramètres de coupe...................................................................................4.F
Vitesses de coupe recommandées pour le tournage........................................ 4.F.1 (1/6)
Vitesse de rotation (tournage)........................................................................ 4.F.1 (1/6)
Paramètres d’usinage des plastiques (tournage et perçage).............................. 4.F.1 (2/6)
Avances recommandées pour le tournage...................................................... 4.F.1 (3/6)
Paramètres de coupe en fraisage................................................................... 4.F.1 (4/6)
Vitesses de coupe et d’avance recommandées pour le fraisage........................ 4.F.1 (5/6)
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.A.1
4 4.A Référentiels de positionnement des pièces
1/2
Lunettes de tour
–– Sont utilisées sur le tour pour supporter les longues pièces au cours du tournage, les empêchant ainsi de fléchir sous la pression de l’outil.
–– Sont désignées selon leur fonction : lunette à suivre et lunette fixe.
Lunette à suivre
–– Supporte de longues pièces de petit diamètre et suit l’outil
pendant la coupe longitudinale.
–– Est fixée à la selle du chariot traînard. Vis de blocage
Lunette fixe
–– Utilisée pour supporter l’extrémité libre d’une pièce tenue dans
un mandrin.
–– S’appuie sur les glissières qui assurent son centrage sur l’axe
du tour et peut être bloquée à n’importe quel point du banc. Vis de blocage
Vis de réglage
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Fiche 4.A.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/2
4.A Référentiels de positionnement des pièces 4
LUNETTES ET MANDRINS DE MONTAGE
2 4 5
3
4
5 2
Appui sur le mandrin 3
Appui sur les mors
Mors à l’endroit
Mors à l’endroit
Prise extérieure, mors à l’endroit, Prise extérieure, mors à l’endroit,
appui sur le mandrin appui sur les mors
Contre-mors
Mors mou
1
5 Repérage
isostatique
2
3
Pièce 4
Note : La dimension des mandrins à trois mors varie en fonction de la dimension de la machine sur laquelle on les utilise.
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.A.2
4 4.A Référentiels de positionnement des pièces
1/4
Table
Serrage
Appui
... la pièce peut aussi être posée sur des cales parallèles... (butée)
Pièce
Cales parallèles
Table
Bloc en V Pièce
... sur un bloc en V
Table
Pièce
... ou sur des vérins.
Vérin
Table
©
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Fiche 4.A.2 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/4
4.A Référentiels de positionnement des pièces 4
MONTAGE PAR BRIDAGE SUR TABLE
Vérin employé
comme cale
SURFAÇAGE ET FRAISAGE
4 po
Surfaçage 24 po
–– Pour surfacer une pièce, utiliser une fraise d’un diamètre plus grand que
la dimension de la pièce à surfacer.
–– Pour les grandes pièces, effectuer un nombre de coupes permettant de
prendre moins de 70 % du diamètre de la fraise à chacune des passes.
–– Si la fraiseuse est munie d’un dispositif de reprise du jeu, placer
© Kennametal
8 po de la fraise
6 po de la fraise
©
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.A.2
4 4.A Référentiels de positionnement des pièces
3/4
SURFAÇAGE ET FRAISAGE
Fraise
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Fiche 4.A.2 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/4
4.A Référentiels de positionnement des pièces 4
NOTES
©
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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.B.1
4 4.B Détermination de surfaces d’appui
1/2
SURFACES D’APPUI
Appui
secondaire (2)
Les déplacements de la pièce en translation et
en rotation sont éliminés d’abord par trois appuis
primaires (trois points d’appui sous la pièce), puis
par deux appuis secondaires (deux butées à
l’arrière de la pièce) et par un appui tertiaire (une
butée à un bout de la pièce).
Symbole Signification
Système de serrage
Appui Serrage (bride, étau, dispositif de serrage rétractable)
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Fiche 4.B.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/2
4.B Détermination de surfaces d’appui 4
SYMBOLISATION TECHNOLOGIQUE DES TYPES DE POSITIONNEMENT ET DE SERRAGE
6
Appui-plan (3)
1 3
Butée Pièce 6
Exemple concret de la façon dont s’effectue le
positionnement isostatique d’une pièce dans un Étau 4
2
appareil de montage comme un étau
Le fond de l’étau ou les cales parallèles situées sous la pièce sont 5 3
1
les points d’appui primaires.
Le mors fixe de l’étau correspond aux deux appuis secondaires. Repérage isostatique d’une
pièce retenue par un étau
Si l’étau possède une butée, cette dernière est considérée comme
l’appui tertiaire. Mâchoire fixe Mâchoire moblie
SURFACES DE RÉFÉRENCE
Surface de référence : toute surface qui entre en contact avec une autre.
Les surfaces de référence d’une pièce déterminent sa position par rapport à l’appareil de montage. Pour que cette position soit adéquate, il faut que toutes
les surfaces de référence du porte-pièce se trouvent en contact avec les surfaces de référence de la pièce. C’est pourquoi toutes les surfaces de référence
impliquées lors du montage doivent être très propres et ne présenter aucune marque ni bavure.
Surface de
Étau pneumatique référence
de la table
L’appareil de montage utilisé doit convenir à l’état de la surface des pièces (brutes ou usinées) et permettre l’usinage de toutes les surfaces associées avant
le démontage de façon à éviter la manipulation inutile des pièces.
Surfaces associées : toutes surfaces que l’on peut usiner sans avoir à démonter la pièce.
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.C.1
4 4.C Usinabilité des matériaux
1/4
ACIERS À OUTILS
Compositions (%)
Pour une facilité d’usinage optimale, les tableaux de spécifications des fabricants d’outils de coupe sont utilisés dans le choix des vitesses de coupe à
adopter. Selon les éléments d’alliages contenus dans chaque type d’acier, il peut être utile de savoir, par exemple, que le carbone, le silicium, le manganèse,
le chrome et le tungstène réduisent l’usinabilité, tandis que le molybdène, le phosphore, le plomb et le soufre la facilitent.
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Fiche 4.C.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/4
4.C Usinabilité des matériaux 4
ACIERS INOXYDABLES
Nuance 302 Excellente résistance à la corrosion Une nuance tout usage pour produits alimentaires, laitiers et chimiques, et pour
garnitures architecturales
Nuance 304 La teneur en carbone est limitée à 0,08 maximum. Pour applications semblables à la nuance 302, mais offrant une résistance
supérieure à la corrosion aux surfaces touchées par la soudure.
Nuance 321 Résistance à la corrosion semblable, en général, Pour des températures élevées, 800 à 1 600 °F, et dans des conditions rigoureuses
aux nuances 302 et 304. Des additifs stabilisateurs de corrosion où les montages soudés ne peuvent pas être recuits par la suite.
Nuance 347 l’immunisent contre la corrosion sur les surfaces
affectées par la chaleur.
Nuance 316 Résistance exceptionnelle à la corrosion Conditions rigoureuses de corrosion, spécialement celles comprenant l’espèce
Résistance au fluage améliorée corrodante.
Nuance 303 Écorchures et grippage diminués Engrenages, soupapes, boulons, vis et autres produits usinés
Usinage grandement amélioré
Nuance 309 Résistance exceptionnelle à la tension, à des Pour être mis en service à des températures allant jusqu’à 1 900 °F
températures élevées
Nuance 310 Résistance supérieure à l’oxydation Pour être mis en service à des températures très élevées
Données provenant de Drummond McCall
Nuance 430 Bonne résistance à la corrosion Pièces automotrices et garniture architecturale intérieure; quelques applications
chimiques spécifiques
Nuance 446 Étirage ou estampage médiocre, pas recommandé pour Principalement employé à des températures élevées allant jusqu’à 2 000 °F, pour
emboutissage profond, excellente résistance à l’écaillage pièces statiques non exposées à une haute tension.
Nuance 410 Un acier martensitique renforcé par traitement thermique Pièces mécaniques à embrayage telles que tiges de pompe et soupapes
et trempe conventionnels
Nuance 403 Même composition de base que nuance 410 Analyse modifiée convenant aux aubes pour turbine et autres applications
semblables.
Nuance 405 Même composition de base que nuance 410 Analyse modifiée pour applications exigeant de la soudure sur place et lorsque la
trempe à l’air ne peut pas être rectifiée par traitement thermique.
Nuance 501 Durci par la soudure, doit être recuit pour reprendre sa Employé dans les industries du pétrole pour sa solidité et sa résistance à la
malléabilité. corrosion et à l’oxydation à des températures légèrement élevées.
Nuance 502 Même composition de base que nuance 501 régulière Analyse modifiée, réduit la tendance au durcissement par soudure.
Données provenant de Drummond McCall
Il est aussi possible de recourir au recuit pour améliorer l’usinabilité de ces aciers. Toutefois, certains types comportent en outre des additifs qui en facilitent
précisément l’usinage.
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.C.1
4 4.C Usinabilité des matériaux
3/4
ACIERS ALLIÉS
Aciers au nickel
– Nickel 3,50 % Vilebrequins, bielles, essieux
– Nickel 5,00 %
Aciers au nickel-chrome
– Nickel 0,70 % Chrome 0,70 %
– Nickel 1,25 % Chrome 0,60 % Roues d’engrenages, chaînes, goujons, vis, arbres
– Nickel 1,75 % Chrome 1,00 %
– Nickel 3,50 % Chrome 1,50 %
Aciers au molybdène
– Chrome-molybdène
– Nickel-chrome-molybdène Essieux, cames, pièces forgées
– Nickel 1,65 % Molybdène 0,25 %
– Nickel 3,25 % Molybdène 0,25 %
Aciers au chrome
– À faible teneur Roulements à billes, bielles, ressorts
– À moyenne teneur
Si l’usinage doit comporter un grand nombre de phases, des tensions internes peuvent se développer dans la pièce. Il serait donc préférable de pratiquer
un recuit préalablement à la trempe.
NOTES
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Fiche 4.C.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/4
4.C Usinabilité des matériaux 4
ACIERS DOUX
–– Métal le plus universel et le plus largement utilisé dans l’industrie de transformation des métaux, où il sert à la fabrication d’une multitude de pièces.
–– Il constitue environ 85 % de la production d’acier.
–– À cause de leur faible teneur en carbone, les aciers doux ne peuvent être trempés tels quels par traitement thermique. En revanche, ils peuvent
être cémentés dans le but d’augmenter la quantité de carbone en surface ; c’est pour cette raison que l’acier doux est parfois appelé acier de
cémentation. L’épaisseur de la couche cémentée est habituellement inférieure à 1,2 mm. Après la cémentation, les pièces peuvent alors être
trempées afin de provoquer un durcissement structural en surface. Seule la surface pénétrée de carbone subira cette transformation. Cette
formule est utilisée lorsqu’on désire à la fois une surface dure et résistante à l’usure et un noyau tenace.
–– Les aciers doux sont surtout choisis pour leur malléabilité à froid (ex. : pour carrosseries d’automobiles, lampes, carters et autres pièces
profondément embouties (compression d’une pièce de métal pour lui donner une forme déterminée)).
–– Les aciers demi-durs se trempent par traitement thermique, mais ici également, on a recours, dans certains cas, à la cémentation. Ils constituent une
part très importante des métaux utilisés dans l’industrie de transformation. On s’en sert largement comme aciers d’usage général dans l’industrie
mécanique et la construction : engrenages, tôles, éléments préfabriqués, ressorts, pièces de moteurs, axes, pièces forgées, tubes, fils, etc.
L’usinage en passes légères, où l’arête de coupe ne pénètre pas au-delà de la couche cémentée plus dure, peut toutefois entraîner quelques
difficultés. Ces aciers posent assez fréquemment des problèmes concernant le détachement des copeaux et du collage du métal travaillé sur
l’arête de coupe de l’outil. On règle généralement le problème en élevant la vitesse de coupe. La chaleur de l’arête augmente et les copeaux ne
collent plus.
NOTES
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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.D.1
4 4.D Angles de coupe
1/4
Lorsqu’on débute en tournage, il est recommandé d’utiliser des outils L’outil de coupe sert à enlever du matériau d’une pièce à
de coupe en acier rapide puisqu’ils nécessitent des vitesses plus lentes usiner. Il est fait d’un alliage plus dur que le métal à usiner.
et génèrent des pressions de coupe moins importantes. Une fois qu’on Pour effectuer des coupes de qualité, on doit faire en sorte
est plus familier avec la machine, on peut usiner à l’aide d’outils plus que le tranchant de l’outil ait une arête vive.
performants, comme des outils à plaquette en carbure.
Dessus
Parties d’un outil de coupe
–– Corps : la section du corps de l’outil est généralement de forme carrée.
L’acier rapide qui le compose est un alliage de tungstène, de chrome et Pente arrière
de vanadium. Cette partie sert à retenir l’outil dans le porte-outil. latérale
–– Pente latérale : partie située sur le bout, dans le prolongement du Tranchant
tranchant de l’outil. Sert au dégagement des copeaux. La pente peut être
Rayon du nez
arrière.
–– Dépouilles : sont situées sur les parties frontale et latérale de l’outil, et
sont façonnées à la meule. Dépouille latérale
–– Tranchant : partie active de l’outil, soit celle qui taille le métal. Dépouille frontale
–– Nez : la forme arrondie du nez produit une meilleure finition de la
surface usinée de la pièce. Toutefois, un rayon plus grand augmente le
Dégagement
risque de vibration. frontal
Angle de pointe
Dessus
Angle d’attaque
Angle de Face
coupe
Dépouille
latérale Dépouille frontale
Profil gauche
Outil
Sens de
rotation
Porte-outil
Corps de l’outil
Cales d’épaisseur
Partie supérieure
du chariot
Axe de la pièce porte-outil
Support
d’outil
Outils montés dans un porte-outil
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Fiche 4.D.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/4
4.D Angles de coupe 4
OUTILS DE COUPE EN ACIER RAPIDE
Angles d’affûtage
Angle de pointe :
Angle formé par le tranchant et l’arête frontale. La valeur de cet angle augmente avec la dureté du métal à usiner.
Angles d’attaque :
Un angle d’attaque favorise la libération du copeau en s’éloignant de la L’angle de dégagement frontal libère le bout de l’outil de la pièce, réduisant
surface finie de la pièce, tout en conservant un montage à angle droit (90°) ainsi les risques de vibration.
de l’outil par rapport à l’axe de la pièce.
Angle de
dégagement frontal
Pièce
Angle droit
Outil
du porte-outil (90°) Outil
Porte-outil
Copeau Angle d’attaque
Angle d’attaque Angle de dégagement frontal et angle d’attaque
Angles de pente :
L’angle de pente arrière facilite le dégagement du copeau vers l’arrière, L’angle de pente latéral facilite le dégagement du copeau vers le côté de
c’est-à-dire vers le corps de l’outil. l’outil opposé au tranchant.
Copeau Copeau
Pièce
Angle de
pente latéral
Angle de
pente arrière Section de l’outil
Pièce
Angle de pente arrière Angle de pente latéral
Angles de dépouille :
L’angle de dépouille latéral facilite la pénétration du tranchant de l’outil dans la L’angle de dépouille frontal empêche le frottement du bout de l’outil sur la
pièce et empêche le frottement du côté de l’outil sur la surface de la pièce. surface de la pièce.
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.D.1
4 4.D Angles de coupe
3/4
L’affûtage consiste à meuler les angles de dégagement frontal et latéral, les angles de dépouille frontal et latéral et les angles de pente frontal et latéral.
La valeur de ces angles varie selon le matériau à usiner, mais aussi en fonction du travail à réaliser (ébauche ou finition et direction de coupe , , , ).
Acier à outils 10 8 12 8
Acier inoxydable 10 8 12 à 20 8
Aluminium 12 8 à 10 15 35
Bronze 10 8 5 à –4 0
Cuivre 12 10 20 16
Fonte 10 8 12 5
Laiton 10 6à8 5 à –4 0
No 3 et no 4 : en même temps
Note : La pente arrière est facultative, car un réaffûtage modifie la hauteur de la pointe de l’outil.
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Fiche 4.D.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/4
4.D Angles de coupe 4
NOTES
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.E.1
4 4.E Efforts de coupe
1/2
8 C-1019 9 A-4140
8 C-1020 9 A-4150
8 C-1137 9 A-4340
8 C-1141 9 A-4615
6 Fonte
6 Fer malléable
Pour vérifier si la machine peut travailler en continu avec cette coupe, voir la fiche de puissance sur celle-ci.
NOTES
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Fiche 4.E.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/2
4.E Efforts de coupe 4
CALCUL DE LA PUISSANCE DE LA MACHINE (HP) NÉCESSAIRE EN FRAISAGE
Pour le fraisage, l’information est légèrement différente. Le facteur d’usinabilité (K) sert à calculer la puissance théorique (valeur HPc).
Si on a besoin de connaître la puissance de la machine en kilowatts, transformer les dimensions métriques en dimensions impériales pour
faciliter le calcul.
Exemple : Surfacer acier 300 HB Fonte (au-dessus 200 HB) 1,2 16,25 25
Prof. de coupe : 0,060
Largeur de coupe : 6 po Fer malléable 1,5 21,00 30
Avance : 22 po/min
Acier (100 HB) 1,4 30,00 40
Facteur K de 0,80
(voir tableau no 1) Acier (150 HB) 1,0 40,00 50
Les formules et les données de ces tableaux sont présentées dans le système impérial. Les formules et les calculs du système métrique sont
beaucoup plus complexes et plus difficiles à interpréter. Dans le cas où les données sont présentées dans le système métrique, il faut d’abord les
transformer en mesures impériales avant d’effectuer les calculs.
1 HP = 0,745 7 kW
Les appareils de montage doivent eux aussi satisfaire aux contraintes économiques. S’il faut fabriquer des appareils spéciaux (gabarits),
il importe d’en évaluer le coût. Le dispositif de montage doit faciliter le changement des pièces, être rigide, empêcher le fléchissement de la pièce lors du
passage de l’outil et en prévenir la déformation. En somme, il doit se révéler efficace et productif.
Les porte-outils revêtent une importance capitale en production sérielle. Ils doivent permettre un réglage rapide et précis de chacun des outils.
À cet égard, les porte-outils à changement rapide (ex. : CAPTOMC) sont les plus productifs.
Les outils de coupe doivent aussi posséder des caractéristiques qui correspondent aux exigences des conditions de coupe économique (profondeur,
nombre de passes, vitesse de rotation, avance). Les outils doivent résister à l’usure et se révéler productifs. Il est parfois préférable d’ajouter une opération
pour protéger le taillant d’un outil de précision ou d’un outil de grande valeur.
©
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.F.1
4 4.F Paramètres de coupe
1/6
Vitesse de coupe : distance que parcourt la pointe d’un outil dans une minute.
Système impérial : pieds par minute (pi/min)
Système métrique : mètres par minute (m/min)
pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min
Acier à faible teneur en carbone 95 29 750 229 95 29 650 198 85 26 500 152
Acier à moyenne teneur en carbone 75 23 700 213 75 23 600 183 65 20 475 145
Acier à haute teneur en carbone 55 17 675 206 55 17 575 175 45 14 475 145
Alliages de cuivre 200 61 1 000 305 200 61 750 229 180 55 550 168
Aluminium 500 152 1 400 427 500 152 1 150 351 450 137 950 290
Note : Ces données sont une moyenne; à utiliser si les données précises du fabricant ne sont pas disponibles.
La vitesse de rotation, exprimée en tours par minute, est calculée à l’aide des formules suivantes :
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Fiche 4.F.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/6
4.F Paramètres de coupe 4
PARAMÈTRES D’USINAGE DES PLASTIQUES (TOURNAGE ET PERÇAGE)
Vitesse de coupe en tournage – po/min 300 à 600 500 à 700 300 à 450
Vitesse de coupe en perçage – po/min 200 à 400 180 à 450 200 à 600
Angles de dépouille des outils de tournage 10° à 20° 5° à 10° 15° à 25°
Angles de dépouille des forets 12° à 15° 10° à 15° 10° à 20°
En tournage, il est préférable d'utiliser des outils en acier rapide avec de faibles avances. La production d'un copeau long en forme de spirale
semblable à celui de l'aluminium indique une vitesse de coupe, une avance et une profondeur de coupe adéquates.
En perçage, un copeau long, continu, mince et en forme de spirale indique une technique de perçage appropriée.
En tournage : des vitesses de coupe variant entre 250 et 500 pi/min (75 à 150 m/min) sont d’usage courant avec des outils de coupe en acier rapide,
de même que des vitesses de coupe variant entre 500 et 1500 pi/min (150 à 450 m/min) sont utilisées avec des outils de coupe en carbure. Les avances
varient de 0,002 à 0,016 po/rév (0,05 à 0,41 mm/rév).
En perçage : les vitesses de coupe vont de 150 à 350 pi/min (45 à 105 m/min), avec des avances de 0,007 à 0,015 po/rév (0,18 à 0,40 mm/rév). Pour les
angles de dégagement des outils, on devra les augmenter de l’ordre de 10° à 30° pour plusieurs matériaux plastiques, lesquels se déforment facilement
lors de l’usinage et tendent à prendre de l’expansion légèrement. C’est pourquoi l’arête de coupe nécessite plus de dégagement qu’avec les métaux, pour
prévenir l’expansion du matériel due à la chaleur développée au frottement. L’outil doit toujours rester bien affûté en tout temps pour favoriser un maximum
de cisaillement et éviter l’échauffement. Un outil usé produira un échauffement et une fusion locale du plastique, ce qui rendra difficile le respect des
tolérances d’usinage. L’usinage s’opère à sec, mais un jet d’air froid est fréquemment utilisé lorsqu’un fluide refroidisseur semble nécessaire.
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.F.1
4 4.F Paramètres de coupe
3/6
Compte tenu de la variété de matériaux à usiner et de la variété de matériaux utilisés pour la fabrication des outils de coupe, il est recommandé
d’utiliser les tableaux fournis par les fabricants, dont les données résultent de tests réalisés en usine. Le tableau ci-dessous tend à généraliser les
applications relatives au tournage extérieur.
Acier à faible teneur en carbone 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 –0 ,50
Acier à moyenne teneur en carbone 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50
Acier à haute teneur en carbone 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50
Acier à outils 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50
Acier inoxydable 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50
Fonte grise 0,005 – 0,012 0,12 – 0,30 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50 0,015 – 0,025 0,38 – 0,63
Alliages de cuivre 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50 0,015 – 0,025 0,38 – 0,63
Aluminium 0,005 – 0,008 0,12 – 0,20 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50 0,015 – 0,030 0,38 – 0,76
Note : Ces données représentent une moyenne. À utiliser si les données précises du fabricant ne sont pas disponibles.
*tr = rotation de la pièce
NOTES
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Fiche 4.F.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/6
4.F Paramètres de coupe 4
PARAMÈTRES DE COUPE EN FRAISAGE
La profondeur de coupe, l’avance et la vitesse de coupe constituent les paramètres de coupe en fraisage.
Tous ces paramètres sont influencés par la capacité de la fraiseuse, la forme et la dimension de la pièce, de même que par la rigidité du montage.
Avance de la table = avance par dent × nombre de dents de la fraise × r/min d’où : AV/T = av/d × r/min
Profondeur de passe : dépend de la surépaisseur d’usinage, de la matière à usiner et de l’opération à effectuer (ébauche ou finition). La profondeur de
chacune des passes tend à diminuer lorsque les dimensions et l’état de surface deviennent plus serrés.
En dégrossissage, les profondeurs de passe et les avances utilisées sont importantes : le travail consiste à enlever le plus de matière possible en peu de
temps. L’effort demandé à la machine est considérable; il faut tenir compte de la rigidité de la pièce et de la solidité du montage. Habituellement, on calcule
le nombre de passes de dégrossissage à effectuer en divisant l’épaisseur à enlever (moins la passe de finition) par la profondeur de chacune des passes.
En finition, on réduit de façon marquée l’avance et la profondeur de passe. Cependant, la profondeur ne devrait être inférieure à 0,5 mm (0,015 po),
car une coupe trop mince provoque le glissement de la fraise sur la matière, ce qui endommage rapidement celle-ci.
En ébauche, lorsque la capacité de la fraiseuse et la rigidité du montage le permettent, il est possible de choisir de bonnes profondeurs de coupe,
ce qui limite cependant l’avance. Sur les fraiseuses de faible puissance, on arrive souvent à prolonger la durée de vie des plaquettes et de la fraise
en réduisant la profondeur de passe et en augmentant l’avance.
La partie A de la figure ci-dessous montre que le rayon et la forme de la plaquette jouent un rôle important en fini de surface et qu’ils influent sur les
avances. La partie B montre que l’angle d’attaque de la plaquette affecte la profondeur de coupe. La profondeur de coupe maximale prise dans les
meilleures conditions de coupe ne doit pas dépasser les deux tiers de la longueur de la plaquette. Cette longueur modifie la profondeur de coupe
selon l’angle d’attaque de la plaquette. Toutefois, avec une plaquette à 45°, les vitesses d’avance sont beaucoup plus grandes.
Sur des fraiseuses de plus faible puissance, on choisira plutôt de faibles profondeurs de passe et une avance correspondant au fini demandé sur
le dessin de fabrication. Toutefois, la profondeur de passe ne doit pas être trop petite puisqu’un minimum de matière à usiner doit demeurer en
contact avec l’outil pour lui permettre de couper la matière.
A) B) Profondeur de coupe = L
0 15
Fini de
surface
L L
Grand rayon
L 0,96 × L
30 45
L L
© Kennametal
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.F.1
4 4.F Paramètres de coupe
5/6
Vitesse de coupe
La vitesse de coupe dépend de la dureté des matériaux usinés. Les fabricants de fraises fournissent des tableaux de vitesses de coupe. Ces vitesses sont
établies en fonction d’une durée de vie de l’outil, laquelle peut être augmentée ou réduite en réduisant ou en augmentant la vitesse de coupe.
En finition, on obtiendra un meilleur fini de surface en augmentant la vitesse de coupe.
FL
BASE : Outil en HSS SURFAÇAGE
0,005 à 0,010 po/dent
Fraisage / Tournage (0,13 à 0,25 mm/dent)
Dégrossir Finition
Perçage
ACIER 1020 80-90 70 CONTOURNAGE
A. à décolletage 110-125 90 av/dent en fraisage (base et tout mat'l **)
A. Moy carb. 1045 40-70 60
A. OUTIL O1 P20 D2 32-65 40 Fraise en bout 4 lèvres ou 6 lèvres en HSS
FONTE (20-30-40) 60-80 60 Conditions Ø 1/8 po 0,00015 (Ø 3 mm 0,004)
(Ø 6 mm 0,010)
LAITON 100-200 80 Ø 1/4 po 0,0005
BRONZE* 80-150 65-120
de base Ø 3/8 po 0,001 (Ø 10 mm 0,025)
A. INOX.(201-303-304-310-316) 40-70 32-56 Ø Ø 1/2 po 0,0015 (Ø 12 mm 0,040)
A. INOX. (403-410-416-420) 30-65 24-52 Ø 3/4 po 0,0025 (Ø 20 mm 0,060)
ALUM. 200-250 160 Ø 1 po 0,003 (Ø 25 mm 0,075)
* BRONZE : Il y a des matériaux (ALUMINIUM-BRONZE = 70) plus durs que d'autres. Prof.= Ø F = tr/min x N x av/dent (avec facteur **)
VC alésoir : VC perçage x 0,7 F pour perçage : Larg. coupe
VC taraudage CNC : VC perçage x 0,25 tr/min x av/tr Augmenter av/dent si :
= Ø/2
Pour obtenir la VC en m/min, diviser par 3,25 P = Ø/2 : x 1,25
P = Ø/4 : x 1 ,5
Augmenter av/dent si :
tr/min = 4 x VC en pi/min Pour tournage et
perçage conventionnel
L. coupe = Ø/4 (x 1,1) Fraises à plaquettes
Ø L. coupe = Ø/8 (x 1,5)
L. coupe = Ø/16 (x 2,25)
X Facteur selon le matériau de l'outil.
HSS au cobalt X 1,2 Exemple : VC alum. Contournage Prof. coupe : 0,200 po (5 mm)
HSS avec titane X 1,2 avec foret HSS cobalt av/dent en fraisage (base et mat'l**) Ø 1/2 po 0,004 (Ø 12 mm 0,10)
Carbure solide X 2,5 VC = 160 x 1,2 = 192 Pour rainurage, même avance Ø 3/4 po 0,006 (Ø 20 mm 0,15)
mais prof. de 1/8 po (3 mm) Ø 1 po 0,006 (Ø 25 mm 0,15)
Carbure solide + enrobage X 3
Plaquette de carbure : X 4, X 5, X 6, X 7
(Vérifier selon le type d'enrobage: Coated carbide TiN (jaune) TiCN (bleu/gris) ou TiAlN)
Ø
RAINURAGE (Réduire VC de 20 %)
tr/min = 4* x VC en pi/min tr/min = 318 x VC en m/min av/dent en fraisage (Base et tout mat'l **)
Ø Ø Fraise en bout 2 lèvres en HSS
* (12 / ∏ = 3,82 au lieu de 4) (1000 ÷ π = 318)
Ø 1/8 po 0,00025 (Ø 3 mm 0,006)
Ø 1/4 po 0,001 (Ø 6 mm 0,025)
AVANCE POUR FORETS Ø 3/8 po 0,002 (Ø 10 mm 0,05)
po (mm) po/tr (mm/tr) Ø 1/2 po 0,003 (Ø 12 mm 0,07)
jusqu’à 1/8 (3 mm) : 0,001 à 0,002 (0,02 à 0,05) Prof. = Ø/2 Ø 3/4 po 0,004 (Ø 20 mm 0,10)
1/8 à 1/4 (3 à 6.5) : 0,002 à 0,004 (0,05 à 0,10) Ø 1 po 0,004 (Ø 25 mm 0,10)
1/4 à 1/2 (6,5 à 13) : 0,004 à 0,007 (0,10 à 0,17) Prof. avec 4 lèvres = Ø/4
1/2 à 1 (13 à 25) : 0,007 à 0,015 (0,17 à 0,38)
1 et + (25 et +) : 0,015 à 0,025 (0,38 à 0,65) Pour le rainurage
Augmenter av/dent si la prof (P ) : **Facteurs de
RUGOSITÉ (Ra) VS AVANCE / Tr (en tournage) P = Ø /8 : x 1,5 correction de av/dent
P = Ø /4 : x 1,2 selon le matériau
32 µpo 0,003 po/tr (8 µm 0,08 mm/tr) P=Ø : x 0,75 (= diminuer av/dent)
R outil 63 µpo 0,006 po/tr (1,6 µm 0,16 mm/tr) Acier doux : x par 1
1/32 125 µpo 0,012 po/tr (3,2 µm 0,30 mm/tr) Acier à moyen carb.: x par 0,8
** Acier à outil : x par 0,6
AVANCE / tr SUR UN TOUR Acier inox. (300) : x par 0,7
Dégrossissage : R plaquette/2,5 Acier inox. (400) : x par 0,5 à 0,8
Finition : R plaquette/4 Aluminium : x par 1,5
Fonte, laiton, bronze : x par 0,8
RMS = 1,1 X AA AA = Ra
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Fiche 4.F.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
6/6
4.F Paramètres de coupe 4
NOTES
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.G.1
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
1/4
Pour fraiser une pièce à l’équerre dont tous les côtés doivent être parallèles, il est très important de suivre un ordre d’usinage bien défini :
4. Monter la pièce en étau sur une ou deux cales parallèles. Utiliser d’abord une grande surface de référence.
5. Fraiser la surface 1. Prendre une ou des coupes au maximum à la demie de la mesure
finale.
Fraise
Mors
fixe
Mors
mobile
Étau
Parallèles
Bavures
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Fiche 4.G.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/4
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage 4
ÉTAPES D’USINAGE D’UNE PIÈCE PRISMATIQUE TENUE EN ÉTAU
Pièce
cylindrique
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.G.1
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
3/4
Méthode de profil
Mors
fixe
Comparateur
MÉTHODE 2
Étau
Méthode de face
23. À l’aide d’une équerre ou, pour plus de précision, d’un comparateur, placer le côté
2 ou 3 à l’équerre.
24. Fraiser la surface 5 ; usiner au maximum à la demie de la mesure finale.
25. Ébavurer les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce.
26. Contrôler l’équerrage entre 5 et 1, puis entre 5 et 2.
27. Nettoyer l’étau.
28. Positionner la surface 1 sur le mors fixe et la surface 5 sur des parallèles ou au fond
de l’étau, puis répéter les étapes 24 à 27.
©
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Fiche 4.G.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/4
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage 4
NOTES
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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices
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Cahier d’exercices
Index du contenu
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Cahier d’exercices
Index du contenu
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MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.C
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR
QUANTITÉ :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
TRAITEMENT THERMIQUE : À MOINS D’INDICATIONS
CONTRAIRES
FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
DÉCIMALES DE
X,X ±0,1
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. X,XX ±0,01 UNITÉ FORMAT : No DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,005
NOTE : ÉLIMINER LES COINS VIFS. ANGLES ±3°
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po A
©
International inc. Cahier d’exercices p. 1
Exercice 1.C Traitement de l’information MODULE
RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR
QUANTITÉ :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
TRAITEMENT THERMIQUE : À MOINS D’INDICATIONS
CONTRAIRES
FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
DÉCIMALES DE
X,X ±0,1
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. X,XX ±0,01 UNITÉ FORMAT : No DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,005
NOTE : ÉLIMINER LES COINS VIFS. ANGLES ±3°
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po A
Cahier d’exercices p. 2 ©
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MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.C
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
GRILLE D’ÉVALUATION
Nom :
Autoévaluation Évaluation
supervisée
Oui Non Oui Non
Signature : Date :
©
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Exercice 1.C Traitement de l’information MODULE
R (1 1/2) 2,442
Ø 2,441
Ø 0,006 A B C
Ø 0,002 A
2X 0,03 × 45°
63
32
1,500
3,000
A
B 1 1/8
7/8
2X
0,002 A B 0,02-0,03 × 45°
0,750 1,500
0,750 D
C
3,000
2X 3/8 - 16 UNC - 2B
Ø 0,012 A B D
Ø 0,010 P 0,750 C
MATÉRIAU : ALF C-1020 TITRE DU DESSIN
= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 2 M 3 - F 7.3 - N 3 O
Cahier d’exercices p. 4 ©
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MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.F
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
En vous reportant au dessin de la page précédente (p. 4), répondez aux questions ci-dessous.
1. Quel est le diamètre maximal permis pour l’alésage de 2,440 de diamètre nominal ?
3. Quel sera le type d’assemblage entre ces deux pièces : libre, serré ou incertain ?
4. Quelle est la dimension des filets dans les deux trous taraudés ?
5. Quelle est la profondeur du taraudage de ces deux trous ?
6. Quel est le type de tolérance géométrique exigé pour l’alésage ?
10. Quelle est la distance centre à centre des deux trous taraudés ?
11. Que signifie la lettre P dans le cadre de tolérance de la perpendicularité des trous taraudés ?
©
International inc. Cahier d’exercices p. 5
Exercice 1.F Traitement de l’information MODULE
R 0,50 Ø 0,010 P 20 A
Ø 0,005 E
2X R 0,25 2,442
Ø 2,441
Ø 0,012 A B C
Ø 0,002 A
B
63
32
1,500
3,000 A
1 1/8
1,000 7/8
3/8 - 16 UNC - 2B 2X
0,350 0,002 A B 0,02-0,03 × 45°
Ø 0,010 A B C
0,750 D
0,750 1,500 C
2X 3/8 - 16 UNC - 2B Ø 0,012 A B D
3,000
Ø 0,010 P 0,750 C
= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 3 M 3 - F 7.4 - N° 4
Cahier d’exercices p. 6 ©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.F
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
En vous reportant au dessin de la page précédente (p. 6), répondez aux questions ci-dessous.
14. Quelle est l’épaisseur de ce support ?
©
International inc. Cahier d’exercices p. 7
Exercice 1.G Traitement de l’information MODULE
Ø 2,000
Ø 1,000
3/4 -10 UNC
R 0,25
R 1/16
PERCER 1/2 × 1 1/16 CHANF.
PROF. Ø 0,750 0,05 × 45°
0,250
0,125 × 45°
1,00 1,00
2,00 1,50
4,25
(1/4 × 1/4)
Cahier d’exercices p. 8 ©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.G
1 1.G Projections orthogonales
2. Tracez et cotez la projection cavalière avec les cotes en millimètres. (Corrigé disponible)
Ø 20
50
15
25 15
R5
50 3 × 45°
2X Ø 10
30
10
20
10
(5 × 5)
©
International inc. Cahier d’exercices p. 9
Exercice 2.B Réalisation de travaux de préparation et MODULE
1. Relevez les mesures données par les pieds à coulisse suivants, gradués dans le système impérial.
(Corrigé disponible)
A) 2
4 5 6 7 8 9 1 2
0 5 10 15 20 25
B) 5
4 5 6 7 8 9 1 2
0 5 10 15 20 25
C)
3 4 5 6
9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
D)
3
6 7 8 9 1 2 3 4
0 5 10 15 20 25
E) 4
4 5 6 7 8 9 1 2
0 5 10 15 20 25
Cahier d’exercices p. 10 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.B
2 de finition des pièces
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
2. Relevez les mesures indiquées par les pieds à coulisse métriques suivants. (Corrigé disponible)
A)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
B)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre gradué au 0,001 po.
(Corrigé disponible)
10 16
9
8 15
7 14
6 13
12
5 11
4
3
10
9
0 1 2 3 2
1 5 6 7 8 8
7
0 6
A) B)
4 17
3 16
2
1 14
15
0 13
24 12
23 11
22 10
0 1 2 21
2 3 4 5 9
20 8
19 7
C) D)
©
International inc. Cahier d’exercices p. 11
Exercice 2.B Réalisation de travaux de préparation et MODULE
7 5
6 4
5 3
2
4
3 1
2 0
1 24
0 23
6 7 8 9 24 0 1 2 22
23 21
22 20
E) F)
24 12
23 11
22
21
10
9
20 8
19 7
18 6
17 5
2 3 4 5 16 1 2 3 4
14
15 3
2
G) H)
22 16
21 15
19
20 14
13
18 12
17 11
16 10
15 9
5 6 7 8 14
13
0 1 8
7
12 6
I) J)
4. Relevez les lectures sur les micromètres suivants gradués au 0,000 1 po. (Corrigé disponible)
13 16
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
15 12 17 15
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
16
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
14 11 14
13 10 15 13
12 9 14 12
11 8 13 11
10 7 12 10
9 6 11 9
8 5 10 8
7 4 9 7
0 1 2 6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 3 0 8 6
0 1 2 3 4
5 2 7 5
4 1 6 4
3 0 5 3
2 24 4 2
1 23 3 1
A) B) C) D)
Cahier d’exercices p. 12 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.B
2 de finition des pièces
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
19 15
18 14
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
8
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 13
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
17 7
16 6 24 12
15 5 23 11
14 4 22 10
13 3 21 9
12 2 20 8
11 1 19 7
10 0 18 6
9 24 17 0 1 2 3 4 5 5
0 1 2 3 4 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8 23 0 1 2 16 4
7 22 15 3
6 21 14 2
5 20 13 1
4 19 12 0
E) F) G) H)
14 15
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
13 14
12 13
11 12
10 11
9 10
8 9
7 8
6 7
5 6
0 1 2 3 4 0 1 2 3 5
4
3 4
2 3
1 2
0 1
I) J)
5. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre métrique.
(Corrigé disponible)
10
25 5
20 0
15 45
0 5 10 10 15 20
10 40
A) B)
0 10
45 5
40 0
35 45
0 0 5
30 40
C) D)
©
International inc. Cahier d’exercices p. 13
Exercice 2.B Réalisation de travaux de préparation et MODULE
10
30
5
25
0
20
45 0 5
0 15
40
E) F)
35
15
10 30
5 25
0 20
10 15 0
45 15
G) H)
25
20
20
15
15
10
10
10 15 20 0 5 5
5
0
I) J)
6. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre métrique à vernier.
(Corrigé disponible)
0 2 4 6 8 0
0 2 4 6 8 0
0 2 4 6 8 0
15 0 5 0
0 2 4 6 8 0
10 45 0 45
5 45 40
0 5 10 0 5 10 15 0 5
0 35 40 0 5 35
A) B) C) D)
Cahier d’exercices p. 14 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.B
2 de finition des pièces
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
0 2 4 6 8 0
0 2 4 6 8 0
0 2 4 6 8 0
15 10 35 20
0 2 4 6 8 0
10 5 30 15
5 0 25 10
0 5 10 15 0 0 5
0 5 10
0 45 20 5
E) F) G) H)
0 2 4 6 8 0
0 2 4 6 8 0
35 40
30 35
25 30
0 5 10 15 20 0 5 10
20 25
I) J)
©
International inc. Cahier d’exercices p. 15
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE
1. À l’aide des tableaux des ajustements des systèmes métrique et impérial que vous trouverez
dans les pages 18 à 26, déterminez les dimensions limites à partir des ajustements demandés
sur les dessins qui suivent. (Corrigé disponible)
A) 1 2
Ø 1,250
AJUSTEMENT
DE CLASSE RC7
Pièce no 1 Pièce no 2
Ø
Ø 2,5 Ø 2,5 Ø
1 1/4 3,75
1 1/4
UNITÉS : POUCES
B) 2
1
Ø 2,000
AJUSTEMENT
DE CLASSE FN5
Pièce no 1 Pièce no 2
Ø
Ø 4,0 Ø 4,00 Ø
2 6,0
2
UNITÉS : POUCES
Cahier d’exercices p. 16 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.C
2 de finition des pièces
2.C Tolérances d’usinage
C)
1
PIÈCE NO 1
14
8
2X 18
AJUSTEMENT
40 H7/g6
2X 9
15
PIÈCE NO 2 UNITÉS : MILLIMÈTRES
D)
1
PIÈCE N 1 O
14
8
AJUSTEMENT
2X 25 25 H7/p6
2X 9
15
PIÈCE N 2 O UNITÉS : MILLIMÈTRES
©
International inc. Cahier d’exercices p. 17
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE
VALEURS MÉTRIQUES
Qualité ≤ 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14* 15* 16*
>3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
>3à6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 à 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
Tolérances fondamentales en micromètres
pour paliers de diamètres en millimètres
> 10 à 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1 100
> 18 à 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1 300
> 30 à 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1 600
> 50 à 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1 900
> 80 à 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2 200
> 120 à 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1 000 1600 2 500
> 180 à 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1 150 1850 2 900
> 250 à 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1 300 2100 3 200
> 315 à 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1 400 2300 3 600
> 400 à 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1 550 2500 4 000
Répartition des IT selon la position
Position et formule correspondante Exemple
+33 35,033
H = 0/+IT 35 H8 = 35 0 = 35,000
0 35,000
h = 0/–IT 35 h8 = 35 –33 = 34,967
35,016 5
JS = ±IT/2 35 JS8 = 35 ±0,0165 =
34,983 5
35,016 5
js = IT/2 35 js8 = 35 ±0,0165 =
34,983 5
* Jusqu’à 1 mm, les qualités 14 à 16 ne sont pas prévues.
Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.
Cahier d’exercices p. 18 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.C
2 de finition des pièces
2.C Tolérances d’usinage
Dimensions Qualité 4 Qualité 5 Qualité 6 Qualité 7 Qualité 8 Qualité 9 Qualité Qualité Qualité Qualité
nominales 10 11 12 13
en pouces
Plus À
grand
que
0,12 0,24 0,15 0,20 0,3 0,5 0,7 1,2 1,8 3,0 5 7
0,24 0,40 0,15 0,25 0,4 0,6 0,9 1,4 2,2 3,5 6 9
0,40 0,71 0,2 0,3 0,4 0,7 1,0 1,6 2,8 4,0 7 10
0,71 1,19 0,25 0,4 0,5 0,8 1,2 2,0 3,5 5,0 8 12
©
International inc. Cahier d’exercices p. 19
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE
Cahier d’exercices p. 20 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.C
2 de finition des pièces
2.C Tolérances d’usinage
Classe RC5 Classe RC6 Classe RC7 Classe RC8 Classe RC9
Cote Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance
nominale normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées
en pouces Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre
H8 e7 H9 e8 H9 d8 H10 c9 H11
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 0,6 +0,6 –0,6 0,6 +1,0 –0,6 1,0 +1,0 –1,0 2,5 +1,6 –2,5 4,0 +2,5 –4,0
1,6 0 –1,0 2,2 0 –1,2 2,6 0 –1,6 5,1 0 –3,5 8,1 0 –5,6
0,12 0,24 0,8 +0,7 –0,8 0,8 +1,2 –0,8 1,2 +1,2 –1,2 2,8 +1,8 –2,8 4,5 +3,0 –4,5
2,0 0 –1,3 2,7 0 –1,5 3,1 0 –1,9 5,8 0 –4,0 9,0 0 –6,0
0,24 0,40 1,0 +0,9 –1,0 1,0 +1,4 –1,0 1,6 +1,4 –1,6 3,0 +2,2 –3,0 5,0 +3,5 –5,0
2,5 0 –1,6 3,3 0 –1,9 3,9 0 –2,5 6,6 0 –4,4 10,7 0 –7,2
0,40 0,71 1,2 +1,0 –1,2 1,2 +1,6 –1,2 2,0 +1,6 –2,0 3,5 +2,8 –3,5 6,0 +4,0 –6,0
2,9 0 –1,9 3,8 0 –2,2 4,6 0 –3,0 7,9 0 –5,1 12,8 0 –8,8
0,71 1,19 1,6 +1,2 –1,6 1,6 +2,0 –1,6 2,5 +2,0 –2,5 4,5 +3,5 –4,5 7,0 +5,0 –7,0
3,6 0 –2,4 4,8 0 –2,8 5,7 0 –3,7 10,0 0 –6,5 15,5 0 –10,5
1,19 1,97 2,0 +1,6 –2,0 2,0 +2,5 –2,0 3,0 +2,5 –3,0 5,0 +4,0 –5,0 8,0 +6,0 –8,0
4,6 0 –3,0 6,1 0 –3,6 7,1 0 –4,6 11,5 0 –7,5 18,0 0 –12,0
1,97 3,15 2,5 +1,8 –2,5 2,5 +3,0 –2,5 4,0 +3,0 –4,0 6,0 +4,5 –6,0 9,0 +7,0 –9,0
5,5 0 –3,7 7,3 0 –4,3 8,8 0 –5,8 13,5 0 –9,0 20,5 0 –13,5
3,15 4,73 3,0 +2,2 –3,0 3,0 +3,5 –3,0 5,0 +3,5 –5,0 7,0 +5,0 –7,0 10,0 +9,0 –10,0
6,6 0 –4,4 8,7 0 –5,2 10,7 0 –7,2 15,5 0 –10,5 24,0 0 –15,0
4,73 7,09 3,5 +2,5 –3,5 3,5 +4,0 –3,5 6,0 +4,0 –6,0 8,0 +6,0 –8,0 12,0 +10,0 –12,0
7,6 0 –5,1 10,0 0 –6,0 12,5 0 –8,5 18,0 0 –12,0 28,0 0 –18,0
7,09 9,85 4,0 +2,8 –4,0 4,0 +4,5 –4,0 7,0 +4,5 –7,0 10,0 +7,0 –10,0 15,0 +12,0 –15,0
8,6 0 –5,8 11,3 0 –6,8 14,3 0 –9,8 21,5 0 –14,5 34,0 0 –22,0
9,85 12,41 5,0 +3,0 –5,0 5,0 +5,0 –5,0 8,0 +5,0 –8,0 12,0 +8,0 –12,0 18,0 +12,0 –18,0
10,0 0 –7,0 13,0 0 –8,0 16,0 0 –11,0 25,0 0 –17,0 38,0 0 –26,0
12,41 15,75 6,0 +3,5 –6,0 6,0 +6,0 –6,0 10,0 +6,0 –10,0 14,0 +9,0 –14,0 22,0 +14,0 –22,0
11,7 0 –8,2 15,5 0 –9,5 19,5 0 –13,5 29,0 0 –20,0 45,0 0 –31,0
15,75 19,69 8,0 +4,0 –8,0 8,0 +6,0 –8,0 12,0 +6,0 –12,0 16,0 +10,0 –16,0 25,0 +16,0 –25,0
14,5 0 –10,5 18,0 0 –12,0 22,0 0 –16,0 32,0 0 –22,0 51,0 0 –35,0
Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H5, g4, etc., sont utilisés pour
désigner les alésages et les arbres dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces sont également fournies dans les normes
de l’ANSI.
* Les paires de valeurs indiquées représentent les jeux minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.
Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.
©
International inc. Cahier d’exercices p. 21
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE
Classe LC1 Classe LC2 Classe LC3 Classe LC4 Classe LC5
Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance
Cote
normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées
nominale
en pouces Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre
H6 h5 H7 h6 H8 h7 H10 h9 H7 g6
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 0 +0,25 0 0 +0,4 0 0 +0,6 0 0 +1,6 0 0,1 +0,4 –0,1
0,45 0 –0,2 0,65 0 –0,25 1 0 –0,4 2,6 0 –1,0 0,75 0 –0,35
0,12 0,24 0 +0,3 0 0 +0,5 0 0 +0,7 0 0 +1,8 0 0,15 +0,5 –0,15
0,5 0 –0,2 0,8 0 –0,3 1,2 0 –0,5 3,0 0 –1,2 0,95 0 –0,45
0,24 0,40 0 +0,4 0 0 +0,6 0 0 +0,9 0 0 +2,2 0 0,2 +0,6 –0,2
0,65 0 –0,25 1,0 0 –0,4 1,5 0 –0,6 3,6 0 –1,4 1,2 0 –0,6
0,40 0,71 0 +0,4 0 0 +0,7 0 0 +1,0 0 0 +2,8 0 0,25 +0,7 –0,25
0,7 0 –0,3 1,1 0 –0,4 1,7 0 –0,7 4,4 0 –1,6 1,35 0 –0,65
0,71 1,19 0 +0,5 0 0 +0,8 0 0 +1,2 0 0 +3,5 0 0,3 +0,8 –0,3
0,9 0 –0,4 1,3 0 –0,5 2 0 –0,8 5,5 0 –2,0 1,6 0 –0,8
1,19 1,97 0 +0,6 0 0 +1,0 0 0 +1,6 0 0 +4,0 0 0,4 +1,0 –0,4
1,0 0 –0,4 1,6 0 –0,6 2,6 0 –1,0 6,5 0 –2,5 2,0 0 –1,0
1,97 3,15 0 +0,7 0 0 +1,2 0 0 +1,8 0 0 +4,5 0 0,4 +1,2 –0,4
1,2 0 –0,5 1,9 0 –0,7 3 0 –1,2 7,5 0 –3,0 2,3 0 –1,1
3,15 4,73 0 +0,9 0 0 +1,4 0 0 +2,2 0 0 +5,0 0 0,5 +1,4 –0,5
1,5 0 –0,6 2,3 0 –0,9 3,6 0 –1,4 8,5 0 –3,5 2,8 0 –1,4
4,73 7,09 0 +1,0 0 0 +1,6 0 0 +2,5 0 0 +6,0 0 0,6 +1,6 –0,6
1,7 0 –0,7 2,6 0 –1,0 4,1 0 –1,6 10,0 0 –4,0 3,2 0 –1,6
7,09 9,85 0 +1,2 0 0 +1,8 0 0 +2,8 0 0 +7,0 0 03 +1,8 –0,6
2,0 0 –0,8 3,0 0 –1,2 4,6 0 –1,8 11,5 0 –4,5 3,6 0 –1,8
9,85 12,41 0 +1,2 0 0 +2,0 0 0 +3,0 0 0 +8,0 0 0,7 +2,0 –0,7
2,1 0 –0,9 3,2 0 –1,2 5 0 –2,0 13,0 0 –5,0 3,9 0 –1,9
12,41 15,75 0 +1,4 0 0 +2,2 0 0 +3,5 0 0 +9,0 0 0,7 +2,2 –0,7
2,4 0 –1,0 3,6 0 –1,4 5,7 0 –2,2 15,0 0 –6,0 4,3 0 –2,1
15,75 19,69 0 +1,6 0 0 +2,5 0 0 +4,0 0 0 +10,0 0 0,8 +2,5 –0,8
2,6 0 –1,0 4,1 0 –1,6 6,5 0 –2,5 16,0 0 –6,0 4,9 0 –2,4
Cahier d’exercices p. 22 ©
International inc.
©
2
MODULE
International inc.
Classe LC6 Classe LC7 Classe LC8 Classe LC9 Classe LC10 Classe LC11
Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance
Cote
normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées
nominale
en pouces Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre
H9 f8 H10 e9 H10 d9 H11 c10 H12 H13
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 0,3 +1,0 –0,3 0,6 +1,6 –0,6 1,0 +1,6 –1,0 2,5 +2,5 –2,5 4 +4 –4 5 +6 –5
1,9 0 –0,9 3,2 0 –1,6 2,0 0 –2,0 6,6 0 –4,1 12 0 –8 17 0 –11
0,12 0,24 0,4 +1,2 –0,4 0,8 +1,8 –0,8 1,2 +1,8 –1,2 2,8 +3,0 –2,8 4,5 +5 –4,5 6 +7 –6
2,3 0 –1,1 3,8 0 –2,0 4,2 0 –2,4 7,6 0 –4,6 14,5 0 –9,5 20 0 –13
2.C Tolérances d’usinage
0,24 0,40 0,5 +1,4 –0,5 1,0 +2,2 –1,0 1,6 +2,2 –1,6 3,0 +3,5 –3,0 5 +6 –5 7 +9 –7
2,8 0 –1,4 4,6 0 –2,4 5,2 0 –3,0 8,7 0 –5,2 17 0 –11 25 0 –16
0,40 0,71 0,6 +1,6 –0,6 1,2 +2,8 –1,2 2,0 +2,8 –2,0 3,5 +4,0 –3,5 6 +7 –6 8 +10 –8
de finition des pièces
3,2 0 –1,6 5,6 0 –2,8 6,4 0 –3,6 10,3 0 –6,3 20 0 –13 28 0 –18
0,71 1,19 0,8 +2,0 –0,8 1,6 +3,5 –1,6 2,5 +3,5 –2,5 4,5 +5,0 –4,5 7 +8 –7 10 +12 –10
4,0 0 –2,0 7,1 0 –3,6 8,0 0 –4,5 13,0 0 –8,0 23 0 –15 34 0 –22
1,19 1,97 1,0 +2,5 –1,0 2,0 +4,0 –2,0 3,6 +4,0 –3,0 5,0 +6,0 –5,0 8 +10 –8 12 +16 –12
5,1 0 –2,6 8,5 0 –4,5 9,5 0 –5,5 15,0 0 –9,0 28 0 –18 44 0 –28
1,97 3,15 1,2 +3,0 –1,0 2,5 +4,5 –2,5 4,0 +4,5 –4,0 6,0 +7,0 –6,0 10 +12 –10 14 +18 –14
6,0 0 –3,0 10,0 0 –5,5 11,5 0 –7,0 17,5 0 –10,5 34 0 –22 50 0 –32
3,15 4,73 1,4 +3,5 –1,4 3,0 +5,0 –3,0 5,0 +5,0 –5,0 7 +9,0 –7,0 11 +14 –11 16 +22 –16
Tableau des ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI (suite)
9,85 12,41 2,2 +5,0 –2,2 4,5 +8,0 –4,5 7 +8,0 –7 12 +12,0 –12,00 20 +20 –20 28 +30 –28
10,2 0 –5,2 17,5 0 –9,5 20 0 –12 32 0 –20,00 60 0 –40 88 0 –58
12,41 15,75 2,5 +6,0 –2,5 5,0 +9,0 –5 8 +9,0 –8 14 +14,0 –14,0 22 +22 –22 30 +35 –30
12,0 0 –6,0 20,0 0 –11 23 0 –14 37 0 –23,0 66 0 –44 100 0 –65
15,75 19,69 2,8 +6,0 –2,8 5,0 +10,0 –5 9 +10 –9 16 +16,0 –16,0 25 +25 –25 35 +40 –35
12,8 0 –6,8 21,0 0 –11 25 0 –15 42 0 –26,0 75 0 –50 115 0 –75
Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H5, g4, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres
dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces sont également fournies dans les normes de l’ANSI.
* Les paires de valeurs indiquées représentent les jeux minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.
Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.
Exercice 2.C
Cahier d’exercices p. 23
Exercice 2.C
Classe LT1 Classe LT2 Classe LT3 Classe LT4 Classe LT5 Classe LT6
Cote Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance
nominale normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées
en pouces Alésage Arbre Alésage Arbre Alésage Arbre Alésage Arbre Alésage Arbre Alésage Arbre
Ajustement*
Ajustement*
Ajustement*
Ajustement*
Ajustement*
Ajustement*
H7 js6 H8 js7 H7 k6 H8 k7 H7 n6 H7 n7
Cahier d’exercices p. 24
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 –0,12 +0,4 +0,12 –0,2 +0,6 +0,2 –0,5 +0,4 +0,5 –0,65 +0,4 +0,65
+0,52 0 –0,12 +0,8 0 –0,2 +0,15 0 +0,25 +0,15 0 +0,25
0,12 0,24 –0,15 +0,5 +0,15 –0,25 +0,7 +0,25 –0,6 +0,5 +0,6 –0,8 +0,5 +0,8
+0,65 0 –0,15 +0,95 0 –0,25 +0,2 0 +0,3 +0,2 0 +0,3
0,24 0,40 –0,2 +0,6 +0,2 –0,3 +0,9 +0,3 –0,5 +0,6 +0,5 –0,7 +0,9 +0,7 –0,8 +0,6 +0,8 –1,0 +0,6 +1,0
+0,8 0 –0,2 +1,2 0 –0,3 +0,5 0 +0,1 +0,8 0 +0,1 +0,2 0 +0,4 +0,2 0 +0,4
0,40 0,71 –0,2 +0,7 +0,2 –0,35 +1,0 +0,35 –0,5 +0,7 +0,5 –0,8 +1,0 +0,8 –0,9 +0,7 +0,9 –1,2 +0,7 +1,2
+0,9 0 –0,2 +1,35 0 –0,35 +0,6 0 +0,1 +0,9 0 +0,1 +0,2 0 +0,5 +0,2 0 +0,5
0,71 1,19 –0,25 +0,8 +0,25 –0,4 +1,2 +0,4 –0,6 +0,8 +0,6 –0,9 +1,2 +0,9 –1,1 +0,8 +1,1 –1,4 +0,8 +1,4
2.C Tolérances d’usinage
+1,05 0 –0,25 +1,6 0 –0,4 +0,7 0 +0,1 +1,1 0 +0,1 +0,2 0 +0,6 +0,2 0 +0,6
1,19 1,97 –0,3 +1,0 +0,3 –0,5 +1,6 +0,5 –0,7 +1,0 +0,7 –1,1 +1,6 +1,1 –1,3 +1,0 +1,3 –1,7 +1,0 +1,7
+1,3 0 –0,3 +2,1 0 –0,5 +0,9 0 +0,1 +1,5 0 +0,1 +0,3 0 +0,7 +0,3 0 +0,7
de finition des pièces
1,97 3,15 –0,3 +1,2 +0,3 –0,6 +1,8 +0,6 –0,8 +1,2 +0,8 –1,3 +1,8 +1,3 –1,5 +1,2 +1,5 –2,0 +1,2 +2,0
+1,5 0 –0,3 +2,4 0 –0,6 +1,1 0 +0,1 +1,7 0 +0,1 +0,4 0 +0,8 +0,4 0 +0,8
3,15 4,73 –0,4 +1,4 +0,4 –0,7 +2,2 +0,7 –1,0 +1,4 +1,0 –1,5 +2,2 +1,5 –1,9 +1,4 +1,9 –2,4 +1,4 +2,4
+1,8 0 +2,9 0 –0,7 +1,3 0 +2,1 +0,4 0 +0,4 0 +1,0
Tableau des ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI (suite)
Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H7, js6, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les
arbres dans le système ABC.
* Les paires de valeurs indiquées représentent le serrage maximal (–) et le jeu maximal (+) résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.
Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.
©
2
MODULE
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.C
2 de finition des pièces
2.C Tolérances d’usinage
* Les paires de valeurs indiquées représentent les serrages minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.
Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.
©
International inc. Cahier d’exercices p. 25
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE
Serrage
Serrage
Serrage
Serrage
nominale
en pouces Alésage Arbre Alésage Arbre Alésage Arbre Alésage Arbre Alésage Arbre
H6 H7 s6 H7 t6 H7 u6 H8 x7
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 0,05 +0,25 +0,5 0,2 +0,4 +0,85 0,3 +0,4 +0,95 0,3 +0,6 +1,3
0,5 0 +0,3 0,85 0 +0,6 0,95 0 +0,7 1,3 0 +0,9
0,12 0,24 0,1 +0,3 +0,6 0,2 +0,5 +1,0 0,4 +0,5 +1,2 0,5 +0,7 +1,7
0,6 0 +0,4 1,0 0 +0,7 1,2 0 +0,9 1,7 0 +1,2
0,24 0,40 0,1 +0,4 +0,75 0,4 +0,6 +1,4 0,6 +0,6 +1,6 0,5 +0,9 +2,0
0,75 0 +0,5 1,4 0 +1,0 1,6 0 +1,2 2,0 0 +1,4
0,40 0,56 0,1 +0,4 +0,8 0,5 +0,7 +1,6 0,7 +0,7 +1,8 0,6 +1,0 +2,3
0,8 0 +0,5 1,6 0 +1,2 1,8 0 +1,4 2,3 0 +1,6
0,56 0,71 0,2 +0,4 +0,9 0,5 +0,7 +1,6 0,7 +0,7 +1,8 0,8 +1,0 +2,5
0,9 0 +0,6 1,6 0 +1,2 1,8 0 +1,4 2,5 0 +1,8
0,71 0,95 0,2 +0,5 +1,1 0,6 +0,8 +1,9 0,8 +0,8 +2,1 1,0 +1,2 +3,0
1,1 0 +0,7 1,9 0 +1,4 2,1 0 +1,6 3,0 0 +2,2
0,95 1,19 0,3 +0,5 +1,2 0,6 +0,8 +1,9 0,8 +0,8 +2,1 1,0 +0,8 +2,3 1,3 +1,2 +3,3
1,2 0 +0,8 1,9 0 +1,4 2,1 0 +1,6 2,3 0 +1,8 3,3 0 +2,5
1,19 1,58 0,3 +0,6 +1,3 0,8 +1,0 +2,4 1,0 +1,0 +2,6 1,5 +1,0 +3,1 1,4 +1,6 +4,0
1,3 0 +0,9 2,4 0 +1,8 2,6 0 +2,0 3,1 0 +2,5 4,0 0 +3,0
1,58 1,97 0,4 +0,6 +1,4 0,8 +1,0 +2,4 1,2 +1,0 +2,8 1,8 +1,0 +3,4 2,4 +1,6 +5,0
1,4 0 +1,0 2,4 0 +1,8 2,8 0 +2,2 3,4 0 +2,8 5,0 0 +4,0
1,97 2,56 0,6 +0,7 +1,8 0,8 +1,2 +2,7 1,3 +1,2 +3,2 2,3 +1,2 +4,2 3,2 +1,8 +6,2
1,8 0 +1,3 2,7 0 +2,0 3,2 0 +2,5 4,2 0 +3,5 6,2 0 +5,0
2,56 3,15 0,7 +0,7 +1,9 1,0 +1,2 +2,9 1,8 +1,2 +3,7 2,8 +1,2 +4,7 4,2 +1,8 +7,2
1,9 0 +1,4 2,9 0 +2,2 3,7 0 +3,0 4,7 0 +4,0 7,2 0 +6,0
3,15 3,94 0,9 +0,9 +2,4 1,4 +1,4 +3,7 2,1 +1,4 +4,4 3,6 +1,4 +5,9 4,8 +2,2 +8,4
2,4 0 +1,8 3,7 0 +2,8 4,4 0 +3,5 5,9 0 +5,0 8,4 0 +7,0
3,94 4,73 1,1 +0,9 +2,6 1,6 +1,4 +3,9 2,6 +1,4 +4,9 4,6 +1,4 +6,9 5,8 +2,2 +9,4
2,6 0 +2,0 3,9 0 +3,0 4,9 0 +4,0 6,9 0 +6,0 9,4 0 +8,0
4,73 5,52 1,2 +1,0 +2,9 1,9 +1,6 +4,5 3,4 +1,6 +6,0 5,4 +1,6 +8,0 7,5 +2,5 +11,6
2,9 0 +2,2 4,5 0 +3,5 6,0 0 +5,0 8,0 0 +7,0 11,6 0 +10,0
5,52 6,30 1,5 +1,0 +3,2 2,4 +1,6 +5,0 3,4 +1,6 +6,0 5,4 +1,6 +8,0 9,5 +2,5 +13,6
3,2 0 +2,5 5,0 0 +4,0 6,0 0 +5,0 8,0 0 +7,0 13,6 0 +12,0
6,30 7,09 1,8 +1,0 +3,5 2,9 +1,6 +5,5 4,4 +1,6 +7,0 6,4 +1,6 +9,0 9,5 +2,5 +13,6
3,5 0 +2,8 5,5 0 +4,5 7,0 0 +6,0 9,0 0 +8,0 13,6 0 +12,0
7,09 7,88 1,8 +1,2 +3,8 3,2 +1,8 +6,2 5,2 +1,8 +8,2 7,2 +1,8 +10,2 11,2 +2,8 +15,8
3,8 0 +3,0 6,2 0 +5,0 8,2 0 +7,0 10,2 0 +9,0 15,8 0 +14,0
7,88 8,86 2,3 +1,2 +4,3 3,2 +1,8 +6,2 5,2 +1,8 +8,2 8,2 +1,8 +11,2 13,2 +2,8 +17,8
4,3 0 +3,5 6,2 0 +5,0 8,2 0 +7,0 11,2 0 +10,0 17,8 0 +16,0
8,86 9,85 2,3 +1,2 +4,3 4,2 +1,8 +7,2 6,2 +1,8 +9,2 10,2 +1,8 +13,2 13,2 +2,8 +17,8
4,3 0 +3,5 7,2 0 +6,0 9,2 0 +8,0 13,2 0 +12,0 17,8 0 +16,0
9,85 11,03 2,8 +1,2 +4.9 4,0 +2,0 +7,2 7,0 +2,0 +10,2 10,0 +2,0 +13,2 15,0 +3,0 +20,0
4,9 0 +4,0 7,2 0 +6,0 10,2 0 +9,0 13,2 0 +12,0 20,0 0 +18,0
11,03 12,41 2,8 +1,2 +4,9 5,0 +2,0 +8,2 7,0 +2,0 +10,2 12,0 +2,0 +15,2 17,0 +3,0 +22,0
4,9 0 +4,0 8,2 0 +7,0 10,2 0 +9,0 15,2 0 +14,0 22,0 0 +20,0
12,41 13,98 3,1 +1,4 +5,5 5,8 +2,2 +9,4 7,8 +2,2 +11,4 13,8 +2,2 +17,4 18,5 +3,5 +24,2
5,5 0 +4,5 9,4 0 +8,0 11,4 0 +10,0 17,4 0 +16,0 24,2 0 +22,0
13,98 15,75 3,6 +1,4 +6,1 5,8 +2,2 +9,4 9,8 +2,2 +13,4 15,8 +2,2 +19,4 21,5 +3,5 +27,2
6,1 0 +5,0 9,4 0 +8,0 13,4 0 +12,0 19,4 0 +18,0 27,2 0 +25,0
15,75 17,72 4,4 +1,6 +7,0 6,5 +2,5 +10,6 9,5 +2,5 +13,6 17,5 +2,5 +21,6 24,0 +4,0 +30,5
7,0 0 +6,0 10,6 0 +9,0 13,6 0 +12,0 21,6 0 +20,0 30,5 0 +28,0
17,72 19,69 4,4 +1,6 +7,0 7,5 +2,5 +11,6 11,5 +2,5 +15,6 19,5 +2,5 +23,6 26,0 +4,0 +32,5
7,0 0 +6,0 11,6 0 +10,0 15,6 0 +14,0 23,6 0 +22,0 32,5 0 +30,0
Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H6, H7, s6, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et
les arbres dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces (non reconnues par le système ABC) sont également fournies dans les normes de l’ANSI.
* Les paires de valeurs indiquées représentent les serrages minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.
Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.
Cahier d’exercices p. 26 ©
International inc.
MODULE
Usinage des pièces Exercice 3.E
3 3.E Lecture d’une gamme d’usinage
1 TOURNER À L’ASSEMBLAGE
AVEC LA PIÈCE N° 1
1/32 X 45°
0,38 MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN
ACIER ANSI O1 POINTE
CEMEQ
(0,87) QUANTITÉ :
1
NOM DU PROJET
FIL À PLOMB
N° DE PROJET :
023
TRAITEMENT THERMIQUE : TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
40 - 45 HRc À MOINS D’INDICATIONS FRANÇOIS LAROCHE 2012/02/24 2:1
CONTRAIRES
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS.
DÉCIMALES
X,X ±0,100
PIERRE THERRIEN 2012/03/05 3 DE 3
REP. DESCRIPTION DATE PAR = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,010 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : N° DÉTAIL N° DE DESSIN RÉV.
= RÉVISION X,XXX ±0,002
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° A
RÉVISION = COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po A 3 A-023-3
GAMME D’USINAGE
Nom du projet : Par :
©
International inc. Cahier d’exercices p. 27
Exercice 3.E Usinage des pièces MODULE
R 0,125
0,49 MIN
0,31
0,18 MOLETAGE MOYEN
Ø 0,25 3/8 0,56 MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN
TÊTE
LAITON JAUNE CEMEQ
NOM DU PROJET N° DE PROJET :
QUANTITÉ :
1 FIL À PLOMB 023
1/16 X 45° TRAITEMENT THERMIQUE : TOLÉRANCES GÉNÉRALES
À MOINS D'INDICATIONS
CONTRAIRES
DESSINÉ PAR :
FRANÇOIS LAROCHE
DATE :
2012/02/24
ÉCHELLE
ND
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS.
DÉCIMALES
X,X ±0,100
PIERRE THERRIEN 2012/03/05 2 DE 3
REP. DESCRIPTION DATE PAR = RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,010 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : N° DÉTAIL N° DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,002
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° A
RÉVISION = COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po A 2 A-023-3
GAMME D’USINAGE
Nom du projet : Par :
Cahier d’exercices p. 28 ©
International inc.
©
3
MODULE
International inc.
Ø 1/2 - 13 UNC
2X Ø,53 X 90°
5/8
Usinage des pièces
3/4 2 1 1/2
3.E Lecture d’une gamme d’usinage
5X 1/16 X 45°
1
5/8
1 1/4
Cahier d’exercices p. 29
Nom du projet :
Exercice 3.E
FICHE D'USINAGE
Nom de la pièce : No du dessin :
Phase Machines Description de l'opération Appareils de montage, outils, tr/min av. Croquis au besoin
S-phase Appareils et remarques accessoires et instruments de mesure
Opération
Cahier d’exercices p. 30
Usinage des pièces
3.E Lecture d’une gamme d’usinage
©
Par : Date : / / Page : de
année mois jour
3
MODULE
International inc.
MODULE
Usinage des pièces Exercice 3.E
3 3.E Lecture d’une gamme d’usinage
15 ±0,05 0,5 B
1
2
3
25 ±0,1 0,05 A
4
A 30 ±0,1
6 5 R15 ±0,1
B
70 ±0,2
ou
NOTES
©
International inc. Cahier d’exercices p. 31
Exercice 3.E Usinage des pièces MODULE
Cahier d’exercices p. 32 ©
International inc.
MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Exercice 4.G
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
Ø 1,00
10-24 UNC - 2B X 1/2 1/2 - 13 UNC - 2B
(Ø 0,31) Ø0,52 X 90°
1 17,5°
Ø 0,190
0,036 0,10
0,8 0,7
(1,12) 1,0
4,25
5,37
MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN
CORPS
1 TOURNER À L'ASSEMBLAGE LAITON JAUNE CEMEQ
NOM DU PROJET N° DE PROJET :
AVEC LA PIÈCE N° 3 QUANTITÉ :
1 FIL À PLOMB 023
TRAITEMENT THERMIQUE : TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
À MOINS D'INDICATIONS FRANÇOIS LAROCHE
CONTRAIRES 2012/02/24 ND
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS.
DÉCIMALES
X,X ±0,100
PIERRE THERRIEN 2012/03/05 1 DE 3
REP. DESCRIPTION DATE PAR = RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,010 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : N° DÉTAIL N° DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,002
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° A
RÉVISION = COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po A 1 A-023-1
©
International inc. Cahier d’exercices p. 33
Exercice 4.G Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Exercice 4.G
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
A B C D E F
1 1 1 1 1 1
6 (RÉF.)
ÉTAPE 1 A B C D E F ÉTAPE 2 A B C D E F
DIAMÈTRE 1 7/8 13/16 3/4 5/8 1/2 DIAMÈTRE 15/16 13/16 3/4 11/16 9/16 7/16
NOM NOM
ÉTAPE 3 A B C D E F
NOM
NOM DE LA PIÈCE :
TOURNAGE NO 1 1 OBSERVATION
NUMÉRO DE DESSIN : :
BRUT Ø 1 1/8 X 6 1/8 LONG
TECHNIQUES D’USINAGE DESSINÉ PAR :
06-04-04 – TOLÉRANCES GÉNÉRALES
DATE :
©
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Exercice 4.G Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)
Cahier d’exercices p. 36 ©
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Exercice 4.G
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
A B C D E F
ÉTAPE 1 A B C D E F ÉTAPE 2 A B C D E F
DIAMÈTRE 0,875 0,750 1,000 0,625 0,687 0,812 DIAMÈTRE 0,750 0,626 0,875 0,501 0,562 0,688
NOM NOM
©
International inc. Cahier d’exercices p. 37
Exercice 4.G Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)
Cahier d’exercices p. 38 ©
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©
4
MODULE
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0,005 A 3X Ø 0,625
1,025
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
33/64
A
2X 1 1/2
0,400
3
Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices p. 39
Exercice 4.G Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)
Cahier d’exercices p. 40 ©
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Exercice 4.G
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR
A 2,800
2X R 3/16
2,200
0
0,999-0,001
2X 0,020-0,030 X 45°
0 0,002 A
0,999-0,001
2X 0,020-0,030 X 45°
+0,001 0,002 A
1,000 0
+0,001
1,000 0
2,200
0,313
11/32
A 2,800 3/16
©
International inc. Cahier d’exercices p. 41
Exercice 4.G Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)
Cahier d’exercices p. 42 ©
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©
4
MODULE
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Ø 28±0,05 Ø 50±0,05 Ø 0,14 A C D +0,4 Ø 32±0,05
Ø 60 0 Ø 0,14 A C E
Ø 0,14 A C E E Ø 0,14 A C E
0,03 A B
76
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
2X 54
B 76 C
6±0,2
Planification de l’usinage d’une pièce
19,0
152 A
Cahier d’exercices p. 43
Exercice 4.G Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)
Cahier d’exercices p. 44 ©
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FICHE DE
PLANIFICATION DES
APPRENTISSAGES
HORS PRODUCTION
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Fiche de planification des apprentissages hors production
Nom de l’apprenti ou de l’apprentie :
Nom du compagnon ou de la compagne :
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1.D Interprétation de
dimensions dans les deux
systèmes de mesure
Table de conversion des 1.D.1 (1/4) 1 2 3 4
mesures impériales aux
mesures métriques
Module 1 : Traitement de Table de conversion des 1.D.1 (2/4) 1 2 3 4
l’information mesures métriques aux
1.1 Recueillir l’information mesures impériales
1.2 Interpréter l’information
1.3 Organiser l’information Détermination du diamètre 1.D.1 (3/4) 1 2 3 4
du trou à percer
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3.C Tolérances
géométriques
Représentation de 3.C.1 (1/3) 1 2 3 4
l’ancienne norme ANSI
et des normes actuelles
Module 3 : Usinage ASME et ISO
des pièces
3.1 Monter les pièces Avantages des tolérances 3.C.1 (1/3) 1 2 3 4
3.2 Préparer la machine-outil géométriques
3.3 Effectuer des opérations
Liste des caractéristiques 3.C.1 (2/3) 1 2 3 4
d’usinage
et des symboles selon
3.4 Effectuer une vérification
les normes ASME et ISO
finale des pièces
(quelques variantes)
3.5 Effectuer l’entretien
courant de la Annotation (ASME) 3.C.2 (1/3) 1 2 3 4
machine-outil
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ANNEXES
©
International inc.
Annexes
Corrigé des exercices
EXERCICE 1.G
1. CHEMIN DE CLAVETTE 1/4
PERCER
1/2 × 1 1/16 1,00
PROF. Ø 1,000 Ø 2,000
R 0,25
Ø 0,750
3/4-10 UNC
2,00
1,00
4,25
1,50
2. 2 × Ø 10 3 × 45°
15
R7
10 30
10
Ø 20
15
50
10
50
©
International inc. Corrigé des exercices p. 1
Annexes
Corrigé des exercices
EXERCICE 2.B
2. A) 59,76 mm B) 76,32 mm
EXERCICE 2.C
1. A)
PIÈCE No 1 PIÈCE No 2
1,2470
Ø 1,2454
1,2525
Ø 2,5 Ø 2,5 Ø 1,2500
1 1/4 3,75
Ø 1,250 1 1/4
AJUSTEMENT
UNITÉS : POUCES DE CLASSE RC7
B)
PIÈCE No 1 Ø 2,0062
2,0050
PIÈCE No 2
2,0 0 1 8
Ø 4,0 Ø 4,00 Ø 2,0000
2 6,0
Ø 2,000 2
AJUSTEMENT
UNITÉS : POUCES DE CLASSE FN5
©
Corrigé des exercices p. 2 International inc.
Annexes
Corrigé des exercices
C)
1
PIÈCE No 1
14
8
40,025
40,000
39,991
39,975
2
2X 18
AJUSTEMENT
2X 9 40 H7/g6
15
UNITÉS : MILLIMÈTRES
PIÈCE N 2o
D)
1
PIÈCE No 1
14
8
25,0 2 1
25,000
2
25,035
25,022
2X 25
AJUSTEMENT
25 H7/p6
2X 9
15
PIÈCE No 2 UNITÉS : MILLIMÈTRES
EXERCICE 3.E
2.
6 4 1 2 3 5
ou
6 4 5 1 2 3
©
International inc. Corrigé des exercices p. 3
Annexes
Corrigé des exercices
NOTES
©
Corrigé des exercices p. 4 International inc.
Annexes
Bibliographie
CEMEQ. Fraisage complexe, module 24, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2004, 166 p.
CEMEQ. Matériaux et procédés, module 7, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2001, 216 p.
CEMEQ. Perçage et alésage sur fraiseuse, module 13, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke,
2003, 180 p.
CEMEQ. Production en série, module 25, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2011, 288 p.
CEMEQ. Santé et sécurité, module 4, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2010, 136 p.
CEMEQ. Tournage complexe, module 23, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2009, 224 p.
CEMEQ. Tournage cylindrique extérieur, module 9, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2000
(Révision 2005), 230 p.
CEMEQ. Tournage cylindrique intérieur, module 10, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke,
2000, 108 p.
CEMEQ. Travaux d’atelier, module 6, Techniques d’usinage (5223), Sherbrooke, 2000, 316 p.
CEMEQ. Usinage angulaire et circulaire sur fraiseuse, module 17, Techniques d’usinage (5223),
Sherbrooke, 2004, 170 p.
CEMEQ. Usinage parallèle et perpendiculaire sur fraiseuse, module 11, Techniques d’usinage (5223),
Sherbrooke, 2001, 246 p.
©
International inc.
Annexes
Bibliographie
©
International inc.
FICHE DE RÉTROACTION
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courtes, utilisez la fiche ci-dessous ou écrivez-les à l’encre rouge sur une
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