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Machiniste sur machine-outil conventionnelle

Outil de formation hors production


Remerciements
Cet outil de formation a été produit par le Comité sectoriel de la main-d’œuvre dans la
fabrication métallique industrielle (PERFORM) en collaboration avec le Centre d’élaboration
des moyens d’enseignement du Québec (CEMEQ), grâce à la contribution financière de la
Commission des partenaires du marché du travail (CPMT).

International inc.

Chargé de projet PERFORM : Jean-Guy Ménard

Équipe de réalisation CEMEQ International inc. (www.cemeq.qc.ca)


Responsable du projet : Jean-Pierre Gauthier
Directeur de projet : Ridha Ismail
Réviseure : Katherine Hamel
Correctrice d’épreuves : Geneviève Labrecque
Graphistes : Andrée-Anne Boisclair, Isabelle Fillion, Sébastien Fortier, Patrick Payeur
Expert de contenu : François Laroche

Page couverture : Absolu

Dans le présent document, la forme masculine désigne aussi bien les femmes que les hommes.
© Le Centre d’élaboration des moyens d’enseignement du Québec (CEMEQ), mai 2012

Les droits de reproduction, d’adaptation ou de traduction de ce guide sont réservés au


Comité sectoriel de la main-d’œuvre dans la fabrication métallique industrielle (PERFORM).
Le CEMEQ a fait tout ce qui était en son pouvoir pour retrouver les copyrights. On peut lui signaler
tout renseignement menant à la correction d’erreurs ou d’omissions.
Les marques de commerce mentionnées ou illustrées dans ce document le sont à titre d’exemple
et ne représentent d’aucune manière une prise de position du CEMEQ ou des rédacteurs en faveur
d’un produit ou d’une entreprise en particulier.

ISBN : 978-2-89620-399-4

Dépôt légal – Bibliothèque et Archives nationales du Québec, 2012


Dépôt légal – Bibliothèque et Archives Canada, 2012
Table des matières

Module 1 Traitement de l’information Fiche no


Terminologie de l’usinage................................................................................... 1.A
Types de machines-outils conventionnelles........................................................ 1.B
Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel............... 1.C
Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure.....................1.D
Zones et composants d’un dessin technique...................................................... 1.E
Principes de cotation d’un dessin.........................................................................1.F
Projections orthogonales....................................................................................1.G

Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces


Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle.................................2.A
Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.).............................. 2.B
Tolérances d’usinage........................................................................................... 2.C
États de surface...................................................................................................2.D
Lecture d’une fiche signalétique de produit....................................................... 2.E

Module 3 Usinage des pièces


Isostatisme et mouvement des pièces.................................................................3.A
Géométrie des pièces.......................................................................................... 3.B
Tolérances géométriques.................................................................................... 3.C
Types de métaux et d’alliages.............................................................................3.D
Lecture d’une gamme d’usinage......................................................................... 3.E

Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce


Référentiels de positionnement des pièces.........................................................4.A
Détermination de surfaces d’appui.................................................................... 4.B
Usinabilité des matériaux................................................................................... 4.C
Angles de coupe..................................................................................................4.D
Efforts de coupe................................................................................................... 4.E
Paramètres de coupe.......................................................................................... 4.F
Élaboration d’une gamme d’usinage................................................................ 4.G

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Table des matières

Cahier d’exercices
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel...................... 1
1.F Principes de cotation d’un dessin......................................................................... 5
1.G Projections orthogonales..................................................................................... 8
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.).................................. 10
2.C Tolérances d’usinage........................................................................................ 16
3.E Lecture d’une gamme d’usinage........................................................................ 27
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage................................................................. 33

Fiche de planification des apprentissages hors production

Annexes
Corrigé des exercices
Bibliographie

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International inc.
Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices

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MODULE
Traitement de l’information
1 Index du contenu

Fiche Page
Terminologie de l’usinage........................................................................... 1.A
Travaux courants effectués sur un tour........................................................... 1.A.1 (1/3)
Dressage................................................................................................... 1.A.1 (1/3)
Tournage cylindrique (chariotage)................................................................. 1.A.1 (1/3)
Rainurage (rainures droites, en V ou à fond rond)........................................... 1.A.1 (1/3)
Tronçonnage..............................................................................................1.A.1 (2/3)
Perçage.....................................................................................................1.A.1 (2/3)
Filetage......................................................................................................1.A.1 (2/3)
Moletage (rendre une surface plus rugueuse).................................................1.A.1 (3/3)
Limage et polissage....................................................................................1.A.1 (3/3)
Fraisage...................................................................................................... 1.A.2 (1/7)
Maintien d’une pièce pour l’usinage..............................................................1.A.2 (2/7)
À l’aide d’un étau....................................................................................... 1.A.2 (2/7)
À l’aide de brides....................................................................................... 1.A.2 (3/7)
À l’aide d’une équerre de montage.............................................................. 1.A.2 (4/7)
Serrage de pièces sur l’équerre de montage................................................. 1.A.2 (4/7)
À l’aide de blocs en V................................................................................ 1.A.2 (5/7)
À l’aide d’une barre sinus ou d’une table sinus.............................................. 1.A.2 (5/7)
À l’aide de mandrins de tour....................................................................... 1.A.2 (6/7)

Types de machines-outils conventionnelles................................................ 1.B


Types de tours.............................................................................................. 1.B.1 (1/1)
Tour parallèle..............................................................................................1.B.1 (1/1)
Tour vertical................................................................................................1.B.1 (1/1)
Types de fraiseuses et de perceuses...............................................................1.B.2 (1/3)
Fraiseuse horizontale................................................................................... 1.B.2 (1/3)
Fraiseuse verticale et horizontale.................................................................. 1.B.2 (1/3)
Fraiseuse d’outillage universelle.................................................................... 1.B.2 (1/3)
Fraiseuse-aléseuse...................................................................................... 1.B.2 (1/3)
Perceuse sensitive d’établi............................................................................1.B.2 (2/3)
Perceuse à base électromagnétique..............................................................1.B.2 (2/3)
Petite perceuse/fraiseuse à table à déplacements croisés................................1.B.2 (2/3)
Perceuses à colonne....................................................................................1.B.2 (3/3)
Perceuse radiale.........................................................................................1.B.2 (3/3)
Scies mécaniques.........................................................................................1.B.3 (1/2)
Scie à tronçonner à ruban horizontal (peut aussi être à ruban vertical,
circulaire ou de type alternatif)..................................................................... 1.B.3 (1/2)
Scie à découper les métaux à ruban vertical.................................................. 1.B.3 (1/2)

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Traitement de l’information MODULE

Index du contenu 1
Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel........1.C
Arbre de touret de meule............................................................................. 1.C.1 (1/2)
Broche........................................................................................................ 1.C.1 (2/2)
Bride de serrage d’un appareil diviseur......................................................... 1.C.2 (1/4)
Base d’un appareil diviseur........................................................................... 1.C.2 (2/4)
Plan d’usinage............................................................................................. 1.C.2 (3/4)
Bride pour support hélicoïdal........................................................................ 1.C.2 (4/4)
Cylindre simple action.................................................................................. 1.C.3 (1/4)
Accessoire à moleter.................................................................................... 1.C.3 (2/4)
Support à palpeur/assemblage..................................................................... 1.C.3 (3/4)
Support à palpeur/corps du support.............................................................. 1.C.3 (4/4)

Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure............. 1.D


Table de conversion des mesures impériales aux mesures métriques................1.D.1 (1/4)
Table de conversion des mesures métriques aux mesures impériales............... 1.D.1 (2/4)
Détermination du diamètre du trou à percer.................................................. 1.D.1 (3/4)

Zones et composants d’un dessin technique...............................................1.E


Feuille et cadre de format A (cartouche pleine largeur).................................... 1.E.1 (1/2)
Formats normalisés de feuilles et dimensions de cadres (système impérial).......1.E.1 (2/2)
Types de lignes............................................................................................. 1.E.2 (1/4)
Ligne de contour visible................................................................................1.E.2 (1/4)
Ligne de contour cachée (ou ligne à traits interrompus)....................................1.E.2 (1/4)
Ligne de construction...................................................................................1.E.2 (1/4)
Ligne d’axe..................................................................................................1.E.2 (1/4)
Ligne de cote et ligne d’attache.....................................................................1.E.2 (1/4)
Ligne de coupe........................................................................................... 1.E.2 (2/4)
Ligne brisée................................................................................................ 1.E.2 (2/4)
Lignes de hachure....................................................................................... 1.E.2 (3/4)
Ligne de symétrie........................................................................................ 1.E.2 (3/4)
Ligne d’annotation...................................................................................... 1.E.2 (3/4)
Lignes pour représenter les filets (selon les normes ASME et ISO)..................... 1.E.2 (4/4)
Étapes d’exécution d’un croquis.....................................................................1.E.3 (1/2)

Principes de cotation d’un dessin.................................................................1.F


Cotation d’une pièce......................................................................................1.F.1 (1/1)
ASME......................................................................................................... 1.F.1 (1/1)
ISO............................................................................................................ 1.F.1 (1/1)
Cotation de forme....................................................................................... 1.F.1 (1/1)
Cotation de position..................................................................................... 1.F.1 (1/1)
Cotation de trous et de rainures..................................................................... 1.F.2 (1/2)
Trou...........................................................................................................1.F.2 (1/2)
Rainure.......................................................................................................1.F.2 (1/2)
Trou oblong................................................................................................1.F.2 (1/2)

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MODULE
Traitement de l’information
1 Index du contenu

Disposition des cotes.....................................................................................1.F.2 (2/2)


Cotation d’angles......................................................................................... 1.F.3 (1/1)
Cotation de chanfreins.................................................................................. 1.F.4 (1/1)
Cotation des trous et autres éléments cylindriques, des angles et des arcs........ 1.F.5 (1/1)

Projections orthogonales............................................................................ 1.G


Selon la méthode américaine (la plus fréquente)............................................ 1.G.1 (1/2)
Représentation des six vues possibles selon la complexité de la pièce.............. 1.G.1 (2/2)
Repérage de la position d’un élément d’une forme (épaulement, trou,
rainure, etc.) à l’aide d’une ligne imaginaire à 45° entre les vues.................... 1.G.1 (2/2)
Selon la méthode européenne (vues inversées par rapport à
la méthode américaine)............................................................................... 1.G.2 (1/2)

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Traitement de l’information MODULE

Index du contenu 1

©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.1
1 1.A Terminologie de l’usinage
1/3

TRAVAUX COURANTS EFFECTUÉS SUR UN TOUR

Dressage

Pièce de diverses formes La pression de coupe,


pouvant entraîner : en dégrossissage, risque
– des difficultés de serrage de provoquer l’éjection
– un déséquilibre de la pièce de la pièce hors du
– de la vibration mandrin.
Mandrin
Sens de la
pression de coupe

Tournage cylindrique
(chariotage)
La pression de coupe est importante
en dégrossissage, alors surveiller
particulièrement la qualité de la fixation pour
éviter un bris de l’outil ou l’éjection de la pièce.

Sens de la
pression de coupe

L’installation d’un écran protecteur est recommandé en raison d’un grand débit de copeaux
généré lors de cette opération.

Rainurage
(rainures droites, en V Pièce fermement serrée
ou à fond rond) pour éviter toute vibration.

Rainurage

Les vitesses d’avance


et de coupe doivent être
appropriées au travail à
effectuer.

Outil fermement serré et bien ajusté pour


éviter un bris ou l’éjection de la pièce.

©
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Fiche 1.A.1 Traitement de l’information MODULE
2/3
1.A Terminologie de l’usinage 1
TRAVAUX COURANTS EFFECTUÉS SUR UN TOUR

Tronçonnage Pièce sectionnée dont une


extrémité ne peut pas être soutenue Sens de la pression de coupe
(exige un montage rigide).

Tronçonner le plus près possible du


mandrin, car la pression de coupe
risque d’éjecter une pièce mal fixée
(comme c’est le cas pour le dressage).

Perçage
Volant d’avance de la Lorsqu’on manœuvre le volant, on
poupée mobile s’expose à des risques d’éraflures et
même de coupures contre les outils
de perçage ou de coupe.

Poupée mobile contenant


les outils de perçage.

Filetage
© Kennametal

Extérieur à droite Extérieur à gauche Intérieur à droite Intérieur à gauche

Inverser la position de l’outil, le sens de coupe et le sens de


rotation afin d’éviter les collisions et les bris d’outils.

©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.1
1 1.A Terminologie de l’usinage
3/3

TRAVAUX COURANTS EFFECTUÉS SUR UN TOUR

Moletage (rendre une


surface plus rugueuse)

90°
Molettes

Le moletage exige
une forte pression
de l’outil de coupe
sur la pièce.
Tourelle
Outil à moleter qui élimine la pression sur la pièce,
écartant tout danger d’éjection de celle-ci.

Porte-outil
à moleter

Attention qu’aucun objet, vêtement ou partie du corps ne se coince et soit entraîné par
la rotation des molettes.

Limage et polissage

Ces opérations sont à éviter avec un tour, mais il arrive qu’une pièce
exige des dimensions très précises (ex. : portée pour roulement à
billes). Dans ce cas, tenir la lime de la main gauche et étendre la
toile abrasive sous la lime. Pour polir un trou, placer une toile autour
d’une tige (ne jamais effectuer cette opération avec les doigts).

©
International inc.
Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
1/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
FRAISAGE

Fraise (à deux ou
L’enlèvement de la matière se plusieurs tranchants)
fait grâce au mouvement de
rotation de la fraise.

© Kennametal
Avance de la fraiseuse
(détermine l’épaisseur du copeau)

Fraisage classique (ou en opposition) Fraisage en avalant


En tenant compte du sens (up milling) (down milling)
de fraisage, il existe deux
types de fraisages. Copeau enlevé à
une épaisseur Copeau enlevé à
minimale en début une épaisseur
de coupe maximale en
début de coupe

Mouvement d’avance opposé au sens Mouvement d’avance dans le même


de rotation de la fraise sens que celui de rotation de la fraise

Le fraisage en avalant demande moins de puissance de la part de la machine, réduit les bavures sur la pièce et
prolonge la durée de vie de la fraise. Mais pour ce faire, la fraiseuse doit être munie d’un mécanisme de reprise de
jeu. Sur les fraiseuses à commande numérique, le fraisage se fait presque uniquement en avalant.

Plusieurs outils de coupe


sont disponibles pour une
multitude de travaux 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
réalisés sur une fraiseuse.

1. Fraise à arrondir les coins 6. Fraise en T


2. Fraise à surfacer 7. Fraise pour queues d’aronde
3. Fraise à surfacer et à dresser 8. Outil à tailler des filets sur fraiseuse
4. Fraise en bout à rainurer 9. Fraise trois tailles
5. Fraise à rayon 10. Fraise-scie

En plus de ces outils de fraisage, presque tous les outils utilisés


sur une perceuse peuvent être employés sur la fraiseuse.

©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.2
1 1.A Terminologie de l’usinage
2/7

MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE

À l’aide d’un étau

© Kar

© Kar
L’étau simple est le plus répandu. Fixé à la table de la fraiseuse ou à un L’étau pivotant prend plusieurs formes. Il peut pivoter sur
autre dispositif de montage, il convient à une vaste gamme d’opérations sa base.
de fraisage. Son montage est rapide et sécuritaire si l’on prend soin de
ne pas trop le serrer afin d’éviter l’éjection de la pièce.

Rainure
© Kar

L’étau universel permet le fraisage et le perçage à des angles © Kar


Certains étaux sont munis, sur leurs semelles, de rainures dans
composés. Sa base, composée d’axes pivotants, lui accorde une lesquelles on fixe une cale qui se localise dans l’une des rainures
liberté de mouvement pour la réalisation de pièces complexes. de la table de la fraiseuse. Ces rainures d’étaux permettent un
positionnement rapide avec un degré de précision respectable,
que ce soit perpendiculairement ou parallèlement à la table de la
fraiseuse.

Mâchoire fixe
Butée (vis réglable)

Cales parallèles

Il est recommandé d’ajouter une butée latérale pour la Lorsque le positionnement exige une certaine précision, utiliser
localisation rapide de pièces. En usinage, il importe de pouvoir une base magnétique munie d’un comparateur à cadran pour
démonter la pièce et de la repositionner au même endroit. réaliser l’usinage de pièces unitaires.

©
International inc.
Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
3/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE

À l’aide de brides

Montage à l’aide d’un trou Montage à l’aide d’une bride


dans la pièce
Attention, on doit placer des cales en aluminium
Attention à la déformation lors directement au-dessus des cales parallèles pour
du serrage ! compenser les déformations de la bride lors du Bride positionnée directement
serrage. sur la table (sert de butée)
Blocs de précision
placés dans la rainure
Cale en
aluminium de la table (servent d’appuis)

Cale parallèle

Crampon
de serrage
(double action)

Autre modèle de crampon de serrage


Bridage à l’aide de crampons de serrage

Cale en aluminium Bride trop inclinée

Vue de face

Bride droite Bride droite Bride en U Bride à doigt Bride à col


crénelée de cygne

Écrou Boulon Goujons Cale Bloc Écrou Rondelle de Écrou


en T en T crénelée escalier à embase précision (HD) d’accouplement
Autres accessoires
Bridage à l’aide de brides et de blocs escalier (méthode la plus répandue)

©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.2
1 1.A Terminologie de l’usinage
4/7

MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE

À l’aide d’une équerre


de montage

© Doall
© Kar
Standard À angles composés

– Précision et fini moyens – Usinée en une seule pièce en acier traité


– Perpendicularité de ±0,05 mm aux 150 mm (±0,002 po aux 6 po) – Bride de serrage incorporée
– Si l’équerre est rectifiée : perpendicularité de ±0,01 mm – Usinage de petites pièces à double perpendicularité
aux 150 mm (±0,000 5 po aux 6 po)
– Usinage général sur machines-outils
Équerre de précision

© KBC Tools

Ajustables Vérification de la perpendicularité de l’équerre de montage à l’aide


d’une équerre de précision
– Pour un montage angulaire
– Munies de rainures en T pour l’utilisation de brides de serrage

Serrage de pièces sur


l’équerre de montage

Presses en C

Sans butée latérale

Presses en C

Butée latérale
Avec butée latérale pour assurer une perpendicularité sur les deux axes

©
International inc.
Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
5/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE

Les brides servent à maintenir la pièce.


À l’aide de blocs en V

Les blocs en V
servent à positionner
une pièce cylindrique.

Positionnement et maintien de pièces cylindriques Correct Incorrect

Lors du positionnement d’une pièce à usiner,


s’assurer qu’elle est en contact avec les parois
du bloc et non avec ses arêtes.

À l’aide d’une barre sinus Offre une précision


ou d’une table sinus remarquable pour les
petites pièces étroites
© Kar

ou pour des montages


Longueur de 6 po avec angulaires.
un entraxe de 5 ou 10 po Barre sinus

Butées
Partie
supérieure
Offre une précision
Partie remarquable pour des
© Kar

© Kar

inférieure pièces de grandes


Longueur de la
base de 6 à 12 po dimensions.
Simple À angles composés
Tables sinus

Des cales étalons permettent


de positionner la barre et la
table sinus à l’angle voulu. Il
est préférable d’utiliser des
Bride empêchant le cales d’usure aux extrémités
soulèvement de la plaque de
montage de la table sinus. Particularité des tables sinus : du montage (2 × 0,050) afin
En position parallèle, il y a un espace libre pour de garder la précision et la
ajuster un angle dont la hauteur nécessaire est durabilité du jeu.
plus petite que l’épaisseur minimale d’une cale.
Montage des cales de la table sinus

©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.A.2
1 1.A Terminologie de l’usinage
6/7

MAINTIEN D’UNE PIÈCE POUR L’USINAGE

À l’aide de mandrins
de tour
Mandrin pour le maintien
Il est possible de brider les de pièces cylindriques
mandrins à la table de la fraiseuse
pour soutenir la pièce. Certains
modèles de mandrins sont
munis de mors mous qui en
permettent l’usinage afin d’épouser
parfaitement le contour.

NOTES

©
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Fiche 1.A.2 Traitement de l’information MODULE
7/7
1.A Terminologie de l’usinage 1
NOTES

©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.B.1
1 1.B Types de machines-outils conventionnelles
1/1

TYPES DE TOURS

Tour parallèle
Boîte de vitesses Chariot transversal

Poupée Chariot pivotant


fixe
Banc
Poupée mobile

© Sharp Machine Tools


Boîte des avances Tablier du
chariot traînard
Vis-mère Barre de chariotage

Tour vertical

©
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Fiche 1.B.2 Traitement de l’information MODULE
1/3
1.B Types de machines-outils conventionnelles 1
TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES

Fraiseuse horizontale
Broche horizontale,
donc parallèle à la table

Fraiseuse utilisée pour la mise à l’équerre de pièces, le

© Kennametal
rainurage et le fraisage de pièces et de roues dentées,
avec fraises montées directement sur des adaptateurs,
dans la broche ou sur un arbre porte-fraise.

Fraiseuse verticale et
horizontale

Fraiseuse polyvalente dont la tête


verticale peut pivoter de 180° afin
de libérer l’espace nécessaire au
fraisage en position horizontale.
Ce type possède deux broches
porte-outil.

© ISOTOP
Tête verticale inclinable

Fraiseuse d’outillage
universelle

Fraiseuse polyvalente dont les fraises Pivot permettant à la


peuvent être montées : table de pivoter
horizontalement.
–– sur un arbre porte-fraise horizontal ;
–– sur une tête porte-broche verticale.
© ISOTOP

Fraiseuse-aléseuse
© Omnitrade Machinery

©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.B.2
1 1.B Types de machines-outils conventionnelles
2/3

TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES

Perceuse sensitive d’établi

Perceuse à commande manuelle


utilisée avec des forets de moins
de 13 mm (½ po) et des outils ne
nécessitant pas de rigidité ni de
basses vitesses de rotation.

Perceuse à base
électromagnétique

© Milwaukee
Perceuse portable polyvalente
avec cône Morse no 3, capacité
d’adhérence de 2 000 livres
et basses vitesses de rotation
pour des travaux à l’aide
d’outils variés
20°
20°

Base
électromagnétique

Petite perceuse/fraiseuse à table


à déplacements croisés Sur certains modèles, la
tête peut pivoter pour un
usinage à angle.
Déplacements précis des axes de la
table pour des travaux de perçage et de
fraisage de précision
© General International

©
International inc.
Fiche 1.B.2 Traitement de l’information MODULE
3/3
1.B Types de machines-outils conventionnelles 1
TYPES DE FRAISEUSES ET DE PERCEUSES

Perceuses à colonne
Dispositif de
Perceuses utilisées pour : réglage des vitesses
–– des perçages jusqu’à de rotation
25 mm (1 po) ; Mise en
–– des travaux exigeant une marche
Moteur
grande précision et une
grande rapidité.

Table Levier pour Table à


la descente déplacement
de la broche réglable

© Machinerie Gilles Lupien


Colonne
Mécanisme
de lubrification

Base

Modèle industriel Modèle avec table à déplacement


longitudinal et transversal

Perceuse radiale
Colonne trempée
et rectifiée
Perceuse utilisée sur de
grosses pièces, pour percer Tête porte-broche pouvant être déplacée sur le
des diamètres importants et bras. Sur certains modèles, la tête peut pivoter
pour un usinage à angle.
pour réaliser divers travaux :
–– perçage ;
–– taraudage ;
Bras pouvant pivoter de 360° autour de
–– chanfreinage ; la colonne et se positionner facilement
–– chambrage ; en hauteur.
–– alésage.

©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.B.3
1 1.B Types de machines-outils conventionnelles
1/2

SCIES MÉCANIQUES

Les scies mécaniques :


–– servent à tronçonner et à découper ;
–– permettent un travail plus rapide et plus facile qu’avec des scies manuelles.

Scie à tronçonner à ruban


horizontal (peut aussi être à
ruban vertical, circulaire ou Contrôles montés sur
la tête de la scie
de type alternatif)
Moteur de 2 CV et
variateur continu
Système d'arrosage en de vitesse
circuit fermé à l’aide d'une
pompe submersible de 4 gpm
Une pression constante
sur l’étau assure
une bonne rigidité lors
de la coupe des pièces. Tableau de sélection
des paramètres de coupe
permettant de choisir la
lame et la vitesse pour la
plupart des matériaux.

© Doall
Volant assurant
le serrage de l’étau

Réservoir de fluides placé


à l’extérieur pour un
nettoyage plus facile

Scie à découper les métaux


à ruban vertical
Cisaille pour couper
les lames de scie
La capacité des scies à découper
est déterminée par la distance
Lampe
entre le ruban-scie et la colonne.
Sa construction diffère de la Dispositif de soudage
plupart des autres machines- des lames de scie Guide-scie
outils, puisqu’elle est construite la
plupart du temps en acier plutôt
Sélecteur de
qu’en métal coulé. Son bâti est Table
gammes de vitesses
composé du socle, de la colonne
et de la tête. Deux ou trois
© Machinerie Gilles Lupien

tambours porte-lame, selon la Bâti


capacité de la scie, sont installés Dispositif de
dans le bâti. Une table auxiliaire changement de vitesse
peut aussi être ajoutée aux scies
de grande capacité.

©
International inc.
Fiche 1.B.3 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.B Types de machines-outils conventionnelles 1
NOTES

©
International inc.
©
1
MODULE

International inc.
+0,052
8 0
1 NETTOYER LES CENTRES APRÈS
LE TRAITEMENT THERMIQUE. SECTION A-A

0
25,5 –0,2

M16 × 2 - 6g - LH
(À GAUCHE)
–0,007
Ø 30 –0,02
ARBRE DE TOURET DE MEULE

+0,015
2X Ø 25+0,002 0,02 A - B 1 4X CHANF. 0,5 × 45°
0,02 A - B
–0 50 M16 × 2 - 6g - RH
2X Ø 15,87 –0,018
1 C (À DROITE)
2X 1,5 × 45° 0,02 A - B
A 2X Ø 6

1
60° 60°
Traitement de l’information

A 2X 26
A B
2X 40
C 109 ±0,1

2X 110

329
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN


SAE 1045
Ø 32 × 332 ARBRE
QUANTITÉ : NOM DU PROJET No DE PROJET :
1
TOURET DE MEULE M9-12-23
TRAITEMENT THERMIQUE :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
TREMPE ET REVENU À 45 ±2 RC
1/2

À MOINS D’INDICATIONS SERGE DUGUAY 2007/01/08


CONTRAIRES 1:2
CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN.
DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
1 TOL. GÉOMÉTRIQUES AJOUTÉES (X4) 20090710 F. L.
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X ±1 FRANÇOIS LAROCHE 2007/01/12 31 DE 33
X,X ±0,1
REP. DESCRIPTION DATE PAR = NOTE X,XX ±0,05 3e DIÈDRE
Fiche 1.C.1

= RÉVISION UNITÉ FORMAT : No DE DESSIN RÉV.


SPÉCIFIQUE ANGLES ±3° 90° ±1°
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE
RÉVISION mm A A-542 1
= COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm
Fiche 1.C.1 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel 1
BROCHE

Ø 5 × 3 PROF. RÉVISION
0,1 A REP. DESCRIPTION DATE PAR
0
Ø 36 –0,016

2,5 0,31:1
0,01 A
0,5 × 45°
M45 × 1,5 - 6g M5
1 × 45° 1 Ø 6,5 × 118°
Ø 63
Ø 0,2 A B
Ø 0,1 A
M36 × 1 - 6g +0,02
1 Ø 27 +0,5 Ø 31,75 0 3 × 45°
0
–0,009
2X 0,7 × 45° 45 –0,025 Ø 0,02 A R0,4 MAX. 1,6
0,8
0,8

Ø 37,5
32,00 1,6
Ø 0,8 Ø 0,02 A
31,97 3,2
1,6
20°

Ø 33,2 S Ø 35
ÉLIMINER (S Ø 1,375 po)
LE COIN 14 MIN. A 45
VIF
R 0,5-0,6 2X 0,5 × 45° 87 ±0,5 12 ±0,15

148
B
13 MIN.
12,0

165

188 ±0,5

1 FILET NON STANDARD

MATÉRIAU : ALF STRESSPROOF TITRE DU DESSIN


Ø 63,5 × 191 mm (Ø 2 1/2 × 7 1/2 po) BROCHE
NOM DU PROJET
QUANTITÉ : 1 MASSE : NO DE PROJET :

TRAITEMENT THERMIQUE :
APPAREIL DIVISEUR COLLETS C5 200-97
TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
D’INDICATIONS CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2009/08/31 ND
CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
X ±1
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,1 PIERRE THERRIEN 2009/09/08 5 DE 16
= NOTE X,XX ±0,05
= RÉVISION SPÉCIFIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN RÉV.

M 3 - F 7.5 - N 5 O
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE

= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm mm
A 4

©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.C.2
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
1/4

BRIDE DE SERRAGE D’UN APPAREIL DIVISEUR

RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR

0,93 2X 1/16 × 45°

1/8 0,19
0,020 B Ø 0,26 - 0,27
Ø 0,02 A B
1/4 - 20 UNC - 2B
Ø 0,01 M C M C
2X R 0,25

1,200 2X R 0,86
63
32

1,3 +0,001 4,125


Ø 1,260 0,000

0,38 Ø 0,002 A
2,300
B

24,4° R
A

+0,10
R 0,38 Ø 0,38 0,00
Ø 0,005 M A B
0,375

MATÉRIAU : ALF C-1020 TITRE DU DESSIN

3/8 × 1 3/4 × 4 3/16 BRIDE DE SERRAGE


NOM DU PROJET
QUANTITÉ : 1 MASSE : NO DE PROJET :

TRAITEMENT THERMIQUE :
APPAREIL DIVISEUR COLLETS C5 200-97
OXYDATION (800 °F) TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
(REFROIDIR DANS L’HUILE) D’INDICATIONS CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2009/08/31 1:1
FRACTION ±1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
X,X ±0,1
N. B : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,XX ±0,01 PIERRE THERRIEN 2009/09/08 13 DE 16
= NOTE X,XXX ±0,005
= RÉVISION ANGLES ±3° 90° ±1° 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN RÉV.
SPÉCIFIQUE

M 3 - F 7.4 - N 13 O
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE

= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 12

©
International inc.
Fiche 1.C.2 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel 1
BASE D’UN APPAREIL DIVISEUR

RÉVISION
E 8,00 REP. DESCRIPTION DATE PAR

5,000 ±0,002 0,010 E

4,250
A
0,900 0,002 C

2X 0,750
1,500 3
0,010 D

2X 0,75 2X R 0,750
B D
A 0,401
5X Ø 0,391
Ø 0,010 M A B E
0,752
2X 0,750
0,001 C F
+0,010
4X 0,385 –0,005

0,001 A B 0,188 ±0,002 A


0,001 A 4X CH. Ø 5/8 Ø 0,010 M F

0,750

0,125
0,6880
0,6875
0,010 D
0,002 B

COUPE A-A

MATÉRIAU : ALF C-1020 TITRE DU DESSIN

3/4 × 3 × 8 1/8 BASE


NOM DU PROJET
QUANTITÉ : 1 MASSE : NO DE PROJET :

TRAITEMENT THERMIQUE : APPAREIL DIVISEUR COLLETS C5 200-97


TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
D’INDICATIONS CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2009/08/31 1:2
FRACTION ±1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
X,X ±0,1
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,XX ±0,01 PIERRE THERRIEN 2009/09/08 2 DE 16
= NOTE X,XXX ±0,005 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL
= RÉVISION ANGLES ±3° 90° ±1° NO DE DESSIN RÉV.
SPÉCIFIQUE
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE

= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 1 M 3 - F 7.2 - N 2 O

©
International inc.
©
1
MODULE

Ø 2,100 Ø 0,010 A B C

International inc.
+0,005 2X 7/16
2X Ø 0,250 0
Ø 2,600 1
Ø 1,790
Ø 0,010 A B C
2X 7/16
PLAN D’USINAGE

BILLE D'OUTILLEUR
C
ÉCHELLE 1:1
2X 3/8 - 16 UNC 3,75

1,875

3,75
2X Ø 3/16 B
2X SP Ø 3/8 3,000
Traitement de l’information

PERCER ET CHAMBRER POUR


2X 1,43 1/8 X 45° VIS À TÊTE CYLINDRIQUE 1/4 (2X)
6X Ø 1/4

0,375
0,74
0,50
80° 0,260
0,375 A 1 TROUS DE MÊMES DIMENSIONS
6 POUR POSITIONNER UNE BILLE
D'OUTILLEUR (TOOLMAKER BALL)
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN


ACIER 1020 3/4 X 4 X 6 1/8 PLAQUE 06
CEMEQ
NOM DU PROJET N° DE PROJET :
QUANTITÉ :
1 USINAGE PARALLÈLE 130600
TRAITEMENT THERMIQUE : TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE ÉCHELLE
3/4

À MOINS D'INDICATIONS
CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2012/02/24 1:2
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE FEUILLE
DÉCIMALES PIERRE THERRIEN 2012/03/05
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,100 1 DE 1
REP. DESCRIPTION DATE UNITÉ FORMAT : N° DÉTAIL N° DE DESSIN
Fiche 1.C.2

PAR = RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,010 3e DIÈDRE RÉV.


X,XXX ±0,005
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° po A
RÉVISION = COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo A 1 A-1306001
4/4
Fiche 1.C.2

R 0,74 (2,13)

13°
R 0,25 A

1,80
BRIDE POUR SUPPORT HÉLICOÏDAL

R 0,59
Ø 0,32 R 0,34
2,41
0,10
0,10 Ø 0,265

0,85
0,5 40°
Traitement de l’information

0,56
0,05
0,82
RAINURE 3/16 LARGE
5 1/4 ± 1/32
A

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN


ACIER 1020 1 X 2 X 5 7/16 BRIDE
CEMEQ
NOM DU PROJET N° DE PROJET :
QUANTITÉ :
1 SUPPORT HÉLICOÏDAL 9612
TRAITEMENT THERMIQUE : TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
OXYDATION À 800 °F À MOINS D'INDICATIONS FRANÇOIS LAROCHE ND
2011/03/01
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

CONTRAIRES
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
A ÉTAIENT 0,250 ET 5,3 20110401 F. L. DÉCIMALES
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,100 2 DE 5
REP. DESCRIPTION DATE PAR = RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,010 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : N° DÉTAIL N° DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,005

©
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° 90° ±1° po A
RÉVISION = COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 63 µpo A 2 A-96120021
1
MODULE

International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.C.3
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel
1/4

CYLINDRE SIMPLE ACTION

RÉVISION
REP. N bre DESCRIPTION MATÉRIAU REP. DESCRIPTION DATE PAR

PLAQUE SUPÉRIEURE
1 1 ACIER 1020
3/4 × 2 1/2 × 3 3/16
MODULE 23
2 2 TIGE DE RAPPEL Ø 3/4 × 7 1/8 ACIER 1020

ROULEAU, Ø 5/8
3 1 Laiton jaune
(LAISSER EN BARRE)

PLAQUE CROCHET ACIER 1015


4 1
1/4 × 2 1/2 × 3 ASTM A-306

5 PROFILÉ EN U 4 po × 1 1/2
1 ASTM A-36
MUR 0,17 1
ACIER LAMINÉ À CHAUD OU À ACIER
6 1 2x SOUDURE
FROID 1/4 × 4 × 5 1/8

GOUPILLE ÉLASTIQUE
7 1 STANDARD
Ø 5/16 × 2 1/4

GOUPILLE ÉLASTIQUE STANDARD


8 1
Ø 3/8 × 1/2 5/32

2
5
7

3
2x SOUDURE

1 1/8
4x SOUDURE

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN


ASSEMBLAGE
QUANTITÉ : NOM DU PROJET No DE PROJET :
1 CYLINDRE SIMPLE ACTION 23200
TRAITEMENT THERMIQUE :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
AUCUN À MOINS D’INDICATIONS FRANÇOIS LAROCHE
CONTRAIRES 2009/11/12 ND
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
DÉCIMALES 1 DE 4
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0,1
= RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,01 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : No DÉTAIL No DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,005
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE
= COTE CRITIQUE
ANGLES ±3°
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po
A M25-3.64

©
International inc.
Fiche 1.C.3 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel 1
ACCESSOIRE À MOLETER

9 RÉVISION
4
REP. DESCRIPTION DATE PAR

11

7 1

6
3

5
10

11 ÉCROU HEX. AVEC BARRURE NYLON M8 × 1,25 2 ACHAT


Vérifier la disponibilité 10 VIS À TÊTE CYL. 6 P. CREUX M8 × 1,25 × 30 2 ACHAT (À MODIFIER)
et les dimensions des
molettes gauches et 9 VIS À TÊTE CYL. 6 P. CREUX M8 × 1,25 × 100 1 ACHAT
droites avant de commencer 8 RESSORT Ø 14,3 × 76,2 mm × 1,4 (Ø 9/16 × 3 po × 0,5) 1 C-766 Century spring
l’usinage. 7 MOLETTE MOYENNE Ø 3/4 × 1/4 × Ø 1/4 po) 2 ACHAT, KAR (RH et LH)
6 AXE, Ø 0,250 po × 22 mm (7/8 po) 1 LAITON JAUNE
5 TIGE ÉCROU Ø 16 × 22 mm (Ø 5/8 × 7/8 po) 1 ACIER C1020
4 TIGE DE LA TÊTE Ø 16 × 22 mm (Ø 5/8 × 7/8 po) 1 ACIER C1020
3 QUEUE 19 × 19 × 102 mm (3/4 × 3/4 × 3,9 po) 1 ACIER C1020
2 PATTES, PARTIE DE Ø 101,5 × 24 mm (Ø 4 × 15/16 po) 1 ACIER C12L14
1 CORPS, PARTIE DE Ø 101,5 × 24 mm (Ø 4 × 15/16 po) 1 ACIER C12L14
No NOM(S) ET DESCRIPTION(S) QTÉ MATÉRIAU

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN


ASSEMBLAGE
QUANTITÉ : NOM DU PROJET No DE PROJET :
ACCESSOIRE À MOLETER 25400
TRAITEMENT THERMIQUE :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
À MOINS D’INDICATIONS FRANÇOIS LAROCHE
CONTRAIRES 2009/11/13 ND
CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN.
DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X ±1 JOCELYN CÔTÉ 2009/11/18 1 DE 6
X,X ±0,1
= RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XX ±0,05 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : No DÉTAIL No DE DESSIN RÉV.
ANGLES ±3° 90° ±1°
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE
= COTE CRITIQUE FINI DE SURFACE Ra 1,6 µm
mm A M25-4.06

©
International inc.
©
1
MODULE

International inc.
1

1 Utiliser du « loctite 601 » pour assurer le blocage


SUPPORT À PALPEUR/ASSEMBLAGE

2 des vis de pression.

5 7
1

5 6
Traitement de l’information

3
7 VIS PRESSION 6 P. CREUX 8 - 32 UNC × 1/2 1 ACHAT
6 VIS PRESSION 6 P. CREUX 8 - 32 UNC × 5/8 1 ACHAT
2 5 VIS PRESSION 6 P. CREUX 8 - 32 UNC × 1/4 2 ACHAT
4 GOUPILLE CYL. 5/16 × 1 1/2 1 ACHAT
TÊTE POUR VIS DE PRESSION Ø 1/2 2 LAITON JAUNE
3 Garder mat’l en barre
2 TIGE TRANSVERSALE Ø 3/8 × 3 9/16 1 ACIER 1020
1 CORPS DU SUPPORT 3/4 × 2 1/2 × 1 7/8 MIN. 1 ALUMINIUM
No NOM(S) ET DESCRIPTION(S) QTÉ MATÉRIAU

TITRE DU DESSIN
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

ASSEMBLAGE
MATÉRIAU :

NOM DU PROJET No DE PROJET :


QUANTITÉ : SELON PROD. SÉRIE SUPPORT À PALPEUR A-900
TRAITEMENT THERMIQUE :
DATE : ÉCHELLE
TOLÉRANCES DESSINÉ PAR :
3/4

FRANÇOIS LAROCHE 2009/11/05 ND


FRACTION ±1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. DATE : FEUILLE
DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : JOCELYN CÔTÉ
X,X ±0.1 2009/11/08 1 DE 3
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS.
X,XX ±0.010 FORMAT : No DÉTAIL No DE DESSIN RÉV.
REP. DESCRIPTION DATE PAR = NOTE SPÉCIFIQUE 3e DIÈDRE UNITÉ
= RÉVISION X,XXX ±0.005
Fiche 1.C.3

ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° po


FINI DE SURFACE Ra 63 µpo A A-M25-4.03
RÉVISION = COTE CRITIQUE
4/4
+0,0002
Fiche 1.C.3

Ø 0,3120–0,0005
0,0200 A D

0,25

2,50
0,50
0,40 × 45°
0,01 A

0,50
SUPPORT À PALPEUR/CORPS DU SUPPORT

+0,005
Ø 0,375+0,001
R 0,25 1,25
1,83 0,010 A C
1

0,285
C
Traitement de l’information

8 - 32 UNC B
0,50
0,020 B C (0,575)
0,750 A
1,00

1 NETTOYAGE AU «SCOTCH BRIGHT» TITRE DU DESSIN

CORPS DU SUPPORT
MATÉRIAU :
ALUMINIUM 3/4 × 2 1/2 × 1 7/8 MIN.
NOM DU PROJET No DE PROJET :
QUANTITÉ : SELON PROD. SÉRIE SUPPORT À PALPEUR A-900
TRAITEMENT THERMIQUE :
DATE : ÉCHELLE
TOLÉRANCES DESSINÉ PAR : FRANÇOIS LAROCHE 2009/11/05 1:1
1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

FRACTION ±1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 0,4 MIN. DATE : FEUILLE
DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR :
A MODIFICATION DU CORPS 20091211 J. C. JOCELYN CÔTÉ 2009/11/08 2 DE 3
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,X ±0.1
X,XX ±0.010 FORMAT : RÉV.
REP. DESCRIPTION DATE PAR 3e DIÈDRE UNITÉ No DÉTAIL No DE DESSIN
= RÉVISION = NOTE SPÉCIFIQUE X,XXX ±0.002

©
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE ANGLES ±3° po
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo A 1 A-M25-4.04 A
RÉVISION = COTE CRITIQUE
1
MODULE

International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.D.1
1 1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure
1/4

TABLE DE CONVERSION DES MESURES IMPÉRIALES AUX MESURES MÉTRIQUES

DÉCIMALES À MILLIMÈTRES FRACTIONS À DÉCIMALES À MILLIMÈTRES


Décimale Décimale Décimale Décimale
1/1000 po mm 1/1000 po mm Fraction 1/1000 po mm Fraction 1/1000 po mm
0,001 0,025 4 0,500 12,700 0 1/64 0,015 6 0,396 9 33/64 0,515 6 13,096 9
0,002 0,050 8 0,510 12,954 0 1/32 0,031 2 0,793 8 17/32 0,531 2 13,493 8
0,003 0,076 2 0,520 13,208 0 3/64 0,146 9 1,190 6 35/64 0,546 9 13,890 6
0,004 0,101 6 0,530 13,462 0
0,005 0,127 0 0,540 13,716 0
0,006 0,152 4 0,550 13,970 0 1/16 0,062 5 1,587 5 9/16 0,562 5 14,287 5
0,007 0,177 8 0,560 14,224 0
0,008 0,203 2 0,570 14,478 0
0,009 0,228 6 0,580 14,732 0 5/64 0,078 1 1,984 4 37/64 0,578 1 14,684 4
0,590 14,986 0 3/32 0,093 8 2,381 2 19/32 0,593 8 15,081 2
0,010 0,254 0 7/64 0,109 4 2,778 1 39/64 0,609 4 15,478 1
0,020 0,508 0
0,030 0,762 0
0,040 1,016 0 0,600 15,240 0
0,050 1,270 0 0,610 15,494 0 1/8 0,125 0 3,175 0 5/8 0,625 0 15,875 0
0,060 1,524 0 0,620 15,748 0
0,040 1,778 0 0,630 16,002 0 9/64 0,140 6 3,571 9 41/64 0,640 6 16,271 9
0,080 2,032 0 0,640 16,256 0 5/32 0,156 2 3,968 8 21/32 0,656 2 16,668 8
0,090 2,286 0 0,650 16,510 0 11/64 0,171 9 4,365 6 43/64 0,671 9 17,065 6
0,660 16,764 0
0,100 2,540 0 0,670 17,018 0
0,110 2,794 0 0,680 17,272 0 3/16 0,187 5 4,762 5 11/16 0,687 5 17,462 5
0,120 3,048 0 0,690 17,526 0
0,130 3,302 0
0,140 3,556 0
0,150 3,810 0 13/64 0,203 1 5,159 4 45/64 0,703 1 17,859 4
0,160 4,064 0 0,700 17,780 0 7/32 0,218 8 5,556 2 23/32 0,718 8 18,256 2
0,170 4,318 0 0,710 18,034 0 15/64 0,234 4 5,953 1 47/64 0,734 4 18,653 1
1,180 4,572 0 0,720 18,288 0
0,190 4,826 0 0,730 18,542 0
0,740 18,796 0 1/4 0,250 0 6,350 0 3/4 0,750 0 19,050 0
0,200 5,080 0 0,750 19,050 0
0,210 5,334 0 0,760 19,304 0
0,220 5,588 0 0,770 19,558 0 17/64 0,265 6 6,746 9 49/64 0,765 6 19,446 9
0,230 5,842 0 0,780 19,812 0 9/32 0,281 2 7,143 8 25/32 0,781 2 19,843 8
0,240 6,096 0 0,790 20,066 0 19/64 0,296 9 7,540 6 51/64 0,796 9 20,240 6
0,250 6,350 0
0,260 6,604 0
0,270 5,858 0 5/16 0,312 5 7,937 5 13/16 0,812 5 20,637 5
0,280 7,112 0 0,800 20,320 0
0,290 7,366 0 0,810 20,574 0
0,820 20,828 0 21/64 0,328 1 8,334 4 53/64 0,828 1 21,034 4
0,300 7,620 0 0,830 21,082 0 11/32 0,343 8 8,731 2 27/32 0,843 8 21,431 2
0,310 7,874 0 0,840 21,336 0 23/64 0,359 4 9,128 1 55/64 0,859 4 21,828 1
0,320 8,128 0 0,850 21,590 0
0,330 8,382 0 0,860 21,844 0
0,340 8,636 0 0,870 22,098 0 3/8 0,375 0 9,525 0 7/8 0,875 0 22,225 0
0,350 8,890 0 0,880 22,352 0
0,360 9,144 0 0,890 22,606 0 25/64 0,390 6 9,921 9 57/64 0,890 6 22,621 9
0,370 9,398 0 13/32 0,406 2 10,318 8 29/32 0,906 2 23,018 8
0,380 9,652 0 27/64 0,421 9 10,715 6 59/64 0,921 9 23,415 6
0,390 9,906 0
0,900 22,860 0
0,400 10,160 0 0,910 23,114 0
0,410 10,414 0 0,920 23,368 0 7/16 0,437 5 11,112 5 15/16 0,937 5 23,812 5
0,420 10,668 0 0,930 23,622 0
0,430 10,922 0 0,940 53,876 0
0,440 11,176 0 0,950 24,130 0 29/64 0,453 1 11,509 4 61/64 0,953 1 24,209 4
0,450 11,430 0 0,960 24,384 0 15/32 0,468 8 11,906 2 31/32 0,968 8 24,606 2
0,460 11,684 0 0,970 24,638 0 31/64 0,484 4 12,303 1 63/64 0,984 4 25,003 1
0,470 11,938 0 0,980 24,892 0
0,480 12,192 0 0,990 25,146 0
0,490 12,446 0 1,000 25,400 0 1/2 0,500 0 12,700 0 1 1,000 0 25,400 0
Données provenant de Starrett

©
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Fiche 1.D.1 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure 1
TABLE DE CONVERSION DES MESURES MÉTRIQUES AUX MESURES IMPÉRIALES

Décimale Décimale Décimale Décimale Décimale


mm (po) mm (po) mm (po) mm (po) mm (po)
0,01 0,000 39 0,41 0,016 14 0,81 0,031 89 21 0,826 77 61 2,401 57
0,02 0,000 79 0,42 0,015 64 0,82 0,032 28 22 0,866 14 62 2,440 94
0,03 0,001 18 0,43 0,016 93 0,83 0,032 68 23 0,905 51 63 2,480 31
0,04 0,001 57 0,44 0,017 32 0,84 0,033 07 24 0,944 88 64 2,519 69
0,05 0,001 97 0,45 0,017 72 0,85 0,033 46 25 0,984 25 65 2,559 06
0,06 0,002 36 0,46 0,018 11 0,86 0,033 86 26 1,023 62 66 2,598 43
0,07 0,002 76 0,47 0,018 50 0,87 0,034 25 27 1,062 99 67 2,637 80
0,08 0,003 15 0,48 0,018 90 0,88 0,034 65 28 1,102 36 68 2,677 17
0,09 0,003 54 0,49 0,019 29 0,89 0,035 04 29 1,141 73 69 2,716 54
0,10 0,003 94 0,50 0,019 69 0,90 0,035 43 30 1,181 10 70 2,755 91

0,11 0,004 33 0,51 0,020 08 0,91 0,035 83 31 1,220 47 71 2,795 28


0,12 0,004 72 0,52 0,020 47 0,92 0,036 22 32 1,259 84 72 2,834 65
0,13 0,005 12 0,53 0,020 87 0,93 0,036 61 33 1,299 21 73 2,874 02
0,14 0,005 51 0,54 0,021 26 0,94 0,037 01 34 1,338 58 74 2,913 39
0,15 0,005 91 0,55 0,021 65 0,95 0,037 40 35 1,377 95 75 2,952 76
0,16 0,006 30 0,56 0,022 05 0,96 0,037 80 36 1,417 32 76 2,992 13
0,17 0,006 69 0,57 0,022 44 0,97 0,038 19 37 1,456 69 77 3,031 50
0,18 0,007 09 0,58 0,022 83 0,98 0,038 58 38 1,496 06 78 3,170 87
0,19 0,007 48 0,59 0,023 23 0,99 0,038 98 39 1,535 43 79 3,110 24
0,20 0,007 87 0,60 0,023 62 1,00 0,039 37 40 1,574 80 80 3,149 61

0,21 0,008 27 0,61 0,024 02 1 0,039 37 41 1,614 17 81 3,188 98


0,22 0,008 66 0,62 0,024 41 2 0,078 74 42 1,653 54 82 3,228 35
0,23 0,009 06 0,63 0,024 80 3 0,118 11 43 1,692 91 83 3,267 72
0,24 0,009 45 0,64 0,025 20 4 0,157 48 44 1,732 28 84 3,307 09
0,25 0,009 84 0,65 0,025 59 5 0,196 85 45 1,771 65 85 3,346 46
0,26 0,010 24 0,66 0,025 98 6 0,236 22 46 1,811 02 86 3,385 83
0,27 0,010 63 0,67 0,026 38 7 0,275 59 47 1,850 39 87 3,425 20
0,28 0,011 02 0,68 0,026 77 8 0,314 96 48 1,889 76 88 3,464 57
0,29 0,011 42 0,69 0,027 17 9 0,354 33 49 1,929 13 89 3,503 94
0,30 0,011 81 0,70 0,027 56 10 0,393 70 50 1,968 50 90 3,543 31

0,31 0,012 20 0,71 0,027 95 11 0,433 07 51 2,007 87 91 3,582 68


0,32 0,012 60 0,72 0,028 35 12 0,472 44 52 2,047 24 92 3,622 05
0,33 0,012 99 0,73 0,028 74 13 0,511 81 53 2,086 61 93 3,661 42
0,34 0,013 39 0,74 0,029 13 14 0,551 18 54 2,125 98 94 3,700 79
0,35 0,013 78 0,75 0,029 53 15 0,590 55 55 2,165 35 95 3,740 16
0,36 0,014 17 0,76 0,029 92 16 0,629 92 56 2,204 72 96 3,779 53
0,37 0,014 57 0,77 0,030 32 17 0,669 29 57 2,244 09 97 3,818 90
0,38 0,014 96 0,78 0,030 71 18 0,708 66 58 2,283 46 98 3,858 27
0,39 0,015 35 0,79 0,031 10 19 0,748 03 59 2,322 83 99 3,897 64
0,40 0,015 75 0,80 0,031 50 20 0,787 40 60 2,362 20 100 3,937 01
Données provenant de Starrett

©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.D.1
1 1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure
3/4

DÉTERMINATION DU DIAMÈTRE DU TROU À PERCER

DIAMÈTRE POUR LE TARAUDAGE-MESURES IMPÉRIALES


Diam. Filets Diam. Diam. Filets Diam. Diam. Filets Diam. Diam. Filets Diam.
taraud par pouce foret taraud par pouce foret taraud par pouce foret taraud par pouce foret

No 0 80 NF 3/64 No 8 32 NC 29 7/16
14 NC U 1 po 8 NC 7/8
36 NF 29 20 NF 25/64 12 NF 59/64
1 64 NC 53 1/2 14 NS 15/16
72 NF 53 10 24 NC 25 13 NC 27/64

2 56 NC 50 32 NF 21 20 NF 29/64 1 1/8 7 NC 63/64

64 NF 50 12 24 NC 16 9/16
12 NC 31/64 12 NF 1 3/64
28 NF 14 18 NF 33/64 1 1/4 7 NC 1 7/64
3 48 NC 47
56 NF 45 5/8
11 NC 17/32 12 NF 1 11/64
4 36 NS 44 18 NF 37/64 1 3/8 6 NC 1 7/32
40 NC 43 1/4
20 NC 7 11/16
11 NS 19/32 12 NF 1 19/64
48 NF 42 28 NF 3 16 NS 5/8
1 1/2 6 NC 1 11/32
5/16 12 NF
5 40 NC 38 18 NC F 3/4
10 NC 21/32 1 27/64
44 NF 37 24 NF I 16 NF 11/16
1 5/8 5 1/2 NS 1 29/64
6 32 NC 36 3/8
16 NC 5/16 7/8
9 NS 49/64 1 1/2 6 NC 1 9/16
40 NF 33 24 NF Q 14 NF 13/16 2 po 4 1/2 NC 1 25/32

DIAMÈTRE POUR LE TARAUDAGE-MESURES MÉTRIQUES


Diam. Pas Foret Équiv. Foret Diam. Pas Foret Équiv. Foret Diam. Pas Foret Équiv. Foret Diam. Pas Foret Équiv. Foret
mm mm mm (po) (po) mm mm mm (po) (po) mm mm mm (po) (po) mm mm mm (po) (po)
M1,6 0,35 1,25 0,049 3/64 M8 1,25 6,75 0,266 17/64 M16 2,0 14,0 0,551 35/64 M30 3,5 26,5 1,043 1 3/64
M2 0,4 1,6 0,063 1/16 1,0 7,0 0,276 J 1,5 14,5 0,571 9/16 2,0 28,0 1,102 1 7/64
M2,5 0,45 2,05 0,081 46 M10 1,5 8,5 0,335 Q M18 2,5 15,5 0,610 39/64 M33 3,5 29,5 1,161 1 11/64
M3 0,5 2,5 0,098 40 1,25 8,75 0,344 11/32 1,5 16,5 0,650 41/64 2,0 31,0 1,220 1 7/32
M4 0,7 3,3 0,130 30
M12 1,75 10,2 0,402 Y M20 2,5 17,5 0,689 11/16 M36 4,0 32,0 1,260 1 1/4
M5 0,8 4,2 0,165 19
1,25 10,7 0,421 27/64 1,5 18,5 0,728 23/32 3,0 33,0 1,299 1 19/64
M6 1,0 5,0 0,197 9
M6,3 1,0 5,3 0,209 4 M14 2,0 12,0 0,472 15/32 M24 3,0 21,0 0,827 53/64 M39 4,0 35,0 1,378 1 3/8
M7 1,0 6,0 0,236 15/64 1,5 12,5 0,492 31/64 2,0 22,0 0,866 55/64 3,0 36,0 1,417 1 27/64

DIAMÈTRE POUR LE TARAUDAGE DE TUYAUX


Filetage américain Filetage anglais et ISO (norme anglaise exprimée en millimètres)
Standard Standard
Filets NPT NPTF NPS Filets anglais (BSPT) Cône anglais (BSPP) Cylindre ISO Cône ISO Cylindre
Diam. par Diam. Équiv. Diam. Équiv. Diam. Équiv. Diam. par Diam. Équiv. Diam. Équiv. Diam. Équiv. Diam. Équiv.
pouce foret décimal foret décimal foret décimal pouce foret décimal foret décimal foret(mm) décimal foret(mm) décimal
1/16 27 D 0,246 D 0,246 1/4 0,250 1/16 28 1/40,250 F 0,257 6,3 0,248 6,5 0,255
1/8 27 Q 0,332 R 0,339 0,344
11/32 1/8 28 21/64 0,328 Q 0,332 8,3 0,327 8,5 0,335
1/4 18 7/16 0,438 7/16 0,438 0,438
7/16 1/4 19 7/16 0,438 29/64 0,453 11 0,433 11,5 0,453
3/8 18 9/16 0,562 37/64 0,578 0,578
37/64 3/8 19 9/16 0,562 37/64 0,578 14,5 0,571 15 0,591
1/2 14 45/64 0,703 45/64 0,703 23/32 0,719 1/2 14 23/32 0,719 47/64 0,734 18 0,709 18,5 0,728
3/4 14 29/32 0,906 59/64 0,922 59/64 0,922 3/4 14 59/64 0,922 61/64 0,953 23,5 0,925 24 0,945
1 po 11 1/2 1 9/64 1,141 1 5/32 1,156 1 5/32 1,156 1 po 11 1 11/64 1,172 1 3/16 1,188 29,5 1,161 30,2 1,189
1 1/4 11 1/2 1 31/64 1,484 1 1/2 1,500 1 33/64 1,500 1 1/4 11 1 1/2 1,500 1 17/32 1,531 38 1,496 39 1,535
1 1/2 11 1/2 1 47/64 1,734 1 47/64 1,734 1 3/4 1,750 1 1/2 11 1 47/64 1,734 1 49/64 1,766 44 1,732 45 1,771
2 po 11 1/2 1 13/64 2,203 2 7/32 2,219 2 7/32 2,219 2 po 11 2 3/16 2,188 2 15/64 2,234 55,5 2,185 56,5 2,224
Données provenant de la Compagnie d’outillage industriel du Québec

Sans tableau ni abaque sous la main, calculer le diamètre du foret à l’aide de la formule suivante :
df = d − 1 ou d − pas Exemples : 1/4 – 20
n df = 0,250 – 1/20
où :
= 0,200
df = diamètre du foret
M10 # 1,5
d = diamètre du taraud df = 10 – 1,5
n = nombre de filets au pouce = 8,5
1/n = pas
Calcul du diamètre extérieur d’une vis à numéro :
Formule : (n # 0,013) + 0,060
Exemple : No 10 – 24 = (10 # 0,013) + 0,060
= 0,190 po

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Fiche 1.D.1 Traitement de l’information MODULE
4/4
1.D Interprétation de dimensions dans les deux systèmes de mesure 1
NOTES

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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.1
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
1/2

FEUILLE ET CADRE DE FORMAT A (CARTOUCHE PLEINE LARGEUR)

Le cadre de format A est plus petit que la


feuille de format A, car il faut laisser, tout
autour, des marges standardisées.

RÉVISÉ VÉRIFIÉ PAR


No DATE RÉVISION(S) ET DESCRIPTION(S)
PAR ET DATE

Cette marge peut varier de 1/4 à 1 po


selon le format de la feuille.

Cette marge peut varier de 1/4 à 1 po


selon le format de la feuille. 8 1/2

TOLÉRANCES GÉNÉRALES TITRE DU DESSIN (NOM DE LA PIÈCE) :


(LORSQUE NON SPÉCIFIÉES)
DESSINÉ PAR : DATE :

No DU DESSIN ÉCHELLE (IMPRESSION) ÉCHELLE (DESSIN) FORMAT VÉRIFIÉ PAR : DATE :


-A-
RÉFÉRENCE (S’IL Y A LIEU) MATÉRIAU QUANTITÉ DESCRIPTION DU (DES) TRAITEMENT(S) THERMIQUE(S) :

ASSEMBLAGE (S’IL Y A LIEU)


PAGE DE

11

NOTES

©
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Fiche 1.E.1 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
FORMATS NORMALISÉS DE FEUILLES ET DIMENSIONS DE CADRES (SYSTÈME IMPÉRIAL)

Feuille (po) Cadre de dessin – cartouche pleine largeur (po)

Format A 8 1/2 × 11 8 × 10 1/2

Format B 11 × 17 10 1/2 × 16 1/2

Format C 17 × 22 16 1/4 × 21 1/4

Format D 22 × 34 21 × 33

Format E 34 × 44 33 × 43

B
(A3)

A
(A4)

D
E (A0)
(A1)

C (A2)

Note : Les formats normalisés du système métrique sont indiqués entre parenthèses afin de permettre une comparaison rapide et approximative entre
les deux systèmes.

NOTES

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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.2
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
1/4

TYPES DE LIGNES

Ligne de contour Ligne de contour


visible cachée (ou ligne à traits
–– Trait continu et fort interrompus)
–– Représente les arêtes –– Petits traits (tirets) de même
et les contours visibles dimension, également espacés
d’une pièce. –– Représente les arêtes ou les
détails invisibles de l’objet
dessiné.
–– Épaisseur du trait légèrement
inférieure à celle de la ligne de
contour visible

Ligne de construction Ligne d’axe


–– Trait fin et non continu –– Alternance de tirets courts et
–– Utilisée pour l’ébauche de de tirets longs (pouvant avoir
croquis (avant le traçage) de deux à six fois la longueur
des tirets courts).
–– Sert à positionner le centre d’un
cercle, d’un arc de cercle ou d’une
partie circulaire d’une pièce.
–– Espacements égaux entre les tirets
–– Épaisseur des traits inférieure à
celle de la ligne de contour visible

Ligne de cote et ligne d’attache


–– Lignes de cote :
• traits fins  ;
• servent à indiquer les dimensions des parties de la pièce ;
• avec flèches aux extrémités indiquant où commence et où finit la distance donnée.
–– Lignes d’attache :
• relient les lignes de cote à la pièce.
–– Les flèches de la ligne de cote touchent les lignes d’attache, mais ces dernières ne touchent pas les lignes de contour.
Lignes de cote
121
28

Ø 22
24 R 10

44
R 11

8 16
Lignes d’attache
75

©
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Fiche 1.E.2 Traitement de l’information MODULE
2/4
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
TYPES DE LIGNES

Ligne de coupe
–– Trait large qui se termine par deux flèches aux extrémités, indiquant le sens de l’observation.
–– Permet l’« accès » aux surfaces intérieures des pièces.

A
S
M
E La façon de tracer les
lignes de coupe diffère
selon les normes ASME
et ISO.

ISO

Ligne brisée
–– Sert à indiquer que la
pièce a été sectionnée 700 mm
ou à représenter des
pièces longues dont
on dessine seulement
les extrémités.

Pour une petite pièce Pour une grosse pièce


Le trait : Le trait :
–– ne doit pas dépasser le contour ; –– doit dépasser le contour ;
–– est identique à celui de la ligne de contour visible. –– est plus fin que celui de la ligne de contour visible.

Pièce pleine (arbre, tige)

Pièce tubulaire
Pour des pièces cylindriques ou tubulaires Pour une coupe partielle
Le trait : Le trait :
–– prend la forme d’un S fermé sur un bout ; –– délimite la section coupée ;
–– laisse voir l’intérieur de la pièce dans sa partie fermée. –– est choisi selon la dimension de la section
(ci-dessus, il s’agit d’une petite section).

©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.2
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
3/4

TYPES DE LIGNES

Lignes de hachure
–– Servent à représenter le matériau de fabrication de la pièce.
–– Se distinguent par l’espacement et la disposition des lignes.
–– Sont regroupées par familles (aciers, alliages légers, alliages cuivreux, etc.).

Fonte et autres matériaux Acier Bronze – Laiton – Cuivre

Métal blanc – Plomb – Zinc Aluminium Titanium – Matière réfractaire

Ligne de symétrie
–– Facilite l’interprétation de la cotation tout en évitant la surabondance de cotes, –– Représente une symétrie dans une pièce complète.
et ce, dans le cas où un seul côté d’une pièce symétrique est représenté.

4×Ø6 Ø 16
R 16

2×R8 20

40
12

2×Ø6
30 38
Ø 14
76
44
: Ligne d’axe (Center Line)

Ligne d’annotation
–– Trait fin qui se termine par une flèche ou un point gras : la flèche pointe la partie concernée, tandis que le point gras est posé sur la surface.
–– Lignes obliques et orientées selon les angles uniformes dans un même dessin.
–– Alignées vers le centre lorsqu’elles pointent un cercle.
–– L’autre extrémité peut se terminer avec ou sans trait, ou avec un cercle dans lequel on insère un numéro.
–– Souvent, le trait est accompagné d’un texte.

2 3
1

MOLETAGE MOYEN
A

4
5
6

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Fiche 1.E.2 Traitement de l’information MODULE
4/4
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
TYPES DE LIGNES

Lignes pour représenter les filets (selon les normes ASME et ISO)
ASME ISO Trait continu et fin
Traits interrompus

Filet intérieur Filet intérieur

Représentation simplifiée d’un filet

ASME ISO

Représentation schématique d’un filet

ASME ISO

Représentation réelle d’un filet


NOTES

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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.E.3
1 1.E Zones et composants d’un dessin technique
1/2

ÉTAPES D’EXÉCUTION D’UN CROQUIS

RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR

Choix du type de dessin (projection ou coupe)

D’abord, le choix de la vue : laquelle est la plus significative pour que le croquis décrive bien la pièce ?
Vient ensuite le choix du type de dessin : projection orthogonale (plan, élévation, profil) ou projection cavalière ou
1 isométrique ?
Une vue en coupe est-elle nécessaire pour voir des parties cachées de la pièce ? Si oui, laquelle : coupe complète, coupe
brisée à plans parallèles, demi-coupe, coupe rabattue, coupe partielle ou autre ?
Quel sera le choix de l’échelle ?

Traçage

2 Une fois ces choix faits, effectuer le traçage du croquis à main levée à l’aide d’instruments de dessin, au besoin. Dans tous
les cas, s’assurer de respecter les proportions de la pièce.

Cotation

Il faut déterminer le système de mesure à utiliser.


Comment ? Par des essais de mesure sur différentes parties : en mesurant des parties filetées qui fournissent de très bons
indices.
Poursuivre avec le relevé des mesures à l’aide d’instruments. Inscrire les cotes au fur et à mesure, sans oublier les
3 diamètres, les angles et toutes les mesures particulières de la pièce.
Déterminer ensuite les tolérances de dimensions selon la fonction de la pièce, puis compléter en ajoutant les tolérances
géométriques pour préciser la description de la pièce, s’il y a lieu.
Ajouter des indices de rugosité aux endroits stratégiques, si requis.

Annotations

4 Et le cartouche ? Y inscrire les annotations pertinentes concernant le matériau, l’échelle, la quantité, le fini général, le nom
de la machine et l’endroit où est située la pièce, sans oublier votre nom.

Suite...

La suite du travail peut consister à réparer la pièce temporairement et à la faire remonter sur la machine pour poursuivre la
5 production, à utiliser le croquis pour usiner une pièce de remplacement ou à transmettre le croquis au dessinateur, qui le
remettra à l’atelier pour le faire usiner au moment opportun.

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN

NOM DU PROJET No DE PROJET :

QUANTITÉ :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
TRAITEMENT THERMIQUE : À MOINS D’INDICATIONS
CONTRAIRES
FRACTION VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
DÉCIMALES DE

UNITÉ FORMAT : No DE DESSIN RÉV.


ANGLES
FINI DE SURFACE A

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Fiche 1.E.3 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.E Zones et composants d’un dessin technique 1
NOTES

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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.F.1
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
1/1

COTATION D’UNE PIÈCE


36
Ø 22 Autre façon de coter un rayon
ASME
La cote est toujours dans
le même sens de lecture
(unidirectionnelle) et elle sépare R15
44
la ligne de cote.
22

R 15

56

36
Ø 22 Autre façon de coter un rayon
ISO
L a cote est toujours parallèle à la
ligne de cote et elle se trouve au-
5
dessus de celle-ci. R1
44

22

R 15

56

Ø 13 Ø 18

Cotation de forme
–– Dimensions de la pièce
–– Dimensions des trous
40

60

Utilisation
Cotation de position d’une ligne
15 Utilisation d’un point 2 d’annotation
–– Localiser les trous. 3
–– Localiser les rainures. 25 15
7,5

Les cotes de position ont


toujours comme point de 10
départ une ligne de base,
une ligne d’axe ou une
surface usinée.
15
40 Cotes de position dans un espace réduit

Ces cotes sont placées sur les vues où la forme de la pièce est la plus visible.

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Fiche 1.F.2 Traitement de l’information MODULE
1/2
1.F Principes de cotation d’un dessin 1
COTATION DE TROUS ET DE RAINURES

36 2X Ø 10
Trou
2X indique le nombre de fois.
Attention : En ISO, le X est
en minuscule (2x Ø 10).

30

15
10

16
29 15

60

2X 8
Rainure 8 0,20 A

Cette tolérance
géométrique
2X 10 indique que la
A rainure doit être
centrée à la cote
20 à ±0,10 mm.
20 16
20
60

R 55
Trou oblong
33
a 10

25 20 b

2X R Pour les rainures a, b et d,


c 2X R le rayon est déductible, car
25 la largeur de la rainure est
d cotée. Dans ce cas, ne pas
Une rainure cotée par 10 indiquer la valeur du rayon.
les centres est difficile
à mesurer ; à éviter. 10 10

25 2X R 5
35

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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.F.2
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
2/2

DISPOSITION DES COTES

16
29

44

60 16 29 44 60

Cotation en parallèle Cotation en cotes superposées


(à partir d’une surface de référence ou de départ) (selon un point d’origine)

NOTES

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Fiche 1.F.3 Traitement de l’information MODULE
1/1
1.F Principes de cotation d’un dessin 1
COTATION D’ANGLES

30 30

30°
17

Avec la longueur et la hauteur Avec la longueur et l’angle

Ø 20

Pente 56,6 %
17
40

30°

12,68

Avec la hauteur et la pente Avec la hauteur et


une pige cylindrique

Ne pas confondre pente


et conicité .

42,8 %
Ø 21

Ø 12

26
Valeur superflue, car la conicité, la longueur et un diamètre sont
63 connus. Si la conicité n’est pas mentionnée, indiquer Ø 12.
S’il doit y avoir une dimension indicative, indiquer ainsi : (Ø 12).
Avec un symbole de conicité

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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.F.4
1 1.F Principes de cotation d’un dessin
1/1

COTATION DE CHANFREINS

3
CHANF. 2 × 45° 2 × 45° 30°

Méthodes les plus utilisées

90°

CHANF. 2 × 45° Ø 16
Ø 16

45°

Cotation de chanfreins intérieurs

Note : L’abréviation anglaise CHAM, de chamfer, est utilisée pour désigner le chanfrein (CHANF.). Pour un alésage, on peut utiliser le terme « fraiser ».
La fraisure permet de cacher la tête d’une vis.

NOTES

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Fiche 1.F.5 Traitement de l’information MODULE
1/1
1.F Principes de cotation d’un dessin 1
COTATION DES TROUS ET AUTRES ÉLÉMENTS CYLINDRIQUES, DES ANGLES ET DES ARCS

–– Cotation de diamètres de trous : voir la différence entre les cotations en G1 et en H4.


–– Cotation de trous taraudés : voir en H5 et en E1.
–– Cotation de trous oblongs :
• à partir des centres (D4) ;
• cotation de la largeur (A4) sans toutefois donner une valeur au rayon (E1).
–– Cotation d’un rayon convexe :
• à l’extérieur (H2) ;
• à l’extérieur, mais à partir du centre (G1).
–– Un perçage dont la profondeur n’est pas indiquée est de part en part. Par contre, si la profondeur est indiquée (G1), elle doit correspondre à la partie
cylindrique du perçage (D1).

80 R5

Ø 15 H
M10 x 1,5 B

Ø 12
15 *
G

R 12 R 15

60
À noter : les deux types
44 de lignes utilisés pour des
A F
A coupes différentes, soit F1
à F6, puis E3 à H3.

2X R 4
Ne pas coter une
15 17
B 2X R E ligne tiretée sauf si la
35
compréhension est
90
M8 x 1,25 compromise.
105
30 *(Profondeur 15)
D

30°
25

8
50 COUPE A-A

2X 1 X 45° (cotation claire d’un chanfrein)

A
COUPE B-B
20

6 5 4 3 2 1

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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.G.1
1 1.G Projections orthogonales
1/2

SELON LA MÉTHODE AMÉRICAINE (LA PLUS FRÉQUENTE)

DESSUS

Imaginons que la pièce à


dessiner est placée dans un
cube aux parois transparentes.

OIT
IL DR
OF
PR
FACE

VUE DE DESSUS
(OU DE PLAN)

En tirant une ligne à chacune des


arêtes vers la paroi du cube qui
lui fait face, tracer (en joignant les
points ainsi déterminés) le contour
de cette face de la pièce.

Symbole pour projection américaine


(troisième dièdre ou quadrant)

VUE DE FACE PROFIL DROIT


(OU ÉLÉVATION) (OU VUE DE DROITE)

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Fiche 1.G.1 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.G Projections orthogonales 1
SELON LA MÉTHODE AMÉRICAINE (LA PLUS FRÉQUENTE)

Représentation des six vues possibles DESSUS


selon la complexité de la pièce
–– Une ligne parallèle à un plan de projection est
en grandeur réelle, tandis qu’une ligne qui lui est
perpendiculaire est représentée par un point.
–– Une surface qui est parallèle au plan de projection de
face devient une ligne dans la vue de dessus et dans
la vue de droite.
–– Une surface inclinée par rapport à un plan de
projection est toujours représentée par une surface
plus petite que la vraie grandeur.
ARRIÈRE PROFIL GAUCHE FACE PROFIL DROIT

DESSOUS

Repérage de la position d’un élément d’une


forme (épaulement, trou, rainure, etc.) à
l’aide d’une ligne imaginaire à 45° entre les
vues

©
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MODULE
Traitement de l’information Fiche 1.G.2
1 1.G Projections orthogonales
1/2

SELON LA MÉTHODE EUROPÉENNE (VUES INVERSÉES PAR RAPPORT À LA MÉTHODE AMÉRICAINE)

FACE
IT
DRO
OFIL
PR

Cette fois, la pièce est placée


entre l’observateur et le plan de
projection.

DESSUS

PROFIL DROIT FACE

La vue de dessus se retrouve


sous la vue de face, et le profil
de droite est placé à gauche de
la vue de face.

Symbole pour projection européenne


(premier dièdre ou quadrant)

DESSUS

NOTES

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Fiche 1.G.2 Traitement de l’information MODULE
2/2
1.G Projections orthogonales 1
NOTES

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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et
2 de finition des pièces
Index du contenu

Fiche Page
Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle......................... 2.A
Types d’équerres.......................................................................................... 2.A.1 (1/3)
Équerre combinée.......................................................................................2.A.1 (1/3)
Équerre de précision.................................................................................. 2.A.1 (2/3)
Équerres cylindriques.................................................................................. 2.A.1 (3/3)
Pied à coulisse à cadran à lecture directe...................................................... 2.A.2 (1/5)
Micromètres d’extérieur................................................................................2.A.2 (2/5)
Micromètres à utilisations particulières......................................................... 2.A.2 (2/5)
Réglage du micromètre.............................................................................. 2.A.2 (4/5)
Instruments de mesure indirecte.................................................................... 2.A.3 (1/2)
Trusquins à vernier..................................................................................... 2.A.3 (1/2)
Cales étalons (en acier ou en céramique)..................................................... 2.A.3 (1/2)
Barre sinus................................................................................................ 2.A.3 (2/2)

Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)...................... 2.B


Techniques d’utilisation des pieds à coulisse et des micromètres....................... 2.B.1 (1/4)
Pied à coulisse............................................................................................ 2.B.1 (1/4)
Micromètre d’intérieur à tiges....................................................................... 2.B.1 (2/4)
Micromètre de profondeur........................................................................... 2.B.1 (3/4)
Trusquin avec double compteur et comparateur............................................. 2.B.2 (1/2)
Trusquin à affichage numérique et mesureur vertical...................................... 2.B.2 (2/2)
Pointes de traçage....................................................................................... 2.B.2 (2/2)
Jauges télescopiques.................................................................................... 2.B.3 (1/2)

Tolérances d’usinage................................................................................... 2.C


Tolérances dimensionnelles.......................................................................... 2.C.1 (1/4)
Tolérances de forme et de position................................................................ 2.C.1 (1/4)
En fraisage.................................................................................................2.C.1 (2/4)
Détermination des tolérances....................................................................... 2.C.1 (3/4)
Cotes nominales.......................................................................................... 2.C.1 (4/4)
En millimètres.............................................................................................2.C.1 (4/4)
En pouces..................................................................................................2.C.1 (4/4)
Inclinaison................................................................................................... 2.C.2 (1/4)
Dessin conventionnel sans tolérance géométrique..........................................2.C.2 (1/4)
Utilisation d’une tolérance d’inclinaison sur une surface..................................2.C.2 (1/4)
Utilisation d’une tolérance dans un alésage...................................................2.C.2 (1/4)
Ajustements................................................................................................. 2.C.2 (2/4)
Assemblage.............................................................................................. 2.C.2 (2/4)
Cotes de l’alésage..................................................................................... 2.C.2 (2/4)
Cotes de l’arbre......................................................................................... 2.C.2 (2/4)
Ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI............................ 2.C.2 (3/4)

©
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Réalisation de travaux de préparation et MODULE

de finition des pièces 2


Index du contenu

États de surface...........................................................................................2.D
Symboles complémentaires.......................................................................... 2.D.1 (1/2)
Procédés d’usinage.................................................................................... 2.D.1 (1/2)
Indice de rugosité...................................................................................... 2.D.1 (1/2)
Symboles des stries...................................................................................... 2.D.2 (1/2)
Particularités des normes ISO et ASME par rapport aux symboles
de fini de surface.........................................................................................2.D.2 (2/2)

Lecture d’une fiche signalétique de produit............................................... 2.E


CSST............................................................................................................2.E.1 (1/3)
LSST............................................................................................................2.E.1 (1/3)
Extincteurs....................................................................................................2.E.1 (2/3)
SIMDUT.......................................................................................................2.E.1 (3/3)
Contenu obligatoire d’une fiche signalétique...................................................2.E.2 (1/3)
Exemple d’étiquette d’un fournisseur............................................................. 2.E.2 (2/3)
Exemple d’étiquette du lieu de travail d’un fluide de coupe............................. 2.E.2 (3/3)
Cadenassage...............................................................................................2.E.3 (1/2)
Méthode de cadenassage............................................................................2.E.3 (2/2)

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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.1
2 de finition des pièces
1/3

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle


TYPES D’ÉQUERRES

Les équerres servent :


–– à tracer des angles droits ;
–– à tracer des perpendiculaires ;
–– à tracer des parallèles ;
–– d’instruments de contrôle et d’inspection.

Équerre combinée

© Starrett
Situer le centre d’une pièce ronde.

Tracer une ligne parallèle.

Mesurer la profondeur.

Vérifier l’équerrage Vérifier l’équerrage


intérieur d’une pièce. extérieur d’une pièce. Vérifier un angle de 45°.

Diverses utilisations des composants de l’équerre combinée

©
International inc.
Fiche 2.A.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/3
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
TYPES D’ÉQUERRES

Équerre de précision

Lame et base trempées, rectifiées


et polies pour un parallélisme et

© Starrett
un équerrage parfaits

Si la pièce est parfaitement à l’équerre Cette fois, si la pièce est parfaitement à l’équerre,
(90°), les deux bouts de papier restent en aucune lumière ne passera entre la lame et la pièce à
place entre la pièce et l’équerre. contrôler (ce qui n’est pas le cas ici).

Méthodes de vérification de l’équerrage

©
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.1
2 de finition des pièces
3/3

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle


TYPES D’ÉQUERRES

Équerres
cylindriques

–– Servent d’équerres
étalons pour le
contrôle des équerres
de modèle courant.
–– Sont en céramique Lignes de points
ou en alliage d’acier numérotées indiquant le
faux équerrage par
trempé, rectifié et rapport à la longueur
rodé. totale de l’équerre.

© Brown & Sharpe


© Mitutoyo
Ligne de points
verticale indiquant
un équerrage parfait.

En céramique À lecture directe

–– Déposer soigneusement sur une plaque dressée –– Mettre soigneusement en contact l’équerre cylindrique
(ou marbre). et la pièce.
–– S’assurer d’un contact positif entre l’équerre et la –– Imprimer un mouvement de rotation à l’équerre jusqu’à
plaque. ce qu’aucun jour ne soit visible entre les deux.
–– Imprimer une légère rotation afin de chasser la –– Suivre la ligne de points qui se trouvent en contact
poussière et les saletés dans les encoches. avec la pièce jusqu’à l’extrémité supérieure du
cylindre : le numéro apparaissant au bout de cette
ligne indique le faux équerrage.

NOTES

©
International inc.
Fiche 2.A.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
1/5
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
PIED À COULISSE À CADRAN À LECTURE DIRECTE

Mesurage
intérieur Indicateur
à cadran
Vis de Règle Jauge de
blocage (partie fixe) profondeur

© Starrett
Molette de réglage

Coulisseau (partie mobile)

Mesurage
extérieur

Mesures impériales : Mesures métriques :


–– règle d’une capacité de 6 po; –– règle d’une capacité de 150 mm;
–– graduation de la règle à 0,100 po; –– graduation de la règle à 2 mm;
–– indicateur à cadran avec graduations de 0,001 et de –– indicateur à cadran avec graduations de 0,02 et de
0,100 po par rotation. 2 mm par rotation.

Lecture d’un pied à coulisse à cadran en pouces :


Pour le pied à coulisse à cadran gradué en pouces, un tour
1. Repérer le dernier grand chiffre apparaissant à la gauche complet de l’aiguille représente un déplacement sur la règle de
du coulisseau; il indique le nombre de ­pouces de la 0,100 ou 0,200 po, selon le nombre de graduations qui se trouvent
mesure. sur le cadran. Le nombre de pouces est indiqué par les chiffres
2. Noter le dernier petit chiffre à la gauche du coulisseau et le situés au-dessus de la règle graduée. Entre chacun des chiffres
multiplier par 0,100 po. indiquant les pouces se trouvent des lignes graduées de un à
3. Relever la mesure indiquée par l’aiguille du cadran qui neuf, chacune représentant des tranches de 0,100 po.
représente le nombre de millièmes.

Au moment de choisir un pied à coulisse à cadran, s’assurer que sa conception permet une
bonne protection à la crémaillère, qui transmet le mouvement à l’aiguille. Ce mécanisme
est très fragile et ne doit pas être exposé aux poussières ni à la saleté.

Vis de blocage
Coulisseau
© Starrett

Vernier
Certains modèles sont munis d’une seconde échelle, appelée vernier, qui glisse le long de la règle
principale. Cette échelle permet de mesurer les fractions de millimètre et les millièmes de pouce.

Pied à coulisse à vernier linéaire

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.2
2 de finition des pièces
2/5

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle


MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR

© Mitutoyo
Micromètre à compteur

Douille métrique/cadran impérial Échelle vernier permettant


la lecture à 0,000 1 po (ou à 0,002 mm).

© Starrett
Cadran métrique/douille impériale
© Mitutoyo

Cadran permettant la lecture


à 0,001 po (ou à 0,02 mm).
Avec compteur combinant les mesures métriques
et impériales Avec compteur gradué aux 0,000 1 po

Micromètres à utilisations particulières

Micromètre d’extérieur avec Micromètre d’extérieur avec Micromètre avec touches interchangeables :
touche fixe prismatique : touches fines étagées : permet des capacités de mesures variables.
sert à mesurer les outils à trois et à cinq lèvres convient pour mesurer les cannelures, les rainures
comme les tarauds, les fraises et les alésoirs. à clavettes, les pièces profilées, etc. © Mitutoyo

Micromètre d’extérieur pour Micromètre préréglé : Micromètre pour tubes :


mesurer des tolérances : pour l’utiliser sur une cale étalon, bloquer la broche sert à mesurer l’épaisseur des parois de cylindres
utilisé comme calibre-mâchoire avec des touches et introduire la pièce à mesurer. La touche mobile et de tuyaux.
« entre » et « n’entre pas ». transmet la valeur ± au comparateur, ce qui permet
la lecture.

©
International inc.
Fiche 2.A.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
3/5
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR

Broche
Touche fixe

Micromètre d’extérieur pour mesurer les gorges : Micromètre d’extérieur à disques :


sert à mesurer les gorges extérieures étroites. permet de mesurer la cote entre les dents d’engrenages.

Avec index et disque


Levier pour gradué, de grande
deux dimension, permettant
directions la lecture directe
au-dessus.

© Mitutoyo
Col de cygne profond

Micromètre d’extérieur avec indicateur de précision : Micromètre d’extérieur à col de cygne de grande dimension :
s’utilise comme calibre pour les mesures en série, avec des index de tolérances. sert à mesurer les tôles et les outils en forme de plaque.

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.2
2 de finition des pièces
4/5

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle


MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR
Réglage du micromètre
S’il est manipulé et rangé avec soin, le micromètre
gardera sa précision. Toutefois, s’il doit être réglé
exceptionnellement, l’ajustement s’effectue en deux
opérations.
1re opération – rattrapage du jeu causé par l’usure
des filets du manchon :
1. Détourner le tambour gradué jusqu’à ce que l’écrou
d’ajustement soit visible.
2. Placer la clé à ergot dans l’orifice de l’écrou
(comme sur la figure ci-contre).
3. Tourner l’écrou d’ajustement dans le sens des
aiguilles d’une montre jusqu’à ce que tout le jeu des
filets soit rattrapé.

© Starrett
Après cette mise au point, la tige filetée doit tourner librement sous l’action du rochet d’arrêt.

Toujours s’assurer que tous les éléments du micromètre sont protégés contre les poussières
durant le réglage.

2e opération – réglage de précision du micromètre (mise au point ou mise à 0) :


Cette opération devient nécessaire lorsque les touches du micromètre sont en
contact (ou en contact avec un étalon de mesure) et que le zéro du tambour
gradué ne coïncide pas avec la ligne de repère.
1. Nettoyer d’abord les touches et s’assurer qu’elles ne sont pas endommagées.
2. Mettre en contact les touches du micromètre en utilisant le rochet d’arrêt.
3. Insérer la clé à ergot dans l’orifice du manchon.
4. Faire coïncider le zéro du tambour gradué avec la ligne de repère en tournant
soigneusement le manchon à l’aide de la clé à ergot.
5. Après le réglage, éloigner les touches l’une de l’autre et les remettre en contact à
© Starrett

l’aide du rochet d’arrêt pour revérifier la précision du micromètre.

©
International inc.
Fiche 2.A.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
5/5
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
MICROMÈTRES D’EXTÉRIEUR

Réglage d’un micromètre Brown & Sharpe

Ne pas démonter pour le plaisir. C’est fragile.

Réglage de précision Lubrification des filetages

© Brown & Sharpe


Ajustement du tambour gradué

NOTES

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.A.3
2 de finition des pièces
1/2

2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle


INSTRUMENTS DE MESURE INDIRECTE

Mesure indirecte (ou par comparaison) : détermination de la grandeur


Trusquins d’une pièce par rapport à celle d’un étalon de dimension voisine
à vernier

Correspond essentiellement
à un pied à coulisse monté
sur une base en acier.

Coulisseau et
échelle vernier

© Mitutoyo

© Starrett
Système métrique Système impérial

Cales étalons
(en acier ou en
céramique)

Les jeux de cales


étalons sont dispo­

© Mitutoyo
nibles dans les
systèmes métrique
et impérial. En céramique, assurant une bonne adhésion, une haute stabilité Assemblage de cales étalons en
et une grande résistance à l’usure (supérieure à l’acier). acier et en céramique
© Mitutoyo

Quadrangulaires (ou carrés), présentant deux surfaces de mesure parallèles


usinées avec la plus haute précision.

©
International inc.
Fiche 2.A.3 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.A Caractéristiques et fonctions des instruments de contrôle
INSTRUMENTS DE MESURE INDIRECTE

Barre sinus
–– Sert à prendre des mesures
angulaires très précises (de l’ordre de
cinq minutes).
–– Permet de régler l’angle de travail
d’une machine-outil.
–– Présente l’avantage de former l’angle
voulu par un contact physique avec

© Fowler
des cales étalons.

Modèles

Pour contrôler ou ajuster à des angles précis, le principe « sinus » utilise la barre sinus qui permet de matérialiser le sinus de l’angle recherché.
Rappel du théorème utilisé : Dans un triangle rectangle, le sinus d’un des deux angles est égal au rapport du côté opposé à cet angle sur
l’hypoténuse du triangle.
Dans les appareils-sinus, les deux extrémités de l’hypoténuse sont matérialisées par deux cylindres de diamètres rigoureusement identiques
espacés de 5 ou 10 po pour les barres impériales, et de 100 mm pour les métriques. Au lieu de mesurer l’angle, il est souvent plus facile de
mesurer son côté opposé.

Principe « sinus » :

H
A

© Brown & Sharpe


MARBRE

C : Longueur de la barre sinus 5 po, 10 po ou 100 mm


H : Hauteur du montage des cales étalons
A : Valeur de l’angle

côté opposé H
Sinus de l’angle A =
hypoténuse C

Exemple :
Dans un montage à 15°, calculez la hauteur des cales.
H = sin 15° × 5
H = 0,258 8 × 5 = 1,294 09

Certains documents font une différence entre une règle sinus et une barre sinus. Les deux
utilisent le même principe de mesure et sont identiques, sauf pour leur largeur : celle de la
règle sinus peut atteindre 1 po, alors que celle de la barre sinus dépasse généralement 2 po.

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.1
2 de finition des pièces
1/4

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)


TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

Pied à coulisse
Étapes d’utilisation :
1. Nettoyer la pièce à mesurer ainsi que le pied à coulisse.
2. Mettre la mâchoire fixe en contact avec le point de référence de la pièce à mesurer.
3. Aligner le pied à coulisse pour qu’il soit parallèle à la ligne de mesure des deux plans.
4. Placer délicatement la mâchoire mobile sur le point de mesure.
5. Relever la mesure, en place si possible, sinon retirer le pied à coulisse sans changer la mesure (en utilisant la vis de blocage) et procéder à la lecture.
6. Prendre la mesure à quelques reprises pour éviter qu’une maladresse, commise dans l’exécution de la prise de mesures ou dans la lecture, ne
provoque une erreur coûteuse dans la fabrication de la pièce.
Vernier

x Ligne de mesure
La ligne de mesure n’est pas
parallèle au vernier.
Point de référence
Distance
mesurée

Ligne de mesure La ligne de mesure n’est pas


parallèle au pied à coulisse en plan avec le vernier.

Utilisations appropriées Utilisations incorrectes

Interprétation :

DU U D C

6 3,
0 0, 3 4

6 3, 3 4 mm

DU = Dizaines d’unités U = Unités

D = Dixièmes C = Centièmes

Lecture d’un pied à coulisse à vernier linéaire métrique à 50 divisions

Entre les prises de mesures, ranger soigneusement le pied à coulisse loin des copeaux, de la poussière et de l’huile (par exemple dans un
linge déposé sur un endroit propre de la machine-outil). À la fin du travail, toujours ranger le pied à coulisse dans son étui de protection.

©
International inc.
Fiche 2.B.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/4
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

Micromètre d’intérieur à tiges 4.


Étapes d’utilisation :
1. Relever rapidement le diamètre de l’alésage avec une règle.
2. Nettoyer l’épaulement de la tête micrométrique, de la bague
d’espacement et de la tige appropriée, pour ensuite les assembler
soigneusement.
3. Faire coïncider le zéro de la tête avec celui de la tige et serrer la tige à
l’aide de la vis de blocage.
4. Appuyer la butée de la tête micrométrique contre une paroi de
l’alésage, puis amener la butée de la tige (située à l’opposé) en contact
avec la paroi de la pièce (voir figure ci-contre).
5. Tenir la tête en place et ajuster au bon diamètre le micromètre à l’aide 5.
du tambour gradué. Il ne doit y avoir qu’un léger frottement entre la tige
du micromètre et le point de contact de l’alésage (voir figure ci-contre).
6. Retirer doucement le micromètre intérieur et relever la lecture sur la
tête micrométrique.
7. Ajouter la valeur de la rallonge à celle de la tête micrométrique.

Manche

Mesurage d’un petit diamètre


© Starrett

Mesurage d’une hauteur


Mesurage d’une longueur

Utilisations du micromètre d’intérieur à tiges dans des endroits difficiles d’accès

Chaque division Chaque division Chaque division


vaut 0,50 mm. vaut 0,01 mm. vaut 0,050 po.

Lecture :
0,272 po
Lecture :
17,11 mm

Chaque division Chaque division Chaque division


Index vaut 1,0 mm. vaut 0,025 po. vaut 0,001 po.

Lecture d’un micromètre gradué en unités métriques et en unités impériales

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.1
2 de finition des pièces
3/4

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)


TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

Micromètre de profondeur
Étapes d’utilisation :
3.
1. Sélectionner la tige appropriée du micromètre selon la pièce à mesurer.
2. Introduire la tige dans l’orifice situé dans le manchon de la tête
micrométrique. Chaque tige possède un épaulement qui s’appuie sur la
vis micrométrique et se fixe à l’aide de la molette.
3. Vérifier la précision du micromètre sur un étalon (voir figure ci-contre)
afin de s’assurer qu’aucune saleté ni poussière ne vient la fausser durant
le montage de la tige.
4. En tenant fermement la base du micromètre (voir figure ci-contre),

© Greenfield
prendre une mesure en utilisant la vis de commande rapide pour amener
la tige en contact avec la partie de la pièce à mesurer. Il faut exercer une
bonne pression sur les épaulements du micromètre.
5. Lorsque la tige a atteint le point de contact, tourner la vis de commande
rapide avec l’index; arrêter au moment où la vis glisse contre l’index. Une Maître de calibrage (étalon)
pression excessive sur la vis de commande provoque le soulèvement
d’un des épaulements (voir figure ci-contre), entraînant donc des erreurs
dans les mesures.

4.

© Starrett
Mesure d’une rainure Mesure d’un
épaulement

5.

Prises de mesures inadéquates

©
International inc.
Fiche 2.B.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
4/4
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
TECHNIQUES D’UTILISATION DES PIEDS À COULISSE ET DES MICROMÈTRES

Micromètre de
profondeur

© Starrett
Mesurage d’une Mesurage d’un outil Mesurage d’une pièce Mesurage d’un
profondeur de forme assemblée congé

Autres exemples de prises de mesures avec un micromètre de profondeur

© Mitutoyo

Micromètre à compteur numérique pour une précision de Micromètre à affichage numérique pour une précision de
0,001 po ou 0,01 mm 0,000 05 po ou 0,001 mm

Autres types de micromètres de profondeur

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.2
2 de finition des pièces
1/2

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)


TRUSQUIN AVEC DOUBLE COMPTEUR ET COMPARATEUR

Les millimètres entiers


se lisent au compteur et
les 1/100 se lisent sur
le cadran du compteur.
La version impériale du
trusquin à double compteur
est également disponible, Le comparateur donne
les mesures positives.
les pouces se lisant au
compteur et les 1/1 000,
sur le cadran. Le compteur donne les
Dimensions offertes : mesures négatives.
jusqu’à 40 po ou 1 000 mm

© Mitutoyo

Impérial Métrique

058

La remise à zéro est 000


50
942
possible à n’importe
0

quelle hauteur. 000


5850

Remise à zéro Mesure

©
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Fiche 2.B.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)
TRUSQUIN À AFFICHAGE NUMÉRIQUE ET MESUREUR VERTICAL

Roue d’entraînement
permettant le déplacement
vers le haut ou vers le bas
du coulisseau du trusquin.

© Mitutoyo
© Mitutoyo

Trusquin à affichage numérique pour une Mesureur vertical avec règle en verre pour une
précision de 0,000 5 po ou 0,01 mm précision de 0,000 01 po ou 0,001 mm

POINTES DE TRAÇAGE
© Starrett

Traçage d’une pièce sur un marbre à l’aide d’un


trusquin à vernier (traçage de haute précision)

©
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.B.3
2 de finition des pièces
1/2

2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)


JAUGES TÉLESCOPIQUES

Jauges télescopiques : servent à reporter des


diamètres d’alésage situés entre 5/16 et 6 po
(8 à 152 mm).

Vis moletée

DIMENSIONS
po mm
5/16-1/2 8-12,7
1/2-3/4 12,7-19
3/4-1 1/4 19-32
1 1/4-2 1/8 32-54 Tige
2 1/2-3 1/2 54-90 ou poignée
3 1/2-6 90-150

© Starrett
Tige
téléscopique

Étapes d’utilisation des jauges télescopiques :


1. Mesurer à l’aide d’une règle le diamètre de l’alésage et déterminer la
jauge à utiliser.
2. Bien nettoyer l’alésage et les touches de mesure de la jauge.
3. Comprimer les piges télescopiques (ou touches) pour permettre
à la jauge de pénétrer dans l’ouverture à mesurer et la bloquer
légèrement en place à l’aide de la vis moletée située à l’extrémité de
la tige.
4. Placer la jauge dans l’ouverture, une des piges télescopiques en
contact avec la paroi de l’alésage. Puis, en maintenant la tige (ou
poignée) légèrement relevée, relâcher la seconde pige télescopique
de manière que son extrémité arrive en contact avec la surface
opposée. (Si la jauge télescopique possède une touche fixe et une
pige télescopique, placer la touche fixe contre la paroi et desserrer
la vis de façon que la pige télescopique vienne en contact avec la
paroi opposée.)
© Starrett

5. Bloquer doucement la jauge dans cette position et la sortir avec


précaution de l’ouverture en faisant osciller le manche (voir figure
ci-contre).
6. Relever la distance qui sépare les deux touches de mesure à l’aide
d’un micromètre d’extérieur.

©
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Fiche 2.B.3 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

NOTES

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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.C.1
2 de finition des pièces
1/4

2.C Tolérances d’usinage

Tolérances :
–– Servent à préciser les valeurs à l’intérieur desquelles une pièce doit être usinée.
–– Sont inscrites sur le dessin de fabrication à côté des dimensions de la pièce.
–– Le respect des tolérances inscrites sur un dessin de fabrication est étroitement
lié à l’utilisation de l’équipement approprié pour réaliser le travail.

TOLÉRANCES DIMENSIONNELLES

–– Apparaissent à la suite des dimensions nominales.


–– Sont précédées du symbole ±.
–– Se rapportent à l’ajustement des pièces, d’où la nécessité de bien 25 ±0,2
connaître le jeu à laisser entre deux pièces qui seront assemblées. Pour
ce faire, se reporter au tableau des principales tolérances employées
en construction mécanique (SI) ou aux tableaux d’ajustements du
système impérial (ajustements libres, intermédiaires, serrés, forcés).

Note : On pourrait avoir l’inscription 24,8 plutôt que 25 ±0,2.


25,2

TOLÉRANCES DE FORME ET DE POSITION

–– Elles s’inscrivent dans un rectangle divisé en deux ou trois cases.


–– Une ligne de renvoi se terminant par une flèche relie le rectangle à la
surface qui fait l’objet de la tolérance.
–– Un triangle noir relié à une lettre majuscule identifie l’élément de
référence. Symbole Tolérance Lettre de l’élément
de référence

0,05 A

©
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Fiche 2.C.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/4
de finition des pièces 2
2.C Tolérances d’usinage
TOLÉRANCES DE FORME ET DE POSITION

En fraisage
Symbole ISO Type Exemples

Planéité

Plus grande distance admissible entre tout point


de la surface considérée

Rectitude

Plus grande distance admissible en tout point


de la ligne considérée

Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3

Forme limite d’une surface

Plus grande distance admissible entre tout point


de la ligne considérée et celle ayant
la forme spécifiée

Parallélisme A
Plus grande distance admissible entre tout point
de la surface considérée et la surface de référence A
A

Perpendicularité A
Plus grande distance admissible entre tout point
de la surface considérée et le plan de référence A

Inclinaison A
Plus grande distance admissible entre tout point
de la surface inclinée considérée et celle du plan 15°
de référence A

Symétrie 8 A

Double de la plus grande distance admissible entre


le plan médian d’un élément et le plan médian d’un
élément de référence A

Localisation
Ø8
Double de la plus grande distance admissible entre 10
la position réelle de l’élément et sa position théorique
8

©
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.C.1
2 de finition des pièces
3/4

2.C Tolérances d’usinage


DÉTERMINATION DES TOLÉRANCES

Afin de sélectionner les tolérances adéquates pour un projet d’usinage, consulter un tableau précisant la répartition des valeurs selon un système
d’ajustement normalisé. Voici un résumé de la façon de choisir les ajustements pour la conception d’une pièce :

DESCRIPTION

Système basé sur Système basé sur Selon des références ISO Selon des références
l’alésage l’arbre en langue anglaise

H8/f7 F8/h7 Ajustement pour pièces pouvant glisser ou tourner Close Running Fit ou
avec un bon graissage RC 4
Ajustements normalisés

H7/g6 G7/h6 Ajustement pour mouvement de faible amplitude Sliding Fit ou LC 5


possibles

H7/h6 H7/h6 Ajustement pour mise en place possible à la main Locational Clearance Fit ou LC 2

H7/k6 K7/h6 Ajustement pour mise en place possible au maillet Locational Transition Fit ou LT 3

H7/p6 P7/h6 Ajustement pour mise en place à la presse Locational Interference Fit ou
LN 2

Le système d’ajustement basé sur l’arbre est moins utilisé que le système basé sur l’alésage.
Dans ce système, la dimension de l’arbre est fixe, et on doit usiner l’alésage sans pouvoir utiliser
des outils standards.

Dans les assemblages, il est préférable d’utiliser le système d’ajustement basé sur l’alésage, car
on peut utiliser des outils standards pour réaliser les trous selon les tolérances. Il est plus facile
d’usiner l’arbre.

Exemple :
Dans le système basé sur l’alésage, l’assemblage d’une pièce de 25 mm avec un jeu permettant un montage facile
à la main pourrait être indiqué ainsi : 25 mm H7/h6 (système métrique) ou 1,000 po H7/h6 (système impérial).

Ø 25 H7

Ø 25 h6

+0,02 0
Ø 25 0 Ø 25 –0,01
Autres représentations
25,02 25,00
Ø Ø
25,00 24,99

©
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Fiche 2.C.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
4/4
de finition des pièces 2
2.C Tolérances d’usinage
COTES NOMINALES

En millimètres

Tolérances générales
R 15,5 à moins d’indications
contraires

30 DÉCIMALES
X ±1
X,X ±0,1
X,XX ±0,05
ANGLES ±3°

40 FINI DE SURFACE : Ra 1,6 µm

En pouces
Tolérances générales
à moins d’indications
R 0,63 contraires

FRACTION ±1/64
1 3/16 DÉCIMALES
X,X ±0,1
X,XX ±0,01
X,XXX ±0,005
ANGLES ±3°
1,625
FINI DE SURFACE : Ra 63 µpo

NOTES

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.C.2
2 de finition des pièces
1/4

2.C Tolérances d’usinage


INCLINAISON

Dessin conventionnel sans


tolérance géométrique 8
Parfois, il y a inclinaison d’une ligne par 110
100
80
90
90 80
100 70

rapport à une droite ou à un plan, parfois


0 70 110 6
12 0 12 0
0 6 0 5
13 0 13 0
5 0

40 0

40 0
d’une surface par rapport à une autre surface.

14

14
0

30 0
15

15
30
160
Sans tolérance géométrique, l’inclinaison est

20
160
20
20°±0° 30'

170

170
10
10
indiquée par un angle et vérifiée à l’aide d’un

180

180
0

0
rapporteur d’angles. 46
Vérification à l’aide d’un rapporteur d’angles

Utilisation d’une tolérance


d’inclinaison sur une surface 0,6 max.
0 0
0,6 A

1
En présence d’une tolérance d’incli­naison,
tous les points de la ligne ou de la surface
doivent se situer entre deux plans de
référence selon la tolérance indiquée dans 20°
le cadre de tolérance. Cette façon de coter
permet un contrôle rapide des pièces à l’aide
A Vérification à l’aide d’un comparateur à cadran
d’un comparateur à cadran. Toute lecture en déplacé sur toute la longueur de la pièce
dehors de la tolérance permet de rejeter la
pièce.

Utilisation d’une tolérance dans un


alésage Ø6 110
100
80
90
90 80
100 70
110
0 70 6
12 0 12 0

Pour un alésage, l’inclinaison est parfois


0 6 0 5
13 0 13 0
5 0
40 0

40 0
14

14
indiquée avec une tolérance angulaire, parfois
30 0

30 0
15

15
160

20
160
20

avec une tolérance géométrique d’inclinaison.


170

170
10
10
180

180
L’instrument de vérification est choisi en
0

0
fonction du type de tolérance utilisé.

20°±0° 30'
Vérification à l’aide d’un rapporteur d’angles

Tolérance angulaire

Ø6
0,6 max.
0,6 B

Vérification à l’aide d’un palpeur à cadran


20°
(pièce montée sur un bloc angulaire 20° ou
avec une barre sinus et des cales étalons)

Tolérance d’inclinaison

©
International inc.
Fiche 2.C.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/4
de finition des pièces 2
2.C Tolérances d’usinage
AJUSTEMENTS

Assemblage
Lors de la réalisation des dessins de fabrication d’une
pièce mâle (no 1) et d’une pièce femelle (no 2), tenir compte
de l’ajustement recommandé entre ces deux pièces pour
effectuer la cotation. Dans l’exemple ci-contre, la cote Pièce mâle 1 2 Pièce femelle
nominale est de 0,500 po, et un ajustement de classe LC6
est souhaité entre les pièces no 1 et no 2, ce qui représente
un ajustement d’emplacement avec jeu de qualité 6. Un
peu comme dans le système ISO, il faut d’abord localiser
la cote nominale 0,500 dans le tableau qui correspond à
l’ajustement demandé.
Le tableau de la page 3/4 permet de trouver les Ø 0,500
tolérances de la pièce femelle et de la pièce mâle. En AJUSTEMENT
DE CLASSE LC6
localisant la dimension nominale 0,500 dans la colonne de
gauche (à la ligne 0,40 à 0,71) et en reliant cette ligne avec la UNITÉS : POUCES
colonne LC6, on obtient les tolérances à appliquer à l’arbre
et à l’alésage en millièmes de pouce. Dans ce cas précis, les
valeurs relatives à l’alésage sont +1,6 et 0 (en millièmes de
pouce : +0,001 6 et 0).

Cotes de l’alésage
Ces tolérances sont utilisées pour coter le dessin de
fabrication de l’alésage. Le dessin est ensuite réalisé avec 0,501 6
toutes les autres cotes pertinentes à sa fabrication. Ø 1,00 Ø 0,500 0

0,50

UNITÉS : POUCES

Pièce no 2 (femelle)

Cotes de l’arbre
0,499 4
Quant aux tolérances de l’arbre selon le tableau, elles Ø 0,498 4
indiquent –0,6 et –1,6 (en millièmes de pouce : –0,000 6 et
–0,001 6). Ces tolérances sont utilisées pour coter le dessin
de fabrication de l’arbre. Le dessin est ensuite réalisé avec
toutes les autres cotes pertinentes à la fabrication de la
Ø 1,00
pièce.

0,50 1,50

UNITÉS : POUCES

Pièce no 1 (mâle)

©
International inc.
©
2
MODULE

International inc.
Classe LC6 Classe LC7 Classe LC8 Classe LC9 Classe LC10 Classe LC11
Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance
Cote
normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées normalisées
AJUSTEMENTS

nominale
en pouces Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre
H9 f8 H10 e9 H10 d9 H11 c10 H12 H13
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 0,3 +1,0 –0,3 0,6 +1,6 –0,6 1,0 +1,6 –1,0 2,5 +2,5 –2,5 4 +4 –4 5 +6 –5
1,9 0 –0,9 3,2 0 –1,6 2,0 0 –2,0 6,6 0 –4,1 12 0 –8 17 0 –11
0,12 0,24 0,4 +1,2 –0,4 0,8 +1,8 –0,8 1,2 +1,8 –1,2 2,8 +3,0 –2,8 4,5 +5 –4,5 6 +7 –6
2.C Tolérances d’usinage

2,3 0 –1,1 3,8 0 –2,0 4,2 0 –2,4 7,6 0 –4,6 14,5 0 –9,5 20 0 –13
0,24 0,40 0,5 +1,4 –0,5 1,0 +2,2 –1,0 1,6 +2,2 –1,6 3,0 +3,5 –3,0 5 +6 –5 7 +9 –7
2,8 0 –1,4 4,6 0 –2,4 5,2 0 –3,0 8,7 0 –5,2 17 0 –11 25 0 –16
de finition des pièces

0,40 0,71 0,6 +1,6 –0,6 1,2 +2,8 –1,2 2,0 +2,8 –2,0 3,5 +4,0 –3,5 6 +7 –6 8 +10 –8
3,2 0 –1,6 5,6 0 –2,8 6,4 0 –3,6 10,3 0 –6,3 20 0 –13 28 0 –18
0,71 1,19 0,8 +2,0 –0,8 1,6 +3,5 –1,6 2,5 +3,5 –2,5 4,5 +5,0 –4,5 7 +8 –7 10 +12 –10
4,0 0 –2,0 7,1 0 –3,6 8,0 0 –4,5 13,0 0 –8,0 23 0 –15 34 0 –22
1,19 1,97 1,0 +2,5 –1,0 2,0 +4,0 –2,0 3,6 +4,0 –3,0 5,0 +6,0 –5,0 8 +10 –8 12 +16 –12
Ajustements normalisés d’emplacement avec jeu de l’ANSI

5,1 0 –2,6 8,5 0 –4,5 9,5 0 –5,5 15,0 0 –9,0 28 0 –18 44 0 –28
1,97 3,15 1,2 +3,0 –1,0 2,5 +4,5 –2,5 4,0 +4,5 –4,0 6,0 +7,0 –6,0 10 +12 –10 14 +18 –14
6,0 0 –3,0 10,0 0 –5,5 11,5 0 –7,0 17,5 0 –10,5 34 0 –22 50 0 –32
3,15 4,73 1,4 +3,5 –1,4 3,0 +5,0 –3,0 5,0 +5,0 –5,0 7 +9,0 –7,0 11 +14 –11 16 +22 –16
7,1 0 –3,6 11,5 0 –6,5 13,5 0 –8,5 21 0 –12,0 39 0 –25 60 0 –38
4,73 7,09 1,6 +4,0 –1,6 3,5 +6,0 –3,5 6 +6,0 –6 8 +10,0 –8,0 12 +16 –12 18 +25 –18
8,1 0 –4,1 13,5 0 –7,5 16 0 –10 24 0 –14,0 44 0 –28 68 0 –43
7,09 9,85 2,0 +4,5 –2,0 4,0 +7,0 –4,0 7 +7,0 –7 10 +12,0 –10,00 16 +18 –16 22 +28 –22
9,3 0 –4,8 15,5 0 –8,5 18,5 0 –11,5 29 0 –17,00 52 0 –34 78 0 – 50
Réalisation de travaux de préparation et

9,85 12,41 2,2 +5,0 –2,2 4,5 +8,0 –4,5 7 +8,0 –7 12 +12,0 –12,00 20 +20 –20 28 +30 –28
10,2 0 –5,2 17,5 0 –9,5 20 0 –12 32 0 –20,00 60 0 –40 88 0 –58
12,41 15,75 2,5 +6,0 –2,5 5,0 +9,0 –5 8 +9,0 –8 14 +14,0 –14,0 22 +22 –22 30 +35 –30
12,0 0 –6,0 20,0 0 –11 23 0 –14 37 0 –23,0 66 0 –44 100 0 –65
15,75 19,69 2,8 +6,0 –2,8 5,0 +10,0 –5 9 +10 –9 16 +16,0 –16,0 25 +25 –25 35 +40 –35
12,8 0 –6,8 21,0 0 –11 25 0 –15 42 0 –26,0 75 0 –50 115 0 –75
Toutes les données inscrites au-dessus de la ligne noire respectent les accords américains-britanniques-canadiens (ABC). Les symboles H5, g4, etc., sont utilisés pour désigner les alésages et les arbres
dans le système ABC. Des tolérances pour des cotes nominales supérieures à 19,69 pouces sont également fournies dans les normes de l’ANSI.
3/4

* Les paires de valeurs indiquées représentent les jeux minimal et maximal résultant de l’application des limites de tolérance normalisées.

Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers.
Fiche 2.C.2

Tous droits réservés.


Fiche 2.C.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
4/4
de finition des pièces 2
2.C Tolérances d’usinage

NOTES

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.D.1
2 de finition des pièces
1/2

2.D États de surface


SYMBOLES COMPLÉMENTAIRES

Procédés d’usinage Symboles de fonctions Symboles de procédés de


Sur les dessins, éviter d’inscrire les procédés d’usinage à fabrication
utiliser. Cependant, les symboles ci-contre sont acceptés FG Frottement de glissement frb Fraisage en bout
comme description pour permettre de fabriquer des pièces
de façon économique et conformes aux spécifications. FR Frottement de roulement frr Fraisage en roulant
Selon la norme ASME/ANSI Y14.36M-1995 : FF Frottement fluide to Tournage
Ne jamais indiquer à quoi sert la surface (fonction) ni par
quel procédé la surface exigée est obtenue, à moins de ED Étanchéité dynamique al Alésage
raisons particulières.
ES Étanchéité statique lm Lamage

AC Ajustement fixe pe Perçage

AD Adhérence (collage) me Meulage

RE Revêtement (peinture) rcp Rectification plane

DE Dépôt électrolytique rcc Rectification cylindrique

Symboles de fonctions Symboles de procédés


en majuscules en minuscules

Indice de rugosité
Le degré de rugosité d’une surface (résultat de l’utilisation de machines-outils) dépend de :
–– la précision de la machine ;
–– sa vitesse ;
–– l’avance de l’outil ;
–– sa qualité ;
–– son état ;
–– l’habileté du machiniste.
Symbole de l’indice de rugosité (aussi nommé degré de finition) : Ra (roughness average pour rugosité moyenne)

Comparaison de différents finis


Tournage 1,6 µm (63 µpo)
La finition d’une pièce tournée est semblable, peu importe le 3,2 µm (125 µpo)
fini ; la pièce ressemble à un filet plus ou moins gros.
6,3 µm (250 µpo)

Fraisage
Le fini est très différent entre les pièces fraisées en bout et
en périphérie (en roulant-frr). L’état du fini peut dépendre
du réglage des dents en carbure (plaquettes). Des
rugosimètres permettent de vérifier l’état de surface, tout
comme les plaquettes de comparaison des divers degrés En bout
de finition obtenus par tournage, fraisage et rectification. En périphérie

Vérification
L’ongle du pouce aide à ressentir les différences entre les
degrés de finition.
Pouce

©
International inc.
Fiche 2.D.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.D États de surface
SYMBOLES COMPLÉMENTAIRES

Équivalence des indices de rugosité entre différents systèmes

Ra (Indice de rugosité moyenne) Indice selon Triangles No


la hauteur moyenne (anciens symboles JIS** peu utilisés) (anciens symboles
Micromètre Micropouce (µpo) des rugosités (µm) par numéro
(µm) ou Rz* peu utilisés)
microinch (µin)
0,025 µm 1 µpo 0,125 N1
0,05 µm 2 µpo 0,250 N2
0,1 µm 4 µpo 0,050 N3
0,2 µm 8 µpo 1,00 N4
0,4 µm 16 µpo 2,00 N5
0,8 µm 32 µpo 0,40 N6
1,6 µm 63 µpo 7,1 N7
3,2 µm 125 µpo 12,5 N8
6,3 µm 250 µpo 25 N9
12,5 µm 500 µpo 50 N10
25 µm 1 000 µpo 100 N11
50 µm 2 000 µpo 200 N12

* Exigence supplémentaire ** JIS : Normes japonaises


parfois indiquée
Données tirées de la norme ISO 1302: 2002. Reproduction autorisée par le Conseil canadien des normes en collaboration avec IHS Canada. Tous droits réservés.

NOTES

©
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.D.2
2 de finition des pièces
1/2

2.D États de surface


SYMBOLES DES STRIES
Lorsque les fonctions de la pièce l’exigent, préciser les caractéristiques des surfaces désirées. S’il n’y a aucune spécification de l’état de surface, la norme
prévoit que la surface normalement obtenue par le procédé d’usinage est suffisante, à la condition que les tolérances soient respectées. Mais il est
préférable de toujours spécifier une valeur maximale générale ou précise à certaines surfaces. Dans quelques cas, il est également nécessaire d’indiquer le
sens des stries sur la surface des pièces.

Symbole Signification Illustration de la direction Moyen de fabrication


des stries sur la surface
Le sens des stries est
parallèle à la surface indiquée
par le symbole.
Rectifieuse de surface
(pièce dans le sens
de la longueur)

Le sens des stries est


parallèle à la surface
indiquée par le symbole.
Rectifieuse de surface
(pièce dans le sens de
la largeur)

Le sens des stries se croise à Rectifieuse de surface


la surface indiquée par le (pièce à 45° et opération répétée
symbole. à la même profondeur dans
l’autre direction) ou par pierrage
(honed surface) ;
X ex. : l’intérieur d’un cylindre

Le sens des stries est Manuellement avec de la toile d’émeri ou par rodage
multidirectionnel. (lapping)

M
M

Le sens des stries est


concentrique au centre de la
surface.

C
Rectifieuse cylindrique
C universelle (ou par
tournage de face)

Le sens des stries est disposé Rectifieuse cylindrique


d’une façon radiale à la (utilisation du côté de la meule
surface indiquée. qu’on doit dégager) ou
rectifieuse à arbre vertical de
R type « Blanchard »

R
Dégagement

Le sens des stries est non


directionnel (stries Rodage
protubérantes).
P
P
(élimination des minicrêtes sur la surface)

Données tirées de la norme ASME Y14.36 M - 1995 (R2008). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

©
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Fiche 2.D.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.D États de surface
PARTICULARITÉS DES NORMES ISO ET ASME PAR RAPPORT AUX SYMBOLES DE FINI DE SURFACE

ISO 1320:2002 ASME Y 14.5M-1994

Le cercle sur le symbole indique une exigence sur


toutes les faces extérieures, ce qui exclut la rainure,
le dessus et le dessous de la pièce, sauf si cela 1,6
porte à confusion.

Ra 1,6
Le cercle sur la flèche d’annotation indique une exigence
sur toutes les faces extérieures, ce qui exclut la rainure,
le dessus de la pièce et le dessous.

Le symbole peut être orienté Les symboles doivent être orientés


Ra 1,6

de façon à être lu depuis le bas selon le sens de lecture.


ou depuis la droite du dessin.
Ra 1,6

1,6

1,6
Ra 1,6
Ø 30 Ø 30

NOTES

©
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MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.1
2 de finition des pièces
1/3

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit


CSST

–– Le régime québécois de santé et de sécurité du travail est axé sur la prévention des risques.
–– La Commission de la santé et de la sécurité du travail (CSST) a été créée par le gouvernement pour :
• assurer l’administration du régime québécois de santé et de sécurité du travail ;
• veiller à l’application de deux lois : Loi sur la santé et la sécurité du travail, Loi sur les accidents du travail et les maladies professionnelles.
–– Trois mandats de la CSST :
• prévention et inspection ;
• financement du régime public d’assurance ;
• réadaptation et indemnisation.
–– En vertu du régime québécois de santé et de sécurité du travail, l’indemnisation des travailleurs victimes d’accidents du travail ou de maladies
professionnelles s’effectue sans égard à la faute (principe du no-fault).

LSST

Les accidents du travail et les maladies professionnelles coûtent cher, tant sur le plan humain que sur les plans économique et social :
–– souffrances morales et physiques ;
–– lésions professionnelles qui augmentent les frais de production des entreprises et diminuent leur caractère concurrentiel.
La prévention est donc le pivot de la Loi sur la santé et la sécurité du travail :
–– s’adresse à tous les employeurs et à tous les travailleurs, qu’ils soient syndiqués ou non, du secteur public ou du secteur privé ;
–– vise l’élimination à la source des dangers pour la santé, la sécurité et l’intégrité physique des travailleurs ;
–– leur donne les moyens nécessaires pour déceler et éliminer les dangers présents dans leur milieu de travail et, à défaut de pouvoir les éliminer, pour en
réduire les risques ;
–– encourage aussi employeurs et salariés à prendre collectivement en charge la prévention dans leur milieu de travail.

Employeur Travailleur

Obligations – Prendre toutes les mesures nécessaires pour – Prendre les mesures nécessaires pour protéger sa santé, sa
assurer la santé, la sécurité et l’intégrité physique sécurité ou son intégrité physique.
des travailleurs, ce qui signifie, entre autres : – Veiller à ne pas mettre en danger la santé, la sécurité ou
• s’assurer que le travailleur reçoit la formation, l’intégrité physique des autres personnes.
l’entraînement et la supervision nécessaires pour – Se soumettre aux examens de santé exigés pour l’application de
accomplir son travail de façon sécuritaire ; la Loi et des règlements.
• fournir tous les moyens et l’équipement de – Participer à l’identification et à l’élimination des risques
protection individuelle dont le travailleur a besoin d’accidents du travail ou de maladies professionnelles.
pour exécuter son travail en toute sécurité. – Porter l’équipement de protection fourni par l’employeur.
S’assurer que les travailleurs portent cet
équipement ;
• s’assurer que l’aménagement des lieux et les
méthodes de travail sont sécuritaires ;
• informer la CSST de tout accident grave.

Droits – Bénéficier de services d’information, de formation – Bénéficier de conditions de travail sécuritaires.


et de conseils en santé et en sécurité du travail. – Recevoir de la formation, de l’information et les conseils
nécessaires en santé et en sécurité du travail.
– Avoir accès aux services de santé préventifs et curatifs.
– Exercer un droit au retrait préventif lors d’une exposition à un
contaminant qui comporte des dangers pour la santé du
travailleur.
– Exercer un droit au retrait préventif pour la travailleuse enceinte
ou qui allaite en bénéficiant du programme Pour une maternité
sans danger.

Les travailleurs et les employeurs ont un rôle primordial à jouer au regard de tout ce qui touche la prévention dans leur milieu de travail.
Ce sont eux qui le connaissent le mieux et qui peuvent en identifier les dangers afin de mettre en place des moyens efficaces pour les éliminer ou réduire
les risques. La CSST et ses partenaires offrent aux travailleurs et aux employeurs divers services pour soutenir leurs efforts à cet égard.

©
International inc.
Fiche 2.E.1 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/3
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
EXTINCTEURS

Les feux sont classés d’après le type de combustible impliqué dans l’incendie.
Conséquemment, les produits extincteurs sont classifiés d’après le type d’incendie qu’ils peuvent éteindre.

Symbole Classe d’incendie apparaissant sur les extincteurs

Feux de matériaux combustibles ordinaires

Feux de produits inflammables et combustibles

Feux d’équipement électrique

Feux de métaux combustibles comme le magnésium

Les déchets présentent des risques d’incendie dont il faut


tenir compte. Les huiles usées et les résidus d’huile, de
solvant, de peinture et autres doivent être recueillis dans
des bidons de sécurité et éliminés par des compagnies
spécialisées. Surtout, il ne faut jamais déverser les
produits inflammables et combustibles dans les égouts !

NOTES

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.1
2 de finition des pièces
3/3

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit


SIMDUT

SYMBOLE DE DANGER CATÉGORIE DE PRODUITS CONTRÔLÉS PRINCIPAUX RISQUES

Catégorie A
Gaz comprimés ; par exemple, l’oxygène ou le – Danger d’explosion dû à la pression exercée par le gaz
propane – Libération de gaz toxiques, inflammables, comburants et
corrosifs

Catégorie B
Matières inflammables et combustibles – Grande inflammabilité
– Inflammabilité des vapeurs provenant de l’évaporation des
liquides

Catégorie C
Matières comburantes, c’est-à-dire pouvant – Déclenchement d’incendie au contact d’un produit
causer ou favoriser la combustion d’une autre inflammable
matière, qu’elles soient elles-mêmes – Augmentation de l’intensité d’un incendie
combustibles ou non.

Catégorie D
Matières pouvant causer des effets néfastes – Danger d’intoxication par absorption pouvant provoquer des
sur la santé : maladies parfois très graves à plus ou moins long terme

D1 : Matières ayant des effets toxiques


immédiats et graves ; par exemple, le
monoxyde de carbone.

D2 : Matières dont les effets toxiques


apparaissent après un certain délai ; par
exemple, le plomb.

D3 : Matières infectieuses – Sans objet dans l’industrie de l’usinage

Catégorie E
Matières corrosives ; par exemple, la soude – Possibilité de brûlures chimiques ou de nécrose (mort des
caustique ou l’acide chlorhydrique tissus) de la peau et des yeux

Catégorie F
Matières dangereusement réactives – Risque d’explosion avec libération de gaz toxiques ou de
chaleur lors d’un choc, d’une température élevée ou d’une
friction

©
International inc.
Fiche 2.E.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
1/3
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
CONTENU OBLIGATOIRE D’UNE FICHE SIGNALÉTIQUE

Identification du produit chimique et de


1
la société
6 Propriétés toxicologiques

Procédures de secours
8
et de premiers soins

Information sur les


2 ingrédients dangereux
Caractéristiques
3
physiques/chimiques

7 Mesures de prévention

Données de risques d’incendie


4 5 Réactivité
et d’explosion

9 Date de création : 6/22/2004

Section Description sommaire

1. Identification et utilisation du produit Nom du produit, nom et adresse du fabricant et du fournisseur

2. Éléments dangereux Ingrédients dangereux et concentration approximative

3. Propriétés physiques État physique (liquide, solide, gazeux), odeur, point d’ébullition, etc.

4. Dangers d’incendie et d’explosion Point d’éclair, méthode d’extinction, etc.

5. Données sur la réactivité Conditions d’instabilité ou de réactivité du produit, substances avec lesquelles le produit est
incompatible, produits de décomposition dangereux

6. Propriétés toxicologiques Danger pour la santé et normes d’exposition

7. Mesures de prévention Protection personnelle, ventilation requise, méthode de travail recommandée, etc.

8. Premier soins Mesures de premiers soins en attendant l’arrivée du personnel médical


© Milacron

9. Date de préparation de la fiche

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.2
2 de finition des pièces
2/3

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit


EXEMPLE D’ÉTIQUETTE D’UN FOURNISSEUR

Signaux de danger
Nom du produit Doivent être une reproduction
Doit être identique à celui de la exacte de ceux du Règlement sur Renseignements
fiche signalétique. les produits contrôlés. bilingues

ACIDE SULFURIQUE (CONCENTRÉ)


SULFURIC ACID (CONCENTRATED)

Énoncés de risques : Peut causer des Statement of risks: Causes severe burns
Risques brûlures sévères à la peau et aux yeux. to the skin and eyes. Reacts violently with
Réagit violemment avec l’eau, les alcalins, water, alkalis, solvents, chlorates, picrates,
les solvants, les chlorates, les picrates, les nitrates and metals. Fumes cause irritation
nitrates et les métaux. Vapeurs irritantes to the respiratory tract and eyes.
pour les voies respiratoires et les yeux.

Mesures de prévention et précautions Preventive measures and precautions


lors d’utilisation ou d’exposition : Porter for use or exposure: Wear protective
Mesures des vêtements protecteurs résistant aux apparel that is acid resistant (gloves,
acides (gants, tablier, bottes) et des apron, boots) and splash safety glasses or
préventives lunettes de sécurité à l’épreuve des a face shield. Wear a respiratory mask
éclaboussures ou une visière. Porter un appropriate for fumes and fogs.
masque respiratoire approprié en présence Store away from alkalis, water sources,
de vapeurs ou de brouillards. and other incompatible products described
Entreposer à l’abri des alcalins, des above. Dilute by slowly adding acid to
sources d’eau et des autres produits water while stirring continually. Never add
incompatibles décrits ci-dessus. Pour water to concentrated acid.
diluer, ajouter lentement l’acide à l’eau en
remuant continuellement. Ne jamais
ajouter d’eau dans l’acide concentré.

Mesures de premiers soins :


En cas de contact avec la peau ou les
yeux, rincer sans délai à l’eau courante First-aid measures: Contact with skin or
pendant 20 minutes. Enlever rapidement eyes: flush immediately with running water
les vêtements contaminés. Si ingéré, faire for 20 minutes. Rapidly remove
boire de l’eau. Ne pas faire vomir. contaminated clothing. If ingested,
Premiers soins administer water. Do not induce vomiting.

CONSULTER LA FICHE SIGNALÉTIQUE DU PRODUIT


SEE MATERIAL SAFETY DATA SHEET FOR THIS PRODUCT

ENTREPRISE XY CHIM INC.

Référence à la fiche signalétique Renseignements à l’intérieur d’une


Les renseignements sur cette étiquette bordure hachurée de couleur
doivent correspondre à ceux de la fiche contrastante
signalétique.
Nom du fournisseur

Seules ces informations sont obligatoires pour les contenants de moins de 100 ml.

©
International inc.
Fiche 2.E.2 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
3/3
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
EXEMPLE D’ÉTIQUETTE DU LIEU DE TRAVAIL D’UN FLUIDE DE COUPE

CIMTECH 200
METALWORKING FLUID CONCENTRATE
Concentré liquide pour le travail des métaux

RISK PHRASES: HARMFUL IF TAKEN EXPRESSIONS DE RISQUE : NOCIF SI PRIS


INTERNALLY. Product is alkaline. Product INTÉRIEUREMENT. Le produit est alcalin. Le
concentrate is corrosive to aluminum. Product is concentré de produit est corrosif à l’aluminium. Le
primary eye irritant. Product is not primary skin produit est un irritant primaire des yeux. Ce produit
irritant, however, skin irritation can occur if used n’est pas un irritant primaire de la peau ;
incorrectly. Highway spills could result in slippery cependant, l’irritation de peau peut se produire si
conditions. utilisé incorrectement.
Un déversement sur la route par temps pluvieux
peut rendre la chaussée glissante.
PRECAUTIONARY MEASURES: MESURES DE PRÉCAUTION :
Avoid all contact with eyes or prolonged skin Éviter tout contact avec les yeux ou le contact
contact. prolongé avec la peau.
Wear safety glasses, shield or goggles, and Porter des lunettes de sécurité, un écran ou des
appropriate protective clothing. lunettes à coques et des vêtements de protection
Do not swallow. appropriés.
Ne pas avaler.
FIRST AID: PREMIERS SOINS :
EYES: Flush with running water for 15 minutes. LES YEUX : Rincer à l’eau courante pendant
Call a physician. 15 minutes. Appeler un médecin.
SKIN: Product is not irritating to the skin when LA PEAU : Le produit n’est pas un irritant de la
used as recommended and good personal hygiene peau s’il est utilisé tel que recommandé et si l’on
is practiced. Wash skin thoroughly with water. pratique une bonne hygiène.
Remove severely contaminated clothing, including Laver complètement avec de l’eau. Enlever les
shoes. Launder before reuse. If irritation persists, vêtements fortement contaminés, y compris les
get medical attention. chaussures. Lessiver avant de réutiliser. Si
IF SWALLOWED: Do not induce vomiting. l’irritation persiste, obtenir une aide médicale.
Dilute by drinking water or milk. Immediately SI AVALÉ : Ne pas faire vomir. Diluer en
contact physician and obtain treatment. buvant de l’eau ou du lait. Appeler
immédiatement un médecin pour obtenir les
soins requis.

SEE MATERIAL SAFETY DATA SHEET. VOIR FICHE SIGNALÉTIQUE.

Emergency Telephone Number: 1-800-447-6130


Numéro de téléphone d’urgence : 1-800-447-6130
MILACRON CANADA INC.
1175 APPLEBY LINE, UNIT B1
BURLINGTON, ONTARIO, CANADA L7L 5H9
(1-905-319-1919)
REV #1, June 03 s:\Quality\Quality Forms\WHMIS Labels\D2B E MWF
© Milacron

©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Fiche 2.E.3
2 de finition des pièces
1/2

2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit


CADENASSAGE

Chaque année, des centaines de travailleurs sont victimes d’accidents au moment de travaux d’entretien ou de réparation, alors que les machines sont
à l’arrêt. Bien qu’une machine soit arrêtée, elle peut être toujours alimentée, de sorte qu’il se produit fréquemment des mises en marche accidentelles,
qui blessent les travailleurs, et parfois leur coûtent la vie. Il existe heureusement une façon simple de réduire les risques attribuables à la mise en marche
accidentelle des machines.
Cadenassage : consiste à placer un cadenas à chaque point de coupure d’énergie afin de couper toutes les sources d’énergie susceptibles de
contribuer à la remise en marche d’une machine.
Et il n’y a pas que l’électricité à neutraliser, mais aussi l’énergie pneumatique ou hydraulique. Il existe une foule d’accessoires qui permettent le
cadenassage dans toutes les situations.

Cadenassage individuel sur panneau électrique Cadenassage collectif sur panneau électrique

Cadenassage avec chaîne sur une vanne

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Fiche 2.E.3 Réalisation de travaux de préparation et MODULE
2/2
de finition des pièces 2
2.E Lecture d’une fiche signalétique de produit
CADENASSAGE

Méthode de cadenassage
1. Installer le cadenas à la source d’alimentation en énergie et non sur le bouton de commande de la machine, puis libérer l’énergie résiduelle.
2. Vérifier si la machine est effectivement non alimentée en actionnant le dispositif de démarrage, sans oublier de le remettre à la position d’arrêt ensuite.

S’assurer de cadenasser à l’endroit le plus sécuritaire possible.

Cadenassage de la source d’alimentation Cadenassage du bouton de commande

Une fois les travaux réalisés, effectuer un essai de la machine avant de la remettre définitivement en fonction.
Cet essai doit respecter l’application des deux mesures préventives suivantes :
–– Limiter l’accès de la machine aux autres travailleurs, surtout à proximité des parties en mouvement.
–– Vérifier la présence de tous les protecteurs de la machine.

Pour une remise en fonction sécuritaire une fois l’essai terminé, s’assurer que la machine ne représente aucun danger avant la réactivation de sa source
d’énergie, notamment en remettant en place tous les dispositifs et gardes de protection avant de retirer son cadenas et de rétablir l’alimentation de la
machine.

NOTES

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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices

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MODULE
Usinage des pièces
3 Index du contenu

Fiche Page
Isostatisme et mouvement des pièces......................................................... 3.A
Positionnement des pièces............................................................................ 3.A.1 (1/2)
Repérage isostatique d’une pièce prismatique................................................3.A.1 (1/2)
Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique courte............................. 3.A.2 (1/2)
Mise en position isostatique d’une pièce cylindrique longue............................3.A.2 (2/2)

Géométrie des pièces.................................................................................. 3.B


Usinage de chanfreins, de cônes et de rainures..............................................3.B.1 (1/2)
Chanfreinage............................................................................................. 3.B.1 (1/2)
Usinage d’un cône...................................................................................... 3.B.1 (1/2)
Rainurage..................................................................................................3.B.1 (2/2)
Usinage de rayons et d’angles...................................................................... 3.B.2 (1/6)
Exécution d’un fraisage à angle.................................................................... 3.B.2 (1/6)
Exécution d’un hexagone.............................................................................3.B.2 (2/6)
Exécution de rayons et de surfaces courbes...................................................3.B.2 (3/6)
Exécution d’une rainure en T........................................................................3.B.2 (5/6)

Tolérances géométriques............................................................................ 3.C


Représentation de l’ancienne norme ANSI et des normes actuelles
ASME et ISO............................................................................................... 3.C.1 (1/3)
Avantages des tolérances géométriques........................................................ 3.C.1 (1/3)
Liste des caractéristiques et des symboles selon les normes ASME et ISO
(quelques variantes).....................................................................................3.C.1 (2/3)
Annotation (ASME).......................................................................................3.C.2 (1/3)
Cadre de tolérance.................................................................................... 3.C.2 (1/3)
Cote de base ou cote fixe........................................................................... 3.C.2 (2/3)
Types de tolérances géométriques.................................................................3.C.3 (1/3)
Tolérances dimensionnelles et de formes...................................................... 3.C.3 (1/3)
Tolérances de positions, d’orientation et de battements.................................. 3.C.3 (1/3)
Tolérances de rugosité................................................................................ 3.C.3 (1/3)
Inscription des tolérances géométriques........................................................3.C.3 (2/3)
Méthodes de contrôle des tolérances géométriques........................................3.C.3 (3/3)
Vérification de la rectitude.......................................................................... 3.C.3 (3/3)
Vérification de la planéité........................................................................... 3.C.3 (3/3)
Vérification de la circularité......................................................................... 3.C.3 (3/3)
Vérification de la cylindricité........................................................................ 3.C.3 (3/3)
Rappel........................................................................................................3.C.4 (1/2)
Exemples d’application.................................................................................3.C.4 (2/2)
Tolérance de localisation..............................................................................3.C.5 (1/3)
Indices de rugosité.......................................................................................3.C.5 (2/3)

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Usinage des pièces MODULE

Index du contenu 3
Types de métaux et d’alliages..................................................................... 3.D
Propriétés physiques des métaux................................................................... 3.D.1 (1/4)
Fragilité...................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Ductilité..................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Élasticité..................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Dureté....................................................................................................... 3.D.1 (1/4)
Malléabilité................................................................................................3.D.1 (2/4)
Ténacité.....................................................................................................3.D.1 (2/4)
Trempabilité...............................................................................................3.D.1 (2/4)
Usinabilité..................................................................................................3.D.1 (3/4)
Résistance à l’allongement...........................................................................3.D.1 (3/4)
Résistance à la corrosion.............................................................................3.D.1 (3/4)
Résistance à l’abrasion................................................................................3.D.1 (4/4)
Dilatation et contraction (retrait) thermiques...................................................3.D.1 (4/4)
Magnétisme...............................................................................................3.D.1 (4/4)
Fatigue......................................................................................................3.D.1 (4/4)
Déformation élastique.................................................................................3.D.1 (4/4)
Déformation plastique.................................................................................3.D.1 (4/4)
Codes de désignation AISI-SAE pour les aciers au carbone et alliés................ 3.D.2 (1/2)
Lecture de la codification (exemple)...............................................................3.D.2 (2/2)
Classification ASTM..................................................................................... 3.D.3 (1/4)
Interprétation des codes..............................................................................3.D.3 (1/4)

Lecture d’une gamme d’usinage..................................................................3.E


Analyse d’usinage.........................................................................................3.E.1 (1/2)
Dessin de fabrication................................................................................... 3.E.1 (1/2)
Gamme d’usinage (exemples)...................................................................... 3.E.1 (1/2)
Modèle français de gamme d’usinage............................................................3.E.2 (1/2)

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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.A.1
3 3.A Isostatisme et mouvement des pièces
1/2

POSITIONNEMENT DES PIÈCES

Degré de liberté : possibilité qu’a une pièce de se déplacer dans une direction. Une pièce libre possède donc six degrés de liberté (ou de déplacement) :
–– trois directions en translation (X et X', Y et Y', Z et Z') ;
–– trois directions en rotation (rotations a, b, c autour des axes X, Y, Z).
Z

Y
X

(c) Translation

(b)
Rotation
(a)

X'
Y'

Z'

Pièce
Repérage isostatique d’une pièce prismatique
Appui
Repérage isostatique : procédure qui vise à déterminer les points
d’appui permettant d’éliminer les six degrés de liberté d’une pièce Appareil
de montage
prismatique. Une pièce est en position isostatique lorsqu’on a éliminé
ses degrés de liberté. Symbolisation d’un appui
de l’autre côté de la pièce

Symbolisation d’un point d’appui éliminant un degré de liberté

4 5
Butée
Y
2 2
6
Y
X X' X
1 3 1 3

Chaque point d’appui élimine soit un mouvement de


rotation, soit un mouvement de translation. Pour remplir
Y'
efficacement leur rôle, les points d’appui doivent être
placés près des extrémités de la pièce.

Élimination des degrés de liberté d’une pièce

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Fiche 3.A.1 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.A Isostatisme et mouvement des pièces 3
POSITIONNEMENT DES PIÈCES

Utiliser le système des coordonnées cartésiennes en se reportant à la règle de la main droite pour déterminer le sens de rotation autour des axes de
translation X, Y et Z. Pour appliquer cette règle, placer le pouce de la main droite fermée en direction de l’axe positif.

TYPES DE DEGRÉS DE LIBERTÉ TYPES DE DEGRÉS DE LIBERTÉ

Points Translation Rotation


Z d’appui
X Y Z A (x) B (y) C (z)
C Y
B
1

A 2
X
3
+
– 4
Règle pour établir le sens de rotation :
5
Selon la règle de la main droite fermée, le pouce en
direction de X+, de Y+ et de Z+ 6

Les normales de repérage sont une façon d’indiquer les points d’appui selon les degrés de liberté éliminés.

SYMBOLES DES NORMALES DE REPÉRAGE Exemple : Exemple :


Pièce prismatique Pièce cylindrique
Vues de profil Parties
cachées

ISO 6 6
1
1

1 4 1
4 4
4
5
5
2
2 3 5 2 3 2 3
5
3

Autres

Ø8 Ø8 Ø8
A1 A2 A3

Même si les axes d’un tour sont différents des axes d’une fraiseuse, on utilise le même
système des axes normalisés d’un tour à commande numérique. Ainsi, l’axe Z sera selon
l’axe longitudinal du tour, l’axe X sera transversal et l’axe Y sera selon la verticale.

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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.A.2
3 3.A Isostatisme et mouvement des pièces
1/2

MISE EN POSITION ISOSTATIQUE D’UNE PIÈCE CYLINDRIQUE COURTE

Une pièce
cylindrique est
considérée
1
courte lorsque 1
son diamètre est
supérieur à sa 4
4
longueur.
2 3
2
3
Y
5 5
X
A
B
Types de degrés de liberté
C
Z Points Translation Rotation
d’appui
A B C
X Y Z (x) (y) (z)
+ 1

Règle pour établir le sens de rotation : 2
Selon la règle de la main droite fermée, 3
le pouce en direction de X+, de Y+ et de Z+
Note : 2 et 3 peuvent être inversés. 4

5
Comme on effectue du tournage,
6
il n’y a pas de normale no 6 pour la rotation (C).

En tournage, il est également possible de positionner et de retenir une pièce cylindrique courte par l’intérieur (ci-dessous : pièce courte en reprise retenue
par l’intérieur). L’usinage peut s’effectuer sur la face et le diamètre extérieurs.

Mandrin court
expansible

1
1
4 4

5 5
3
2
3 2

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Fiche 3.A.2 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.A Isostatisme et mouvement des pièces 3
MISE EN POSITION ISOSTATIQUE D’UNE PIÈCE CYLINDRIQUE LONGUE

Une pièce
cylindrique est 1 3 1 3
considérée
longue lorsque
son diamètre
est inférieur à sa 2 4 2
longueur. 4

Montage mixte
(par exemple, une
pièce retenue par un
mandrin à trois mors 1
et soutenue par une
pointe à bille)

2
3
4

Pointe à bille

Ne pas placer la pièce


trop profondément dans
les mâchoires, afin 1 3
d’éviter une flexion sur
la pointe. Autrement,
il en résulterait un
montage hyperstatique
2 4
comme ci-contre.

Dans le cas d’une pièce avec un trou de centre, on ne peut pas faire un centrage long et utiliser un centre tournant. Si l’on fait le trou de centre après le
montage (centrage long), on pourra alors utiliser un centre tournant, mais uniquement comme support, et non comme moyen d’éliminer des degrés de
liberté (points d’appui).

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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.B.1
3 3.B Géométrie des pièces
1/2

USINAGE DE CHANFREINS, DE CÔNES ET DE RAINURES

Chanfreinage 2 à 45° Correct

Outil
Pièce
Incorrect

Élimination des coins vifs à l’extrémité d’une pièce La vérification de la dimension d’un chanfrein se fait
parallèlement ou perpendiculairement à la pièce (jamais
sur le chanfrein).

Usinage Cône : pièce dont le diamètre augmente ou diminue sur une partie ou sur toute sa longueur.
d’un cône

45°

30°
60°

45°

Angle inclus à 60° Angle de 45°

Orientation du chariot pivotant

Usinage : les pièces coniques sont surtout usinées sur des tours à commande numérique. Un tournage conique est aussi
simple à réaliser qu’un tournage parallèle puisque les deux chariots se déplacent en même temps. Pour un tournage conique de
grande précision, régler le chariot pivotant à l’angle désiré à l’aide d’un comparateur à cadran.

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Fiche 3.B.1 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.B Géométrie des pièces 3
USINAGE DE CHANFREINS, DE CÔNES ET DE RAINURES

Rainurage Le rainurage, appelé aussi saignée ou tournage d’une gorge, se pratique souvent et sur différentes pièces pour répondre
à des besoins très variés :
–– à l’extrémité d’un filetage afin de permettre le serrage de l’écrou contre un épaulement ;
–– pour recevoir un élément qui assure l’étanchéité, tel qu’une rondelle ou un élément d’arrêt comme un anneau élastique,
ou encore un élément de transmission comme une courroie ;
–– etc.
La précision de la rainure varie selon sa fonction.

Rainure

Anneau
Rainures élastique

Rainure de dégagement Rainure destinée à recevoir un élément

Avance
de l’outil

Rainure droite Rainure en V Rainure en rayon

Formes de rainures les plus courantes

Parfois, lorsqu’on usine de grosses rainures rondes ou en V, il est préférable de


réaliser un pré-usinage à l’aide d’un outil à tronçonner droit afin de réduire la
vibration pendant le travail.

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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.B.2
3 3.B Géométrie des pièces
1/6

USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Les pièces mécaniques comportant des angles sont nombreuses et il existe plusieurs méthodes pour fraiser une pièce à un angle donné. La méthode
sélectionnée dépend de différents facteurs, tels que la forme ou la dimension de la pièce, de même que la précision de l’angle ou le nombre de pièces à usiner.
L’usinage d’une seule pièce dont l’angle demande peu de précision peut se faire en étau, en inclinant l’étau ou en inclinant la pièce suivant un tracé.
Voici quelques méthodes d’usinage angulaire et de rayons simples réalisables sur une fraiseuse verticale ou horizontale.

Exécution d’un fraisage à angle

Par inclinaison de la pièce

1. Tracer la pièce. Vérifier le traçage.

2. Positionner la pièce en étau et placer une cale sur la mâchoire de l’étau.


Une fois la cale enlevée, le tracé dépassera l’étau de l’épaisseur de la cale
(fraisage de face).

3. Fraiser en ébauche, vérifier l’angle et poursuivre l’usinage.


Ébavurer et contrôler l’angle. Bloquer les axes non utilisés.

4. Il est possible de positionner la pièce à l’aide d’une équerre en étau ou


contre une équerre de montage (fraisage de profil).

5. Sur la fraiseuse horizontale, positionner la pièce directement sur la table


à l’aide d’un rapporteur d’angle.

Par orientation de l’étau

Il est aussi possible d’effectuer un fraisage à angle en orientant la pièce à l’aide


d’un étau à base pivotante.

Par l’utilisation d’une fraise conique

Il est possible également de fraiser des angles (petits) à l’aide de fraises à angle.
Cette méthode convient, par exemple, pour fraiser des chanfreins.

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Fiche 3.B.2 Usinage des pièces MODULE
2/6
3.B Géométrie des pièces 3
USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution d’un hexagone


1. Monter la pièce sur un bloc en V ou un étau.

2. Tangenter l'arbre et remonter la table de la moitié de la différence entre le diamètre


de l'arbre et la dimension de l'hexagone.

3. Fraiser la première surface et mesurer D.


D

4. Tourner la pièce de 120° et fraiser la surface 2.

5. Tourner de nouveau la pièce de 120° et fraiser la surface 3.

6. Tourner de 60°, fraiser la surface 4 et mesurer.

7. Tourner de nouveau de 120° pour fraiser les surfaces 5 et 6.

NOTES

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Usinage des pièces Fiche 3.B.2
3 3.B Géométrie des pièces
3/6

USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution de rayons et de surfaces courbes


Fraisage de rayons intérieurs

1. Le fraisage de rayons peut être fait à l'aide d'une fraise à rayon.


Tangenter les surfaces A et B, ajuster les tambours gradués et
fraiser le rayon (ébauche avec une fraise en bout et finition avec une
fraise à rayon). Bloquer les axes non utilisés et contrôler avec une
jauge à rayon. Vérifier pendant l’usinage.

2. Le fraisage de rayons peut aussi être effectué à l'aide d'une fraise


deux tailles à bout arrondi. Les fraises à plaquettes arrondies rendent
ce travail relativement simple. Tangenter les surfaces A et B. Régler
les tambours gradués et usiner. Bloquer les axes non utilisés et
contrôler avec une jauge à rayon. Vérifier pendant l’usinage.

3. Les rainures en forme de rayon peuvent être usinées à l'aide d'une


fraise à rayon à queue cylindrique ou à l'aide d'une fraise convexe D
montée sur un arbre porte-fraise. Tangenter les surfaces A et B,
régler les tambours gradués, puis se déplacer de D+r et à la
profondeur de la rainure. Fraiser (ébauche, finition) et bloquer les
axes non utilisés. Vérifier pendant l’usinage.
r

D r

NOTES

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Fiche 3.B.2 Usinage des pièces MODULE
4/6
3.B Géométrie des pièces 3
USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution de rayons et de surfaces courbes


Fraisage de rayons sur les coins extérieurs

1. Tangenter la surface A et régler le tambour.

2. Tangenter la surface B et régler le tambour.


B

3. Usiner le rayon. Si la fraiseuse ne possède pas un système de reprise du jeu,


fraiser en opposition. Bloquer les axes non utilisés.

Attention ! Un déplacement supérieur à la dimension


de la fraise risque de laisser des marques sur la surface
de la pièce.

4. Sur certains types de pièces, l'usage d'une fraise concave montée sur un
arbre porte-fraise est tolérable.

5. Contrôler à l'aide d'une jauge à rayon.

NOTES

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Usinage des pièces Fiche 3.B.2
3 3.B Géométrie des pièces
5/6

USINAGE DE RAYONS ET D’ANGLES

Exécution d’une rainure en T


1. Fixer la pièce en fonction des déplacements de la table.

2. Monter et tangenter une fraise en bout sur les surfaces A et B, puis


déplacer la table pour amener la fraise en bout en position de travail.

3. Fraiser la rainure des surfaces 1 et 2.

4. Monter la fraise en T.

5. Tangenter la surface B et régler la table à la profondeur de la rainure.

6. Fraiser la partie large au fond de la rainure sur les surfaces 3, 4, 5, 6 et 7.

Si la fraise est plus petite que la dimension de la rainure en T, il faut procéder de la façon suivante :

7. Fraiser la partie large au fond des surfaces 3 et 4.

8. Déplacer la table et fraiser les surfaces 6 et 7.

9. Remonter la table et fraiser la surface 5 (5 et 6).

10. Déplacer la table et fraiser la surface 5 (5 et 4).

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Fiche 3.B.2 Usinage des pièces MODULE
6/6
3.B Géométrie des pièces 3
NOTES

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Usinage des pièces Fiche 3.C.1
3 3.C Tolérances géométriques
1/3

Tolérances géométriques :
–– concernent la forme et la position d’un élément d’une pièce ;
–– sont différentes des tolérances dimensionnelles, car elles ne touchent pas directement les dimensions ;
–– constituent l’écart maximal admissible sur la forme ou la position par rapport à la géométrie parfaite de la pièce dessinée.

REPRÉSENTATION DE L’ANCIENNE NORME ANSI ET DES NORMES ACTUELLES ASME ET ISO

L’utilisation des tolérances géométriques est la façon la plus ANSI Y 14.5M - 1982 ASME Y14.5M - 1994
économique et aussi la plus efficace d’assurer le contrôle de la
ISO
production à toutes les étapes. Depuis les années 40, plusieurs
changements ont été apportés, surtout à cause des besoins des
industries militaires qui ont introduit des symboles plutôt que les notes.
1954 : publication de la norme CSA B78.
Fin des années 50 : publication d’une norme commune établie par les
Britanniques, les Canadiens et les Américains.
Milieu des années 60 : publication de la première norme
ANSI Y14.5, modifiée en 1973, 1982 et 1994.
Aujourd’hui : utilisation de la norme américaine ASME Y14.5 M-1994
qui remplace la norme ANSI Y14.5 M-1982. -A-

Elle est compatible à 80 % avec la norme ISO et est utilisée tant pour A Possible
des dessins en unités métriques que pour des dessins en unités A
impériales. Le système ISO, quant à lui, existe depuis le début des
années 60. Les manufacturiers canadiens utilisent les deux normes
selon les besoins de leurs clients.

AVANTAGES DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

–– Réduisent le temps de réalisation du dessin.


–– Clarifient le dessin tout en éliminant les risques de mauvaises interprétations.
–– Éliminent la barrière des langues.
–– Permettent la description de pièces complexes.
–– Permettent et facilitent l’interchangeabilité des pièces.
–– Diminuent les coûts de fabrication.
–– Minimisent les rejets en augmentant les tolérances (57 % pour les tolérances de localisation).
–– Permettent l’utilisation de tolérances de boni.
–– Facilitent l’utilisation de jauges lors de la vérification.
En résumé, ces symboles sont facilement interprétables et éliminent toute confusion.

NOTES

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Fiche 3.C.1 Usinage des pièces MODULE
2/3
3.C Tolérances géométriques 3
LISTE DES CARACTÉRISTIQUES ET DES SYMBOLES SELON LES NORMES ASME ET ISO
(QUELQUES VARIANTES)

Caractéristique Appellation anglaise ASME Y14.5M - 1994 ISO

Rectitude Straightness

Planéité Flatness

Circularité Circularity

Cylindricité Cylindricity

Profil de ligne Profile of a Line

Profil de surface Profile of a Surface

Tout le tour All Around Profile

Inclinaison Angularity

Perpendicularité Perpendicularity

Parallélisme Parallelism

Localisation True Position

Concentricité ou coaxialité Concentricity (Concentricity and Coaxiality


ISO)

Symétrie Symmetry

Battement simple Circular Runout

Battement total Total Runout

État au maximum de matière At Maximum Material Condition M M

Principe de l’enveloppe Enveloppe Control (Taylor Principle) E

État au minimum de matière At Least Material Condition L L

Sans égard aux dimensions de l’élément Regardless of Feature Size (RFS)


S
(Rfs) N’est plus utilisé.

Zone de tolérance projetée Projected Tolerance Zone P P


Plan tangent Tangent Plane T T

État libre Free State F F


Diamètre Diameter Ø Ø
Cote de base Basic Dimension 50 50

Cote auxiliaire Reference Dimension (REF) (50) (50)


Élément de référence Datum Feature A A
Ø5 Ø5
Référence partielle Datum Target Ø5
ou
Ø5
ou
A1 A1 A1 A1

Proposé N’existe pas

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Usinage des pièces Fiche 3.C.1
3 3.C Tolérances géométriques
3/3

LISTE DES CARACTÉRISTIQUES ET DES SYMBOLES SELON LES NORMES ASME ET ISO
(QUELQUES VARIANTES)

Caractéristique Appellation anglaise ASME Y14.5M - 1994 ISO

Référence partielle (point) Target Point

Origine de cote Dimension Origine

Cadre de tolérance Feature Control Symbol Ø 0.1 M A B C Ø 0.1 M A B C

Conicité et sens du cône Taper

Pente Slope

Chambrage et lamage Counterbore / Spot-face SP

Fraisage en surface Countersink / Counterdrill

Profondeur Depth / Deep

Carré (forme) Square (Shape)

Cote non à l’échelle Dimension Not to Scales 15 15

Nombre de fois ou d’endroits Number of Times / Places 8X 8x

Longueur d’arc Arc Length 105 105

Rayon Radius R R

Rayon sphérique Spherical Radius SR SR

Diamètre sphérique Spherical Diameter SØ SØ

Rayon sous contrôle Controlled Radius CR

Entre Between

Tolérance statistique Statistical Tolerance ST

Proposé N’existe pas


Données tirées de la norme ASME Y14.5.1M – 1994 (R2004). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

NOTES

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Fiche 3.C.2 Usinage des pièces MODULE
1/3
3.C Tolérances géométriques 3
ANNOTATION (ASME)

Cadre de tolérance
Sur un dessin de fabrication, la tolérance géométrique est inscrite dans un cadre rectangulaire (nommé cadre de tolérance), qui est divisé en deux
(minimum), en trois, en quatre ou en cinq parties selon le besoin.

Première section du cadre : Symbole de tolérance diamétrale


Symbole du type de tolérance géométrique Symbole modificateur maximum matière
(caractéristique) Chaque lettre
Référence primaire correspond à
Deuxième section du cadre : une lettre liée
Valeur de la tolérance géométrique Ø 0,20 M A B C Référence tertiaire à une surface
0,02 sur le dessin.
Cadre de tolérance Référence secondaire
Indication d’une
Repère A surface de référence
(Élément concerné : datum*)

* Jamais lettres I, O, Q

Symboles A, B et C : servent à représenter des éléments de référence spécifiés (repère ou datum en anglais) (partie A de la figure ci-dessous).
Lorsque le cadre ne contient pas d’éléments de référence (partie B), la surface deviendra une surface de référence spécifiée après son
usinage, si nécessaire.

Éléments de référence spécifiés ou non A


A) Les cadres de tolérance identifiés par a, b et c A
sont des caractéristiques apparentées à des Représente la
repères. a) surface opposée.
0,05 B
Ø 10
Ø 0,01 M A B C b)
B) Le cadre de tolérance indiqué par d est une
caractéristique non apparentée à un repère. Une 0,1 B c)
fois la surface usinée, elle devient une surface de
référence spécifiée, car on y a ajouté un repère.
C

d) 0,02 11
16

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Usinage des pièces Fiche 3.C.2
3 3.C Tolérances géométriques
2/3

ANNOTATION (ASME)

Cote de base ou cote fixe


Une cote encadrée représente une dimension exacte.

Pour une dimension 40

Pour un angle 60°

Cote fixe

Comme il est impossible d’avoir une dimension parfaitement exacte, se reporter à une tolérance de localisation pour déterminer la position de l’alésage.
Il en sera ainsi pour tout élément (cercle, rainure, rectangle, angle, etc.) qui se trouve sur le dessin.

A
Ø 12 ±0,1
Ø 0,20 M A B C

Ø 8,1
Ø 42
Ø 0,1 A C

60°

18
A

Ø 16
25
B

Cotation avec tolérance de localisation pour un angle Cotation avec tolérance de localisation pour des coordonnées

Dans la norme ASME, on utilise le point pour indiquer les décimales des dimensions en
pouces et en millimètres. Il n’y a pas de zéro devant le point décimal pour les valeurs en
pouces (ex. : .750 po), alors qu’on en met un pour les valeurs en millimètres (ex. : 0.58mm).
Ici, on utilise la virgule afin de respecter les règles de la typographie française.

NOTES

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Fiche 3.C.2 Usinage des pièces MODULE
3/3
3.C Tolérances géométriques 3
ANNOTATION (ASME)

La façon d’inscrire le nombre de décimales entre les cotes fixes et les tolérances du cadre de tolérance géométrique n’est pas du tout la même.

En millimètres : même si la cote est un nombre entier, le nombre de décimales correspond au degré de précision exigé.

25 25.00
avec avec
et non
Ø 0.15 M A B C Ø 0.15 M A B C

En pouces : le nombre de décimales de la tolérance fixe doit correspondre au nombre de décimales du cadre de tolérance.

1.000 1.00
avec avec
et non
Ø .005 M A B C Ø .005 M A B C

Règles pour arrondir les nombres (po et mm) quand on travaille avec la norme ASME Y14.1 :
–– Si la valeur est supérieure à 5, arrondir à la valeur supérieure.
Ex. : 0,676 88 → 0,676 9 → 0,677 → 0,68 → 0,7 po
–– Si la valeur est inférieure à 5, laisser tomber la dernière décimale.
Ex. : 0,140 42 → 0,140 4 → 0,140 → 0,14 → 0,1 po
–– Si la valeur est égale à 5 et que le chiffre précédent est impair, arrondir à la valeur supérieure.
Ex. : 0,093 75 → 0,093 8 po
–– Si le chiffre précédent est pair, laisser tomber la dernière décimale.
Ex. : 0,312 5 → 0,312 po

NOTES

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Usinage des pièces Fiche 3.C.3
3 3.C Tolérances géométriques
1/3

TYPES DE TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

Tolérances dimensionnelles et de formes


Les tolérances dimensionnelles concernent directement et uniquement les dimensions. Quant aux tolérances de formes, elles se rapportent
uniquement aux formes, c’est-à-dire à un seul élément à la fois (ligne, surface).
Ex. : rectitude, planéité, circularité, cylindricité, forme d’une ligne ou d’une surface quelconque

Tolérances de positions, d’orientation et de battements


Concernent les positions des formes entre elles et, par le fait même, indirectement les dimensions.
Ex. : parallélisme, perpendicularité, inclinaison, localisation, concentricité et coaxialité, symétrie, battements

Tolérances de rugosité
Se rapportent uniquement aux états de surfaces.

Tolérances Caractéristiques tolérancées Symboles


Rectitude

Planéité

Circularité
Tolérances de formes
Cylindricité

Forme d’une ligne quelconque

Forme d’une surface quelconque

Parallélisme

Tolérances d’orientation Perpendicularité

Inclinaison

Localisation

Tolérances de positions Concentricité et coaxialité

Symétrie

Battement circulaire
Tolérances de battements
Battement total

Symboles des caractéristiques tolérancées (norme ISO 1101)

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Fiche 3.C.3 Usinage des pièces MODULE
2/3
3.C Tolérances géométriques 3
INSCRIPTION DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

Case 1 : symbole de la caractéristique à tolérancer.


Case 2 : valeur de la tolérance dans l’unité utilisée pour la cotation linéaire. Cette valeur est précédée du signe si la zone de tolérance est circulaire ou
cylindrique.
Case 3 : le cas échéant, la (ou les) lettre(s) permettant d’identifier l’élément ou les éléments de référence.

Case 1 Case 2 Case 3

0,15 A

0,01

ø 0,1 0,06 B
A C B

Cadre de tolérance servant à situer avec précision la tolérance de Spécification de plus d’une caractéristique de tolérance pour un
l’élément concerné par rapport à l’élément de référence (norme ISO) élément dans des cadres placés l’un sous l’autre (norme ISO)

Le cadre de tolérance est relié à l’élément de tolérance par une ligne de


repère terminée par une flèche aboutissant :

–– sur le contour de l’élément ou sur son prolongement, si la tolérance


s’applique à la ligne ou à la surface elle-même ;

Sur le contour de la pièce ou sur son prolongement

–– dans le prolongement de la ligne de cote, lorsque la tolérance


s’applique à l’axe ou au plan médian de l’élément ainsi coté ;

Sur le prolongement de la ligne de cote

–– sur l’axe lorsque la tolérance s’applique à l’axe ou au plan médian


de tous les éléments admettant cet axe ou ce plan médian (selon
l’ancienne norme).

Sur l’axe

Si la tolérance est appliquée sur une longueur restreinte, placée n’importe


où, la valeur de cette longueur doit être ajoutée à la suite de la valeur de la
tolérance et séparée par un trait oblique. 0,01/100 B

N’hésitez pas à consulter la norme ISO 1101, car la description des éléments tolérancés
faite dans ce document ne regroupe que quelques-uns des principaux éléments.

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Usinage des pièces Fiche 3.C.3
3 3.C Tolérances géométriques
3/3

MÉTHODES DE CONTRÔLE DES TOLÉRANCES GÉOMÉTRIQUES

Vérification de la rectitude Vérification de la planéité


Déplacer le trusquin muni d’un comparateur à cadran sur le marbre en –– Déplacer le comparateur sur toute la surface ; celle-ci doit être comprise
suivant la génératrice. entre deux plans distants de la valeur de la tolérance.
–– L’opération est répétée sur au moins trois génératrices différentes. –– Autre procédé : tracer sur la surface plane à contrôler des carrés de
–– Chaque génératrice doit rester comprise entre deux droites distantes petites dimensions et vérifier la planéité de chaque carré. S’assurer
de la valeur de la tolérance. ensuite que les surfaces de tous les carrés sont dans un même plan
compris entre deux plans et dans la valeur de la tolérance.

Trusquin

Pièce à Pièce à
contrôler contrôler

Marbre (surface de référence)


Marbre
Comparateur à cadran vu de dessus

Génératrice

Vue de dessus

Vérification de la circularité Vérification de la cylindricité


Effectuer une rotation complète à la pièce montée dans un bloc en V ; Relever les déviations, durant une rotation complète, sur plusieurs
l’aiguille du comparateur ne devrait pas se déplacer de plus de deux fois sections ; l’écart maximal entre tous les points des sections ne devrait
la valeur de la tolérance (pendant une rotation). Le contrôle peut être pas dépasser deux fois la valeur de la tolérance.
réalisé sur plus d’une section.

Valeurs radiales :
Prendre 4 mesures
R–r = valeur de la
circularité (Répéter sur
Pièce plusieurs tranches.)

Bloc en V
Marbre
Marbre

Écart maximal pour toutes les Comparateur à cadran Comparateur à cadran


Écart maximal pour toutes les
sections : deux fois les tolérances vu de dessus vu de dessus
sections : deux fois les tolérances
Note : Si on utilise un micromètre, on divise la différence de diamètre par 2.

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Fiche 3.C.4 Usinage des pièces MODULE
1/2
3.C Tolérances géométriques 3
RAPPEL

Catégories Types de tolérances Caractéristiques Symboles

Caractéristiques indépendantes Formes Rectitude


non apparentées à des repères
Planéité

0.05 Circularité
0.05 Cylindricité

Caractéristiques indépendantes Profil d’une ligne

0.05 Profil d’une surface

ou apparentées à des repères

0.05 A B

Caractéristiques apparentées à un Orientations Parallélisme


ou à des repères
Perpendicularité
Ø 0.005 A B
Inclinaison

Positions* Coaxialité ou concentricité

Localisation*

Symétrie

Battements Battement simple

Battement total

* En anglais, on inverse : position = Location et localisation = Position

–– Les cotes de forme indiquent les dimensions de la pièce, des trous et des rainures.
–– Les cotes de position servent à localiser les trous, les rainures et autres composants d’une pièce, et elles permettent d’établir les relations existantes
entre les surfaces.

NOTES

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Usinage des pièces Fiche 3.C.4
3 3.C Tolérances géométriques
2/2

EXEMPLES D’APPLICATION

0,1 A

0,05 A

Cylindricité ou circularité du diamètre


Ø ___ 0,1 0,1

Vérifier la planéité de la
surface de référence A 0,05 A A
avant de vérifier la
perpendicularité. Le battement circulaire s’applique sur une
A 0,1 A section à la fois, contrairement à la surface
totale.
Perpendicularité Battement total

Ø 0,1 A 0,05 A

Ø ___
12°

Ø 0,1 A A
A
Il faut prioriser le battement 12° Représente une cote fixe,
ou une tolérance de localisation qui donc la tolérance se retrouve
sont moins coûteux à vérifier. dans le cadre de tolérance.

Coaxialité Inclinaison

0,1 A 0,1 A
A B

A B L 0,1 A
R 12

A
Ce symbole représente L’axe de la rainure doit être au centre
A le profil d’une ligne. de l’axe de la pièce selon la valeur de
la tolérance indiquée.

Profil d’une surface Symétrie

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Fiche 3.C.5 Usinage des pièces MODULE
1/3
3.C Tolérances géométriques 3
TOLÉRANCE DE LOCALISATION

La tolérance de localisation est, parmi les tolérances géométriques de position, celle qui est la plus utilisée pour localiser des trous sur une pièce. Cela est
dû à la grande précision qu’elle permet d’obtenir et la possibilité d’augmenter cette tolérance en présence d’un modificateur permettant un bonus. Cette
tolérance se prête à de multiples utilisations.

2X Ø 12 2X Ø 12 ±0,08
Ø 0,2 M A B C

18 ±0,07 18

18 ±0,07 18
42 ±0,07 B
42
La cotation par coordonnées n’est pas pratique Les cotes encadrées sont des
pour établir les données d’une pièce afin de produire cotes fixes. La tolérance est
des pièces économiques. C’est une méthode dans un cadre de tolérance.
ancienne qui ne permet pas de calculer un bonus
permettant d’augmenter la valeur des tolérances. Tolérance de localisation
Symbole du diamètre pour les 2 axes
Cotation par coordonnées
Ø 0,2 M A B C Références primaire,
secondaire et tertiaire
Modificateur permettant
un bonus
Valeur de la tolérance

Tolérance de localisation
+0,1 Ø 0,2 M A B
6X Ø 6 0 A
ÉGAL. ESPACÉS
Ancienne méthode

6X 60° 30° ±0° 30’

+0,05
Ø 0,2 M A B

La position du centre du perçage


doit être à l’intérieur d’une zone
diamétrale de 0,2 mm des axes
parfaits.
B
De plus, on peut avoir un bonus
Ø 50 Ø 16 si on perce plus grand que le
0 maximum matière (M).
Cotation d’un perçage

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Usinage des pièces Fiche 3.C.5
3 3.C Tolérances géométriques
2/3

INDICES DE RUGOSITÉ

Symboles représentant l’enlèvement de la matière (degré de finition exigé)

Symbole de base. La surface peut être usinée selon n’importe quel procédé.

L’enlèvement de matière est requis.

L’enlèvement de matière est requis. De plus, indiquer la quantité de matériau qui doit être enlevée ; les valeurs peuvent être
en millimètres ou en pouces. 2,5 2,5

Ce symbole indique que la surface n’est pas usinée ou que la pièce provient d’un procédé comme une pièce coulée, ou
d’un matériau en barre laminé.

Il est parfois nécessaire d’indiquer le sens des stries sur la surface de la pièce. Dans cet exemple, les stries doivent être
perpendiculaires à la surface de la pièce.

En plus de la perpendicularité, le symbole peut représenter :


− le parallélisme «// » ;
− la direction croisée « X » ;
− une multidirection «M » ;
− des stries circulaires « C » ou radiales « R » ;
− ou aucune particularité « P ».

Usiner le dessus de la pièce ;


les stries doivent être parallèles
au côté indiqué.

Ne pas usiner tout le


contour de la pièce.

2,5 Enlever au maximum 2,5 mm.

Rappelez-vous qu’il y a deux façons d’inscrire les degrés de finition à obtenir sur une
surface : en micromètres (µm) ou en micropouces (µpo) (microinch, µin). Les triangles ainsi
que le nombre N ne s’utilisent plus pour inscrire le degré de finition exigé.

NOTES

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Fiche 3.C.5 Usinage des pièces MODULE
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3.C Tolérances géométriques 3
NOTES

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Usinage des pièces Fiche 3.D.1
3 3.D Types de métaux et d’alliages
1/4

PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Fragilité
–– Matériau qui se rompt plutôt que de se déformer.
–– Le verre, la fonte, le béton et les céramiques sont d’excellents Rupture facile,
aucune flexion
exemples de matériaux fragiles.
–– Ils ne supportent pas les efforts de pliage et se brisent lors d’un
choc ou d’un impact.

Ductilité
–– Matériau pouvant être étiré, allongé ou déformé sans se rompre.
–– Des métaux comme l’or, le cuivre et l’acier doux (faible teneur en
carbone) sont des matières pouvant être étirées ou mises sous
forme de fil par le procédé de tréfilage.

Déformation
facile

Élasticité
–– Capacité d’un métal à reprendre sa forme initiale après avoir
subi une déformation, tel un élastique ou un ressort qu’on
étire et relâche.

Reprise de l’état initial


après déformation

Dureté
–– Résistance qu’un matériau oppose à la pénétration d’un
corps plus dur que lui. Par exemple, l’acier est plus dur que Surface difficile
l’aluminium, car il est plus difficile à rayer. En d’autres termes, à pénétrer
la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut
déformer ou détruire la surface d’un matériau en y pénétrant.

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Fiche 3.D.1 Usinage des pièces MODULE
2/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Malléabilité
–– Facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et
aplatir en feuille mince sous un effort de compression :
forgeage (martèlement) et laminage (rouleau compresseur).
–– L’or, l’argent, le fer-blanc et le plomb sont très malléables.
–– La malléabilité croît avec l’augmentation de la température. Façonnement facile

Ténacité
–– Aussi connue sous le terme de « résilience », la ténacité (contrairement à la fragilité) est la capacité d’un matériau à offrir une résistance plus ou moins
élevée à la rupture sous l’effet d’un choc. Par exemple, l’acier est plus tenace que la fonte et la fonte est plus tenace que le verre.
–– Les machinistes-outilleurs œuvrant dans la fabrication de systèmes de poinçons et de matrices en acier à outils connaissent fort bien l’importance de
cette propriété. Lorsque les systèmes ont pour fonction de découper des plaques d’acier par poinçonnage, il faut que les poinçons résistent bien aux
chocs, sans se briser ni s’écailler, car le rythme de production est de plus en plus élevé.
–– On peut, grâce à l’essai Charpy, mesurer la ténacité des matériaux. Un échantillon de métal appelé éprouvette est rompu par un pendule d’une certaine
masse descendue d’une hauteur HO. Après avoir rompu l’éprouvette, le pendule remonte à une hauteur H qui varie selon la ténacité de l’éprouvette
mise à l’essai. Plus la hauteur H de remontée est faible, plus l’éprouvette est tenace.

Pendule

Forme de l’éprouvette

Éprouvette
entaillée

Essai Charpy

Trempabilité
–– Aptitude d’un métal à subir un traitement thermique dans le but de modifier ses caractéristiques mécaniques.
–– La trempe consiste à transformer la structure du métal par un réchauffement, puis un refroidissement plus ou moins rapide d’une pièce.
–– Si ce procédé permet d’accroître considérablement les caractéristiques d’une pièce, telles que sa dureté et sa résistance à la traction, il diminue en
revanche sa ténacité et son allongement.
–– En général, la trempe s’applique surtout aux aciers. Toutefois, différents alliages métalliques peuvent subir les mêmes traitements :
fonte, aluminium et ses alliages, cuivre et ses alliages, etc.

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Usinage des pièces Fiche 3.D.1
3 3.D Types de métaux et d’alliages
3/4

PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Usinabilité
–– Aptitude et facilité avec laquelle un matériau dur se soumet à l’action de coupe d’une machine-outil et de ses outils de coupe.
–– Si certains métaux sont durs au point que leur coupe est très difficile, d’autres sont tellement doux (aluminium, cuivre, etc.) qu’ils n’offrent aucune
résistance et collent même à l’arête de coupe.
–– Certains métaux s’écaillent (fonte), tandis que d’autres produisent au contraire de très longs copeaux (acier).
–– Pour améliorer cette usinabilité, utiliser des outils munis de brise-copeaux ou des outils spéciaux au carbure spécialement conçus pour chaque type de
métal, ainsi que des huiles de coupe.

© Sandvik

Conséquences de l’absence de brise-copeaux


sur l’outil de coupe

© Sandvik
Amélioration des conditions de coupe par le brise-copeaux

Résistance à l’allongement Éprouvette montée


pour l’essai de traction
–– Force de traction maximale par unité de surface à laquelle un
matériau résiste avant la rupture.
–– Par comparaison, une bande élastique s’étire facilement, alors
qu’une pièce d’acier exige une force beaucoup plus élevée
pour être allongée. L’acier a donc une plus grande résistance à
l’allongement que l’élastique, voire que l’aluminium, le laiton, le
cuivre, etc.

Résistance offerte par un métal sous une traction rectiligne

Résistance à la corrosion
–– Propriété d’un matériau à ne pas se laisser dégrader par la combinaison chimique de l’oxygène de l’air, de l’humidité ambiante et du métal, ou du
contact avec des produits chimiques.
–– Pour enrayer la dégradation des équipements et pour augmenter leur durée de vie, les métaux altérables tels que l’acier et la fonte doivent être revêtus
d’un enduit huileux ou graisseux pour l’entreposage ou le transport.
–– Les alliages d’acier au nickel-chrome (inoxydables), d’aluminium-magnésium, d’aluminium-silicium-magnésium et d’aluminium-zinc résistent tous bien
à la corrosion.
–– Lorsqu’on parle d’acier galvanisé, il s’agit d’acier qui offre une bonne résistance à cette dégradation.

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Fiche 3.D.1 Usinage des pièces MODULE
4/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
PROPRIÉTÉS PHYSIQUES DES MÉTAUX

Résistance à l’abrasion Meule


–– Résistance à l’usure par frottements d’un corps dur ; plus un matériau est dur,
plus il résiste à l’abrasion.
–– Parmi les métaux détenant cette propriété, notons les aciers à outils (haute
teneur en carbone), les aciers inoxydables, les aciers rapides (aciers alliés très
durs) et tout autre métal ayant une bonne dureté.
–– Par exemple, pour meuler un acier à outils, on choisit une meule différente de celle Pièce à meuler
qu’on choisirait pour de l’aluminium, qui n’a que très peu de résistance à l’abrasion.

Dilatation et contraction (retrait) thermiques


–– D’une manière générale, les matériaux subissent un allongement sous l’effet de la chaleur; c’est la dilatation. À l’opposé, ils subissent un
raccourcissement sous l’effet du froid; il s’agit du retrait.
–– Les matériaux ne réagissent pas tous de la même façon sous une même température, car ils ont des coefficients thermiques différents. Par exemple,
l’aluminium peut se dilater environ deux fois plus que l’acier sous une même variation de température.

Magnétisme
–– Propriété des métaux ferreux d’être attirés par les aimants.
–– Seuls les métaux ferreux sont sensibles aux aimants. Les métaux ne contenant pas de fer, comme le cuivre, l’aluminium et le laiton, ne sont donc pas
soumis aux effets du magnétisme.

Fatigue
–– Détérioration d’un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations répétées, même si elles ne sont pas importantes, se terminent souvent
par une rupture.
–– Il existe de nombreux exemples de rupture sous l’effet de fatigue : ailes d’avions, pièces de transmission, vilebrequins, etc. Les charges variables et les
conditions de fonctionnement répétitives sollicitent les éléments constamment.

Résistance à la fatigue
On évalue la fatigue d’un matériau en lui faisant subir un certain nombre de cycles sous la forme de sollicitations répétées plus ou moins rapides. Évidemment,
les sollicitations importantes provoquent des ruptures rapides. En diminuant progressivement ces sollicitations, on détermine la valeur de l’effort pour lequel il
ne se produit plus de rupture même si l’on entretient indéfiniment la sollicitation. On a atteint alors la « limite d’endurance du matériau » ou « limite de fatigue ».
Ce type d’essai est surtout développé dans l’industrie aérospatiale et chaque fois que des pièces sont soumises à des vibrations.

Barre d’acier
Déformation élastique Sous charge
–– Phénomène de déformation comparable à la flexion, par lequel un matériau
reprend sa forme et son volume initiaux après avoir subi une traction ou une
déformation quelconque.
–– Lorsque l’haltérophile lève une lourde charge, la barre d’haltère subit une flexion.
Du fait qu’elle ne demeure pas pliée en permanence, on dit que la barre a subi Relâchement de la charge
une déformation élastique.

Déformation plastique Barre d’acier


Charge importante
–– Phénomène par lequel un matériau ne reprend pas sa forme initiale après avoir
subi une traction ou une déformation quelconque.
–– Lorsque la charge devient plus importante, la limite d’élasticité de la barre d’acier
est dépassée. On dit alors que cette dernière subit une déformation plastique,
puisqu’elle ne reprend pas sa forme initiale une fois la charge enlevée.
Relâchement de la charge

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Usinage des pièces Fiche 3.D.2
3 3.D Types de métaux et d’alliages
1/2

CODES DE DÉSIGNATION AISI-SAE POUR LES ACIERS AU CARBONE ET ALLIÉS

DÉSIGNATION AISI-SAE TYPE D'ACIER ET COMPOSITION NOMINALE DE L'ALLIAGE

Aciers au carbone

10xx Au carbone ordinaire (Mn 1.00 % max.)


11xx Soufré
12xx Soufré et phosphoré
15xx Au carbone ordinaire (Mn de 1.00 à 1.65 % max.)

Aciers au manganèse

13xx Mn 1.75

Aciers au nickel

23xx Ni 3.50
25xx Ni 5.00

Aciers au nickel-chrome

31xx Ni 1.25; Cr 0.65 et 0.80


32xx Ni 1.75; Cr 1.07
33xx Ni 3.50; Cr 1.50 et 1.57
34xx Ni 3.00; Cr 0.77

Aciers au molybdène

40xx Mo 0.20 et 0.25


44xx Mo 0.40 et 0.52

Aciers au chrome-molybdène

41xx Cr 0.50, 0.80 et 0.95; Mo 0.12, 0.20, 0.25 et 0.30

Aciers au nickel-chrome-molybdène

43xx Ni 1.82; Cr 050 et 0.80; Mo 0.25


43B Vxx Ni 1.82; Cr O.S0; Mo 0.12 et 0.35; V 0.03 min.
47xx Ni 1.05; Cr 0.45; Mo 0.20 et 0.35
81xx Ni 0.30; Cr 0.40; Mo 0.12
86xx Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.20
87xx Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.25
88xx Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.35
93xx Ni 3.25; Cr 1.20; Mo 0.12
94xx Ni 0.45; Cr 0.40; Mo 0.12
97xx Ni 0.55; Cr 0.20; Mo 0.20
98xx Ni 1.00; Cr 0.80; Mo 0.25

Aciers au nickel-molybdène

46xx Ni 0.85 et 1.82; Mo 0.20 et 0.25


48xx Ni 3.50; Mo 0.25

Aciers au chrome

50xx Cr 0.27, 0.40, 0.50 et 0.65


51xx Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00 et 1.05
50xxx Cr 0.50; C 1.00 min.
51xxx Cr 1.02; C 1.00 min.
52xxx Cr 1.45; C 1.00 min.
Données provenant de l’American Iron and Steel Institute (AISI)

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2/2
3.D Types de métaux et d’alliages 3
CODES DE DÉSIGNATION AISI-SAE POUR LES ACIERS AU CARBONE ET ALLIÉS

DÉSIGNATION AISI-SAE TYPE D'ACIER ET COMPOSITION NOMINALE DE L'ALLIAGE

Aciers au chrome-vanadium

61xx Cr 0.60, 0.80 et 0.95; V 0.10 et 0.15 min.

Aciers au tungstène-chrome

72xx W 1.75; Cr 0.75

Aciers au silicium-manganèse

92xx Si 1.40 et 2.00; Mn 0.65, 0.82 et 0.85; Cr 0.00 et 0.65

Aciers à très haute résistance faiblement alliés

9xx Diverses nuances SAE

Données provenant de l’American Iron and Steel Institute (AISI)

LECTURE DE LA CODIFICATION (EXEMPLE)

Organisme Catégories d'aciers Pourcentage approximatif Pourcentage de carbone


(Society of Automotive (acier au nickel) de l'élément d'alliage en centième de %
Engineers) (nickel 3,50 %) (carbone 0,30 %)

SAE 2330
NOTES

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3 3.D Types de métaux et d’alliages
1/4

CLASSIFICATION ASTM

ASTM : American Society for Testing Material, organisme qui utilise aussi une classification par numérotation et qui se spécialise surtout dans la
normalisation des tôles fortes et des profilés de construction.
Norme utilisée pour désigner les fontes, l’aluminium ainsi que le magnésium et les alliages de cuivre, bien que ces deux derniers soient aussi codifiés par
la SAE. En ce qui concerne le magnésium, la classification ASTM est beaucoup moins utilisée que celle de la SAE ; cette partie de la classification n’est
donc pas présentée ici.

Interprétation des codes


Fontes
–– L’ASTM A(48-76) classe les fontes grises dans deux groupes distincts :
• Premier groupe : 20A, 20B, 20C, 25A, 25B, 25C, 30A, 30B, 30C, 35A, 35B et 35C. Ce groupe se caractérise par une facilité d’usinage et de
production, un faible taux d’élasticité, ainsi qu’une capacité d’amortissement vibratoire élevée.
• Deuxième groupe : 40B, 40C, 45B, 45C, 50B, 50C, 60B et 60C. Ce groupe de fonte est plus difficile à produire et à usiner. Il possède un module
d’élasticité élevé et une faible capacité d’amortissement vibratoire.
Dans chacun de ces groupes, les nombres préfixes représentent la résistance minimale à la traction en milliers de livres par pouce carré.
Ex. : la fonte 45B possède une résistance à la traction de 45 000 lb/po2.
–– L’ASTM A(47-77) contient les spécifications correspondant à un certain nombre de nuances et de propriétés des fontes malléables. Celles-ci
s’identifient par un chiffre représentant leur résistance minimale à la rupture lors de la striction, c’est-à-dire la contrainte de traction minimale à laquelle
le matériau peut résister sans subir de déformation permanente.
Cette valeur correspond à la contrainte appliquée à la limite élastique du matériel. Un extrait des spécifications ASTM pourrait être ici 32510 à 90001.
Ex. : la fonte malléable portant le numéro 32520 a une résistance minimale à la rupture de 32 500 lb/po2 et une résistance minimale en traction
de 50 000 lb/po2, tandis que celle portant le numéro 60004 a une résistance minimale à la rupture de 60 000 lb/po2 et une résistance minimale en
traction de 80 000 lb/po2.
–– L’ASTM A(536-80) spécifie cinq grades qui correspondent à la microstructure et aux traitements thermiques que peuvent recevoir les
fontes nodulaires :
• 60-40-18 (pouvant subir un recuit) ;
• 65-45-12 (pouvant être utilisée dans son état initial ou recuite) ;
• 80-55-06 (à utiliser telle quelle) ;
• 100-70-03 (pouvant subir une normalisation, c’est-à-dire un recuit de courte durée ayant pour but d’affiner le grain);
• 120-90-02 (pouvant être trempée à l’huile et recuite).
La nomenclature chiffrée identifie la résistance minimale à la traction, la résistance minimale à la rupture (striction) et, finalement, le pourcentage
d’élongation sur une longueur de 2 po. Ex. : la fonte nodulaire portant le numéro 60-40-18 a une résistance minimale à la traction de 60 000 lb/po2,
une résistance minimale à la rupture de 40 000 lb/po2 et un minimum d’élongation sur 2 po de 18 %.

NOTES

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Fiche 3.D.3 Usinage des pièces MODULE
2/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
CLASSIFICATION ASTM

Aluminium
Organisme Alliage Contrôle des Identification État de l'alliage
(American Society for (cuivre) impuretés de (traité thermiquement
Testing Materials) (0 = aucun) l'alliage et formé à froid)

ASTM 2011—T3
1re partie : concerne l’alliage 2e partie : concerne l’état

1re partie
Le premier chiffre sert à identifier l’alliage :
1 : aluminium; 2 : cuivre;
3 : manganèse; 4 : silicium;
5 : magnésium; 6 : magnésium et silicium;
7 : zinc; 8 : autre.
Le deuxième chiffre sert à identifier le contrôle des impuretés :
–– 0 : aucun contrôle spécifique des impuretés n’a été réalisé.
–– 1 à 9 : il y a eu contrôle d’une ou de plusieurs impuretés.
Dans la série 1000, où l’aluminium ne possède aucun autre élément d’alliage que lui-même (pur à 99,00 %), les deux derniers chiffres spécifient,
au centième près, la teneur en aluminium supérieure à 99,00 %. Ex. : une désignation portant le numéro 1040 indique que l’alliage principal est de
l’aluminium et qu’il est pur à 99,40 %.
Dans les séries 2000 à 8000, les deux derniers chiffres n’ont aucune signification spécifique, si ce n’est que d’identifier les différents éléments d’addition
dans chacune des séries concernées.
Lorsque l’alliage est un alliage expérimental, le numéro est précédé d’un X. Lorsque cet alliage est normalisé, c’est-à-dire qu’il est intégré et reconnu par
l’organisme de normalisation concerné, il garde sa numérotation et perd seulement le X.

2e partie
La deuxième partie du numéro indique l’état dans lequel on retrouve cet alliage, une spécification très importante lors de l’achat, puisqu’elle indique les
traitements thermiques qu’il a subis. Cette deuxième partie est toujours soit :
–– une lettre seulement;
–– une lettre suivie de 1, 2 ou 3 chiffres;
–– une lettre suivie de l’indication -W seulement.
Signification des lettres utilisées :
-F : tel que fabriqué (lettre toujours utilisée seule) ;
-O : recuit (toujours utilisée seule) ;
-H : traité thermiquement pour augmenter la résistance (toujours suivie de 2 ou 3 chiffres) ;
-T : traité thermiquement pour obtenir un état autre que ceux spécifiés par -F, -O ou -H (toujours suivie de 1, 2 ou 3 chiffres) ;
-W : cette désignation est toujours accompagnée du temps de vieillissement requis après le traitement thermique de certains alliages instables.

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MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.D.3
3 3.D Types de métaux et d’alliages
3/4

CLASSIFICATION ASTM

Alliages de catégorie -H
La lettre -H est toujours suivie de 2 ou 3 chiffres, le premier indiquant l’opération de base (sur une échelle de 1 à 3) :
1 : traité thermiquement pour augmenter la résistance seulement ;
2 : traité thermiquement et recuit partiellement ;
3 : traité thermiquement et stabilisé.
Le second chiffre indique le degré de l’état final de l’alliage après le traitement thermique (sur une échelle de 0 à 9) :
recuit 0................................9 très dur
Le troisième chiffre, lorsqu’utilisé, sert à déterminer des propriétés mécaniques spécifiques ou un degré de contrôle spécial du revenu. Les chiffres
utilisés, de 1 à 9, peuvent être assignés arbitrairement par le fabricant et enregistrés à l’Association de l’aluminium pour tout alliage et produit comportant
des caractéristiques spéciales.
Exemples :
-H311 signifie un degré de traitement thermique inférieur à celui requis par le contrôle du revenu de la désignation -H31 ;
-H112 s’applique aux produits qui acquièrent une certaine dureté par le procédé de mise en forme, dont aucun contrôle spécial n’est requis
sur les traitements thermiques d’adoucissement, mais sur lesquels des tests ou limites de propriétés mécaniques sont requis ;
-H323 et -H343 s’appliquent aux produits spécialement fabriqués ayant une résistance acceptable aux fendillements dus aux contraintes de tensions.

Alliages de catégorie -T
La lettre -T est toujours suivie de 1, 2 ou 3 chiffres. La séquence de numérotation -T2 à -T10 est attribuée à des traitements spécifiques qui modifient de
façon notable les caractéristiques de l’alliage. Ces caractéristiques peuvent être nécessaires à l’obtention ou à l’amélioration des propriétés mécaniques.
Ces traitements se définissent comme suit :
-T1 : vieillissement naturel ;
-T2 : recuit ;
-T3 : traité thermiquement et formé à froid ;
-T4 : traité thermiquement et vieilli naturellement pour en augmenter la stabilité ;
-T5 : vieilli artificiellement ;
-T6 : traité thermiquement et vieilli artificiellement ;
-T7 : traité thermiquement et stabilisé ;
-T8 : traité thermiquement, formé à froid et vieilli artificiellement ;
-T9 : traité thermiquement, vieilli artificiellement et formé à froid ;
-T10 : vieilli artificiellement et formé à froid.

NOTES

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Fiche 3.D.3 Usinage des pièces MODULE
4/4
3.D Types de métaux et d’alliages 3
NOTES

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International inc.
MODULE
Usinage des pièces Fiche 3.E.1
3 3.E Lecture d’une gamme d’usinage
1/2

ANALYSE D’USINAGE

But de l’analyse d’usinage : étudier attentivement le travail à réaliser. Toutes les opérations d’usinage nécessaires à la réalisation d’une pièce sont
consignées sur une gamme d’usinage (ou fiche de travail).

Dessin de fabrication
Trois sections du dessin de fabrication :
–– plan de la pièce à réaliser ;
–– spécifications du matériel brut ;
–– cartouche.
Buts de l’étude du dessin :
–– déterminer les meilleures méthodes de travail ;
–– déterminer les moyens les plus efficaces pour usiner la pièce en respectant toutes les spécifications et les dimensions du dessin de fabrication.
Cartouche : fournit diverses informations essentielles à la fabrication de la pièce ; plus la pièce à fabriquer est complexe, plus le cartouche contient
de l’information.

Gamme d’usinage (exemples)


–– Production sérielle : la préparation de gammes d’usinage s’avère souvent nécessaire. Plus la série de pièces à fabriquer est importante, plus l’analyse et
l’organisation du travail deviennent des éléments essentiels de la production.
–– Travail unitaire : les machinistes d’expérience sont capables de se débrouiller sans ces fiches dans la plupart des cas. Leur expérience leur permet
d’organiser mentalement le travail à effectuer.
Modèle québécois

Croquis de la pièce, du montage, etc. :


– servent à éclairer le machiniste sur
le travail à faire ;
– ne doivent pas être trop nombreux,
mais doivent donner seulement
l’information utile pour préciser l’usinage.

GAMME D’USINAGE
Nom du projet : Par :
Bloc
Colonne 1 : Numéro de la pièce : Date :
d’identification
Identification des Matériau à usiner : Numéro de programme :

opérations d’usinage Numéro de


l’opération
Description de l’opération Machines, appareils de montage,
outils de coupe, instruments de mesure,
Numéro
de l’outil
Vitesse de Avance
rotation
en ordre logique plaquettes, etc.
ou de
coupe

Colonnes 5 et 6 :
Vitesses et avances
Colonne 2 : recommandées pour
Travail à effectuer le réglage de la machine
(ou autres remarques
parfois)

Colonne 3 :
Liste de l’équipement
Colonne 4 :
requis pour effectuer
Classification des
le travail
outils par numéros

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Fiche 3.E.1 Usinage des pièces MODULE
2/2
3.E Lecture d’une gamme d’usinage 3
ANALYSE D’USINAGE

Autre modèle québécois

GAMME D’USINAGE

Nom du projet : No : Date : Par :

Pièce : No : Dessin no : Durée : Matériau :

Phase Désignation des phases Machines-outils, accessoires, (Vc) Avance Croquis de la pièce,
S-ph. Description de l’opération appareils de montage et ou du montage, etc.
Opér. instruments de mesure tr/min (au besoin)

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International inc.
©
3
MODULE

International inc.
Nom du projet :
FICHE D’USINAGE
Nom de la pièce : No du dessin :
Phase
Machines Description de l’opération Appareils de montage, outils,
Sous-phase Appareils tr/min av. Croquis au besoin
et remarques accessoires et instruments de mesure
Opération

Colonne 7, croquis :
Servent à éclairer davantage les machinistes
Usinage des pièces

sur le travail à faire. Ils ne doivent pas être trop


nombreux et doivent fournir seulement
l’information utile pour préciser l’usinage.
3.E Lecture d’une gamme d’usinage

MODÈLE FRANÇAIS DE GAMME D’USINAGE

Par : Date : / / Page : de


année mois jour

Colonne 1 : Colonne 2 : Colonne 4 :


Identifie les phases, les Indique le nom de la Permet de faire la liste des appareils de montage,
sous-phases et les opérations machine ou du poste de des outils, des accessoires de travail et des
en ordre logique (principale travail où sera effectuée la instruments de mesure.
différence par rapport au tâche.
modèle québécois).

Colonne 3 : Colonnes 5 et 6 :
Décrit brièvement le travail à faire. On peut également Permettent d’inscrire la rotation par minute et
1/2

inscrire des remarques. l’avance à laquelle il faudra régler la machine.


Ex. : Attention à la déformation de la pièce lors du serrage.
Fiche 3.E.2
2/2

Nom du projet :
Fiche 3.E.2

FICHE D'USINAGE
Nom de la pièce : No du dessin :

Phase Machines Description de l'opération Appareils de montage, outils, tr/min av. Croquis au besoin
S-phase Appareils et remarques accessoires et instruments de mesure
Opération
MODÈLE FRANÇAIS DE GAMME D’USINAGE
Usinage des pièces
3.E Lecture d’une gamme d’usinage

©
Par : Date : / / Page : de
année mois jour
3
MODULE

International inc.
Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices

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International inc.
MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce
4 Index du contenu

Fiche Page
Référentiels de positionnement des pièces................................................. 4.A
Lunettes et mandrins de montage................................................................. 4.A.1 (1/2)
Lunettes de tour..........................................................................................4.A.1 (1/2)
Montages avec mandrins à trois mors (exemples).......................................... 4.A.1 (2/2)
Montage par bridage sur table..................................................................... 4.A.2 (1/4)
Types de brides, de cales et autres accessoires de bridage............................. 4.A.2 (2/4)
Surfaçage et fraisage...................................................................................4.A.2 (2/4)
Surfaçage................................................................................................. 4.A.2 (2/4)
Fraisage d’un épaulement........................................................................... 4.A.2 (3/4)
Fraisage en plongée (trois méthodes)........................................................... 4.A.2 (3/4)
Fraisage de contours (détournage)............................................................... 4.A.2 (3/4)
Fraisage des cavités (détournage intérieur)................................................... 4.A.2 (3/4)

Détermination de surfaces d’appui............................................................ 4.B


Surfaces d’appui...........................................................................................4.B.1 (1/2)
Symbolisation technologique des types de positionnement et de serrage..........4.B.1 (1/2)
Exemple concret de la façon dont s’effectue le positionnement isostatique
d’une pièce dans un appareil de montage comme un étau.............................4.B.1 (2/2)
Surfaces de référence.................................................................................. 4.B.1 (2/2)

Usinabilité des matériaux........................................................................... 4.C


Aciers à outils.............................................................................................. 4.C.1 (1/4)
Usinabilité des aciers à outils....................................................................... 4.C.1 (1/4)
Aciers inoxydables....................................................................................... 4.C.1 (2/4)
Applications des aciers inoxydables austénitiques...........................................4.C.1 (2/4)
Applications des aciers inoxydables ferritiques...............................................4.C.1 (2/4)
Usinabilité des aciers inoxydables.................................................................4.C.1 (2/4)
Aciers alliés................................................................................................. 4.C.1 (3/4)
Usinabilité des aciers alliés...........................................................................4.C.1 (3/4)
Aciers doux................................................................................................. 4.C.1 (4/4)
Usinabilité des aciers doux...........................................................................4.C.1 (4/4)
Usinabilité des aciers demi-durs...................................................................4.C.1 (4/4)

Angles de coupe.......................................................................................... 4.D


Outils de coupe en acier rapide.................................................................... 4.D.1 (1/4)
Parties d’un outil de coupe.......................................................................... 4.D.1 (1/4)
Angles d’affûtage....................................................................................... 4.D.1 (2/4)
Affûtage d’un outil en acier rapide................................................................ 4.D.1 (3/4)
Ordre de meulage d’un outli tout usagé à partir d’un barreau
en acier rapide au cobalt (HSS)....................................................................4.D.1 (3/4)

Efforts de coupe............................................................................................4.E
Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en tournage..................4.E.1 (1/2)
Calcul de la puissance de la machine (HP) nécessaire en fraisage....................4.E.1 (2/2)
©
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Planification de l’usinage d’une pièce MODULE

Index du contenu 4
Paramètres de coupe...................................................................................4.F
Vitesses de coupe recommandées pour le tournage........................................ 4.F.1 (1/6)
Vitesse de rotation (tournage)........................................................................ 4.F.1 (1/6)
Paramètres d’usinage des plastiques (tournage et perçage).............................. 4.F.1 (2/6)
Avances recommandées pour le tournage...................................................... 4.F.1 (3/6)
Paramètres de coupe en fraisage................................................................... 4.F.1 (4/6)
Vitesses de coupe et d’avance recommandées pour le fraisage........................ 4.F.1 (5/6)

Élaboration d’une gamme d’usinage.........................................................4.G


Étapes d’usinage d’une pièce prismatique tenue en étau................................ 4.G.1 (1/4)

©
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.A.1
4 4.A Référentiels de positionnement des pièces
1/2

LUNETTES ET MANDRINS DE MONTAGE

Lunettes de tour
–– Sont utilisées sur le tour pour supporter les longues pièces au cours du tournage, les empêchant ainsi de fléchir sous la pression de l’outil.
–– Sont désignées selon leur fonction : lunette à suivre et lunette fixe.

Lunette à suivre
–– Supporte de longues pièces de petit diamètre et suit l’outil
pendant la coupe longitudinale.
–– Est fixée à la selle du chariot traînard. Vis de blocage

Lunette fixe
–– Utilisée pour supporter l’extrémité libre d’une pièce tenue dans
un mandrin.
–– S’appuie sur les glissières qui assurent son centrage sur l’axe
du tour et peut être bloquée à n’importe quel point du banc. Vis de blocage

Vis de réglage

©
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Fiche 4.A.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/2
4.A Référentiels de positionnement des pièces 4
LUNETTES ET MANDRINS DE MONTAGE

Montages avec mandrins à trois mors (exemples)


Mandrin à trois mors Mandrin à trois mors
(deux mors en appui Prise Repérage
et un en serrage) extérieure isostatique
Prise Repérage 1
Pièce isostatique
1

2 4 5
3
4
5 2
Appui sur le mandrin 3
Appui sur les mors
Mors à l’endroit
Mors à l’endroit
Prise extérieure, mors à l’endroit, Prise extérieure, mors à l’endroit,
appui sur le mandrin appui sur les mors

Mandrin à trois mors Mandrin à trois mors


Appui sur les mors
Repérage Prise extérieure
Pièce isostatique
1 Pièce Repérage
1 isostatique
4 54
5 5
2
2 3
3
Prise intérieure Appui sur les mors 4
Mors à l’endroit Mors à l’envers

Prise intérieure, mors à l’endroit, Prise extérieure, mors à l’envers,


appui sur les mors appui sur les mors

Contre-mors
Mors mou

1
5 Repérage
isostatique
2
3
Pièce 4

Mandrin à trois mors


Pièce en reprise à l’aide de mors mous

Note : La dimension des mandrins à trois mors varie en fonction de la dimension de la machine sur laquelle on les utilise.

©
International inc.
MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.A.2
4 4.A Référentiels de positionnement des pièces
1/4

MONTAGE PAR BRIDAGE SUR TABLE

Goujon fileté Écrou de serrage


Le montage par bridage sur table consiste à serrer la pièce à l’aide Bride
de brides placées vis-à-vis des appuis. Le serrage est assuré par un Rondelle
Cale (légèrement
écrou en T dans lequel s’insère un goujon fileté; un écrou de serrage Pièce
plus épaisse que
prend place à l’autre extrémité du goujon. On emploie également des la pièce)
boulons en T au lieu de l’écrou et du goujon.

Les dimensions des brides et des goujons filetés doivent être


proportionnelles aux efforts de serrage requis pour immobiliser
adéquatement la pièce, sans la déformer d’aucune façon.

Table Écrou en T Rainure calibrée

Dans ce type de montage, la pièce peut s’appuyer directement sur la


table de la fraiseuse et être positionnée à l’aide de butées insérées Butée Pièce
dans les rainures de la table…

Table

Serrage
Appui
... la pièce peut aussi être posée sur des cales parallèles... (butée)
Pièce

Cales parallèles

Table

Bloc en V Pièce
... sur un bloc en V

Table

Pièce
... ou sur des vérins.

Vérin

Table

©
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Fiche 4.A.2 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/4
4.A Référentiels de positionnement des pièces 4
MONTAGE PAR BRIDAGE SUR TABLE

Types de brides, de cales et autres accessoires de bridage


Pièce Cale étagée
Cale Pièce

Cale crénelée Cale crénelée


Pièce Pièce
Cale étagée
Pièce

Cale réglable par une vis


Pièce Bride courbée Pièce

Vérin employé
comme cale

Vérin cale Vérin appui-pièce


Pièce
Pièce

SURFAÇAGE ET FRAISAGE

4 po
Surfaçage 24 po
–– Pour surfacer une pièce, utiliser une fraise d’un diamètre plus grand que
la dimension de la pièce à surfacer.
–– Pour les grandes pièces, effectuer un nombre de coupes permettant de
prendre moins de 70 % du diamètre de la fraise à chacune des passes.
–– Si la fraiseuse est munie d’un dispositif de reprise du jeu, placer
© Kennametal

la fraise de telle sorte qu’elle travaille légèrement en avalant. Prendre


soin de bloquer les mouvements (axes) non utilisés.

8 po de la fraise

6 po de la fraise

©
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.A.2
4 4.A Référentiels de positionnement des pièces
3/4

SURFAÇAGE ET FRAISAGE

Fraisage d’un épaulement Fraise


Il est possible de réaliser le fraisage d’un épaulement en fraisage de
face (en bout) ou en fraisage de profil. Généralement, on réalise le
Passe 1
travail d’ébauche à l’aide de passes successives en fraisage en bout.
Passe 2
On peut ensuite effectuer une passe de finition au fond de la pièce et Passe 3
sur ses parois pour enlever les marques laissées par les passes de
dégrossissage en fraisage de profil. Ici aussi, prendre soin de bloquer
les mouvements non utilisés.

Fraisage en plongée (trois méthodes)


Méthode 1 :
–– Faire plonger la fraise à une certaine profondeur de passe et
exécuter la coupe.
–– Répéter l’opération en fonction du nombre de passes de dégrossissage Pénétration verticale
à effectuer.
–– Régler la passe de finition, qui peut être réalisée au fond de la pièce et
sur les parois au besoin.

Méthode 2 (surtout pour les fraiseuses à commande numérique) :


–– Réaliser une pénétration oblique en coordonnant le déplacement
longitudinal et la pénétration verticale.
Pénétration oblique
–– Réaliser les passes d’ébauche successivement, puis la passe de
finition.
Fraise
Méthode 3 :
–– Réaliser tout le travail de dégrossissage en plongée.
–– Réaliser ensuite la ou les passes de finition. Avance

À noter que tous les travaux d’usinage réalisés en plongée nécessitent


l’usage d’une fraise à défoncer généralement à deux, trois ou quatre Dégrossissage en plongée
lèvres de coupe. Il faut bloquer les mouvements non utilisés.

Fraisage de contours (détournage)


L’usinage du contour d’une pièce est généralement réalisé sans
déplacement de la pièce. Chacune des faces usinées est en quelque
sorte un épaulement. Il s’agit alors d’un fraisage de profil. Si la pièce Pièce
est déplacée pour l’usinage de chacun des côtés, le travail de fraisage
devient une opération de surfaçage.

Fraise

Fraisage des cavités (détournage intérieur)


Pour fraiser une cavité, utiliser l’une des méthodes de travail en plongée.
Réaliser ensuite une passe de finition au fond et sur les parois de la
cavité.

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Fiche 4.A.2 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/4
4.A Référentiels de positionnement des pièces 4
NOTES

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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.B.1
4 4.B Détermination de surfaces d’appui
1/2

SURFACES D’APPUI

Appui
secondaire (2)
Les déplacements de la pièce en translation et
en rotation sont éliminés d’abord par trois appuis
primaires (trois points d’appui sous la pièce), puis
par deux appuis secondaires (deux butées à
l’arrière de la pièce) et par un appui tertiaire (une
butée à un bout de la pièce).

Appui Surface tertiaire


tertiaire (1)

Appui primaire (3) Appareil


de montage

SYMBOLISATION TECHNOLOGIQUE DES TYPES DE POSITIONNEMENT ET DE SERRAGE

Symbolisation de l’état de surface de la pièce Symbolisation des éléments d’appui et de serrage

État de la surface Symbole Description Type de système Symbole Description


Surface usinée Un seul trait Système d’appui
Tête de flèche noire
de la pièce
Surface brute Trait double
Système de serrage
Tête de flèche blanche
de la pièce

Principaux symboles technologiques

Symbole Signification

Appui de pièce représenté selon le plan de référence

Pointe (appareil diviseur)

Système de serrage
Appui Serrage (bride, étau, dispositif de serrage rétractable)

Système de serrage concentrique


Appui Serrage (« trois mors », mandrin de reprise)

ou Système d’appui ou de serrage réglable


Appui Serrage (vis d’appui, vérin)

Note : Les systèmes de serrage peuvent être utilisés comme appuis.

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Fiche 4.B.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/2
4.B Détermination de surfaces d’appui 4
SYMBOLISATION TECHNOLOGIQUE DES TYPES DE POSITIONNEMENT ET DE SERRAGE

4 Appui fixe (3) 5


Exemple d’utilisation des symboles technologiques

6
Appui-plan (3)

1 3

Bride de serrage (2)


Pièce retenue à l’aide d’appuis fixes et de brides de serrage

Butée Pièce 6
Exemple concret de la façon dont s’effectue le
positionnement isostatique d’une pièce dans un Étau 4
2
appareil de montage comme un étau
Le fond de l’étau ou les cales parallèles situées sous la pièce sont 5 3
1
les points d’appui primaires.

Le mors fixe de l’étau correspond aux deux appuis secondaires. Repérage isostatique d’une
pièce retenue par un étau
Si l’étau possède une butée, cette dernière est considérée comme
l’appui tertiaire. Mâchoire fixe Mâchoire moblie

La pièce est donc positionnée; il suffit de serrer l’étau pour fixer la


pièce dans cette position.

SURFACES DE RÉFÉRENCE

Surface de référence : toute surface qui entre en contact avec une autre.

Les surfaces de référence d’une pièce déterminent sa position par rapport à l’appareil de montage. Pour que cette position soit adéquate, il faut que toutes
les surfaces de référence du porte-pièce se trouvent en contact avec les surfaces de référence de la pièce. C’est pourquoi toutes les surfaces de référence
impliquées lors du montage doivent être très propres et ne présenter aucune marque ni bavure.

Surface de
Étau pneumatique référence
de la table

Surface de référence du Surfaces de référence Surfaces de référence


porte-pièce sur la table de la pièce du porte-pièce

L’appareil de montage utilisé doit convenir à l’état de la surface des pièces (brutes ou usinées) et permettre l’usinage de toutes les surfaces associées avant
le démontage de façon à éviter la manipulation inutile des pièces.

Surfaces associées : toutes surfaces que l’on peut usiner sans avoir à démonter la pièce.

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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.C.1
4 4.C Usinabilité des matériaux
1/4

ACIERS À OUTILS

Compositions (%)

Types d’aciers à outils Exemples d’applications C Mn Cr V W Mo Co Divers

Aciers trempant à l’eau (W) Outils à main


W1 Outils pour le travail du bois 0,6 à 1,40 – – – – – – –
W2 Outils pour le travail à froid 0,6 à 1,40 – – 0,25 – – – –

Aciers résistant aux chocs (S) Lames de cisailles hydrauliques,


S1 outils pneumatiques, poinçons et 0,05 – 1,5 2,5 – – – –
S5 matrices 0,55 0,8 – – – 0,4 – 2,0 SI

Aciers pour travail à froid (O, A, D)

Aciers trempant à l’huile (O)


O1 Outils de coupe, scies, poinçons, 0,90 1,0 0,5 – 0,5 – – –
O2 matrices, rasoirs 0,90 1,6 – – – – – –

Aciers trempant à l’air (A)


A2 Essieux, cames, pièces forgées, 1,0 – 5,0 – – 1,0 – –
A4 cylindres de laminoirs 1,0 2,0 1,0 – – 1,0 – –

Aciers au carbone et au chrome (D)


D2 Roulements à billes, bielles,
D3 ressorts, lames de cisailles, 1,5 – 12,0 – 1,0 1,0 – –
matrices d’estampage, calibres 2,25 – 12,0 – – 1,0 – –
Aciers pour travail à chaud (H)
H10 Coquilles de coulées, matrices 0,40 – 3,25 0,4 – 2,5 – –
H21 d’estampage, poinçons, bielles 0,35 – 3,5 – 9,0 – – –
H42 0,60 – 4,0 2,0 – 8,0 – –

Aciers à coupe rapide au W (T)


T1 Outils de tours et de fraiseuses, 0,75 – 4,0 1,0 18,0 – – –
T6 forets, alésoirs, tarauds, filières 0,80 – 4,5 1,5 20,0 – 12,0 –

Aciers à coupe rapide au Mo (M)


M1
M2 Outils de machine, outils à haute 0,80 – 4,1 1,0 1,5 8,0 – –
M30 résistance à l’usure 0,90 – 4,0 2,0 6,0 2,5 – –
0,80 – 2,0 1,25 2,0 8,0 5,0 –
Aciers pour moules à plastique (P)
P2 Moules d’injection pour matières 0,07 – 2,0 – – 0,20 – 0,5 Ni
P3 plastiques 0,10 – 2,6 – – – – 1,25 Ni

Symboles chimiques : C: carbone Co : cobalt


Cr : chrome V: vanadium
Mn : manganèse W: tungstène
Mo : molybdène Si : silicium
Ni : nickel

Usinabilité des aciers à outils


Elle est généralement satisfaisante si la pièce est travaillée avant le traitement thermique. Sinon, on rencontre des difficultés, car seuls les outils de coupe
en céramique, en carbure solide (solid carbide) ou les plaquettes d’outils en cermet (combinaison céramique-métal) peuvent en faire l’usinage; toutefois,
le coût en sera beaucoup plus élevé.

Pour une facilité d’usinage optimale, les tableaux de spécifications des fabricants d’outils de coupe sont utilisés dans le choix des vitesses de coupe à
adopter. Selon les éléments d’alliages contenus dans chaque type d’acier, il peut être utile de savoir, par exemple, que le carbone, le silicium, le manganèse,
le chrome et le tungstène réduisent l’usinabilité, tandis que le molybdène, le phosphore, le plomb et le soufre la facilitent.

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Fiche 4.C.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/4
4.C Usinabilité des matériaux 4
ACIERS INOXYDABLES

Applications des aciers inoxydables austénitiques

Grade AISI Caractéristiques Exemples d’applications

Nuance 302 Excellente résistance à la corrosion Une nuance tout usage pour produits alimentaires, laitiers et chimiques, et pour
garnitures architecturales
Nuance 304 La teneur en carbone est limitée à 0,08 maximum. Pour applications semblables à la nuance 302, mais offrant une résistance
supérieure à la corrosion aux surfaces touchées par la soudure.
Nuance 321 Résistance à la corrosion semblable, en général, Pour des températures élevées, 800 à 1 600 °F, et dans des conditions rigoureuses
aux nuances 302 et 304. Des additifs stabilisateurs de corrosion où les montages soudés ne peuvent pas être recuits par la suite.
Nuance 347 l’immunisent contre la corrosion sur les surfaces
affectées par la chaleur.
Nuance 316 Résistance exceptionnelle à la corrosion Conditions rigoureuses de corrosion, spécialement celles comprenant l’espèce
Résistance au fluage améliorée corrodante.
Nuance 303 Écorchures et grippage diminués Engrenages, soupapes, boulons, vis et autres produits usinés
Usinage grandement amélioré
Nuance 309 Résistance exceptionnelle à la tension, à des Pour être mis en service à des températures allant jusqu’à 1 900 °F
températures élevées
Nuance 310 Résistance supérieure à l’oxydation Pour être mis en service à des températures très élevées
Données provenant de Drummond McCall

Applications des aciers inoxydables ferritiques

Grade AISI Caractéristiques Exemples d’applications

Nuance 430 Bonne résistance à la corrosion Pièces automotrices et garniture architecturale intérieure; quelques applications
chimiques spécifiques
Nuance 446 Étirage ou estampage médiocre, pas recommandé pour Principalement employé à des températures élevées allant jusqu’à 2 000 °F, pour
emboutissage profond, excellente résistance à l’écaillage pièces statiques non exposées à une haute tension.
Nuance 410 Un acier martensitique renforcé par traitement thermique Pièces mécaniques à embrayage telles que tiges de pompe et soupapes
et trempe conventionnels
Nuance 403 Même composition de base que nuance 410 Analyse modifiée convenant aux aubes pour turbine et autres applications
semblables.
Nuance 405 Même composition de base que nuance 410 Analyse modifiée pour applications exigeant de la soudure sur place et lorsque la
trempe à l’air ne peut pas être rectifiée par traitement thermique.
Nuance 501 Durci par la soudure, doit être recuit pour reprendre sa Employé dans les industries du pétrole pour sa solidité et sa résistance à la
malléabilité. corrosion et à l’oxydation à des températures légèrement élevées.
Nuance 502 Même composition de base que nuance 501 régulière Analyse modifiée, réduit la tendance au durcissement par soudure.
Données provenant de Drummond McCall

Usinabilité des aciers inoxydables


L’usinabilité de ces aciers est variable, les nuances ferritiques et martensitiques étant à cet égard plus faciles à travailler que les nuances austénitiques.
Problèmes courants que soulèvent certains aciers inoxydables : tendance au collage sur l’arête de coupe en carbure, écrouissage à froid (déformation
plastique du métal) et détachement des copeaux.

Il est aussi possible de recourir au recuit pour améliorer l’usinabilité de ces aciers. Toutefois, certains types comportent en outre des additifs qui en facilitent
précisément l’usinage.

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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.C.1
4 4.C Usinabilité des matériaux
3/4

ACIERS ALLIÉS

Catégories d’aciers alliés Exemples d’applications

Aciers au nickel
– Nickel 3,50 % Vilebrequins, bielles, essieux
– Nickel 5,00 %

Aciers au nickel-chrome
– Nickel 0,70 % Chrome 0,70 %
– Nickel 1,25 % Chrome 0,60 % Roues d’engrenages, chaînes, goujons, vis, arbres
– Nickel 1,75 % Chrome 1,00 %
– Nickel 3,50 % Chrome 1,50 %

Aciers au molybdène
– Chrome-molybdène
– Nickel-chrome-molybdène Essieux, cames, pièces forgées
– Nickel 1,65 % Molybdène 0,25 %
– Nickel 3,25 % Molybdène 0,25 %

Aciers au chrome
– À faible teneur Roulements à billes, bielles, ressorts
– À moyenne teneur

Aciers nickel-chrome-molybdène Instruments médicaux

Usinabilité des aciers alliés


Sur le plan de l’usinage, la plupart des aciers alliés peuvent être travaillés de manière satisfaisante. Cette usinabilité est en étroite relation avec la dureté.
Les aciers alliés trempés à haute teneur en alliages accusent une baisse d’usinabilité d’autant plus grande que leur dureté est élevée. Seuls les outils de
coupe en céramique, en carbure solide ou en cermet permettent l’usinage, à moins de pratiquer un recuit sur la pièce, ce qui permettra l’usinage avec des
outils au carbure.

Si l’usinage doit comporter un grand nombre de phases, des tensions internes peuvent se développer dans la pièce. Il serait donc préférable de pratiquer
un recuit préalablement à la trempe.

NOTES

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4.C Usinabilité des matériaux 4
ACIERS DOUX

–– Métal le plus universel et le plus largement utilisé dans l’industrie de transformation des métaux, où il sert à la fabrication d’une multitude de pièces.
–– Il constitue environ 85 % de la production d’acier.
–– À cause de leur faible teneur en carbone, les aciers doux ne peuvent être trempés tels quels par traitement thermique. En revanche, ils peuvent
être cémentés dans le but d’augmenter la quantité de carbone en surface ; c’est pour cette raison que l’acier doux est parfois appelé acier de
cémentation. L’épaisseur de la couche cémentée est habituellement inférieure à 1,2 mm. Après la cémentation, les pièces peuvent alors être
trempées afin de provoquer un durcissement structural en surface. Seule la surface pénétrée de carbone subira cette transformation. Cette
formule est utilisée lorsqu’on désire à la fois une surface dure et résistante à l’usure et un noyau tenace.
–– Les aciers doux sont surtout choisis pour leur malléabilité à froid (ex. : pour carrosseries d’automobiles, lampes, carters et autres pièces
profondément embouties (compression d’une pièce de métal pour lui donner une forme déterminée)).
–– Les aciers demi-durs se trempent par traitement thermique, mais ici également, on a recours, dans certains cas, à la cémentation. Ils constituent une
part très importante des métaux utilisés dans l’industrie de transformation. On s’en sert largement comme aciers d’usage général dans l’industrie
mécanique et la construction : engrenages, tôles, éléments préfabriqués, ressorts, pièces de moteurs, axes, pièces forgées, tubes, fils, etc.

Usinabilité des aciers doux


Elle est généralement bonne.

L’usinage en passes légères, où l’arête de coupe ne pénètre pas au-delà de la couche cémentée plus dure, peut toutefois entraîner quelques
difficultés. Ces aciers posent assez fréquemment des problèmes concernant le détachement des copeaux et du collage du métal travaillé sur
l’arête de coupe de l’outil. On règle généralement le problème en élevant la vitesse de coupe. La chaleur de l’arête augmente et les copeaux ne
collent plus.

Usinabilité des aciers demi-durs


Elle décroît en fonction de leur dureté un peu plus élevée. Cependant, aucun problème particulier ne survient lors de l’usinage. Cette dureté
plus élevée contribue par le fait même à éviter le collage du métal sur l’arête de coupe, contrairement à l’acier doux.

NOTES

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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.D.1
4 4.D Angles de coupe
1/4

OUTILS DE COUPE EN ACIER RAPIDE

Lorsqu’on débute en tournage, il est recommandé d’utiliser des outils L’outil de coupe sert à enlever du matériau d’une pièce à
de coupe en acier rapide puisqu’ils nécessitent des vitesses plus lentes usiner. Il est fait d’un alliage plus dur que le métal à usiner.
et génèrent des pressions de coupe moins importantes. Une fois qu’on Pour effectuer des coupes de qualité, on doit faire en sorte
est plus familier avec la machine, on peut usiner à l’aide d’outils plus que le tranchant de l’outil ait une arête vive.
performants, comme des outils à plaquette en carbure.

Dessus
Parties d’un outil de coupe
–– Corps : la section du corps de l’outil est généralement de forme carrée.
L’acier rapide qui le compose est un alliage de tungstène, de chrome et Pente arrière
de vanadium. Cette partie sert à retenir l’outil dans le porte-outil. latérale
–– Pente latérale : partie située sur le bout, dans le prolongement du Tranchant
tranchant de l’outil. Sert au dégagement des copeaux. La pente peut être
Rayon du nez
arrière.
–– Dépouilles : sont situées sur les parties frontale et latérale de l’outil, et
sont façonnées à la meule. Dépouille latérale
–– Tranchant : partie active de l’outil, soit celle qui taille le métal. Dépouille frontale
–– Nez : la forme arrondie du nez produit une meilleure finition de la
surface usinée de la pièce. Toutefois, un rayon plus grand augmente le
Dégagement
risque de vibration. frontal

Angle de pointe

Dessus
Angle d’attaque

Pente latérale Pente arrière

Angle de Face
coupe
Dépouille
latérale Dépouille frontale
Profil gauche

Outil

Sens de
rotation

Porte-outil

Corps de l’outil
Cales d’épaisseur

Partie supérieure
du chariot
Axe de la pièce porte-outil
Support
d’outil
Outils montés dans un porte-outil

Outil façonné à la meule

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4.D Angles de coupe 4
OUTILS DE COUPE EN ACIER RAPIDE

Angles d’affûtage
Angle de pointe :
Angle formé par le tranchant et l’arête frontale. La valeur de cet angle augmente avec la dureté du métal à usiner.

Angles d’attaque :
Un angle d’attaque favorise la libération du copeau en s’éloignant de la L’angle de dégagement frontal libère le bout de l’outil de la pièce, réduisant
surface finie de la pièce, tout en conservant un montage à angle droit (90°) ainsi les risques de vibration.
de l’outil par rapport à l’axe de la pièce.

Angle de
dégagement frontal
Pièce

Angle droit
Outil
du porte-outil (90°) Outil
Porte-outil
Copeau Angle d’attaque
Angle d’attaque Angle de dégagement frontal et angle d’attaque

Angles de pente :
L’angle de pente arrière facilite le dégagement du copeau vers l’arrière, L’angle de pente latéral facilite le dégagement du copeau vers le côté de
c’est-à-dire vers le corps de l’outil. l’outil opposé au tranchant.

Copeau Copeau

Pièce
Angle de
pente latéral
Angle de
pente arrière Section de l’outil
Pièce
Angle de pente arrière Angle de pente latéral

Angles de dépouille :
L’angle de dépouille latéral facilite la pénétration du tranchant de l’outil dans la L’angle de dépouille frontal empêche le frottement du bout de l’outil sur la
pièce et empêche le frottement du côté de l’outil sur la surface de la pièce. surface de la pièce.

Angle de dépouille frontal


Angle de dépouille latéral

Angle de dépouille latéral Angle de dépouille frontal

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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.D.1
4 4.D Angles de coupe
3/4

AFFÛTAGE D’UN OUTIL EN ACIER RAPIDE

L’affûtage consiste à meuler les angles de dégagement frontal et latéral, les angles de dépouille frontal et latéral et les angles de pente frontal et latéral.
La valeur de ces angles varie selon le matériau à usiner, mais aussi en fonction du travail à réaliser (ébauche ou finition et direction de coupe , , , ).

ANGLES D’AFFÛTAGE (EN DEGRÉS)


Matériaux Dépouille Dépouille Pente Pente
à usiner latérale (no 1) frontale (no 2) latérale (no 3*) arrière (no 4*)
Acier d’usinage 10 à 12 8 12 à 18 8 à 15

Acier à outils 10 8 12 8

Acier inoxydable 10 8 12 à 20 8

Aluminium 12 8 à 10 15 35

Bronze 10 8 5 à –4 0

Cuivre 12 10 20 16

Fonte 10 8 12 5

Laiton 10 6à8 5 à –4 0

No 3 et no 4 : en même temps
Note : La pente arrière est facultative, car un réaffûtage modifie la hauteur de la pointe de l’outil.

Ordre de meulage d’un outil tout usage à partir d’un


barreau en acier rapide au cobalt (HSS)
2 1/2 à 6 po 1/8 à 1 po

N° 3 Pente latérale 12°


(pas de pente arrière)
N° 2 Dépouille frontale 8°
et dégagement frontal 12° N° 4 Rayon

N° 1 Dépouille latérale 10° N° 5 Rainure brise-copeaux


(pas d’angle d’attaque)

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4/4
4.D Angles de coupe 4
NOTES

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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.E.1
4 4.E Efforts de coupe
1/2

CALCUL DE LA PUISSANCE DE LA MACHINE (HP) NÉCESSAIRE EN TOURNAGE

Facteur Classe A Facteur Classe B Facteur Classe C


« HP » « HP » « HP »

7,5 B-1112 9 A. inox. 416 8 C-1040

7,5 B-1118 8 C-1015 tube 8 C-1045

3 Bronze phos. 64 8 C-1010 tube 8 C-1050

8 C-1019 9 A-4140

8 C-1020 9 A-4150

8 C-1137 9 A-4340

8 C-1141 9 A-4615

7,5 Laiton naval 73 9 A. inox. 302

7,5 Bronze tobin 9 A. inox. 304

5,5 Fonte malléable 7,5 Bronze alu. 68

6 Fonte

6 Fer malléable

Facteur Classe D Facteur Classe E Facteur Classe F


« HP » « HP » « HP »

9 E-3310 10 C-1070 3 Aluminium

9 E-4160 10 C-1090 3 Laiton

9 Acier coulé 10 E-52100

9,5 A. inox. 440C 14,2 Monel (alliage nickel-cuivre)

Formule : HP = prof. de coupe × avance × vitesse de coupe × facteur « HP »

Exemple : Acier doux VC : 600 pi/min Prof. coupe : 0,200 po


Avance : 0,010 po/tr Facteur « HP » : 8

HP = 0,200 × 0,010 × 600 × 8 = 9,6 HP

Pour vérifier si la machine peut travailler en continu avec cette coupe, voir la fiche de puissance sur celle-ci.

NOTES

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Fiche 4.E.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/2
4.E Efforts de coupe 4
CALCUL DE LA PUISSANCE DE LA MACHINE (HP) NÉCESSAIRE EN FRAISAGE

Pour le fraisage, l’information est légèrement différente. Le facteur d’usinabilité (K) sert à calculer la puissance théorique (valeur HPc).

D’abord, calculer la puissance (HPc) selon la formule présentée.

Ensuite, déterminer le HP de la machine à l’aide du tableau n° 2 ci-dessous.

Si on a besoin de connaître la puissance de la machine en kilowatts, transformer les dimensions métriques en dimensions impériales pour
faciliter le calcul.

Formules (po) Tableau no 1 Tableau no 2

pouce cube enlevé par minute Matériau K Valeur HPc HP machine


HPc =
Facteur K Aluminium 4,0+ 1,20 3
ou
Laiton mou 3,0 2,40 5
HPc = Prof. × Larg. × Av/min
Laiton dur 2,0 3,90 7,5
Facteur K
(même formule en anglais) Bronze dur 1,4 5,20 10

Bronze très dur 0,65 7,80 15


HPc = D × W × IPM
Facteur K Fonte (0 à 200 HB) 1,75 12,00 20

Exemple : Surfacer acier 300 HB Fonte (au-dessus 200 HB) 1,2 16,25 25
Prof. de coupe : 0,060
Largeur de coupe : 6 po Fer malléable 1,5 21,00 30
Avance : 22 po/min
Acier (100 HB) 1,4 30,00 40
Facteur K de 0,80
(voir tableau no 1) Acier (150 HB) 1,0 40,00 50

HPc = 0,06 × 6 × 22 Acier (200 HB) 0,85


= 9,9
0,80 Acier (250 HB) 0,83
Selon le tableau n 2 :o
Acier (300 HB) 0,80
Un HPc de 9,9 donne un HP de 20
pour la machine. Acier (400 HB) 0,65

Les formules et les données de ces tableaux sont présentées dans le système impérial. Les formules et les calculs du système métrique sont
beaucoup plus complexes et plus difficiles à interpréter. Dans le cas où les données sont présentées dans le système métrique, il faut d’abord les
transformer en mesures impériales avant d’effectuer les calculs.

1 HP = 0,745 7 kW

Les appareils de montage doivent eux aussi satisfaire aux contraintes économiques. S’il faut fabriquer des appareils spéciaux (gabarits),
il importe d’en évaluer le coût. Le dispositif de montage doit faciliter le changement des pièces, être rigide, empêcher le fléchissement de la pièce lors du
passage de l’outil et en prévenir la déformation. En somme, il doit se révéler efficace et productif.

Les porte-outils revêtent une importance capitale en production sérielle. Ils doivent permettre un réglage rapide et précis de chacun des outils.
À cet égard, les porte-outils à changement rapide (ex. : CAPTOMC) sont les plus productifs.

Les outils de coupe doivent aussi posséder des caractéristiques qui correspondent aux exigences des conditions de coupe économique (profondeur,
nombre de passes, vitesse de rotation, avance). Les outils doivent résister à l’usure et se révéler productifs. Il est parfois préférable d’ajouter une opération
pour protéger le taillant d’un outil de précision ou d’un outil de grande valeur.

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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.F.1
4 4.F Paramètres de coupe
1/6

VITESSES DE COUPE RECOMMANDÉES POUR LE TOURNAGE

Vitesse de coupe :  distance que parcourt la pointe d’un outil dans une minute.
Système impérial :  pieds par minute (pi/min)
Système métrique :  mètres par minute (m/min)

Vitesses de coupe recommandées pour le tournage

MATÉRIAU À USINER FINITION SEMI-FINITION DÉGROSSISSAGE

HSS Carbure HSS Carbure HSS Carbure

pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min pi/min m/min

Acier à faible teneur en carbone 95 29 750 229 95 29 650 198 85 26 500 152

Acier à moyenne teneur en carbone 75 23 700 213 75 23 600 183 65 20 475 145

Acier à haute teneur en carbone 55 17 675 206 55 17 575 175 45 14 475 145

Acier à outils 50 15 475 145 50 15 450 137 40 12 400 122

Acier inoxydable 55 17 375 114 55 17 375 114 45 14 375 114

Fonte grise 75 23 750 229 75 23 625 191 65 20 500 152

Alliages de cuivre 200 61 1 000 305 200 61 750 229 180 55 550 168

Aluminium 500 152 1 400 427 500 152 1 150 351 450 137 950 290

Note : Ces données sont une moyenne; à utiliser si les données précises du fabricant ne sont pas disponibles.

VITESSE DE ROTATION (TOURNAGE)

La vitesse de rotation, exprimée en tours par minute, est calculée à l’aide des formules suivantes :

Selon le système impérial Selon le système métrique


3,82 × VC (pi/min) 318 × VC (m/min)
N = N =
D (po) D (mm)

N :  vitesse de rotation, en nombre de tours par minute


VC :  vitesse de coupe, en pi/min ou en m/min
D :  diamètre à usiner, en po ou en mm

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Fiche 4.F.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/6
4.F Paramètres de coupe 4
PARAMÈTRES D’USINAGE DES PLASTIQUES (TOURNAGE ET PERÇAGE)

Paramètres Acryliques Nylon acétal Polypropylène


(ex. : ABS) Polyéthylène

Vitesse de coupe en tournage – po/min 300 à 600 500 à 700 300 à 450

– m/min 90 à 180 150 à 210 90 à 135

Vitesse de coupe en perçage – po/min 200 à 400 180 à 450 200 à 600

– m/min 60 à 120 54 à 135 60 à 180

Avances en tournage – po/rév 0,003 à 0,008 0,002 à 0,016 0,0015 à 0,004

– mm/rév 0,07 à 0,20 0,05 à 0,41 0,04 à 0,10

Avances en perçage – po/rév 0,002 à 0,004 0,003 à 0,012 0,004 à 0,020

– mm/rév 0,05 à 0,10 0,01 à 0,30 0,10 à 0,50

Angles de dépouille des outils de tournage 10° à 20° 5° à 10° 15° à 25°

Angles de dépouille des forets 12° à 15° 10° à 15° 10° à 20°

Angles d'attaque en tournage 0° à –10° 5° à 10° 0° à 15°

En tournage, il est préférable d'utiliser des outils en acier rapide avec de faibles avances. La production d'un copeau long en forme de spirale
semblable à celui de l'aluminium indique une vitesse de coupe, une avance et une profondeur de coupe adéquates.

En perçage, un copeau long, continu, mince et en forme de spirale indique une technique de perçage appropriée.

En tournage : des vitesses de coupe variant entre 250 et 500 pi/min (75 à 150 m/min) sont d’usage courant avec des outils de coupe en acier rapide,
de même que des vitesses de coupe variant entre 500 et 1500 pi/min (150 à 450 m/min) sont utilisées avec des outils de coupe en carbure. Les avances
varient de 0,002 à 0,016 po/rév (0,05 à 0,41 mm/rév).

En perçage : les vitesses de coupe vont de 150 à 350 pi/min (45 à 105 m/min), avec des avances de 0,007 à 0,015 po/rév (0,18 à 0,40 mm/rév). Pour les
angles de dégagement des outils, on devra les augmenter de l’ordre de 10° à 30° pour plusieurs matériaux plastiques, lesquels se déforment facilement
lors de l’usinage et tendent à prendre de l’expansion légèrement. C’est pourquoi l’arête de coupe nécessite plus de dégagement qu’avec les métaux, pour
prévenir l’expansion du matériel due à la chaleur développée au frottement. L’outil doit toujours rester bien affûté en tout temps pour favoriser un maximum
de cisaillement et éviter l’échauffement. Un outil usé produira un échauffement et une fusion locale du plastique, ce qui rendra difficile le respect des
tolérances d’usinage. L’usinage s’opère à sec, mais un jet d’air froid est fréquemment utilisé lorsqu’un fluide refroidisseur semble nécessaire.

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Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.F.1
4 4.F Paramètres de coupe
3/6

AVANCES RECOMMANDÉES POUR LE TOURNAGE

Compte tenu de la variété de matériaux à usiner et de la variété de matériaux utilisés pour la fabrication des outils de coupe, il est recommandé
d’utiliser les tableaux fournis par les fabricants, dont les données résultent de tests réalisés en usine. Le tableau ci-dessous tend à généraliser les
applications relatives au tournage extérieur.

Matériau à usiner Finition – HSS Semi-finition – HSS Dégrossissage – HSS

po/tr* mm/tr po/tr mm/tr po/tr mm/tr

Acier à faible teneur en carbone 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 –0 ,50

Acier à moyenne teneur en carbone 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50

Acier à haute teneur en carbone 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50

Acier à outils 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50

Acier inoxydable 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,008 – 0,015 0,20 – 0,38 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50

Fonte grise 0,005 – 0,012 0,12 – 0,30 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50 0,015 – 0,025 0,38 – 0,63

Alliages de cuivre 0,003 – 0,010 0,07 – 0,25 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50 0,015 – 0,025 0,38 – 0,63

Aluminium 0,005 – 0,008 0,12 – 0,20 0,010 – 0,020 0,25 – 0,50 0,015 – 0,030 0,38 – 0,76

Note : Ces données représentent une moyenne. À utiliser si les données précises du fabricant ne sont pas disponibles.
*tr = rotation de la pièce

NOTES

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Fiche 4.F.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/6
4.F Paramètres de coupe 4
PARAMÈTRES DE COUPE EN FRAISAGE

La profondeur de coupe, l’avance et la vitesse de coupe constituent les paramètres de coupe en fraisage.

Tous ces paramètres sont influencés par la capacité de la fraiseuse, la forme et la dimension de la pièce, de même que par la rigidité du montage.

Avance et profondeur de passe


Avance : se définit comme le déplacement de la pièce en mm ou en po. L’avance peut s’exprimer par dent (avance par dent), par tour (avance par tour)
ou par minute. Elle dépend principalement :
–– de la matière à usiner ;
–– du matériau de fabrication de la fraise ;
–– du type de fraise ;
–– de la profondeur de passe ;
–– de la rigidité ;
–– du montage de la pièce.

Avance de la table = avance par dent × nombre de dents de la fraise × r/min d’où : AV/T = av/d × r/min

Profondeur de passe : dépend de la surépaisseur d’usinage, de la matière à usiner et de l’opération à effectuer (ébauche ou finition). La profondeur de
chacune des passes tend à diminuer lorsque les dimensions et l’état de surface deviennent plus serrés.

En dégrossissage, les profondeurs de passe et les avances utilisées sont importantes : le travail consiste à enlever le plus de matière possible en peu de
temps. L’effort demandé à la machine est considérable; il faut tenir compte de la rigidité de la pièce et de la solidité du montage. Habituellement, on calcule
le nombre de passes de dégrossissage à effectuer en divisant l’épaisseur à enlever (moins la passe de finition) par la profondeur de chacune des passes.

En finition, on réduit de façon marquée l’avance et la profondeur de passe. Cependant, la profondeur ne devrait être inférieure à 0,5 mm (0,015 po),
car une coupe trop mince provoque le glissement de la fraise sur la matière, ce qui endommage rapidement celle-ci.

En ébauche, lorsque la capacité de la fraiseuse et la rigidité du montage le permettent, il est possible de choisir de bonnes profondeurs de coupe,
ce qui limite cependant l’avance. Sur les fraiseuses de faible puissance, on arrive souvent à prolonger la durée de vie des plaquettes et de la fraise
en réduisant la profondeur de passe et en augmentant l’avance.

La partie A de la figure ci-dessous montre que le rayon et la forme de la plaquette jouent un rôle important en fini de surface et qu’ils influent sur les
avances. La partie B montre que l’angle d’attaque de la plaquette affecte la profondeur de coupe. La profondeur de coupe maximale prise dans les
meilleures conditions de coupe ne doit pas dépasser les deux tiers de la longueur de la plaquette. Cette longueur modifie la profondeur de coupe
selon l’angle d’attaque de la plaquette. Toutefois, avec une plaquette à 45°, les vitesses d’avance sont beaucoup plus grandes.

Sur des fraiseuses de plus faible puissance, on choisira plutôt de faibles profondeurs de passe et une avance correspondant au fini demandé sur
le dessin de fabrication. Toutefois, la profondeur de passe ne doit pas être trop petite puisqu’un minimum de matière à usiner doit demeurer en
contact avec l’outil pour lui permettre de couper la matière.
A) B) Profondeur de coupe = L
0 15
Fini de
surface
L L

Grand rayon
L 0,96 × L
30 45

L L
© Kennametal

Petit rayon Coin plat 0,86 × L 0,71 × L

©
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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.F.1
4 4.F Paramètres de coupe
5/6

PARAMÈTRES DE COUPE EN FRAISAGE

Vitesse de coupe
La vitesse de coupe dépend de la dureté des matériaux usinés. Les fabricants de fraises fournissent des tableaux de vitesses de coupe. Ces vitesses sont
établies en fonction d’une durée de vie de l’outil, laquelle peut être augmentée ou réduite en réduisant ou en augmentant la vitesse de coupe.
En finition, on obtiendra un meilleur fini de surface en augmentant la vitesse de coupe.

VITESSES DE COUPE ET D’AVANCE RECOMMANDÉES POUR LE FRAISAGE

VC et AVANCES F pour fraisage : tr/min x N x av/dent


VITESSE DE COUPE en pi/min

FL
BASE : Outil en HSS SURFAÇAGE
0,005 à 0,010 po/dent
Fraisage / Tournage (0,13 à 0,25 mm/dent)
Dégrossir Finition
Perçage
ACIER 1020 80-90 70 CONTOURNAGE
A. à décolletage 110-125 90 av/dent en fraisage (base et tout mat'l **)
A. Moy carb. 1045 40-70 60
A. OUTIL O1 P20 D2 32-65 40 Fraise en bout 4 lèvres ou 6 lèvres en HSS
FONTE (20-30-40) 60-80 60 Conditions Ø 1/8 po 0,00015 (Ø 3 mm 0,004)
(Ø 6 mm 0,010)
LAITON 100-200 80 Ø 1/4 po 0,0005
BRONZE* 80-150 65-120
de base Ø 3/8 po 0,001 (Ø 10 mm 0,025)
A. INOX.(201-303-304-310-316) 40-70 32-56 Ø Ø 1/2 po 0,0015 (Ø 12 mm 0,040)
A. INOX. (403-410-416-420) 30-65 24-52 Ø 3/4 po 0,0025 (Ø 20 mm 0,060)
ALUM. 200-250 160 Ø 1 po 0,003 (Ø 25 mm 0,075)
* BRONZE : Il y a des matériaux (ALUMINIUM-BRONZE = 70) plus durs que d'autres. Prof.= Ø F = tr/min x N x av/dent (avec facteur **)
VC alésoir : VC perçage x 0,7 F pour perçage : Larg. coupe
VC taraudage CNC : VC perçage x 0,25 tr/min x av/tr Augmenter av/dent si :
= Ø/2
Pour obtenir la VC en m/min, diviser par 3,25 P = Ø/2 : x 1,25
P = Ø/4 : x 1 ,5
Augmenter av/dent si :
tr/min = 4 x VC en pi/min Pour tournage et
perçage conventionnel
L. coupe = Ø/4 (x 1,1) Fraises à plaquettes
Ø L. coupe = Ø/8 (x 1,5)
L. coupe = Ø/16 (x 2,25)
X Facteur selon le matériau de l'outil.
HSS au cobalt X 1,2 Exemple : VC alum. Contournage Prof. coupe : 0,200 po (5 mm)
HSS avec titane X 1,2 avec foret HSS cobalt av/dent en fraisage (base et mat'l**) Ø 1/2 po 0,004 (Ø 12 mm 0,10)
Carbure solide X 2,5 VC = 160 x 1,2 = 192 Pour rainurage, même avance Ø 3/4 po 0,006 (Ø 20 mm 0,15)
mais prof. de 1/8 po (3 mm) Ø 1 po 0,006 (Ø 25 mm 0,15)
Carbure solide + enrobage X 3
Plaquette de carbure : X 4, X 5, X 6, X 7
(Vérifier selon le type d'enrobage: Coated carbide TiN (jaune) TiCN (bleu/gris) ou TiAlN)

Ø
RAINURAGE (Réduire VC de 20 %)
tr/min = 4* x VC en pi/min tr/min = 318 x VC en m/min av/dent en fraisage (Base et tout mat'l **)
Ø Ø Fraise en bout 2 lèvres en HSS
* (12 / ∏ = 3,82 au lieu de 4) (1000 ÷ π = 318)
Ø 1/8 po 0,00025 (Ø 3 mm 0,006)
Ø 1/4 po 0,001 (Ø 6 mm 0,025)
AVANCE POUR FORETS Ø 3/8 po 0,002 (Ø 10 mm 0,05)
po (mm) po/tr (mm/tr) Ø 1/2 po 0,003 (Ø 12 mm 0,07)
jusqu’à 1/8 (3 mm) : 0,001 à 0,002 (0,02 à 0,05) Prof. = Ø/2 Ø 3/4 po 0,004 (Ø 20 mm 0,10)
1/8 à 1/4 (3 à 6.5) : 0,002 à 0,004 (0,05 à 0,10) Ø 1 po 0,004 (Ø 25 mm 0,10)
1/4 à 1/2 (6,5 à 13) : 0,004 à 0,007 (0,10 à 0,17) Prof. avec 4 lèvres = Ø/4
1/2 à 1 (13 à 25) : 0,007 à 0,015 (0,17 à 0,38)
1 et + (25 et +) : 0,015 à 0,025 (0,38 à 0,65) Pour le rainurage
Augmenter av/dent si la prof (P ) : **Facteurs de
RUGOSITÉ (Ra) VS AVANCE / Tr (en tournage) P = Ø /8 : x 1,5 correction de av/dent
P = Ø /4 : x 1,2 selon le matériau
32 µpo 0,003 po/tr (8 µm 0,08 mm/tr) P=Ø : x 0,75 (= diminuer av/dent)
R outil 63 µpo 0,006 po/tr (1,6 µm 0,16 mm/tr) Acier doux : x par 1
1/32 125 µpo 0,012 po/tr (3,2 µm 0,30 mm/tr) Acier à moyen carb.: x par 0,8
** Acier à outil : x par 0,6
AVANCE / tr SUR UN TOUR Acier inox. (300) : x par 0,7
Dégrossissage : R plaquette/2,5 Acier inox. (400) : x par 0,5 à 0,8
Finition : R plaquette/4 Aluminium : x par 1,5
Fonte, laiton, bronze : x par 0,8
RMS = 1,1 X AA AA = Ra

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Fiche 4.F.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
6/6
4.F Paramètres de coupe 4
NOTES

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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.G.1
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
1/4

ÉTAPES D’USINAGE D’UNE PIÈCE PRISMATIQUE TENUE EN ÉTAU

Pour fraiser une pièce à l’équerre dont tous les côtés doivent être parallèles, il est très important de suivre un ordre d’usinage bien défini :

Fraisage d’un parallélépipède


1. S’assurer que la tête de la fraiseuse est bien perpendiculaire au plan de la table.
2. S’assurer que l’étau est bien aligné avec les mouvements de la table.
3. Ébavurer toutes les arêtes laissées sur la pièce.

Pièce prismatique à côtés parallèles

4. Monter la pièce en étau sur une ou deux cales parallèles. Utiliser d’abord une grande surface de référence.
5. Fraiser la surface 1. Prendre une ou des coupes au maximum à la demie de la mesure
finale.
Fraise
Mors
fixe

Mors
mobile

Étau

Parallèles

6. Ébavurer soigneusement les arêtes de la surface usinée. S’il y a présence de bavures,


il sera impossible d’obtenir des surfaces usinées à l’équerre, comme celles montrées à
l’étape 5.

Bavures

7. Nettoyer l’étau et la pièce.


8. Positionner la surface usinée 1 sur le mors fixe. Utiliser une pièce cylindrique au mors
mobile. (Au besoin, elle aide à obtenir un meilleur équerrage.)
Pièce
cylindrique

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Fiche 4.G.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
2/4
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage 4
ÉTAPES D’USINAGE D’UNE PIÈCE PRISMATIQUE TENUE EN ÉTAU

9. Fraiser la surface 2 au maximum à la demie de la mesure finale.


10. Ébavurer soigneusement les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce.
11. Vérifier l’équerrage entre 1 et 2.
12. Nettoyer l’étau.
13. Repositionner la surface usinée 1 sur le mors fixe.

Pièce
cylindrique

14. Fraiser la surface 3 ; l’amener à la mesure finale.


15. Ébavurer soigneusement les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce.
16. Vérifier l’équerrage entre 1 et 3 et le parallélisme entre 2 et 3.
17. Nettoyer l’étau.
18. Positionner la surface 1 sur les parallèles et la surface 2 au mors fixe.

19. Fraiser la surface 4 ; l’amener à la mesure finale.


20. Ébavurer les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce.
21. Vérifier l’équerrage entre 2 et 4, et le parallélisme entre 4 et 1.

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MODULE
Planification de l’usinage d’une pièce Fiche 4.G.1
4 4.G Élaboration d’une gamme d’usinage
3/4

ÉTAPES D’USINAGE D’UNE PIÈCE PRISMATIQUE TENUE EN ÉTAU

Fraisage des bouts


Le fraisage des bouts peut être réalisé de deux façons :
22. Placer la surface 1 sur les parallèles et la surface 2 au mors fixe. Laisser la pièce sortir
des mâchoires de l’étau.
MÉTHODE 1

Méthode de profil

23. Fraiser la surface 5 à l’aide de la méthode de fraisage de profil.


24. Ébavurer les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce.
25. Contrôler l’équerrage entre 5 et 1, puis entre 5 et 2.
26. Nettoyer l’étau et répéter les étapes 22 à 25 pour la surface 6 (amener à la mesure
finale).

L’autre méthode consiste à fraiser la pièce à l’aide du fraisage de face.


Dans ce cas, après l’étape 21 :
22. Positionner la surface 1 sur le mors fixe et la surface 6 sur des parallèles ou au fond
de l’étau.
Fraise

Mors
fixe

Comparateur
MÉTHODE 2

Étau

Méthode de face

23. À l’aide d’une équerre ou, pour plus de précision, d’un comparateur, placer le côté
2 ou 3 à l’équerre.
24. Fraiser la surface 5 ; usiner au maximum à la demie de la mesure finale.
25. Ébavurer les arêtes de la surface usinée et nettoyer la pièce.
26. Contrôler l’équerrage entre 5 et 1, puis entre 5 et 2.
27. Nettoyer l’étau.
28. Positionner la surface 1 sur le mors fixe et la surface 5 sur des parallèles ou au fond
de l’étau, puis répéter les étapes 24 à 27.

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Fiche 4.G.1 Planification de l’usinage d’une pièce MODULE
4/4
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage 4
NOTES

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Module 1 Traitement de l’information
Module 2 Réalisation de travaux de préparation et de finition des pièces
Module 3 Usinage des pièces
Module 4 Planification de l’usinage d’une pièce
Cahier d’exercices

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Cahier d’exercices
Index du contenu

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel...................... 1


1.F Principes de cotation d’un dessin......................................................................... 5
1.G Projections orthogonales..................................................................................... 8
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.).................................. 10
2.C Tolérances d’usinage........................................................................................ 16
3.E Lecture d’une gamme d’usinage........................................................................ 27
4.G Élaboration d’une gamme d’usinage................................................................. 33

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Cahier d’exercices
Index du contenu

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MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.C
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

1. Tracez le croquis en projection orthogonale et en projection isométrique d’une pièce de tournage


et d’une pièce de fraisage qu’un compagnon vous remettra, puis faites-en la cotation complète.
2. Pour chaque croquis, inscrivez l’information du cartouche.

RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN

NOM DU PROJET No DE PROJET :

QUANTITÉ :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
TRAITEMENT THERMIQUE : À MOINS D’INDICATIONS
CONTRAIRES
FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
DÉCIMALES DE
X,X ±0,1
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. X,XX ±0,01 UNITÉ FORMAT : No DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,005
NOTE : ÉLIMINER LES COINS VIFS. ANGLES ±3°
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po A

©
International inc. Cahier d’exercices p. 1
Exercice 1.C Traitement de l’information MODULE

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel 1

RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR

MATÉRIAU : TITRE DU DESSIN

NOM DU PROJET No DE PROJET :

QUANTITÉ :
TOLÉRANCES GÉNÉRALES DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
TRAITEMENT THERMIQUE : À MOINS D’INDICATIONS
CONTRAIRES
FRACTION ±1/64 VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
DÉCIMALES DE
X,X ±0,1
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. X,XX ±0,01 UNITÉ FORMAT : No DE DESSIN RÉV.
X,XXX ±0,005
NOTE : ÉLIMINER LES COINS VIFS. ANGLES ±3°
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo
po A

Cahier d’exercices p. 2 ©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.C
1 1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel

GRILLE D’ÉVALUATION
Nom :
Autoévaluation Évaluation
supervisée
Oui Non Oui Non

1. Réalisation de croquis en projections orthogonales


1.1 A fait un choix approprié des vues.
1.2 A correctement disposé les vues.
1.3 A respecté les proportions.
1.4 A réalisé un tracé précis et propre.
1.5 A respecté les conventions de traçage.
2. Réalisation de croquis en coupes et en vues auxiliaires
2.1 A fait un choix pertinent du plan de coupe.
2.2 A correctement disposé les vues.
2.3 A correctement tracé les hachures.
2.4 A correctement disposé le plan de projection auxiliaire.
2.5 A réalisé un tracé précis et propre.
3. Exécution de croquis en projections obliques et isométriques
3.1 A respecté les normes et les conventions relatives aux :
–– projections obliques ;
–– projections isométriques.
3.2 A respecté les proportions.
3.3 A réalisé un tracé précis et propre.
4. Réalisation de croquis cotés selon les différentes méthodes apprises, à partir
de pièces d’atelier (pièces usinées)
4.1 A fait un choix approprié des vues et les a bien disposées.
4.2 A disposé les cotes selon les normes en appliquant les méthodes suivantes :
–– cotation unidirectionnelle ;
–– cotation bidirectionnelle ;
–– cotation à partir d’une surface de référence.
4.3 A fait un choix approprié des vues et les a bien disposées.
4.4 A disposé les cotes selon les normes en appliquant les méthodes suivantes :
–– cotation unidirectionnelle ;
–– cotation bidirectionnelle ;
–– cotation à partir d’une surface de référence.
4.5 A respecté les conventions concernant les cotes.
4.6 A tracé un lettrage uniforme et de qualité.
4.7 A correctement inscrit les tolérances.
4.8 A fait un relevé précis des dimensions des pièces.
4.9 A réalisé un tracé précis et propre.

Signature : Date :

©
International inc. Cahier d’exercices p. 3
Exercice 1.C Traitement de l’information MODULE

1.C Exemples de dessins et de croquis utilisés en usinage conventionnel 1


RÉVISION
REP. DESCRIPTION DATE PAR

R (1 1/2) 2,442
Ø 2,441
Ø 0,006 A B C
Ø 0,002 A

2X 0,03 × 45°

63
32

1,500
3,000
A

B 1 1/8
7/8

2X
0,002 A B 0,02-0,03 × 45°
0,750 1,500
0,750 D
C
3,000
2X 3/8 - 16 UNC - 2B
Ø 0,012 A B D
Ø 0,010 P 0,750 C
MATÉRIAU : ALF C-1020 TITRE DU DESSIN

3/4 × 3 × 4 5/8 SUPPORT AVANT


NOM DU PROJET NO DE PROJET :
QUANTITÉ : 1 MASSE :
TRAITEMENT THERMIQUE : APPAREIL DIVISEUR COLLETS C5 200-97
TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
D’INDICATIONS CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2009/08/31 1:1
FRACTION ± 1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. DÉCIMALES DATE : FEUILLE
VÉRIFIÉ PAR :
X,X ±0,1
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,XX ±0,01 PIERRE THERRIEN 2009/09/08 2 DE 16
= NOTE X,XXX ±0,005 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN
= RÉVISION ANGLES ±3° 90° ±1° RÉV.
SPÉCIFIQUE
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE

= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 2 M 3 - F 7.3 - N 3 O

Cahier d’exercices p. 4 ©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.F
1 1.F Principes de cotation d’un dessin

En vous reportant au dessin de la page précédente (p. 4), répondez aux questions ci-dessous.
1. Quel est le diamètre maximal permis pour l’alésage de 2,440 de diamètre nominal ?

2. Quel est le nom de la pièce qui s’ajustera dans cet alésage ?

3. Quel sera le type d’assemblage entre ces deux pièces : libre, serré ou incertain ?

4. Quelle est la dimension des filets dans les deux trous taraudés ?
5. Quelle est la profondeur du taraudage de ces deux trous ?
6. Quel est le type de tolérance géométrique exigé pour l’alésage ?

7. Quelle est la tolérance permise pour les cotes en fractions ordinaires ?

8. Quelle est l’échelle de ce dessin ?


9. On peut lire une note spécifique relativement aux arêtes. Selon vous, avec quel outil éliminera-
t-on les arêtes tranchantes ?

10. Quelle est la distance centre à centre des deux trous taraudés ?

11. Que signifie la lettre P dans le cadre de tolérance de la perpendicularité des trous taraudés ?

12. Quel est le fini de surface minimal de l’alésage ?

13. À quoi servent les chanfreins 0,02-0,03 × 45° ?

©
International inc. Cahier d’exercices p. 5
Exercice 1.F Traitement de l’information MODULE

1.F Principes de cotation d’un dessin 1


1/2 - 20 UNF - 2B RÉVISION
Ø 0,012 A C E REP. DESCRIPTION DATE PAR

R 0,50 Ø 0,010 P 20 A
Ø 0,005 E

2X R 0,25 2,442
Ø 2,441

Ø 0,012 A B C
Ø 0,002 A

1,850 2X R 1,50 2X 0,03 × 45°


Ø 0,005 E

B
63
32

1,500
3,000 A

1 1/8
1,000 7/8

3/8 - 16 UNC - 2B 2X
0,350 0,002 A B 0,02-0,03 × 45°
Ø 0,010 A B C
0,750 D
0,750 1,500 C
2X 3/8 - 16 UNC - 2B Ø 0,012 A B D
3,000
Ø 0,010 P 0,750 C

MATÉRIAU : ALF C-1020 TITRE DU DESSIN

3/4 × 3 × 5 7/16 SUPPORT ARRIÈRE


NOM DU PROJET NO DE PROJET :
QUANTITÉ : 1 MASSE :
TRAITEMENT THERMIQUE :
APPAREIL DIVISEUR COLLETS C5 200-97
TOLÉRANCES GÉNÉRALES À MOINS DESSINÉ PAR : DATE : ÉCHELLE
D’INDICATIONS CONTRAIRES
FRANÇOIS LAROCHE 2009/08/31 1:1
FRACTION ±1/64
CONGÉ ET ARRONDI : 1/64 MIN. DÉCIMALES VÉRIFIÉ PAR : DATE : FEUILLE
X,X ±0,1
N. B. : ÉLIMINER LES COINS VIFS. X,XX ±0,01 PIERRE THERRIEN 2009/09/08 4 DE 16
= NOTE X,XXX ±0,005
= RÉVISION ANGLES ±3° 90° ±1° 3e DIÈDRE UNITÉ FORMAT : NO DÉTAIL NO DE DESSIN RÉV.
SPÉCIFIQUE
ST = CONTRÔLE STATISTIQUE

= COTE CRITIQUE
FINI DE SURFACE Ra 63 µpo po
A 3 M 3 - F 7.4 - N° 4

Cahier d’exercices p. 6 ©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.F
1 1.F Principes de cotation d’un dessin

En vous reportant au dessin de la page précédente (p. 6), répondez aux questions ci-dessous.
14. Quelle est l’épaisseur de ce support ?

15. Quelle est la largeur de la partie supérieure ?

16. Quelle est la hauteur totale de la pièce ?

17. Quelle est la hauteur de la position de l’axe du trou de 1/2-20 UNF ?

18. À quoi servira le trou localisé à 0,350 po et à 1,000 po ?

19. Quelle est la profondeur de ce trou ?

20. À quoi sert le chanfrein sur le diamètre 2,441-2,442 ?

21. Décrivez le repère D.

©
International inc. Cahier d’exercices p. 7
Exercice 1.G Traitement de l’information MODULE

1.G Projections orthogonales 1


1. Tracez et cotez la projection isométrique avec les cotes en pouces. Faites une coupe partielle
pour montrer le perçage. (Corrigé disponible)

Ø 2,000
Ø 1,000
3/4 -10 UNC
R 0,25
R 1/16
PERCER 1/2 × 1 1/16 CHANF.
PROF. Ø 0,750 0,05 × 45°

0,250

0,125 × 45°
1,00 1,00

2,00 1,50

4,25

(1/4 × 1/4)

Cahier d’exercices p. 8 ©
International inc.
MODULE
Traitement de l’information Exercice 1.G
1 1.G Projections orthogonales

2. Tracez et cotez la projection cavalière avec les cotes en millimètres. (Corrigé disponible)

Ø 20
50

15

25 15
R5
50 3 × 45°
2X Ø 10

30
10
20
10

(5 × 5)

©
International inc. Cahier d’exercices p. 9
Exercice 2.B Réalisation de travaux de préparation et MODULE

de finition des pièces 2


2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

1. Relevez les mesures données par les pieds à coulisse suivants, gradués dans le système impérial.
(Corrigé disponible)

A) 2
4 5 6 7 8 9 1 2

0 5 10 15 20 25

B) 5
4 5 6 7 8 9 1 2

0 5 10 15 20 25

C)
3 4 5 6
9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

D)
3
6 7 8 9 1 2 3 4

0 5 10 15 20 25

E) 4
4 5 6 7 8 9 1 2

0 5 10 15 20 25

Cahier d’exercices p. 10 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.B
2 de finition des pièces
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

2. Relevez les mesures indiquées par les pieds à coulisse métriques suivants. (Corrigé disponible)

A)

60 70 80 90 100 110 120

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

B)

60 70 80 90 100 110 120

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

3. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre gradué au 0,001 po.
(Corrigé disponible)

10 16
9
8 15
7 14
6 13
12
5 11
4
3
10
9
0 1 2 3 2
1 5 6 7 8 8
7
0 6

A) B)

4 17
3 16
2
1 14
15
0 13
24 12
23 11
22 10
0 1 2 21
2 3 4 5 9
20 8
19 7

C) D)

©
International inc. Cahier d’exercices p. 11
Exercice 2.B Réalisation de travaux de préparation et MODULE

de finition des pièces 2


2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

7 5
6 4
5 3
2
4
3 1
2 0
1 24
0 23
6 7 8 9 24 0 1 2 22
23 21
22 20

E) F)

24 12
23 11
22
21
10
9
20 8
19 7
18 6
17 5
2 3 4 5 16 1 2 3 4
14
15 3
2

G) H)

22 16
21 15
19
20 14
13
18 12
17 11
16 10
15 9
5 6 7 8 14
13
0 1 8
7
12 6

I) J)

4. Relevez les lectures sur les micromètres suivants gradués au 0,000 1 po. (Corrigé disponible)

13 16
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

15 12 17 15
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

16
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

14 11 14
13 10 15 13
12 9 14 12
11 8 13 11
10 7 12 10
9 6 11 9
8 5 10 8
7 4 9 7
0 1 2 6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 3 0 8 6
0 1 2 3 4
5 2 7 5
4 1 6 4
3 0 5 3
2 24 4 2
1 23 3 1

A) B) C) D)

Cahier d’exercices p. 12 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.B
2 de finition des pièces
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

19 15
18 14

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
8
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 13

0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
17 7
16 6 24 12
15 5 23 11
14 4 22 10
13 3 21 9
12 2 20 8
11 1 19 7
10 0 18 6
9 24 17 0 1 2 3 4 5 5
0 1 2 3 4 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8 23 0 1 2 16 4
7 22 15 3
6 21 14 2
5 20 13 1
4 19 12 0

E) F) G) H)

14 15
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

13 14
12 13
11 12
10 11
9 10
8 9
7 8
6 7
5 6
0 1 2 3 4 0 1 2 3 5
4
3 4
2 3
1 2
0 1

I) J)

5. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre métrique.
(Corrigé disponible)

10
25 5
20 0
15 45
0 5 10 10 15 20
10 40

A) B)

0 10
45 5
40 0
35 45
0 0 5
30 40

C) D)

©
International inc. Cahier d’exercices p. 13
Exercice 2.B Réalisation de travaux de préparation et MODULE

de finition des pièces 2


2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

10
30
5
25
0
20
45 0 5
0 15
40

E) F)

35
15
10 30

5 25

0 20
10 15 0
45 15

G) H)

25
20
20
15
15
10
10
10 15 20 0 5 5
5
0

I) J)

6. Indiquez, sur la figure suivante, les mesures prises avec le micromètre métrique à vernier.
(Corrigé disponible)
0 2 4 6 8 0

0 2 4 6 8 0

0 2 4 6 8 0

15 0 5 0
0 2 4 6 8 0

10 45 0 45

5 45 40

0 5 10 0 5 10 15 0 5
0 35 40 0 5 35

A) B) C) D)

Cahier d’exercices p. 14 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.B
2 de finition des pièces
2.B Lecture de mesures (épaisseur, diamètre, profondeur, etc.)

0 2 4 6 8 0

0 2 4 6 8 0

0 2 4 6 8 0
15 10 35 20
0 2 4 6 8 0

10 5 30 15

5 0 25 10
0 5 10 15 0 0 5
0 5 10
0 45 20 5

E) F) G) H)

0 2 4 6 8 0
0 2 4 6 8 0

35 40

30 35

25 30

0 5 10 15 20 0 5 10
20 25

I) J)

©
International inc. Cahier d’exercices p. 15
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE

de finition des pièces 2


2.C Tolérances d’usinage

1. À l’aide des tableaux des ajustements des systèmes métrique et impérial que vous trouverez
dans les pages 18 à 26, déterminez les dimensions limites à partir des ajustements demandés
sur les dessins qui suivent. (Corrigé disponible)
A) 1 2

Ø 1,250
AJUSTEMENT
DE CLASSE RC7
Pièce no 1 Pièce no 2
Ø

Ø 2,5 Ø 2,5 Ø

1 1/4 3,75
1 1/4
UNITÉS : POUCES

B) 2
1

Ø 2,000
AJUSTEMENT
DE CLASSE FN5

Pièce no 1 Pièce no 2
Ø

Ø 4,0 Ø 4,00 Ø

2 6,0
2
UNITÉS : POUCES

Cahier d’exercices p. 16 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.C
2 de finition des pièces
2.C Tolérances d’usinage

C)
1

PIÈCE NO 1
14
8

2X 18
AJUSTEMENT
40 H7/g6
2X 9
15
PIÈCE NO 2 UNITÉS : MILLIMÈTRES

D)

1
PIÈCE N 1 O

14
8

AJUSTEMENT
2X 25 25 H7/p6

2X 9
15
PIÈCE N 2 O UNITÉS : MILLIMÈTRES

©
International inc. Cahier d’exercices p. 17
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE

de finition des pièces 2


2.C Tolérances d’usinage

Tableau des qualités de tolérances

VALEURS MÉTRIQUES
Qualité ≤ 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14* 15* 16*

>3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600

>3à6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750

> 6 à 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
Tolérances fondamentales en micromètres
pour paliers de diamètres en millimètres

> 10 à 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1 100

> 18 à 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1 300

> 30 à 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1 600

> 50 à 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1 900

> 80 à 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2 200

> 120 à 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1 000 1600 2 500

> 180 à 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1 150 1850 2 900

> 250 à 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1 300 2100 3 200

> 315 à 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1 400 2300 3 600

> 400 à 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1 550 2500 4 000
Répartition des IT selon la position
Position et formule correspondante Exemple

+33 35,033
H = 0/+IT 35 H8 = 35 0 = 35,000
0 35,000
h = 0/–IT 35 h8 = 35 –33 = 34,967
35,016 5
JS = ±IT/2 35 JS8 = 35 ±0,0165 =
34,983 5
35,016 5
js = IT/2 35 js8 = 35 ±0,0165 =
34,983 5
* Jusqu’à 1 mm, les qualités 14 à 16 ne sont pas prévues.

Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

Cahier d’exercices p. 18 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.C
2 de finition des pièces
2.C Tolérances d’usinage

TABLEAU DES QUALITÉS

Dimensions Qualité 4 Qualité 5 Qualité 6 Qualité 7 Qualité 8 Qualité 9 Qualité Qualité Qualité Qualité
nominales 10 11 12 13
en pouces
Plus À
grand
que

0 0,12 0,12 0,15 0,25 0,4 0,6 1,0 1,6 2,5 4 6

0,12 0,24 0,15 0,20 0,3 0,5 0,7 1,2 1,8 3,0 5 7

0,24 0,40 0,15 0,25 0,4 0,6 0,9 1,4 2,2 3,5 6 9

0,40 0,71 0,2 0,3 0,4 0,7 1,0 1,6 2,8 4,0 7 10

0,71 1,19 0,25 0,4 0,5 0,8 1,2 2,0 3,5 5,0 8 12

1,19 1,97 0,3 0,4 0,6 1,0 1,6 2,5 4,0 6 10 16

1,97 3,15 0,3 0,5 0,7 1,2 1,8 3,0 4,5 7 12 18

3,15 4,73 0,4 0,6 0,9 1,4 2,2 3,5 5 9 14 22

4,73 7,09 0,5 0,7 1,0 1,6 2,5 4,0 6 10 16 25

7,09 9,85 0,6 0,8 1,2 1,8 2,8 4,5 7 12 18 28

9,85 12,41 0,6 0,9 1,2 2,0 3,0 5,0 8 12 20 30

12,41 15,75 0,7 1,0 1,4 2,2 3,5 6 9 14 22 35

15,75 19,69 0,8 1,0 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40

Les valeurs sont en millièmes de pouce.


Données tirées de la norme ASME B.4.1-1967 (R2009). Reproduction autorisée par The American Society of Mechanical Engineers. Tous droits réservés.

©
International inc. Cahier d’exercices p. 19
Exercice 2.C Réalisation de travaux de préparation et MODULE

de finition des pièces 2


2.C Tolérances d’usinage

Tableau des ajustements glissants et tournants normalisés de l’ANSI


Les tolérances indiquées sont ajoutées à ou soustraites de (signe + ou –) la cote nominale pour obtenir les cotes maximale et minimale des pièces.

Classe RC1 Classe RC2 Classe RC3 Classe RC4

Cote Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance


nominale normalisées normalisées normalisées normalisées
en pouces Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre Jeu* Alésage Arbre
H5 g4 H6 g5 H7 f6 H8 f7
De à Les valeurs ci-dessous sont exprimées en millièmes de pouce.
0 0,12 0,1 +0,2 –0,1 0,1 +0,25 –0,1 0,3 +0,4 –0,3 0,3 +0,6 –0,3
0,45 0 –0,25 0,55 0 –0,3 0,95 0 –0,55 1,3 0 –0,7
0,12 0,24 0,15 +0,2 –0,15 0,15 +0,3 –0,15 0,4 +0,5 –0,4 0,4 +0,7 –0,4
0,5 0 –0,3 0,65 0 –0,35 1,12 0 –0,7 1,6 0 –0,9
0,24 0,40 0,2 +0,25 –0,2 0,2 +0,4 –0,2 0,5 +0,6 –0,5 0,5 +0,9 –0,5
0,6 0 –0,35 0,85 0 –0,45 1,5 0 –0,9 2,0 0 –1,1
0,40 0,71 0,25 +0,3 –0,25 0,25 +0,4 –0,25 0,6 +0,7 –0,6 0,6 +1,0 –0,6
0,75 0 –0,45 0,95 0 –0,55 1,7 0 –1,0 2,3 0 –1,3
0,71 1,19 0,3 +0,4 –0,3 0,3 +0,5 –0,3 0,8 +0,8 –0,8 0,8 +1,2 –0,8
0,95 0 –0,55 1,2 0 –0,7 2,1 0 –1,3 2,8 0 –1,6
1,19 1,97 0,4 +0,4 –0,4 0,4 +0,6 –0,4 1,0 +1,0 –1,0 1,0 +1,6 –1,0
1,1 0 –0,7 1,4 0 –0,8 2,6 0 –1,6 3,6 0 –2,0
1,97 3,15 0,4 +0,5 –0,4 0,4 +0,7 –0,4 1,2 +1,2 –1,2 1,2 +1,8 –1,2
1,2 0 –0,7 1,6 0 –0,9 3,1 0 –1,9 4,2 0 –2,4
3,15 4,73 0,5 +0,6 –0,5 0,5 +0,9 –0,5 1,4 +1,4 –1,4 1,4 +2,2 –1,4
1,5 0 –0,9 2,0 0 –1,1 3,7 0 –2,3 5,0 0 –2,8
4,73 7,09 0,6 +0,7 –0,6 0,6 +1,0 –0,6 1,6 +1,6 –1,6 1,6 +2,5 –1,6
1,8 0 –1,1 2,3 0 –1,3 4,2 0 –2,6 5,7 0 –3,2
7,09 9,85 0,6 +0,8 –0,6 0,6 +1,2 –0,6 2,0 +1,8 –2,0 2,0 +2,8 –2,0
2,0 0 –1,2 2,6 0 –1,4 5,0 0 –3,2 6,6 0 –3,8
9,85 12,41 0,8 +0,9 –0,8 0,8 +1,2 –0,8 2,5 +2,0 –2,5 2,5 +3,0 –2,5
2,3 0 –1,4 2,9 0 –1,7 5,7 0 –3,7 7,5 0 –4,5
12,41 15,75 1,0 +1,0 –1,0 1,0 +1,4 –1,0 3,0 +2,2 –3,0 3,0 +3,5 –3,0
2,7 0 –1,7 3,4 0 –2,0 6,6 0 –4,4 8,7 0 –5,2
15,75 19,69 1,2 +1,0 –1,2 1,2 +1,6 –1,2 4,0 +2,5 –4,0 4,0 +4,0 –4,0
3,0 0 –2,0 3,8 0 –2,2 8,1 0 –5,6 10,5 0 –6,5

Cahier d’exercices p. 20 ©
International inc.
MODULE
Réalisation de travaux de préparation et Exercice 2.C
2 de finition des pièces
2.C Tolérances d’usinage

Tableau des ajustements glissants et tournants normalisés de l’ANSI (suite)

Classe RC5 Classe RC6 Classe RC7 Classe RC8 Classe RC9

Cote Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance Limites de tolérance
nominale normalisées