Tournage Et Fraisage

Table des matières
Liste des figures..........................................................................................................................3

Liste des tableau..........................................................................................................................5
Résumé........................................................................................................................................6
I.Introduction..............................................................................................................................7
I. Chapitre : Le Tournage.............................................................................................................7
Définition....................................................................................................................................7
2. Les opérations de tournage......................................................................................................7
3. Machine de tournage le Tour.................................................................................................10
4. Le principe de fonctionnement..............................................................................................11
5. Les différentes formes de plaquettes......................................................................................12
6. Les plaquettes réversibles......................................................................................................12
8. Les outils à dresser.................................................................................................................13
9. Les outils à charioter–dresser.................................................................................................14
10. Support et entraînement des pièces sur un tour...................................................................14
12. Sécurite au poste..................................................................................................................15
13. Paramètres de coupe en tournage........................................................................................16
Chapite2 :Le fraisage................................................................................................................24
2.Principe du fraisage................................................................................................................24
2Classification des fraiseuses...................................................................................................24
3Les fraiseuses universelles:.....................................................................................................24
4Déplacement des chariots.......................................................................................................26
5L'outil fraise............................................................................................................................27
6Angles de l'outil......................................................................................................................29
7Montage des fraises.................................................................................................................31
8Le mode d’action des fraises...................................................................................................34
9Principales définitions cinématiques et géométriques............................................................36
10Déterminer les paramètres de coupe.....................................................................................39
11Objectifs d’ablocages............................................................................................................43
12 Montages de pièces en diviseur.........................................................................................50
II. Partie pratique....................................................................................................................52
1. Travaux pratique Tournage...............................................................................................52
1. Objactif de Tp....................................................................................................................52
2. Préparation à l'éssai...........................................................................................................52
3. Les outils utilisés:..............................................................................................................52
2
La piéce finale:..........................................................................................................................57
III. Travaux pratique fraisage..................................................................................................61
1. Objactif de Tp....................................................................................................................61
3. Les outils utilisés...............................................................................................................62
4. Le choix de condition de coupe.........................................................................................62
6. CONCLUSION.................................................................................................................64
LISTE DES FIGURES :
3
Figure 1–Opération de tournage.................................................................................................7
Figure 2-Opérations de base en tournage....................................................................................9
Figure 3-Opérations d’usinages en tournage............................................................................10
Figure 4– Tour à charioter et à fileter.......................................................................................11
Figure 5-Principales formes de plaquettes................................................................................12
Figure 6-: Réversibilité des plaquettes......................................................................................13
Figure 7-Opérations de chariotage............................................................................................13
Figure 8-Opérations de dressage...............................................................................................14
Figure 9_Formes usinées et mouvements d’avance correspondants........................................14
Figure 10– Montage en l’air......................................................................................................15
Figure 11– Montage mixte........................................................................................................15
Figure 12– Montage entre-pointe..............................................................................................15
Figure 13-Vitesse de coupe.......................................................................................................17
Figure 14-Définition des trois variables : vitesse de coupe Vc, diamètre D, vitesse de rotation
N................................................................................................................................................20
Figure 15-Le profondeur de passe............................................................................................21
Figure 16-La fraiseuse universelle............................................................................................25
Figure 17-- L’ensemble de la boîte à 6 vitesses........................................................................26
Figure 18_Le tambour gradué...................................................................................................27
Figure 19-une règle graduée avec un index..............................................................................27
Figure 20-Des systèmes de référence........................................................................................28
Figure 21_Caractéristiques des fraises......................................................................................30
Figure 22-la broche...................................................................................................................31
Figure 23-les types de fraises....................................................................................................34
Figure 24-Fraisage de face........................................................................................................35
Figure 25-fraisage de profil.......................................................................................................35
Figure 26- fraisage de profil et de face.....................................................................................36
Figure 27-la vitesse de broche n- vitesse de coupe vc-vitesse d'avance...................................37
Figure 28-Profondeur de coupe en surfaçage (ae) et en fraisage d’épaulement (ap.................38
Figure 29_Volume de métal enlevé par unité de temps............................................................39
Figure 30-Temps de coupe........................................................................................................40
Figure 31-fraisage conventionnel, fraisage en avalant..............................................................42
Figure 32-- fraisage concordance, fraisage en bout..................................................................42
Figure 33- Nature des appuis....................................................................................................45
Figure 34- Accessoires de serrage............................................................................................46
Figure 35-Accessoires de montage...........................................................................................46
Figure 36-porte-pièce................................................................................................................47
Figure 37-Accessoires de montages..........................................................................................48
Figure 38_Diviseur...................................................................................................................49
Figure 39-Fraisage en position inclinée et verticale.................................................................50
Figure 40-L’alignement en hauteur...........................................................................................50
Figure 41-- Montage en l’air.....................................................................................................51
Figure 42-Montage sur mandrin de reprise...............................................................................51
Figure 43-la machine de tournage Tour //.................................................................................52
Figure 44-L'outil de dressage et chariotage..............................................................................53
Figure 45-Tableau de vitesse de coupe.....................................................................................53
Figure 46-la piece à dreeser et charioter...................................................................................54
4
Figure 47-La fraiseuse universelle............................................................................................61
Liste des tableaux :

Tableau 1-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en tournage.............................18
Tableau 2-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en fraisage en bout..................18
Tableau 3-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en fraisage en roulant..............19
Tableau 4-Tableau des avances.................................................................................................22
Tableau 5-Tableau de vitessse de coupe..................................................................................22
Tableau 6- Tableau des valeurs recommandées pour Vc et fz..................................................39
Tableau 7-Coefficients de correction à apporter à l’avance par dent fz en ébauche................40
5
Le tournage et le fraisage
Résumé :
Chapitre 1 : Partie Théorique sur le Tournage et le Fraisage Ce chapitre introduit les concepts théoriques
essentiels du tournage et du fraisage. On explore les principes fondamentaux des deux processus, y compris le
choix des matériaux, la sélection des outils, les paramètres de coupe, et les différentes opérations possibles.
Les aspects de sécurité liés au tournage et au fraisage sont également abordés.
Chapitre 2 : Partie Pratique sur le Tournage La deuxième partie du TP se concentre sur l'application pratique
des connaissances acquises sur le tournage. Les étudiants auront l'occasion de mettre en œuvre les techniques
de fixation des pièces sur le mandrin, de choisir les outils appropriés, de régler les paramètres du tour, et
d'effectuer des opérations de tournage. Des exercices progressifs, de la préparation de la pièce à la finition,
permettent aux apprenants de développer leurs compétences pratiques en tournage.
Chapitre 3 : Partie Pratique sur le Fraisage Le troisième chapitre se penche sur la mise en pratique des
connaissances relatives au fraisage. Les participants auront l'occasion de fixer leurs pièces sur la table de la
fraiseuse, de choisir les fraises appropriées, et d'ajuster les paramètres de la fraiseuse. Des exercices guidés
couvrant l'enlèvement de matière initial jusqu'à l'obtention de la forme finale permettent aux étudiants de
maîtriser les techniques de fraisage. L'importance de la mesure précise et du contrôle qualité est soulignée tout
au long de ce volet pratique. Ces trois chapitres combinés offrent une approche holistique, alliant la théorie à la
pratique, pour former les étudiants aux compétences nécessaires en tournage et fraisage.
6
Introduction
L'usinage mécanique, pilier fondamental de l'industrie manufacturière, repose sur des techniques précises et
sophistiquées telles que le tournage et le fraisage. Ces deux procédés jouent un rôle crucial dans la
transformation des matières premières en composants fonctionnels et précis. Le tournage, qui implique la
rotation d'une pièce autour de son axe, et le fraisage, où des copeaux de matériau sont retirés à l'aide d'une
fraise, représentent des étapes essentielles dans la fabrication de pièces complexes utilisées dans une multitude
d'applications. Au cœur de ces processus se trouvent la précision, la créativité et l'ingéniosité technique, des
éléments qui définissent l'art de l'usinage. Dans ce travail, nous explorerons les principes fondamentaux, les
applications variées et les défis associés au tournage et au fraisage, plongeant ainsi dans l'univers passionnant
de la fabrication mécanique.
I. CHPITRE 01 : Le Tournage
1. Définition :
Le tournage est un procédé de réalisation des pièces par enlèvement de métal (copeaux), il
Est destiné pour le façonnage (mise en forme) des surfaces de révolution extérieures et intérieures. En tournage
la pièce, qui est généralement serrée dans un porte-pièce appelé mandrin, est animée d’un mouvement
circulaire uniforme, c’est le mouvement de coupe et l’outil à arête unique est animé d’un mouvement de
translation parallèle ou oblique par rapport à l’axe de rotation de la pièce, c’est le mouvement d’avance. Il est à
noter que le tournage permet aussi la réalisation des formes intérieures (perçage, alésage, taraudage, ... etc.) et
des surfaces plane lorsque le déplacement de l’outil est perpendiculaire à l’axe de rotation
Figure 1–Opération de tournage

Le mouvement d’avance est donné à l’outil
Le mouvement de rotation (mouvement de coupe) est donné à la pièce
2. Les opérations de tournage

Chaque opération doit être effectuer avec un outil spécifique :
1. Le chariotage est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique extérieure.
7
C’est la réalisation d’un cylindre ayant le même axe que celui de la pièce.
Ces outils se caractérisent par une seule direction de travail possible pour la réalisation de cylindres ou de
cônes extérieurs. Si la pièce comporte un épaulement, on obtient une surface en travail d'enveloppe et une
surface en travail de forme.
2. Le dressage est l'opération qui consiste à usiner une surface plane (extérieure ou intérieure) perpendiculaire
à l'axe de la broche. C’est la réalisation d’un plan perpendiculaire à l’axe de la pièce.
Pour ce type d'outils une seule direction de travail est possible, perpendiculairement à l'axe de la pièce, pour la
réalisation de surfaces planes extérieures ou intérieures. Si la pièce comporte un épaulement on obtient une
surface en travail d'enveloppe et une surface en travail de forme.
3. Le perçage est l'opération qui consiste à usiner un trou dans la pièce (débouchant ou borgne) à l'aide d’une
forêt. Souvent, l'axe du trou est confondu avec celui de la pièce.
4. L'alésage est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique de qualité à l'intérieur
d'une pièce.
Pour les opérations d'alésage on retrouve les mêmes principes que pour les outils d'extérieur. Les outils à aléser
sont des outils avec une seule direction de travail possible pour la réalisation de cylindres ou de cônes
intérieurs.
5. Le rainurage est l'opération qui consiste à usiner une rainure (association de 3 plans) intérieure ou
extérieure. Celle-ci peut servir par exemple pour le logement d'un anneau élastique ou d'un joint torique.
6. Le tronçonnage est l'opération qui consiste à usiner une rainure jusqu'à l'axe de la pièce afin de détacher un
tronçon.
8
7. Le filetage est l'usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.
Figure 2-Opérations de base en tournage
9
Figure 3-Opérations d’usinages en tournage
8. Outil couteau
1. Outil à saigner 9. Outil à dresser d'angle
2. Outil à charioter droit 10. Outil à dresser les faces
3. Outil à retoucher 11. Outil à chambrer
4. Outil pelle 12. Outil à aléser
5. Outil à retoucher
13. Outil à fileter (intérieur)
6. Outil à fileter (extérieur)
14. Outil à aléser et dresser
7. Outil à charioter couder
3. Machine de tournage le Tour
Les mouvements cités ci-dessus sont communiquée simultanément à l’outil et à la pièce à l’aide d’une
machine qu’on appelle TOUR (figure4). Il existe plusieurs types de tours, ils se distinguent les uns des
autres par leurs formes, dimensions, précision d’usinage, puissance et capacité de productions.
Néanmoins, ils présentent sensiblement la même disposition générale d’agencement des organes
mécaniques.
10
Figure 4– Tour à charioter et à fileter
4. Le principe de fonctionnement
Le tour est un mécanisme ou une machine-outil sur laquelle on peut fixer une pièce que l'on veut faire
Tourner sur elle-même pour la travailler.
Il permet de façonner une poterie en faisant tourner l'objet travaillé sur un plateau horizontal. Le potier
Commande la rotation du tour avec le pied, et travaille la pièce avec les mains ou à l'aide d'un outil
Traditionnellement, le tour est composé d'un support dans lequel passe un axe (arbre) vertical. L'axe a un
Plateau à chaque extrémité : la girelle (plateau du dessus) est l'endroit où est posée la terre glaise, et le
Plateau du dessous est un volant d'inertie mis en mouvement par une poussée des pieds.
Les tours modernes sont actionnés par un moteur électrique. Ils sont munis de dispositifs permettant
De varier la vitesse de rotation de la girelle en fonction du travail à réaliser. Une rotation rapide pour
Le centrage initial de la motte d'argile, des vitesses plus lentes pour le tournage comme tel de la pièce où
Pour son tournassage.
11
5. Les différentes formes de plaquettes :

On utilise principalement des plaquettes de formes carré, ronde, rectangulaire, rhombique,
Rhomboïdale, triangulaire. La forme de la plaquette est choisie en fonction des surfaces à et du cycle de
travail. Si plusieurs formes conviennent on choisira celle qui donne la meilleure résistance mécanique (or
maximum). Si le critère résistance n’est pas prépondérant, on choisira l’Aplus économique, c’est à dire celle
qui permet de disposer du maximum d’arêtes
Utilisables (plaquette carrée). Il existe également des plaquettes de formes hexagonale, octogonale et
pentagonale.
Figure 5-Principales formes de plaquettes
6. Les plaquettes réversibles :

Une plaquette est dite réversible si elle présente un plan de symétrie parallèle à ses deux faces
Les plus importantes. Elle peut alors être retournée sur son corps d’outil et voit le nombre de
Ses arêtes doublées, ce qui la rend particulièrement intéressante du point de vue économique.
Ainsi une plaquette carrée passe de 4 à 8 arêtes utilisables.
12
Figure 6- : Réversibilité des plaquettes

7. Les outils à charioter :
Qu’ils soient à gauche ou à droite, une seule direction de travail possible pour la réalisation de
Cylindres ou de cônes extérieurs. Si la pièce comporte un épaulement on obtient une surface en
Travail d’enveloppe et une surface en travail de forme.
Figure 7-Opérations de chariotage.
8. Les outils à dresser :

Une seule direction de travail possible perpendiculaire à l’axe de la pièce pour la
Réalisation de surfaces planes extérieures. Si la pièce comporte un épaulement on obtient
Une surface en travail d’enveloppe et une surface en travail de forme.
13
Figure 8-Opérations de dressage
9. Les outils à charioter–dresser :

Au minimum deux directions possibles de travail permettant à ces outils d’effectuer des
Opérations de chariotage et de dressage de surfaces extérieures en travail d’enveloppe.
Figure 9_Formes usinées et mouvements d’avance correspondants.

Les flèches en traits interrompus indiquent une direction de coupe pour laquelle il convient
D’observer des précautions : longueur de surface réduite et faible profondeur de passe. Ce
Sens de travail est à éviter si l’on peut procéder autrement.
10. Support et entraînement des pièces sur un tour
14
Il existe trois principaux montages de la pièce à usiner sur le tour :
A. Montage en l’air : C’est un montage sur mandrin effectué pour les pièces courtes (L< 4D). Une
des extrémités est fixée sur le mandrin alors que l’autre reste libre (figure 10).
Figure 10– Montage en l’air

Figure 11– Montage
mixte
B. Montage mixte : Il est utilisé pour des pièces relativement longes (4D < L < 8D). Une des deux
extrémités est fixée sur le mandrin alors que l’autre extrémité est soutenue par de la poupée mobiles
(figure 11).
C. Montage entre-pointes : Pour l’usinage des pièces longes (L < 8D), en utilise le montage entre
pointes. La pièce est soutenue par ses deux extrémités par deux pointes plus lunette (figure).
Figure 12– Montage entre-pointe
11. Sécurité au poste
15
A. Avant le travail :
 Serrer correctement l’outil ;
 Retirer la clé de serrage ;
 Serrer correctement la pièce ;
 Placer les écrans de protection.
B. Pendant le travail :
 Ne pas tenter d’intervenir sur la pièce ou sur l’outil ;
 Arrêter l’avance rapide à distance suffisantede la pièce ;
 Vérifier l’efficacité des écrans de protection ;
C. Après le travail :
 Arrêter la machine, nettoyer la machine avecun pinceau ;
 Nettoyer l’aire de travail.
D. Dangers spécifiques :
 Rotation de l’outil ;
 Projection de copeaux ;
 Projection de fragments d’outil ;
 Translation de la table en avance et retourrapide ;
 Port de vêtements non ajustés et chevreaux flotants;
 Ajuster le tuyau de lubrification pendant lamarche.
12. Paramètres de coupe en tournage
A. Vitesse de coupe :
La vitesse de coupe (Vc) constitue la grandeur cinématique de base du couple outil/pièce. Elle est exprimée en
mètres par minute (m/min).
Elle correspond au déplacement en mètres effectué par un point (A) lié à la pièce (tournage) ou à l’outil
(fraisage, perçage) pendant une minute.
La vitesse de coupe indique la vitesse à laquelle un point de la pièce est usiné, ce qui correspond aussi à la
vitesse de déroulement du copeau par rapport à la pièce.
16
Figure 13-Vitesse de coupe
B. De quels facteurs dépend la vitesse de coupe ?

Ce paramètre a une influence directe sur la durée de vie des outils, il varie :
 Avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil,
 Selon la nature de l'opération (ébauche ou finition),
 Par rapport au type d'usinage effectué (application d'un coefficient réducteur lorsque l'usinage est délicat),
 Fonction des conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner et de la matière de l'outil, sont
données dans des abaques.
La vitesse de coupe étant donnée, il convient de déterminer maintenant le paramètre fréquence de rotation
qui sera utilisée pour le mouvement de coupe
En tournage :
17
Tableau 1-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en tournage
C. Quelle vitesse de coupe choisir ?

o Trop lente : on perd du temps (critères économiques)
o Trop rapide : on détériore rapidement l’outil (élévation de la température)
En fraisage
Tableau 2-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en fraisage en bout
18
Tableau 3-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en fraisage en roulant
D. Fréquence de rotation :
La fréquence de rotation N [tour/min] se calcule par la formule suivante :
Où [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner (en tournage) ou le diamètre de la fraise/du foret (en
fraisage/perçage).
A l'aide des tableaux indiquant les fréquences de rotation disponibles sur les machines-outils, on choisit les
valeurs les plus proches de celles calculées.
E. La vitesse d’avance
L'avance f ou fz [mm/tour] : s'exprime par le déplacement de la pièce (en fraisage) ou de l'outil (en tournage)
pour :
 Une dent ; c'est l'avance par dent utilisée en fraisage,
 Un tour ; c'est l'avance par tour utilisée en tournage.
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise plus grande en ébauche qu'en
finition, les valeurs des avances, fonctions des états de surfaces désirées, sont également données par des
abaques.
La vitesse d'avance [mm/min] : c’est la vitesse de translation de la pièce/outil qui sera affichée sur la machine.
Ce paramètre se calcule par la formule suivante :
19
Avec qui représente le nombre de dents de la fraise et la fréquence de rotation calculée à l'aide de la
vitesse de coupe .
 De quels facteurs dépendent la vitesse d’avance ≪ Vf ≫ et donc l’avance ≪ f ≫ ?
- La nature de l’opération (ébauche / finition)
- Le type d’outil (rayon de bec pour les plaquettes carbures)
- L’exigence de rugosité demandée
- Fréquence de rotation pour la vitesse d’avance ≪ Vf ≫
 Quelle valeur d’avance choisir ?
 Trop lente : Risque d’être en dessous du copeau minimum
Explication : lorsque l’avance (ainsi que la profondeur de passe) est trop faible l’outil de coupe ne peut pas
couper ni arracher la matière.
La matière est alors écrasée (Phénomène d’écrouissage).
 Trop rapide : Mauvais état de surface, risque de bris d’outil.
Explication : une avance trop élevée engendre des efforts trop importants sur la pièce et sur l’outil ce qui peut
engendrer un bris d’outil.
Figure 14-Définition des trois variables :

vitesse de coupe Vc, diamètre D, vitesse
de rotation N
20
F. La profondeur de passe
Le paramètre profondeur de passe dépend de la surépaisseur de matière à usiner ainsi que de la nature de
l'opération (ébauche ou finition).
Elle tend à diminuer lorsque les exigences dimensionnelles, géométriques ou d'état de surface deviennent plus
rigoureuses. La valeur de la profondeur de passe ne doit cependant être inférieure au copeau minimum. Sa
valeur maximale est limitée par la rigidité de l'outil et par la puissance de la machine.
Lors de l'usinage, le volume de matière enlevé dépend de l'engagement de l'outil dans la pièce.
Cet engagement est appelé pénétration (a). Elle s'exprime en MM.
Associée à l’avance f, la pénétration a permet de déterminer une autre grandeur géométrique de la coupe : la
section du copeau (S)
Figure 15-Le profondeur de passe
G. Les critères de détermination

 Type d'opération (ébauche, finition).
 Précision des spécifications imposées.
 Rigidité du couple outil/pièce.
 Puissance de la machine.
Associée à l'avance f, la pénétration a permet de déterminer une grandeur géométrique de la coupe : la section
du copeau (S).
H.Régime de coupe
21
Tableau 4-Tableau des avances
Tableau 5-Tableau de vitesse de coupe
Ebauche : C’est l’opération qui consiste à enlever le maximum de copeaux en un minimum de temps sans
s’intéresser à l’état de surface. Il faut donc choisir de grandes profondeurs de passe et de grandes avances.
Finition : C’est l’opération qui consiste à finir la pièce aux cotes prescrites. Il faut donc choisis des grandes
vitesses de coupe et de petites avances en obtiens des surfaces de grande qualité.
22
23
CHAPITRE 02 : Le fraisage :
1. Définition : est un procédé d’usinage réalisable sur des machines-outils appelées :
Fraiseuses. Le fraisage permet la réalisation de pièces : prismatiques, de révolution intérieure et extérieure, de
profils spéciaux, hélices, cames…
2. Principe du fraisage :
L’outil est toujours animé d’un mouvement de rotation sur son axe Mc (mouvement de
Coupe). Il est situé et bloqué sur un système porte - fraise, lui-même fixé dans la broche de
La machine.
Un ensemble de chariots se déplaçant suivant trois axes orthogonaux, permet d’animer la
Pièce d’un mouvement d’avance dans l’espace Ma (mouvement d’avance).
Classification des fraiseuses :
a. Les fraiseuses d’outillage (universelles)

b. Les fraiseuses de production (à programme, commande numérique)
c. Les fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, etc.)
3. Caractéristiques des fraiseuses :
o Fonctionnelles
 Puissance du moteur.
 Gamme des vitesses de broche et d’avances.
 Orientation de la broche (type Hure, Gambin, etc.)
o Dimensionnelles
 Type et numéro du cône de la broche (SA 40, Cm 4...)
 Longueur et largeur de la table.
 Courses de table, chariot transversal et console.
 Hauteur entre table et broche.
 Distance entre table et glissière verticale.
Les fraiseuses universelles :

Ils conviennent pour des travaux de caractère unitaire ou de petite série.
Elles sont équipées généralement : De trois chariots mobiles :
Table, chariot transversal, console. La table est quelquefois inclinable dans son plan pour le taillage hélicoïdal
; D’une tête universelle ; D’une sortie de broche horizontale avec bras coulissant pour arbre long. Les formes,
dimensions, positions d’un objet se définissent par rapport à trois axes perpendiculaires entre eaux, qui
constituent le référentiel orthonormé (fig.).
 L’axe Ox détermine la direction du Ma du
 Chariot longitudinal C.L ;
 L’axe Oy détermine la direction du Ma du
 Chariot transversal C.T ;
24
 L’axe Oz détermine la direction du Ma du

 Chariot vertical C.V.
Figure 16-La fraiseuse universelle

A. Transmission des mouvements de travail et d’avance :
Le moteur encastré dans la colonne transmet le mouvement de travail à la broche par
L’intermédiaire d’une boîte de vitesse. Les mouvements d’avance et de déplacement de la
Table porte-pièce, ainsi que des autres chariots peuvent être effectués manuellement, où
Bien automatiquement eu moyen du moteur principal ou à l’aide du moteur d’appoint.
B. Chaîne cinématique de la boîte de vitesses de la broche
Dans la figure ci-dessous on présent l’ensemble de la boîte à 6 vitesses pour la broche
D’une petite fraiseuse horizontale. La partie A reçoit son mouvement de la poulie du moteur située dans la
partie inférieure de la colonne. Elle transmet le mouvement à un train baladeur à 3 roues dentées B monté sur
l’arbre cannelé I. Sur l’arbre intermédiaire II on trouve à droite, calé à demeurer le train C dont les 3 roues
dentées peuvent engrener avec celles du baladeur B.
A gauche, le train baladeur D peut coulisser sur une certaine longueur, afin de permettre à
Ses 2 roues dentées d’engrener avec celle du train E, celle-ci étant calé à demeurer sur la
Broche F. La broche très largement représentée sur la figure, est montée sur des
Roulements et est intérieurement creuse. Dans cet alésage est placé le tirant G fileté aux
Deux extrémités et qui tourne en même temps que la broche. Ce tirant permet au moyen de l’écrou H de
bloquer I ‘arbre porte-fraise dans le cône creux K appelé nez de la broche. Ce type de boîte de vitesses est
appelé boîte monopole. Elle ne comporte qu’une seule poulie le reste étant composé d’engrenages. L’arbre II,
par l’intermédiaire du couple A-C, peut avoir trois vitesses. Donc pour chaque vitesse de l’arbre II on peut
obtenir deux vitesses pour la broche (2x3=6vitesses).
25
Figure 17-- L’ensemble de la boîte à 6 vitesses
DÉPLACEMENT DES CHARIOTS

Les déplacements des chariots sur une fraiseuse d’outillage sont assurés par un système vis-écrou.
A. Sens de déplacement des chariots
La rotation dans le sens des aiguilles d’une montre des volants de manœuvre des chariots
Éloigne la pièce de l’opérateur pour le C.L. et C.T. et provoque la montée de la console C.V.
Pour contrôler les déplacements des organes porte-pièces (déplacement longitudinal de la
Table, transversal du chariot, vertical de la console), les volants de manœuvre des vis sont
Équipés de tambours gradués.
Le tambour gradué est solidaire de la vis. La précision dépend de la qualité de celle-ci :
Exactitude du pas et du nombre de graduations du tambour qui détermine la valeur de l’une
D’elles. L’opérateur doit tenir compte du sens d’établissement des repères (jeux). Pour les
Grands déplacements, qui nécessitent un nombre important de tours, il y a risque d’erreur
Sur le nombre.
26
Figure 18_Le tambour gradué
Figure 19-une règle graduée avec un index

Sur certaines machines, une règle graduée avec un index permet d’éviter le comptage des
Tours. Actuellement, la qualité d’exécution des vis permet une précision de l’ordre de 0,02
Mm sur machine en bon état.
B. Valeurs des déplacements
Une rotation complète de la vis fait avancer le chariot d’une distance égale au pas de la vis.
Un tambour rendu solidaire de la vis est gradué en divisions égales.
Valeur d’une division = pas de la vis du chariot
Nombre de graduations du tambour
L'outil fraise
A. Systèmes de référence
Des systèmes de référence sont nécessaires, pour définir et situer les angles de I ’outil
Fraise. Le système exposé ci-dessous est indispensable pour spécifier la géométrie des
Outils lors de leur fabrication et de leur contrôle.
27
Figure 20-Des systèmes de référence
B. Plans de l'outil en main :

 Plan de référence de l'outil Pr : plan passant par le point considéré de l'arête et
Contenant l'axe de l'outil.
 Plan d'arête de l'outil Ps : plan tangent à l'arête au point considéré et
Perpendiculaire au plan Pr
 Plan de travail conventionnel Pf : plan passant par le point considéré de l'arête,
Perpendiculaire à l'axe de l'outil et à Pr.
 Plan normal à l’arrêt Pn : plan perpendiculaire à l'arête au point considéré de celle-ci.
 Plan vers l'arrière de l'outil Pp : plan perpendiculaire à Pr et à Pf au point
Considéré de l'arête.
 Plan orthogonal de l'outil Po : plan perpendiculaire à Pr et Ps au point considéré
De l’arête.
28
- Angles de l'outil
Ils sont définis par rapport aux plans du système de référence de l'outil en main.
(NF E 66-502)
A. Définitions des angles de l'arête
 Angle de direction d'arête de l'outil or (kappa)
Angle compris entre Ps et Pf mesuré dans le plan Pr.
 Angle de direction complémentaire de l'outil Ψf (psi)
Angle compris entre Ps et Pp mesuré dans le plan Pr ; Ψf + or =900.
 Angle d'inclinaison d'arête de l'outil s’(lambda)
Angle situé entre l'arête et Pr, mesuré dans le plan Ps.
 Angle de pointe de l'outil or (epsilon)
Angle situé entre Ps et PS mesuré dans le plan Pr ; or + or +or'=1800.
B. Définitions des angles des faces
Dans un plan de section donnée, les angles des faces sont appelés :
 Angle de coupe γ (gamma)
Angle aigu entre la face de coupe et le plan Pr, mesuré dans le plan de coupe. Γ peut être positif ou négatif.
 Angle de taillant β (bêta)
Angle situé entre la face de coupe et la face de dépouille, mesuré dans le plan de coupe.
 Angle de dépouille α (alpha)
Angle aigu situé entre la face de dépouille et le plan Ps mesuré dans le plan de coupe. Relation entre les
Angles des faces α + β+ γ = 90°.
C. Caractéristiques des fraises (figure 21)
 La taille : Suivant le nombre d'arêtes tranchantes par dent, on distingue les fraises :
Une taille (shéma2), deux tailles ou trois tailles.
 La forme : Suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe de l'outil, on distingue :
Les fraises cylindriques, coniques (schéma 3) et les fraises de forme.
 La denture : Suivant le sens d'inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la
Fraise, on distingue les dentures hélicoïdales à droite (schéma 4) ou à gauche (schéma 5) et les dentures à
double hélice alternée. Si l'arête tranchante est parallèle à l'axe de la fraise, la denture est droite. Une fraise est
également caractérisée par son nombre de dents.
 Les dimensions : Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée. Pour une
Fraise trois tailles : diamètre de l'outil, épaisseur, diamètre de l'alésage. Pour une fraise
Conique pour queue d'aronde : l'angle, le diamètre de l'outil et l'épaisseur.
 Le mode de fixation : A trou lisse ou taraudé ; à queue cylindrique ou conique.
Construction : Les fraises peuvent être à denture fraisée (ex. : fraise conique deux
Tailles α 60°), ou à denture détalonnée et fraisée (ex. : fraise-disque pour crémaillères).
Elles sont en acier rapide. Pour les fraises à outils rapportés sur un corps de fraise, les
Dents fixées mécaniquement sont en acier rapide, ou le plus souvent en carbure métallique.
29
Figure 21_Caractéristiques des fraises

3. Les fraises en acier rapide (ARS) :
30
Montage des fraises

A. Conditions à satisfaire
 Situer la fraise sur le porte-outil, dans une position géométrique correcte.
 Assurer l'entraînement de l'outil.
 Permettre un montage et un démontage rapides.
B. Organe porte-outil
L'organe porte-outil d'une fraiseuse est la broche. Celle-ci présente intérieurement une
Partie conique soigneusement rectifiée, qui constitue l'élément de centrage du porte-fraise
(Fig.22). La broche d'une fraiseuse d'outillage est généralement réalisée au cône standard
Américain n°40 (voir tableau ci-dessous). L'entraînement est assuré par des tenons
Solidaires de la broche. Le démontage des fraises est aisé avec ce type de cône, en raison
Du grand angle de pente adopté : 16°30'.
Figure 22-la broche

C. Montage
Suivant le type de fraises, on utilise divers porte-outils

31
.
 Fraises à surfacer (shéma7)
Les fraises de grand diamètre (160 à 630mm), à outils rapportés, se montent directement
Sur le nez de broche par l’intermédiaire d’un centreur.
 Fraises à trou lisse ou taraudé. ((shéma8.9)

Elles sont montées sur un mandrin porte-fraise, généralement au cône S.A.
 Fraises à trou lisse rainuré ((shéma10)

Elles sont montées sur un arbre porte-fraise, généralement au cône S.A. Il en existe deux
Types : le type court pour le travail en l'air, dont la longueur utile est intérieure ou égale à
160 mm, le type long (montage d'une lunette) dont la longueur utile est égale ou supérieure
À 200 MM. Des bagues-entretoises de différentes épaisseurs permettent de situer l'outil sur
L’arbre, ou de régler l'écartement désiré dans le cas de deux fraises accouplées. Le
Diamètre d de l'arbre porte-fraise est fonction de celui de l'alésage de l'outil. Il peut avoir les
Valeurs suivantes : 16-22-27-32 et 40 mm h6.
 Fraises à queue conique (Cône Morse) ((shéma11)
Elles sont montées par l'intermédiaire d'une douille de réduction dont le cône extérieur
Correspond à celui de la broche, et le cône intérieur à celui de la fraise.
 Fraises à queue cylindrique ((shéma12)
Elles sont montées au moyen d'un mandrin à pinces.).
 REMARQUE :
La liaison broche porte-fraise est assurée par une tige de rappel (shéma13).
D. Précautions à prendre
 Au montage
 Essuyer les surfaces coniques de la broche, du porte-fraise ou de la fraise.
 Placer les entailles du porte-fraise dans les tenons d'entraînement de la broche.
 Visser au maximum la tige de rappel, puis bloquer l'écrou.
 Au démontage
 Débloquer l'écrou (un tour).
 Donner un léger coup de marteau sur la tête de la tige de rappel, dévisser la tige en
 Soutenant la fraise.
 Pour effectuer le démontage d'une fraise à queue C.M. de sa douille de réduction,
 Il convient de ne pas se servir de la tige de rappel. (Risque de détérioration des filets.)
 Il faut utiliser un appareil pour désolidariser l'outil de la douille.
32
33
Figure 23-les types de fraises
Le mode d’action des fraises
On distingue deux modes : le fraisage de face et le fraisage de profil.
A. Fraisage de face (fig. 24)
L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé.

Procédé d’obtention de surfaces planes où l’on ne retrouve aucune trace de la forme de la
Génératrice de la fraise.
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en bout, symbole frb.
34
Figure 24-Fraisage de face
B. Fraisage de profil (fig.25)
La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée. Procédé d’obtention de

Surfaces planes ou quelconque dans des positions diverses.
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en roulant, symbole Fr.
Figure 25-fraisage de profil
 Remarque
Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au cours d’une même
Opération. C’est IE cas des fraises 2tailles, 3tailles, travaillant simultanément de face et de
Profil (fig.26).
35
Figure 26- fraisage de profil et de face
Principales définitions cinématiques et géométriques

Pour régler les paramètres de l’opération de fraisage, il convient en premier lieu d’établir
Quelques définitions s’appliquant aux caractéristiques dynamiques de l’outil de fraisage
Dont le diamètre (D) se déplace contre la pièce.
A. La vitesse de broche (n en tr /min) (ou Fréquence de rotation) est le nombre de

Tours que l’outil de fraisage, monté sur la broche de la machine-outil, effectue par
Minute. Il s’agit là d’une valeur dépendant de la machine, qui ne renseigne guère sur
Ce qui se passe à la périphérie où l’arête de coupe fait son office.
B. La vitesse de coupe (Vc en m/min) indique pour sa part la vitesse à laquelle l’arête
De coupe travaille la surface de la pièce. C’est un important paramètre de l’outil, qui
Fait partie intégrante des conditions de coupe avec, pour fonction, de garantir que
L’opération est effectuée dans les meilleures conditions d’efficacité par l’outil
concerné. La vitesse de broche, le diamètre de l’outil et la vitesse de coupe sont
naturellement liés Par les formules suivantes :
Avec :
D - diamètre de l’outil de fraisage (mm),
N -vitesse de broche (tr/min), (Fréquence de rotation)
Vc -vitesse de coupe (m/min).
36
Figure 27-la vitesse de broche n- vitesse de coupe Vc-vitesse d'avance
C. L’avance par minute ou vitesse d’avance (Vf en mm/min) (figure c) est l’avance
De l’outil en direction de la pièce, exprimée en unités de distance par unité de temps.
On parle également ici d’avance de table.
D. L’avance par tour (f en mm/tr) (figure c) est une valeur spécialement utilisée pour
Calculer l’avance et déterminer l’aptitude d’une fraise à surfacer à travailler en
Finition. Elle indique de combien l’outil avance au cours d’une rotation.
E. L’avance par dent (fz en mm/dent) (figure c) est un important paramètre en
Fraisage. La fraise étant un outil à arêtes multiples, il faut en effet disposer d’un
Moyen de mesure pour contrôler que chacune de ces arêtes travaille dans des
Conditions satisfaisantes. La capacité d’enlèvement de matière de chaque dent est
L’élément limitatif au niveau des performances de l’outil. L’avance par dent indique la
Distance linéaire parcourue par l’outil alors qu’une certaine dent est engagée.
L’avance par dent représente aussi la distance couverte entre la pénétration de deux
Dents successives dans la pièce. Elle peut donc être exprimée en fonction du
Nombre d’arêtes de l’outil (z) et de l’avance par minute, ou sous forme d’avance par
Tour.
F. La profondeur de coupe, axiale (AP) en surfaçage ou radiale (aie) pour le fraisage
D’épaulements, correspond à l’épaisseur de matière enlevée par l’outil. C’est la
Distance à laquelle l’outil est réglé au-dessous de la surface initiale de la pièce.
G. La largeur de coupe ou profondeur de coupe radiale (aie) en surfaçage et axiale
(AP) pour le fraisage d’épaulements, est la distance parcourue par l’outil sur la
Surface de la pièce (figure 5).
H. Le volume de matière enlevée par unité de temps (Q) peut être déterminé en
Utilisant certaines de ces définitions. Ce volume correspond à la profondeur de
Coupe multipliée par la largeur de coupe, multipliées par la distance dont l’outil se
Déplace au cours de l’unité de temps concernée. Le volume d’enlèvement de
Matière est exprimé en millimètres cubes par minute (figure 6).
37
Avance par dent et avance par tour
Figure 28-Profondeur de coupe en surfaçage (aie) et en fraisage d’épaulement (AP
38
Figure 29_Volume de métal enlevé par unité de temps
Déterminer les paramètres de coupe

Par lecture sur un abaque
Tableau 6- Tableau des valeurs recommandées pour Vc et fz
Pour d = 32mm ; Vc = 40m/min, on peut lire : n = 400 tr/min.

.
39
Tableau 7-Coefficients de correction à apporter à l’avance par dent fz en ébauche
A. Profondeur de passe :
La profondeur de passe AP dépend de la surépaisseur à usiner, ainsi que de la nature
De l’opération (ébauche ou finition). Elle tend à diminuer les exigences dimensionnelles,
Géométriques et d’état de surface deviennent plus rigoureuses. Elle ne doit pas être
Cependant inférieure au copeau minimum. La valeur maximale de AP est limitée par la
Rigidité de l’outil et la puissance de la machine.
B. Temps de coupe :
Figure 30-Temps de coupe

Si La représente la longueur de la passe en mm, le temps de coupe Tc correspondant
Pour I ’effectuer est déterminé par la relation :
Tc = L/ Vf
40
Tc : temps de coupe en minutes.

Vf : avance en mm/min de la pièce.
C. Directions de fraisage
La fraise effectue un mouvement de rotation tandis que la pièce avance dans sa direction.
La coupe est donc ainsi définie par les paramètres impliqués. Il existe deux manières de procéder, selon le sens
de rotation de l’outil par rapport à la pièce. Cette différence joue un rôle fondamental et affecte le processus de
fraisage sous divers aspects. La pièce peut avancer, selon le cas, dans le sens de la rotation ou dans le sens
opposé, ce qui a tout spécialement son importance en début et en fin de coupe.
I. En fraisage conventionnel, ou en opposition la direction d’avance de la pièce est à

L’opposé du sens de rotation de la fraise dans la zone de coupe. L’épaisseur des copeaux,
Nulle au départ, augmente jusqu’à la fin de la passe
Dans le cas de fraisage en avalant, la direction d’avance est la même que le sens de
Rotation de la fraise. L’épaisseur de copeau va donc diminuer jusqu’à être égale à zéro en
Fin de passe.
41
Figure 31-fraisage conventionnel, fraisage en avalant

 Dans le fraisage en concordance la résultante R des efforts de coupe est dirigée dans le même sens que le
MF. Elle tend à faire plaquer la pièce sur la table, mais également à
Entraîner celle-ci en raison des jeux fonctionnels du système vis- écrou. Ce procédé ne peut être utilisé que sur
des fraiseuses spéciales, munies d’un dispositif de compensation des jeux du système vis - écrou, afin d’éviter
que la table ne se déplace par à-coups.
 Dans le fraisage en bout :

La zone fraisée est simultanément en oppositions et en concordance ; il convient cependant
De désaxer légèrement la pièce, par rapport à l’axe la fraise, dans le but d’obtenir :
 Une zone fraisée en opposition plus large que la zone fraisée en concordance.
 Une composante axiale Fr de la résultante des efforts de coupe de sens opposé au
Déplacement de la pièce.
Terminer le réglage de façon à ce que les flancs des filets de la vis et de l’écrou soient en
Contact, afin qu’ils s’opposent au déplacement du chariot.
Figure 32-- fraisage concordance, fraisage en bout
42
- Objectifs d’ablocages
A. La mise en position.
Donc l’objectif d’ablocages est d’éliminer les six degrés de liberté par des appuis.
Placer les pièces dans le référentiel orthonormé de la machine et procéder à
L’élimination des degrés de libertés par des appuis qui devront être matérialisés par des
Dispositifs de mise en position.
 PIÈCES PRISMATIQUES
Elles peuvent être situées par exemple sur la table de la machine par six points d’appui (fig.5) :
Trois points par l’appui plan de la table
Deux points par l’appui linéaire de deux butées fixes ajustées dans une rainure.
Un point par l’appui d’une butée fixe.
 PIÈCES CYLINDRIQUES
Elles seront situées, en général, par cinq points d’appui :
 Quatre points pour le centrage long, utilisation de deux vé courts alignés,
Un point pour l’appui ponctuel, utilisation Les opérations successives d’usinage nécessitent :
 La mise en position de la surface usinée par rapport au référentiel machine Ox, Oy, Oz.
 L’immobilisation de la pièce en cours d’usinage.
 L’absence de déformation au moment de l’ablocage, en cours de travail et après
Démontage
 D’une butée fixe
B. L’Immobilisation : principes (fig.)
Immobiliser la pièce : conserver la précision de la mise en position.
C. - Éviter les déformations (ablocage, efforts de coupe).
Appliquer les efforts de serrage en face des appuis dans une direction normale par rapport à la surface de
contact, sauf dans le serrage par clames.
Des appuis secondaires ou vérins (fig. 8) permettent d’éviter les phénomènes de vibrations et de déformations.
Le système adopté doit permettra :
Le montage et le démontage rapide de la pièce, le passage de l’outil, le contrôle en
Cours d’usinage. Les actions de serrage peuvent être verticales (brides, plateaux
Magnétiques), horizontales (brides, étaux), obliques (clames, montages d’usinage).
43
D. Nature des appuis
Pièce comportant une SR (surface de référence) usinée (schéma 11) L’appui peut se faire directement sur la
table, ou sur des cales prismatiques rectifiées, ou sur des cales en forme de vé (pièces cylindriques), ou cales
spéciales. Si on veut dégauchir la pièce par rapport au C.L., soit on utilise les cales de rainure (schéma 5) ou
une équerre (schéma 12), soit on vérifie avec un comparateur (schéma 13).
 Pièce brute
La mise en position de la SR (liaison au brut) doit se faire sur des appuis dont l’un au moins
Est réglable (vérins, butées à borne). La nature du contact pièce-appui sera presque
Toujours ponctuelle (schéma 14). Le dégauchissage de la surface à usiner est souvent à
Réaliser.
44
Figure 33- Nature des appuis

1. - Accessoires de serrage
Pour les opérations de bridage, on utilise des boulons traités, à têtes rectangulaires de
Différentes longueurs. Les brides sont de formes et dimensions variées (schéma 15). Les
Supports peuvent être des cales prismatiques, étagées ou des venus (schéma 16).
45
Figure 34- Accessoires de serrage

2. Accessoires de montage (schéma 17)
Certains usinages nécessitent l’emploi d’éléments de montage tels que :
 Table-sinus pour des liaisons angulaires précises.

 Cube ou équerre de bridage (changement de position sans démontage de la pièce)
 Fausse table pour pièces encombrantes ou orientation d’un diviseur
Figure 35-Accessoires de montage
46
Figure 36-porte-pièce
Ce porte-pièce est très utilisé pour l’ablocage en fraisage. Le serrage peut être assuré de
Façon mécanique (vis, came), par action hydraulique ou pneumatique.
La mise en position précise, sur la table, est assurée par deux taquets rectifiés. Le réglage
De l’alignement, par rapport au déplacement du C L, peut se faire de deux façons :
Par goupille de position ou par un comparateur (schéma 19).
Sur certains modèles, la base pivotante, graduée en degrés, permet d’orienter l’étau de
L’angle α désiré. Le repérage se fait par lecture directe des graduations ou de manière plus
Précise (α ± 5’ par exemple) par un réglage au comparateur).
L’utilisation de mors spéciaux permet l’immobilisation de pièces cylindriques position axe
Horizontal (fig. 20), ou vertical (fig. 21), l’immobilisation de pièces minces (fig. 22) et le
Fraisage de surfaces obliques (fig. 23).
47
Figure 37-Accessoires de montages

3. - PLATEAU MAGNÉTIQUE
Cet appareil permet d’immobiliser des pièces magnétiques en libérant totalement la surface à usiner. On
peut utiliser des accessoires tels que : plateau sinus magnétique, vé
Magnétique, blocs répartiteurs.
L’emploi de cales permet de s’opposer aux efforts de coupe et d’avance.
Cette technique d’ablocage exige que la SR de contact de la pièce avec le plateau soit
Usinée Sur les plateaux de conception récente, l’attraction est alors assez importante pour
Permettre de réaliser des travaux d’ébauche.
 DIVISEUR
48
Figure 38_Diviseur
 Le diviseur de fraisage est un appareil composé de la poupée-diviseur et d’une contrepointe.

Il permet l’ablocage dans une position déterminée, avec possibilité d’évolutions
Angulaires.
 L’orientation de la broche permet le fraisage en position axe horizontal, axe incliné angle α°
(Schéma 24), axe vertical (schéma 25). Les positions, horizontale et verticale, peuvent être repérées
Par une goupille de position ou par réglage au comparateur.
La broche comporte, d’une part, un nez fileté pour le montage d’un plateau pousse-toc,
D’un plateau à trous, d’un mandrin trois mors (durs ou doux) ; d’autre part un alésage
Conique qui peut recevoir une pointe ou un mandrin à pince.
49
Figure 39-Fraisage en position inclinée et verticale

La contre-pointe, réglable en hauteur, reçoit une pointe légèrement dégagée au-dessus de
Son nez pour faciliter le passage de l’outil au cours de certains travaux.
L’alignement broche/contre pointe est obtenu par la mise en place de taquets, sous-la
Semelle du diviseur et de la contre-pointe, ceux- ci étant engagés dans une rainure de la
Table.
L’alignement en hauteur est obtenu par un réglage du contre pointe on utilise un cylindre étalon
Et un comparateur (fig. 26) ; on vérifie également la coaxialisé.
Figure 40-L’alignement en hauteur
MONTAGES DE PIÈCES EN DIVISEUR

A. Montage en l’air
Utilisation du mandrin trois mors pour pièce, dont la longueur n’excède pas trois fois le
Diamètre. Le réglage difficile, de la coaxialisé avec un comparateur s’impose avec cette porte
Pièce (schéma 27). On peut distinguer trois cas : serrage par l’intérieur des mors (schéma. 27), par
L’extérieur (schéma. 28), par l’intérieur des mors réversibles (schéma 29). Il faut souvent assurer la
50
Protection de la surface serrée par interposition de feuillard (acier, laiton, aluminium) ou de

Papier. Ces protections peuvent également servir au réglage de la coaxialisé. L’obtention de
Celle-ci par choc au moyen d’une massette plastique est possible, mais nécessite une
Grande habileté de la part de l’opérateur. Il faut également régler le battement (voile) pour
Les pièces de grand diamètre et de faible épaisseur.
Figure 41-- Montage en l’air
B. Montage mixte
Après vérification de l’alignement broche/contre-pointe, la pièce est bloquée côté diviseur et
Soutenue par la pointe coté contre-pointe. Contrôler également la coaxialisé. Pour effectuer
Une évolution angulaire, il est nécessaire de desserrer légèrement la contre-pointe.
C. Montage entre-pointes
La pièce comporte un centre à chaque extrémité. Un toc, immobilisé en rotation par le
Plateau pousse-toc, solidaire de la broche, assure le serrage sans excès de la pièce
(Protection). Pour le montage de pièce longue, un support réglable en hauteur, dont la
Partie supérieure a la forme d’un vé, permet de s’opposer aux flexions dues aux efforts de
Coupe (schéma. 30).
Figure 42-Montage sur mandrin de reprise
51
II. Partie pratique :
1. Travaux pratique Tournage :

1. Objectif de TP : les objectifs principaux de ce travail sont :
 Mettre en pratique la connaissance théorique en techniques de fabrication
 Apprendre à utiliser la machine de tournage Tour //
 Savoir choisir les conditions de coupe pour différentes opérations d'usinage en tournage
 Se familiariser avec les outils de Coupe utilisés en tournage.
2. Préparation à l'essai
La machine utilisée :
Figure 43-la machine de tournage Tour //

Dans ce TP nous allons travailler sur une Tour parallèle.
Le Travaille consiste à réaliser une pièce en effectuant des opérations de dressage et chariotage.
3. Les outils utilisés :

 L'outil couteaux à charioter
 L'outil coudé à dresser
52
Figure 44-L'outil de dressage et chariotage
D. Vc : la vitesse de coupe en(m/min)

Obtenue par le catalogue et dépend du matériau de l’outil, le matériau de la pièce a usiner, et l'opération
à effectuer
Figure 45-Tableau de vitesse de coupe
 N: la fréquence de rotation de la broche en (tr/min)

Obtenue par la relation suivante :
53
 A : la profondeur de passe en (mm) : entre 0.2 mm

 Vf : la vitesse d'avance en (mm/min)
Obtenue par la relation Vf=N*f
 Manipulation :
Dans ce travail ont réalisé deux opérations le dressage et le chariotage sur cette pièce
Figure 46-la pièce à dresser et charioter
 On assure de porter l'équipement de protection approprié, notamment des lunettes de protection, pendant
l'usinage. La sécurité d’abord !
 On prend une barre de magasin pour la couper.
54
 On coupe la barre avec la scie électrique pour avoir une pièce comme sur la photo en dessous
Avec le picolais on mesure notre pièce et on trouve D=40.20 mm L=90.5 mm

 Après on calcule le nombre de tr/min compatible avec notre cas et on trouve :
 Vc = 80 tr/min
 Vitesse d’avance 0.2(mm/tr)
 N=(1000*Vc) /(π*D)
N = (1000*80) / (3.14*40.20)
N=633.77tr/min
 On cherche la vitesse obtenue dans le tableau, on ne trouve pas une vitesse de 633.77, il faut donc prendre la
plus grande valeur, qui est 740 tr/min, et la projeter sur l'axe x et l'axe y, on obtient donc le réglage de la
machine est
:A2R
 Dans le premier tableau désigné sur le chariotage et le dressage, on cherche la valeur de 0.2 mm où est la, et la
projeter sur l'axe x on trouve la catégorie C er levé G et l'axe y on trouve 6k, on obtient donc le réglage de la
machine. Doc ont réglé la vitesse d'avance.
 Nous veillons à ce que le lubrifiant s’écoule bien et de manière ordonnée.
55
 Installation de la pièce : Fixez solidement la pièce sur le mandrin du tour à l'aide d'une pointe ou d'un
mandrin à trois mors. On assure que la fixation est ferme et stable.
 Réglage de la hauteur du porte-outil : On ajuste la hauteur du porte-outil pour qu'il soit aligné avec le
centre de la pièce. Cela garantit une coupe précise.
 Choix des outils : Sélectionnez les outils de coupe appropriés en fonction du matériau de la pièce et de la
forme désirée.
 Réglage de la vitesse de rotation : Configurez la vitesse de rotation du mandrin en fonction du matériau.
Les vitesses plus basses sont généralement utilisées pour les métaux plus durs.
 Première passe : Commencez par une passe légère pour enlever l'excès de matière. Cela réduit la charge
sur les outils et assure une coupe plus précise.
 Mesures fréquentes : Prenez des mesures régulières avec des outils de mesure appropriés pour vérifier les
dimensions de la pièce en cours d'usinage.
 Passes successives : Effectuez des passes successives pour atteindre la forme finale souhaitée. Veillez à ne
pas enlever trop de matière à la fois.
 Utilisation du chariot transversal : Pour obtenir des formes plus complexes, utilisez le chariot transversal en
plus du chariot longitudinal.
 Finition : Utilisez des outils de finition pour lisser les surfaces et éliminer les aspérités.
 Contrôle qualité : Vérifiez la pièce pour vous assurer qu'elle correspond aux spécifications requises.
 Nettoyage : Nettoyez la pièce et le tour pour éliminer les copeaux et les débris
Le dressage :
 Le dressage est l'opération qui consiste à usiner une surface plane (extérieure ou intérieure) perpendiculaire
à l'axe de la broche.
 Après la fixation de pièce dans le Mondrian on commence le dressage avec l’outille de dressage montré sur
la photo
 On diminue la longueur de 2 mm pour avoir au final notre longueur désirée de 85,5 en fusant 5 passes de
01mm
56
Le chariotage :
 Le chariotage est une opération consistant à usiner sur un tour un cylindre d'un certain diamètre par
déplacement de l'outil de coupe suivant un axe parallèle à l'axe de rotation de la pièce.
 On remplace l’outille de dressage par l’outille de chariotage
 On règle la machine sur une vitesse d’avance de 0.2mm/tr On diminue le diamètre de 5 mm pour avoir
au final notre diamètre désiré de 35.20 mm en fusant 5 passes de 01mm
La pièce finale :
57
La pièce après le dressage.
La pièce après le chariotage.
58
La piece finale .
Conclusion :
Dans ce TP on a remarqué que :

Dressage :
 Objectif : Le dressage consiste à obtenir une surface plane et régulière sur une pièce. On cherche à aligner
une face de la pièce avec l'axe de rotation du tour.
 Outils : Des outils spécifiques, souvent des outils de coupe à plaquettes carbure, sont utilisés pour enlever
de fines couches de matière et obtenir une surface lisse.
 Application : Le dressage est souvent utilisé pour préparer la pièce avant d'effectuer d'autres opérations,
comme le tournage ou le filetage.
Chariotage :
59
 Objectif : Le chariotage vise à obtenir une surface cylindrique de diamètre spécifique sur une pièce. On
cherche à enlever de la matière de la pièce pour obtenir la forme souhaitée.
 Outils : Des outils de coupe, tels que des porte-outils à charioter, sont utilisés pour enlever des copeaux de
matière et façonner la pièce.
 Application : Le chariotage est couramment utilisé pour réduire le diamètre d'une pièce, réaliser des
rainures ou des formes cylindriques spécifiques.
 Au niveau de sécurité l'essai de tournage est plus dangereux que celui le fraisage.
 En tournage on peut utiliser plusieurs outils de fixation (les étaux, les mandrins, les plateaux circulaires).
60
III. Travaux pratique fraisage :
1. Objectif de TP : les objectifs principaux de ce travail sont :

 Mettre en pratique la connaissance théorique en techniques de fabrication
 Apprendre à utiliser la machine de fraisage fraiseuse universelle
 Savoir choisir les conditions de coupe pour différentes opérations d'usinage en fraisage
 Se familiariser avec les outils de Coupe utilisés en fraisage.
2. Préparation à l'essai
La machine utilisée :
Dans ce TP nous allons travailler sur une fraiseuse universelle.
Figure 47-La fraiseuse universelle
Le Travaille consiste à réaliser une pièce prismatique sur la fraiseuse en effectuent des
opérations.
61
3. Les outils utilisés :
4. Le choix de condition de coupe
 Vc : la vitesse de coupe en(m/min)

Obtenue par le catalogue et dépend du matériau de l’outil, le matériau de la pièce a usiner,
et l'opération à effectuer
 N : la fréquence de rotation de la broche en (tr/min)
 Obtenue par la relation suivante :
Obtenue par la relation Vf=N*avec le picolais on mesure notre pièce et on trouve D=80 mm
 Après on calcule le nombre de tr/min compatible avec notre cas et on trouve :
 Vc =90 tr/min
 Vitesse d’avance 0.2(mm/tr)
 N=(1000*Vc) /(π*D)
62
N = (1000*90) / (3.14*80)
N=361.27tr/min
5. Manipulation :
 Premièrement : Assurez-vous de porter l'équipement de protection approprié, notamment
des lunettes de protection, pendant l'usinage. La sécurité d’abord !
 On cherche la vitesse obtenue dans le tableau,
 Fixation de la pièce : Fixez solidement la pièce sur la table de la fraiseuse à l'aide de serre-
joints ou de brides. Assurez-vous que la pièce est bien immobilisée pour éviter tout
mouvement pendant l'usinage.
 Sélection de la fraise : Choisissez la fraise appropriée en fonction de la forme désirée et du
matériau de la pièce. Assurez-vous que la fraise est correctement installée dans la broche
de la fraiseuse.
 Réglage de la hauteur de la broche : Ajustez la hauteur de la broche pour que la fraise soit
à la hauteur correcte par rapport à la pièce. Cela dépendra de la profondeur de coupe
souhaitée.
 Réglage de la vitesse de rotation : Configurez la vitesse de rotation de la broche en
fonction du matériau de la pièce et du diamètre de la fraise. Des vitesses plus élevées sont
généralement utilisées pour les fraises de plus petit diamètre.
 Réglage de l’avance : Réglez l'avance de la table ou du chariot pour déterminer la vitesse
à laquelle la fraise se déplace le long de la pièce. Une avance appropriée garantit une
coupe efficace.
 Première passe : Effectuez une première passe légère pour enlever l'excès de matière. Cela
permet d'éviter une surcharge de la fraise et assure une coupe plus précise par la suite.
 Mesures fréquentes : Prenez des mesures régulières pour vérifier les dimensions de la
pièce pendant le processus d'usinage.
 Passe finale : Réalisez des passes successives pour atteindre la forme finale souhaitée.
Assurez-vous de maintenir une alimentation constante pour une coupe uniforme. Finition :
Utilisez des fraises de finition si nécessaire pour obtenir une surface lisse et propre.
 Contrôle qualité : Vérifiez la pièce pour vous assurer qu'elle correspond aux spécifications
requises.
 Nettoyage : Nettoyez soigneusement la pièce et la fraiseuse pour éliminer les copeaux et
les débris.
63
La pièce finale :
6. CONCLUSION
Dans ce TP on a remarqué que :
 Le fraisage est réservé généralement aux pièces de prismatiques sauf dans des cas rares
Le fraisage donne des surfaces moins précises que le tournage (rugosités)
 Essentialité et Polyvalence du Fraisage : Le fraisage émerge comme une technique

d'usinage fondamentale dans la fabrication mécanique.
 Sa polyvalence se manifeste à travers diverses applications, de la production en série à la
fabrication de pièces uniques.
 Importance des Composants : Machines-outils, outils de coupe et paramètres de
fonctionnement sont cruciaux dans la réalisation de pièces complexes et précises.
 Critères de Précision et Qualité : La précision et la qualité des matériaux et des outils sont
des éléments critiques dans le processus de fraisage.
 Complexité et Expertise : Le travail pratique a permis d'apprécier la complexité et
l'expertise impliquées dans l'art du fraisage.
 Rôle Central dans la Réalisation de Composants de Qualité : Le fraisage occupe un rôle
central dans la réalisation de composants mécaniques de haute qualité.
64
Références :
 https://dspace.univ-guelma.dz/jspui/bitstream/123456789/576/1/TP-Fab_Meca-
BELHADI%5B1%5D.pdf
 https://analyse-fabrication.univ-lille.fr/co/chapitre_2_4_1_1.html
 https://fr.wikipedia.org/wiki/Tour_(machine-outil)
 [S. BENLAHMIDI & H. AOUICI] PDF FABRICATION MECANIQUE
 https://fac.umc.edu.dz/ista/pdf/cours/Cours%203.pdf
 https://www.nzdl.org/cgi-bin/library.cgi?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---
0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0-0-11-1-0utfZz-8-
00&a=d&cl=CL4.3&d=HASH05a7d6d1ea75a24dbe73be.5
 https://fr.scribd.com/document/420973046/Fraisage
 Bert, O Cahuc, R L’aheurte, P Daris - CFM 2007-18ème Congrès …, 2007 - Hal. Science
 https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/mecanique-
th7/comportement-mecanique-des-materiaux-42179210/usinage-des-composants-
mecaniques-bm5018/conclusion-bm5018niv10006.html
65

Tournage Et Fraisage

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Table des matières

Liste des figures..........................................................................................................................3

LISTE DES FIGURES :

Liste des tableaux :

Figure 1–Opération de tournage

2. Les opérations de tournage

7. Le filetage est l'usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.

Figure 2-Opérations de base en tournage

Figure 3-Opérations d’usinages en tournage

3. Machine de tournage le Tour

Figure 4– Tour à charioter et à fileter

5. Les différentes formes de plaquettes :

Figure 5-Principales formes de plaquettes

6. Les plaquettes réversibles :

Figure 6- : Réversibilité des plaquettes

Figure 7-Opérations de chariotage.

8. Les outils à dresser :

Figure 8-Opérations de dressage

9. Les outils à charioter–dresser :

Figure 9_Formes usinées et mouvements d’avance correspondants.

10. Support et entraînement des pièces sur un tour

Il existe trois principaux montages de la pièce à usiner sur le tour :

Figure 10– Montage en l’air

Figure 12– Montage entre-pointe

11. Sécurité au poste

12. Paramètres de coupe en tournage

Figure 13-Vitesse de coupe

B. De quels facteurs dépend la vitesse de coupe ?

Tableau 1-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en tournage

C. Quelle vitesse de coupe choisir ?

Tableau 3-Tableau pour la détermination de vitesse de coupe en fraisage en roulant

Figure 14-Définition des trois variables :

Figure 15-Le profondeur de passe

G. Les critères de détermination

Tableau 4-Tableau des avances

Tableau 5-Tableau de vitesse de coupe

Classification des fraiseuses :

a. Les fraiseuses d’outillage (universelles)

Les fraiseuses universelles :

 L’axe Oz détermine la direction du Ma du

Figure 16-La fraiseuse universelle

Figure 17-- L’ensemble de la boîte à 6 vitesses

DÉPLACEMENT DES CHARIOTS

Figure 18_Le tambour gradué

Figure 19-une règle graduée avec un index

Figure 20-Des systèmes de référence

B. Plans de l'outil en main :

Figure 21_Caractéristiques des fraises

Montage des fraises

Figure 22-la broche

Suivant le type de fraises, on utilise divers porte-outils

 Fraises à trou lisse ou taraudé. ((shéma8.9)

 Fraises à trou lisse rainuré ((shéma10)

Figure 23-les types de fraises

Le mode d’action des fraises

On distingue deux modes : le fraisage de face et le fraisage de profil.

A. Fraisage de face (fig. 24)

L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé.

Figure 24-Fraisage de face

B. Fraisage de profil (fig.25)

La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée. Procédé d’obtention de

Figure 25-fraisage de profil

Figure 26- fraisage de profil et de face