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Chapitre 1 : le béton de fibres
CHAPITRE I :
LE BETON DE FIBRES
Dans ce chapitre nous allons décrire ou faire connaître, historiquement, ce nouveau

constituant (fibres), son influence sur la matrice cimentaire, le nouveau comportement
mécanique, thermique et d'autres propriétés du béton contenant les fibres ; sans oublier de
mentionner les avantages des fibres dans le béton , et leurs domaines d’utilisations.
I.1. Introduction:
Pour présenter le béton de fibres, nous avons pris le parti de suivre l'itinéraire des
matériaux de base que l'on associe pour leurs comportements respectifs transmettant, par un effet
synergétique, de nouvelles propriétés au composite créé. Ainsi successivement nous abordons la
présentation du matériau de base (les fibres), sa formulation, son comportement et ses propriétés.
Ce choix s’impose pour positionner notre étude. En effet, il convient de montrer par une
recherche les nombreux paramètres qui influencent le comportement de ce composite dont la
matrice est un matériau vieillissant, poreux, retenant l’eau, dont la stabilité est fonction de
l’hygrométrie ambiante, présentant un état initial complexe (micofissures, déformations) ; quant
aux fibres, elles sont de nature et de géométrie très diverses.
I.2. Historique du béton de fibres:
Historiquement, il n’y a pas une confirmation quant est-ce le concept du béton par des
fibres a été connu en premier lieu. Une analyse profonde de ce concept nous indique que cette
idée est très ancienne et date depuis l’antiquité. C’est ainsi qu’au cours de l’histoire la
technologie des matériaux a été jalonnée par l’apparition de composite de texture de plus en plus
complexe.
D’après Exode 5:6 les Egyptiens ont utilisé la paille pour renforcer les briques de boue. Il
y a aussi une certitude que les fibres d’amiante ont été utilisées dans le renforcement des poteries
en argile, en Finlande, il y’a de cela 5000 années. D’autres sources (Antoine, E.N et Mars 1985
et ACI Committee 554 Mars - Avril 1984), ont indiqué que la paille a été utilisée pour renforcer
les briques chez les anciens, tandis que les poils d’ animaux et les fibres d’amiantes ont été
introduits pour renforcer le plâtre et la pâte du ciment portland. On peut noter aussi la réalisation,
au milieu du XX è siècle, d’alliages métalliques avec fibre de carbone.
Cette réalité a été confirmée par M.Braun avec d’autres chercheurs qui ont rapporté que
la première matière renforcée par des fibres a été fabriquée par l’homme en introduisant la paille
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et d’autres produits semblables dans des matériaux de construction tel que le mortier, le plâtre
etc. . Le professeur Alberto Fava de l’université de Plata en Argentine a écrit que l’horneros, qui
est un petit oiseau vivant en Argentine, au Chili et en Bolivie , avait construit avec soin son nid
en utilisant bien l’argile renforcée par de la paille depuis des siècles bien avant l’homme .
A la fin du 19éme siècle, les matériaux fibreux ont commencé à devenir courants et
plusieurs domaines ont commencé à exploiter ce nouveau matériau.
En Algérie on trouve, chez les anciens, le prisé qui est de l’argile armée hachée en place par
compression pour produire ce qu’on appelle le « Toub » qui est une brique de terre stabilisée ou
non, moulée manuellement et séchée à l’air libre. Ce type de matériau est utilisé en Algérie en
tant que matériau de maçonnerie et joints de murs.
Mais le vrai développement de ce type de matériau peut être attribué à Joseph Lambot.
Son brevet qui a été établi en 1847, a suggéré l’ajout des fibres continues sous forme de fils ou
bandes en fils d’acier pour créer un nouveau matériau. Vingt sept ans après, l’américain
A.Bernard arrivé en Californie a créé une pierre artificielle par l’ajout de granulats en fer recuit
dans un mélange de béton. Ensuite, en 1899 un processus de fabrication d’éléments composites
à base de ciment et d’amiante a été mis au point par Lhatshelc.
En 1910 une série d’essais pour améliorer la résistance du béton a été faite par J.Porter
qui a conclu que la présence de fibres courtes dans le béton augmente sa résistance à
l’écrasement et à la traction. Par la suite en 1911 Graham a établi un brevet sur les bétons de
fibres. C’était le premier brevet américain où il a décrit l’emploi des tranches d’acier comme des
renforts fibreux dans les matériaux de construction.
Une année après, en 1912 Weakly déposa un brevet montré sur la figure (I.1).au U.S.A
qui consiste à l’utilisation des bandes en fils d’acier fabriquées avec deux fils, avec pour
intermédiaire un anneau, afin d’assurer une adhérence durable avec le béton
Figure (I.1): Brevet de Weakly ( 1912)

En 1914 le premier brevet britannique a été établi par Fickley qui a décrit d’une manière
assez rigoureuse une recommandation d’inclusion dans le mélange de béton des différentes
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pièces métalliques tortueuses. Il a confirmé que la résistance à la fissuration et à la fatigue a été

améliorée mais il a noté aussi qu’il n’y a pas une amélioration dans la résistance du composite ni
à la traction de même qu’à la compression.
A l’opposé de Fickley, le français H.Alfsen a rapporté dans ses travaux que la résistance à
la traction d’un béton avec des petits éléments longitudinaux en fer, en bois ou autres matériaux
a été améliorée. Il a suggéré également l’amélioration de l’état de surface des fibres. En effet,
d’après Alfsen, les fibres doivent être rugueux et arrondis aux extrémités afin de leur procurer
une bonne adhérence à la matrice en béton.
En 1920, A.Kleinlogel a déposé le premier brevet allemand qui a décrit la synthèse
d’ajouter un volume relativement important de particules de fer au béton pour produire une
masse capable d’être usiné (par tournage) comme une masse d’acier. A cette période là, une
étude sur les bétons avec des fibres de verre a été publiée par Griffith.
Sept années après, en 1927 deux brevets sur les bétons de fibres ont été établis par
W.Smith et G.Martin en Californie. Le procédé Martin recommande l’ajout des plaquettes
d’acier emboutées ou de fils d’acier dans le béton qui sert à la fabrication des tuyaux. Alors que
W.Smith recommande le malaxage des morceaux de fil tordus avec le béton en vue de construire
un immeuble en béton armé.
Quelques années après, en 1933 au New Jersey, H.Etheridge a inventé une technique
pour améliorer la forme des fibres afin d’augmenter leur contribution. Il a recommandé ensuite
d’ajouter au béton des fibres en forme d’anneaux de différentes dimensions et de différents
diamètres représenté sur la figure (I.2).
Figure (I.2): Brevet de H.Etheridge et G.Martin (1933)

En 1938, un autre brevet britannique a été établi par N.Zitevic. Son procédé consiste à
mélanger avec le béton des petits éléments en fer avec approximativement 100 mm de longueur
et 1.00 mm de diamètre. Ces éléments métalliques sont très similaires aux fibres utilisées
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aujourd’hui pour armer le béton. Il conclut qu’il y’a une amélioration de la résistance du béton à
la compression, à la traction et au cisaillement.
A partir de 1940, plusieurs procédés sont apparus dans différents pays. Ces procédés
recommandent en général l’inclusion des fibres dans le béton pour améliorer sa performance.
Mais on note ici que celui de G. Constantinesco en 1943 en l’Angleterre et au USA en 1854
représenté sur la figure (I.3), mérite une attention particulière. Les paramètres qu’il a
recommandé à l’époque sont similaires à ceux d’aujourd’hui pour le béton de fibres. Il a
recommandé également l’emploi de fibres permettant la résistance à la fissuration et à
l’absorption de l’énergie par la masse de béton. Il a suggéré l’utilisation de cette composite dans
plusieurs domaines spécialement dans la construction des pistes d’aéroport, fondations de
machines et tous les ouvrages similaires.
Figure (I 3): brevet de G.Constantinesco 1943

Au début des années soixante, une série de brevets ont été établis par Battelle
Développement Corporation. Ces brevets sont basés sur l’utilisation des morceaux d’acier pour
le béton. Une amélioration dans la résistance à la traction, l’absorption de l’énergie et la
résistance à l’usure a été rapportée dans ces brevets.
En 1963, deux articles ont été publiés par Romuldi et Batson dans lesquels une analyse
théorique des résultats donnés par les brevets de Battelle Développement Corporation a été
fondée avec des données expérimentales obtenues à l’essai de flexion.
Par la suite, les recherches sur les bétons de fibres ont connu un réel développement grâce
aux travaux de Romualdi, Batson et Mandel. Dans ces travaux, qu’on peut qualifier de
fondateurs, on décrit les mécanismes de propagation et d’arrêt d’une fissure au sein d’une
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matrice fragile. Ils ont aussi développé une analyse théorique des résultats donnés par les brevets
de Battelle Développement Corporation et mettent notamment l’accent sur l’influence de
l’espacement moyen des fibres sur le comportement du composite.
D’autres chercheurs étaient aussi actifs pendant cette période et à partir de la fin des
années soixante plusieurs chercheurs à travers le monde entier sont arrivés à pousser les travaux
dans ce domaine vers l’application dans des secteurs de la construction ou ce type de béton a été
introduit avec beaucoup de fiabilité par rapport aux bétons traditionnels. Le plus grand progrès a
commencé en 1970 avec l’incorporation des fibres d’acier dans le domaine de l’industrie
réfractaire. Le premier article de ce concept a été publié par Lankard et Sheets dont lequel ils ont
affirmé que l’ajout de 1 à 2% de fibres au béton réfractaire donne une amélioration signifiante à
sa résistance, sa ténacité et sa durabilité.
I.3. Présentation du béton de fibres:
Le béton de fibres est un matériau composite (ciment, granulat, fibres et vides) qui peut
être considéré comme un matériau composite homogène (même résistance dans toutes les
directions). Le ciment utilisé est habituellement un ciment hydraulique, c’est à dire qu’après
avoir été mélangé avec l’eau, il fait prise et durcit même en présence d’un excès d’eau. Les
granulats peuvent être de forme et de nature minéralogique diverse et ont des dimensions variant
de quelques dizaines de microns à quelques dizaines de millimètres. Les fibres sont en acier, en
plastique, en verre ou en divers matériaux naturels.
Les propriétés du béton de fibres dépendent de la qualité de la matrice et des
caractéristiques de fibres. La matrice considérée est identique à la matrice d’un béton courant
avec des granulats plus petits. Pour le renforcement, les fibres sont de types variés. Elles sont de
formes et de dimensions différentes liées aux technologies d’élaboration. Chacune de ces
catégories de fibres donne au béton des propriétés spécifiques lesquelles dépendent de la nature,
la forme géométrique, l’élancement (le rapport de la longueur de la fibre sur le diamètre
équivalent à la fibre), et la teneur en volume de fibre.
La fabrication d’un béton de fibre ne consiste pas à mélanger une certaine quantité de
fibres à un béton déjà existant. C’est à dire qu’il convient d’ajuster la formulation en fonction des
objectifs de mise en oeuvre et de résistance. On ajoute directement des fibres dans le mélange du
béton. L’effet de cette addition est la maniabilité décroissante. Pour l’amélioration, il convient
d’utiliser une quantité de fine (sable et ciment) plus haute que pour un béton ordinaire. En ce qui
concerne les fibres, on utilise une faible longueur et un élancement moyen car il y a risque de
former des pelotes qui rendent difficile la mise en oeuvre et nuisent au comportement
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mécanique. On peut utiliser aussi des plastifiants pour obtenir une maniabilité acceptable tout en
gardant le rapport eau/ciment raisonnable.
I.3.1.La matrice:
Dans le béton de fibres la matrice cimentaire est différente de celle du béton ordinaire par:
 Les teneurs en ciment qui sont ordinairement plus élevées pour le béton de fibres (BF)
que pour les bétons classiques; elles varient de 325 à 450 Kg/m3 pour une granulométrie
de 0 à 10 mm. (Corneille .A 1979)
 Afin d'améliorer l'ouvrabilité et réduire la teneur en eau, des cendres volantes peuvent
être utilisées en remplacement d'une partie du ciment portland, par exemple 50 à 100
Kg/m3 de ciment ( Venuat M.1974)
 Il en résulte une amélioration de la plasticité. En abaissant la chaleur d'hydratation et
d'obtenir une réduction de coût pour le béton de fibres. (Paillère A.M-Serrano .J 1981)
 Les adjuvants réducteurs d'eau (ARE) ont aussi des effets retardateurs de prise et
habituellement facilitent la manipulation du béton de fibres sur le chantier. Il est
recommandé que, compte tenu des dosages importants de ciment généralement utilisés
pour le béton de fibres, la quantité d'ARE soit maintenue à un niveau inférieur à celle
recommandée pour le béton classique. (Milan M.1982)
 Les rapports Eau/ Ciment utilisés dans le béton de fibres doivent faire l'objet d'une
intention particulière. La tendance d'augmenter la teneur en eau qui élimine certaines des
propriétés avantageuses attendues de l'addition de fibres devrait être évitée. Dans le béton
de fibres, des rapports eau/ ciment de 0,41 à 0,48 sont habituels. Les applications à des
structures spéciales, notamment le pavage, se traduisent par des rapports E/C plus faibles
(0,38 à 0,44) mais il en résulte plus de difficultés de mise en place. (Rice J. L. 1972)
I.3.2. Les Fibres – l’aspect geometrique- :
Il existe un grand nombre de fibres qui se différencient par leur nature, leur diamètre, leur
longueur, leur forme et leur état de surface. Elles possèdent des caractéristiques différentes les
unes des autres. Nous distinguons les fibres naturelles et les fibres artificielles ou synthétiques ;
Ou le tableau (I.1) classe les différents types de fibres selon Venuat M.(1983)
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Tableau (I.1) : Différents types de fibres (Venuat M.1983)

Fibres naturelles Fibres artificielles
Végétales Animales Minérales Minérales Organiques
Lin Poil Amiante de roches Laitiers de haut Polymères longs dont les
Chanvre Crin Silicomagnésiennes fourneau molécules sont orientées
Coton Laine Laine de roche dans l’axe de fibre
Celluloses Soie (basalte)
Sisal Carbone
Céramique
Métaux
(acier, fonte)
Verres spéciaux
Le choix des fibres dépend de l’usage recherché (pièces mince ou massives, renforcement
de pâte pure, de mortier ou de béton, réparation de structure……), de leurs propriétés (résistance
et module plus ou moins élevés, adhérence plus ou moins bonne…) de leur disponibilité et de
leurs prix. Il faut mentionner aussi les qualités recherchées pour les fibres :
 être relativement longues, fines, flexibles, ne pas se casser lors du malaxage.
 Posséder une forte résistante en traction;
 Bien adhérer à la pâte du ciment (forme- adaptée état du surface facilitant
l'accrochage);
 Avoir un module d'élasticité adapté (parfois très supérieur à celui de la pâte pure du
ciment),
 Ne pas être attaquées par le milieu basique du ciment; ni corrodées par le milieu
extérieur;
 Être stables dans le temps;
 Être sans danger pour la main-d'œuvre;
 Être efficaces pour un dosage peu élevé;
 Être d'un prix compétitif et acceptable.
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Tableau (1.2): Différents types de fibres extrait des travaux de recherche de laboratoire de l’institut national des science
Nature de la fibre Forme de la fibre Coupe de la fibre Longueur des Elancement L/ Dim. des Granulats % volumique de
fibres ou L/e associes aux fibres fibre
(mm)
<1 <5 <10
Relief 25-35 25-55 x x x 1 à 3%
irrégulier
e= 0.45 à 1,04 mm
16-32 110 x x x 0,7 à 2%
Acier
e= 0,3 mm
Formes 6-30 x x x x 0,7 à 3%

E= 0,25 à 0,5 mm
particulières
x x x 0,7 à 2 %
30-40 100-150 x x x 0,7 à 2%
Renforcement discontinus- fibres
= 0,4 à 0,6 mm
Fonte amorphe 30-40 1200-1400 x x x x 0,7 à 2%
e= 25 µm
Verre e = 5 à 20 µm= 10-20 x x 5 à 6%
Carbone = 7 à 20 µm 3-15 150-400 X 2 à 5%
Aramide 12,4 +m 1-10 100-800 X 1 à 3%
Polypropylène 51 à 250 µm 10-30 140-1700 x x x x 2à8%
Amiante == 0.0002 à 0.02 µm 5 5000 5 à 10 %
Mélange hybride : cellulose + polypro. Ou polyéthylène ou PVA etc. (pour tenu à long terme) 5 à 10%
Aramide Fibres enduites de résine x x x X 4 à 7%
Verre X x x x
Renforts
continus
Polypropylène Filets Fibrilles X x

Verre Tissés x x
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Le tableau (I-2) présente différents renforts, sans vouloir être exhaustif, il met en évidence la
nature très variée des produits proposés. Nous suggérons les commentaires suivants :
1- Deux types de fibres peuvent être distingués : l’un composé de fibres courtes dispersées,
l’autre de fibres continues. Les comportements mécaniques de ces deux types de fibres
sont totalement différents. En effet, généralement, dans le cas de fibres continues, une
multi-fissuration est susceptible de se développer grâce à la continuité des filaments, ce
qui peut donner une grande souplesse au composite dans le mécanisme de ruine comme
la montré (Keer et Hannant 1986).
2- La figure (I.4)montre que la taille des granulats associés aux matrices permet de mettre
en évidence des domaines d’application potentiels : réalisation de plaques, gros bétons,
enduits, mortiers renforcés, bétons projetés. La longueur des fibres utilisées doit être
adaptée dans chaque cas, en fonction de la nature des pièces à réaliser ou des techniques
de mise en oeuvre retenues (G.Odelberg 1985). Pour une longueur constante de fibre,
plus la taille des granulats augmente, plus il est difficile d’obtenir une dispersion
uniforme des fibres.
Figure (I.4): limites technologiques pour la mise en œuvre du béton d’acier

(G.Odelberg 1985)
3- Les données géométriques, jouent un rôle important sur l’adhérence mécanique.
4- Dans le cas des fibres d’acier relativement rigides, les études portent sur l’analyse de
l’influence de la forme (Crochets, ondulation…..) et des surfaces à relief irrégulier.
5- Dans le cas de la fonte amorphe, nous sommes en présence d’une importante surface
développée associée à une grande souplesse.
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6- Dans le cas de filets, la continuité de la fibre et l’effet de maille assurent un excellent

encastrement.
Les valeurs d’élancement sont données à titre indicatif ; Celui-ci joue un rôle important pour les
propriétés rhéologiques des mélanges, ainsi que sur le coefficient d’espacement des fibres. Dans
le cas de rubans, (Swamy, Mangat et Rao 1974) proposent une valeur équivalente pour
caractériser l’élancement :
(b e).L
ri  (1.1) (I.1)
b.e
e : épaisseur de la fibre. b : Largeur de la fibre L : longueur de la fibre.
Si l’épaisseur e est faible devant la largeur cette formule se simplifie :
ri  .L (1.2) (I.2)
.e
Ce paramètre élancement des fibres peut aussi s’exprimer en fonction de la surface
spécifique des fibres, de leur volume, de leur longueur et d’un coefficient K.
Surface développée des fibres
r x K x longueur (1.3)
Volume des fibres
Précisons que si K est pris égal à 1 pour les fibres cylindriques les plus courantes, alors K=0.5
pour les rubans minces.
7- Les pourcentages volumiques de fibres préconisés sont présentés à titre indicatif. Ils sont
liés à la composition de la matrice et au mode de mise en place utilisé.
Dans le paragraphe suivant nous démontrons l’influence de la nature des fibres sur le composite.
I.3.2.1 - Rôle de la nature des constituants : fibres et matrices :
Les fibres sont non seulement caractérisées par leur forme mais aussi par leur nature dont
dépendent les grandeurs suivantes : coefficient de dilatation, résistance mécanique, souplesse,
éventuellement plasticité, déformation à rupture, adhésion plus ou moins importante à la pâte de
ciment et neutralité vis à vis de ce milieu.
Le tableau (I.3) suivant donne les caractéristiques moyennes des fibres les plus utilisées.
Pour compléter ce tableau, et positionner les fibres les unes par rapport aux autres en mettant en
évidence leur caractère fragile ou ductile, ainsi la figure (I.6) présente les relations contrainte–
déformation des différents types de fibres.
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Tableau (I.3) : suivant donne les caractéristiques moyennes des fibres les plus utilisées (G.Debicki 1987)
Fibres Diamètre (mm) Longueur Masse Résistance Module E Allongement Coefficient R au feu
volumique traction (Mpa) (%) de dilatation (°C)
(Kg/cm3) (Mpa) 10-6 °C-1
Amiante 0.0002 à 0.002 5 à 20 2.6 à 3 300 à 80 000 à 2à3 1500
(chrysolite) 1000 150 000
Polypropylène 0.01 à 0.1 25 à 75 0.9 400 à 600 4000 à 15 à 20 90 150
8000
Verre 0.006 à 0.020 40 à 70 2.6 1500 à 80 000 2 à3 9 600
(au zirconium) 3000
Acier 0.2 à 0.5 20 à 50 7.9 1000 à 200 000 3à4 11 1500
3000
Carbone 0.005 à 0.01 Variable 2 2000 400 000 0.5 1 400 à 1500
Fonte amorphe 30 à 60 x 0.03 x1 30 à 60 7.2 2500 130 000 2 300
Aramide 0.012 10 1.4 2800 80 000 4.2 -2 300
Figure (1-6): les relations contrainte- déformation des fibres de renforcement (G.Debicki 1987)
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I.3.2.2. Les différents type de fibres :

Parmi les fibres les plus utilisées dans le domaine du béton, nous citons :
Photo (I.1). Différents types de fibres

I.3.2.2.1 Les Fibres polypropylène :
Photo (I.2): Différents types de fibres polypropylène

Les fibres de polypropylène sont fabriquées depuis 1954 par l’industrie textile Gentil J.
(1983). L’ajout de fibres au mortier ou au béton remonte industriellement à 1960 et ce n’est qu’à
partir de 1967 qu’apparaissent des réalisations intéressantes notamment en Grande Bretagne
(Panneaux de façade de 33 mm d’épaisseur du Londonderry House à Park-Lane à Londres). Les
premiers fils étaient de section circulaire et lisses.
Le polypropylène appartient à la famille de polyoléfine des produits chimiques. les fibres
sont hydrophobes, qui n'absorbent pas l'eau, et non corrosives. D'ailleurs, les fibres de
polypropylène ont les excellentes résistances contre des alcalis, les produits chimiques et le
chlorure, et une basse conductivité thermique. Par ces caractéristiques les fibres de
polypropylène n'ont donc aucun effet significatif sur la demande de l'eau du béton frais. Elles
n'interviennent pas dans l'hydratation du ciment.
Les caractéristiques principales de ces fils de polypropylène sont les suivantes :
- Diamètre de 0.01 à 0.2 mm.
- Longueur : 25 à 75 mm.
- Masse volumique : 0.9 Kg/dm3.
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- Résistance en traction : 400 à 8000 Mpa.

- Module d’élasticité : 4000 à 8000 Mpa.
- Coefficient de dilatation thermique : 90 µ/m /°C
Les propriétés rhéologiques du béton frais renforcé par des fibres sont dues à la fois à la
présence des fibres de polypropylène , très élastiques empêchant le béton frais de se déformer, et
à celle de l’air occlus apportant une sorte de thixotropie. Ce béton conserve ainsi à l’état frais les
empreintes faites en surface sans affaissement, ni ressuage. Nous pouvons le travailler afin
d’obtenir des reliefs très variés soit manuellement, soit à l’aide de machine adaptées.
Le type de fibres à utiliser dépend essentiellement de la dimension des granulats, les
fibres les plus courtes étant choisies pour des micros–béton, les plus longues pour ceux dont le
« D» le diamètre est important. C’est ainsi que certains fabricants préconisent des fibres de 20
mm pour des bétons dont la dimension des granulats n’excède pas 15 mm, celles de 50 mm étant
réservées à des bétons pour lesquels « D » est compris entre 30 et 40 mm.
On utilise ces type de fibres dans :
 Les pieux de fondation.
 Les pieux précontraints.
 Les panneaux de revêtement.
 Les éléments flottants de débarcadères et amarres pour les marines.
 Les matériaux de réparation des routes, couches de lest pour les tuyaux sous-
marins.
I.3.2.2.2 Les fibres d’amiante :
Les fibres d’amiante sont des silicates hydratés de magnésium extraites de roches
appartenant aux familles des serpentines et des amphiboles (Noiret Y.1983). Elles sont utilisées
depuis l’antiquité dans la fabrication de tissu résistance au feu. Très utilisé, ce matériau
composite amiante- pâte de ciment offre une résistance à la traction de 15 à 25 MPa et en flexion
de 27 à 40 MPa. Selon Gilebert.G.T (1983), les fibres d’amiante ne conviennent pas pour armer
des mortiers et des bétons, car elles sont trop courtes, et elles nécessitent beaucoup d’eau de
gâchage. Par contre, elles conviennent parfaitement comme charge avec la pâte pure, avec ou
sans ajout de poudre de silice.
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I.3.2.2.3 Les fibres de verre :
Photo (I.3) : fibres de verre
L’idée d’ajout de fibre de verre remonterait à 1920. Les premiers essais furent effectués
en URSS vers 1950 par ajout de fibre de verre ordinaire dans une pâte de ciment alumineux.
Comme le verre ordinaire est attaqué par les alcalis des ciments portland, le Dr Majumber mit au
point vers 1976 un verre spécial, non attaquable, à base de Zirconium. Cette dernière solution est
la plus pratique. On peut également protéger la fibre par un ensimage (Dépôt d’un corps gras sur
la fibre).
Les Fibres de verre présentent d’excellentes caractéristiques : leur résistance à la traction
est supérieure à celle de l’acier et leur coefficient de dilatation est sensiblement égal à celui de la
pâte de ciment.
Le tableau (I.4) montre, qu’il y a trois types de fibres de verre (Venuat M.1985) suivant
leur composition chimique:
Tableau (I.4) : Composition des différentes sortes de fibres de verre (Venuat M. 1985)
Composition chimique SiO2 Al2O3 ZrO2 CaO MgO Na2O B 2 O3
Verre classique 73 1 0 8 4 13 10
Verre borosilicate 55 14 0 17 5 0 8
Verre zirconium 70 0..2 16 0 0 12 8
Parmi les trois types de fibre de verre classiques seule la fibre au zirconium a une bonne
résistance aux alcalins et peut être utilisée dans les compositions à base de liants hydrauliques.
Les autres fibres nécessitent un traitement par des résines. La figure(I.7) donne l’évolution de la
résistance dans le temps de plusieurs types de fibres de verre (Steel B.R 1971)
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Figure (I.7): Résistance à la flexion du ciment portland de fibres en fonction du temps et conservé à
l’air (échelle logarithmique) (Steel B.1971)
Les avantages apportés par l’incorporation de fibres de verre sont donc une très bonne
résistance à la traction, une plus grande ductilité en compression et en traction, une réduction de
l’écaillage en cas de choc, d’où des possibilités d’allégement des pièces par diminution de leur
épaisseur, ce qui les fait surtout s’utiliser dans le moulage de pièces minces en mortier. Leur
domaine d’utilisation est donc la fabrication de panneaux très minces, inférieurs à 20 mm
d’épaisseur, de tuyaux d’assainissement, d’éléments décoratifs préfabriqués.
Les fibres de verre s’ajoutent à raison de 0,45 à 4,5 % en volume, soit de 0,5 à 5% en poids,
soit encore entre 12 et 115 kg par m3. Les mortiers ou bétons armés de fibres de verre sont
appelés:
 CRV (ciment renforcé de fibres de verre), en français.
 GRC (glass reinforced concrete) en anglais.
Le domaine préférentiel des mortiers armés de fibres de verre est celui de la préfabrication
comme par exemple :
 Bardages industriels.
 Murs anti- bruit, claustras.
 Rideaux.
 Tuyaux d'égout et canalisations diverses (caniveaux d’irrigation).
 Toiture en voile mince de béton.
 Enduit pour blocs de béton et objet décoratifs, sculptures et mobiliers urbains.
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I.3.2.2.4 Les fibres d’acier :
Photo (I.4): Différents type de fibres d’acier

Les fibres d’acier sont sans doute les plus utilisées. Elles ont fait l’objet de plusieurs
recherches. A l’origine, ces fibres rectilignes et de section circulaire (d’un type analogue à celle
servent à armer les pneumatiques) ont évolués vers les fibres d’acier en tôle cisaillée.
Il existe de nombreuses variétés de fibres qui se différencient les unes des autres par leur
diamètre, leur section (ronde, carrée, rectangulaire……), leur longueur et leur mode
d’élaboration. Elles peuvent être rectilignes, ondulées, ou présenter des élargissements aux
extrémités, soit coudées ou en crochets pour améliorer l’accrochage. Dans le même but, elles
peuvent présenter des aspérités, des crans surfaces. La figure (I.8) montre quelques types de
fibres d’acier.
Figure (1.8): Quelques exemples de formes de fibres d’acier section circulaire, rectangulaire, carrée ou
elliptique (Venuat M. 1983).
La dispersion des fibres d’acier dans le malaxeur s’opérant aisément et rapidement en

évitant la formation d’oursin (ou boules de fibres), due au fait que les fibres ont naturellement
tendance à s’agglomérer pendant le malaxage par suite des frottements réciproques, d’où la
nécessité de prendre des précautions pour bien les répartir dans toute la masse du béton en
évitant de la déverser d’un seul coup.
Les avantages de ce type de fibres sont :
19
- Ces fibres ne forment pas d’oursins et peuvent être introduites directement dans le
malaxeur.
- S’individualisent lors du malaxage (la colle est soluble dans l’eau) se répartissent
bien dans la masse et reprennent leur fort élancement d’origine favorable aux
résistances.
- Les fibres qui présentent des crochets aux extrémités ont une meilleure adhérence
que les fibres droites. Leurs diamètres s’échelonnent de 0,4 à 0,8 mm et leurs
longueurs de 25 à 60mm.
- L’augmentation des résistances en traction et en flexion et surtout la résistance à
l’usure, aux chocs et à la fatigue.
- Réduire l’épaisseur des pièces, par exemple: l’épaisseur d’un dallage prévue à
l’origine de 15cm pourra être réduite à 12 cm avec l’ajout de fibres (30 à 50
kg/m3) et les joints seront plus espacés (jusqu’à 100 m² sans joint).
Leurs applications sont très nombreuses ; les principales sont les suivantes :
 Sols industriels et sol de parkings.
 Éléments de toiture en béton cellulaire.  Revêtements de chaussée.
 Tabliers de pont.  Produits réfractaires.
 Tuyaux en béton.  Pistes d'atterrissage.
 Réservoirs sous pression.  Structures résistantes aux explosions.
 Revêtements de tunnel, coques de bateaux.
I.3.2.2.5 Les fibres de carbone :
Leur utilisation, pour le renforcement de structures par mise en place de fibres de carbone,
vise à compléter la structure d'un ouvrage là où ses parties tendues sont insuffisamment
dimensionnées.
a) Procédé:
Le procédé est destiné à réparer et à renforcer les structures par le collage soit d’armatures
passives composites à base de fibres de carbone noyées dans une matrice polymère ou d'un
tissu de fibres de carbone.
Ce procédé s’applique après diagnostic, à toute structure d’ouvrage neuf ou ancien pour
laquelle une augmentation de la capacité portante est recherchée. Il permet:
 D’accroître la résistance aux moments de flexion et aux efforts de traction (les lamelles);
 D’accroître la résistance à l’effort tranchant (le tissu).
20
b) Domaine d’application:
Ce Procédé est préconisé pour le renforcement des structures du Bâtiment et des Travaux
Publics. Pour les structures en béton armé, les domaines d’application se résument en:
 Changement d'affectation de la structure : Par exemple, bureau transformé en pièce
d'archivage, augmentation du trafic des charges d’exploitation;
 Modification de la géométrie de la structure: Par exemple, ouverture de trémies,
suppression de poteaux, ouvertures dans un voile porteur.
 Erreur de conception initiale : Par exemple, mauvais dimensionnement des aciers,
ferraillage insuffisant par conception ou défaut de positionnement;
 Réparation après un sinistre: Par exemple, incendie, diminution de la section des aciers
par corrosion.
 Amélioration des conditions de service: réduction de flèche de plancher, réduction des
contraintes dans les armatures, réduction d’ouverture de fissures.
c) Produits et matériels:
-Les lamelles: Elles sont composées de fibres de
carbone, et caractérisées par:
- Module d'élasticité supérieure à 165 000 MPa.
- Allongement à la rupture supérieur à 17 ‰.
- Résistance à la rupture par traction supérieure à
2800MPa. Leur insensibilité à la corrosion permet leur
utilisation là où des renforcements par tôles
métalliques collées ne seraient pas possibles. Leur Photos I.5 : Fibres de carbone en lamelles
faible densité 1,5 permet une mise en place facile, sans

étaiement.
- Les fibres en tissu C’est est un tissu composé de fibres de
carbone insensible à la corrosion, souple, léger, épousant
parfaitement les formes des supports qu'il recouvre, applicable
jusqu'à trois couches en superposition, le tissu permet le
renforcement des structures aux géométries complexes. La
réparation par les fibres de carbone est devenue une technique très
connue à cause de son efficacité. Elle est appliquée dans différents
types d’ouvrage et à travers le monde Photos I.6 : Fibres en tissu
21
I-3-2.3. Influencent des propriétés mécaniques des fibres sur les composite:
Les caractéristiques mécaniques des fibres, module d’élasticité et allongement à rupture
sont très différentes d’une fibre à l’autre comme décrite au paravent figure (I.6). Ces seules
caractéristiques permettent-elles de prévoir le comportement du matériau ? Nous tentons
d’illustrer notre commentaire par des exemples.
Le module d’élasticité de la matrice n’est guère modifié à l’origine, la simple application de la
loi des mélanges permet d’expliquer ce résultat Hannant (1987). Avec 5% de fibres de verre ou
2% de fibres d’acier on gagne théoriquement 11 à 13% dans le cas de fibres orientées dans la
direction de sollicitation. Dans le cas de fibres dispersées, les gains théoriques sont seulement de
2%. Ainsi, le mode de fabrication ou de conservation des éprouvettes influence autant la valeur
du module que la présence de fibres. Plusieurs auteurs, comme Akihama S et Al (1984),
signalent qu’avec des pourcentages élevés de fibres, le décroît de façon significative s’effectue
en compression (cas de fibres d’acier, de carbone, de verre). Tout se passe comme si la résistance
de la liaison fibre- matrice diminuait lorsque le pourcentage volumique des fibre- matrice
diminuait lorsque le pourcentage volumique des fibres augmente au- delà d’une certaine valeur.
La loi précédemment énoncée montre que pour des fibres à module inférieure à celui du béton, le
module à l’origine du composite baisse, résultat observé expérimentalement avec des fibres de
polypropylène par J. Dardare ( 1975), Dave et Ellis ( 1979). Comme constaté avec les autre
fibres, la diminution importante pour les forts pourcentages de fibres ne s’explique pas
uniquement par la quantité de fibres. Précisons qu’avec les fibres de polypropylène, plus la
longueur des fibres est importante, plus faible est le module. Dardare (1975) donne 16% et 13%
de chute pour une longueur multipliée par 8,2 ceci dans le cas d’une conservation humide ou
sèche.
Les travaux de Dave et Ellis (1979) sur des fibres de polypropylène montrent que si le module
d’élasticité de ces fibres augmente, la résistance ultime de flexion augmente et le saut après la
première fissuration est moins important.
La résistance à l’initiation des fissures du béton de fibres n’est pas seulement un indice pour
exprimer quantitativement les caractéristiques du béton à la fissuration, mais également une
valeur importante qui peut servir de critère pour le calcul d’une structure. On peut utiliser
plusieurs méthodes pour repérer ce point :
La limite de proportionnalité sur le diagramme force-flèche en flexion, ou la limite de résistance
de la matrice en traction du composite. Cette limite difficile à définir précisément est influencée
par plusieurs facteurs :
22
- Le mode de conservation des éprouvettes : les éprouvettes stockées dans l’eau

présentent des limites supérieures, (Ali, Majumdar, Singh (1975) – cas des fibres de
verre)
- Le pourcentage volumique des fibres : le gain de résistance pour les fibres de verre,
d’acier, de carbone, et les perte pour les fibres de polypropylène semblent
proportionnels au pourcentage volumique de fibre. (Ali, Majumdar, Singh (1975),
Dave Et Ellis (1979, Gopalaratnam Et Shah (1986), Akinam S Et Al (1986).
- Le module d’élasticité des fibres : le rôle de ce paramètre semble suggéré par l’étude
de Akihama S et AL 1986, dans laquelle les auteurs comparent les courbes
contraintes- déformations d’un mortier renforcé de deux types de fibres de carbone
(Tableaux I.5, I.6). Les courbes contraintes- déformations obtenues sont présentées
sur les figures (I..9).
- L’élancement des fibres : ce paramètre est proposé par Johanston et Coleman 1974
(figure I..10)
Enfin précisons qu’aucune étude expérimentale systématique ne permet de suggérer une
relation simple entre la nature de la fibre et l’apparition de la première fissuration dans le
composite. Il y a accord pour noter un effet favorable des fibres sur la limite de fissuration
définie en contrainte, lorsque le module de la fibre est supérieur à celui de la matrice. Le gain en
déformation est plus controversé faute d’une définition précise et reconnue de cette limite.
Tableau (I.5): propriétés des fibres de carbone d’après Akihama S et Al 1986
Type de Géométrie des fibres Densité Résistance Module Allongement

fibre Diamètre Longueur Elancement en traction d’élasticité
µm mm L/d MPa MPa
Pitch 14,5 3 207 1;63 7800 3,8.105 2,1
PAN 7,0 3 429 1,90 32000 23.105 1,4
Tableau (I.6) : composition de la matrice de ciment d’après Akihama S et Al 1986
Eau / ciment Agrégat/ ciment Composition pondérale Kg/m3

Eau Ciment Poudre de Méthylcellulose
silicate
0,47 0.25 512 1082 274 10,8
A b
d
B
A A-A section
x y z y x
L
23
Symbole
L B B D x y z
Eprouvette
Essai de traction 330 60 30 6 85 40 80
discrète
Figure (I.9) a) : Géométrie des éprouvettes pour les essais de traction.
Figure (I.9) : Les courbes contraintes- déformations de Akihama S et Al 1986
24
Figure (I.10): Influence du volume et de l'élancement des fibres sur la déformation de

fissuration (pour la contrainte maximum) d’un composite avec des fibres
d'acier.( Johnston et Coleman (1974))
Nous retiendrons de ces commentaires que les seules propriétés des fibres, même si elles
donnent des tendances, ne suffisent pas à expliquer le comportement du composite.
I.3.2.4. Le rôle de l’adhésion fibre – matrice :
L’observation de la zone entre fibre et matrice, met en évidence une zone de contact entre
elles. La nature exacte de cette zone dans les composites à matrice cimentaire est trop complexe
pour être définie par des paramètres simples. La matrice elle-même est poreuse et évolue avec
des variation de volume et des propriétés en fonction du temps.
Par exemple, dans le cas de fibres d’acier, la zone de contact a une épaisseur de 50 µm
autour de la fibre. La structure de la pâte dans cette zone diffère de celle que l’on trouve au cœur
de la pâte. La nature de cette zone interfaciale a été étudiée pour différentes fibres ( Bentur,
Diamond Et Mindness (1985 A) , Bentur Et Al (1985 b). Cette zone est habituellement riche en
portlandite CH (avec la notion des cimentais), mais elle contient aussi d’autre composants
(Bentur Et Al 1986) comme le montre la figure (I.11). Un mince film de 1µm d’épaisseur, connu
sous le nom de Film « Duplex », c’est à dire à deux couche, (Barnes et Al 1979)) se dépose
autour de la fibre. Les deux couches de ce film sont composées : l’une de chaux CH qui est en
contact direct avec la surface de la fibre, l’autre s’appuyant dessus étant une simple couche de
Silicate De Calcium Hydraté (C S H). Derrière le « film duplex », se trouve un anneau de CH
massif d’une épaisseur de 5 à 30 µm qui occupe la plus grande partie de la zone inter faciale. On
peut remarquer que cet anneau n’est pas continu et contient des paquets de matériaux poreux
constitués de C H S et d’ettringite. Entre la couche de CH et le cœur de la pâte contenant le
ciment bien hydraté, on trouve une zone de transition avec un matériau très poreux constitué de
C-S-H. La formation de cette microstructure spéciale à l’interface provient probablement de la
nature du mélange frais : l’espace voisin d’une inclusion (Fibre ou granulat) étant principalement
25
occupé par de l’eau qui s’accumule pendant le ressuage. Cet effet est toujours présent et ne peut
être complètement éliminé même dans un mélange très dense. En plus de ces observations, la
mesure de dureté montre qu’il y’a une décroissance notable de résistance de la pâte de ciment
entre 0,15 et 0.75 mm à partir de la surface de la fibre
(Pinchin Et Tabor (1978)). Ces résultats pour les fibres d’acier s’observent pour d’autres fibres,
par exemple (figure I.12) sur des « Titanferrous alkali-resistant slag wool fibre » (Chuanhe et Al
1986))
Figure(I.11) : Description schématique de la zone inter faciale à l’interface

D’une fibre d’acier et du ciment Benthur et Al (1986)
Figure(I.12): Mesure de la dureté au voisinage d’une fibre de « Titanium slag wool »

(Chuanhe Et Al 1986)
26
Avec des fibres en matériau polymérique tel que le nylon, le polypropylène et le carbone,
le liaison fibre – matrice est entièrement mécanique et la résistance de liaison dépend de l’action
d’accrochage entre la matrice et les filaments individuels de la fibre. Dans le cas des fibres de
verre, l’attaque alcaline de la pâte de ciment affaiblit le renforcement fibreux et modifie les
propriétés des constituants à l’interface au cours du temps. Le verre a préalablement subit un
traitement de surface, « l’ensimage » , induit par les technique d’étirage et de filage,
conduisant à l’obtention d’une zone de transition entre le milieu alcalin et le verre favorisant à la
fois une adhésion physico-chimique et une protection du verre. Le degré de défibrage de la fibre
durant le processus de malaxage influence également la liaison inter faciale.
A cause de la nature de la liaison inter faciale dans les composites de ciment une mesure
réelle, de la résistance de liaison, ne peut être obtenue par un seul test. Le traditionnel essai
d’arrachement, noté « pull-out », ne représente pas l’état correct de contrainte dans la matrice du
composite. Il représente davantage une mesure d’ancrage. En effet une fissure dans la matrice
qui se propage vers la fibre est déviée dés qu’elle atteint la couche poreuse inter faciale (Bentur
et Al. (1986)). Ceci conduit à une dissymétrie et une flexion durant le processus d’extraction de
la fibre, alors que dans l’essai de pull-out aucune flexion n’apparaît et la dissociation a plus de
chance de se produire au niveau de l’interface. Il convient de noter qu’il n’y a pas une corrélation
unique directe entre la résistance à l’arrachement et la résistance en traction ou compression
(Tattersall Et Urbanowicz 1974).
Les résultats précédemment cités montrent que des traitements chimiques ou physiques
peuvent améliorer la liaison avec des facteurs supérieurs à 10 par rapport à la fibre non traitée.
Dans ce cas l’on observe une bonification des résistances en traction ou flexion faible du même
ordre de grandeur que celle obtenue par un meilleur contrôle du mélange fibre- matrice.
Les valeurs de résistance de liaison les plus élevées sont obtenues pour des pâtes pures et
celles-ci diminuent lorsque la taille des granulats augmente ou lorsque le pourcentage de fibres
est plus élevé. Bentur, Gray Et Mindness (1986), s’intéressent au rôle de la matrice sur l’essai de
pull-out mirent en évidence une décroissance de la résistance avec l’augmentation du dosage en
eau plutôt qu’avec la résistance de la matrice (Figure (I.13)). Ceci est cohérent avec notre
précédent propos, dans la mesure ou la tendance au ressuage est fonction de la quantité d’eau
introduite. Une augmentation de la résistance en compression de la matrice n’apporte pas
forcément d’amélioration sur l’adhésion si la zone de contact fibre-matrice reste aussi faible.
Si l’on recherche uniquement des gains de résistance ultime en phase fissurée sous
flexion, l’étude de géométries spéciales sur les fibres d’aciers semble moins coûteuse et plus
27
performante que la recherche d’une bonne adhésion fibre- matrice, qui ne joue aucun rôle au delà
de la fissuration.
Ainsi il est difficile de définir une grandeur intrinsèque représentative de la liaison fibre-
matrice. Une bonne adhésion fibre-matrice ou une bonne résistance au glissement n’apporte pas
les mêmes propriétés au composite.
Figure (I.13):
a) résistance à l’arrachement de fibres en acier droite en fonction de la résistance en compression de matrice.
b) résistance à l’arrachement de fibres en acier droite en En fonction de la quantité d’eau contenue dans la
matrice (Bentur et AL 1986)
I.3.2.5.les avantages et les inconvénients des fibres:

 Ils ne rouillent pas: ils ne sont pas corrosifs. Toutes les fibres sont désirables dans des
environnements carbonatés. Les fibres d'aramide et de carbone montrent une bonne
résistance aux environnements acides et alcalins.
 Ils sont résistants aux environnements agressifs, comme les ions chlorures.
 Ils sont insensibles aux courants électromagnétiques, à un degré moindre pour les fibres
de carbone.
 Ils ont une bonne résistance en traction et un faible poids.
Ces qualité font des fibres un substitut idéals dans la structure est exposée à des agents
corrosifs (sel de déverglaçage, environnements marins, gaz carbonique, gaz corrosifs, produits
chimiques) ou que le système d'armature ne doit pas conduire d'électricité (planches
d'alumineries, trous d'accès ou de visites d'équipements électriques et de té1écommunication.
etc.)
28
Cependant, comme tous les autres matériaux, les fibres ont des inconvénients qui peuvent
être résumés dans les points suivants:
 Coût trop élevé (2 à 50 fois celui de l'acier).
 Un module d'élasticité relativement faible, sauf pour les fibres de carbone.
 -Absence de déformation plastique.
 Grand rapport de la résistance axiale sur la résistance latérale.
 Perte de résistance sous charges retenues.
 Dégradation au contact des rayons Ultra-Violets.
 Réaction des fibres de verre avec les alcalis.
 Un manque d'expérience d'utilisation des fibres.
I.3.2.6. Rôle des fibres dans le béton :
Le béton est un matériau fragile qui se rompt brutalement lorsqu’ il atteint sa résistance à
la traction. Les fissures s'y propagent donc de façon très rapide. Le béton armé de fibres se
distingue du béton ordinaire par l'absorption d'énergie que procurent les fibres. La courbe (I.14)
effort- déformation est différente : le matériau fragile au départ, s'est transformé en matériau
ductile qui se rompt lentement après un allongement plus important dû à la formation d'un grand
nombre de microfissures (plus grande énergie de rupture) (I.15)).
Contrainte
 Flèche f
Béton non armé (témoin) P
Rupture Béton de fibre d’acier Béton armé

f de fibre de
polypropylène
1er fissure 
Flexion

Compression
Béton non
armé (témoin)
Déformation Charge P

Figure (I.14): déformation d’un béton armé de fibres, comparée à celle d’un béton non armé d’après Venuat
M.1987)
29
Figure (I.15): Effet de retardement de la fissuration et répartition des fibres

dans le béton d’après Venuat M.1987)
Les travaux de Dave Et Ellis (1979) sur des fibres de polypropylène montrent que si le
module d’élasticité de ces fibres augmente, la résistance ultime de flexion augmente et le saut
après la première fissuration est moins important.
En effet, lorsqu'une fissure tend à se propager à l'intérieur d'un béton armé de fibres, ses
deux faces sont maintenues l’une contre l'autre par la force d'adhérence de l'interface fibre-
matrice et aussi, dans le cas de fibres d'acier , par le phénomène d'ancrage mécanique.
L'ouverture et la propagation des fissures nécessite donc un apport d'énergie supplémentaire afin
de provoquer le glissement et éventuellement la rupture des fibres.
Ce phénomène a pour effet de conférer au béton une certaine ductilité après la rupture de
la matrice tout en lui permettant de conserver son intégrité structurale. C'est pourquoi le béton
armé de fibres est surtout utilisé dans la construction d'ouvrages soumis aux chocs sismiques,
aux impacts, aux vibrations ou encore à de grandes déformations (dalles sur sol, viaducs, routes,
structures en région sismique ou maritime, etc.). Les fibres peuvent aussi permettre un meilleur
contrôle de la fissuration. Un béton ordinaire peut présenter de larges fissures localisées qui
facilitent la pénétration d'agents agressifs et sont nuisibles au point de vue esthétique. Dans un
béton armé de fibres, par contre, si la quantité de fibres est suffisante, ces larges fissures peuvent
être remplacées par plusieurs fissures de dimensions beaucoup plus réduites, ce qui améliore à la
fois la durabilité et l'aspect esthétique de l'ouvrage [Banthia Et Batchelor, 1991) comme le
représente la photos (I.7).
30
Photo (I.7): comparaison de rupture éprouvette armé de fibre et celle non armé
d'après T. Budi Aulia
Pour qu'il supporte les contraintes de traction, le béton doit prendre en compte les
contraintes de compression. Au lieu d'armer le béton et surtout les pièces de faible épaisseur qui
posent des problèmes de dimension et de protection d’acier, on peut songer à ajouter des fibres.
Selon les cas, ces fibres seront bien réparties dans la masse ou aux contraires orientées, ou
encore placées à certains endroits de la pièce à renforcer. voir Figure (I.16).
Non armé
Béton armé classique
Fibre répartie au hasard
Fibre orientée horizontalement
Fibre armant la partie inférieure de la poutre (et orientées)
Figure (I.16): différentes modes d’armature d’une poutre en béton d'après Michel Vénut1987
Les améliorations principales apportées par les fibres aux mortiers et aux bétons qui en
contiennent se résument à:
 Réduction possible de l'épaisseur des pièces;
 Augmentation de la résistance en traction et en flexion;
 Accroissement de la déformabilité du matériau ; la matière est retenue par les fibres
(certaines trop courtes déchaussent, d'autres plus longue se cassent);
31
I.3.2.7 La tenue de la fibre en milieu alcalin, condition de la durabilité du composite :

La durabilité est une propriété importante qu’il est nécessaire d’établir pour tous les
matériaux de construction, et pour les nouveaux en particulier, dans différentes conditions
d’environnement et d’exposition.
Certaines fibres organiques comme le polypropylène ou l’aramide résistent aux acides,
aux alcalins et sont insensibles à la présence d’eau (Akihama et al. 1986), Hannant et Hughes
1986). Les composites de carbone gardent leur résistance sur des périodes supérieures à une
année à l’air, sous l’eau, ou sous l’influence de cycles de gel-dégel. Bien que les bétons de fibres
d’acier présentent des marbrures en surface, il n’y a pas de problème de durabilité ou de
changement substantiel des propriétés de composite dans le temps (Swamy 1974)
Lorsqu’on veut utiliser les fibres de verre, on rencontre un problème important qui est la
compatibilité chimique.
Le milieu fortement basique du ciment portland attaque les fibres en détruisant
rapidement la résistance du composite. Les derniers travaux de recherche sur la microstructure
de l’interface dans les ciments renforcés de fibres de verre ont révélé l’existence de la double
couche notée « Duplex film » d’un micromètre d’épaisseur entourant la fibre de verre. Celle-ci
se compose de portlandite, orientée suivant un axe perpendiculaire au verre, secondée par une
bande façonnée de particule de C.S.H. Au cours du processus d’hydratation, ce « duplex film »
se lie à la masse de la pâte de ciment par déposition de l’hydroxyde de calcium additionnel, de
l’ettringite ou d’autres produits d’hydratation. Cette constatation met en évidence la haute
affinité des surfaces de verre pour la portlandite.
En conséquence, l’amélioration de la durabilité des bétons renforcés de fibres de verre
s’est faite avec les démarches suivantes :
- Utilisation de ciment à faible alcalinité (Majumdar Et Nurse 1979, Pachtchenko Et Al
1980).
- Diminution de l’alcalinité des matrices durcies.
- Empêchement du déplacement des ions alcalins.
- Développement des fibres avec enduit imperméable résistant au milieu alcalin
(Bouchekouk Et Al 1987)
Suite à l’apparition sur le marché de fibres de verre résistantes aux alcalins, on a découvert un
nouveau problème qui est le remplissage de l’espace entre et autour des filaments avec des
produits d’hydratation du ciment riches en calcium.
La mise en évidence de l’importance de ce remplissage pour la tenue des bétons renforcé
de fibres de verre à long terme sous chargement mécanique a donné lieu à des études sur :
32
- L’application d’ensimage sur les filaments des fibres de verre qui change l’affinité
des produits d’hydratation (Nills 1981.a).
- L’addition de polymères dispersés par l’eau qui pénètrent le paquet des filaments des
fibres et se mêlent à la précipitation des produits d’hydratation du ciment dans
l’espace inter filamentaire (Bijen 1979).
- L’utilisation du ciment libérant peu d’hydroxyde de calcium (Bentur 1984)
- Le stoppage de transport de la chaux (Nills 1981 b)
Schématiquement, l’on constate une évolution des caractéristiques du composite fibres de
verre dans la matrice cimentaire : au jeune âge, il présente de très bonnes résistances et une
bonnes ductilité ; après six mois à un an, notamment au contact de l’humidité, le matériau
présente toujours de bonnes résistances mais il se fragilise. Le vieillissement se poursuit par une
dégradation des fibres en milieu alcalin.
Cette dégradation à long terme des fibres ne remet pas en cause le rôle qu’elles peuvent
jouer pendant les phases de durcissement du béton. Pour l’application, il s’agit de la seule phase
critique de l’élément structurel.
I.3.2.8 La tenue de la fibre durant les opérations de mise en oeuvre :
Les conditions de mise en oeuvre peuvent modifier les caractéristiques géométriques des
fibres, notamment pendant l’opération de malaxage. Ainsi les fibres fragiles peuvent se rompe et
les filaments se défibrer. Les paramètres importants sont alors le temps de malaxage, la taille, la
quantité et la forme des granulats.
La figure (I.17) issue des travaux de Kunio Nishioka et Al 1986) montre la distribution
des longueurs de fibres de carbone après malaxage, (300 à 400 fibres sont prises en en compte).
Toutes les fibres référencées A ont une longueur inférieures à 6 mm et la moyenne est
pratiquement égale au quart de la longueur initiale. Dans le cas de la fibre F, la longueur initiale
est réduite de moitie. Notant que la fibre A est plus fragile et moins résistante (Rapport de 1.55).
Sur le composite ce résultat est important car si la longueur de la fibre devient inférieure à la
longueur critique, l’intérêt du renforcement peut devenir nul.
33
Figure(I.17): distribution de la longueur des fibres de carbone après malaxage. La longueur initiale des fibres
est de 10 mm (Kunio Nishioka Et Al 1986)
L’influence du temps de malaxage sur les courbes chargement déplacement de flexion,
pour un composite fibres de verre E ciment adjuvante d’un latex, apparaît sur la figure (I.18),
suite à une étude qui a été menée en 1984 par Dibecki:
 Pour 1 minute de malaxage les mèches de fil sont peu endommagées et confèrent au
matériau une bonne résistance et une bonne ductilité.
 Pour 2 mn et 5 mn de malaxage, se produit un éclatement des mèches de fils, la résistance
diminue, le matériau est plus fragile.
 Pour 8 mn de malaxage, les fibres sont défibrées, la résistance augmente à cause d’une
meilleure répartition du latex le long des fibres mais le matériau continue de se fragiliser.
L’observation au microscope montre des fibres fortement striées pour 8 mn de malaxage.
Avec certaines fibres, pour une même composition au départ, le comportement du
composite peut être très différent, voire contradictoire, si le processus de malaxage n’est pas
rigoureusement contrôlé.
Figure (I.18): Courbes charge – flèche obtenues en fonction du temps de malaxage d’après Dibecki . 1984
34
I.3.3 Formulation du béton de fibres

Effectivement l’ajout de fibres d'acier dans le béton modifie le squelette granulaire. On
doit donc augmenter la quantité de sable pour optimiser ce squelette granulaire et rendre ainsi le
béton plus compact puisqu'il est de cette façon plus maniable. Cette première affirmation
constitue la première hypothèse confirmée sur laquelle repose la méthode Baron-Lesage
développée en France il y a environ 25 ans : Une méthode générale pour la composition d'un
mélange de béton. De plus lorsque la quantité de sable augmente la porosité du béton augmente.
Pour contrer cet effet, il faut alors utiliser plus de pâte de ciment pour remplir les vides et
augmenter cette fois l'action mécanique entre les fibres et la pâte de ciment. Plus le dosage en
fibres est élevé plus le rapport sable/pierre est élevé. Par conséquent plus la quantité de pâte de
ciment augmente également, plus l'élancement (rapport longueur/diamètre) de fibre est élevé.
Plus les quantités de sable et de pâte de ciment sont élevées sable plus on obtient une meilleure
maniabilité du béton. Aussi pour être efficaces les fibres doivent avoir une longueur supérieure à
2 fois le diamètre des granulats. Une démarche d'optimisation d'un mélange de béton de fibres a
été adoptée. Cette méthode se base sur la méthode Baron-Lesage mentionnée plus haut. Déjà
utilisée pour les bétons ordinaires et les bétons à haute résistance avec fumée de silice, elle a été
adaptée par Rossi et Harrouche (1990) pour optimiser le squelette granulaire des bétons de
fibres. Cette démarche comporte trois étapes :
1) Fixer d'abord le rapport eau/ciment, le pourcentage de fibres à utiliser et la quantité de
super plastifiant.
2) Fabriquer plusieurs mélanges en faisant varier le rapport sable/pierre qui devrait être
autour de 1.0 en gardant constant le rapport eau/ciment et les quantités de pâte de ciment
et super plastifiant fixés au départ. Déterminer la maniabilité de chacun des mélanges de
préférence avec un maniabilimètre. Le mélange présentant la meilleure maniabilité est
celui ayant le rapport sable/pierre (SR) optimal.
3) Augmenter ou diminuer la quantité d'eau et de ciment utilisée, tout en gardant les
rapports eau/ciment et SR constants. Pour obtenir une bonne maniabilité il faut faire
varier également la quantité de super plastifiant. Cette troisième étape repose sur la
deuxième hypothèse confirmée par la méthode Baron-Lesage : la quantité optimale
d'agrégats ne dépend pas de la nature ou du volume de pâte de ciment. En suivant cette
procédure ; on arrive à fabriquer de très bons mélanges de béton de fibres avant des
maniabilités comparables à des bétons blancs. II faut par contre s'assurer que ces bétons
de fibres très maniables aient un minimum de ségrégabilité et qu'aucun oursin de fibres
35
ne se forme. Pour éviter ces oursins il est suggéré d'ajouter les fibres graduellement dans
un béton très plastique pour éviter une concentration locale des fibres.
1-3.4.Comportement du béton de fibres vis-à-vis des actions thermiques :
Deux questions peuvent se poser :
1- Un étuvage améliore-t-il ou au contraire augmente –il les caractéristiques du composite ?
2- Des dilatation différentielles entre fibre et matrice (= 12 à16.10-6/c) endommageront –elles
prématurément le matériau ?
On peut répondre que sous l’effet des variations de température la matrice (= 10.10-6/c°)
et la fibre se dilatent. Ces variations relatives ne doivent pas détériorer le composite. Sous les
sollicitations de ce type se posent du fait de la compatibilité des coefficients de dilatation. L’effet
des résistances en compression du béton et du béton renforcé de fibres a été étudié par Faiyaoh
Et Al-Aussi (1986). Ils en déduisent que la résistance, en compression du béton de fibres d’acier
ou de verre, est supérieure à celle du béton mais reste indépendante du pourcentage de fibres vis
à vis de cette sollicitation pour un volume de renforcement de 0,5 à 1%. Notons que les fibres
d’acier trouvent une application importante dans le renforcement des produits réfractaires
(Hackman 1980).
La fibre de carbone dans la matrice de ciment est mise en traction pour les variations de
température positives et en compression pour les variations négatives. L’interface fibre matrice
est ainsi sollicitée. Pour ce type de fibre, Shigeyuki Akihama et Al (1986) mirent en évidence
qu’à partir de 140 c° le composite commence à perdre ses propriétés mécaniques. Les fibres en
matériaux polymériques, du fait de leur important coefficient de dilatation, sont sollicitées en
compression (20 MPa pour du polypropylène pour une variation de +60°), et en traction pour un
T négatif.
I.3.5 La mise en oeuvre de béton de fibres:
On peut incorporer dans un mortier ou béton une certaine quantité de fibres longue de
quelques centimètres, tout simplement comme un granulats additionnel dans une bétonnière.
C’est la une technologie d’emploi immédiat et nous centrerons notre propos sur elle. Il convient
de noter que d’autres techniques très performantes existent comme la projection ou le moulage
par centrifugation, et il n’est pas irréaliste de prévoir que d’autres procédés ( voir figure (I.19)) ,
comme le moulage par pultrusion ou le moulage en continu, voient le jour.
36
Figure (I.19) : Principales méthodes de mise en œuvre d’après les Travaux De Recherche De Laboratoire De
L’institut National Des Science Appliquées De Lyon
37
L’addition de fibres à un béton ordinaire pose très vite des problème d’élaboration, dus à la
réduction de la maniabilité du mélange. L’expérience montre que ce n’est pas uniquement la
géométrie des fibres et le volume incorporé qui influencent les propriétés rhéologique du béton
frais renforcé de fibres, mais aussi la taille, la forme et la fraction volumique des gros granulats
et des fines rajoutées.
Pour les mesures d’ouvrabilité, le cône d’Abrams reposant sur une méthode d’écoulement
statique n’est pas un bon indicateur de l’aptitude relative des bétons à une bonne mise en place.
Les méthodes dynamiques, permettant la mesure d’un temps d’écoulement du béton soumis à
une vibration donnée, semblent être un meilleur indicateur (l’essai Ve-Be ou le maniabilimètre
LCL- Edgington (1973)).
La figure (I.20) (Bouchekouk-Debicki- Hamelin ( 1987)) donne l’effet du pourcentage de
fibres et leurs élancement sur l’ouvrabilité du béton pour des rubans composés de fibres de verre
enrobées de thermoplastique. Des résultats semblables ont été obtenus par Edgington et Hannant
(1972) avec des fibres d’acier. Ceux-ci montrent une diminution rapide de l’ouvrabilité avec
l’augmentation de l’élancement de la fibre, ainsi qu’avec l’augmentation de la proportion
volumique des fibres incorporées. Une forte réduction de l’ouvrabilité se produit également
lorsqu’on augmente la teneur en grains de dimension supérieure à 5 mm dans le mélange
(Edgington (1973)). Précisions que le rajout de fines diminue également l’ouvrabilité
Figure (I.20) : Ouvrabilité des mélanges en fonction du pourcentage de fibres prismatique et de l'élancement
.(Bouchekouk-Debicki- Hamelin( 1987))
38
Ainsi appariât une «limite pratique de faisabilité » que les chercheurs ont essayé de
préciser. Dans le cas de fibres d’acier c’est la non formation d’oursins qui sert de critère.
Dans le cas des fibres d’acier, les formules suivantes sont proposées pour définir le pourcentage
massique ou volumique maximale de fibres intégrables (Vf max )
Vf  3 d (I.4)
l
d : diamètre de la fibre
l : Longueur de la fibre
*- Tattersall et Al (1974)
Vf  600 (1 Ag ) (I.5)

c
Vf : proportion des fibres, en fraction pondérale
masse des granulats supérieurs à 5 mm
Ag= (I.6)
masse totale du béton
c : élancement ( longueur de la fibre sur son diamètre)

*-Edginton (1973)
g
Vf f d
100  75 . .K (I.7)
Vm g l
m
Vm : proportion de la matrice, en fonction pondérale.

Gm : masse volumiques de la matrice et de la fibre.
Ou K= Gm
GmGg
Gm ; est la masse relative de la matrice moins la masse des grains inférieurs à 5 mm.
Gg : la masse relative des grains supérieur à 5 mm.
*- G. Liqui (1986) :
Vf  B 1.08(1 D max ) (I.8)

l 16 32.5
d
B est une constante dépendant des proportion de mélange du béton ( valeur courante 1,8).
Dmax : taille du plus gros granulat en mm.
L’utilisation de plastifiant et de superplastifiant permet d’augmenter les pourcentages de
fibres introduites en ayant un rapport eau sur ciment qui conserve de bonnes propriétés à la
matrice. Le rajout d’eau dans la matrice pour augmenter le pourcentage de fibres peut annuler
pratiquement les gains de résistance mécanique obtenus avec les fibres.
39
I.3.6 Propriétés des bétons de fibres :

On observe une différence de comportement sous sollicitation du béton renforcé de fibres
et du béton traditionnel. Leurs courbes effort-déformation sont très différentes. Il en résulte
certaines modifications dans les propriétés du béton. La courbe dépend des paramètres suivants.
 Pourcentage de fibres
 Longueur des fibres (ou rapport de la longueur sur le diamètre).
 Forme de la section dont dépend la surface latérale d’adhérence et notamment du rapport
de la section sur le périmètre.
 Forme des fibres (à crochets, ondulées, plates, droites).
 Nature des fibres.
 Béton de la matrice (formation, dimension de granulats, teneur en ciment, maniabilité).
 Orientation des fibres vis–à vis de la direction de l’effort.
I.3.6.1 Propriétés mécaniques:
I.3.6.1.2 Résistance a la compression :
La résistance à la compression simple qui est déterminée par la valeur maximum de
l’effort appliqué, est la caractéristique de base des bétons employés dans les structures. Dans le
cas du béton de fibres, l’introduction des fibres dans la matrice peut avoir deux effets
contradictoires : d’une part maintenir les fissures, ce qui est favorable pour la phase post pic,
mais d’autre part créer des défauts supplémentaires à l’interface fibre- matrice. Ces défauts
peuvent servir d’amorce à l’endommagement et donc limiter la charge maximale.
Généralement, la plupart des résultats de la littérature qui comparent un béton normal à
un béton de fibres, montrent une légère augmentation de l’effort maximum de compression avec
la teneur en fibres. Dans certain cas, on a une légère augmentation de la contrainte ultime
(Balaguru 1992, Banthia 1995, Paskova 1997, Yin 1988) et comme l’illustre la figure (I.21) tirée
d’une publication de Johnson W. et Al 1974 où on montre le gain de 15% de la résistance à la
compression. Dans d’autres cas (figure (I.22() une légère diminution (Rossi 1994 et Dardar J
1975) est montrée cette diminution à partir de Vf=0.5% pour des fibres de polypropylène. On
peut aussi négliger l’effet de fibre en compression si le volume de fibre est inférieur à 0.75%
Chez Balaguru 1992 et inférieur à 1% chez Pascova 1997. Le changement du module d’élasticité
est aussi négligeable.
La présence de fibres change le mode de rupture de béton. Il devient plus ductile. Cette
ductilité dépend des facteurs volume fraction de fibre, géométrie des fibres, et composition de la
matrice. L’addition de fibres augmente la déformation au sommet puis la courbe descend
lentement comme le montre Gapalaratnan VS et Shah S.P 1985 dans leurs résultats statiques en
40
compression, que la présence de fibres (d’acier) dans la matrice augmente la résistance à la

rupture de 35% pour 1.5% de fibres, et la déformation correspondante à la résistance maximale
augmente de 38% (figure 1.23) éprouvette cylindrique de diamètre 76 mm et 152 mm de
hauteur).
Figure (I.21) : Augmentation de la résistance en compression en pourcentage d’un béton ou mortier

armé de fibres d’acier en fonction des paramètres L/d (Johenson W. et Al 1974)
Figure (I.22) : Influence de la longueur et de pourcentage de fibres sur la résistance à la compression du

béton armé de fibres de polypropylène (Dardar 1975)
41
Figure (I.23): relation entre la déformation longitudinale et la contrainte axiale en compression

(Gopalaratnam V.S et Shah S.P 1985) (Fibres L= 2.54 cm)
I.3.6.1.3 Résistance a la traction :
Comme il a été illustré au dessus, les fibres modifient principalement le comportement
après fissuration. Les fibres ont deux rôle: d'une part elles sont susceptibles de retarder
l'apparition de la macrostructure de la matrice et d'autre part, elles réalisent une couture sur les
lèvres de la fissure formé dans l'éprouvette, ceci augmente de la "ductilité" au matériau. Durant
la première phase, la microfissuration se répartit uniformément dans le volume. Le matériau est
caractérisable par une loi de comportement. Pour augmenter la résistance à la fissuration. Il
semble logique en utilisant un fort pourcentage de fibres courtes. Conditions aux limites du corps
d'épreuve. Des fibres longues bien ancrée et ductiles offriront une bonne résistance à l'ouverture
des fissures (Houari 1992)
Les fibres sont introduites dans le béton pour compenser la fragilité du matériau en
traction par une couture de la macroffissuration. En revanche, le comportement postfissuration
est fortement lié à la teneur en fibres, à leur orientation et à leur mode de fonctionnement. Mais
la contrainte postfissuration n'est pas directement proportionnelle à la quantité de fibres
introduite.
Plusieurs méthodes expérimentales ont été développées pour quantifier l'action des fibres
sur le contrôle de la fissuration. Ce sont l'essai de fendage et de module de rupture (qui ne
donnent accès qu'à une valeur pic qualifiée de résistance, l'essai de flexion (avec mesure de la
flèche et du comportement postfissuration) et l'essai de traction uniaxiale Cependant, la plupart
des ces essai ne permettent pas de déterminer un comportement intrinsèque du matériau. En
effet, les résultats dépendent généralement de la taille des éprouvettes et font intervenir des effets
structuraux qu'il est difficile d'analyser en terme de comportement en traction (Casanova 1996)
42
Les augmentations de résistance en traction dues aux fibres sont variables. La plupart des
chercheur proposent qu'il y a une légère augmentation de la contrainte ultime et présence d'une
phase post pic. Balaguru (1992) propose que l'on puisse négliger l'effet de fibre en on peut dire
que les améliorations constatées dépendent essentiellement de la forme des éprouvettes, des
paramètres lies à la géométrie et au pourcentage volumique des fibres utilisées.
D'autres chercheurs comme Johnson C. et Coleman R.A 1974 indiquent sur les figures
(I.24.a et I.24 b) que l’augmentation relative de la résistance en traction du béton renforcé de
fibres est donnée par la formule suivante.
3
 c  m 2
L
0.015VF ( ) (I.9)
m d
Avec L : Longueur de fibre.
d : diamètre de fibre
Vf : volume de fibres.
La résistance à la traction du composite s’exprimant par :
3
2
 c  (1 0.015VF ( L ) ) m (I.10)
d
Cette formule a l’intérêt de mettre en évidence les deux paramètres qui jouent un rôle primordial
dans la résistance à la traction.
 c  m
Figure (I.24) a : augmentation de la résistance à la traction d’un mortier armé de fibres d’acier en
m
fonction du volume de fibre (Johson et Colman 1974
43
 c  m
Figure (I.24 b) : augmentation de la résistance à la traction d’un mortier armé de fibres d’acier en
m
fonction du l’élancement des fibres (Johnson et Colman 1974)
Cependant, le rôle de la longueur apparaît clairement dans toutes les recherches, comme le
montre (Majumdar 1975) dans son article dont est extraite la courbe suivante (figure 1.25) :
Figure (I.25): Résistance à la traction du ciment armé de fibres de verre en fonction du pourcentage en
volume de fibres Vf et pour différentes longueurs de fibres (Majumdar 1975)
I.3.6.1.4 Résistance en flexion :
Le comportement en flexion est l’aspect le plus important pour un béton de fibre car ce
matériau composite subit le plus souvent ce type de chargement dans ses applications. On ajoute
des fibres dans la matrice pour améliorer la ductilité et fournir un contrôle du mécanisme de
fissuration. L’amélioration de la résistance de première fissuration est ordinairement un gain
secondaire. En flexion, la structure fissurée peut reprendre des efforts bien supérieurs à ceux
relevés lors de l’apparition de la première fissure.
44
La figure (I.26) donne la courbe charge- flèche qui représente les deux comportements :
- Partie linéaire (entre O et A), le point A est la limite de proportionnalité et correspond
à la première fissuration de la matrice. Nous notons Ff cette charge de fissuration à
laquelle correspond une contrainte , calculée avec la théorie élastique.
Dans la partie développement de fissuration (entre A et B), les fibres jouent le rôle d’armatures
dans les zones fissurées. Le point B correspond à la charge maximale reprise par l’élément de
structure On désigne cette charge par Fmax. Avec cette valeur et les caractéristiques géométriques
de l’éprouvette, il est possible de calculer un module de rupture (MOR), déterminé en supposant
le matériau élastique jusqu’à rupture. Le module de rupture est une grandeur commode pour
comparer des composites ou pour les dimensionner. Cependant, à partir de cette grandeur, il
n’est pas possible de connaître l’état de contrainte et de déformations dans le composite avec la
seule théorie élastique
La figure (1.26): courbe de charge – flèche en flexion ( Masdar Helmi Juin 1998)
Le diagramme charge- flèche intègre à la fois un comportement de matériau et un

comportement de structure en fonction du type de fissuration à se développer. L’analyse de ce
résultat expérimental permet de caractériser la ténacité du matériau avec le calcul d’indices basés
sur des considérations énergétiques
I.3.6.1.5 La ténacité :
Le concept de l’indice de la ténacité du béton de fibres est dû au besoin de l’identification
et de la mesure d’une propriété qui permet de différencier un béton de fibres d’un béton normal
45
Le béton de fibres est plus ductile qu’un béton normal, c’est à dire qu’une grande énergie
est demandée pour pouvoir fissurer le béton de fibres et spécialement pour faire augmenter la
fissure jusqu’à la rupture.
Cette grande quantité d’énergie est appelée ténacité et peut être évaluée en effectuant des
essais de flexion. Cette évaluation est faite à partir d’un coefficient sans dimension appelé indice
de ténacité.
Généralement, la ténacité est représentée par les aires sous les diagrammes charge flèche
en flexion. Mais les chercheurs ont essayé d’identifier la ténacité sur une base numérique au lieu
de la base graphique. Pour cela, la question qui a été posée est : comment doit on interpréter la
relation graphique (charge- flèche) par des nombres qui peuvent donner une identification
significative au concept de la ténacité.
Des chercheurs ont essayé de quantifier la ténacité par un indice qui permet de mesurer et
de comparer la capacité d’absorption énergétique des divers bétons de fibres. Pour cela toutes les
méthodes ont été basées sur des essais de flexion.
- La méthode ACI comite 544 (1978) définit la ténacité par un indice unidimensionnel. Cet
indice est calculé en utilisant l’aire définit par la courbe charge- flèche d’une éprouvette testée
en flexion. Il est égal au rapport entre l’énergie totale absorbée par l’obtention d’une flèche au
centre de 1.9 cm et l’énergie absorbée jusqu’à l’apparition de la premier fissure.
- La méthode japonaise (JCI) : qui définit la ténacité comme l’aire comprise entre la courbe
charge- déformation et l’axe horizontal indiquant la déformation jusqu’à une déformation de
1/50, ou I est la portée de la poutre. L’éprouvette utilisée est une poutre de 150x150x 450 ou
bien 100x100x300, chargée au milieu.
L’indice de ténacité est calculé avec la formule suivante :
T I
 b b (I.11)
 t .b.h
Où
 b : L’indice de ténacité (N/mm2)
Tb : La ténacité par flexion (J)
 t : La déformation correspondant avec L/150

- La méthode ASTM Cl018 /
définit l’indice de ténacité comme le rapport entre l’aire OAB et l’aire OACD (figure (I.27)).
Dans cette méthode les éprouvettes sont double tranchant, soumises à une force excentrée de
compression.
46
Figure (I.27): Courbe De Calcul De L’indice De Ténacité Par La Méthode ASTM Cl018
I.3.6.1.6 Résistance aux chocs :

Le cas de chargement dynamique, tel que le choc, remet en question les modélisations et
les lois de comportement du béton fibreux sous chargement statique ou quasi-statique. La
structure interne hétérogène fait que chaque composant se déforme différemment et que
l’interaction inter granulaire engendre des frictions internes différentes pour chaque niveau de
contrainte.
Gopalaratnam V.S et Shah S.P (1985) ont effectué un certain nombre d’essais avec un
appareil de type Charpy pour le B.A..F de fibres d’acier. Ils ont montré que pour un même type
de chargement ( flexion) le rapport résistance statique à la résistance dynamique est égale à 0.79
, 0.99 et 1.11 pour des pourcentages de fibres de 0.5 , 1 et 1.5 % respectivement (Pourcentage
des fibres en volume).
Krenchel H a trouvé dans ses essais aux chocs en compression, que la résistance
dynamique du béton renforcé par de fibres d’acier varie en fonction du pourcentage de fibres et
du rapport L/d. Le (tableau (I.7)) suivant montre ses résultats :
Tableau (I.7):la résistance dynamique en fonction du pourcentage de fibres
Par Krenchel H. (1974)
Vf = 0  c= 2.9 KNm/mm2
Vf = 2%  c= 20 KNm/mm2 L/d= 85
Vf = 1%  c= 30 KNm/mm2 L/d=170
(Parimi S. et J. Rao J. 1974) proposent de calculer la résistance aux chocs en additionnant
la résistance de la matrice et l'apport des fibres par la formule :
2
 L L
TF   .VF   Avec Tc  Tm  T f (I.12)
E d
47
(Kaxamura N. 1984) a montré qu'en flexion dynamique, le mortier sans fibres n'a aucune
résistance après la limite élastique, ce qui n'est pas le cas pour le béton de fibres. Au-delà de
cette limite, il a montré que la flèche augmente alors que la résistance reste constante, et elle
augmente quand le pourcentage de fibres augmente Tableau (I.8)
Tableau (I.8): La résistance à la flexion et aux chocs en fonction du pourcentage de fibres (Kaxamura .1984)
Matériau Résistance à la Résistance aux
flexion MN/m2 chocs MN/m2
Ciment en pâte pure 8 1.7
Ciment+ 1% de fibres polypropylène l=51 mm 5.9 18.6
Ciment+ 5% de fibres verres l=32 mm 41.5 16.7
Ciment+ 1% de fibres polypropylène +5% de fibres de 33.4 35.4
verres
I.3.6.2 Autres propriétés du béton de fibres :

a) Retrait :
Le durcissement du béton dans l’air s’accompagne d’une variation de son volume
apparent : le retrait dont les causes ont fait l’objet de nombreuses hypothèses et théories et dont
les conséquences sont importantes pour la fissuration. Si le retrait est gêné, ce qui est le cas
courant, le béton est mis en traction et la fissuration se produit lorsque la résistance du béton est
insuffisante.
Le retrait est un phénomène complexe d’équilibre hygrométrique, qui dépend, non
seulement des facteurs internes tels que la nature et le dosage du ciment, la compacité et la
granulométrie du mortier ou du béton, mais aussi de facteurs extérieurs, tel que hygrométriques
ambiants. Si l’atmosphère est sèche, il y a évaporation en surface : le retrait augmente. Si
l’atmosphère devient humide, de la vapeur se condense dans les capillaires : le retrait diminue.
En règle générale, le retrait du béton, avec ajout de fibre, est plus faible que celui du
béton témoin sans fibres.
Des essai sur des bétons de fibres de fonte par exemple, que le premier retrait
d’hydratation, dû à la prise et au début du durcissement du béton les premières heures qui suivent
le gâchage, ainsi que le retrait de dessiccation après durcissement du béton, sont inférieurs à ceux
du béton témoin, sans fibres, de même composition.
Cette diminution du retrait, en présence de fibres, est d’autant plus remarquable que le
départ d’eau du béton est accéléré par la présence de fibres.
Ce phénomène peut âtre expliqué par le fait que la présence de fibres dispersées
augmente la grosseur des pores dans le matériau ainsi que leur volume, en diminuant ainsi
l’intensité des étreintes capillaires, tout en facilitant l’évaporation de l’eau libre.
48
Pour conclure donc, la présence de fibres dans le béton diminue notoirement le risque de
fissuration due au retrait de dessiccation.
b) Comportement Au Fluage :
Contrairement au mortier et béton conventionnel, les éprouvettes renforcées de fibres
sont moins sensibles aux phénomènes de fluage en compression par rapport à la traction. P.N
.Swamy a mis ceci en évidence en étudiant le comportement au fluage d’éprouvettes en béton
soumises à une sollicitation de flexion. La (figure (I.28) illustre ce constat :
Figure (I.28): Comportement au fluage d’éprouvettes de béton de fibres soumises à une sollicitation de flexion
par Swamy .P.N et Theodropoulos
I.3.7 Les avantages du béton de fibres par domaines d’applications :
On peut distinguer deux modes d’utilisation des fibres :
- Le béton renforcé de fibres seules
- Le béton renforcé avec des armatures traditionnelles dans lequel on introduit des
fibres (application structurale des bétons de fibre)
Dans le premier cas on utilise les propriétés des bétons de fibre, qui seront liées au type de
matrice utilisée, à celui des fibres, et à la méthode de mise en œuvre retenue.
- Utilisation des propriétés de flexion, pour réaliser des coques minces.
- Amélioration de la tenue des pièces au jeune âge.
- Modification des variations dimensionnelles, lutte contre les fissurations.
Dans le cas des applications structurales soumises à la flexion :
- On diminue de 40% l’ouverture des fissures.
- Augmentation de la rigidité après fissuration.
49
- Peu d’augmentation de la résistance ultime.

- Augmentation de la résistance au cisaillement.
Dans le cas de structure à la compression :
- Amélioration de la charge ultime.
- Pas de rupture catastrophique.
Dans le cas des structures soumises à des sollicitations combinées :
- Amélioration de la résistance et de la rigidité obtenues sous sollicitations simples
mais qu’on ne retrouve pas forcément dans le cas du comportement des structures
sous sollicitations combinées.
Dans le cas de portique :
- Augmentation de la rigidité d’ensemble de 25%.
- Augmentation de 100% de la capacité de dissipation d’énergie.
- Meilleure résistance aux déterminations face aux chargements cycliques.
- Modification des modes de rupture : cisaillement, flexion.
- Pour des valeurs de rigidité identiques les phénomènes de fissuration sont moins
importants.
- La résistance à la destruction locale est meilleure dans le cas de bétons de fibre
qu’avec le béton seul.
Dans le cas de sollicitation de type choc :
- Par rapport au béton : la loi de comportement du matériau est fortement modifiée,
l’énergie absorbée est plus importante, la durée de choc est augmentée, et les modes
de rupture sont différents (localisation, flexion- cisaillement- poinçonnement).
50
I.4 Conclusion:
En résumé, nous abordons, à traverse la bibliographie, d'abord des problèmes liés à
l'élaboration du matériau. Nous précisons que:
 Sous l'appellation "Béton de fibres" il existe une grande famille de matériaux très
différents.
 D'un point de vue générale et simple, le béton de fibres est constitué en trois phases:
 la matrice cimentaire.
 Les fibres.
 La zone de transition (interface) fibres- matrice.
 Le rôle des fibres dans la matrice cimentaire sur les différentes phases de comportement
du matériau est fonction de différents paramètres.
 La liaison fibre- matrice est souvent une zone de faiblesse, difficilement caractérisable
mécaniquement: de plus une bonne adhésion fibre- matrice ou une bonne résistance au
glissement n'apporte pas les mêmes propriétés au composite.
 Il convient de compléter notre bibliographie centrée sur les propriétés mécanique de
béton de fibres en notant l'importance des opérations et des conditions de mise en oeuvre
qui conditionnent la structuration du matériau, pouvant crées une anisotropie de
comportement (Debicki G. 1988)
 Les fibres limitent les phénomènes de propagation rapide et instable de la rupture du
béton. Elles modifient les cheminements des fissures dans les structures.
 La ténacité des éprouvettes est nettement augmentée par la présence des fibres. Elle est
caractérisée principalement par des mesures énergiquement globales de l'élément de
structure que constitue l'éprouvette.
 Les caractéristiques des fibres et de la matrice jouent un rôle important sur la réponse
mécanique du matériau.
 On remarques que le béton de fibres est très utiles et son application est très large surtout
dans le cas de sollicitation dynamiques
51

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Chapitre 1 : le béton de fibres

Dans ce chapitre nous allons décrire ou faire connaître, historiquement, ce nouveau

Figure (I.1): Brevet de Weakly ( 1912)

pièces métalliques tortueuses. Il a confirmé que la résistance à la fissuration et à la fatigue a été

Figure (I.2): Brevet de H.Etheridge et G.Martin (1933)

Figure (I 3): brevet de G.Constantinesco 1943

Tableau (I.1) : Différents types de fibres (Venuat M.1983)

Relief 25-35 25-55 x x x 1 à 3%

Formes 6-30 x x x x 0,7 à 3%

Fonte amorphe 30-40 1200-1400 x x x x 0,7 à 2%

Carbone = 7 à 20 µm 3-15 150-400 X 2 à 5%

Aramide 12,4 +m 1-10 100-800 X 1 à 3%

Polypropylène 51 à 250 µm 10-30 140-1700 x x x x 2à8%

Amiante == 0.0002 à 0.02 µm 5 5000 5 à 10 %

Aramide Fibres enduites de résine x x x X 4 à 7%

Polypropylène Filets Fibrilles X x

Figure (I.4): limites technologiques pour la mise en œuvre du béton d’acier

6- Dans le cas de filets, la continuité de la fibre et l’effet de maille assurent un excellent

I.3.2.2. Les différents type de fibres :

Photo (I.1). Différents types de fibres

Photo (I.2): Différents types de fibres polypropylène

- Résistance en traction : 400 à 8000 Mpa.

I.3.2.2.3 Les fibres de verre :

Photo (I.3) : fibres de verre

I.3.2.2.4 Les fibres d’acier :

Photo (I.4): Différents type de fibres d’acier

La dispersion des fibres d’acier dans le malaxeur s’opérant aisément et rapidement en

faible densité 1,5 permet une mise en place facile, sans

- Le mode de conservation des éprouvettes : les éprouvettes stockées dans l’eau

Type de Géométrie des fibres Densité Résistance Module Allongement

Tableau (I.6) : composition de la matrice de ciment d’après Akihama S et Al 1986

Eau / ciment Agrégat/ ciment Composition pondérale Kg/m3

Figure (I.9) a) : Géométrie des éprouvettes pour les essais de traction.

Figure (I.9) : Les courbes contraintes- déformations de Akihama S et Al 1986

Figure (I.10): Influence du volume et de l'élancement des fibres sur la déformation de

Figure(I.11) : Description schématique de la zone inter faciale à l’interface

Figure(I.12): Mesure de la dureté au voisinage d’une fibre de « Titanium slag wool »

I.3.2.5.les avantages et les inconvénients des fibres:

Béton non armé (témoin) P

Rupture Béton de fibre d’acier Béton armé

Figure (I.15): Effet de retardement de la fissuration et répartition des fibres

Béton armé classique

Fibre répartie au hasard

Fibre orientée horizontalement

Fibre armant la partie inférieure de la poutre (et orientées)

I.3.2.7 La tenue de la fibre en milieu alcalin, condition de la durabilité du composite :

I.3.3 Formulation du béton de fibres

Vf  600 (1 Ag ) (I.5)

c : élancement ( longueur de la fibre sur son diamètre)

Vm : proportion de la matrice, en fonction pondérale.

Vf  B 1.08(1 D max ) (I.8)

I.3.6 Propriétés des bétons de fibres :

compression, que la présence de fibres (d’acier) dans la matrice augmente la résistance à la

Figure (I.21) : Augmentation de la résistance en compression en pourcentage d’un béton ou mortier

Figure (I.22) : Influence de la longueur et de pourcentage de fibres sur la résistance à la compression du

Figure (I.23): relation entre la déformation longitudinale et la contrainte axiale en compression

Le diagramme charge- flèche intègre à la fois un comportement de matériau et un

 b : L’indice de ténacité (N/mm2)

Tb : La ténacité par flexion (J)

 t : La déformation correspondant avec L/150

I.3.6.1.6 Résistance aux chocs :

I.3.6.2 Autres propriétés du béton de fibres :

- Peu d’augmentation de la résistance ultime.