FDSA

FACULTE DES SCIENCES APPLIQUEES

SYLLABUS

Cours : Technologie Du Béton

Niveau : Troisième Année Génie Civil

Professeur : Serge DESROSIERS

 Licencié en Génie Civil

 Diplômé en Théologie
 Spécialisé en Hydraulique Appliquées
 Directeur Centre Technique d’Exploitation de la Croix-Des-Bouquets
(OREPA/DINEPA).

Email : sergodesrosiers@gmail.com/sergedesrosiers282@yahoo.fr
Phone : 509 3 741 16 10

Janvier 2020

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 I. Objectif Du Cours

La formation technologie du béton vous permet de perfectionner vos connaissances sur les
différents types de béton (bétons spéciaux, bétons courants, adjuvants, ect...) les composants,
la composition, la fabrication et la mise en œuvre du béton. Parallèlement à la diffusion de
cette connaissance, on tâchera de développer une vue d'ensemble de tous les aspects (et leur
interrelation) qui influencent la qualité du béton, les propriétés, l'apparence, le contrôle, la
durabilité et les classes d’environnement y sont également mis en exergue. Vous pourrez
ainsi maitriser vos choix de formulation garantissant leur durabilité selon leurs utilisations.

II. Description du cours :

ii - Introduction
1. Le Béton
2. Le Ciment
3. Les Granulats
4. L’eau de Gâchage
5. Les Adjuvants
6. Le Dosage des mélanges de Béton
7. La Finition Du béton
8. Les Joints
9. Les Armatures

III. Résultats d’apprentissage

À la fin du cours, les étudiants seront capables de :

1. Bien comprendre l’importance de la technologie du béton.

2. Bien connaitre les différents constituants du béton.
3. Bien préparer un mélange pour avoir un béton de qualité.
4. Connaitre comment faire les réparations de finition après le bétonnage.

IV. Méthodologie
1. Exposé
2. Discussions/ Débats
3. Travail individuel et/ou en groupe

V. Évaluation
1. Présence 10%
2. Participation(Quiz) 20%
3. Devoirs / intra 20%
4. Examen 50%

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VI. Bibliographie
 Technologie du béton, Edition 1998, Groupement Belge du Béton
 ABC du ciment et du béton, FEBELCEM.
 Béton de ciment, Denis Tremblay
 La technologie du béton, Présentée par : Guillaume FRANCQUEVILLE, Chef de
Marchés BPE / PREFA / Travaux Souterrains

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Introduction

Vu sa polyvalence et son bas prix, le béton de ciment est l’un des matériaux les plus utilisés
dans l’industrie de la construction d’aujourd’hui. C’est un matériau inerte et incombustible
qui résiste au froid et à la chaleur. C’est aussi un matériau architectural particulièrement
intéressant car on peut le donner n’importe quelle forme, une multitude de finis texture et
même, le colorer. Comme le dosage et le choix des matières premières influent grandement
sur les propriétés physiques du béton, tant à l’état plastique que durci, on peut facilement
l’adapter aux conditions d’utilisation en faisant varier ces propriétés. De plus, contrairement à
la majorité des autres matériaux, un bon béton, comme un bon vin, vieillit bien ; en effet, sa
résistance s’accroit généralement au cours des années.

Le béton de ciment n’est pas pour autant un matériau parfait ; utilisé comme matériau
structural, il produit généralement des éléments lourds et massifs, et sa résistance en traction
est plutôt faible. C’est pourquoi on le renforce souvent avec des aciers d’armature ou de
précontrainte.

La durabilité et la résistance du béton dépendent de la qualité des matières premières

utilisées, de la rigueur dans sa fabrication et du nombre et l’intensité des contraintes
physiques et chimiques auxquelles il sera soumis.

Le béton, tel qu’il est utilisé depuis plus d’un siècle, est une pierre artificielle principalement
formée de ciment, sable, gravier. Il présente des qualités qui le rendent irremplaçable :

 Au niveau des coûts :

Sur le plan du coût, il est essentiellement constitué de matériaux économiques
disponibles en tout lieu.

 Au niveau de sa mise en œuvre :

Ce matériau composite hétérogène qu’est le béton se laisse aisément façonner. Sa
grande ouvrabilité lui permet de s’accommoder à toutes les formes possibles de
coffrage

 Au niveau de la résistance :
Les premières caractéristiques sont sa haute résistance à la compression et ses
propriétés mécaniques exceptionnelles.

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  Au niveau durabilité :
Les structures et les produits réalisés en béton ont une durée de vie très longue, de
plus ils ne requièrent que peu d'entretien. Sa durabilité est une des caractéristiques
majeures du béton.

 Au niveau écologie :
Le béton fibré est entièrement recyclable. Une fois broyé, il peut être réemployé en
tant que revêtement routier ou gravats pour la construction des voies routières et
ferroviaires.

 Au niveau de l’isolation phonique et thermique :

Le béton possède une masse, qui réduit naturellement les écarts de température. Il est
ingélif (haute résistance au gel) et reste quasiment insensible aux intempéries.

 Au niveau de la résistance au feu :

Le béton est le seul matériau, avec la maçonnerie, à résister efficacement au feu. Il
offre une protection efficace aux biens et aux personnes en cas d’incendie.
Le béton est ininflammable et résiste aux très fortes températures encourues lors d’un
incendie. Aucun élément en feu ne s’en détache, il ne fond pas et rien n’en coule. Les
structures portantes en béton résistent, ce qui réduit considérablement les risques
d’effondrement pour les occupants et les services d’incendie. Ni fumée, ni gaz toxique
ne s’en dégagent. Le béton constitue une excellente barrière anti-feu en s’opposant à
la propagation de la chaleur et du feu.

 Au niveau auto-guérison :
L’auto-guérison des structures en béton afin d’améliorer la sécurité, des
infrastructures plus durables.... C’est devenu possible.
Le matériel développé à l'Université du Michigan peut se guérir lui-même quand il est
fissuré. L’intervention humaine n’est pas nécessaire, de l'eau et le dioxyde de
carbone. Une poignée de jours pluvieux ne suffira pas à réparer un pont endommagé
de la nouvelle substance.
Enfin, L’invention du béton précontraint par Eugène Freyssinet en 1928 mit fin au recours à
la technique du béton armé pour les grands franchissements.

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UN PEU D’HISTOIRE

L’histoire de l’utilisation du « béton » est marquée par une succession d’inventions,

d’innovations et de brevets. Joseph Louis LAMBOT (1814-1887) construit en 1848 une
barque (en « Fil de Fer » recouvert de ciment) baptisée le « bateau ciment ».
L'invention du « ciment armé » revient à un jardinier nommé Joseph MONIER (1823-1906).
Il dépose, entre 1867 et 1891, des brevets relatifs à un système à base de fer et de ciment pour
fabriquer des bacs à fleurs, des tuyaux et des réservoirs à eau.
François Coignet (1841-1888) construit en 1852 le 1er immeuble en béton coulé avec fers
profilés enrobés, terrasse à St-Denis ; 1867 : immeuble en béton aggloméré (92, rue de
Miromesnil, 75008), breveté par François Hennebique(1842-1921) qui substitue le béton
armé au ciment armé en 1879 ; conçoit la 1re dalle en béton de ciment armé de fers ronds
(brevet 1880) ; pour des poutres creuses en béton armé moulées d'avance (1892) ; introduit
l'emploi des armatures transversales ; invente la barre relevée ; crée en 1896 le pilote en béton
armé (ligatures assez rapprochées). Composition : 1 m3 de béton ordinaire = 350 kg de
ciment + 590 kg de sable + 1 180 kg de gravier + 210 l d'eau. 1er règlement officiel de calcul
du béton armé en France en 1906.
Le premier règlement de calcul du béton armé paraît en Suisse en 1904 ; le premier règlement
français date de 1906.
1res applications : 1892 immeuble au 1, rue Danton (Paris) ; 1904 villa de Hennebique
à Bourg-la-Reine, tour octogonale portée par des ressauts de 4 m ; 1910 pilier-champignon
créé à Zurich par le Suisse Robert Maillart (1872-1940) ; 1913 théâtre des Champs-Élysées
d'Auguste Perret (Fr., Ixelles, 1874-Paris, 1954) ; pont : voir p. 360 béton à poudres
réactives (BPR) : 20 fois plus résistant, 2 à 3 fois plus léger, peut s'allonger sans
rompre. Béton précontraint : contient des câbles d'acier en tension. Béton allégé : plus
léger, des billes de polystyrène à la place des gravillons et du sable.
En 1929, Eugène FREYSSINET (1879-1962) va révolutionner le monde de la construction
en inventant le « béton précontraint ».

La fin des années 80 voit l'arrivée des « Bétons Hautes Performances (BHP) ».

Lors de la dernière décennie de nombreuses innovations ont révolutionné les constructions en

béton, parmi lesquelles les « Bétons Auto-plaçant (BAP) » et les « Bétons Fibrés à Ultra
Hautes Performances (BFUHP) ».

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USAGE DU BÉTON
BETON NON ARMÉ : Le béton non armé ne contenant pas d’acier d’armature, on l’utilise
lorsque le matériau est peu sollicité, particulièrement en ce qui concerne les contraintes de
traction. Parmi les nombreuses utilisations courantes, on peut citer : Les fondations, les dalles
sur le sol, le béton de remplissage, les éléments décoratifs, les murs non porteurs, etc. La
rigidité, le coût avantageux et la polyvalence du béton non armé en font un matériau de
construction particulièrement intéressant.

BETON ARMÉ
Lorsqu’on emploie le béton en tant que matériau structural pour remplacer le bois ou
l’acier(en présence des contraintes de flexions ou de traction), on doit porter son choix sur le
béton armé. L’acier d’armature qu’on introduit dans le béton (généralement dans une
proportion de 0.5 à 2% du volume du béton) améliore considérablement sa résistance à la
traction. On place les barres d’armature principalement là où se manifesteront les efforts de
traction; c’est l’acier qui supporte les contraintes qui, autrement, entraineraient la rupture
prématurée du béton. On peut grâce à l’acier d’armature réaliser des éléments beaucoup plus
résistants quoique moins volumineux plus légers. Les poutres, les colonnes, les dalles, les
murs porteurs, etc., sont le plus souvent construits en béton armé.
Depuis son invention, le béton armé, matériau particulier formé par une combinaison
rationnelle de béton et d’acier, a connu de nombreux perfectionnements. Ce furent le
remplacement du fer par l’acier, l’amélioration de la qualité et de la régularité des ciments, la
mise au point de la granulométrie, l’emploi des aciers à hautes adhérence,…Toutefois, son
principe n’a pas varié depuis : le béton résiste bien à la compression mais très médiocrement
à la traction, il s’agit de le renforcer en disposant des armatures orientées dans la direction
des efforts de traction.

Le principe est donc tout simple. Mais son application soulève de nombreux problèmes :

1. Le béton armé ne peut être un matériau économique que si l’acier est soumis à une
contrainte importante, de l’ordre de 200 à 300 méga-pascals(MPa). Il en résulte un
allongement supérieur à l’allongement de rupture du béton, d’où la naissance quasi-
inéluctable de fissures. Celle-ci, même lorsqu’elles sont invisibles, modifient les
caractères géométriques des solides qui constituent les structures en béton armé. Le
calcul des contraintes devrait donc théoriquement prendre en compte non seulement
l’hétérogénéité et l’anisotropie du matériau mais aussi la modification des conditions

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 aux limites.
2. Les armatures disposées à l’intérieur du béton ne peuvent être sollicitées que par
l’intermédiaire du béton, c’est-à-dire par le jeu de l’adhérence. Il est donc nécessaire
d’avoir de bonnes liaisons acier -béton
Le béton est sujet à des déformations différées non négligeables : retrait, par
dessiccation qui se poursuit pendant plusieurs années, et fluage, qui va jusqu’à tripler
la déformation instantanées du béton. Le retrait et le fluage engendrent des sollicitions
internes souvent très importantes, qui peuvent provoquer la fissuration des éléments.
3. Les fissures peuvent être préjudiciables à la pérennité des constructions. Aussi,
importe-t-il de limiter leurs ouvertures à des valeurs raisonnables. De même,
l’enrobage des armatures devra être suffisant pour qu’il soit assuré leur protection
contre la corrosion.

Compte tenu de ces difficultés, la détermination du comportement des structures en béton

armé s’effectue pas à pas : une première analyse par le calcul donne un ordre de grandeur des
contraintes et des déformations; ensuite, des essais de laboratoire permettent de vérifier que le
comportement réel du matériel est bien celui qu’annonce le calcul.

BÉTON PRÉCONTRAINT

On appelle béton précontraint le béton qu’on a déjà comprimé à l’aide d’une armature
particulière, afin qu’il ne subisse par la suite aucun effort de traction. Le béton, comme on le
sait, a une résistance à la traction assez faible. On réalise le béton précontraint en tendant des
câbles d’acier disposés à l’intérieur de l’élément de béton ; lorsqu’on enlève la charge, les
câbles compriment le béton. Les poutres de pont et de viaduc, les caissons, les pieux, les
tuyaux, etc., sont souvent fabriqués en béton précontraint. Celui-ci permet des économies
importantes, soit jusqu’à 50% du volume de béton et jusqu’à 75% de la quantité d’acier.
Toutefois, il faut mentionner qu’on emploie, dans ce cas, du béton et de l’acier de qualité
supérieure. Le béton « précontraint » est une technique mise au point par Eugène
Freyssinet en 1928 et testée sur des poteaux préfabriqués destinés au support de câbles
électriques.

BÉTON LOURD

On produit des bétons lourds principalement pour deux utilisations : les barrages - poids et les
réacteurs nucléaires. Dans le cas premier cas, l’avantage réside principalement dans la
réaction du volume de béton nécessaire. Dans le second cas, le béton lourd se révèle un

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matériau anti - radiations efficace et coût avantageux. Le minerai de fer et les déchets d’acier
sont les granulats les plus couramment employés à cette fin. La masse volumique des bétons
lourds peut atteindre, dans certains cas, plus de 5000kg/m3.

BÉTON REFRACTAIRE

Lorsque des constructions seront soumises à des températures très élevés (par exemple dans
les aciéries), on doit utiliser un matériau particulièrement résistant à la chaleur. Plusieurs
ouvrages de ce type ont été réalisés en béton réfractaire ; celui-ci peut résister à des
températures de l’ordre de 1500ºC, soit environ le double de celles que supporte le béton
normal. On fabrique ce béton à partir de ciment alumineux et de granulats spéciaux.

BÉTON PREFABRIQUÉ

La fabrication en usine des éléments de béton comporte de nombreux avantages ; conditions

idéales de température durant toute l’année, production à la chaine, économie, des blocs, des
pieux, des puisards, des parements architecturaux, des fosses septiques, des éléments
décoratifs, etc.

BÉTON POLYMÈRE

On fabrique du béton polymère en remplaçant en tout ou partie la pâte de ciment par une
résine plastique (à base de polyester, d’acrylique, de polyuréthane, etc.). Le coût de ce
mélange est passablement plus élevé que celui d’un béton normal, mais il a, dans certains cas,
une durabilité exceptionnelle. De plus, on note sa résistance mécanique est meilleure (surtout
en ce qui concerne les contraintes de traction et de flexion); avec des granulats appropriés, on
a déjà réalisé des bétons polymères ayant une résistance qui se rapprochait de celle de l’acier.

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 BÉTON PROJETÉ

Le béton projeté, aussi appelé gunite, est produit à l’aide d’un pistolet à air comprimé. L’eau
se combine aux ingrédients solides (Ciment et granulats) à la sortie des orifices du pistolet; le
mélange et l’application s’effectuent donc en même temps. On peut réaliser de cette façon
des ouvrages de toutes formes, sous n’importe quel angle (on peut, par exemple, produire les
murs inclinés des tunnels). Le béton projeté est très résistant, et on l’utilise couramment pour
la construction de tunnels.

BETONS LEGERS

Le béton léger est l'un des matériaux utilisés pour la rénovation du plancher des combles,
avec la chape sèche. Réelle innovation technologique, le béton léger est six fois plus léger
qu'un béton traditionnel, c'est donc un matériau privilégié pour la construction ou rénovation
des combles. Les bétons légers sont des bétons dont la masse volumique est comprise entre
400 et 2 000 kg par m3 contre 2 300 kg par m3 pour du béton ordinaire. Ce poids allégé
permet notamment de réduire l'armature en acier pour un plancher ou de réhabiliter un sol
peu solide.

Le béton léger possède plusieurs caractéristiques, en fonction de sa densité :

 meilleure isolation par rapport à du béton classique : plus la densité est basse, plus le
pouvoir isolant est fort (l'air est piégé dans le béton) ;

 résistance moindre si la densité du béton est basse.

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 Utilisations du béton léger

Le béton léger peut servir de structure porteuse dans certains cas, mais sa densité est
d'environ 2 000 kg/m3 et se rapproche davantage du béton classique, ce qui le rend inadapté
pour des combles ou un étage.

Le béton léger est généralement utilisé dans les cas suivants :

 la rénovation de plancher en bois ou en béton ;

 le support de plancher chauffant ;

 le remplissage de cloisons ;

 le ragréage de sols et le remblai ;

 la création d'une dalle ou d'une chape isolante sur un plancher.

Dans le cas d'une rénovation d'un sol existant, il est conseillé de faire appel à un
professionnel qui pourra vous renseigner sur le poids que votre sol peut supporter. Si celui-ci
est trop faible, il faudra reconsolider l'ensemble de la structure.

Le béton léger présente des avantages :

 Une solution parfaitement adaptée aux combles : gain de plus de 25 % en termes de poids
par rapport à un béton traditionnel.

 Possède de meilleures qualités isolantes acoustique et thermique qu'un béton classique.

 Le béton léger est non inflammable et imputrescible.

 Il est facile à pomper sur de longues distances ou des hauteurs importantes.

Le béton léger présente des inconvénients :

 La faible densité du béton léger implique un degré moindre de résistance et un usage limité.

 Les règlements DTU (Documents Techniques Unifiés) imposent de le recouvrir d'une chape
de mortier épaisse de 5 cm (sauf s'il est composé de billes de polystyrène)

BÉTON BITUMINEUX

Le béton bitumineux (aussi appelé enrobé bitumineux) est composé de différentes fractions
de gravillons, de sable, de filler et utilise le bitume comme liant. Il constitue généralement la
couche supérieure des chaussées (couche de roulement). L'enrobé est fabriqué dans des
usines appelées « centrales à enrobés », fixes ou mobiles, utilisant un procédé de fabrication
continu ou par gâchées. Il est mis en œuvre à chaud (150 °C environ) à l'aide de machines

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appelées « finisseurs » qui permettent de le répandre en couches d'épaisseur désirée. L'effet
de « prise » apparaît dès le refroidissement (< 90 °C), aussi est-il nécessaire de compacter le
béton bitumineux avant refroidissement en le soumettant au passage répété des « rouleaux
compacteurs ». Contrairement au béton de ciment, il est utilisable presque immédiatement
après sa mise en œuvre.

Le bitume étant un dérivé pétrolier, le béton bitumineux est sensible

aux hydrocarbures perdus par les automobiles. Dans les lieux exposés (stations-services) on
remplace le bitume par du goudron. Le tarmacadam des aérodromes est l'appellation
commerciale d'un tel béton de goudron.

Les bétons fluides : sont des bétons qui nécessitent une fluidité importante afin de réaliser
des éléments de structure à temps très courte : comme les bétons auto-plaçants.

RÉSUMÉ

De nos jours, le béton n’est plus simplement utilisé comme matériau structural ou matériau
de remplissage. Alors qu’auparavant on avait souvent tendance à le cacher, aujourd’hui on
l’emploie de plus en plus fréquemment comme matériau architectural; en effet, il est possible
de colorer le béton et de lui donner une multitude de finis et de formes. L’industrie du béton
et de ciment est en constante expansion(les statiques le prouvent), et les perspectives de
carrière qui s’offrent au technologue qualifié sont aussi diverses que nombreuses, compte
tenu des fluctuations normales dans le marché de la construction. Qualité, durabilité,
polyvalence et coût avantageux sont les principales éléments qui font du béton un matériau de
construction très populaire aujourd’hui et qui le sera encore plus demain.

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LE BÉTON

1.1.Introduction

Le béton est un matériau de construction composite qui est constitué de particules minérales
inertes cimenté par un liant pour former une pâte dense et homogène. Autrement dit, le béton
est un matériau de construction composite fabriqué à partir de granulats naturels (sable,
gravillons) ou artificiels (granulats légers) agglomérés par un liant. Le liant peut être qualifié
d'« hydrique », lorsque sa prise se fait par hydratation. Ce liant est habituellement du ciment;
on obtient dans ce cas un « béton de ciment », l'un des plus fréquemment utilisé. Un
liant hydrocarboné (bitume) peut également être utilisé, ce qui conduit à la fabrication
du béton bitumineux. Enfin, lorsque les granulats utilisés avec le liant hydraulique se
réduisent à des sables, on parle alors de mortier. On peut largement optimiser la courbe
granulaire du sable, auquel cas on parlera de « béton de sable. »

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La proportion du mélange, c’est-à-dire le choix de la proportion de ces différents matériaux, a
une influence directe sur les principales propriétés du béton et sur les coûts de fabrication et
de mise en place; il existe de plus, un certain nombre d’autres facteurs qui influent sur la
qualité du béton à l’état plastique ou à l’état durci.

Le béton frais associé à de l'acier permet d'obtenir le béton armé, un matériau de construction
courant. Le béton frais associé à des fibres permet d'obtenir du béton fibré. Le béton est le
deuxième matériau minéral le plus utilisé par l'homme après l'eau potable : 1 m3 par an et par
habitant.

La réaction chimique qui permet au béton de ciment de « faire prise » est assez lente : au bout
de sept jours, la résistance mécanique atteint à peine 75 % de la résistance finale. La vitesse
de durcissement du béton peut cependant être affectée par la nature du ciment utilisé, par la
température du matériau lors de son durcissement, par la quantité d'eau utilisée, par la finesse
de la mouture du ciment, ou par la présence de déchets organiques. La valeur prise comme
référence dans les calculs de résistance est celle obtenue à 28 jours, équivalent à 80 % de la
résistance finale. Également, en présence d'eau, la résistance continuera d'augmenter, très
légèrement même après 28 jours.

Il est possible de modifier la vitesse de prise en incorporant au béton frais des adjuvants ou
des additifs, ou en utilisant un ciment prompt ou à prise rapide. D'autres types d'adjuvants
permettent de modifier certaines propriétés physico-chimiques des bétons. Par exemple, la
fluidité du béton peut être augmentée pour faciliter sa mise en œuvre en utilisant
des « plastifiants », le rendre hydrofuge par l'adjonction d'un liquide hydrofuge ou d'une
résine polymère, ou maîtriser la quantité d'air incluse avec un « entraîneur d'air ». Différents
modèles (théorie de la percolation, modèle des empilements granulaires pour les bétons de
haute performance) permettent d'expliquer les réactions physiques et chimiques de
la « prise ».

La résistance elle-même du béton pourra être améliorée par l'usage d'adjuvant de type super-
plastifiant qui par amélioration de l'ouvrabilité du béton permet de réduire la quantité d'eau de
gâchage et donc la porosité résultante et par défloculation du ciment améliore la réaction de
prise. L'usage de produits de type fumée de silice remplissant une double fonction de filer et
de liant permet également d'augmenter la compacité et la résistance.

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1-2. LES COSTITUANTS DU BÉTON

Le béton est un mélange en proportion variable de ciment (C), d’eau (E), d’air (A), de sable
(S) et de pierre (P).

Les figures suivantes illustrent schématiquement la composition d’un béton.

a) En Masse

9-18% 6-9% 23-35% 35-55%

C E S P

b) En volume

7-15% 14-19% 4-8% 20-30% 30-48%

C E A S P

La réaction chimique qui provoque le durcissement se produit entre le ciment et l’eau ; la

qualité du béton dépendra donc en majeur partie de la qualité de la pâte de ciment. Celle-ci
contient une certaine quantité d’air, qui y est emprisonné ou entrainé intentionnellement. La
pâte de ciment qui donne en durcissant, sa résistance au béton, occupe le vide entre les
granulats, et rend la masse plastique et maniable. Dans un béton moyen, la pâte de ciment
occupe approximativement 30% du volume. (Figure b)

Remarque : Dans un béton, l’ordre des grandeurs des % des constituants sont en générale:

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Les Granulats occupent donc environ 70% du volume du béton; on comprend alors
facilement qu’ils peuvent influencer de façon décisive sur les propriétés, le coût et la
proportion du béton. Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité: ils
doivent posséder une granulométrie convenable, car la granulométrie touche directement la
maniabilité et le coût du mélange; ils doivent aussi posséder des caractéristiques physiques et
chimiques appropriées telles que la résistance mécanique et résistance à l’abrasion, densité,
absorptivité, résistance aux intempéries et aux agents chimiques. Ect… Ils doivent également
répondre à certaines exigences en ce qui concerne les caractéristiques de surface (la texture et
la forme des particules influent sur la maniabilité, sur la finissabilité et sur leur adhérence à la
pâte de ciment). D’une façon générale, on cherche à maximiser la proportion des granulats
dans le mélange pour minimiser le cout de ce dernier.

La quantité d’air contenue dans le béton agit sur certaines propriétés de celui-ci. L’air
entrainé dans un béton augmente sa résistance au gel et aux agents chimiques, améliore son
imperméabilité et lui donne une plus grande maniabilité. Dans un béton normal, on trouve
toujours une certaine quantité d’air emprisonné au cours du malaxage (la teneur en air est
alors généralement comprise entre 0.5 et 3%). Toutefois, pour certains usages, on ajoute un
agent entraineur d’air qui permet de produire des bétons dont la teneur en air peut atteindre
10%.

1-3. LE PHÉNOMÈNE DU DURCISSEMENT

Dès qu’on ajoute de l’eau a du ciment portland s’établit un processus chimique dans la pâte
de ciment: communément appelé hydratation. La réaction d’hydratation est responsable du
durcissement de la pâte. Les deux conditions essentielles à la poursuite de l’hydratation de la
pâte sont : 1º) la présence d’humidité ; 2º) une température favorable. Tant et aussi
longtemps que ces deux conditions sont respectées, l’hydratation se continue et la résistance
augmente.

La température minimale au-dessous de laquelle l’hydratation s’arrête presque complètement

est environ 0ºC. Plus la température est élevée, plus la vitesse d’hydratation est grande.
Toutefois, il existe une température de mûrissement qui est dite « idéale » : en effet, une
température de mûrissement aux environs de 13ºC permet d’obtenir une hydratation plus
complète et une meilleure résistance à long terme.

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1-4. LES PROPRIÉTÉS DU BÉTON

En général, on pourrait se définir la proportion d’un mélange de béton comme étant l’art de
déterminer les qualités nécessaires de chacun des constituants (c’est-à-dire : sable, pierre,
eau, air, ciment et adjuvants) pour produire un béton dont les propriétés conviennent à l’usage
qu’on en fera, et cela au coût le plus bas possible. Lors du choix des matériaux, du
proportionnément et de la mise en œuvre, il est important de connaître les variables qui
influent sur la qualité du béton frais et durci.

Voici une liste non exhaustive de ces principaux facteurs :

 Dosage en eau ;
 Rapport eau/ciment(E/C) en masse ;
 Conditions de mûrissement : température et humidité ;
 Malaxage : durée et uniformité ;
 Age du béton ;
 Teneur en air ;
 Type de ciment utilisé
 Méthode d’essai utilisée pour évaluer la propriété ;
 Adjuvants ajoutés au béton ;
 Pureté et température de l’eau de gâchage ;
 Granulats : dimension, texture, forme, quantité et qualité.

Toutefois, certains facteurs peuvent avoir un effet positif sur la qualité du béton durci et un
effet négatif sur la qualité du béton plastique ou vice-versa. Par exemple, si on réduit le
dosage en eau, on améliore la qualité générale du béton à l’état durci, mais du même coup on
réduit la maniabilité du béton à l’état frais.

1-5. À L’ÉTAT PLASTIQUE

1-5.1. Maniabilité.

On peut définir la maniabilité d’un béton comme étant sa facilité de mise en place et de
consolidation. C’est en quelque sorte un indice de consistance du béton plastique. Toutefois,
la maniabilité requise pour un béton dépend directement des conditions de mise en place. Par
exemple, un béton raide pourrait très bien convenir comme béton de masse dans un barrage;
par contre, ce même béton ne pourrait pas, sans problèmes, être placé dans un coffrage étroit
renfermant une quantité appréciable d’acier d’armature.

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Plusieurs facteurs agissent sur la maniabilité du béton, les principaux étant :

- Les proportions relatives de granulats et de pâte;

-La plasticité de la pâte de ciment ;

-La granulométrie des granulats ;

-La forme, la texture et l’absorptivité des granulats ;

- Les adjuvants ajoutés au béton.

Pour un rapport E/C fixé, une augmentation de la qualité de pâte de ciment par rapport à une
quantité constante de granulats produit un béton qui a une plus grande maniabilité, tout
comme une diminution de la proportion de la pâte entraine une diminution de la maniabilité.
Toutefois, il est nécessaire d’avoir suffisamment de pâte pour remplir les vides entre les
granulats et pour bien enrober toutes les particules, sinon le béton produit aura une résistance
et une durabilité moindre.

Par contre, dans un mélange de béton ou les proportions de la pâte et de granulats sont fixes,
la maniabilité du béton varie d’après la consistance de la pâte de ciment. La consistance de la
pâte elle-même est fonction des proportions de la pâte respectivement de ciment, d’eau et
d’air. Une augmentation du rapport E/C ou de la teneur en air(ou les deux) produit une pâte
de ciment plus fluide et, par le fait même, un béton plus maniable.

La granulométrie des particules influe sur la maniabilité du mélange en faisant varier la

quantité de vides entre les granulats (ces vides devant être remplis par la pâte de ciment). La
granulométrie détermine aussi l’enchevêtrement des particules et leur mobilité à l’intérieur de
la masse plastique. L’utilisation d’une pierre de gros calibre a généralement pour effet de
diminuer la quantité de pâte requise, ce qui donne un mélange plus économique.

Les particules plates et allongées produisent des bétons moins maniables que les particules
rondes ou cubiques. Les granulats à la texture rugueuse, quant à eux, requièrent une plus
grande quantité de pâte de ciment pour une maniabilité donnée. En ce qui concerne les
granulats poreux, une partie de l’eau est absorbée à l’intérieur des pores de particules,
réduisent ainsi la maniabilité.

L’utilisation d’adjuvants dans la fabrication d’un béton a souvent des effets sur sa
maniabilité. Par exemple, les adjuvants entraineurs d’air et les adjuvants plastifiants
améliorent la maniabilité des mélanges de béton, les premiers en augmentant le volume de la
pâte de ciment, les seconds en donnant à la pâte des propriétés lubrifiants.

18
La figure ci-après illustre l’effet d’un agent entraineur d’air sur la maniabilité d’un béton.

Maniabilité Du béton

Quantité d’adjuvant entraineur d’air

On évalue généralement la maniabilité d’un mélange de béton plastique à l’aide de l’essai dit
d’affaissement. Cet essai normalisé, qu’on exécute au moyen d’un cône métallique tronqué,
peut aussi s’effectuer en laboratoire que sur le chantier.

1-5.2. Ségrégation.

La ségrégation dans un mélange de béton peut être définir comme la séparation des différents
composants. Il peut y avoir ségrégation entre les particules de différentes grosseurs ou bien
entre les constituants du mélange qui ont des densités relatives différentes. Le plus souvent,
on assiste à une séparation de la pâte de ciment de la masse des granulats. La qualité générale
d’un béton dépend de son homogénéité et de résistance à la ségrégation.

Les principales causes de ségrégation et les mesures correctives qu’on peut y apporter

1. Un malaxage insuffisant produit un mélange non homogène ; on doit alors augmenter la

durée du malaxage ou améliorer son efficacité

2. Le transport et la mise en place incorrecte sont d’autre cause de ségrégation.

3. Des problèmes peuvent survenir aussi si on utilise un mélange de béton trop fluide ou si
on vibre excessivement celui-ci.

19
4. Enfin, des coffrages non étanches laisseront de s’échapper la pâte de ciment produisant
ainsi, dans certains cas, ce qu’on appelle des nids d’abeilles.

D’une façon générale, pour réduire les risques de ségrégation dans un béton, il vaut mieux
choisir un mélange dont l’affaissement est assez faible. Les bétons à air sont moins sujets que
les autres à la ségrégation.

1-5.3. Ressuage.

Dans un béton de ciment, le ressuage constitue une forme de ségrégation par laquelle une
partie de l’eau du mélange remonte à la surface fraichement placé. Le rapport E/C près de la
surface est alors plus élevé, ce qui diminue la résistance du béton. Cela pose des problèmes
surtout dans le cas des dalles; s’il y a ressuage, la surface de la dalle sera de plus faible
qualité, et c’est justement à la surface que les contraintes sont les plus nombreuses (chocs,
abrasion, intempéries, etc.) De plus, le ressuage donne généralement des surfaces
poussiéreuses.

L’utilisation d’un béton à air entrainé permet de réduire ou d’éliminer le ressuage. D’une
façon générale, ce sont les bétons plutôt fluides et les bétons maigres (ayant une faible teneur
en ciment) qui ont le plus tendance à ressuer.

1-5.4. Consolidation.

Le but de la consolidation est d’augmenter la compacité, de réduire la quantité de vides. On

emploie aussi à l’occasion les termes : « serrage» et « densification». L’augmentation de la
compacité et la diminution de la porosité se traduisent par l’amélioration de la résistance
mécanique et de la durabilité,

Il existe plusieurs procédés de consolidation, le choix se faisant en fonction des

caractéristiques du mélange et de l’utilisation du béton. Le damage ou pilonnage permet de
compacter en couches minces des bétons raides. On utilise aussi la consolidation par
cylindriques tels que les tuyaux et les canalisations. Toutefois, la vibration est le mode de
compactage le plus couramment employé. On peut effectuer la vibration des bétons selon
différents procédés.

- La vibration externe à l’aide d’une table vibrante ou d’un vibrateur fixé aux coffrages ;

- La vibration interne qui se fait en plongeant des aiguilles vibrantes dans la masse de béton ;

- La vibration superficielle par l’utilisation d’une règle vibrante.

20
1-5.5. La Masse volumique

La masse volumique n’est pas en soi un indice de la qualité du béton, mais elle est utile pour
déterminer le volume d’une masse donnée de béton, ou vice-versa. Un béton de ciment est dit
« de densité normal » quand à sa masse volumique si celle-ci se situe aux environs de
2300kg/m3.

Tableau propriétés du béton à l’état plastique

Propriété Type de Béton Valeurs

Maniabilité Béton raide Affaissement <50mm

Béton moyen 50mm≤Affaissement≤100mm

Béton fluide 100mm<Affaissement>100mm

Teneur en air Béton normal 0.5-3%(air emprisonné)

Béton à air entrainé 3-10%(air entrainé)

Masse volumique Béton léger isolant 400-1400kg/m3

Béton léger structural 1400-1850kg/m3

Béton normal 1850-2750kg/m3

Béton lourd 2750-6400kg/m3

1-6. PROPRIÉTÉS DU BÉTON DURCI

1-6.1. Résistance mécanique.

On peut définir la résistance d’un matériau comme étant sa capacité de résister à des forces de
différentes natures: compression, traction, flexion, torsion, etc. La résistance mécanique du
matériau correspond à la force unitaire, appelée contrainte, responsable de sa rupture.

La résistance mécanique du béton de ciment est généralement considérée comme la propriété

la plus représentative de la qualité globale du matériau. En effet, la résistance mécanique est
directement reliée à la structure de la pâte de ciment durci. Habituellement, plus la résistance
mécanique d’un béton est grande, meilleures sont sa résistance aux intempéries, son
imperméabilité, sa résistance à l’abrasion, etc. De plus, les essais normalisés pour évaluer la
résistance mécanique sont plutôt faciles à réaliser.

21
 a. Résistance à la compression.

On détermine généralement la résistance à la compression du béton par un essai axiale

effectue sur un cylindre de 150 mm de diamètre et de 300 mm de hauteur. La résistance à la
compression, appelée f'c, est alors la contrainte maximale que pourra supporter le matériau.
On la calcule en divisant la force qui provoque la rupture par l’aire de l’échantillon. On
l’exprime généralement en méga-pascals (MPa).

La résistance à la compression du béton correspond approximativement au dixième de celle

de l’acier de structure. Le béton, utilisé comme matériau structural, est surtout appelé à subir
des contraintes de compression ; dans ces cas, il donne des éléments plus lourds et
volumineux, mais toutefois plus rigides, meilleurs isolants et plus résistants à la corrosion et
au feu que l’acier de charpente.

b. Résistance à la traction.

Le béton de ciment, tout comme la pierre et la maçonnerie, à une résistance à la traction

beaucoup plus faible que sa résistance à la compression. C’est pour cette raison qu’on utilise
fréquemment l’acier d’armature dans le béton, et que son usage est presque toujours indiqué
dans le béton structural. L’armature est disposée de telle sorte qu’elle puisse reprendre les
efforts de traction qui, autrement, provoqueraient la rupture du béton. En général, la
résistance à la traction du béton équivaut à 8 à 14% de sa résistance à la compression.

c. Résistance à la flexion.

Dans une poutre en béton non arme, la rupture en flexion survient lorsque la contrainte à la
fibre tendue de la poutre atteint la résistance à la traction du béton. Compte tenu que la
traction dans une poutre ne se distribue pas uniformément dans la section, la résistance à la
flexion est du même ordre de grandeur que la résistance à la traction, quoique légèrement
plus élevée.

22
1.6.2. Perméabilité

La perméabilité peut être reliée à la résistance au passage de l’eau : plus un matériau offre
de résistance au passage des liquides, moins il est perméable. Pour certain usage, par exemple
pour les réservoirs, il est essentiel que le béton soit le moins perméable possible. On peut
réduire la perméabilité du béton en diminuant le rapport E /C; on remarquera, en particulier,
l’augmentation très rapide de la perméabilité à partir d’un rapport E/C de 0,60. L’utilisation
d’un adjuvant entraineur d’air a généralement pour effet d’améliorer l’imperméabilité du
béton. Certains traitements de surface (enduits, membranes, etc.) permettent l’étanchéité
totale du béton.

1.6.3. Résistance aux argents chimiques.

Le béton de ciment portland présente d’une façon générale une résistance assez faible aux
attaques des argents chimique : les produits de nature acide, par exemple, ont un effet
particulièrement corrosif sur le béton. Heureusement, celui-ci est assez rarement exposé à
ces produits en concentration importante. Le béton résiste assez mal aussi aux attaques des
sulfates, de l’eau de mer et des sels de déglaçage, pour ne nommer que ceux-là. On peut
améliorer la résistance du béton en réduisant le rapport E/C, en employant un agent
entraineur d’air et, dans certains cas, en utilisant un type spécial de ciment.

1.6.4. Résistance aux cycles de gel et de dégel.

Les changements répétés de température ne provoquent pas en soi la détérioration du béton :

c’est plutôt la présence de l’eau à l’intérieur des pores du béton qui lors du gel, des
contraintes importantes dans le béton. On comprendre donc facilement que la résistance du
béton aux cycles de gel et de dégel est directement reliée à son imperméabilité. En effet, plus
celui-ci absorbe d’eau, plus les risque de détérioration augmentent. L’air entraine dans le
béton à un effet doublement positif sur la résistance au gel du matériau : d’abord, il améliore
son imperméabilité; de plus, les microscopiques bulles d’air reprennent une bonne part des
contraintes produits par l’augmentation de volume de l’eau. La réduction du rapport E/C a
aussi un effet bénéfique sur la durabilité du béton.

1.6.5. Résistance à l’abrasion.

La résistance à l’abrasion d’un béton de ciment est directement reliée à sa résistance

mécanique. En effet, l’abrasion résulte généralement d’une série de contraintes mécaniques
appliquées à la surface du matériau. Ainsi, la diminution du rapport E/C constitue la

23
meilleure façon d’améliorer la résistance à l’abrasion. Toutefois, l’utilisation de granulats
ayant une faible dureté ou une faible résistance la réduira également.

1.6.6. Propriétés thermiques.

Le béton résiste assez bien à la chaleur : un béton normal résiste à des températures d’environ
7000C, mais on peut produire des températures allant jusqu’à 14000C.On est aussi capable de
fabriquer des bétons « isolants », mais ceux-ci ont une résistance mécanique très faible.
D’une façon générale, toutefois, les bétons ont un coefficient d’isolation thermique qui se
situe entre celui du bois et celui de l’acier.

RÉSUMÉ

L’adaptabilité constitue sûrement la qualité la plus intéressante du béton de ciment portland.

On n’a qu’à faire varier sa composition pour adapter ses propriétés à l’utilisation qu’on veut
faire du matériau. Pour en arriver là, on doit d’abord identifier les facteurs qui influent sur la
qualité du béton. L’analyse de ceux-ci fait ressortir l’importance prédominante du rapport
eau/ciment. En effet, une réduction du rapport E/C entraine une augmentation de la résistance
mécanique, de la résistance à l’abrasion et aux cycles de gel et de dégel, réduit les risques de
ségrégation et de ressuage, diminue la perméabilité, accélère le temps de prise, etc. Le tableau
suivant donne une idée de la gamme des types de béton disponibles, en fonction de leurs
propriétés à l’état plastique ou durci, respectivement. Le dosage doit produire un béton
satisfaisant de deux points de vue : d’une part, le béton plastique doit être suffisamment
maniable pour se placer avec facilité et conserver son homogénéité ; d’autre part, le béton
durci doit répondre aux normes de qualité : résistance (à la compression, à la traction, à
l’abrasion, aux cycles de gel et de dégel), durabilité et imperméabilité. Or, la maniabilité
augmente en fonction du rapport E/C, tandis que la qualité du béton durci varie à l’inverse.
L’atteinte d’un compromis peut exiger l’augmentation simultanée des quantités d’eau (pour
la maniabilité) et de ciment (pour la qualité), ce qui préserve un rapport E/C optimal mais
augmente le prix du mélange dont le ciment est l’ingrédient coûteux. Heureusement, la
découverte récente d’adjuvants a permis de dénouer cette impasse et de créer des mélanges
maniables et de bonne qualité, qui restent économiques.

24
LE CIMENT PORTLAND

1.1.Introduction

Ce chapitre est consacré aux éléments entrant dans la composition du ciment, aux
caractéristiques physiques du matériau.

Le ciment est un liant hydraulique qui est une fois, mélangé avec de l'eau forme une pâte, qui
durcie en donnant des produits avec une résistance mécanique et chimiquement stables même
sous l'eau. Le ciment Portland, est le plus répondu parmi les liants hydrauliques, est un liant
hydraulique fabriqué à partir par la cuisson à haute température (vers 1450ºC) et le broyage
d’un mélange minéral d’une pierre calcaire, d’une source d’alumine (Al2O3) et de
silice(SiO2), en générale de l’argile ou du schiste.

25
Le ciment, élément actif du mélange, forme avec l’eau, au moment du malaxage, une pâte
onctueuse qui enrobe les granulats internes et donne au béton frais ainsi constitué une
plasticité qui lui permet de remplir les moules dans lesquels on le déverse. Dès que l’eau et le
ciment entrent en contact, ce dernier commence à s’hydrater. On appelle début de prise un
accroissement relativement brusque de la viscosité de la pâte. Le temps de prise, qui sépare le
malaxage du début de prise, est de l’ordre d’une heure (1h) à trois heures (3 heures), à 35ºC,
pour les ciments courant ; ce délai est mis à profit par le constructeur pour une mise en œuvre
soignée du béton. L’instant ou la pâte est complètement solidifiée correspond à la fin de
prise.

1.2. LES CONSTITUANTS DE BASE DES CIMENTS

Les ciments utilisés en béton doivent avoir les qualités suivantes :

 Résistances mécaniques élevées et principalement les résistances initiales ;

 Onctuosité de la pâte pour permettre une mise en œuvre correcte et facile dans les
moules ferraillées ;
 Retrait de durcissement pas trop élevé pour diminuer les contraintes parasites
initiales ;

26
  Ductilité suffisante pour réduire la tendance à la fissuration et atténuer la fragilité.

Ces qualités sont conférées au ciment par les différents constituants et éléments entrant dans
sa composition, dont les principaux sont les suivants :

 Le clinker qui est un produit obtenu par cuisson jusqu’à fusion partielle d’un mélange
dosé et homogénéisé comprenant essentiellement de la chaux (CaO), de la silice(SiO2)
et de l’alumine(Al2O3).
 Le laitier qui est obtenu par refroidissement brusque de la scorie en fusion provenant
des hauts- fourneaux.
 Les pouzzolanes qui sont des produits naturels d’origine volcanique composés de
silice, d’alumine et d’oxyde de fer. Ils sont utilisés en cimenterie à cause de leur
aptitude à fixer la chaux à la température ambiante et à former des composés ayant
des propriétés hydraulique, i.e. pouvant faire prise par hydratation.
 Les fillers qui sont obtenus par broyage de roches de qualités convenables et qui, par
leur granularité, agissent sur certaines qualités des ciments (maniabilité,
perméabilité…)
1.2.1. Catégories et classes de résistances

Selon les constituants du ciment et leur proportion respective, on distingue les catégories
suivantes :

 Le ciment portland artificiel ou CPA qui contient au moins 97% de clinker, le reste
étant du filler. Il existe d’autre variétés de ciments portland utilisés en béton armé
dont le ciment portland composé ou CPJ ayant 65% de clinker et un ou plusieurs des
constituants précédemment énumérés ; le CPAZ 80à 90% de clinker et 10 à 20%de
pouzzolanes actives. Le CPAL, 80 à 90% de clinker et 10 à 20% de laitier, le CPAC,
80 à 90% de clinker et 10 à 20% de cendre volantes active ; le ciment portland de fer,
le ciment portland de fer, 65 à 75% de clinker et 25 à 35% de laitier.
 Le ciment de haut fourneau ou CHF qui contient entre 60 et 75% de laitier le reste du
clinker, avec éventuellement dans la limite de 3%.
 Le ciment de laitier au clinker ou CLK qui contient environ 80% de laitier, moins de
20% de clinker et éventuellement un filler dans la limite de 3% utilisé seulement pour
les massifs enterrés.
 Les ciments alumineux à très haute résistance et à durcissement rapide employés
lorsque l’on veut accélérer au maximum le décoffrage ; ils permettent d’obtenir une

27
 excellente résistance mécanique : 30 MPA en compression dès 6 heures ; ils sont
inattaquables à l’eau de mer et eaux sulfatées.

À part ces grandes catégories, il existe d’autres types de ciment qui permettent d’adapter les
bétons aux exigences du milieu ambiant et du chantier : le ciment prompt dont la prise est
rapide mais la résistance mécanique est faible(3 à 8 MPA à 28 jours), les ciments
pouzzolano-métallurgiques particulièrement indiqués pour les ouvrages massifs en fondation
et pour les travaux à la mer, à cause de leur résistance au délavage, les ciment à haute teneur
en silice indiqués pour les bétons dont on recherche l’étanchéité et pour ceux dont la mise en
œuvre sera faite par pompage.

Suivant leur résistance à la compression à 28 jours, mesurée sur éprouvettes normalisées

(4x4x16cm) de mortier de ciment, les ciments sont repartis en plusieurs classes avec des
valeurs minimales de résistance garanties.

1.2.2. Caractéristiques et essais des ciments

Pour reconnaitre les propriétés des ciments un certain nombre d’essais est nécessaire. De
façon à rendre les mesures comparables, les essais sont normalisés. Aux Etats-Unis ils sont
effectués dans les conditions fixées par la « American Society for Testing and
Materials »(ASTM), en France, par l’Association Française de Normalisation « AFNOR ».

Les principales caractéristiques des ciments sont les suivantes :

 LA finesse de mouture : C’est la surface spécifique ou la surface développée totale

des grains contenus dans une masse donnée. Elle est mesurée en cm2/g. Une
augmentation de la finesse de mouture engendre une augmentation des résistances
précoces (2 et 7 jours), mais aussi du retrait. La finesse de mouture varie en général
entre 2700 et 3500cm2/g, mais elle peut atteindre 7000cm2/g pour les ciments
prompts.

 La masse volumique : c’est la masse par unité de volume total, y compris les vides.
Elle varie en générale entre 800 et 1200kg/m3.

 La masse spécifique : c’est la masse par unité de volume de matière pleine, sans
aucun vide. Elle varie en général de 2900 à 3200kg/m3 soit en moyenne une densité
absolue de 3.1 généralement admise.

28
1.2.3. Hydratation- Prise- Durcissement

En présence d’eau les sels minéraux amorphes, anhydres et instables s’hydratent : il se

produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants hydratés
stables. La formation de cristaux en aiguille plus ou moins enchevêtrées produit la prise.

Le début de prise correspond au moment où l’on constate une augmentation relativement

brusque de la viscosité de la pâte avec échauffement. Pour les ciments courants, le début de
prise à 20ºC se situe entre 2 et 5 heures.

La fin de prise correspond au moment où la pâte est devenue un bloc rigide; elle ne peut se
définir avec précision.

Après la prise, le phénomène déshydratation se poursuit ; c’est la période de durcissement.

Pour les ciments à durcissement rapide on obtient après quelques jours la presque totalité de
la résistance, mais pour d’autres ciments le durcissement se poursuit pendant des mois.

RÉSUMÉ

Somme toute, le procédé de fabrication est assez peu complexe, on arrive à produire un
matériau de construction polyvalent, le ciment portland. Les réactions chimiques nécessaires
à la transformation des matières premières en ciment s’effectuent par cuisson à une
température très élevée. On distingue plusieurs types normalisés de ciment portland, qui
diffèrent par leur composition chimique et leur finesse de mouture. Chacun de ces types a des
propriétés et des comportements différents, par exemple en ce qui concerne la chaleur
d’hydratation, la résistance aux sulfates, le temps de prise.

29
LES GRANULATS

1.1. Introduction

On peut comprendre facilement l’importance des granulats dans un mélange de béton si l’on
considère qu’ils constituent environ 75% du volume de celui-ci. Les granulats, contrairement
à ce que l’on croit souvent, ne jouent pas seulement un rôle passif de remplissage et de
support. En effet, la granulométrie des granulats, de même que leurs caractéristiques
physiques et chimiques, peuvent influer de façon importante sur les propriétés du béton
plastique et du béton durci. La durabilité du béton plastique dépend aussi de la qualité des
granulats. Le coût des mélanges de béton varie sensiblement selon les caractéristiques
granulométriques des granulats. Étant donné que ceux-ci sont beaucoup moins couteux que le
ciment, on cherchera à maximiser la proportion importante de granulats qui améliore la
stabilité volumétrique du béton. Les granulats peuvent aussi limiter la résistance mécanique
du béton. Avec des granulats faibles ou friables, on ne pourra pas produire des bétons de
grande résistance.

Idéalement, les granulats servant à la fabrication du béton doivent être composés de particules
inertes, dures, résistances et durables. Ils doivent être exempts de toute matière nuisible à la
qualité du béton. De plus, ils doivent être chimiquement stables.

Les granulats d’origine minérale sont utilisés dans tous les domaines de l’industrie de la
construction lors de la production d’enrobés bitumineux, de béton, de mortier et pour des
ouvrages hydrauliques, en tant que matériaux de remblais, ballast de chemin de fer, etc.

1.1.2. Définition et fonction des granulats:

Les granulats ou agrégats sont les matériaux inertes, sables, graviers ou cailloux qui entrent
dans la composition des mortiers et bétons. Les granulats sont des produits industriels qui
participent intimement aux performances et à la durabilité des ouvrages La fonction des
granulats dans un mélange de béton est de permettre de produire un matériau ayant une
résistance et une durabilité appropriées et ce, au plus bas coût possible.

30
1.1.3. Classes granulaires- Granulométrie

Les granulats sont obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine
alluvionnaire terrestre ou marine, en concassant des roches massives (calcaires ou éruptives)
ou encore par le recyclage de produits tels que les matériaux de démolition. Leur nature, leur
forme et leurs caractéristiques varient en fonction des gisements et des techniques de
production.

La nature minérale des granulats est un critère fondamental pour son emploi, chaque roche
possédant des caractéristiques spécifiques en termes de résistance mécanique, de tenue au gel
et des propriétés physico-chimiques. Les granulats les plus usuels pour la fabrication des
mortiers et des bétons sont élaborés à partir de roches d’origine alluvionnaire (granulats
roulés ou semi-concassés) ou à partir de roches massives (granulats concassés). La taille d’un
granulat répond à des critères granulométriques précis. Les granulats sont classés en fonction
de leur granularité (distribution dimensionnelle des grains) déterminée par analyse
granulométrique à l’aide de tamis.

Les granulats utilisés pour la fabrication du béton sont généralement classifiés en deux
catégories, selon la dimension des particules qui les composent.

On appelle « tamisât » la partie des granulats qui est passée à travers le tamis et « refus »
celle qui est restée sur le tamis. Le terme « granulat d/D » est réservé aux granulats dont les
dimensions s’étalent de d pour les petits à D pour les plus grands. La pratique distingue deux
classes granulaires : les sables pour lesquels D≤5mm et les graviers pour lesquels D 5mm.
Autrement dit, On distingue le gros granulat, qui comprend les particules de dimension
supérieure à 5 mm, et le granulat fin, souvent appelé sable, pour les particules plus petites que
5mm.

31
La courbe granulométrique traduit la distribution pondérale des granulats élémentaires
composant un granulat donné d/D, dans la mesure où l’on peut admettre que la masse
spécifique des grains constituant le granulat analysé reste la même quel que soit la grosseur
des grains, la distribution volumétrique est la même que la distribution pondérale.

La granulométrie est le fractionnement d’un matériau granulaire en différentes classes en

fonction de la dimension des particules.

De toutes les caractéristiques des granulats, la granulométrie est sûrement celle qui a le plus
d’influence sur les propriétés du béton plastique et du béton durci, de même que sur le coût
du mélange.

32
1.1.4. Différents types de granulats
Un granulat, en fonction de sa nature et de son origine, peut-être :
• Naturel: d’origine minérale, issus de roches meubles (alluvions) ou de roches massives,
n’ayant subi aucune transformation autre que mécanique (tels que concassage, broyage,
criblage, lavage).
•Artificiel: d’origine minérale résultant d’un procédé industriel comprenant des
transformations thermiques ou autres. Des granulats artificiels peuvent être employés pour
réaliser des bétons à usages spécifiques.
• Recyclé: obtenu par traitement d’une matière inorganique utilisée précédemment dans la
construction, tels que des bétons de démolition de bâtiments.

1.2. Propreté des granulats :

Les impuretés telles que le charbon, scories, bouts de bois, feuilles mortes sont absolument
proscrites dans les granulats pour béton de qualité. Aussi, les granulats doivent-ils être lavés
quand le pourcentage de scories, argile n’est pas négligeable. En pratique quand ce
pourcentage dépasse 5% le granulat est à proscrire.

Pour les graviers la propreté peut se contrôler à partir de « l’Essai de Propreté » qui est très
simple : on prend, dans un récipient, une certaine quantité de matériau, non lavé par la pluie,
on se le dessèche et on le pèse, soit P1 le poids; puis on le lave à grande eau dans le même
récipient , les impuretés sont éliminées par trop plein d’eau, on arrête lorsque l’eau reste
claire, on égoutte, on dessèche et on se pèse à nouveau, soit P 2 le nouveau poids. Le
pourcentage d’impuretés est de :

Pour les sables, la propreté se contrôle de préférence par l’essai dit « Équivalent de
Sable(E.S) » : on agite une certaine quantité de sable dans une solution lavant; puis on laisse
reposer : la hauteur du dépôt de sable visible étant h2 et h1 la hauteur totale, l’équivalent de

sable est :

On préconise les valeurs suivantes de l’équivalent de sable :

Béton courant ES 70

33
Béton de résistance relativement élevée, ES 75
béton de qualité
Béton de qualité à haute résistance, béton ES 80
exceptionnel

1.3. Module de finesse d’un granulat

Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100e de la somme des refus, exprimés en
pourcentages sur les différents tamis de la série suivante :

0.16, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5, 5, 10, 20, 40, 80, 80mm

Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une
caractéristique importante. Un sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2.2 à
2.8.

Résumé

Les propriétés et caractéristiques des granulats vont influencer de façon importante sur les
propriétés du béton à l’état plastique et à l’état durci. De plus, puisqu’ils représentent environ
les trois quarts du volume du béton, les granulats peuvent faire varier le prix du produit : il
faut tendre à maximiser la proportion des granulats dans le mélange pour en minimiser ainsi
le cout. Il faut veiller également à ce que les granulats soient autant que possible exempts de
substances nuisibles. En effet, ces substances peuvent entraver la prise de la pâte de ciment et
réduire la résistance et la durabilité du béton.

34
L’EAU DE GACHAGE

1.1. INTRODUCTION

L’eau utilisée pour produire un mélange de béton ne doit pas contenir aucune substance qui
pourrait avoir un effet négatif appréciable sur la qualité du béton et sur sa durabilité. La
présence dans l’eau de gâchages de certains produits, même en très faible concentration, peut
nuire sérieusement aux propriétés du béton. Une eau de mauvaise qualité pourra avoir divers
effets sur le béton : diminution de la résistance mécanique, corrosion des aciers d’armature et
de précontrainte, diminution ou accélération du temps de prise, apparition à la surface de
taches ou d’efflorescences, etc. On doit donc veiller à contrôler la qualité de l’eau de
gâchages.

1.2. DEFINITION ET RÔLE DE L’EAU DE GACHAGE DANS LE BETON

L’eau de gâchages est la quantité d’eau qu’il est nécessaire d’ajouter au ciment pour assurer
les réactions chimiques et pour obtenir la viscosité, la plasticité et l’onctuosité indispensable à
la mise en place du béton. Cette eau ne doit pas contenir plus de 2g de matières en suspension
par litre et plus de 15 g de sel par litre. Le rôle principal de l’eau de gâchages est de permettre
l’hydratation du ciment, qui est responsable de durcissement du béton. La présence de
certaines substances dans l’eau peut entraver le processus d’hydratation, et ainsi réduire la
résistance et la durabilité du béton.

L’ouvrabilité qui est une qualité essentielle du béton peut se définir comme la facilite offerte
à la mise en œuvre pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage. De l’ouvrabilité
dépendent la plupart des qualités de l’ouvrage : compacité, résistance réelle, adhérence,
ségrégation. En vue de garantir l’ouvrabilité requise, la quantité d’eau de gâchage est toujours
prise avec un certain excès compare à la quantité strictement nécessaire pour l’hydratation du
ciment. Le poids de l’eau entrant en réaction ne dépasse pas 20% de celui du ciment, mais les
considérations de maniabilité du béton requièrent que l’on adopte des rapports E/C supérieurs
à 0.2 malgré l’abaissement inévitable de la résistance qui en résulte toujours.

Les bétons dont le rapport E/C est compris entre 0.3 et 0.4 sont considérés comme de bétons
secs, tandis que ceux avec un E/C compris entre 0.5 et 0.7 sont des bétons plastiques. Les
premiers sont surtout employés dans la production des éléments préfabriqués en usine. Ces
bétons possèdent une résistance plus élevée, requièrent moins de ciment et permettent une
réutilisation des moules a plus bref délai. Il est généralement recommande d’avoir des bétons
aussi secs que possible, toutefois la quantité d’eau de gâchage doit être en rapport avec le

35
mode de mise en œuvre.

Divers essais permettent de mesurer l’ouvrabilité du béton. L’affaissement au cône d’Abrams

(Ou slump-test) est l’un le plus simples et des plus utilisés. On remplit de béton un moule
normalise en tôle tronconique (D=20cm, d=10cm, h=30cm) ; le remplissage s’effectue en
quatre couches tassées ; on soulève ensuite le moule avec précaution et on mesure
l’affaissement.

APPRECIATION DE LA CONSISTANCE DU BETON EN FONCTION DE

L’AFFAISSEMENT AU CONE
Classe de consistance Affaissement (en cm) Tolérance (en cm)

Très ferme (TF) 0à4 1

Ferme (F) 5à9 2

Plastique(P) 10 à 15 3
Très Plastique(TP) 3

Diverses formules ont étés proposées pour le calcul de l’eau de gâchage d’un béton, celle de
tarde est la plus générale; e = α (k1c+k2f+k3p+k4s+k5g)

E étant le volume d’eau en pourcentage du volume total, c le volume du ciment, f celui des
farines (inférieur à 0.1mm), p celui des poussières (de 0.1 à 0.5mm), s celui du sable (de 0.5 à
5mm), g celui du gravier et α un coefficient dépendant de la consistance du béton.

α = 0.7 pour un béton sec, 0.9 pour un béton plastique, 1 pour des bétons coulés

k1=0.83 pour les ciments artificiels et 1.20 pour les ciments fondus

k2 =de 0.30 à 0.40 k3=0.25 k4=0.15 à 0.20 k5=0.05 à 0.07

36
1.3.EAU ACCEPTABLE

Le problème de l’eau de mauvaise qualité ne se pose, en fait, pas tellement souvent : on

utilise dans la grande majorité des cas de l’eau potable provenant d’un aqueduc. Une eau
potable doit d’emblée être considérée comme acceptable pour produire un béton. Toutefois,
une eau non potable ne doit pas être rejetée automatiquement. D’une façon générale, une eau
claire et n’ayant pas d’odeur ni de goût appréciable pourra être utilisée.

1.4.EAU DE QUALITE DOUTEUSE

Si l’eau provenant d’un aqueduc est idéale pour la fabrication du béton, il n’en est pas de
même pour toutes les autres sources d’approvisionnement. L’eau souterraine contient
généralement plus de sels minéraux que l’eau de la surface, l’eau stagnante, provenant de
marécages par exemples, contient une quantité importante de matières organiques; l’eau des
rivières et des lacs qui reçoivent des rejets d’égouts ou d’usine ne se prête pas toujours à la
préparation du béton; une eau trouble est souvent l’indice de la présence d’une qualité
importante de solides en suspension ; les eaux provenant de mines sont généralement acides
être conviennent pas très bien à la fabrication du béton; l’eau de mer, en plus d’être, en plus
d’être excessivement salée, contient des algues.

1.5. PROBLEMES ENGENDRES PAR LA PRESENCE DE CERTAINES

IMPURETES DANS L’EAU DE GACHAGE

1.5.1. EFFLORESCENCE ET TACHES

Certains sels alcalins, lorsqu’ils sont présents dans l’eau de gâchage, peuvent provoquer
l’apparition à la surface du béton d’une poudre blanchâtre ; on appelle communément ce
phénomène « efflorescence ». Les substances les plus susceptibles de provoquer
l’efflorescence sont les carbonates, les bicarbonates et les surfâtes de sodium et potassium.

La présence dans l’eau de certains sels de fer et de cuivre, ou de différents produits

organiques, peut entrainer des défauts sur les surfaces de béton exposé. On pourra ainsi avoir
des tâches ou des décolorations. Cela pose des problèmes surtout lorsqu’on utilise le béton
comme matériau architectural.

1.5.2. CORROSION DE L’ACIER

Certains sels, surtout les chlorures et les sulfates alcalins (de sodium et potassium)
augmentent le risque de corrosion des armatures. Une teneur maximale en chlorure

37
20000mg/l est permise pour le béton armé. Ainsi, autant que possible, on ne devrait pas
utiliser l’eau de mer pour la fabrication du béton armé. En ce qui le béton précontraint,
l’utilisation de l’eau de mer, de même que l’usage du chlorure de calcium, est absolument
interdite.

1.5.3. DIMINUTION DE LA RESISTANCE

Une foule de substances, lorsqu’elles sont présentes en concentration suffisante dans l’eau de
gâchage, peuvent réduire de façon considérable la résistance du béton. Dans la plupart des
cas, ces produits entravent la réaction normale d’hydratation de la pâte de ciment.

1.5.4. MODIFICATION DU TEMPS DE PRISE

Une eau de gâchage «contaminée» peut, dans certains cas, provoquer une accélération du
temps de prise et, dans d’autres cas, entrainer un ralentissement de la prise, voire même
empêcher toute prise, selon la nature du contaminant et sa concentration de l’eau. Les
chlorures, par exemple, provoquent une accélération de la prise; le chlorure de calcium est
souvent utilisé comme adjuvant pour le bétonnage d’hiver. Un bon nombre de substances qui
ralentissent la prise du béton provoquent en même temps une diminution de la résistance,
même à long terme, et cela est particulièrement vrai pour certains produits organiques.

RESUME : Autant que possible, on doit utiliser de l’eau potable pour la fabrication du
béton. Lorsqu’on prévoit employer une eau de qualité douteuse, on doit d’abord s’assurer que
celle-ci n’aura pas une influence négative sur la résistance ni sur le mortier et sur la
durabilité du béton. Des tests physiques sur le mortier et sur la pâte de ciment, de même
qu’une analyse chimique de l’eau, sont généralement suffisants pour déterminer si celle-ci
peut être employée dans le béton.

38
LES ADJUVANTS

1.1.Introduction

Une bonne partie de mélanges de béton produits de nos jours contiennent un ou plusieurs
adjuvants. Ce sont des substances ajoutées au béton pour améliorer certaines de ses
propriétés. En effet, ces additifs du béton, même s’ils sont habituellement employés en faibles
dosages (en générale moins de 2% de la masse du ciment, sauf dans le cas des adjuvants
inertes), peuvent changer considérablement les caractéristiques du béton durci. Toutefois,
l’utilisation d’adjuvants dans le béton entraine généralement une augmentation du coût de
celui-ci. On devrait toujours comparer ce coût additionnel avec celui qu’entrainerait une
correction dans le dosage de base du mélange ou un changement dans le processus de mise en
œuvre et de murissement, en vue d’améliorer les mêmes propriétés.

1.2. DÉFINITION, CATEGORIES ET ROLES DES ADJUVANTS

On peut définir un adjuvant comme étant toute substance, autre que le ciment, l’eau et les
granulats, qu’on ajoute au béton, au mortier ou au ciment en vue de changer ou d’améliorer
une ou plusieurs de leurs propriétés La norme NF EN 934-2 et le Référentiel de la marque NF
"Adjuvant pour béton, mortiers et coulis" donnent la définition suivante :

« Produit incorporé au moment du malaxage du béton ou mortier à une dose inférieure ou

égale à 5% en masse de la teneur en ciment du béton ou mortier, pour modifier les propriétés
du mélange à l’état frais et/ou durci ».
Un adjuvant a, en général, une action principale d’après laquelle il se défini et classe, mais il
peut présenter certaines actions secondaires. La classification des adjuvants repose
essentiellement sur les propriétés qu’ils confèrent au béton frais ou durci.

On classe généralement les adjuvants du béton en différents types ou catégories.

1.2.1. Entraineur d’air : est généralement un produit moussant, de nature organique, qui a
pour effet de permettre à une certaine quantité d’air d’être entraine pendant le
malaxage. Outre la résistance au gel et au dégel : on observe généralement une
amélioration de la maniabilité, une diminution du ressuage et de la ségrégation, une
baisse de la résistance mécanique, une meilleure imperméabilité etc…

1.2.2. Réducteur d’eau : est un produit qu’on emploie soit pour obtenir une résistance
donnée avec un dosage en ciment plus faible, soit pour augmenter sa teneur en eau.

39
1.2.3. Retardateurs de prise : Les retardateurs de prise permettent de retarder le début de
prise du béton.
1.2.4. Accélérateurs de prise : Les accélérateurs de prise permettent de diminuer le temps
de début de prise du béton

Ils sont à recommander pour les bétonnages par temps froid, les décoffrages rapides, les scell
ements,

1.2.4.1. Les pouzzolanes, On utilise les pouzzolanes pour remplacer une partie du ciment.
elles permettent de produire des bétons plus économiques.
1.2.4.2. Les plastifiants améliorent la maniabilité de béton et sa plasticité.
1.2.4.3. Les super-plastifiants permettent de réduire fortement la teneur en eau du béton
donné (haut réducteur d’eau), ou, sans modifier la teneur en eau, d'augmenter
considérablement l’affaissement/l’étalement ou de produire les deux effets à la fois.
1.2.4.4.Autres adjuvants (imperméabilisants, agents expansifs, colorants, agents adhésifs,
etc…)

1.2.5. BUTS, AVANTAGES ET DESAVANTAGES DES ADJUVANTS

Les adjuvants sont utilisés dans les mélanges de béton et de mortier pour différents buts :

 Améliorer la maniabilité ou la consistance

 Réduire la teneur en eau
 Améliorer la durabilité
 Accélérer la prise et le durcissement
 Retarder la prise et le durcissement
 Améliorer la résistance à l’abrasion
 Réduire le retrait de la pate
 Produire une expansion
 Réduire le ressuage
 Améliorer l’adhésivité d’un nouveau béton sur un ancien
 Diminuer la chaleur d’hydratation
 Améliorer la résistance aux attaques chimiques
 Produire une teinte ou une couleur

40
RESUME

Les adjuvants pour béton, dont l’utilisation devient de plus en plus courante, permettent
d’améliorer ou de modifier plusieurs propriétés et caractéristiques du béton frais et du béton
durci. Toutefois, avant de les inclure dans un mélange de béton, il faut être en mesure
d’apprécier leur valeur et leur efficacité. En effet, certaines conditions améliorent l’efficacité
de ces produits tandis que d’autres tendent à le réduire. De plus certains adjuvants se nuisent
mutuellement lorsqu’ils sont utilisés ensemble. Il faut donc évaluer les avantages de l’emploi
d’un adjuvant par rapport aux inconvénients et au cout supplémentaire qui y sont relies.

41
DOSAGE DES MELANGES DE BÉTON

1.1. INTRODUCTION ET DEFINITION

Le dosage d’un mélange de béton consiste à déterminer les proportions optimales de chacun
de ses constituants en vue de produire un matériau qui aura les propriétés appropriées à
l’utilisation qu’on veut en faire, et coûtera le moins cher possible. Parmi les propriétés du
béton frais, on doit tenir compte, entre autres, de la consistance du mélange, de temps de prise
et de sa tendance du mélange, de son temps de prise et de sa tendance à la ségrégation et au
ressuage. Ces propriétés du béton à l’état frais dépendent surtout des conditions de mise en
place, définition et mûrissement. Dans le cas du béton durci, on portera attention surtout à
l’imperméabilité, à la résistance mécanique, à l’imperméabilité, à la résistance aux cycles de
gel et dégel, à la stabilité volumétrique, etc. D’une façon générale, la résistance, la résistance
et la durabilité du béton durci sont fonction de deux principaux facteurs : le rapport E/C et la
teneur en air. On doit tenir compte également du facteur coût, et donc le dosage en ciment,
celui-ci étant de loin l’ingrédient le plus cher du béton. Le dosage idéal sera le résultat d’un
heureux compromis entre tous ces paramètres. Ainsi, le dosage est l'action qui consiste à
déterminer la quantité de matière, la fraction, ou la concentration d'une substance précise
présente dans une autre ou dans un mélange.

1.2. MANIABILITE

Lors du dosage d’un mélange de béton, on doit tenir compte des conditions de mise en place
et de finition. En effet, il est généralement plus économique de produire un béton raide qu’un
béton fluide. Toutefois, il faut s’assurer que le mélange sera tout de même assez maniable
pour ne pas entraver les opérations de mises en place et de consolidation.

La maniabilité du béton dépend principalement de trois facteurs : Le rapport E/C, la

proportion de pâte et l’utilisation d’adjuvants. Pour un mélange donné, la maniabilité du
béton est proportionnelle au rapport E/C, une augmentation du rapport eau sur ciment se
traduit par une plus grande maniabilité. De même une augmentation de la proportion de la
pâte dans un mélange donne un béton plus maniable, plus fluide.

D’une façon générale, on peut dire que la maniabilité requise pour un mélange de béton est
principalement fonction des conditions de mise en œuvre.

42
1.3. DOSAGE EN CIMENT

Pour la fabrication du béton, le ciment constitue, et de loin, la matière la plus coûteuse. Il est
donc tout à fait normal que le producteur cherche autant que possible à réduire le dosage en
ciment des mélanges. Toutefois, une réduction substantielle du dosage en ciment peut
occasionner des problèmes : La finition sera plus difficile, le mélange deviendra moins
plastique, et, dans certains cas, on observera une diminution de la résistance. En effet le
mélange doit contenir assez de pâte pour bien enrober et de cimenter toutes les particules de
granulat. Pour des fondations on peut utiliser des bétons dosés à 250, voire 200 kg/m 3. Pour
des ouvrages de béton armé (poutres, colonnes, planchers...) il faut augmenter la dose de
ciment à 350 voire même 400 kg/m3.

1.4. DOSAGE EN EAU

Le dosage en eau est un facteur très important dans la composition du béton. Le rapport E/C,
exprime en masse, constitue le facteur le plus important en ce qui concerne la qualité du
béton durci. Une réduction du rapport E/C produit une augmentation de la résistance
mécanique, de l’imperméabilité, de la résistance aux cycles de gel et dégel, de la résistance
aux sels de déglaçage et aux attaques chimiques. L’eau, elle aussi en principe, doit être
mesurée. Trop d’eau rend le béton poreux et affaiblit sa résistance. Pas assez le rend difficile
à mettre en œuvre et ne permet pas la prise totale du ciment. Il faut faire des essais pour
mesurer le « besoin en eau » des agrégats choisis. Un béton doit être fluide mais pas coulant,
« une pâte à crêpe épaisse »...Un béton, moulé dans un cône tronqué (ø base = 30 cm, ø
sommet = 15 cm et Hauteur = 45 cm) ne doit pas s’affaisser de plus de 5 cm la première
minute. La quantité d’eau varie entre 150 et 230 litres par mètre cube.

1.5. DOSAGE DES GRANULATS

Plusieurs caractéristiques des granulats peuvent influencer sur le cout des mélanges, de même
que sur les propriétés du béton plastique et du béton durci. La granulométrie constitue la
caractéristique la plus importante. On cherche donc des granulométries qui donnent lieu à un
minimum de vides, puisque ces vides devront être remplis par la pâte de ciment, qui est la
matière première la plus chère. On obtient une teneur en vides réduite en employant un gros
granulat de plus grande dimension possible.60 litres de gravier et 40 litres de sable font 100
litres d’agrégat. Enfin, plus on dose en ciment (béton gras) plus le retrait est important à la
prise.

43
1.5.1. LA GRANULOMETRIE DES SABLES
-Sable fin : 0,05 à 0,5 mm en général pour les enduits et polissage ;
- Sable moyen : 0,5 à 2 mm pour réaliser les mortiers de montage ;
- sable gros : 2 à 5 mm pour un béton légèrement poreux ;
- Un mélange de ces trois granulométries pour un béton étanche.
-Le gravier de rivière (grains ronds et polis) est meilleur que le gravier concassé à arrêtes.
-Gravier : 0,5 à 2,5 cm (soit 5 à 25 mm).

1.5.2. D’une façon générale, il est aussi préférable d’utiliser un sable grossier pour des fins
d’économie. Par contre, surtout dans le cas des bétons maigres, l’utilisation d’un tel sable
peut occasionner un ressuage plus important et rendre plus difficile la finition du béton frais.
La forme et la texture des granulats influent aussi sur les propriétés du mélange. L’emploi
des granulats à la surface lisse ne permet pas d’avoir une bonne adhérence des particules à la
pâte de ciment. Ce phénomène se traduit par une perte de résistance et de durabilité.

1.6.RESISTANCE
La résistance est la qualité essentielle du béton, celle qui est la plus recherchée. La résistance
maximum d’un béton s’acquiert progressivement avec le temps. On parle du temps de prise,
qui dépend du ciment utilisé (qualité, âge, etc.) des conditions météo (température,
hygrométrie) et de la qualité des agrégats et de leur proportion. Au bout de 7 jours de prise,
un béton a acquis de 40 à 60 % de sa résistance finale seulement. Et de 60 à 80% au bout de
28 jours. Il n’est donc pas recommandé de décoffrer trop rapidement les dalles en béton par
exemple. Il durcit lorsqu’il cesse d’être en mouvement (et non parce qu’il sèche...). Le ciment
n’a pas de résistance en soi. C’est le gravier, dans le cas du béton, qui lui procure la
résistance (le sable dans le cas du mortier). Il est donc de première importance de bien choisir
les agrégats.

1.6.1 Facteurs Influençant la résistance du béton :

 La qualité du ciment
 Le dosage en ciment et en eau
 La granularité : Quand le rapport G/S augmente, la résistance en compression est
meilleur (surtout pour G/S 2.2), mais l’ouvrabilité est moins bonne.
 L’âge du béton : La résistance augmente avec l’âge.
 La température et l’humidité : La chaleur accélère la prise et le durcissement ;

44
 l’humidité augmente la résistance du béton.
 L’adhérence mortier-gravier.

Pour L’établissement des projets dans les cas courants, un béton est défini par une valeur de
sa résistance à la compression à l’âge de 28 jours, dite valeur caractéristique requise ou
spécifiée, note fc28. Les valeurs du tableau qui suivant peuvent être retenues.

1.6.2. RESISTANCE MOYENNES COURANTES

Pour l’établissement des projets, dans les cas courants, un béton est défini par une valeur de
sa résistance à la compression à l’âge de 28 jours, dite valeur caractéristique requise ou
spécifiés, notée fc28. Les valeurs du tableau ci-dessous peuvent être retenues, fm28 étant la
résistance moyenne à la compression à viser dans l’étude de la composition du béton dont fc j
serait la résistance caractéristique requise à j jours en compression et ftj la résistance
caractéristique en traction à j jours.

RESISTANCES INDICATIVES COURANTES

Qualité des bétons Dosage en ciment Résistance moyenne fcj ft28

(kg/m3) à 28 jours
Béton de faible
résistance 300 20à 25MPa 16MPa 1.6MPa
Béton courant
350 25 à 30 20 MPa 1.8 MPa
Béton de bonne
résistance 400 30 à 35 25MPa 2.1MPa
Béton de haute
résistance 400+adjuvant 35 à 40 30MPa 2.4MPa

Conventionnellement, la résistance caractéristique à la traction à j jours, notée ftj est définie

par la relation suivante : ftj= 0.6+0.06fcj avec fcj≤ 60MPa et (ftj et fcj en MPa)

Cette définition, suffisante pour les calculs, n’exclut pas la réalisation d’essais de traction en
conformité avec les prescriptions fixées dans le cadre du projet.

45
1.7. ÉTUDE STATISTIQUE SUR LA RESITANCE

La résistance qui représente la moyenne arithmétique de l’ensemble des résistances trouvées

lors des essaies ne donne qu’une idée de la résistance moyenne probable pour l’ouvrage.
Mais cela n’est pas suffisant. Il est en effet de toute évidence qu’il sera préférable d’avoir une
moyenne de 35 MPa par exemple, avec des résultats s’étalant de 32 à 38 MPa plutôt que 36
MPa avec un étalement de 26 à 46 MPa.

Dosage

Dosage en poids (kg/m3) Dosage en volume

Résistance
requises fc28
(en MPa) Ciment Sable Gravier Ciment Sable Gravier
- 250 1 3 6
16 300 2 5 10
20 350 900 1100 1 2 4
22 375 1 2 3
25 400 1 2 2

RESUME : Lorsqu’on doit choisir un mélange de béton pour utilisation particulière, il faut
tenir compte de certaines caractéristiques telles que la maniabilité, la résistance mécanique,
la teneur en air, le rapport E/C, le dosage en ciment, les propriétés des granulats, etc… Ces
caractéristiques ont une influence sur la qualité générale du mélange, et aussi son coût de
fabrication. Différentes méthodes ont été mise au point pour calculer le dosage des mélanges
de béton. Il existe également des méthodes générales, dont le principal est la méthode des
volumes absolus. Cette dernière est une méthode expérimentale qui permet de déterminer, en
laboratoire et au chantier, le mélange le plus économique.

46
LA FINITION DU BETON

1.1. Introduction
La finition constitue une étape importante de la fabrication du béton de ciment. Elle est
l’opération qui consiste à consolider, niveler et créer une surface de béton selon la texture et
la dureté désirées pour lesquelles la qualité de la main d’œuvre se révèle particulièrement
importante. Les dalles de béton peuvent être finies de nombreuses façons selon l’utilisation
prévue de l’ouvrage. Un régalage et un arasement à la règle peuvent suffire pour certaines
surfaces, tandis qu’il peut y avoir un fini au balai, à la taloche ou à la truelle pour d’autres
surfaces. Différents problèmes peuvent survenir lors de l’application des techniques de
finition de dalles. En effet une main d’œuvre compétente peut permettre de sauver temps et
argent.
On ne cherche plus à cacher le béton; au contraire, il est devenu un matériau architectural de
plus en plus recherché, car on peut, entre autres, lui donner une foule de finis de surface et le
colorer.

1.2. EXÉCUTION
En premier lieu, toutes les opérations d’excavation, de compaction de la fondation, de
coffrage, de mise en place du treillis ou des barres d’armatures solidement fixées aux bons
endroits doivent être complétées avant la livraison du béton. Le béton doit être placé,
consolidé par vibration interne et nivelé avant de commencer les opérations de finition. Ces
opérations doivent être soigneusement planifiées, car la main d’œuvre, l’équipement
disponible et la synchronisation des opérations selon les conditions de chantier sont critiques
pour réussir une finition de qualité. Les principes généraux pour la mise en place et la finition
du béton sont les suivants :

1.2.1. Mise en place du béton

La mise en place doit débuter au point le plus éloigné et progresser vers la source de
déversement du béton. Le béton doit être mis en place aussi près que possible de sa position
finale directement de la chute de la bétonnière ou par l’utilisation de brouettes, de chariots ou
de pompes. Il faut mettre en place le béton avec l’affaissement spécifié. Seul un super
plastifiant peut augmenter l’affaissement du béton au-delà de l’affaissement prescrit. Les
ajouts d’eau ne sont pas recommandés. Dans une pente, il est recommandé d’utiliser un béton
à affaissement plus faible et de commencer le bétonnage à partir du bas de la pente.

47
1.2.2. Consolidation
Il est recommandé de consolider le béton à l’aide d’un vibrateur interne selon les règles de
l’art. Les règles à araser équipées d’un vibrateur sont généralement conçues pour une
épaisseur maximum de 150 mm (6 po) de béton. De plus, elles ne sont pas recommandées
pour les bétons avec un affaissement inférieur à 80 mm (3 po). La vitesse d’avancement
d’une règle à araser avec vibrateur doit assurer la consolidation du béton sur la pleine
épaisseur sans créer une couche excessive de mortier à la surface.

1.2.3. Arasement
L’arasement ou le régalage consiste à racler le béton en excès pour amener la surface
supérieure du béton au niveau voulu. La règle à araser doit être manipulée selon un
mouvement de va-et-vient en avançant sur une courte distance à chaque mouvement. Il faut
garder un bourrelet de béton à l’avant de la règle, de façon à combler les dépressions au fur et
à mesure que la règle avance sur le béton. Les règles à araser peuvent être équipées de
vibrateurs qui consolident le béton et facilitent le travail d’arasement. Il ne faut jamais utiliser
des râteaux pour déplacer le béton horizontalement, car ils créent de la ségrégation.

1.2.4. Aplanissement
L’utilisation d’un aplanissoir à long manche (bull float) ou d’un aplanissoir allongé (darby)
immédiatement après l’arasement permet d’éliminer les irrégularités de surface et d’enfoncer
les gros granulats (figure 1). Il faut utiliser un aplanissoir en bois, en magnésium ou en alliage
d’aluminium pour un béton avec air entraîné. Les aplanissoirs et les truelles d’acier sont à
proscrire avec un béton à air entrainé. Pour certaines dalles, il faut procéder à des opérations
supplémentaires de façonnage des bords et des joints, de talochage, de truellage et de la
réalisation d’une texture afin de compléter la finition.
Figure 1 - Utilisation d’un aplanissoir à long manche

48
1.2.5. Façonnage des bords et des joints
Le façonnage des bords s’impose le long des coffrages latéraux, des joints de désolidarisation
et de construction des dalles extérieures. La finition des bords sert à arrondir les arêtes, les
rendant moins vulnérables aux épaufrures. Les joints de retrait peuvent être façonnés avec un
outil à rainurer lorsque le béton est frais. Les joints de retrait peuvent aussi être créés par
l’insertion dans le béton frais de baguettes de plastique, de bois, de métal ou d’un matériau
pré moulé pour joint. Enfin, si les joints ne sont pas façonnés ou insérés dans le béton frais,
les joints doivent être sciés. Le sciage doit débuter dès que le béton a suffisamment durci
pour empêcher l’arrachement des granulats et se terminer avant que les contraintes dues au
retrait de séchage deviennent trop fortes. L’intervalle de sciage varie habituellement de 4 à 12
heures, après le durcissement et les opérations de finition. Le temps d’attente peut être
raccourci lors de l’utilisation de la méthode hâtive de sciage à sec (soft-cut).

1.2.6. Talochage
Le talochage a pour buts :
• d’enfoncer les granulats sous la surface;
• d’éliminer les légères imperfections, les bosses et les creux;
• de compacter le mortier en surface afin d’effectuer les autres opérations de finition.
Le talochage manuel débute lorsque l’eau de ressuage s’est complètement évaporée et lorsque
le pas d’une personne ne laisse qu’une empreinte d’une profondeur maximale de 5 mm. Il est
possible d’enlever le surplus d’eau à l’aide d’une raclette en caoutchouc, mais il faut éviter
d’enlever la pâte du béton lors de cette opération. Il est interdit de saupoudrer du ciment sur
la surface pour absorber l’excès d’eau, car ce procédé provoque le faïençage 3. La taloche
manuelle doit être tenue à plat sur la surface du béton et déplacée avec un léger mouvement
de va-et-vient en un ample arc de cercle dans le but de combler les creux et lisser les crêtes
(figure 2).
Le talochage des grandes dalles s’effectue habituellement avec des talocheuses mécaniques,
soit la truelleuse mécanique rotative avec les palles à plat afin de ne pas fermer la surface.
Ceci permet de réduire le temps d’exécution de l’opération. Le talochage mécanique débute
lorsque le béton peut supporter le poids d’une talocheuse mécanique sans qu’il y ait altération
du nivellement de la surface.
Figure 2 - Talochage manuel de la surface

49
1.2.7. Attente
Une fois effectuées les opérations de consolidation, de régalage et de talochage, on doit
attendre un certain temps avant de continuer la finition du béton. Il faut, entre autres, que le
ressuage ait disparu et que le béton ait commence a durci(en générale, on demande qu’il
puisse supporter la masse d’un ouvrier sans être marque de façon importante). Il faut éviter de
répandre du ciment sur le béton pour absorber le ressuage, car on produit de la sorte des
surfaces poussiéreuses et peu durables.
Le temps d’attente nécessaire dépend de plusieurs facteurs : le type de ciment utilise, le
dosage du mélange, la température, l’utilisation d’adjuvants (comme les accélérateurs ou les
retardateurs de prise et les entraineurs d’air), etc. Par exemple, par temps très chaud, il est
fortement recommande d’employer un retardateur de prise afin d’éviter le durcissement
prématuré du béton, qui rendrait la finition problématique.

1.2.8. Truellage
Le truellage ou glaçage s’effectue uniquement sur une surface talochée dans le but d’obtenir
une surface dense et lisse 4. Le premier passage de la truelle doit être appliqué avec un angle
d’inclinaison minimum afin d’obtenir une surface exempte d’imperfection. Les truellages
supplémentaires permettent d’augmenter l’uni, la densité et la résistance à l’usure de la
surface. Il est nécessaire d’effectuer chaque nouvelle passe perpendiculairement à la
précédente.
Il faut éviter une finition de dalles extérieures par truellage, car celui-ci provoque des pertes
d’air entrainé à la surface du béton et offre un fini trop lisse pour l’usage.

1.2.9. Autres types de finition

Une surface antidérapante s’obtient par le passage d’un balai ou d’une truelle en bois, en
magnésium ou en
Alliage d’aluminium avant que le béton ait complètement durci (figure 3). Il faut balayer les

50
dalles de béton perpendiculairement au sens de la circulation. Pour un béton à air entraîné,
des précautions supplémentaires sont nécessaires pour éviter d’altérer le réseau de bulles d’air
de la surface de la dalle. Il est à noter que le béton doit être suffisamment dur pour conserver
cette texture.

1.2.9.1. Boursouflures (« blisters »)

Les boursouflures sont des élévations convexes de la surface de la dalle dont le diamètre
varie de 10 à 50 mm (figure 4). Les boursouflures sont provoquées par le scellement trop
rapide de la dalle (truellage), avant que l’eau de ressuage et l’air entrappé ne se soient
complètement échappés. Afin de minimiser les risques de boursouflures, éviter les bétons
avec affaissement, contenu en air et matériaux fins élevés. Il est aussi recommandé de
réchauffer la fondation avant et pendant la coulée du béton. De plus, il faut éviter de placer le
pare-vapeur directement sous le béton frais. Enfin, il faut éviter de sceller la surface du béton
frais trop hâtivement avant que le ressuage ne soit complété. Une consolidation initiale
appropriée peut minimiser considérablement le temps de ressuage. Lorsque des boursouflures
sont détectées pendant que le béton est encore frais, l’utilisation d’un aplanissoir en bois peut
permettre de libérer l’air et l’eau obstrués sous la surface du mortier. Lorsque le béton est
durci, les boursouflures se brisent sous l’action de la circulation en formant des dépressions
de surface d’environ 3 mm de profondeur.

51
1.2.9.2. Le Bouchardage
Le bouchardage consiste à enlever une couche de mortier à la surface du béton. On emploie
généralement à cette fin des matériaux pneumatiques qui permettent de fracturer le béton en
surface. On obtient ainsi un fini grossier et très rugueux. Il peut être intéressant de disposer
cote a cote des surfaces normales et des surfaces bouchardées.

1.2.10. TYPE DE FINIS DE SURFACE

Aujourd’hui, on est en mesure de faire du béton un matériau architectural très important : en

effet, on peut lui donner toute une gamme de motifs, de finis et de teintes. Les finis du béton
de ciment n’ont de limite que l’imagination du concepteur.

1.2.10.1. GRANULAT APPRARENTS

On peut obtenir des surfaces intéressantes en exposant les granulats du béton. Généralement,
on travaille avec de gros granulats de forme arrondie et, quelquefois, avec des granulats de
couleur : dans les deux cas, on emploie souvent du ciment blanc pour les faire ressortir
davantage. Il existe deux principaux procédés pour réaliser ce type de finition.

On peut réaliser ce type de fini à l’aide d’un retardateur de prise. On applique le produit sur la
surface de béton (dans certains cas, on l’applique sur des coffrages); le taux d’application en
(l/m2) doit être tel que le produit agira sur une épaisseur de 2 à 8mm. On laisse murir pendant
12 à 36 heures. Par suite, on enlève le mortier non durci soit par un lavage au jet d’eau, soit
par brossage ou encore par sablage (jet de sable).

Le second procédé ne convient qu’aux éléments moulés à l’horizontale. On dépose sur le lit
de sable les granulat qu’on veut exposer. Par la suite, on coule le béton avec précaution.
Celui-ci doit adhérer suffisamment aux granulats pour qu’ils ne se détachent pas. Après le
murissement, on nettoie la surface, ce qui permet d’exposer les granulats.

1.2.10.2. NETTOYAGE

Lorsqu’après le décoffrage on trouve que la surface du béton est inégale (par exemple, les
coffrages peuvent avoir laissé des marques), on peut essayer de la traiter. Deux méthodes sont
principalement utilisées. Le sablage permet de corriger certaines imperfections superficielles
et d’obtenir une surface uniforme et légèrement rugueuse. On peut aussi laver le béton à
l’acide muriatique, à des concentrations de 5 à 20%. On évitera toutefois de traiter un béton à
l’acide si celui-ci n’a pas mûri au moins 28 jours; après l’opération, il faut bien rincer le

52
béton pour en enlever toute trace d’acide.

1.2.10.3. FINIS REALISÉS AVEC DES OUTILS

On peut utiliser divers outils pour obtenir des finis spéciaux. Par exemple, en passant un balai
à poils raides sur une surface de béton frais, on réalise un fini intéressant, qui est antidérapant
et qui convient très bien pour les dalles à l’extérieur. On peut obtenir d’autres finis en
employant des grattoirs, des brosses, des rouleaux, etc. Ces outils peuvent être utilisés à des
stades du durcissement du béton, selon l’effet recherché.

1.2.10.3. COLORATION

Il est possible de donner au béton toutes sortes de teintes. On utilise principalement à cette fin
de pigments minéraux : il s’agit en général d’oxydes métalliques, mais on emploie à
l’occasion certains colorants organiques (il faut s’assurer que le colorant ne modifiera pas le
processus d’hydrations du ciment). Le ciment portland a une teinte grisâtre, ce qui ne permet
pas toujours l’obtention de couleurs vives. Par contre, pour les tons, il vaut mieux utiliser du
ciment blanc. On peut aussi appliquer le colorant sur les coffrages pour colorer le béton en
surface; il est ainsi possible d’exécuter un motif composé de plusieurs couleurs.

RESUME
La finition du béton comprend toute une série d’opérations qui permettent d’obtenir le fini
recherche. Les opérations de régalage, de talochage, etc… ont pour but de niveler, de
compacter et d’égaliser le béton pour obtenir une surface dure, unie et durable. De plus,
lorsque cela est nécessaire, vient s’ajouter l’opération de finition des joints et des bordures.
On doit utiliser les bons outils et exécuter les différentes opérations de finition au moment
approprie. Autrement dit, on fera face à certains problèmes : ressuage excessif et ségrégation,
fini non uniforme, surfaces poussiéreuses et peu durables, fissuration, écaillage etc.
On peut donner au béton une foule de finis, de motifs, de couleurs. Les finis a granulats
apparents sont de plus en plus utilises et ont des qualités esthétiques intéressantes. On peut
reproduire des motifs sur le béton ou obtenir des finis à l’aide de coffrages. D’autres procèdes
sont aussi employés : le bouchardage, le sablage, le passage au balai, la coloration avec des
pigments minéraux etc.

53
LES JOINTS

1.1.INTRODUCTION
Pour qualifier le rôle des joints dans une structure de béton on dit parfois qu’ils sont des
fissures contrôlées. Prévenir les fissures dans le béton constitue en effet un des principaux
rôles des joints. Les fissures peuvent être causées par le séchage du béton, par des variations
de température, par des tassements différentiels ou par des contraintes mécaniques
excessives. Il existe différents types de joints qui répondent à différents besoins. Dans le cas
des dalles en particulier, les joints jouent un rôle important, et on doit s’assurer que
l’espacement entre chacun est adéquat.

1.2. LES TYPES DE JOINTS ET LEUR RÔLE

Il existe plusieurs principaux types de joints dans les structures de béton : les joints
d’isolation, de dilatation, de contrôle et de construction (de reprise), joints parasismiques etc.

1.2.1. JOINTS D’ISOLATION

Les Joints d’isolation, comme le sous-entend leur nom, permettent de séparer deux éléments
d’un ouvrage de béton. Les éléments sont alors libres de se déplacer l’un par rapport à l’autre,
tant dans un plan vertical que dans un plan horizontal. Ces joints permettent des tassements
différentiels entre deux éléments; sans eux, les éléments subiraient des contraintes
dommageables qui entraineraient la fissuration. Par exemple, on emploie ce type de joint
pour séparer un mur porteur d’une dalle coulée sur le sol. On s’en sert aussi pour isoler un
poteau, une fondation de machine, un radier, etc.

54
1.2.2. JOINTS DE DILATATION
Les joints de dilatation (pour une même construction) ou de rupture (entre deux
constructions) concernent toute l’épaisseur de la maçonnerie sur environ 0,02 m. Les joints
de dilatation ont pour but de permettre l’expansion, sont des fentes pratiquées le long d'une
ligne prédéterminée pour compenser la déformation des matériaux dans une construction. On
les nomme d’ailleurs quelquefois joints d’expansion. Le béton peut se dilater sous l’effet de
la chaleur ou à cause d’une réactivité chimique à l’intérieur du matériau. Le coefficient de
dilatation thermique du béton est de 10µm/mºC. Il existe de nombreux facteurs qui
permettent de dilater ou de déformer les structures telles que la chaleur, le vent, les activités
sismiques, etc. Généralement, les joints de dilatation sont garnis par des matériaux plus ou
moins mousseux pour combler le vide entre les différentes structures. Il existe de nombreuses
structures qui sont munies par les joints de dilatation telles que les bureaux, les écoles, les
hôpitaux, les centres commerciaux, les parkings. On voit ce type de joints sur les viaducs et
sur les ponts

1.2.3 JOINTS DE CONTROLE

Les joints de contrôle, aussi appelés joints de contraction ou joints de retrait, permettent un
mouvement libre dans le plan de l’élément, mais n’empêchent pas la transmission des efforts
et des charges dans le sens perpendiculaire à la dalle.

55
1.2.4. JOINTS DE CONSTRUCTION
Lorsqu’on bétonne des ouvrages de grande dimension, il n’est évidemment pas possible
d’effectuer la mise en place en une seule opération; on doit alors créer des joints de
construction qui sont en quelques sortes des plans d’arrêt. On effectue ce type joint lorsqu’il
faut arrêter le bétonnage à cause de circonstances incontrôlables telles que les bris
d’équipement, un retard ou un arrêt dans la livraison du béton etc.

1.2.5. JOINTS PARASISMIQUES

Comme son nom l'indique, les joints parasismiques sont des matériaux qui servent à protéger
les constructions contre les différentes activités sismiques. Généralement, les joints
parasismiques sont des matériaux qui résistent bien aux déformations, ils permettent ainsi
d'absorber les chocs générés par les secousses sismiques. Selon les cas, les joints
parasismiques peuvent être installés au niveau des fondations pour amortir les chocs
sismiques; ils peuvent être aussi installés le long des murs pour compenser les déformations
diverses.

56
RESUME :

Il y a plusieurs causes de fissuration du beton de ciment : le retrait du au sechage,mouvement

differentiels , efforts ou charges excessives, dilatation thermiqu,etc. Une utilisation
intelligente des differents types de joints permet de reduire les risques de fissuration et peut
ameliorer le comportement d’un ouvrage en beton. (Rappellons que les joints sont des
fissures controlées). Il est donc essentiel de bien comprendre le role des differents types de
bien comprendre le role des differents types de joints ainsi que leurs applications respectives.
La methode des construction ds joints dépend du type d’ouvrage exécuté et de lanécessité ou
non d’obtenir une etancheíte parfaite.

57
LES ARMATURES POUR BÉTON ARMÉ

1.1.Les armatures pour béton armé

En béton armé, les armatures sont constituées de barres d’aciers, noyées dans le béton et
réunis le plus souvent en carcasses ou en treillis (soudés ou tressés). Les armatures
métalliques sont placées dans les zones du béton où le risque de fissuration est important
(zones tendues ou cisaillées). Les armatures doivent être adhérentes avec le béton: c’est
pourquoi les armatures ne sont pas lisses.
Elles sont destinées principalement à reprendre les efforts de traction, mais aussi à renforcer,
si nécessaire, le béton travaillant en compression. Leur section et leur emplacement
dépendent essentiellement des sollicitations que les constructions devront supporter.

1.1.2. Différents types d’armatures

Les armatures sont obtenues à partir d’aciers pour béton armé suite à des opérations de
dressage.
(Pour les couronnes uniquement), de coupe, de façonnage et d’assemblage. On distingue
deux principaux types d’acier selon leur composition chimique:
– l’acier au carbone;
– l’acier inox.

Les aciers se présentent sous formes de barres de grande longueur (souvent 12 m) ou de fils
en couronnes :
– barres droites lisses : diamètre 5 à 50 mm;
– barres droites à haute adhérence: diamètre 6 à 50 mm;
– fils à haute adhérence en couronne: diamètre 5 à 16 mm.

On distingue les armatures « coupées-façonnées », qui sont obtenues par coupe et façonnage

58
des aciers à la demande (en conformité avec les plans d’exécution définis par les bureaux
d’études) et les « armatures assemblées » d’un modèle standard, constituées par assemblage
des armatures coupées façonnées sous forme de « cages » ou de « panneaux » et utilisées par
des applications courantes (semelles de fondation, poteaux, linteaux, etc.).

1.1.3. Les armatures sont :

– soit assemblées en usine, puis livrées sur le chantier ;
– soit livrées sur chantier coupées, façonnées, puis assemblées sur le site, à proximité de
l’ouvrage ou directement en coffrage.

Les armatures sont donc utilisées sur les chantiers et mises en place dans les coffrages :
– soit sous forme de barres (droites ou coupées façonnées en fonction des formes décrites sur
les plans d’exécution) ; – soit sous forme de treillis soudés (réseaux plans à mailles en général
rectangulaires, constitués de fils ou de barres assemblés par soudage et dont la résistance au
cisaillement des assemblages est garantie) fabriqués en usine et livrés en panneaux.
– soit sous forme d’armatures pré-assemblées en cages ou en panneaux.

Les jonctions des barres peuvent être assurées par recouvrements, par manchons ou par
soudure.

En atelier, l’assemblage est réalisé par soudure (soudage par résistance ou soudage semi-
automatique). Il s’agit uniquement de soudures « de montage » dont la fonction est d’assurer
le bon positionnement des armatures façonnées entre elles, y comprirent pendant les
transports, les manutentions et la mise en place du béton.
Sur chantier, l’assemblage est effectué soit en atelier « forain » installé à proximité de
l’ouvrage, soit directement en coffrage. En général, ces deux solutions coexistent. Il est
possible de souder sur site, mais le plus souvent le montage se fait par ligatures avec des fils
d’attache en acier.

Le respect de tolérances sur la position des armatures, pour assurer leur enrobage correct ou
la reprise des efforts conformément aux calculs, imposent des précautions durant toute la
phase de bétonnage et de vibration.
Des cales en béton ou en plastique de divers modèles facilitent la mise en place correcte des
armatures et leur maintien, tout en présentant des caractéristiques adaptées à celles du béton.

59
En général, une structure en béton armé est coffrée et bétonnée en plusieurs phases
successives. La continuité du ferraillage entre les parties contiguës de structure au niveau de
la reprise de bétonnage est assurée par des « boîtes d’attentes » et des « dispositifs de
raboutage ».
Les boîtes d’attentes comportent des armatures façonnées dont une extrémité est repliée à
l’intérieur d’un volume creux réalisé sous forme déboîte ou de profilé. L’ensemble ainsi
constitué est fixé contre le coffrage à l’intérieur de la partie déstructure bétonnée en première
phase. Après décoffrage de cette première partie, la boîte est ouverte, en général retirée, et les
armatures en attente dépliées. Il est ainsi possible de réaliser un recouvrement avec les
armatures de la seconde phase.
Les dispositifs de raboutage permettent d’assurer la continuité des armatures grâce à une
pièce intermédiaire appelée manchon ou couples. La liaison entre le manchon et les armatures
est le plus souvent réalisée par filetage ou sertissage.

1.1.4. Le treillis soudé

1.1.4.1. La désignation du treillis indique :
– le diamètre du fil porteur ou fil de chaîne (4,5 à 9 mm) ;
– le diamètre du fil de trame ou fil de répartition (3 à 7 mm) ;
– l'entraxe (distance entre chaque fil) des fils porteurs (100 à 150 mm) ;
– l'entraxe des fils de trame (250 à 300 mm) ;
– la longueur des rouleaux (50 m) ou des panneaux (3 à 6 m) ;
– la largeur (2,40 m).
1.1.4.2. Les avantages du treillis soudé :
– rigidité
– adhérence, grâce aux croisements ;
– facilité de pose

60
1.2.Éléments de dimensionnement pour les éléments courants
Ces exigences sont extraites de la section 9 de la norme NF EN 1992-1-1: « dispositions
constructives relatives aux éléments et règles particulières ».

1.2.1. Poteaux
Le dimensionnement des armatures consiste à déterminer :
– les armatures longitudinales ;
– les armatures transversales.

1.2.2. Armatures longitudinales

Les armatures longitudinales sont réparties dans la section au voisinage des parois de façon à
assurer au mieux la résistance à la flexion de la pièce dans les directions les plus
défavorables.

Il convient de prévoir :
– au moins quatre armatures dans les poteaux circulaires;
– une armature dans chaque angle pour les poteaux de section polygonale. Chaque armature
placée dans un angle doit être maintenue par des armatures transversales. La section totale
d’armatures longitudinales doit être supérieure à une section minimale.

1.2.3. Armatures transversales

61
Les armatures transversales sont disposées en plans successifs perpendiculairement à l’axe
longitudinal du poteau. Elles assurent un ceinturage sur le contour de la pièce entourant
toutes les armatures longitudinales. Le diamètre et l’espacement des armatures transversales
font l’objet de limites inférieures.

Sous l’action des charges, la poutre fléchie, les armatures sont disposées de façon à empêcher
l’apparition des fissures, c’est à dire dans la partie inférieure de la poutre.

1.2.4. Désignation des armatures

L’acier pour béton armé est défini par ses caractéristiques de forme, géométriques,
mécaniques et technologiques. Les spécifications concernant les aciers sont détaillées dans
les normes NF A 35-015 (barres lisses), NF A 35-016 (barres à haute adhérence, couronnes et
treillis soudés à verrous), NF A 35-019 (fils et treillis soudés à empreintes), XP A 35-025
(aciers pour béton galvanisés).

1.2.5. Quelques définitions

Cadre, étrier, épingle: armature transversale assurant une des fonctions suivantes :
– résistance à des sollicitations tangentes ;
– coutures de recouvrements ;
– maintien du flambement de barres comprimées;
– maintien d’armatures soumises à une poussée au vide ;
– frettage.

1.2.6. Ancrage par courbure: zone d’armature comportant un façonnage destiné à diminuer
la longueur d’armature (crosse, équerre, boucles à plat) assurant la transmission des efforts
par adhérence entre l’acier et le béton. Un ancrage par courbure est le plus souvent situé à une
extrémité d’armature. Il peut cependant se trouver dans une partie intermédiaire, comme par
exemple dans le cas des « boucles à plat » utilisées aux appuis des poutres.

62
Coude: partie d’armature façonnée ne répondant pas à une des deux définitions précédentes.

L’inox pour armatures de béton armé doit être conforme à la norme NF A 35-014 (acier pour
béton inox). Les aciers sont désignés par leur limite d’élasticité garantie Re en MPa, leur
nuance et leur forme (lisse, haute adhérence). Par exemple, un acier HA FeE500-2 désigne un
acier à haute adhérence (HA) présentant une limite élastique de 500 MPa et une classe de
ductilité 2.

1.2.7. Références normatives

La norme de référence des aciers pour l’armature du béton est la norme NF EN 10080 (Aciers
pour l’armature du béton. Acier soudable pour béton armé. Généralités). Cette norme
concerne les aciers soudables pour béton armé sous forme de barres, couronnes, produits
déroulés, treillis soudés et treillis raidisseurs. Elle ne contient pas de niveau de performance
des produits et doit être utilisée en liaison avec une « spécification de produit ». Cette
spécification peut être d’origine européenne (TS 10081, Annexe C de l’Eurocode 2, NF EN
1992-1-1 ou Annexe N de la norme NF EN 13369), ou d’origine nationale (NF A 35-015, NF
A 35-016, NF A 35-019 ou NF A 35-014), ou encore être propre à un producteur ou un
utilisateur. La norme de référence pour les armatures du béton est la norme NF A 35-027
(Produits en acier pour le béton armé. Armatures). Les prescriptions de cette norme
concernent l’ensemble des caractéristiques des armatures. Elles ne s’appliquent qu’en
absence de spécifications différentes mentionnées sur les plans ou dans les pièces écrites
visant les armatures.

1.2.8. Caractéristiques de forme des aciers

On distingue deux types d’aciers pour béton armé en fonction de leur forme et de leur
surface.
• Les aciers lisses : barres lisses ou fils tréfilés lisses. Elles sont de section circulaire sans
aucune gravure.
• Les aciers à haute adhérence dont la surface présente des saillies ou des creux. La surface
de ces armatures présente des aspérités en saillies inclinées par rapport à l’axe de la barre
appelée verrous ou des aspérités en creux appelées empreintes qui sont destinées à favoriser
l’adhérence des armatures au sein du béton.

63
1.2.9. Caractéristiques géométriques des aciers
Les diamètres prévus par la norme NF EN 10080 sont donnés dans le tableau ci-contre. En
France, on se limite en pratique aux diamètres 5, 6, 7, 8,10, 12, 14 et 16 pour les couronnes et
6, 8, 12, 14, 16, 20, 25, 32, et 40 pour les barres.

Nota
Le diamètre nominal d’une barre ou d’un fil correspond au diamètre d’un cylindre de
révolution de même métal ayant la même masse linéique. C’est le diamètre nominal qui est
pris en compte pour le dimensionnement.
La masse volumique des aciers au carbone est prise égale à 7850 kg/m3. Pour les aciers
inoxydables, la masse volumique dépend de la composition de l’acier. Elle est comprise entre
7700 et 8000 kg/m3.
65
1.3. LIAISON ACIER BÉTON ADHÉRENCE
La résistance d’un élément en béton armé et la maîtrise de la fissuration supposent que l’acier
ne puisse pas glisser à l’intérieur du béton, c’est-à-dire qu’il y ait adhérence parfaite entre les
deux matériaux.

L’adhérence des armatures est fonction de leur forme, de leur surface (les saillies ou les creux
améliorent l’adhérence) et de la résistance du béton.

Le fonctionnement du béton armé suppose une « association » entre l’acier et le béton qui
met en jeu l’adhérence des armatures au béton. Pour utiliser pleinement des aciers plus
performants, il faut donc aussi que leur adhérence soit améliorée. On a par conséquent évolué
vers des aciers qui sont à la fois à Haute Limite d’Élasticité (HLE) et à Haute Adhérence
(HA). La haute adhérence résulte de la création d’aspérités en saillie ou en creux. La haute
limite d’élasticité peut être obtenue par différents moyens :
– par écrouissage, par étirage et ou laminage à froid de barres ou fils d’acier doux;
– par traitement thermique (trempe et auto revenu) de barres ou fils d’acier doux.

L’adhérence est définie par deux coefficients :

– le coefficient de fissuration qui est pris en compte pour les calculs de fissuration du béton;
– le coefficient de scellement qui permet de dimensionner les ancrages des armatures.
Les valeurs de ces coefficients dépendent du type d’armatures (ronds lisses ou barres HA).

64
1.4.Propriétés pour le dimensionnement
Les propriétés et les règles à appliquer aux armatures sont définies dans la section 3 (article
3.2 –
Acier de béton armé) de la norme NF EN 1992-1-1. Les prescriptions relatives aux aciers se
traduisent dans les normes par les caractéristiques spécifiées suivantes :
– soudabilité et composition chimique;
– caractéristiques mécaniques en traction (ft) ;
– limite d’élasticité;
– diamètres, sections, masses linéiques et tolérances;
– adhérence et géométrie de la surface (verrous ou empreintes) ;
– non fragilité (aptitude au pliage) ;
– dimensions et résistance au cisaillement des assemblages soudés des treillis soudés ;
– résistance à la fatigue (caractéristique optionnelle) ;
– aptitude au redressage après pliage (caractéristique optionnelle) ;
– ductilité.

1.5. Soudabilité
Un acier est dit « soudable » s’il est possible de l’assembler par soudure, par des procédés
courants, sans altérer ses caractéristiques mécaniques. La soudabilité d’un acier est attestée
par sa composition chimique. Les normes pour les aciers au carbone fixent les valeurs qui ne
doivent pas être dépassées concernant les teneurs en carbone, soufre, phosphore, azote et
cuivre, ainsi qu’une combinaison des teneurs en carbone, manganèse, chrome, molybdène,
vanadium, nickel et cuivre appelée carbone équivalent. Les inox utilisés pour les armatures

65
sont soudables.
Des essais permettent de vérifier l’aptitude au soudage qui, en amont, est maîtrisée au niveau
de l’aciérie par des exigences relatives à la composition chimique de l’acier. Il est
indispensable que les caractéristiques de résistance, d’élasticité et de ductilité soient
maintenues au niveau de la soudure.

1.6. Géométrie de la surface

Les normes imposent à la géométrie de surface des aciers des caractéristiques permettant
d’assurer l’adhérence acier/béton. Les exigences portent sur des valeurs minimales soit de
hauteur des verrous, ou de profondeur des empreintes, soit de « surface relative » des verrous
fR, ou des empreintes fp.

1.8. Non fragilité (aptitude au pliage)

L’armature doit s’adapter lors des opérations de façonnage à des formes complexes ce qui
implique courbures et pliages ; l’acier doit donc présenter une bonne aptitude au pliage.
L’acier est soumis à un pliage, sur un mandrin dont le diamètre est fixé en fonction de celui
de l’acier suivi d’un dépliage.
L’essai est satisfaisant s’il ne se produit ni cassure ni fissure transversale dans la zone de
pliage dépliage.

1.9.Caractéristiques mécaniques en traction

La résistance mécanique d’un acier est déterminée par un essai de traction normalisé, elle est
caractérisée par :
– la résistance maximale à la traction: Rm;
– la limite d’élasticité ou module d’élasticité: Re ;
– le rapport résistance à la traction/limite d’élasticité: Rm/Re ;
– l’allongement sous charge maximale: Agt.

1.9.1. Limite d’élasticité Re

Le diagramme contrainte-déformation des aciers laminés à chaud comporte un palier de
ductilité qui met en évidence la limite d’élasticité supérieure d’écoulement ReH qui est aussi
la limite d’élasticité Re.
Le diagramme contrainte-déformation des aciers laminés à froid et des inox ne comporte pas
de palier. Dans ce cas, la limite d’élasticité Re est fixée conventionnellement égale à RPo, 2

66
qui est la contrainte correspondant à 0,2 % d’allongement rémanent (ou limite
conventionnelle d’élasticité).
Actuellement en France, on utilise des aciers de 500MPa de limite d’élasticité. La norme NF
EN 1992 Partie 1-1 prévoit une plage de limite d’élasticité comprise entre 400 MPa et 600
MPa.

1.9.2. Caractéristiques de ductilité Rm/Re et Agt

Les normes françaises fixent des valeurs minimales pour le rapport résistance à la
traction/limite d’élasticité (Rm/Re), et pour l’allongement sous charge maximale.

1.9.3. Résistance
La limite d’élasticité fyk et la résistance à la traction ft sont respectivement définies comme les
valeurs caractéristiques de la limite d’élasticité et de la charge maximale en traction directe,
divisée par l’aire nominale de la section.

1.9.4. Diagramme contrainte-déformation

Un acier soumis à une contrainte de traction croissante s’allonge de façon linéaire et
réversible jusqu’à un point correspondant à sa limite d’élasticité. Au-delà, la déformation non
réversible présente une courbe du type ductile (selon le traitement de l’acier).

Contraintes
𝜎𝑠
𝜋𝑟

kfyk

fyk

𝜀𝑠
0
fky/Es εuk Déformations

1.9.4.1.Diagramme contrainte-déformation des aciers de béton armé

67
Ce diagramme comprend:
– une branche élastique: fyk/Es ; fyk
– une branche inclinée: εuk, kfyk
Avec :
fyk limite caractéristique d’élasticité de l’acier de béton armé
εuk déformation relative de l’acier de béton armé
k fonction de la classe d’armature

1.9.4.2. Incidence de la qualité de l’enrobage

L’enrobage des armatures représente la distance entre la surface du béton et l’armature la plus
proche (cadres, étriers, épingles, armatures de peau, etc.). Il doit être suffisant pour garantir :
– la bonne protection de l’acier contre la corrosion;
– la bonne transmission des efforts d’adhérence;
– une résistance au feu convenable.

L’enrobage des armatures et les caractéristiques du béton sont les paramètres fondamentaux
permettant de maîtriser la pérennité des ouvrages face aux phénomènes de corrosion et donc
leur durée d’utilisation. Ainsi, il est possible de placer les armatures hors d’atteinte des agents
agressifs en les protégeant par une épaisseur suffisante d’un béton compact, ayant fait l’objet
d’une cure appropriée.
Dans des conditions normales, les armatures enrobées d’un béton compact et non fissuré sont
naturellement protégées des risques de corrosion par un phénomène de passivation qui résulte
de la création, à la surface du métal, d’une pellicule protectrice de ferrite Fe2O3CaO (dite de
passivation).
Cette pellicule est formée par l’action de la chaux libérée par les silicates de calcium sur
l’oxyde de fer.

Nota
L’enrobage et la compacité ont un impact immédiat sur la période de propagation qui précède
l’initiation et le développement de la corrosion des armatures. À titre d’exemple, il est
couramment reconnu que l’augmentation de l’enrobage minimal d’une valeur de 10 mm
permet d’augmenter la durée d’utilisation de l’ouvrage pour passer de 50 ans à 100 ans.

68
Nota
Des précisions complémentaires pour la détermination de l’enrobage pour les structures en
béton conçues avec l’Eurocode 2 sont données dans le Guide Technique LCPC « Note
Technique sur les dispositions relatives à l’enrobage pour l’application en France ». La
présence de chaux maintient la basicité du milieu entourant les armatures (l’hydratation du
ciment produit une solution interstitielle basique de pH élevé de l’ordre de 13). Tant que les
armatures se trouvent dans un milieu alcalin présentant un pH compris entre 9 et 13,5, elles
sont protégées.

1.9.4.3. Enrobage minimal et enrobage nominal

C’est l’enrobage nominal qui est précisé sur les plans d’exécution de l’ouvrage. Il constitue la
référence pour la fabrication et pour la pose des armatures. L’enrobage nominal est égal à la
somme de l’enrobage minimal et d’une « marge de sécurité » pour tolérances d’exécution.

1.9.4.4. COFFRAGES
• Le coffrage est constitué d’une peau en contact avec le béton, d’une ossature qui supporte la
peau et des équipements de sécurité.
– la peau est en bois, en métal, en matières plastiques ou en carton.
– L’ossature est en bois ou en métal et doit résister aux efforts engendrés par la mise en
œuvre du béton
(Poids propre, poussée du béton, surcharges éventuelles, effets dus au vent).
• Le décoffrage est effectué lorsque la résistance du béton est suffisante.
• L’opération doit être régulière et progressive pour éviter des sollicitations trop brutales.
• Les délais avant décoffrage sont augmentés par temps froid.

1.9.4.5. COFFRAGE TRADITIONNEL:

Planches (27 à 40 mm) sciées à la longueur voulue mises de niveau et calées
• panneaux de contre-plaqué utiles pour la réalisation de courbes
• petits panneaux modulables en bois ou en métal
• panneaux ou banches en bois ou en métal de grande hauteur
• coffrage des poteaux : contre-plaqué, métal ou carton.

69
RESUME
Vue l’adhérence qui existe entre armatures et béton, les premières jouent un rôle de liaisons
internes, s’opposant au retrait libre du dernier. Ceci provoque des tensions internes, le béton
devenant tendu et l’acier comprimé. Les contraintes de traction dans le béton sont alors
fonction de l’importance du retrait libre, de la répartition des aciers et de la qualité du béton.
La quantité d’armatures et leur disposition, dictées par la répartition des contraintes, résultent
de calculs qui font appel aux lois de comportement des matériaux. Les bétons sont en
majorité employés en association avec des armatures en acier. Les armatures sont dans le cas
du béton armé appelées « armatures passives » en opposition des « armatures actives » du
béton précontraint.

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Glossaire
Absorptivité: Propriété d’un corps d’absorber un élément. Dans le domaine du béton, on
parle surtout de l’absorption de l’eau par un granulat; dans ce cas, elle s’exprime en
pourcentage de la masse sèche du granulat.
Adjuvant: Toute substance, autre que les quatre constituants de base, qu’on ajoute au béton
pour changer ou améliorer ses propriétés.
Autoclave: Appareil muni d’un contenant hermétique résistant à des pressions élevées utilisé
pour chauffer des substances à des températures élevées.
Bétonnage: Mise en place du béton.
Bétonnière: Camion a cuve rotative pouvant server au transport et au malaxage du béton.
Béton léger de charpente: Type de béton semi-léger utilisé comme matériau structural. Sa
masse volumique est d’environ 1400 à 1850 kg/m3.
Béton léger isolant: Type de béton, habituellement fabrique à l’aide de granulats artificiels
très léger, utilisé comme isolant thermique. Sa résistance mécanique est généralement faible.
Béton polymère: Type de béton dans lequel on utilise une résine plastique comme liant (on
emploie principalement le polyester, l’époxy et le polyuréthane).
Béton réfractaire: Type de béton, fabriqué à partir de ciment et granulats, spéciaux, résistant
a des températures très élevées (jusqu’à 15000c).
Bouchardage: Finition d’une surface de béton à l’aide d’un marteau pneumatique.
Bourroir: Tige métallique utilisée pour le pilonnage du béton plastique.
Calibrage: Graduation d’un instrument conformément à un étalon.
Calorimètre: Appareil servant à mesurer la quantité de chaleur absorbée ou dégage au cours
d’une relation chimique ou d’une transformation physique.
Centrifugation: Séparation des éléments de densité différente d’un mélange au moyen d’une
force centrifuge. Dans le domaine du béton, ce procède est utilisé pour la consolidation.
Ciment Portland: Liant hydraulique, découvert par Joseph Adspin en 1824, fabrique à partir
de proportions bien définies de pierre calcaire et d’argile (ou de schiste).
Clinker: Substance résultant de la cuisson des matières premières du ciment et ayant l’aspect
de granules gris fonce. Lorsqu’on broie finement le clinker et qu’on lui additionne une faible
quantité de gypse, on obtient le ciment Portland.
Coefficient de variation: paramètre statistique égal au quotient de l’écart type par la
moyenne arithmétique.
Coiffe: Recouvrement applique aux extrémités d’une éprouvette cylindrique pour obtenir des
surfaces planes et parallèles.
Consistance normale: Degré arbitraire de plasticité d’une pâte de ciment détermine à l’aide

71
de l’appareil Vicat.
Consolidation: Compactage d’une masse de béton dans le but de réduire la quantité de vides.
Les termes «serrage» et «densification» sont également utilisés.
Damage: Consolidation du béton à l’aide de palettes pneumatiques.
Densité relative: Rapport entre la masse d’un volume donne d’un matériau et la masse d’un
volume égal d’eau.
Eau dure: Eau qui contient une quantité importante de sels de calcium ou de magnésium.
Écaillage: Détérioration d’un ouvrage de béton caractérisée par le détachement de parcelles
en surface.
Écart type: Paramètre statistique égale à la racine carrée de la variance.
Efflorescence: Apparition d’une poudre blanchâtre à la surface du béton.
Étendue absolue: Paramètre statistique égal à la différence entre les valeurs extrêmes
mesurées.
Faïençage: Détérioration d’une surface de béton caractérisée par une fissuration à mailles
fines.
Finesse de mouture: Degré de broyage d’un matériau pulvérise.
Glaçage: Finition d’une surface de béton, à l’aide de truelles, pour la rendre lisse et dense.
Goujon: Tige d’acier lisse insérée entre deux sections de béton pour permettre une
transmission des changes verticaux.
Goulottes: Sorte de caniveaux métalliques (le plus souvent semi-cylindriques) servant à
transporter le béton sur de courtes distances.
Granulat: Matériau inerte entrant dans la composition des mortiers et betons. Si le granulat
est composé majoritairement de particules d’un diamètre supérieur a 5 mm, on parle de gros
granulat; sinon, il s’agit d’un granulat fin.
Granulométrie: Fractionnement d’un matériau granulaire en différentes classes en fonction
de la dimension des particules.
Gunite: Béton spécial mis en place va l’aide d’un pistolet à air comprime; on l’appelle
également béton projeté.
Histogramme: Type de graphique permettant de présenter des données statistique.
Hydratation: Réaction chimique entrainant le durcissement de la pâte de ciment.
Liant hydraulique: Substance qui acquiert des propriétés cimentaires lorsque mélange a une
quantité appropriée d’eau. Exemple: le plâtre et le ciment Portland.
Lisières sablonneuses: Défaut du béton caractérise par une concentration de sable dans la
masse du béton durci.

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Lissage: Densification et finition (correction des défauts) de la surface du béton.
Masse volumique: Masse de une unité de volume d’un matériau; elle s’exprime
généralement en kg/m3. La masse volumique d’un béton normale est d’environ 2300kg/m3.
Module de finesse: Coefficient granulométrique caractérisant la finesse d’un sable.
Murissement: Maturation de la pâte de ciment dans des conditions favorisant son
hydratation.
Nid d’abeilles: Défaut du béton caractérise par l’agglomération de gros granulats
(partiellement enrobes) à l’intérieur de la masse de béton.
Nombre pétrographique: Indice de la qualité générale d’un granulat, fonction de la nature
minéralogique des particules le constituant.
Perméabilité: Propriété d’un corps de se laisser traverser par un fluide. Dans le domaine du
béton, on parle surtout de la perméabilité a l’eau.
Perte au feu: Pourcentage de perte en masse d’un ciment après chauffage a une température
d’environ 10000c. La perte au feu peut permettre de juger du dégrée d’éventement d’un
ciment.
Polygone des fréquences: Graphique réalise en reliant le milieu des sommets des rectangles
d’un histogramme.
Pouzzolane: Pierre d’origine volcanique qui, lorsque finement broyée, réagit avec les sous-
produits de l’hydratation du ciment Portland et améliore la résistance de celui. Le
développement de la résistance des pouzzolanes est toutefois très lent.
Prise-éclair: Sorte de durcissement instantané de la pâte de ciment cause par l’instabilité de
l’aluminate tricalcique (C3A).
Rapport E/C: Rapport entre la masse d’eau et de ciment d’un mélange de béton.
Refus: Fraction d’un échantillon retenue sur un tamis.
Régalage: Nivelage de la surface d’un béton à la hauteur voulue. On dit aussi arasement.
Rendement: (d’un mélange de béton) Volume de béton produit par unité de masse de
ciment.
Ressuage: Forme de ségrégation particulière caractérisée par un suintement d’eau à la
surface d’un béton fraichement coule.
Surfaçage: Misse en place d’une nouvelle couche de béton sur une section endommagées.
Risque du fournisseur: Probabilité que la résistance d’un échantillon soit inferieure a la
résistance spécifies; on parle également d’incertitude statistique
Scléromètre: Appareil permettant d’évaluer la résistance mécanique du béton; il s’agit
d’un essai non destructif.
Ségrégation: Parte d’homogénéité ou encore séparation des différents constituants d’un

73
béton. Exemple: les nids d’abeilles.
Sol ciment: Ajout de ciment a un sol pour en améliorer la capacité portante. Le sol-ciment
est principalement employé pour les fondations de chaussées et pour la stabilisation des sols
instables.
Talochage: Égalisation et aplatissage de la surface d’un béton, après régalage.
Tamisât: Fraction d’un échantillon passant à travers un tamis.
Teneur en ciment: Quantité de ciment utilisée dans un mélange de béton; on l’exprime en
kilogrammes par mètre cube.
Trémie: Sorte d’entonnoir allonge servant à couler le béton aux endroits difficiles.
Truelle à la batte: Outil employé pour l’aplatissage des surfaces de béton.
Variance: Paramètre statistique égal à la moyenne arithmétique du quart des écarts entre la
valeur de chaque observation et la moyenne arithmétique des observations.

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