Mat Innov-First-Chap

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de le Recherche Scientifique

Université des Sciences et de Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Civil
Cours destiné aux étudiants de Master 1

Option : Structure
Dr K. ARROUDJ
Dr K. ARROUDJ
Dr K. ARROUDJ
Dr K. ARROUDJ
Dr K. ARROUDJ
MATERIAUX INNOVANTS Introduction générale
Le béton, produits, innovation et développement durable
Le développement durable, selon le rapport de Brundtland en 1987 à l’ONU, est par

définition « un mode de développement qui répond aux besoins du présent, sans
compromettre la capacité des générations futures à répondre aux leurs ». Ce développement
est appuyé sur trois exigences (piliers) essentielles :
L’environnement : Préserver les ressources naturelles à long terme, en maintenant les grands
équilibres écologiques et en limitant des impacts environnementaux.
Le social : Satisfaire les besoins essentiels de l’humanité en réduisant les inégalités entre les
individus, dans le respect de leurs cultures.
L’économie : Assurer une gestion saine et durable, sans préjudice pour l’environnement et le
social.
Dans le contexte d’un développement durable et propre, et dans le cadre de la
Convention des Nations unies sur les changements climatiques, un protocole a été signé au
Japon en 1997. C’est le Protocole de Kyoto qui vise la réduction entre 2008 et 2012, d'au
moins 5 % par rapport au niveau de 1990 des émissions de six gaz à effet de serre , dont
l’ensemble des secteurs sont appelés à respecter.
La contribution du secteur de génie civil dans le développement durable d’un pays,
consiste à la réalisation des ouvrages répondant aux trois exigences citées ci-dessus. Des
ouvrages confortables, économiques, écologiques et durables.
Inerte, recyclable, propre et aucun dégagement de gaz à effet de serre. Sont les
qualités du béton qui le rend la deuxième substance la plus utilisée dans le monde après l’eau.
Et le premier produit industriel le plus consommé au monde.
Le béton est un matériau de construction qui a connu beaucoup d’évolution et
innovation au fil des années. La complexité des formes de construction, la difficulté des
conditions de mise en place du béton, l’importance des ouvrages en béton ainsi que certains
besoins spécifiques et impératifs, ont motivé les constructeurs à développer de nouvelles et
larges gammes de béton : d’un béton standard normalisé aux bétons spéciaux.
Il s’agit donc des bétons :
• A hautes et très hautes performances : pour des ouvrages nécessitant de hautes résistances
à court et long terme, une durabilité et une résistance mécanique (cas des tunnels des ponts…)
• Fluides auto-placants: facile à mettre en place, en cas d’accès difficile, est opéré par
pompage sur de grandes hauteurs.
• Légers, mousse : pour gains de poids, isolation thermique et remplissage.
• Réfractaires supportant des températures supérieures à 1000°C (fours de cimenteries,
cheminées, creusets de sidérurgie…).
• Bétons lourds pour contrepoids de grues, lests de pipelines sous-marins, protection contre
les radiations dans les centres et les centrales nucléaires.
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• Bétons fibrés pour améliorer la ductilité du béton et réduire sa fragilité vis-à-vis la traction
(pour dallage industriel, réparation des tunnels et des parois….).
• Drainants : pour chaussées en béton –filtration 100 fois supérieure à l’argile (20% de vide,
150 L/m²/mn)
• Décoratifs: reproduction de pierre naturelles, de dessins variés , sculptures, mobilier urbain..
• Légers, caverneux , cellulaires, translucides, auto-réparant et autocicatrisant.
Le béton et la protection de l’environnement
En réponse aux besoins économiques et environnementaux, la contribution des

constructeurs est de plus en plus intéressante en adoptant la politique de gestion des
ressources naturelles et recyclage des déchets industriels.
De la fabrication de la matière première à la fin de vie de l’ouvrage en béton, de
nouveaux matériaux performants et écologiques sont produits ou en d’autres termes « Eco-
matériaux ».
Le ciment comme matière de base du béton a connu une évolution importante dans
sa production. La valorisation des gisements naturels et des déchets industriels dans la
production cimentaire est un sujet d’actualité visant la fabrication des ciments composés
(binaires, ternaires et autres). Ceci permet de réduire la consommation de l’énergie de
production ainsi que les émissions des gaz à effet de serre. Sachant que la production d’une
tonne de clinker de ciment engendre génère aux environs de 0.9 tonne du CO 2, dont 60% de
ces émissions est dû à la calcination (cuisson du cru de ciment).
Introduire des adjuvants (additions chimiques) dans le béton, est devenu actuellement
une nécessité pour améliorer la qualité du béton et répondre à certaines spécificités. Réduire
la consommation de l’énergie de serrage et vibration des bétons lors de leur mise en œuvre,
par introduction des adjuvants superplastifiants est une révolution dans la technologie du
béton. Des gammes de béton fluide et autoplaçant sont actuellement produites à zéro énergie
de serrages et faible nuisance sonore (pas de pollution sonore).
De plus, par ces adjuvants il est devenu plus pratique de fabriquer le béton dans des
usines spécifiques « Centrales à bétons », et donc des bétons Prêt à l’Emploi (BPE) sont
commercialisés actuellement. L’installation de ces centrales a conduit, d’une part, à faciliter
la mise en place du béton. De l’autre part, à réduire le stockage anarchique des composants
du béton dans les chantiers (granulats et ciments). En d’autres termes rendre la production
du béton plus propre et moins gênante surtout lors de la réalisation dans des zones urbaines.
En fin de vie d’un ouvrage de béton et après démolition, des déchets énormes sont
générés. La formulation d’un béton recyclé à base des granulats de béton est un axe de
recherche d’actualité pouvant aboutir à des bétons écologiques et économiques.
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Cours « Matériaux innovants »
La technologie de la construction est en évolution sans cesse. Les triples exigences du

développement durable conduit à produire des nouveaux matériaux appelés « matériaux
innovants ». Des matériaux contribuant à réduire de coût global de l’ouvrage (coût de la
matière première, de réalisation et de l’entretien jusqu’à la démolition).
Maitriser les caractéristiques du matériau Béton ainsi que ses différents composants
(granulats, ciment, adjuvants et ajouts cimentaires) est présenté dans les premiers chapitres
de ce cours.
Suivi des principes de formulation et caractéristiques des bétons autoplaçants et

bétons fibrés.
Les bétons à hautes, très hautes et ultra hautes performances seront traités aux
derniers chapitres de ce cours.
Représentation schématique du cycle de vie d’un ouvrage en béton
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Bâtiments à usage d’habitation-Alger La grande Mosquée d’Alger-Algérie (En cours de réalisation)
Hôtel Sheraton Oran-Algérie Tunnel de Djebahia- Bouira- Algérie
Pont suspendu et barrage à Beni Haroun –Mila-Algérie
Quelques ouvrages importants réalisés en Algérie ces dernières années
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MATERIAUX INNOVANTS Chapitre 01 : Le matériau béton
I-1 Introduction
L’invention du ciment par Louis Vicat en 1817, celle du ciment Portland par Aspdin en
1824 et l’installation des premiers fours par Pavin de Lafarge au Teil (1830) préparent
l’avènement du béton.
C’est en fait le mariage ciment-métal, appelé ciment armé, puis béton armé, qui va
donner au béton son plein essor. Le premier exemple, est la barque de Lambot (1848).
La barque en ciment armé de Joseph Lambot
Les performances et la souplesse d’emploi ont permis au béton d’être présent dans tous
les domaines du bâtiment et des travaux publics.
Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par ses caractéristiques de
résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique,
son aptitude au vieillissement, ainsi que par la diversité qu’il permet dans les formes, les couleurs
et les aspects.
Le béton a sa place dans les bâtiments d’habitation (logements, écoles, hôpitaux...) aussi
bien que dans les constructions liées à l’activité professionnelle (usines, ateliers, commerces,
bureaux) ou dans des réalisations diverses (socio-culturelles, sportives ou de loisir...).
Le béton n’est plus une « pierre artificielle », mais un matériau adapté aux formes
tendues, propres aux ouvrages d’art, au même titre qu’aux réalisations actuelles des architectes.
Grâce à la précontrainte, le béton a pu améliorer ses performances et rend possible les
très longues portées. Les dernières évolutions techniques concernent la précontrainte extérieure
et l’allègement des âmes des tabliers, en particulier par l’utilisation de structures triangulées.
Actuellement, le béton est dans les routes. Réduisant les servitudes inhérentes à
l’entretien, le béton routier s’est fait sa place dans tous les types de voiries, de l’autoroute au
chemin de vignoble, en passant par les pistes cyclables. Dans les villes, les dalles et les pavés en
béton apportent leur esthétique particulière, en harmonie avec le mobilier urbain.
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I-2 Qu’est-ce que le béton ?

Le béton est un matériau composite aggloméré, constitué de granulats durs de diverses
dimensions collées entre eux par un liant.
Les composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons
courants, de 1 t/m3 (eau) à 3 t/m3 (ciment). Les dimensions de leurs grains s’échelonnent de
0,5 μm (grains les plus fins du ciment) à 25 mm (graviers).
Dans les bétons où une très grande compacité est recherchée (bétons HP par exemple),
la dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 μm (fillers, fumée de
silice). De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 1 t/m3.
La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats. L’objectif est de
remplir les vides existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Tableau 01 : Ordre de grandeurs des proportions des constituants d’un béton courant
Constituants Eau Air Ciment Granulats
Volume (%) 14-22 1-6 7-14 60-78
Poids (%) 5-9 -- 9-18 63-85
I-3 Constituants du béton

I-3-1 Le ciment Portland
a- Définition
Selon la norme EN 197-1 (NA 444) : « Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-dire un
matériau minéral finement moulu qui, gâché avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit
par suite de réactions et de processus d'hydratation et qui, après durcissement, conserve sa
résistance et sa stabilité même sous l'eau ».
Le ciment conforme à l’EN 197-1, appelé ciment CEM, mélangé avec des granulats et
gâché avec de l'eau de façon appropriée, doit être capable de produire un mortier ou un béton
qui conserve son ouvrabilité pendant un temps suffisamment long et doit, après des périodes
déterminées, atteindre des niveaux de résistance prescrits et aussi présenter une stabilité de
volume à long terme.
b- Constituants du ciment Portland

En chimie des ciments, on utilise les notations suivantes :
CaO =C ; SiO2=S ; Al2O3 =A ; Fe2O3=F ; SO3= S ; CO2= C ; H2O=H

Lors de la cuisson de la matière première, une décarbonatation complète de CaCO3 se produit en
libérant la chaux vive (CaO) qui, en se combinant avec les éléments argileux, forment les quatre
principales phases représentant plus de 90 % du clinker et déterminent les propriétés du ciment.
Le silicate tricalcique (Alite) C3S : se cristallise entre la température ambiante et 1000°C sous
différentes formes. Il représente le constituant le plus dominant dans les ciments.
Le silicate bicalcique (Bélite) C2S : c’est la variété polymorphique de C2S ayant un pouvoir
hydraulique qui cristallise entre la température ambiante et 1500°C.
L’aluminate tricalcique (Célite) C3A et l’aluminoférrite C4AF : sont des liquides à la température
de formation du clinker et cristallisent lors du refroidissement en une phase interstitielle autour
du solide (C2S et C3S).
Autres constituants : d’autres constituants mineurs existent dans le ciment Portland. Ils
proviennent soit de la matière crue (CaO libre, MgO, K2O, Na2O…) ou du soufre induit avec le
combustible (K2SO4 et Na2SO4). Leur présence dans le ciment peut être l’origine de certaines
réactions provoquant la dégradation de la matrice cimentaire. C’est pour cette raison que les
proportions de ces constituants sont limitées et normalisées (EN 197-1).
Le gypse CaSO4 2H2O : Ajouté au clinker afin de régulariser la prise du ciment en ralentissant
l’hydratation de C3A.
Les ajouts éventuels : sont des poudres fines nommées aussi les ajouts cimentaires, introduites
par substitution au ciment pour des raisons économiques et écologiques. Ces ajouts sont soit
inertes utilisés seulement pour le remplissage (fillers) tel que les fillers calcaires. Soit à caractère
pouzzolanique à forte teneur en silice tel que : la fumée de silice, laitier de haut fourneau, cendre
volante, métakaolin, quartz broyé, pouzzolanes naturels….etc.
c- Chronologie de l’hydratation des ciments Portland

Le durcissement hydraulique du ciment CEM est principalement dû à l'hydratation des
silicates de calcium, mais d'autres composés chimiques peuvent également intervenir dans le
processus de durcissement, tels que, par exemple, les aluminates. Dans les ciments CEM, la
somme des quantités relatives d'oxyde de calcium (CaO) et de dioxyde de silicium (SiO 2) réactifs
doit représenter une proportion au moins égale à 50 % en masse, lorsqu'elles sont déterminées
selon l'EN 196-2.
Le mot « hydratation » désigne en chimie classique le processus par lequel l’eau se fixe
sur un corps. Quant en chimie des ciments, l’hydratation est toutes les formes d’action de l’eau
intervenant dans le mécanisme de prise et de durcissement du ciment.
Les constituants du ciment portland sont hydrauliques. Leur réaction d’hydratation

contrôle à la fois la prise et le développement des résistances mécanique et la microstructure de
la matrice cimentaire des bétons.
Deux théories d’hydratation du ciment portland ont été proposées à la fin du 19 ème siècle.
En 1887, Le Chatelier a proposé le mécanisme de dissolution-précipitation. Il s’agit du passage en
solution des grains de ciment engendrant une sursaturation de la solution et donc précipitation
et cristallisation des hydrates. Ceci va causer une diminution de la concentration des espèces en
solution qui permet un nouveau passage en solution des constituants anhydres. Ce phénomène
se poursuit jusqu’à l’hydratation totale.
Quant à Michaelis (1893), il s'agit plutôt de réactions à la surface des particules de silicates
et d'aluminates. La silice étant insoluble dans une solution de chaux même faiblement
concentrée, une réaction de type topochimique s'effectuera par hydrolyse et sera suivie d'une
réorganisation du solide.
Les théories actuelles n'ont pas élucidé complètement la réaction d'hydratation, mais
elles s'accordent toutes sur la coexistence des deux théories citées précédemment. Le suivi du
flux thermique d’une pâte de ciment, présenté dans les figures 1 et 2 permet de résumer le
mécanisme en quatre périodes :
La première période est appelée période de pré-induction ou de gâchage du premier effet

thermique (phase I). Elle se caractérise par une forte activité chimique et un fort dégagement de
chaleur. Cette période débute dès le contact entre l’eau et le ciment et dure quelques minutes.
Le C3S et le C3A réagissent immédiatement avec l’eau. Les ions rentrent en solution formant de
l’Ettringite et des C-S-H.
La deuxième période appelée période d’induction ou encore période dormante (phase II)
est caractérisée par une faible activité chimique et une inertie thermique. Durant cette période,
qui dure quelques heures, des ions Ca2+ et OH- sont libérés entrainant la sursaturation de la phase
liquide. Ceci augmente alors le PH de la solution, ralentissant la dissolution des constituants. Le
dégagement de chaleur est alors faible. La formation des C-S-H et de l’Ettringite se poursuit
lentement. Cette période correspond à la phase durant laquelle le béton, le mortier ou la pâte
de ciment est maniable.
La troisième période correspond à la phase d’accélération ou de prise (phase III) au cours

de la laquelle l’activité chimique s’intensifie et le flux thermique augmente. La croissance des
C-S-H établit des liaisons mécaniques assez fortes pour se séparer des cœurs anhydres entre les
grains. Un squelette global et un réseau de capillaires se forment.
La fin de cette période est caractérisée par une accélération de l’hydratation.
La quatrième période d’hydratation est la phase de croissance (phase IV) pendant

laquelle l’Ettringite devient une source de sulfates vu l’épuisement du gypse au environ 9 à 15
heures. Du monosulfo-aluminate de calcium hydraté se forme alors, ce qui se traduit par un pic
exothermique très marqué pour les ciments riches en C3A. Cette chaleur dégagée accélère
l’hydratation des silicates.
La fin de cette période est caractérisée par un ralentissement. La pellicule des hydrates
couvrant les grains de ciment est plus épaisse et moins perméable. Ce qui ralentit la diffusion de
l’eau. Les réactions chimiques se poursuivent tant que l’état hydrique du matériau le permet.
Les cycles de dissolution- diffusion-cristallisation se poursuivent avec un ralentissement notable

tout au long de la maturation du matériau.
I II III IV
Premier
pic Second pic
Flux thermique
ème
3 pic
Période dormante
10 Temps (Heures)
5-10 min 5
Figure 01 : Représentation schématique d’une courbe calorimétrique lors de l’hydratation d’une

pâte de ciment
Figure 02 : Représentation de l’évolution la microstructure d’une pâte de ciment
d- Les principales réactions d’hydratation du ciment Portland

Hydratation des aluminates
En l’absence de gypse, l’hydratation des aluminates est extrêmement rapide et

exothermique. Elle engendre la formation des aluminates (ferroaluminates) de calcium hydraté
« notés généralement (C-A-H) selon la réaction suivante :
𝐶 𝐴
{ 3 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶 − 𝐴(𝐹) − 𝐻 + 𝑄
𝐶4 𝐴𝐹
Etant un régulateur de prise, le gypse s’hydrate en présence des aluminates

(ferroaluminates) de calcium en formant des trisulfoaluminates « Ettringite » sous forme
d’aiguilles à base hexagonale entourant les grains de ciment, selon la réaction suivante.
𝐶3 𝐴 ̅ 𝐻32 + 𝑄
{ + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑆̅ 𝐻2 → 𝐶3 𝐴 (𝐹), 3𝐶𝑆,
𝐶4 𝐴𝐹
Après épuisement du gypse, l’Ettringite devient source de sulfates. Des

monosulfoaluminates se forment en plaquettes hexagonales selon la réaction suivante :
̅ 𝐻32 + 𝐶3 𝐴 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝐴 , 𝐶𝑆,
𝐶3 𝐴 , 3𝐶𝑆, ̅ 𝐻12 + 𝑄
Les sulfoaluminates occupent environ 15 à 20 % du volume solide de la pâte de ciment hydratée.
Hydratation des silicates
L’hydratation des silicates «C3S et C2S » engendre deux produits principaux selon la réaction
suivante :
C S
{ 3 + H2 O → C − S − H + CH + 𝑄
βC2 S
- La portlandite ou hydroxyde de calcium « Ca (OH)2 ou CH »
Cristallisée en plaquettes hexagonales avec un plan de clivage [001], la portlandite a un rôle

vulnérable sur la durabilité des bétons. Sa dissolution dans les pores du béton (lorsque le pH
devient inférieur à 12,5), contribue à la basicité du béton, permettant ainsi la passivation des
armatures du béton armé.
La quantité considérable de Portlandite libérée (20 à 30% du volume solide de la pâte de

ciment hydraté) ainsi que sa lixiviation induit une réduction de la compacité de la pâte durcie et
une limitation de la résistance mécanique.
- Les silicates de calcium hydratés « C-S-H » :
Les C-S-H sont la phase hydratée la plus importante dans la pâte de ciment. Ils représentent
50 à 70% du volume d’une pâte ordinaire ce qui influe sur les principales propriétés mécaniques
du matériau.
Les C-S-H sont généralement à faible degré de cristallinité et sont gorgés d’eau, d’où l’appellation
gel de C-S-H. Leur composition dépend de plusieurs paramètres tels que la composition chimique
du ciment, la quantité d’eau de gâchage et les conditions de cure.
CH C-S-H
CH
C-S-H
Pâte de ciment à 7 j : Fibres de CSH
C-S-H
CH
Pâte de ciment à 28 j : gel de CSH plus dense Aiguilles d’ettringite (MEB 10000 x)
Cristaux hexagonaux de monosulfoaluminates (MEB 8000 x) Cristaux de C4AH13 (MEB 10000 x)
Figure 03 : Représentation de l’évolution la microstructure d’une pâte de ciment
I-3-2 Les granulats

a- Définition et rôle des granulats dans le béton
Les granulats pour bétons, sont des grains minéraux classés en fillers, sablons, sables,
gravillons, graves ou ballasts, suivant leurs dimensions comprises entre 0 et 125 mm.
Selon un concept traditionnel, les granulats constituent le squelette du béton. Ils sont
généralement moins déformables que la matrice de ciment. Donc peuvent s’opposer à la
propagation des microfissures provoquées dans la pâte par le retrait. Ce qui conduit à améliorer
la résistance de la matrice.
La nature des liaisons qui se manifestent à l’interface granulat/pâte de ciment, conditionne

les résistances mécaniques du béton.
Le choix d’un granulat est donc un facteur important de la composition du béton, qui doit
toujours être étudiée en fonction des performances attendues, spécialement sur le plan de la
durabilité.
La maniabilité (l’ouvrabilité) des bétons dépend grandement des caractéristiques

géométriques, physiques et mécaniques des granulats dont les principales sont :
b- Les caractéristiques géométriques

- Granulométrie
La granulométrie permet de déterminer l’échelonnement des dimensions des grains

contenus dans un granulat. Elle consiste à tamiser le granulat sur une série de tamis à mailles
carrées, de dimensions d’ouverture décroissantes et à peser le refus sur chaque tamis.
Classes granulaires
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D, d et D étant
respectivement la plus petite et la plus grande dimension des grains.
Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.
La norme EN 933-2 indique la terminologie usuelle des granulats selon leurs dimensions :
– Fillers 0/D : D < 2 mm , – Sablons 0/D : D < 1 mm, – Sables 0/D : 1 < D < 6,3 mm
– Gravillons d/D : d > 1 mm ; D < 125 mm ,– Graves 0/D : D > 6,3 mm,
– Ballast d/D : d > 25 mm ; D ≤50 mm
Figure 04 : Exemple de courbes granulométriques d’un sable et de deux gravillons
Module de finesse (pour les sables)
Le module de finesse d’un sable qui caractérise sa granularité comme le 1/100 ème de la
somme des refus, exprimés en pourcentages, sur les différents tamis de la série suivante : 0,16 -
0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 - 5,0 mm ( EN 933-2). Pour un sable 0/5, il est recommandé d’avoir un
module de finesse voisin de 2,5.
Coefficient d’aplatissement
Il caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande dimension et de son épaisseur.

La norme EN 933-3 définit les modalités de sa mesure.
c- Les caractéristiques physico-chimiques

Masse volumique en vrac, apparente et réelle
La masse volumique en vrac des granulats représente la masse du granulat sec occupant
l’unité de volume. Elle dépend du tassement des grains. Elle est comprise entre 1,4 t/m3 et 1, 6
t/m3 pour les granulats roulés silico-calcaires.
La masse volumique réelle du granulat (vides entre grains et à l’intérieur du cas exclus) est
nettement plus élevée : de 2,5 à 2.7 t/m3 pour les mêmes granulats.
Sur chantier, les granulats contiennent un certain pourcentage d’humidité, d’autant plus
important que le granulat est fin. La conséquence en est, pour les sables, une expansion en
volume désignée sous le nom de « foisonnement ». Il peut atteindre 20 à 25 % pour des teneurs
en eau de 4 à 5 %, ce qui modifie les dosages lorsqu’on raisonne en volume Il est donc important
de connaître la teneur en eau des granulats ; on peut l’obtenir de façon rapide sur chantier, par
séchage et pesée.
Porosité
C’est le rapport du volume des vides contenus dans les grains au volume des grains, exprimé
en pourcentage. La porosité des granulats courants est en général très faible. Cependant, la
porosité est importante dans le cas des granulats légers.
Propreté des granulats
Les granulats employés doivent être propres, car les impuretés perturbent l’hydratation du
ciment et entraînent des défauts d’adhérence entre les granulats et la pâte.
La propreté est caractérisée par la teneur en particules fines (< 0,5 mm) essentiellement
argileuses ou d’origine végétale ou organique dont la valeur acceptable P mesurée
conformément à la norme P 18-591 en ce qui concerne les granulats > 2 mm doit être < 1,5.
Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par l’essai appelé « Equivalent de sable
piston PS » (norme EN 933-8 et 933-9).
Il faut souligner l’importance de la propreté des granulats sur la qualité du béton qui influe
autant sur sa mise en œuvre que sur ses performances finales, en abaissant l’adhérence pâte de
ciment/granulats. Il faudra donc être particulièrement exigeant sur cette caractéristique, et au
respect des spécifications la concernant. D’autres impuretés sont susceptibles de nuire aux
qualités du béton. Il s’agit de particules organiques qui peuvent perturber son durcissement, de
sels tels que les sulfates ou les sulfures, qui sont à l’origine de phénomènes de gonflement ou de
taches.
d- Les caractéristiques mécaniques

Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des essais
habituels de traction ou de compression. Par contre, il existe des essais tentant de reproduire
certaines sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats, à savoir la résistance à
l’usure par frottement ainsi que la résistance au choc (déterminées généralement pour les
granulats destinés au béton routier par essai Micro Deval et Los Angeles).
e- Les différents types de granulats

Les granulats utilisés pour le béton sont soit d’origine naturelle, soit artificiels.
Les granulats naturels
Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches
sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que le quartz et quartzite,
ou de roches éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.
Indépendamment de leur origine minéralogique, les granulats sont classés en deux

catégories.
Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par l’érosion.
Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à la résistance du
béton et criblés pour obtenir différentes classes de dimension.
Bien qu’on puisse trouver différentes roches selon la région d’origine, les granulats utilisés
pour le béton sont le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires.
Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donne
des formes angulaires.
Une phase de précriblage est indispensable à l’obtention de granulats propres. Différentes

phases de concassage aboutissent à l’obtention des classes granulaires souhaitées.
Les granulats artificiels
Sous-produits industriels, concassés ou non. Les plus employés sont le laitier cristallisé
concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par refroidissement à l’eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1 t/m3 pour le laitier cristallisé concassé,
0,800 t/m3 pour le granulé.
Granulats industriels à hautes caractéristiques
Il s’agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois, notamment

granulats très durs pour renforcer la résistance à l’usure de dallages industriels (granulats
ferreux, carborundum...) ou granulats réfractaires.
Granulats allégés par expansion ou frittage
Ces granulats allient des caractéristiques de résistance, d’isolation et de poids très

intéressants. Les plus usuels sont l’argile ou le schiste expansé et le laitier expansé.
D’une masse volumique variable entre 0,4 et 0,8 t/m3 selon le type et la granularité, ils
permettent de réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne
isolation thermique.
Les granulats très légers
Ils sont d’origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois, polystyrène expansé).
Très légers (masse volumique entre 0, 20 à 1 t/m3) ils permettent de réaliser des bétons de
masse volumique comprise entre 0,3 et 0,6 t/m3.
Les granulats ne sont pas utilisés uniquement pour les bétons d’isolation, mais également
pour la réalisation d’éléments légers : blocs coffrant, blocs de remplissage, dalles, ou
rechargements sur planchers peu résistants.
f- L’adéquation granulats/béton
Les granulats présentent des caractéristiques très différentes selon leur origine. Ce qui influe
sur les caractéristiques du béton. Donc il est important de connaître ces caractéristiques et veiller
à respecter les spécifications prévues par la réglementation.
L’influence des caractéristiques des granulats sur le béton est résumée dans le tableau
suivant :
Tableau 02 : influence des caractéristiques des granulats sur le béton
Caractère du granulat Influence sur béton

Nature minéralogique La plupart des granulats conviennent pour le
béton. Influence défavorable des argiles, des
calcaires marneux (gonflement et altération)
Présence de matières organiques Influence défavorable sur la prise et le

durcissement + Chute de résistances.
Teneurs élevée en sulfates, sulfures et Réaction avec ciment + fissuration +corrosion

chlorures des armatures
Propreté des granulats Critère important. Les impuretés perturbent

l’hydratation du ciment et entraînent des défaut
d’adhérence granulat/pâte de ciment.
Forme des grains, angularité Peu important. Certains sables concassés

peuvent etre défavorable pour la mise en
œuvre du béton et sa compacité.
Granularité Importante pour une bonne composition de

béton
Figure 05 : Extraits des carrières (différentes classes granulaires et couleurs)
I-3-3 Eau de gâchage (Norme XP P-18-303)

L'eau entrant dans la composition du béton ne doit pas contenir d'éléments nuisibles et
d'impuretés en quantitéstelles qu'ils pourraient porter préjudice à la prise, au durcissement et à
la durabilité du béton ou provoquer une corrosion des armatures.
Les eaux potables fournies par un réseau public de distribution conviennent à tous les types
de béton.
Les eaux de rinçage et de recyclage d'installation du bétonnage sont habituellement

utilisables : leur aptitude est à vérifier pour certains bétons.
Les eaux de ruissellement, les eaux pompées dans la nappe phréatique, les eaux de rejets in
dustriels doivent subir un essai de convenance.
L'eau de mer, les eaux saumâtres peuvent être utilisées pour du béton non armé uniquement.
Les eaux usées et les eaux vannes ne conviennent pas.
I-3-3 Les adjuvants (Norme NF EN 934-2 )

a- Historique
Depuis la fabrication du béton, plusieurs recherches ont été effectuées pour but d’améliorer
ses propriétés. Il s’agit d’introduire des produits dans le béton, pouvant agir sur les temps de
prise, les caractéristiques mécaniques, la mise en œuvre et l’étanchéité.
D’après certaines recherches, l’existence des adjuvants date de l’époque romaine. Les
adjuvants à cette époque étaient du jaune d’œuf ou du sang animal, ajoutés aux bétons de chaux
et de pouzzolanes. Entre les années 1875 et 1890, c’était l’ajout au ciment portland du gypse ou
du chlorure de calcium pour régulariser la prise.
Dès 1881, Candlot étudie l’action des accélérateurs et des retardateurs de prise. Le sucre est
déjà connu comme retardateur de prise et souvent employé à partir de 1909.
Entre 1910 et 1920, c’était le début la commercialisation d’hydrofuges et d’accélérateurs à

base de chlorure de calcium.
A partir de 1930, les entraîneurs d’air sont fréquemment utilisés. Ils seront suivis par les
antigels et les produits de cure.
Depuis 1960, avec le développement du béton manufacturé et du béton prêt à l’emploi, les
adjuvants prennent une place grandissante.
Le contrôle des adjuvants est vite devenu une nécessité. En 1964, est créée la COPLA
(Commission Permanente des Liants hydrauliques et des Adjuvants du béton). Elle était chargée
de l’agrément et du contrôle des adjuvants ayant une réelle efficacité et pouvant être employés
en toute sécurité et d’en établir la liste officielle.
Le développement des normes sur les adjuvants à partir de 1972 a abouti en 1984 à la mise
en place d’une certification par la marque NF Adjuvants, véritable label de qualité. La liste des
adjuvants bénéficiant de la marque NF est publiée régulièrement par l’AFNOR.
Il faut enfin préciser que les adjuvants ont permis des progrès considérables en matière de
bétons et d’étendre leur champ d’application.
b- Définition et rôle des adjuvants

Selon la norme NF EN 934-2, un adjuvant est un produit dont l’incorporation à faible dose
(inférieure à 5 % de la masse de ciment) aux bétons, mortiers ou coulis lors au malaxage ou avant
la mise en œuvre, provoque les modifications recherchées de telle ou telle de leurs propriétés, à
l’état frais ou durci.
Sont donc exclus du domaine des adjuvants au sens de la norme, les produits ajoutés au
moment du broyage du clinker ou les produits dont le dosage dépasserait 5 % du ciment (poudres
pouzzolaniques par exemple).
L’emploi d’un adjuvant ne peut entraîner une diminution de certaines caractéristiques du

béton que dans les limites précisées par la norme. Il ne doit pas non plus altérer les
caractéristiques des armatures du béton ou des aciers de précontrainte.
Chaque adjuvant est défini par une fonction principale et une seule, caractérisée par la ou
les modifications majeures qu’il apporte aux propriétés des bétons, des mortiers ou des coulis, à
l’état frais ou durci.
L’efficacité de la fonction principale de chaque adjuvant peut varier en fonction de son

dosage et des composants du béton.
Un adjuvant présente généralement une ou plusieurs fonctions secondaires qui sont le plus
souvent indépendantes de la fonction principale. L’emploi d’un adjuvant peut aussi entraîner des
effets secondaires non directement recherchés.
Ainsi un adjuvant réducteur d’eau peut avoir une fonction secondaire de retardateur de prise.
c- Classification et types d’adjuvant

Les adjuvants pour bétons, mortiers et coulis, sont classés suivant leur fonction principale.
On peut distinguer trois grandes catégories d’adjuvants :
Adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton : Plastifiants- réducteurs d’eau, superplastifiants

(anciennement fluidifiants) ;
Adjuvants modifiant la prise et le durcissement : Accélérateurs de prise (et/ou de

durcissement) , Retardateurs de prise (et/ou de durcissement) ;
Adjuvants modifiant certaines propriétés particulières : Entraîneurs d’air, Générateurs de

gaz, Hydrofuges de masse, colorants.
Il faut y ajouter les produits de cure, qui ne sont pas à proprement parler des adjuvants, dont
la fonction est de protéger le béton pendant son durcissement.
1- Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton
Ces adjuvants modifient le comportement rhéologique des bétons, mortiers et coulis à l’état
frais, avant le début de prise. Ils abaissent le seuil de cisaillement de la pâte et en modifient la
viscosité.
a- Les plastifiants- réducteurs d’eau
Ils ont pour fonction principale, à même ouvrabilité, de conduire à une augmentation des
résistances mécaniques par une réduction de la teneur en eau d’un béton, mortier ou coulis.
Ils sont à base de lignosulfonates, de sels d’acides organiques, de mélamine sulfonate, de

naphtalène sulfonate et dérivés de mélamine ou naphtalène.
La diminution de la teneur en eau du béton entraîne une augmentation de sa compacité, par

conséquent de sa durabilité. Cette amélioration des caractéristiques résulte de la diminution des
vides dus à l’excès d’eau.
Ces adjuvants trouvent leur emploi dans l’industrie du béton manufacturé, qui exige des
bétons fermes, pouvant être démoulés rapidement, dans les grands travaux de génie civil
nécessitant des résistances élevées, ainsi que pour le bétonnage avec coffrages glissants.
b- Les superplastifiants
Les superplastifiants sont les adjuvants les plus importants. Introduits dans un béton, un
mortier ou un coulis, en général peu avant sa mise en œuvre, ils ont pour fonction principale de
provoquer un fort accroissement de l’ouvrabilité du mélange.
Ce sont en général des produits de synthèse organique. Les plus utilisés sont les dérivés de
mélamines ou de naphtalène. Ils peuvent être aussi fabriqués à partir de sous-produits de
l’industrie du bois purifiés et traités (lignosulfonates).
Rôle des superplastifiants- réducteurs d’eau
Selon la norme EN 934-2, ce type d’adjuvant est considéré comme superplastifiant lorsqu’il
est utilisé pour la même composition du béton (même rapport E/C) que le béton témoin : dans
ce cas il transforme le béton témoin d’un béton à consistance conventionnelle (plastique) à un
béton plus maniable et plus fluide (avec un affaissement dépassant 12 cm). De plus, 60 min après
l’ajout, la consistance du béton adjuvanté ne doit pas s’abaisser en dessous de la valeur initiale
de la consistance du béton témoin ( en d’autre termes c’est le maintien de l’ouvrabilité).
Lorsqu’il est utilisé comme réducteur d’eau, cet adjuvant doit réduire la quantité d’eau de
gâchage d’au moins 10% pour une même consistance.
Le dosage en superplastifiant est limité à 5 %. Néanmoins, un pourcentage optimum est

toujours exigé. Ce pourcentage est appelé point de saturation au-delà duquel aucune
augmentation significative sur la fluidité ne se manifeste. Tout excès du dosage conduit à un
retard de durcissement et une ségrégation du béton.
Mécanisme d’action des superplastifiants:

Les grains de ciment au contact de l'eau ont tendance à s'agglomérer (floculation). Ce
phénomène, lié à la présence de charges électriques sur la surface des grains a pour
conséquences :
- De piéger de l'eau qui n'est plus disponible pour l'ouvrabilité(ne contribue plus à la
fluidité de la pâte de ciment) ;
- De limiter l'hydratation au cœur des flocs.
En absence de superplastifiant le potentiel zêta des C3S et C2S est négatif, contrairement à
celui des C3A et C4AF qui est positif. Ce qui accélère l’agglomération des particules du
ciment.
Figure 06 : Charges opposées sur la surface des grains de ciment provoquant la floculation
Les superplastifiants sont des dispersants qui dé floculent les grains fins en suspension
dans l'eau en annulant les forces d'attraction entre les particules de ciment. Cette meilleure
dispersion se traduit par une diminution de la quantité d'eau de gâchage pour un
affaissement donné.
Ces adjuvants présentent deux effets qui peuvent être à l'origine de la dispersion :
1- La défloculation par répulsion électrostatique suite à l'adsorption de molécules portant

de nombreuses charges de même signe.
En présence des superplastifiants toutes les particules du ciment ont un potentiel
négatif. Cela conduit à leur dispersion dans la solution, d’où la fluidité des pâtes de ciment
au jeune âge.
2- La lubrification des grains par répulsion stérique due à l'encombrement des molécules. La
structure moléculaire des superplastifiants (sous forme de longue chaîne), fait que les
molécules fixées les unes aux autres, forment des spirales avec des ramifications dans
différentes directions, elles s’enroulent entre les grains de ciment, et empêchent leur
rapprochement comme le montre la figure suivante.
3-
(a) Dispersion par répulsion électrostatique (b) : Dispersion par répulsion stérique
Figure 07 : Dispersion des grains de ciment en présence de superplastifiant
Effet des superplastifiants sur le béton :
Sur le béton frais, on constate une augmentation considérable de l’ouvrabilité pour une
même teneur en eau. Ces effets ont une durée en fonction de la température de la teneur en
eau et du dosage en ciment. Il n’y a ni ségrégation, ni ressuage, la cohésion du béton reste très
bonne.
Sur le béton durci, le superplastifiant permet de réduire la quantité d’eau, ce qui conduit à
une diminution de l’absorption capillaire et une amélioration de la compacité de la matrice
ciment. Par conséquent, la résistance mécanique du béton ainsi que sa durabilité sont
améliorées. L’adhérence pâte de ciment/granulat est souvent augmentée.
C’est différentes amélioration des caractéristiques du béton, en présence du superplastifiant,

fait que ce dernier est parmi les adjuvants les plus importants. L’apparition de nouvelles
générations de superplastifiants (réducteurs et haut réducteurs d’eau, en fonction de leur
composition chimique) a permis d’élargir le champs d’utilisation du béton et de dépasser les
différents problèmes de mise en œuvre. Les différentes contributions des superplastifiants dans
le béton sont résumées dans la représentation schématique de la figure 08.
Les superplastifiants sont particulièrement utiles pour la réalisation des fondations, dallages,
radiers, sols industriels, routes, etc., et pratiquement indispensables pour la confection des
bétons de hautes performances (BHP, BTHP et BUHP) et des bétons autoplaçants (BAP). Ils sont
couramment utilisés dans le béton prêt à l’emploi, surtout lorsqu’il est pompé.
Faible rapport E/C
Bonne résistance mécanique et durabilité

Faible rapport E/C
Augmentation du retrait et du fluage et
dégagement de chaleur Bonne résistance mécanique et durabilité
Même ouvrabilité
BETON SANS ADJUVANT
BETON AVEC ADJUVANT

Béton témoin
Résistance mécanique similaire Ouvrabilité, résistance mécanique et

durabilité similaires
Meilleure ouvrabilité
Faible déformation du retrait et du fluage
Augmentation du retrait et du fluage et
dégagement de chaleur Faible dégagement de chaleur
Pour améliorer l’ouvrabilité
(PAS DE CHANGEMENT
DES DOSAGES)
Figure 08 : Représentation schématique

sur l’effet des superplastifiants
Résistance mécanique et durabilité

similaires
Amélioration de l’ouvrabilité
2- Les adjuvants modifiant la prise et le durcissement
Ces adjuvants sont des produits chimiques, qui modifient les solubilités des différents
constituants des ciments et surtout leur vitesse de dissolution. Physiquement, cette action se
traduit par l’évolution du seuil de cisaillement dans le temps, en fonction de l’adjuvant utilisé
(graphique ci-dessous).
Figure 09: Début et fin de prise en présences des adjuvants
a- Les accélérateurs de prise et de durcissement :

Un accélérateur de prise a pour fonction principale de diminuer les temps de début et de
fin de prise du ciment dans les bétons, mortiers ou coulis. Quant à l’accélérateur du
durcissement a pour fonction principale d’accélérer le développement des résistances initiales
des bétons, mortiers ou coulis. Bien souvent les deux fonctions précédentes sont liées et l’on
retrouve l’une de ces deux fonctions comme effet secondaire de l’autre.
Conformément à la norme EN 934-2, les accélérateurs ne doivent pas contenir du chlore, ils
sont généralement des dérivés de la soude, de la potasse ou de l’ammoniaque.
Les accélérateurs sont à recommander pour les bétonnages par temps froid, les
décoffrages rapides, les scellements, les travaux en galerie, les travaux sous l’eau, etc.
Il est à noter qu’un béton fortement accéléré, chimiquement ou thermiquement, risque d’avoir
une résistance mécanique finale légèrement diminuée
b- Les retardateurs de prise

Introduits dans l’eau de gâchage, les retardateurs de prise ont pour fonction principale
d’augmenter le temps de début de prise et le temps de fin de prise du ciment dans le béton, le
mortier ou le coulis. Ils sont à la base de lignosulfonates, d’hydrates de carbone ou d’oxydes
de zinc ou de plomb.
En général, les retardateurs freinent la diffusion de la portlandite libérée par l’hydratation

du ciment et retardent de ce fait la cristallisation. Par rapport au témoin, l’augmentation du
temps de début de prise est comprise entre une heure et deux heures.
Au-delà de vingt-huit jours et souvent même dans un délai plus court, les résistances
mécaniques sont en général augmentées par rapport au témoin.
Les retardateurs de prise sont particulièrement recommandés pour les bétonnages par
temps chaud, pour le béton prêt à l’emploi, les bétonnages en grande masse et la technique
des coffrages glissants. Ils permettent aussi de faciliter les reprises de bétonnage.
3- Les adjuvants modifiant certaines propriétés du béton

a- Les entraîneurs d’air
Ils ont pour fonction d’entraîner la formation dans le béton, le mortier ou le coulis, de
microbulles d’air uniformément réparties dans la masse.
Les entraîneurs d’air sont des corps tensio-actifs : lignosulfonates, abiétates de résines, sels
d’éthanolamine, que l’on mélange en fonction des propriétés à obtenir.
Le béton durci contient naturellement une certaine quantité d’air provenant, soit d’un
entraînement lors du malaxage, soit d’une évaporation de l’eau de gâchage non fixée (création
d’une porosité). Cet air (de l’ordre de 2 % du volume de béton) est réparti de manière aléatoire
et certains vides peuvent nuire aux résistances du béton.
L’entraîneur d’air permet d’en entraîner un volume supérieur et de le répartir

uniformément. La résistance au gel du béton durci, ainsi que sa résistance aux sels de
déverglaçage et aux eaux agressives, sont considérablement améliorées.
Les microbulles ; ainsi formées ; coupent les réseaux des capillaires et agissent comme des
vases d’expansion. Elles permettent à l’eau d’augmenter le volume en gelant, sans création
des contraintes interne dans la matrice du béton.
La valeur de l’air occlus doit être comprise entre 4 et 6 %. L’utilisation des entraîneurs d’air
pour les bétons routiers est obligatoire. De plus, il est recommandé de coupler l’utilisation d’un
plastifiant à tout emploi d’entraîneur d’air.
Figure 10 : La création d’un réseau réparti de micro-bulles d’air en présence d’un entraineur
d’air
b- Les hydrofuges de masse

Les hydrofuges de masse ont pour fonction principale de diminuer l’absorption capillaire
des bétons, mortiers ou coulis durcis. Cette diminution de l’absorption capillaire procure une
bonne étanchéité au béton qui peut néanmoins se modifier au bout de quelques années. Les
hydrofuges sont généralement à base d’acides gras ou de leurs dérivés (stéarates). Ils peuvent
également comporter des matières fines (type bentonite) ainsi que des agents fluidifiants.
Leur action est très variable suivant leurs compositions, leurs dosages et les types de bétons
auxquels ils sont incorporés. Les temps de prise peuvent être augmentés. L’efficacité dépend
de la nature du ciment. Cependant, il convient de se rappeler qu’ils ne peuvent pas rendre
étanche un mauvais béton, mal composé, présentant des vides importants ou des
hétérogénéités.
Ils sont utilisés pour les bétons d’ouvrages hydrauliques (canaux, murs de fondation,
retenues d’eau...) et les mortiers d’étanchéité (chapes, joints de maçonnerie, galeries de
tunnels).
c- Les rétenteurs d’eau

Ces produits ont pour fonction de réguler l’évaporation de l’eau et d’augmenter ainsi,
l’homogénéité et la stabilité du mélange. Le ressuage par l’action de ces stabilisants est réduit
de 50 %. La rhéologie du béton frais est améliorée même dans le cas d’une diminution du
volume des fines. La diminution des résistances à 28 jours par rapport à un béton témoin est
de l’ordre de 20 %.
Ces produits qui sont, entre autres, des agents colloïdaux ou des dérivés de la cellulose sont
utilisés pour l’exécution de mélanges retardés ou de mélanges à couler sous l’eau sans
délavage.
d- Les produits de cure

Les produits de cure ont pour effet de protéger le béton frais pendant un certain temps
après sa mise en œuvre, en évitant sa dessiccation par évaporation trop rapide de l’eau. Celle-
ci entraînerait une baisse des résistances mécaniques, la formation de fissures profondes de
retrait avant prise, un poudroiement et un déchaussement des granulats.
Ces produits sont à base de résines, cires ou paraffines en émulsion aqueuse, de résines
naturelles ou synthétiques, de cires ou de paraffines dissoutes dans un solvant pétrolier, de
caoutchouc chloré.
Les produits de cure sont des produits que l’on peut pulvériser sur le béton frais. Il se forme
après application un film continu imperméable qu’il faudra par la suite éliminer par brossage
si un revêtement doit être appliqué sur le béton.
Ils sont particulièrement recommandés pour les bétonnages de routes, pistes, dallages,
planchers et généralement tous les ouvrages pour lesquels le rapport surface
d’évaporation/épaisseur est élevé.
Il est à noter que la norme EN 934-2 décrit d’une manière détaillée les exigences et
spécifications des différents adjuvants. Dans le tableau ci-après un résumé des effets des
adjuvants en fonction de leur catégorie.
Réducteurs d’eau
Superplastifiants
Accélérateurs de
Accélérateurs de
Entraineurs d’air
Retardateurs de
Hydrofuges de
durcissement
Plastifiants
masse
prise
prise
Ouvrabilité + + +
Temps de prise - +
Court terme (3j) + + + + - -
Résistances
Long terme (28j) + + - + -
Air occlus +
Perméabilité sous pression hydraulique -
Résistance au gel du béton durci + +
Compacité + + +
Etat de surface + +
I-4 Caractéristiques du béton

Les qualités du béton sont bien connues. C’est un matériau facile à mouler quelles que
soient les formes, à l’épreuve du temps, économique, résistant au feu et nécessitant peu
d’entretien.
Matériau composite, mis en œuvre de multiples manières, il peut répondre à un grand
nombre de spécifications : résistance mécanique, notamment à la compression, isolation
thermique et phonique, étanchéité, aspect, durabilité, sécurité incendie.
Pour utiliser au mieux le béton, il faut bien connaître ses propriétés : à l’état frais et durci.
I-4-1- A l’état frais

a- Ouvrabilité et consistance
L’ouvrabilité est la propriété la plus essentielle du béton frais. Elle caractérise l’aptitude du
béton frais à remplir les coffrages, et à enrober convenablement les armatures. L’ouvrabilité du
béton doit être telle que le béton soit maniable et qu’il conserve son homogénéité .
Plusieurs facteurs influent sur l’ouvrabilité : nature et dosage en ciment, forme des granulats,
granulométrie, emploi d’adjuvants et, bien entendu, dosage en eau « désigné souvent par le
rapport E/C ».
Il ne faut pas considérer que le dosage en eau peut être augmenté au-delà d’une certaine
valeur dans le seul but d’améliorer l’ouvrabilité.
Un excès d’eau se traduit par un phénomène de « ressuage », qui est la création à la surface
d’une pièce en béton, d’un film d’eau, générateur de fissures après évaporation.
Les autres conséquences de l’excès d’eau se résument comme suit :

- Diminution de la compacité, corrélativement, des résistances ;
- Porosité accrue ;
- Risque de ségrégation des constituants du béton ;
- Retrait augmenté ;
- Etat de surface défectueux se traduisant notamment par le bullage.
La teneur en eau doit être strictement limitée au minimum compatible avec les exigences
d’ouvrabilité et d’hydratation du ciment.
Une mauvaise maniabilité du béton frais ne devrait jamais être corrigée par le seul moyen de
l'addition d'eau de gâchage, mais aussi toujours par une modification appropriée de la
composition du béton (dosage et forme des granulats, dosage en ciment et ajout de
superplastifiant).
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance. Elle définit l'état du béton frais
quant à sa cohésion interne, son degré de mobilité, sa capacité de déformation.
La mesure de la consistance peut être effectuée facilement sur le chantier avec la méthode
du cône d’Abrams ou « slump test ».
La norme ENV 206 définit 5 classes de consistance, en fonction de l’affaissement mesuré.
Classe de consistance Plasticité Serrage Affaissement (cm)

S1 Ferme Bonne vibration 1 -4
S2 Plastique Vibration courante 5–9
S3 Très Plastique Piquage 10 –15
S4 Fluide Léger piquage 16 – 21
S5 Auto nivelant >22
En fonction de type de béton, l’affaissement exigé est résumé comme suit :
Type d’ouvrage Affaissement au cône d’Abrams

(Cm)
Béton compacté au rouleau 0
Bétons extrudés (poutrelles)
Bétons sec (préfabrication) 3
Béton à démoulage immédiat (parpaing)
Béton projeté 5
Béton pompé >7
Pieux, parois moulées > 18
Béton auto-plaçant /auto-nivelant >22
Néanmoins, l’affaissement au cône ne permet pas de caractériser de manière satisfaisante

de telles consistances (surtout pour les bétons fermes et les bétons fluides). De ce fait, d’autres
essais sont exigés, tels que : Essai Vébé « pour les bétons fermes » et Essai d’étalement « pour
les bétons fluides et autoplaçants »
Tous les essais sur béton frais sont détaillés dans la norme NF-EN 12350.
b- Masse Volumique et teneur en air
Après serrage et vibration du béton, des bulles d’air se génèrent. Mesure de la teneur en
air dans le béton, permet de conclure sur sa densité du béton.
Dans un béton courant, la teneur en air est limitée et doit respecter la norme en vigueur.
Figure 11 : Essai d’affaissement au cône d’Abrams (slump test)
Figure 12 : Essai d’étalement à table (pour les bétons fluides)
Figure 13 : Essai d’étalement pour les bétons autoplaçants
Figure 14 : Essai Vébé (pour les bétons fermes)
Figure 15 : Représentation schématique du phénomène de ségrégation du béton
I-4-2 A l’état durci

Le béton est un matériau qui résiste bien à la compression, dont la connaissance de ses
propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du dimensionnement des ouvrages.
Assez souvent, beaucoup de professionnels du béton considèrent que la caractéristique
essentielle du béton durci est sa résistance mécanique en compression à un âge donné (28
jours). Sa résistance à la traction ainsi que celle en flexion sont beaucoup plus faibles que sa
résistance à la compression. De nos jours, il est aussi important de se soucier des autres
caractéristiques telles que la perméabilité, la porosité ….etc.
La cure du béton doit se faire avec une humidité relative (HR) ≥ 80%. Cette humidité permet
d’assurer une bonne hydratation du ciment et un durcissement du béton dans le temps. Lorsque
l’humidité relative est faible, le processus de l’hydratation pourra s’arrêter. Dans ce cas, l’arrosage
du béton permet de redémarrer le processus d’hydratation.
Donc et afin de maximiser les performances du béton, on doit lui assurer en premier lieu un
murissement adéquat dès le jeune âge.
Les performances du béton à l’état durci peuvent se résumer comme suit :
a- La porosité
La caractéristique essentielle du béton durci est sa porosité, elle représente le rapport du
volume des vides au volume total.
Les études de Féret avaient déjà établi le lien entre la porosité du béton et sa résistance
mécanique. Actuellement, plusieurs recherches ont pu montrer que la porosité est le facteur
essentiel de la durabilité du béton (résistance du béton aux agents agressifs, carbonatation en
matière de protection des armatures, la tenue au gel…).
La porosité du béton est constituée de plusieurs familles de vides dont les dimensions sont
comprises entre quelques mm et quelques dizaines d'Angström (Å). Les plus petits vides du
béton sont donc 1 million de fois plus petits que les plus gros.
Plusieurs types de pores peuvent existés dans le béton, en fonction de leur origine. On peut
citer :
- Pores dans les granulats : pour les bétons à granulats légers (exp : argile expansée)
- Air piégé dans le béton : dû à une vibration insuffisante du béton.
- Air entrainé et air occlus : l’air entrainé est des micro-bulles sphériques (100-300µm) qui
se forment suite à l’utilisation d’un entraineur d’air. L’air occlus se forme après vibration
du béton.
- Pores capillaires : Pores entre les particules des hydrates du ciment (0,1µm-10µm)
- Pores intrinsèque : à l’intérieur l’hydrate solide (Pores de gel de CSH)
(a) Air piégé dans le béton (b) Air entrainé dans le béton
(c) Pores capillaires et pores de gel
Figure 16 : Différents types de pores

La recherche d’une porosité minimale doit nécessairement passer par :
- Augmentation de la compacité du béton frais grâce à une bonne composition du béton

et à des moyens de mise en œuvre adaptés.
- Augmentation du dosage en ciment et le choix de son type ont une influence favorable
sur la diminution de la porosité. Les hydrates formés par l’hydratation du ciment ont un
rôle essentiel de colmatage des capillaires.
- On améliore la compacité du béton en jouant sur la granulométrie des granulats dans la
fraction des éléments fins, et sur la réduction d’eau.
La faible porosité d’un béton présente de nombreux avantages déterminants pour sa

durabilité.
b- Les résistances mécaniques

Résistance à la compression
La compression est le mode usuel de chargement du béton de par la bonne résistance de
ce matériau à ce type de sollicitation par rapport à sa résistance à la traction. La résistance
(contrainte) maximale en compression du béton, fc, donnée en MPa est par conséquent une
des propriétés les plus importantes est plus souvent recherchée.
La résistance mécanique du béton dépend de plusieurs facteurs, dont on peut citer : la

classe et le dosage du ciment, la porosité du béton, le rapport E/C et , la teneur et la nature de
l’ajout cimentaire.
Parmi les formules qui permettent de prévoir les résistances, celle de Féret est la plus
connue.
C
𝑅=K ( )²
C+E+V
R = résistance,
K = coefficient dépendant de la classe de ciment, du type de granulats et du mode de mise
en œuvre,
C = dosage en ciment,
E = dosage en eau,
V = volume d’air subsistant
La classe de résistance
La classe de résistance à la compression des bétons à 28 jours est désignée par la lettre
C de “concrete” suivi de deux nombres correspondant aux résistances mesurées
respectivement sur éprouvettes cylindriques et cubiques.
Résistance à la traction et flexion

La résistance du béton vis-à-vis la traction est très faible. Elle représente environ 1/10 de
sa résistance à la compression. Cette faiblesse est expliquée par la théorie suivante :
Les liaisons dans les C-S-H sont de deux types :
Liaisons chimiques intenses qui interviennent en compression
Liaisons physiques (Forces d’attraction de Van Der Waals) qui sont beaucoup moins
intenses que les premières, et interviennent lors de la traction.
Classes de résistance à la compression pour les bétons de masse volumique normale et

les bétons lourds (EN 206-1)
Classe de résistance à la Résistance caractéristique Résistance caractéristique

compression minimale sur cylindres (MPa) minimale sur cubes (MPa)
C 08/10 8 10
C12/15
12 15
C16/20
16 20
C20/25
20 25
C25/30
25 30
C30/37
30 37
C35/40
35 40
C40/50
40 50
C45/55
45 55
C50/60
50 60
C55/67
55 67
C60/75
60 75
C70/85
70 85
C80/95
80 95
C90/105
90 105
C100/115
100 115
c- Variations volumiques
Dès la fin de sa mise en œuvre, le béton subit des modifications physico-chimiques qui
entraînent des variations dimensionnelles.
Le retrait
Le retrait est une variation de longueur ; en absence de chargement ; situant entre 0.01 et
0.08%. Cette diminution est due essentiellement au mouvement d’eau dans la matrice
cimentaire. On distingue 4 types de retrait :
- Le retrait plastique dû à la dessiccation de la pâte de ciment en début de prise. En

général, cette perte d'eau se fait par évaporation dans l'air sec ambiant, et elle peut être
aussi la conséquence d'une absorption d’eau par un béton ou un sol sous-jacent sec, ou
plutôt le coffrage sec.
- Le retrait par auto-dessiccation (endogène ou chimique) au cours de l’hydratation,
produit dans du béton qui durcit par suite du développement de la réaction
d'hydratation.
- Le retrait thermique causé par les différences de température au cours de l’hydratation.
- Le retrait à long terme (séchage) causé par l’évaporation de l’eau contenue dans le
béton durci.
L’ordre de grandeur du retrait total est de 200 à 300 μm/m pour un béton usuel.
Les déformations sous charge instantanée

Comme tous les autres matériaux, le béton a un comportement élastique linéaire pour des
charges modérées de courte durée, c’est-à-dire que ses déformations sont proportionnelles
aux charges appliquées.
Les déformations sous charge de longue durée : le fluage

Au-delà d’une certaine charge (approximativement la moitié de la résistance ultime à la
compression), le béton se comporte comme un corps plastique. Après suppression de la
charge, il subsiste une déformation résiduelle permanente, c’est ce qu’on appelle le
phénomène du fluage.
On admet que cette déformation due au fluage, qui se poursuit durant de nombreux mois
(voire années), est de l’ordre de trois fois la déformation instantanée.
d- Durabilité et qualité
La durabilité du béton est un fait reconnu et attesté par la pérennité des ouvrages exposés
à des conditions climatiques ou d’environnement les plus variées. Les ouvrages usuels, réalisés
en bétons courants, soumis à l’action du gel et des sels de déverglaçage, résistent au fil des
années aux multiples agressions physico-chimiques auxquelles ils sont soumis.
Néanmoins, il arrive que des défauts de conception ou de mise en œuvre, que des causes
accidentelles soient à l’origine de désordres : la notion de durabilité est donc indissociable de
celle de qualité à tous les niveaux et, en particulier, de celle du matériau béton. L’exigence de
qualité est devenue aujourd’hui une nécessité, car elle est garante d’avantages techniques et,
en particulier, de durabilité. Elle est aussi un facteur d’économie par sa contribution à la
limitation des coûts de maintenance.
Pour les constituants du béton et le béton lui-même, la qualité se traduit par la conformité
aux normes et, dans de nombreux cas, la certification qui l’atteste.
Il ne faut cependant pas oublier que la durabilité du béton est aussi dépendante des
conditions de mise en œuvre et que toute négligence à ce niveau peut remettre en cause des
matériaux de bonne qualité.
De plus, le comportement du béton et son évolution ont montré, dès l’origine, l’influence
de la porosité sur la résistance (relation établie par Féret). Mais les corrélations entre durabilité
et résistances mécaniques, entre absorption d’eau et résistance au gel, ou perméabilité et
carbonatation ont été mises en évidence plus récemment.
Il est aujourd’hui admis que la réduction de la porosité du béton, qui est, entre autres, la
condition pour réaliser des bétons de hautes performances, est requise pour l’amélioration de
la résistance du béton, aussi bien d’un point de vue mécanique que vis-à-vis d’agressions
d’ordre physico-chimique.
I-5 Contexte normatif

La norme NF EN 206-1 (NA 16002) constitue une évolution importante dans la manière de
prescrire, formuler, fabriquer et contrôler les bétons au service de la qualité et de la
performance des bétons. Elle s’intègre dans un ensemble cohérent de normes.
- Elle définit des exigences (de moyens) pour la durabilité des structures,
- Elle prend en compte avec précision la notion de classes d’exposition au milieu agressif,
- Elle introduit les classes de résistance pour les bétons légers et de nouvelles classes de
résistance du béton (jusqu’à 100 MPa),
- Elle impose des exigences sévères sur les contrôles de fabrication, (volume de contrôle
augmenté et critères de conformité renforcés)
- Elle prend en compte des additions dans la détermination du rapport eau/ciment,
- Elle précise la répartition des responsabilités entre le prescripteur, le producteur et
l’utilisateur et le rôle de chaque intervenant,
- Elle définit des dispositions relatives aux essais de conformité, à l’évaluation de la
conformité, aux critères de conformité et aux essais d’identification.
- Elle permet d’augmenter les performances du béton, de renforcer la régularité de ses
caractéristiques, sa qualité et donc d’améliorer la durabilité des ouvrages

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Pont suspendu et barrage à Beni Haroun –Mila-Algérie

Quelques ouvrages importants réalisés en Algérie ces dernières années

La barque en ciment armé de Joseph Lambot

I-2 Qu’est-ce que le béton ?

I-3 Constituants du béton

b- Constituants du ciment Portland

CaO =C ; SiO2=S ; Al2O3 =A ; Fe2O3=F ; SO3= S ; CO2= C ; H2O=H

c- Chronologie de l’hydratation des ciments Portland

Les constituants du ciment portland sont hydrauliques. Leur réaction d’hydratation

La première période est appelée période de pré-induction ou de gâchage du premier effet

La troisième période correspond à la phase d’accélération ou de prise (phase III) au cours

La fin de cette période est caractérisée par une accélération de l’hydratation.

La quatrième période d’hydratation est la phase de croissance (phase IV) pendant

Les cycles de dissolution- diffusion-cristallisation se poursuivent avec un ralentissement notable

Figure 01 : Représentation schématique d’une courbe calorimétrique lors de l’hydratation d’une

Figure 02 : Représentation de l’évolution la microstructure d’une pâte de ciment

d- Les principales réactions d’hydratation du ciment Portland

En l’absence de gypse, l’hydratation des aluminates est extrêmement rapide et

Etant un régulateur de prise, le gypse s’hydrate en présence des aluminates

Après épuisement du gypse, l’Ettringite devient source de sulfates. Des

Les sulfoaluminates occupent environ 15 à 20 % du volume solide de la pâte de ciment hydratée.

Hydratation des silicates

- La portlandite ou hydroxyde de calcium « Ca (OH)2 ou CH »

Cristallisée en plaquettes hexagonales avec un plan de clivage [001], la portlandite a un rôle

La quantité considérable de Portlandite libérée (20 à 30% du volume solide de la pâte de

Pâte de ciment à 7 j : Fibres de CSH

Cristaux hexagonaux de monosulfoaluminates (MEB 8000 x) Cristaux de C4AH13 (MEB 10000 x)

Figure 03 : Représentation de l’évolution la microstructure d’une pâte de ciment

I-3-2 Les granulats

La nature des liaisons qui se manifestent à l’interface granulat/pâte de ciment, conditionne

La maniabilité (l’ouvrabilité) des bétons dépend grandement des caractéristiques

b- Les caractéristiques géométriques

La granulométrie permet de déterminer l’échelonnement des dimensions des grains

Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.

– Ballast d/D : d > 25 mm ; D ≤50 mm

Figure 04 : Exemple de courbes granulométriques d’un sable et de deux gravillons

Module de finesse (pour les sables)

Il caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande dimension et de son épaisseur.

c- Les caractéristiques physico-chimiques

Propreté des granulats

d- Les caractéristiques mécaniques

e- Les différents types de granulats

Les granulats naturels

Indépendamment de leur origine minéralogique, les granulats sont classés en deux

Une phase de précriblage est indispensable à l’obtention de granulats propres. Différentes

Les granulats artificiels

Granulats industriels à hautes caractéristiques