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I) Vision
Selon SECIL, le développement économique doit créer la richesse et être toujours compatible
avec le respect de l'héritage environnemental de notre planète.

En outre, la pratique industrielle moderne, de plus en plus, basée sur la conscience

environnementale et la responsabilité, assurera une meilleure qualité de la vie pour des
générations présentes et futures.

Et, nos antécédents comme une société incarnent la preuve que la création de richesse peut
être réconciliée avec le respect sollicité pour la qualité de vie de la communauté entière.

Nous sommes, ainsi, certains que cette position apportera à l'humanité un meilleur avenir.

II) La Société
SECIL a été fondé en 1930 qui représente aujourd'hui l’un des producteurs de ciment
principaux du Portugal. Avec une production annuelle d'environ 4 millions de tonnes de
ciment, il répond au plus de 35 % de la demande du pays de cette matière.

A l’échelle internationale, SECIL se présente en Tunisie, par le biais de la société anonyme

« Société des Ciments de Gabès » où elle possède la majorité des actions de cette dernière.

En fait, la société des ciments de Gabès est une société anonyme crée en 1972 par la société
Elbouniane. Jusqu'à 2000, cette entreprise est une entreprise appartient à l’état Tunisien
cependant, en 1999, elle modifie sa statut afin d’être une entreprise privée.

La société de ciment de Gabès est démarrée en Mars 1977. Elle a la vertu d’être la première
usine installée en Tunisie qui a la capacité de production journalière de 2000 tonnes par jour.

L’usine au Km 10 Route d'El Hamma est composée initialement de deux lignes identiques
comportant chacune un broyeur cru, un four, un refroidisseur et un broyeur clinker. La chaîne
s’achève par l'expédition.

L'usine produit actuellement cinq types de liants hydrauliques:

 CEM II/B-L 32,5 N

 CEM I 32,5 N
 CEM II/A-L 32,5 N
 CEM I 42,5 N HRS1
 Chaux Artificielle.

En janvier 2000, le groupe SECIL possède 97,5 % des actions de la société de ciment.

Suites à des études des investissements importants, la capacité de production journalière a

passé en 2004 de 2000 tonnes par jour à 3000 tonnes par jour.

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Jusqu'à Octobre 2004, le seul combustible utilisé était le gaz naturel. A partir de cette date
l'usine à commencer à faire des essais pour l'introduction du l'utilisation du pet coke.

Actuellement, le rapport combustible pet coke / combustible total est environ 90%.

Le seul résultat confirme est la rentabilité économique. En effet, l'expérience qui a été faite en
utilisant le pet coke durant l'année 2005, a aboutit à une diminution importante de la facture
délivrée par la STEG

III) Ciment
Le mot ciment vient du latin "Caementum" (pierre non taillée), qui signifie mortier, liant de
maçonnerie.

Le ciment est un liant à base de silicate de chaux, une forme de chaux maigre, hydraulique, ou
plus précisément un mélange constitué de calcaire (80%) et d'argile (20%), parfois adjoint
d'alumine sous forme de bauxite, chauffé à haute température (1450°C) dans un four en forme
de tube où il circule à proximité d'une flamme de 2000°C, avant d'être refroidi brutalement.

Utilisation

Le ciment est une poudre qui est utilisée en mélange avec des granulats (sable et gravillon), de
l'eau et éventuellement des adjuvants. Le mélange initialement mou, durcit à l'air ou même
dans l'eau. Le durcissement est obtenu à la suite des réactions chimiques qui ont lieu entre le
ciment et l'eau. Le durcissement apparait généralement au bout de 4 heures. Le durcissement
peut aussi se produire dans l'eau, le ciment est un matériau dit hydraulique.

Pollution

La fabrication du ciment produit beaucoup de CO2 et des millions de tonnes de poussière

chaque année. La production d’une tonne de ciment entraîne des émissions de 0,9 tonnes de
CO2 libérées par la combustion de carburant et la calcination des matières premières. La
fabrication du ciment est une importante source de gaz à effet de serre; elle est à l’origine
d’environ 7 à 8 % des émissions totale de CO2 à l'échelle du globe!

Alternative au ciment

Dans toutes les recettes utilisant du ciment, on peut théoriquement remplacer le ciment par de
la chaux naturelle (NH). SAUF si cette recette comporte des armatures métalliques : la chaux
corrode l'acier, il est donc impossible de faire du béton armé avec de la chaux comme liant.
Par ailleurs, la chaux fait une partie de sa prise de manière aérienne en absorbant le CO2 de
l'air. Il est donc déconseillé de faire des coffrages de béton de chaux de grande épaisseur, car
au milieu le mélange ne fera pas correctement sa prise.

Enfin, même s'il existe de nombreuses recettes encore couramment utilisée de mortier dit
"batards" comportant à la fois du ciment et de la chaux, le vieillissement de ces deux

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matériaux étant très différent, on ne peut que déconseiller ce type de mélange, peu cohérent et
peu durable.

IV) Histoire de Ciment

Le développement de Ciment de Portland - les Points de repère des civilisations d'homme de

moment ont commencé à construire, ils ont commencé à chercher un matériel pour joindre
des pierres dans une masse ferme et solide.

Les Assyriens et les Babyloniens l'étaient premiers à utiliser l'argile comme un engagement
naturel, pendant que les Egyptiens ont découvert la chaux et le gypse - comment pourraient-ils
avoir construit les pyramides sans "ciment" ?

Les Grecs ont continué à faire de nouvelles améliorations et finalement les Romains ont
développé un ciment fortement durable. La plupart des constructions (bâtiments) au Forum à
Rome ont été construites utilisant une sorte de béton. Les Bains romains célèbres, construits
autour 27 av. J.-C, le Colisée et la basilique énorme de Constantine sont d'autres exemples
d'architecture romaine antique qui s'est servie d'engagements de ciment.

L'ingénieur anglais John Smeaton, a fait face au défi de construire une structure solide pour le
phare Eddystone sur la côte de Cornouailles, a entrepris une série d'expériences avec des
engagements dans frais et l'eau de sel et a découvert un ciment basé sur la pierre à chaux que,
mélangé avec la proportion juste d'argile, durcie sous l'eau. C'a été utilisé dans la construction
(le bâtiment) du phare en 1759 et le ciment original a duré 126 ans sans avoir besoin de
n'importe quel renfort!

Avant la découverte de ciment de Portland, les grandes quantités de ciment naturel ont été
utilisées, obtenu de brûler un mélange naturel de chaux et l'argile. Comme ce mélange a existé
dans la nature sans aucune intervention humaine, les propriétés de ce ciment divers largement.

En 1830, Joseph Aspdin a fait breveter le processus pour fabriquer un engagement

hydraulique, fait en combinant les dimensions précises de chaux et l'argile, les réduisant pour
épousseter et les renvoyant dans un four, produisant ainsi le mâchefer (clinker) qui était alors
la raison jusqu'à ce qu'il se soit métamorphosé en ciment.

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Le produit résultant, une fois broyé, a une couleur et des caractéristiques semblables à ceux de
pierres dans l'île de Portland, qui est comment cela a obtenu le nom Portland le ciment.

Le ciment Portland est un ciment artificiel obtenu par la cuisson proche de l'état de fusion
pâteuse de 1 450 °C des chaux limites mélangées intimement (calcaires contant de 20 à 25 %
d'argile) et longtemps appelées chaux brûlées, ou de roches calcaires et de roches argileuses
soigneusement dosées.

Plus tard, en 1844, je. C. Johnson a défini les premières règles précises à calculer le mélange
de matières premières, frayant la voie pour le contrôle scientifique du processus de production
entier.

Portland le ciment aujourd'hui, comme dans le temps d'Aspdin, est un prédéterminé et a

soigneusement mesuré la combinaison chimique de calcium, la silice, fer et l'aluminium,
rapporté par un procédé de fabrication complexe, soumis au contrôle rigoureux et
l'implication d'une vaste gamme d'opérations.

VI) Chaine de production :

1. Exploitation des matières premières

Les matières premières consistent en mélange soigneusement contrôlé en calcaire, la marne et

l’argile, à laquelle des substances correctives comme le sable (calcaire, argile de correction) et
le minerai de fer sont parfois ajoutées.

Les matières sont normalement approvisionnés de carrières et des mines de coup ouvertes,
travaillant le long des plates-formes ou des étages, ou bien le long des sections verticales
travaillant à la hauteur entière du dépôt minéral.

La pierre est extraite mécaniquement ou avec l'utilisation d'explosifs, dans le cas où les puits
de forage sont forés, dans lequel la charge explosive est baissée.

2. Préparation, Transport, Stockage ‘ pré homogénéisation ‘(concassage)

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Après les avoir transportés par dumpers, on concasse le calcaire marneux et l’argile en même
temps grâce à un concasseur à battoire et à marteaux. La granulométrie est réduite à 30 mm
maximum. L’humidité atteint au maximum 10%. Ensuite le « mélange matière » est dirigé
vers le hangar de stockage appelé « hall pré homogénéisation » par le biais de transporteurs à
bandes. Deux tas de mélange matière sont formés par balayage d’un stacker assurant ainsi une
répartition en couches sur la longueur des tas. Un analyseur Gamma assure l’analyse continue
du mélange concassé.

Puis le prélèvement s’effectue au bas des tas par une roue pelle, comme le montre la
schématisation en Annexe I. Toujours dans l’optique d’avoir le moins de fluctuation de
composition, la roue effectue un mouvement de translation sur toute la largeur du tas et une
griffe positionnée au dessus apporte de la matière de chaque couche. Pendant qu’un tas est en
formation, l’autre est en reprise.

De même, le calcaire est broyé puis stocké à la différence qu’il ne nécessite pas
d’homogénéisation particulière.

Photo du stacker

Une usine de ciment doit pouvoir stocker les grandes quantités

de matières premières, pour éviter des grèves de production et
assurer qu'il fonctionne continuellement. L'étape de
stockage peut aussi être combinée avec pré
homogénéisation.

3. Le repas cru ou le mélange cru (broyage)

Les matières premières sont choisies et les quantités justes mesurées pour la qualité désirable
du mâchefer (clinker), dans un processus commandé par ordinateur. Une fois que les

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dimensions des matières premières ont été définies, ils sont pris de leurs emplacements de
stockage et transporté aux usines où "le mélange cru" est produit, consistant d'un mélange fin
broyé et soigneusement contrôlé des matières premières.

Ce processus de broyage utilisait normalement des broyeurs tubulaires, avec deux chambres
contenant les boules métalliques de diamètres variantes, ou bien la meule droite tape des
broyeurs. Dans l'un ou l'autre cas, les matières premières doivent être séchées. Pour
l'économie, la chaleur contenue dans le gaz d'échappement des fours est utilisée pour le faire
et aussi propulser (poussé) le mélange cru du broyeur au silo de stockage.

Circuit matière

A la suite de concassage, le tapis d’alimentation nourrit l’élévateur à godet par un débit fixe
nommé débit broyé. Ce dernier alimente le séparateur dynamique SD, les fines considéraient
comme produit finie, les grosses particules se dirigent vers le broyeur à boulet pour faire
diminue la taille.

Si les particules garde une taille énorme par rapport au désir, ces particules envoyé vers la
séparateur statique et réintroduire au l’élévateur, sinon, elles sont entrainées par du gaz vers le
dépoussiérage.

Il existe plusieurs sortie des matières on peut citer :

 Filtre intensive

 Filtre AAF

 Cyclones dynamique et statique

 Tour de conditionnement

Remarque :

Filtre intensive ou AF sont juste des nominations.

Circuit gaz

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Les matières entrantes dans le séparateur dynamique et le broyeur possèdent une humidité
d’environ 10%, à cause de ça une partie des fumées du four est utilisée pour sécher les
matières.

Les fumées arrivant du four à une température dépasse 300°C, la majorité de débit gazeux se
dirige vers le séparateur dynamique et broyeur c’est de 80% et le reste 20% vers le tour de
conditionnement. En cas d’arrêt de broyeur, le total de débit gazeux renvoyé au tour.

Les fumées qui servent pour le séchage dans le broyeur, passent par un séparateur statique
pour un premier dépoussiérage puis par un filtre à manche avant d’être rejetées à l’atmosphère
à travers cheminé. Le gaz sortant du cyclone statique est émis vers le tour.

Les gaz du séparateur dynamique passent le cyclone dynamique, ensuite, au filtre à manche
AF, ce débit de gaz sera rejette dans l’atmosphère.

Cette séparation a été réalisée en 2003 avec l’augmentation de capacité de production et ce

pour améliorer le séchage.

Remarque :

Toutes les poussières récupérées au cours de ces traitements sont envoyées au silo homo.

4. Le Four (cuisson)

Le mélange cru est alors chauffé dans les fours . Ils consistent en tube tournant, installé à un
incliné d'entre 2.5 et 5 %, tournant à entre 1.5 et 2.5 tr/min, 62,5 m longeur et de 4,1m en
diamètre. À l'intérieur ils sont alignés avec la chaleur les matières résistants qui protègent le

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tube et réduisent la perte de chaleur. Pour réaliser clinkerisation, une température d'autour
1450 º C est exigée. C'est obtenu en brûlant le charbon pulvérisé, pet coke, le fioul, le gaz
naturel ou d'autres carburants secondaires . Le processus de chauffage commence aussitôt
que le mélange cru est emmené des silos de stockage et atteint le système de préchauffage,
quand son fait circuler contre le courant des gaz d'échappement de brûler le carburant. La
matière est transportée par les remerciements de four au mouvement tournant et la pente.

On connaît les réactions chimiques qui ont lieu pendant le processus comme "clinkerisation"
et le produit obtenu est appelé "le clinker". Après le fait d'atteindre d'une température de 1450
º C auquel la formation de mâchefer (clinker) est complète, les démarrages de processus de
rafraîchissement, d'abord en déplaçant le mâchefer aux entrées aux refroidisseurs et ensuite
dans les refroidisseurs eux-mêmes. . Pour accélérer le rafraîchissement, l'air est soufflé dans
contre le flux de mâchefer et l'air chaud résultant est utilisé pour brûler le carburant.

Le four est toujours complété par un système de refroidissement pour le mâchefer parce que :

 Il est pratiquement impossible d'enlever et transporter le mâchefer quand c'est toujours

incandescent;
 Le rafraîchissement rapide améliore la qualité du mâchefer (clinker);
 Le rétablissement de la chaleur portée par le mâchefer améliore le rendement
thermique du processus.

Le refroidissement du clinker s’effectue dans un

refroidisseur à plaques, constitué d’un ensemble d’éléments
mobiles favorisant l’avancement du clinker et à travers
lesquels circule l’air de refroidissement. L’air est apporté
par six ventilateurs (pour chaque ligne) situés au dessous du
refroidisseur. Comme le clinker est refroidi jusqu'à une
température proche de 100°C, l’air sort à une température
élevée, on peut donc en utiliser une partie comme gaz
secondaire de combustion dans le four.

Le clinker, refroidi, peut désormais être envoyé dans un atelier de broyage où sera produit
le ciment.

Les transporteurs de mâchefer (clinker), qui doivent résister à la température au four

existent (environ 100 º C), le portent aux silos ou aux silos horizontaux.

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5. Broyage de mâchefer et stockage de ciment

Le ciment est finalement produit en broyant fin le mâchefer, qui est le composant principal,
aussi bien que le gypse et des additifs.

Le processus de broyage peut impliquer l'utilisation de broyeur droit ou bien, plus souvent,
des broyeurs tubulaires avec un, deux ou trois chambres, fonctionnant dans un circuit ouvert
ou fermé. Quand le circuit est fermé, les séparateurs sont utilisés pour rejeter les grains plus
grossiers, qui retournent au circuit de broyage.

Les matières sont ajoutées des dimensions précisément définies, conformément au plan de
qualité et les normes (standards) appropriées et le cahier des charges(les spécifications). Le
ciment produit est d'habitude transporté par des moyens pneumatiques ou mécaniques et
stocké ensuite dans des silos ou des magasins (dépôts) horizontaux.

6. Emballage et Expédition

Le ciment est aussi empaqueté par une machine d'ensachage, avec les sacs empilés sur des
palettes ou bien réuni dans des grands paquets de plastifie. Le ciment expédié en vrac est
transféré directement des silos de stockage aux camions de ciment, des navires-citernes de rail
ou des bateaux.

Le choix d'emballage et les moyens de distribution (la route, le rail ou la mer) est une décision
critique dans l'environnement compétitif dans lequel les sociétés de ciment fonctionnent.

Pour la commodité de ses clients qui obtiennent leurs provisions directement des usines et des
dépôts, usine fournissent aujourd'hui des stations de chargement automatiques, qui diminuent
en chargement du temps.

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VII) Produit, composition et les influence de ces compositions :

1 .Ciments produits par la SCG :

La cimenterie de Gabes produit différentes qualités de ciment selon la situation d’exposition

de ce dernier. Ces ciments sont destinés aux bétons armés, aux ouvrages d’art ainsi qu’aux
travaux divers ou de constructions individuelles.

Ces produits ont été largement sollicités pour la réalisation de nombreux et prestigieux
édifices tels que :

- l’aéroport International de Djerba-Zarzis

- le campus et foyer universitaire de Gabès

- le commissariat Régional de la Culture de Gabès...

% CLINKER % CALCAIRE % GYPSE

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CEM I 32.5N 90,5 4,5 5

CEM I 42.5R 90,5 4,5 5
CEM II/AL 32.5N 74,5 19,5 5
CEM I 42.5N HRS1 90,5 4,5 5
CHAUX 40 58 2
CEM II/ B 32,5 N 63 32 5
Tableau 2  : Composition des ciments produits par la SCG

Les déférents types des ciments sont:

CEM I 32,5 N :

Ciment contenant du clinker et du calcaire (5%max) disponible en vrac et en sacs destiné à

la production de béton courant.

CEMII/A-L32.5N :

Disponible en vrac et en sacs ce ciment contenant du clinker et du calcaire (max

20%).Il est utilisé dans la production du béton courant et les travaux de maçonnerie

CEM I 42.5 N HRS 1:

Ce type de ciment est conseillé pour les milieux dont la concentration en ions sulfates est
élevée (cas des sols du sud tunisien).

Chaux artificielle :

Elle est obtenue par cuisson d’un mélange contenant 50%du clinker et 50% du calcaire.

La SCG est constituée des composantes essentielles pour la production qui sont :

 Un concasseur à battoirs de capacité 1000T/H

 Deux broyeurs de cru à boulets de 120T/H chacune.

 Deux fours rotatifs de 1500 T/Jours chacune.

 Un broyeur de coke de pétrole de capacité de 30T/H

 Deux broyeurs de ciments à boulets de 100T/H

 Trois ensacheurs rotatifs de 2400 sacs/H et une ensacheuse en ligne de 1000sac/H

 Deux dispositifs de chargement de vrac de 10

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2. Composition du ciment :

a) les composants du ciment :

Les principaux constituants du ciment sont le clinker, le calcaire et le gypse.

 Le clinker :

C’est le constituant principal du ciment, il est obtenu par cuisson de matières crues jusqu’à
clinkerisation. Il se forme à la suite d’une réaction chimique : l’argile, qui est un silicate
d’alumine, se désagrège sous l’effet de la chaleur et s’associe avec la chaux contenue dans le
calcaire pour former des silicates et des aluminates de chaux.

Il est formé principalement par :

- le silicate tricalcique (3CaO, SiO2 noté C3S) : composé actif du clinker qui développe
une résistance initiale élevée ;

- le silicate bicalcique (2CaO, SiO2 noté C2S) : fournit au ciment sa résistance à long

terme ;

- l’aluminate tricalcique (2CaO, Al2O3 noté C3A) : c’est le composé qui possède la prise
la plus rapide et la chaleur d’hydratation la plus élevée dans le ciment .Il joue un rôle
important dans la résistance à court terme ;

- Le ferroaluminate tétra calcique (4CaO, Al2O3, Fe2O3 noté C4AF) : c’est un cristal dont
la forme varie selon le mode de refroidissement, il ne participe pratiquement pas aux
résistances.

 Le gypse :

Afin de retarder la prise de ciment, le clinker est broyé avec environ 5% de sulfate de calcium.
Ce sulfate de calcium peut se présenter sous forme de gypse (CaSO4, 2H2O). Le gypse est
souvent associé à de l’anhydrite (CaSO4).

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 Le calcaire :

Le calcaire est une matière qui renferme une grande quantité de CaCO3 avec des traces
d’impuretés tels que : SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O…

3 .Influence de la composition sur le ciment :

Module Effet sur le ciment

hydraulique Elevé Gonflement du béton

Faible Ciment friable

silicique Elevé Cuisson difficile

Faible Cuisson facile

mais formation d’anneaux si FSC

diminue

alumino-ferrique Elevé T° de formation du clinker basse

Faible T° de formation du clinker basse

+ réaction accélérée

calcique Elevé Cuisson difficile

Faible Cuisson facile

VIII) Partie chimie

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Le ciment est un matériau fortement alcalin (ph>12,5) et contient des groupes hydroxydes de
métal comme :

 FOH
 COH
 SiOH
 AlOH

Dus à l’hydratation et à hydroxydation de silicate, des aluminates et ferrites de calcium qui

sont présents dans la matrice ciment. La prise de ciment de l’augmentation des volumes

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produits hydratés, conduisant à la diminution des distances entre les particules individuelles,
jusqu’à ce que l’écoulement plastique soit réduit par la force de cohésion.

La cuisson est réalisée à partir de la combustion d’un mélange d’air (le comburant) avec du
coke de pétrole appelé aussi « Pet coke » et du gaz naturel (les combustibles). Elle atteint
1500 °C environ. À cette température, les composants se combinent pour donner des silicates
bis et tricalciques, du ferroaluminate tétra calcique et de l’aluminate tricalcique. Ce sont les
réactions de clinkerisation :

 entre 950 et 1200 °C →formation de silicates bi-calciques (bélite)

2 CaO + SiO2  2CaO, SiO2

 entre 1200 et 1300°C → formation d’aluminates tricalciques (aluminate)

3 CaO + Al2O3  3 CaO, Al2O3

→formation de ferroaluminate tétra-calciques (alumino-ferrite)

4 CaO + Al2O3 + Fe2O3  4 CaO, A2O3

 entre 1280 et 1450 °C →formation de silicates tricalciques (alite)

CaO + 2CaO, SiO2  3 CaO, SiO2

La matière subit donc dans un premier temps une décarbonatation, puis une calcination et
enfin une clinkerisation.

Ces réactions sont possibles par combinaison de la chaux libérée lors de la décarbonatation et
des oxydes Fe2O3, Al2O3, SiO2.

Remarque  :

 ce sont ces silicates qui donnent au béton l'essentiel de sa résistance

 le pet coke est traité au préalable dans un atelier spécifique de broyage.

 Emissions de CO2

Le CO2 produit par la production de ciment a deux origines :

- les combustibles utilisés pour cuire les matières premières (argile et calcaire)

- la décomposition du calcaire sous l’effet de la chaleur en oxyde de calcium ou chaux (CaO)

et en dioxyde de carbone.

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Plus de 60% des émissions de CO2 produit lors de la fabrication du ciment provient de cette «
décarbonatation » :

CaCO3 (s) = CaO (s) + CO2 (g)

Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation abrégée dite
« notation shorthand » : C pour CaO (Chaux), S pour SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine) et
F pour Fe2O3 (hématite). Les phases couramment rencontrées dans l'industrie du ciment sont :

 Alite C3S : (CaO)3(SiO2) ;

 Aluminate C3A : (CaO)3(Al2O3) ;

 Belite C2S : (CaO)2(SiO2) ;

 Calcaire (limestone) : CaCO3

 Célite C4AF : cf. ferrite. L'appellation Célite a disparu;

 Chaux libre (free lime) : CaO, la teneur doit être en général inférieure à 2 % en masse
dans le clinker (la quantité de chaux libre augmente lorsque la température du four
baisse) ;

 Ferrite ou aluminoferrite ou brownmillerite C4AF : (CaO)4(Al2O3)(Fe2O3), on voit

parfois la demi-formule (CaO)2FeAlO3 ;

 Gypse : CaSO4.2(H2O) ; chauffé entre 60 °C et 200 °C, le gypse se déshydrate et

donne le plâtre ;

 Périclase : MgO ;

 Portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, provenant de l'hydratation de la chaux

libre.

 Sable, silice : SiO2

La composition chimique garantit les qualités du ciment à terme, c’est-à-dire pendant sa

fabrication, et également des mois, voire des années après sa commercialisation. Des analyses
sont donc effectuées sur des échantillons prélevés régulièrement tout au long du processus de
la fabrication. On analyse également les matières premières et les combustibles afin de
connaître leur teneur en différents composés, et de pouvoir ainsi les doser. Ces analyses sont
devenues d'autant plus importantes que la fabrication du ciment a de plus en plus recours à
des produits de recyclage, tant dans les matières premières (par exemple le laitier) que pour
les combustibles (déchets ne dégageant pas de fumées toxiques, farines animales…). Par
ailleurs, cette analyse permet également un pilotage rétroactif du four : lorsque le taux de
chaux libre (CaO) est trop important, cela signifie que le four n'est pas assez chaud.

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Contamination 

La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les matières premières

est problématique. En effet, lors du chauffage, le chlore et le soufre se volatilisent et
réagissent avec les composés alcalins pour former des chlorures et sulfures alcalins. En effet,
les chlorures et les sulfates forment un cycle des chlorures et des sulfates (cycle interne ou
externe)et, en l'absence d'alcalin comme le potassium et le sodium( K2O & Na2O) avec qui
réagissent les chlorures et les sulfates, des concrétions de sulfates en forme d'anneau se
forment au niveau des tours de préchauffage.

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